ANHANG 1

MITTEILUNG

(Größtes Format: A4 (210 × 297 mm))

ANHANG 1A

MITTEILUNG

(Größtes Format: A4 (210 × 297 mm))

ANHANG 2

ANORDNUNGEN DER GENEHMIGUNGSZEICHEN FÜR VERGLASUNGEN

(siehe Absatz 5.5 dieser Regelung)

Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas

Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt worden ist.

Vorgespannte Windschutzscheiben mit Kunststoff

Das oben dargestellte, auf einer vorgespannten Windschutzscheibe mit Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas

Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas mit Kunststoff

Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus normalem Verbundglas mit Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas

Das oben dargestellte, auf einer Windschutzscheibe aus vorbehandeltem Verbundglas angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Glas-Kunststoff-Windschutzscheiben

Das oben dargestellte, auf einer Glas-Kunststoff-Windschutzscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Glasscheiben mit einer Lichtdurchlässigkeit < 70 %

Das oben dargestellte, auf einer Glasscheibe, für welche die Anforderungen nach Anhang 3 Absatz 9.1.4 zutreffen, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten mit einer Lichtdurchlässigkeit < 70 %

Das oben dargestellte, auf einer Mehrscheiben-Isolierglaseinheit angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Gleichmäßig vorgespannte Scheiben zur Verwendung als Windschutzscheibe in langsam fahrenden Fahrzeugen, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren

Das oben dargestellte, auf einer gleichmäßig vorgespannten Scheibe zur Verwendung als Windschutzscheibe in langsam fahrenden Fahrzeugen, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Gleichmäßig vorgespannte Glasscheiben mit einer Lichtdurchlässigkeit ≥ 70 %

Das oben dargestellte, auf einer Glasscheibe, für welche die Anforderungen nach Anhang 3 Absatz 9.1.4 zutreffen, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Verglasungen aus starrem Kunststoff

Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus starrem Kunststoff für nach vorn gerichtete Verglasungen mit einer Lichtstreuung von höchstens 2 % nach 1 000 Umdrehungen auf der Außenfläche und 4 % nach 100 Umdrehungen auf der Innenfläche angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Verglasungen aus flexiblem Kunststoff

Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus flexiblem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff

Das oben dargestellte, an Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Verbundglasscheiben

Das oben dargestellte, an einer Verbundglasscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Glas-Kunststoff-Scheiben

Das oben dargestellte, auf einer Glas-Kunststoff-Scheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt worden ist.

ANHANG 2A

ANORDNUNGEN DER GENEHMIGUNGSZEICHEN FÜR FAHRZEUGE

MUSTER A

(siehe Absatz 5.11 dieser Regelung)

Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus der Verglasung in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt worden ist.

MUSTER B

(siehe Absatz 5.12 dieser Regelung)

Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp in den Niederlanden („E 4“) nach den Regelungen Nr. 43 und Nr. 52 genehmigt wurde. Aus den Genehmigungsnummern geht hervor, dass zum Zeitpunkt der Erteilung der entsprechenden Genehmigungen die Regelung Nr. 43 die Änderungsserie 01 und die Regelung Nr. 52 die Änderungsserie 01 enthielt.

ANHANG 3

ALLGEMEINE PRÜFBEDINGUNGEN

1.   BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

1.1.

Die zu prüfende Glasscheibe darf nicht fest eingespannt sein; sie kann allerdings auf einer gleich großen Glasscheibe mit einem Klebeband befestigt werden, das um den gesamten Rand geführt ist.

1.2.

Zur Bruchauslösung wird ein Hammer von ca. 75 g oder ein anderes Werkzeug, das zu den gleichen Ergebnissen führt, benutzt. Der Krümmungsradius der Spitze muss 0,2 mm ± 0,05 mm betragen.

1.3.

Es muss bei jedem der vorgeschriebenen Anschlagpunkte eine Prüfung durchgeführt werden.

1.4.

Die Untersuchung der Bruchstücke ist nach einem Verfahren vorzunehmen, das hinsichtlich seiner Zählgenauigkeit und seiner Fähigkeit, die richtige Stelle zu finden, an der die kleinste und die größte Zahl zu bestimmen sind, als zuverlässig anerkannt ist. Die dauerhafte Aufzeichnung des Bruchbilds muss innerhalb von zehn Sekunden nach dem Aufschlag beginnen und innerhalb von drei Minuten danach enden. Der Technische Dienst muss die dauerhaften Aufzeichnungen des Bruchbilds aufbewahren.

2.   KUGELFALLPRÜFUNG

2.1.   Prüfung mit der 227-g-Kugel

2.1.1.   Prüfeinrichtung

2.1.1.1.   Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 2 g und einem Durchmesser von ungefähr 38 mm.

2.1.1.2.   Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

2.1.1.3.   Halteeinrichtung nach Abbildung 1, bestehend aus zwei Stahlrahmen mit aufeinanderpassend bearbeiteten 15 mm breiten Auflageflächen, die mit 3 mm dicken und 15 mm breiten Gummistreifen der Härte 50 IRHD belegt sind.

Der untere Rahmen liegt auf einem etwa 150 mm hohen Stahlkasten. Die zu prüfende Scheibe wird durch den oberen Rahmen festgehalten, dessen Masse ungefähr 3 kg beträgt. Der Stahlkasten ist auf eine Stahlplatte von ungefähr 12 mm Dicke aufgeschweißt, die als Bodenplatte dient; unter dieser befindet sich eine Unterlage aus ungefähr 3 mm dickem Gummi der Härte 50 IRHD.

Abbildung 1

Halteeinrichtung für die Kugelfallprüfungen

2.1.2.   Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 ± 20 %

2.1.3.   Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10/- 0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe herausgeschnitten sein.

Wahlweise kann auch eine gebogene Scheibe geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.

2.1.4.   Verfahren

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern.

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.

Bei Verglasungen aus flexiblem Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuspannen.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom geometrischen Mittelpunkt des Prüfmusters bei einer Fallhöhe ≤ 6 m nicht weiter als 25 mm und bei einer Fallhöhe > 6 m nicht weiter als 50 mm entfernt liegen. Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Außenseite der in das Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.

2.2.   Kugelfallprüfung mit der 2 260-g-Kugel

2.2.1.   Prüfeinrichtung

2.2.1.1.   Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 2 260 g ± 20 g und einem Durchmesser von ungefähr 82 mm.

2.2.1.2.   Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

2.2.1.3.   Die Halteeinrichtung ist in Abbildung 1 dargestellt und in Absatz 2.1.1.3 beschrieben.

2.2.2.   Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

2.2.3.   Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10/- 0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe einer Sicherheitsverglasung herausgeschnitten sein.

Wahlweise kann auch die ganze Windschutzscheibe oder eine andere gebogene Scheibe einer Sicherheitsverglasung geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.

2.2.4.   Verfahren

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern.

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.

Bei Scheiben aus Glas-Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuklemmen.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters nicht weiter als 25 mm entfernt liegen.

Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht.

Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.

3.   PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.   Phantomfallprüfung ohne Verzögerungsmessung

3.1.1.   Prüfeinrichtung

Phantomfallkörper, bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopf aus Hartholz und einem auswechselbaren Filzbelag mit oder ohne Holzquerträger. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück und auf der anderen Seite des Querträgers eine Halterungsstange.

Die Abmessungen sind in Abbildung 2 angegeben. Die Gesamtmasse des Phantomfallkörpers muss 10 kg ± 0,2 kg betragen.

Abbildung 2

Phantomfallkörper

3.1.2.   Eine Einrichtung, die den Phantomfallkörper im freien Fall aus einer festgelegten Höhe fallen lässt oder dem Fallkörper eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen des Phantomfallkörpers benutzt, so darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

3.1.3.   Halteeinrichtung nach Abbildung 3 zur Prüfung ebener Prüfmuster. Die Halteeinrichtung besteht aus zwei Stahlrahmen mit aufeinander passend bearbeiteten, 50 mm breiten Auflageflächen, die mit etwa 3 mm dicken und 15 mm ± 1 mm breiten Gummistreifen der Härte 70 IRHD belegt sind. Der obere Rahmen wird mit dem unteren mit mindestens acht Schrauben fest verschraubt.

3.1.4.   Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 ± 20 %

3.1.5.   Verfahren

3.1.5.1.   Prüfung an einem ebenen Prüfmuster

Das ebene Prüfmuster mit einer Länge von 1 100 mm + 5/- 2 mm und einer Breite von 500 mm + 5/- 2 mm ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 20 ± 5 °C zu lagern.

Abbildung 3

Halteeinrichtung für Phantomfallprüfungen

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (3.1.3) einzulegen; die Schrauben sind mit einem solchen Drehmoment anzuziehen, dass sich das Prüfmuster während der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verschiebt. Die Ebene des Prüfmusters muss rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung des Fallkörpers liegen. Der Fallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfmusters auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.1.5.2.   Prüfungen an einer kompletten Windschutzscheibe (nur bei Fallhöhe bis maximal 1,5 m)

Die Windschutzscheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf ihrem Umfang in einer Breite von 15 mm auf etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.

Der Prüfrahmen muss aus einem formsteifen Stück bestehen und der Form der Windschutzscheibe entsprechend so ausgebildet sein, dass der Phantomfallkörper auf die Innenfläche der Windschutzscheibe aufschlägt. Wenn notwendig, ist die Windschutzscheibe in den Rahmen einzuklemmen.

Der Prüfrahmen muss auf einem festen Untergrund und auf einer Unterlage aus etwa 3 mm dickem Gummi der Härte 70 IRHD stehen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Windschutzscheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden.

Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Windschutzscheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.2.   Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung

3.2.1.   Prüfeinrichtung

Bei Phantomfallprüfungen mit gleichzeitiger Bestimmung des HIC-Werts ist der Fallkörper der in der Abbildung 2.1 dargestellte Phantomkopf. Die Gesamtmasse des Phantomkopfes muss 10,0 kg + 0,2/- 0,0 kg betragen.

In der Mitte der Grundplatte (24) ist der triaxiale Montageblock (26) zur Befestigung der Beschleunigungsaufnehmer (27) im Schwerpunkt angebracht. Die Beschleunigungsaufnehmer sind senkrecht zueinander anzuordnen.

Die Schale (18) und die Abdeckung (19), die sich unter der Grundplatte (24) befinden, haben weitgehend die gleichen elastischen Eigenschaften wie der menschliche Schädel. Die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes beim Aufprall sind durch die Härte und die Dicke des Zwischenrings (13) und der Schale bestimmt.

Abbildung 2.1

10-kg-Phantomkopf

Stückliste für den 10-kg-Phantomkopf nach Abbildung 2.1

Pos.-Nr.	Stückzahl	Normbezeichnung	Werkstoff	Bemerkungen
1	1	Magnethalterung	Stahl DIN 17100	—
2	1	Schwingungsdämpfer	Gummi/Stahl	Durchmesser: 50 mm Dicke: 30 mm Gewinde: M10
3	4	HF-Steckverbinder BNC	—	—
4	1	Sechskantmutter DIN 985	—	—
5	6	Scheibe DIN 125	—	—
6	3	Übergangsstück	—	—
7	6	Zylinderschraube DIN 912	—	—
8	3	Sechskantmutter	—	—
9	3	Scheibe	Stahl DIN 17100	Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 35 mm Dicke: 1,5 mm
10	3	Gummiring	Gummi, Härte 60 IRHD	Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 30 mm Dicke: 10 mm
11	1	Dämpfungsring	Dichtungspapier	Lochdurchmesser: 120 mm Außendurchmesser: 199 mm Dicke: 0,5 mm
12	—	—	—	—
13	1	Zwischenring	Butadien-Kautschuk, IRHD-Härte etwa 80	Lochdurchmesser: 129 mm Außendurchmesser: 192 mm Dicke: 4 mm
14	3	Führungsschlauch	Polytetrafluorethen (PTFE)	Innendurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 10 mm Länge: 40 mm
15	3	Sechskantmutter	—	—
16	3	Gewindebolzen DIN 976	—	—
17	3	Einschraubmutter	Gusslegierung DIN 1709-GD- CuZn 37Pb	—
18	1	Schale	Polyamid 12	—
19	1	Abdeckung	Butadien-Kautschuk	Dicke: 6 mm einseitig geriffelt
20	1	Führungshülse	Stahl DIN 17100	—
21	4	Senkkopfschraube	—	—
22	1	Dämpfungsscheibe	Dichtungspapier	Durchmesser: 65 mm Dicke: 0,5 mm
23	—	—	—	—
24	1	Grundplatte	Stahl DIN 17100	—
25	1	Gewindestift mit Innensechskant	Festigkeitsklasse 45H	—
26	1	triaxialer Montageblock	—	—
27	3	Beschleunigungsaufnehmer	—	—
28	1	Holzteil	Weißbuche, Schichtleimung	—
29	1	Abdeckplatte	Legierung (AlMg5)	—
30	1	Schutzkappe	Polyamid 12	—

3.2.2.   Justieren und Kalibrieren

Zur Durchführung der Phantomfallprüfung wird der Phantomkopf an der Traverse des Führungssystems befestigt (Abbildung 2.2) und mit einer Aufzugsvorrichtung auf die erforderliche Fallhöhe gebracht. Bei der Phantomfallprüfung wird die Traverse mit dem Phantomkopf freigegeben. Nach dem Passieren der höhenverstellbaren Lichtschranke wird der Phantomkopf von der Traverse ausgeklinkt, die Traverse wird gedämpft aufgefangen, und der Phantomkopf fällt auf die Probe.

Durch die Falleinrichtung oder das Messkabel darf dem Phantomkopf kein Impuls erteilt werden, so dass er nur durch die Schwerkraft beschleunigt wird und lotrecht fällt.

Abbildung 2.2

Prüfeinrichtung für die Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung

3.2.2.1.   Die Messeinrichtung, mit der die HIC-Werte mit dem Phantomkopf bestimmt werden können, ist in Absatz 3.2.1 beschrieben.

3.2.2.2.   Geräte zum Kalibrieren des Phantomkopfes

Die Falleinrichtung muss gestatten, Fallhöhen zwischen 50 mm und 254 mm auf 1 mm einzustellen. Ein Führungssystem ist für diese geringen Fallhöhen nicht erforderlich.

Die Prallplatte aus Stahl hat eine Größe von 600 mm × 600 mm und ist mindestens 50 mm dick. Die Auftrefffläche muss poliert sein:

Rautiefe Rmax = 1 mm, Ebenheitstoleranz t = 0,05 mm.

3.2.2.3.   Kalibrieren und Justieren des Phantomkopfes

Vor jeder Prüfserie und spätestens nach jeweils 50 Prüfungen innerhalb einer Serie muss der Phantomkopf kalibriert und erforderlichenfalls justiert werden.

Die Prallplatte muss sauber und trocken sein und während der Prüfung auf einem Fundament aus Beton kraftschlüssig aufliegen.

Der Phantomkopf muss senkrecht auf die Prallplatte auftreffen. Die Fallhöhen (Unterkante des Phantomkopfes bis Oberfläche Prallplatte) betragen 50, 100, 150 und 254 mm. Die Verzögerungskurven sind aufzunehmen.

Die größte Verzögerung az bei den verschiedenen Fallhöhen in z-Richtung muss innerhalb der in der Tabelle angegebenen Bereiche liegen:

Fallhöhe mm	Größte Verzögerung az in Vielfachem der Erdbeschleunigung g
50	64 ± 5
100	107 ± 5
150	150 ± 7
254	222 ± 12

Die Verzögerungskurven sollen auf einer unimodalen Schwingung basieren. Die Verzögerungskurve bei der Fallhöhe von 254 mm muss mindestens 1,2 ms und höchstens 1,5 ms über 100 g verlaufen.

Wenn die in Absatz 3.2.2.3 genannten Werte nicht erreicht werden, müssen die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes durch Variation der Dicke des Zwischenrings (13) in der Grundplatte (24) eingestellt werden. Korrekturen können durch Verstellen der drei selbstsichernden Sechskantmuttern (8) auf den Gewindebolzen (16) durchgeführt werden, mit denen die Schale (18) an der Grundplatte (24) befestigt ist. Die Gummiringe (10) unter den Sechskantmuttern (8) dürfen nicht spröde oder rissig sein.

Die Abdeckung (19) der Auftrefffläche und der Zwischenring (13) sind bei Beschädigung und insbesondere dann, wenn der Phantomkopf nicht mehr justierbar ist, immer sofort auszutauschen.

3.2.3.   Die Halteeinrichtung für die Prüfung ebener Prüfmuster ist in Absatz 3.1.3 beschrieben.

3.2.4.   Die Prüfbedingungen sind in Absatz 3.1.4 angegeben.

3.2.5.   Prüfungen an kompletten Verglasungen (bei einer Fallhöhe zwischen 1,5 m und 3 m). Die Verglasung wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf einem etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.

Die Verglasung ist mit geeigneten Vorrichtungen in den Prüfrahmen einzuspannen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Verglasung ungefähr einen rechten Winkel bilden. Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Verglasung auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Kunststoffverglasung entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Ausgehend von einer gewählten Anfangsfallhöhe, sind die Fallhöhen bei jeder weiteren Prüfung um jeweils 0,5 m zu steigern. Die beim Auftreffen auf die Probe entstehenden Verzögerungskurven für ax, ay und az in Abhängigkeit von der Zeit t sind aufzunehmen.

Nach der Phantomfallprüfung ist zu kontrollieren, ob sich eine Verglasungskante um mehr als 2 mm in der Halteeinrichtung bewegt hat und ob die Bedingung für den Aufschlagpunkt erfüllt war. Die Beschleunigungskomponenten ax und ay, bei senkrechtem Auftreffen sollen kleiner als 0,1 az sein.

3.2.6.   Auswertung

Die Verzögerungskurven sind wie folgt auszuwerten:

Aus den gemessenen Verzögerungskurven ax(t), ay(t) und az(t) ist die resultierende Verzögerung ares(t) im Schwerpunkt nach Gleichung (1) als Vielfaches der Erdbeschleunigung zu bilden. (1)

Die Zeitspanne, während der die Verzögerung ares den Wert 80 g dauernd überschreitet, sowie der Maximalwert von ares sind zu bestimmen. Der HIC-Wert ist als Maß für die Gefahr stumpfer Schädel-Hirn-Verletzungen nach Gleichung (2) zu berechnen: (2)

Die Integrationsgrenzen t1 und t2 sind so zu wählen, dass das Integral einen Maximalwert annimmt.

4.   ABRIEBPRÜFUNG

4.1.   Prüfeinrichtung

4.1.1.   Abriebgerät (1) schematisch dargestellt in Abbildung 4, bestehend aus: einer mit einer zentralen Aufspannvorrichtung versehenen horizontalen Drehscheibe, die sich gegen den Uhrzeigersinn mit 65 min-1 bis 75 min-1 dreht,

Abbildung 4

Schema des Abriebgerätes

zwei belasteten parallelen Auslegern, von denen jeder ein spezielles Abriebrad trägt, das sich frei auf einer kugelgelagerten horizontalen Achse dreht; jedes Abriebrad liegt mit einer Kraft entsprechend einer Masse von 500 g auf dem Prüfmuster auf.

Die Drehscheibe des Abriebgeräts muß sich gleichmäßig und ungefähr in einer Ebene drehen (die Abweichung von dieser Ebene darf nicht größer als ± 0,05 mm sein, gemessen in einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand der Drehscheibe).

Die Räder sind so befestigt, dass sie sich bei Berührung mit dem drehenden Prüfmuster entgegengesetzt drehen; dadurch werden bei jeder Umdrehung des Prüfmusters zwei Druck- und Abriebvorgänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von ungefähr 30 cm2 ausgeübt.

4.1.2.   Abriebräder (2), mit einem Durchmesser von 45 mm bis 50 mm und einer Breite von 12,5 mm, hergestellt aus einem speziellen fein gesiebten Schleifmittel und in einem mittelharten Gummi eingelagert. Die Räder müssen eine Härte von 72 ± 5 IRHD aufweisen, die an vier gleich weit voneinander liegenden Punkten auf der Mittellinie der Abrieboberfläche gemessen wird, wobei die aufgewendete Kraft in senkrechter Richtung entlang eines Abriebraddurchmessers wirkt; die Ablesung der Messergebnisse erfolgt 10 s nach der vollen Einwirkung der Kraft.

Die Abriebräder sind bei sehr langsamer Drehung gegen eine ebene Glasscheibe so einzufahren, dass eine vollkommen plane Oberfläche erreicht wird.

4.1.3.   Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 ± 50 K beträgt. Die Spannung muss auf ± 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

4.1.4.   Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Blendenöffnung darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen.

4.1.5.   Einrichtung zur Streulichtmessung (siehe Abbildung 5), bestehend aus einer Fotozelle mit integrierender Kugel von 200 mm bis 250 mm Durchmesser. Die Kugel muss Eintritts- und Austrittsöffnungen für das Licht haben. Die Eintrittsöffnung muss rund sein und einen Durchmesser von doppelter Größe des Lichtstrahldurchmessers haben. Die Austrittsöffnung der Kugel muss entsprechend der Prüfung nach Absatz 4.4.3 entweder mit einer Lichtfalle oder einem Reflexionsstandard versehen sein. Die Lichtfalle muss das gesamte Licht absorbieren, wenn sich kein Prüfmuster im Lichtstrahl befindet.

Die Lichtstrahlachse muss durch den Mittelpunkt der Eintritts- und Austrittsöffnung laufen. Der Durchmesser b der Lichtaustrittsöffnung muss b = 2a · tan4° betragen, wobei a der Kugeldurchmesser ist. Die Fotozelle ist so zu montieren, dass sie nicht durch Licht, das direkt von der Eintrittsöffnung oder von dem Reflexionsstandard kommt, getroffen wird.

Die Oberfläche des Inneren der integrierenden Kugel und des Reflexionsstandards müssen möglichst gleichmäßig reflektieren und matt und nicht selektiv sein.

Der Messwert der Fotozelle muss im benutzten Lichtstärkebereich innerhalb ± 2 % linear sein. Die Einrichtung zur Streulichtmessung muss so beschaffen sein, dass das Galvanometer bei dunkler Kugel keinen Ausschlag liefert.

Die gesamte Einrichtung ist in regelmäßigen Abständen durch Standards bestimmter Streuung zu kontrollieren.

Werden Streulichtmessungen mit anderen Einrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt, so sind die Ergebnisse zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen durch die vorstehend beschriebene Einrichtung zu erhalten.

Abbildung 5

Einrichtung zur Streulichtmessung

4.2.   Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

4.3.   Prüfmuster

Die Prüfmuster müssen ebene Quadrate mit einer Seitenlänge von 100 mm sein, deren beide Oberflächen möglichst plan und parallel sind und in der Mitte erforderlichenfalls ein Loch mit einem Durchmesser von 6,4 mm + 0,2 mm/- 0 mm zum Einspannen haben.

4.4.   Verfahren

Die Abriebprüfung wird nur an der Oberfläche des Prüfmusters ausgeführt, die der Außenseite der im Fahrzeug eingebauten Verglasung entspricht, bei kunststoffbeschichteten Verglasungen auch an der der Innenseite entsprechenden Oberfläche.

4.4.1.   Die Prüfmuster sind unmittelbar vor und nach dem Abrieb wie folgt zu reinigen:

a)	mit einem Leinentuch unter klarem fließenden Wasser abwischen;

b)	mit destilliertem oder mineralfreiem Wasser spülen;

c)	mit Sauerstoff oder Stickstoff trockenblasen;

d)	mögliche Wasserspuren durch leichtes Betupfen mit einem feuchten Leinentuch entfernen. Gegebenenfalls durch leichtes Pressen zwischen zwei Leinentüchern trocknen.

Jede Ultraschallbehandlung ist zu vermeiden. Nach der Reinigung dürfen die Prüfmuster nur an ihren Kanten angefasst werden und sind geschützt vor Beschädigung und Verschmutzung ihrer Oberflächen aufzubewahren.

4.4.2.   Die Prüfmuster sind vor der Prüfung mindestens 48 Stunden lang bei 20 °C ± 5 °C und 60 % ± 20 % relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern.

4.4.3.   Unmittelbar danach ist das Prüfmuster vor die Eintrittsöffnung der integrierenden Kugel zu bringen. Der Winkel zwischen der Oberflächennormalen des Prüfmusters und der Lichtstrahlachse darf 8° nicht überschreiten.

Sodann sind die in der folgenden Tabelle aufgezeigten vier Messungen durchzuführen:

Messung	mit Prüfmuster	mit Lichtfalle	mit Reflexionsstandard	dargestellte Größe
T1	Nein	Nein	Ja	einfallendes Licht
T2	Ja	Nein	Ja	gesamtes vom Prüfmuster durchgelassenes Licht
T3	Nein	Ja	Nein	durch das Instrument gestreutes Licht
T4	Ja	Ja	Nein	durch das Instrument und Prüfmuster gestreutes Licht

Es sind weitere Messungen für T1, T2, T3 und T4 bei zusätzlichen festgelegten Positionen des Prüfmusters durchzuführen, um Gleichmäßigkeit festzustellen.

Die Gesamtdurchlässigkeit wird bestimmt nach .

Die diffuse Durchlässigkeit Td wird berechnet nach:

Zu berechnen ist die gestreute prozentuale Trübung, oder das gestreute Licht, oder beides:

Die anfängliche Trübung des Prüfmusters wird an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten der nicht dem Abrieb unterworfenen Fläche unter Anwendung obiger Formeln bestimmt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

Für jede Art der Sicherheitsverglasung sind drei Prüfungen mit derselben Belastung durchzuführen. Die Trübung dient als Maß des Oberflächenabriebs nach der Abriebprüfung.

Das gestreute Licht wird entlang der abgeriebenen Bahn durch Messung an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten unter Anwendung obiger Formeln bestimmt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

4.5.   Die Abriebprüfung wird nur dann durchgeführt, wenn die Prüfstelle es auf Grund ihr vorliegender Informationen für notwendig erachtet.

Bei Werkstoffen aus Glas-Kunststoff bedürfen Änderungen der Zwischenschicht oder der Glasdicke in der Regel keiner weiteren Prüfung.

4.6.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.   PRÜFUNG BEI ERHÖHTER TEMPERATUR

5.1.   Verfahren

Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 mm × 300 mm, die durch das Labor aus drei Windschutzscheiben oder drei anderen Glasscheiben herauszuschneiden sind, werden auf 100 °C erhitzt; ein Rand muss Teil des oberen Randes der Verglasung sein. Diese Temperatur wird zwei Stunden aufrechterhalten, danach lässt man die Prüfmuster auf Raumtemperatur abkühlen. Bestehen die beiden äußeren Oberflächen der Sicherheitsverglasung aus anorganischen Werkstoffen, so erfolgt die Prüfung durch senkrechtes Eintauchen des Prüfmusters in kochendes Wasser innerhalb der festgelegten Zeit; dabei ist ein unzulässiger thermischer Schock zu vermeiden. Werden Prüfmuster aus Windschutzscheiben herausgeschnitten, dann muss ein Rand des Prüfmusters Teil des Randes der Windschutzscheibe sein.

5.2.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	Farblos	Getönt
Färbung der Zwischenschicht	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.3.   Auswertung der Ergebnisse

5.3.1.

Die Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Temperatur gilt dann als bestanden, wenn keine Blasen oder andere Fehler außerhalb von 15 mm von einem nicht geschnittenen Rand oder von 25 mm von einem geschnittenen Rand des Prüfmusters oder der Probe oder außerhalb von 10 mm entlang jeder während der Prüfung aufgetretenen Bruchstelle entstehen.

5.3.2.

Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich des Verhaltens bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv verlaufen.

6.   PRÜFUNG DER BESTRAHLUNGSBESTÄNDIGKEIT

6.1.   Prüfmethode

6.1.1.   Prüfeinrichtung

6.1.1.1.   Strahlungsquelle, bestehend aus einer Mitteldruck-Quecksilberdampf-Bogenlampe mit einem röhrenförmigen Quarzkolben eines ozonfreien Typs; die Kolbenachse muss senkrecht stehen. Die Nennabmessungen der Lampe müssen für die Länge 360 mm und für den Durchmesser 9,5 mm betragen. Die Bogenlänge muss 300 mm ± 4 mm sein. Die Lampe ist mit 750 W ± 50 W zu betreiben.

Jede andere Strahlungsquelle, die dieselbe Wirkung wie die oben genannte erzielt, kann verwendet werden. Zum Nachweis derselben Wirkung anderer Lampen wird ein Vergleich durch Messung der Größe der emittierten Energie innerhalb des Wellenlängenbereichs von 300 nm bis 450 nm aufgestellt; alle anderen Wellenlängen werden durch geeignete Filter eliminiert. Die Alternativlampe muss mit diesen Filtern benutzt werden.

Bei Sicherheitsverglasungen, für die keine zufriedenstellende Korrelation zwischen dieser Prüfung und den Verwendungsbedingungen besteht, sind die Prüfungsbedingungen entsprechend anzupassen.

6.1.1.2.   Stromversorgungs- und Zündgerät, die der Lampe (Absatz 6.1.1.1) eine Zündspannung von mindestens 1 100 V und eine Betriebsspannung von 500 V ± 50 V liefern.

6.1.1.3.   Einrichtung zum Befestigen und Drehen der Prüfmuster mit 1 bis 5 Umdrehungen/min um die zentral angeordnete Strahlungsquelle zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Bestrahlung.

6.1.2.   Prüfmuster

6.1.2.1.   Die Größe der Prüfmuster muss 76 mm × 300 mm betragen.

6.1.2.2.   Die Prüfmuster sind durch das Labor vom oberen Teil der Verglasung wie folgt herauszuschneiden:

Bei Glasscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit dem oberen Rand der Glasscheibe überein.

Bei Windschutzscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit der oberen Grenze der Zone überein, in der die Lichtdurchlässigkeit nach Absatz 9.1.2.2 dieses Anhangs zu bestimmen ist.

6.1.3.   Verfahren

Die Lichtdurchlässigkeit nach den Absätzen 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs ist an drei Prüfmustern vor der Bestrahlung zu messen. Ein Teil eines jeden Prüfmusters ist vor Strahlung zu schützen; dann ist es mit seiner Länge parallel zur Lampenachse in einem Abstand von 230 mm in die Prüfeinrichtung zu stellen. Die Prüfmustertemperatur muss während der Prüfung auf 45 °C ± 5 °C gehalten werden.

Diejenige Fläche eines jeden Prüfmusters, welche den verglasten äußeren Teil des Fahrzeuges darstellt, muss der Lampe zugewandt sein. Für den in Absatz 6.1.1.1 beschriebenen Lampentyp beträgt die Bestrahlungszeit 100 Stunden. Nach der Bestrahlung ist nochmals die Lichtdurchlässigkeit der bestrahlten Fläche eines jeden Prüfmusters zu messen.

6.1.4.   Jedes Prüfmuster oder jede Probe (insgesamt drei Stück) ist wie oben beschrieben so der Strahlung auszusetzen, dass sie in jedem Punkt des Prüfmusters oder der Probe auf der Zwischenschicht dieselbe Wirkung hervorruft wie eine 100 Stunden dauernde Sonnenstrahlung von 1 400 W/m2.

6.2.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung des Glases	2	1
Färbung der Zwischenschicht	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

6.3.   Auswertung der Ergebnisse

6.3.1.   Die Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit gilt dann als bestanden,

6.3.1.1.   wenn die Lichtdurchlässigkeit, gemessen nach den Absätzen 9.1.1 und 9.1.2 dieses Anhangs, nicht unter 95 % des Wertes vor der Bestrahlung sinkt und folgende Werte nicht unterschreitet:

6.3.1.1.1.   Unter 70 % bei Windschutzscheiben und bei einer anderen Verglasung an einer Stelle, die für die Sicht beim Fahren von Bedeutung ist.

6.3.2.   Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Bestrahlungsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausfallen.

6.4.   Beständigkeit gegen simulierte Witterungsbedingungen

6.4.1.   Prüfverfahren

6.4.1.1.   Prüfeinrichtung

6.4.1.1.1.   Xenon-Langbogenlampe

In dem Bewitterungsgerät (3) ist eine Xenon-Langbogenlampe als Bestrahlungsquelle zu verwenden, allerdings können auch andere Verfahren angewendet werden, sofern die erforderliche Stärke der ultravioletten Bestrahlung erreicht wird. Die Xenon-Langbogenlampe bietet den Vorteil, dass sie mit den passenden Filtern und bei regelmäßiger Wartung ein Spektrum erzeugen kann, das dem des natürlichen Sonnenlichts sehr nahe kommt. Dazu muss die Quarz-Xenon-Lampe mit dem (den) passenden optischen Borosilikatglasfilter(n) (4) versehen sein. Die verwendeten Xenonlampen müssen mit einem geeigneten Stromversorgungsgerät (50 oder 60 Hz) sowie den geeigneten Reaktanztransformatoren und der elektrischen Ausrüstung betrieben werden.

Das Bewitterungsgerät muss mit den für die Messung und/oder Regelung folgender Größen bzw. Vorgänge erforderlichen Ausrüstung ausgestattet sein:

a)	Bestrahlungsstärke,

b)	Schwarzkörpertemperatur,

c)	Sprühwasser,

d)	Betriebsplan oder -zyklus.

Das Bewitterungsgerät muss aus inerten Werkstoffen bestehen, durch die das bei der Prüfung verwendete Wasser nicht verunreinigt werden kann.

Die Bestrahlungsstärke ist an der Oberfläche des Prüfmusters zu messen und entsprechend den Empfehlungen des Herstellers des Bewitterungsgeräts zu regeln.

Der Gesamtwert der ultravioletten Bestrahlung (5) (in Joule pro Quadratmeter) ist zu messen oder zu berechnen und gilt als Hauptmesswert für die Bestrahlung des Prüfmusters.

6.4.1.2.   Prüfmuster

Die Abmessungen des Prüfmusters müssen normalerweise den Angaben in dem Prüfverfahren entsprechen, das bei der Bestimmung der Eigenschaft(en) nach der Bewitterung anzuwenden ist.

Die Zahl der Vergleichsstücke und Prüfmuster für jede Prüfbedingung oder Bewitterungsphase sowie die Zahl der für die visuellen Bewertungen erforderlichen Proben sind in den Prüfverfahren vorgeschrieben.

Es wird empfohlen, visuelle Bewertungen an den größten geprüften Mustern vorzunehmen.

6.4.1.3.   Verfahren

Die Lichtdurchlässigkeit des zu prüfenden Musters (der zu prüfenden Muster) ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1 dieses Anhangs zu messen. Die Abriebfestigkeit der Oberfläche(n) des Vergleichsstücks (der Vergleichsstücke) ist nach den Vorschriften des Absatzes 4 dieses Anhangs zu messen. Die Seite jedes Prüfmusters, die der Außenseite der Fahrzeugverglasung entspricht, muss der Lampe zugewandt sein. Außerdem gelten folgende Prüfbedingungen:

6.4.1.3.1.   Die Bestrahlungsstärke darf auf der gesamten Fläche des Prüfmusters keine Abweichungen von mehr als + 10 % aufweisen.

6.4.1.3.2.   In bestimmten Abständen sind die Filter der Lampen durch Waschen mit Reinigungsmitteln und Wasser zu reinigen. Filter für Xenonbogenlampen sind entsprechend den Empfehlungen des Geräteherstellers auszuwechseln.

6.4.1.3.3.   Die Temperatur in dem Bewitterungsgerät muss während der trockenen Phase des Zyklus durch eine ausreichende Luftzirkulation geregelt werden, damit die Schwarzkörpertemperatur konstant gehalten wird.

In dem Bewitterungsgerät mit Xenonbogenlampe muss diese Temperatur 70 °C ± 3 °C betragen; sie wird von einem Schwarzkörper-Strahlungsthermometer oder einem vergleichbaren Gerät angezeigt.

Das Schwarzkörper-Strahlungsthermometer muss an dem Prüfgestell befestigt sein, und die Werte sind dann abzulesen, wenn aufgrund der Belichtung die größte Wärme entsteht.

6.4.1.3.4.   Die relative Luftfeuchtigkeit in dem Bewitterungsgerät ist während der trockenen Phasen des Zyklus auf 50 % ± 5 % zu halten.

6.4.1.3.5.   Das vollentsalzte Wasser, das bei dem Sprühzyklus verwendet wird, muss weniger als 1 ppm Siliziumdioxidteilchen enthalten und darf auf den Prüfmustern keine bleibenden Ablagerungen oder Rückstände hinterlassen, die nachfolgende Messungen beeinträchtigen könnten.

6.4.1.3.6.   Der pH-Wert des Wassers muss zwischen 6,0 und 8,0 liegen, und die Leitfähigkeit muss weniger als 5 Mikrosiemens betragen.

6.4.1.3.7.   Die Wassertemperatur in der Zulaufleitung zum Bewitterungsgerät muss die Umgebungstemperatur des Wassers sein.

6.4.1.3.8.   Das Wasser muss auf die Prüfmuster in Form eines feinen Sprühnebels auftreffen, dessen Menge ausreicht, um die Prüfmuster sofort nach dem Auftreffen gleichmäßig zu befeuchten.

Das Sprühwasser wird nur auf die Oberfläche der Prüfmuster gerichtet, die der Lichtquelle zugewandt ist. Eine Rückführung des Sprühwassers oder ein Eintauchen der Prüfmuster in Wasser ist nicht zulässig.

6.4.1.3.9.   Die Prüfmuster müssen um den Lichtbogen gedreht werden, damit eine einheitliche Lichtverteilung erreicht werden kann. An allen entsprechenden Stellen des Bewitterungsgeräts müssen Prüfmuster oder Ersatzmittel angebracht werden, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten. Die Prüfmuster müssen in Rahmen eingespannt sein, und ihre Rückseite muss der Prüfraumumgebung ausgesetzt sein. Es dürfen jedoch keine von den Wänden des Prüfraums reflektierten Strahlen auf die Rückseite der Prüfmuster auftreffen. Gegebenenfalls kann die Rückseite der Muster abgedeckt werden, um dies zu verhindern, sofern die freie Luftzirkulation an der Oberfläche der Prüfmuster nicht beeinträchtigt wird.

6.4.1.3.10.   Das Bewitterungsgerät muss mit ständiger Belichtung und periodischer Besprühung in zweistündigen Zyklen arbeiten. Innerhalb jedes zweistündigen Zyklus werden die Prüfmuster 102 Minuten lang ohne Besprühung und 18 Minuten lang mit Besprühung bestrahlt.

6.4.1.4.   Auswertung

Nach der Bewitterung können die Prüfmuster gegebenenfalls nach einem von ihrem Hersteller empfohlenen Verfahren gereinigt werden, um etwaige Rückstände zu entfernen.

Die bewitterten Prüfmuster sind nach folgenden Kriterien visuell zu bewerten:

a)

Blasen,

b)

Farbe,

c)

Trübung,

d)	sichtbare Schäden.

Die Lichtdurchlässigkeit der bewitterten Prüfmuster ist zu messen.

6.4.1.5.   Angabe der Ergebnisse

Die visuellen Bewertungen der bewitterten Prüfmuster sind festzuhalten, wobei das Aussehen jedes Prüfmusters im Vergleich zu dem des nicht bewitterten Vergleichsstücks zu beurteilen ist.

Die normale Lichtdurchlässigkeit darf nicht um mehr als 5 % von dem Wert abweichen, der bei der ersten Prüfung an nicht bewitterten Mustern ermittelt wurde, und darf nicht unter folgenden Werten liegen:

70 % bei Windschutzscheiben und bei einer anderen Verglasung an einer Stelle, die für die Sicht beim Fahren von Bedeutung ist.

7.   PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT

7.1.   Verfahren

Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 × 300 mm sind zwei Wochen lang vertikal in einem geschlossenen Behälter bei einer Temperatur von 50 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 ± 4 % aufzubewahren. Bei Verglasungen und Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff sind zehn Proben zu verwenden.

Die Prüfmuster sind so herzurichten, dass

a)	mindestens ein Rand des Prüfmusters mit dem Originalrand der Glasscheibe übereinstimmt.

b)	Werden mehrere Prüfmuster gleichzeitig untersucht, so ist für einen ausreichenden Zwischenraum zwischen den Prüfmustern zu sorgen.

Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit von den Wänden und dem Deckel der Prüfkammer heraustropfendes Kondenswasser von den Prüfmustern ferngehalten wird.

7.2.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung der Zwischenschicht	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

7.3.   Auswertung der Ergebnisse

7.3.1.

Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn keine deutliche Veränderung außerhalb von 10 mm von den ungeschnittenen Kanten oder von 15 mm von den geschnittenen Kanten beobachtet wird. Normale und vorbehandelte Verbundglasscheiben sind 2 Stunden und kunststoffbeschichtete Scheiben sowie Glas-Kunststoff-Verglasungen 48 Stunden in Umgebungsatmosphäre zu halten.

7.3.2.

Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausgefallen sind.

8.   PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT

8.1.   Prüfmethode

Zwei Prüfmuster von 300 mm × 300 mm sind in einem Behälter bei einer Temperatur von - 40 °C ± 5 °C sechs Stunden aufzubewahren, danach sind sie an der freien Luft bei 23 °C ± 2 °C eine Stunde oder solange zu lagern, bis sich bei den Prüfmustern ein Temperaturgleichgewicht eingestellt hat. Dann sind sie für 3 Stunden in zirkulierender Luft einer Temperatur von 72 °C ± 2 °C auszusetzen. Anschließend sind sie wieder an freier Luft bei 23 °C ± 2 °C zu lagern, bis sie diese Temperatur erreicht haben, dann sind sie zu prüfen.

8.2.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

8.3   Auswertung der Ergebnisse

Die Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit gilt als bestanden, wenn keine Risse, Trübungen, Trennung der Schichten oder andere offensichtliche Verschlechterungen auftreten.

9.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

9.1.   Prüfung der Lichtdurchlässigkeit

9.1.1.   Prüfeinrichtung

9.1.1.1.   Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 × 1,5 × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 ± 50 K beträgt. Die Spannung muss auf ± 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

9.1.1.2.   Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Blendenöffnung darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen. Der Messpunkt muss in der Mitte des Lichtstrahls liegen.

9.1.1.3.   Messeinrichtungen

Der Empfänger muss hinsichtlich der relativen spektralen Empfindlichkeit mit der relativen spektralen Lichtempfindlichkeit des photometrischen Normalbeobachters nach der CIE (6) für lichtoptisches Sehen im Wesentlichen übereinstimmen. Die lichtempfindliche Oberfläche des Empfängers muss mit einem lichtstreuenden Mittel bedeckt sein und einen mindestens doppelt so großen Querschnitt wie der durch das optische System emittierte Lichtstrahl haben. Bei einer integrierenden Kugel muss ihre Apertur mindestens zweimal so groß wie der Querschnitt des parallelen Teils des Strahles sein.

Die Linearität des Empfängers und des zugehörigen Anzeigeinstruments muss besser als 2 % des nutzbaren Skalenbereichs sein.

Der Empfänger muss in der Lichtstrahlachse liegen.

9.1.2.   Verfahren

Die Empfindlichkeit des Empfängers muss so eingestellt werden, dass das Anzeigeinstrument einen Ausschlag von 100 Skalenteilen aufweist, wenn sich kein Prüfmuster im Strahlengang befindet. Ohne Lichteinfall auf den Empfänger muss das Instrument Null anzeigen.

Das Prüfmuster ist vom Empfänger in einem Abstand anzuordnen, der ungefähr dem fünffachen Durchmesser des Empfängers entspricht. Die Sicherheitsglasscheibe ist zwischen die Blende und den Empfänger einzubringen und so auszurichten, dass der Winkel des einfallenden Lichtstrahls 0 ± 5° beträgt. Die Lichtdurchlässigkeit des Prüfmusters ist zu messen, wobei für jeden Messpunkt die Anzahl der Teilstriche n auf dem Anzeigeinstrument abzulesen ist. Die Lichtdurchlässigkeit τr ist dann n/100.

9.1.2.1.   Wird das Prüfverfahren bei Windschutzscheiben angewandt, dann dürfen wahlweise entweder ein aus dem flachsten Teil der Windschutzscheibe herausgeschnittenes Prüfmuster oder ein speziell hergestelltes flaches Quadrat aus dem gleichen Werkstoff und der gleichen Dicke der betreffenden Windschutzscheibe verwendet werden, wobei die Messung rechtwinklig zum Glas erfolgt.

9.1.2.2.   Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse M1  (7) ist die Prüfung in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 durchzuführen, außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können.

Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse N1 kann der Hersteller verlangen, dass dieselbe Prüfung entweder in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 (außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können) oder in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchgeführt wird.

Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen anderer Klassen ist die Prüfung in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchzuführen.

Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die Prüfung in der Zone I' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs durchzuführen.

9.1.3.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung des Glases	1	2
Färbung der Zwischenschicht (bei Verbundglaswindschutzscheiben)	1	2
	nicht enthalten	enthalten
Farbkeil und/oder Abdunkelung	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.1.4.   Auswertung der Ergebnisse

Die normale Lichtdurchlässigkeit ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1.2 dieses Anhangs zu messen, und das Ergebnis ist aufzuzeichnen. Bei einer Windschutzscheibe darf der Wert nicht unter 70 % liegen. Für Verglasungen, die nicht als Windschutzscheiben verwendet werden, sind die Vorschriften in Anhang 21 angegeben.

9.2.   Prüfung der optischen Verzerrung

9.2.1.   Anwendungsbereich

Das beschriebene Verfahren ist ein Projektionsverfahren zur Bestimmung der durch die Sicherheitsglasscheibe verursachten optischen Verzerrung.

9.2.1.1.   Begriffsbestimmungen

9.2.1.1.1.   „Optische Ablenkung“: Der Winkel zwischen der wahren und der scheinbaren Richtung eines durch die Sicherheitsglasscheibe gesehenen Punktes. Die Größe der Ablenkung ist eine Funktion des Einfallwinkels der Sehlinie, der Keiligkeit, der Neigung der Glasscheibe und des Krümmungsradius r am Einfallsort.

9.2.1.1.2.   „Optische Verzerrung“: in einer Richtung MM′ ist die algebraische Differenz Δα zwischen den Ablenkwinkeln, gemessen zwischen zwei Punkten M und M′ auf der Glasoberfläche; die Entfernung dieser beiden Punkte voneinander ist so zu wählen, dass ihre Projektionen in einer Ebene rechtwinklig zur Blickrichtung im vorgegebenen Abstand Δx zueinander stehen (siehe Abbildung 6).

Eine Ablenkung gegen den Uhrzeigersinn wird als positiv und im Uhrzeigersinn als negativ bewertet.

9.2.1.1.3.   Optische Verzerrung in einem Punkt M: Maximum der optischen Verzerrung für alle Richtungen MM′ ausgehend von Punkt M.

Abbildung 6

Grafische Darstellung der optischen Verzerrung

9.2.1.2.   Prüfeinrichtung

Dieses Verfahren beinhaltet die Projektion eines geeigneten Rasters durch die zu prüfende Sicherheitsverglasung auf eine Projektionswand. Die Änderung der Form des projizierten Rasters durch das Einfügen der Sicherheitsverglasung in den Strahlengang liefert ein Maß für die Verzerrung.

Die Prüfeinrichtung muss aus folgenden Teilen bestehen, deren Anordnung aus Abbildung 9 ersichtlich ist.

9.2.1.2.1.   Projektor hoher Qualität mit starker Punktlichtquelle und beispielsweise folgenden Eigenschaften:

Brennweite von mindestens 90 mm;

Blende von etwa 1/2,5;

150-W-Halogenlampe (bei Verwendung ohne Filter);

250-W-Halogenlampe (bei Verwendung eines Grünfilters).

Der Projektor ist schematisch in Abbildung 7 dargestellt. Eine Lochblende mit 8 mm Durchmesser wird etwa 10 mm vor der Frontlinse des Objektivs angebracht.

Abbildung 7

Optische Einrichtung des Projektors

9.2.1.2.2.   Rasterdiapositive, bestehend z. B. aus einer Anordnung runder heller Felder auf dunklem Grund (siehe Abbildung 8). Qualität und Kontrast des Rasters müssen es erlauben, die Messung mit einer Toleranz von kleiner als 5 % durchzuführen.

Die Abmessungen der runden Felder sind so zu wählen, dass sie bei der Projektion ohne die zu prüfende Sicherheitsverglasung ein Muster von Kreisen mit dem Durchmesser

, bilden, wobei x = 4 mm (siehe Abbildungen 6 und 9).

Abbildung 8

Vergrößerter Ausschnitt des Rasters

Abbildung 9

Anordnung der Prüfeinrichtungen zur Bestimmung der optischen Verzerrung

9.2.1.2.3.   Scheibenhalterung, die wenn möglich ein vertikales und horizontales Abtasten sowie das Drehen der Sicherheitsglasscheibe ermöglichen soll.

9.2.1.2.4.   Auswerteschablone zur Messung der Änderungen der Abmessungen, die eine schnelle Abschätzung gestattet. Eine geeignete Ausführung zeigt Abbildung 10.

Abbildung 10

Ausführung einer geeigneten Schablone

9.2.1.3.   Verfahren

9.2.1.3.1.   Allgemeines

Die Windschutzscheibe ist auf der Scheibenhalterung (Absatz 9.2.1.2.3) unter dem vorgegebenen Neigungswinkel aufzustellen. Das Raster ist durch die zu prüfende Fläche der Scheibe zu projizieren. Die Windschutzscheibe ist zu drehen oder entweder horizontal oder vertikal zu verschieben, damit die ganze definierte Fläche geprüft werden kann.

9.2.1.3.2.   Abschätzung mit Hilfe der Schablone

Reicht eine schnelle Abschätzung mit einer Messungenauigkeit von höchstens 20 % aus, ist der Wert A (siehe Abbildung 10) aus dem Grenzwert ΔαL für die Änderung der Ablenkung und dem Wert R2 für den Abstand zwischen der Sicherheitsglasscheibe und der Bildwand zu berechnen:

Die Beziehung zwischen der Durchmesseränderung des projizierten Bildes Δd und der Änderung des Ablenkungswinkels Δα ist gegeben durch

Dabei ist

Δd	in Millimetern,
A	in Millimetern,
ΔαL	in Bogenminuten,
Δα	in Bogenminuten,
R2	in Metern ausgedrückt.

9.2.1.3.3.   Messung mit photoelektrischer Einrichtung

Wird eine Messung mit einer Messungenauigkeit des Grenzwertes von weniger als 10 % gefordert, so ist Δd auf der Projektionsachse zu messen, wobei der Wert der Lichtfleckbreite an dem Punkt genommen wird, wo die Lichtintensität die Hälfte der Maximalintensität beträgt.

9.2.1.4.   Angabe der Ergebnisse

Die optische Verzerrung der Sicherheitsglasscheiben ist durch Messung von Δd in jedem Punkt der Oberfläche und in allen Richtungen zu bestimmen, um Δdmax zu finden.

9.2.1.5.   Alternativverfahren

Zusätzlich ist als Alternative zum Projektionsverfahren ein strioskopisches Verfahren erlaubt, vorausgesetzt, die Messgenauigkeit nach den Absätzen 9.2.1.3.2 und 9.2.1.3.3 bleibt gewahrt.

9.2.1.6.   Der Abstand Δx muss 4 mm betragen.

9.2.1.7.   Die Windschutzscheibe ist unter dem Neigungswinkel aufzustellen, der der Einbaulage im Fahrzeug entspricht.

9.2.1.8.   Die Projektionsachse in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.2.2.   Die Messungen sind durchzuführen:

9.2.2.1.   Bei Fahrzeugen der Klasse M1 in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4.

9.2.2.2.   Bei Fahrzeugen der Klassen M und N außer M1:

a)	in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs für Fahrzeuge der Klassen M2, M3, N2 und N3;

b)	entweder in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs oder in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 für Fahrzeuge der Klasse N1.

9.2.2.3.   Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, in Zone I' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs.

9.2.2.4.   Fahrzeugtyp

Die Untersuchung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.2.3.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

9.2.3.1.   Art des Werkstoffs

Spiegelglas	Floatglas	Maschinenglas
1	1	2

9.2.3.2.   Andere sekundäre Merkmale

Die anderen sekundären Merkmale werden nicht berücksichtigt.

9.2.4.   Anzahl der Windschutzscheiben

Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.

9.2.5.   Definition der Zonen

9.2.5.1.   Die Zonen A und B der Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klasse M1 und N1 sind im Anhang 18 definiert.

9.2.5.2.   Zonen von Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klassen M und N außer M1 werden wie folgt definiert:

9.2.5.2.1.   Augenpunkt, oder O-Punkt: ein Punkt, der 625 mm über dem R-Punkt des Fahrersitzes in einer senkrechten durch das Lenkrad verlaufenden Ebene parallel zur Längsmittelebene des Fahrzeuges liegt, für das die Windschutzscheibe vorgesehen ist.

9.2.5.2.2.   Strecke OQ, eine waagerechte Gerade, die durch den Augenpunkt 0 geht und rechtwinklig zur Längsmittelebene des Fahrzeugs verläuft.

9.2.5.2.3.   Die Zone I der Windschutzscheibe ist definiert durch die Schnittlinie der vier unten definierten Ebenen auf der Windschutzscheibe:

P1	—	eine vertikale Ebene, die durch den Punkt O geht und einen Winkel von 15° nach links mit der Längsmittelebene des Fahrzeugs bildet;
P2	—	eine senkrechte Ebene symmetrisch zu P1, um die Längsmittelebene des Fahrzeuges. Wenn dies nicht möglich ist (z. B. durch Fehlen einer symmetrischen Längsmittelebene), ist P2 die Ebene symmetrisch zu P1 um die Längsebene des Fahrzeuges, die durch den Punkt 0 geht;
P3	—	eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 10° nach oben mit der horizontalen Ebene bildet;
P4	—	eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 8° nach unten mit der horizontalen Ebene bildet.

9.2.5.3.   Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die gesamte Windschutzscheibe die Zone I'.

9.2.6.   Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der optischen Verzerrung als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Windschutzscheiben die optische Verzerrung die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.

Fahrzeugklasse	Zone	Maximalwerte der optischen Verzerrung
M1 und N1	A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1	2 Bogenminuten
	B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4	6 Bogenminuten
Klassen M und N außer M1	I	2 Bogenminuten
Landwirtschatliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen	I'	2 Bogenminuten

9.2.6.1.   Innerhalb eines Randbereichs von 25 mm auf der Innenseite der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche und eventueller Abdunkelungen sind keine Messungen durchzuführen, es sei denn, diese erstrecken sich in die erweiterte Zone A oder Zone I.

9.2.6.2.   Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.

9.2.6.3.   Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes der Windschutzscheibe durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.

9.2.6.4.   Eine Abweichung von 6 Bogenminuten ist für alle diejenigen Teile der Zone I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche entfernt liegen.

9.2.6.5.   Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.

9.3.   Prüfung auf Doppelbilder

9.3.1.   Anwendungsbereich

Zwei Prüfungsverfahren sind zugelassen:

Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte;

Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr.

Diese Prüfungen können für die Genehmigung, Qualitätskontrolle oder Fertigungsüberwachung verwendet werden.

9.3.1.1.   Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte

9.3.1.1.1.   Prüfeinrichtung

Bei diesem Verfahren wird eine beleuchtete Platte durch eine Sicherheitsverglasung betrachtet. Die Platte kann so ausgelegt sein, dass sich das Prüfergebnis auf „annehmbar“ oder „nicht annehmbar“ beschränkt.

Diese Platte muss wenn möglich eine der beiden folgenden Formen aufweisen:

a)	einer beleuchteten Ringplatte, bei der der äußere Durchmesser D mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 a), oder

b)

einer beleuchteten Ring-Loch-Platte mit solchen Abmessungen, dass der Abstand D zwischen Lochrand und Innenrand des Ringes mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 b). n = Grenzwert des Doppelbildwinkels; x = Abstand von der Sicherheitsglasscheibe zur Platte (mindestens 7 m), D = wird berechnet nach der Gleichung D = x. tg n

Die beleuchtete Platte besteht aus einem Lichtkasten von ungefähr 300 mm × 300 mm × 150 mm, dessen Vorderseite zweckmäßigerweise aus Glas besteht, mit undurchsichtigem schwarzem Papier abgedeckt oder mit einem matten schwarzen Anstrich versehen ist.

Der Kasten ist mit einer geeigneten Lichtquelle zu beleuchten. Andere Arten von Platten sind zulässig, wie z. B. die in Abbildung 14 gezeigte. Das Plattensystem darf auch durch ein Projektionssystem ersetzt werden, wobei die resultierenden Bilder auf einer Bildwand betrachtet werden.

9.3.1.1.2.   Verfahren

Die Windschutzscheibe ist unter dem vorgegebenen Neigungswinkel auf einer geeigneten Halterung so aufzustellen, dass die Beobachtung in der horizontalen Ebene durch den Mittelpunkt der Platte erfolgt. Der Lichtkasten ist in einem dunklen oder halbdunklen Raum durch jeden Teil der zu prüfenden Fläche zu betrachten, um das Vorhandensein irgendeines Doppelbildes mittels der beleuchteten Platte festzustellen. Die Windschutzscheibe ist so weit zu drehen, bis die genaue Beobachtungsrichtung erreicht ist. Es darf ein Monokular verwendet werden.

9.3.1.1.3.   Angabe der Ergebnisse

Es ist festzustellen, ob

bei Verwendung der Platte a (siehe Abbildung 11a) sich die Primär- und Sekundärbilder des Kreises trennen lassen, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird, oder

bei Verwendung der Platte b (siehe Abbildung 11b) sich das Sekundärbild des Loches über den Innenrand des Ringes hinaus verschiebt, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird.

Abbildung 11

Abmessungen der Platten

Abbildung 12

Aufbau der Prüfeinrichtung

Abbildung 13

Prüfeinrichtung für die Prüfung mit dem Kollimations-Fernrohr

9.3.1.2.   Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr

Falls erforderlich, ist das in diesem Absatz beschriebene Verfahren anzuwenden.

9.3.1.2.1.   Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung besteht aus einem Kollimationsfernrohr und einem Beobachtungsfernrohr, wie in Abbildung 13 zusammengebaut. Jedes andere gleichwertige optische System kann verwendet werden.

9.3.1.2.2.   Verfahren

Das Kollimationsfernrohr bildet im Unendlichen ein Polarkoordinatensystem mit einem hellen Punkt im Mittelpunkt ab (siehe Abbildung 14).

In der Brennebene des Beobachtungsfernrohres befindet sich auf der optischen Achse ein dunkler Punkt mit einem Durchmesser, der etwas größer als der des projizierten hellen Punktes ist, um den hellen Punkt zu überdecken.

Wird eine Windschutzscheibe, die ein Doppelbild aufweist, zwischen das Beobachtungsfernrohr und das Kollimationsfernrohr gebracht, entsteht ein zweiter, weniger hell aufleuchtender Punkt in einem bestimmten Abstand vom Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems. Der Doppelbildwinkel kann als Abstand zwischen den durch das Beobachtungsfernrohr gesehenen Punkten abgelesen werden (siehe Abbildung 14). (Der Abstand zwischen dem dunklen Punkt und dem hellen Punkt im Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems gibt die optische Abweichung wieder.)

9.3.1.2.3.   Angabe der Ergebnisse

Die Windschutzscheibe ist zunächst durch einfaches Absuchen zu prüfen, um die Fläche mit dem größten Doppelbild zu finden. Diese Fläche ist dann mit dem Kollimationsfernrohr unter dem vorgegebenen Einfallwinkel zu prüfen. Der maximale Doppelbildwinkel ist zu messen.

9.3.1.3.   Die Beobachtungsrichtung in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.3.2.   Die Messungen sind je nach Art der Fahrzeugklasse in den Zonen nach Absatz 9.2.2 durchzuführen.

9.3.2.1.   Fahrzeugtyp

Die Untersuchung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.3.3.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

9.3.3.1.   Art des Werkstoffs

Spiegelglas	Floatglas	Maschinenglas
1	1	2

9.3.3.2.   Andere sekundäre Merkmale

Die anderen sekundären Merkmale werden nicht berücksichtigt.

9.3.4.   Anzahl der Windschutzscheiben

Für die Prüfung sind vier Windschutzscheiben vorzulegen.

Abbildung 14

Beobachtungsbeispiel bei der Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr

9.3.5.   Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der Entstehung von Doppelbildern als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Windschutzscheiben die Trennung des Primär- und Sekundärbildes die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.

Fahrzeugklasse	Zone	Maximalwerte der optischen Verzerrung
M1 und N1	A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1	15 Bogenminuten
	B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4	25 Bogenminuten
Klassen M und N außer M1	I	15 Bogenminuten
Landwirtschatliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen	I'	15 Bogenminuten

9.3.5.1.   Innerhalb eines Randbereichs von 25 mm auf der Innenseite der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche und eventueller Abdunkelungen sind keine Messungen durchzuführen, es sei denn, diese erstrecken sich in die erweiterte Zone A oder Zone I.

9.3.5.2.   Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.

9.3.5.3.   Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes der Windschutzscheibe durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.

9.3.5.4.   Eine Abweichung von 25 Bogenminuten ist für alle diejenigen Teile der Zone I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche entfernt liegen.

9.3.5.5.   Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.

10.   PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS (FEUERBESTÄNDIGKEIT)

10.1.   Zweck und Anwendungsbereich

Dieses Verfahren ermöglicht die Bestimmung der waagerechten Brenngeschwindigkeit von Werkstoffen, die in Insassenräumen von Kraftfahrzeugen (zum Beispiel Personenwagen, Lastkraftwagen, Kombifahrzeuge, Kraftomnibussen) verwendet werden, nachdem sie einer kleinen Flamme ausgesetzt wurden.

Dieses Verfahren gestattet die Untersuchung von Werkstoffen und Teilen der Fahrzeuginnenausstattung als Einzelstück oder in Kombination bis zu einer Dicke von 13 mm. Es dient dazu, die Einheitlichkeit der Serienfertigung solcher Werkstoffe hinsichtlich ihres Brennverhaltens zu beurteilen.

Wegen der vielen Unterschiede zwischen der wirklichen Situation (Anwendung und Anbringung im Fahrzeuginneren, Verwendungsbedingungen, Art der Entzündung usw.) und den genauen hier beschriebenen Prüfbedingungen kann dieses Verfahren zur Auswertung aller tatsächlichen Brenneigenschaften im Fahrzeug als nicht geeignet angesehen werden.

10.2.   Begriffsbestimmungen

10.2.1.   „Abbrandgeschwindigkeit“: Quotient aus der nach diesem Verfahren gemessenen Brennstrecke und der dazu benötigten Zeit. Sie wird in Millimeter pro Minute angegeben.

10.2.2.   „Zusammengesetzter Werkstoff“: ein Werkstoff aus mehreren Schichten ähnlicher oder verschiedener Stoffe, die durch Verkitten, Kleben, Ummanteln, Verschweißen usw. innig zusammengehalten werden.

Sind verschiedene Werkstoffe nur stellenweise miteinander verbunden (zum Beispiel durch Vernähen, Punktschweißen, Nieten), dann werden solche Werkstoffe im Sinne der Vorbereitung der einzelnen Prüfmuster nach Absatz 10.5 nicht als zusammengesetzte Werkstoffe angesehen.

10.2.3.   „Freiliegende Seite“: Die dem Insassenraum zugewandte Seite, wenn der Werkstoff im Fahrzeug eingebaut ist.

10.3.   Verfahrensprinzip

Die Probe wird horizontal in einem U-förmigen Träger angebracht und in einer Verbrennungskammer 15 Sekunden lang dem Einwirken einer kleinen Flamme mit genau festgesetztem Wärmevermögen ausgesetzt. Die Prüfung zeigt, ob und wann die Flamme erlischt oder in welcher Zeit sie eine vorgegebene Strecke zurücklegt.

10.4.   Prüfeinrichtung

10.4.1.   Brennkammer (Abbildung 15) vorzugsweise aus rostfreiem Stahl mit den in Abbildung 16 angegebenen Abmessungen.

Die Vorderseite der Kammer enthält ein feuerbeständiges Beobachtungsfenster, das die gesamte Vorderseite bildet und als Beschickungsöffnung konstruiert sein kann.

In der Unterseite des Brennkastens befinden sich Entlüftungsöffnungen, und an der Oberseite ist ein umlaufender Entlüftungsschlitz vorhanden. Der Brennkasten steht auf vier 10 mm hohen Füßen. Der Brennkasten darf an einer Seite ein Loch haben, durch das der Probenhalter mit der Probe eingeführt wird; in der gegenüberliegenden Seite ist eine Öffnung für die Gasleitung vorzusehen. Abtropfendes Material wird in einer Schale aufgefangen (siehe Abbildung 17), die sich am Kammerboden zwischen den Luftlöchern befindet, ohne diese zu verdecken.

Abbildung 15

Beispiel einer Brennkammer mit Prüfmusterhalter und Tropfschale

10.4.2.   Probenhalter, der aus zwei U-förmigen Metallplatten oder Rahmen aus korrosionsfestem Material besteht. Die Abmessungen sind in Abbildung 18 angegeben.

Die untere Platte ist mit Bolzen versehen, die obere Platte mit Löchern an den entsprechenden Stellen, um eine feste Einspannung des Prüfmusters zu ermöglichen. Die Bolzen dienen auch als Messmarken für Anfang und Ende der Brennstrecke.

Es ist ein Träger in der Form eines Rahmens zu verwenden, der in Abständen von 25 mm am unteren U-förmigen Rahmen mit hitzebeständigem Draht von 0,25 mm Durchmesser bespannt ist (siehe Abbildung 19).

Die Ebene der Probenunterseite muss 178 mm über dem Bodenblech liegen. Der Abstand der Vorderkante des Probenhalters zur Wand des Brennkastens muss 22 mm betragen; der Abstand der Längsseiten des Probenhalters zu den Seiten des Brennkastens muss 50 mm betragen (alles Innenabmessungen). (Siehe Abbildungen 15 und 16).

10.4.3.   Gasbrenner

Die kleine Flamme wird durch einen Bunsenbrenner mit einem Innendurchmesser von 9,5 mm erzeugt. Er ist so in der Prüfkammer angeordnet, dass der Düsenmittelpunkt sich 19 mm unterhalb der Mitte der freien Unterkante des Prüfmusters befindet (siehe Abbildung 16).

10.4.4.   Prüfgas

Das dem Bunsenbrenner zuzuführende Gas muss einen Heizwert von etwa 38 MJ/M3 haben (zum Beispiel Erdgas).

10.4.5.   Metallkamm von mindestens 110 mm Länge und mit 7 bis 8 leicht abgerundeten Zähnen pro 25 mm Länge.

Abbildung 16

Beispiel für eine Brennkammer

Abbildung 17

Beispiel einer Tropfschale

Abbildung 18

Beispiel eines Prüfmusterhalters

Abbildung 19

Beispiel für einen Ausschnitt des unteren U-förmigen Rahmens mit Aussparungen für die Stützdrähte

10.4.6.   Stoppuhr mit 0,5 s Genauigkeit.

10.4.7.   Rauchabzug

Die Brennkammer kann in den Abzug gestellt werden, vorausgesetzt, dass dessen Volumen mindestens das 20fache, aber nicht mehr als das 110fache des Volumens der Brennkammer beträgt und dass keine Abmessung der Höhe, Breite oder Länge des Abzugs mehr als das 2,5fache einer der anderen beiden Dimensionen bildet.

Vor der Prüfung wird die vertikale Luftgeschwindigkeit durch den Abzug 100 mm vor und hinter der vorgesehenen Lage der Brennkammer gemessen. Sie muss zwischen 0,10 m/s und 0,30 m/s liegen, um den Prüfer vor möglichen Belästigungen durch Verbrennungsprodukte zu schützen. Es darf ein Abzug mit natürlicher Lüftung und entsprechender Luftgeschwindigkeit verwendet werden.

10.5.   Prüfmuster

10.5.1.   Form und Abmessungen

Die Form und die Abmessungen des Prüfmusters sind in Abbildung 20 angegeben. Die Dicke der Probe entspricht der Dicke des zu prüfenden Produkts. Sie darf jedoch nicht größer als 13 mm sein. Erlaubt es die Probeentnahme, so muss das Prüfmuster einen konstanten Querschnitt über seine gesamte Länge haben. Erlauben die Form und die Abmessungen eines Produktes nicht die Entnahme eines Prüfmusters der angegebenen Größe, so müssen die folgenden Mindestabmessungen eingehalten werden:

a)	Bei Proben mit einer Breite von 3 mm bis 60 mm muss die Länge 356 mm betragen. In diesem Fall wird das Material in Richtung der Breite geprüft.

b)	Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm müssen mindestens 138 mm lang sein. In diesem Fall entspricht die mögliche Brennstrecke der Länge der Prüfmuster, wobei die Messung beim ersten Messpunkt beginnt.

c)	Prüfmuster von weniger als 60 mm Breite und weniger als 356 mm Länge, Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm und weniger als 138 mm Länge und solche mit weniger als 3 mm Breite können nach diesem Verfahren nicht geprüft werden.

Abbildung 20

Prüfmuster

10.5.2.   Prüfmusterentnahme

Von dem zu prüfenden Werkstoff müssen mindestens fünf Prüfmuster entnommen werden. Bei Werkstoffen mit unterschiedlichen Brenngeschwindigkeiten je nach Richtung des Werkstoffes (durch Vorprüfungen festgestellt) werden die fünf (oder mehr) Prüfmuster entnommen und so in die Prüfeinrichtung gelegt, dass die höchste Brenngeschwindigkeit gemessen wird.

Wird der Werkstoff in bestimmter Breite geliefert, so muss von der gesamten Breite mindestens ein 500 mm langes Stück herausgeschnitten werden. Von diesem herausgeschnittenen Stück sind in einem Mindestabstand von 100 mm von der Kante des Werkstoffes und in gleichen Abständen voneinander Prüfmuster zu entnehmen.

Erlaubt es die Form der Produkte, so sind in der gleichen Weise Prüfmuster von den Fertigprodukten zu entnehmen. Beträgt die Dicke des Produktes mehr als 13 mm, so muss sie mechanisch auf der Seite, die nicht dem Insassenraum zugewandt ist, auf 13 mm reduziert werden.

Zusammengesetzte Werkstoffe (siehe Absatz 10.2.2) sind so zu prüfen, als ob sie homogen wären.

Bei Werkstoffen aus überlagerten Schichten verschiedener Zusammensetzung, die nicht als zusammengesetzte Werkstoffe gelten, werden alle Werkstoffschichten bis zu einer Tiefe von 13 mm von der Oberfläche, die dem Insassenraum zugewandt ist, einzeln geprüft.

10.5.3.   Konditionierung

Die Proben sind mindestens 24 Stunden, aber nicht mehr als 7 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C + 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % + 5 % zu konditionieren und müssen bis kurz vor Beginn der Prüfung diesen Bedingungen ausgesetzt bleiben.

10.6.   Verfahren

10.6.1.   Prüfmuster mit aufgerauten oder buschigen Oberflächen sind auf eine flache Oberfläche zu legen und zweimal mit einem Kamm gegen den Flor zu kämmen (Absatz 10.4.5).

10.6.2.   Das Prüfmuster ist mit der zu prüfenden Seite nach unten zur Flamme in den Prüfmusterhalter (Absatz 10.4.2) zu legen.

10.6.3.   Die Gasflamme wird mit Hilfe der Markierung im Brennkasten auf eine Höhe von 38 mm eingestellt, dabei muss der Luftregler des Brenners geschlossen sein. Vor der ersten Prüfung muss die Flamme zur Stabilisierung mindestens eine Minute lang brennen.

10.6.4.   Der Prüfmusterhalter ist so in die Brennkammer zu schieben, dass das Ende des Prüfmusters der Flamme ausgesetzt ist; nach 15 Sekunden ist die Gaszufuhr zu unterbrechen.

10.6.5.   Die Messung der Brennzeit beginnt zu dem Zeitpunkt, zu dem das untere Ende der Flamme den ersten Messpunkt überschreitet. Es ist die Ausbreitung der Flamme auf der schneller brennenden Seite zu beobachten (Ober- oder Unterseite).

10.6.6.   Die Messung der Brenndauer ist beendet, wenn die Flamme den letzten Messpunkt erreicht hat oder die Flamme verlischt, bevor sie den letzten Messpunkt erreicht hat. Erreicht die Flamme den letzten Messpunkt nicht, so wird die Brennstrecke bis zum Punkt des Erlöschens der Flamme gemessen. Die Brennstrecke ist der Teil des Prüfmusters, der auf seiner Oberfläche oder im Inneren durch Verbrennen zerstört wurde.

10.6.7.   Entzündet sich das Prüfmuster nicht oder brennt es nach Abschalten des Brenners nicht weiter oder erlischt die Flamme, bevor der erste Messpunkt erreicht wird, so dass keine Brenndauer gemessen werden kann, so ist im Protokoll als Brenngeschwindigkeit 0 mm/min. zu notieren.

10.6.8.   Bei Durchführung einer Serie von Prüfungen oder Wiederholungsprüfungen ist sicherzustellen, dass die Temperatur der Brennkammer und des Prüfmusterhalters nicht mehr als 30 °C beträgt, bevor die nächste Prüfung begonnen wird.

10.7.   Berechnung

Die Brenngeschwindigkeit in Millimeter pro Minute ergibt sich aus der Formel

;

Dabei ist

s die Brennstrecke in Millimeter,

t die Zeit in Sekunden, um die Strecke s abzubrennen.

10.8.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

10.9.   Auswertung der Ergebnisse

10.9.1.   Kunststoffüberzogene Sicherheitsverglasungen (Absatz 2.4 dieser Regelung) und Glas-Kunststoff-Sicherheitsverglasungen (Absatz 2.5 dieser Regelung) gelten hinsichtlich des Brennverhaltens als zufriedenstellend, wenn die Brenngeschwindigkeit 90 mm/min nicht überschreitet.

10.9.2.   Verglasungen aus starrem Kunststoff (Absatz 2.6.1 dieser Regelung), Verglasungen aus flexiblem Kunststoff (Absatz 2.6.2 dieser Regelung) und Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff gelten hinsichtlich des Brennverhaltens als zufriedenstellend, wenn die Brenngeschwindigkeit 110 mm/min nicht überschreitet.

11.   BESTÄNDIGKEIT GEGEN CHEMIKALIEN

11.1.   Prüfchemikalien

11.1.1.   Nichtscheuernde Seifenlösung: ein Gewichtsprozent Kaliumoleat in entionisiertem Wasser.

11.1.2.   Fensterreinigungslösung: eine wässrige Lösung aus Isopropanol und Dipropylenglykolmonomethyläther in einer Konzentration zwischen je 5 bis 10 Gewichtsprozent und aus Ammoniumhydroxid in einer Konzentration zwischen 1 und 5 Gewichtsprozent.

11.1.3.   Unverdünnter denaturierter Alkohol: Ein Volumenteil Methylalkohol auf zehn Volumenteile Äthylalkohol.

11.1.4.   Benzin oder gleichwertiges Bezugsbenzin: Ein Gemisch aus 50 Volumenprozent Toluol, 30 Volumenprozent 2,2,4-Trimethylpentan, 15 Volumenprozent 2,4,4-Trimethyl-1-Penten und 5 Volumenprozent Äthylalkohol

Anmerkung: Die Zusammensetzung des verwendeten Benzins ist in dem Prüfbericht anzugeben.

11.1.5.   Bezugskerosin: Ein Gemisch aus 50 Volumenprozent n-Oktan und 50 Volumenprozent n-Dekan.

11.2.   Prüfverfahren

11.2.1.   Tauchprüfung

Vier Prüfmuster von 180 mm × 25 mm werden mit jeder der in Absatz 11.1 beschriebenen Chemikalien geprüft, wobei für jede Prüfung und jedes Reinigungsmittel ein neues Prüfmuster benutzt wird.

Vor jeder Prüfung werden die Prüfmuster nach den Anweisungen des Herstellers gereinigt und anschließend 48 Stunden bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % ± 5 % konditioniert. Diese Bedingungen sind während der Prüfungen aufrechtzuerhalten.

Die Prüfmuster sind vollständig in die Prüfflüssigkeit einzutauchen, eine Minute lang eingetaucht zu lassen, anschließend zu entfernen und sofort mit einem sauberen absorbierenden Wolltuch trocken zu reiben.

11.2.2.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung	2	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

11.2.3.   Auswertung der Ergebnisse

11.2.3.1.   Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn das Prüfmuster keine Erweichungen, klebrige Stellen, Risse oder offensichtliche Verluste der Transparenz zeigt.

11.2.3.2.   Ein Satz von Prüfmustern wird hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn mindestens drei der vier durchgeführten Prüfungen mit allen Chemikalien zufriedenstellende Ergebnisse liefern.

11.2.4.   Prüfung unter Last

11.2.4.1.   Das Prüfmuster ist wie ein waagerechter Hebelarm so einzuspannen, dass es über der gesamten Breite auf einer scharfen Kante (Auflage) aufliegt, die 51 mm von dem in die Halterung eingespannten Ende entfernt ist. An dem freien Ende des Prüfmusters ist im Abstand von 102 mm zu der Auflage, wie in der nachstehenden Abbildung 21 dargestellt, eine Last aufzubringen.

Abbildung 21

Einspannen des Prüfmusters

11.2.4.2.   Die Last muss 28,7 t2g betragen, wobei t die Dicke des Prüfmusters in mm ist. Die resultierende Belastung der Außenfaser des Prüfmusters beträgt ungefähr 6,9 MPa.

Ein Beispiel:

Bei einem 3 mm dicken Prüfmuster, das auf einer Länge von 51 mm zwischen seinem nach unten eingespannten Ende und der nach oben weisenden scharfen Kante der Auflage waagerecht liegt, muss die Last im Abstand von 102 mm zu der Auflage nach unten wirkend als Gewichtskraft 258 g betragen.

11.2.4.3.   Während das Prüfmuster belastet ist, ist eine der vorgeschriebenen Chemikalien auf die obere Oberfläche des Prüfmusters über der Auflage aufzutragen. Die Chemikalie ist mit einer weichen, 13 mm breiten Bürste aufzutragen, die vor jedem Strich angefeuchtet wird. Mit der Bürste ist zehnmal in Abständen von 1 s über die Breite des Prüfmusters mit Ausnahme des Endes und der Ränder zu streichen (siehe Abbildung 22).

Abbildung 22

Auftragen der Chemikalien auf das Prüfmuster

11.2.5.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

	farblos	getönt
Färbung der Kunststoffbeschichtung oder -verglasung	1	2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

11.2.6.   Auswertung der Ergebnisse

11.2.6.1.   Die Prüfung der Chemikalienbeständigkeit gilt dann als bestanden, wenn das Prüfmuster keine Erweichungen, klebrige Stellen, Risse oder offensichtliche Verluste der Transparenz zeigt.

11.2.6.2.   Ein Satz von Prüfmustern wird hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

11.2.6.2.1.

alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis;

11.2.6.2.2.

eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung mit einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt ein zufriedenstellendes Ergebnis.

12.   FLEXIBILITÄTS- UND BIEGEPRÜFUNG

12.1.   Anwendungsbereich

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob ein Kunststoff den starren oder flexiblen Kunststoffen zuzuordnen ist.

12.2.   Prüfverfahren

Aus dem Werkstoff mit der vorgeschriebenen Dicke wird eine rechteckige, ebene Probe mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 25 mm herausgeschnitten und waagerecht so eingespannt, dass ein 275 mm langes Stück der Probe frei über die Halteeinrichtung hinausragt. Dieses freie Ende muss bis zum Beginn der Prüfung durch eine geeignete Vorrichtung in der Waagerechten gehalten werden. 60 Sekunden nach dem Entfernen dieser Vorrichtung wird die vertikale Abweichung des freien Endes in mm festgestellt. Wenn diese Abweichung größer als 50 mm ist, wird anschließend eine Biegeprüfung bei einem Winkel von 180° durchgeführt. Die Probe wird kurz gebogen, danach wird sie so um ein 0,5 mm dickes Blech gelegt, dass sie auf beiden Seiten eng anliegt.

12.3.   Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 2 °C

relative Luftfeuchtigkeit: 60 ± 5 %

12.4.   Anforderungen

Bei flexiblen Kunststoffen muss die vertikale Abweichung mehr als 50 mm betragen, und 10 Sekunden nach einer Biegeprüfung bei einem Winkel von 180° darf der Werkstoff an der Knickstelle keine Anbrüche aufweisen (siehe Abbildung 23).

13.   GITTERSCHNITTPRÜFUNG

13.1   Zweck

Diese Prüfung ist ein einfaches Verfahren zur Bestimmung der Haftung von Beschichtungen auf dem Untergrund. Die Sprödigkeit und andere Festigkeitsmerkmale können bestimmt werden.

13.2.   Prüfeinrichtung

Schneidwerkzeug mit sechs im Abstand von 1 mm angeordneten Klingen. Lupe mit zweifacher Vergrößerung zur Untersuchung der Gitterschnittfläche (siehe Abbildung 24).

Abbildung 23

Prüfanordnung bei der Flexibilitätsprüfung

Abbildung 24

Werkzeug mit sechs Klingen

13.3.   Prüfverfahren

Durch die Beschichtung ist bis zum Untergrund mit sechs Schnitten ein Muster einzuschneiden und anschließend im rechten Winkel dazu ein weiteres Muster, so dass ein Gitter mit 25 Quadraten entsteht (Gitterschnitt).

Das Schneidwerkzeug ist mit einer Geschwindigkeit von 2 cm/s bis 5 cm/s mit gleichmäßigem Druck so zu führen, dass die Schnitte bis auf den Untergrund durchgehen, aber nicht zu tief sind.

Die Schnitte werden so geführt, dass die beiden Führungsränder des Werkzeugs die Oberfläche gleichmäßig berühren. Nach der Prüfung werden die Schnitte mit einer Lupe daraufhin geprüft, ob sie bis zum Untergrund durchgehen. Die Prüfung wird an mindestens zwei unterschiedlichen Stellen des Prüfmusters durchgeführt. Anschließend wird fünfmal mit einer Handbürste mit Polyamidborsten in beiden Diagonalrichtungen mit leichtem Druck über die Schnitte gestrichen.

13.4.   Auswertung der Ergebnisse

Die Gitterschnitte werden mit einer Lupe untersucht. Wenn die Schnittränder vollkommen glatt sind und kein Teil der Beschichtung abgeplatzt ist, wird der Kennwert Gt0 eingetragen. Wenn auf ungefähr 5 % der Gitterfläche an den Schnittpunkten der Gitterlinien kleine Splitter abgeplatzt sind, beträgt der Kennwert Gt1.

Bei größeren abgeplatzten Flächen werden die Gitterschnitt-Kennwerte Gt2 bis Gt5 eingetragen.

Gitterschnitt-Kennwert	Abgeplatzte Fläche der Gitterschnittfläche
Gt2	zwischen 5 % und 15 %
Gt3	zwischen 15 % und 35 %
Gt4	zwischen 35 % und 65 %
Gt5	mehr als 65 %

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(1)  Ein geeignetes Abriebgerät wird von Teledyne Taber (USA) geliefert.

(2)  Geeignete Abriebräder werden von Teledyne Taber (USA) geliefert.

(3)  Beispielsweise Geräte der Serien Atlas Ci, Heraeus Xenotest oder Suga WEL-X.

(4)  Beispielsweise Corning 7740 Pyrex oder Heraeus Suprax.

(5)  Bei dem Gesamtwert der ultravioletten Bestrahlung wird die gesamte Strahlung mit einer Wellenlänge von weniger als 400 nm berücksichtigt.

(6)  Internationale Beleuchtungskommission.

(7)  Entsprechend den Definitionen in der Anlage 7 zur Sammelresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (Dokument TRANS/WP.29/78/Rev.2/Amend.2).

ANHANG 4

WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VORGESPANNTEM GLAS

1.   BESTIMMUNG DES „TYPS“

Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden:

1.1.

Die Hauptmerkmale sind: 1.1.1. Fabrik- oder Handelsmarken, 1.1.2. Form und Abmessungen. Windschutzscheiben aus vorgespanntem Glas gehören hinsichtlich der Prüfungen zur Feststellung der mechanischen Eigenschaften zu einer der beiden Gruppen: 1.1.2.1. plane Windschutzscheiben und 1.1.2.2. gebogene Windschutzscheiben. 1.1.3. Dickenkategorie, in der die Nenndicke „e“ liegt (zulässige Herstellungstoleranz ± 0,2 mm): Kategorie I e ≤ 4,5 mm Kategorie II 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm Kategorie III 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Kategorie IV 6,5 mm < e

1.2.	Sekundäre Merkmale 1.2.1. Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas), 1.2.2. Färbung des Glases (farblos oder getönt), 1.2.3. mit oder ohne elektrische Leiter, 1.2.4. mit oder ohne Abdunkelung.

2.   BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

2.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

2.1.1.

Nur die Art des Werkstoffes ist zu berücksichtigen.

2.1.2.

Dem Floatglas und dem Maschinenglas wird derselbe Schwierigkeitsgrad zugeordnet.

2.1.3.

Die Prüfungen zur Ermittlung der Bruchstruktur müssen beim Übergang vom Spiegelglas zum Floatglas oder zum Maschinenglas und umgekehrt wiederholt werden.

2.2.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind sechs Muster aus der Serie mit der kleinsten umschriebenen Fläche und sechs Muster aus der Serie mit der größten umschriebenen Fläche, die nach Anhang 13 ausgewählt wurden, zu prüfen.

2.3.   Die verschiedenen Zonen der Glasscheibe

Eine Windschutzscheibe aus vorgespanntem Glas muss zwei Hauptzonen FI und FII enthalten. Sie kann auch eine Zwischenzone FIII haben. Diese Zonen sind wie folgt definiert:

2.3.1.

Zone FI : Randzone mit feiner Bruchstruktur, mindestens 7 cm breit, die sich entlang des gesamten Randes der Windschutzscheibe erstreckt und einen Randstreifen von 2 cm Breite beinhaltet, der bei der Beurteilung des Prüfergebnisses nicht berücksichtigt wird;

2.3.2.

Zone FII : Sichtzone mit wechselnder Bruchstruktur, die stets einen rechteckigen Teil von mindestens 20 cm Höhe und 50 cm Breite einschließt. 2.3.2.1. Für Fahrzeuge der Kategorie M1 muss der Mittelpunkt des Rechteckes innerhalb eines Kreises mit einem Radius von 10 cm sein, der um die Mitte der projizierten Punkte V1 und V2 gebildet wird. 2.3.2.2. Für Fahrzeuge der Klassen M und N außer M1 muss der Mittelpunkt des Rechteckes (Diagonalschnittpunkt) innerhalb eines Kreises mit einem Radius von 10 cm liegen, der um die Projektion des Punktes 0 gebildet wird. 2.3.2.3. Für forst- und landwirtschaftliche Zugmaschinen und für Arbeitsmaschinen ist die Lage der Sichtzone im Prüfbericht anzugeben; 2.3.2.4. Die Höhe des vorgenannten Rechteckes darf auf 15 cm reduziert werden, für Windschutzscheiben, die weniger als 44 cm Höhe haben.

2.3.3.

Zone FIII : Übergangszone, deren Breite 5 cm nicht überschreiten darf und die sich zwischen Zone FI und FII befindet.

2.4.   Prüfverfahren

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 1 beschrieben.

2.5.   Anschlagpunkte (siehe Anhang 17 Abbildung 2)

2.5.1.

Die Anschlagpunkte sind wie folgt zu wählen: Punkt 1 : im zentralen Teil der Zone FII an einer Stelle starker oder schwacher Vorspannung; Punkt 2 : in der Zone FIII, möglichst nahe an der vertikalen Symmetrieebene der Zone FII; Punkte 3 und 3' : in 3 cm Abstand von den Scheibenrändern auf einer vertikalen Mittellinie des Musters; wenn Zangeneindrücke vorhanden sind, muss sich einer der Anschlagpunkte in der Nähe der Seite mit den Zangeneindrücken und der andere auf der gegenüberliegenden Seite befinden; Punkt 4 : an der Stelle des kleinsten Krümmungsradius auf der längsten horizontalen Mittellinie; Punkt 5 : in 3 cm Abstand vom Rand des Musters in dem Bereich, wo der Krümmungsradius der Scheibenkontur am kleinsten ist, entweder links oder rechts.

2.5.2.

Eine Prüfung der Bruchstruktur ist an jedem der Punkte 1, 2, 3, 3', 4 und 5 durchzuführen.

2.6.   Auswertung der Ergebnisse

2.6.1.

Eine Prüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn die Bruchstruktur alle Bedingungen nach den Absätzen 2.6.1.1, 2.6.1.2 und 2.6.1.3 erfüllt. 2.6.1.1. Zone FI: 2.6.1.1.1. Die Anzahl der Bruchstücke innerhalb eines Quadrats von 5 cm × 5 cm darf nicht kleiner als 40 und nicht größer als 350 sein. Eine Anzahl unter 40 ist ausreichend, sofern die Anzahl der Krümel in einem Quadrat von 10 cm × 10 cm, welches das Quadrat von 5 cm × 5 cm einschließt, unter 160 liegt. 2.6.1.1.2. Für die genannte Auszählung sind die von den Seiten des Quadrates geschnittenen Bruchstücke als halbe Bruchstücke zu werten; 2.6.1.1.3. Innerhalb eines 2 cm breiten Streifens entlang des Randes der Muster ist die Bruchstruktur nicht zu bewerten; dies gilt auch in einem Umkreis von 7,5 cm um den Anschlagpunkt. 2.6.1.1.4. Es sind höchstens drei Bruchstücke mit einer Fläche von mehr als 3 cm2 zulässig. Nur eines dieser Bruchstücke darf sich in demselben Kreis von 10 cm Durchmesser befinden. 2.6.1.1.5. Langgestreckte Bruchstücke sind zulässig, sofern ihre Enden nicht wie eine Messerklinge geformt sind und ihre Länge 7,5 cm nicht überschreitet, außer in dem in 2.6.2.2 bestimmten Fall. Reichen diese langgestreckten Bruchstücke bis an den Rand der Scheibe, dürfen sie mit diesem keinen größeren Winkel als 45° bilden. 2.6.1.2. Zone FII 2.6.1.2.1. Die Sicht nach Eintreten des Bruchs ist in der Rechteckzone nach Absatz 2.3.2 zu bewerten. In diesem Rechteck muss die Flächensumme aller Bruchstücke, die größer als 2 cm2 sind, mindestens 15 % der Fläche des Rechtecks ergeben; im Falle von Windschutzscheiben, die eine Höhe von weniger als 44 cm haben oder deren Einbauwinkel zur Vertikalen unter 15° liegt, muss der Sichtanteil mindestens 10 % des entsprechenden Rechtecks betragen. 2.6.1.2.2. Mit Ausnahme der Vorschriften in Absatz 2.6.2.2 darf kein Bruchstück größer als 16 cm2 sein. 2.6.1.2.3. In einem Umkreis um den Anschlagpunkt mit einem Radius von 10 cm, jedoch nur in einem Teil des Kreises, der zur Zone FII gehört, sind drei Bruchstücke größer als 16 cm2, aber kleiner als 25 cm2 zulässig. 2.6.1.2.4. Die Bruchstücke müssen im Wesentlichen eine regelmäßige Form haben und ohne die Unregelmäßigkeit sein, die in Absatz 2.6.1.2.4.1 beschrieben ist. Jedoch sind höchstens 10 unregelmäßige Bruchstücke in einem Rechteck von 50 cm × 20 cm und maximal 25 unregelmäßige Bruchstücke über die ganze Scheibenfläche verteilt, erlaubt. Kein solches Bruchstück darf eine Spitze haben, die länger als 35 mm ist, gemessen nach Absatz 2.6.1.2.4.1. 2.6.1.2.4.1. Ein Bruchstück gilt als unregelmäßig, wenn: es nicht von einem Kreis mit einem Durchmesser von 40 mm umschrieben werden kann, es wenigstens eine Spitze von mehr als 15 mm hat, gemessen vom Ende der Spitze bis zu der Stelle, wo die Breite der Spitze gleich der Glasdicke ist, und eine oder mehrere Spitzen einen spitzen Winkel von weniger als 40° haben. 2.6.1.2.5. Mit Ausnahme der Vorschriften in Absatz 2.6.2.2 sind längliche Bruchstücke in Zone FII erlaubt unter der Bedingung, dass sie nicht länger als 10 cm sind. 2.6.1.3. Zone FIII Die Bruchstruktur in dieser Zone muss so beschaffen sein, dass sie Eigenschaften aufweist, die zwischen den in den beiden benachbarten Zonen (FI und FII) zulässigen Eigenschalten liegen.

2.6.2.

Eine zur Genehmigung vorgestellte Windschutzscheibe wird hinsichtlich der Bruchstruktur als zufriedenstellend angesehen, wenn mindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: 2.6.2.1. Alle Prüfungen mit den Anschlagpunkten nach Absatz 2.5.1 haben ein zufriedenstellendes Ergebnis erbracht. 2.6.2.2. Eine einzige von allen durchgeführten Prüfungen mit den Anschlagpunkten nach Absatz 2.5.1 hat ein negatives Ergebnis mit Abweichungen erbracht, die die folgenden Grenzen nicht überschreiten: Zone FI : nicht mehr als 5 Bruchstücke mit einer Länge von 7,5 bis 15 cm; Zone FII : nicht mehr als 3 Bruchstücke mit einer Fläche zwischen 16 cm2 und 20 cm2 außerhalb eines Kreises mit einem Radius von 10 cm um den Aufschlagpunkt; Zone FIII : nicht mehr als vier Bruchstücke mit einer Länge zwischen 10 cm und 17,5 cm; und eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Muster ergibt, dass entweder die Anforderungen in Absatz 2.6.1 erfüllt sind oder Abweichungen in den oben festgelegten Grenzen auftreten. 2.6.2.3. Zwei von allen durchgeführten Prüfungen mit den Anschlagpunkten nach Absatz 2.5.1 haben ein negatives Ergebnis mit Abweichungen, die die Grenzen in Absatz 2.6.2.2 nicht überschreiten, erbracht, und eine weitere Serie von Prüfungen an einem neuen Satz von Mustern ergibt, dass die Anforderungen in Absatz 2.6.1 erfüllt sind oder bei nicht mehr als zwei Mustern des neuen Satzes Abweichungen von den Grenzen in Absatz 2.6.2.2 auftreten.

2.6.3.

Werden die oben erwähnten Abweichungen festgestellt, dann müssen diese im Prüfbericht vermerkt und die dauerhafte(n) Aufzeichnung(en) des Bruchbilds der betreffenden Bereiche der Windschutzscheibe dem Prüfbericht beigefügt werden.

3.   PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

3.2.   Anzahl der Prüfmuster

3.2.1.

Es sind für jede Windschutzscheibengruppe aus vorgespanntem Glas vier Prüfmuster mit annähernd der kleinsten umschriebenen Fläche und vier Muster mit annähernd der größten umschriebenen Fläche zu prüfen, wobei alle acht Muster denselben Typen angehören müssen wie die Prüfmuster für die Bruchstrukturprüfung (siehe Absatz 2.2).

3.2.2.

Wahlweise kann die Prüfstelle für jede Dickenkategorie der Windschutzscheiben sechs Prüfmuster mit den Abmessungen (1 100 mm + 5 mm/– 2 mm) × (500 mm + 5 mm/– 2 mm) der Prüfung unterziehen.

3.3.   Prüfverfahren

3.3.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 3.1 beschrieben.

3.3.2.

Die Fallhöhe muss 1,5 m ± 0/5 mm betragen.

3.4.   Auswertung der Ergebnisse

3.4.1.

Die Prüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn die Windschutzscheibe oder das Prüfmuster bricht.

3.4.2.

Ein zur Genehmigung vorgestellter Satz von Mustern wird hinsichtlich des Verhaltens beim Aufprall des Phantomkopfes als zufriedenstellend angesehen, wenn eine der beiden folgenden Bedingungen erfüllt ist: 3.4.2.1. Alle Prüfungen ergeben ein zufriedenstellendes Ergebnis; 3.4.2.2. eine Prüfung hat ein negatives Ergebnis erbracht, eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von Prüfmustern ergibt zufriedenstellende Ergebnisse.

4.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der optischen Eigenschaften nach Anhang 3 Absatz 9 gelten für jeden Windschutzscheibentyp.

ANHANG 5

SCHEIBEN AUS GLEICHMÄSSIG VORGESPANNTEM GLAS  (1)

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Scheiben aus gleichmäßig vorgespanntem Glas gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden:

1.1.   Die Hauptmerkmale sind:

1.1.1.

Fabrik- oder Handelsmarken,

1.1.2.

Art der Vorspannung (thermisch oder chemisch),

1.1.3.

Formkategorie: man unterscheidet zwei Kategorien: 1.1.3.1. Plane Glasscheiben, 1.1.3.2. plane und gebogene Glasscheiben.

1.1.4.

Dickenkategorie, in der die Nenndicke „e“ liegt (zulässige Herstellungstoleranz ± 0,2 mm): Kategorie I e ≤ 3,5 mm Kategorie II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm Kategorie III 4,5 mm < e ≤ 6,5 mm Kategorie IV 6,5 mm < e

1.2.   Sekundäre Merkmale:

1.2.1.

Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas),

1.2.2.

Färbung des Glases (farblos oder getönt),

1.2.3.

mit oder ohne elektrische Leiter,

1.2.4.

mit oder ohne Abdunkelung.

2.   BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

2.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Werkstoff	Schwierigkeitsgrad
Spiegelglas	2
Floatglas	1
Maschinenglas	1

Die anderen sekundären Merkmale werden nicht berücksichtigt.

2.2.   Auswahl der Prüfmuster

2.2.1.   Schwierig herzustellende Prüfmuster jeder Form- und Dickenkategorie sind für die Prüfung nach folgenden Kriterien auszuwählen:

2.2.1.1.

Für plane Glasscheiben sind zwei Serien von Prüfmustern anzuliefern, und zwar mit 2.2.1.1.1. der größten umschriebenen Fläche; 2.2.1.1.2. dem kleinsten Winkel zwischen zwei benachbarten Kanten.

2.2.1.2.

Für plane und gebogene Glasscheiben sind drei Serien von Prüfmustern anzuliefern, und zwar mit 2.2.1.2.1. der größten umschriebenen Fläche; 2.2.1.2.2. dem kleinsten Winkel zwischen zwei benachbarten Kanten, 2.2.1.2.3. der größten Segmenthöhe.

2.2.2.   Prüfungen, die an Proben entsprechend der größten Fläche „S“ durchgeführt werden, decken auch alle anderen Flächen kleiner als S + 5 % ab.

2.2.3.   Bei Proben mit einem Winkel γ kleiner als 30° decken die Prüfungen alle gefertigten Scheiben ab, deren Winkel größer als γ – 5° sind.

Bei Scheiben mit einem Winkel γ größer als 30° decken die Prüfungen alle gefertigten Scheiben ab, deren Winkel gleich oder größer als 30° betragen.

2.2.4.   Beträgt die Segmenthöhe h bei vorgestellten Proben mehr als 100 mm, so decken die Prüfungen alle produzierten Scheiben ab, deren Segmenthöhe kleiner als h + 30 mm ist.

Ist die Segmenthöhe der vorgestellten Proben kleiner oder gleich 100 mm, so decken die Prüfungen alle produzierten Scheiben ab, deren Segmenthöhe kleiner oder gleich 100 mm ist.

2.3.   Anzahl der Prüfmuster pro Serie

Die Anzahl der Prüfmuster in jeder Gruppe muss entsprechend der Formkategorie nach Absatz 1.1.3 betragen:

Form der Scheibe	Anzahl der Prüfmuster
plan	4
gebogen (kleinster Krümmungsradius ≥ 200 mm)
gebogen (kleinster Krümmungsradius < 200 mm)	8

2.4.   Prüfverfahren

2.4.1.   Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 1 beschrieben.

2.5.   Anschlagpunkte (siehe Anhang 17 Abbildung 3)

2.5.1.   Für plane und gebogene Glasscheiben sind die Anschlagpunkte nach Anhang 17 Abbildungen 3a und 3b oder Anhang 17 Abbildung 3c wie folgt zu wählen:

Punkt 1	:	im geometrischen Mittelpunkt der Scheibe;
Punkt 2	:	Für gebogene Glasscheiben mit einem Krümmungsradius „r“ von weniger als 200 mm: auf der längsten Mittellinie im Bereich des kleinsten Krümmungsradius der Scheibe.

2.5.2.   Es sind vier Prüfmuster für jeden Anschlagpunkt zu prüfen.

2.6.   Auswertung der Ergebnisse

2.6.1.   Eine Prüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn die Bruchstruktur folgende Bedingungen erfüllt:

2.6.1.1.

Die Anzahl der Bruchstücke innerhalb eines Quadrats von 5 cm × 5 cm darf nicht kleiner als 40 sein;

2.6.1.2.

für die genannte Auszählung sind die von den Seiten des Quadrates geschnittenen Bruchstücke als halbe Bruchstücke zu werten;

2.6.1.3.

innerhalb eines 2 cm breiten Streifens entlang des Randes der Muster ist die Struktur der Bruchstücke nicht zu bewerten; dies gilt auch in einem Umkreis von 7,5 cm um den Anschlagpunkt.

2.6.1.4.

Erstreckt sich ein Bruchstück über die ausgeschlossene Fläche hinaus, ist nur der hinausragende Teil zu bewerten.

2.6.1.5.

Bruchstücke mit mehr als 3 cm2 Fläche sind nicht zulässig, außer in den Bereichen nach Absatz 2.6.1.3;

2.6.1.6.

Bruchstücke mit einer Länge von über 100 mm sind zulässig, außer in den im Absatz 2.6.1.3 definierten Flächen, sofern: 2.6.1.6.1. ihre Enden nicht wie eine Messerklinge geformt sind, 2.6.1.6.2. sie keinen Winkel von 45° mit dem Rand der Scheibe bilden, wenn sie an diesen reichen.

2.6.2.   Ein zur Genehmigung vorgestellter Satz von Prüfmustern wird hinsichtlich der Bruchstruktur als zufriedenstellend angesehen, wenn mindestens drei der vier an jedem Anschlagpunkt durchgeführten Prüfungen gemäß Absatz 2.5.1 positiv verlaufen.

2.6.3.   Werden die oben erwähnten Abweichungen festgestellt, dann müssen diese im Prüfbericht vermerkt und die dauerhaften Aufzeichnungen des Bruchbilds der betreffenden Bereiche der Windschutzscheibe dem Prüfbericht beigefügt werden.

3.   PRÜFUNG DER MECHANISCHEN FESTIGKEIT

3.1.   Prüfung mit der 227-g-Kugel

3.1.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Werkstoff	Schwierigkeitsgrad	Färbung	Schwierigkeitsgrad
Spiegelglas	2	farblos	1
Floatglas	1	getönt	2
Maschinenglas	1

Das andere sekundäre Merkmal (nämlich Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Leitern) bleibt unberücksichtigt.

3.1.2.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind für jede Dickenkategorie nach Absatz 1.1.4 sechs Prüfmuster zu prüfen.

3.1.3.   Prüfverfahren

3.1.3.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 2.1 beschrieben.

3.1.3.2.

Die Fallhöhe (von der Unterseite der Kugel bis zur Oberfläche des Prüfmusters gemessen) muss 2,0 m ± 0/5 mm betragen.

3.1.4.   Auswertung der Ergebnisse

3.1.4.1.

Die Kugelfallprüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn mindestens fünf Prüfmuster nicht brechen.

4.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

4.1.   Die Vorschriften hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit nach Anhang 3 Absatz 9.1 gelten für die Glasscheiben oder Teilbereiche der Glasscheiben, die sich an Stellen befinden, die für die Sicht des Fahrzeugführers wichtig sind.

4.2.   Bei Windschutzscheiben aus gleichmäßig vorgespanntem Glas für langsam fahrende Fahrzeuge, deren Geschwindigkeit aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h beträgt, sollen die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 9 eingehalten sein. Dies gilt nicht für plane Windschutzscheiben, die zu einer bereits genehmigten Gruppe gehören.

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(1)  Dieser Scheibentyp kann auch als Windschutzscheibe für langsam fahrende Fahrzeuge verwendet werden, deren Geschwindigkeit aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h beträgt.

ANHANG 6

WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS NORMALEM VERBUNDGLAS

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden.

1.1.   Die Hauptmerkmale sind:

1.1.1.

Fabrik- oder Handelsmarken,

1.1.2.

Form und Abmessungen Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas gehören hinsichtlich der Prüfungen zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften und der Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen einer Gruppe an,

1.1.3.

Anzahl der Glasscheiben,

1.1.4.

Nenndicke „e“ der Windschutzscheibe, zulässige Herstellungstoleranz von ± 0,2 n mm (wobei n die Anzahl der Glasscheiben der Windschutzscheibe ist), über oder unter dem zulässigen Nennwert,

1.1.5.

Nenndicke der Zwischenschicht(en),

1.1.6.

Art und Typ der Zwischenschicht(en), z. B. PVB oder andere Kunststoff-Zwischenschicht(en).

1.2.   Sekundäre Merkmale:

1.2.1.

Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas),

1.2.2.

Färbung der Zwischenschicht(en) (farblos oder vollständig bzw. teilweise getönt),

1.2.3.

Färbung des Glases (farblos oder getönt),

1.2.4.

mit oder ohne elektrische Leiter,

1.2.5.

mit oder ohne Abdunkelung.

2.   ALLGEMEINES

2.1.   Bei Windschutzscheiben aus normalem Verbundglas sind die Prüfungen, ausgenommen die Phantomfallprüfung (nach Absatz 3.2) und die Prüfung der optischen Eigenschaften, an planen Prüfmustern durchzuführen, die entweder aus Originalwindschutzscheiben herausgeschnitten oder speziell zu diesem Zweck angefertigt wurden. In beiden Fällen müssen die Prüfmuster in jeder Beziehung repräsentativ für die Windschutzscheiben sein, die in Serie hergestellt werden und für die eine Genehmigung beantragt ist.

2.2.   Vor jeder Prüfung sind die Prüfmuster mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sind so schnell wie möglich nach der Entnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert waren, zu beginnen.

3.   PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

3.2.   Phantomfallprüfung an kompletten Windschutzscheiben

3.2.1.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind vier Muster aus der Serie mit der kleinsten umschriebenen Fläche und vier Muster aus der Serie mit der größten umschriebenen Fläche nach Anhang 13 auszuwählen und dann zu prüfen.

3.2.2.   Prüfverfahren

3.2.2.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 3.1 beschrieben.

3.2.2.2.

Die Fallhöhe muss 1,5 m ± 0/5 mm betragen.

3.2.3.   Auswertung der Ergebnisse

3.2.3.1.

Die Prüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind: 3.2.3.1.1. Das Muster bricht unter Bildung zahlreicher kreisförmiger, nahezu um den Aufschlagpunkt zentrierter Risse, wobei die dem Aufschlagpunkt am nächsten gelegenen Risse höchstens 80 mm von diesem entfernt sein dürfen. 3.2.3.1.2. Die Glasbruchstücke müssen an der Kunststoff-Folie haften bleiben. Eine oder mehrere teilweise Abtrennungen von der Zwischenschicht in einer Breite von weniger als 4 mm auf jeder Seite der Bruchstelle außerhalb eines Kreises mit einem Durchmesser von 60 mm um den Anschlagpunkt sind zulässig. 3.2.3.1.3. Auf der Aufschlagseite: 3.2.3.1.3.1. darf die Folie nicht auf einer Fläche von mehr als 20 cm2 freigelegt sein; 3.2.3.1.3.2. ist ein Riss in der Folie bis zu einer Länge von 35 mm zulässig.

3.2.3.2.

Ein Satz von Prüfmustern, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Phantomfallprüfung als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausfallen.

4.   PRÜFUNG DER MECHANISCHEN FESTIGKEIT

4.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

4.2.   Kugelfallprüfung mit der 2 260 g-Kugel

4.2.1.   Es sind zwölf plane quadratische Prüfmuster mit einer Seitenlänge von 300 mm ± 0/10 mm zu prüfen.

4.2.2.   Prüfverfahren

4.2.2.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 2.2 beschrieben.

4.2.2.2.

Die Fallhöhe (von der Unterseite der Kugel bis zur Oberfläche des Prüfmusters gemessen) muss 4 m ± 0/25 mm betragen.

4.2.3.   Auswertung der Ergebnisse

4.2.3.1.

Die Kugelfallprüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn die Kugel die Scheiben innerhalb von fünf Sekunden nach dem Aufschlag nicht durchdringt.

4.2.3.2.

Ein Satz von Prüfmustern, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Kugelfallprüfung mit der 2 260 g-Kugel als zufriedenstellend betrachtet, wenn mindestens elf der zwölf Prüfungen positiv ausfallen.

4.3.   Kugelfallprüfung mit der 227-g-Kugel

4.3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

4.3.2.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind zwanzig plane quadratische Prüfmuster mit einer Seitenlänge von 300 mm ± 0/10 mm zu prüfen.

4.3.3.   Prüfverfahren

4.3.3.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 2.1 beschrieben. Es sind zehn Prüfmuster bei einer Temperatur von + 40 °C ± 2 °C und zehn Prüfmuster bei einer Temperatur von – 20 °C ± 2 °C zu prüfen.

4.3.3.2.

Die Fallhöhe für die verschiedenen Dickenkategorien und die Masse der abgelösten Bruchstücke sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:   + 40 °C ± 2 °C – 20 °C ± 2 °C Nenndicke der Prüfmuster (mm) Fallhöhe (m) Größte zulässige Masse der Bruchstück (g) Fallhöhe (m) Größte zulässige Masse der Bruchstücke (g) e ≤ 4,5 9 12 8,5 12 4,5 < e ≤ 5,5 9 15 8,5 15 5,5 < e ≤ 6,5 9 20 8,5 20 e > 6,5 9 25 8,5 25

4.3.4.   Auswertung der Ergebnisse

4.3.4.1.

Die Phantomfallprüfung gilt als zufriedenstellend, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt werden: — Die Kugel durchdringt das Prüfmuster nicht; — das Prüfmuster zerbricht nicht in mehrere Teile. — Falls die Zwischenschicht nicht reißt, darf die Masse der Bruchstücke, die sich auf der stoßabgewandten Seite ablösen, die Werte nach Absatz 4.3.3.2 nicht überschreiten.

4.3.4.2.

Ein Satz von Prüfmustern, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Kugelfallprüfung mit der 227-g-Kugel als zufriedenstellend betrachtet, wenn mindestens acht der zehn Prüfungen positiv ausfallen.

5.   PRÜFUNG DER BESTÄNDIGKEIT GEGEN ÄUSSERE EINWIRKUNGEN

5.1.   Abriebprüfung

5.1.1.   Schwierigkeitsgrad und Prüfverfahren

Es gelten die Vorschriften nach Anhang 3 Absatz 4. Die Prüfung muss sich über 1 000 Umdrehungen erstrecken.

5.1.2.   Auswertung der Ergebnisse

Das Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Abriebfestigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn die Lichtstreuung infolge des Abriebs des Prüfmusters nicht mehr als 2 % beträgt.

5.2.   Prüfung bei erhöhter Temperatur

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 5.

5.3.   Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit

5.3.1.   Allgemeine Anforderungen

Diese Prüfung ist nur dann durchzuführen, wenn sie die Prüfstelle aufgrund der ihr vorliegenden Information über die Zwischenschicht für erforderlich hält.

5.3.2.   Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 6.3.

5.4.   Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 7.

6.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der optischen Eigenschaften nach Anhang 3 Absatz 9 gelten für jeden Windschutzscheibentyp. Dies gilt nicht für plane Windschutzscheiben, die zu einer bereits genehmigten Gruppe gehören, wenn der Neigungswinkel gegenüber der Vertikalen kleiner als 40° ist.

ANHANG 7

VERBUNDGLASSCHEIBEN

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Verbundglasscheiben gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden:

1.1.   Die Hauptmerkmale sind:

1.1.1.

Fabrik- oder Handelsmarken,

1.1.2.

Dickenkategorie der Scheibe, in der die Nenndicke „e“ liegt, zulässige Herstellungstoleranz ± 0,2 n mm (wobei n die Anzahl der Glasscheiben ist): Kategorie I e ≤ 5,5 mm, Kategorie II 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm, Kategorie III 6,5 mm < e.

1.1.3.

Nenndicke der Zwischenschicht(en),

1.1.4.

Art und Typ der Zwischenschicht(en), z. B. PVB oder andere Zwischenschicht(en) aus Kunststoff,

1.1.5.

Spezialbehandlung, die eine oder mehrere der Glasscheiben erhalten haben kann bzw. können.

1.2.   Sekundäre Merkmale:

1.2.1.

Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas),

1.2.2.

Färbung der Zwischenschicht(en) (farblos oder vollständig bzw. teilweise getönt),

1.2.3.

Färbung des Glases (farblos oder getönt),

1.2.4.

mit oder ohne Abdeckstreifen.

2.   ALLGEMEINES

2.1.   Bei Verbundglasscheiben sind die Prüfungen mit planen Prüfmustern, die entweder aus Serienscheiben herausgeschnitten oder extra angefertigt werden, durchzuführen. In beiden Fällen müssen die Prüfmuster in jeder Beziehung repräsentativ für die Glasscheibenproduktion sein, für die eine Genehmigung beantragt ist.

2.2.   Vor jeder Prüfung sind die Verbundglas-Prüfmuster mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sind so schnell wie möglich nach der Entnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert waren, zu beginnen.

2.3.   Die Vorschriften dieses Anhangs gelten als erfüllt, wenn die zur Genehmigung eingereichte Verglasung von der gleichen Zusammensetzung ist wie eine Windschutzscheibe, die bereits nach den Vorschriften der Anhänge 6, 8 oder 9 genehmigt wurde.

3.   MECHANISCHE FESTIGKEITSPRÜFUNG MIT DER 227-g-KUGEL

3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

3.2.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind acht plane Prüfmuster von 300 mm × 300 mm, aus dem flachsten Teil der Scheibe herausgeschnitten oder speziell hergestellt, zu prüfen.

3.2.1.

Alternativ kann es sich um Fertigprodukte handeln, die in der in Anhang 3 Absätze 2.1.1. bis 2.1.1.3. beschriebenen Halterung der Prüfvorrichtung befestigt werden.

3.2.2.

Sind die Prüfmuster gebogen, so ist darauf zu achten, dass ein angemessener Kontakt mit der Halterung gewährleistet ist.

3.3.   Prüfverfahren

3.3.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 2.1 beschrieben.

3.3.2.

Die Fallhöhe (von der Unterseite der Kugel bis zur Oberfläche des Prüfmusters gemessen) muss 9 m ± 0/25 mm betragen.

3.4.   Auswertung der Ergebnisse

3.4.1.

Die Prüfung gilt als zufriedenstellend, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt werden: a) Die Kugel durchdringt das Prüfmuster nicht; b) das Verbundglas-Prüfmuster zerbricht nicht in einzelne Stücke, c) Eine Ablösung kleiner Bruchstücke vom Prüfmuster an dem Punkt direkt gegenüber dem Anschlagpunkt ist zulässig, wobei die betroffene Fläche nicht mehr als 645 mm2 des Verstärkungsmaterials freilegen darf, dessen Oberfläche stets mit Kleinstpartikeln von stark haftendem Glas bedeckt sein muss. Die Fläche der vollständigen Ablösung des Glases von dem Verstärkungsmaterial darf auf jeder Seite nicht mehr als 1 935 mm2 betragen. Eine Absplitterung der äußeren Glasoberfläche gegenüber dem Anschlagpunkt und in deren Nähe wird nicht als negatives Prüfungsergebnis betrachtet.

3.4.2.

Ein Satz von Prüfmustern, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Prüfung der mechanischen Festigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn mindestens sechs der acht Prüfungen positiv ausfallen.

4.   PRÜFUNG DER BESTÄNDIGKEIT GEGEN ÄUSSERE EINWIRKUNGEN

4.1.   Abriebprüfung

4.1.1.   Schwierigkeitsgrad und Prüfverfahren

Es gelten die Vorschriften nach Anhang 3 Absatz 4. Die Prüfung muss sich über 1 000 Umdrehungen erstrecken.

4.1.2.   Auswertung der Ergebnisse

Die Sicherheitsglasscheibe wird hinsichtlich der Abriebfestigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn die Lichtstreuung infolge des Abriebs des Prüfmusters nicht mehr als 2 % beträgt.

4.2.   Prüfung bei erhöhter Temperatur

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 5.

4.3.   Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit

4.3.1.   Allgemeine Anforderungen

Diese Prüfung ist nur dann durchzuführen, wenn sie die Prüfstelle aufgrund der ihr vorliegenden Informationen über die Zwischenschicht für erforderlich hält.

4.3.2.   Zahl der Proben oder Prüfmuster

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 6.3.

4.4.   Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 7.

5.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit nach Anhang 3 Absatz 9.1 gelten für die Glasscheiben oder Teilbereiche der Glasscheiben, die sich an Stellen befinden, die für die Sicht des Fahrzeugführers wichtig sind.

ANHANG 8

WINDSCHUTZSCHEIBEN AUS VORBEHANDELTEM VERBUNDGLAS

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden:

1.1.   Die Hauptmerkmale sind:

1.1.1.

Fabrik- oder Handelsmarken,

1.1.2.

Form und Abmessungen Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas gehören hinsichtlich der Prüfungen der Bruchstruktur, der mechanischen Eigenschaften und der Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen einer Gruppe an,

1.1.3.

Anzahl der Glasscheiben,

1.1.4.

Nenndicke „e“ der Windschutzscheibe, zulässige Herstellungstoleranz ± 0,2 n mm (wobei n die Anzahl der Glasscheiben der Windschutzscheibe ist) über oder unter dem zulässigen Nennwert;

1.1.5.

Spezialbehandlung, die eine oder mehrere der Glasscheiben erhalten haben,

1.1.6.

Nenndicke der Zwischenschicht(en),

1.1.7.

Art und Typ der Zwischenschicht(en), z. B. PVB oder andere Kunststoff-Zwischenschicht(en).

1.2.   Sekundäre Merkmale:

1.2.1.

Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas),

1.2.2.

Färbung der Zwischenschicht(en) (farblos oder vollständig bzw. teilweise getönt),

1.2.3.

Färbung des Glases (farblos oder getönt),

1.2.4.

mit oder ohne elektrische Leiter,

1.2.5.

mit oder ohne Abdunkelung.

2.   ALLGEMEINES

2.1.   Bei Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas sind die Prüfungen, ausgenommen die Phantomfallprüfung an kompletten Windschutzscheiben und die Prüfungen der optischen Eigenschaften, an Proben und/oder planen Prüfmustern durchzuführen, die speziell zu diesem Zweck angefertigt wurden. Die Prüfmuster müssen jedoch in jeder Beziehung repräsentativ für die in Serie hergestellten Windschutzscheiben sein, für die eine Genehmigung beantragt ist.

2.2.   Vor jeder Prüfung sind die Prüfmuster mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sind so schnell wie möglich nach der Entnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert waren, zu beginnen.

3.   VORGESCHRIEBENE PRÜFUNGEN

An Windschutzscheiben aus vorbehandeltem Verbundglas sind folgende Prüfungen durchzuführen:

3.1.	Prüfungen für normale Verbundglas- Windschutzscheiben nach Anhang 6;

3.2.	Prüfungen der Bruchstruktur entsprechend dem folgenden Absatz 4.

4.   BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

4.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Werkstoff	Schwierigkeitsgrad
Spiegelglas	2
Floatglas	1
Maschinenglas	1

4.2.   Anzahl der Prüfmuster oder Proben

Für jeden Anschlagpunkt ist ein Prüfmuster mit den Abmessungen 1 100 mm × 500 mm (± 5/2 ) oder eine Probe zu prüfen.

4.3.   Prüfverfahren

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 1 beschrieben.

4.4.   Anschlagpunkt(e)

Die Glasscheibe ist im Mittelpunkt des Prüfmusters oder der Probe auf jeder der äußeren vorbehandelten Scheiben anzuschlagen.

4.5.   Auswertung der Ergebnisse

4.5.1.   Die Prüfung der Bruchstruktur wird für jeden Anschlagpunkt als zufriedenstellend angesehen, wenn die Flächensumme der Bruchstücke mit mehr als 2 cm2 mindestens 15 % der Fläche des in Anhang 4, Absatz 2.3.2 beschriebenen Rechtecks ausmacht.

4.5.1.1.   Bei einer Probe

4.5.1.1.1.

Für Fahrzeuge der Klasse M1 muss sich der Mittelpunkt des Rechteckes innerhalb eines Kreises mit einem Radius von 10 cm befinden, der um die Mitte der projizierten Punkte V1 und V2 gebildet wird.

4.5.1.1.2.

Für Fahrzeuge der Klassen M und N außer M1 muss der Mittelpunkt des Rechteckes (Diagonalschnittpunkt) innerhalb eines Kreises mit einem Radius von 10 cm liegen, der um die Projektion des Punktes 0 gebildet wird.

4.5.1.1.3.

Für forst- und landwirtschaftliche Zugmaschinen und für Arbeitsmaschinen ist die Lage der Sichtzone im Prüfbericht anzugeben;

4.5.1.1.4.

darf die Höhe des genannten Rechtecks auf 15 cm reduziert werden; für Windschutzscheiben, die eine Höhe von weniger als 44 cm haben oder deren Einbauwinkel kleiner als 15° von der Vertikalen ist; muss die Durchsicht mindestens 10 % der Fläche des entsprechenden Rechtecks betragen.

4.5.1.2.   Bei Prüfmustern muss der Mittelpunkt des Rechtecks auf der größeren Achse 450 mm von einer der Kanten des Prüfmusters entfernt liegen.

4.5.2.   Die zur Genehmigung vorgestellten Prüfmuster oder Proben werden hinsichtlich der Bruchstruktur als zufriedenstellend angesehen, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:

4.5.2.1.

Die Prüfung ergibt für jeden Anschlagpunkt ein zufriedenstellendes Ergebnis;

4.5.2.2.

eine Wiederholungsprüfung an einem neuen Satz von vier Prüfmustern mit den Anschlagpunkten, die vorher ein negatives Ergebnis erbracht haben, ergibt nun für alle vier Prüfungen zufriedenstellende Ergebnisse.

ANHANG 9

SICHERHEITSVERGLASUNG MIT EINER KUNSTSTOFFOBERFLÄCHE

(auf der innenseite)

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Sicherheitsverglasungswerkstoffe wie in den Anhängen 4 bis 8 beschrieben, die auf der Innenseite mit Kunststoff beschichtet sind, müssen nicht nur den Vorschriften der entsprechenden Anhänge, sondern auch den folgenden zusätzlichen Anforderungen genügen:

2.   ABRIEBPRÜFUNG

2.1.   Schwierigkeitsgrad und Prüfverfahren

Die Kunststoffbeschichtung ist bei 100 Umdrehungen in Übereinstimmung mit den in Anhang 3 Absatz 4 angegebenen Vorschriften zu prüfen.

2.2.   Auswertung der Ergebnisse

Die Kunststoffbeschichtung wird hinsichtlich der Abriebfestigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn die Lichtstreuung infolge des Abriebs des Prüfmusters nicht mehr als 4 % beträgt.

3.   PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT

3.1.   Bei kunststoffbeschichtetem vorgespanntem Sicherheitsverglasungsstoffen ist die Feuchtigkeitsbeständigkeit zu prüfen.

3.2.   Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 7.

4.   PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 8.

5.   PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 10.

6.   BESTÄNDIGKEIT GEGEN CHEMIKALIEN

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 11.2.1.

ANHANG 10

GLAS-KUNSTSTOFF-WINDSCHUTZSCHEIBEN

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Windschutzscheiben aus Glas-Kunststoff gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden.

1.1.   Die Hauptmerkmale sind:

1.1.1.

Fabrik- oder Handelsmarken,

1.1.2.

Form und Abmessungen. Windschutzscheiben aus Glas-Kunststoff gehören hinsichtlich der Prüfungen der mechanischen Festigkeit, der Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen, der Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit und der Prüfung der Chemikalienbeständigkeit einer Gruppe an.

1.1.3.

Anzahl der Kunststoffschichten

1.1.4.

Nenndicke „e“ der Windschutzscheibe, zulässige Herstellungstoleranz ± 0,2 mm,

1.1.5.

Nenndicke der Glasscheibe,

1.1.6.

Nenndicke der Kunststoffzwischenschicht(en),

1.1.7.

Art und Typ der Kunststoffzwischenschicht(en) (z. B. PVB oder anderer Werkstoff) und der Kunststoffschicht auf der Innenseite,

1.1.8.

eventuelle Spezialbehandlung der Glasscheibe.

1.2.   Sekundäre Merkmale:

1.2.1.

Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas),

1.2.2.

Färbung der Kunststoffschicht(en) (farblos oder vollständig bzw. teilweise getönt),

1.2.3.

Färbung des Glases (farblos oder getönt),

1.2.4.

mit oder ohne elektrische Leiter,

1.2.5.

mit oder ohne Abdunkelung.

2.   ALLGEMEINES

2.1.   Bei Windschutzscheiben aus Glas-Kunststoff sind die Prüfungen, ausgenommen die Phantomfallprüfung (Absatz 3.2) und Prüfungen der optischen Eigenschaften, an planen Prüfmustern durchzuführen, die entweder aus Originalwindschutzscheiben herausgeschnitten oder speziell zu diesem Zweck angefertigt wurden. In beiden Fällen müssen die Prüfmuster in jeder Beziehung repräsentativ für die Windschutzscheiben sein, die in Serie hergestellt werden und für die eine Genehmigung beantragt ist.

2.2.   Vor jeder Prüfung sind die Prüfmuster mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sind so schnell wie möglich nach der Entnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert waren, zu beginnen.

3.   PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

3.2.   Phantomfallprüfung an kompletten Windschutzscheiben

3.2.1.   Anzahl der Prüfmuster

Es sind vier Muster aus der Serie mit der kleinsten umschriebenen Fläche und vier Muster aus der Serie mit der größten umschriebenen Fläche nach Anhang 13 auszuwählen und dann zu prüfen.

3.2.2.   Prüfverfahren

3.2.2.1.   Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 3.1 beschrieben.

3.2.2.2.   Die Fallhöhe muss 1,50 m ± 0/5 mm betragen.

3.2.3.   Auswertung der Ergebnisse

3.2.3.1.   Die Prüfung wird als zufriedenstellend angesehen, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:

3.2.3.1.1.

Das Glas bricht unter Bildung zahlreicher kreisförmiger, nahezu um den Aufschlagpunkt zentrierter Risse, wobei die dem Aufschlagpunkt am nächsten gelegenen Risse höchstens 80 mm von diesem entfernt sein dürfen.

3.2.3.1.2.

Die Glasschicht muss an der Kunststoff-Zwischenschicht haften bleiben. Eine oder mehrere teilweise Abtrennung(en) von der Zwischenschicht in einer Breite von weniger als 4 mm auf jeder Seite der Bruchstelle außerhalb eines Kreises mit einem Durchmesser von 60 mm um den Aufschlagpunkt ist (sind) zulässig.

3.2.3.1.3.

Ein Riss in der Zwischenschicht bis zu einer Länge von 35 mm ist an der Aufschlagseite zulässig.

3.2.3.2.   Ein Satz von Prüfmustern, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Phantomfallprüfung als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausfallen.

4.   PRÜFUNG DER MECHANISCHEN FESTIGKEIT

4.1.   Schwierigkeitsgrad, Prüfverfahren und Auswertung der Ergebnisse

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 6 Absatz 4.

4.2.   Die dritte Bedingung in Absatz 4.3.4.1 von Anhang 6 gilt nicht.

5.   PRÜFUNG DER BESTÄNDIGKEIT GEGEN ÄUSSERE EINWIRKUNGEN

5.1.   Abriebprüfung

5.1.1.   Abriebprüfung an der Außenseite

5.1.1.1.   Es gelten die Vorschriften des Anhangs 6 Absatz 5.1.

5.1.2.   Abriebprüfung an der Innenseite

5.1.2.1.   Es gelten die Vorschriften des Anhangs 9 Absatz 2.

5.2.   Prüfung bei erhöhter Temperatur

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 5.

5.3.   Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 6.3.

5.4.   Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 7.

5.5.   Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 8.

6.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der optischen Eigenschaften nach Anhang 3 Absatz 9 gelten für jeden Windschutzscheibentyp.

7.   PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 10.

8.   BESTÄNDIGKEIT GEGEN CHEMIKALIEN

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 11.2.1.

ANHANG 11

GLAS-KUNSTSTOFF-SCHEIBEN

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Scheiben aus Glas-Kunststoff gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden.

1.1.

Die Hauptmerkmale sind: 1.1.1. Fabrik- oder Handelsmarken, 1.1.2. Dickenkategorie, in der die Nenndicke „e“ liegt, mit einer zulässigen Herstellungstoleranz von ± 0,2 mm, Kategorie I e ≤ 3,5 mm, Kategorie II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm, Kategorie III 4,5 mm < e; 1.1.3. die Nenndicke der Kunststofffolie(n), die als Zwischenschicht(en) dient (dienen), 1.1.4. die Nenndicke der Glasscheibe, 1.1.5. der Typ der Zwischenschicht(en) (z. B. PVB oder anderes Kunststoffmaterial) und der Typ der Kunststoffbeschichtung auf der Innenseite, 1.1.6. Spezialbehandlung der Glasscheibe.

1.2.	Sekundäre Merkmale: 1.2.1. Art des Werkstoffes (Spiegelglas, Floatglas, Maschinenglas), 1.2.2. Färbung der Kunststoffschicht(en) (farblos oder vollständig bzw. teilweise getönt), 1.2.3. Färbung des Glases (farblos oder getönt), 1.2.4. mit oder ohne Abdunkelung.

2.   ALLGEMEINES

2.1.

Bei Verbundglasscheiben sind die Prüfungen mit planen Prüfmustern, die entweder aus Serienscheiben herausgeschnitten oder extra angefertigt werden, durchzuführen. In beiden Fällen müssen die Prüfmuster in jeder Beziehung repräsentativ für die Glasscheibenproduktion sein, für die eine Genehmigung beantragt ist.

2.2.

Vor jeder Prüfung sind die Prüfmuster der Glas-Kunststoff-Scheiben mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sind so schnell wie möglich nach der Entnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert waren, zu beginnen.

2.3.

Die Vorschriften dieses Anhangs gelten als erfüllt, wenn die zur Genehmigung eingereichte Verglasung von der gleichen Zusammensetzung ist, wie eine Windschutzscheibe, die bereits gemäß den Vorschriften des Anhangs 10 genehmigt wurde.

3.   MECHANISCHE FESTIGKEITSPRÜFUNG MIT DER 227-g-KUGEL

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 7 Absatz 3.

4.   PRÜFUNG DER BESTÄNDIGKEIT GEGEN ÄUSSERE EINWIRKUNGEN

4.1   Abriebprüfung

4.1.1.   Abriebprüfung an der Außenseite

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 7 Absatz 5.1.

4.1.2.   Abriebprüfung an der Innenseite

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 9 Absatz 2.1.

4.2.   Prüfung bei erhöhter Temperatur

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 5.

4.3.   Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 6.3.

4.4.   Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 7.

4.5.   Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 8.

5.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit nach Anhang 3 Absatz 9.1 gelten für die Glasscheiben oder Teilbereiche der Glasscheiben, die sich an Stellen befinden, die für die Sicht des Fahrzeugführers wichtig sind.

6.   PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 10.

7.   BESTÄNDIGKEIT GEGEN CHEMIKALIEN

Es gelten die Vorschriften des Anhangs 3 Absatz 11.2.1.

ANHANG 12

MEHRSCHEIBEN-ISOLIERGLASEINHEITEN

1.   BESTIMMUNG DES TYPS

Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten gehören zu verschiedenen Typen, wenn sie sich in wenigstens einem der folgenden Hauptmerkmale oder sekundären Merkmale unterscheiden:

1.1.

Die Hauptmerkmale sind: 1.1.1. Fabrik- oder Handelsmarken, 1.1.2. Anzahl der einzelnen Scheiben, 1.1.3. der Aufbau der Mehrscheiben-Isolierglaseinheit (symmetrisch, asymmetrisch), 1.1.4. der Typ jeder einzelnen Glasscheibe wie in Absatz 1 der Anhänge 5, 7 oder 11 dieser Regelung beschrieben, 1.1.5. der Nominalabstand der einzelnen Glasscheiben, 1.1.6. der Typ der Versiegelung.

1.2.

Sekundäre Merkmale 1.2.1. Die sekundären Merkmale jeder einzelnen Glasscheibe, wie in Absatz 1.2 der Anhänge 5, 7 oder 11 dieser Regelung beschrieben.

2.   ALLGEMEINES

2.1.

Jede Glasscheibe, die die Mehrscheiben-Isolierglaseinheit bildet, soll entweder typgeprüft sein oder den Vorschriften des betreffenden Anhangs dieser Regelung entsprechen (Anhänge 5, 7 oder 11).

2.2.

Prüfungen, die an Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten mit einem Nominalabstand „e1“ (… „en“) durchgeführt wurden, gelten auch für alle Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten mit den gleichen Merkmalen und einem Nominalabstand „e1 ± 3 mm“ (… „en ± 3 mm“). Der Antragsteller kann jedoch zur Genehmigung das Muster mit dem kleinsten Abstand und das Muster mit dem größten Abstand vorlegen.

2.3.

Bei Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten, die wenigstens eine Verbundglasscheibe oder eine Glas-Kunststoffscheibe aufweisen, sind die Muster mindestens vier Stunden vor dem Versuch bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C zu lagern. Die Prüfungen sollen unmittelbar nach Herausnahme der Prüfmuster aus dem Raum, in dem sie gelagert wurden, durchgeführt werden

3.   PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1.   Schwierigkeitsgrad der sekundären Markmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

3.2.   Anzahl der Prüfmuster

Sechs Prüfmuster (1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm von jeder Dickenkategorie der Einzelscheiben und jedem Abstand nach Absatz 1.1.4 sind zu prüfen.

3.3.   Prüfverfahren

3.3.1.

Das anzuwendende Prüfverfahren ist im Anhang 3 Absatz 3.1 beschrieben.

3.3.2.

Die Fallhöhe muss 1,50 m ± 0/5 mm betragen.

3.3.3.

Im Falle von asymmetrischen Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten sind drei Versuche an der einen Seite und drei Versuche an der anderen Seite durchzuführen.

3.4.   Auswertung der Ergebnisse

3.4.1.

Mehrscheiben-Isoliersglaseinheiten, die auschließlich aus gleichmäßig vorgespannten Glasscheiben bestehen: Die Phantomfallprüfung gilt als zufriedenstellend, wenn alle Scheiben gebrochen sind.

3.4.2.

Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten bestehend aus Verbundglasscheiben und/oder Glas-Kunststoff-Scheiben: Die Prüfung gilt als zufriedenstellend, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt werden: 3.4.2.1. die einzelnen Scheiben des Prüfmusters geben nach und brechen unter Bildung zahlreicher kreisförmiger, nahe um den Aufschlagpunkt zentrierter Risse; 3.4.2.2. die Zwischenschicht(en) kann (können) Risse aufweisen, aber der Phantomkopf darf sie nicht durchdringen; 3.4.2.3. es dürfen sich keine größeren Glasbruchstücke von der Zwischenschicht ablösen.

3.4.3.

Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten bestehend aus mindestens einer gleichmäßig vorgespannten Glasscheibe und mindestens einer Verbundglasscheibe oder Glas-Kunststoff-Scheibe außer Windschutzscheibe: 3.4.3.1. die vorgespannte(n) Glasscheibe(n) bricht (brechen) 3.4.3.2. die Verbundglasscheibe(n) oder Glas-Kunststoffscheibe(n) gibt/geben nach und bricht/brechen unter Bildung zahlreicher kreisförmiger nahe um den Anschlagpunkt zentrierter Risse; 3.4.3.3. die Zwischenschicht(en) kann (können) Risse aufweisen, aber der Phantomkopf darf sie nicht durchdringen; 3.4.3.4. es dürfen sich keine größeren Glasbruchstücke von der Zwischenschicht ablösen.

3.4.4.

Ein zur Genehmigung vorgestellter Satz von Prüfmustern gilt hinsichtlich der Phantomfallprüfung als zufriedenstellend, wenn alle Prüfungen positiv abgeschlossen wurden.

4.   OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

Die Vorschriften hinsichtlich der Lichtdurchlässigkeit nach Anhang 3 Absatz 9.1 gelten für die Isolierglaseinheiten oder Teilbereiche der Isolierglaseinheiten, die sich an Stellen befinden, die für die Sicht des Fahrzeugführers wichtig sind.