L:2011:120:FULL

Language
- My EUR-Lex
- Sign in
- Register
- My recent searches (0)

This document is an excerpt from the EUR-Lex website

Search tips

Need more search options? Use the Advanced search

EUROPA
EUR-Lex home
EUR-Lex - L:2011:120:FULL - EN

Document L:2011:120:FULL

Help

Publicatieblad van de Europese Unie, L 120, 7 mei 2011

Display all documents published in this Official Journal

HTML

PDF

		ISSN 1725-2598 doi:10.3000/17252598.L_2011.120.nld
Publicatieblad van de Europese Unie		L 120

Uitgave in de Nederlandse taal	Wetgeving	54e jaargang 7 mei 2011

Inhoud		II Niet-wetgevingshandelingen	Bladzijde
		HANDELINGEN VAN BIJ INTERNATIONALE OVEREENKOMSTEN INGESTELDE ORGANEN
	*	Reglement nr. 110 van de Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties (VN/ECE) — Uniforme bepalingen voor de goedkeuring van I. Specifieke onderdelen van motorvoertuigen die gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof gebruiken; — II. Voertuigen met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof	1

Besluiten waarvan de titels mager zijn gedrukt, zijn besluiten van dagelijks beheer die in het kader van het landbouwbeleid zijn genomen en die in het algemeen een beperkte geldigheidsduur hebben.

Besluiten waarvan de titels vet zijn gedrukt en die worden voorafgegaan door een sterretje, zijn alle andere besluiten.

II Niet-wetgevingshandelingen

HANDELINGEN VAN BIJ INTERNATIONALE OVEREENKOMSTEN INGESTELDE ORGANEN

7.5.2011

Publicatieblad van de Europese Unie

L 120/1

Voor het internationaal publiekrecht hebben alleen de originele VN/ECE-teksten rechtsgevolgen. Voor de status en de datum van inwerkingtreding van dit reglement, zie de recentste versie van VN/ECE-statusdocument TRANS/WP.29/343 op:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Reglement nr. 110 van de Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties (VN/ECE) — Uniforme bepalingen voor de goedkeuring van

I.	Specifieke onderdelen van motorvoertuigen die gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof gebruiken;

II.	Voertuigen met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof

Bevat de volledige geldige tekst tot en met:

Supplement 9 op de oorspronkelijke versie van het reglement — Datum van inwerkingtreding: 19 augustus 2010

INHOUD

REGLEMENT

1.	Toepassingsgebied

2.	Definities en indeling van de onderdelen

DEEL I

3.	Goedkeuringsaanvraag

4.	Opschriften

5.	Goedkeuring

6.	Voorschriften voor cng-onderdelen

7.	Wijziging van een type cng-onderdeel en uitbreiding van de goedkeuring

8.	(Niet gebruikt)

9.	Conformiteit van de productie

10.	Sancties bij non-conformiteit van de productie

11.	(Niet gebruikt)

12.	Definitieve stopzetting van de productie

13.	Naam en adres van de voor de goedkeuringstests verantwoordelijke technische diensten en van de administratieve instanties

DEEL II

14.	Definities

15.	Goedkeuringsaanvraag

16.	Goedkeuring

17.	Voorschriften voor de installatie van specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof voor een voertuig

18.	Conformiteit van de productie

19.	Sancties bij non-conformiteit van de productie

20.	Wijziging en uitbreiding van de goedkeuring van een voertuigtype

21.	Definitieve stopzetting van de productie

22.	Naam en adres van de voor de goedkeuringstests verantwoordelijke technische diensten en van de administratieve instanties

BIJLAGEN

Bijlage 1A —

Essentiële kenmerken van het cng-onderdeel

Bijlage 1B —

Essentiële kenmerken van het voertuig, de motor en de cng-installatie

Bijlage 2A —

Opstelling van het typegoedkeuringsmerk voor cng-onderdelen

Bijlage 2B —

Mededeling betreffende de goedkeuring, de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring of de definitieve stopzetting van de productie van een type cng-onderdeel krachtens Reglement nr. 110

Addendum —

Aanvullende informatie over de typegoedkeuring van cng-onderdelen krachtens Reglement nr. 110

Bijlage 2C —

Opstelling van goedkeuringsmerken

Bijlage 2D —

Mededeling betreffende de goedkeuring, de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring of de definitieve stopzetting van de productie van een voertuigtype wat de montage van een cng-installatie betreft krachtens Reglement nr. 110

Bijlage 3 —

Gascilinders — Hogedrukcilinder voor de opslag van als brandstof gebruikt aardgas aan boord van motorvoertuigen

Aanhangsel A —

Testmethoden

Aanhangsel B —

(Niet gebruikt)

Aanhangsel C —

(Niet gebruikt)

Aanhangsel D —

Formulieren voor rapportering

Aanhangsel E —

Controle van de spanningsverhoudingen door middel van rekstrookjes

Aanhangsel F —

Methoden voor het bepalen van de breukeigenschappen

Aanhangsel G —

Instructies van de tankfabrikant voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders

Aanhangsel H —

Omgevingstest

Bijlage 4A —

Voorschriften voor de goedkeuring van de automatische klep, de terugslagklep, de overdrukklep, de (temperatuurgestuurde) overdrukinrichting, de doorstroombegrenzer, de handbediende klep en de (drukgestuurde) overdrukinrichting

Bijlage 4B —

Voorschriften voor de goedkeuring van flexibele brandstofleidingen of -slangen

Bijlage 4C —

Voorschriften voor de goedkeuring van het cng-filter

Bijlage 4D —

Voorschriften voor de goedkeuring van de drukregelaar

Bijlage 4E —

Voorschriften voor de goedkeuring van de druk- en temperatuursensoren

Bijlage 4F —

Voorschriften voor de goedkeuring van de vuleenheid

Bijlage 4G —

Voorschriften voor de goedkeuring van de gasstroomregelaar en de gas/luchtmenger of gasinjector

Bijlage 4H —

Voorschriften voor de goedkeuring van de elektronische regeleenheid

Bijlage 5 —

Testprocedures

Bijlage 5A —

Overdruktest (sterktetest)

Bijlage 5B —

Uitwendige lektest

Bijlage 5C —

Inwendige lektest

Bijlage 5D —

Cng-compatibiliteitstest

Bijlage 5E —

Corrsosiebestendigheidstest

Bijlage 5F —

Hittebestendigheid (droog)

Bijlage 5G —

Ozonveroudering

Bijlage 5H —

Temperatuurwisseltest

Bijlage 5I —

Drukwisseltest, alleen voor cilinders (zie bijlage 3)

Bijlage 5J —

(Niet gebruikt)

Bijlage 5K —

(Niet gebruikt)

Bijlage 5L —

Duurzaamheidstest (continubedrijf)

Bijlage 5M —

Barst-/destructietest, alleen voor cilinders (zie bijlage 3)

Bijlage 5N —

Trillingsbestendigheidstest

Bijlage 5O —

Bedrijfstemperaturen

Bijlage 6 —

Voorschriften voor de cng-markering van voertuigen voor openbare dienstverlening

1. TOEPASSINGSGEBIED

Dit reglement is van toepassing op:

1.1.	Deel I.	Specifieke onderdelen voor voertuigen van de categorieën M en N (1) die gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof gebruiken;
1.2.	Deel II.	Voertuigen van de categorieën M en N (1) met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof.

2. DEFINITIES EN INDELING VAN DE ONDERDELEN

Cng-onderdelen voor voertuigen worden ingedeeld naar werkdruk en functie overeenkomstig figuur 1-1.

Klasse 0	Hogedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk tussen 3 MPa en 26 MPa.
Klasse 1	Middelhogedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk tussen 450 kPa en 3 000 kPa (3 MPa).
Klasse 2	Lagedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk tussen 20 kPa en 450 kPa.
Klasse 3	Middelhogedrukdelen zoals veiligheidskleppen of die welke zijn beschermd door een veiligheidsklep, waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk tussen 450 kPa en 3 000 kPa (3 MPa).
Klasse 4	Delen die in contact komen met het gas bij een druk van minder dan 20 kPa.

Een onderdeel kan bestaan uit diverse delen, waarbij elk deel is ingedeeld in zijn eigen klasse wat maximale werkdruk en functie betreft.

2.1. „Druk”: de relatieve druk ten opzichte van de luchtdruk, tenzij anders aangegeven.

2.1.1. „Bedrijfsdruk”: de gestabiliseerde druk bij een uniforme gastemperatuur van 15 °C.

2.1.2. „Testdruk”: de druk die tijdens een goedkeuringstest op een onderdeel wordt uitgeoefend.

2.1.3. „Werkdruk”: de maximumdruk waaraan een onderdeel volgens het ontwerp mag worden blootgesteld en die de basis vormt voor het bepalen van de sterkte van dat onderdeel.

2.1.4. „Bedrijfstemperaturen”: de maximumtemperaturen, zoals aangegeven in bijlage 5O, waarbij het specifieke onderdeel gegarandeerd veilig en goed functioneert en waarvoor het is ontworpen en goedgekeurd.

2.2. „Specifiek onderdeel”:

a)	tank (of cilinder),

b)	op de cilinder gemonteerde appendages,

c)	drukregelaar,

d)	automatische klep,

e)	handbediende klep,

f)	gastoevoerinrichting,

g)	gasstroomregelaar,

h)	flexibele brandstofleiding,

i)	starre brandstofleiding,

j)	vuleenheid of aansluitpunt,

k)	terugslagklep,

l)	overdrukklep (ontlastklep),

m)	overdrukinrichting (temperatuurgestuurd),

filter,

o)	druk- of temperatuursensor/-indicator,

p)	doorstroombegrenzer,

q)	bedrijfsklep,

r)	elektronische regeleenheid,

s)	gasdichte behuizing,

fitting,

u)	ontluchtingsslang,

v)	overdrukinrichting (drukgestuurd).

2.2.1. Veel van de bovengenoemde onderdelen kunnen worden gecombineerd of zijn samengebouwd als „multifunctioneel onderdeel”.

Figuur 1-1

Stroomschema voor de indeling van cng-onderdelen

Figuur 1-2

Tests voor specifieke onderdeelklassen (uitgezonderd cilinders)

Test

Overdruksterkte

Uitwendige

lekkage

Inwendige

lekkage

Duurzaamheid (continubedrijf)

Corrosiebestendigheid

Ozonveroudering

Cng-compatibiliteit

Trillingsbestendigheid

Hittebestendigheid (droog)

Bijlage 5A

Bijlage 5B

Bijlage 5C

Bijlage 5L

Bijlage 5E

Bijlage 5G

Bijlage 5D

Bijlage 5N

Bijlage 5F

Klasse 0

Klasse 1

Klasse 2

Klasse 3

Klasse 4

X	=	van toepassing.
O	=	niet van toepassing.
A	=	in voorkomend geval.

2.3. „Tank” (of cilinder): een vat dat wordt gebruikt voor de opslag van gecomprimeerd aardgas;

2.3.1. Een tank kan zijn van:

cng-1 metaal;

cng-2 metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld);

cng-3 metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld);

cng-4 met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen binnentank (geheel van composietmateriaal).

2.4. „Type tank”: tanks die onderling niet verschillen wat de in bijlage 3 aangegeven afmetingen en materiaaleigenschappen betreft.

2.5. „Op de tank gemonteerde appendages”: onder meer de volgende op de tank gemonteerde onderdelen, hetzij afzonderlijk, hetzij gecombineerd:

2.5.1.

Handbediende klep

2.5.2.

Druksensor/-indicator

2.5.3.

Overdrukklep (ontlastklep)

2.5.4.

Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd)

2.5.5.

Automatische cilinderklep

2.5.6.

Doorstroombegrenzer

2.5.7.

Gasdichte behuizing

2.6. „Klep”: een inrichting waardoor de vloeistofstroom kan worden geregeld.

2.7. „Automatische klep”: een klep die niet met de hand wordt bediend.

2.8. „Automatische cilinderklep”: een automatische klep die vast op de cilinder is gemonteerd en die de gasstroom naar het brandstofsysteem regelt. De automatische cilinderklep wordt ook wel de op afstand bediende bedrijfsklep genoemd.

2.9. „Terugslagklep”: een automatische klep die maar in één richting gas doorlaat.

2.10. „Doorstroombegrenzer”: een inrichting die de gasstroom automatisch afsluit of beperkt wanneer deze groter is dan een ingestelde ontwerpwaarde.

2.11. „Handbediende klep”: een met de hand bediende klep die vast op de cilinder is gemonteerd.

2.12. „Overdrukklep (ontlastklep)”: een inrichting die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

2.13. „Bedrijfsklep”: een afsluitkraan die alleen wordt gesloten wanneer het voertuig onderhoudswerkzaamheden ondergaat.

2.14. „Filter”: een beschermende zeef die vreemde deeltjes uit de gasstroom verwijdert.

2.15. „Fitting”: een verbindingsstuk dat wordt gebruikt in een leiding-, buis- of slangsysteem.

2.16. Brandstofleidingen

2.16.1. „Flexibele brandstofleiding”: een flexibele buis of slang waardoor aardgas stroomt.

2.16.2. „Starre brandstofleiding”: een leiding die niet is bedoeld om onder normale bedrijfsomstandigheden te buigen en waardoor aardgas stroomt.

2.17. „Gastoevoerinrichting”: een inrichting voor de toevoer van gasvormige brandstof naar het motorinlaatspruitstuk (carburateur of injector).

2.17.1. „Gas/luchtmenger”: een inrichting voor het mengen van de gasvormige brandstof en de inlaatlucht voor de motor.

2.17.2. „Gasinjector”: een inrichting voor de toevoer van gasvormige brandstof naar de motor of het motorinlaatsysteem.

2.18. „Gasstroomregelaar”: een gasstroomrestrictie die na een drukregelaar is gemonteerd en die de gasstroom naar de motor regelt.

2.19. „Gasdichte behuizing”: een inrichting die lekkend gas uit het voertuig en de ontluchtingsslang leidt.

2.20. „Drukindicator”: een inrichting onder druk die de gasdruk aangeeft.

2.21. „Drukregelaar”: een inrichting die de toevoerdruk van gasvormige brandstof naar de motor regelt.

2.22. „Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd)”: een eenmalig bruikbare inrichting die door een te hoge temperatuur in werking wordt gesteld en die het gas afvoert om te voorkomen dat de cilinder breekt.

2.23. „Vuleenheid of aansluitpunt”: een inrichting die buiten of in het voertuig (de motorruimte) is gemonteerd om de tank bij een pompstation te vullen.

2.24. „Elektronische regeleenheid (cng — brandstoftoevoer)”: een inrichting die de gastoevoer naar de motor en andere motorparameters regelt en de automatische klep automatisch in werking stelt wanneer dit om veiligheidsredenen noodzakelijk is.

2.25. „Type onderdelen” zoals bedoeld in de bovenstaande punten 2.6 tot en met 2.23: onderdelen die onderling niet verschillen op essentiële punten zoals materialen, werkdruk en bedrijfstemperaturen.

2.26. „Type elektronische regeleenheid” zoals bedoeld in punt 2.24: onderdelen die onderling niet verschillen op een essentieel punt zoals de basisbeginselen van de software, kleine verschillen buiten beschouwing gelaten.

2.27. „Overdrukinrichting (drukgestuurd)” (soms „scheurmembraan” genoemd): een eenmalig bruikbare inrichting die door een te hoge druk in werking wordt gesteld en die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

DEEL I

GOEDKEURING VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VAN MOTORVOERTUIGEN DIE GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) ALS BRANDSTOF GEBRUIKEN

3. GOEDKEURINGSAANVRAAG

3.1. De goedkeuringsaanvraag voor een specifiek of multifunctioneel onderdeel wordt door de houder van de handelsnaam of het handelsmerk of door zijn gemachtigde vertegenwoordiger ingediend.

3.2. De aanvraag gaat vergezeld van de hieronder genoemde stukken in drievoud en van de volgende nadere gegevens:

3.2.1.

een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1A vermelde relevante gegevens;

3.2.2.

een gedetailleerde beschrijving van het type specifiek onderdeel;

3.2.3.

een tekening van het specifieke onderdeel, met voldoende details en op een passende schaal;

3.2.4.

een bewijs van overeenstemming met de voorschriften van punt 6;

3.3. Op verzoek van de technische dienst die verantwoordelijk is voor de uitvoering van de goedkeuringstests, worden exemplaren van het specifieke onderdeel ter beschikking gesteld. Op verzoek kunnen extra exemplaren worden verstrekt (maximaal 3).

3.3.1. Bij de voorproductie van tanks ondergaan [n] (2) van elke 50 exemplaren (geselecteerde partij) de niet-destructieve tests van bijlage 3.

4. OPSCHRIFTEN

4.1. Het exemplaar van het specifieke onderdeel dat ter goedkeuring wordt ingediend, moet voorzien zijn van de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant, alsook van het type en van een aanduiding met betrekking tot de bedrijfstemperaturen (M voor gematigde of C voor koude temperaturen); op flexibele slangen worden eveneens de maand en het jaar van fabricage vermeld; deze opschriften moeten goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

4.2. Alle onderdelen moeten voldoende plaats bieden om het goedkeuringsmerk aan te brengen; deze plaats moet op de in punt 3.2.3 bedoelde tekeningen worden aangegeven.

4.3. Alle tanks moeten bovendien voorzien zijn van een markeringsplaatje met de volgende goed leesbare en onuitwisbare gegevens:

a)	serienummer,

b)	inhoud in liters,

c)	het opschrift „CNG”,

d)	bedrijfsdruk/testdruk [MPa],

e)	massa (kg),

f)	jaar en maand van goedkeuring (bv. 96/01),

g)	goedkeuringsmerk overeenkomstig punt 5.4.

5. GOEDKEURING

5.1. Indien de ter goedkeuring ingediende exemplaren van het onderdeel voldoen aan de voorschriften van de punten 6.1 tot en met 6.11, wordt voor dat type onderdeel goedkeuring verleend.

5.2. Aan elk goedgekeurd type onderdeel of multifunctioneel onderdeel wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers (momenteel 00 voor het reglement in de originele versie) geven de wijzigingenreeks aan met de recentste belangrijke technische wijzigingen van het reglement op de datum van goedkeuring. Dezelfde overeenkomstsluitende partij mag deze alfanumerieke code niet aan een ander type onderdeel toekennen.

5.3. Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een type cng-onderdeel krachtens dit reglement wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2B.

5.4. Op alle onderdelen die conform zijn met een krachtens dit reglement goedgekeurd type, wordt op de in punt 4.2 genoemde plaats behalve de in de punten 4.1 en 4.3 bedoelde opschriften, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht. Dit merk bestaat uit:

5.4.1.

een cirkel met daarin de letter E, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (3);

5.4.2.

het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter R, een liggend streepje en het goedkeuringsnummer, rechts van de in punt 5.4.1 bedoelde cirkel. Dit goedkeuringsnummer bestaat uit het goedkeuringsnummer voor het type onderdeel dat is vermeld op het voor dit type ingevulde certificaat (zie punt 5.2 en bijlage 2B), voorafgegaan door twee cijfers, namelijk het volgnummer van de laatste wijzigingenreeks van dit reglement.

5.5. Het goedkeuringsmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

5.6. Bijlage 2A geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

6. VOORSCHRIFTEN VOOR CNG-ONDERDELEN

6.1. Algemene voorschriften

6.1.1. De specifieke onderdelen van voertuigen die cng als brandstof gebruiken, moeten correct en veilig functioneren overeenkomstig dit reglement.

De materialen van de onderdelen die in contact komen met cng, moeten cng-compatibel zijn (zie bijlage 5D).

Die delen van een onderdeel waarvan het correct en veilig functioneren door cng, hoge druk of trillingen kan worden beïnvloed, moeten de relevante, in de bijlagen beschreven testprocedures ondergaan. Met name moet aan de bepalingen van de punten 6.2 tot en met 6.11 worden voldaan.

De specifieke onderdelen van voertuigen die cng als brandstof gebruiken, moeten voldoen aan de relevante bepalingen inzake elektromagnetische compatibiliteit (EMC) van Reglement nr. 10, wijzigingenreeks 02, of aan gelijkwaardige voorschriften.

6.2. Voorschriften voor tanks

6.2.1. Voor cng-tanks moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 3.

6.3. Voorschriften voor onderdelen die op de tank zijn gemonteerd

6.3.1. De tank moet ten minste worden uitgerust met de volgende onderdelen, die eventueel kunnen worden gecombineerd:

6.3.1.1.

handbediende klep,

6.3.1.2.

automatische cilinderklep,

6.3.1.3.

overdrukinrichting,

6.3.1.4.

doorstroombegrenzer.

6.3.2. De tank mag zo nodig van een gasdichte behuizing worden voorzien.

6.3.3. Voor de in de punten 6.3.1 en 6.3.2 genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 4.

6.4.-6.11. Voorschriften voor andere onderdelen

Voor de genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van de bijlagen zoals aangegeven in de onderstaande tabel:

Punt	Onderdeel	Bijlage
6.4	Automatische klep Keerklep of terugslagklep Overdrukklep Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd) Doorstroombegrenzer Overdrukinrichting (drukgestuurd)	4A
6.5	Flexibele brandstofleiding	4B
6.6	Cng-filter	4C
6.7	Drukregelaar	4D
6.8	Druk- en temperatuursensoren	4E
6.9	Vuleenheid of aansluitpunt	4F
6.10	Gasstroomregelaar en gas/luchtmenger of gasinjector	4G
6.11	Elektronische regeleenheid	4H

7. WIJZIGING VAN EEN TYPE CNG-ONDERDEEL EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING

7.1. Elke wijziging van een type cng-onderdeel wordt meegedeeld aan de administratieve instantie die de typegoedkeuring heeft verleend. Deze instantie kan dan:

7.1.1.

oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het onderdeel nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

7.1.2.

de bevoegde instantie doen vaststellen of het onderdeel gedeeltelijk of volledig opnieuw moet worden getest.

7.2. De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, worden volgens de procedure van punt 5.3 in kennis gesteld van de bevestiging of weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen.

7.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent een volgnummer toe aan elk mededelingenformulier dat voor een dergelijke uitbreiding wordt opgesteld.

8. (Niet gebruikt)

9. CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), met inachtneming van de volgende bepalingen:

9.1.	Iedere tank moet worden getest bij een druk van ten minste 1,5 maal de werkdruk overeenkomstig de voorschriften van bijlage 3.

9.2.	Voor elke partij van maximaal 200 tanks die met dezelfde partij grondstof zijn gemaakt, moeten barsttests onder hydraulische druk overeenkomstig punt 3.2 van bijlage 3 worden uitgevoerd.

9.3.	Alle flexibele leidingsystemen die onder hoge of middelhoge druk staan (de klassen 0 en 1) overeenkomstig de indeling in punt 2, moeten worden getest bij een druk van tweemaal de werkdruk.

10. SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

10.1. De krachtens dit reglement voor een type onderdeel verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de bepalingen van punt 9 is voldaan.

10.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan onmiddellijk in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

11. (Niet gebruikt)

12. DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van een goedkeuring de productie van een type onderdeel waarvoor krachtens dit reglement goedkeuring is verleend, definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de kennisgeving ontvangt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

13. NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, delen het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres mee van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn en van de administratieve instanties die goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven certificaten betreffende de goedkeuring en de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

DEEL II

GOEDKEURING VAN VOERTUIGEN MET BETREKKING TOT DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VAN EEN GOEDGEKEURD TYPE VOOR HET GEBRUIK VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) ALS BRANDSTOF

14. DEFINITIES

14.1. In deel II van dit reglement wordt verstaan onder:

14.1.1. „goedkeuring van een voertuig”: de goedkeuring van een voertuigtype van de categorieën M en N wat de cng-installatie ervan betreft als oorspronkelijke uitrusting voor het gebruik van cng als brandstof;

14.1.2. „voertuigtype”: voertuigen uitgerust met specifieke onderdelen voor het gebruik van cng als brandstof, die niet onderling verschillen wat de volgende kenmerken betreft:

14.1.2.3.1.

chassis/bodemplaat (duidelijke en fundamentele verschillen);

14.1.2.3.2.

de cng-installatie (duidelijke en fundamentele verschillen);

14.1.3. „cng-installatie”: een samenstel van onderdelen (tank(s) of cilinder(s), kleppen, flexibele brandstofleidingen enz.) en verbindingsdelen (starre brandstofleidingen, fittings enz.) gemonteerd op motorvoertuigen die cng gebruiken als brandstof.

15. GOEDKEURINGSAANVRAAG

15.1. De goedkeuringsaanvraag voor een voertuigtype wat de installatie betreft van specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof wordt door de voertuigfabrikant of door zijn gemachtigde vertegenwoordiger ingediend.

15.2. De aanvraag gaat vergezeld van de volgende stukken in drievoud: een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1B vermelde relevante gegevens.

15.3. Een voertuig dat representatief is voor het goed te keuren voertuigtype, wordt ter beschikking gesteld van de technische dienst die de goedkeuringstests uitvoert.

16. GOEDKEURING

16.1. Indien het voertuig dat wordt ingediend om krachtens dit reglement te worden goedgekeurd, voorzien is van alle noodzakelijke specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof en aan de voorschriften van punt 17 voldoet, wordt voor dat voertuigtype goedkeuring verleend.

16.2. Aan elk goedgekeurd voertuigtype wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers geven de wijzigingenreeks aan met de recentste belangrijke technische wijzigingen die in het reglement zijn opgenomen op het ogenblik dat de goedkeuring wordt verleend.

16.3. Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een voertuigtype met cng-installatie krachtens dit reglement wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

16.4. Op elk voertuig dat conform is met een voertuigtype waarvoor krachtens dit reglement goedkeuring is verleend, wordt op een opvallende en gemakkelijk bereikbare plaats die op het in punt 16.2 bedoelde goedkeuringsformulier is vermeld, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht. Dit merk bestaat uit:

16.4.1.

een cirkel met daarin de letter E, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (4);

16.4.2.

het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter R, een liggend streepje en het goedkeuringsnummer, rechts van de in punt 16.4.1 genoemde cirkel.

16.5. Indien het voertuig conform is met een voertuigtype dat op basis van een of meer andere, aan de overeenkomst gehechte reglementen is goedgekeurd in het land dat de goedkeuring krachtens dit reglement heeft verleend, hoeft het in punt 16.4.1 bedoelde symbool niet te worden herhaald; in dat geval worden de reglement- en goedkeuringsnummers en de aanvullende symbolen van alle reglementen op basis waarvan goedkeuring is verleend in het land dat de goedkeuring krachtens dit reglement heeft verleend, in verticale kolommen rechts van het in punt 16.4.1 bedoelde symbool vermeld.

16.6. Het goedkeuringmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

16.7. Het goedkeuringsmerk wordt vlak bij of op het gegevensplaatje van het voertuig aangebracht.

16.8. Bijlage 2C geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

17. VOORSCHRIFTEN VOOR DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VOOR HET GEBRUIK VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS ALS BRANDSTOF VOOR EEN VOERTUIG

17.1. Algemeen

17.1.1. De cng-installatie van een voertuig moet goed en veilig functioneren bij de werkdruk en de bedrijfstemperaturen waarvoor de installatie is ontworpen en goedgekeurd.

17.1.2. Voor alle onderdelen van de installatie moet typegoedkeuring zijn verleend overeenkomstig deel I.

17.1.3. De voor de installatie gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor cng.

17.1.4. Alle onderdelen van de installatie moeten op de juiste wijze worden vastgezet.

17.1.5. De cng-installatie mag niet lekken, d.w.z. gedurende 3 minuten geen belletjes vertonen.

17.1.6. De cng-installatie moet zodanig worden geplaatst dat de best mogelijke bescherming wordt geboden tegen schade, zoals schade door bewegende voertuigonderdelen, botsingen, steenslag of als gevolg van het laden of lossen van het voertuig of het verschuiven van de lading.

17.1.7. Er mogen geen andere apparaten op de cng-installatie worden aangesloten dan strikt noodzakelijk voor het goed functioneren van de motor van het voertuig.

17.1.7.1. Onverminderd het bepaalde in punt 17.1.7 mogen voertuigen worden uitgerust met een verwarmingssysteem voor de passagiersruimte en/of de laadruimte dat is aangesloten op de cng-installatie.

17.1.7.2. Het in punt 17.1.7.1 genoemde verwarmingssysteem is toegestaan indien het volgens de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn, voldoende is beschermd en de voorgeschreven werking van de normale cng-installatie niet wordt beïnvloed.

17.1.8. Identificatie van voertuigen van de categorieën M2 en M3 die op cng rijden (5)

17.1.8.1. Voertuigen van de categorieën M2 en M3 met een cng-installatie moeten worden voorzien van de in bijlage 6 gespecificeerde sticker.

17.1.8.2. Deze sticker moet op de voor- en achterzijde van het voertuig van categorie M2 of M3 en op de buitenzijde van de deuren aan de rechterkant worden aangebracht.

17.2. Overige voorschriften

17.2.1. De onderdelen van de cng-installatie, inclusief de beschermende materialen die er deel van uitmaken, mogen niet buiten de omtrek van het voertuig uitsteken, met uitzondering van de vuleenheid mits deze niet meer dan 10 mm buiten het bevestigingspunt uitsteekt.

17.2.2. De onderdelen van de cng-installatie moeten ten minste 100 mm van de uitlaat of een soortgelijke warmtebron verwijderd zijn, tenzij ze voldoende tegen warmte zijn afgeschermd.

17.3. De cng-installatie

17.3.1. Een cng-installatie moet ten minste de volgende onderdelen bevatten:

17.3.1.1.

tank(s) of cilinder(s),

17.3.1.2.

drukindicator of brandstofniveau-indicator,

17.3.1.3.

overdrukinrichting (temperatuurgestuurd),

17.3.1.4.

automatische cilinderklep,

17.3.1.5.

handbediende klep,

17.3.1.6.

drukregelaar,

17.3.1.7.

gasstroomregelaar,

17.3.1.8.

doorstroombegrenzer,

17.3.1.9.

gastoevoerinrichting,

17.3.1.10.

vuleenheid of aansluitpunt,

17.3.1.11.

flexibele brandstofleiding,

17.3.1.12.

starre brandstofleiding,

17.3.1.13.

elektronische regeleenheid,

17.3.1.14.

fittings,

17.3.1.15.

een gasdichte behuizing voor die onderdelen die in de koffer- en passagiersruimte zijn gemonteerd. Indien de gasdichte behuizing bij brand wordt vernield, mag de overdrukinrichting door de gasdichte behuizing worden omsloten.

17.3.2. De cng-installatie mag ook de volgende onderdelen bevatten:

17.3.2.1.

terugslagklep,

17.3.2.2.

overdrukklep,

17.3.2.3.

cng-filter,

17.3.2.4.

druk- en/of temperatuursensor,

17.3.2.5.

brandstofkeuzesysteem en elektrische installatie,

17.3.2.6.

overdrukinrichting (drukgestuurd).

17.3.3. Een extra automatische klep mag met de drukregelaar worden gecombineerd.

17.4. Installatie van de tank

17.4.1. De tank moet permanent in het voertuig zijn gemonteerd en mag niet in de motorruimte zijn geplaatst.

17.4.2. De tank moet zo zijn gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen, met uitzondering van de bevestigingspunten van de tank(s).

17.4.3. Wanneer het voertuig rijklaar is, moet de brandstoftank zich ten minste 200 mm boven het wegdek bevinden.

17.4.3.1. De bepalingen van punt 17.4.3 zijn niet van toepassing indien de tank aan de voorkant en de zijkanten voldoende beschermd is en geen enkel deel van de tank onder deze beschermende constructie uitkomt.

17.4.4. De brandstoftank(s) of cilinder(s) moet(en) zodanig zijn gemonteerd en bevestigd dat bij volle tank(s) de volgende versnellingen kunnen worden geabsorbeerd (zonder dat schade wordt veroorzaakt):

Voertuigen van de categorieën M1 en N1:

a)	20 g in de rijrichting

b)	8 g in horizontale richting loodrecht op de rijrichting

Voertuigen van de categorieën M2 en N2:

a)	10 g in de rijrichting

b)	5 g in horizontale richting loodrecht op de rijrichting

Voertuigen van de categorieën M3 en N3:

a)	6,6 g in de rijrichting

b)	5 g in horizontale richting loodrecht op de rijrichting

In plaats van een praktijktest mag een berekeningsmethode worden toegepast indien de aanvrager van de goedkeuring tot genoegen van de technische dienst kan aantonen dat deze gelijkwaardig is.

17.5. Op de tank of cilinder gemonteerde appendages

17.5.1. Automatische klep

17.5.1.1. Op elke tank moet een automatische cilinderklep worden gemonteerd.

17.5.1.2. De automatische cilinderklep moet zo werken dat de brandstoftoevoer wordt afgesloten wanneer de motor wordt afgezet, ongeacht de stand van de contactsleutel, en gesloten blijft zolang de motor niet loopt. Voor diagnose is een vertraging van 2 seconden toegestaan.

17.5.2. Overdrukinrichting

17.5.2.1. De (temperatuurgestuurde) overdrukinrichting moet zo op de brandstoftank(s) worden gemonteerd dat het uitstroompunt in de gasdichte behuizing uitkomt, mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 17.5.5.

17.5.3. Doorstroombegrenzer op de tank

17.5.3.1. De doorstroombegrenzer moet in de brandstoftank(s) op de automatische cilinderklep worden gemonteerd.

17.5.4. Handbediende klep

17.5.4.1. Een handbediende klep wordt vast op de cilinder gemonteerd; zij kan in de automatische cilinderklep worden geïntegreerd.

17.5.5. Gasdichte behuizing op de tank

17.5.5.1. Op de brandstoftank moet rond de fittings een gasdichte behuizing worden gemonteerd die aan de voorschriften van de punten 17.5.5.2 tot en met 17.5.5.5 voldoet, tenzij de tank buiten het voertuig is gemonteerd.

17.5.5.2. De gasdichte behuizing moet in directe verbinding staan met de buitenlucht, zo nodig via een verbindingsslang en een doorvoer die cng-bestendig zijn.

17.5.5.3. De ventilatieopening van de gasdichte behuizing mag echter niet uitkomen in een wielkast en mag ook niet gericht zijn op een warmtebron zoals de uitlaat.

17.5.5.4. Een verbindingsslang of doorvoer in de bodem van de carrosserie van het motorvoertuig voor de ventilatie van de gasdichte behuizing moet een vrije opening van ten minste 450 mm2 hebben.

17.5.5.5. De behuizing rond de fittings en verbindingsslangen van de tank moet gasdicht zijn bij een druk van 10 kPa zonder dat zich permanente vervorming voordoet. In deze omstandigheden kan een lek van maximaal 100 cm3 per uur worden geaccepteerd.

17.5.5.6. De verbindingsslang moet met behulp van beugels of dergelijke op de gasdichte behuizing en de doorvoer worden bevestigd zodat een gasdichte verbinding wordt gevormd.

17.5.5.7. De gasdichte behuizing moet alle onderdelen bevatten die in de koffer- of passagiersruimte zijn gemonteerd.

17.5.6. Overdrukinrichting (drukgestuurd)

17.5.6.1. De (drukgestuurde) overdrukinrichting moet worden geactiveerd en moet onafhankelijk van de (temperatuurgestuurde) overdrukinrichting het gas afvoeren.

17.5.6.2. De (drukgestuurde) overdrukinrichting moet zo op de brandstoftank(s) worden gemonteerd dat het uitstroompunt in de gasdichte behuizing uitkomt, mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 17.5.5.

17.6. Starre en flexibele brandstofleidingen

17.6.1. Starre brandstofleidingen moeten zijn vervaardigd van naadloos materiaal: roestvrij staal of staal met een corrosiebestendige coating.

17.6.2. Bij gebruik in klasse 0, 1 of 2 mag de starre brandstofleiding door een flexibele brandstofleiding worden vervangen.

17.6.3. Flexibele brandstofleidingen moeten voldoen aan de voorschriften van bijlage 4B.

17.6.4. Starre brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

17.6.5. Flexibele brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

17.6.6. Op het bevestigingspunt moet de flexibele of starre brandstofleiding zo worden gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen.

17.6.7. Starre of flexibele brandstofleidingen mogen zich niet bij steunpunten voor de krik bevinden.

17.6.8. Bij doorgangen moeten de brandstofleidingen van beschermend materiaal worden voorzien.

17.7. Fittings of gasverbindingen tussen onderdelen

17.7.1. Soldeerverbindingen en klemkoppelingen van het snijtype zijn niet toegestaan.

17.7.2. Roestvrij stalen leidingen mogen alleen door middel van roestvrij stalen fittings met elkaar worden verbonden.

17.7.3. Verdeelblokken moeten van corrosiebestendig materiaal zijn vervaardigd.

17.7.4. Starre brandstofleidingen moeten met elkaar worden verbonden door middel van geschikte koppelingen, zoals tweedelige klemkoppelingen in stalen leidingen en koppelingen met tonnetjes met taps toelopende uiteinden aan weerszijden.

17.7.5. Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt.

17.7.6. Alle verbindingen moeten zich bevinden op plaatsen die voor controle toegankelijk zijn.

17.7.7. De brandstofleidingen in een passagiersruimte of gesloten kofferruimte mogen niet langer zijn dan redelijkerwijs noodzakelijk is en moeten in ieder geval worden afgeschermd door een gasdichte behuizing.

17.7.7.1. De bepalingen van punt 17.7.7 zijn niet van toepassing op voertuigen van de categorieën M2 en M3 indien de brandstofleidingen en -verbindingen voorzien zijn van een cng-bestendig omhullling die in directe verbinding staat met de buitenlucht.

17.8. Automatische klep

17.8.1. Een extra automatische klep mag in de brandstofleiding zo dicht mogelijk bij de drukregelaar worden geïnstalleerd.

17.9. Vuleenheid of aansluitpunt

17.9.1. De vuleenheid moet tegen verdraaiing zijn geborgd en tegen vuil en water zijn beschermd.

17.9.2. Wanneer de cng-tank zich in de passagiersruimte of in een gesloten (koffer)ruimte bevindt, moet de vuleenheid aan de buitenzijde van het voertuig of in de motorruimte zijn geplaatst.

17.9.3. Bij voertuigen van de klassen M1 en N1 moet de vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 van bijlage 4F (6).

17.9.4. Bij voertuigen van de klassen M2, M3, N2 en N3 moet de vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 of 2 van bijlage 4F.

17.10. Brandstofkeuzesysteem en elektrische installatie

17.10.1. De elektrische onderdelen van de cng-installatie moeten tegen overbelasting zijn beschermd.

17.10.2. Voertuigen die op meer dan een brandstof kunnen rijden, moeten voorzien zijn van een brandstofkeuzesysteem zodat de motor niet langer dan 5 seconden van verschillende brandstoffen tegelijk wordt voorzien. „Dual-fuelvoertuigen” die hoofdzakelijk diesel gebruiken om het lucht/gasmengsel te ontsteken, zijn toegestaan mits deze motoren en voertuigen aan de relevante emissienormen voldoen.

17.10.3. De elektrische verbindingen en onderdelen in de gasdichte behuizing moet zo zijn vervaardigd dat er geen vonken kunnen ontstaan.

18. CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

18.1. Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

19.1. De krachtens dit reglement voor een voertuigtype verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de bepalingen van punt 18 hierboven is voldaan.

19.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan onmiddellijk in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

20. WIJZIGING EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING VAN EEN VOERTUIGTYPE

20.1. Elke wijziging in de installatie van de specifieke onderdelen van het voertuig voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas als brandstof wordt meegedeeld aan de administratieve instantie die het voertuigtype heeft goedgekeurd. Deze instantie kan dan:

20.1.1.

oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het voertuig in ieder geval nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

20.1.2.

de voor de uitvoering van de tests verantwoordelijke technische dienst om een aanvullend testrapport verzoeken.

20.2. De bevestiging of weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen, wordt aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen meegedeeld door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

20.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent aan die uitbreiding een volgnummer toe en stelt de andere partijen bij de Overeenkomst van 1958 die dit reglement toepassen, hiervan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

21. DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van de goedkeuring de productie van een krachtens dit reglement goedgekeurd voertuigtype definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de kennisgeving ontvangt, stelt zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen daarvan in kennis door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

22. NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, delen het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres mee van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn en van de administratieve instanties die de goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven formulieren betreffende de goedkeuring en de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

(1) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, laatstelijk gewijzigd bij wijziging 4).

(2) Aangeven hoeveel.

(3) 1 voor Duitsland, 2 voor Frankrijk, 3 voor Italië, 4 voor Nederland, 5 voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), 43 voor Japan, 44 (niet gebruikt), 45 voor Australië, 46 voor Oekraïne, 47 voor Zuid-Afrika, 48 voor Nieuw-Zeeland, 49 voor Cyprus, 50 voor Malta, 51 voor de Republiek Korea, 52 voor Maleisië, 53 voor Thailand, 54 en 55 (niet gebruikt) en 56 voor Montenegro. De daaropvolgende nummers zullen worden toegekend aan andere landen in de chronologische volgorde waarin zij de Overeenkomst betreffende het aannemen van eenvormige technische voorschriften die van toepassing zijn op voertuigen op wielen, uitrustingsstukken en onderdelen die in een voertuig op wielen kunnen worden gemonteerd of gebruikt en de voorwaarden voor wederzijdse erkenning van overeenkomstig deze voorschriften verleende goedkeuringen ratificeren of tot deze overeenkomst toetreden. De aldus toegekende nummers zullen door de secretaris-generaal van de Verenigde Naties aan de overeenkomstsluitende partijen worden meegedeeld.

(4) 1 voor Duitsland, 2 voor Frankrijk, 3 voor Italië, 4 voor Nederland, 5 voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), 43 voor Japan, 44 (niet gebruikt), 45 voor Australië, 46 voor Oekraïne, 47 voor Zuid-Afrika, 48 voor Nieuw-Zeeland, 49 voor Cyprus, 50 voor Malta, 51 voor de Republiek Korea, 52 voor Maleisië, 53 voor Thailand, 54 en 55 (niet gebruikt) en 56 voor Montenegro. De daaropvolgende nummers zullen worden toegekend aan andere landen in de chronologische volgorde waarin zij de Overeenkomst betreffende het aannemen van eenvormige technische voorschriften die van toepassing zijn op voertuigen op wielen, uitrustingsstukken en onderdelen die in een voertuig op wielen kunnen worden gemonteerd of gebruikt en de voorwaarden voor wederzijdse erkenning van overeenkomstig deze voorschriften verleende goedkeuringen ratificeren of tot deze overeenkomst toetreden. De aldus toegekende nummers zullen door de secretaris-generaal van de Verenigde Naties aan de overeenkomstsluitende partijen worden meegedeeld.

(5) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(6) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

BIJLAGE 1A

ESSENTIËLE KENMERKEN VAN HET CNG-ONDERDEEL

1.	(Niet gebruikt)

1.2.4.5.1.

Beschrijving van het systeem:

1.2.4.5.2.

Drukregelaar(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.2.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.2.2.

Type(n): …

1.2.4.5.2.5.

Tekeningen: …

1.2.4.5.2.6.

Aantal hoofdafstelpunten: …

1.2.4.5.2.7.

Beschrijving van het afstelprincipe voor de hoofdafstelpunten: …

1.2.4.5.2.8.

Aantal afstelpunten stationair: …

1.2.4.5.2.9.

Beschrijving van het afstelprincipe voor de afstelpunten stationair: …

1.2.4.5.2.10.

Andere afstelmogelijkheden? Zo ja, welke (beschrijving en tekeningen):

1.2.4.5.2.11.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.2.12.

Materiaal: …

1.2.4.5.2.13.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.3.

Gas/luchtmenger: ja/neen (1)

1.2.4.5.3.1.

Aantal: …

1.2.4.5.3.2.

Merk(en): …

1.2.4.5.3.3.

Type(n): …

1.2.4.5.3.4.

Tekeningen: …

1.2.4.5.3.5.

Afstelmogelijkheden: …

1.2.4.5.3.6.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.3.7.

Materiaal: …

1.2.4.5.3.8.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.4.

Gasstroomregelaar: ja/neen (1)

1.2.4.5.4.1.

Aantal: …

1.2.4.5.4.2.

Merk(en): …

1.2.4.5.4.3.

Type(n): …

1.2.4.5.4.4.

Tekeningen: …

1.2.4.5.4.5.

Afstelmogelijkheden (beschrijving)

1.2.4.5.4.6.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.4.7.

Materiaal: …

1.2.4.5.4.8.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.5.

Gasinjector(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.5.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.5.2.

Type(n): …

1.2.4.5.5.3.

Identificatie: …

1.2.4.5.5.4.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.5.5.

Installatietekeningen: …

1.2.4.5.5.6.

Materiaal: …

1.2.4.5.5.7.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.6.

Elektronische regeleenheid (cng-brandstofsysteem): ja/neen (1)

1.2.4.5.6.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.6.2.

Type(n): …

1.2.4.5.6.3.

Afstelmogelijkheden: …

1.2.4.5.6.4.

Basisbeginselen van de software: …

1.2.4.5.6.5.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.7.

Cng-tank(s) of cilinder(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.7.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.7.2.

Type(n) (tekeningen bijvoegen): …

1.2.4.5.7.3.

Inhoud: … liter

1.2.4.5.7.4.

Tekeningen van de installatie van de tank: …

1.2.4.5.7.5.

Afmetingen: …

1.2.4.5.7.6.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.

Appendages van de cng-tank

1.2.4.5.8.1.

Drukindicator: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.1.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.1.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.1.3.

Werkingsprincipe: vlotter/ander principe (1) (beschrijving geven of tekeningen bijvoegen) …

1.2.4.5.8.1.4.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.8.1.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.1.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.2.

Overdrukklep (ontlastklep): ja/neen (1)

1.2.4.5.8.2.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.2.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.2.3.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.8.5.8.2.4.

Materiaal: …

1.2.8.5.8.2.5.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.3.

Automatische cilinderklep

1.2.4.5.8.3.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.3.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.3.3.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.8.3.4.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.3.5.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.4.

Doorstroombegrenzer: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.4.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.4.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.4.3.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.8.4.4.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.4.5.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.5.

Gasdichte behuizing: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.5.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.5.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.5.3.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.8.5.4.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.5.5.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.6.

Handbediende klep: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.6.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.8.6.2.

Type(n): …

1.2.4.5.8.6.3.

Tekeningen: …

1.2.4.5.8.6.4.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.8.6.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.8.6.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.9.

Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd): ja/neen (1)

1.2.4.5.9.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.9.2.

Type(n): …

1.2.4.5.9.3.

Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.9.4.

Activeringstemperatuur (2): … °C

1.2.4.5.9.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.9.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.10.

Vuleenheid of aansluitpunt: ja/neen (1)

1.2.4.5.10.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.10.2.

Type(n): …

1.2.4.5.10.3.

Werkdruk (2): … MPa

1.2.4.5.10.4.

Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.10.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.10.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.11.

Flexibele brandstofleidingen: ja/neen (1)

1.2.4.5.11.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.11.2.

Type(n): …

1.2.4.5.11.3.

Beschrijving: …

1.2.4.5.11.4.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.11.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.11.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.12.

Druk- en temperatuursensor(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.12.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.12.2.

Type(n): …

1.2.4.5.12.3.

Beschrijving: …

1.2.4.5.12.4.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.12.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.12.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.13.

Cng-filter(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.13.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.13.2.

Type(n): …

1.2.4.5.13.3.

Beschrijving: …

1.2.4.5.13.4.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.13.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.13.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.14.

Terugslagklep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.14.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.14.2.

Type(n): …

1.2.4.5.14.3.

Beschrijving: …

1.2.4.5.14.4.

Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.14.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.14.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.15.

Aansluiting op cng-installatie voor verwarmingssysteem: ja/neen (1)

1.2.4.5.15.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.15.2.

Type(n): …

1.2.4.5.15.3.

Beschrijving en installatietekeningen: …

1.2.4.5.16.

Overdrukinrichting (drukgestuurd): ja/neen (1)

1.2.4.5.16.1.

Merk(en): …

1.2.4.5.16.2.

Type(n): …

1.2.4.5.16.3.

Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.16.4.

Activeringsdruk (2): … MPa

1.2.4.5.16.5.

Materiaal: …

1.2.4.5.16.6.

Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.5.

Koelsysteem: vloeistof/lucht (1)

1.2.5.1.

Beschrijving/tekeningen van het systeem met betrekking tot de cng-installatie:

(1) Doorhalen wat niet van toepassing is.

(2) Tolerantie aangeven.

BIJLAGE 1B

ESSENTIËLE KENMERKEN VAN HET VOERTUIG, DE MOTOR EN DE CNG-INSTALLATIE

0. BESCHRIJVING VAN HET (DE) VOERTUIG(EN)

0.1. Merk: …

0.2. Type(n): …

0.3. Naam en adres van de fabrikant: …

0.4. Motortype(n) en goedkeuringsnummer(s): …

1. BESCHRIJVING VAN DE MOTOR(EN)

1.1. Fabrikant: …

1.1.1. Motorcode(s) van de fabrikant (zoals aangegeven op de motor of op een ander identificatiemiddel): …

1.2. Verbrandingsmotor:

1.2.3. (Niet gebruikt)

1.2.4.5.1. (Niet gebruikt)

1.2.4.5.2. Drukregelaar(s):

1.2.4.5.2.1. Merk(en): …

1.2.4.5.2.2. Type(n): …

1.2.4.5.2.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.2.4. Materiaal: …

1.2.4.5.2.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.3. Gas/luchtmenger: ja/neen (2)

1.2.4.5.3.1. Aantal: …

1.2.4.5.3.2. Merk(en): …

1.2.4.5.3.3. Type(n): …

1.2.4.5.3.4. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.3.5. Materiaal: …

1.2.4.5.3.6. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.4. Gasstroomregelaar: ja/neen (2)

1.2.4.5.4.1. Aantal: …

1.2.4.5.4.2. Merk(en): …

1.2.4.5.4.3. Type(n): …

1.2.4.5.4.4. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.4.5. Materiaal: …

1.2.4.5.4.6. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.5. Gasinjector(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.5.1. Merk(en): …

1.2.4.5.5.2. Type(n): …

1.2.4.5.5.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.5.4. Materiaal: …

1.2.4.5.5.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.6. Elektronische regeleenheid cng-brandstofsysteem: ja/neen (2)

1.2.4.5.6.1. Merk(en): …

1.2.4.5.6.2. Type(n): …

1.2.4.5.6.3. Basisbeginselen van de software: …

1.2.4.5.6.4. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.7. Cng-tank(s) of cilinder(s): ja/neen (2)

1.2.4.5.7.1. Merk(en): …

1.2.4.5.7.2. Type(n): …

1.2.4.5.7.3. Inhoud: … liter

1.2.4.5.7.4. Goedkeuringsnummer: …

1.2.4.5.7.5. Afmetingen: …

1.2.4.5.7.6. Materiaal: …

1.2.4.5.8. Appendages van de cng-tank:

1.2.4.5.8.1. Drukindicator:

1.2.4.5.8.1.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.1.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.1.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.1.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.1.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.2. Overdrukklep (ontlastklep): ja/neen (2)

1.2.4.5.8.2.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.2.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.2.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.2.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.2.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.3. Automatische klep(pen):

1.2.4.5.8.3.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.3.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.3.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.3.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.3.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.4. Doorstroombegrenzer: ja/neen (2)

1.2.4.5.8.4.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.4.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.4.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.4.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.4.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.5. Gasdichte behuizing: ja/neen (2)

1.2.4.5.8.5.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.5.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.5.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.5.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.5.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.6. Handbediende klep:

1.2.4.5.8.6.1. Merk(en): …

1.2.4.5.8.6.2. Type(n): …

1.2.4.5.8.6.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.6.4. Materiaal: …

1.2.4.5.8.6.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.9. Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd): ja/neen (2)

1.2.4.5.9.1. Merk(en): …

1.2.4.5.9.2. Type(n): …

1.2.4.5.9.3. Activeringstemperatuur (1): … °C

1.2.4.5.9.4. Materiaal: …

1.2.4.5.9.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.10. Vuleenheid of aansluitpunt: ja/neen (2)

1.2.4.5.10.1. Merk(en): …

1.2.4.5.10.2. Type(n): …

1.2.4.5.10.3. Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.10.4. Materiaal: …

1.2.4.5.10.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.11. Flexibele brandstofleidingen: ja/neen (2)

1.2.4.5.11.1. Merk(en): …

1.2.4.5.11.2. Type(n): …

1.2.4.5.11.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.11.4. Materiaal: …

1.2.4.5.11.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.12. Druk- en temperatuursensor(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.12.1. Merk(en): …

1.2.4.5.12.2. Type(n): …

1.2.4.5.12.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.12.4. Materiaal: …

1.2.4.5.12.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.13. Cng-filter: ja/neen (2)

1.2.4.5.13.1. Merk(en): …

1.2.4.5.13.2. Type(n): …

1.2.4.5.13.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.13.4. Materiaal: …

1.2.4.5.13.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.14. Terugslagklep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.14.1. Merk(en): …

1.2.4.5.14.2. Type(n): …

1.2.4.5.14.3. Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.14.4. Materiaal: …

1.2.4.5.14.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.15. Aansluiting op cng-installatie voor verwarmingssysteem: ja/neen (2)

1.2.4.5.15.1. Merk(en): …

1.2.4.5.15.2. Type(n): …

1.2.4.5.15.3. Beschrijving en installatietekeningen: …

1.2.4.5.16. Overdrukinrichting (drukgestuurd): ja/neen (2)

1.2.4.5.16.1. Merk(en): …

1.2.4.5.16.2. Type(n): …

1.2.4.5.16.3. Activeringsdruk (1): … MPa

1.2.4.5.16.4. Materiaal …

1.2.4.5.16.5. Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.17. Aanvullende documentatie: …

1.2.4.5.17.1. Beschrijving van de cng-installatie

1.2.4.5.17.2. Systeemconfiguratie (elektrische verbindingen, vacuümverbindingen, compensatieslangen enz.): …

1.2.4.5.17.3. Tekening van het symbool: …

1.2.4.5.17.4. Afstelgegevens: …

1.2.4.5.17.5. Certificaat van het voertuig met benzinemotor, indien het al is afgegeven: …

1.2.5. Koelsysteem: vloeistof/lucht (2)

(1) Tolerantie aangeven.

(2) Doorhalen wat niet van toepassing is.

BIJLAGE 2A

OPSTELLING VAN HET TYPEGOEDKEURINGSMERK VOOR CNG-ONDERDELEN

(zie punt 5.2 van dit reglement)

Bovenstaand goedkeuringsmerk, aangebracht op een cng-onderdeel, geeft aan dat het onderdeel in Italië (E 3) krachtens Reglement nr. 110 is goedgekeurd onder nummer 002439. De eerste twee cijfers van het goedkeuringsnummer geven aan dat de goedkeuring is verleend volgens de voorschriften van Reglement nr. 110 in zijn oorspronkelijke versie.

BIJLAGE 2B

MEDEDELING

(maximumformaat: A4 (210 × 297 mm))

Addendum

1. Aanvullende informatie over de typegoedkeuring van cng-onderdelen krachtens Reglement nr. 110

1.1. Tank(s) of cilinder(s)

1.1.1.

Afmetingen: …

1.1.2.

Materiaal: …

1.2. Drukindicator

1.2.1.

Werkdruk (1): …

1.2.2.

Materiaal: …

1.3. Overdrukklep (ontlastklep)

1.3.1.

Werkdruk (1): …

1.3.2.

Materiaal: …

1.4. Automatische klep(pen)

1.4.1.

Werkdruk (1): …

1.4.2.

Materiaal: …

1.5. Doorstroombegrenzer

1.5.1.

Werkdruk (1): …

1.5.2.

Materiaal: …

1.6. Gasdichte behuizing

1.6.1.

Werkdruk (1): …

1.6.2.

Materiaal: …

1.7. Drukregelaar(s)

1.7.1.

Werkdruk (1): …

1.7.2.

Materiaal: …

1.8. Terugslagklep(pen)

1.8.1.

Werkdruk (1): …

1.8.2.

Materiaal: …

1.9. Overdrukinrichting (temperatuurgestuurd)

1.9.1.

Werkdruk (1): …

1.9.2.

Materiaal: …

1.10. Handbediende klep

1.10.1.

Werkdruk (1): …

1.10.2.

Materiaal: …

1.11. Flexibele brandstofleidingen

1.11.1.

Werkdruk (1): …

1.11.2.

Materiaal: …

1.12. Vuleenheid of aansluitpunt

1.12.1.

Werkdruk (1): …

1.12.2.

Materiaal: …

1.13. Gasinjector(en)

1.13.1.

Werkdruk (1): …

1.13.2.

Materiaal: …

1.14. Gasstroomregelaar

1.14.1.

Werkdruk (1): …

1.14.2.

Materiaal: …

1.15. Gas/luchtmenger

1.15.1.

Werkdruk (1): …

1.15.2.

Materiaal: …

1.16. Elektronische regeleenheid (cng-brandstofsysteem)

1.16.1.

Basisbeginselen van de software: …

1.17. Druk- en temperatuursensor(en)

1.17.1.

Werkdruk (1): …

1.17.2.

Materiaal: …

1.18. Cng-filter(s)

1.18.1.

Werkdruk (1): …

1.18.2.

Materiaal: …

1.19. Overdrukinrichting (drukgestuurd)

1.19.1.

Werkdruk (1): … MPa

1.19.2.

Materiaal: …

(1) Tolerantie aangeven.

BIJLAGE 2C

OPSTELLING VAN GOEDKEURINGSMERKEN

MODEL A

(zie punt 16.2 van dit reglement)

MODEL B

(zie punt 16.2 van dit reglement)

BIJLAGE 2D

MEDEDELING

(maximumformaat: A4 (210 × 297 mm))

BIJLAGE 3

Gascilinders

Hogedrukcilinder voor de opslag van als brandstof gebruikt aardgas aan boord van motorvoertuigen

1. TOEPASSINGSGEBIED

Deze bijlage bevat minimumvoorschriften voor lichte navulbare gascilinders. De cilinders zijn uitsluitend bestemd voor de opslag van onder hoge druk gecomprimeerd aardgas als brandstof voor motorvoertuigen waarop de cilinders moeten worden gemonteerd. Cilinders kunnen van staal, aluminium of van een ander materiaal dan metaal zijn vervaardigd, volgens een ontwerp dat of een productiemethode die geschikt is voor de beschreven bedrijfsomstandigheden. Deze bijlage heeft ook betrekking op naadloze of gelaste roestvrijstalen voeringen. Cilinders die onder deze bijlage vallen, zijn ingedeeld in klasse 0, zoals beschreven in punt 2 van dit reglement, en worden als volgt aangeduid:

Cng-1	Metaal
Cng-2	Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld)
Cng-3	Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld)
Cng-4	Met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen binnentank (geheel van composietmateriaal)

Punt 4 bevat een gedetailleerde beschrijving van de bedrijfsomstandigheden waaraan de cilinders worden onderworpen. In deze bijlage wordt voor als brandstof gebruikt aardgas uitgegaan van een werkdruk van 20 MPa, gestabiliseerd bij 15 °C, met een maximale vuldruk van 26 MPa. Er kan gebruik worden gemaakt van een andere werkdruk door de druk te vermenigvuldigen met de passende factor (ratio). Bij een systeem met een werkdruk van 25 MPa moet de druk bijvoorbeeld worden vermenigvuldigd met 1,25.

De levensduur van de cilinder wordt door de fabrikant bepaald en kan variëren naargelang van de toepassing. Voor het bepalen van de levensduur van een cilinder wordt ervan uitgegaan dat deze 1 000 maal per jaar en ten minste 15 000 maal wordt gevuld. De maximale levensduur bedraagt 20 jaar.

Bij cilinders van metaal en met een metalen voering wordt de levensduur gebaseerd op de snelheid waarmee vermoeiingsscheurtjes zich ontwikkelen. Elke cilinder of voering moet aan een ultrasoon of gelijkwaardig onderzoek worden onderworpen om te garanderen dat deze geen grotere zwakke plekken vertoont dan maximaal is toegestaan. Zo kunnen het ontwerp en de fabricage van lichte cilinders voor als voertuigbrandstof gebruikt aardgas worden geoptimaliseerd.

Bij composietcilinders met een onbelaste niet-metalen voering wordt de „veilige levensduur” bepaald met behulp van passende ontwerpmethoden, ontwerpkwalificatietests en productiecontroles.

2. REFERENTIES

De onderstaande normen bevatten bepalingen die, wanneer daar in de tekst naar wordt verwezen, als bepalingen van deze bijlage gelden zolang geen gelijkwaardige ECE-voorschriften beschikbaar zijn.

ASTM-normen (1)

ASTM B117-90	Test method of Salt Spray (Fog) Testing;
ASTM B154-92	Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys;
ASTM D522-92	Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;
ASTM D1308-87	Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D2344-84	Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;
ASTM D2794-92	Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);
ASTM D3170-87	Chipping Resistance of Coatings;
ASTM D3418-83	Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;
ASTM E647-93	Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates;
ASTM E813-89	Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;
ASTM G53-93	Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials.

BSI-normen (2)

BS 5045:	Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity;
BS 7448-91	Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials;
EN 13322-2 2003	Verplaatsbare gasflessen — Hervulbare gasflessen van gelast staal — Ontwerp en constructie — Deel 2: Corrosievast staal;
EN ISO 5817 2003	Booglasverbindingen in staal; richtlijnen voor het vaststellen van kwaliteitsniveaus voor onvolkomenheden.

ISO-normen (3)

ISO 148-1983	Steel — Charpy Impact Test (v-notch);
ISO 306-1987	Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature;
ISO 527 Pt 1-93	Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles;
ISO 642-79	Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test);
ISO 2808-91	Paints and Varnishes — Determination of film Thickness;
ISO 3628-78	Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties;
ISO 4624-78	Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion;
ISO 6982-84	Metallic Materials — Tensile Testing;
ISO 6506-1981	Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test;
ISO 6508-1986	Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Precautionary Labels for Gas Cylinders;
ISO/DIS 7866-1992	Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance;
ISO 9001:1994	Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing;
ISO 9002:1994	Quality Assurance in Production and Installation;
ISO/DIS 12737	Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness;
ISO/IEC Guide 25-1990	General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories;
ISO/IEC Guide 48-1986	Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System;
ISO/DIS 9809	Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 Mpa.

NACE-norm (4)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINITIES

In deze bijlage wordt verstaan onder:

3.1.

(niet gebruikt)

3.2.

autofrettage: een methode voor het uitoefenen van druk die wordt gebruikt bij de vervaardiging van composietcilinders met metalen voering, waarbij de elasticiteitsgrens van de voering zodanig wordt overschreden dat een permanente plastische vervorming ontstaat, die bij een inwendige nuldruk in de voering tot drukspanningen en in de vezels tot trekspanningen leidt;

3.3.

autofrettagedruk: de druk binnen de omwikkelde cilinder waarbij de vereiste verdeling van de spanningen tussen de voering en de omwikkeling is vastgesteld;

3.4.

partij composietcilinders: een groep cilinders die na elkaar zijn vervaardigd van geschikte voeringen van dezelfde grootte en hetzelfde ontwerp, met dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde productieproces;

3.5.

partij metalen cilinders en voeringen: een groep metalen cilinders of voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen, volgens hetzelfde ontwerp en productieproces, met dezelfde productieapparatuur en warmtebehandeling alsook dezelfde tijds-, temperatuurs- en atmosferische omstandigheden tijdens de warmetebehandeling;

3.6.

partij niet-metalen voeringen: een groep niet-metalen voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde ontwerp en productieproces;

3.7.

partijgrenzen: in geen geval mag een „partij” meer dan 200 voltooide cilinders of voeringen (zonder de voor het destructieve onderzoek bestemde cilinders of voeringen) of het aantal van één ononderbroken productieserie omvatten — het grootste aantal is van toepassing;

3.8.

composietcilinder: een cilinder vervaardigd van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad die om een metalen of niet-metalen voering is gewonden. Composietcilinders met niet-metalen voeringen worden als geheel van composietmateriaal beschouwd;

3.9.

omwikkeling onder beheerste spanning: een procedé dat bij de vervaardiging van om het cilindrische gedeelte omwikkelde composietcilinders met een metalen voering wordt toegepast, waarbij drukspanningen in de voering en trekspanningen in de omwikkeling bij inwendige nuldruk worden verkregen door de versterkende vezeldraad onder hoge spanning te wikkelen;

3.10.

vuldruk: de gasdruk in de cilinder onmiddellijk na het vullen;

3.11.

voltooide cilinders: complete cilinders die gebruiksklaar zijn en representatief voor een normale productie, met alle identificatiemerken en uitwendige bekleding met inbegrip van de geïntegreerde isolatie volgens fabrieksopgave, maar zonder niet-geïntegreerde isolatie of bescherming;

3.12.

volledige omwikkeling: een omhulling dat bestaat uit een versterkende vezeldraad die zowel langs de omtrek als in de richting van de as van de cilinder is gewikkeld;

3.13.

gastemperatuur: de temperatuur van het gas in een cilinder;

3.14.

omwikkeling om het cilindrische gedeelte: een omhulling die bestaat uit een versterkende vezeldraad die hoofdzakelijk in de omtrekrichting om het cilindrische gedeelte van de voering is gewikkeld, zodat op de vezeldraad geen noemenswaardige kracht wordt uitgeoefend in een aan de lengteas van de cilinder evenwijdige richting;

3.15.

voering: een reservoir dat als een gasdichte inwendige omhulling wordt gebruikt, waaromheen versterkende vezeldraad is gewonden om de vereiste sterkte te verkrijgen. In dit reglement worden twee soorten voeringen beschreven: metalen voeringen die zijn ontworpen om samen met de versterking te worden belast, en niet-metalen voeringen die niet aan belasting zijn blootgesteld;

3.16.

fabrikant: de persoon of de organisatie de verantwoordelijk is voor het ontwerp, de fabricage en het testen van de cilinders;

3.17.

maximaal ontwikkelde druk: de gestabiliseerde druk die wordt ontwikkeld wanneer het gas in een bij de werkdruk gevulde cilinder de maximale bedrijfstemperatuur heeft bereikt;

3.18.

omhulling: het versterkingssysteem van vezeldraad en hars dat om de voering is gewonden;

3.19.

voorspanning: het procedé waarbij autofrettage of omwikkeling onder beheerste spanning wordt toegepast;

3.20.

levensduur: het aantal jaren dat de cilinders veilig kunnen worden gebruikt overeenkomstig de normale bedrijfsomstandigheden;

3.21.

gestabiliseerde druk: de gasdruk wanneer een gegeven gestabiliseerde temperatuur is bereikt;

3.22.

gestabiliseerde temperatuur: de uniforme gastemperatuur na verdwijning van een door het vullen veroorzaakte temperatuurverandering;

3.23.

testdruk: de druk waarbij de cilinder aan een hydrostatische test wordt onderworpen;

3.24.

werkdruk: de gestabiliseerde druk van 20 MPa bij een uniforme temperatuur van 15 °C.

4. BEDRIJFSOMSTANDIGHEDEN

4.1. Algemeen

4.1.1. Normale bedrijfsomstandigheden

De in dit punt beschreven normale bedrijfsomstandigheden dienen als grondslag voor het ontwerpen, vervaardigen, keuren, testen en goedkeuren van cilinders die bestemd zijn om vast te worden gemonteerd in voertuigen en te worden gebruikt voor de opslag bij omgevingstemperatuur van aardgas dat als voertuigbrandstof wordt gebruikt.

4.1.2. Gebruik van cilinders

De beschreven bedrijfsomstandigheden moeten tevens informatie verschaffen over de wijze waarop overeenkomstig dit reglement vervaardigde cilinders veilig kunnen worden gebruikt, ten behoeve van:

a)	fabrikanten van cilinders;

b)	eigenaars van cilinders;

c)	ontwerpers of toeleveranciers die met het installeren van de cilinders zijn belast;

d)	ontwerpers of eigenaars van vulapparatuur voor cilinders in voertuigen;

e)	leveranciers van aardgas;

f)	de regelgevende instanties die de voorschriften voor het gebruik van cilinders vaststellen.

4.1.3. Levensduur

De levensduur waarvoor de cilinders veilig kunnen worden gebruikt, moet door de ontwerper van de cilinders worden gespecificeerd op basis van de hier beschreven bedrijfsomstandigheden. De maximale levensduur bedraagt 20 jaar.

4.1.4. Periodieke herkwalificatie

De fabrikant van de cilinders moet aanbevelingen voor periodieke herkwalificatie door visuele keuring of tests tijdens de levensduur verstrekken op basis van het gebruik onder de hierin beschreven bedrijfsomstandigheden. Elke cilinder moet ten minste om de 48 maanden na de datum van ingebruikname ervan in het voertuig (registratie van het voertuig) visueel worden gekeurd, alsook telkens als deze opnieuw wordt geïnstalleerd, om tekenen van uitwendige schade en slijtage, ook onder de steunbeugels, op te sporen. De visuele keuring moet overeenkomstig de specificaties van de fabrikant worden uitgevoerd door een bevoegde organisatie die door de regelgevende instantie is goedgekeurd of erkend. Cilinders die niet zijn voorzien van een label met de verplichte informatie of waarvan de verplichte informatie om welke reden dan ook onleesbaar is, moeten uit het verkeer worden genomen. Indien de cilinder met absolute zekerheid aan de hand van de naam van de fabrikant en het serienummer kan worden geïdentificeerd, mag een vervangingslabel worden aangebracht, zodat de cilinder in gebruik kan blijven.

4.1.4.1. Bij een botsing betrokken cilinders

Cilinders die bij een botsing betrokken waren, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, tenzij de bevoegde instantie andere bepalingen heeft vastgesteld. Cilinders die geen schade van de botsing hebben ondervonden, mogen weer in gebruik worden genomen, zo niet moet de cilinder voor onderzoek naar de fabrikant worden teruggezonden.

4.1.4.2. Aan brand blootgestelde cilinders

Cilinders die aan brand waren blootgesteld, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, of worden afgekeurd en uit het verkeer genomen.

4.2. Maximumdruk

De cilinderdruk moet worden beperkt tot:

a)	een stabiele druk van 20 MPa bij een gestabiliseerde temperatuur van 15 °C;

b)	26 MPa onmiddellijk na het vullen, ongeacht de temperatuur.

4.3. Maximumaantal vulcycli

Cilinders zijn ontworpen om bij een stabiele druk van 20 MPa en een gestabiliseerde gastemperatuur van 15 °C tot 1 000 maal per bedrijfsjaar te worden gevuld.

4.4. Temperatuurbereik

4.4.1. Gestabiliseerde gastemperatuur

De gestabiliseerde temperatuur van het gas in een cilinder kan variëren van – 40 °C tot + 65 °C.

4.4.2. Cilindertemperaturen

De temperatuur van de materialen waaruit de cilinder is samengesteld, kan variëren van – 40 °C tot + 82 °C.

Temperaturen van meer dan + 65 °C kunnen zo plaatselijk of van zo korte duur zijn dat de temperatuur van het gas in de cilinder nooit meer dan + 65 °C bedraagt, behalve onder de in punt 4.4.3 vermelde omstandigheden.

4.4.3. Overgangstemperaturen

De gastemperaturen tijdens het vullen en ledigen mogen buiten de in punt 4.4.1 vastgestelde grenzen vallen.

4.5. Samenstelling van het gas

Methanol en/of glycol mogen niet opzettelijk aan het aardgas worden toegevoegd. De cilinders moeten kunnen worden gevuld met aardgas dat aan één van de volgende drie voorwaarden voldoet:

SAE J1616

droog gas

De hoeveelheid waterdamp moet normaliter zijn beperkt tot minder dan 32 mg/m3, met een dauwpunt van – 9 °C bij 20 MPa. Voor de bestanddelen van droog gas gelden geen grenzen, behalve voor:

waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden	:	23 mg/m3
zuurstof	:	1 vol.-%

waterstof moet tot 2 vol.-% beperkt zijn wanneer de cilinders zijn vervaardigd van staal met een treksterkte van meer dan 950 MPa;

nat gas

Gas waarvan het watergehalte hoger is dan het onder b) vermelde, moet normaliter aan de volgende grenswaarden voor de bestanddelen voldoen:

waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden	:	23 mg/m3
zuurstof	:	1 vol.-%
kooldioxide	:	4 vol.-%
waterstof	:	0,1 vol.-%

Bij nat gas is ten minste 1 mg compressorolie per kg gas vereist om de metalen cilinders en voeringen te beschermen.

4.6. Buitenkant

Cilinders zijn niet ontworpen voor continue blootstelling aan mechanische of chemische aantasting, bijvoorbeeld lekkage van de in het voertuig vervoerde vracht of ernstige door wrijving veroorzaakte schade ten gevolge van de toestand van de wegen. Zij moeten aan erkende installatienormen voldoen. De buitenkant van een cilinder kan echter ongewild worden blootgesteld aan:

a)	water, door toevallige onderdompeling of opspattend water van de weg;

b)	zout, wanneer het voertuig dicht bij de zee of op wegen met strooizout wordt gebruikt;

c)	ultraviolette straling van de zon;

d)	steenslag;

e)	oplosmiddelen, zuren en alkaliën, meststoffen;

f)	vloeistoffen voor voertuigen, waaronder benzine, hydraulische vloeistoffen, glycol en olie.

4.7. Gaspermeatie of -lekkage

Cilinders kunnen gedurende vrij lange periodes in gesloten ruimten worden opgeslagen. Bij het ontwerp moet rekening worden gehouden met gaspermeatie door de cilinderwand of lekkage tussen de aansluitingen aan de uiteinden en de voering.

5. GOEDKEURING VAN HET ONTWERP

5.1. Algemeen

De ontwerper van de cilinder dient bij een goedkeuringsaanvraag de volgende gegevens aan de bevoegde instantie te verstrekken:

a)	bedrijfsverklaring (punt 5.2);

b)	ontwerpgegevens (punt 5.3);

c)	fabricagegegevens (punt 5.4);

d)	kwaliteitssysteem (punt 5.5);

e)	breukeigenschappen en defectomvang bij NDO (niet-destructief onderzoek) (punt 5.6);

f)	specificatieblad (punt 5.7);

g)	aanvullende gegevens (punt 5.8).

Voor cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen, hoeft het in punt 5.3.2 bedoelde spanningsanalyserapport of de in punt 5.6 bedoelde informatie niet te worden verstrekt.

5.2. Bedrijfsverklaring

Deze bedrijfsverklaring is bedoeld als handleiding voor gebruikers en installateurs van cilinders en ter informatie van de bevoegde goedkeuringsinstantie of haar aangewezen vertegenwoordiger. De bedrijfsverklaring moet het volgende omvatten:

a)	een verklaring dat het cilinderontwerp geschikt is voor gebruik onder de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden tijdens de levensduur van de cilinder;

b)	de levensduur;

c)	de minimumeisen voor tests en/of keuring tijdens bedrijf;

d)	de vereiste overdrukinrichtingen en/of isolatie;

e)	de vereiste, maar niet aangebrachte ondersteuningsmethoden, beschermende coating enz.;

f)	een beschrijving van het cilinderontwerp;

g)	andere informatie die voor een veilig gebruik en voor de veilige keuring van de cilinder noodzakelijk is.

5.3. Ontwerpgegevens

5.3.1. Tekeningen:

De tekeningen moeten ten minste de volgende gegevens bevatten:

a)	titel, referentienummer, datum en eventueel herzieningsnummers met de desbetreffende data;

b)	verwijzing naar dit reglement en het type cilinder;

c)	alle maten met toleranties, met inbegrip van details van de vorm van de sluitingen aan de uiteinden met de minimumdikte alsook details van de openingen;

d)	massa van de cilinders, met toleranties;

e)	specificaties van de materialen, met de minimale mechanische en chemische eigenschappen of toleranties en voor metalen cilinders of voeringen de gespecificeerde hardheidsgrenzen;

f)	andere gegevens zoals de waarden van de autofrettagedruk, minimale testdruk, bijzonderheden over het brandbeveiligingssysteem en over de beschermende coating aan de buitenzijde.

5.3.2. Spanningsanalyserapport

Er moet een spanningsanalyse met de eindige-elementenmethode of een andere methode worden verricht.

In een tabel moet een overzicht worden gegeven van de in het rapport berekende spanningen.

5.3.3. Gegevens over de materiaaltests

Er moet een gedetailleerde beschrijving worden gegeven van de in het ontwerp gebruikte materialen en toleranties inzake de materiaaleigenschappen. Voorts moeten de testresultaten worden verstrekt met een nadere beschrijving van de mechanische eigenschappen en de geschiktheid van de materialen voor gebruik onder de in punt 4 beschreven omstandigheden.

5.3.4. Gegevens over de kwalificatietest van het ontwerp

De materialen, het ontwerp, de vervaardiging en de controle van de cilinder worden geacht geschikt te zijn voor het beoogde gebruik als zij voldoen aan de voorschriften van de voor het ontwerp van een bepaalde cilinder vereiste tests, mits deze worden uitgevoerd volgens de desbetreffende testmethoden die in aanhangsel A van deze bijlage nader zijn beschreven.

De testresultaten moeten eveneens de maten, de wanddikte en het gewicht van elke geteste cilinder vermelden.

5.3.5. Brandbeveiliging

Er moet worden aangegeven hoe de overdrukinrichtingen zijn aangebracht die de cilinder moeten beschermen tegen plotselinge breuk, wanneer deze aan de in punt A.15 beschreven omstandigheden is blootgesteld. De testresultaten moeten de doeltreffendheid van het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem aantonen.

5.3.6. Bevestiging van de cilinders

Nadere gegevens over de bevestiging van de cilinders of voorschriften voor de bevestiging moeten worden verstrekt overeenkomstig punt 6.11.

5.4. Fabricagegegevens

Er moeten nadere gegevens worden verstrekt over alle fabricageprocessen, niet-destructieve onderzoeken, productietests en partijtests. Voor alle productieprocessen zoals warmtebehandeling, vormgeving van de cilinderuiteinden, mengverhouding van het hars, spanning in en wikkelsnelheid van de vezeldraad, duur en temperatuur van de uitharding, en alle autofrettageprocedures moeten de toleranties worden opgegeven. Voorts moeten de oppervlakteafwerking, de schroefdraad, de goedkeuringscriteria voor ultrasone scanning (of een gelijkwaardige methode) en de maximumgrootte van een serie voor partijtests worden gespecificeerd.

5.5. (niet gebruikt)

5.6. Breukeigenschappen en defectomvang bij NDO

5.6.1. Breukeigenschappen

De fabrikant moet de lek-voor-breukeigenschappen van het ontwerp aantonen zoals beschreven in punt 6.7.

5.6.2. Defectomvang bij NDO

De fabrikant stelt met de in punt 6.15.2 beschreven methode de maximale defectomvang bij niet-destructief onderzoek vast, die moet voorkomen dat de cilinder tijdens zijn levensduur door vermoeiing bezwijkt of dat de cilinder breekt.

5.7. Specificatieblad

Voor elk cilinderontwerp moet op een specificatieblad een overzicht worden gegeven van de documenten die de in punt 5.1 vereiste informatie bevatten. Voor elk document moeten de titel, het referentienummer, de herzieningsnummers en de data van de eerste uitgave en van de verschillende versies worden vermeld. Alle documenten moeten door de uitgever zijn ondertekend of geparafeerd. Aan het specificatieblad moet een nummer (en eventueel een herzieningsnummer) worden toegekend dat kan worden gebruikt om het cilinderontwerp aan te wijzen; het moet tevens zijn voorzien van de handtekening van de ingenieur die voor het ontwerp verantwoordelijk is. Op het specificatieblad moet een ruimte zijn voorzien voor een stempel dat aangeeft dat het ontwerp is geregistreerd.

5.8. Aanvullende gegevens

Voorzover van toepassing moeten aanvullende gegevens worden verstrekt ter ondersteuning van de aanvraag, zoals de ontwikkeling van het voor gebruik voorgestelde materiaal of het gebruik van een bepaald cilinderontwerp onder andere bedrijfsomstandigheden.

5.9. Goedkeuring en certificatie

5.9.1. Keuring en tests

De conformiteit moet worden beoordeeld overeenkomstig het bepaalde in punt 9 van dit reglement.

Om na te gaan of de cilinders met dit internationale reglement in overeenstemming zijn, worden zij door de bevoegde instantie aan een keuring onderworpen overeenkomstig de punten 6.13 en 6.14.

5.9.2. Testcertificaat

Indien de resultaten van de prototypetest overeenkomstig punt 6.13 gunstig zijn, geeft de bevoegde instantie een testcertificaat af. Voor een model van een testcertificaat: zie aanhangsel D van deze bijlage.

5.9.3. Goedkeuringscertificaat voor een partij

De bevoegde instantie stelt een goedkeuringscertificaat op volgens het model in aanhangsel D van deze bijlage.

6. VOORSCHRIFTEN DIE VOOR ALLE CILINDERTYPEN GELDEN

6.1. Algemeen

De volgende voorschriften zijn algemeen van toepassing op de in de punten 7 tot en met 10 vermelde cilindertypen. Het ontwerp van cilinders moet alle relevante aspecten omvatten die noodzakelijk zijn om ervoor te zorgen dat elke volgens het ontwerp geproduceerde cilinder geschikt is voor het beoogde gebruik gedurende de opgegeven levensduur. Stalen cilinders van het type cng-1 die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen en aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts te voldoen aan het bepaalde in punt 6.3.2.4 en in de punten 6.9 tot en met 6.13.

6.2. Ontwerp

Dit reglement geeft geen ontwerpformules of toegestane spanningen of belastingen aan. Wel wordt vereist dat de geschiktheid van het ontwerp aan de hand van berekeningen wordt vastgesteld en dat wordt aangetoond dat de cilinders de in dit reglement omschreven materiaal-, ontwerpkwalificatie-, productie- en partijtests kunnen doorstaan. Wanneer aan druk blootgestelde delen bij normaal gebruik defect raken, moet dat defect van het type „lek voor breuk” zijn. Eventuele lekkage van metalen cilinders of voeringen mag alleen het gevolg zijn van de ontwikkeling van een vermoeiingsscheurtje.

6.3. Materialen

6.3.1. De gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden. Het ontwerp mag geen incompatibele materialen met elkaar in contact brengen. Tabel 6.1 bevat een overzicht van de kwalificatietests voor het materiaalontwerp.

6.3.2. Staal

6.3.2.1. Samenstelling

Het staal moet met aluminium en/of silicium zijn gekalmeerd en zoveel mogelijk zijn geproduceerd volgens een methode die een fijnkorrelige structuur oplevert. De chemische samenstelling van alle staal moet worden opgegeven en ten minste aan de hand van de volgende gegevens zijn omschreven:

a)	in elk geval het gehalte aan koolstof, mangaan, aluminium en silicium;

het gehalte aan nikkel, chroom, molybdeen, boor en vanadium en andere opzettelijk toegevoegde legeringselementen. Bij de productanalyse mogen de volgende grenswaarden niet worden overschreden:

Treksterkte	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Zwavel	0,020 %	0,010 %
Fosfor	0,020 %	0,020 %
Zwavel en fosfor	0,030 %	0,025 %

Wanneer gebruik wordt gemaakt van boriumhoudend koolstofstaal, moeten de eerste en de laatste plaat of het eerste en het laatste blok van elke gietreeks aan een hardbaarheidstest volgens ISO 642 worden onderworpen. De op 7,9 mm van het gekoelde uiteinde gemeten hardheid moet in het gebied 33-53 HRC of 327-560 HV liggen en door de fabrikant van het materiaal worden gecertificeerd.

6.3.2.2. Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van het staal in de voltooide cilinder of voering moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A). De rek van het staal moet ten minste 14 % bedragen.

6.3.2.3. Stootvastheid

De stootvastheid van het staal in de voltooide cilinder of voering moet worden bepaald overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A). De stootwaarden mogen niet lager zijn dan de in tabel 6.2 van deze bijlage vermelde waarden.

6.3.2.4. Buigeigenschappen

De buigeigenschappen van het gelaste roestvrije staal in de voltooide cilinder moet worden bepaald overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A).

6.3.2.5. Macroscopisch lasonderzoek

Voor elk type lasprocedure moet een macroscopisch lasonderzoek worden verricht. Daaruit moet een complete fusie blijken en er mogen geen assemblagefouten of onaanvaardbare defecten optreden zoals gespecificeerd volgens niveau C in EN ISO 5817.

6.3.2.6. Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning

Indien de bovengrens van de voor het staal opgegeven treksterkte meer dan 950 MPa bedraagt, moet het staal van een voltooide cilinder aan een test van de scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning worden onderworpen overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.3. Aluminium

6.3.3.1. Samenstelling

Aluminiumlegeringen moeten worden omschreven volgens de methode van de Aluminium Association voor een gegeven legeringssysteem. Het onzuiverheidsgehalte voor lood en bismut in een aluminiumlegering mag niet meer dan 0,003 % bedragen.

6.3.3.2. Corrosietests

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de corrosietests die overeenkomstig punt A.4 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.3. Scheurvorming onder constante belasting

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de tests voor scheurvorming onder constante belasting die overeenkomstig punt A.5 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.4. Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van de aluminiumlegering in de voltooide cilinder moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.l (aanhangsel A). De rek van het aluminium moet ten minste 12 % bedragen.

6.3.4. Harsen

6.3.4.1. Algemeen

Het impregneermateriaal kan een thermohardend of thermoplastisch hars zijn. Geschikte matrixmaterialen zijn thermoharders als epoxy, gemodificeerd epoxy, polyester en vinylester, en thermoplasten als polyethyleen en polyamide.

6.3.4.2. Schuifsterkte

Harsen moeten worden getest overeenkomstig punt A.26 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.4.3. Glasovergangstemperatuur

De glasovergangstemperatuur van het hars moet worden bepaald overeenkomstig ASTM D3418.

6.3.5. Vezels

Structuurversterkende vezeldraad moet van het type glasvezel, aramidevezel of koolstofvezel zijn. Indien een versterkend materiaal van koolstofvezel wordt gebruikt, moet het ontwerp een middel omvatten om galvanische corrosie van metalen onderdelen van de cilinder te voorkomen. De fabrikant moet een dossier bijhouden met de gepubliceerde specificaties van de composietmaterialen, de aanbevelingen van de materiaalfabrikant voor de opslag, met name de omstandigheden en de duur ervan, en de verklaring van de materiaalfabrikant dat elke zending aan de genoemde specificaties voldoet. De vezelfabrikant moet verklaren dat de eigenschappen van het vezelmateriaal beantwoorden aan de fabrieksspecificaties voor het product.

6.3.6. Kunststofvoeringen

De trekvloeisterkte en de maximale rek moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.22 (aanhangsel A). Tests moeten de rekbaarheidseigenschappen van het kunststof voeringmateriaal bij temperaturen van – 50 °C of lager aantonen door aan de fabrieksopgaven te voldoen. Het polymeermateriaal moet compatibel zijn met de in punt 4 van deze bijlage beschreven bedrijfsomstandigheden. Overeenkomstig de in punt A.23 (aanhangsel A) beschreven methode moet de verwekingstemperatuur ten minste 90 °C bedragen en de smelttemperatuur ten minste 100 °C.

6.4. Testdruk

Bij de fabricage moet een minimale testdruk van 30 MPa worden gebruikt.

6.5. Barstdruk en vezelspanningsverhoudingen

Voor alle cilindertypen mag de werkelijke minimale barstdruk niet minder bedragen dan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. Voor ontwerpen van het type cng-2, cng-3 en cng-4 moet de omwikkeling van composietmateriaal zo zijn ontworpen dat onder continue belasting en onder wisselbelasting een hoge betrouwbaarheid wordt verkregen. Daartoe moet ten minste worden voldaan aan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde spanningsverhoudingswaarden van het constructieversterkende composietmateriaal. De spanningsverhouding wordt gedefinieerd als de spanning in de vezel bij de opgegeven minimale barstdruk gedeeld door de spanning in de vezel bij de werkdruk. De barstverhouding wordt gedefinieerd als de werkelijke barstdruk van de cilinder gedeeld door de werkdruk. Voor ontwerpen van het type cng-4 is de spanningsverhouding gelijk aan de barstverhouding. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 (met metalen voering en composietomwikkeling) moet bij de berekening van de spanningsverhoudingen het volgende in aanmerking worden genomen:

a)	een analysemethode die geschikt is voor niet-lineaire materialen (speciaal computerprogramma of programma met eindige-elementenanalyse);

b)	de elastisch-plastische spanning-belastingcurve voor voeringmateriaal moet bekend zijn en er moet een correct model van zijn ontwikkeld;

c)	van de mechanische eigenschappen van composietmaterialen moet een correct model zijn ontwikkeld;

d)	de berekeningen moeten worden verricht bij autofrettagedruk, nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk;

e)	bij de analyse moet rekening worden gehouden met voorspanningen die het gevolg zijn van de wikkelspanning;

f)	de minimale barstdruk moet zodanig worden gekozen dat de berekende spanning bij de minimale barstdruk gedeeld door de berekende spanning bij de werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen voor de gebruikte vezel;

bij de analyse van cilinders met hybride versterking (twee of meer verschillende vezels) moet rekening worden gehouden met de verdeling van de belasting over de verschillende vezels op basis van de verschillende elasticiteitsmoduli van de vezels. De spanningsverhoudingseisen voor elk vezeltype moeten in overeenstemming zijn met de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. De spanningsverhoudingen kunnen eveneens worden geverifieerd met behulp van rekstrookjes. In de informatieve bijlage E wordt een bruikbare methode beschreven.

6.6. Spanningsanalyse

Ter staving van de minimale wanddikten van een ontwerp moet een spanningsanalyse worden uitgevoerd. Hierbij moet ook de spanning in voeringen en vezels worden bepaald.

6.7. Lek-voor-breukanalyse

Bij cilinders van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moeten de lek-voor-breukeigenschappen worden aangetoond. De desbetreffende test moet overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) worden uitgevoerd. De lek-voor-breukeigenschappen hoeven niet te worden aangetoond voor cilinderontwerpen met een vermoeiingslevensduur van meer dan 45 000 drukwisselingen wanneer zij overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) worden getest. Twee methoden van lek-voor-breukanalyse zijn ter informatie opgenomen in bijlage F.

6.8. Keuring en tests

De productiekeuring moet programma’s en procedures omvatten voor:

a)	keuring, tests en goedkeuringscriteria bij de productie;

periodieke keuring, tests en goedkeuringscriteria tijdens bedrijf. De frequentie van de visuele herkeuring van de buitenkant van de cilinder moet in overeenstemming zijn met punt 4.1.4 van deze bijlage, tenzij de bevoegde instantie anders heeft bepaald. De fabrikant stelt de afkeuringscriteria voor de visuele herkeuring vast op basis van de resultaten van de drukwisseltests op cilinders met zwakke plekken. Aanhangsel G van deze bijlage bevat aanwijzingen voor de fabrikant bij het opstellen van instructies voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders.

6.9. Brandbeveiliging

Alle cilinders moeten met behulp van overdrukinrichtingen tegen brand zijn beveiligd. De cilinder, de materialen ervan, de overdrukinrichtingen en eventueel extra isolerend of beschermend materiaal moeten als een geheel zijn ontworpen om een afdoend veiligheidsniveau te garanderen bij blootstelling aan brand tijdens de in punt A.15 (aanhangsel A) omschreven test.

Overdrukinrichtingen moeten worden getest overeenkomstig punt A.24 (aanhangsel A).

6.10. Openingen

6.10.1. Algemeen

Alleen de koppen mogen openingen bevatten. De hartlijn van de openingen moet samenvallen met de lengteas van de cilinder. De draad moet duidelijk, gelijkmatig, zonder onderbrekingen in het oppervlak en volgens kaliber zijn gesneden.

6.11. Bevestiging van de cilinders

De fabrikant moet vermelden op welke wijze de cilinders moeten worden bevestigd voor installatie in een voertuig. De fabrikant moet tevens installatie-instructies voor de bevestigingsmiddelen verschaffen, met inbegrip van de klemkracht en het koppel die nodig zijn voor een voldoende stevige bevestiging, zonder evenwel een onaanvaardbare spanning in de cilinder of schade aan het cilinderoppervlak te veroorzaken.

6.12. Bescherming van de buitenkant tegen omgevingsinvloeden

De buitenkant van cilinders moet voldoen aan de eisen van de omgevingstest van punt A.14 (aanhangsel A). Voor de bescherming van de buitenkant kan een van de volgende methoden worden toegepast:

a)	een oppervlakteafwerking die adequate bescherming biedt (bv. metaal spuiten op aluminium, anodiseren);

b)	het gebruik van geschikt vezel- en matrixmateriaal (bv. koolstofvezel in hars);

c)	een beschermende bekleding (bv. organische coating, verf) die aan de voorschriften van punt A.9 (aanhangsel A) voldoet.

Coatings moeten zo op cilinders worden aangebracht dat de mechanische eigenschappen van de cilinder niet nadelig worden beïnvloed. De coating moet zijn ontworpen om later de keuring tijdens bedrijf te vergemakkelijken en de fabrikant moet aanwijzingen verstrekken over de behandeling van de coating tijdens een dergelijke keuring om de permanente integriteit van de cilinder te waarborgen.

Ter attentie van de fabrikanten bevat het informatieve aanhangsel H bij deze bijlage een omgevingstest ter beoordeling van de geschiktheid van coatingsystemen.

6.13. Ontwerpkwalificatietests

Voor de goedkeuring van elk cilindertype moet worden aangetoond dat het materiaal, het ontwerp, de vervaardiging en de verificatie geschikt zijn voor de beoogde toepassing. Daartoe moet worden voldaan aan de desbetreffende eisen van de in tabel 6.1 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor het materiaal en de in tabel 6.4 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor de cilinder, waarbij alle tests moeten worden uitgevoerd volgens de desbetreffende methoden die in aanhangsel A van deze bijlage worden beschreven. De te testen cilinders of voeringen worden geselecteerd door de bevoegde instantie die ook bij de uitvoering van de tests aanwezig is. Indien meer cilinders of voeringen aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld.

6.14. Partijtests

De in deze bijlage voor elk cilindertype omschreven partijtests moeten worden verricht aan cilinders of voeringen die uit elke partij voltooide cilinders of voeringen zijn genomen. Controlemonsters die een warmtebehandeling hebben ondergaan en die als representatief voor de voltooide cilinders of voeringen worden beschouwd, kunnen eveneens worden gebruikt. De voor elk cilindertype vereiste partijtests worden in tabel 6.5 van deze bijlage nader beschreven.

6.15. Productiekeuringen en -tests

6.15.1. Algemeen

Aan alle in een partij geproduceerde cilinders moeten productiekeuringen en -tests worden verricht. Elke cilinder moet tijdens de fabricage en na voltooiing op de volgende wijze worden gekeurd:

ultrasone scanning (of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond) van metalen cilinders en voeringen overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage B, of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te bevestigen dat de maximale defectomvang kleiner is dan de in het ontwerp opgegeven omvang;

b)	verificatie of de kritische maten en massa van de voltooide cilinder en van eventuele voeringen en omwikkelingen binnen de ontwerptoleranties vallen;

c)	verificatie van de overeenstemming met de opgegeven oppervlakteafwerking, met bijzondere aandacht voor diepgetrokken oppervlakken en felsen of overlappingen in de hals of de schouder van gesmede of centrifugaal gegoten uiteinden of openingen;

d)	verificatie van de markeringen;

e)	hardheidstests van metalen cilinders en voeringen overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A) moeten na de laatste warmtebehandeling worden verricht en de aldus bepaalde waarden moeten binnen het voor het ontwerp opgegeven gebied vallen;

f)	een hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A).

Tabel 6.6 van deze bijlage bevat een overzicht van de voorschriften voor de kritische productiekeuring die aan elke cilinder moet worden verricht.

6.15.2. Maximale defectomvang

Voor ontwerpen van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moet op een willekeurige plaats in de metalen cilinder of voering de maximale defectomvang worden bepaald die tijdens de opgegeven levensduur niet kritisch mag worden. De kritische defectomvang wordt gedefinieerd als het miniemste defect in de wanddikte (van de cilinder of de voering) waarbij opgeslagen gas kan ontsnappen zonder dat de cilinder openscheurt. De defectomvang voor de afkeuringscriteria voor ultrasone scanning of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, moet kleiner zijn dan de maximaal toegestane defectomvang. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 wordt ervan uitgegaan dat aan het composietmateriaal geen schade wordt berokkend door tijdafhankelijke mechanismen. De toegestane defectomvang voor NDO moet met behulp van een geschikte methode worden bepaald. Het informatieve aanhangsel F van deze bijlage bevat een beschrijving van twee mogelijke methoden.

6.16. Niet-naleving van de testvoorschriften

Indien niet aan de testvoorschriften wordt voldaan, moeten op de volgende wijze nieuwe tests of nieuwe warmtebehandelingen worden verricht:

a)	indien er aanwijzingen zijn voor een fout bij de uitvoering van een test of bij metingen, wordt een nieuwe test verricht. Als het resultaat van deze test voldoet, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten;

b)	indien de test op de juiste wijze is uitgevoerd, wordt nagegaan waarom hij is mislukt.

Indien wordt aangenomen dat de mislukking aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, mag de fabrikant alle cilinders van de partij aan een nieuwe warmtebehandeling onderwerpen.

Indien de mislukking niet aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, moeten alle gebrekkig gebleken cilinders worden afgekeurd of volgens een erkende methode worden hersteld. De niet afgekeurde cilinders worden dan als een nieuwe partij beschouwd.

In beide gevallen moet de nieuwe partij opnieuw worden getest. Alle prototype- of partijtests die noodzakelijk zijn om de aanvaardbaarheid van de nieuwe partij aan te tonen, moeten worden overgedaan. Indien een of meer tests, ook ten dele, onbevredigend worden geacht, moeten alle cilinders van de partij worden afgekeurd.

6.17. Wijziging van het ontwerp

Een ontwerpwijziging is een wijziging in de keuze van constructiematerialen of een wijziging van de maten die niet aan normale productietoleranties kan worden toegeschreven.

Een beperkt testprogramma moet volstaan om minder belangrijke ontwerpwijzigingen te kwalificeren. Voor in tabel 6.7 vermelde ontwerpwijzigingen is een ontwerpkwalificatietest volgens de aanwijzingen in de tabel vereist.

Tabel 6.1

Kwalificatietest voor het materiaalontwerp

	Desbetreffend punt van deze bijlage
	Staal	Aluminium	Harsen	Vezels	Kunststofvoeringen
Trekeigenschappen	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Stootvastheid	6.3.2.3
Buigeigenschappen	6.3.2.4
Lasonderzoek	6.3.2.5
Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning	6.3.2.6
Scheurvastheid onder constante belasting		6.3.3.3
Scheurvorming door spanningscorrosie		6.3.3.2
Schuifsterkte			6.3.4.2
Glasovergangstemperatuur			6.3.4.3
Verwekings-/smelttemperatuur					6.3.6
Breukmechanica (5)	6.7	6.7

Tabel 6.2

Aanvaardbare waarden voor de kerfslagtest

Diameter D van de cilinder in mm	> 140			≤ 140
Richting van de test	dwars			in de lengte
Breedte van het teststuk in mm	3–5	> 5–7,5	> 7,5–10	3 tot 5
Testtemperatuur in oC	– 50			– 50
Gemiddelde van 3 teststukken	30	35	40	60
Slagsterkte in J/cm2
Afzonderlijk teststuk	24	28	32	48

Tabel 6.3

Minimale werkelijke barstwaarden en spanningsverhoudingen

Cng-1

geheel van metaal

Cng-2

cilindrisch gedeelte omwikkeld

Cng-3

volledig omwikkeld

Cng-4

geheel van composietmateriaal

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Geheel van metaal

Glas

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

Aramide

2,35

3,10

60 1)

3,1

Koolstof

2,35

Hybride

Opmerking 1:

Minimale werkelijke barstdruk. Bovendien moeten berekeningen worden verricht overeenkomstig het bepaalde in punt 6.5 van deze bijlage om te bevestigen dat eveneens aan de minimumeisen voor de spanningsverhouding is voldaan.

Opmerking 2:

De spanningsverhouding en de barstdruk moeten worden berekend overeenkomstig punt 6.5 van deze bijlage.

Tabel 6.4

Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

Test en referentie bijlage		Cilindertype
Test en referentie bijlage		Cng-1	Cng-2	Cng-3	Cng-4
A.12	Barsttest	X (*)	X	X	X
A.13	Omgevingstemperatuur/cyclus	X (*)	X	X	X
A.14	Test in een zure omgeving		X	X	X
A.15	Brand	X	X	X	X
A.16	Penetratie	X	X	X	X
A.17	Fouttolerantie		X	X	X
A.18	Kruip bij hoge temperatuur		X	X	X
A.19	Spanningsbreuk		X	X	X
A.20	Valtest			X	X
A.21	Permeatie				X
A.24	Overdrukinrichting	X	X	X	X
A.25	Torsietest op het cilinderuiteinde				X
A.27	Drukwisseling aardgas				X
A.6	Lek-voor-breukanalyse	X	X	X
A.7	Uiterste temperatuur/cyclus		X	X	X
X= vereist. (*)= Niet vereist voor cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen (ISO 9809 omvat reeds deze tests).

Tabel 6.5

Partijtests

Test en referentie bijlage		Cilindertype
Test en referentie bijlage		Cng-1	Cng-2	Cng-3	Cng-4
A.12	Barsttest	X	X	X	X
A.13	Omgevingscyclus	X	X	X	X
A.1	Trekspanning	X	X (†)	X (†)
A.2	Stoot (staal)	X	X (†)	X (†)
A.9.2	Coating (*)	X	X	X	X
X= vereist. (*)= Behalve wanneer geen beschermende coating is gebruikt. (†)= Tests op voeringmateriaal.

Tabel 6.6

Vereiste kritische productiekeuring

Type	Cng-1	Cng-2	Cng-3	Cng-4
Vereiste keuring
Kritische maten	X	X	X	X
Oppervlakteafwerking	X	X	X	X
Zwakke plekken (ultrasone of gelijkwaardige methode)	X	X	X
Hardheid van metalen cilinders en voeringen	X	X	X
Hydrostatische druktest	X	X	X	X
Lektest
Markeringen
X= vereist.

Tabel 6.7

Wijziging van het ontwerp

	Type test
Ontwerpwijziging	Barsttest hydrostatisch A.12	Drukwisseling omgevingstemp. A.13	Omgevingstest A.14	Brand A.15	Fouttolerantie A.17	Penetratie A.16	Spanningsbreuk A.19 Kruip bij hoge temperatuur A.18 Valtest A.20	Torsietest A.25 Permeatie A.21 Cng-drukwisseling A.27	Overdrukinrichting A.24
Vezelfabrikant	X	X					X (*)	X (†)
Metalen cilinder of voering	X	X	X (*)	X	X (*)	X	X (†)
Kunststof voering		X	X					X (†)
Vezelmateriaal	X	X	X	X	X	X	X	X (†)
Hars			X		X	X	X
Wijziging diameter ≤ 20 %	X	X
Wijziging diameter > 20 %	X	X		X	X (*)	X
Wijziging lengte ≤ 50 %	X			X (‡)
Wijziging lengte > 50 %	X	X		X (‡)
Wijziging werkdruk ≤ 20 % @	X	X
Koepelvorm	X	X						X (†)
Grootte van de opening	X	X
Wijziging coating			X
Ontwerp cilinderuiteinde								X (†)
Wijziging fabricageproces	X	X
Overdrukinrichting				X					X
X = vereist. (*) Test niet vereist voor ontwerpen van metaal (cng-1). (†) Test alleen vereist voor ontwerpen van composietmateriaal (cng-4). (‡) Test alleen vereist wanneer de lengte toeneemt. @ Alleen wanneer de wijziging van de dikte evenredig is aan de wijziging van de diameter en/of de druk.

7. METALEN CILINDERS VAN HET TYPE CNG-1

7.1. Algemeen

Het ontwerp moet op een willekeurig punt van een bij de werkdruk gebruikte cilinder de maximumomvang van een toegestaan gebrek aangeven die niet kritisch mag worden binnen de opgegeven herkeuringsperiode of tijdens de levensduur, indien geen herkeuringsperiode is opgegeven. De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald overeenkomstig de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

Cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen en die aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts aan de eisen van de materiaaltest van punt 6.3.2.4 en aan die van de ontwerpkwalificatietest van punt 7.5, met uitzondering van de punten 7.5.2 en 7.5.3, te voldoen.

7.2. Spanningsanalyse

De spanningen in de cilinder moeten worden berekend bij 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunneromptheorie waarbij rekening wordt gehouden met de uit-het-vlakbuiging van de romp, om de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de cilinder vast te stellen.

7.3. Voorschriften voor de fabricage- en productietest

7.3.1. Algemeen

De uiteinden van aluminiumcilinders mogen niet worden gesloten door middel van een forceerprocédé. De ondereinden van stalen cilinders die door forceren zijn gesloten, met uitzondering van cilinders die overeenkomstig ISO 9809 zijn ontworpen, moeten aan een NDO of gelijkwaardig onderzoek worden onderworpen. Bij het sluiten van de uiteinden mag geen metaal worden toegevoegd. Bij elke cilinder moeten vóór de forceerbewerkingen van de uiteinden de dikte en de oppervlakteafwerking worden onderzocht.

Nadat de uiteinden zijn gevormd, moeten de cilinders aan een warmtebehandeling worden onderworpen om de voor het ontwerp gewenste hardheid te bereiken. Plaatselijke warmtebehandeling is niet toegestaan.

Wanneer voor de ondersteuning gebruik wordt gemaakt van een hals- of voetring of van bevestigingsmiddelen, moeten deze van een materiaal zijn dat compatibel is met dat van de cilinder en moeten ze vast zijn bevestigd op een andere wijze dan door lassen of hard of zacht solderen.

7.3.2. Niet-destructief onderzoek

Aan elke metalen cilinder moeten de volgende tests worden verricht:

a)	hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b)	ultrasoon onderzoek overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage I, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang, bepaald overeenkomstig punt 6.15.2, de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

7.3.3. Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen.

7.4. Tests van de cilinders per partij

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders gekozen. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Deze cilinders moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

Materiaaltests per partij. Eén cilinder of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen:

i)	toetsing van de kritische maten aan het ontwerp;

ii)	één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iii)	voor stalen cilinders, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de voorschriften van punt 6.3.2.3 moet worden voldaan;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A).

Alle cilinders die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen.

Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b)	Barsttest per partij. Eén cilinder wordt overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A) aan een hydrostatische druk onderworpen tot hij barst. Indien de barstdruk lager is dan de berekende minimale barstdruk moeten de procedures van punt 6.16 worden gevolgd.

Periodieke drukwisseltest. Voltooide cilinders worden aan drukwisseling onderworpen overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) met de hieronder aangegeven testfrequentie:

i)	één cilinder uit elke partij wordt aan een aantal drukwisselingen onderworpen dat gelijk is aan 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, met een minimum van 15 000 cycli;

ii)

indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie (d.w.z. soortgelijke materialen en processen) geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 1 500 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 22 500 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 5 productiepartijen;

iii)

indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 2 000 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 30 000 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 10 productiepartijen;

iv)	indien sinds de laatste productiepartij meer dan zes maanden zijn verlopen, moet een cilinder uit de volgende productiepartij aan de drukwisseltest worden onderworpen om de beperkte frequentie van de partijtests volgens ii) of iii) te behouden;

indien een van de aan de drukwisseltest met beperkte frequentie volgens ii) of iii) onderworpen cilinders niet aan het vereiste aantal drukwisselingen (minimaal 22 500, respectievelijk 30 000 drukwisselingen) voldoet, moet de drukwisseltest met de in i) bedoelde frequentie gedurende ten minste 10 productiepartijen worden herhaald, alvorens weer tot de drukwisseltest met beperkte frequentie zoals bedoeld in ii) of iii) over te gaan;

vi)

indien een cilinder onder i), ii) of iii) niet voldoet aan de voorschriften betreffende het minimumaantal cycli van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 15 000 cycli), moet de oorzaak van de tekortkoming worden vastgesteld en gecorrigeerd volgens de procedure van punt 6.16. De drukwisseltest moet vervolgens met drie nieuwe cilinders uit die partij worden overgedaan. Indien een van de drie nieuwe cilinders niet voldoet aan het vereiste minimumaantal drukwisselingen van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, moet de partij worden afgekeurd.

7.5. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

7.5.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

7.5.2. Barsttest onder hydrostatische druk

Drie representatieve cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinder moet groter zijn dan de minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp is berekend en moet ten minste 45 MPa bedragen.

7.5.3. Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij bezwijken of tot minimaal 45 000 cycli. De cilinders mogen niet bezwijken voordat zij een aantal drukwisselingen hebben bereikt dat gelijk is aan de in jaren opgegeven levensduur vermenigvuldigd met 1 000. Cilinders die langer stand houden dan de 1 000 cycli vermenigvuldigd met de in jaren opgegeven levensduur moeten, wanneer zij het begeven, gaan lekken en mogen niet breken. Cilinders die het langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten worden vernietigd door de drukwisseling voort te zetten totdat zij bezwijken of door ze onder hydrostatische druk te doen barsten. Het aantal cycli tot de breuk en de plaats waar de breuk begint, moeten worden genoteerd.

7.5.4. Brandtest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.15 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.5. Penetratietest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.16 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.6. Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Cilinderontwerpen die, wanneer zij overeenkomstig punt 7.5.3 worden getest, het niet langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten aan tests van de lek-voor-breukeigenschappen worden onderworpen overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) en moeten aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8. OM HET CILINDRISCHE GEDEELTE OMWIKKELDE CILINDERS VAN HET TYPE CNG-2

8.1. Algemeen

Tijdens het onder druk brengen vertoont dit type cilinderontwerp een gedrag waarbij de verschuivingen van de omhulling van composietmateriaal en de metalen voering lineair gesuperponeerd worden. Gezien de uiteenlopende fabricagetechnieken wordt in deze bijlage geen bepaalde ontwerpmethode aangegeven.

De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald overeenkomstig de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

8.2. Ontwerpvoorschriften

8.2.1. Metalen voering

De metalen voering moet een minimale werkelijke barstdruk van 26 MPa hebben.

8.2.2. Omhulling van composietmateriaal

De trekspanning in de vezels moet aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

8.2.3. Spanningsanalyse

De spanningen in het composietmateriaal en in de voering na voorspanning moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunneromptheorie, waarbij rekening wordt gehouden met het niet-lineaire gedrag van het voeringmateriaal, teneinde de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de voering vast te stellen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning door autofrettage tot stand wordt gebracht, moet worden berekend binnen welke grenzen de autofrettagedruk moet vallen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning tot stand wordt gebracht door wikkeling onder beheerste spanning, moeten de temperatuur waarbij deze wordt uitgevoerd, de vereiste spanning in elke laag van het composietmateriaal en de daaruit voortvloeiende voorspanning in de voering worden berekend.

8.3. Fabricagevoorschriften

8.3.1. Algemeen

De composietcilinder moet worden vervaardigd van een voering die met doorlopende vezeldraad is omwikkeld. De vezeldraadwikkeling moet mechanisch of computergestuurd zijn. De vezeldraden moeten onder beheerste spanning worden gewikkeld. Als de wikkeling is voltooid, moeten de thermohardende harsen door verhitting volgens een vooraf bepaalde en geregelde tijd-temperatuurcurve worden uitgehard.

8.3.2. Voering

De fabricage van een metalen voering moet voldoen aan de voorschriften van punt 7.3 voor het desbetreffende type voeringconstructie.

8.3.3. Omwikkeling

De cilinders moeten worden vervaardigd in een draadwikkelmachine. Tijdens het wikkelen moeten de significante variabelen worden gecontroleerd om binnen de opgegeven toleranties te blijven, en in een wikkelingsrapport worden genoteerd. Deze variabelen kunnen onder andere het volgende omvatten:

a)	vezeltype met maat;

b)	wijze van impregnatie;

c)	wikkelspanning;

d)	wikkelsnelheid;

e)	aantal strengen;

f)	bandbreedte;

g)	type hars en samenstelling;

h)	temperatuur van het hars;

i)	temperatuur van de voering.

8.3.3.1. Uitharding van thermohardende harsen

Indien een thermohardend hars wordt gebruikt, moet het na wikkeling van de vezeldraad worden uitgehard. Tijdens het uitharden moet het verloop van het proces (d.w.z. het tijd-temperatuurverloop) worden geregistreerd.

De uithardingstemperatuur moet worden geregeld en mag niet van invloed zijn op de materiaaleigenschappen van de voering. De maximale uithardingstemperatuur voor cilinders met aluminium voering bedraagt 177 °C.

8.3.4. Autofrettage

Indien gebruik wordt gemaakt van autofrettage moet deze vóór de hydrostatische druktest worden uitgevoerd. De autofrettagedruk moet binnen de in punt 8.2.3 vastgestelde grenzen liggen en de fabrikant moet de methode bepalen om de passende druk te controleren.

8.4. Productietestvoorschriften

8.4.1. Niet-destructief onderzoek

Niet-destructieve onderzoeken moeten worden uitgevoerd overeenkomstig een erkende ISO-norm of een gelijkwaardige norm. Aan elke metalen voering moeten de volgende tests worden verricht:

a)	hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b)	ultrasoon onderzoek overeenkomstig BS 5045, deel 1, bijlage 1B, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

8.4.2. Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen. De fabrikant stelt de geschikte grenswaarde voor de permanente volumetrische expansie bij de toegepaste testdruk vast, maar de permanente expansie mag in geen geval groter zijn dan 5 % van de totale bij de testdruk gemeten volumetrische expansie. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

8.5. Tests van de cilinders per partij

8.5.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders of, al naargelang het geval, een cilinder en een voering geselecteerd. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. De cilinder(s) en eventueel de voering moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

Wanneer vóór autofrettage of vóór de hydrostatische druktest gebreken in de omwikkeling worden ontdekt, mag de omwikkeling volledig worden verwijderd en vervangen.

Materiaaltests per partij. Eén cilinder of voering of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen:

i)	toetsing van de maten aan het ontwerp;

ii)	één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iii)	voor stalen voeringen, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen. Alle cilinders of voeringen die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen.

Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan volgens een methode die de integriteit van de omhulling van composietmateriaal niet aantast, en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b)	Barsttest per partij. Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig de voorschriften van punt 7.4 b);

c)	Periodieke drukwisseltest. Overeenkomstig de voorschriften van punt 7.4 c).

8.6. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

8.6.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

8.6.2. Barsttest onder hydrostatische druk

a)	Eén voering wordt onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk moet groter zijn dan de minimale barstdruk die voor het voeringontwerp is opgegeven;

Drie cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinders moet groter zijn dan de opgegeven minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp overeenkomstig tabel 6.3 is vastgesteld en mag in geen geval lager zijn dan de waarde die nodig is om aan de spanningsverhoudingseisen van punt 6.5 te voldoen.

8.6.3. Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij bezwijken of tot minimaal 45 000 cycli. De cilinders mogen niet bezwijken voordat zij een aantal drukwisselingen hebben bereikt dat gelijk is aan de in jaren opgegeven levensduur vermenigvuldigd met 1 000. Cilinders die langer stand houden dan de 1 000 cycli vermenigvuldigd met de in jaren opgegeven levensduur moeten, wanneer zij het begeven, gaan lekken en mogen niet breken. Cilinders die het langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten worden vernietigd door de drukwisseling voort te zetten totdat zij bezwijken of door ze onder hydrostatische druk te doen barsten. Cilinders die meer dan 45 000 cycli doorstaan, mogen bezwijken door breuk. Het aantal cycli tot de breuk en de plaats waar de breuk begint, moeten worden genoteerd.

8.6.4. Test in een zure omgeving

Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.14 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen. Een facultatieve omgevingstest is in het informatieve aanhangsel H van deze bijlage opgenomen.

8.6.5. Brandtest

Voltooide cilinders moeten worden getest overeenkomstig punt A.15 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.6. Penetratietest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.16 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.7. Fouttolerantietest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.17 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.8. Kruiptest bij hoge temperatuur

Bij ontwerpen waarvoor de glasovergangstemperatuur van het hars niet met ten minste 20 °C de maximumtemperatuur van het ontwerpmateriaal overschrijdt, moet één cilinder worden getest overeenkomstig punt A.18 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.9. Versnelde spanningsbreuktest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.19 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.10. Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Cilinderontwerpen die, wanneer zij overeenkomstig punt 8.6.3 worden getest, het niet langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten aan tests van de lek-voor-breukeigenschappen worden onderworpen overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) en moeten aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.11. Drukwisseltest bij extreme temperatuur

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.7 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

9. VOLLEDIG OMWIKKELDE CILINDERS VAN HET TYPE CNG-3

9.1. Algemeen

Tijdens het onder druk brengen vertoont dit cilindertype een gedrag waarbij de verschuivingen van de omhulling van composietmateriaal en de voering worden gesuperponeerd. Gezien de uiteenlopende fabricagetechnieken wordt in deze bijlage geen bepaalde ontwerpmethode aangegeven. De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald overeenkomstig de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

9.2. Ontwerpvoorschriften

9.2.1. Metalen voering

De drukspanning in de voering bij nuldruk en 15 °C mag de voering niet doen buigen of kreuken.

9.2.2. Omhulling van composietmateriaal

De trekspanning in de vezels moet aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

9.2.3. Spanningsanalyse

De spanningen in de tangentiële en de lengterichting van de cilinder in het composietmateriaal en in de voering na het onder druk brengen moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, de werkdruk, 10 % van de werkdruk, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Er moet worden berekend binnen welke grenzen de autofrettagedruk moet vallen. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunneromptheorie, waarbij rekening wordt gehouden met het niet-lineaire gedrag van het voeringmateriaal, teneinde de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de voering vast te stellen.

9.3. Fabricagevoorschriften

De fabricagevoorschriften moeten in overeenstemming zijn met punt 8.3, behalve dat de omhulling tevens spiraalvormig gewikkelde vezeldraad moet omvatten.

9.4. Productietestvoorschriften

De productietestvoorschriften moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van punt 8.4.

9.5. Tests van de cilinders per partij

De partijtests moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van punt 8.5.

9.6. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

De kwalificatietests voor het cilinderontwerp moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van de punten 8.6 en 9.6.1. Alleen hoeft de voering niet tot barsten te worden gebracht zoals bepaald in punt 8.6.

9.6.1. Valtest

Een of meer voltooide cilinders moeten aan de valtest worden onderworpen overeenkomstig punt A.30 (aanhangsel A).

10. COMPOSIETCILINDERS VAN HET TYPE CNG-4

10.1. Algemeen

Deze bijlage geeft geen bepaalde methode voor het ontwerp van cilinders met polymeervoering aan, omdat er zoveel verschillende ontwerpen mogelijk zijn.

10.2. Ontwerpvoorschriften

De ontwerpberekeningen moeten worden gebruikt om de geschiktheid van het ontwerp te staven. De trekspanningen in de vezels moeten aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

Op de metalen uiteinden moet tapse en rechte draad worden gebruikt overeenkomstig punt 6.10.2 of 6.10.3.

Metalen uiteinden met een draadgat moeten bestand zijn tegen een torsiekracht van 500 Nm, zonder de integriteit van de verbinding met de niet-metalen voering aan te tasten. De metalen uiteinden die met de niet-metalen voering verbonden zijn, moeten van een materiaal zijn dat compatibel is met de in punt 4 van deze bijlage beschreven bedrijfsomstandigheden.

10.3. Spanningsanalyse

De spanningen in de tangentiële en de lengterichting van de cilinder in het composietmateriaal en in de voering moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, de werkdruk, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast om de verdeling van de spanning over de hele cilinder vast te stellen.

10.4. Fabricagevoorschriften

De fabricagevoorschriften moeten in overeenstemming zijn met punt 8.3, behalve dat de uithardingstemperatuur voor thermohardende harsen ten minste 10 °C lager moet zijn dan de verwekingstemperatuur van de kunststofvoering.

10.5. Productietestvoorschriften

10.5.1. Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen. De fabrikant stelt de geschikte grenswaarde voor de elastische expansie bij de toegepaste testdruk vast, maar de elastische expansie van een cilinder mag de gemiddelde partijwaarde in geen geval met meer dan 10 % overschrijden. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

10.5.2. Lektest

Elke voltooide cilinder moet aan een lektest worden onderworpen overeenkomstig punt A.10 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.6. Tests van de cilinders per partij

10.6.1. Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij wordt willekeurig één cilinder gekozen. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Deze cilinders moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

a) Materiaaltests per partij

Eén cilinder of voering of een controlemonster van de voering dat representatief is voor een voltooide cilinder, moet aan de volgende tests worden onderworpen:

i)	toetsing van de maten aan het ontwerp;

ii)	één trektest van de kunststofvoering overeenkomstig punt A.22 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen van het ontwerp moet worden voldaan;

iii)	de smelttemperatuur van de kunststofvoering moet worden getest overeenkomstig punt A.23 (aanhangsel A) en aan de eisen van het ontwerp voldoen;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A). Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan volgens een methode die de integriteit van de omhulling van composietmateriaal niet aantast, en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b) Barsttest per partij

Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig de voorschriften van punt 7.4 b);

c) Periodieke drukwisseltest

Bij één cilinder moet het uiteinde worden onderworpen aan een torsietest van 500 Nm overeenkomstig de testmethode van punt A.25 (aanhangsel A). De cilinder moet dan aan een drukwisseltest worden onderworpen overeenkomstig de procedure van punt 7.4 c).

Na de vereiste drukwisseling moet de cilinder aan een lektest worden onderworpen overeenkomstig de in punt A.10 (aanhangsel A) beschreven methode en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.7. Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

10.7.1. Algemeen

Kwalificatietests voor het cilinderontwerp moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van de punten 8.6, 10.7.2, 10.7.3 en 10.7.4 van deze bijlage, behalve dat de test van de lek-voor-breukeigenschappen van punt 8.6.10 niet vereist is.

10.7.2. Torsietest op het cilinderuiteinde

Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.25 (aanhangsel A).

10.7.3. Permeatietest

Eén cilinder moet aan een permeatietest worden onderworpen overeenkomstig punt A.21 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.7.4. Drukwisseltest met aardgas

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.27 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

11. OPSCHRIFTEN

11.1. Aanbrengen van opschriften

Op elke cilinder moet de fabrikant duidelijke en onuitwisbare opschriften aanbrengen die ten minste 6 mm hoog zijn. De opschriften moeten worden aangebracht door middel van labels die in de harscoating zijn verwerkt, stickers, zachte stempels aangebracht op de verdikte uiteinden van ontwerpen van het type cng-1 en cng-2 of een combinatie daarvan. Stickers en het aanbrengen ervan moeten in overeenstemming zijn met ISO 7225 of een gelijkwaardige norm. Meervoudige labels zijn toegestaan en moeten zodanig zijn geplaatst dat zij niet achter bevestigingsbeugels verborgen zijn. Op elke cilinder die aan deze bijlage voldoet, moeten de volgende opschriften worden aangebracht:

Verplichte gegevens:

i)	„UITSLUITEND CNG”;

ii)	„NIET GEBRUIKEN NA XX/XXXX”, waarin XX/XXXX staat voor de maand en het jaar van de vervaldatum (6);

iii)	identificatie van de fabrikant;

iv)	identificatie van de cilinder (desbetreffend onderdeelnummer en een uniek serienummer voor elke cilinder);

v)	werkdruk en bedrijfstemperatuur;

vi)	nummer van het ECE-reglement, alsook het cilindertype en het registratienummer van de certificatie;

vii)	de overdrukinrichtingen en/of -kleppen die geschikt zijn voor gebruik met de cilinder, of de wijze waarop informatie over gekwalificeerde brandbeveiligingssystemen kan worden verkregen;

viii)

wanneer labels worden gebruikt, moeten alle cilinders een uniek identificatienummer hebben dat op een zichtbaar oppervlak van het metaal is gestempeld om identificatie mogelijk te maken indien het label is vernietigd.

Niet-verplichte gegevens:

Op een of meer afzonderlijke labels mogen de volgende facultatieve gegevens worden vermeld:

i)	gastemperatuurbereik, bv. – 40 °C tot + 65 °C;

ii)	nominale waterinhoud van de cilinder tot twee significante getallen, bv. 120 l;

iii)	datum van de oorspronkelijke druktest (maand en jaar).

De opschriften moeten in de opgegeven volgorde worden aangebracht, maar de opstelling mag verschillen al naargelang de beschikbare ruimte. Ziehier een voorbeeld van opschriften met verplichte gegevens:

UITSLUITEND CNG

NIET GEBRUIKEN NA …/….

Fabrikant/referentienummer/serienummer

20 MPa/15 °C

ECE R 110 CNG-2 (registratienummer)

„Gebruik uitsluitend een door de fabrikant goedgekeurde overdrukinrichting”

12. GEREEDMAKEN VOOR VERZENDING

Vóór verzending door de fabrikant moeten alle cilinders aan de binnenkant worden schoongemaakt en gedroogd. Cilinders die niet onmiddellijk worden gesloten door het monteren van een klep, en eventuele beveiligingssystemen tegen overdruk moeten in alle openingen zijn voorzien van een stop om het indringen van vocht te voorkomen en de draad te beschermen. Een (bv. oliehoudende) corrosieremmer moet vóór de verzending in alle stalen cilinders en voeringen worden verstoven.

Aan de koper moeten de bedrijfsverklaring van de fabrikant en alle noodzakelijke gegevens voor correcte behandeling, gebruik en keuring tijdens bedrijf van de cilinder worden verstrekt. De bedrijfsverklaring moet in overeenstemming zijn met aanhangsel D van deze bijlage.

(1) American Society for Testing and Materials.

(2) British Standards Institution.

(3) International Organization for Standardization (Internationale Organisatie voor Normalisatie).

(4) National Association of Corrosion Engineers

(5) Niet vereist indien gebruik wordt gemaakt van de in punt A.7 van aanhangsel A vermelde testmethode voor cilinders met zwakke plekken.

(6) De vervaldatum mag niet buiten de opgegeven levensduur vallen. Hij mag bij de verzending op de cilinder worden aangebracht, mits de cilinders op een droge plaats zonder inwendige druk zijn opgeslagen.

Aanhangsel A

TESTMETHODEN

A.1 Trektests, staal en aluminium

Er wordt een trektest uitgevoerd met materiaal uit het cilindrische deel van de voltooide cilinder, waarbij een rechthoekig teststukje wordt gebruikt met de juiste vorm volgens de methode van ISO 9809 voor staal en ISO 7866 voor aluminium. Bij cilinders met gelaste roestvrijstalen voering worden ook trektests uitgevoerd op materiaal van de lasnaden volgens de in punt 8.4 van EN 13322-2 beschreven methode. De twee oppervlakken van het teststukje die de binnen- en buitenkant van de cilinder vormen, mogen niet worden bewerkt; de trektest moet worden uitgevoerd overeenkomstig ISO 6892.

NB: De aandacht wordt gevestigd op de in ISO 6892 beschreven methode voor het meten van de rek, vooral wanneer het trekteststukje taps toeloopt, met als gevolg dat het breukpunt niet in het midden van de lengte van het teststukje ligt.

A.2. Kerfslagtest, stalen cilinders en stalen voeringen

De kerfslagtest wordt overeenkomstig ISO 148 uitgevoerd op drie teststukjes met materiaal van het cilindrische gedeelte van de voltooide cilinder. De teststukjes voor de kerfslagtest moeten uit de cilinderwand worden genomen in de richting zoals beschreven in tabel 6.2 van bijlage 3. Bij cilinders met gelaste roestvrijstalen voering worden ook kerfslagtests uitgevoerd op materiaal van de lasnaad volgens de in punt 8.6 van EN 13322-2 beschreven methode. De kerf moet loodrecht op het oppervlak van de cilinderwand staan. Bij de teststukjes die in de lengterichting worden getest, worden de zes oppervlakken bewerkt. Indien het gezien de wanddikte van het teststukje niet mogelijk is een uiteindelijke dikte van 10 mm te realiseren, moet de dikte de nominale dikte van de cilinderwand zo dicht mogelijk benaderen. De teststukjes die in de breedterichting worden genomen, hoeven slechts op vier vlakken te worden bewerkt, waarbij het binnen- en buitenoppervlak van de cilinderwand onbewerkt blijft.

A.3. Test van de scheurvastheid van staal onder door sulfide veroorzaakte spanning

Behalve wanneer hieronder anders is aangegeven, worden de tests uitgevoerd overeenkomstig methode A van de gestandaardiseerde trektestprocedures van NACE, zoals beschreven in de NACE-norm TM0177-96. De tests worden uitgevoerd op minimaal drie trekteststukjes met een diameter van 3,81 mm (0,150 inch) na bewerking, afkomstig uit de wand van een voltooide cilinder of voering. De teststukjes worden met een constante trekspanning van 60 % van de aangegeven minimale treksterkte van het staal belast, vervolgens ondergedompeld in een bufferoplossing van gedistilleerd water met 0,5 % (massafractie) natriumacetaat-trihydraat en met azijnzuur op een begin-pH van 4,0 gebracht.

De oplossing moet bij kamertemperatuur en -druk permanent met 0,414 kPa (0,06 psia) waterstofsulfide (rest stikstof) worden verzadigd. De geteste monsters moeten een test van 144 uur doorstaan.

A.4. Corrosietests, aluminium

Corrosietests voor aluminiumlegeringen moeten overeenkomstig bijlage A van ISO/DIS 7866 worden uitgevoerd en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

A.5. Tests van de scheurvorming onder constante belasting, aluminium

De scheurvastheid onder constante belasting moet worden vastgesteld overeenkomstig bijlage D van ISO/DIS 7866 en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

A.6. Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Drie voltooide cilinders worden wisselend onder druk gebracht, waarbij de druk varieert van maximaal 2 MPa tot minimaal 30 MPa met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut.

Bij lekkage wordt de cilinder afgekeurd.

A.7. Drukwisseltest bij extreme temperatuur

Voltooide cilinders waarvan de composietomhulling van elke beschermende coating is ontdaan, worden op de volgende wijze aan een wisseltest onderworpen, zonder dat daarbij breuk, lekkage of ontrafeling van vezels mag optreden:

Conditioneer de cilinder gedurende 48 uur bij een druk gelijk aan nul, een temperatuur van minimaal 65 °C en een relatieve vochtigheid van minimaal 95 %. Aan het doel van deze eis wordt geacht te zijn voldaan door het verstuiven van een fijne waternevel of mist in een kamer waar de temperatuur op 65 °C wordt gehouden;

b)	De cilinder wordt wisselend hydrostatisch onder druk gebracht waarbij de druk 500 maal de aangegeven levensduur in jaren wordt gewisseld van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa bij 65 °C of hoger en een vochtigheid van 95 %;

c)	Stabiliseer de cilinder bij nuldruk en omgevingstemperatuur;

d)	Breng de cilinder vervolgens onder een druk van maximaal 2 MPa tot minimaal 20 MPa, waarbij de druk 500 maal de aangegeven levensduur in jaren wordt gewisseld bij een temperatuur van – 40 °C of lager.

De drukwisselfrequentie van b) mag niet meer dan 10 per minuut bedragen. De drukwisselfrequentie van d) mag niet meer dan 3 per minuut bedragen, tenzij een druktransductor direct in de cilinder is gemonteerd. Er moet adequate registratieapparatuur aanwezig zijn om te garanderen dat de minimumtemperatuur van het medium tijdens de drukwisselingen bij lage temperatuur wordt gehandhaafd.

Na de drukwisseling bij extreme temperaturen moeten de cilinders hydrostatisch onder druk worden gebracht tot ze bezwijken overeenkomstig de voorschriften voor de hydrostatische barsttest en moeten ze een minimale barstdruk bereiken van 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk. Bij ontwerpen van het type cng-4 wordt de cilinder vóór de hydrostatische barsttest op lekkage gecontroleerd overeenkomstig punt A.10.

A.8. Hardheidstest van Brinell

Er worden hardheidstests uitgevoerd op de parallelle wand in het midden en aan het bolle uiteinde van elke cilinder of voering overeenkomstig ISO 6506. De test wordt uitgevoerd na de laatste warmtebehandeling en de hardheidswaarden moeten derhalve in het voor het ontwerp gespecificeerde gebied liggen.

A.9. Tests van de coating (verplicht indien gebruik wordt gemaakt van punt 6.12 c) van bijlage 3)

A.9.1. Tests van de eigenschappen van de coating

Coatings worden beoordeeld aan de hand van de volgende testmethoden of door toepassing van gelijkwaardige nationale normen.

i)	adhesietest overeenkomstig LSO 4624, waarbij methode A of B wordt toegepast al naargelang het geval. Het adhesiecijfer van de coating moet 4A, respectievelijk 4B bedragen;

ii)

flexibiliteit overeenkomstig ASTM D522, Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings, testmethode B met een kraspen van 12,7 mm (0,5 inch) bij de gespecificeerde dikte bij – 20 °C. De monsters voor de buigtest moeten worden geprepareerd overeenkomstig norm ASTM D522. Er mogen geen barsten zichtbaar zijn;

iii)	slagvastheid overeenkomstig de ASTM D2794, Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact). De coating moet bij kamertemperatuur een voorwaartse slagtest van 18 J (160 in-lbs) ondergaan;

iv)

chemische weerstand bij tests overeenkomstig ASTM D1308, Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes. De tests moeten worden uitgevoerd met behulp van de zg. „open spot”-testmethode en een blootstelling van 100 uur aan een zwavelzuuroplossing van 30 % (accuzuur met een soortgelijk gewicht van 1,219) en een blootstelling van 24 uur aan een polyalkaleenglycol (bv. remvloeistof). Er mag geen afschilfering, blaasvorming of verweking van de coating optreden. De adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests overeenkomstig ASTM D3359;

blootstelling van minimaal 1 000 uur overeenkomstig ASTM G53, Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent W-Condensation Type) for Exposure of non-metallic Materials. Er mag geen blaasvorming optreden en de adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests overeenkomstig ISO 4624. Het maximale glansverlies bedraagt 20 %;

vi)	blootstelling van minimaal 500 uur overeenkomstig ASTM B117, Test Method of Salt Spray (Fog) Testing. De onderetsing mag vanaf de kras niet meer dan 3 mm bedragen. Er mag geen blaasvorming optreden en de adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests overeenkomstig ASTM D3359;

vii)	weerstand tegen afschilferen bij kamertemperatuur overeenkomstig ASTM D3170, Chipping Resistance of Coatings. De coating moet het beoordelingscijfer 7A of hoger bereiken en de onderlaag mag niet zichtbaar worden.

A.9.2. Tests van de coatings per partij

i) Dikte van de coating

De dikte van de coating moet aan de ontwerpeisen voldoen bij tests overeenkomstig ISO 2808;

ii) Adhesie van de coating

De adhesiesterkte van de coating wordt gemeten overeenkomstig ISO 4624 en moet een minimumwaarde van 4 hebben bij meting volgens testmethode A of B al naargelang het geval.

A.10. Lektest

Ontwerpen van het type cng-4 moeten op lekkage worden getest volgens de onderstaande procedure (of een aanvaardbaar alternatief):

a)	de cilinders moeten grondig worden gedroogd en op werkdruk worden gebracht met droge lucht of stikstof met een detecteerbaar gas zoals helium;

b)	alle op een willekeurig punt gemeten lekkages van meer dan 0,004 standaard cm3/uur hebben afkeuring tot gevolg.

A.11. Hydraulische test

Een van de volgende mogelijkheden moet worden toegepast:

Mogelijkheid 1: Watermanteltest

a)	De cilinder moet hydrostatisch worden getest tot minstens 1,5 maal de werkdruk. De autofrettagedruk mag in geen geval worden overschreden;

De druk moet lang genoeg (ten minste 30 seconden) worden gehandhaafd om volledige expansie te garanderen. Bij het op druk brengen na autofrettage en vóór de hydrostatische test mag de inwendige druk niet meer dan 90 % van de hydrostatische testdruk bedragen. Indien de testdruk als gevolg van een storing in de testapparatuur niet kan worden gehandhaafd, mag de test worden herhaald bij een druk die 700 kPa hoger ligt. Van dergelijke herhalingstests mogen er niet meer dan 2 worden uitgevoerd;

De fabrikant bepaalt de geschikte grenswaarde voor de permanente volumetrische expansie bij de toegepaste testdruk, maar de permanente expansie mag in geen geval groter zijn dan 5 % van de totale bij de testdruk gemeten volumetrische expansie. Bij ontwerpen van het type cng-4 wordt de elastische expansie vastgesteld door de fabrikant. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

Mogelijkheid 2: Druktest

De hydrostatische druk in de cilinder wordt geleidelijk en regelmatig opgevoerd totdat de testdruk, die ten minste 1,5 maal de werkdruk bedraagt, is bereikt. De testdruk in de cilinder moet lang genoeg worden gehandhaafd (ten minste 30 seconden) om vast te stellen dat de druk niet daalt en dat de dichtheid is gegarandeerd.

A.12. Barsttest onder hydrostatische druk

De snelheid waarmee de cilinder onder druk wordt gebracht, bedraagt maximaal 1,4 MPa per seconde (200 psi/seconde) bij een druk die hoger ligt dan 80 % van de ontwerpbarstdruk. Indien de drukopvoersnelheid bij een druk van meer dan 80 % van de ontwerpbarstdruk meer dan 350 kPa/seconde (50 psi/seconde) bedraagt, wordt de cilinder tussen de drukbron en de drukmeter in het circuit geplaatst of moet 5 seconden worden gewacht wanneer de minimale ontwerpdruk is bereikt;

De vereiste (berekende) minimale barstdruk bedraagt ten minste 45 MPa en in geen geval minder dan de waarde die nodig is om aan de spanningsverhoudingseisen te voldoen. De feitelijke barstdruk wordt genoteerd. De breuk kan zich ofwel in het cilindrische gedeelte, ofwel aan de bolle uiteinden van de cilinder voordoen.

A.13. Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

De druk wordt volgens de onderstaande procedure gewisseld:

a)	vul de te testen cilinder met een niet-corrosieve vloeistof zoals olie, geïnhibeerd water of glycol;

b)	laat de druk in de cilinder wisselen tussen maximaal 2 MPa en minimaal 26 MPa met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut.

Het aantal wisselingen voordat breuk optreedt, moet worden genoteerd alsook de plaats waar de breuk is begonnen en de beschrijving ervan.

A.14. Test in een zure omgeving

Een voltooide cilinder ondergaat de volgende testprocedure:

i)	een oppervlak met een diameter van 150 mm op de cilinder wordt gedurende 100 uur aan een 30 % zwavelzuuroplossing blootgesteld (accuzuur met een soortgelijk gewicht van 1,219) terwijl in de cilinder een druk van 26 MPa heerst;

ii)	de cilinder wordt dan volgens de procedure van punt A.12 onder druk gebracht tot breuk optreedt, waarbij een barstdruk moet heersen die meer dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk bedraagt.

A.15. Brandtest

A.15.1. Algemeen

De brandtests zijn bedoeld om aan te tonen dat voltooide cilinders, inclusief het brandbeveiligingssysteem (cilinderklep, overdrukinrichting en/of integrale thermische isolatie) zoals aangegeven in het ontwerp, niet barsten wanneer ze onder de beschreven brandomstandigheden worden getest. Tijdens brandtests is uiterste voorzichtigheid geboden omdat het risico bestaat dat de cilinder breekt.

A.15.2. Plaatsing van de cilinder

De cilinder wordt horizontaal geplaatst met de onderkant circa 100 mm boven de vuurbron;er moet gebruik worden gemaakt van een metalen afscherming om direct vlamcontact met cilinderkleppen, fittings en/of overdrukinrichtingen te voorkomen.

De metalen afscherming mag niet in direct contact staan met het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem (overdrukinrichtingen of cilinderklep). Indien tijdens de test een klep, fitting of leiding die geen deel uitmaakt van het beveiligingssysteem bezwijkt, is het resultaat ongeldig.

A.15.3. Vuurbron

Een uniforme vuurbron met een lengte van 1,65 m zorgt voor direct vlamcontact met het cilinderoppervlak over de gehele diameter.

Voor de vuurbron mag gelijk welke brandstof worden gebruikt mits zij voor een gelijkmatige warmtetoevoer zorgt die voldoende is om de aangegeven testtemperatuur te handhaven tot de cilinder wordt ontlucht. Bij de keuze van de brandstof moet rekening worden gehouden met luchtverontreinigingsaspecten. De opstelling van de vuurbron moet nauwkeurig genoeg worden genoteerd om de warmtetoevoer naar de cilinder te kunnen reproduceren. Een storing of afwijking in de vuurbron tijdens een test maakt het resultaat ongeldig.

A.15.4. Meten van temperatuur en druk

De oppervlaktetemperaturen moeten worden gemeten met ten minste drie thermokoppels die aan de onderzijde van de cilinder op maximaal 0,75 m afstand van elkaar zijn aangebracht; er moet gebruik worden gemaakt van een metalen afscherming om direct vlamcontact met de thermokoppels te voorkomen. De thermokoppels mogen ook in metalen blokjes worden geplaatst van minder dan 25 mm2.

De druk binnen de cilinder moet worden gemeten door een druksensor zonder de configuratie van de geteste installatie te wijzigen.

Tijdens de test moeten de thermokoppeltemperatuur en de druk in de cilinder om de 30 seconden of vaker worden geregistreerd.

A.15.5. Algemene testvoorschriften

De cilinders moeten op druk worden gebracht met aardgas en horizontaal worden getest bij:

a)	de werkdruk;

b)	25 % van de werkdruk.

Zodra het is aangestoken, moet het vuur vlamcontact met het cilinderoppervlak teweegbrengen langs de 1,65 m lange vuurbron en over de gehele diameter. Binnen 5 minuten nadat het vuur is aangestoken, moet minstens één thermokoppel een temperatuur van ten minste 590 °C aangeven. Deze minimumtemperatuur moet tot het einde van de test gehandhaafd blijven.

A.15.6. Cilinders met een lengte van 1,65 m of minder

Het middelpunt van de cilinder moet zich boven het middelpunt van de vuurbron bevinden.

A.15.7. Cilinders met een lengte van meer dan 1,65 m

Indien de cilinder aan één zijde uitgerust is met een overdrukinrichting, moet de vuurbron beginnen aan de tegenoverliggende zijde van de cilinder; indien de cilinder aan beide uiteinden of op meer dan een plaats van de romp met een overdrukinrichting is uitgerust, moet het middelpunt van de vuurbron zich in het midden bevinden tussen de overdrukinrichtingen die horizontaal het verst van elkaar zijn verwijderd.

Indien de cilinder bovendien met een thermische isolatie wordt beschermd, moeten er twee brandtests bij bedrijfsdruk worden uitgevoerd, de ene met het vuur in het midden van de romp en de andere met het vuur aan een van de cilinderuiteinden.

A.15.8. Aanvaardbare resultaten

De cilinder moet via een overdrukinrichting gas laten ontsnappen.

A.16. Penetratietests

Een cilinder waarin de druk met gecomprimeerd gas op 20 ± 1 MPa is gebracht, moet worden doorboord met een pantserkogel met een kaliber van 7,62 mm of meer. De kogel moet ten minste één cilinderwand volledig doorboren. Bij ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 moet het projectiel de zijwand onder een hoek van circa 45° raken. De cilinder mag geen sporen van fragmentatie vertonen. Het losraken van kleine stukjes metaal van minder dan 45 g elk heeft geen afkeuring tot gevolg. De approximatieve grootte van de openingen waar de kogel is binnengedrongen en de cilinder heeft verlaten en de plaats daarvan moeten worden genoteerd.

A.17. Fouttolerantietests met composietmateriaal

Alleen voor ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 worden bij één voltooide cilinder, inclusief beschermende coating, zwakke plekken in de lengterichting in het composietmateriaal aangebracht. De zwakke plekken moeten groter zijn dan de grenswaarden die door de fabrikant voor de visuele keuring zijn vastgesteld.

De cilinder met de zwakke plekken moet dan 3 000 drukwisselingen van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa ondergaan en daarna nog eens 12 000 cycli bij omgevingstemperatuur. De cilinder mag tijdens de eerste 3 000 drukwisselingen niet lekken of breken; tijdens de laatste 12 000 wisselingen mag hij wel gaan lekken. Alle cilinders die deze test hebben ondergaan, moeten worden vernietigd.

A.18. Kruiptest bij hoge temperatuur

Deze test is verplicht voor alle ontwerpen van het type cng-4 en voor alle ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 waarbij de glasovergangstemperatuur van de harsmatrix niet ten minste 20 °C hoger ligt dan de in punt 4.4.2 van bijlage 3 aangegeven maximale ontwerpmateriaaltemperatuur. Eén voltooide cilinder wordt getest op de volgende wijze:

a)	de cilinder wordt op een druk van 26 MPa gebracht en gedurende ten minste 200 uur op een temperatuur van 100 °C gehouden;

b)	na de test moet de cilinder aan de voorschriften van de hydrostatische expansietest A.11, de lektest A.10 en de barsttest A.12 voldoen.

A.19. Versnelde spanningsbreuktest

Alleen voor ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 wordt één cilinder zonder beschermende coating hydrostatisch onder druk gebracht tot 26 MPa terwijl hij in water van 65 °C is ondergedompeld. De cilinder wordt gedurende 1 000 uur op deze druk en temperatuur gehouden. De cilinder wordt dan onder druk gebracht tot breuk optreedt volgens de procedure van punt A.12, behalve dat de barstdruk meer dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk moet bedragen.

A.20. Valtest

Een of meer voltooide cilinders moeten een valtest ondergaan bij omgevingstemperatuur zonder inwendige druk of aangekoppelde kleppen. Het oppervlak waarop de cilinders vallen moet een gladde, horizontale betonnen plaat of vloer zijn. Eén cilinder moet in horizontale positie vallen vanaf een hoogte van 1,8 m, gemeten aan de onderzijde van de cilinder. Eén cilinder moet van voldoende hoogte (de potentiële energie moet 488 J bedragen) verticaal op elk uiteinde vallen, maar de hoogte vanaf het laagste uiteinde mag in geen geval groter zijn dan 1,8 m. Tenslotte moet één cilinder onder een hoek van 45° op het bolle uiteinde vallen vanaf een zodanige hoogte dat het zwaartepunt zich op 1,8 m bevindt; indien het laagste uiteinde zich op minder dan 0,6 m van de grond bevindt, moet de valhoek worden gewijzigd om ervoor te zorgen dat de minimumhoogte 0,6 m bedraagt en het zwaartepunt zich op een hoogte van 1,8 m bevindt.

Na de val wordt de druk in de cilinders 1 000 maal de aangegeven levensduur in jaren gewisseld van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa. Gedurende de drukwisselingen mogen de cilinders lekken, maar geen breuk vertonen. Alle cilinders die de test hebben ondergaan, moeten worden vernietigd.

A.21. Permeatietest

Deze test is alleen verplicht voor ontwerpen van het type cng-4. Eén voltooide cilinder wordt gevuld met gecomprimeerd aardgas of met een mengsel van 90 % stikstof en 10 % helium tot de werkdruk is bereikt; vervolgens wordt de cilinder in een afgesloten kamer bij omgevingstemperatuur geplaatst en op lekkage gecontroleerd gedurende een periode die voldoende is om een stationaire permeatiesnelheid vast te stellen. De permeatiesnelheid moet minder dan 0,25 ml aardgas of helium per uur per liter waterinhoud van de cilinder bedragen.

A.22. Trekeigenschappen van kunststof

De treksterkte en de rek van het kunststof voeringmateriaal moeten worden vastgesteld bij – 50 °C volgens ISO 3628 en aan de voorschriften van punt 6.3.6 van bijlage 3 voldoen.

A.23. Smelttemperatuur van kunststof

Polymere materialen van voltooide voeringen moeten volgens de methode van ISO 306 worden getest en aan de voorschriften van punt 6.3.6 van bijlage 3 voldoen.

A.24. Voorschriften met betrekking tot de overdrukinrichting

De door de fabrikant gespecificeerde overdrukinrichtingen moeten compatibel zijn met de bedrijfsomstandigheden van punt 4 van bijlage 3 en de volgende kwalificatietests doorstaan:

a)	één exemplaar wordt gedurende 24 uur op een constante temperatuur van minimaal 95 °C en een druk van minimaal de testdruk (30 MPa) gehouden. Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare extrusie van smeltbaar materiaal dat in het ontwerp is toegepast.

één exemplaar wordt op vermoeiing getest met een drukwisselfrequentie van maximaal 4 cycli per minuut op de volgende wijze:

i)	bij een temperatuur van 82 °C wordt de druk 10 000 maal tussen 2 MPa en 26 MPa gewisseld;

ii)	bij een temperatuur van – 40 °C wordt de druk 10 000 maal tussen 2 MPa en 20 MPa gewisseld.

Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare extrusie van smeltbaar materiaal dat in het ontwerp is toegepast.

Aan druk blootgestelde messing onderdelen of overdrukinrichtingen moeten zonder spanningscorrosiescheurtjes een test met kwik-I-nitraat doorstaan zoals beschreven in ASTM B154. De overdrukinrichting wordt gedurende 30 minuten ondergedompeld in een waterige kwik-I-nitraatoplossing met 10 g kwik-I-nitraat en 10 ml salpeterzuur per liter oplossing. Na onderdompeling wordt de overdrukinrichting aan een lektest onderworpen door deze gedurende één minuut aërostatisch op een druk van 26 MPa te brengen, waarbij het onderdeel op uitwendige lekkage wordt gecontroleerd; de lekkage mag niet meer dan 200 cm3/uur bedragen;

d)	Aan druk blootgestelde roestvrij stalen onderdelen van overdrukinrichtingen moeten gemaakt zijn van een legering die bestand is tegen spanningscorrosiescheurtjes onder invloed van chloride.

A.25. Torsietest op het cilinderuiteinde

Het cilinderlichaam wordt vastgezet zodat het niet kan worden verdraaid; op elk uiteinde van de cilinder wordt een koppel van 500 Nm uitgeoefend, eerst in de richting om een schroefdraadverbinding vast te zetten, vervolgens in de tegenovergestelde richting en tenslotte weer in de aanhaalrichting.

A.26. Schuifsterkte van het hars

Harsmateriaal wordt getest aan de hand van een teststuk dat representatief is voor de composietomhulling overeenkomstig ASTM D2344 of een gelijkwaardige nationale norm. Nadat de composietomhulling 24 uur in kokend water heeft gelegen, moet het materiaal een minimale schuifsterkte van 13,8 MPa hebben.

A.27. Drukwisseltest met aardgas

Eén voltooide cilinder wordt met gecomprimeerd aardgas wisselend onder druk gezet, waarbij de druk 300 keer wisselt van minder dan 2 MPa tot de werkdruk. Elke cyclus, bestaande uit vullen en ontluchten van de cilinder, duurt niet meer dan één uur. De cilinder moet overeenkomstig punt A.10 aan een lektest worden onderworpen en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen. Na afloop van de drukwisseltest met aardgas wordt de cilinder in tweeën gedeeld en wordt de overgang tussen voering en uiteinde gecontroleerd op beschadiging, zoals vermoeiingsscheurtjes of elektrostatische ontlading.

NB: Bij de uitvoering van deze test moet bijzondere aandacht worden besteed aan de veiligheid. Voordat deze test wordt uitgevoerd, moeten cilinders van dit type de tests van de punten A.12 (barsttest onder hydrostatische druk), 8.6.3 van bijlage 3 (drukwisseltest bij omgevingstemperatuur) en A.21 (permeatietest) hebben doorstaan. Voordat deze test wordt uitgevoerd, moeten de te testen cilinders de test van punt A.10 (lektest) hebben doorstaan.

A.28. Buigtest, gelaste roestvrijstalen voeringen

Buigtests moeten worden uitgevoerd op materiaal uit het cilindervormige deel van een gelaste roestvrijstalen voering volgens de in punt 8.5 van EN 13322-2 beschreven methode. Het teststuk mag niet scheuren wanneer het rond een mal naar binnen wordt gebogen totdat de binnenste hoeken niet verder dan de diameter van de mal van elkaar zijn verwijderd.

Aanhangsel B

(Niet gebruikt)

Aanhangsel C

(Niet gebruikt)

Aanhangsel D

FORMULIEREN VOOR RAPPORTERING

NB: Dit aanhangsel van deze bijlage is niet verplicht.

Er moet gebruik worden gemaakt van de volgende formulieren:

1.	Rapport van de fabrikant en certificaat van overeenstemming — Moet duidelijk, leesbaar en in het formaat van formulier 1 zijn.

2.	Rapport (1) over de chemische analyse van materialen voor metalen cilinders, voeringen of uiteinden — Voorgeschreven essentiële elementen, identificatie enz.

3.	Rapport (1) over de mechanische eigenschappen van materiaal voor metalen cilinders en voeringen — Verplichte rapportering over alle tests die volgens dit reglement moeten worden uitgevoerd.

4.	Rapport (1) over de fysische en mechanische eigenschappen van materialen voor niet-metalen voeringen — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

5.	Rapport (1) over de analyse van composietmaterialen — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

6.	Rapport (1) over de hydrostatische tests en de periodieke drukwissel- en barsttests — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

Formulier 1: Rapport van de fabrikant en certificaat van overeenstemming

Vervaardigd door:

Gevestigd te:

Wettelijk registratienummer:

Merk en nummer van de fabrikant:

Serienummer: … tot en met …

Beschrijving van de cilinder:

AFMETINGEN: buitendiameter: … mm; lengte: … mm;

De op de flank van de cilinder of op labels aangebrachte markeringen zijn:

a)	„UITSLUITEND CNG”:…

b)	„NIET GEBRUIKEN NA”: …

c)	Merk van de fabrikant: …

d)	Serie- en onderdeelnummer: …

e)	Werkdruk in MPa: …

f)	ECE-Reglement nr.: …

g)	Type brandbeveiliging: …

h)	Datum van de oorspronkelijke test (maand en jaar): …

i)	Tarramassa van de lege cilinder (in kg): …

j)	Merk van de bevoegde instantie of de inspecteur: …

k)	Waterinhoud in l: …

l)	Testdruk in MPa: …

m)	Bijzondere voorschriften: …

Elke cilinder voldoet aan alle voorschriften van ECE-Reglement nr. … overeenkomstig de bovenstaande beschrijving van de cilinder. Ingesloten vindt u de voorgeschreven rapporten over de testresultaten.

Ik verklaar hierbij dat alle testresultaten in alle opzichten bevredigend zijn gebleken en in overeenstemming zijn met de voorschriften voor het hierboven genoemde type.

Opmerkingen:

Bevoegde instantie:

Handtekening van de inspecteur:

Handtekening van de fabrikant:

Plaats, datum:

(1) De formulieren 2 tot en met 6 moeten door de fabrikant worden opgesteld en moeten een volledige identificatie van de cilinder en van de relevante voorschriften bevatten. Elk rapport moet door de bevoegde instantie en door de fabrikant worden ondertekend.

Aanhangsel E

CONTROLE VAN DE SPANNINGSVERHOUDINGEN DOOR MIDDEL VAN REKSTROOKJES

1. Het verband tussen spanning en rek bij vezels is altijd elastisch, zodat spanningsverhoudingen en rekverhoudingen gelijk zijn.

2. Er zijn hogerekstrookjes nodig.

3. Rekstrookjes moeten in dezelfde richting liggen als de vezels waarop ze worden aangebracht (d.w.z. bij vezelwikkelingen aan de buitenkant van de cilinder de rekstrookjes in de wikkelrichting aanbrengen).

4. Methode 1 (geldt voor cilinders waarbij geen omwikkeling onder hoge spanning is toegepast)

a)	Vóór autofrettage de rekstrookjes aanbrengen en kalibreren;

b)	Meten of de spanning bij autofrettage, bij nuldruk na autofrettage, bij werkdruk en bij minimale barstdruk is bereikt;

c)	Controleren of de spanning bij barstdruk gedeeld door de spanning bij werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen. Bij hybride constructies wordt de rek bij werkdruk vergeleken met de breukrek van cilinders die met een enkel vezeltype zijn versterkt.

5. Methode 2 (geldt voor alle cilinders)

a)	Na omwikkeling en autofrettage de rekstrookjes bij nuldruk aanbrengen en kalibreren;

b)	De spanning bij nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk meten;

Na meting van de rek bij werkdruk en minimale barstdruk en na controle van de rekstrookjes het cilinderdeel bij nuldruk zo in tweeën delen dat het gebied waar de rekstrookjes zijn aangebracht, ongeveer vijf inches lang is. De voering verwijderen zonder de composietomhulling te beschadigen. De rek meten nadat de voering is verwijderd.

d)	De rekaflezingen bij nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk bijstellen op basis van de hoeveelheid rek die bij nuldruk met en zonder voering is gemeten.

e)	Controleren of de spanning bij barstdruk gedeeld door de spanning bij werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen. Bij hybride constructies wordt de rek bij werkdruk vergeleken met de breukrek van cilinders die met een enkel vezeltype zijn versterkt.

Aanhangsel F

METHODEN VOOR HET BEPALEN VAN DE BREUKEIGENSCHAPPEN

F.1. Bepaling van vermoeiingsgevoelige zones

De plaats en de richting van de vermoeiingsbreuk in de cilinder wordt bepaald met behulp van een geschikte spanningsanalyse of door vermoeiingstests op ware schaal met voltooide cilinders overeenkomstig de ontwerpkwalificatietests voor elk type ontwerp. Indien spanningsanalyse wordt toegepast op basis van de eindige-elementenmethode, wordt de vermoeiingsgevoelige zone bepaald op basis van de plaats en richting van de hoogste trekspanningsconcentratie in de cilinderwand of voering bij de werkdruk.

F.2. Lek-voor-breuktest

F.2.1. Technisch-kritische beoordeling

Deze analyse kan worden uitgevoerd om vast te stellen of de voltooide cilinder lekt in het geval van een defect in de cilinder of voering dat zich ontwikkelt tot een scheur in de wand. Een lek-voor-breukbeoordeling wordt uitgevoerd aan de cilinderwand. Indien de vermoeiingsgevoelige zone buiten de zijwand valt, wordt ook op die plaats een lek-voor-breukbeoordeling uitgevoerd door middel van een niveau II-benadering overeenkomstig BS PD6493. De beoordeling omvat de volgende fasen:

De maximumlengte (de hoofdas) van de resulterende scheur in de wand (meestal elliptisch van vorm) van de drie cilinders die in het kader van de ontwerpkwalificatietests (overeenkomstig de punten A.13 en A.14 van bijlage A) een testcyclus hebben ondergaan, wordt voor elk type ontwerp gemeten. De grootste scheurlengte van de drie cilinders wordt bij de analyse gebruikt. Er wordt een model opgesteld van een halfelliptische scheur in de wand met een hoofdas die gelijk is aan tweemaal de langste gemeten hoofdas en met een kleine as gelijk aan 0,9 keer de cilinderwanddikte. Er wordt een model gemaakt van de halfelliptische scheur op de plaatsen die zijn aangegeven in punt F.1 van aanhangsel F. De scheur moet zo georiënteerd worden dat de hoogste trekspanning de scheur uiteen doet gaan;

b)	De spanningsniveaus in de wand/voering bij 26 MPa die bij de spanningsanalyse overeenkomstig punt 6.6 van bijlage 3 tot stand worden gebracht, worden gebruikt voor de beoordeling. De precieze krachten die de scheur uiteen doen gaan, worden berekend met behulp van punt 9.2 of 9.3 van BS PD6493;

De breuktaaiheid van de voltooide cilinder of voering van een voltooide cilinder die is vastgesteld bij kamertemperatuur voor aluminium en bij – 40 °C voor staal, wordt vastgesteld met behulp van een genormaliseerde testtechniek (ISO/DIS I2737, ASTM 813-89 of BS 7448) overeenkomstig de punten 8.4 en 8.5 van BS PD6493;

d)	De verhouding voor het bezwijken van kunststof wordt berekend overeenkomstig punt 9.4 van BS PD6493-91;

e)	De modelleerfout is aanvaardbaar als wordt voldaan aan punt 11.2 van BS PD6493-91.

F.2.2. Lek-voor-breuktest door het doen barsten van een cilinder met zwakke plekken

Op de cilinderwand wordt een barsttest uitgevoerd. Indien de vermoeiingsgevoelige zones die zijn bepaald overeenkomstig punt F.1 (aanhangsel F) buiten de zijwand vallen, wordt de barsttest ook op die plaats uitgevoerd. De testprocedure is als volgt:

a) Bepaling van de lengte van de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest.

De lengte van de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest op de vermoeiingsgevoelige zone is tweemaal de gemeten maximumlengte van de resulterende scheur in de wand van de drie cilinders die in het kader van de ontwerpkwalificatietests voor elke type ontwerp een testcyclus hebben ondergaan totdat ze zijn bezweken;

b) Zwakke plekken in de cilinder

Bij ontwerpen van het type cng-1 met vermoeiingsgevoelige zones in het cilindrische gedeelte in axiale richting, worden aan de buitenkant mechanisch zwakke plekken in de lengterichting aangebracht, ongeveer halverwege de lengte van het cilindrische deel van de cilinder. De zwakke plekken moeten zich bevinden op plaatsen in het middengedeelte waar de wanddikte het dunst is, gebaseerd op diktemetingen op vier punten rond de cilinder. Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone buiten het cilindrische gedeelte wordt de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest aan de binnenzijde van de cilinder aangebracht in de richting van de vermoeiingsgevoeligheid. Bij ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 wordt de zwakke plek in de metalen voering aangebracht.

Bij zwakke plekken die moeten worden getest bij één bepaalde druk, moet de beitel die de zwakke plek aanbrengt circa 12,5 mm dik zijn met een hoek van 45° en een afrondingsstraal van maximaal 0,25 mm. De beiteldiameter bedraagt 50 mm voor cilinders met een buitendiameter van minder dan 140 mm en 65 tot 80 mm voor cilinders met een buitendiameter van meer dan 140 mm (een standaard CVN-beitel wordt aanbevolen).

NB: De beitel moet regelmatig worden geslepen om ervoor te zorgen dat de afrondingsstraal aan de specificaties voldoet.

De diepte van de zwakke plek kan worden aangepast om een lek te veroorzaken door de hydrostatische druk geleidelijk op te voeren. Op het buitenoppervlak gemeten mag de scheur niet meer dan 10 % buiten de bewerkte zwakke plek doorlopen;

c) Testprocedure

De test wordt uitgevoerd door de druk geleidelijk op te voeren of door de druk te wisselen op de onderstaande wijze:

i)	Gelijkmatige drukopbouw totdat een barst optreedt De cilinder wordt hydrostatisch onder druk gebracht totdat gas uit de cilinder ontsnapt op de plaats waar de zwakke plek is aangebracht. Het onder druk brengen geschiedt volgens de methode van punt A.12 (aanhangsel A);

ii)	Wisselende druk

De testprocedure moet voldoen aan de voorschriften van punt A.13 van aanhangsel A.

d) Goedkeuringscriteria voor de test met de cilinder met een zwakke plek

De cilinder doorstaat de test indien de volgende voorwaarden zijn vervuld:

i)	Bij de barsttest met gelijkmatige drukopbouw moet de druk waarbij lekkage optreedt, groter zijn dan of gelijk aan 26 MPa; Bij de barsttest met gelijkmatige drukopbouw mag de totale scheurlengte gemeten op het buitenoppervlak 1,1 maal de oorspronkelijke lengte van het bewerkte deel bedragen.

ii)

Bij de onder wisselende druk geteste cilinders mag de lengte van de vermoeiingsscheur groter zijn dan de oorspronkelijke lengte van de aangebrachte zwakke plek. Er moet echter sprake zijn van een „lek”. De uitbreiding van de zwakke plek door vermoeiing moet zich over ten minste 90 % van de lengte van de oorspronkelijk aangebrachte zwakke plek voordoen.

NB: Indien niet aan deze voorschriften wordt voldaan (breuk treedt op bij minder dan 36 MPa, ook al gaat het om een lek), kan een nieuwe test worden uitgevoerd met een minder diepe zwakke plek. Indien breuk optreedt bij een druk van meer dan 26 MPa en de diepte van de zwakke plek gering is, kan een nieuwe test worden uitgevoerd met een diepere zwakke plek.

F.3. Defectomvang bij niet-destructief onderzoek (NDO)

F.3.1. Defectomvang bij NDO door technisch-kritische evaluatie

De berekeningen worden uitgevoerd overeenkomstig BS PD 6493, punt 3, waarbij de volgende procedure wordt gevolgd:

a)	De vermoeiingsscheuren worden gemodelleerd als zwakke plekken in een plat vlak op de plaats waar hoge spanning in de wand/voering optreedt;

b)	De in de vermoeiingsgevoelige zone heersende spanning als gevolg van een druk tussen 2 MPa en 20 MPa wordt bepaald op grond van de spanningsanalyse volgens punt F.1 van aanhangsel F;

c)	De buig- en membraanspanningscomponent mag afzonderlijk worden gebruikt;

d)	Het minimumaantal drukwisselingen bedraagt 15 000;

De gegevens over de groei van de vermoeiingsscheur worden bepaald in omgevingslucht overeenkomstig ASTM E647. De richting van het scheurvlak ligt in de C-L-richting (d.w.z. het scheurvlak staat loodrecht op de omtrek en is evenwijdig aan de as van de cilinder), zoals aangegeven in ASTM E399. De groeisnelheid wordt bepaald als een gemiddelde van drie tests met een monster. Indien specifieke gegevens over de groei van de vermoeiingsscheur beschikbaar zijn voor het materiaal en de bedrijfsomstandigheden, mogen deze bij de beoordeling worden gebruikt.

De mate van scheurgroei in de dikte- en in de lengterichting per drukwisseling wordt bepaald overeenkomstig punt 14.2 van BS PD6493-91 door integratie van de relatie tussen de groeisnelheid van de vermoeiingsscheur zoals vastgesteld onder e) en de grenswaarden van de kracht op de scheur al naargelang de toegepaste drukwisseling;

Met behulp van het bovenstaande wordt de maximaal toelaatbare defectdiepte en -lengte berekend waarbij de cilinder gedurende de opgegeven levensduur niet bezwijkt als gevolg van vermoeiing of breuk. De defectomvang voor NDO moet gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de berekende maximaal toelaatbare defectgrootte voor het ontwerp.

F.3.2. Defectomvang bij NDO door het wisselend onder druk brengen van een cilinder met een zwakke plek

Bij ontwerpen van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 worden drie cilinders met kunstmatig aangebrachte zwakke plekken die groter zijn dan de defectlengte- en dieptedetectiecapaciteit van de NDO-keuringsmethode zoals voorgeschreven in punt 6.15 van bijlage 3, wisselend onder druk gebracht totdat breuk optreedt overeenkomstig de testmethode van punt A.13 (aanhangsel A). Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone in het cilindrische gedeelte worden zwakke plekken aan de buitenkant van de zijwand aangebracht. Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone buiten de zijwand en bij ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 worden zwakke plekken aan de binnenkant aangebracht. Inwendige zwakke plekken mogen worden aangebracht alvorens de cilinder een warmtebehandeling ondergaat en het uiteinde wordt afgesloten.

De cilinders mogen niet lekken of breken bij minder dan 15 000 drukwisselingen; de toelaatbare defectomvang bij NDO moet gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de kunstmatig aangebrachte zwakke plek op die plaats.

Aanhangsel G

Instructies van de tankfabrikant voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders

G.1. Algemeen

Het belangrijkste doel van dit aanhangsel is kopers, distributeurs, installateurs en gebruikers van cilinders advies te verstrekken over het veilig gebruik ervan tijdens de beoogde levensduur.

G.2. Distributie

De fabrikant moet de koper erop attenderen dat de instructies aan alle bij de distributie, het transport, de installatie en het gebruik van cilinders betrokken partijen moeten worden verstrekt. Het document mag daartoe in voldoende exemplaren worden gereproduceerd, maar er moet wel worden aangegeven wat specifiek van toepassing is op de cilinders die worden geleverd.

G.3. Verwijzing naar bestaande codes, normen en reglementen

Er mogen specifieke instructies worden gegeven door verwijzing naar nationale of erkende codes, normen en reglementen.

G.4. Transport van de cilinder

Er moeten transportprocedures worden vastgesteld om ervoor te zorgen dat de cilinders tijdens het transport geen onaanvaardbare schade oplopen of al te zeer worden vervuild.

G.5. Installatie

Er moeten installatievoorschriften worden opgesteld om ervoor zorgen dat de cilinders tijdens de montage en bij normaal gebruik tijdens de beoogde levensduur geen onaanvaardbare schade oplopen.

Wanneer de montage door de fabrikant wordt beschreven, moeten de instructies zo nodig details bevatten zoals de montageopstelling, het gebruik van elastische afdichtingsmaterialen, het juiste aanhaalkoppel en het vermijden van directe blootstelling van de cilinder aan chemische stoffen en mechanische contacten.

Wanneer de montage niet door de fabrikant wordt beschreven, moet de fabrikant de koper attenderen op potentiële langetermijneffecten van het montagesysteem in het voertuig, zoals bijvoorbeeld bewegingen van de voertuigcarrosserie en het uitzetten en krimpen van de cilinder bij bedrijfsdruk en -temperatuur.

In voorkomend geval wordt de koper gewezen op de noodzaak de installatie zo uit te voeren dat vloeistoffen of vaste stoffen niet kunnen samenkomen en daardoor schade toebrengen aan het cilindermateriaal.

De juiste overdrukinrichting moet worden gespecificeerd.

G.6. Gebruik van cilinders

De fabrikant moet de koper wijzen op de in dit reglement beoogde bedrijfsomstandigheden, met name het toegestane aantal drukwisselingen voor de cilinder, de levensduur in jaren, de gaskwaliteit en de maximaal toelaatbare druk.

G.7. Keuring tijdens bedrijf

De fabrikant moet de gebruiker duidelijk wijzen op zijn verplichting om de keuringsvoorschriften na te leven (bv. periode voor herkeuring door bevoegd personeel). Deze informatie moet in overeenstemming zijn met de voorschriften voor de goedkeuring van het ontwerp.

Aanhangsel H

OMGEVINGSTEST

H.1. Doel

De omgevingstest is bedoeld om aan te tonen dat cng-cilinders blootstelling aan de omstandigheden aan onderzijde van een voertuig kunnen weerstaan, evenals incidentele blootstelling aan bepaalde vloeistoffen. Deze test werd ontwikkeld door de Amerikaanse auto-industrie naar aanleiding van cilinderbreuken als gevolg van spanningscorrosiescheurtjes in de composietomhulling.

H.2. Samenvatting van de testmethode

Een cilinder wordt eerst voorbehandeld met een combinatie van slinger- en grindinslag om de potentiële omstandigheden aan de onderzijde van een voertuig te simuleren. De cilinder wordt vervolgens onderworpen aan een serie onderdompelingen in een oplossing van strooizout en zuur regenwater, blootstelling aan andere vloeistoffen, drukwisselingen en blootstelling aan hoge en lage temperaturen. Na afloop van de test wordt de cilinder hydraulisch onder druk gebracht tot hij bezwijkt. De resterende barststerkte van de cilinder mag niet minder dan 85 % van de minimale ontwerpbarststerkte bedragen.

H.3. Plaatsing en voorbereiding van de cilinder

De cilinder wordt getest in een toestand die representatief is voor de geïnstalleerde configuratie met inbegrip van coating (indien van toepassing), beugels en afdichtingen, en fittings waarbij de afdichtingen zijn gebruikt (bv. O-ringen) die ook in de praktijk worden toegepast. Beugels mogen geverfd of gecoat zijn voordat ze voor de onderdompelingstest worden gemonteerd, indien ze ook geverfd of gecoat zijn voordat ze in het voertuig worden gemonteerd.

Cilinders worden horizontaal getest en langs de horizontale hartlijn in een bovenste en een onderste gedeelte verdeeld. Het onderste gedeelte wordt telkens ondergedompeld in een oplossing van strooizout en zuur regenwater en in verwarmde of gekoelde lucht gebracht.

Het bovenste gedeelte wordt in 5 verschillende zones verdeeld en gemarkeerd voor voorbehandeling en blootstelling aan vloeistoffen. De zones hebben een nominale diameter van 100 mm. De zones mogen elkaar op het cilinderoppervlak niet overlappen. Hoewel dat het testen vergemakkelijkt, hoeven de zones niet op één lijn te liggen; ze mogen het ondergedompelde deel van de cilinder echter niet overlappen.

Hoewel alleen het cilindrische deel van de cilinder wordt voorbehandeld en blootgesteld, moet de gehele cilinder inclusief de bolvormige uiteinden blootstelling aan de omgeving even goed kunnen weerstaan als de blootgestelde zones.

Figuur H.1

Cilinderstand en configuratie van de blootgestelde zones

H.4. Voorbehandelingsapparatuur

De volgende apparatuur is nodig voor de voorbehandeling van de te testen cilinder door slinger- en grindinslag.

a) Slingerinslag

Het slingerlichaam moet van staal zijn en de vorm hebben van een piramide met gelijkvormige driehoekige zijvlakken en een vierkante basis, waarbij de top en de randen afgerond zijn met een afrondingsstraal van 3 mm. Het middelpunt van de inslag van de slinger moet samenvallen met het zwaartepunt van de piramide; de afstand tot de rotatieas van de slinger bedraagt 1 m. De totale massa van de slinger in het inslagpunt bedraagt 15 kg. De energie van de slinger op het moment van de inslag mag niet minder bedragen dan 30 Nm en moet die waarde zo dicht mogelijk benaderen.

Gedurende de slingerinslag moet de cilinder aan de uiteinden of door de daartoe bestemde montagebeugels op zijn plaats worden gehouden.

b) Grindinslag

Een machine gebouwd overeenkomstig de ontwerpspecificaties van figuur H.2. De bediening van de apparatuur geschiedt volgens de Standard Test Method for Chip Resistance of Coatings, ASTM D3170, behalve dat de cilinder tijdens de inslag van grind de omgevingstemperatuur mag hebben.

c) Grind

Alluviaal grind voor wegen dat door een zeef van 16 mm gaat, maar blijft liggen op een zeef van 9,5 mm. Iedere lading bestaat uit 550 ml gezeefd grind (ca. 250 tot 300 steentjes).

Figuur H.2

Test met grindinslag

H.5. Blootstellingsomgeving

a) Dompeltest

In de aangegeven fase van de testsequentie (tabel 1) wordt de cilinder horizontaal met het onderste derde deel van de cilinderdiameter in een gesimuleerde oplossing van zuur regenwater en strooizout geplaatst. De oplossing bestaat uit de volgende bestanddelen:

gedemineraliseerd water;

natriumchloride	:	2,5 gew. % ± 0,1 %;
calciumchloride	:	2,5 gew. % ± 0,1 %;
zwavelzuur	:	voldoende om een oplossing te realiseren met een pH van 4,0 ± 0,2.

Oplossingsconcentratie en pH moeten worden gecontroleerd vóór iedere testfase waarbij deze vloeistof wordt gebruikt.

De temperatuur van het bad bedraagt 21 ± 5 °C. Gedurende de onderdompeling bevindt het ondergedompelde gedeelte van de cilinder zich in de omgevingslucht.

b) Blootstelling aan andere vloeistoffen

In de aangegeven fase van de testsequentie (tabel 1) wordt iedere gemarkeerde zone gedurende 30 minuten aan vijf oplossingen blootgesteld. Dezelfde omgeving wordt gebruikt voor elke zone gedurende de test. De oplossingen zijn:

zwavelzuur:	19 % oplossing (vol.) in water;
natriumhydroxide:	25 % oplossing (vol.) in water;
methanol/benzine:	30/70 % concentratie;
ammoniumnitraat:	28 gew. % in water;
ruitensproeiervloeistof.

Tijdens de blootstelling wordt het monster zodanig geplaatst dat de blootstellingszone zich aan de bovenzijde bevindt. Een gaasje glaswol, één laag dik (ca. 0,5 mm) en tot de juiste afmetingen afgeknipt, wordt op het bloot te stellen deel geplaatst. Met een pipet wordt 5 ml van de testvloeistof op de blootstellingszone gedruppeld. Nadat het gaasje 30 minuten op de cilinder is gedrukt, wordt het verwijderd.

H.6. Testomstandigheden

a) Drukwisselingen

Zoals aangegeven in de testsequentie wordt de cilinder hydraulisch wisselend onder druk gebracht tussen maximaal 2 MPa en minimaal 26 MPa. De totale cyclus duurt ten minste 66 seconden en omvat een periode van minimaal 60 seconden bij 26 MPa. De nominale cyclus omvat:

opvoeren van ≤ 20 MPa tot ≥ 26 MPa;

op 26 MPa houden gedurende minimaal 60 seconden;

druk laten afnemen van ≥ 26 MPa tot ≤ 2 MPa;

totale minimale cyclusduur 66 seconden.

b) Druk tijdens de blootstelling aan andere vloeistoffen

Nadat de andere vloeistoffen zijn aangebracht, moet de druk in de cilinder op minimaal 26 MPa worden gebracht gedurende ten minste 30 minuten.

c) Blootstelling aan hoge en lage temperaturen

Zoals aangegeven in de testsequentie wordt het buitenoppervlak van de gehele cilinder blootgesteld aan lucht van hoge of lage temperatuur. De lage temperatuur bedraagt – 40 °C of lager en de hoge temperatuur bedraagt 82 ± 5 °C. Bij blootstelling aan lage temperaturen wordt de vloeistoftemperatuur bij cilinders van het type cng-1 gecontroleerd met behulp van een thermokoppel dat op de cilinder is geplaatst om ervoor te zorgen dat de temperatuur op – 40 °C of lager wordt gehouden.

H.7. Testprocedure

a) Voorbehandeling van de cilinder

Elk van de vijf zones die aan de bovenzijde van de cilinder zijn gemarkeerd om aan andere vloeistoffen te worden blootgesteld, wordt voorbehandeld door de punt van het slingerlichaam eenmaal in het geometrische middelpunt ervan te laten inslaan. Daarna worden de vijf zones met grindinslag verder behandeld.

Het middelste gedeelte van de onderzijde van de cilinder dat zal worden ondergedompeld, wordt voorbehandeld door de punt van het slingerlichaam in te laten slaan op drie verschillende plaatsen die ca. 150 mm uit elkaar liggen.

Daarna wordt hetzelfde middelste gedeelte waarop de inslag heeft plaatsgevonden, met grindinslag verder behandeld.

Tijdens de voorbehandeling staat de cilinder niet onder druk.

b) Testsequentie en cycli

De volgorde van de blootstelling aan omgevingsinvloeden, de drukcycli en de temperatuur zijn aangegeven in tabel 1.

Tussen de fasen wordt het cilinderoppervlak niet gewassen of afgeveegd.

H.8. Aanvaardbare resultaten

Na de bovengenoemde testsequentie wordt de cilinder hydraulisch getest tot breuk optreedt overeenkomstig de procedure van punt A.12. De barstdruk van de cilinder mag niet minder dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk bedragen.

Tabel H.1

Testomstandigheden en -sequentie

Testfasen	Omgeving	Aantal drukcycli	Temperatuur
1	Andere vloeistoffen	—	Omgeving
2	Onderdompeling	1 875	Omgeving
3	Lucht	1 875	Hoog
4	Andere vloeistoffen	—	Omgeving
5	Onderdompeling	1 875	Omgeving
6	Lucht	3 750	Laag
7	Andere vloeistoffen	—	Omgeving
8	Onderdompeling	1 875	Omgeving
9	Lucht	1 875	Hoog
10	Andere vloeistoffen	—	Omgeving
11	Onderdompeling	1 875	Omgeving

BIJLAGE 4A

1. In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van de automatische klep, de terugslagklep, de overdrukklep, de overdrukinrichting en de doorstroombegrenzer vastgesteld.

2. Automatische klep

2.1. De materialen waarvan de automatische klep is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

2.2. Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

2.2.1. De automatische klep moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage of vervorming optreedt.

2.2.2. De automatische klep moet zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) geen lekkage optreedt (zie bijlage 5B).

2.2.3. De automatisch klep wordt in de normale door de fabrikant gespecificeerde gebruiksstand 20 000 maal geopend en gesloten, en vervolgens gedeactiveerd. De automatische klep moet bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) nog steeds lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

2.2.4. De automatische klep moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.3. Het elektrische systeem, voor zover aanwezig, moet van het huis van de automatische klep zijn geïsoleerd. De isolatieweerstand moet hoger zijn dan 10 ΜΩ.

2.4. Elektrisch bekrachtigde automatische kleppen moeten bij uitgeschakelde stroom in gesloten toestand verkeren.

2.5. De automatische klep moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

3. Terugslagklep

3.1. De materialen waarvan de terugslagklep is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

3.2. Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

3.2.1. De terugslagklep moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage of vervorming optreedt.

3.2.2. De terugslagklep moet zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) geen (uitwendige) lekkage optreedt (zie bijlage 5B).

3.2.3. De terugslagklep wordt in de normale door de fabrikant gespecificeerde gebruiksstand 20 000 maal geopend en gesloten, en vervolgens gedeactiveerd. De terugslagklep moet bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) nog steeds (uitwendig) lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

3.2.4. De terugslagklep moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.3. De terugslagklep moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

4. Overdrukklep en overdrukinrichting

4.1. De materialen waarvan de overdrukklep en de overdrukinrichting zijn gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

4.2. Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

4.2.1. Overdrukkleppen en overdrukinrichtingen van klasse 0 moeten bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

4.2.2. Overdrukkleppen en overdrukinrichtingen van klasse 1 moeten zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) geen lekkage optreedt bij gesloten uitlaat (zie bijlage 5B).

4.2.3. Overdrukkleppen van de klassen 1 en 2 moeten zo zijn ontworpen dat er bij een druk van tweemaal de werkdruk geen lekkage optreedt bij gesloten uitlaat.

4.2.4. De overdrukinrichting moet zo zijn ontworpen dat zij bij een temperatuur van 110 ± 10 °C in werking treedt.

4.2.5. Overdrukkleppen van klasse 0 moeten op temperaturen van – 40 °C tot 85 °C zijn berekend.

4.3. De overdrukklep en de overdrukinrichting moeten de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

5. Doorstroombegrenzer

5.1. De materialen waarvan de doorstroombegrenzer is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

5.2. Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

5.2.1. De doorstroombegrenzer moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) als hij niet in de cilinder is geïntegreerd.

5.2.2. De doorstroombegrenzer moet lekdicht zijn bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

5.2.3. De doorstroombegrenzer moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

5.3. De doorstroombegrenzer moet in de tank worden gemonteerd.

5.4. De doorstroombegrenzer moet van een omloopleiding worden voorzien zodat drukvereffening mogelijk is.

5.5. De doorstroombegrenzer moet de gasstroom afsluiten bij een drukverschil over de klep van 650 kPa.

5.6. Wanneer de doorstroombegrenzer de gasstroom afsluit, mag de gasstroom door de omloopleiding niet groter zijn dan 0,05 m3/min. bij een drukverschil van 10 000 kPa.

5.7. De inrichting moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan, behalve ten aanzien van overdruk, uitwendige lekkage, hittebestendigheid (droog) en ozonveroudering.

6. Handbediende klep

6.1. Handbediende kleppen van klasse 0 moeten bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk.

6.2. Handbediende kleppen van klasse 0 moeten op temperaturen van – 40 °C tot 85 °C zijn berekend.

6.3. Voorschriften voor inrichtingen met handbediende klep

Eén exemplaar wordt op vermoeiing getest met een drukwisselfrequentie van maximaal 4 cycli per minuut op de volgende wijze:

i)	bij een temperatuur van 20 °C wordt de druk 2 000 maal tussen 2 MPa en 26 MPa gewisseld.

7. Overdrukinrichting (drukgestuurd)

7.1. De materialen waarvan de (drukgestuurde) overdrukinrichting zijn gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden toegepast.

7.2. Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

7.2.1. De (drukgestuurde) overdrukinrichting van klasse 0 moet zo zijn ontworpen dat zij bij de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen in werking treedt.

7.2.2. De barstdruk bedraagt 34 MPa ± 10 % bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur.

7.3. De inrichting moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan, behalve ten aanzien van overdruk en interne en externe lekkage.

7.4. Voorschriften voor (drukgestuurde) overdrukinrichtingen

7.4.1. Continubedrijf

7.4.1.1. Testprocedure

Vul de (drukgestuurde) overdrukinrichting met water en wissel volgens tabel 3 de druk van 10 tot 100 % van de werkdruk met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut bij een temperatuur van 82 ± 2 °C of 57 ± 2 °C.

Tabel 3

Testtemperaturen en cycli

Temperatuur (°C)	Cycli
82	2 000
57	18 000

7.4.1.2. Voorschriften

7.4.1.2.1.

Na afloop van de test mag de lekkage van het onderdeel niet meer dan 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de maximale werkdruk.

7.4.1.2.2.

Na afloop van de test moet de barstdruk van de (drukgestuurde) overdrukinrichting bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur 34 MPa ± 10 % bedragen.

7.4.2. Corrosiebestendigheidstest

7.4.2.1. Testprocedure

De (drukgestuurde) overdrukinrichting wordt aan de in bijlage 5E beschreven testprocedure, met uitzondering van de lektest, onderworpen.

7.4.2.2. Voorschriften

7.4.2.2.1.

7.4.2.2.2.

Na afloop van de test moet de barstdruk van de (drukgestuurde) overdrukinrichting bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur 34 MPa ± 10 % bedragen.

BIJLAGE 4B

VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN FLEXIBELE BRANDSTOFLEIDINGEN OF -SLANGEN

Doel

In deze bijlage worden de voorschriften vastgesteld voor de goedkeuring van flexibele slangen die voor cng zijn bestemd.

Deze bijlage heeft betrekking op drie soorten slangen:

i)	hogedrukslangen (klasse 0),

ii)	middelhogedrukslangen (klasse 1),

iii)	lagedrukslangen (klasse 2).

1. HOGEDRUKSLANGEN, KLASSE 0

1.1. Algemene specificaties

1.1.1. De slang moet bestand zijn tegen een maximale werkdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

1.1.2. De slang moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

1.1.3. De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

1.2. Slangconstructie

1.2.1. De slang moet bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

1.2.2. De versterkende tussenlagen moeten met een bekleding tegen corrosie worden beschermd.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiebestendig materiaal wordt gebruikt (bv. roestvrij staal), is een dergelijke bekleding niet nodig.

1.2.3. Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie wordt niet als een gebrek beschouwd.

1.2.4. De bekleding moet worden geperforeerd om de vorming van bellen te voorkomen.

1.2.5. Wanneer de bekleding geperforeerd is en de tussenlaag van niet-corrosiebestendig materiaal is vervaardigd, moet de tussenlaag tegen corrosie worden beschermd.

1.3. Specificaties en tests van de mantel

1.3.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

1.3.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 20 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.3.1.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.3.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.3.2. Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

1.3.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

1.3.2.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.3.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4. Specificaties en tests van de bekleding

1.4.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

1.4.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.4.1.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %.

1.4.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4.2. Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

1.4.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

1.4.2.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.4.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4.3. Ozonbestendigheid

1.4.3.1.

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig ISO-norm 1431/1.

1.4.3.2.

De teststukjes moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

1.4.3.3.

De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

1.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

1.5.1. Gasdichtheid (permeabiliteit)

1.5.1.1.

Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

1.5.1.3.

De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

1.5.2. Bestendigheid tegen lage temperaturen

1.5.2.1.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

1.5.2.2.

Testtemperatuur: – 40 ± 3 °C of – 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

1.5.2.3.

Er mag geen barst of breuk ontstaan.

1.5.3. Buigtest

1.5.3.1.

Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.4.2 genoemde testdruk. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188, zoals voorgeschreven in punt 1.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817, zoals voorgeschreven in punt 1.4.2.2.

1.5.3.2.

Figuur 1 (alleen ter illustratie)

Binnendiameter van de slang in mm	Buigingsstraal in mm (figuur 1)	Afstand tussen de wielassen in mm (figuur 1)
Binnendiameter van de slang in mm	Buigingsstraal in mm (figuur 1)	Verticaal b	Horizontaal a
tot 13	102	241	102
van 13 tot 16	153	356	153
van 16 tot 20	178	419	178

1.5.3.3.

De testmachine (figuur 1) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, is zoals aangegeven in punt 1.5.3.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is zoals aangegeven in punt 1.5.3.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

1.5.3.4.

De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 1).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt, wordt een voldoende zwaar gewicht bevestigd zodat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt, wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

1.5.4. Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

1.5.4.1.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 1402.

1.5.4.2.

De testdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

1.5.4.3.

De barstdruk mag niet minder dan 45 MPa bedragen.

1.6. Koppelingen

1.6.1. De koppelingen moeten van staal of messing zijn en het oppervlak moet corrosiebestendig zijn.

1.6.2. De koppelingen moeten klemkoppelingen zijn.

1.6.2.1.

De wartel moet van UNF-draad zijn voorzien.

1.6.2.2.

De afdichtconus moet met de hoofdas een hoek van 45° maken.

1.6.2.3.

De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

1.6.2.4.

Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

1.7. Bevestiging van slang en koppelingen

1.7.1. De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiebestendig materiaal zijn.

1.7.2. Het geheel van slang en koppelingen dient een impulstest te ondergaan overeenkomstig ISO-norm 1436.

1.7.2.1.

De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie met een temperatuur van 93 °C en onder een druk van ten minste 26 MPa.

1.7.2.2.

De slang moet 150 000 impulsen ondergaan.

1.7.2.3.

Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.4.2 genoemde testdruk.

1.7.3. Gasdichtheid

1.7.3.1.

Het geheel van slang en koppelingen moet gedurende vijf minuten bestand zijn tegen een gasdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage optreedt.

1.8. Markeringen

1.8.1. Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande markering worden aangebracht.

1.8.1.1.

Handelsnaam of -merk van de fabrikant

1.8.1.2.

Jaar en maand van fabricage

1.8.1.3.

Afmetingen en type

1.8.1.4.

De markering „Cng klasse 0”

1.8.2. Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

2. MIDDELHOGEDRUKSLANGEN, KLASSE 1

2.1. Algemene specificaties

2.1.1. De slang moet bestand zijn tegen een maximale werkdruk van 3 MPa.

2.1.2. De slang moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.1.3. De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

2.2. Slangconstructie

2.2.1. De slang moet bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

2.2.2. De versterkende tussenlagen moeten met een corrosiebestendige bekleding worden beschermd.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiebestendig materiaal wordt gebruikt (bv. roestvrij staal), is een dergelijke bekleding niet nodig.

2.2.3. Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie wordt niet als een gebrek beschouwd.

2.3. Specificaties en tests van de mantel

2.3.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

2.3.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.3.1.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.3.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.3.2. Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

2.3.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

2.3.2.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.3.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4. Specificaties en tests van de bekleding

2.4.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

2.4.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.4.1.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %.

2.4.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4.2. Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

2.4.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

2.4.2.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.4.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4.3. Ozonbestendigheid

2.4.3.1.

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig ISO-norm 1431/1.

2.4.3.2.

De teststukjes moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

2.4.3.3.

De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

2.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

2.5.1. Gasdichtheid (permeabiliteit)

2.5.1.1.

Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

2.5.1.3.

De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

2.5.2. Bestendigheid tegen lage temperaturen

2.5.2.1.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

2.5.2.2.

Testtemperatuur: – 40 ± 3 °C of – 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

2.5.2.3.

Er mag geen barst of breuk ontstaan.

2.5.3. Buigtest

2.5.3.1.

Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188, zoals voorgeschreven in punt 2.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817, zoals voorgeschreven in punt 2.4.2.2.

2.5.3.2.

Figuur 2 (alleen ter illustratie)

Binnendiameter van de slang in mm	Buigingsstraal in mm (figuur 2)	Afstand tussen de wielassen in mm (figuur 2)
Binnendiameter van de slang in mm	Buigingsstraal in mm (figuur 2)	Verticaal b	Horizontaal a
tot 13	102	241	102
van 13 tot 16	153	356	153
van 16 tot 20	178	419	178

2.5.3.3.

De testmachine (figuur 2) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, is zoals aangegeven in punt 2.5.3.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is zoals aangegeven in punt 2.5.3.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

2.5.3.4.

De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 2).

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

2.5.4. Hydraulische testdruk

2.5.4.1.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 1402.

2.5.4.2.

De testdruk van 3 MPa wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

2.6. Koppelingen

2.6.1. Indien de slang van een koppeling is voorzien, moet aan de volgende voorwaarden zijn voldaan:

2.6.2. De koppelingen moeten van staal of messing zijn en het oppervlak moet corrosiebestendig zijn.

2.6.3. De koppelingen moeten klemkoppelingen zijn.

2.6.4. De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

2.6.5. Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

2.7. Bevestiging van slang en koppelingen

2.7.1. De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiebestendig materiaal zijn.

2.7.2. Het geheel van slang en koppelingen dient een impulstest te ondergaan overeenkomstig ISO-norm 1436.

2.7.2.1.

De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie met een temperatuur van 93 °C en onder een druk van ten minste 1,5 maal de maximale werkdruk.

2.7.2.2.

De slang moet 150 000 impulsen ondergaan.

2.7.2.3.

Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk.

2.7.3. Gasdichtheid

2.7.3.1.

Het geheel van slang en koppelingen moet gedurende vijf minuten bestand zijn tegen een gasdruk van 3 MPa zonder dat er lekkage optreedt.

2.8. Markeringen

2.8.1. Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande markering worden aangebracht.

2.8.1.1.

Handelsnaam of -merk van de fabrikant

2.8.1.2.

Jaar en maand van fabricage

2.8.1.3.

Afmetingen en type

2.8.1.4.

De markering „Cng klasse 1”

2.8.2. Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

3. LAGEDRUKSLANGEN, KLASSE 2

3.1. Algemene specificaties

3.1.1. De slang moet bestand zijn tegen een maximale werkdruk van 450 kPa.

3.1.2. De slang moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.1.3. De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

3.2. (Niet gebruikt)

3.3. Specificaties en tests van de mantel

3.3.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

3.3.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37.

De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

3.3.1.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.3.2. Treksterkte en breukrek voor thermoplastisch materiaal

3.3.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

3.3.2.2.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4. Specificaties en tests van de bekleding

3.4.1. Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

3.4.1.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37

De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

3.4.1.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %.

3.4.1.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4.2. Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

3.4.2.1.

Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	monstertype: type 1 BA,

ii)	treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

i)	treksterkte: minimaal 20 MPa,

ii)	breukrek: minimaal 100 %.

3.4.2.2.

Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan,

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

iii)	dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %,

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %,

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.4.2.3.

Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

ii)	maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4.3. Ozonbestendigheid

3.4.3.1.

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig ISO-norm 1431/1.

3.4.3.2.

De teststukjes moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C, een relatieve vochtigheid van 50 ± 10 % en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

3.4.3.3.

De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

3.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

3.5.1. Gasdichtheid (permeabiliteit)

3.5.1.1.

Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

3.5.1.3.

De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.2. Bestendigheid tegen lage temperaturen

3.5.2.1.

De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

3.5.2.2.

Testtemperatuur: – 40 ± 3 °C of – 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

3.5.2.3.

Er mag geen barst of breuk ontstaan.

3.5.3. Bestendigheid tegen hoge temperaturen

3.5.3.1.

Een stuk slang dat ten minste 0,5 m lang is en op een druk van 450 kPa is gebracht, moet gedurende 24 uur in een oven met een temperatuur van 120 ± 2 °C worden geplaatst. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188, zoals voorgeschreven in punt 3.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817, zoals voorgeschreven in punt 3.4.2.2.

3.5.3.2.

De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.3.3.

Na de test moet de slang gedurende 10 minuten bestand zijn tegen de testdruk van 50 kPa. De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.4. Buigtest

3.5.4.1.

Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken.

3.5.4.2.

Figuur 3 (alleen ter illustratie)

De testmachine (figuur 3) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, bedraagt 102 mm.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak. De afstand tussen de wielassen bedraagt 241 mm in verticale richting en 102 mm in horizontale richting.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

3.5.4.3.

De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 3).

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

3.6. Markeringen

3.6.1. Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande markering worden aangebracht.

3.6.1.1.

Handelsnaam of -merk van de fabrikant

3.6.1.2.

Jaar en maand van fabricage

3.6.1.3.

Afmetingen en type

3.6.1.4.

De markering „Cng klasse 2”

3.6.2. Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

BIJLAGE 4C

VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN HET CNG-FILTER

1. In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van het cng-filter vastgesteld.

2. Bedrijfsomstandigheden

2.1.	Het cng-filter moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.2.

Het cng-filter moet worden ingedeeld op basis van de maximale werkdruk (zie punt 2 van dit reglement):

2.2.1. Klasse 0: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

2.2.2. Klasse 1 en klasse 2: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

2.2.3. Klasse 3: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij het filter hoort.

2.3.	De materialen waarvan het cng-filter is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komen, moeten cng-compatibel zijn (zie bijlage 5D).

2.4.	Het onderdeel moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

BIJLAGE 4D

VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE DRUKREGELAAR

1. In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van de drukregelaar vastgesteld.

2. Drukregelaar

2.1.	Het materiaal waarvan de drukregelaar is gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden gevolgd.

2.2.	De materialen waarvan de drukregelaar is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het warmtewisselingsmedium van de regelaar, moeten compatibel zijn met deze vloeistof.

2.3.	Dit onderdeel moet de tests voor klasse 0 doorstaan voor de delen die onder hoge druk staan en die voor de klassen 1, 2, 3 en 4 voor de delen die onder middelhoge en lage druk staan.

2.4.

Duurzaamheidstest (continubedrijf) van de drukregelaar

De drukregelaar moet bestand zijn tegen 50 000 drukwisselingen zonder enige storing wanneer hij volgens de onderstaande procedure wordt getest. Indien de drukregelfasen afzonderlijk plaatsvinden, wordt de bedrijfsdruk onder a) tot en met f) beschouwd als de werkdruk van de stroomopwaartse fase.

Onderwerp de drukregelaar aan 95 % van het totale aantal drukwisselingen bij kamertemperatuur en bij de bedrijfsdruk. Elke drukwisseling bestaat uit gastoevoer totdat een stabiele uitlaatdruk is verkregen, waarna de gasstroom binnen 1 s door een stroomafwaarts geplaatste klep wordt afgesloten todat de stroomafwaartse afsluitdruk is gestabiliseerd. Een gestabiliseerde uitlaatdruk wordt gedefinieerd als de afsteldruk ± 15 % gedurenden ten minste 5 s.

b)	Wissel de inlaatdruk van de regelaar gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen bij kamertemperatuur van 100 tot 50 % van de bedrijfsdruk. Elke drukwisseling mag niet minder dan 10 s duren.

c)	Herhaal de drukwisselprocedure onder a) bij 120 °C bij de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

d)	Herhaal de drukwisselprocedure onder b) bij 120 °C bij de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

e)	Herhaal de drukwisselprocedure onder a) bij – 40 of – 20 °C, al naargelang het geval, en bij 50 % van de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

f)	Herhaal de drukwisselprocedure onder b) bij – 40 of – 20 °C, al naargelang het geval, en bij 50 % van de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

g)	Na afloop van alle onder a), b), c), d), e) en f) aangegeven tests moet de drukregelaar bij een temperatuur van – 40 of – 20 °C, al naargelang het geval, bij kamertemperatuur en bij een temperatuur van + 120 °C lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

3. Indeling en testdruk

3.1.	Het deel van de drukregelaar waarop de tankdruk staat, wordt ingedeeld in klasse 0.

3.1.1.

Het klasse 0-deel van de drukregelaar moet lekdicht zijn (zie bijlage 5B) tot een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) met de uitlaten van dat deel gesloten.

3.1.2.

Het klasse 0-deel van de drukregelaar moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

3.1.3.

De klasse 1- en klasse 2-delen van de drukregelaar moeten lekdicht zijn (zie bijlage 5B) tot een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.4.

De klasse 1- en klasse 2-delen van de drukregelaar moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.5.

Het klasse 3-deel van de drukregelaar moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij deze hoort.

3.2.	De drukregelaar moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

BIJLAGE 4E

Voorschriften voor de goedkeuring van de druk- en temperatuursensoren

1. In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van de druk- en temperatuursensoren vastgesteld.

2. Druk- en temperatuursensoren

2.1.	Het materiaal waarvan de druk- en temperatuursensoren zijn gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden gevolgd.

2.2.	De druk- en temperatuursensoren worden ingedeeld op basis van figuur 1-1 van punt 2 van dit reglement.

3. Indeling en testdruk

3.1.	Het deel van de druk- en temperatuursensoren waarop de tankdruk staat, wordt ingedeeld in klasse 0.

3.1.1.

Het klasse 0-deel van de druk- en temperatuursensoren moet lekdicht zijn tot een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) (zie bijlage 5B).

3.1.2.

Het klasse 0-deel van de druk- en temperatuursensoren moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

3.1.3.

De klasse 1- en klasse 2-delen van de druk- en temperatuursensoren moeten lekdicht zijn tot een druk van tweemaal de werkdruk (zie bijlage 5B).

3.1.4.

De klasse 1- en klasse 2-delen van de druk- en temperatuursensoren moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.5.

Het klasse 3-deel van de druk- en temperatuursensoren moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij deze horen.

3.2.	De druk- en temperatuursensoren moeten op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.3.	Het elektrische systeem, voor zover aanwezig, moet van het huis van de druk- en temperatuursensoren zijn geïsoleerd. De isolatieweerstand moet hoger zijn dan 10 ΜΩ.

BIJLAGE 4F

VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE VULEENHEID (HET AANSLUITPUNT)

1. Doel

In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van de vuleenheid vastgesteld.

2. Vuleenheid

2.1.	De vuleenheid moet voldoen aan de voorschriften van punt 3 en de afmetingen hebben zoals aangegeven in punt 4.

2.2.	Vuleenheden die overeenkomstig ISO 14469-1, eerste editie 2004-11-01 (1), of ISO 14469-2:2007 (2) zijn ontworpen en voldoen aan alle daarin gestelde eisen, worden geacht te voldoen aan de voorschriften van de punten 3 en 4 van deze bijlage.

3. Procedures voor het testen van de vuleenheid

3.1.	De vuleenheid moet voldoen aan de eisen van klasse 0 en worden onderworpen aan de testprocedures in bijlage 5 met inachtneming van de volgende specifieke eisen.

3.2.	Het materiaal waarvan de vuleenheid is gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet cng-compatibel zijn. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden toegepast.

3.3.	De vuleenheid moet lekdicht zijn bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) (zie bijlage 5B).

3.4.	De vuleenheid moet bestand zijn tegen een druk van 33 MPa.

3.5.	De vuleenheid moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.6.	De vuleenheid moet bestand zijn tegen 10 000 cycli bij de duurzaamheidstest van bijlage 5L.

4. Afmetingen van de vuleenheid

4.1.

Figuur 1 toont de afmetingen van de vuleenheid voor voertuigen van de categorieën M1 en N1 (3).

Figuur 1

20 MPa-vuleenheid (aansluitpunt) voor voertuigen van de categorieën M1 en N1

Afmetingen in millimeters

Legenda

In dit gebied mogen zich geen onderdelen bevinden.

1. Afdichtvlak evenwaardig met een O-ring overeenkomstig Reglement nr. 110 met de volgende afmetingen:

9,19 ± 0,127 mm inwendige diameter

2,62 ± 0,076 mm breedte

Oppervlakteruwheid ≤ Ra 3,2 μm

Afwerking afdichtvlak: 0,8 tot 0,05 μm

Materiaalhardheid:minimaal 75 Rockwell (HRB 75)

a Minimumlengte van het aansluitpunt zonder voorzieningen voor het bevestigen van aansluit- of beschermkappen.

4.2.

Figuur 2 toont de afmetingen van de vuleenheid voor voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3

Figuur 2

20 MPa-vuleenheid (aansluitpunt) van maat 2 voor voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3

Afmetingen in millimeters

Legenda

In dit gebied mogen zich geen onderdelen bevinden.

Afdichting: inwendige Ø = 15,47 ± 0,1, breedte = 3,53 ± 0,2

Oppervlakteruwheid < Ra 3,2 μm

Afwerking afdichtvlak: 0,8 tot 0,05 μm

Materiaalhardheid: minimaal 75 Rockwell (HRB 75)

(1) Road Vehicles compressed Natural Gas (CNG) refuelling connector — part 1: 20 MPa (200 bar) connector.

(2) Road vehicles — Compressed natural gas (CNG) refueling connector — Part 2: 20 MPa (200 bar) connector, size 2.

(3) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

BIJLAGE 4G

Voorschriften voor de goedkeuring van de gasstroomregelaar en de gas/luchtmenger of gasinjector

1. In deze bijlage worden de voorschriften vastgesteld voor de goedkeuring van de gasstroomregelaar en de gas/luchtmenger of gasinjector.

2. Gas/luchtmenger of gasinjector

2.1. Het materiaal waarvan de gas/luchtmenger of gasinjector is gemaakt en dat met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

2.2. De gas/luchtmenger of gasinjector moet, al naargelang de categorie waarin hij wordt ingedeeld, voldoen aan de eisen die voor klasse 1- of klasse 2-onderdelen gelden.

2.3. Testdruk

2.3.1.

Gas/luchtmengers en gasinjectoren van klasse 2 moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

2.3.1.1.

Gas/luchtmengers en gasinjectoren van klasse 2 moeten lekdicht zijn tot een druk van tweemaal de werkdruk.

2.3.2.

Gas/luchtmengers en gasinjectoren van de klassen 1 en 2 moeten op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.4. Voor elektrisch bediende onderdelen die cng bevatten, geldt dat:

i)	zij een aparte aarding moeten hebben;

ii)	het elektrische systeem van het onderdeel moet worden geïsoleerd van de behuizing;

iii)	de gasinjector gesloten moet zijn als de stroom wordt uitgeschakeld.

3. Gasstroomregelaar

3.1. Het materiaal waarvan de gasstroomregelaar is gemaakt en dat met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

3.2. De gasstroomregelaar moet, al naargelang de categorie waarin hij wordt ingedeeld, voldoen aan de eisen die voor klasse 1- of klasse 2-onderdelen gelden.

3.3. Testdruk

3.3.1.

Gasstroomregelaars van klasse 2 moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

3.3.1.1.

Gasstroomregelaars van klasse 2 moeten lekdicht zijn tot een druk van tweemaal de werkdruk.

3.3.2.

Gasstroomregelaars van de klassen 1 en 2 moeten op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.4. Voor elektrisch bediende onderdelen die cng bevatten, geldt dat:

i)	zij een aparte aarding moeten hebben;

ii)	het elektrische systeem van het onderdeel moet worden geïsoleerd van de behuizing.

BIJLAGE 4H

VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE ELEKTRONISCHE REGELEENHEID

1. In deze bijlage worden de voorschriften voor de goedkeuring van de elektronische regeleenheid vastgesteld.

2. Elektronische regeleenheid

2.1.	Onder elektronische regeleenheid wordt verstaan elke inrichting die de cng-toevoer naar de motor regelt en de automatische klep sluit wanneer de brandstoftoevoerleiding breekt, de motor afslaat of zich een ongeval voordoet.

2.2.	De uitschakelvertraging van de automatische klep na het afslaan van de motor mag niet meer dan 5 seconden bedragen.

2.3.	De inrichting mag voorzien zijn van een automatische regeling van de ontstekingsvervroeging die al dan niet in de elektronische module is geïntegreerd.

2.4.	De inrichting mag met passieve injectoren zijn samengebouwd om bij cng-bedrijf voor een goede werking van de elektronische regeleenheid voor benzine te zorgen.

2.5.	De elektronische regeleenheid moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

BIJLAGE 5

TESTPROCEDURES

1. INDELING

1.1.	Onderdelen van cng-systemen die bestemd zijn voor gebruik in voertuigen, moeten op basis van hun maximale werkdruk en functie worden ingedeeld overeenkomstig punt 2 van dit reglement.

1.2.	De klasse waarin de onderdelen worden ingedeeld, bepaalt welke typegoedkeuringstests op de onderdelen of delen van onderdelen moeten worden uitgevoerd.

2. TE VERRICHTEN TESTS

In tabel 5.1 staat welke tests moeten worden verricht al naargelang de klasse.

Tabel 5.1

Test

Klasse 0

Klasse 1

Klasse 2

Klasse 3

Klasse 4

Bijlage

Overdruk of sterkte

Uitwendige lekkage

Inwendige lekkage

Duurzaamheid

Cng-compatibiliteit

Corrosiebestendigheid

Hittebestendigheid (droog)

Ozonveroudering

Barst-/destructietests

Temperatuurwisselingen

Drukwisselingen

Trillingsbestendigheid

Bedrijfstemperaturen

X	=	van toepassing.
O	=	niet van toepassing.
A	=	al naargelang het geval.

Opmerkingen:

a) Inwendige lektest: van toepassing als de onderdelenklasse bestaat uit interne klepzittingen die bij niet-draaiende motor gewoonlijk dicht zijn.

b) Duurzaamheidstest: van toepassing als de onderdelenklasse bestaat uit integrerende delen die bij draaiende motor herhaaldelijk bewegen.

c) Cng-compatibiliteitstest, drogehittebestendigheidstest, ozonverouderingstest: van toepassing als de onderdelenklasse bestaat uit synthetische/niet-metalen delen.

d) Temperatuurwisseltest: van toepassing als de onderdelenklasse bestaat uit synthetische/niet-metalen delen.

e) Trillingsbestendigheidstest: van toepassing als de onderdelenklasse bestaat uit integrerende delen die bij draaiende motor herhaaldelijk bewegen.

Van de voor de onderdelen gebruikte materialen moeten schriftelijke specificaties bestaan die ten minste beantwoorden aan de in deze bijlage gestelde (test)eisen ten aanzien van:

i)	temperatuur

ii)

druk

iii)	cng-compatibiliteit

iv)	duurzaamheid

3. ALGEMENE EISEN

3.1.	Lektests moeten worden uitgevoerd met samengeperste gassen zoals lucht of stikstof.

3.2.	Om de voor de hydrostatische sterktetest vereiste druk te verkrijgen, mag water of een andere vloeistof worden gebruikt.

3.3.	De lektests en hydrostatische sterktetests moeten ten minste 3 minuten duren.

BIJLAGE 5A

OVERDRUKTEST (STERKTETEST)

Een cng bevattend onderdeel moet bij kamertemperatuur en met de uitlaat van het hogedrukgedeelte gesloten gedurende ten minste 3 minuten zonder zichtbare tekenen van breuk of permanente vervorming bestand zijn tegen een hydraulische druk van 1,5 of 2 maal de maximale werkdruk. Als testmedium mag water of elke andere geschikte hydraulische vloeistof worden gebruikt.

De monsters, die eerder de duurzaamheidstest van bijlage 5L hebben ondergaan, moeten op een bron van hydrostatische druk worden aangesloten. In de hydrostatische drukleiding moeten een mechanische afsluiter en een manometer met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk worden opgenomen.

In tabel 5.2 worden de werkdruk en de overdruk voor de verschillende klassen aangegeven overeenkomstig de indeling van punt 2 van dit reglement.

Tabel 5.2

Onderdeelklasse	Werkdruk [kPa]	Overdruk [kPa]
Klasse 0	3 000 < p < 26 000	1,5 maal de werkdruk
Klasse 1	450 < p < 3 000	1,5 maal de werkdruk
Klasse 2	20 < p < 450	2 maal de werkdruk
Klasse 3	450 < p < 3 000	2 maal de afblaasdruk

BIJLAGE 5B

UITWENDIGE LEKTEST

1. Een onderdeel mag geen lekkage vertonen via de afdichting van de as, het huis of andere delen en mag geen tekenen van porositeit van het gietsel vertonen indien het op de in de punten 2 en 3 beschreven wijze wordt getest bij een aërostatische druk tussen 0 en de in tabel 5.2 aangegeven druk.

2. De test moet onder de volgende omstandigheden plaatsvinden:

i)	bij kamertemperatuur

ii)	bij de minimale bedrijfstemperatuur

iii)	bij de maximale bedrijfstemperatuur

De maximale en de minimale bedrijfstemperatuur zijn vermeld in bijlage 5O.

3. Tijdens deze test moet de geteste apparatuur op een bron van aërostatische druk worden aangesloten. In de drukleiding moeten een automatische klep en een manometer met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk worden opgenomen. De manometer moet tussen de automatische klep en het te testen monster worden aangebracht. Om eventuele lekken op te sporen moet het monster, zolang het onder de testdruk staat, onder water worden gehouden of moet een equivalente methode worden toegepast (op basis van flowmeting of drukverlies).

4. De uitwendige lekkage moet kleiner zijn dan de in de bijlagen gestelde eisen of, bij het ontbreken van dergelijke eisen, minder dan 15 cm3/uur bedragen.

5. Test bij hoge temperatuur

De lekkage van een onderdeel dat cng bevat, mag niet meer dat 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel bij gesloten uitlaat en bij de maximale bedrijfstemperatuur zoals vermeld in bijlage 5O, onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de maximale werkdruk. Het onderdeel moet ten minste 8 uur lang op deze temperatuur worden gehouden.

6. Test bij lage temperatuur

De lekkage van een onderdeel dat cng bevat, mag niet meer dat 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel bij gesloten uitlaat en bij de minimale bedrijfstemperatuur onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de maximale werkdruk zoals aangegeven door de fabrikant. Het onderdeel moet ten minste 8 uur lang op deze temperatuur worden gehouden.

BIJLAGE 5C

INWENDIGE LEKTEST

1.	De volgende tests moeten worden verricht met monsters van de kleppen en de vuleenheid nadat deze eerst de uitwendige lektest van bijlage 5B hebben ondergaan.

2.	Met de klep in gesloten toestand mag de klepzitting geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aërostatische druk tussen 0 en 1,5 maal de werkdruk (kPa).

3.	In gesloten toestand mag een terugslagklep met elastische klepzitting geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aërostatische druk tussen 0 en 1,5 maal de werkdruk (kPa).

4.	In gesloten toestand mag een terugslagklep met metaal-op-metaal klepzitting geen lek van meer dan 0,47 dm3/s vertonen bij een effectief aërostatisch drukverschil van 138 kPa.

5.	De klepzitting van de bovenste terugslagklep die in de vuleenheid wordt gebruikt, mag in gesloten toestand geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aërostatische druk tussen 0 en 1,5 maal de werkdruk (kPa).

Bij de inwendige lektests moet de inlaat van de geteste klep op een bron van aërostatische druk worden aangesloten, de klep gesloten en de uitlaat open zijn. In de drukleiding moeten een automatische klep en een manometer met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk worden opgenomen. De manometer moet tussen de automatische klep en het te testen monster worden aangebracht. Tenzij anders bepaald moet, zolang het monster onder druk staat, de open uitlaat onder water worden gehouden zodat eventuele lekken kunnen worden ontdekt.

Met behulp van een stuk slang dat aan de uitlaat van de klep wordt bevestigd, moet worden bepaald of aan de punten 2 tot en met 5 is voldaan. Het open uiteinde van deze slang moet binnen in een omgekeerde cilinder met een schaalverdeling in kubieke centimeters worden gebracht. De omgekeerde cilinder wordt hermetisch afgesloten. De opstelling wordt zo afgeregeld dat:

1)	het uiteinde van de uitlaatbuis zich ongeveer 13 mm boven het waterniveau in de omgekeerde cilinder bevindt, en

het waterniveau binnen en buiten de cilinder gelijk is. Nadat deze instellingen zijn bereikt, wordt het waterniveau op de schaalverdeling van de cilinder afgelezen. Met de klep op dezelfde manier gesloten als onder bedrijfsomstandigheden wordt lucht of stikstof met de gespecificeerde druk op de klep gezet voor een testduur van ten minste twee minuten. In deze periode wordt de verticale positie van de cilinder zo nodig bijgeregeld zodat het waterniveau binnen en buiten de cilinder gelijk blijft.

Na afloop van de test en met hetzelfde waterniveau binnen en buiten de cilinder wordt het waterniveau op de schaalverdeling van de cilinder opnieuw afgelezen. Uit de volumeverandering binnen de cilinder wordt met behulp van onderstaande formule de leksnelheid berekend:

Formula

waarin:

V1	=	leksnelheid in kubieke centimeters lucht of stikstof per uur
Vt	=	volumetoename binnen de cilinder tijdens de test
t	=	testduur in minuten
P	=	barometerdruk tijdens de test in kPa
T	=	omgevingstemperatuur tijdens de test in K.

8.	In plaats van de hier beschreven methode mag de leksnelheid ook worden gemeten met een flowmeter die aan de inlaatzijde van de geteste klep wordt geïnstalleerd. De flowmeter moet voor de gebruikte testvloeistof de maximaal toegestane leksnelheid kunnen aangeven.

BIJLAGE 5D

CNG-COMPATIBILITEITSTEST

Een kunststof onderdeel dat in contact komt met cng, mag geen te grote volume- of gewichtsverandering ondergaan.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

2.	Eisen: maximale volumeverandering: 20 % Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

BIJLAGE 5E

CORROSIEBESTENDIGHEIDSTEST

Testprocedures:

1.	Een metalen onderdeel dat cng bevat, moet de in de bijlagen 5B en 5C beschreven lektests doorstaan nadat het, met alle openingen gesloten, gedurende 144 uur de pekeltest volgens ISO 15500-2 heeft ondergaan.

2.	Een koperen of messing onderdeel dat cng bevat, moet de in de bijlagen 5B en 5C beschreven lektests doorstaan nadat het, met alle openingen gesloten, gedurende 24 uur in ammoniak is ondergedompeld volgens ISO CD 15500-2.

BIJLAGE 5F

HITTEBESTENDIGHEID (DROOG)

1.	De test wordt uitgevoerd overeenkomstig ISO 188. Het teststuk wordt gedurende 168 uur aan de maximale bedrijfstemperatuur blootgesteld.

De treksterkteverandering mag niet meer dan + 25 % bedragen. De breukrekverandering mag de volgende grenzen niet overschrijden:

maximale toename: 10 %

maximale afname: 30 %.

BIJLAGE 5G

OZONVEROUDERING

1.	De test wordt uitgevoerd overeenkomstig ISO 1431/1. Het teststuk wordt, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 72 uur blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

2.	Het teststuk mag geen barsten vertonen.

BIJLAGE 5H

TEMPERATUURWISSELTEST

Een niet-metalen onderdeel dat cng bevat, moet de in de bijlagen 5B en 5C beschreven lektests doorstaan nadat het, bij de maximale werkdruk, gedurende 96 uur is blootgesteld aan periodieke temperatuurwisselingen tussen de minimale en de maximale bedrijfstemperatuur met een periodetijd van 120 minuten.

BIJLAGE 5I

DRUKWISSELTEST, ALLEEN VOOR CILINDERS (ZIE BIJLAGE 3)

BIJLAGEN 5J EN 5K

Niet gebruikt

BIJLAGE 5L

DUURZAAMHEIDSTEST (CONTINUBEDRIJF)

Testmethode

Het onderdeel wordt met een passende fitting op een bron van droge perslucht of samengeperste stikstof aangesloten en aan het voor dat specifieke onderdeel voorgeschreven aantal drukwisselingen blootgesteld. Elke cyclus bestaat uit het eenmaal openen en eenmaal sluiten van het onderdeel met een periodetijd van niet minder dan 10 ± 2 s.

a) Drukwisselingen bij kamertemperatuur

Het onderdeel moet 96 % van het totale aantal cycli bij kamertemperatuur en nominale bedrijfsdruk doorlopen. Tijdens de drukloze periode moet de stroomafwaartse druk van de testopstelling de gelegenheid krijgen om tot 50 % van de testdruk te dalen. Daarna moeten de onderdelen de lektest van bijlage 5B bij kamertemperatuur doorstaan. Dit deel van de test mag met tussenpozen van 20 % van het totale aantal cycli worden onderbroken om op lekkage te controleren.

b) Drukwisselingen bij hoge temperatuur

Het onderdeel moet 2 % van het totale aantal cycli bij de voor dit onderdeel gespecificeerde maximumtemperatuur en nominale bedrijfsdruk doorlopen. Het onderdeel moet de lektest van bijlage 5B bij de gespecificeerde maximumtemperatuur doorstaan nadat alle drukwisselingen bij hoge temperatuur zijn doorlopen.

c) Drukwisselingen bij lage temperatuur

Het onderdeel moet 2 % van het totale aantal cycli bij de voor dit onderdeel gespecificeerde minimumtemperatuur en nominale bedrijfsdruk doorlopen. Het onderdeel moet de lektest van bijlage 5B bij de gespecificeerde minimumtemperatuur doorstaan nadat alle drukwisselingen bij lage temperatuur zijn doorlopen.

Nadat alle drukwisselingen hebben plaatsgevonden en opnieuw op lekkage is gecontroleerd, moet het onderdeel volledig geopend en gesloten kunnen worden door op de hendel van het onderdeel een koppel uit te oefenen dat niet groter is dan vermeld in tabel 5.3 in een richting waarin volledige opening mogelijk is en vervolgens in tegenovergestelde richting.

Tabel 5.3

Inlaatdiameter onderdeel (mm)	Maximumkoppel (Nm)
6	1,7
8 of 10	2,3
12	2,8

Deze test moet bij de voor het onderdeel gespecificeerde maximumtemperatuur plaatsvinden en bij een temperatuur van – 40 °C worden herhaald.

BIJLAGE 5M

BARST-/DESTRUCTIETEST, ALLEEN VOOR CILINDERS (ZIE BIJLAGE 3)

BIJLAGE 5N

TRILLINGSBESTENDIGHEIDSTEST

Alle onderdelen met bewegende delen moeten onbeschadigd blijven, blijven functioneren en nog steeds de lektests voor onderdelen doorstaan nadat zij gedurende 6 uur zijn blootgesteld aan trillingen overeenkomstig de volgende testmethode.

Testmethode

Het onderdeel moet op een testbank worden vastgezet en gedurende twee uur worden blootgesteld aan een trilling met een frequentie van 17 Hz en een amplitude van 1,5 mm (0,06 inch) in elk van de drie richtingen. Na afloop hiervan moet het onderdeel voldoen aan de in bijlage 5C gestelde eisen.

BIJLAGE 5O

BEDRIJFSTEMPERATUREN

	Motorruimte	Gemonteerd op de motor	Aan boord
Gematigd	– 20 °C ÷ 105 °C	– 20 °C ÷ 120 °C	– 20 °C ÷ 85 °C
Koud	– 40 °C ÷ 105 °C	– 40 °C ÷ 120 °C	– 40 °C ÷ 85 °C

BIJLAGE 6

Voorschriften voor de cng-markering van voertuigen voor openbare dienstverlening

Dit symbool wordt aangebracht in de vorm van een weerbestendige sticker.

De kleur en afmetingen van deze sticker moeten aan de volgende eisen voldoen:

Kleuren:

achtergrond	:	groen
rand	:	wit of reflecterend wit
letters	:	wit of reflecterend wit

Afmetingen:

breedte rand	:	4-6 mm
hoogte letters	:	≥ 25 mm
dikte letters	:	≥ 4 mm
breedte sticker	:	110-150 mm
hoogte sticker	:	80-110 mm

De letters „CNG” moeten in het midden van de sticker worden aangebracht.

Top