ALLEGATO 1

COMUNICAZIONE

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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ALLEGATO 1A

COMUNICAZIONE

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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ALLEGATO 2

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I COMPONENTI

(Cfr. il paragrafo 5.5 del presente regolamento)

Parabrezza di vetro temperato

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro temperato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Parabrezza di vetro temperato con plastica

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro temperato con plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Parabrezza di vetro stratificato trattato

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato trattato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Parabrezza di vetro-plastica

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetri, diversi dai parabrezza, con un coefficiente di trasmissione regolare della luce inferiore al 70 per cento

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro diverso da un parabrezza, al quale si applicano le disposizioni del paragrafo 9.1.4. dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Unità a vetratura doppia con un coefficiente di trasmissione regolare della luce inferiore al 70 per cento

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura doppia indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetri, diversi dai parabrezza, con un coefficiente di trasmissione regolare della luce superiore o uguale al 70 per cento

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro diverso da un parabrezza, al quale si applicano le disposizioni del paragrafo 9.1.4.1. dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetrature di plastica rigida diverse dai parabrezza

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su una vetratura di plastica rigida destinata ad essere rivolta in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetrature di plastica flessibile diverse dai parabrezza

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su una vetratura di plastica flessibile indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Unità a vetratura doppia di plastica rigida

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura doppia di plastica rigida indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

Vetri stratificati diversi dai parabrezza

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro stratificato diverso da un parabrezza indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 022439. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

ALLEGATO 2A

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I VEICOLI

MODELLO A

(cfr. il paragrafo 5.11 del presente regolamento)

a

=

8 mm min.

Questo marchio di omologazione, apposto su un veicolo, indica che questo tipo di veicolo, relativamente al montaggio delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43. Il numero di omologazione indica che l’omologazione è stata rilasciata in conformità al regolamento n. 43.

MODELLO B

(cfr. il paragrafo 5.12 del presente regolamento)

a

=

8 mm min.

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che questo tipo di veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52 (1). Le cifre del numero di omologazione indicano che alla data del rilascio delle rispettive omologazioni il regolamento n. 43 era nella sua versione originale e il regolamento n. 52 comprendeva la serie 01 di modifiche.

---

(1)  Il secondo numero è indicato solo a titolo di esempio.

ALLEGATO 3

CONDIZIONI GENERALI DI PROVA

1.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

1.1.

Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2.

Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4.

I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo. La registrazione permanente della tipologia di frammentazione deve iniziare entro 10 secondi e terminare entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione.

2.   PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1.   Prova d'urto con la sfera da 227 g

2.1.1.   Apparecchiatura

2.1.1.1.

Sfera d'acciaio temprato, di 227 ± 2 g con diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2.

Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3.

Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC. Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di una lastra di gomma spessa circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC. Figura 1 Supporto per le prove con la sfera

2.1.2.   Condizioni di prova

Temperatura	:	20 ± 5 °C
Pressione	:	tra 860 e 1 060 mbar
Umidità relativa	:	60 ± 20 per cento

2.1.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/-0, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra per vetrature di sicurezza curva.

In alternativa, si può testare una lastra per vetrature di sicurezza curva. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.1.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (paragrafo 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Ove si tratti di vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2.   Prova d'urto con la sfera da 2 260 g

2.2.1.   Apparecchiatura

2.2.1.1.

Sfera d'acciaio temprato, di 2 260 ± 20 g con diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2.

Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3.

Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al paragrafo 2.1.1.3.

2.2.2.   Condizioni di prova

Temperatura	:	20 ± 5°
Pressione	:	tra 860 e 1 060 mbar
Umidità relativa	:	60 ± 20 per cento.

2.2.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/– 0 o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra per vetrature di sicurezza curva.

In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra per vetrature di sicurezza curva. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.2.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (paragrafo 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Ove si tratti di vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta.

La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo.

La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione

3.1.1.   Apparecchiatura

Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto con una guarnizione di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 ± 0,2 kg.

Figura 2

Testa di manichino

3.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3.   Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.1.4.   Condizioni di prova

Temperatura	:	20 ± 5 oC
Pressione	:	tra 860 e 1 060 mbar
Umidità relativa	:	60 ± 20 per cento.

3.1.5.   Procedura

3.1.5.1.   Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5 mm/– 2 mm e larga 500 + 5 mm/– 2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20 ± 5 oC per almeno 4 ore prima delle prove.

Figura 3

Supporto per le prove con testa di manichino

Si fissa la provetta nei telai di supporto (paragrafo 3.1.3); si stringono i bulloni in modo che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza montato sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove.

3.1.5.2.   Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm.

Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di una lastra di gomma della durezza di 70 DIDC e spessa circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza montato sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.1.   Apparecchiatura

Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ – 0,0 kg.

Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri.

La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta.

Figura 2.1

Testa di manichino del peso di 10 kg.

Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1

Posizione n.	Numero di pezzi	Codificazione standard	Materiale	Osservazioni
1	1	Supporto magnetico	Acciaio DIN 17100	—
2	1	Ammortizzatore di vibrazioni	Gomma / acciaio	Diametro: 50 mm Spessore: 30 mm Filetto: M10
3	4	Connettore BNC ad alta frequenza	—	—
4	1	Dado esagonale DIN 985	—	—
5	6	Disco DIN 125	—	—
6	3	Giunto di transizione	—	—
7	6	Vite cilindrica DIN 912	—	—
8	3	Dado esagonale	—	—
9	3	Disco	Acciaio DIN 17100	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 35 mm Spessore: 1,5 mm
10	3	Anello di gomma	Gomma, durezza 60 DIDC	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 30 mm Spessore: 10 mm
11	1	Anello ammortizzante	Confezione di carta	Diametro del foro: 120 mm Diametro esterno: 199 mm Spessore: 0,5 mm
12	—	—	—	—
13	1	Anello intermedio	Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC	Diametro del foro: 129 mm Diametro esterno: 192 mm Spessore: 4 mm
14	3	Tubo guida	Politetrafluoretene (PTFE)	Diametro interno: 8 mm Diametro esterno: 10 mm Lunghezza: 40 mm
15	3	Dado esagonale	—	—
16	3	Bullone filettato DIN 976	—	—
17	3	Inserto avvitato	Lega di fonderia DIN 1709-GD-CuZn 37Pb	—
18	1	Calotta	Poliammide 12	—
19	1	Copertura	Butadiene-gomma	Spessore: 6 mm Nervatura su un lato
20	1	Boccola di guida	Acciaio DIN 17100	—
21	4	Vite a testa fresata	—	—
22	1	Disco ammortizzante	Confezione di carta	Diametro: 65 mm Spessore: 0,5 mm
23	—	—	—	—
24	1	Piastra di supporto	Acciaio DIN 17100	—
25	1	Vite di fissaggio con esagono incassato	Classe di resistenza 45H	—
26	1	Blocco di fissaggio triassiale	—	—
27	3	Accelerometro	—	—
28	1	Elemento di legno	Carpino, strati incollati	—
29	1	Piastra di protezione	Lega (AlMg5)	—
30	1	Cuffia di protezione	Poliammide 12	—

3.2.2.   Regolazione e taratura

Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione.

La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente.

Figura 2.2

Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.2.1.

Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al paragrafo 3.2.1.

3.2.2.2.

Dispositivi di taratura della testa di manichino Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida. Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata: rugosità della superficie Rmax = 1 μm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm.

3.2.2.3.

Regolazione e taratura della testa di manichino La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie. La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo. Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione. La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella: Altezza di caduta mm Decelerazione massima azquale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12 Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g. Se le prescrizioni riportate al paragrafo 3.2.2.3. non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati. La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino.

3.2.3.   Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3.

3.2.4.   Le condizioni di prova sono specificate al paragrafo 3.1.4.

3.2.5.   Prove su lastre intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la lastra su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm.

La lastra deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della lastra deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della lastra. La testa deve urtare la faccia della lastra che rappresenta la faccia interna della lastra di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t.

Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az.

3.2.6.   Valutazione

Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue:

La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione (1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità.

(1)

Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione (2):

(2)

I limiti dell'integrale t1 and t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1.   Apparecchiatura

4.1.1.

Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min. Figura 4 Schema dell'apparecchiatura per abrasione due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno ad un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g. Il disco rotante dell'apparecchiatura per abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm ad una distanza di 1,6 mm della periferia del disco). Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2.

Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione. Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3.

La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4.

Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5.

Strumento di misura della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con sfera integratrice del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura specificata al paragrafo 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta. L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2.a tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza. Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive. Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 % nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata. Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata ad intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità. Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto. Figura 5 Dispositivo di misura dell'attenuazione di visibilità

4.2.   Condizioni di prova

Temperatura	:	20 ± 5 oC
Pressione	:	tra 860 e 1 060 mbar
Umidità relativa	:	60 ± 20 per cento.

4.3.   Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4

mm, se necessario.

4.4.   Procedura

La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della lastra montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se tale lastra è di materia plastica.

4.4.1.

Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente: a) pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita; b) sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata; c) asciugare in corrente di ossigeno o di azoto; d) eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino. Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2.

Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20 ± 5 oC e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 %.

4.4.3.

Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°. Eseguire le seguenti quattro letture: Rilevazione Con provetta Con intercettatore di luce Con campione di riflettanza Quantità rappresentata T1 No No Sì Luce incidente T2 Sì No Sì Luce totale trasmessa dalla provetta T3 No Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura T4 Sì Sì No Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità. Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Tt = T2/T1. Calcolare il coefficiente di trasmissione diffusa Td con la formula: Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula: Attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe = Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più. Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Utilizzare l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione. Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5.   La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili.

Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali.

4.6.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1.   Procedura

Riscaldare fino a 100 oC tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm ricavate dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri diversi dai parabrezza. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore del vetro. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se il vetro di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da un parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3.   Interpretazione dei risultati

5.3.1.

La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova.

5.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se si verifica almeno una delle seguenti condizioni: 5.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo oppure 5.3.2.2. se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1   Metodo di prova

6.1.1.   Apparecchiatura

6.1.1.1.

La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono ed il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere di 360 mm di lunghezza e di 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 ± 50 W. Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in una fascia di lunghezza d'onda compresa tra i 300 e i 450 nanometri. In questo caso la sorgente alternativa deve essere utilizzata con detti filtri. Nel caso dei vetri di sicurezza per i quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2.

Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (paragrafo 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 ± 50 V.

6.1.1.3.

Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare i campioni a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2.   Provette

6.1.2.1.

La dimensione delle provette deve essere di 76 × 300 mm.

6.1.2.2.

Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore dei vetri in modo che:   per i vetri diversi dai parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro;   per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al paragrafo 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3.   Procedura

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre campioni prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai paragrafi da 9.1.1. a 9.1.2. del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascun campione e disporre quindi il campione nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura dei campioni a 45 ± 5 oC per tutta la durata della prova.

Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascun campione che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al paragrafo 6.1.1.1., il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, si misura nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascun campione.

6.1.4.   Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposta(o), conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	2	1
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.1.

Il risultato della prova di irradiamento è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni: 6.3.1.1. Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 % del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai paragrafi 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende: 6.3.1.1.1. al di sotto del 70 %, nel caso di vetri diversi dai parabrezza che devono soddisfare le prescrizioni riguardanti il campo di visibilità del conducente in tutte le direzioni; 6.3.1.1.2. al di sotto del 70 %, nel caso di parabrezza nell'area, così come definita al paragrafo 9.1.2.2 a seguire, dove si misura la trasmissione regolare della luce. 6.3.1.2. Si può tollerare una lieve colorazione quando si esamina, dopo l'irraggiamento, la provetta o il campione su sfondo bianco, ma non deve apparire nessun altro difetto.

6.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se si verifica una delle seguenti condizioni: 6.3.2.1. Tutte le prove hanno avuto esito positivo; 6.3.2.2. se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

6.4.   Resistenza all'invecchiamento artificiale

6.4.1.   Metodo di prova

6.4.1.1.   Apparecchiatura

6.4.1.1.1.   Lampada allo xeno ad arco lungo

Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue:

—	Irradiamento

—	Temperatura del pannello nero BST

—	Acqua nebulizzata

—	Programma o ciclo di funzionamento

Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova.

L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie del campione e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione.

L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione del campione.

6.4.1.2.   Campioni

Generalmente, le dimensioni dei campioni sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione.

Il numero di campioni e di campioni di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione sarà determinato secondo i metodi di prova. A tali campioni si dovranno aggiungere quelli richiesti per le valutazioni visive.

Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sui campioni di maggiori dimensioni sottoposti a prova.

6.4.1.3.   Procedura

Misurare la trasmissione della luce del/dei campione/i da esporre conformemente al paragrafo 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione della superficie/delle superfici del/dei campione/i di controllo conformemente al paragrafo 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascun campione che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione devono essere:

6.4.1.3.1.

l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 % su tutta la superficie del campione.

6.4.1.3.2.

Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura.

6.4.1.3.3.

Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST. Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70 ± 3 oC, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente. Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce.

6.4.1.3.4.

Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 %.

6.4.1.3.5.

L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sui campioni che interferirebbero con le misure successive.

6.4.1.3.6.

Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7.

La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua.

6.4.1.3.8.

L'acqua deve colpire i campioni sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare i campioni in modo uniforme al momento dell'impatto. L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie dei campioni rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione dei campioni nell'acqua non sono consentiti.

6.4.1.3.9.

I campioni devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da campioni o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. I campioni devono essere posizionati in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni.

6.4.1.3.10.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui i campioni sono esposti alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.4.1.4.   Valutazione

Dopo l'esposizione, i campioni possono essere puliti, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui.

Fare una valutazione visiva dei campioni esposti in relazione alle proprietà di seguito elencate:

—

bolle

—

colore

—	attenuazione di visibilità

—	alterazione evidente

Misurare la trasmissione della luce dei campioni esposti.

6.4.1.5.   Espressione dei risultati

Annotare le valutazioni visive dei campioni esposti raffrontando l'aspetto di ciascuno di essi con quello del campione di controllo non esposto.

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a:

70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

7.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1.   Procedura

Mantenere tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50 ± 2 oC e l'umidità relativa a 95 ± 4 %. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura doppia di plastica rigida, il numero di campioni dovrà essere dieci.

Le provette devono essere preparate in modo che:

—	almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro,

—	se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse.

Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sui campioni.

7.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3.   Interpretazione dei risultati

7.3.1.

Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per i vetri stratificati ordinari e trattati e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le lastre con materiale plastico e le lastre di vetro-plastica.

7.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se si verifica una delle seguenti condizioni: 7.3.2.1. tutte le prove hanno avuto esito positivo; 7.3.2.2. se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

8.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1.   Metodo di prova

Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso ad una temperatura di – 40 oC ± 5 oC per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72 oC ± 2 oC per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle.

8.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura sarà considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti.

9.   QUALITÀ OTTICHE

9.1.   Prova di trasmissione della luce

9.1.1.   Apparecchiatura

9.1.1.1.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3.   Strumento di misura

Il ricevitore deve presentare una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere almeno pari a due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre ad una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere almeno pari a due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 % nella parte utile della scala.

Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2.   Procedura

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando il vetro di sicurezza non è posto sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

Il vetro di sicurezza deve essere posto ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sul vetro di sicurezza; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1.   Nel caso dei parabrezza, possono essere applicati 2 metodi di prova e si può utilizzare sia un campione ricavato nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2.   Per i parabrezza dei veicoli M1 (7)

la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al paragrafo 2.3. dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca.

Per i parabrezza dei veicoli N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al paragrafo 2.3. dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al paragrafo 9.2.5.2.3. del presente allegato.

Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al paragrafo 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova dovrà essere effettuata nella zona I' come definita al paragrafo 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	1	2
Colorazione dell'intercalare (nei parabrezza stratificati)	1	2

	Esclusa	Inclusa
Fascia d'ombra e/o area opaca	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4.   Interpretazione dei risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al paragrafo 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21.

9.2.   Prova di distorsione ottica

9.2.1.   Campo di applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di un vetro di sicurezza.

9.2.1.1.   Definizioni

9.2.1.1.1.

Deviazione ottica: angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il vetro di sicurezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del vetro e del raggio di curvatura nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2.

Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6). Una deviazione in senso antiorario sarà considerata positiva, mentre una deviazione in senso orario sarà considerata negativa.

9.2.1.1.3.

Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M. Figura 6 Rappresentazione schematica della distorsione ottica Note: Δα = α1 – α2, è la distorsione ottica nella direzione M-M′. Δx = MC è la distanza tra due rette parallele alla direzione di osservazione e passanti per i punti M e M′.

9.2.1.2.   Apparecchiatura

Questo metodo è basato sulla proiezione sullo schermo di visualizzazione di una diapositiva (sagoma) opportuna attraverso il vetro di sicurezza sottoposto alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento del vetro sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica.

L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato in figura 9.

9.2.1.2.1.

Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche:   distanza focale almeno 90 mm;   apertura circa 1/2,5;   lampadina alogena al quarzo da 150 W (in caso di utilizzo senza filtro);   lampadina alogena al quarzo da 250 W (in caso di utilizzo con filtro verde). Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente nella figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo. Figura 7 Disposizione ottica del proiettore

9.2.1.2.2.

Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (cfr. la figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 %. In mancanza del vetro di sicurezza da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali da formare sullo schermo, quando vengono proiettati, un reticolo di cerchi del diametro di dove Δx = 4 mm (cfr. le figure 6 e 9). Figura 8 Dettaglio ingrandito della diapositiva Figura 9 Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di distorsione ottica R1 = 4 m R2 = da 2 a 4 m (4 m è da preferire)

9.2.1.2.3.

Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti verticali e orizzontali, nonché una rotazione del vetro di sicurezza.

9.2.1.2.4.

Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle dimensioni quando si richieda una valutazione rapida. Una forma adeguata è rappresentata in figura 10. Figura 10 Esempio di sagoma di controllo adeguata

9.2.1.3.   Procedura

9.2.1.3.1.   Disposizioni generali

Montare il vetro di sicurezza sul supporto (paragrafo 9.2.1.2.3) con l'angolo d'inclinazione prescritto. Proiettare la diapositiva di prova attraverso la superficie in esame. Ruotare il vetro o spostarlo in direzione orizzontale o verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.

9.2.1.3.2.   Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo

Se basta una valutazione rapida, con una precisione non superiore al 20 %, il valore A (cfr. la figura 10) è calcolato a partire dal valore limite ΔαL per la modifica della deviazione e dal valore R2 quale distanza tra il vetro di sicurezza e lo schermo di proiezione:

A = 0,145 ΔαL – R2

La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine proiettata Δd e la modifica della deviazione angolare Δα è data dalla formula:

Δd = 0,29 Δα · R2

dove

Δ	dè espressa in millimetri,
A	è espressa in millimetri,
ΔαL	è espressa in minuti di arco,
Δα	è espressa in minuti di arco,
R2	è espresso in metri.

9.2.1.3.3.   Misurazione con dispositivo fotoelettrico

Se è richiesta una misurazione con una precisione superiore al 10 % del valore limite, il valore Δd è misurato sull'asse di proiezione e il valore della larghezza del punto luminoso è fissato nel punto in cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima dello spot.

9.2.1.4.   Espressione dei risultati

Si determina la distorsione ottica dei vetri di sicurezza misurando Δd in tutti i punti della superficie e in tutte le direzioni per trovare Δd max.

9.2.1.5.   Altro metodo

È inoltre consentito il ricorso alla tecnica strioscopica quale variante delle tecniche di proiezione, a condizione che sia rispettata la precisione delle misure di cui ai paragrafi 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3.

9.2.1.6.   La distanza Δx deve essere 4 mm.

9.2.1.7.   Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul veicolo.

9.2.1.8.   L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare al tracciato del parabrezza in detto piano.

9.2.2.   Le misure devono essere eseguite:

9.2.2.1.

per i veicoli della categoria M1 nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al paragrafo 2.4 dell'allegato 18.

9.2.2.2.

Per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1: a) nella zona I come definita al paragrafo 9.2.5.2 del presente allegato per i veicoli delle categorie M2, M3, N2 e N3; b) nella zona di prova I come definita al paragrafo 9.2.5.2 del presente allegato o nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al paragrafo 2.4 dell'allegato 18 per i veicoli della categoria N1.

9.2.2.3.

per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, nella zona I' come definita al paragrafo 9.2.5.3 del presente allegato.

9.2.2.4.

Tipo di veicolo La prova deve essere ripetuta se il parabrezza deve essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.2.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.2.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.2.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.2.4.   Numero di campioni

Sottoporre a prova quattro campioni.

9.2.5.   Definizioni delle zone

9.2.5.1.

Le zone A e B dei parabrezza per i veicoli delle categorie M1 e N1 sono definite nell'allegato 18 al presente regolamento.

9.2.5.2.

Le zone dei parabrezza per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1 sono definite in base a: 9.2.5.2.1. il punto oculare, vale a dire il punto situato 625 mm sopra il punto R del sedile del conducente nel piano verticale parallelo al piano longitudinale mediano del veicolo al quale è destinato il parabrezza e passante per l'asse del volante. Il punto oculare verrà d'ora innanzi indicato come «0»; 9.2.5.2.2. la retta OQ, che è la retta orizzontale passante per il punto oculare 0 e perpendicolare al piano longitudinale mediano del veicolo. 9.2.5.2.3. La zona I è la zona del parabrezza delimitata all'intersezione del parabrezza con i seguenti quattro piani: P1 — un piano verticale passante per il punto 0 che forma un angolo di 15° alla sinistra del piano longitudinale mediano del veicolo, P2 — un piano verticale simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo. Se questa costruzione è impossibile (per esempio, per l'assenza di un piano longitudinale mediano di simmetria) si assume come P2 il piano simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale del veicolo passante per il punto 0, P3 — un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 10° al di sopra del piano orizzontale, P4 — un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 8° al di sotto del piano orizzontale.

9.2.5.3.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la zona I' sarà l'intera superficie del parabrezza.

9.2.6.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza sarà considerato soddisfacente dal punto di vista della distorsione ottica, se nei quattro campioni sottoposti a prova la distorsione ottica non supera i valori riportati nella tabella a seguire per ciascuna zona.

Categoria di veicolo	Zona	Valori massimi di distorsione ottica
M1 e N1	A — estesa conformemente al paragrafo 9.2.2.1	2' di arco
	B — ridotta conformemente al paragrafo 2.4 dell'allegato 18	6' di arco
Categorie M e N diverse da M1	I	2' di arco
Altre categorie di veicoli	I'	2' di arco

9.2.6.1.

Per i veicoli delle categorie M e N non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm.

9.2.6.2.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.2.6.3.

Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del vetro adiacente al montante.

9.2.6.4.

Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano a meno di 100 mm dal bordo del parabrezza è consentito un valore massimo di 6' di arco.

9.2.6.5.

Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al paragrafo 2.4. dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

9.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

9.3.1.   Campo di applicazione

Sono riconosciuti due metodi di prova:

metodo di prova al bersaglio,

metodo di prova al collimatore.

All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate ai fini dell'omologazione, del controllo di qualità o della valutazione del prodotto.

9.3.1.1.   Prova al bersaglio

9.3.1.1.1.   Apparecchiatura

Questo metodo si basa sull'esame di un bersaglio illuminato attraverso il vetro di sicurezza. Il bersaglio può essere concepito in modo che la prova possa essere eseguita con un semplice metodo «passa, non passa».

Di preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei seguenti due tipi:

a)	un bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno D sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a × metri [figura 11 a)]; o

b)

un bersaglio «corona e spot» illuminato, di dimensioni tali che la distanza D fra un punto situato sul bordo dello spot ed il punto più vicino all'interno della corona sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri [figura 11 b)], dove n è il valore limite della separazione dell'immagine secondaria; x è la distanza tra vetro di sicurezza e bersaglio (almeno 7 m), D è dato dalla formula: D = x. tg n

Il bersaglio illuminato è composto da una scatola luminosa, delle dimensioni di 300 × 300 × 150 mm circa, la cui parte anteriore è realizzata generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca o di pittura nera opaca.

La scatola deve essere illuminata da una sorgente luminosa adatta. L'interno della scatola deve essere dipinto di vernice bianca opaca. Può essere opportuno utilizzare altre forme di bersaglio, ad esempio quella rappresentata nella figura 14. È anche possibile sostituire il bersaglio con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno schermo le immagini che ne risultano.

9.3.1.1.2.   Procedura

Il vetro di sicurezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione prescritto su un supporto opportuno in modo che l'osservazione venga eseguita sul piano orizzontale che passa per il centro del bersaglio. La scatola luminosa deve essere osservata in un locale buio o semibuio. Devono essere esaminate tutte le parti del vetro di sicurezza per individuare la presenza di qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio illuminato. Il vetro di sicurezza deve essere ruotato in modo da mantenere la direzione corretta di osservazione. Per questo esame può essere utilizzato un cannocchiale.

9.3.1.1.3.   Espressione dei risultati

Determinare se:

utilizzando il bersaglio (a) [cfr. la figura 11 a)], le immagini primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a dire se è superato il valore limite di n oppure

utilizzando il bersaglio (b) [cfr. la figura 11 b)], l'immagine secondaria dello spot passa oltre il punto di tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a dire se è superato il valore limite di n.

Figura 11

Dimensioni dei bersagli

Figura 12

Disposizione dell'apparecchiatura

Figura 13

Apparecchiatura per la prova al collimatore

(1)

Lampadina

(2)	Condensatore, apertura > 8,6 mm

(3)	Schermo di vetro smerigliato, apertura > di quella del condensatore

(4)	Filtro colorato con foro centrale del diametro = 0,3 mm, diametro > 8,6 mm

(5)	Piastra con coordinate polari, diametro > 8,6 mm

(6)	Lente acromatica, f ≥ 86 mm, apertura = 10 mm

(7)	Lente acromatica, f ≥ 86 mm, apertura = 10 mm

(8)	Punto nero, diametro ≈ 0,3 mm

(9)	Lente acromatica, f = 20 mm, apertura < 10 mm

9.3.1.2.   Prova al collimatore

All'occorrenza si può applicare la procedura descritta nel presente punto.

9.3.1.2.1.   Apparecchiatura

L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un cannocchiale e può essere realizzata come indicato nella figura 13. Si può però utilizzare anche qualsiasi altro sistema ottico equivalente.

9.3.1.2.2.   Procedura

Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un sistema in coordinate polari con un punto luminoso al centro (cfr. la figura 14).

Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore a quello del punto luminoso proiettato, è posto sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.

Quando una provetta che presenta un'immagine secondaria è posta tra il cannocchiale ed il collimatore, è visibile ad una certa distanza al centro del sistema di coordinate polari un secondo punto luminoso di minore intensità. La separazione dell'immagine secondaria si può considerare rappresentata dalla distanza tra i due punti luminosi osservata al cannocchiale d'osservazione (cfr. la figura 14). (La distanza tra il punto nero ed il punto luminoso al centro del sistema di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica.)

9.3.1.2.3.   Espressione dei risultati

Si esamina anzitutto il vetro di sicurezza con un metodo semplice per determinare la zona che dà l'immagine secondaria più forte. Successivamente, si esamina tale zona con il collimatore con l'angolo di incidenza appropriato e si misura la separazione massima dell'immagine secondaria.

9.3.1.3.   La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve essere mantenuta approssimativamente normale al tracciato del parabrezza su detto piano.

9.3.2.   Le misure devono essere eseguite nelle zone definite al precedente paragrafo 9.2.2. secondo le categorie di veicoli.

9.3.2.1.   Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato ad essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.3.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.3.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.3.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.3.4.   Numero di campioni

Sottoporre a prova quattro campioni.

Figura 14

Esempio di osservazione con il metodo di prova al collimatore

9.3.5.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal punto di vista della separazione dell'immagine secondaria se nei quattro campioni sottoposti a prova la separazione delle immagini primaria e secondaria non supera per ogni zona i seguenti valori massimi:

Categoria di veicolo	Zona	Valori massimi della separazione delle immagini primaria e secondaria
M1 e N1	A — estesa conformemente al paragrafo 9.2.2.1.	15' di arco
	B — ridotta conformemente al paragrafo 2.4. dell'allegato 18	25' di arco
Categorie M e N diverse da M1	I	15' di arco
Altre categorie di veicoli	I'	15' di arco

9.3.5.1.

Per i veicoli delle categorie M e N non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm.

9.3.5.2.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.3.5.3.

Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del vetro adiacente al montante.

9.3.5.4.

Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano a meno di 100 mm dal bordo del parabrezza è consentito un valore massimo di 25' di arco.

9.3.5.5.

Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al paragrafo 2.4. dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

9.4.   Prova di identificazione dei colori

Quando un parabrezza è colorato nelle zone definite ai paragrafi 9.2.5.1, 9.2.5.2 o 9.2.5.3., si verifica su quattro parabrezza la possibilità di identificazione dei seguenti colori:

bianco, giallo selettivo, rosso, verde, blu, giallo ambra.

10.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALLA COMBUSTIONE (RESISTENZA AL FUOCO)

10.1.   Oggetto e campo d'applicazione

Questo metodo consente di determinare la velocità di combustione orizzontale dei materiali utilizzati nell'abitacolo degli autoveicoli (ad esempio, autovetture private, autocarri (camion), giardinette, pullman) dopo essere stati esposti all'azione di una piccola fiamma.

Questo metodo permette di controllare i materiali e gli elementi di rivestimento interno dei veicoli, singolarmente o combinati, sino a uno spessore di 13 mm. Esso è utilizzato per valutare l'uniformità dei lotti di produzione di questi materiali dal punto di vista del comportamento alla combustione.

Date le numerose differenze tra le situazioni reali e le precise condizioni di prova specificate nel presente metodo (applicazione e orientamento all'interno del veicolo, condizioni di utilizzo, origine delle fiamme, ecc.), quest'ultimo non può essere considerato adatto alla valutazione di tutte le caratteristiche di combustione di un veicolo reale.

10.2.   Definizioni

10.2.1.

Velocità di combustione: il quoziente tra la distanza combusta, misurata con questo metodo, e il tempo necessario alla fiamma per percorrere detta distanza. Essa si esprime in millimetri al minuto.

10.2.2.

Materiale composito: un materiale costituito da più strati di materiali simili o differenti, agglomerati mediante cementazione, collaggio, incorporazione, saldatura, ecc. I materiali non sono considerati compositi se l'assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio cucitura, punti di saldatura ad alta frequenza, rivettatura, ecc.) che consentono il prelievo di singoli campioni conformemente al paragrafo 10.5 a seguire.

10.2.3.

Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo quando il materiale è installato sul veicolo.

10.3.   Principio

Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto a forma di U ed esposto per 15 s all'azione di una fiamma definita di debole energia in una camera di combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del campione. La prova permette di determinare se e quando si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla stessa per percorrere una distanza misurata.

10.4.   Apparecchiatura

10.4.1.   Camera di combustione (figura 15), preferibilmente di acciaio inossidabile, avente le dimensioni indicate nella figura 16.

La facciata anteriore di questa camera comprende una finestra di osservazione incombustibile che può coprire l'intera facciata anteriore e che può servire da pannello di accesso.

Il lato inferiore della camera presenta fori di ventilazione e la parte superiore ha una fessura di aerazione perimetrale. La camera poggia su quattro piedi alti 10 mm. Su uno dei lati, la camera può presentare un orifizio per l'introduzione del supporto del campione contenente il campione stesso; dall'altro lato, un'apertura lascia passare il tubo di adduzione del gas. La materia fusa è raccolta in una vaschetta (cfr. la figura 17) disposta sul fondo della camera tra i fori di ventilazione senza coprirli.

Figura 15

Esempio di camera di combustione con supporto del campione e vaschetta

10.4.2.   Supporto del campione costituito da due lastre di metallo a forma di U o da telai di materiale resistente alla corrosione. Le dimensioni sono indicate nella figura 18.

La lastra inferiore reca dei perni, in corrispondenza dei quali vi sono dei fori nella lastra superiore, in modo da permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni servono anche da riferimento per la misurazione dell'inizio e della fine della distanza di combustione.

Deve essere fornito un appoggio costituito da fili resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi attraverso la lastra inferiore del supporto del campione ad intervalli di 25 mm (cfr. la figura 19).

La parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del supporto del campione e l'estremità della camera deve essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali del supporto del campione ed i lati della camera deve essere di 50 mm (tutte le misure sono prese all'interno) (cfr. le figure 15 e 16).

10.4.3.   Bruciatore a gas

La piccola sorgente delle fiamme è rappresentata da un becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è disposto nella camera di combustione in modo che il centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il centro del bordo inferiore del lato aperto del campione (cfr. la figura 16).

10.4.4.   Gas di prova

Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico di circa 38 MJ/m3 (ad esempio gas naturale).

10.4.5.   Pettine di metallo della lunghezza di almeno 110 mm e munito di sette o otto denti a punta arrotondata ogni 25 mm.

Figura 16

Esempio di camera di combustione

Figura 17

Esempio di vaschetta

Figura 18

Esempio di supporto del campione

Figura 19

Esempio di sezione del telaio a forma di U, con la parte inferiore predisposta per i fili di supporto

10.4.6.   Cronometro con una precisione di 0,5 s.

10.4.7.   Cappa

La camera di combustione può essere posta in una cappa per laboratorio a condizione che il volume interno di quest'ultima sia almeno 20 volte e al massimo 110 volte più grande del volume della camera di combustione e che nessuna delle dimensioni della cappa (altezza, larghezza o profondità) superi di oltre 2,5 volte una delle altre due.

Prima della prova si misura la velocità verticale dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e dietro lo spazio previsto per la camera di combustione. Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,30 m/s, in modo da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti di combustione. È possibile utilizzare una cappa a ventilazione naturale con una adeguata velocità dell'aria.

10.5.   Campioni

10.5.1.   Forma e dimensioni

La forma e le dimensioni dei campioni sono indicate nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde allo spessore del prodotto da sottoporre a prova, ma non deve superare 13 mm. Se il campione lo consente, la sua sezione deve essere costante sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di un prodotto non permettono il prelievo di un campione delle dimensioni prescritte si devono rispettare le seguenti dimensioni minime:

a)	per i campioni di larghezza compresa fra 3 e 60 mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso il materiale è sottoposto alla prova nel senso della larghezza del prodotto;

b)	per i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In questo caso, la distanza di combustione possibile corrisponde alla lunghezza del campione e la sua misurazione inizia dal primo punto di misurazione;

c)	i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di lunghezza inferiore a 356 mm, nonché i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm e di lunghezza inferiore a 138 mm ed i campioni di larghezza inferiore a 3 mm non possono essere sottoposti alla prova con questo metodo.

Figura 20

Campione

10.5.2.   Campionamento

Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere prelevati almeno 5 campioni. Nei materiali che presentano una velocità di combustione diversa a seconda della direzione del materiale (il che è determinato con prove preliminari) devono essere prelevati cinque (o più) campioni e posti nell'apparecchio di prova in modo da consentire la misurazione della velocità di combustione più elevata.

Se il materiale è fornito tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza. Alcuni campioni devono essere prelevati dal pezzo ad una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale ed alla stessa distanza tra loro.

Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono essere prelevati allo stesso modo dai prodotti finiti. Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato opposto a quello rivolto verso l'abitacolo.

I materiali compositi (cfr. il paragrafo 10.2.2) devono essere sottoposti alla prova come se fossero un pezzo omogeneo.

Nel caso di strati sovrapposti di materiali diversi non considerati compositi, ogni strato di materiale compreso in una profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta verso l'abitacolo deve essere sottoposto alla prova separatamente.

10.5.3.   Condizionamento

I campioni devono essere mantenuti per almeno 24 ore ed al massimo per 7 giorni ad una temperatura di 23 ± 2 oC con un'umidità relativa di 50 ± 5 % e restare in tali condizioni sino al momento della prova.

10.6.   Procedura

10.6.1.

I campioni con superficie rivestita di panno o imbottita vengono posti su una superficie piana e pettinati due volte contro pelo con il pettine (paragrafo 10.4.5).

10.6.2.

Il campione viene posto nell'apposito supporto (paragrafo 10.4.2.) in modo da presentare alla fiamma i lati rivolti verso il basso.

10.6.3.

Si regola la fiamma del gas ad un'altezza di 38 mm mediante il riferimento indicato sulla camera di combustione con la presa d'aria del becco chiusa. Prima di iniziare le prove la fiamma deve essere stata stabilizzata per almeno un minuto.

10.6.4.

Si spinge il supporto del campione nella camera di combustione in modo che l'estremità del campione sia esposta alla fiamma e dopo 15 s si interrompe l'arrivo del gas.

10.6.5.

La misurazione del tempo di combustione inizia nell'istante in cui il punto di attacco della fiamma supera il primo punto di misurazione. Si osserva la propagazione della fiamma sul lato che brucia più rapidamente (lato superiore o inferiore).

10.6.6.

La misurazione del tempo di combustione termina quando la fiamma raggiunge l'ultimo punto di misurazione o quando la fiamma si spegne prima di raggiungere detto punto. Se la fiamma non raggiunge l'ultimo punto di misurazione, si misura la distanza combusta sino al punto di estinzione della fiamma. La distanza combusta è la parte decomposta del campione, distrutta dalla combustione in superficie o all'interno.

10.6.7.

Se il campione non si accende o se non continua a bruciare dopo l'estinzione del bruciatore oppure se la fiamma si spegne prima di aver raggiunto il primo punto di misurazione, non permettendo così di misurare la durata di combustione, nel verbale di prova si indica che la velocità di combustione è di 0 mm/min.

10.6.8.

Nel corso di una serie di prove e di prove ripetute, ci si deve accertare che la camera di combustione e il supporto del campione abbiano una temperatura massima di 30 oC prima dell'inizio della prova.

10.7.   Calcolo

La velocità di combustione B, in millimetri per minuto, è data dalla formula:

B = s/t × 60

dove:

s è la lunghezza, in millimetri, della distanza combusta;

t è la durata di combustione, in secondi, per la distanza s.

10.8.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

10.9.   Interpretazione dei risultati

10.9.1.

I vetri di sicurezza con plastica (paragrafo 2.3 del presente regolamento) e le lastre di sicurezza di vetro-plastica (paragrafo 2.4 del presente regolamento) sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 250 mm/min.

10.9.2

Le vetrature di plastica rigida (paragrafo 2.5.1 del presente regolamento), le vetrature di plastica flessibile (paragrafo 2.5.2 del presente regolamento) e le unità a vetratura doppia di plastica rigida sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 110 mm/min.

11.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

11.1.   Agenti chimici utilizzati per la prova

11.1.1.

Soluzione non abrasiva di sapone: 1 per cento in peso di oleato di potassio in acqua deionizzata;

11.1.2.

detergente per vetri: soluzione acquosa di isopropanolo e di etere monometile glicole dipropilenico, ciascuno in concentrazione compresa tra 5 e 10 % in peso e di idrossido di ammonio in concentrazione compresa tra 1 e 5 % in peso;

11.1.3.

alcool denaturato non diluito: una parte in volume di alcool metilico in 10 parti in volume di alcool etilico;

11.1.4.

benzina o benzina di riferimento equivalente: miscela del 50 % in volume di toluene, del 30 % in volume di 2.2.4-trimetilpentano, del 15 % in volume di 2.4.4-trimetil-1-pentene e del 5 % in volume di alcool etilico; NB: La composizione della benzina usata deve essere menzionata nel verbale;

11.1.5.

cherosene di riferimento: miscela del 50 % in volume di n-ottano e del 50 % in volume di n-decano.

11.2.   Metodo di prova

11.2.1.   Prova di immersione

Con ciascuno degli agenti chimici specificati al precedente paragrafo 11.1. si devono testare due provette di 180 × 25 mm, utilizzando una nuova provetta per ciascuna prova e ciascun prodotto detergente.

Prima di ciascuna prova, le provette devono essere pulite seguendo le istruzioni del fabbricante e poi tenute per 48 ore ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC e ad un'umidità relativa del 50 % ± 5 %. Queste condizioni devono essere mantenute durante le prove.

Le provette devono essere completamente immerse nel liquido di prova, mantenute immerse per un minuto, ritirate e immediatamente asciugate con un panno di cotone assorbente (pulito).

11.2.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.3.   Interpretazione dei risultati

11.2.3.1.

La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se la provetta non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.3.2.

Una serie di provette è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se si verifica una delle due condizioni a seguire: 11.2.3.2.1. tutte le prove hanno dato un risultato positivo; 11.2.3.2.2. Se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultato positivo.

11.2.4.   Procedura di prova sotto carico

11.2.4.1.

Il campione deve essere sostenuto semplicemente come un braccio di leva orizzontale da un supporto fisso a un'estremità, di modo che tutta la sua larghezza poggi su uno spigolo vivo (punto di appoggio) situato a 51 mm dal supporto fisso all'estremità. Sospendere un peso dalla parte libera del campione a una distanza di 102 mm dal punto di appoggio, come illustrato nella figura 21 a seguire. Figura 21 Posizionamento del campione

11.2.4.2.

La massa del peso deve essere di 28,7 t2 g dove t è lo spessore del campione in mm. Lo sforzo risultante sulla faccia esterna del campione è di circa 6,9 Mpa. Esempio: per un campione largo 3 mm posizionato orizzontalmente tra un'estremità fissa rivolta verso il basso e un punto d'appoggio rivolto verso l'alto, separati da 51 mm, il carico verso il basso applicato a 102 mm dal punto di appoggio deve essere 258 g.

11.2.4.3.

Mentre il campione è sottoposto a sforzo, si deve applicare uno degli agenti chimici prescritti sulla superficie superiore del campione sopra il punto di appoggio. L'agente chimico deve essere applicato con una spazzola morbida larga 13 mm, che va inumidita prima di ogni passata. Passare la spazzola dieci volte ad intervalli di 1 s per tutta la larghezza del campione, evitando l'estremità e i bordi (cfr. la figura 22). Figura 22 Metodo di applicazione degli agenti chimici sul campione

11.2.5.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del rivestimento di materia plastica o della vetratura di plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.6.   Interpretazione dei risultati

11.2.6.1.

La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se la provetta non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.6.2.

Una serie di provette è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se si verifica una delle condizioni a seguire: 11.2.6.2.1. tutte le prove hanno dato un risultato positivo; 11.2.6.2.2. se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultato positivo.

12.   PROVA DI FLESSIBILITÀ E DI PIEGAMENTO

12.1.   Campo di applicazione

L'obiettivo di questa prova è determinare se una materia plastica è da classificarsi nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

12.2.   Metodo di prova

Dal materiale dello spessore nominale richiesto, tagliare un campione rettangolare piatto lungo 300 mm e largo 25 mm e fissarlo orizzontalmente su di un dispositivo di fissaggio in modo che si estenda liberamente per 275 mm oltre il dispositivo. Utilizzare un dispositivo adatto per sostenere orizzontalmente l'estremità libera fino a che la prova ha inizio. Sessanta secondi dopo aver rimosso questo supporto, riportare la deviazione verticale dell'estremità libera in mm. Se tale deviazione supera i 50 mm, si deve eseguire una prova di piegamento di 180°. Il campione è piegato sommariamente, dopo di che è piegato attorno ad un foglio di lamiera dello spessore di 0,5 mm in modo da aderirvi su ambo i lati.

12.3.   Condizioni di prova

—	Temperatura	:	20 °C ± 2 °C
—	Umidità relativa	:	60 % ± 5 %

12.4.   Prescrizioni

La deviazione verticale deve superare i 50 mm per la plastica flessibile e, 10 secondi dopo il piegamento a 180°, il materiale non deve presentare alcuna traccia di fessurazione nel punto di piegamento (cfr. la figura 23).

13.   PROVA DI QUADRETTATURA

13.1   Campo di applicazione

Questa prova, grazie ad un metodo semplice, consente di determinare l'adesione dei rivestimenti alla superficie del vetro. Essa consente inoltre di valutare la fragilità e altre caratteristiche di resistenza del vetro.

13.2.   Apparecchiatura

Utensile da taglio con 6 lame poste ad 1 mm l'una dall'altra. Una lente con un potere d'ingrandimento di 2 volte per esaminare i campioni sottoposti a quadrettatura (cfr. la figura 24).

Figura 23

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di flessibilità

Figura 24

Utensile con 6 lame

13.3.   Metodo di prova

Praticare 6 incisioni in senso orizzontale nel rivestimento fino alla superficie del vetro e altre sei perpendicolari alle prime in modo da ottenere una griglia con 25 quadrati (quadrettatura).

Manovrare l'utensile da taglio in modo costante ad una velocità dai 2 ai 5 cm/s per ottenere incisioni che raggiungano la superficie del vetro senza penetrare troppo in profondità.

Praticare le incisioni in modo che le due teste d'incisione principali poste all'estremità dell'utensile tocchino la superficie in modo uniforme. Dopo la prova, esaminare le incisioni con una lente d'ingrandimento per controllare che raggiungano la superficie del vetro. Ripetere la prova mettendo il campione in almeno due posizioni diverse. Dopo aver praticato le incisioni, spazzolarle 5 volte trasversalmente in entrambe le direzioni esercitando una leggera pressione. Utilizzare una spazzola manuale con setole di poliammide.

13.4.   Interpretazione dei risultati

Esaminare la quadrettatura ottenuta con una lente d'ingrandimento. Se i bordi delle incisioni sono perfettamente lisci e il rivestimento non si è staccato in nessun punto, si attribuirà un indice di quadrettatura Gt0. Se si sono staccati piccoli frammenti nel punto d'intersezione delle incisioni e se la superficie esposta corrisponde a circa il 5 % della zona quadrettata, si attribuirà un indice di quadrettatura di Gt1.

A eventuali superfici esposte più ampie si attribuirà un indice di quadrettatura da Gt2 a Gt5.

INDICE DI QUADRETTATURA	SUPERFICIE ESPOSTA DELLA ZONA QUADRETTATA
Gt2	tra 5 e 15 %
Gt3	tra 15 e 35 %
Gt4	tra 35 e 65 %
Gt5	oltre il 65 %

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(1)  Un'apparecchiatura idonea di questo tipo è prodotta da Teledyne Taber (USA).

(2)  Rotelle idonee di questo tipo sono prodotte da Teledyne Taber (USA).

(3)  Ad esempio Atlas serie Ci, Heraeus serie Xenotest o Suga serie Wel-X.

(4)  Ad esempio Corning 7 740 Pyrex o Heraeus Suprax.

(5)  Si considera radiazione ultravioletta totale qualsiasi radiazione con una lunghezza d'onda inferiore a 400 Nm.

(6)  Commissione internazionale per l'illuminazione.

(7)  Come definiti nell’allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3) (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modificato da ultimo dall’emendamento 4).

ALLEGATO 4

PARABREZZA DI VETRO TEMPERATO

1.   DEFINIZIONE DEL TIPO

I parabrezza di vetro temperato si considerano come appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono: 1.1.1. i marchi di fabbrica o commerciali; 1.1.2. la forma e le dimensioni. Per quanto concerne le prove relative alla frammentazione e alle proprietà meccaniche, si considera che i parabrezza di vetro temperato siano suddivisi in due gruppi: 1.1.2.1. i parabrezza piani, 1.1.2.2. i parabrezza curvi. 1.1.3. Categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm: Categoria I e ≤ 4,5 mm Categoria II 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm Categoria III 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria IV 6,5 mm < e

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono le seguenti: 1.2.1. la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato), 1.2.2. la colorazione (incolore o colorato), 1.2.3. l'incorporazione o meno di conduttori, 1.2.4. l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

2.1.1.

Conta soltanto la natura del materiale.

2.1.2.

Si considera che il cristallo flottato o il vetro tirato abbiano lo stesso indice di difficoltà.

2.1.3.

Le prove di frammentazione devono essere ripetute quando si passa dal cristallo levigato al cristallo flottato o al vetro tirato e viceversa.

2.2.   Numero di campioni

Sono sottoposti alla prova sei campioni della serie avente la più piccola superficie di sviluppo e sei della serie avente la più grande superficie di sviluppo, scelti conformemente alle disposizioni dell'allegato 13.

2.3.   Differenti zone di vetro

Un parabrezza di vetro temperato deve comprendere due zone principali, FI e FII; esso può anche comprendere una zona intermedia, FIII. Queste zone sono così definite:

2.3.1.

Zona FI : zona perimetrale a fine frammentazione, larga almeno 7 cm, estendentesi lungo tutto il bordo del parabrezza e comprendente una fascia esterna, larga 2 cm, che non interviene nella valutazione dei risultati della prova;

2.3.2.

Zona FII : zona di visibilità a frammentazione variabile comprendente sempre una parte rettangolare di almeno 20 cm di altezza e 50 cm di lunghezza. 2.3.2.1. Per i veicoli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto medio del segmento V1–V2. 2.3.2.2. Per i veicoli delle categorie M oppure N diversi da quelli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto 0. 2.3.2.3. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere, la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova. 2.3.2.4. L'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm.

2.3.3.

Zona FIII : zona intermedia di larghezza non superiore a 5 cm, situata tra le zone FI e FII.

2.4.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto al paragrafo 1. dell'allegato 3.

2.5.   Punti di impatto (cfr. l'allegato 17, figura 2).

2.5.1.

I punti di impatto sono scelti nel modo seguente: Punto 1 : nella parte centrale della zona FII, in un punto sottoposto a forte o debole tensione, Punto 2 : nella zona FIII, il più vicino possibile al piano verticale di simmetria della zona FII, Punti 3 e 3' : a 3 cm dai bordi, su una delle mediane del campione; quando il vetro reca tracce di fissaggio, uno dei punti di rottura deve essere vicino al bordo recante traccia di fissaggio e l'altro vicino al bordo opposto, Punto 4 : nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo, sulla mediana più lunga, Punto 5 : a 3 cm dal bordo del campione, nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo a sinistra o a destra.

2.5.2.

Si esegue una prova di frammentazione in ciascuno dei punti 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.

2.6.   Interpretazione dei risultati

2.6.1.   Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa tutte le condizioni prescritte ai seguenti paragrafi 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3.

2.6.1.1.   Zona FI:

2.6.1.1.1.

Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 × 5 cm non è inferiore a 40 né superiore a 350 oppure, nel caso di un totale inferiore a 40, il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 10 × 10 cm contenente il quadrato di 5 × 5 cm non è inferiore a 160.

2.6.1.1.2.

Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti.

2.6.1.1.3.

La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza lungo l'intero perimetro dei campioni rappresentante l'incastro del vetro né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.1.4.

È ammesso un massimo di tre frammenti di superficie superiore a 3 cm2, a condizione che non se ne trovi più di uno in uno stesso cerchio di 10 cm di diametro.

2.6.1.1.5.

Sono ammessi frammenti di forma allungata, purché le loro estremità non siano acuminate e la loro lunghezza, salvo il caso previsto al seguente paragrafo 2.6.2.2, non superi 7,5 cm. Se detti frammenti raggiungono un bordo del vetro, essi non devono formare con quest'ultimo un angolo superiore a 45°.

2.6.1.2.   Zona FII:

2.6.1.2.1.

La visibilità residua dopo la frantumazione è verificata nella zona rettangolare definita al precedente paragrafo 2.3.2. In questo rettangolo, la superficie totale dei frammenti di più di 2 cm2 deve rappresentare almeno il 15 % della superficie del rettangolo. Tuttavia, se si tratta di parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15°, la percentuale di visibilità deve essere almeno uguale al 10 % della superficie del rettangolo corrispondente.

2.6.1.2.2.

Nessun frammento deve avere una superficie superiore a 16 cm2, tranne nel caso previsto al seguente paragrafo 2.6.2.2.

2.6.1.2.3.

In un raggio di 10 cm attorno al punto di impatto, ma unicamente nella parte del cerchio compresa nella zona FII, sono ammessi tre frammenti aventi una superficie superiore a 16 cm2 ma inferiore a 25 cm2.

2.6.1.2.4.

I frammenti devono avere forma regolare e non presentare le punte descritte al seguente paragrafo 2.6.1.2.4.1. Tuttavia, sono ammessi fino a 10 frammenti non regolari in un qualsiasi rettangolo di 50 × 20 cm e fino a 25 per l'intera superficie del parabrezza. Nessuno di questi frammenti deve presentare una punta la cui lunghezza, misurata secondo il seguente paragrafo 2.6.1.2.4.1, sia superiore a 35 mm. 2.6.1.2.4.1. Un frammento è considerato come non regolare se non può inscriversi in un cerchio di 40 mm di diametro, se presenta anche solo una punta di lunghezza superiore a 15 mm misurata tra la sua estremità e la sezione di larghezza uguale allo spessore del vetro e se presenta una o più punte il cui angolo al vertice è inferiore a 40°.

2.6.1.2.5.

Frammenti di forma allungata sono tollerati nella zona FII, a condizione che la loro lunghezza non superi 10 cm, ad eccezione del caso previsto al seguente paragrafo 2.6.2.2.

2.6.1.3.   Zona FIII

La frammentazione in questa zona deve avere caratteristiche intermedie rispetto alla frammentazione autorizzata nelle due zone contigue (FI e FII).

2.6.2.   Si considera che un parabrezza presentato per l'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se si verifica almeno una delle condizioni a seguire:

2.6.2.1.

tutte le prove eseguite utilizzando i punti di impatto prescritti al paragrafo 2.5.1 hanno dato risultato positivo;

2.6.2.2.

una prova tra tutte quelle effettuate con i punti d'impatto prescritti al paragrafo 2.5.1. ha dato un risultato negativo per quanto concerne eventuali scostamenti non superiori ai seguenti limiti: Zona FI : al massimo 5 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e 15 cm, Zona FII : al massimo 3 frammenti di superficie compresa tra 16 e 20 cm2, situati al di fuori di un cerchio di 10 cm di raggio con centro nel punto di impatto, Zona FIII : al massimo quattro frammenti di lunghezza compresa tra 10 e 17,5 cm, ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle disposizioni del paragrafo 2.6.1. o che presenta scostamenti compresi nei limiti summenzionati;

2.6.2.3.

due prove tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto prescritti al paragrafo 2.5.1 hanno dato un risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti non superiori ai limiti indicati al paragrafo 2.6.2.2, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni è risultata conforme alle prescrizioni del paragrafo 2.6.1. oppure non più di due campioni della nuova serie presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati al paragrafo 2.6.2.2.

2.6.3.   Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova al quale devono essere allegate le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione delle parti in causa del parabrezza.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di campioni

3.2.1.

Per ogni gruppo di parabrezza di vetro temperato sono sottoposti alla prova quattro campioni aventi approssimativamente la più piccola superficie di sviluppo e quattro campioni aventi approssimativamente la più grande superficie di sviluppo; gli otto campioni devono essere dello stesso tipo di quelli selezionati per le prove di frammentazione (cfr. il precedente paragrafo 2.2).

3.2.2.

In alternativa, il laboratorio che esegue le prove può, a sua discrezione, sottoporre a prova, per ogni categoria di spessore di parabrezza, sei provette di (1 100 mm × 500 mm)

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto al paragrafo 3.1 dell'allegato 3.

3.3.2.

L'altezza di caduta dovrà essere 1,5 m .

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

La prova è considerata superata se il parabrezza o la provetta si rompe.

3.4.2.

Una serie di campioni presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista del comportamento all'urto della testa se si verifica almeno una delle condizioni a seguire: 3.4.2.1. tutte le prove hanno dato un risultato positivo; 3.4.2.2. se una prova ha dato risultato negativo, una successiva serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

4.   QUALITÀ OTTICHE

Le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano al paragrafo 9 dell'allegato 3 si applicano a qualsiasi tipo di parabrezza.