ALLEGATO 1A

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GNC

ALLEGATO 1B

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL VEICOLO, DEL MOTORE E DELL'IMPIANTO A GNC

ALLEGATO 2A

CONFIGURAZIONE DEL MARCHIO DI OMOLOGAZIONE DEI COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GNC

(cfr. punto 5,2. del presente regolamento)

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto sul componente per alimentazione con GNC, indica che il componente è stato omologato in Italia (E3), a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

ALLEGATO 2B

COMUNICAZIONE

ALLEGATO 2C

CONFIGURAZIONE DEI MARCHI DI OMOLOGAZIONE

MODELLO A

(cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 100, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

MODELLO B

(cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre del numero di omologazione indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110 e del regolamento n. 83 modificato dalla serie 04 di emendamenti.

ALLEGATO 2D

COMUNICAZIONE

ALLEGATO 3

BOMBOLE PER GAS BOMBOLE AD ALTA PRESSIONE PER LO STOCCAGGIO A BORDO DI GAS NATURALE UTILIZZATO COME CARBURANTE PER GLI AUTOVEICOLI

1.   CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce i requisiti minimi applicabili alle bombole per gas leggere ricaricabili. Queste bombole sono destinate unicamente allo stoccaggio di gas naturale compresso ad alta pressione, utilizzato come carburante a bordo di autoveicoli, ai quali tali bombole devono essere fissate. Le bombole possono essere realizzate in acciaio, alluminio o materiale non metallico, utilizzando qualsiasi progettazione o metodo di fabbricazione adatto alle condizioni di impiego specificate. Il presente allegato non tratta le anime metalliche o le bombole di acciaio inossidabile o di tipo saldato. Le bombole cui si applica il presente allegato sono classificate nella classe 0 di cui al punto 2 del presente regolamento e hanno la seguente denominazione:

GNC-1	Metallo
GNC-2	Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale)
GNC-3	Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperte)
GNC-4	Filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente di materiale composito).

Le condizioni di impiego delle bombole sono descritte al punto 4. Il presente allegato si basa su una pressione di esercizio di 20 MPa stabilizzata a 15 °C per il gas naturale impiegato come carburante con una pressione massima di riempimento di 26 MPa. Altre pressioni di esercizio possono essere consentite variando la pressione mediante il coefficiente appropriato (rapporto); ad esempio, un sistema con pressione di esercizio di 25 MPa richiede pressioni moltiplicate per 1,25.

La vita di impiego della bombola deve essere definita dal fabbricante e può variare in funzione delle applicazioni. Il calcolo della vita di impiego della bombola si basa su 1 000 riempimenti per anno di impiego, per un minimo di 15 000 riempimenti. La vita massima di impiego deve essere 20 anni.

Per le bombole metalliche e con anima metallica, la vita di impiego deve essere basata sulla velocità di propagazione delle cricche da fatica. Per assicurare l'assenza di difetti maggiori della dimensione massima consentita è necessario l'esame ad ultrasuoni, o un controllo equivalente su ogni bombola o anima. Questo approccio consente di ottimizzare la progettazione e la fabbricazione di bombole leggere per veicoli che utilizzano il gas naturale compresso come carburante.

Per le bombole interamente di materiale composito provviste di anima non metallica e non portante, la vita di impiego «in sicurezza» è dimostrata mediante appropriati metodi di progettazione, prove di qualificazione della progettazione e controlli di fabbricazione.

2.   RIFERIMENTI NORMATIVI

Le norme indicate qui di seguito contengono disposizioni che, integrate in questo testo sotto forma di rinvii, sono valide ai fini del presente allegato (finché non saranno disponibili disposizioni ECE equivalenti).

Norme ASTM (1)

ASTM B117-90	Test method of Salt Spray (Fog) Testing,
ASTM B154-92	Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys
ASTM D522-92	Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;
ASTM D1308-87	Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D2344-84	Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;
ASTM D2794-92	Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);
ASTM D3170-87	Chipping Resistance of Coatings;
ASTM D3418-83	Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;
ASTM E647-93	Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth
ASTM E813-89	Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;
ASTM G53-93	Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Norme BSI (2)

BS 5045:	Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity
BS 7448-91	Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991. Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

Norme ISO (3)

ISO 148-1983	Steel — Charpy Impact Test (v-notch);
ISO 306-1987	Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature;
ISO 527 Pt 1-93	Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles;
ISO 642-79	Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test);
ISO 2808-91	Paints and Varnishes — Determination of film Thickness;
ISO 3628-78	Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties
ISO 4624-78	Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion;
ISO 6982-84	Metallic Materials — Tensile Testing,
ISO 6506-1981	Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test;
ISO 6508-1986	Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Precautionary Labels for Gas Cylinders,
ISO/DIS 7866-1992	Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance;
ISO 9001:1994	Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing;
ISO 9002:1994	Quality Assurance in Production and Installation;
ISO/DIS 12737	Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness;
ISO/IEC Guide 25-1990	General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories;
ISO/IEC Guide 48-1986	Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System;
ISO/DIS 9809	Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa;

Norma NACE (4)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3.   DEFINIZIONI

Ai fini del presente allegato si applicano le seguenti definizioni:

3.1.   (non assegnato)

3.2.   pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): procedimento di applicazione di una pressione, utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito provviste di anime metalliche, che deforma l'anima oltre il suo punto di snervamento quanto basta per causare una deformazione plastica permanente. Questo procedimento fa sì che l'anima abbia sollecitazioni di compressione e che le fibre siano sottoposte a sollecitazioni di trazione con pressione interna nulla.

3.3.   pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): pressione all'interno della bombola ricoperta alla quale si stabilisce la necessaria distribuzione delle sollecitazioni fra l'anima e la ricopertura;

3.4.   lotto — bombole di materiale composito: gruppo di bombole prodotte consecutivamente da anime qualificate aventi le stesse dimensioni, lo stesso progetto, gli stessi materiali di costruzione specificati e lo stesso processo di fabbricazione;

3.5.   lotto — bombole/anime metalliche: gruppo formato da bombole o anime metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore della parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato, lo stesso processo di fabbricazione, le medesime attrezzature di fabbricazione e il medesimo trattamento termico, nonché le stesse condizioni di tempo, temperatura e atmosfera durante il trattamento termico;

3.6.   lotto — anime non metalliche: gruppo formato da anime non metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore di parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato e il medesimo processo di fabbricazione;

3.7.   limiti del lotto: un «lotto» non deve in nessun caso superare 200 bombole finite o anime (escluse le bombole e le anime destinate a prove distruttive) o il numero di bombole/anime prodotte in un turno di produzione, se questo numero è maggiore di 200;

3.8.   bombola di materiale composito: bombola realizzata con filamento continuo impregnato di resina avvolto attorno a un'anima metallica o non metallica. Per le bombole di materiale composito con anime non metalliche la denominazione è quella di bombole interamente di materiale composito;

3.9.   avvolgimento in trazione controllata: processo utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito con avvolgimento circonferenziale provviste di anime metalliche, mediante il quale si ottengono sollecitazioni di compressione nell'anima e sollecitazioni di trazione nella ricopertura con pressione interna nulla, tramite l'avvolgimento dei filamenti di rinforzo sottoposti a una tensione sufficientemente elevata;

3.10.   pressione di riempimento: pressione del gas nella bombola immediatamente dopo il suo riempimento;

3.11.   bombole finite: bombole ultimate e pronte per l'uso, rappresentative della produzione normale, complete di marcature di identificazione e di strato di rivestimento esterno comprendente l'isolamento integrale specificato dal fabbricante, ma prive di protezione o di isolamento non integrale;

3.12.   bombola completamente ricoperta: ricopertura che presenta un rinforzo avvolto a filamento sia nella direzione circonferenziale sia in quella assiale della bombola;

3.13.   temperatura del gas: temperatura del gas in una bombola;

3.14.   bombola con ricopertura circonferenziale: ricopertura che presenta un filamento di rinforzo avvolto in una direzione sostanzialmente circonferenziale attorno alla porzione cilindrica dell'anima in modo che il filamento non sia soggetto ad alcun carico significativo in una direzione parallela all'asse longitudinale della bombola;

3.15.   anima: recipiente utilizzato come involucro interno stagno al gas, attorno al quale sono avvolte le fibre di rinforzo (filamenti) per ottenere la resistenza necessaria. Nella presente norma internazionale sono descritti due tipi di anima: le anime metalliche progettate per condividere il carico con il rinforzo e le anime non metalliche a cui non è trasmessa alcuna parte del carico;

3.16.   fabbricante: persona o organizzazione responsabile della progettazione, della fabbricazione e delle prove delle bombole;

3.17.   pressione massima sviluppata (di esercizio): pressione stabilizzata esercitata dal gas quando una bombola riempita alla pressione di esercizio raggiunge la temperatura massima di esercizio;

3.18.   ricopertura: sistema di rinforzo composto da filamento e da resina applicato attorno all'anima;

3.19.   pretensionamento: processo di applicazione della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) o della tensione di avvolgimento controllata;

3.20.   vita di impiego: numero di anni, durante i quali le bombole possono essere utilizzate in sicurezza in conformità alle normali condizioni di impiego;

3.21.   pressione stabilizzata: pressione del gas quando è raggiunta una data temperatura stabilizzata;

3.22.   temperatura stabilizzata: temperatura uniforme del gas dopo la dissipazione dell'eventuale variazione della temperatura causata dal riempimento;

3.23.   pressione di prova: pressione applicata durante una prova idrostatica di tenuta;

3.24.   pressione di esercizio: pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura uniforme di 15 °C.

4.   CONDIZIONI DI IMPIEGO

4.1.   Prescrizioni di carattere generale

4.1.1.   Condizioni normali di impiego

Le condizioni normali di impiego descritte al presente punto sono fornite come base per la progettazione, la fabbricazione, l'ispezione, il collaudo e l'omologazione e di bombole destinate ad essere montate in forma permanente e su veicoli e destinate allo stoccaggio, a temperature ambiente, di gas naturale utilizzato come carburante nei veicoli.

4.1.2.   Utilizzo delle bombole

Le condizioni di impiego sono inoltre destinate a fornire informazioni su come utilizzare in modo sicuro le bombole costruite in conformità al presente regolamento. Destinatari di queste informazioni sono:

a)	i fabbricanti di bombole;

b)	i proprietari di bombole;

c)	i progettisti o gli appaltatori responsabili dell'installazione delle bombole;

d)	i progettisti o proprietari di attrezzature utilizzate per ricaricare le bombole sui veicoli;

e)	i fornitori di gas naturale;

f)	le autorità di regolamentazione competenti in materia di utilizzo delle bombole.

4.1.3.   Vita di impiego

La vita di impiego nel corso della quale le bombole possono essere utilizzate in condizioni di sicurezza deve essere specificata dal progettista della bombola in base all'utilizzo nelle condizioni di impiego descritte in questa sede. La vita massima di impiego è di 20 anni.

Riqualificazione periodica

Il fabbricante delle bombole deve fornire, sulla base dell'utilizzo nelle condizioni di impiego specificate nel presente allegato, raccomandazioni per la riqualificazione periodica mediante controllo visivo o prove da eseguire nell'arco della vita di impiego. Ogni bombola deve essere sottoposta a controllo visivo almeno ogni 48 mesi a decorrere dalla data di messa in servizio nel veicolo (immatricolazione del veicolo) e ad ogni nuova installazione per verificare l'assenza di danni o deterioramenti anche sotto le fascette di supporto. Il controllo visivo deve essere effettuato da un organismo competente approvato o riconosciuto dall'autorità di regolamentazione, conformemente alle specifiche del fabbricante. Le bombole prive dell'etichetta contenente le informazioni obbligatorie oppure con etichette sulle quali per una qualunque ragione le informazioni obbligatorie siano diventate illeggibili devono essere ritirate dal servizio. Se la bombola può essere identificata in modo certo in base al fabbricante e al numero di serie, si può applicare un'etichetta sostitutiva, in modo che la bombola possa continuare a essere utilizzata.

4.1.4.1.   Bombole coinvolte in collisioni

Le bombole coinvolte in una collisione del veicolo devono essere ispezionate nuovamente da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, salvo indicazione contraria dell'autorità competente. Le bombole che non abbiano subito danni da urto a seguito della collisione possono essere nuovamente utilizzate; in caso contrario devono essere restituite al fabbricante per un'indagine valutativa.

4.1.4.2.   Bombole coinvolte in incendi

Le bombole che abbiano subito l'azione del fuoco devono essere nuovamente ispezionate da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, oppure dichiarate non idonee e ritirate dal servizio.

4.2.   Pressioni massime

La pressione della bombola deve essere limitata a:

a)	una pressione che si stabilizza a 20 MPa ad una temperatura stabilizzata di 15 °C;

b)	26 MPa, subito dopo il riempimento, indipendentemente dalla temperatura.

4.3.   Numero massimo di cicli di riempimento

Le bombole sono progettate per essere riempite fino a una pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura stabilizzata del gas di 15 °C fino a 1 000 volte per anno di impiego.

4.4.   Campo di temperature

4.4.1.   Temperatura stabilizzata del gas

La temperatura stabilizzata del gas nelle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +65 °C.

4.4.2.   Temperature delle bombole

La temperatura dei materiali delle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +82 °C.

Le temperature superiori a +65 °C devono essere sufficientemente localizzate oppure di durata sufficientemente breve, in modo che la temperatura del gas nella bombola non superi mai +65 °C, tranne nelle condizioni indicate al punto 4.4.3.

4.4.3.   Temperature transitorie

Le temperature sviluppate dal gas durante il riempimento e lo scarico possono oltrepassare i limiti definiti al punto 4.4.1.

4.5.   Composizione del gas

Al gas naturale non devono essere aggiunti deliberatamente metanolo e/o glicole. Le bombole devono essere progettate in modo da poter essere riempite con gas naturale rispondente ad una delle tre condizioni indicate di seguito:

a)

SAE J1616

b)

gas secco Il vapore acqueo dovrebbe di norma essere inferiore a 32 mg/m3, con un punto di rugiada di –9 °C a 20 MPa. Non ci sono limiti per i componenti dei gas secchi, tranne per: — acido solfidrico e altri solfuri solubili: … 23 mg/m3 — ossigeno: … 1 % (frazione di volume) Il tenore di idrogeno non deve superare il 2 % in volume, se le bombole sono fabbricate con un acciaio avente una resistenza a trazione superiore a 950 MPa;

c)

gas umido Per quanto concerne il gas che abbia un tenore d'acqua superiore a quello specificato alla lettera b), normalmente i suoi componenti sono soggetti ai limiti indicati qui di seguito: — acido solfidrico e altri solfuri solubili: … 23 mg/m3 — ossigeno: … 1 % (frazione di volume) — anidride carbonica: … 4 % (frazione di volume) — idrogeno: … 0,1 % (frazione di volume) Nel caso di gas umidi, per proteggere le bombole e le anime metalliche è necessario almeno 1 mg di lubrificante per compressori per chilogrammo di gas.

4.6.   Superfici esterne

Le bombole non sono progettate per un'esposizione continua all'azione meccanica o chimica, ad esempio perdite dal carico trasportato a bordo dei veicoli oppure danni gravi da abrasione provocati dalle condizioni della strada, e devono essere conformi a norme di installazione riconosciute. Le superfici esterne delle bombole possono tuttavia essere involontariamente esposte a:

a)	acqua, per immersione intermittente o spruzzi sulla strada;

b)	sale, dovuto all'impiego del veicolo in zone marittime oppure in zone dove si utilizza sale antighiaccio;

c)	radiazioni ultraviolette della luce solare;

d)	colpi di ghiaia;

e)	solventi, acidi e alcali, fertilizzanti;

f)	fluidi per autoveicoli, compresi la benzina, i fluidi idraulici, il glicole e gli oli.

4.7.   Permeazione o perdita di gas

Le bombole possono essere collocate in luogo chiuso per lunghi periodi di tempo. La permeazione di gas attraverso la parete della bombola o la perdita di gas tra i terminali di connessione e l'anima devono essere prese in considerazione in fase di progettazione.

5.   OMOLOGAZIONE DEL PROGETTO

5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il progettista della bombola deve fornire le seguenti informazioni a corredo della domanda di omologazione presentata all'autorità competente:

a)	dichiarazione d'impiego (punto 5.2)

b)	dati di progettazione (punto 5.3)

c)	dati di fabbricazione (punto 5.4)

d)	sistema qualità (punto 5.5)

e)	resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND) (punto 5.6)

f)	scheda delle specifiche (punto 5.7)

g)	dati aggiuntivi (punto 5.8).

Per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809 non è necessario fornire il rapporto di analisi delle sollecitazioni di cui al punto 5.3.2 o le informazioni di cui al punto 5.6.

5.2.   Dichiarazione d'impiego

Lo scopo della dichiarazione d'impiego è fornire indicazioni agli utilizzatori e agli installatori delle bombole, ed informare l'autorità competente per l'omologazione o un suo rappresentante. La dichiarazione d'impiego deve comprendere:

a)	una dichiarazione che indichi che la progettazione della bombola è idonea per l'utilizzo nelle condizioni di impiego definite al punto 4, per la vita di impiego della bombola;

b)	l'indicazione della vita di impiego;

c)	le prescrizioni minime per la prova e/o l'ispezione in servizio;

d)	l'indicazione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e/o di isolamento prescritti;

e)	una descrizione dei metodi di fissaggio, dei rivestimenti protettivi, ecc., necessari ma non forniti con la bombola;

f)	una descrizione del progetto della bombola;

g)	qualsiasi altra informazione necessaria per assicurare l'utilizzo e l'ispezione della bombola in condizioni di sicurezza.

5.3.   Dati di progettazione

5.3.1.   Disegni

I disegni devono illustrare almeno quanto segue:

a)	titolo, numero di riferimento, data di pubblicazione ed eventuali numeri di revisione con le relative date di pubblicazione;

b)	il riferimento al presente regolamento e il tipo di bombola;

c)	tutte le dimensioni con le relative tolleranze, compresi i dettagli relativi ai fondelli, con gli spessori minimi, e alle aperture o bocchelli;

d)	la massa delle bombole, con relativa tolleranza;

e)	le specifiche dei materiali, comprese le proprietà meccaniche e chimiche minime o i campi di tolleranza e, per le bombole metalliche o le anime metalliche, il campo di durezza specificato;

f)	altri dati quali il campo della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), la pressione minima di prova, i dettagli del sistema di protezione antincendio e del rivestimento protettivo esterno.

5.3.2.   Rapporto di analisi delle sollecitazioni

Deve essere effettuata un'analisi delle sollecitazioni ad elementi finiti o altra analisi delle sollecitazioni.

Deve essere fornito un prospetto in cui siano riepilogate le sollecitazioni calcolate.

5.3.3.   Dati relativi alle prove sui materiali

Deve essere fornita una descrizione dettagliata dei materiali utilizzati nel progetto, con le tolleranze delle rispettive caratteristiche. Devono inoltre essere presentati dati delle prove che definiscano le proprietà meccaniche e l'idoneità dei materiali all'impiego nelle condizioni specificate al punto 4.

5.3.4.   Dati relativi alle prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Il materiale, il progetto, la fabbricazione e la verifica della bombola devono essere adatti all'uso previsto e rispondere alle prescrizioni delle prove richieste per quello specifico progetto di bombola, quando si procede ai collaudi con i metodi di prova pertinenti descritti dettagliatamente nell'appendice A del presente allegato.

I dati relativi alle prove devono indicare anche le dimensioni, lo spessore di parete ed il peso di ciascuna bombola sottoposta a prova.

5.3.5.   Protezione antincendio

Deve essere specificata la disposizione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) che proteggono la bombola da una rottura improvvisa in caso di esposizione alle condizioni di incendio descritte al punto A.15. I dati delle prove devono confermare l'efficacia del sistema di protezione antincendio specificato.

5.3.6.   Supporti delle bombole

Devono essere forniti i dati relativi ai supporti delle bombole o alle prescrizioni riguardanti i supporti, conformemente a quanto indicato al punto 6.11.

5.4.   Dati di fabbricazione

Devono essere forniti i dettagli relativi a tutti i processi di fabbricazione, alle prove non distruttive, alle prove di produzione e alle prove su lotto. Devono essere specificate le tolleranze per tutti i processi di fabbricazione come il trattamento termico, la formatura dei fondelli, il rapporto di miscelazione della resina, la tensione e la velocità di avvolgimento del filamento, i tempi e le temperature di indurimento (curing) e le procedure di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). Devono essere inoltre specificati la finitura superficiale, i dati sulla filettatura, i criteri di accettazione per la scansione con ultrasuoni (o esame equivalente) e le dimensioni massime dei lotti per le prove su lotto.

5.5.   (non assegnato)

5.6.   Resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND)

5.6.1.   Resistenza a rottura

Il fabbricante deve dimostrare che sia assicurato il comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura), come descritto al punto 6.7.

5.6.2.   Dimensioni dei difetti per le PND

Mediante il metodo descritto al punto 6.15.2 il fabbricante deve stabilire la dimensione massima dei difetti per le prove non distruttive che impedisca qualsiasi cedimento per fatica della bombola durante la sua vita di impiego o il cedimento strutturale che provochi la rottura.

5.7.   Scheda delle specifiche

Ogni progetto di bombola deve essere corredato di una scheda delle specifiche contenente l'elenco dei documenti contenenti le informazioni di cui al punto 5.1. Per ogni documento devono essere indicati il titolo, il numero di riferimento, il numero della revisione e la data di pubblicazione della prima edizione e delle rispettive versioni. Tutti i documenti devono essere firmati o siglati dalla persona che li ha emessi. Ogni scheda delle specifiche deve essere contrassegnata da un numero e deve recare l'indicazione del numero dell'eventuale revisione; si tratta di numeri che possono essere utilizzati per indicare il progetto di bombola. La scheda delle specifiche deve recare anche la firma dell'ingegnere responsabile della progettazione. Sulla scheda delle specifiche deve essere previsto uno spazio per un timbro indicante la registrazione del progetto.

5.8.   Dati aggiuntivi

Se del caso, devono essere forniti dati aggiuntivi a sostegno della domanda, come ad esempio la cronistoria dell'impiego del materiale proposto o l'uso di un particolare progetto di bombola in altre condizioni di impiego.

5.9.   Omologazione e certificazione

5.9.1.   Ispezione e prove

La valutazione di conformità deve essere effettuata secondo le disposizioni di cui al punto 9 del presente regolamento.

Le bombole, per assicurarne la conformità al presente regolamento internazionale, devono essere sottoposte ad ispezione eseguita dall'autorità competente conformemente ai punti 6.13 e 6.14.

5.9.2.   Certificato di prova

Se i risultati delle prove effettuate sul prototipo conformemente al punto 6.13 sono soddisfacenti, l'autorità competente rilascia un certificato di prova. L'appendice D del presente allegato contiene un esempio di certificato di prova.

5.9.3.   Certificato di accettazione di un lotto

L'autorità competente redige un certificato di accettazione come quello presentato nell'appendice D del presente allegato.

6.   PRESCRIZIONI APPLICABILI A TUTTI I TIPI DI BOMBOLE

6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prescrizioni indicate di seguito si applicano in maniera generale ai tipi di bombole di cui ai punti da 7 a 10. Il progetto delle bombole deve riguardare tutti gli aspetti pertinenti che consentano di assicurare che ogni bombola prodotta secondo tale progetto può essere utilizzata allo scopo previsto per la vita di impiego specificata. Le bombole in acciaio del tipo GNC-1 progettate conformemente alla norma ISO 9809 e rispondenti a tutte le prescrizioni in essa contenute devono rispettare unicamente le prescrizioni di cui al punto 6.3.2.4 e ai punti da 6.9 a 6.13.

6.2.   Progettazione

Il presente regolamento non contiene formule di progettazione né indica sollecitazioni o deformazioni consentite, bensì dispone che l'adeguatezza della progettazione sia stabilita mediante calcoli appropriati e dimostrata attraverso prove che attestino che le bombole sono in grado di superare regolarmente le prove sui materiali, della qualificazione della progettazione, di produzione e su lotto, specificate nel presente regolamento. Ogni progettazione deve garantire un modalità di cedimento con perdita prima della rottura (leak-before-break — LBB) in condizioni di possibile deterioramento delle parti sottoposte a pressione durante il normale impiego. Le eventuali perdite da bombole metalliche o da anime metalliche devono essere dovute unicamente alla propagazione di una cricca di fatica.

6.3.   Materiali

6.3.1.   I materiali utilizzati devono essere idonei alle condizioni di impiego specificate al punto 4. Il progetto non deve prevedere il contatto tra materiali incompatibili. Le prove di qualificazione della progettazione relativamente ai materiali sono sintetizzate nella tabella 6.1.

Acciaio

6.3.2.1.   Composizione

Gli acciai devono essere calmati all'alluminio e/o silicio e prodotti secondo un metodo che consenta di ottenere prevalentemente una struttura a grana fine. La composizione chimica di tutti gli acciai deve essere dichiarata e definita almeno dai seguenti elementi:

a)	il contenuto di carbonio, manganese, alluminio e silicio, in tutti i casi;

b)	il contenuto di nichel, cromo, molibdeno, boro e vanadio e quello di qualunque altro elemento di lega aggiunto intenzionalmente.

Nell'analisi di colata non devono essere superati i seguenti valori:

Resistenza a trazione	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Zolfo	0,020 %	0,010 %
Fosforo	0,020 %	0,020 %
Zolfo + fosforo	0,030 %	0,025 %

Quando si usa un acciaio al carbonio-boro si deve eseguire una prova di temprabilità secondo la norma ISO 642 sul primo e ultimo lingotto o bramma di ogni colata d'acciaio. La durezza misurata a 7,9 mm dall'estremità sottoposta a tempra deve essere compresa tra 33 e 53 HRC (durezza Rockwell «C»), o tra 327 e 560 HV (durezza Vickers) e deve essere certificata dal fabbricante del materiale.

6.3.2.2.   Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'acciaio deve essere almeno del 14 %.

6.3.2.3.   Proprietà di resistenza all'urto

Le proprietà di resistenza all'urto dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I valori della prova d'urto non devono essere inferiori a quelli indicati nella tabella 6.2 del presente allegato.

6.3.2.4.   Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking)

Se il limite superiore della resistenza a trazione specificata per l'acciaio è superiore a 950 MPa, l'acciaio della bombola finita deve essere sottoposto a una prova di resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro conformemente al punto A.3 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi definite.

Alluminio

6.3.3.1.   Composizione

Le leghe d'alluminio devono essere definite conformemente ai metodi della Aluminium Association per un determinato sistema di leghe. Il contenuto massimo di impurità di piombo e bismuto non deve essere superiore allo 0,003 % in qualsiasi lega di alluminio.

6.3.3.2.   Prove di corrosione

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di corrosione effettuate conformemente al punto A.4 dell'appendice A.

6.3.3.3.   Fessurazione da carico permanente

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di fessurazione da carico permanente effettuate conformemente al punto A.5 dell'appendice A.

6.3.3.4.   Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche della lega di alluminio della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'alluminio deve essere almeno del 12 %.

Resine

6.3.4.1.   Prescrizioni di carattere generale

Come materiale per l'impregnazione possono essere utilizzate resine termoplastiche o termoindurenti. Per la matrice si possono utilizzare ad esempio materiali termoindurenti come sono le plastiche termoindurenti epossidiche, epossidiche modificate, di poliestere e di vinilestere, nonché il materiale termoplastico di polietilene e di poliammide.

6.3.4.2.   Resistenza al taglio

Le resine devono essere sottoposte a prova conformemente al punto A.26 dell'appendice A, e soddisfare i requisiti in esso contenuti.

6.3.4.3.   Temperatura di transizione vetrosa

La temperatura di transizione vetrosa della resina deve essere determinata conformemente alla norma ASTM D3418.

6.3.5.   Fibre

I materiali in filamento utilizzati come rinforzo strutturale devono essere costituiti da fibra di vetro, fibra arammidica o fibra di carbonio. Se si utilizza il rinforzo in fibra di carbonio, il progetto deve includere un sistema che impedisca la corrosione galvanica dei componenti metallici della bombola. Il fabbricante deve conservare il fascicolo riguardante le specifiche pubblicate dei materiali compositi, le raccomandazioni del fabbricante del materiale relative all'immagazzinamento, alle condizioni e alla durata di conservazione, nonché la certificazione del fabbricante del materiale attestante che ogni spedizione è conforme a dette specifiche. Il produttore delle fibre deve certificare che le proprietà del materiale in fibre sono conformi alle specifiche del fabbricante relative a quel prodotto.

6.3.6.   Anime di materia plastica

Il carico di snervamento a trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono dimostrare le proprietà di duttilità della materia plastica dell'anima a temperature pari o inferiori a –50 °C rispettando i valori specificati dal fabbricante. Il materiale polimerico deve essere compatibile con le condizioni di impiego specificate al punto 4 del presente allegato. Conformemente al metodo descritto al punto A.23 dell'appendice A, la temperatura di rammollimento deve essere di almeno 90 °C, e la temperatura di fusione di almeno 100 °C.

6.4.   Pressione di prova

La pressione minima di prova utilizzata in fase di fabbricazione deve essere di 30 MPa.

6.5.   Pressioni di scoppio e rapporti di sollecitazione delle fibre

Per tutti i tipi di bombola la pressione minima effettiva di scoppio non deve essere inferiore ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4 la ricopertura di materiale composito deve essere progettata per garantire un'alta affidabilità in condizioni di carico permanente e di carico ciclico. Questa affidabilità deve essere conseguita ottenendo, per i rinforzi in materiale composito, rapporti di sollecitazione uguali o superiori ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Il rapporto di sollecitazione si definisce come il quoziente tra la sollecitazione della fibra alla pressione di scoppio minima specificata e la sollecitazione della fibra alla pressione di esercizio. Il rapporto di scoppio si definisce come il quoziente tra la pressione di scoppio effettiva della bombola e la pressione di esercizio. Per le bombole del tipo GNC-4 il rapporto di sollecitazione è uguale al rapporto di scoppio. Per le bombole del tipo GNC-2 e GNC-3 (con anima metallica, con ricopertura di materiale composito) i calcoli del rapporto di sollecitazione devono comprendere:

a)	un metodo di analisi applicabile ai materiali non lineari (software per applicazioni speciali o programma di analisi ad elementi finiti);

b)	conoscenza e modellazione corretta della curva sollecitazione-deformazione elastoplastica del materiale dell'anima;

c)	modellazione corretta delle proprietà meccaniche dei materiali compositi;

d)	calcoli alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio;

e)	nell'analisi si deve tener conto delle pretensioni derivanti dalla tensione di avvolgimento;

f)	la pressione minima di scoppio deve essere scelta in modo tale che il rapporto tra la sollecitazione calcolata alla pressione minima di scoppio e la sollecitazione calcolata alla pressione di esercizio sia conforme alle prescrizioni riguardanti il rapporto di sollecitazione della fibra utilizzata;

g)

nell'analisi delle bombole con rinforzo in materiale ibrido (due o più fibre diverse) si deve tener conto della ripartizione del carico tra le diverse fibre sulla base dei diversi moduli di elasticità delle fibre. Le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione per ciascun tipo di fibra devono essere conformi ai valori indicati nella tabella 6.3 del presente allegato. La verifica dei rapporti di sollecitazione può essere effettuata anche mediante estensimetri. L'allegato E (informativo) descrive un metodo accettabile.

6.6.   Analisi delle sollecitazioni

Per giustificare gli spessori minimi di progetto della parete deve essere eseguita un'analisi delle sollecitazioni. Per le progettazioni in materiale composito, tale analisi deve comprendere la determinazione delle sollecitazioni nelle anime e nelle fibre.

6.7.   Valutazione della perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break)

Le bombole GNC-1, GNC-2 e GNC-3 devono dimostrare un comportamento

leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura). La prova relativa al comportamento leak-before-break (LLB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente al punto A.6 dell'appendice A. La dimostrazione di un comportamento leak-before-break non è necessaria per le bombole la cui durata a fatica, nelle prove effettuate conformemente al punto A.13 dell'appendice A, sia superiore a 45 000 cicli di pressione. L'appendice F riporta, a titolo informativo, due metodi di valutazione relativi alla perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break).

6.8.   Ispezione e prove

Il controllo di fabbricazione deve specificare i programmi e le procedure riguardanti:

a)	il controllo, le prove ed i criteri di accettazione in fase di fabbricazione;

b)

i controlli periodici, le prove ed i criteri di accettazione durante l'utilizzo in servizio. L'intervallo tra le revisioni visive delle superfici esterne delle bombole deve essere conforme al punto 4.1.4, salvo diversa indicazione dell'autorità competente. Il fabbricante deve stabilire i criteri che determinano il non superamento di un nuovo controllo visivo in base ai risultati delle prove dei cicli di pressione effettuate su bombole che presentano dei difetti. L'appendice G del presente allegato contiene indicazioni in merito alle istruzioni del fabbricante riguardanti la movimentazione, l'utilizzo e l''ispezione delle bombole.

6.9.   Protezione antincendio

Tutte le bombole devono essere protette dal fuoco per mezzo di dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD). La bombola, i materiali che la compongono, i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e qualsiasi altro materiale aggiunto di isolamento o protezione devono essere progettati e studiati insieme per garantire un livello adeguato di sicurezza in condizioni di incendio nella prova specificata al punto A.15 dell'appendice A.

I dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono essere sottoposti a prova conformemente al punto A.24 dell'appendice A.

6.10.   Aperture o bocchelli

6.10.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le aperture o bocchelli sono ammessi unicamente nei fondelli. L'asse delle aperture o bocchelli deve coincidere con l'asse longitudinale della bombola. Le filettature devono essere realizzate con taglio netto, lisce, senza discontinuità superficiali ed essere calibrate.

6.11.   Supporti delle bombole

Il fabbricante deve specificare in che modo debbano essere fissate le bombole per l'installazione sui veicoli. Il fabbricante deve anche fornire le istruzioni per l'installazione dei supporti, compresa la forza e la coppia di serraggio necessarie per esercitare la forza di fissaggio richiesta senza provocare sollecitazioni inaccettabili nella bombola o danneggiarne la superficie.

6.12.   Protezione della parte esterna rispetto all'ambiente

L'esterno delle bombole deve rispondere alle prescrizioni riguardanti le condizioni della prova ambientale di cui al punto A.14 dell'appendice A. La protezione esterna può essere assicurata mediante uno dei seguenti sistemi:

a)	una finitura superficiale che assicuri una protezione adeguata (ad esempio metallizzazione a spruzzo su alluminio, anodizzazione);

b)	l'utilizzo di materiali adeguati per la fibra e la matrice (es. fibra di carbonio in resina);

c)	un rivestimento protettivo (es. rivestimento organico, vernice) che risponda alle prescrizioni di cui al punto A.9 dell'appendice A.

Qualsiasi rivestimento applicato sulle bombole deve avere caratteristiche tali per cui il processo di applicazione non incida negativamente sulle proprietà meccaniche della bombola. Il rivestimento deve essere progettato in modo da facilitare la successiva ispezione in servizio e il fabbricante deve fornire indicazioni sul trattamento del rivestimento nel corso dell'ispezione allo scopo di garantire l'integrità della bombola nel tempo.

Si informano i fabbricanti che l'appendice informativa H del presente allegato contiene la descrizione di una prova ambientale che valuta la compatibilità dei sistemi di rivestimento.

6.13.   Prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Per l'omologazione di ogni tipo di bombola si deve dimostrare che il materiale, il progetto, la fabbricazione ed il controllo sono adatti all'utilizzo previsto: devono rispondere cioè alle prescrizioni riguardanti le prove di qualificazione del materiale sintetizzate nella tabella 6.1 del presente allegato e le prove di qualificazione della bombola sintetizzate nella tabella 6.4 del presente allegato, mediante esecuzione di tutte le prove conformemente ai metodi di prova descritti nell'appendice A del presente allegato. La selezione delle bombole o delle anime di prova e l'effettuazione delle prove devono avvenire sotto il controllo dell'autorità competente. Nel caso di prove effettuate su un numero di bombole o anime superiore a quello richiesto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati.

6.14.   Prove su lotto

Le prove su lotto indicate nel presente allegato per ogni tipo di bombola devono essere effettuate su bombole o anime prelevate da ogni lotto di anime o bombole finite. Si possono utilizzare anche campioni testimone sottoposti a trattamento termico, ritenuti rappresentativi delle anime o bombole finite. Le prove su lotto necessarie per ogni tipo di bombola sono specificate nella tabella 6.5 del presente allegato.

6.15.   Prove e controlli della produzione

6.15.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove e i controlli della produzione devono essere effettuati su tutte le bombole che compongono un lotto. Ogni bombola deve essere controllata durante la fabbricazione e a fabbricazione ultimata mediante:

a)

scansione con ultrasuoni (o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza) delle bombole e delle anime metalliche conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato B, o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza, che confermi che la dimensione massima dei difetti presenti sia inferiore alla dimensione specificata nel progetto;

b)	verifica che attesti che le dimensioni critiche e la massa critica della bombola finita, dell'eventuale anima e della ricopertura rientrano nelle tolleranze di progetto;

c)	verifica della conformità alla finitura superficiale specificata, esaminando con particolare attenzione le pieghe e le grinze sul collo delle estremità imbutite o forgiate o ogivate a caldo al tornio, nonché le aperture o bocchelli;

d)	verifica delle marcature;

e)	le prove di durezza delle bombole e delle anime metalliche di cui al punto A.8 dell'appendice A devono essere eseguite dopo il trattamento termico finale, ed i valori così determinati devono rientrare nell'intervallo specificato per il progetto;

f)	prova idrostatica di tenuta conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

La tabella 6.6 del presente allegato sintetizza le prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione da effettuare su ogni bombola.

6.15.2.   Dimensione massima dei difetti

Per le bombole di tipo GNC-1, GNC-2 e GNC-3 si deve determinare la dimensione massima dei difetti in qualsiasi punto della bombola metallica o dell'anima metallica, senza che si raggiungano dimensioni critiche nel corso della vita di impiego specificata. La dimensione critica del difetto è definita come il difetto massimo di spessore della parete (della bombola o dell'anima) che consentirebbe al gas immagazzinato di fuoriuscire senza provocare la rottura della bombola. La dimensione dei difetti corrispondente ai criteri di scarto per la scansione a ultrasuoni o esame equivalente deve essere inferiore alla dimensione massima consentita dei difetti. Per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3, il presupposto progettuale è che il composito non subisca alcun danno dovuto a fenomeni dipendenti dal tempo. La dimensione consentita dei difetti per le PND (prove non distruttive) deve essere determinata mediante un metodo appropriato. L'appendice (informativa) F del presente allegato indica due metodi utilizzabili a questo scopo.

6.16.   Non conformità ai requisiti di prova

In caso di non conformità ai requisiti di prova, si devono ripetere le prove oppure il trattamento termico con relativa ripetizione delle prove secondo quanto di seguito indicato:

a)	deve essere effettuata un'ulteriore prova se è dimostrato che è stato commesso un errore di esecuzione della prova oppure un errore di misurazione. Se il risultato di questa ulteriore prova è soddisfacente, non si tiene conto della prima prova;

b)	se la prova è stata effettuata in modo soddisfacente si deve individuare la causa del mancato superamento della stessa.

Se si ritiene che l'esito negativo della prova sia dovuto al trattamento termico applicato, il fabbricante può sottoporre tutte le bombole del lotto ad un nuovo trattamento termico.

Se l'esito negativo della prova non è dovuto al trattamento termico applicato, tutte le bombole identificate come difettose devono essere scartate o riparate utilizzando un metodo approvato. Le bombole non scartate sono in questo caso considerate come facenti parte di un nuovo lotto.

In entrambi i casi il nuovo lotto deve essere nuovamente sottoposto a prova e devono essere ripetute tutte le prove pertinenti su prototipo o su lotto necessarie per dimostrare l'accettabilità del nuovo lotto Se l'esito di una o più prove è anche solo in parte insoddisfacente, tutte le bombole di quel lotto devono essere scartate.

6.17.   Modifica del progetto

Si intende per modifica del progetto una qualsiasi modifica riguardante la scelta dei materiali strutturali o una qualsiasi modifica dimensionale non attribuibile alle normali tolleranze di fabbricazione.

Le modifiche progettuali di modesta entità devono poter ottenere la qualificazione mediante un programma di prove ridotto. Le modifiche progettuali indicate nella tabella 6.7 devono essere sottoposte alle prove di qualificazione della progettazione specificate nella stessa tabella.

Tabella 6.1

Prova di qualificazione della progettazione per i materiali

	Punto corrispondente del presente allegato
	Acciaio	Alluminio	Resine	Fibre	Anime di materia plastica
Proprietà di trazione	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking)	6.3.2.4
Proprietà di resistenza all'urto	6.3.2.3
Resistenza alla fessurazione da carico permanente		6.3.3.3
Fessurazione per tensocorrosione (SCC — stress corrosion cracking)		6.3.3.2
Resistenza al taglio			6.3.4.2
Temperatura di transizione vetrosa			6.3.4.3
Temperatura di rammollimento/fusione					6.3.6
Meccanica della frattura (5)	6.7	6.7

Tabella 6.2

Valori accettabili per la prova di resistenza all'urto

Diametro della bombola D, mm	> 140			≤ 140
Direzione della prova	trasversale			longitudinale
Larghezza del provino, mm	3-5	> 5-7,5	> 7,5-10	da 3 a 5
Temperatura di prova, °C	–50			–50
Media di tre provini	30	35	40	60
Resistenza all'urto, J/cm2
Singolo provino	24	28	32	48

Tabella 6.3

Valori minimi effettivi di scoppio e rapporti di sollecitazione

	GNC-1 interamente in metallo	GNC-2 ricopertura circonferenziale		GNC-3 interamente ricoperte		GNC-4 interamente di materiale composito
	Pressione di scoppio [MPa]	Rapporto di sollecitazione [MPa]	Pressione di scoppio [MPa]	Rapporto di sollecitazione [MPa]	Pressione di scoppio [MPa]	Rapporto di sollecitazione [MPa]	Pressione di scoppio [MPa]
interamente in metallo	45
Vetro		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Aramide		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Carbonio		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Ibrido		2)		2)		2)

Nota 1: Pressione minima effettiva di scoppio. Si devono inoltre effettuare i calcoli di cui al punto 6.5 del presente allegato per verificare che anche i requisiti relativi al rapporto di sollecitazione siano rispettati.

Nota 2: I rapporti di sollecitazione e le pressioni di scoppio devono essere calcolati conformemente al punto 6.5 del presente allegato.

Tabella 6.4

Prove di qualificazione della progettazione per le bombole

Prova e numero dell'allegato		Tipo di bombola
		GNC-1	GNC-2	GNC-3	GNC-4
A.12	Prova di scoppio	X (6)	X	X	X
A.13	Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente	X (6)	X	X	X
A.14	Prova in ambiente acido		X	X	X
A.15	Prova d'incendio (bonfire)	X	X	X	X
A.16	Prova di penetrazione	X	X	X	X
A.17	Prova di resistenza all'intaglio		X	X	X
A.18	Prova di scorrimento ad alta temperatura		X	X	X
A.19	Prova di rottura sotto sollecitazione		X	X	X
A.20	Prova di caduta			X	X
A.21	Prova di permeazione				X
A.24	Comportamento leak-before-break (PRD — perdita prima della rottura)	X	X	X	X
A.25	Prova di momento torcente sul bocchello				X
A.27	Prova di cicli di pressione con gas naturale				X
A.6	Prova di perdita prima della rottura (LBB)	X	X	X
A.7	Prova di pressione ciclica alle temperatura estreme		X	X	X
X = prescritta.

Tabella 6.5

Prove su lotto

Prova e numero dell'allegato		Tipo di bombola
		GNC-1	GNC-2	GNC-3	GNC-4
A.12	Prova di scoppio	X	X	X	X
A.13	Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente	X	X	X	X
A.1	Prova di trazione	X	X (8)	X (8)
A.2	Prova d'urto (acciaio)	X	X (8)	X (8)
A.9.2	Prova del rivestimento (7)	X	X	X	X
X = prescritta.

Tabella 6.6

Prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione

Tipo	GNC-1	GNC-2	GNC-3	GNC-4
Controllo da effettuare
Dimensioni critiche	X	X	X	X
Finitura superficiale	X	X	X	X
Difetti (esame ad ultrasuoni o equivalente)	X	X	X
Durezza delle bombole e delle anime metalliche	X	X	X
Prova idrostatica di tenuta	X	X	X	X
Prova di tenuta				X
Marcature	X	X	X	X
X = prescritta.

Tabella 6.7

Modifiche del progetto

	Tipo di prova
Modifica del progetto	Scoppio a pressione idrostatica A.12	Cicli di pressione a temperatura ambiente A.13	Prova in ambiente acido A.14	Prova d'incendio (bonfire) A.15	Resistenza all'intaglio A.17	Prove di penetrazione A.16	Rottura sotto sollecitazione A.19 Scorrimento ad alta temperatura A.18 Prova di caduta A.20	Momento torcente sul bocchello A.25 Prova di permeazione A.21 Cicli di pressione con GNC A.27	Prova funzionale del PRD A.24
Produttore della fibra	X	X					X (9)	X (10)
Materiale metallico della bombola o dell'anima	X	X	X (9)	X	X (9)	X	X (9)
Materiale plastico dell'anima		X	X					X (10)
Materiale fibra	X	X	X	X	X	X	X	X (10)
Materiale resina			X		X	X	X
Variazione del diametro 20 %	X	X
Variazione del diametro > 20 %	X	X		X	X (9)	X
Variazione della lunghezza ≤ 50 %	X			X (11)
Variazione della lunghezza > 50 %	X	X		X (11)
Variazione della pressione di esercizio ≤ 20 % @	X	X
Forma del fondello	X	X						X (10)
Dimensioni apertura	X	X
Modifica rivestimento			X
Progettazione del bocchello								X (10)
Modifica processo produzione	X	X
Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)				X					X
X = prescritta. @ = solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione.

7.   BOMBOLE METALLICHE DI TIPO GNC-1

7.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il progetto deve individuare — per una bombola utilizzata alla pressione di esercizio — la dimensione massima di un difetto ammesso, in qualsiasi punto della bombola, che non raggiunga dimensioni critiche prima del termine previsto per la ripetizione delle prove oppure entro la vita di impiego qualora non sia prevista la ripetizione delle prove. La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

Le bombole progettate secondo la norma ISO 9809 e conformi a tutte le prescrizioni di detta norma devono rispondere unicamente alle prescrizioni riguardanti la prova sui materiali di cui al punto 6.3.2.4 e alle prescrizioni riguardanti la prova di qualificazione della progettazione di cui al punto 7.5, eccetto i punti 7.5.2 e 7.5.3.

7.2.   Analisi delle sollecitazioni

Le sollecitazioni all'interno della bombola devono essere calcolate per una pressione di 2 MPa, 20 MPa, per la pressione di prova e per la pressione di scoppio di progettazione. I calcoli devono utilizzare tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell) che tiene conto della flessione fuori piano del guscio per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica della bombola.

7.3.   Prescrizioni relative alle prove di fabbricazione e di produzione

7.3.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le estremità delle bombole d'alluminio non devono essere sigillate mediante formatura. Le estremità base delle bombole d'acciaio chiuse mediante formatura, fatta eccezione per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809, devono essere sottoposte a PND o controlli equivalenti. Non si deve aggiungere metallo nel processo di chiusura delle estremità. Lo spessore e la finitura superficiale di ogni bombola devono essere esaminati prima delle operazioni di formatura delle estremità.

Dopo la formatura delle estremità le bombole devono essere sottoposte ad un trattamento termico fino ad ottenere una durezza rientrante nell'intervallo di valori specificato dal progetto. Non è consentito il trattamento termico localizzato.

L'eventuale dispositivo di fissaggio costituito da un collare, da un anello a livello della parte inferiore della bombola o da un accessorio di supporto deve essere di materiale compatibile con il materiale della bombola e deve essere saldamente fissato con un metodo diverso dalla saldatura, dalla brasatura forte o dalla brasatura dolce.

7.3.2.   Prove non distruttive

Su ciascuna bombola metallica devono essere eseguite le seguenti prove:

a)	prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A;

b)

controllo ad ultrasuoni conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato I, o metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto, determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

7.3.3.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

7.4.   Prove su bombole per lotti

Le prove su lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si devono scegliere a caso due bombole. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

a)

Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un campione testimone sottoposto a trattamento termico che sia rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti: i) controllo delle dimensioni critiche rispetto al progetto; ii) prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iii) per le bombole d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 6.3.2.3; iv) quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento su tutte le bombole rivestite in modo difettoso può essere rimosso e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

b)

Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica di tenuta fino allo scoppio conformemente al punto A.12 dell'appendice A. Se la pressione di scoppio è inferiore alla pressione minima di scoppio calcolata, si devono attuare le procedure di cui al precedente punto 6.16.

c)

Prova periodica di cicli di pressione. Le bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione conformemente al punto A.13 dell'appendice A con la frequenza di prova seguente: i) una bombola di ciascun lotto deve essere sottoposta a cicli di pressione corrispondenti a 1 000 volte la vita di impiego specificata, espressa in anni, con un minimo di 15 000 cicli; ii) se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia (ovvero materiali e processi simili) nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al precedente punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 1 500 moltiplicati per la durata specificata, espressa in anni (minimo 22 500 cicli), allora la prova dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 5 lotti di produzione; iii) se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia, nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 2 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni (minimo 30 000 cicli), allora la prova di dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 10 lotti di produzione; iv) nel caso siano trascorsi più di 6 mesi dall'ultimo lotto di fabbricazione, una bombola prelevata dal lotto di fabbricazione successivo deve essere sottoposta alle prove dei cicli di pressione allo scopo di mantenere la frequenza ridotta di esecuzione delle prove di cui ai precedenti punti ii) o iii); v) se una delle bombole sottoposte alla prova dei cicli di pressione eseguita con frequenza ridotta come previsto al punto ii) o iii) precedenti non supera il numero richiesto di cicli di pressione (rispettivamente un minimo di 22 500 e 30 000 cicli di pressione), è necessario tornare alla frequenza di prova di cui al punto i) per almeno 10 lotti di fabbricazione per poter tornare alla frequenza ridotta di esecuzione delle prove dei cicli di pressione di cui ai punti ii) o iii) precedenti; vi) qualora una qualsiasi delle bombole di cui ai precedenti punti i), ii) o iii) non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo dei cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicato per la vita di impiego specificata, espressa in anni (almeno 15 000 cicli), è necessario determinare la causa dell'esito negativo della prova ed eliminarla secondo le procedure di cui al punto 6.16 del presente allegato. La prova dei cicli di pressione deve essere quindi ripetuta su altre tre bombole dello stesso lotto. Qualora una qualsiasi di queste tre bombole supplementari non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo di cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il lotto deve essere scartato.

7.5.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

7.5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della normale produzione e che rechino le marcature di identificazione. La selezione, il controllo e la documentazione dei risultati devono essere effettuati conformemente al precedente punto 6.13.

7.5.2.   Prova di scoppio a pressione idrostatica

Tre bombole rappresentative devono essere sottoposte a pressione idrostatica fino al cedimento conformemente al punto A.12 dell'appendice A del presente allegato. La pressione di scoppio della bombola deve essere maggiore della pressione minima di scoppio calcolata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, e deve essere di almeno 45 MPa.

7.5.3.   Prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente

Due bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione a temperatura ambiente conformemente al punto A.13 dell'appendice A fino al cedimento, o ad almeno 45 000 cicli. Le bombole non devono cedere prima di aver raggiunto la vita di impiego specificata, espressa in anni, moltiplicata per 1 000 cicli. Per le bombole che superano 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il cedimento deve avvenire per perdita e non per rottura. Le bombole che non presentano alcun cedimento entro 45 000 cicli devono essere distrutte proseguendo i cicli di pressione finché non si produce il cedimento, oppure sottoponendole a pressione idrostatica fino allo scoppio. Devono essere registrati il numero di cicli che determina il cedimento e la posizione del punto di inizio del cedimento.

7.5.4.   Prova d'incendio (bonfire)

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.15 dell'appendice A e le prescrizioni ivi contenute devono essere soddisfatte.

7.5.5.   Prova di penetrazione

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.16 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

7.5.6.   Comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura)

Per le bombole che non superano 45 000 cicli nelle prove di cui al precedente punto 7.5.3., le prove di comportamento leak-before-break devono essere effettuate conformemente al punto A.6 dell'appendice A e le prescrizioni ivi contenute devono essere soddisfatte.

8.   BOMBOLE DI TIPO GNC-2 CON RICOPERTURA CIRCONFERENZIALE

8.1.   Prescrizioni di carattere generale

Durante la pressurizzazione, questo tipo di bombola presenta un comportamento in cui gli spostamenti della ricopertura in materiale composito e dell'anima metallica si sovrappongono linearmente. Questo allegato non indica un metodo di progettazione definito nei particolari, in quanto vengono utilizzate diverse tecniche di fabbricazione.

La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

8.2.   Prescrizioni relative al progetto

8.2.1.   Anima metallica

L'anima metallica deve avere una pressione minima effettiva di scoppio di 26 MPa.

8.2.2.   Ricopertura di materiale composito

La sollecitazione di trazione nelle fibre deve essere conforme alle prescrizioni di cui al precedente punto 6.5.

8.2.3.   Analisi delle sollecitazioni

Si devono calcolare le sollecitazioni nel materiale composito e nell'anima dopo il pretensionamento. Le pressioni utilizzate per questi calcoli devono essere la pressione di prova e la pressione di scoppio di progettazione pari a 0, 2 MPa e 20 MPa. Per i calcoli devono essere utilizzate tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell), tenendo conto del comportamento non lineare del materiale dell'anima per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica dell'anima.

Per le progettazioni in cui il pretensionamento viene ottenuto mediante il pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) si devono calcolare i limiti entro cui deve essere compresa la pressione del suddetto pretensionamento.

Per le progettazioni in cui il pretensionamento viene ottenuto utilizzando un avvolgimento in trazione controllata, si devono calcolare la temperatura alla quale viene effettuato l'avvolgimento, la trazione richiesta in ogni strato del materiale composito e il successivo pretensionamento nell'anima.

8.3.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

8.3.1.   Prescrizioni di carattere generale

La bombola in materiale composito deve essere fabbricata con un'anima ricoperta da avvolgimenti continui di filamento. Le operazioni di avvolgimento del filamento devono essere comandate da computer o meccanicamente. I filamenti devono essere applicati a tensione controllata durante l'avvolgimento. Una volta terminato l'avvolgimento le resine termoindurenti devono essere sottoposte a indurimento (curing) mediante riscaldamento, utilizzando una curva tempo-temperatura predeterminata e controllata.

8.3.2.   Anima

La fabbricazione di un'anima metallica deve soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 7.3 relative al corrispondente tipo di fabbricazione dell'anima.

Ricopertura

Le bombole devono essere fabbricate con una macchina per l'avvolgimento delle fibre. Durante l'avvolgimento si devono sorvegliare le variabili significative per verificare che rientrino nelle tolleranze specificate e ciò deve essere documentato in un apposito rapporto. Le variabili possono comprendere gli elementi seguenti (l'elenco non ha però carattere esaustivo):

a)	tipo di fibra, comprese le dimensioni;

b)	metodo di impregnazione;

c)	tensione di avvolgimento;

d)	velocità di avvolgimento;

e)	numero di filati di fibre o roving;

f)	larghezza della banda;

g)	tipo di resina e composizione;

h)	temperatura della resina;

i)	temperatura dell'anima.

8.3.3.1.   Trattamento (curing) delle resine termoindurenti

Se si utilizza una resina termoindurente, essa deve essere sottoposta a indurimento (curing) dopo l'avvolgimento delle fibre. Durante il trattamento si deve documentare il ciclo di indurimento (vale a dire la relazione tempo-temperatura).

La temperatura di indurimento (curing) deve essere controllata e non deve incidere in alcun modo sulle proprietà del materiale dell'anima. La temperatura massima di indurimento (curing) per bombole con anima di alluminio è di 177 °C.

8.3.4.   Pretensionamento della cerchiatura (autofrettage)

L'eventuale pretensionamento della cerchiatura deve essere effettuato prima della prova sotto pressione idrostatica. La pressione di pretensionamento della cerchiatura deve essere compresa entro i limiti di cui al punto 8.2.3 ed il fabbricante deve stabilire il metodo di verifica della pressione appropriata.

8.4.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

8.4.1.   Prove non distruttive

Le prove non distruttive devono essere effettuate conformemente ad una norma ISO o ad una norma equivalente riconosciute. Su ogni anima metallica devono essere effettuate le prove seguenti:

a)	prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A;

b)	controllo ad ultrasuoni, conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato 1B o a metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto.

8.4.2.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A. Il fabbricante deve definire il limite di espansione volumetrica permanente per la pressione di prova utilizzata, ma l'espansione permanente non deve in nessun caso superare il 5 % dell'espansione volumetrica totale misurata alla pressione di prova. Qualsiasi bombola che non rientri nel limite specificato devono essere scartata e distrutta oppure utilizzata per effettuare prove su lotto.

8.5.   Prove su bombole per lotti

8.5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove per lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si devono scegliere a caso due bombole o, a seconda dei casi, una bombola e un'anima. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

Laddove siano riscontrati difetti nella ricopertura prima del pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) o della prova sotto pressione idrostatica, la ricopertura può essere interamente rimossa e sostituita.

a)

Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un'anima o un campione testimone sottoposto a trattamento termico rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti: i) controllo delle dimensioni rispetto al progetto; ii) prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iii) per le anime d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iv) quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi contenute. Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole o le anime rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento di tutte le bombole difettose può essere rimosso utilizzando un metodo che non comprometta l'integrità della copertura in materiale composito e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

b)	Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera b);

c)	Prova periodica di cicli di pressione. La prova deve essere effettuata conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera c).

8.6.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

8.6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate su bombole che siano rappresentative della normale produzione e che rechino le marcature di identificazione. La selezione, il controllo e la documentazione dei risultati devono essere effettuati conformemente al punto 6.13 sopra.

8.6.2.   Prova di scoppio a pressione idrostatica

a)	Un'anima deve essere sottoposta a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. La pressione di scoppio deve essere maggiore della pressione minima di scoppio specificata per la progettazione dell'anima.

b)

Tre bombole devono essere sottoposte a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. Le pressioni di scoppio delle bombole devono essere maggiori della pressione minima di scoppio determinata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, in conformità alla tabella 6.3, e in nessun caso devono essere inferiori rispetto al valore necessario per soddisfare i requisiti del rapporto di sollecitazione di cui al precedente punto 6.5.

8.6.3.   Prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente

Due bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione fino al cedimento a temperatura ambiente conformemente al punto A.13 dell'appendice A, o fino ad un minimo di 45 000 cicli. Le bombole non devono cedere prima di aver raggiunto la vita di impiego specificata, espressa in anni, moltiplicata per 1 000 cicli. Per le bombole che superano 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il cedimento deve avvenire per perdita e non per rottura. Le bombole che non presentano alcun cedimento entro 45 000 cicli devono essere distrutte proseguendo i cicli di pressione finché non si produce il cedimento, oppure sottoponendole a pressione idrostatica fino allo scoppio. Per le bombole che superano 45 000 cicli è ammesso il cedimento per rottura. Devono essere registrati il numero di cicli che determina il cedimento e la posizione del punto di inizio del cedimento.

8.6.4.   Prova in ambiente acido

Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.14 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute. L'appendice informativa H del presente allegato illustra una prova ambientale facoltativa.

8.6.5.   Prova d'incendio (bonfire)

Le bombole finite devono essere sottoposte a prova conformemente al punto A.15 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.6.   Prova di penetrazione

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.16 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.7.   Prove di resistenza all'intaglio

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.17 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.8.   Prova di scorrimento ad alta temperatura

Nelle progettazioni in cui la temperatura di transizione vetrosa della resina non supera di almeno 20 °C la temperatura massima di progetto del materiale, una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.18 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.9.   Prova accelerata di rottura sotto sollecitazione

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.19 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.10.   Comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura)

Per le bombole che non superano i 45 000 cicli nelle prove di cui al precedente punto 8.6.3, le prove di comportamento leak-before-break devono essere effettuate conformemente al punto A.6 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.11.   Prova di pressione ciclica alle temperature estreme

Un bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.7 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

9.   BOMBOLE DI TIPO GNC-3, INTERAMENTE RICOPERTE

9.1.   Prescrizioni di carattere generale

Durante la pressurizzazione, questo tipo di bombole ha un comportamento in cui gli spostamenti della copertura in materiale composito e dell'anima si sovrappongono. Questo allegato non indica un metodo di progettazione definito nei particolari, in quanto vengono utilizzate diverse tecniche di fabbricazione. La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

9.2.   Prescrizioni relative al progetto

9.2.1.   Anima metallica

La sollecitazione di compressione nell'anima a pressione zero e a 15 °C non deve provocare la deformazione permanente o la piegatura dell'anima.

9.2.2.   Ricopertura di materiale composito

La sollecitazione di trazione nelle fibre deve essere conforme alle prescrizioni di cui al precedente punto 6.5.

9.2.3.   Analisi delle sollecitazioni

Occorre calcolare le sollecitazioni tangenziali e longitudinali nel materiale composito e nell'anima della bombola dopo l'applicazione delle seguenti pressioni: pressione pari a 0, pressione di esercizio, 10 % della pressione di esercizio, pressione di prova e pressione di scoppio di progettazione. Si devono calcolare i limiti entro cui deve essere compresa la pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). Per i calcoli devono essere utilizzate tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell), tenendo conto del comportamento non lineare del materiale dell'anima per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica dell'anima della bombola.

9.3.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

Le prescrizioni relative alla fabbricazione rispecchiano quelle descritte al punto 8.3, ma la ricopertura deve essere costituita anche da filamenti avvolti in modo elicoidale.

9.4.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

Le prescrizioni relative alle prove di produzione rispecchiano quelle descritte al punto 8.4 sopra.

9.5.   Prove su bombole per lotti

Le prove per lotti devono soddisfare le prescrizioni di cui al punto 8.5 sopra.

9.6.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

Le prove di qualificazione della progettazione delle bombole devono essere effettuate conformemente alle prescrizioni di cui al punto 8.6 sopra e al punto 9.6.1 infra, ma non è richiesta la prova di scoppio dell'anima prescritta al punto 8.6.

9.6.1.   Prova di caduta

Una o più bombole finite devono essere sottoposte a prova di caduta conformemente al punto A.30 dell'appendice A.

10.   BOMBOLE DI TIPO GNC-4, INTERAMENTE IN MATERIALE COMPOSITO

10.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il presente allegato non definisce nei particolari un metodo specifico per la progettazione di bombole con anima in materiale polimerico, perché esistono molti tipi di bombole possibili.

10.2.   Prescrizioni relative al progetto

Per stabilire l'adeguatezza della progettazione utilizzare i calcoli di progetto. Le sollecitazioni di trazione nelle fibre devono rispondere alle prescrizioni di cui al punto 6.5 sopra.

Sui bocchelli metallici devono essere utilizzate filettature coniche e cilindriche conformi ai punti 6.10.2 o 6.10.3 sopra.

I bocchelli metallici con aperture filettate devono essere in grado di resistere ad una coppia di 500 Nm senza che si producano danni all'integrità del raccordo all'anima non metallica. I bocchelli metallici collegati all'anima non metallica devono essere in materiale compatibile con le condizioni di impiego specificate al punto 4 del presente allegato.

10.3.   Analisi delle sollecitazioni

Le sollecitazioni tangenziali e longitudinali nel materiale composito e nell'anima della bombola devono essere calcolate per una pressione pari a 0, per la pressione di esercizio, per la pressione di prova e la pressione di scoppio di progettazione. I calcoli devono applicare tecniche di analisi idonee al fine di determinare la distribuzione delle sollecitazioni nella bombola.

10.4.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

Le prescrizioni relative alla fabbricazione rispecchiano quelle descritte al punto 8.3 sopra, salvo che la temperatura di indurimento (curing) per le resine termoindurenti deve essere di almeno 10 °C inferiore alla temperatura di rammollimento dell'anima in materiale plastico.

10.5.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

10.5.1.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A. Il fabbricante deve definire il limite appropriato di espansione elastica per la pressione di prova utilizzata; l'espansione elastica di qualsiasi bombola non deve, tuttavia, in nessun caso superare di oltre il 10 % il valore medio del lotto. Le bombole che non rientrino nel limite di accettazione definito devono essere scartate e distrutte oppure utilizzate per l'effettuazione di prove per lotti.

10.5.2.   Prova di tenuta

Ogni bombola finita deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al punto A.10 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.6.   Prove su bombole per lotti

10.6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove per lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si deve scegliere a caso una bombola. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

a)

Prove sui materiali per lotti Una bombola oppure un'anima oppure un campione testimone (di un'anima), rappresentativo di una bombola finita, devono essere sottoposti alle seguenti prove: i) controllo delle dimensioni rispetto al progetto; ii) prova di trazione sull'anima in materiale plastico conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iii) la temperatura di fusione dell'anima in materiale plastico deve essere verificata conformemente al punto A.23 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; iv) quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento di tutte le bombole difettose può essere rimosso utilizzando un metodo che non comprometta l'integrità della copertura in materiale composito e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

b)	Prova di scoppio per lotti Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al punto 7.4, lettera b) sopra;

c)	Prova periodica di cicli di pressione

Su una bombola il bocchello deve essere sottoposto a prova con una coppia di 500 Nm conformemente al metodo di prova di cui al punto A.25 dell'appendice A. La bombola deve essere quindi sottoposta a cicli di pressione conformemente alle procedure indicate al punto 7.4, lettera c).

Una volta effettuati i cicli di pressione previsti, la bombola deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al metodo descritto al punto A.10 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.7.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

10.7.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate conformemente alle prescrizioni di cui ai punti 8.6, 10.7.2, 10.7.3 e 10.7.4 del presente allegato, ma non è richiesta la prove di comportamento leak-before-break (LLB — perdita prima della rottura) di cui al punto 8.6.10.

10.7.2.   Prova di momento torcente sul bocchello

Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.25 dell'appendice A.

10.7.3.   Prova di permeazione

Una bombola deve essere sottoposta a prova di permeazione conformemente al punto A.21 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.7.4.   Prova di cicli di pressione con gas naturale

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.27 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

11.   MARCATURE

11.1.   Realizzazione delle marcature

Su ogni bombola il fabbricante deve apporre marcature permanenti leggibili, di altezza non inferiore a 6 mm. Le marcature devono essere realizzate mediante etichette incorporate nei rivestimenti in resina, etichette fissate con adesivo, stampigliature a bassa pressione sui fondelli rinforzati delle bombole di tipo GNC-1 e GNC-2 oppure mediante una combinazione di detti sistemi di marcatura. Le etichette adesive e la loro applicazione devono essere conformi alla norma ISO 7225 o ad una norma equivalente. Sono ammesse più etichette, che devono essere collocate in modo tale da non venire coperte dalle staffe di montaggio. Ogni bombola conforme al presente allegato deve recare le seguenti marcature.

a)

Informazioni obbligatorie: i) le parole «SOLO GNC»: ii) le parole «NON UTILIZZARE DOPO XX/XXXX», dove XX/XXXX indica il mese e l'anno di scadenza (12); iii) identificazione del fabbricante; iv) identificazione della bombola [numero di particolare (part number) applicabile e numero di serie distintivo per ogni bombola]; v) pressione di esercizio a temperatura; vi) numero del regolamento UNECE, tipo di bombola e numero di registrazione della certificazione; vii) i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione e/o le valvole ammessi all'impiego con la bombola, o i mezzi per ottenere informazioni sui sistemi ammessi di protezione antincendio; viii) quando vengono utilizzate etichette, tutte le bombole devono recare un numero di identificazione unico stampigliato su una superficie metallica visibile che consenta l'identificazione in caso di distruzione dell'etichetta.

b)

Informazioni facoltative Su una o più etichette separate possono essere riportate le seguenti informazioni facoltative: i) campo di temperature del gas, ad esempio da –40 °C a +65 °C; ii) capacità nominale in acqua della bombola espressa con due cifre significative, ad esempio 120 l; iii) data della prima prova di pressione (mese ed anno). Le marcature devono essere riportate nell'ordine indicato ma la loro disposizione può variare in base allo spazio disponibile. Qui di seguito è riportato un esempio accettabile di come riportare le informazioni obbligatorie: SOLO GNC NON UTILIZZARE DOPO ../....Fabbricante/Numero di particolare (part number)/Numero di serie20 MPa/15 °Cregolamento UNECE 110 — GNC-2 (n. di registrazione)«utilizzare unicamente dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) approvati dal fabbricante»

12.   PREPARAZIONE DELLA SPEDIZIONE

Prima della spedizione dallo stabilimento del fabbricante, l'interno di ogni bombola deve essere pulito ed asciugato. Le bombole che non vengono chiuse immediatamente mediante l'installazione di una valvola e di dispositivi di sicurezza, laddove questi siano applicabili, devono essere provviste di tappi in corrispondenza di tutte le aperture o bocchelli, allo scopo di evitare la penetrazione di umidità nella bombola e proteggere le filettature. Prima della spedizione, in tutte le bombole e in tutte le anime in acciaio deve essere spruzzato un anticorrosivo (ad esempio contenente olio).

All'acquirente devono essere fornite la dichiarazione di impiego del fabbricante e tutte le informazioni necessarie per assicurare procedure corrette di movimentazione, utilizzo e ispezione in servizio della bombola. La dichiarazione di impiego deve essere conforme all'appendice D del presente allegato.

---

(1)  American Society for Testing and Materials.

(2)  British Standards Institution.

(3)  International Organization for Standardization.

(4)  National Association of Corrosion Engineers.

(5)  Non necessario se si utilizza il metodo di prova per le bombole difettose di cui al punto A.7 dell'appendice A.

(6)  = non prescritta per le bombole progettate secondo la norma ISO 9809 (la norma ISO 9809 prevede già queste prove).

(7)  = salvo quando non è utilizzato alcun rivestimento protettivo.

(8)  = prove sul materiale dell'anima.

(9)  = prova non prescritta per le bombole metalliche (GNC-1).

(10)  = prova prescritta unicamente per le bombole interamente di materiale composito (GNC-4).

(11)  = prova prescritta solo in caso di aumento della lunghezza.

@	= solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione.

(12)  La data di scadenza non deve essere posteriore alla vita di impiego specificata. La data di scadenza può essere apposta sulla bombola al momento della spedizione a condizione che le bombole siano state immagazzinate in luogo asciutto senza pressione interna.

ALLEGATO 4A

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DI VALVOLE AUTOMATICHE, VALVOLE DI NON RITORNO, VALVOLE DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE, DISPOSITIVI DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRD) E VALVOLE LIMITATRICI DI FLUSSO

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione di valvole automatiche, valvole di non ritorno, valvole di sicurezza alla sovrapressione (PRV), dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e valvole limitatrici di flusso.

2.   VALVOLA AUTOMATICA

2.1.   I materiali di costruzione della valvola automatica che durante il funzionamento sono a contatto con il GNC devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

2.2.   Specifiche di funzionamento

2.2.1.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza perdite e senza deformarsi.

2.2.2.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

2.2.3.   Nella normale posizione di impiego specificata dal fabbricante, la valvola automatica compie 20 000 operazioni, quindi è disattivata. Deve continuare a garantire la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

2.2.4.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

2.3.   L'eventuale circuito elettrico deve essere isolato dal corpo della valvola automatica. La resistenza di isolamento deve essere >10 MΩ.

2.4.   La valvola automatica comandata elettricamente deve essere in posizione chiusa quando la corrente è disinserita.

2.5.   La valvola automatica deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

3.   VALVOLA DI NON RITORNO

3.1.   I materiali di costruzione della valvola di non ritorno che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

3.2.   Specifiche di funzionamento

3.2.1.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza perdite e senza deformarsi.

3.2.2.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta (verso l'esterno) ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.2.3.   Nella normale posizione di impiego specificata dal fabbricante, la valvola di non ritorno compie 20 000 operazioni, quindi è disattivata. Deve continuare a garantire la tenuta (verso l'esterno) ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.2.4.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.3.   La valvola di non ritorno deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

4.   VALVOLA DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRV) E DISPOSITIVO DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRD)

4.1.   I materiali di costruzione della valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) e del dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità, seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

4.2.   Specifiche di funzionamento

4.2.1.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione di classe 0 devono essere progettati in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

4.2.2.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) di classe 1 devono essere progettati in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) ad uscite chiuse (cfr. allegato 5B).

4.2.3.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione di classe 1 e classe 2 deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio ad uscite chiuse.

4.2.4.   Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere progettato in modo tale da far aprire il fusibile ad una temperatura di 110 ± 10 °C.

4.2.5.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione di classe 0 deve essere progettata in modo tale da funzionare a temperature comprese tra –40 °C e 85 °C.

4.3.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

5.   VALVOLA LIMITATRICE DI FLUSSO

5.1.   I materiali della valvola limitatrice di flusso che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità, seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

5.2.   Specifiche di funzionamento

5.2.1.   La valvola limitatrice di flusso, laddove non incorporata nella bombola, deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

5.2.2.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

5.2.3.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

5.3.   La valvola limitatrice di flusso deve essere montata all'interno del serbatoio.

5.4.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata con un bypass per consentire il bilanciamento della pressione.

5.5.   La valvola limitatrice di flusso deve entrare in funzione quando la differenza di pressione tra l'entrata e l'uscita della valvola è di 650 kPa.

5.6.   Quando la valvola limitatrice di flusso è in posizione di arresto il flusso attraverso il bypass non deve essere superiore a 0,05 Nm3/minuto ad una pressione differenziale di 10 000 kPa.

5.7.   Il dispositivo deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe di appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento, tranne per la sovrapressione, la tenuta verso l'esterno, la resistenza al calore secco e la resistenza al deterioramento da ozono.

6.   VALVOLA MANUALE

6.1.   Il dispositivo a valvola manuale di classe 0 deve essere progettato in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio.

6.2.   Il dispositivo a valvola manuale deve essere progettato per funzionare a temperature comprese tra –40 °C e 85 °C.

ALLEGATO 4B

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLE TUBAZIONI E DEI TUBI FLESSIBILI

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili utilizzati per il GNC.

Vengono considerati tre tipi di tubi flessibili:

i)	tubi flessibili per alta pressione (classe 0);

ii)	tubi flessibili per media pressione (classe 1);

iii)	tubi flessibili per bassa pressione (classe 2).

1.   TUBI FLESSIBILI PER ALTA PRESSIONE — CLASSE 0

1.1.   Specifiche generali

1.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

1.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

1.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

1.2.   Caratteristiche del tubo

1.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

1.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato/gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

1.2.3.   Il rivestimento interno e quello esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

1.2.4.   Il rivestimento esterno deve essere appositamente perforato allo scopo di evitare la formazione di bolle.

1.2.5.   Quando il rivestimento esterno è perforato e lo strato intermedio è realizzato in un materiale non resistente alla corrosione, quest'ultimo deve essere protetto dalla corrosione.

1.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

1.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

1.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 20 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.3.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

1.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

1.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.3.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

1.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

1.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

1.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 30 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

1.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.4.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

1.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

1.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.4.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

1.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

1.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

1.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

1.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

1.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

1.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

1.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

1.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672-1978.

Temperatura di prova:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile

1.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Prova di piegamento

1.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 1.5.4.2. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 1.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 1.4.2.2).

Figura 1

(a mero titolo esemplificativo)

Diametro interno del tubo [mm]	Raggio di curvatura [mm] (Figura 1)	Interasse [mm] (Figura 1)
		Verticale b	Orizzontale a
fino a 13	102	241	102
da 13 a 16	153	356	153
da 16 a 20	178	419	178

1.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (fig. 1) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati al punto 1.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra gli interassi delle ruote deve essere conforme ai valori indicati al punto 1.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

1.5.3.4.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 1).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

1.5.4.1.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

1.5.4.2.   La pressione di prova, pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa), deve essere applicata per 10 minuti senza che si producano perdite.

1.5.4.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 45 MPa.

1.6.   Raccordi

1.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio o in ottone e la loro superficie deve essere resistente alla corrosione.

I raccordi devono essere di tipo a compressione (crimp).

1.6.2.1.   Il dado girevole deve essere provvisto di filettatura UNF.

1.6.2.2.   Il cono di tenuta a dado girevole deve essere del tipo con semiangolo verticale di 45°.

1.6.2.3.   I raccordi possono essere del tipo «a dado girevole o del tipo»«ad attacco rapido».

1.6.2.4.   Non deve essere possibile staccare il raccordo ad attacco rapido senza un intervento specifico in tal senso o senza l'utilizzo di appositi strumenti.

1.7.   Complesso tubo e raccordi

1.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso (tubo e raccordi) deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi conformemente alla norma ISO 1436.

1.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 26 MPa.

1.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

1.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata al punto 1.5.4.2.

Tenuta ai gas

1.7.3.1.   Il complesso (tubo e raccordi) deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione del gas pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza che si producano perdite.

1.8.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

1.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

1.8.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

1.8.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

1.8.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 0».

1.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

2.   TUBI FLESSIBILI PER MEDIA PRESSIONE — CLASSE 1

2.1.   Specifiche generali

2.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio di 3 MPa.

2.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

2.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

2.2.   Caratteristiche del tubo

2.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

2.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

2.2.3.   Il rivestimento interno e quello esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

2.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

2.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

2.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 20 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.3.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

2.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

2.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %;

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.3.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

2.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

2.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

2.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 30 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

2.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.4.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

2.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

2.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %;

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.4.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

2.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

2.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

2.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

2.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

2.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

2.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

2.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

2.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672-1978.

temperatura di prova:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile.

2.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Prova di piegamento

2.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 2.5.4.2. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 2.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 2.4.2.2).

Figura 2

(a mero titolo esemplificativo)

Diametro interno del tubo [mm]	Raggio di curvatura [mm] (Figura 2)	Interasse [mm] (Figura 2)
		Verticale b	Orizzontale a
fino a 13	102	241	102
da 13 a 16	153	356	153
da 16 a 20	178	419	178

2.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (fig. 2) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati al punto 2.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra gli interassi delle ruote deve essere conforme ai valori indicati al punto 2.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

2.5.3.4.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 2).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica

2.5.4.1.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

2.5.4.2.   La pressione di prova di 3 MPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si producano perdite.

2.6.   Raccordi

2.6.1.   Se un raccordo è montato sul tubo flessibile, devono essere soddisfatte le condizioni seguenti.

2.6.2.   I raccordi devono essere in acciaio o in ottone e la loro superficie deve essere resistente alla corrosione.

2.6.3.   I raccordi devono essere di tipo a compressione (crimp).

2.6.4.   I raccordi possono essere del tipo «a dado girevole» o del tipo «ad attacco rapido».

2.6.5.   Non deve essere possibile staccare il raccordo ad attacco rapido senza un intervento specifico in tal senso o senza l'utilizzo di appositi strumenti.

2.7.   Complesso tubo e raccordi

2.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso (tubo e raccordi) deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi conformemente alla norma ISO 1436.

2.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima pari a 1,5 volte la pressione massima di esercizio.

2.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

2.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata al punto 2.5.4.2.

Tenuta ai gas

2.7.3.1.   Il complesso (tubo e raccordi) deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione del gas di 3 MPa senza che si producano perdite.

2.8.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

2.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

2.8.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

2.8.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

2.8.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 1».

2.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

3.   TUBI FLESSIBILI PER BASSA PRESSIONE — CLASSE 2

3.1.   Specifiche generali

3.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio di 450 kPa.

3.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

3.2.   (non assegnato)

3.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

3.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37.

La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

3.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 20 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.3.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

3.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

3.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %;

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.3.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

3.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

3.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37.

La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

3.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 30 %

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

3.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.4.1.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

3.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

i)	provino: tipo 1 BA.

ii)	velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

i)	resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

ii)	allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

3.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

i)	mezzo: n-esano

ii)	temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

iii)	durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

i)	variazione massima di volume: 2 %;

ii)	variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

iii)	variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

i)	temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

ii)	durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.4.2.1.

Requisiti:

i)	variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

ii)	variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

3.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

3.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con umidità relativa del 50 % ±10 % con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

3.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

3.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

3.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

3.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

3.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

3.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672.

Temperatura di prova:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile

3.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Resistenza ad alta temperatura

3.5.3.1.   Un campione di tubo lungo almeno 0,5 m sottoposto ad una pressione interna di 450 kPa deve essere posto in una stufa a 120 °C ± 2 °C per 24 ore. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 3.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 3.4.2.2).

3.5.3.2.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

3.5.3.3.   Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di 50 kPa per 10 minuti. La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Prova di piegamento

3.5.4.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito.

Figura 3

(a mero titolo esemplificativo)

La macchina utilizzata per la prova (fig. 3) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere di 102 mm.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale. La distanza tra gli interassi deve essere di 241 mm in verticale e di 102 mm in orizzontale.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

3.5.4.3.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 3).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

3.6.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

3.6.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

3.6.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

3.6.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

3.6.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 2».

3.6.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.