ALLEGATO 1

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[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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ALLEGATO 1A

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[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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ALLEGATO 2

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I COMPONENTI

(cfr. il punto 5.5 del presente regolamento)

Parabrezza di vetro temperato

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro temperato con plastica

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato con plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario rivestito di materia plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato trattato

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato trattato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro-plastica

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica rigida

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica rigida destinato a essere rivolto in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica flessibile

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica flessibile indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla di plastica rigida

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla di plastica rigida indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri stratificati

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro stratificato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di vetro-plastica

a

=

minimo 8 mm

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

ALLEGATO 2A

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I VEICOLI

MODELLO A

(cfr. il punto 5.11 del presente regolamento)

a

=

minimo 8 mm

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione, per quanto riguarda l'installazione delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) ai sensi del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

MODELLO B

(cfr. il punto 5.12 del presente regolamento)

a

=

minimo 8 mm

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52. I numeri di omologazione indicano che, alla data in cui sono state rilasciate le rispettive omologazioni, il regolamento n. 43 comprendeva la serie di modifiche 01 e il regolamento n. 52 comprendeva la serie di modifiche 01.

ALLEGATO 3

CONDIZIONI GENERALI DI PROVA

1.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

1.1.

Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2.

Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4.

I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo. La registrazione permanente della tipologia di frammentazione inizia entro 10 secondi e termina entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione.

2.   PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

2.1.1.   Apparecchiatura

2.1.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 227 g ± 2 g e un diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3.   Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da due telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC.

Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di un foglio di gomma spesso circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

Figura 1

Supporto per le prove con la sfera

2.1.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento

2.1.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un altro vetro curvo.

In alternativa, si può testare un vetro curvo. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.1.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

2.2.1.   Apparecchiatura

2.2.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 2 260 g ± 20 g e un diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3.   Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al punto 2.1.1.3.

2.2.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

2.2.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra curva per vetrature di sicurezza.

In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra curva per vetrature di sicurezza. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.2.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta.

La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo.

La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione

3.1.1.   Apparecchiatura

Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto da un rivestimento di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 kg ± 0,2 kg.

Figura 2

Testa di manichino

3.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre a un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3.   Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 mm ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.1.4.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

3.1.5.   Procedura

3.1.5.1.   Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5/–2 mm e larga 500 + 5/–2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20°C ± 5°C per almeno 4 ore prima delle prove.

Figura 3

Supporto per le prove con testa di manichino

Si fissa la provetta nei telai di supporto (punto 3.1.3); la coppia di serraggio dei bulloni deve garantire che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.1.5.2.   Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm.

Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di un foglio di gomma della durezza di 70 DIDC e spesso circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.1.   Apparecchiatura

Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ –0,0 kg.

Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri.

La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta.

Figura 2.1

Testa di manichino del peso di 10 kg

Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1

Posizione n.	Numero di pezzi	Codificazione standard	Materiale	Osservazioni
1	1	Supporto magnetico	Acciaio DIN 17100	—
2	1	Ammortizzatore di vibrazioni	Gomma / acciaio	Diametro: 50 mm Spessore: 30 mm Filetto: M10
3	4	Connettore BNC ad alta frequenza	—	—
4	1	Dado esagonale DIN 985	—	—
5	6	Disco DIN 125	—	—
6	3	Giunto di transizione	—	—
7	6	Vite cilindrica DIN 912	—	—
8	3	Dado esagonale	—	—
9	3	Disco	Acciaio DIN 17100	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 35 mm Spessore: 1,5 mm
10	3	Anello di gomma	Gomma, durezza 60 DIDC	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 30 mm Spessore: 10 mm
11	1	Anello ammortizzante	Imballaggio di carta	Diametro del foro: 120 mm Diametro esterno: 199 mm Spessore: 0,5 mm
12	—	—	—	—
13	1	Anello intermedio	Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC	Diametro del foro: 129 mm Diametro esterno: 192 mm Spessore: 4 mm
14	3	Tubo guida	Politetrafluoretene (PTFE)	Diametro interno: 8 mm Diametro esterno: 10 mm Lunghezza: 40 mm
15	3	Dado esagonale	—	—
16	3	Bullone filettato DIN 976	—	—
17	3	Inserto avvitato	Lega di fonderia DIN 1709-GD- CuZn 37Pb	—
18	1	Calotta	Poliammide 12	—
19	1	Copertura	Butadiene-gomma	Spessore: 6 mm Nervatura su un lato
20	1	Boccola di guida	Acciaio DIN 17100	—
21	4	Vite a testa fresata	—	—
22	1	Disco ammortizzante	Imballaggio di carta	Diametro: 65 mm Spessore: 0,5 mm
23	—	—	—	—
24	1	Piastra di supporto	Acciaio DIN 17100	—
25	1	Vite di fissaggio con esagono incassato	Classe di resistenza 45H	—
26	1	Blocco di fissaggio triassiale	—	—
27	3	Accelerometro	—	—
28	1	Elemento di legno	Carpino, strati incollati	—
29	1	Piastra di protezione	Lega (AlMg5)	—
30	1	Cuffia di protezione	Poliammide 12	—

3.2.2.   Regolazione e taratura

Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione.

La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente.

Figura 2.2

Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.2.1.   Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al punto 3.2.1.

3.2.2.2.   Dispositivi di taratura della testa di manichino

Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida.

Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata:

rugosità della superficie Rmax = 1 mm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm.

3.2.2.3.   Regolazione e taratura della testa di manichino

La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie.

La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo.

Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione.

La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella:

Altezza di caduta mm	Decelerazione massima az quale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g
50	64 ± 5
100	107 ± 5
150	150 ± 7
254	222 ± 12

Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g.

Se le prescrizioni di cui al punto 3.2.2.3 non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati.

La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino.

3.2.3.   Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3.

3.2.4.   Le condizioni di prova sono specificate al punto 3.1.4.

3.2.5.   Prove su vetrature intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la vetratura su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm.

La vetratura deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della vetratura deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della vetratura. La testa deve urtare la faccia che rappresenta la faccia interna della vetratura di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t.

Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az.

3.2.6.   Valutazione

Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue:

La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione 1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità. 1)

Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione 2): 2)

I limiti dell'integrale t1 e t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1.   Apparecchiatura

4.1.1.   Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min.

Figura 4

Schema dell'apparecchiatura per abrasione

Due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno a un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g.

Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm a una distanza di 1,6 mm dalla periferia del disco).

Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2.   Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione.

Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina a incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5.   Strumento per la misurazione della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con integratore sferico del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura di cui al punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.

L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2 a. tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza.

Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive.

Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 per cento nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata.

Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata a intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità.

Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto.

Figura 5

Trasmissometro

4.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

4.3.   Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 mm, + 2/ – 0se necessario.

4.4.   Procedura

La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se è di materia plastica.

4.4.1.   Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente:

a)	pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita;

b)	sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata;

c)	asciugare in corrente di ossigeno o di azoto;

d)	eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino.

Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2.   Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20°C ± 5°C e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 per cento.

4.4.3.   Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°.

Eseguire le seguenti quattro letture:

Rilevazione	Con provetta	Con intercettatore di luce	Con campione di riflettanza	Quantità rappresentata
T1	No	No	Sì	Luce incidente
T2	Sì	No	Sì	Luce totale trasmessa dalla provetta
T3	No	Sì	No	Luce diffusa dall'apparecchiatura
T4	Sì	Sì	No	Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta

Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale

.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Td con la formula:

Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula:

Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Si utilizza l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione.

Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5.   La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili.

Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali.

4.6.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1.   Procedura

Riscaldare fino a 100°C tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm ricavati dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore della vetratura. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se la vetratura di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3.   Interpretazione dei risultati

5.3.1.

La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova.

5.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1   Metodo di prova

6.1.1.   Apparecchiatura

6.1.1.1.   La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono e il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere: 360 mm di lunghezza e 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 mm ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 W ± 50 W.

Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in un intervallo di lunghezza d'onda compreso tra i 300 e i 450 nanometri. La sorgente alternativa deve quindi essere utilizzata con detti filtri.

Nel caso delle vetrature di sicurezza per le quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2.   Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (punto 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 V ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare le provette a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2.   Provette

6.1.2.1.   Le dimensioni delle provette sono: 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.   Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore delle vetrature in modo che:

per tutti i vetri, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro;

per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3.   Procedura

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre provette prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascuna provetta e disporre quindi le provette nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura delle provette a 45°C ± 5°C per tutta la durata della prova.

Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al punto 6.1.1.1, il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, misurare nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascuna provetta.

6.1.4.   Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposto, conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	2	1
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.1.   Il risultato della prova di resistenza alle radiazioni è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

6.3.1.1.   Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 per cento del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende:

6.3.1.1.1.   al di sotto del 70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

6.3.2.   Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.4.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.4.1.   Metodo di prova

6.4.1.1.   Apparecchiatura

6.4.1.1.1.   Lampada allo xeno ad arco lungo

Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue:

a)	Irradiamento

b)	Temperatura del pannello nero BST

c)	Acqua nebulizzata

d)	Programma o ciclo di funzionamento

Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova.

L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie della provetta e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione.

L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione della provetta.

6.4.1.2.   Provette

Generalmente, le dimensioni delle provette sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione.

Il numero di provette e di provette di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione è determinato secondo i metodi di prova. A tali provette si devono aggiungere quelle richieste per le valutazioni visive.

Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sulle provette di maggiori dimensioni sottoposte a prova.

6.4.1.3.   Procedura

Misurare la trasmissione della luce delle provette da esporre conformemente al punto 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione delle superfici delle provette di controllo conformemente al punto 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione sono:

6.4.1.3.1.   l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 per cento su tutta la superficie della provetta.

6.4.1.3.2.   Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura.

6.4.1.3.3.   Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST.

Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70°C ± 3 C, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente.

Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce.

6.4.1.3.4.   Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 per cento.

6.4.1.3.5.   L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sulle provette che interferirebbero con le misure successive.

6.4.1.3.6.   Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7.   La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua.

6.4.1.3.8.   L'acqua deve colpire le provette sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare le provette in modo uniforme al momento dell'impatto.

L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie delle provette rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione delle provette nell'acqua non sono consentiti.

6.4.1.3.9.   Le provette devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da provette o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. Le provette devono essere posizionate in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni.

6.4.1.3.10.   Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.4.1.4.   Valutazione

Dopo l'esposizione, le provette possono essere pulite, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui.

Fare una valutazione visiva delle provette esposte in relazione alle proprietà di seguito elencate:

a)

bolle

b)

colore

c)	attenuazione della visibilità

d)	alterazione evidente

Misurare la trasmissione della luce delle provette esposte.

6.4.1.5.   Espressione dei risultati

Annotare le valutazioni visive delle provette esposte raffrontando l'aspetto di ciascuna di esse con quello della provetta di controllo non esposta.

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a:

70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

7.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1.   Procedura

Mantenere tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50°C ± 2°C e l'umidità relativa a 95 ± 4 per cento. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura multipla di plastica rigida, il numero di campioni deve essere dieci.

Le provette devono essere preparate in modo che:

a)	almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro,

b)	se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse.

Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sulle provette.

7.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3.   Interpretazione dei risultati

7.3.1.

Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per le vetrature stratificate ordinarie e trattate e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le vetrature con materiale plastico e le vetrature di vetro-plastica.

7.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

8.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1.   Metodo di prova

Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso a una temperatura di – 40°C ± 5°C per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23°C ± 2°C per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72°C ± 2°C per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto a una temperatura di 23°C ± 2 C e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle.

8.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura è considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti.

9.   QUALITÀ OTTICHE

9.1.   Prova di trasmissione della luce

9.1.1.   Apparecchiatura

9.1.1.1.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3.   Strumento di misura

Il ricevitore deve avere una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre a una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 per cento nella parte utile della scala.

Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2.   Procedura

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando la provetta non è posta sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

La provetta deve essere posta ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sulla provetta; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1.   Nel caso dei parabrezza, si possono applicare 2 metodi di prova e si può utilizzare sia una provetta ricavata nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2.   Per i parabrezza dei veicoli della categoria M1  (7), la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca.

Per i parabrezza dei veicoli della categoria N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova va effettuata nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	1	2
Colorazione dell'intercalare (nel caso di parabrezza stratificati)	1	2
	Esclusa	Inclusa
Fascia d'ombra e/o area opaca	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4.   Interpretazione dei risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al punto 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21.

9.2.   Prova di distorsione ottica

9.2.1.   Campo d'applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di una vetratura di sicurezza.

9.2.1.1.   Definizioni

9.2.1.1.1.    «Deviazione ottica», l'angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il parabrezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del parabrezza e del raggio di curvatura «r» nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2.   Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro, la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6).

Una deviazione in senso antiorario è da considerarsi positiva, mentre una deviazione in senso orario è da considerarsi negativa.

9.2.1.1.3.   Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M.

Figura 6

Rappresentazione schematica della distorsione ottica

Note: