PRÍLOHA 1A

ZÁKLADNÉ CHARAKTERISTIKY KOMPONENTOV CNG

PRÍLOHA 1B

ZÁKLADNÉ CHARAKTERISTIKY VOZIDLA, MOTORA A SYSTÉMU CNG

PRÍLOHA 2A

USPORIADANIE SCHVAĽOVACEJ ZNAČKY KOMPONENTOV CNG

(Pozri odsek 5.2. tohto predpisu)

Uvedená schvaľovacia značka pripevnená ku komponentu CNG ukazuje, že tento komponent bol schválený v Taliansku (E3) na základe predpisu č. 110 pod schvaľovacím číslom 002439. Prvé dve číslice schvaľovacieho čísla označujú, že schválenie bolo udelené v súlade s požiadavkami predpisu č. 110 v pôvodnom znení.

PRÍLOHA 2B

OZNÁMENIE

PRÍLOHA 2C

USPORIADANIE SCHVAĽOVACÍCH ZNAČIEK

VZOR A

(Pozri odsek 16.2. tohto predpisu)

Uvedená schvaľovacia značka pripevnená k vozidlu ukazuje, že vozidlo bolo, v súvislosti s inštaláciou systému CNG určeného na používanie CNG na pohon, typovo schválené v Taliansku (E3) na základe predpisu č. 110 pod schvaľovacím číslom 002439. Prvé dve číslice schvaľovacieho čísla označujú, že schválenie bolo udelené v súlade s požiadavkami predpisu č. 110 v pôvodnom znení.

VZOR B

(Pozri odsek 16.2. tohto predpisu)

Uvedená schvaľovacia značka pripevnená k vozidlu ukazuje, že vozidlo bolo, v súvislosti s inštaláciou systému CNG určeného na používanie CNG na pohon, schválené v Taliansku (E3) na základe predpisu č. 110 pod schvaľovacím číslom 002439. Prvé dve číslice schvaľovacieho čísla označujú, že k dátumu, keď bolo schválenie udelené v súlade s požiadavkami predpisu č. 110 v jeho pôvodnom znení, predpis č. 83 zahŕňal sériu zmien 04.

PRÍLOHA 2D

OZNÁMENIE

PRÍLOHA 3

PLYNOVÉ NÁDRŽE VYSOKOTLAKOVÁ NÁDRŽ NA SKLADOVANIE ZEMNÉHO PLYNU VO VOZIDLE AKO PALIVA PRE MOTOROVÉ VOZIDLÁ

1.   ROZSAH PÔSOBNOSTI

Táto príloha stanovuje minimálne požiadavky pre ľahké plniteľné plynové nádrže. Nádrže sú určené len na uchovávanie vysokotlakového stlačeného zemného plynu vo vozidle ako paliva pre automobily, na ktorých sú tieto nádrže inštalované. Nádrže môžu byť zhotovené z oceľového, hliníkového alebo nekovového materiálu, podľa projektu alebo výrobnej metódy vhodnej pre špecifické prevádzkové podmienky. Táto príloha sa nevzťahuje na kovové vložky alebo nádrže z nehrdzavejúcej ocele alebo nádrže so zváranou konštrukciou. Nádrže, na ktoré sa vzťahuje táto príloha, sú klasifikované v triede 0 opísanej v odseku 2 tohto predpisu a sú to:

CNG-1	Kovová
CNG-2	Kovová vložka vystužená súvislým tkanivom impregnovaným živicou (opláštenie v smere obvodu)
CNG-3	Kovová vložka vystužená súvislým tkanivom impregnovaným živicou (opláštenie v oboch smeroch)
CNG-4	Súvislé tkanivo impregnované živicou s nekovovou vložkou (celokompozitnou)

Prevádzkové podmienky, ktorým sú nádrže vystavené, sú podrobne opísané v odseku 4. Táto príloha vychádza z pracovného tlaku 20 MPa ustálenom pri 15 °C pre zemný plyn ako palivo s maximálnym plniacim tlakom 26 MPa. Iné hodnoty pracovného tlaku môžu byť prispôsobené upravením tlaku príslušným faktorom (pomerom). Napríklad systém s pracovným tlakom 25 MPa bude vyžadovať vynásobenie tlakov faktorom 1,25.

Životnosť nádrže určuje výrobca a môže závisieť od druhu použitia. Určenie životnosti sa zakladá na naplnení nádrže 1 000-krát ročne s minimálnym počtom naplnení 15 000. Maximálna životnosť je 20 rokov.

V prípade kovových nádrží a nádrží s kovovou vložkou závisí ich životnosť od rýchlosti nárastu trhlín z únavy materiálu. Neprítomnosť trhlín prekračujúcich maximálne prípustné rozmery sa zabezpečuje ultrazvukovou alebo inou rovnocennou kontrolou každej nádrže alebo vložky. Tento postup umožňuje optimalizáciu projektovania a výroby ľahkých nádrží používaných vo vozidlách poháňaných zemným plynom.

V prípade celokompozitných nádrží s nekovovou nenosnou vložkou sa „bezpečná doba životnosti“ preukazuje príslušnými metódami projektovania, kvalifikačnými projektovými skúškami a kontrolami počas výroby.

2.   ODKAZY

Uvedené normy obsahujú ustanovenia, ktoré prostredníctvom odkazov v tomto texte predstavujú ustanovenia tejto prílohy (pokiaľ nebudú k dispozícii ekvivalentné ustanovenia EHK).

Normy ASTM (1)

ASTM B117-90	Metóda skúšky soľnou sprchou (hmlou),
ASTM B154-92	Skúška dusičnanom ortutnatým pre meď a zliatiny medi
ASTM D522-92	Tŕňová skúška na ohyb aplikovaných organických povrchov;
ASTM D1308-87	Vplyv úžitkových chemikálií na priezračné a pigmentované organické vrchné nátery;
ASTM D2344-84	Skúšobná metóda zjavnej interlaminárnej odolnosti voči zdvihu súbežných vláknových kompozitných látok metódou krátkych lúčov
ASTM D2794-92	Metóda skúšok na odolnosť organických náterov proti účinkom rýchlej deformácie (nárazu);
ASTM D3170-87	Odolnosť povrchovej vrstvy voči odlupovaniu;
ASTM D3418-83	Skúšobná metóda prechodných teplôt v polyméroch pomocou termoanalýzy;
ASTM E647-93	Štandardná skúšobná metóda na meranie rýchlosti nárastu trhlín z únavy materiálu;
ASTM E813-89	Skúšobná metóda na JIC – miera pevnosti lomu;
ASTM G53-93	Štandardný postup pri prevádzkovaní prístrojov na aplikáciu svetla a vody (fluorescenčného UV-kondenzujúceho typu) na ožarovanie nekovových materiálov

Normy BSI (2)

BS 5045	Časť 1 (1982) Prenosné kontajnery na plyn – technické parametre pre bezšvové oceľové kontajnery s objemom vyjadreným v objeme vody viac ako 0,5 l.
BS 7448-91	Skúška na mechaniku pevnosti lomu Časť I – Metóda stanovenia KIC, kritického COD a kritickej hodnoty J v BS PD 6493-1991. Návod a metódy vyhodnocovania akceptovateľnosti trhlín v štruktúrach zváraných tavným spôsobom; kovové materiály.

Normy ISO (3)

ISO 148-1983	Oceľ – Charpyho rázová skúška (v-zárez);
ISO 306-1987	Plasty – Termoplastické materiály – Stanovenie Vicatovej teploty mäknutia;
ISO 527 Pt 1-93	Plasty – Stanovenie vlastností v ťahu – Časť I: Všeobecné zásady;
ISO 642-79	Skúška kalenia ocele koncovým zákalom (Jominyho skúška)
ISO 2808-91	Náterové farby a laky – Stanovenie hrúbky tenkej vrstvy;
ISO 3628-78	Sklolaminátové materiály – Stanovenie vlastností v ťahu
ISO 4624-78	Plasty a laky – Odťahová skúška na priľnavosť
ISO 6982-84	Kovové materiály – skúška ťahom,
ISO 6506-1981	Kovové materiály – skúška tvrdosti podľa Brinella;
ISO 6508-1986	Kovové materiály – skúška tvrdosti podľa Rockwella (stupnice, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Bezpečnostné štítky pre plynové nádrže;
ISO/DIS 7866-1992	Plniteľné prenosné nádrže z bezšvovej hliníkovej zliatiny pre celosvetovo používané projektovanie, výrobu a akceptáciu;
ISO 9001:1994	Zabezpečenie kvality v projektovaní/vývoji. Výrobe, inštlácií a obsluhe;
ISO 9002:1994	Zabezpečenie kvality vo výrobe a inštalácii;
ISO/DIS 12737	Kovové materiály – stanovenie pevnosti trhlín voči napätiu v rovine;
ISO/IEC Guide 25-1990	Všeobecné požiadavky na technickú spôsobilosť skúšobných laboratórií;
ISO/IEC Guide 48-1986	smernice pre hodnotenie a registráciu systému kvality dodávok tretími stranami;
ISO/DIS 9809	Prenosné bezšvové oceľové nádrže – projektovanie, zostavovanie a skúšky – Časť I: Kalené a tvrdené oceľové nádrže s pevnosťou v ťahu < 1 100 Mpa;

Normy NACE (4)

NACE TM0177-90

Laboratórne skúšky kovov na odolnosť voči vzniku trhlín pri namáhaní v sulfidovom prostredí (H2S).

3.   DEFINÍCIE

Na účely tejto prílohy sa používajú tieto definície:

3.1.   (neuvedené)

3.2.   Auto-fretáž: postup aplikovania tlaku používaný pri výrobe kompozitných nádrží s kovovou vložkou, ktorý preťažuje vložku za hranice jej pružnosti v tej miere, aby došlo k permanentným plastickým deformáciám tak, že na vložku pôsobia tlačné tlaky a na vlákna ťažné tlaky pri nulovom vnútornom tlaku.

3.3.   Autofretážny tlak: tlak vnútri nádrže opláštenej zvonku, pri ktorom dochádza k požadovanému rozdeleniu tlakov medzi vložku a plášť.

3.4.   Séria – kompozitné nádrže: „séria“ znamená skupinu nádrží postupne vyrobených z vhodných vložiek rovnakej veľkosti, konštrukcie, z rovnakých špecifikovaných konštrukčných materiálov a vyrobených tým istým postupom.

3.5.   Séria – kovové nádrže a vložky: „séria“ znamená skupinu nádrží alebo vložiek postupne vyrobených a majúcich rovnaký nominálny priemer, hrúbku steny, konštrukciu, z rovnakých špecifikovaných konštrukčných materiálov a vyrobených tým istým postupom, výrobným zariadením a tepelným spracovaním a za rovnakých časových, teplotných a atmosférických podmienok počas tepelného spracovania.

3.6.   Séria – nekovové vložky: Séria – nekovové vložky: „séria“ znamená skupinu nekovových vložiek postupne vyrobených a majúcich rovnaký nominálny priemer, hrúbku steny, konštrukciu, z rovnakých špecifikovaných konštrukčných materiálov a vyrobených tým istým postupom.

3.7.   Kvantitatívne obmedzenie série: „Séria“ nesmie v žiadnom prípade prekročiť počet 200 dokončených nádrží alebo vložiek (okrem nádrží a vložiek pre nedeštruktívne skúšky), resp. jednu zmenu úspešnej produkcie, podľa toho, čo z týchto dvoch je väčšie.

3.8.   Kompozitná nádrž: nádrž vyrobená zo súvislého tkaniva impregnovaného živicou a namotaného na kovovú resp. nekovovú vložku. Kompozitné nádrže s nekovovou vložkou sa tiež nazývajú celokompozitné nádrže.

3.9.   Namotávanie pod kontrolovaným napätím: proces, ktorý sa používa pri výrobe kompozitných nádrží s kovovými vložkami s tkanivom impregnovaným živicou namotaným v pásoch, pri ktorom sa dosahuje stláčajúce napätie na vložke a ťažné napätie v nanášanom plášti pri nulovom vnútornom tlaku tak, že vystužujúce tkanivo sa namotáva pod výrazne vysokou tenziou.

3.10.   Tlak pri plnení: tlak plynu v nádrži bezprostredne po dokončení plnenia.

3.11.   Hotové nádrže: dokončené nádrže, ktoré sú pripravené na používanie, obvykle z bežnej výroby, opatrené identifikačnými znakmi a vonkajším opláštením vrátane integrovanej izolácie špecifikovanej výrobcom, ale bez neintegrovanej izolácie alebo ochrany.

3.12.   Opláštenie v oboch smeroch: opláštenie s vystužujúcim obväzovým tkanivom namotaným na nádrži tak v obvodovom smere, ako aj axiálne.

3.13.   Teplota plynu: teplota plynu v nádrži.

3.14.   Opláštenie v smere obvodu: opláštenie s vystužujúcim obväzovým tkanivom namotaným na nádrži (v cylindrickej časti vložky) prevažne v obvodovom smere tak, že tkanivo nenesie žiadnu podstatnú záťaž v smere rovnobežnom s pozdĺžnou osou nádrže.

3.15.   Vložka: kontajner, ktorý sa používa ako plynotesná vonkajšia vrstva, na ktorú sa namotávajú vystužujúce vlákna alebo sklené vlákno, aby sa dosiahla požadovaná pevnosť. V tejto norme sú opísané dva typu vložiek: kovové vložky, ktorých úlohou je znášať zaťaženie spolu s vystužením, a nekovové vložky, ktoré nenesú žiadnu časť zaťaženia.

3.16.   Výrobca: osoba alebo organizácia zodpovedná za projektovanie, výrobu a skúšky nádrží.

3.17.   Maximálny vyvinutý tlak: ustálený tlak vyvinutý, keď teplota plynu vo valci naplnenom na pracovný tlak dosiahne maximálnu prevádzkovú hodnotu.

3.18.   Opláštenie: vystužovací systém sklených vlákien a živice aplikovaný okolo vložky.

3.19.   predpätie: proces aplikovania auto-fretáže alebo namotávania pod kontrolovaným ťahom.

3.20.   Životnosť: doba života v rokoch, počas ktorej sa nádrž môže bezpečne používať v súlade so štandardnými prevádzkovými podmienkami.

3.21.   Ustálený tlak: tlak plynu, keď sa dosiahne zadaná ustálená teplota.

3.22.   Ustálená teplota: Rovnomerná teplota plynu, ktorá sa ustálila po každej zmene teploty spôsobenej plnením.

3.23.   Skúšobný tlak: tlak, pri ktorom je nádrž podrobovaná hydrostatickej skúške.

3.24.   Pracovný tlak: ustálený tlak 20 MPa pri rovnomernej teplote 15 °C.

4.   PREVÁDZKOVÉ PODMIENKY

4.1.   Všeobecná časť

4.1.1.   Štandardné prevádzkové podmienky

Štandardné prevádzkové podmienky špecifikované v tomto odseku sú uvedené ako základ na projektovanie, výrobu, kontrolu, vykonávanie skúšok a schvaľovanie nádrží, ktoré sa montujú vo vozidlách natrvalo a používajú sa na uchovávanie zemného plynu pri teplote okolitého prostredia za účelom používania vo vozidlách ako palivo.

4.1.2.   Použitie nádrží

Špecifikované prevádzkové podmienky sú určené aj na poskytovanie informácií o tom, ako sa môžu nádrže vyrobené podľa tohto predpisu bezpečne používať pre:

a)	výrobcov nádrží;

b)	majiteľov nádrží;

c)	konštruktérov alebo dodávateľov zodpovedných za inštaláciu nádrží;

d)	konštruktérov alebo majiteľov zariadenia používaného na plnenie paliva do nádrží vozidiel;

e)	dodávateľov zemného plynu; a

f)	regulačné orgány, pod ktorých jurisdikciu spadá používanie valcov.

4.1.3.   Životnosť

Životnosť, počas ktorej sú nádrže bezpečné, určuje ich konštruktér na základe používania za prevádzkových podmienok uvedených v tomto predpise. Maximálna životnosť je 20 rokov.

Pravidelná opakovaná atestácia

Výrobca nádrží je povinný poskytnúť odporúčania na pravidelnú atestáciu vizuálnou prehliadkou alebo atestom na základe použitia výrobku za prevádzkových podmienok uvedených v tomto dokumente. Každá nádrž sa musí vizuálne preveriť aspoň raz za 48 mesiacov po dátume jej uvedenia do prevádzky vo vozidle (registrácie vozidla) a v dobe jej reinštalácie, či nie je zvonku poškodená alebo narušená vrátane miest pod nosnými pruhmi. Vizuálnu prehliadku musí vykonať kvalifikovaný subjekt, ktorý povolil alebo uznal orgán dozoru (regulátor) a musí sa urobiť v súlade s technickou špecifikáciou výrobcu: nádrže bez označenia obsahujúceho povinné informácie, resp. s označením, kde sú povinné informácie nečitateľné, sa vyradia z prevádzky. Ak výrobca dokáže pozitívne identifikovať nádrž a jej výrobné číslo, je možné uskutočniť výmenu označenia, čím sa umožní ďalšie ponechanie nádrže v prevádzke.

4.1.4.1.   Nádrže, ktoré boli vystavené zrážke

Nádrže, ktoré boli vystavené zrážke vozidiel, musia absolvovať opakovanú prehliadku zo strany subjektu schváleného výrobcom, resp. inak povereného orgánom s príslušnou jurisdikciou. Nádrž, ktorá pri zrážke nebola poškodená priamym zásahom, možno vrátiť do prevádzky, v opačnom prípade je potrebné poslať nádrž výrobcovi na posúdenie.

4.1.4.2.   Nádrže vystavené ohňu

Nádrže, ktoré boli vystavené pôsobeniu ohňa musia absolvovať opakovanú prehliadku, ktorú vykoná výrobcom splnomocnený subjekt, alebo sa vyhlásia za nepoužiteľné a vyradia sa z prevádzky.

4.2.   Maximálne hodnoty tlaku

Tlak v nádrži musí byť obmedzený týmito hodnotami:

a)	tlak, ktorý sa ustáli na hodnote 20 MPa pri ustálenej teplote 15 °C;

b)	26 MPa bezprostredne po naplnení, bez ohľadu na teplotu.

4.3.   Maximálny počet cyklov plnenia

Nádrže sú skonštruované tak, aby sa napĺňali na ustálený tlak 20 MPa pri ustálenej teplote 15 °C až 1 000-krát v každom roku prevádzkovania.

4.4.   Teplotný rozsah

4.4.1.   Ustálená teplota plynu

Ustálená teplota plynu v nádržiach sa môže pohybovať od –40 °C maximálne do 65 °C.

4.4.2.   Teplota materiálov nádrže

Teplota materiálov nádrže sa môže pohybovať od –40 °C maximálne do +82 °C.

Teploty nad +65 °C môžu byť dostatočne lokálneho charakteru, alebo môžu mať dosť krátke trvanie, aby teplota plynu nikdy neprekročila +65 °C, iba ak za podmienok uvedených v odseku 4.4.3.

4.4.3.   Prechodové hodnoty teploty

Teplota plynu vznikajúca počas plnenia a vyprázdňovania sa môže pohybovať nad limitnými hodnotami uvedenými v odseku 4.4.1.

4.5.   Spotreba plynu

Do zemného plynu sa nesmie úmyselne pridávať metanol a/alebo glykol. Nádrž má byť skonštruovaná tak, aby ju bolo možné plniť zemným plynom spĺňajúcim ktorúkoľvek z týchto troch podmienok:

a)

SAE J1616

b)

suchý plyn Obsah vodných pár bude obvykle limitovaný na menej ako 32 mg/m3, tlak 20 MPa pri rosnom bode –9 °C. Pre suchý plyn nebudú žiadne limity pre obsah zložiek, s výnimkou: — Sírovodíka a iných rozpustných sulfidov: … 23 mg/m3 — Kyslíka: … 1 objemového percenta Obsah vodíka je obmedzený na 2 objemové percentá, keď sú nádrže vyrobené z ocele s medznou pevnosťou v ťahu presahujúcou 950 MPa;

c)

mokrý plyn Plyn, ktorý obsahuje vodu v množstve vyššom ako b), obvykle spĺňa tieto limity pre obsah zložiek: — Sírovodíka a iných rozpustných sulfidov: 23 mg/m3 — Kyslíka: … 1 objemového percenta — Oxidu uhličitého: … 4 objemového percenta — Vodíka: … 0,1 objemového percenta Za podmienok mokrého plynu je potrebný najmenej 1 mg kompresorového oleja na kilogram plynu na ochranu kovových valcov a vložiek.

4.6.   Vonkajší povrch

Nádrže nie sú dimenzované tak, aby boli nepretržite vystavené mechanickým alebo chemickým účinkom, napr. úniku látok z nákladu prepravovaného na vozidle alebo silnému poškodeniu obrusovaním spôsobenému podmienkami na cestách, a vyhovujú uznávaným normám inštalácie. Vonkajší povrch nádrže však môže byť mimovoľne vystavený pôsobeniu:

a)	vody v dôsledku buď občasného ponárania, alebo rozstrekovania z cesty;

b)	soli v dôsledku prevádzkovania vozidla v blízkosti mora, alebo keď sa soľ používa na roztápanie ľadu;

c)	ultrafialového žiarenia zo slnečných lúčov;

d)	nárazov štrku;

e)	rozpúšťadiel, kyselín a zásad, hnojív; a

f)	automobilových kvapalín, vrátane benzínu, kvapalín z hydraulických sústav, glykolu a olejov.

4.7.   Prenikanie alebo unikanie plynu

Nádrže môžu byť na dlhší čas umiestnené v uzavretých priestoroch. Prenikanie plynu cez stenu valca alebo jeho unikanie medzi koncovými prípojkami a vložkou sa má zohľadniť v jej konštrukcii.

5.   TYPOVÉ SCHVAĽOVANIE KONŠTRUKCIE

5.1.   Všeobecná časť

Konštruktér nádrže predloží príslušnému orgánu spolu so žiadosťou o typové schválenie tieto informácie:

a)	vyhlásenie o prevádzke (odsek 5.2.)

b)	konštrukčné údaje (odsek 5.3.)

c)	výrobné údaje (odsek 5.4.)

d)	systém kvality (odsek 5.5.)

e)	odolnosť voči lomu a veľkosť kazov pri nedeštruktívnom skúšaní (NDE) (odsek 5.6.);

f)	špecifikačný doklad (odsek 5.7.)

g)	doplňujúce podporné údaje (odsek 5.8.)

V prípade nádrží skonštruovaných v súlade s normou ISO 9809 sa nevyžaduje predloženie správy o rozbore namáhania uvedenej v odseku 5.3.2 alebo informácií v odseku 5.6.

5.2.   Vyhlásenie o prevádzke

Účelom tohto vyhlásenia o prevádzke je usmerniť používateľov a montérov nádrží, ako aj informovať príslušný schvaľovací orgán, alebo ich určených zástupcov. Vyhlásenie o prevádzke zahŕňa:

a)	vyhlásenie, že konštrukcia valca je vhodná na používanie v prevádzkových podmienkach definovaných v odseku 4 o životnosti nádrže;

b)	životnosť;

c)	minimálne požiadavky na skúšky za prevádzky a/alebo kontroly;

d)	požadované bezpečnostné tlakové zariadenia a/alebo izolácia;

e)	požadované, ale neposkytnuté pomocné metódy, ochranné nátery atď.;

f)	opis konštrukcie nádrže;

g)	všetky ďalšie informácie potrebné na zaručenie bezpečného používania a kontroly nádrže.

5.3.   Konštrukčné údaje

5.3.1.   Výkresy

Na výkresoch musia byť zobrazené najmenej tieto údaje:

a)	názov, referenčné číslo, dátum vydania a čísla revízií, prípadne s dátumami vydania;

b)	odkaz na tento predpis a typ nádrže;

c)	všetky rozmery spolu s toleranciami, vrátane údajov o tvaroch koncových uzáverov s minimálnymi hrúbkami a otvormi;

d)	hmotnosť nádrží spolu s toleranciou;

e)	špecifikácie materiálu doplnené minimálnymi rozsahmi mechanických a chemických vlastností a toleranciami, a pre kovové nádrže alebo kovové vložky doplnené špecifikovaným rozsahom tvrdosti;

f)	ďalšie údaje, ako je rozsah auto-fretážnych tlakov, minimálny skúšobný tlak, údaje o systéme protipožiarnej ochrany a o vonkajšej ochrannej vrstve.

5.3.2.   Správa o rozbore namáhania

Predkladá sa konečný rozbor namáhania prvkov alebo iný rozbor namáhania;

Predkladá sa tabuľka, v ktorej sú zhrnuté vypočítané namáhania v správe.

5.3.3.   Údaje o skúške materiálov

Predkladá sa podrobný opis materiálov a tolerancií vlastností materiálov použitých v konštrukcii. Predkladajú sa aj údaje o skúške charakterizujúce mechanické vlastnosti a vhodnosť materiálov pre prevádzku za podmienok špecifikovaných v odseku 4.

5.3.4.   Údaje o kvalifikačnej skúške konštrukcie

Zabezpečí sa materiál, konštrukcia, výroba a preskúšanie nádrží tak, aby boli adekvátne pre ich plánovanú prevádzku splnením požiadaviek skúšok požadovaných pre konkrétnu konštrukciu nádrže pri vykonávaní skúšok v súlade s relevantnými metódami skúšok podrobne opísanými v doplnku A k tejto prílohe.

Údaje o skúške dokumentujú aj rozmery, hrúbku stien a hmotnosť každej zo skúšaných nádrží.

5.3.5.   Ochrana pred požiarom

Treba špecifikovať usporiadanie bezpečnostného tlakového zariadenia, ktoré bude chrániť nádrž pred náhlym pretrhnutím, keď bude vystavená podmienkam požiaru uvedeným v odseku A.15. Údaje o skúške by mali dokumentovať efektívnosť špecifikovaného systému protipožiarnej ochrany.

5.3.6.   Uchytenie nádrže

Údaje o uchytení a podperách nádrže alebo požiadavky na podpery sa uvedú v súlade s odsekom 6.11.

5.4.   Výrobné údaje

Poskytnú sa údaje o všetkých výrobných postupoch, nedeštruktívnych skúškach, výrobných skúškach a skúškach sérií. Špecifikujú sa tolerancie pre všetky výrobné postupy, ako je tepelné spracovanie, koncové tvarovanie, zmiešavací pomer živice, namáhanie a rýchlosť navíjania vlákna, doby a teploty vytvrdzovania a postupy auto-fretáže. Okrem toho sa špecifikuje povrchová úprava, údaje o závitoch, kritériá akceptácie pre ultrazvukové skenovanie (alebo ekvivalentný proces) a maximálne veľkosti skupín pre skúšky sérií.

5.5.   (neuvedené)

5.6.   Odolnosť voči lomu a veľkosť kazov pri nedeštruktívnom skúšaní (NDE)

5.6.1.   Odolnosť voči lomu

Výrobca preukáže odolnosť netesnosti pred porušením opísanú v odseku 6.7.

5.6.2.   Veľkosť kazu pri nedeštruktívnom skúšaní

S použitím postupu opísaného v odseku 6.15.2 výrobca určí maximálnu veľkosť kazu pri nedeštruktívnom skúšaní, ktorá zabráni poruche nádrže počas jej životnosti spôsobenej únavou alebo porušeniu nádrže pretrhnutím.

5.7.   Špecifikačný doklad

Súhrnný zoznam dokumentov poskytujúcich informácie požadované v odseku 5.1 sa uvedie v špecifikačnom doklade pre každú konštrukciu nádrže. Uvedie sa názov, referenčné číslo, čísla revízií a dátumy pôvodného vydania a verzie vydaní každého dokumentu. Všetky dokumenty podpíše alebo parafuje vydávajúca osoba. Špecifikačnému dokladu sa pridelí číslo, prípadne čísla revízií, ktoré sa môžu použiť na označenie konštrukcie nádrže, a tento doklad sa opatrí podpisom inžiniera zodpovedného za konštrukciu. Na špecifikačnom doklade sa vyčlení miesto pre pečiatku označujúcu registráciu konštrukcie.

5.8.   Doplňujúce podporné údaje

V prípade potreby sa poskytnú doplňujúce údaje, ktoré podporujú žiadosť, ako je prevádzková história materiálu navrhnutého na používanie alebo použitie konkrétnej konštrukcie nádrže v iných prevádzkových podmienkach.

5.9.   Typové schvaľovanie a certifikácia

5.9.1.   Kontrola a skúšky

Hodnotenie zhody sa musí vykonať v súlade s ustanoveniami odseku 9 tohto predpisu.

V záujme zabezpečenia zhody nádrží s týmto medzinárodným predpisom sa nádrže podrobujú prehliadke v súlade s odsekmi 6.13 a 6.14, ktorú vykoná príslušný orgán.

5.9.2.   Osvedčenie o skúške

Ak sú výsledky skúšky prototypu v súlade s odsekom 6.13 uspokojivé, príslušný orgán vydá osvedčenie o skúške. Príklad osvedčenia o skúške je uvedený v doplnku D k tejto prílohe.

5.9.3.   Osvedčenie o typovom schválení série

Príslušný orgán vystaví osvedčenie o typovom schválení uvedené v doplnku D k tejto prílohe.

6.   POŽIADAVKY UPLATNITEĽNÉ NA VŠETKY TYPY NÁDRŽÍ

6.1.   Všeobecná časť

Na všetky typy nádrží špecifikované v oddieloch 7 až 10 sú všeobecne uplatniteľné tieto požiadavky. Konštrukcia nádrží zahŕňa všetky relevantné aspekty, ktoré sú nevyhnutné na zabezpečenie toho, aby každá nádrž vyrobená v súlade s jej konštrukciou bola vhodná pre jej účel v priebehu špecifikovanej životnosti. Oceľové nádrže typu CNG-1 skonštruované v súlade s normou ISO 9809 a spĺňajúce jej požiadavky musia spĺňať len požiadavky odsekov 6.3.2.4 a 6.9 až 6.13.

6.2.   Konštrukcia

Tento predpis neustanovuje konštrukčné vzorce ani prípustné napätia a namáhania, vyžaduje však, aby adekvátnosť konštrukcie bola stanovená príslušnými výpočtami a preukázaná schopnosťou nádrží úspešne absolvovať skúšky materiálu, kvalifikačné konštrukčné skúšky, výrobné skúšky a skúšky série špecifikované v tomto predpise. Každá konštrukcia musí zabezpečiť bezporuchový režim „netesnosti pred porušením“ pri prijateľnom odbúravaní tlakových dielov počas bežnej prevádzky. Ak sa vyskytne netesnosť kovových nádrží alebo kovových vložiek, môže to byť len v dôsledku rastu únavových trhlín.

6.3.   Materiály

6.3.1.   Použité materiály sú vhodné pre prevádzkové podmienky špecifikované v odseku 4. Konštrukcia nesmie obsahovať vzájomne nekompatibilné materiály v kontakte. Kvalifikačné konštrukčné skúšky pre materiály sú zhrnuté v tabuľke 6.1.

Oceľ

6.3.2.1.   Zloženie

Z ocelí je odstránený hliník a/alebo kremík a sú zhotovené prevažne metódou jemnozrnného postupu. Chemické zloženie všetkých ocelí je doložené a definované aspoň v zmysle obsahu:

a)	uhlíka, mangánu, hliníka a kremíka vo všetkých prípadoch;

b)	niklu, chrómu, molybdénu, bóru a vanádia a všetkých ďalších zámerne pridaných legujúcich prvkov.

V rozbore odliatku nesmú byť prekročené tieto limity:

Pevnosť v ťahu	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Síra	0,020 percenta	0,010 percenta
Fosfor	0,020 percenta	0,020 percenta
Síra a fosfor	0,030 percenta	0,025 percenta

Keď sa použije uhlíkovo-bórová oceľ, na prvom a poslednom ingote alebo plochom predvalku z každej tavby ocele sa vykoná skúška kaliteľnosti v súlade s normou ISO 642. Tvrdosť zmeraná vo vzdialenosti 7,9 mm od zakaleného konca je v rozsahu 33 – 53 HRC alebo 327 – 560 HV a je certifikovaná výrobcom materiálu.

6.3.2.2.   Vlastnosti v ťahu

Mechanické vlastnosti ocele v hotovej nádrži alebo vložke sa určujú v súlade s odsekom A.1 (doplnok A). Predĺženie pre oceľ je najmenej 14 percent.

6.3.2.3.   Vlastnosti pri náraze

Vlastnosti ocele v hotovej nádrži alebo vložke pri náraze sa určujú v súlade s odsekom A.2 (doplnok A). Hodnoty rázovej húževnatosti nie sú menšie ako hodnoty uvedené v tabuľke 6.2 tejto prílohy.

6.3.2.4.   Odolnosť proti tvorbe trhlín pod napätím v sulfidovom prostredí

Ak horný limit špecifikovanej pevnosti v ťahu pre oceľ prekročí 950 MPa, oceľ z hotovej nádrže sa podrobí skúške na odolnosť voči tvorbe trhlín pod napätím v sulfidovom prostredí v súlade s odsekom A.3 doplnku A k tejto prílohe a musí spĺňať požiadavky v ňom uvedené.

Hliník

6.3.3.1.   Zloženie

Hliníkové zliatiny musia byť ponúkané v súlade s postupom Alluminium Association pre daný systém zliatin. Limity prímesí pre olovo a bizmut v ľubovoľnej hliníkovej zliatine neprekračujú 0,003 percenta.

6.3.3.2.   Korózne skúšky

Hliníkové zliatiny spĺňajú požiadavky koróznych skúšok vykonávaných v súlade s odsekom A.4 (doplnok A).

6.3.3.3.   Tvorba trhlín pri trvalom zaťažení

Hliníkové zliatiny spĺňajú požiadavky skúšok na tvorbu trhlín pri trvalom zaťažení vykonávaných v súlade s odsekom A.5 (doplnok A).

6.3.3.4.   Vlastnosti v ťahu

Mechanické vlastnosti hliníkovej zliatiny v hotovej nádrži sa určujú v súlade s odsekom A.1 (doplnok A). Natiahnutie hliníka by malo byť najmenej 12 percent.

Živice

6.3.4.1.   Všeobecná časť

Ako materiál na impregnovanie sa môžu použiť termosetové alebo termoplastické živice. Príkladmi vhodného spojivového materiálu sú epoxidové, modifikované epoxidové, polyesterové a vinylesterové termosetové plasty a tiež polyetylénový a polyamidový termoplastický materiál.

6.3.4.2.   Pevnosť v šmyku

Živicové materiály sa podrobujú skúškam v súlade s odsekom A.26 (doplnok A) a spĺňajú v ňom uvedené požiadavky.

6.3.4.3.   Teplota vzniku sklovitosti

Teplota vytvárania skla pre živicové materiály sa určuje v súlade s normou ASTM D3418.

6.3.5.   Vlákna

Ako druhy vláknového materiálu na vystuženie konštrukcie sa používajú sklené vlákna, aramidové vlákna alebo uhlíkové vlákna. Ak sa používa vystuženie uhlíkovými vláknami, konštrukcia obsahuje prostriedky, ktoré zabraňujú galvanickej korózii kovových komponentov valca. Výrobca vedie register publikovaných špecifikácií pre kompozitné materiály, odporúčaní výrobcu materiálov pre skladovanie, podmienky a skladovateľnosť a osvedčení výrobcu materiálov, že každá zásielka zodpovedá zmieneným špecifikačným požiadavkám. Výrobca vlákien osvedčí, že vlastnosti materiálu vlákien zodpovedajú špecifikáciám výrobcu pre daný výrobok.

6.3.6.   Plastové vložky

Medza pevnosti v ťahu a predĺženie na medzu pevnosti sa určuje v súlade s odsekom A.22 (doplnok A). Skúšky preukazujú ťažné vlastnosti materiálu plastovej vložky pri teplote –50 °C alebo nižšej splnením hodnôt špecifikovaných výrobcom. Polymérny materiál je kompatibilný s prevádzkovými podmienkami opísanými v odseku 4 tejto prílohy. V súlade s metódou opísanou v odseku A.23 (doplnok A) je teplota mäknutia najmenej 90 °C a teplota topenia najmenej 100 °C.

6.4.   Skúšobný tlak

Minimálny skúšobný tlak používaný vo výrobe je 30 MPa.

6.5.   Deštrukčný tlak a koeficienty namáhania vlákien

Minimálny aktuálny deštrukčný tlak pre všetky typy nádrží sa rovná najmenej hodnotám uvedeným v tabuľke 6.3 tejto prílohy. Pre konštrukcie typu CNG-2, CNG-3 a CNG-4 je kompozitné opláštenie navrhnuté na vysokú spoľahlivosť pod trvalým zaťažením a cyklickým zaťažením. Táto spoľahlivosť sa dosiahne splnením alebo prekročením hodnôt pomeru namáhania kompozitného vystuženia uvedených v tabuľke 6.3 tejto prílohy. Pomer namáhania je definovaný ako namáhanie vlákna pri špecifickom minimálnom deštrukčnom tlaku delenom namáhaním vo vlákne pri pracovnom tlaku. Deštrukčný pomer je definovaný ako aktuálny deštrukčný tlak nádrže delený pracovným tlakom. Pre konštrukcie typu CNG-4 sa pomer namáhania rovná deštrukčnému pomeru. Pre konštrukcie typu CNG-2 a CNG-3 (kovová vložka, kompozitné opláštenie) musia výpočty pomeru namáhania zahŕňať:

a)	metódu analýzy so spôsobilosťou pre nelineárne materiály (špeciálny počítačový program alebo program analýzy konečných prvkov);

b)	krivka elasticko-plastickej závislosti pomerného predĺženia od napätia musí byť známa a správne nemodelovaná;

c)	mechanické vlastnosti kompozitných materiálov musia byť správne namodelované;

d)	výpočty sa musia urobiť pri: auto-fretážnom tlaku, nulovom tlaku po auto-fretáži, pracovnom tlaku a minimálnom deštrukčnom tlaku;

e)	v analýze sa musia zohľadňovať predpätia z namáhania navíjaním;

f)	musí sa zvoliť taký minimálny deštrukčný tlak, aby vypočítané napätie pri minimálnom deštrukčnom tlaku delené vypočítaným napätím pri pracovnom tlaku zodpovedalo požiadavkám pomeru napätí pre použité vlákna;

g)

pri analyzovaní nádrží s hybridným vystužením (dva alebo viac rôznych typov vlákien), musí sa zohľadniť zdieľanie zaťaženia medzi rôznymi vláknami na základe rôznych elastických modulov vlákien. Požiadavky pomeru napätí pre každý individuálny typ vlákien musia byť v súlade s hodnotami uvedenými v tabuľke 6.3 tejto prílohy. Overenie pomerov napätí sa môže vykonať aj pomocou tenzometrov. Prijateľná metóda je uvedená v informatívnom doplnku E k tejto prílohe.

6.6.   Rozbor namáhania

Analýza napätí by sa mala vykonať na zdôvodnenie minimálnej projektovanej hrúbky steny. Mala by obsahovať rozhodnutie o napätiach vo vložkách a vláknach kompozitných konštrukcií.

6.7.   Hodnotenie netesnosti pred porušením (LBB)

Typy nádrží CNG-1, CNG-2 a CNG-3 musia byť

odolné voči netesnosti pred porušením (LBB). Skúška odolnosti voči LBB sa vykoná v súlade s odsekom A.6 (doplnok A). Preukázanie odolnosti voči LBB sa nevyžaduje pre konštrukcie nádrží, ktoré zabezpečujú životnosť s odolnosťou voči únave presahujúcu 45 000 tlakových cyklov pri skúškach vykonávaných v súlade s odsekom A.13 (doplnok A). V doplnku F k tejto prílohe sú pre informáciu uvedené dve metódy vyhodnotenia LBB.

6.8.   Kontrola a skúšky

Výrobná kontrola špecifikuje programy a postupy pre:

a)	výrobnú kontrolu, skúšky a kritériá; a

b)

periodické prehliadky počas prevádzky, skúšky a akceptačné kritériá. Interval opakovanej vizuálnej kontroly vonkajších povrchov nádrže je v súlade s odsekom 4.1.4 tejto prílohy, pokiaľ ho nezmení príslušný orgán. Výrobca určí kritériá odmietnutia opakovanej vizuálnej kontroly na základe výsledkov cyklických tlakových skúšok vykonaných na nádržiach, v ktorých sa vyskytujú kazy. Návod obsahujúci pokyny výrobcu na manipuláciu, používanie a kontrolu je uvedený v doplnku G k tejto prílohe.

6.9.   Ochrana pred požiarom

Všetky nádrže sú chránené pred požiarom bezpečnostnými tlakovými zariadeniami. Nádrž, jej materiály, bezpečnostné tlakové zariadenia a všetok pridaný izolačný a ochranný materiál sú navrhnuté kolektívne na zaistenie adekvátnej bezpečnosti počas podmienok požiaru v skúške špecifikovanej v odseku A.15 (doplnok A).

Bezpečnostné tlakové zariadenia sa podrobujú skúškam v súlade s odsekom A.24 (doplnok A).

6.10.   Otvory

6.10.1.   Všeobecná časť

Otvory sú povolené len v hlavách. Stredová os otvorov sa zhoduje s pozdĺžnymi osami nádrže. Závity sú vyrezané čisto, dokonca bez povrchových nerovností a podľa príslušného kalibra.

6.11.   Uchytenie nádrže

Výroba špecifikuje prostriedky, ktorými sú nádrže podopreté na inštaláciu vo vozidlách. Výrobca dodá aj pokyny na inštaláciu podpier vrátane upínacej sily a krútiaceho momentu, aby sa zabezpečila požadovaná obmedzovacia sila, ale aby sa nevyvolalo neprijateľné namáhanie v nádrži alebo poškodenie povrchu nádrže.

6.12.   Vonkajšia environmentálna ochrana

Zovňajšok nádrží musí spĺňať požiadavky podmienok environmentálnej skúšky podľa odseku A.14 (doplnok A). Vonkajšia ochrana sa zabezpečí použitím:

a)	povrchovej úpravy poskytujúcej adekvátnu ochranu (napr. pokovovaný hliník, eloxovanie); alebo

b)	vhodného vláknového a základného materiálu (napr. uhlíkových vlákien v živici); alebo

c)	ochrannej vrstvy (napr. organický lak, náter), ktorý spĺňa požiadavky odseku A.9 (doplnok A).

Všetky vrstvy nanesené na nádrže sú také, aby proces nanášania nemal nepriaznivý vplyv na mechanické vlastnosti nádrže. Vrstva je navrhnutá tak, aby umožnil následnú kontrolu počas prevádzky a výrobca poskytne návod na úpravu vrstvy počas inšpekcie, aby sa zabezpečila trvalá neporušenosť nádrže.

Výrobcom sa odporúča prezrieť si environmentálnu prevádzkovú skúšku, ktorá hodnotí vhodnosť systémov povlaku a je opísaná v informatívnom doplnku H k tejto prílohe.

6.13.   Kvalifikačné skúšky konštrukcie

Pri schvaľovaní každého typu nádrže sa overí, či materiál, konštrukcia, výroba a skúšky sú adekvátne ich plánovanej prevádzke splnením príslušných požiadaviek kvalifikačných skúšok materiálu zhrnutých v tabuľke 6.1 tejto prílohy a kvalifikačných skúšok nádrže zhrnutých v tabuľke 6.4 tejto prílohy, pričom všetky skúšky sú v súlade s príslušnými metódami skúšok opísanými v doplnku A k tejto prílohe. Skúšobné nádrže alebo vložky vyberie a skúšky dosvedčí príslušný orgán. Ak sa testom podrobuje viac nádrží alebo vložiek, ako sa vyžaduje, zdokumentujú sa všetky výsledky.

6.14.   Skúšky sérií

Skúšky sérií špecifikované v tejto prílohe pre každý typ nádrže sa vykonávajú na nádržiach alebo vložkách vybratých z každej série hotových nádrží alebo vložiek. Môžu sa použiť aj tepelne spracované kontrolné vzorky, ktoré sa preukážu ako reprezentatívne pre hotové nádrže alebo vložky. Skúšky sérií požadované pre každý typ nádrže sú špecifikované v tabuľke 6.5 tejto prílohy.

6.15.   Výrobné kontroly a skúšky

6.15.1.   Všeobecná časť

Výrobné kontroly a skúšky sa vykonávajú na všetkých nádržiach vyrobených v sérii. Každá nádrž sa overuje počas výroby a po jej dokončení týmito prostriedkami:

a)	ultrazvukovým (alebo preukázaným ekvivalentným) skenovaním kovových nádrží a vložiek v súlade s normou BS 5045, časť 1, príloha B, alebo preukázanou ekvivalentnou metódou, s cieľom potvrdiť, že maximálny rozmer vyskytujúcej sa chyby je menší ako rozmer špecifikovaný v projekte;

b)	preverením, že kritické rozmery a hmotnosť hotovej nádrže a každej vložky a opláštenia sú v medziach navrhovaných tolerancií;

c)	preverením zhody so špecifikovanou povrchovou úpravou, pričom sa osobitná pozornosť venuje hlbokým povrchom a prehybom alebo presahom v hrdle alebo ramene kovaných alebo tkaných uzáverov alebo otvorov;

d)	preverením značení;

e)	skúškou tvrdosti kovových nádrží a vložiek v súlade s odsekom A.8 (doplnok A), ktorá sa vykonáva po konečnom tepelnom spracovaní, a takto určené hodnoty sú v rozsahu špecifikovanom pre konštrukciu;

f)	skúškou vodným tlakom v súlade s odsekom A.11 (doplnok A).

Zhrnutie kritických požiadaviek na výrobnú kontrolu, ktorá sa má vykonať na každej nádrži, je uvedené v tabuľke 6.6 tejto prílohy.

6.15.2.   Maximálny rozmer defektov

Pre konštrukcie typu CNG-1, CNG-2 a CNG-3 sa určí maximálny rozmer defektov v každom mieste kovovej nádrže alebo kovovej vložky, ktorý počas ich životnosti nedosiahne kritický rozmer. Kritický rozmer defektov je definovaný ako limitný defekt presahujúci cez hrúbku steny (nádrže alebo vložky), ktorý umožní, aby sa uchovávaný plyn vypúšťal bez porušenia materiálu nádrže. Rozmery chýb pre kritériá odmietnutia pri ultrazvukovom alebo ekvivalentnom skenovaní sú menšie ako maximálne prípustné rozmery chýb. Pre konštrukcie typu CNG-2 a CNG-3 sa predpokladá, že nedôjde k žiadnemu poškodeniu kompozitného materiálu v dôsledku akýchkoľvek časovo závislých mechanizmov. Prípustný rozmer chýb pre NDE určuje príslušná metóda. Dve takéto metódy sú opísané v informatívnom doplnku F k tejto prílohe.

6.16.   Nedodržanie požiadaviek skúšky

V prípade nedodržania požiadaviek skúšky sa vykoná opakovaná skúška alebo opakované tepelné spracovanie a opakovaná skúška takto:

a)	ak existuje dôkaz o nedostatku pri vykonaní skúšky alebo o chybe merania, vykoná sa ďalšia skúška. Ak je výsledok tejto skúšky uspokojivý, prvá skúška sa neberie do úvahy;

b)	ak bola skúška vykonaná uspokojivým spôsobom, zistí sa príčina neúspechu skúšky.

Ak sa usúdi, že tento neúspech spôsobilo použité tepelné spracovanie, výrobca môže podrobiť všetky nádrže zo série ďalšiemu tepelnému spracovaniu.

Ak tento neúspech nespôsobilo použité tepelné spracovanie, všetky zistené chybné nádrže sa vyradia alebo opravia schválenou metódou. Nevyradené nádrže sa potom považujú za novú sériu.

V obidvoch prípadoch sa nová séria podrobí opakovanej skúške. Všetky relevantné skúšky prototypu alebo série potrebné na potvrdenie akceptovateľnosti novej série sa vykonajú znovu. Ak sa ukáže, že jedna alebo viac skúšok sú čo i len čiastočne neuspokojivé, všetky nádrže zo série sa vyradia.

6.17.   Zmena konštrukcie

Zmenou konštrukcie je každá zmena vo výbere konštrukčných materiálov alebo zmena rozmerov, ktorú nemožno pripísať bežným výrobným toleranciám.

Menšie zmeny konštrukcie sú povolené v prípade ich schválenia redukovaným programom skúšok. Zmeny konštrukcie špecifikované v tabuľke 6.7 vyžadujú kvalifikačné skúšky konštrukcie špecifikované v tabuľke.

Tabuľka 6.1

Kvalifikačná skúška materiálov konštrukcie

	Príslušný odsek tejto prílohy
	Oceľ	Hliník	Živice	Vlákna	Plastové vložky
Vlastnosti v ťahu	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Odolnosť proti tvorbe trhlín pod napätím v sulfidovom prostredí	6.3.2.4
Vlastnosti pri náraze	6.3.2.3
Odolnosť proti tvorbe trhlín pri trvalom zaťažení		6.3.3.3
Tvorenie trhlín koróziou od napätia		6.3.3.2
Pevnosť v šmyku			6.3.4.2
Teplota vzniku sklovitosti			6.3.4.3
Teplota mäknutia/topenia					6.3.6
Mechanika lomu (5)	6.7	6.7

Tabuľka 6.2

Akceptovateľné hodnoty nárazovej skúšky

Priemer nádrže D, mm	> 140			≤ 140
Smer skúšky	priečny			pozdĺžny
Šírka skúšobného kusu, mm	3 – 5	> 5 – 7.5	> 7.5 – 10	3 až 5
Teplota skúšky, °C	–50			–50
Priemer z 3 vzoriek	30	35	40	60
Sila nárazu, J/cm2
Individuálna vzorka	24	28	32	48

Tabuľka 6.3

Minimálne aktuálne hodnoty deštrukčného tlaku a pomery napätí

	CNG-1 Celokovové	CNG-2 Oplášťované v smere obvodu		CNG-3 Oplášťované v obidvoch smeroch		CNG-4 Celokompozitné
	Deštrukčný tlak [MPa]	Pomer napätí: [MPa]	Deštrukčný tlak [MPa]	Pomer napätí: [MPa]	Deštrukčný tlak [MPa]	Pomer napätí: [MPa]	Deštrukčný tlak [MPa]
celo-kovové	45
sklené		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
arami-dové		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
uhlíkové		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Hybridné		2)		2)		2)

Poznámka 1: Minimálny aktuálny deštrukčný tlak. Okrem toho sa musia urobiť výpočty v súlade s odsekom 6.5 tejto prílohy, aby sa potvrdilo, že sú splnené minimálne požiadavky na pomer napätí.

Poznámka 2: Pomery napätí a hodnoty deštrukčného tlaku sa vypočítajú v súlade s odsekom 6.5 tejto prílohy.

Tabuľka 6.4

Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrže

Skúška a odkaz na prílohu		Typ nádrže
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Deštrukčná skúška	X (6)	X	X	X
A.13	Teplota okolia/cyklus	X (6)	X	X	X
A.14	Skúška v kyslom prostredí		X	X	X
A.15	Oheň	X	X	X	X
A.16	Prienik	X	X	X	X
A.17	Tolerancia kazov		X	X	X
A.18	Tečenie pri vysokej teplote		X	X	X
A.19	Porušenie namáhaním		X	X	X
A.20	Pádová skúška			X	X
A.21	Priepustnosť				X
A.24	Odolnosť (PRD)	X	X	X	X
A.25	Skúška výstupku krútiacim momentom				X
A.27	Cykly zemného plynu				X
A.6	Vyhodnotenie LBB	X	X	X
A.7	Extrémna teplota/cykly		X	X	X
X = vyžaduje sa

Tabuľka 6.5

Skúšky sérií

Skúška a odkaz na prílohu		Typ nádrže
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Deštrukčná skúška	X	X	X	X
A.13	Cyklus okolia	X	X	X	X
A.1.	Skúška ťahom	X	X (8)	X (8)
A.2	Nárazová skúška (oceľ)	X	X (8)	X (8)
A.9.2	Ochranný povlak (7)	X	X	X	X
X = vyžaduje sa

Tabuľka 6.6

Kritické požiadavky pri výrobnej kontrole

Typ	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Požadovaná kontrola
Kritické rozmery	X	X	X	X
Povrchová úprava	X	X	X	X
Kazy (ultrazvuková alebo ekvivalentná)	X	X	X
Tvrdosť kovových nádrží a kovových vložiek	X	X	X
Skúška vodným tlakom	X	X	X	X
Skúška netesnosti				X
Označovanie	X	X	X	X
X = vyžaduje sa

Tabuľka 6.7

Zmena konštrukcie

	Typ skúšky
Zmena konštrukcie	Hydrostatická deštrukcia A.12	Cyklovanie teploty okolia A.13	Kyslosť prostredia A.14	Oheň A.15	Tolerancia kazov A.17	Prenikanie A.16	Porušenie namáhaním A.19 Tečenie pri vysokej teplote A.18 Pádová skúška A.20	Krút. moment výstupku A.25 Priepustnosť A.21 CNG Cykly A.27	Odolnosť PRD A.24
Výrobca vlákien	X	X					X (9)	X (10)
Materiál kovovej nádrže alebo vložky	X	X	X (9)	X	X (9)	X	X (9)
Materiál plastovej vložky		X	X					X (10)
Vláknový materiál	X	X	X	X	X	X	X	X (10)
Živicový materiál			X		X	X	X
Zmena priemeru ≤ 20 percent	X	X
Zmena priemeru > 20 percent	X	X		X	X (9)	X
Zmena dĺžky ≤ 50 percent	X			X (11)
Zmena dĺžky > 50 per cent	X	X		X (11)
Zmena pracovného tlaku ≤ 20 percent @	X	X
Tvar klenby	X	X						X (10)
Veľkosť otvoru	X	X
Zmena povlaku			X
Konštrukcia koncového výstupku								X (10)
Zmena výrobného postupu	X	X
Bezpečnostné tlakové zariadenie				X					X
X = vyžaduje sa @ = Len ak je zmena hrúbky úmerná zmene priemeru a/alebo tlaku

7.   KOVOVÉ NÁDRŽE TYPU CNG-1

7.1.   Všeobecná časť

Konštrukčná časť určuje maximálnu veľkosť prípustnej chyby v každom bode nádrže, ktorá nedosiahne kritickú veľkosť v rámci špecifikovaného obdobia opakovanej skúšky alebo životnosti, ak sa opakovaná skúška nevyžaduje, pre nádrž prevádzkovanú pri pracovnom tlaku. Stanovenie netesnosti pred porušením (LBB) sa vykoná v súlade s príslušnými postupmi opísanými v odseku A.6 (doplnok A). Prípustná veľkosť defektov sa určuje v súlade s odsekom 6.15.2.

Nádrže skonštruované v súlade s normou ISO 9809 a spĺňajúce všetky v nej obsiahnuté požiadavky musia spĺňať požiadavky skúšok materiálov uvedené v odseku 6.3.2.4 a požiadavky kvalifikačných skúšok konštrukcie uvedené v odseku 7.5 s výnimkou odsekov 7.5.2 a 7.5.3.

7.2.   Rozbor namáhania

Hodnoty namáhania v nádrži sa vypočítajú pre skúšobný tlak a deštrukčný tlak 2 MPa a 20 MPa. Vo výpočtoch sa používajú náležité metódy analýzy s použitím teórie tenkého plášťa, ktorá zohľadňuje mimorovinné ohýbanie plášťa na stanovenie rozdelenia namáhania v hrdle, prechodných oblastiach a cylindrickej časti nádrže.

7.3.   Požiadavky zhotovovacích a výrobných skúšok

7.3.1.   Všeobecná časť

Konce hliníkových nádrží nie sú tvarovacím procesom uzavreté. Základné konce oceľových nádrží, ktoré boli tvarovaním uzavreté, okrem nádrží skonštruovaných v súlade s normou ISO 9809, sú kontrolované nedeštruktívnym preskúšaním alebo ekvivalentným postupom. Kov sa v procese uzatvárania na konci nepridáva. Každá nádrž sa pred operáciou tvarovania koncov preskúša na hrúbku a povrchovú úpravu.

Po tvarovaní koncov sa nádrže podrobia tepelnému spracovaniu do rozsahu tvrdosti špecifikovaného pre danú konštrukciu. Lokalizované tepelné spracovanie nie je povolené.

Keď je podpera opatrená krúžkom hrdla, krúžkom základu alebo nástavcami, tieto predmety musia byť zhotovené z materiálu kompatibilného s materiálom nádrže a pevne nasadené metódou inou ako zváranie, tvrdé spájkovanie alebo mäkké spájkovanie.

7.3.2.   Nedeštruktívna skúška

Na každej kovovej nádrži sa vykonajú tieto skúšky:

a)	skúška tvrdosti v súlade s odsekom A.8 (doplnok A),

b)	ultrazvukové preskúšanie v súlade s normou BS 5045, časť 1, príloha I, alebo preukázaná ekvivalentná metóda nedeštruktívnej skúšky, aby sa zabezpečilo, že maximálna veľkosť chyby neprekročí veľkosť špecifikovanú v konštrukcii a stanovenú v súlade s odsekom 6.15.2.

7.3.3.   Skúška vodným tlakom

Každá hotová nádrž sa podrobí skúške vodným tlakom v súlade s odsekom A.11 (doplnok A).

7.4.   Skúšky série nádrží

Skúšky série sa vykonávajú na hotových nádržiach, ktoré sú reprezentatívne pre bežnú výrobu a sú doplnené identifikačnými značkami. Z každej série sa náhodne vyberú dve nádrže. Ak sa skúškam podrobí viac nádrží, ako vyžaduje táto príloha, zdokumentujú sa všetky výsledky. Vykonajú sa na nich najmenej tieto skúšky.

a)

Skúšky materiálov série. Jedna nádrž alebo kontrolná vzorka tepelného spracovania reprezentatívna pre hotovú nádrž sa podrobia týmto skúškam: i) kontrola kritických rozmerov v porovnaní s návrhom konštrukcie; ii) jedna skúška ťahom v súlade s odsekom A.1 (doplnok A) a splnenie požiadaviek návrhu konštrukcie; iii) tri nárazové skúšky pre oceľové nádrže v súlade s odsekom A.2 (doplnok A) a splnenie požiadaviek odseku 6.3.2.3; iv) keď je ochranný povrch súčasťou konštrukcie, podrobí sa skúške v súlade s odsekom A.9.2 (doplnok A); So všetkými nádržami zastúpenými v skúške série, ktoré nesplnia špecifické kritériá, sa bude ďalej nakladať podľa postupov uvedených v odseku 6.16. Ak povrch nespĺňa požiadavky odseku A.9.2 (doplnok A), celá séria sa skontroluje, aby sa vyradili podobne chybné nádrže. Povrch na všetkých chybných nádržiach môže byť odstránený a nádrže dostanú nový povrch. Skúška série zameraná na povrchy sa potom zopakuje;

b)	Deštrukčná skúška série. Jedna nádrž sa v súlade s odsekom A.12 (doplnok A) vystaví hydrostatickému tlaku až do roztrhnutia. Ak je deštrukčný tlak menší ako minimálny vypočítaný deštrukčný tlak, použijú sa postupy špecifikované v odseku 6.16.

c)

Periodická skúška tlakovými cyklami. Hotové nádrže sa vystavia tlakovým cyklom v súlade s odsekom A.13 (doplnok A) pri frekvencii skúšok definovanej takto: i) jedna nádrž zo série sa vystaví tlakovým cyklom celkovo 1 000 krát špecifikovaná životnosť v rokoch pri minimálnom počte 15 000 cyklov; ii) ak u 10 postupne vyrobených sérií jednej konštrukčnej skupiny (t. j. s podobnými materiálmi a procesmi) ani jedna z nádrží vystavených cyklom tlaku v bode (i) nevykazuje netesnosť alebo porušenie materiálu v celkovom menej ako 1 500 cykloch krát špecifikovaná životnosť v rokoch (minimálne v 22 500 cykloch), potom sa skúška cyklovaním tlaku môže zúžiť na jednu nádrž z každých 5 sérií výroby; iii) ak u 10 postupne vyrobených sérií jednej konštrukčnej skupiny (t. j. podobné materiály a postupy) ani jedna z nádrží vystavených cyklom v bode (i) nevykazuje netesnosť alebo porušenie materiálu v celkovo menej ako 2 000 cykloch krát špecifikovaná životnosť v rokoch (minimálne v 30 000 cykloch), potom sa skúška cyklovaním tlaku môže zúžiť na jednu nádrž z každých 10 sérií výroby; iv) ak uplynulo viac ako 6 mesiacov od poslednej série výroby, potom sa jedna nádrž z každej ďalšej série výroby podrobí skúške, aby sa zachovala znížená frekvencia skúšok sérií v bodoch (ii) alebo (iii); v) ak niektorá skúška nádrží tlakovým cyklom pri zníženej frekvencii v bodoch (ii) alebo (iii) nesplní požadovaný počet cyklov tlaku (22 500 resp. 30 000 tlakových cyklov), potom je nevyhnutné zopakovať frekvenciu skúšok série v bode (i) pre najmenej 10 sérií výroby, aby sa znovu ustanovila znížená frekvencia skúšok série tlakovými cyklami v bodoch (ii) alebo (iii); vi) ak niektorá nádrž v bodoch (i), (ii) alebo (iii) nespĺňa minimálnu požiadavku na počet cyklov podľa životnosti rovnajúcu sa 1 000 cyklov krát špecifikovaná životnosť v rokoch (minimálne 15 000 cyklov), potom sa príčina tohto nesplnenia zistí a napraví podľa postupov uvedených v odseku 6.16. Skúška tlakovými cyklami sa potom zopakuje na troch ďalších nádržiach z tejto série. Ak niektorá z týchto troch ďalších nádrží nespĺňa minimálnu požiadavku 1 000 cyklov krát špecifikovaná životnosť v rokoch, potom sa séria vyradí.

7.5.   Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrží

7.5.1.   Všeobecná časť

Schvaľovacie skúšky sa vykonávajú na hotových nádržiach, ktoré sú reprezentatívne pre bežnú výrobu a sú doplnené identifikačnými značkami. Výber, potvrdenie a zdokumentovanie výsledkov sa uskutoční v súlade s odsekom 6.13.

7.5.2.   Skúška hydrostatickým deštrukčným tlakom

Tri reprezentatívne nádrže sa v súlade s odsekom A.12 vystavia vodnému tlaku až do roztrhnutia. (pozri doplnok A k tejto prílohe). Deštrukčný tlak na nádrž musí prekročiť minimálny deštrukčný tlak vypočítaný na základe rozboru namáhania pre danú konštrukciu a je najmenej 45 MPa.

7.5.3.   Skúška tlakovými cyklami pri teplote okolitého prostredia.

Dve hotové nádrže sa v súlade s odsekom A.12 (doplnok A) vystavia tlakovým cyklom pri teplote okolitého prostredia až do roztrhnutia, alebo minimálne 45 000 cyklom. Nádrže sa neporušia pred dosiahnutím špecifikovanej životnosti v rokoch krát 1 000 cyklov. Nádrže, ktoré prekročia 1 000 cyklov krát špecifikovaná životnosť v rokoch, sa môžu porušiť netesnosťou, nie však prasknutím materiálu. Nádrže, ktoré sa neroztrhnú do 45 000 cyklov, sa zničia buď ďalším cyklovaním, až kým nedôjde k pretrhnutiu, alebo ich vystavením vodnému tlaku až do roztrhnutia. Počet cyklov až do porušenia a miesto začatia porušenia sa zaznamená.

7.5.4.   Skúška ohňom

Skúška sa vykoná v súlade s odsekom A.15 (doplnok A) a spĺňa v ňom uvedené požiadavky.

7.5.5.   Skúška na prienik

Skúšky sa vykonajú v súlade s odsekom A.16 (doplnok A) a musia spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

7.5.6.   Odolnosť (LBB)

Pre konštrukcie nádrží, ktoré neprekročia 45 000 cyklov pri skúške podľa odseku 7.5.3, sa skúšky netesnosti pred porušením (LBB) vykonajú v súlade s odsekom A.6 a musia spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

8.   NÁDRŽE TYPU CNG-2 OPLÁŠTENÉ V SMERE OBVODU

8.1.   Všeobecná časť

Tento typ konštrukcie nádrže sa pod trvalým tlakom správa tak, že posuny kompozitného opláštenia a kovovej vložky sa lineárne prekrývajú. V dôsledku rozdielnych výrobných postupov táto príloha neuvádza jednoznačnú metódu pre konštrukciu.

Odolnosť voči netesnosti pred porušením (LBB) sa určuje v súlade s príslušnými postupmi opísanými v odseku A.6 (doplnok A). Prípustná veľkosť defektov sa určuje v súlade s odsekom 6.15.2.

8.2.   Požiadavky na konštrukciu

8.2.1.   Kovová vložka

Kovová vložka má minimálnu odolnosť voči deštrukcii tlakom 26 MPa.

8.2.2.   Kompozitné opláštenie

Namáhanie ťahom vo vláknach spĺňa požiadavky odseku 6.5.

8.2.3.   Rozbor namáhania

Vypočítajú sa hodnoty namáhania v kompozite a vo vložke po predpätí. Hodnoty tlaku použité v týchto výpočtoch sú nula, 2 MPa a 20 MPa skúšobný tlak a deštrukčný tlak. Vo výpočtoch sa používajú adekvátne metódy analýzy využívajúce teóriu tenkého plášťa pri zohľadnení nelineárneho správania sa materiálu vložky na stanovenie rozdelenia namáhania v hrdle, prechodných oblastiach a cylindrickej časti vložky.

V prípade konštrukcií využívajúcich auto-fretáž na vytvorenie predpätia sa vypočítajú limity, do ktorých musí spadať auto-fretážny tlak.

V prípade konštrukcií využívajúcich kontrolované navíjanie ťahom na vytvorenie predpätia sa vypočíta teplota, pri ktorej sa vytvorí ťah nevyhnutný v každej vrstve kompozitu a z toho vyplývajúce predpätie vo vložke.

8.3.   Požiadavky na výrobu

8.3.1.   Všeobecná časť

Kompozitná nádrž sa vyhotoví z vložky oplášťovanej namotaným súvislým tkanivom. Operácie namotávania tkaniva sú riadené počítačom alebo mechanicky. Vlákna sa nanášajú pod kontrolovaným namáhaním pri namotávaní. Keď sa namotávanie skončí, termosetové živice sa vytvrdzujú ohrievaním s použitím vopred určeného a kontrolovaného časovo-teplotného profilu.

8.3.2.   Vložka

Výroba kovovej vložky spĺňa požiadavky uvedené v odseku 7.3 pre príslušný typ konštrukcie vložky.

Opláštenie

Nádrže sa vyrábajú v stroji na namotávanie vláknitého materiálu. Počas namotávania sa významné premenné veličiny monitorujú v medziach špecifikovaných tolerancií a zdokumentujú sa v zázname o namotávaní. Tieto premenné veličiny môžu, okrem iného, zahŕňať:

a)	typ vlákna, vrátane určenia rozmerov;

b)	spôsob impregnovania;

c)	napätie namotávania;

d)	rýchlosť namotávania;

e)	počet prameňov sklených vlákien;

f)	šírku pásu;

g)	druh a zloženie živice;

h)	teplotu živice;

i)	teplotu vložky.

8.3.3.1.   Vytvrdzovanie termosetových živíc

Ak sa používa termosetová živica, vytvrdzuje sa po namotaní vlákien. Počas vytvrdzovania sa zdokumentuje vytvrdzovací cyklus (t. j. časovo-teplotný priebeh).

Teplota vytvrdzovania sa kontroluje a nevplýva na vlastnosti materiálu vložky. Maximálna teplota vytvrdzovania pre nádrže s hliníkovou vložkou je 177 °C.

8.3.4.   Auto-fretáž

Ak sa používa auto-fretáž, vykoná sa pred skúškou vodným tlakom. Auto-fretážny tlak sa pohybuje v medziach ustanovených v odseku 8.2.3 a výrobca určí metódu na overenie primeraného tlaku.

8.4.   Požiadavky výrobnej skúšky

8.4.1.   Nedeštruktívna skúška

Nedeštruktívna skúška sa vykonáva v súlade s platnou normou ISO alebo ekvivalentnou normou. Na každej kovovej vložke sa vykonajú tieto skúšky:

a)	skúška tvrdosti v súlade s odsekom A.8 (doplnok A);

b)	ultrazvukové preskúšanie v súlade s normou BS 5045, časť 1, príloha 1B, alebo preukázanou ekvivalentnou metódou nedeštruktívnej skúšky, aby sa zabezpečilo, že maximálna veľkosť defektov neprekročí veľkosť špecifikovanú v návrhu konštrukcie.

8.4.2.   Skúška vodným tlakom

Každá hotová nádrž sa podrobí skúške vodným tlakom v súlade s odsekom A.11 (doplnok A). Výrobca určí príslušný limit trvalého objemového rozšírenia pre použitý skúšobný tlak, trvalé rozšírenie však v žiadnom prípade neprekročí 5 percent celkového objemového rozšírenia pri skúšobnom tlaku. Každá nádrž, ktorá nespĺňa limit stanovený pre vyradenie, sa vyradí a buď sa zničí, alebo sa použije na účely skúšky série.

8.5.   Skúšky série nádrží

8.5.1.   Všeobecná časť

Skúšky série sa vykonávajú na hotových nádržiach, ktoré sú reprezentatívne pre bežnú výrobu a sú doplnené identifikačnými značkami. Z každej série sa náhodne vyberú dve nádrže, prípadne jedna nádrž a jedna vložka. Ak sa skúškam podrobí viac nádrží, ako vyžaduje táto príloha, zdokumentujú sa všetky výsledky. Vykonajú sa na nich najmenej tieto skúšky.

Ak sa v opláštení zistia chyby pred auto-fretážou alebo skúškou vodným tlakom, celé opláštenie sa odstráni a nahradí;

a)

Skúšky materiálov série. Jedna nádrž alebo vložka alebo tepelne spracovaná kontrolná vzorka, ktorá je reprezentatívna pre hotovú nádrž, sa podrobí týmto skúškam: i) rozmery kontrolované v porovnaní s návrhom konštrukcie; ii) jedna skúška ťahom v súlade s odsekom A.1 (doplnok A) a splnenie požiadaviek návrhu konštrukcie; iii) pre oceľové obklady, tri nárazové skúšky v súlade s odsekom A.2 (doplnok A) a splnenie požiadaviek návrhu konštrukcie; iv) ak je ochranné opláštenie súčasťou konštrukcie, podrobí sa skúške v súlade s odeskom A.9.2 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky. Všetky nádrže a vložky reprezentované skúškou série, ktoré nespĺňajú špecifikované požiadavky, sa podrobia postupom špecifikovaným v odseku 6.16. Ak opláštenie nespĺňa požiadavky odseku A.9.2. (doplnok A), celá séria sa skontroluje (na 100 %), aby sa vyradili podobne chybné nádrže. Opláštenie na všetkých chybných nádržiach sa môže strhnúť s použitím metódy, ktorá neovplyvní celistvosť kompozitnej vložky, a nanesie sa nové opláštenie. Skúška série plášťov sa potom zopakuje.

b)	Deštrukčná skúška série. Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s požiadavkami odseku 7.4 písm. b);

c)	Periodická skúška tlakovými cyklami. V súlade s požiadavkami odseku 7.4 písm. c).

8.6.   Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrží

8.6.1.   Všeobecná časť

Schvaľovacie skúšky sa vykonávajú na nádržiach, ktoré sú reprezentatívne pre bežnú výrobu a doplnené identifikačnými značkami. Výber, osvedčenie a dokumentovanie výsledkov spĺňa požiadavky odseku 6.13.

8.6.2.   Skúška hydrostatickým deštrukčným tlakom

a)	Jedna vložka sa podrobí hydrostatickej deštrukcii v súlade s odsekom A.12. (doplnok A). Deštrukčný tlak musí prekročiť minimálny deštrukčný tlak pre konštrukciu vložky;

b)

Tri nádrže sa podrobia hydrostatickej deštrukcii v súlade s odsekom A.12 (doplnok A). Deštrukčný tlak v nádrži musí prekročiť špecifikovaný minimálny deštrukčný tlak stanovený rozborom namáhania pre danú konštrukciu v súlade s odsekom 6.3 a v žiadnom prípade nesmie byť menší ako hodnota nevyhnutná na splnenie požiadaviek pomeru namáhania v odseku 6.5.

8.6.3.   Skúška tlakovým cyklom pri teplote okolitého prostredia

Dve hotové nádrže sa podrobia skúške tlakovým cyklom pri teplote okolitého prostredia v súlade s odsekom A.13 (doplnok A) až do ich porušenia, alebo najmenej 45 000 cyklom. Nádrže sa neporušia pred dosiahnutím špecifikovanej životnosti v rokoch krát 1 000 cyklov. Nádrže, ktoré prekročia 1 000 cyklov krát špecifikovaná životnosť v rokoch, sa môžu porušiť netesnosťou, nie však prasknutím materiálu. Nádrže, ktoré sa neporušia v rámci 45 000 cyklov, sa zničia buď pokračovaním tlakových cyklov dovtedy, kým nenastane porušenie, alebo vystavením vodnému tlaku až do roztrhnutia. Nádrže, ktoré prekročili 45 000 cyklov, sa môžu porušiť roztrhnutím. Počet cyklov až do porušenia a miesto začatia porušenia sa zaznamená.

8.6.4.   Skúška v kyslom prostredí

Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.14 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky. Fakultatívna skúška v kyslom prostredí je zahrnutá do informatívneho doplnku H k tejto prílohe.

8.6.5.   Skúška ohňom

Hotová nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.15 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.6.   Skúška na prienik

Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.16 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.7.   Skúšky tolerancie na kazy

Jedna nádrž sa podrobí skúškam v súlade s odsekom A.17 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.8.   Skúška tečenia pri vysokej teplote

V konštrukciách, v ktorých prechodová teplota skla pre živicu neprekračuje maximálnu teplotu materiálu konštrukcie najmenej o 20 °C, sa jedna nádrž podrobí skúške v súlade s odsekom A.18 (doplnok A) a musí spĺňa v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.9.   Zrýchlená deštrukčná skúška napätím

Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.19 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.10.   Odolnosť (LBB)

Pre konštrukcie nádrží neprekračujúce 45 000 cyklov pri skúškach podľa odseku 8.6.3 sa skúška netesnosti pred porušením LBB vykoná v súlade s odsekom A.6 a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

8.6.11.   Skúška tlakovým cyklom pri extrémnych teplotách

Jedna hotová nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.7 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom obsiahnuté požiadavky.

9.   NÁDRŽE TYPU CNG-3 OPLÁŠTENÉ V OBIDVOCH SMEROCH

9.1.   Všeobecná časť

Tento typ konštrukcie nádrže sa pod trvalým tlakom správa tak, že posuny kompozitného opláštenia a vložky sa lineárne prekrývajú. V dôsledku rozdielnych výrobných postupov táto príloha neuvádza jednoznačnú metódu pre konštrukciu. Odolnosť voči netesnosti pred porušením (LBB) sa určuje v súlade s príslušnými postupmi opísanými v odseku A.6 (doplnok A). Prípustná veľkosť defektov sa určuje v súlade s odsekom 6.15.2.

9.2.   Požiadavky na konštrukciu

9.2.1.   Kovová vložka

Namáhanie tlakom vo vložke pri nulovom tlaku a 15 °C nespôsobí, že sa vložka bude vydúvať alebo ohýbať.

9.2.2.   Kompozitné opláštenie

Namáhanie ťahom vo vláknach spĺňa požiadavky odseku 6.5.

9.2.3.   Rozbor namáhania

Vypočítajú sa hodnoty namáhania v tangenciálnom a pozdĺžnom smere nádrže v kompozite a vo vložke po pôsobení tlakom. Tlak použitý v týchto výpočtoch je nulový, pracovný tlak, 10 percent pracovného tlaku, skúšobný tlak a deštrukčný tlak. Vypočítajú sa limity, do ktorých musí spadať auto-fretážny tlak. Vo výpočtoch sa použijú adekvátne metódy analýzy s použitím teórie tenkého plášťa s prihliadnutím na nelineárne správanie sa materiálu vložky na stanovenie rozdelenia namáhania v hrdle, prechodových oblastiach a cylindrickej časti vložky.

9.3.   Požiadavky na výrobu

Požiadavky na výrobu sú v súlade s odsekom 8.3 s tou výnimkou, že opláštenie zahŕňa aj špirálovito namotané vláknové tkanivo.

9.4.   Požiadavky výrobnej skúšky

Výrobná skúška je v súlade s požiadavkami odseku 8.4.

9.5.   Skúšky série nádrží

Skúšky série sú v súlade s požiadavkami odseku 8.5.

9.6.   Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrží

Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrže sú v súlade s požiadavkami odseku 8.6 a odseku 9.6.1 s tou výnimkou, že roztrhnutie vložky v odseku 8.6 sa nevyžaduje.

9.6.1.   Pádová skúška

Jedna alebo viac nádrží sa podrobí pádovej skúške v súlade s odsekom A.30 (doplnok A).

10.   CELOKOMPOZITNÉ NÁDRŽE TYPU CNG-4

10.1.   Všeobecná časť

Táto príloha neuvádza konkrétnu metódu pre konštrukciu nádrží s polymérnymi vložkami v dôsledku rôznorodosti možných konštrukcií nádrží.

10.2.   Požiadavky na konštrukciu

Na opodstatnenie adekvátnosti konštrukcie sa používajú konštrukčné výpočty. Namáhanie ťahom vo vláknach spĺňa požiadavky odseku 6.5.

Na kovových koncových výčnelkoch sa používajú kužeľové a priame závity v súlade s odsekom 6.10.2 alebo 6.10.3.

Kovové koncové výčnelky so závitovými otvormi sú schopné vydržať krútiaci moment 500 Nm bez poškodenia neporušenosti spojenia s nekovovou vložkou. Kovové koncové výčnelky pripojené k nekovovej vložke sú zhotovené z materiálu kompatibilného s prevádzkovými podmienkami špecifikovanými v odseku 4 tejto prílohy.

10.3.   Rozbor namáhania

Vypočítajú sa hodnoty namáhania v tangenciálnom a pozdĺžnom smere nádrže v kompozite a vo vložke po pôsobení tlakom. Tlak použitý v týchto výpočtoch je nulový, pracovný tlak, skúšobný tlak a deštrukčný tlak. Vo výpočtoch sa použijú adekvátne metódy na stanovenie rozdelenia namáhania po celej nádrži.

10.4.   Požiadavky na výrobu

Požiadavky na výrobu sú v súlade s odsekom 8.3 s tou výnimkou, že teplota vytvrdzovania pre termosetové živice je najmenej 10 °C pod teplotou mäknutia plastovej vložky.

10.5.   Požiadavky výrobnej skúšky

10.5.1.   Skúška vodným tlakom

Každá hotová nádrž sa podrobí skúške vodným tlakom v súlade s odsekom A.11 (doplnok A). Výrobca určí príslušný limit pružného rozšírenia pre použitý skúšobný tlak, pružné rozšírenie ktorejkoľvek nádrže však v žiadnom prípade nesmie prekročiť priemernú hodnotu série o viac ako 10 percent. Všetky nádrže, ktoré nespĺňajú stanovený limit pre vyradenie, sa vyradia a buď sa zničia, alebo sa použijú na účely skúšok sérií.

10.5.2.   Skúška netesnosti

Každá hotová nádrž sa podrobí skúške netesnosti v súlade s odsekom A.10 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

10.6.   Skúšky série nádrží

10.6.1.   Všeobecná časť

Skúšky série sa vykonávajú na hotových nádržiach, ktoré sú reprezentatívne pre bežnú výrobu a sú doplnené identifikačnými značkami. Z každej série sa náhodne vyberie jedna nádrž. Ak sa skúškam podrobí viac nádrží, ako vyžaduje táto príloha, zdokumentujú sa všetky výsledky. Vykonajú sa na nich najmenej tieto skúšky.

a)

Skúšky série z hľadiska materiálov. Jedna nádrž alebo vložka alebo kontrolná vzorka vložky, ktorá je reprezentatívna pre hotovú nádrž, sa podrobí týmto skúškam: i) rozmery kontrolované v porovnaní s návrhom konštrukcie; ii) jedna ťahová skúška plastovej vložky v súlade s odsekom A.22 (doplnok A) a musí spĺňať požiadavky návrhu konštrukcie; iii) teplota topenia plastovej vložky sa skúša v súlade s odsekom A.23 (doplnok A) a musí spĺňať požiadavky návrhu konštrukcie; iv) Ak je opláštenie súčasťou konštrukcie, podrobí sa skúške v súlade s odsekom A.9.2 (doplnok A). Ak povrch nespĺňa požiadavky odseku A.9.2 (doplnok A), celá séria sa skontroluje na 100 %, aby sa vyradili podobne chybné nádrže. Opláštenie na všetkých chybných nádržiach sa môže strhnúť s použitím metódy, ktorá neovplyvní neporušenosť kompozitnej vložky, a nanesie sa nové opláštenie. Skúška série plášťov sa potom zopakuje.

b)	Deštrukčná skúška série. Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s požiadavkami odseku 7.4 písm. b);

c)	Periodická skúška tlakovým cyklom.

Koncový výstupok na jednej nádrži sa podrobí skúške krútiacim momentom 500 Nm v súlade s metódou skúšok opísanou v odseku A.25 (doplnok A). Nádrž sa potom podrobí skúške tlakovým cyklom v súlade s postupom uvedenými v odseku 7.4 písm. c).

Následne po požadovanom tlakovom cykle sa nádrž podrobí skúške netesnosti v súlade s metódou opísanou v odseku A.10 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

10.7.   Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrží

10.7.1.   Všeobecná časť

Schvaľovacie skúšky konštrukcie nádrže sú v súlade s požiadavkami odsekov 8.6, 10.7.2, 10.7.3 a 10.7.4 tejto prílohy s tou výnimkou, že skúška na LBB uvedená v odseku 8.6.10 sa nevyžaduje.

10.7.2.   Skúška výstupku krútiacim momentom

Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.25 (doplnok A).

10.7.3.   Skúška na priepustnosť

Jedna nádrž sa podrobí skúške na priepustnosť v súlade s odsekom A.21 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

10.7.4.   Skúška na cykly zemného plynu

Jedna nádrž sa podrobí skúške v súlade s odsekom A.27 (doplnok A) a musí spĺňať v ňom uvedené požiadavky.

11.   ZNAČENIE

11.1.   Vytvorenie značenia

Výrobca vytvorí na každej nádrži zrozumiteľné trvalé označenia vysoké najmenej 6 mm. Značenie sa vyhotoví buď vo forme štítkov vložených do živicového obalu, štítkov pripevnených lepidlom, nízkotlakových pečatí aplikovaných na zhustených koncoch konštrukcií typu CNG-1 a CNG-2, alebo akejkoľvek kombinácie uvedených možností. Nálepky a ich aplikácia zodpovedajú norme ISO 7225 alebo ekvivalentnej norme. Viacnásobné štítky sú povolené a majú byť umiestnené tak, aby neboli zakryté montážnymi konzolami. Každá nádrž, ktorá spĺňa požiadavky tejto prílohy, sa označí takto:

a)

Povinné údaje: i) „LEN CNG“; ii) „Nepoužívať po XX/XXXX“, kde „XX/XXXX“ označuje mesiac a rok vypršania použiteľnosti (12); iii) Identifikácia výrobcu; iv) Identifikácia nádrže (použiteľné číslo dielu a výrobné číslo jedinečné pre každú nádrž); v) Pracovný tlak a pracovná teplota; vi) Číslo predpisu EHK spolu s typom nádrže a registračným číslom osvedčenia; vii) Bezpečnostné tlakové zariadenia a/alebo ventily, ktoré spĺňajú podmienky pre používanie s nádržou, alebo prostriedky na získavanie informácií o kvalifikovaných systémoch ochrany pred požiarom; viii) Keď sa používajú štítky, všetky nádrže majú jedinečné identifikačné číslo vyrazené na exponovanom kovovom povrchu, ktoré ich umožňuje nájsť v prípade zničenia štítku.

b)

Nepovinné údaje: Na samostatnom(-ých) štítku(-och) sa môžu uviesť tieto nepovinné údaje: i) Rozsah teplôt plynu, napr. –40 °C až 65 °C; ii) Menovitý objem vody vo valci na dve platné čísla, napr. 120 litrov; iii) Dátum úvodnej tlakovej skúšky (mesiac a rok). Značenia sa umiestnia v uvedenom poradí, ale ich špecifické usporiadanie sa môže líšiť podľa priestoru, ktorý je k dispozícii. Prijateľný príklad povinných informácií je takýto: LEN CNG NEPOUŽÍVAŤ PO ../....Výrobca/Číslo dielu/Výrobné číslo20 MPa/15 °CEHK R 110 CNG-2 (registračné č.)„Používať len výrobcom schválené bezpečnostné tlakové zariadenie“

12.   PRÍPRAVA NA EXPEDOVANIE

Každá nádrž sa pred jej expedovaním z výrobného závodu zvnútra vyčistí a vysuší. Nádrže, ktoré nie sú okamžite uzavreté nasadením ventilov a prípadne bezpečnostnými zariadeniami, majú zátky, ktoré bránia vniknutiu vlhkosti a chránia závity, ktorými sú vybavené otvory. Inhibítory korózie (napr. obsahujúce olej) sa pred expedovaním nastriekajú do všetkých oceľových nádrží a vložiek.

Výrobca dodá zákazníkovi svoje vyhlásenie o prevádzke a všetky nevyhnutné informácie, ktoré zabezpečujú správnu manipuláciu, používanie a kontrolu nádrže počas prevádzky. Toto vyhlásenie je v súlade s doplnkom D k tejto prílohe.

---

(1)  Americká spoločnosť pre skúšky a materiály.

(2)  Britský inštitút noriem.

(3)  Medzinárodná organizácia pre normalizáciu.

(4)  Národné združenie inžinierov pre oblasť korózie.

(5)  Nevyžaduje sa, ak sa použije defektoskopická skúška nádrže podľa odseku A.7 (doplnok A).

(6)  = Nevyžaduje sa pre nádrže skonštruované podľa normy ISO 9809 (norma ISO 9809 už tieto skúšky ustanovuje).

(7)  = Okrem prípadov, keď sa nepoužíva žiadny ochranný povrch

(8)  = Skúšky na materiáloch vložiek

(9)  = Skúška sa nevyžaduje pri kovových (CNG-1) konštrukciách:

(10)  = Skúška sa vyžaduje len pri celokompozitných (CNG-4) konštrukciách

(11)  = Skúška sa vyžaduje len pri zväčšení dĺžky

@	= Len ak je zmena hrúbky úmerná zmene priemeru a/alebo tlaku

(12)  Expiračný dátum nesmie prekročiť stanovenú životnosť. Expiračný dátum sa môže aplikovať na nádrž v čase jej expedovania za predpokladu, že nádrže boli skladované na suchom mieste bez vnútorného tlaku.

PRÍLOHA 4A

USTANOVENIA TÝKAJÚCE SA TYPOVÉHO SCHVAĽOVANIA AUTOMATICKÉHO VENTILU, SPÄTNÉHO VENTILU, BEZPEČNOSTNÉHO TLAKOVÉHO VENTILU, BEZPEČNOSTNÉHO TLAKOVÉHO ZARIADENIA A VENTILU NADMERNÉHO PRIETOKU

1.   Účelom tejto prílohy je určiť ustanovenia, týkajúce sa typového schvaľovania automatických ventilov, spätných ventilov, bezpečnostných tlakových ventilov, bezpečnostných tlakových zariadení a ventilov na obmedzenie nadmerného prietoku.

2.   AUTOMATICKÝ VENTIL

2.1.   Materiály z ktorých pozostáva automatický ventil a ktoré sú pri prevádzke v kontakte s CNG sú kompatibilné so skúšobným CNG. Na preverenie tejto kompatibility sa používa postup opísaný v prílohe 5D.

2.2.   Technické podmienky prevádzky

2.2.1.   Automatický ventil je skonštruovaný tak, aby odolal tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak (MPa) bez vzniku netesností a deformácií.

2.2.2.   Automatický ventil je skonštruovaný tak, aby bol odolný voči netesnosti pritlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa) (pozri prílohu 5B).

2.2.3.   Automatický ventil, ktorý sa nachádza v normálnej pracovnej polohe stanovenej výrobcom, sa podrobí 20 000 operáciám a následne sa deaktivuje. Automatický ventil si musí zachovať nepriepustnosť pri tlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa) (pozri prílohu 5B).

2.2.4.   Automatický ventil je skonštruovaný tak, aby pracoval pri teplotách uvedených v prílohe 5O.

2.3.   Elektrický systém (ak existuje) je izolovaný od telesa automatického ventilu. Odpor izolácie musí byť > 10 MΩ.

2.4.   Automatický ventil aktivovaný elektrickým prúdom je po vypnutí prúdu v „uzavretej“ polohe.

2.5.   Automatický ventil musí vyhovovať skúšobným postupom pre triedu komponentov stanovenú podľa schémy na obrázku 1 – 1 oddielu 2 tohto predpisu.

3.   SPÄTNÝ VENTIL

3.1.   Materiály z ktorých pozostáva spätný ventil a ktoré sú pri prevádzke v kontakte s CNG, sú kompatibilné so skúšobným CNG. Na preverenie tejto kompatibility sa používa postup opísaný v prílohe 5D.

3.2.   Technické podmienky prevádzky

3.2.1.   Spätný ventil je skonštruovaný tak, aby odolal tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak (MPa) bez vzniku netesností a deformácií.

3.2.2.   Spätný ventil je skonštruovaný tak, aby bol odolný voči netesnosti pri tlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa) (pozri prílohu 5B).

3.2.3.   Automatický ventil, ktorý sa nachádza v normálnej pracovnej polohe stanovenej výrobcom, sa podrobí 20 000 operáciám a následne sa deaktivuje. Spätný ventil si musí zachovať nepriepustnosť (vonkajšiu) pri tlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa) (pozri prílohu 5B).

3.2.4.   Spätný ventil je skonštruovaný tak, aby pracoval pri teplotách uvedených v prílohe 5O.

3.3.   Spätný ventil musí vyhovovať skúšobným postupom pre triedu komponentov stanovenú podľa schémy na obrázku 1 – 1 oddielu 2 tohto predpisu.

4.   BEZPEČNOSTNÝ TLAKOVÝ VENTIL A BEZPEČNOSTNÉ TLAKOVÉ ZARIADENIE

4.1.   Materiály z ktorých pozostáva bezpečnostný tlakový ventil a bezpečnostné tlakové zariadenie a ktoré sú pri prevádzke v kontakte s CNG, sú kompatibilné so skúšobným CNG. Na preverenie tejto kompatibility sa používa postup opísaný v prílohe 5D.

4.2.   Technické podmienky prevádzky

4.2.1.   Bezpečnostný tlakový ventil a bezpečnostné tlakové zariadenie v triede 0 sú skonštruované tak, aby odolali tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak (MPa).

4.2.2.   Bezpečnostný tlakový ventil a bezpečnostné tlakové zariadenie triedy 1 sú skonštruované tak, aby boli odolné voči netesnosti pri tlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa) pri uzavretých výstupných otvoroch (pozri prílohu 5B).

4.2.3.   Bezpečnostný tlakový ventil triedy 1 a triedy 2 je skonštruovaný tak, aby bol odolný voči netesnosti pri tlaku dvakrát väčšom ako pracovný tlak pri uzavretých výstupných otvoroch.

4.2.4.   Bezpečnostné tlakové zariadenie je skonštruované tak, aby otváralo poistku pri teplote 110 ± 10 °C.

4.2.5.   Bezpečnostný tlakový ventil triedy 0 je skonštruovaný tak, aby pracoval pri teplotách od –40 °C do 85 °C.

4.3.   Bezpečnostný tlakový ventil a bezpečnostné tlakové zariadenie musia vyhovovať skúšobným postupom pre triedu komponentov stanovenú podľa schémy na obrázku 1 – 1 odseku 2 tohto predpisu.

5.   VENTIL OBMEDZUJÚCI NADMERNÝ PRIETOK

5.1.   Materiály z ktorých pozostáva ventil obmedzujúci nadmerný prietok a ktoré sú pri prevádzke v kontakte s CNG, sú kompatibilné so skúšobným CNG. Na preverenie tejto kompatibility sa používa postup opísaný v prílohe 5D.

5.2.   Technické podmienky prevádzky

5.2.1.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok, ak nie je integrovaný v nádrži, je skonštruovaný tak, aby odolal tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak (MPa).

5.2.2.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok je skonštruovaný tak, aby bol odolný voči netesnosti pri tlaku 1,5-krát väčšom ako pracovný tlak (MPa).

5.2.3.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok je skonštruovaný tak, aby pracoval pri teplotách uvedených v prílohe 5O.

5.3.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok sa montuje vnútri kontajnera.

5.4.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok je skonštruovaný s by-pasom umožňujúcim vyrovnávanie tlakov.

5.5.   Ventil obmedzujúci nadmerný prietok sa uzavrie pri rozdiele tlakov na ventile 650 kPa.

5.6.   Keď je ventil obmedzujúci nadmerný prietok v uzavretej polohe, prietok bajpasom cez ventil neprekročí 0,05 normálového m3/min pri rozdiele tlakov 10 000 kPa.

5.7.   Zariadenie musí vyhovovať skúšobným postupom pre triedu komponentov stanovenú podľa schémy na obr. 1 – 1 odseku 2 tohto predpisu, s výnimkou pretlaku, vonkajšej netesnosti, skúšky na odolnosť voči suchému teplu a ozónovému starnutiu materiálu.

6.   RUČNE OVLÁDANÝ VENTIL

6.1.   Zariadenie ručne ovládaného ventilu v triede 0 je skonštruované tak, aby odolalo tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak.

6.2.   Zariadenie ručne ovládaného ventilu v triede 0 je skonštruované tak, aby pracovalo pri teplote od –40 °C to 85 °C.

PRÍLOHA 4B

USTANOVENIA TÝKAJÚCE SA TYPOVÉHO SCHVAĽOVANIA OHYBNÝCH PRÍVODOV PALIVA ALEBO HADÍC

ROZSAH PÔSOBNOSTI

Účelom tejto prílohy je definovať ustanovenia týkajúce sa homologizácie ohybných prívodov paliva alebo hadíc používaných s CNG.

Táto príloha sa vzťahuje na tri typy hadíc:

i)	Vysokotlakové hadice (trieda 0),

ii)	Strednotlakové hadice (trieda 1),

iii)	Nízkotlakové hadice (trieda 2)

1.   VYSOKOTLAKOVÉ HADICE, KLASIFIKAČNÁ TRIEDA 0

1.1.   Všeobecná časť

1.1.1.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala maximálnemu pracovnému tlaku 1,5-krát väčšiemu ako pracovný tlak (MPa).

1.1.2.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala teplotám uvedeným v prílohe 5O.

1.1.3.   Vnútorný priemer hadice je v súlade s tabuľkou 1 normy ISO 1307.

1.2.   Konštrukcia hadice

1.2.1.   Hadica musí obsahovať trubicu s hladkým povrchom a plášť z vhodného syntetického materiálu vystuženého jednou alebo viacerými medzivrstvami.

1.2.2.   Vystužujúca(-e) medzivrstva(-y) musí(-ia) byť chránená(-é) plášťom proti korózii.

Ak sa na vyhotovenie vystužujúcej(-ich) medzivrstvy(-iev) použije materiál odolný voči korózii (napr. nehrdzavejúca oceľ.), plášť nie je potrebný.

1.2.3.   Obloženie a plášť musia byť hladké a bez pórov, dier a cudzích prvkov.

Úmyselne urobená diera v obale sa nepovažuje za nedostatok.

1.2.4.   Obal sa musí zámerne perforovať, aby sa zabránilo vzniku bublín.

1.2.5.   Pri prederavení plášťa a ak je medzivrstva vyrobená z materiálu, ktorý nie je odolný voči korózii, treba medzivrstvu chrániť proti korózii.

1.3.   Technické podmienky a skúšky pre obloženie

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

1.3.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37. Pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

1.3.1.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 20 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 25 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 30 percent

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

1.3.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota –10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 1.3.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

1.3.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavky:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

1.3.2.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

1.3.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota –10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 1.3.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

1.4.   Technické podmienky a metóda skúšok pre plášť

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

1.4.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37. Pevnosť v ťahu najmenej 10 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

1.4.1.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 30 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 35 percent

1.4.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota –10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 1.4.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

1.4.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavky:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

1.4.2.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán.

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

1.4.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 1.4.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 20 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 50 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Odolnosť voči ozónu

1.4.3.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s normou ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Skúšobné kusy, ktoré treba roztiahnuť do predĺženia 20 percent, sa vystavia počas 120 hodín 40 °C teplému vzduchu s koncentráciou ozónu 50 dielov na sto miliónov.

1.4.3.3.   V skúšobných kusoch sa nepripúšťajú žiadne trhliny.

1.5.   Technické podmienky pre nespojené hadice

Plynotesnosť (permeabilita)

1.5.1.1.   Hadicu s voľnou dĺžkou 1 m treba pripojiť ku kontajneru naplnenému kvapalným propánom s teplotou 23 °C ±2 °C.

1.5.1.2.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4080.

1.5.1.3.   Netesnosť steny hadice nesmie prekročiť 95 cm3 na meter hadice za 24 hodín.

Odolnosť pri nízkej teplote

1.5.2.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4672 – 1978, metóda B.

Skúšobná teplota:	–40 °C ±3 °C
prípadne	–20 °C ±3 °C.

1.5.2.3.   Nie sú prípustné žiadne praskliny alebo trhliny.

Skúška na ohyb

1.5.3.1.   Prázdna hadica dlhá približne 3,5 m musí vydržať bez pretrhnutia 3 000 opakovaní opísanej striedavej skúšky na ohyb. Hadica musí byť po absolvovaní skúšky schopná vydržať skúšobný tlak uvedený v odseku 1.5.4.2. Skúška sa vykoná na novej hadici a po starnutí podľa normy ISO 188, ako je predpísané v odseku 1.4.2.3. a následne podľa normy ISO 1817, ako je predpísané v odseku 1.4.2.2.

Obrázok 1

(len ako príklad)

Vnútorný priemer hadice [mm]	Polomer ohýbania [mm] (Obrázok 1)	Vzdialenosť medzi stredmi [mm] (Obrázok 1)
		Vertikálna b	Horizontálna a
až do 13	102	241	102
13 až 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

1.5.3.3.   Skúšobný stroj (obrázok 1) pozostáva z oceľového rámu vybaveného dvoma drevenými kolesami s šírkou ráfika cca 130 mm.

Obvod kolies musí mať drážku na vedenie hadice.

Polomer kolies meraný po spodok drážky musí mať veľkosť uvedenú v odseku 1.5.3.2.

Pozdĺžne stredové roviny oboch kolies musia byť v rovnakej vertikálnej rovine a vzdialenosť medzi stredmi kolies musí byť v súlade s odsekom 1.5.3.2.

Každé koleso sa musí voľne otáčať okolo svojho vodiaceho stredu.

Hnací mechanizmus ťahá hadicu cez kolesá rýchlosťou štyroch úplných pohybov za minútu.

1.5.3.4.   Hadica má pri inštalovaní cez kolesá tvar písmena S (pozri obrázok 1).

Koniec, ktorý prechádza horným kolesom, je vybavený dostatočnou hmotnosťou, aby bolo zabezpečené úplné priliehanie hadice ku kolesu. Časť, ktorá prechádza cez spodné koleso, je pripevnená k hnaciemu mechanizmu.

Mechanizmus treba nastaviť tak, aby hadica prešla v oboch smeroch celkovú vzdialenosť 1,2 m.

Hydraulická tlaková skúška a stanovenie minimálneho deštrukčného tlaku pre hliník

1.5.4.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 1402.

1.5.4.2.   Skúšobný tlak 1,5-krát vyšší ako pracovný tlak (MPa) sa aplikuje počas 10 minút bez toho, aby vznikla netesnosť.

1.5.4.3.   Deštrukčný tlak nesmie byť menší ako 45 MPa.

1.6.   Spojky

1.6.1.   Spojky sa musia zhotoviť z ocele alebo mosadze a ich povrch musí byť odolný voči korózii.

Spojky musia byť typu zatláčacích úchytiek (crimp-fitting).

1.6.2.1.   Otočná matica musí byť vybavená závitom U.N.F.

1.6.2.2.   Tesniaci kužeľ typu otočnej matice musí byť typu kužeľa s polovertikálnym uhlom 45°.

1.6.2.3.   Spojky môžu byť zhotovené ako spojky typu otočnej matice alebo ako spojky typu rýchleho konektora.

1.6.2.4.   Nesmie byť možné odpojiť spojku typu rýchleho konektora bez osobitných opatrení alebo použitia špeciálnych nástrojov.

1.7.   Montážny celok hadice a spojok

1.7.1.   Konštrukcia spojok musí byť taká, aby nebolo potrebné odstrániť vrchnú vrstvu s výnimkou prípadu, že by výstuž hadice nebola z materiálu odolného voči korózii.

Montážny celok hadice sa musí podrobiť nárazovej skúške v súlade s normou ISO 1436.

1.7.2.1.   Skúšku treba dokončiť s cirkuláciou oleja s teplotou 93 °C a pod minimálnym tlakom 26 MPa.

1.7.2.2.   Hadica sa musí podrobiť 150 000 nárazom.

1.7.2.3.   Po dokončení nárazovej skúšky musí hadica vydržať skúšobný tlak spomínaný vodseku 1.5.4.2.

Plynotesnosť

1.7.3.1.   Montážny celok hadice (hadica so spojkami) musí vydržať 5 minút tlak 1,5-krát vyšší ako pracovný tlak (MPa) bez porušenia tesnosti.

1.8.   Označovanie

Každá hadica musí byť v intervaloch najviac 0,5 m opatrená týmto zreteľne čitateľným a nezmazateľným identifikačným označením pozostávajúcim zo znakov, číslic alebo symbolov.

1.8.1.1.   Obchodný názov alebo obchodná značka výrobcu.

1.8.1.2.   Rok a mesiac výroby.

1.8.1.3.   Označenie veľkosti a typu.

1.8.1.4.   Identifikačné označenie „CNG Trieda 0“.

1.8.2.   Každá spojka je opatrená obchodným názvom alebo obchodnou značkou výrobcu, ktorý zhotovil montážny celok.

2.   STREDNOTLAKOVÉ HADICE, KLASIFIKÁCIA TRIEDY 1

2.1.   Všeobecná časť

2.1.1.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala maximálnemu pracovnému tlaku 3 MPa.

2.1.2.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala teplotám uvedeným v prílohe 5O.

2.1.3.   Vnútorný priemer hadice je v súlade s tabuľkou 1 normy ISO 1307.

2.2.   Konštrukcia hadice

2.2.1.   Hadica musí obsahovať trubicu s hladkým povrchom a plášť z vhodného syntetického materiálu vystuženého jednou alebo viacerými medzivrstvami.

2.2.2.   Vystužujúca(-e) medzivrstva(-y) musí(-ia) byť chránená(-é) plášťom proti korózii.

Ak sa na vyhotovenie vystužujúcej(-ich) medzivrstvy(-iev) použije materiál odolný voči korózii (napr. nehrdzavejúca oceľ.), plášť nie je potrebný.

2.2.3.   Obloženie a plášť musia byť hladké a bez pórov, dier a cudzích prvkov.

Úmyselne urobená diera v obale sa nepovažuje za nedostatok.

2.3.   Technické podmienky a skúšky pre obloženie

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

2.3.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37. Pevnosť v ťahu najmenej 10 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

2.3.1.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 20 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 25 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 30 percent

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

2.3.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 2.3.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

2.3.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavka:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

2.3.2.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent.

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

2.3.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 2.3.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

2.4.   Technické podmienky a metóda skúšok pre plášť

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

2.4.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37. Pevnosť v ťahu najmenej 10 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

2.4.1.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 30 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 35 percent

2.4.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín

Podľa odseku 2.4.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

2.4.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavky:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

2.4.2.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán.

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent.

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

2.4.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 2.4.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 20 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 50 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Odolnosť voči ozónu

2.4.3.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s normou ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Skúšobné kusy, ktoré treba roztiahnuť do predĺženia 20 percent, sa vystavia počas 120 hodín 40 °C teplému vzduchu s koncentráciou ozónu 50 dielov na sto miliónov.

2.4.3.3.   V skúšobných kusoch sa nepripúšťajú žiadne trhliny.

2.5.   Technické podmienky pre nespojené hadice

Plynotesnosť (permeabilita)

2.5.1.1.   Hadicu s voľnou dĺžkou 1 m treba pripojiť ku kontajneru naplnenému kvapalným propánom s teplotou 23 °C ±2 °C.

2.5.1.2.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4080.

2.5.1.3.   Netesnosť steny hadice nesmie prekročiť 95 cm3 na meter hadice za 24 hodín.

Odolnosť pri nízkej teplote

2.5.2.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4672 – 1978, metóda B.

Skúšobná teplota:	–40 °C ±3 °C
prípadne	–20 °C ±3 °C.

2.5.2.3.   Nie sú prípustné žiadne praskliny alebo trhliny.

Skúška na ohyb

2.5.3.1.   Prázdna hadica dlhá približne 3,5 m musí vydržať bez pretrhnutia 3 000 opakovaní opísanej striedavej skúšky na ohyb. Hadica musí byť po absolvovaní skúšky schopná vydržať skúšobný tlak uvedený v odseku 2.5.4.2. Skúška sa vykoná na novej hadici a po starnutí podľa normy ISO 188 ako je predpísané v odseku 2.4.2.3. a následne podľa normy ISO 1817 ako je predpísané v odseku 2.4.2.2.

Obrázok 2

(len ako príklad)

Vnútorný priemer hadice [mm]	Polomer ohýbania [mm] (Obrázok 2)	Vzdialenosť medzi stredmi [mm] (Obrázok 2)
		Vertikálna b	Horizontálna a
až do 13	102	241	102
13 až 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

2.5.3.3.   Skúšobný stroj (obrázok 2) pozostáva z oceľového rámu vybaveného dvoma drevenými kolesami s šírkou ráfika cca 130 mm.

Obvod kolies musí mať drážku na vedenie hadice.

Polomer kolies meraný po spodok drážky musí mať veľkosť uvedenú v odseku 2.5.3.2.

Pozdĺžne stredové roviny oboch kolies musia byť v rovnakej vertikálnej rovinea vzdialenosť medzi stredmi kolies musí byť v súlade s odsekom 2.5.3.2.

Každé koleso sa musí voľne otáčať okolo svojho vodiaceho stredu.

Hnací mechanizmus ťahá hadicu cez kolesá rýchlosťou štyroch úplných pohybov za minútu.

2.5.3.4.   Hadica má pri inštalovaní cez kolesá tvar písmena S (pozri obrázok 2).

Koniec, ktorý prechádza horným kolesom, je vybavený dostatočnou hmotnosťou, aby bolo zabezpečené úplné priliehanie hadice ku kolesu. Časť, ktorá prechádza cez spodné koleso, je pripevnená k pohonnému mechanizmu.

Mechanizmus treba nastaviť tak, aby hadica prešla v oboch smeroch celkovú vzdialenosť 1,2 m.

Hydraulická tlaková skúška

2.5.4.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 1402.

2.5.4.2.   Skúšobný tlak 3 MPa sa aplikuje počas 10 minút bez toho, aby vznikla netesnosť.

2.6.   Spojky

2.6.1.   Ak je spojka montovaná na hadicu, musia byť splnené tieto podmienky:

2.6.2.   Spojky sa musia zhotoviť z ocele alebo mosadze a ich povrch musí byť odolný voči korózii.

2.6.3.   Spojky musia byť typu zatláčacích úchytiek (crimp-fitting).

2.6.4.   Spojky môžu byť zhotovené ako spojky typu otočnej matice alebo ako spojky typu rýchleho konektora.

2.6.5.   Nesmie byť možné odpojiť spojku typu rýchleho konektora bez osobitných opatrení alebo použitia špeciálnych nástrojov.

2.7.   Montážny celok hadice a spojok

2.7.1.   Konštrukcia spojok musí byť taká, aby nebolo potrebné odstrániť vrchnú vrstvu s výnimkou prípadu, že by výstuž hadice nebola z materiálu odolného voči korózii.

Montážny celok hadice sa musí podrobiť nárazovej skúške v súlade s normou ISO 1436.

2.7.2.1.   Skúšku treba dokončiť s cirkuláciou oleja s teplotou 93 °C a pod minimálnym tlakom 1,5-krát väčším ako maximálny pracovný tlak.

2.7.2.2.   Hadica sa musí podrobiť 150 000 nárazom.

2.7.2.3.   Po dokončení nárazovej skúšky musí hadica vydržať skúšobný tlak uvedený v odseku 2.5.4.2.

Plynotesnosť

2.7.3.1.   Montážny celok hadice (hadica so spojkami) musí vydržať 5 minút tlak 3 MPa bez porušenia tesnosti.

2.8.   Označovanie

Každá hadica musí byť v intervaloch najviac 0,5 m opatrená týmto zreteľne čitateľným a nezmazateľným identifikačným označením pozostávajúcim zo znakov, číslic alebo symbolov.

2.8.1.1.   Obchodný názov alebo obchodná značka výrobcu.

2.8.1.2.   Rok a mesiac výroby.

2.8.1.3.   Označenie veľkosti a typu.

2.8.1.4.   Identifikačné označenie „CNG Trieda 1“.

2.8.2.   Každá spojka je opatrená obchodným názvom alebo obchodnou značkou výrobcu, ktorý zhotovil montážny celok.

3.   NÍZKOTLAKOVÉ HADICE, KLASIFIKÁCIA TRIEDY 2

3.1.   Všeobecná časť

3.1.1.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala maximálnemu pracovnému tlaku 450 kPa.

3.1.2.   Hadica je dimenzovaná tak, aby odolala teplotám uvedeným v prílohe 5O.

3.1.3.   Vnútorný priemer hadice je v súlade s tabuľkou 1 normy ISO 1307.

3.2.   (Nestanovené)

3.3.   Technické podmienky a skúšky pre obloženie

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

3.3.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37.

Pevnosť v ťahu najmenej 10 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

3.3.1.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 20 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 25 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 30 percent

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

3.3.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 3.3.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

3.3.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavka:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

3.3.2.2.   Odolnosť voči n-pentánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-pentán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent.

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

3.3.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 3.3.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

3.4.   Technické podmienky a metóda skúšok pre plášť

Pevnosť v ťahu a predĺženie pre gumový materiál a pre termoplastové elastoméry (TPE)

3.4.1.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 37.

Pevnosť v ťahu najmenej 10 MPa a predĺženie pri pretrhnutí najmenej 250 percent.

3.4.1.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 30 percent

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 35 percent

3.4.1.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 3.4.1.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 35 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 25 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Pevnosť v ťahu a predĺženie špecifické pre termoplastový materiál.

3.4.2.1.   Pevnosť v ťahu a predĺženie pri pretrhnutí podľa normy ISO 527 – 2 s týmito podmienkami:

i)	typ vzorky: typ 1 BA.

ii)	rýchlosť ťahu: 20 mm/min.

Pred skúšaním musí byť materiál kondiciovaný pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní.

Požiadavky:

i)	pevnosť v ťahu najmenej 20 MPa.

ii)	predĺženie pri pretrhnutí najmenej 100 percent.

3.4.2.2.   Odolnosť voči n-hexánu podľa normy ISO 1817 s týmito podmienkami:

i)	médium: n-hexán.

ii)	teplota: 23 °C (tolerancia podľa normy ISO 1817)

iii)	doba ponorenia: 72 hodín

Požiadavky:

i)	maximálna zmena objemu 2 percentá

ii)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 10 percent

iii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 10 percent.

Po skladovaní na vzduchu s teplotou 40 °C počas 48 hodín sa hmotnosť v porovnaní s pôvodnou hodnotou nesmie zmenšiť o viac ako 5 percent.

3.4.2.3.   Odolnosť voči starnutiu materiálu podľa normy ISO 188 s týmito podmienkami:

i)	teplota: 115 °C (skúšobná teplota = maximálna prevádzková teplota mínus 10 °C).

ii)	doba exponovania: 24 a 336 hodín.

Podľa odseku 3.4.2.1. musia byť vzorky po starnutí materiálu kondiciované pri teplote 23 °C a pri 50 percentnej relatívnej vlhkosti najmenej 21 dní pred vykonaním skúšky ťahom.

Požiadavky:

i)	maximálna zmena pevnosti v ťahu 20 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s pevnosťou v ťahu 24 hodín starnúceho materiálu.

ii)	maximálna zmena predĺženia pri pretrhnutí 50 percent po 336 hodinách starnutia materiálu v porovnaní s predĺžením pri pretrhnutí 24 hodín starnúceho materiálu.

Odolnosť voči ozónu

3.4.3.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s normou ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Skúšobné kusy, ktoré treba roztiahnuť do predĺženia 20 percent, sa vystavia počas 120 hodín 40 °C teplému vzduchu pri relatívnej vlhkosti 50 percent ±10 percent s koncentráciou ozónu 50 dielov na sto miliónov.

3.4.3.3.   V skúšobných kusoch sa nepripúšťajú žiadne trhliny.

3.5.   Technické podmienky pre nespojené hadice

Plynotesnosť (permeabilita)

3.5.1.1.   Hadicu s voľnou dĺžkou 1 m treba pripojiť ku kontajneru naplnenému kvapalným propánom s teplotou 23 °C ±2 °C.

3.5.1.2.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4080.

3.5.1.3.   Netesnosť steny hadice nesmie prekročiť 95 cm3 na meter hadice za 24 hodín.

Odolnosť pri nízkej teplote

3.5.2.1.   Skúška sa musí vykonať v súlade s metódou opísanou v norme ISO 4672, metóda B.

Skúšobná teplota:	–40 °C ±3 °C
prípadne	–20 °C ±3 °C.

3.5.2.3.   Nie sú prípustné žiadne praskliny alebo trhliny.

Odolnosť pri vysokej teplote

3.5.3.1.   Kus hadice natlakovanej na 450 kPa a s minimálnou dĺžkou 0,5 m sa musí vložiť do pece pri teplote 120 °C ±2 °C na dobu 24 hodín. Skúška sa vykoná na novej hadici a po starnutí podľa normy ISO 188, ako je predpísané v odseku 3.4.2.3. a následne podľa normy ISO 1817, ako je predpísané v odseku 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Netesnosť v stene hadice nesmie prekročiť 95 cm3 na meter hadice za 24 hodín.

3.5.3.3.   Po absolvovaní skúšky musí hadica vydržať skúšobný tlak 50 kPa po dobu 10 minút. Netesnosť v stene hadice nesmie prekročiť 95 cm3 na meter hadice za 24 hodín.

Skúška na ohyb

3.5.4.1.   Prázdna hadica dlhá približne 3,5 m musí vydržať bez pretrhnutia 3 000 opakovaní opísanej striedavej skúšky na ohyb.

Obrázok 3

(len ako príklad)

Skúšobný stroj (obrázok 3) pozostáva z oceľového rámu vybaveného dvoma drevenými kolesami s šírkou ráfika cca 130 mm.

Obvod kolies musí mať drážku na vedenie hadice.

Polomer kolies meraný po spodok drážky musí 102 mm.

Pozdĺžne stredové roviny oboch kolies musia byť v rovnakej vertikálnej rovine. Vzdialenosť medzi stredmi kolies musí byť vertikálne 241 mm a horizontálne 102 mm.

Každé koleso sa musí voľne otáčať okolo svojho vodiaceho stredu.

Hnací mechanizmus ťahá hadicu cez kolesá rýchlosťou štyroch úplných pohybov za minútu.

3.5.4.3.   Hadica má pri inštalovaní cez kolesá tvar písmena S (pozri obrázok 3).

Koniec, ktorý prechádza horným kolesom, je vybavený dostatočnou hmotnosťou, aby bolo zabezpečené úplné priliehanie hadice ku kolesu. Časť, ktorá prechádza cez spodné koleso, je pripevnená k pohonnému mechanizmu.

Mechanizmus treba nastaviť tak, aby hadica prešla v oboch smeroch celkovú vzdialenosť 1,2 m.

3.6.   Označovanie

Každá hadica musí byť v intervaloch najviac 0,5 m opatrená týmto zreteľne čitateľným a nezmazateľným identifikačným označením pozostávajúcim zo znakov, číslic alebo symbolov.

3.6.1.1.   Obchodný názov alebo obchodná značka výrobcu.

3.6.1.2.   Rok a mesiac výroby.

3.6.1.3.   Označenie veľkosti a typu.

3.6.1.4.   Identifikačné označenie „CNG Trieda 2“.

3.6.2.   Každá spojka je opatrená obchodným názvom alebo obchodnou značkou výrobcu, ktorý zhotovil montážny celok.