PRILOG 1.A

OSNOVNE ZNAČAJKE SPP OPREME

PRILOG 1.B

OSNOVNE ZNAČAJKE VOZILA, MOTORA I ODGOVARAJUĆEG SPP SUSTAVA

PRILOG 2.A

POSTAVLJANJE HOMOLOGACIJSKE OZNAKE TIPA SPP OPREME

(vidjeti stavak 5.2. ovog Pravilnika)

Gornja homologacijska oznaka postavljena na SPP opremu pokazuje da je ova oprema homologirana u Italiji (E3) u skladu s Pravilnikom br. 110 pod homologacijskim brojem 002439. Prve dvije znamenke homologacijskog broja pokazuju da je homologacija bila dodijeljena u skladu sa zahtjevima Pravilnika br. 110 u njegovom izvornom obliku.

PRILOG 2.B

IZJAVA

PRILOG 2.C

POSTAVLJANJE HOMOLOGACIJSKIH OZNAKA

UZORAK A

(vidjeti stavak 16.2. ovog Pravilnika)

UZORAK B

(vidjeti stavak 16.2. ovog Pravilnika)

PRILOG 2.D

IZJAVA

PRILOG 3.

PLINSKE VISOKOTLAČNE BOCE ZA ČUVANJE PRIRODNOG PLINA KAO GORIVA ZA MOTORNA VOZILA

1.   PODRUČJE PRIMJENE

Ovaj Prilog određuje najmanje zahtjeve za punjive plinske boce manje težine. Boce su namijenjene čuvanju visokotlačnog prirodnog plina kao goriva za motorna vozila na koja se boce učvršćuju. Boce mogu biti od bilo kojeg čeličnog, aluminijskog ili nemetalnog materijala, oblika ili načina izrade koji odgovara određenim uvjetima uporabe. Ovaj Prilog ne uključuje metalne plašteve ili boce od nehrđajućeg čelika ili one zavarene konstrukcije. Boce, uključene u ovaj Prilog razvrstavaju se u razred 0, kako je navedeno u stavku 2. ovog Pravilnika, i mogu biti:

SPP-1	metalne
SPP-2	metalnog unutarnjeg plašta ojačanog beskonačnim nitima impregniranim smolom (omotan obručem)
SPP-3	metalnog unutarnjeg plašta pojačanog beskonačnim nitima impregniranim smolom (potpuno omotan)
SPP-4	nemetalnog unutarnjeg plašta s beskonačnim nitima impregniranim smolom (cjelovita kompozitna konstrukcija)

Uvjeti uporabe koji vrijede za boce detaljno su opisani u stavku 4. Ovaj Prilog se temelji na radnom tlaku za prirodni plin kao gorivo s tlakom od 20 MPa pri 15 °C s tlakom punjenja 26 MPa. Drugi radni tlakovi se mogu odrediti namještanjem tlaka s odgovarajućim faktorom (omjerom). Na primjer, sustav radnog tlaka od 25 MPa bi zahtijevao da se tlakovi pomnože s 1,25.

Vijek trajanja boce određuje proizvođač i može se razlikovati s obzirom na primjenu. Definicija vijeka trajanja se temelji na punjenju boce 1 000 puta na godinu za najmanje 15 000 punjenja. Najduži vijek trajanja boce je 20 godina.

Kod metalnih i kod boca s metalnim plaštem vijek trajanja se temelji na stupnju rasta pukotine zbog zamora materijala. Ultrazvučni ili jednakovrijedan pregled svake boce ili plašta mora utvrditi da nema nedostataka koje bi prelazili najveću dozvoljenu veličinu. Taj pristup omogućuje optimalnu konstrukciju i izradu lakih boca za prirodni plin u vozilima.

Za boce koje su u cijelosti izrađene od kompozitnih materijala s nenosivim nemetalnim plaštevima „siguran vijek uporabe” se dokazuje odgovarajućim metodama konstrukcije, provjerom prikladnosti konstrukcije i nadzorom proizvodnje.

2.   REFERENCE

Sljedeće norme sadrže odredbe na koje se pozivanjem u ovom tekstu definiraju zahtjevi ovog Priloga (dok na raspolaganju ne budu jednakovrijedne ECE odredbe).

Norme ASTM  (1)

ASTM B117–90	Ispitna metoda slanom vodenom prašinom (maglom);
ASTM B154–92	Ispitivanje sa živinim nitratom za bakar i bakrene slitine;
ASTM D522–92	Ispitivanje trnom za savijanje za organske zaštitne premaze;
ASTM D1308–87	Utjecaj kuhinjskih kemikalija na bezbojne i obojene organske završne premaze;
ASTM D2344–84	Ispitna metoda za provjeru međuslojne čvrstoće na smicanje usporednih vlaknastih kompozitnih materijala metodom kratke grede (Short Beam Method);
ASTM D2794–92	Ispitna metoda otpornosti organskih premaza na utjecaj brze deformacije (udar);
ASTM D3170–87	Otpornost premaza na ljuštenje;
ASTM D3418–83	Ispitna metoda s toplinskom analizom za polimere pri prijelaznim temperaturama;
ASTM E647–93	Normirana ispitna metoda za mjerenje stupnja rasta pukotina zbog zamora materijala;
ASTM E813–89	Ispitna metoda za JIC, mjere za žilavost loma;
ASTM G53–93	Normirani postupak za djelovanje naprave za izlaganje svjetlosti i vodi (fluorescentna ultraljubičasta i kondenzacijska naprava) za izlaganje nemetalnih materijala.

Norme BSI  (2)

BS 5045	Dio 1. (1982.) Prijenosni plinski spremnici – specifikacije za bešavne čelične plinske spremnike obujma većeg od 0,5 litara;
BS 7448–91	Ispitivanje žilavosti kod mehanike loma Dio I. – metoda za određivanje KIC, kritične vrijednosti COD i kritične vrijednosti J metalnih materijala,
BS PD 6493–1991	Upute za metode za ocjenjivanje prihvatljivost A nedostataka taljenih zavarenih struktura; Metalni materijali.

Norme ISO  (3)

ISO 148–1983	Čelik – Charpyjevo udarno ispitivanje (V-utora);
ISO 306–1987	Plastika – termoplastični materijali – određivanje temperature omekšavanja Vicat;
ISO 527 Pt 1–93	Plastika – određivanje vlačnih svojstava – Dio I.: Opća načela;
ISO 642–79	Ispitivanje kaljivosti čelika brzim hlađenjem (ispitivanje Jominy);
ISO 2808–91	Boje i lakovi – određivanje debljine nanosa;
ISO 3628–78	Materijali ojačani staklom – određivanje vlačnih svojstava;
ISO 4624–78	Plastika i lakovi – ispitivanje prianjanja povlačenjem;
ISO 6982–84	Metalni materijali – vlačno ispitivanje;
ISO 6506–1981	Metalni materijali – ispitivanje tvrdoće po Brinellu;
ISO 6508–1986	Metalni materijali – ispitivanje tvrdoće po Rockwellu (skala, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Upozorne naljepnice za plinske boce;
ISO/DIS 7866–1992	Prijenosne punjive boce iz bešavne aluminijske slitine za opću uporabu, konstrukcija, izrada i prihvatljivost;
ISO 9001:1994	Osiguravanje kvalitete konstrukcije/razvoja, proizvodnje, ugradbe i servisiranja;
ISO 9002:1994	Osiguravanje kvalitete proizvodnje i ugradbe;
ISO/DIS 12737	Metalni materijali – određivanje žilavosti loma pri plošnoj deformaciji;
ISO/IEC Guide 25–1990	Opći zahtjevi za tehničku osposobljenost ispitnih laboratorija;
ISO/IEC Guide 48–1986	Smjernice za ocjenu treće strane i registraciju sustava kvalitete dobavljača;
ISO/DIS 9809	Konstrukcija, izrada i ispitivanje prijenosnih bešavnih plinskih boca – Dio I.: kaljene i napuštene čelične boce s vlačnom čvrstoćom < 1 100 MPa;

Norma NACE  (4)

NACE TM0177–90

Laboratorijsko ispitivanje otpornosti metala na pukotine zbog naprezanja uz djelovanje sulfida u okolini s vodikovim sulfidom.

3.   DEFINICIJE

Za potrebe ovog Pravilnika primjenjuju se sljedeće definicije:

3.1.   (nije dodijeljeno)

3.2.   Auto-frettage: postupak s uporabom tlaka koji se upotrebljava za izradu boca iz kompozitnih materijala s metalnim plaštevima koji napreže plašt iznad granice elastičnosti toliko da uzrokuje trajnu plastičnu deformaciju, posljedica čega je tlačno naprezanje plašta, a vlakna imaju vlačno naprezanje pri nultom unutarnjem tlaku.

3.3.   Auto-frettage tlak: tlak unutar omotane boce pri kojem se uspostavlja zahtijevani raspored opterećenja između plašta i vanjskog omotača.

3.4.   serija – kompozitne boce: ”serija” je skupina boca uzastopno proizvedenih iz kvalificiranih plašteva jednakih veličina, oblika, određenih konstrukcijskih materijala i postupka proizvodnje.

3.5.   serija – metalnih boca i plašteva: ”serija” je skupina metalnih boca ili plašteva uzastopno proizvedenih s jednakim nazivnim promjerom, debljinom stijenke, oblikom, određenim konstrukcijskim materijalima, postupkom izrade, opremom za izradu i toplinsku obradu i uvjetima vremena, temperature i okoline tijekom toplinske obrade.

3.6.   serija nemetalnih plašteva: ”serija” je skupina nemetalnih plašteva uzastopno proizvedenih s jednakim nazivnim promjerom, debljinom stijenke, oblikom, određenim konstrukcijskim materijalima, postupkom izrade.

3.7.   granice serije: u ni jednom slučaju ne smije prijeći 200 proizvedenih boca ili plašteva (osim boca i plašteva za razorna ispitivanja) ili jedne smjene uzastopne proizvodnje, što je veće.

3.8.   kompozitna boca: boca od beskonačnih niti impregniranih smolom koje su ovijene oko metalnog ili nemetalnog plašta. Boce od kompozitnih materijala s nemetalnim plaštevima su boce koje smatramo u cijelosti kompozitnim.

3.9.   namatanje s kontroliranom napetošću: postupak u proizvodnji kompozitnih boca kod kojih je tlačno opterećenje plašta i vlačno opterećenje vanjskog omotača pri nultom unutarnjem tlaku postignuto namatanjem visoko napetih niti za pojačavanje.

3.10.   tlak punjenja: plinski tlak u boci odmah po završetku punjenja.

3.11.   gotove boce: završene boce pripremljene za uporabu, tipične za uobičajenu proizvodnju, opremljene s identifikacijskim oznakama i vanjskim premazom, uključujući izolaciju koju je odredio, ali bez ugrađene izolacije ili zaštite.

3.12.   puni omotač: vanjski omotač čije su niti za pojačavanje namotane u obodnom i osnom smjeru boce.

3.13.   temperatura plina: temperatura plina u boci.

3.14.   obruč: vanjski omotač čije su niti za pojačavanje namotane u obodnom smjeru preko valjkastog dijela plašta, tako da niti ne nose veća opterećenja u smjeru koji je usporedan s uzdužnom osi boce.

3.15.   plašt: spremnik koji je upotrijebljen kao unutarnja ljuska nepropusna za plin, na koji se niti za pojačanja namataju kao snopovi da se dosegne odgovarajuća čvrstoća. U ovoj normi opisane su dvije vrste plašta, metalni plaštevi koji su konstruirani tako da dijele opterećenje s pojačanjima i nemetalni plaštevi koji ne nose dio opterećenja.

3.16.   proizvođač: osoba ili organizacija odgovorna za konstrukciju, proizvodnju i ispitivanje boca.

3.17.   najveći razvijeni tlak: stalni tlak koji nastaje kad se plin u boci napunjenoj do radnog tlaka digne do najviše servisne temperature.

3.18.   vanjski omotač: sustav za ojačavanje iz snopova i smole, nanesen preko plašta.

3.19.   prednaprezanje: postupak primjene auto-frettage-a ili namatanja s kontroliranom napetošću.

3.20.   vijek trajanja: vijek u godinama tijekom kojih se boca sigurno upotrebljava u skladu s uobičajenim uvjetima uporabe.

3.21.   stalni tlak: plinski tlak kad je dosegnuta stalna temperatura.

3.22.   ustaljena temperatura: ujednačena temperatura plina koja je nastala nakon promjena temperature nastale zbog punjenja.

3.23.   ispitni tlak: tlak pri kojem je boca hidrostatički ispitana.

3.24.   radni tlak: stalan tlak 20 MPa pri ujednačenoj temperaturi od 15 °C.

4.   UVJETI UPORABE

4.1.   Općenito

4.1.1.   Normirani uvjeti uporabe:

Normirani uvjeti uporabe, određeni u ovom Prilogu, podloga su za konstrukciju, izradu, pregled, ispitivanje i homologaciju boca koje će biti trajno ugrađene u vozila i koje će se upotrebljavati za skladištenje prirodnog plina pri temperaturi okoline za uporabu kao gorivo za vozila.

4.1.2.   Uporaba boca

Navedeni uvjeti uporabe su također namijenjeni za utvrđivanje podataka o sigurnoj uporabi boca iz ovog Pravilnika za:

(a)	proizvođače boca;

(b)	vlasnike boca;

(c)	konstruktore ili izvođače koji su odgovorni za ugradbu boca;

(d)	konstruktore i vlasnike opreme koja se upotrebljava za ponovno punjenje boca u vozilima;

(e)	dobavljače prirodnog plina; i

(f)	regulatorna tijela koja su nadležna za uporabu boca.

4.1.3.   Vijek trajanja

Vijek trajanja u kojem su boce sigurne određuje konstruktor boca na osnovi uporabe u skladu s uvjetima uporabe određenim ovom Pravilniku. Najduži vijek trajanja je 20 godina.

4.1.4.   Redovito ponovno utvrđivanje sukladnosti

Preporuke za redovito ponovno utvrđivanje sukladnosti vizualnim pregledom ili ispitivanjem tijekom vijeka trajanja donosi proizvođač boca na osnovi uporabe u skladu s uvjetima uporabe određenim u ovom Pravilniku. Svaka boca se najmanje svakih 48 mjeseci nakon prve ugradbe u vozilo (registracija vozila), i pri svakoj ponovnoj ugradbi vizualno pregleda, ako ima vanjska oštećenja ili trošenja, također i ispod obujmica koje ih drže. Vizualni pregled obavlja stručna organizacija, koju odobrava ili ovlašćuje regulativno tijelo u skladu sa specifikacijama proizvođača. Boce bez naljepnice s obveznim podacima ili s naljepnicama s obveznim podacima koje su nečitljive moraju se povući iz uporabe. Ako je bocu moguće sa sigurnošću identificirati s obzirom na proizvođača ili serijski broj, smije se postaviti zamjenska naljepnica s kojom boca može ostati u uporabi.

4.1.4.1.   Boce koje su bile u vozilu pri sudaru

Boce koje su bile u vozilu pri sudaru ponovno mora pregledati organizacija koju je ovlastio proizvođač, osim ako drukčije ne odredi nadležno tijelo. Boce koje pri sudaru nisu oštećene smiju se vratiti u uporabu, u suprotnom potrebno je bocu vratiti proizvođaču da je ocjeni.

4.1.4.2.   Boce koje su bile u vatri

Boce koje su bile u vatri ponovo mora pregledati organizacija koju je ovlastio proizvođač, ili ih treba odstraniti i povući iz uporabe.

4.2.   Najviši tlakovi

Tlak u boci je ograničen sljedećim:

(a)	tlak koji se ustali pri 20 MPa pri ustaljenoj temperaturi 15 °C;

(b)	26 MPa odmah po punjenju bez obzira na temperaturu.

4.3.   Najveći broj ciklusa punjenja

Boce su izrađene za punjenje do ustaljenog tlaka 20 MPa pri ustaljenoj temperaturi plina od 15 °C do tisuću puta na godinu uporabe.

4.4.   Temperaturni raspon

4.4.1.   Ustaljena temperatura plina

Ustaljena temperatura plina u bocama može odstupati od najniže – 40 °C do najviše 65 °C;

4.4.2.   Temperatura boce

Temperatura materijala boce može odstupati od najniže – 40 °C do najviše + 82 °C;

Temperature iznad + 65 °C mogu biti mjestimične ili kratkotrajne da temperatura plina u boci ne prelazi + 65 °C osim pod uvjetima iz stavka 4.4.3.;

4.4.3.   Prijelazne temperature

Temperature plina koje nastaju između punjenja i pražnjenja mogu odstupati od graničnih navedenih iz stavka 4.4.1.;

4.5.   Sastav plina

Metanol i/li glikol se prirodnom plinu ne dodaje namjerno. Boca mora biti izrađena tako, da se lako napuni prirodnim plinom u skladu s jednim od sljedeća tri uvjeta:

(a)	SAE J1616;

(b)

suhi plin Vodena para je obično ograničena na manje od 32 mg/m3 s rosištem – 9 °C pri 20 MPa. Za suhi plin nema ograničenja osim za: — vodikov sulfid i druge topive sulfide: … 23 mg/m3 — kisik: … 1 % volumenskog udjela Vodik je ograničen na 2 % volumenskog udjela, kad su boce napravljene iz čelika s konačnom vlačnom čvrstoćom koja prelazi 950 MPa;

(c)

vlažni plin Plin koji sadrži udio vode više od točke b) inače ispunjava sljedeća ograničenja: — vodikov sulfid i drugi topivi sulfidi: … 23 mg/m3 — kisik: … 1 % volumenskog udjela — ugljični dioksid: … 4 % volumenskog udjela — vodik: … 0,1 % volumenskog udjela U skladu s uvjetima za vlažni plin potrebno je najmanje 1 mg kompresorskog ulja na kg plina za zaštitu metalnih boca i plašteva.

4.6.   Vanjske površine

Boce nisu napravljene da budu stalno izložene mehaničkim i kemijskim utjecajima npr. propuštanja iz tereta koje prevozi vozilo, ili velikoj abraziji zbog uvjeta na cesti, i trebaju biti usklađene s prihvaćenim normama za ugradbu. Bez obzira, vanjske površine boce mogu nenamjerno biti izložene:

(a)	vodi, potapanjem s prekidima ili vodenoj prašini na cesti;

(b)	soli, zbog uporabe vozila blizu mora ili zbog uporabe soli za otapanje leda na cesti;

(c)	ultraljubičastom zračenju sunca;

(d)	udarima šljunka;

(e)	otapalima, kiselinama i lužinama, gnojivima; i

(f)	automobilskim tekućinama, uključujući benzin, hidraulične tekućine, glikol i ulje.

4.7.   Prodiranje i propuštanje plina

Boce mogu biti spremljene u zatvorenim prostorima duže vrijeme. Prodiranje plina kroz stijenku boce ili propuštanje između krajnjeg priključka i plašta treba uzeti u obzir kod konstrukcije.

5.   HOMOLOGACIJA KONSTRUKCIJE

5.1.   Općenito

Konstruktor boca uz zahtjev za homologaciju nadležnom tijelu prilaže sljedeće podatke:

(a)	izjavu o uporabi (stavak 5.2.);

(b)	podatke o konstrukciji (stavak 5.3.);

(c)	podatke o proizvodnji (stavak 5.4.);

(d)	sustav kvalitete (stavak 5.5.);

(e)	djelovanje loma i veličinu greške pri nerazornom pregledu (NDE, Non Destructive Examination) (stavak 5.6.);

(f)	specifikacijski list (stavak 5.7.);

(g)	dodatne podatke (stavak 5.8.);

Za boce oblikovane u skladu s ISO 9809 nije potrebno priložiti izvješće o analizi naprezanja iz stavka 5.3.2. ili podatke iz stavka 5.6.

5.2.   Izjava o uporabi

Namjena ove izjave o uporabi je usmjeriti korisnike i montere boca i također obavijestiti nadležno tijelo ili imenovanog zastupnika. Izjava o uporabi uključuje:

(a)	izjavu da je konstrukcija boce pogodna za uporabu u skladu s uvjetima za uporabu iz stavka 4. tijekom vijeka trajanja boce;

(b)	vijek trajanja;

(c)	najmanji zahtjevi s obzirom na ispitivanja i/ili preglede tijekom uporabe;

(d)	naprave za rasterećenje tlaka i/ili potrebna izolacija;

(e)	metode učvršćenja, zaštitni premazi itd., zahtijevani, ali neostvareni;

(f)	opis konstrukcije boce;

(g)	drugi podaci potrebni za osiguranje sigurne uporabe i preglede boce.

5.3.   Podaci o konstrukciji

5.3.1.   Crteži

Crteži trebaju pokazivati barem:

(a)	naslov, referentni broj, datum izdavanja i broj revizije s datumom izdavanja, ako je primjenjivo;

(b)	upućivanje na ovaj Pravilnik i vrstu boce;

(c)	sve mjere s dozvoljenim odstupanjima, uključujući pojedinosti o oblicima završnih poklopaca s najmanjim debljinama i o otvorima;

(d)	masu boce, zajedno s dozvoljenim odstupanjima;

(e)	specifikaciju materijala, zajedno s najmanjim mehaničkim i kemijskim svojstvima ili rasponima dozvoljenih odstupanja i, za metalne boce i metalne plašteve, određen raspon tvrdoće;

(f)	druge podatke, na primjer raspon auto-frettage tlaka, najniži ispitni tlak, podrobnosti o protupožarnom sustavu i o vanjskom zaštitnom premazu.

5.3.2.   Izvješće o analizi naprezanja

Treba navesti analizu naprezanja konačnih elementa ili druga analiza naprezanja;

Treba navesti tablicu koja zbrojno prikazuje naprezanja izračunana u izvješću.

5.3.3.   Podaci o ispitivanju materijala

Dostavlja se detaljan opis materijala i dozvoljenih odstupanja svojstava materijala upotrijebljenih pri konstrukciji. Potrebno je također iznijeti podatke o ispitivanju koji pokazuju mehanička svojstva materijala i njihovu pogodnost za uporabu u skladu s uvjetima iz stavka 4.

5.3.4.   Podaci o ispitivanju za utvrđivanje prikladnosti konstrukcije.

Utvrđuje se da materijal boce, konstrukcija, izrada i pregled odgovaraju predviđenoj uporabi boce ako ispunjavaju zahtjeve ispitivanja koji se traže za određenu konstrukciju boce pri ispitivanju u skladu s bitnim ispitnim metodama koje su detaljno opisane u Dodatku A ovom Prilogu.

Podaci o ispitivanju također uključuju mjere, debljine stijenke i težine svake ispitne boce.

5.3.5.   Protupožarna sigurnost

Navodi se smještaj naprava za rasterećenje tlaka koje bocu štite od iznenadnog rasprsnuća, ako dođe u dodir s vatrom kako je navedeno u stavku A.15. Podaci o ispitivanju dokazuju učinkovitost navedenog protupožarnog sustava.

5.3.6.   Nosači boca

U skladu sa stavkom 6.11. utvrđuju se pojedinosti o nosačima boca ili zahtjevi o nosačima.

5.4.   Podaci o proizvodnji

Dostavljaju se pojedinosti o svim postupcima izrade, nerazornim ispitivanjima, proizvodnim ispitivanja i ispitivanjima serije; navode se dozvoljena odstupanja za sve proizvodne postupke kao što su toplinska obrada, završno oblikovanje, omjeri miješanja smole, napetost i brzina namatanja snopa, vrijeme i temperature stvrdnjavanja, auto-frettage postupci, navode se također obrada površine, detalji o navoju, kriteriji prihvaćanja za ultrazvučno skeniranje (ili jednakovrijedan postupak) i najveća veličina serije za potrebe ispitivanja serije.

5.5.   (nije dodijeljeno)

5.6.   Djelovanje loma i veličina greške pri NDE

5.6.1.   Djelovanje loma

Proizvođač treba prikazati djelovanje „propuštanje-prije-pucanja” (Leak-Before-Break) konstrukcije, kako je opisano u stavku 6.7.

5.6.2.   Veličina greške pri NDE

Na način iz stavka 6.15.2. proizvođač određuje najveću veličinu greške kod pregleda nerazornim pregledom koji će spriječiti kvar boce tijekom njezinog vijeka uporabe zbog zamora materijala ili kvara zbog puknuća.

5.7.   Specifikacijski list

Na specifikacijskom listu se za svaku konstrukciju boce navodi sažetak dokumenata koji sadrže podatke iz stavka 5.1. Navodi se naslov, referentni broj, broj revizije te datumi prvog izdanja i kasnije, izdanja svakog dokumenta. Sve dokumente potpisuje ili parafira izdavatelj; specifikacijski list dobiva broj i broj revizije ako je potrebno, s kojim se može označiti konstrukcija boce i koje nose potpis inženjera koji je konstruirao bocu. Na specifikacijskom listu se određuje mjesto za žig s registracijom nacrta.

5.8.   Dodatni podaci

Prema potrebi se dostavljaju i dodatni podaci kao pomoć u primjeni, npr. povijest uporabe materijala predloženog za uporabu, ili uporaba određene konstrukcije boce za druge uvjete uporabe.

5.9.   Homologacija i certifikacija

5.9.1.   Pregledi i ispitivanja

Ocjenu sukladnosti treba provesti u skladu s odredbama iz stavka 9. ovog Pravilnika;

za utvrđivanje sukladnosti boca s ovim međunarodnim Pravilnikom boce treba pregledati u skladu sa stavcima 6.13. i 6.14., pregled provodi nadležno tijelo.

5.9.2.   Certifikat o ispitivanju

Ako su rezultati ispitivanja prototipa u skladu sa stavkom 6.13. zadovoljavajući, nadležno tijelo izdaje certifikat o ispitivanju. Primjer certifikata o ispitivanju je u Dodatku D ovom Prilogu.

5.9.3.   Certifikat o prihvatljivosti serije

Nadležno tijelo priprema certifikat o prihvatljivosti kako je navedeno u Dodatku D ovom Prilogu.

6.   ZAHTIJEVI PRIMJENJIVI ZA SVE VRSTE BOCA

6.1.   Općenito

Sljedeći zahtjevi su opće primjenjivi za vrste boca iz stavaka od 7. do 10. Konstrukcija boca uključuje sve bitne poglede koji su nužni da osiguraju da svaka boca koja je izrađena u skladu s konstrukcijom primjerena uporabi za određeni uporabni vijek; čelične boce tipa SPP-1 koje su napravljene u skladu s normom ISO 9809 i ispunjavaju sve zahtjeve te norme trebaju ispuniti samo zahtjeve iz stavaka 6.3.2.4. i od 6.9. do 6.13.

6.2.   Konstrukcija

Ovaj Pravilnik ne određuje ni konstrukciju ni dozvoljena naprezanja ili opterećenja, ali zahtjeva da se prikladnost konstrukcije potvrdi odgovarajućim proračunom i prikaže tako da boce prođu ispitivanja materijala, primjerenosti konstrukcije, proizvodnje i serije, kako je određeno u ovom Pravilniku. Kod svih konstrukcija treba biti osiguran način kvara „propuštanje prije pucanja” zbog moguće degradacije tlačnih dijelova tijekom uobičajene uporabe. Ako metalne boce ili metalni plaštevi počnu propuštati, to treba biti samo zbog povećanja pukotine zbog zamora materijala.

6.3.   Materijali

6.3.1.   Upotrijebljeni materijali trebaju odgovarati uvjetima uporabe iz stavka 4. Konstrukcija ne smije u dodiru imati nekompatibilne materijale. Ispitivanja materijala s obzirom na prikladnost konstrukcije sažeta su u tablici 6.1.

6.3.2.   Čelik

6.3.2.1.   Sastav

Čelik se deoksidira aluminijem i/ili silicijem i proizvodi sa strukturom pretežno sitnog zrna. Kemijski sastav svih vrsta čelika označava se i utvrđuje barem s:

(a)	udjelom ugljika, mangana, aluminija i silicija u svim slučajevima;

(b)	udjelom nikla, kroma, molibdena, bora i vanadija i drugih, namjerno dodanih legirnih elemenata.

Sljedeće granične vrijednosti se u ljevačkoj analizi ne smiju prijeći:

Vlačna čvrstoća	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Sumpor	0,020  Posto	0,010  Posto
Fosfor	0,020  Posto	0,020  Posto
Sumpor i fosfor	0,030  Posto	0,025  Posto

Pri uporabi čelika s borom ispitivanje kaljivosti u skladu s normom ISO 642 provodi se na prvom i zadnjem ingotu ili svakoj šarži toplinske obrade čelika. Tvrdoća izmjerena na udaljenosti od 7,9 mm od ohlađenog kraja mora biti u rasponu od 33–53 HRC ili 327–560 HV i treba ju potvrditi proizvođač materijala.

6.3.2.2.   Vlačna svojstva

Mehanička svojstva čelika u izrađenoj boci ili plaštu određuju se u skladu sa stavkom A.1 (Dodatak A). Izduženje čelika mora biti najmanje 14 %.

6.3.2.3.   Udarna svojstva

Udarna svojstva čelika u izrađenoj boci ili plaštu određuju se u skladu sa stavkom A.2 (Dodatak A). Udarne vrijednosti ne smiju biti manje od onih iz tablice 6.2. ovog Priloga.

6.3.2.4.   Otpornost na rasprsnuće zbog naprezanja uz djelovanje sulfida

Ako gornja vrijednost vlačne čvrstoće čelika prelazi 950 MPa, čelik iz izrađene boce se podvrgava ispitivanju otpornosti na rasprsnuće zbog naprezanja uz djelovanje sulfida u skladu s točkom A.3 Dodatka A ovom Prilogu, pri čemu mora ispunjavati zahtjeve koji su tamo navedeni.

6.3.3.   Aluminij

6.3.3.1.   Sastav

Aluminijske slitine se navode u skladu s praksom udruženja Aluminium Association za određen sustav slitina. Granične vrijednosti primjesa za olovo i bizmut u bilo kojoj aluminijskoj slitini ne smiju preći 0,003 %;

6.3.3.2.   Ispitivanje korozije

Aluminijske slitine trebaju zadovoljiti zahtjeve ispitivanja korozije koja se provode u skladu sa stavkom A.4 (Dodatak A);

6.3.3.3.   Rasprsnuće zbog stalnog opterećenja

Aluminijske slitine trebaju zadovoljiti zahtjeve ispitivanja s obzirom na pucanje zbog stalnog opterećenja koji se izvode u skladu sa stavkom A.5 (Dodatak A);

6.3.3.4.   Vlačna svojstva

Mehanička svojstva aluminijske slitine u izrađenoj boci određuju se u skladu sa stavkom A.1 (Dodatak A). Izduženje aluminija mora biti barem 12 %.

6.3.4.   Smole

6.3.4.1.   Općenito

Materijali za impregnaciju mogu biti duroplastične ili termoplastične smole. Primjeri odgovarajućih matričnih materijala su epoksi smola, modificirana epoksi smola, poliesterska i vinilesterska duroplastična plastika i polietilenski i poliamidni termoplastični materijali.

6.3.4.2.   Tvrdoća na smicanje

Materijali iz smole se ispituju u skladu sa stavkom A.26 (Dodatak A) i trebaju ispuniti zahtjeve iz ovog stavka.

6.3.4.3.   Temperatura staklastog prijelaza

Temperatura staklastog prijelaza materijala iz smole se određuje u skladu s ASTM D3418.

6.3.5.   Vlakna

Vrste materijala s nitima za strukturna ojačanja su staklena vlakna, aramidna vlakna ili ugljikova vlakna. Ako se upotrebljava ojačanje iz ugljikovih vlakana, konstrukcija treba uključivati sredstva za sprečavane galvanske korozije metalnih sastavnih dijelova boce. Proizvođač vodi evidenciju objavljenih specifikacija za kompozitne materijale, preporuke proizvođača materijala u vezi skladištenja, uvjete i rokove uporabe te certifikat proizvođača materijala, da je svaka pošiljka u skladu s navedenim zahtjevima s obzirom na specifikaciju. Proizvođač vlakana također potvrđuje da su svojstva materijala u skladu sa specifikacijama proizvođača za proizvod.

6.3.6.   Plastični plaštevi

Granica plastičnosti i najveće izduženje određuje se u skladu sa stavkom A.22 (Dodatak A). Ispitivanja trebaju pokazati sposobnosti razvlačenja materijala plastičnog plašta pri temperaturama – 50 °C ili manje, tako da se dosegnu vrijednosti koje je naveo proizvođač; polimerni materijal treba biti u skladu s uvjetima uporabe iz stavka 4. ovog Priloga. U skladu s metodom opisanom u stavku A.23 (Dodatak A), temperatura omekšavanja mora biti barem 90 °C, a temperatura tališta barem 100 °C.

6.4.   Ispitni tlak

Najniži ispitni tlak, koji se upotrebljava u proizvodnji, je 30 MPa.

6.5.   Tlakovi rasprsnuća i omjeri naprezanja vlakana

Za sve vrste boca najniži stvarni tlak rasprsnuća ne smije biti niži od vrijednosti iz tablice 6.3. ovog Priloga. Za konstrukcije tipa SPP-2, SPP-3 i SPP-4 vanjski omotač iz kompozitnih materijala treba biti oblikovan tako da bude vrlo otporan na stalna i ciklična opterećenja. Ta otpornost se utvrđuje dosezanjem ili prelaženjem vrijednosti omjera naprezanja kompozitnih materijala za strukturno ojačanje iz tablice 6.3. u ovom Prilogu. Omjer naprezanja se utvrđuje kao napetost u vlaknu pri određenom najmanjem tlaku rasprsnuća koju dijelimo s napetošću u vlaknu pri radnom tlaku. Omjer tlaka rasprsnuća se definira kao stvarni tlak rasprsnuća boce, kojeg dijelimo s radnim tlakom; za konstrukcije tipa SPP-4 omjer naprezanja je jednak omjeru rasprsnuća; za konstrukcije tipa SPP-2 i SPP-3 (metalni plašt, vanjski omotač iz kompozitnih materijala) proračuni omjera naprezanja moraju uključivati:

(a)	analitičku metodu, s mogućnostima nelinearnih materijala (poseban računalni program ili program za analizu konačnih elemenata);

(b)	elastično-plastična krivulja naprezanja i opterećenja materijala plašta mora biti znana i pravilno oblikovana;

(c)	mehanička svojstva kompozitnih materijala moraju biti pravilno oblikovana;

(d)	izračuni su nužni za: auto-frettage tlak, nulti tlak nakon auto-frettage-a, radni i najniži tlak rasprsnuća;

(e)	prednaprezanja koja su posljedica naprezanja zbog namatanja treba uzeti u obzir kod analize;

(f)	najniži tlak rasprsnuća treba izabrati tako da je izračunana napetost pri najmanjem tlaku rasprsnuća podijeljena s izračunanom napetošću pri radnom tlaku, u skladu sa zahtjevima omjera naprezanja za upotrjebljena vlakna;

(g)

pri analizi boca s hibridnim ojačanjem (dvije ili više vrsta različitih vlakana) treba podjelu opterećenja između različitih vlakana odrediti na temelju različitih elastičnih modula vlakana. Zahtjevi u vezi s omjerom naprezanja za svako vlakno posebno moraju biti u skladu s vrijednostima iz tablice 6.3. u ovom Prilogu. Provjera omjera naprezanja se također može napraviti uporabom mjernih traka. Prihvatljiva metoda je opisana u informativnom Dodatku E ovom Prilogu.

6.6.   Analiza naprezanja

Analiza naprezanja se radi zbog utvrđivanja najmanjih debljina stijenke konstrukcije. Uključuje određivanje naprezanja na plaštevima, vlaknima kompozitnih konstrukcija.

6.7.   Ocjena propuštanje-prije-pucanja (LBB, Leak-Before-Break)

Tipovi SPP-1, SPP-2 i SPP-3 boca trebaju pokazati

Sposobnost propuštanja-prije-pucanja. Ispitivanje LBB sposobnosti provodi se u skladu sa stavkom A.6. (Dodatak A). Prikaz sposobnosti LBB se ne zahtjeva za konstrukcije boca koje daju otpornost više od 45 000 tlačnih ciklusa kod ispitivanja u skladu sa stavkom A.13. (Dodatak A). Informativno su dvije metode ocjene LBB-a uključene u Dodatak F ovom Prilogu.

6.8.   Pregledi i ispitivanje

Pregledom proizvodnje će se odrediti postupci za:

(a)	nadzor proizvodnje, ispitivanja i kriteriji prihvaćanja; i

(b)

redovite preglede, ispitivanja i kriterije prihvaćanja tijekom rada. Interval vizualnog ponovnog pregleda vanjske površine boce je u skladu sa stavkom 4.1.4. ovog Priloga, osim ako nadležni organ odredi drukčije. Proizvođač određuje kriterije za odbacivanje pri vizualnom ponovnom pregledu na temelju ciklusa ispitivanja tlakom, koji se provode i na bocama s nedostacima. Vodič za upute proizvođača u vezi rukovanja, uporabe i pregleda dan je u Dodatak G ovom Prilogu.

6.9.   Protupožarna sigurnost

Sve su boce zaštićene od vatre napravama za rasterećenje tlaka. Boca, materijali, naprave za rasterećenje tlaka i druga bilo koja dodatna izolacija ili zaštitni materijal konstruiraju se zajedno da se osigura zadovoljavajuća sigurnost kod ispitivanja izloženosti vatri, kako je navedeno u stavku A.15. (Dodatak A).

Naprave za rasterećenje tlaka ispituju se u skladu sa stavkom A.24. (Dodatak A).

6.10.   Otvori

6.10.1.   Općenito

Otvori su dozvoljeni samo na glavi boce. Središnjica otvora treba odgovarati uzdužnoj osi boce. Niti moraju biti glatko odrezane, ravne, bez površinskih prekida i izmjerene.

6.11.   Nosači boca

Proizvođač određuje kako se boce pričvršćuju u vozilu. Proizvođač također utvrđuje upute za ugradbu nosača, uključujući silu stezanja kao i moment za ostvarivanje potrebne sile držanja, ali bez stvaranja neprihvatljivog opterećenja u boci ili oštećenja na površini boce.

6.12.   Zaštita vanjskog dijela boce od utjecaja okoline

Vanjski dio boce treba ispunjavati zahtjeve okolišnog ispitivanja iz stavka A.14. (Dodatak A). Vanjska zaštita se može ostvariti jednom od sljedećih mjera:

(a)	završna obrada površine koja daje prikladnu zaštitu (npr. metal raspršen na aluminij, anodna oksidacija površine); ili

(b)	uporaba pogodnih vlaknastih i matričnih materijala (npr. ugljična vlakna u smoli); ili

(c)	zaštitni premaz (npr. organski premaz, boja) koji ispunjava zahtjeve iz stavka A.9. (Dodatak A).

Bilo koji premaz nanesen na boce treba biti takav da postupak nanošenja ne utječe negativno na mehanička svojstva boce. Premaz treba biti napravljen tako da olakša kasniji pregled tijekom uporabe, proizvođač daje upute o rukovanju s premazima tijekom takvog pregleda, da se i dalje osigura cjelovitost boce.

Proizvođaču se savjetuje da se ispitivanje sposobnosti zaštite kojom se ocjenjuje prikladnost sustava premaza da u informativnom Dodatku H ovom Prilogu.

6.13.   Ispitivanja za utvrđivanje prikladnosti konstrukcije

Za homologaciju svakog tipa boce potrebno je dokazati da materijal, konstrukcija, izrada i pregled odgovara predviđenoj uporabi, tako da ispunjava odgovarajuće zahtjeve ispitivanja za utvrđivanje prikladnosti materijala sažetih u tablici 6.1. ovog Priloga, i ispitivanja za utvrđivanje prikladnosti boca sažetih u tablici 6.4. ovog Priloga sa svim ispitivanjima u skladu s bitnim ispitnim metodama kako je opisano u Dodatku A ovom Prilogu. Izabiru se ispitne boce ili plaštevi, pri ispitivanju je nazočno nadležno tijelo. Ako se ispitivanje provodi na više boca ili plašteva no što zahtjeva ovaj Prilog, svi se rezultati zapisuju.

6.14.   Ispitivanja serije

Ispitivanja serije iz ovog Priloga za svaki tip boce se provode na bocama ili plaštevima iz svake serije proizvedenih boca ili plašteva. Mogu se upotrijebiti također toplinsko obrađeni uzorci koji su reprezentativni za izrađene boce ili plašteve. Ispitivanja serije koja se zahtijevaju za svaki tip boce određeni su u tablici 6.5. u ovom Prilogu.

6.15.   Pregledi i ispitivanja proizvodnje

6.15.1.   Općenito

Pregledi i ispitivanja proizvodnje provode se na svim bocama proizvedenih u seriji. Svaka boca se pregleda tijekom i nakon proizvodnje na sljedeće načine:

(a)	ultrazvučno skeniranje (ili dokazani istovrijedni postupak) metalnih boca i plašteva u skladu s normom I BS 5045 dijela I Priloga B, ili dokazanom jednakovrijednom metodom, da se potvrdi da je najveća postojeća veličina greške manja od one navedene pri konstrukciji;

(b)	potvrdu da su kritične mjere i težina izrađene boce bilo kojeg plašta i vanjskog omotača ne prelaze dozvoljena odstupanja konstrukcije;

(c)	provjeru sukladnosti završne obrade površine, pri čemu se posebna pozornost posvećuje duboko vučenim površinama te pregibima ili naborima na vratu ili ramenu kovanih ili vučenih krajeva završetaka ili otvora;

(d)	provjeru označivanja;

(e)	ispitivanja tvrdoće metalnih boca i plašteva u skladu sa stavkom A.8 (Dodatak A) se provode nakon konačne toplinske obrade, tako dobivene vrijednosti trebaju biti u rasponu utvrđenom za konstrukciju;

(f)	hidrostatički dokazno ispitivanje u skladu sa stavkom A.11 (dodatak A);

Sažetak zahtjeva za pregled kritične proizvodnje, koji se treba napraviti za svaku bocu, dan je u tablici 6.6. ovog Priloga;

6.15.2.   Najveća veličina greške

Za konstrukcije tipa SPP-1, SPP-2 i SPP-3 treba odrediti najveću veličinu greške na bilo kojem mjestu na metalnoj boci ili metalnim plaštevima, koja se u vijeku uporabe neće povećati do kritične veličine. Kritična veličina greške je utvrđena kao granična greška debljine stijenke (boce ili plašta), koja dozvoljava propuštanje uskladištenog plina, bez rasprsnuća boce. Veličine grešaka za kriterij odbacivanja kod ultrazvučnog skeniranja (ili jednakovrijednog postupka) trebaju biti manje od najvećih dozvoljenih veličina grešaka. Za konstrukcije tipa SPP-2 i SPP-3 se pretpostavlja da se kompozit ne oštećuje zbog nekih mehanizama koji bi ili ovisni o protoku vremena. Dozvoljena veličina greške NDE se određuje odgovarajućom metodom. Dvije takve metode opisane su u informativnom Dodatku F ovom Prilogu.

6.16.   Neispunjavanje ispitnih zahtjeva

Ako ispitni zahtjevi nisu ispunjeni provodi se ponovno ispitivanje ili ponovna toplinska obrada i ponovi se ispitivanje na sljedeći način:

(a)	ako je dokazana greška pri provođenju ispitivanja ili mjerna greška, ispitivanje se ponovi. Ako rezultat tog ispitivanja zadovoljava, prvo se ispitivanje ne uzima u obzir;

(b)	ako je ispitivanje provedeno na zadovoljavajući način treba naći uzrok greške ispitivanja.

Ako se čini da je greška nastala zbog toplinske obrade proizvođač cijele serije boca ih može ponovno toplinski obraditi.

Ako greška nije nastala zbog toplinske obrade,sve se manjkave boce vrate ili poprave s odobrenom metodom. Nevraćene boce se smatraju novom serijom.

U oba slučaja se nova serija mora ponovno ispitati. Sva bitna ispitivanja prototipova ili ispitivanja serije koja su potrebna kao dokaz prihvatljivosti nove serije se ponovo provode. Čak i kad rezultati jednog ili više ispitivanja neznatno ne zadovoljavaju sve boce te serije se odbacuju.

6.17.   Promjena konstrukcije

Promjena konstrukcije je svaka promjena izbora strukturnih materijala ili promjena mjera koje nisu dio uobičajenih proizvodnih dozvoljenih odstupanja.

Kod manjih promjena konstrukcije se može primijeniti ograničeni program ispitivanja. Promjene konstrukcije iz tablice 6.7. zahtijevaju ispitivanje za utvrđivanje prikladnosti konstrukcije, kako je navedeno u tablici.

Tablica 6.1.

Ispitivanje za utvrđivanje prikladnosti materijala

	Odgovarajući stavak ovog Priloga
	Čelik	Aluminij	Smola	Vlakna	Plastični plaštevi
Vlačna čvrstoća	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Otpornost na pukotine zbog naprezanja uz djelovanje sulfida	6.3.2.4
Udarna svojstva	6.3.2.3
Otpornost na pucanje zbog stalnog opterećenja		6.3.3.3
Pucanje zbog korozijskog naprezanja		6.3.3.2
Čvrstoća na smicanje			6.3.4.2
Temperatura staklastog prijelaza			6.3.4.3
Temperatura mekšanja/taljenja					6.3.6
Mehanike loma (*)	6.7	6.7

Tablica 6.2.

Prihvatljive vrijednosti udarnog ispitivanja

Promjer boce	> 140			≤ 140
Smjer ispitivanja	Poprečno			Uzdužno
Širina ispitnog komada	3-5	> 5-7.5	> 7.5-10	3 la 5
Ispitna temperatura	–50			–50
Srednja veličina 3 uzorka	30	35	40	60
Udarna čvrstoća, J/cm2
Pojedinačni uzorak	24	28	32	48

Tablica 6.3.

Najmanje stvarne vrijednosti rasprsnuća i omjeri naprezanja

	CNG-1 Metalni	CNG-2 Omotan obručima		CNG-3 Potpuno omotan		CNG-4 Potpuno kompozitni
	Tlak rasprsnuća [MPa]	Omjer naprezanja [MPa]	Tlak rasprsnuća [MPa]	Omjer naprezanja [MPa]	Tlak rasprsnuća [MPa]	Omjer naprezanja [MPa]	Tlak rasprsnuća [MPa]
Potpuno metalni	45
Staklo		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Aramid		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Ugljik		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Hibrid		2)		2)		2)
Napomena 1: Najniži stvarni tlak rasprsnuća. Dodatno, izračuni moraju biti provedeni u skladu sa stavkom 6.5. ovog Priloga da se potvrdi da su najmanji zahtjevi s obzirom na omjer naprezanja također ispunjeni. Napomena 2: Omjeri naprezanja i tlakovi rasprsnuća se izračunavaju u skladu sa stavkom 6.5. ovog Priloga.

Tablica 6.4.

Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce

Upućivanje na ispitivanje i odgovarajući prilog		Tip boce
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Rasprsnućem	X (*)	X	X	X
A.13	Temperatura okoline/ciklus	X (*)	X	X	X
A.14	Ispitivanje u kiseloj okolini		X	X	X
A.15	Protupožarno ispitivanje	X	X	X	X
A.16	Probijanjem	X	X	X	X
A.17	Dozvoljeno odstupanje pukotina		X	X	X
A.18	Puzanje pri visokoj temperaturi		X	X	X
A.19	Pucanje zbog naprezanja		X	X	X
A.20	Ispitivanje udarcem			X	X
A.21	Prodiranje				X
A.24	PRD djelovanje	X	X	X	X
A.25	Ispitivanje momenta pritezanja završnog nastavka				X
A.27	Ciklus tlaka prirodnog plina				X
A.6	LBB ocjena	X	X	X
A.7	Ekstremne temperature/ciklusi		X	X	X
x = potrebno (*) = nije potrebno za boce konstruirane prema ISO 9809 (ISO 9809 već uključuje ova ispitivanja).

Tablica 6.5.

Ispitivanja serije

Upućivanje na ispitivanje i odgovarajući prilog		Tip boce
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Rasprsnućem	X	X	X	X
A.13	Ciklus okoline	X	X	X	X
A.1	Vlačno	X	X (†)	X (†)
A.2	Udar (čelik)	X	X (†)	X (†)
A.9.2	Premaz (*)	X	X	X	X
x = potrebno (*) = osim kad nema zaštitnog premaza (†) = Ispitivanja na materijalu plašta

Tablica 6.6.

Pregled kritičnih zahtjeva u proizvodnji

Tip	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Zahtjevi za pregled
Kritične mjere	X	X	X	X
Obrada površine	X	X	X	X
Pukotine (ultrazvukom ili istovrijedno)	X	X	X
Tvrdoća metalnih boca i metalnih plašteva	X	X	X
Hidrostatičko dokazno ispitivanje	X	X	X	X
Ispitivanje propuštanja				X
Oznake	X	X	X	X
x = potrebno

Tablica 6.7.

Izmjena konstrukcije

	Vrsta testiranja
Izmjena konstrukcije	Hidrostatičko rasprsnuće A.12	Ciklus temperaturom okoline A.13	Okolni A.14	Vatrootporno ispitivanje A.15	Dozvoljena odstupanja pukotina A.17	Probijanje A.16	Pucanje zbog naprezanja A.19 Visoka temperatura: puzanje A.18 Ispitivanje padom A.20	Moment pritezanja nastavka A.25 Prodiranje A.21 SPP ciklus A.27	Djelovanje naprave za rasterećenje tlaka A.24
Proizvođač vlakana	X	X					X (*)	X (†)
Metalna boca ili materijal plašta	X	X	X (*)	X	X (*)	X	X (*)
Plastični materijal plašta		X	X					X (†)
Materijal vlakna	X	X	X	X	X	X	X	X (†)
Materijal smole			X		X	X	X
Promjena promjera ≤ 20 %	X	X
Promjena promjera > 20 %	X	X		X	X (*)	X
Promjena dužine ≤ 50 %	X			X (‡)
Promjena dužine > 50 %	X	X		X (‡)
Promjena radnog tlaka ≤ 20 % @	X	X
Oblik kupole	X	X						X (†)
Veličina otvora	X	X
Promjena premaza			X
Konstrukcija završnog nastavka								X (†)
Promjena proizvodnog postupka	X	X
Naprava za rasterećenje tlaka				X					X
X = potrebno (*) = Ispitivanje nije potrebno na metalnim konstrukcijama (SPP-1) (†) = Ispitivanje je potrebno samo za potpuno kompozitne konstrukcije (SPP-4) (‡) = Ispitivanje je potrebno samo kad se poveća dužina @ = Samo kad je promjena debljine razmjerna promjeni promjera i/ili promjeni tlaka

7.   METALNE BOCE TIPA SPP-1

7.1.   Općenito

Konstrukcija treba bilo gdje na boci odrediti najveće veličine dozvoljenih pukotina koje, u razdoblju ponovnog ispitivanja ili vijeka uporabe, ako nije određeno novo ispitivanje neće doseći kritičnu veličinu, pri čemu je boca pod tlakom djelovanja. Određivanje sposobnosti propuštanje-prije-pucanja (LBB) provodi se u skladu s odgovarajućim postupcima određenim u stavku A.6. (Dodatak A). Dozvoljena veličina greške određuje se u skladu sa stavkom 6.15.2. gore.

Boce izrađene u skladu s normom ISO 9809 koje ispunjavaju zahtjeve te norme, moraju ispunjavati zahtjeve za ispitivanje materijala iz stavka 6.3.2.4., te zahtjeve za ispitivanje utvrđivanja prikladnosti konstrukcije iz stavka 7.5., osim stavaka 7.5.2. i 7.5.3. dolje.

7.2.   Analiza naprezanja

Naprezanja u boci se izračunavaju pri 2 MPa, 20 MPa, pri ispitnom tlaku rasprsnuća konstrukcije. Izračuni upotrebljavaju primjerene analitičke tehnike uporabom teorije tankih ljusaka koja uzima u obzir savijanje izvan ravnine ljuske za uspostavljanje raspodjele naprezanja kod vrata, prijelaznih dijelova i valjkastog dijela boce.

7.3.   Zahtjevi za izradu i ispitivanje proizvodnje

7.3.1.   Općenito

Krajevi aluminijskih boca se ne zatvaraju postupkom oblikovanja. Donji krajevi čeličnih boca koja su zatvorena oblikovanjem, osim boca izrađenih u skladu s normom ISO 9809, pregledavaju se NDE postupkom ili drugim jednakovrijednim postupkom. U postupku zatvaranja krajeva ne dodaju se metali. Kod svake boce se, prije postupka oblikovanja završnih dijelova, treba provjeriti debljina i obrada površine.

Nakon oblikovanja krajnjih dijelova, boce se toplinski obrađuju da dosegnu tvrdoću previđenu konstrukcijom. Mjestimična toplinska obrada nije dozvoljena.

Ako su predviđeni, vratni prsten, prsten postolja ili prihvat za nosač trebaju biti od materijala koji je kompatibilan s materijalom boce, i trebaju biti sigurno pričvršćeni, ali ne zavarivanjem, tvrdim lemljenjem ili lemljenjem.

7.3.2.   Nerazorna ispitivanja

Sljedeća ispitivanja se provode na svakoj metalnoj boci:

(a)	Ispitivanje tvrdoće u skladu sa stavkom A.8 (Dodatak A),

(b)	ultrazvučni pregled u skladu s normom BS 5045 dijela 1. Priloga 1. ili dokazano jednakovrijednom metodom NDT da se osigura da najveća veličina greške ne prelazi veličine navedene u konstrukciji kako je određeno u skladu sa stavkom 6.15.2. gore.

7.3.3.   Ispitivanje hidrostatičkim tlakom

Svaka izrađena boca se ispituje hidrostatičkim tlakom u skladu sa stavkom A.11 (Dodatak A).

7.4.   Ispitivanja serije boca

Ispitivanje serije se provodi na izrađenim bocama reprezentativnim za uobičajenu proizvodnju i s identifikacijskim oznakama. Iz svake serije se nasumce izabiru dvije boce. Ako je ispitivanje provedeno na više boca, kako zahtjeva ovaj Prilog, svi rezultati se bilježe. Na njima se provode barem sljedeća ispitivanja.

(a)

Ispitivanja materijala u seriji. Na jednoj se boci ili reprezentativnom uzorku toplinske orade provode sljedeća ispitivanja: i. kritične mjere provjerene prema konstrukciji; ii. jedno vlačno ispitivanje koje je u skladu sa stavkom A.1. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi u vezi s konstrukcijom; iii. za čelične boce tri udarna ispitivanja koja su u skladu sa stavkom A.2. (Dodatak A) i ispunjavaju zahtjeve iz stavka 6.3.2.3. gore; iv. ako je zaštitni premaz dio konstrukcije premaz se ispituje u skladu sa stavkom A.9.2. (Dodatak A); Za sve boce na koje se odnosi ispitivanje serije, a koje ne ispunjavaju određene zahtjeve, vrijede postupci iz stavka 6.16. gore. Ako premaz ne ispunjava zahtjeve iz stavka A.9.2. (Dodatak A), serija se treba 100 % pregledati, da se odstrane slično manjkave boce. Premaz na svim manjkavim bocama se smije skinuti i ponovo nanijeti. Ispitivanje premaza serije se zatim ponavlja;

(b)	Ispitivanje rasprsnućem na seriji. Jedna boca se mora staviti pod hidrostatički tlak do rasprsnuća u skladu sa stavkom A.12. (Dodatak A). Ako je tlak rasprsnuća manji od najmanje izračunanog tlaka rasprsnuća, primjenjuju se postupci navedeni u stavku 6.16. gore.

(c)

Periodično ispitivanje s tlačnim ciklusom. Izrađene boce se izlažu tlačnom ciklusu u skladu sa stavkom A.13. (Dodatak A) s gustoćom ispitivanja određenom na sljedeći način: i. jedna boca iz svake serije mora proći tlačni ciklus 1 000 puta godišnje tijekom određenog vijeka uporabe s najmanje 15 000 ciklusa; ii. ako u 10 uzastopnih proizvodnih serija konstrukcijske porodice (tj. slični materijali i postupci) ni jedna od boca pod tlačnim ciklusom iz i. gore ne propusti ili prsne prije nego dosegne 1 500 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe (najmanje 22 500 ciklusa), ispitivanje tlačnim ciklusom se smije ograničiti na jednu bocu iz pet proizvodnih serija; iii. ako u 10 uzastopnih proizvodnih serija konstrukcijske porodice (tj. slični materijali i postupci) ni jedna od boca pod tlačnim ciklusom iz i. gore ne propusti ili prsne prije nego dosegne 2 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe (najmanje 30 000 ciklusa), ispitivanje tlačnim ciklusom se smije ograničiti na jednu bocu iz deset proizvodnih serija; iv. ako je od zadnje serije proizvodnje prošlo više od 6 mjeseci, boca iz nove serije proizvodnje se ispituje tlačnim ciklusom da se zadrži smanjena učestalost ispitivanja serije iz ii. ili iii. gore; v. ako bilo koja boca koja se ispituje tlačnim ciklusom sa smanjenom učestalošću iz ii. ili iii. gore ne dosegne zahtijevani broj tlačnih ciklusa (najmanje 22 500 ili 30 000 tlačnih ciklusa) potrebno je ponoviti učestalost ispitivanja serije tlačnim ciklusom iz i. za najmanje 10 proizvodnih serija prije nego se ponovo prijeđe na smanjenu učestalost ispitivanja serije tlačnim ciklusom iz ii. ili iii. gore; vi. ako neka od boca iz i., ii. ili iii. gore ne ispunjava najmanje zahtjeve za 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe (najmanje 15 000 ciklusa) uzrok greške mora biti nađen i otklonjen prema postupcima iz stavka 6.16. Ispitivanje tlačnim ciklusom se zatim ponavlja na tri dodatne boce iz te serije. Ako neka od tih dodatnih boca ne ispunjava najmanje zahtjeve za 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe, serija se odbacuje.

7.5.   Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce

7.5.1.   Općenito

Ispitivanje prikladnosti se provodi na izrađenim bocama reprezentativnim za uobičajenu proizvodnju i koje nose identifikacijske oznake. Izbor, provođenje i dokumentacija rezultata mora biti u skladu sa stavkom 6.13. gore.

7.5.2.   Ispitivanje hidrostatičkim rasprsnućem

Tri reprezentativne boce podvrgavaju se hidrostatičkom tlaku do pojave greške u skladu sa stavkom A.12. (Dodatak A ovom Prilogu). Tlak rasprsnuća boce mora prijeći najmanji tlak rasprsnuća izračunan analizom naprezanja za konstrukciju, i treba iznositi barem 45 MPa.

7.5.3.   Ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline.

Dvije izrađene boce se podvrgavaju tlačnom ciklusu pri temperaturi okoline u skladu sa stavkom A.13. (Dodatak A) do pojave greške ili najmanje 45 000 ciklusa. Boce ne smiju otkazati dok ne dosegnu 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe. Boce koje prijeđu 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe smiju otkazati zbog propuštanja, ali ne zbog rasprsnuća. Boce koje u 45 000 ciklusa ne otkažu uništavaju se s nastavljanjem ciklusa do pojave greške ili podvrgavanjem hidrostatičkom tlaku dok ne prsnu. Bilježi se broj ciklusa do pojave greške i početno mjesto greške.

7.5.4.   Protupožarno ispitivanje

Ispitivanje se provodi u skladu sa stavkom A.15. (Dodatak A) i treba ispuniti zahtjeve tog stavka.

7.5.5.   Ispitivanje probijanjem

Ispitivanje se provodi u skladu sa stavkom A.16. (Dodatak A) i treba ispuniti zahtjeve tog stavka.

7.5.6.   LBB sposobnost

Za konstrukcije boca koje ne prelaze 45 000 ciklusa pri ispitivanju iz stavka 7.5.3. gore ispitivanje LBB sposobnosti se provodi u skladu s A.6. i treba ispuniti tamo navedene zahtjeve.

8.   BOCE TIPA SPP-2 OMOTANE OBRUČIMA

8.1.   Općenito

Tijekom podvrgavanja tlaku ovaj tip konstrukcije boce se ponaša tako da se prostorni pomak vanjskog omotača iz kompozitnih materijala i metalnog plašta linearno dopunjuje jedno na drugo. Zbog različitih tehnika izrade ovaj Prilog ne daje konačnu metodu za konstrukciju.

Određivanje djelovanja propuštanje-prije-pucanja (LBB) je u skladu s odgovarajućim postupcima određenim u stavku A.6. (Dodatak A). Dozvoljena veličina greške se određuje u skladu sa stavkom 6.15.2. gore.

8.2.   Zahtjevi konstrukcije

8.2.1.   Metalni plašt

Metalni plašt treba imati najmanji stvarni tlak rasprsnuća od 26 MPa.

8.2.2.   Vanjski omotač od kompozitnih materijala

Vlačno naprezanje u vlaknima treba ispuniti zahtjeve iz stavka 6.5. gore.

8.2.3.   Analiza naprezanja

Izračunavaju se naprezanja u kompozitu i u plaštu nakon prednaprezanja. Tlakovi upotrijebljeni za izračune su nulti tlak, ispitni tlak 2 MPa i 20 MPa te konstrukcijski tlak rasprsnuća. Izračuni upotrebljavaju primjerene analitičke tehnike uporabom teorije tankih ljusaka, koja uzima u obzir savijanje izvan ravnine ljuske za uspostavljanje raspodjele naprezanja kod vrata, prijelaznih dijelova i valjkastog dijela boce.

Za konstrukcije koje upotrebljavaju auto-frettage za ostvarivanje prednaprezanja izračunavaju se ograničenja unutar koji se moraju nalaziti tlakovi auto-frettage-a.

Za konstrukcije koje upotrebljavaju kontrolirano namatanje za postizanje prednaprezanja izračunava se temperatura, pri kojoj se to izvodi, napetost koja je obavezna u svakom sloju kompozita, i posljedično prednaprezanje u plaštu.

8.3.   Proizvodni zahtjevi

8.3.1.   Općenito

Boce iz kompozitnih materijala su napravljene iz plašta, prevučene s vanjskim omotačem od beskonačnih niti. Postupkom omotavanja niti upravlja se računalom ili mehanički. Niti se namotavaju s upravljanom napetošću. Kad je omotavanje završeno termo smole se otvrdnjavaju toplinom uporabom unaprijed definiranog i upravljanog vremenski-temperaturnog profila.

8.3.2.   Plašt

Izrada metalnog plašta treba ispunjavati zahtjeve iz stavka 7.3. gore za odgovarajući tip konstrukcije plašta.

8.3.3.   Vanjski omotač

Boce se izrađuju u stroju za namatanje niti. Tijekom namatanja potrebno je nadgledati važne varijable unutar dozvoljenih odstupanja i dokumentirati ih u evidenciji namatanja. Te varijable, između ostalog, uključuju:

(a)	tip vlakna, uključujući veličinu;

(b)	način impregnacije;

(c)	napetost namatanja;

(d)	brzinu namatanja;

(e)	broj rovinga;

(f)	širinu trake;

(g)	tip smole i sastav;

(h)	temperaturu smole;

(i)	temperaturu plašta.

8.3.3.1.   Stvrdnjavanje termo smole

Ako se upotrebljava termoplastična smola potrebno ju je nakon navijanja niti stvrdnuti. Tijekom stvrdnjavanja ciklus stvrdnjavanja (tj. vremensko temperaturni protek) se bilježi.

Temperaturu stvrdnjavanja treba kontrolirati tko da ne utječe na svojstva materijala plašta. Najviša temperatura stvrdnjavanja za boce s aluminijskim plaštevima je 177 °C.

8.3.4.   Auto-frettage

Ako se upotrebljava auto-frettage, provodi se prije ispitivanja hidrostatičkim tlakom. Tlak auto-frettage-a treba biti u granicama određenim u stavku 8.2.3. gore, proizvođač određuje metodu za provjeru odgovarajućeg tlaka.

8.4.   Zahtjevi za proizvodno ispitivanje

8.4.1.   Nerazorni pregled

Sljedeći nerazorni pregledi provode se u skladu s prihvaćenom ISO normom ili istovrijednom normom. Sljedeća ispitivanja se provode na svakom metalnom plaštu:

(a)	ispitivanje tvrdoće u skladu sa stavkom A.8. (Dodatak A),

(b)	ultrazvučni pregled u skladu s normom BS 5045 dijela 1. Priloga 1. ili dokazano jednakovrijednom metodom NDT da se osigura da najveća veličina greške ne prelazi veličine navedene u konstrukciji.

8.4.2.   Ispitivanje hidrostatičkim tlakom

Svaka izrađena boca se ispituje hidrostatičkim tlakom u skladu sa stavkom A.11. (Dodatak A). Proizvođač određuje odgovarajuću granicu trajnog volumetrijskog rastezanja za upotrijebljeni ispitni tlak, ali u ni jednom slučaju ne smije prijeći 5 % cjelokupnog volumetrijskog rastezanja pri ispitnom tlaku. Svaka boca koja ne zadovoljava granice odbacuje se ili uništava ili se upotrebljava za ispitivanje serije.

8.5.   Ispitivanja serije boca

8.5.1.   Općenito

Ispitivanje serije se provodi na izrađenim bocama, reprezentativnim za uobičajenu proizvodnju i s identifikacijskim oznakama. Iz svake serije se nasumce izabiru dvije boce. Ako je ispitivanje provedeno na više boca, kako zahtjeva ovaj Prilog, svi rezultati se bilježe. Na njima se provode najmanje sljedeća ispitivanja.

Ako se otkriju greške na omotaču prije auto-frettage-a ili ispitivanja s hidrostatičkim tlakom, omotač se može odstraniti ili zamijeniti;

(a)

ispitivanja materijala u seriji. Na jednoj se boci ili reprezentativnom uzorku toplinske orade provode sljedeća ispitivanja: i. provjera kritičnih mjera prema konstrukciji; ii. jedno vlačno ispitivanje koje je u skladu sa stavkom A.1. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi u vezi s konstrukcije; iii. za čelične plašteve tri udarna ispitivanja, koja su u skladu sa stavkom A.2. (Dodatak A) i zadovoljavaju zahtjeve konstrukcije; iv. ako je zaštitni premaz dio konstrukcije, premaz se ispituje u skladu sa stavkom A.9.2. (Dodatak A) i mora ispuniti zahtjeve. Za sve boce na koje se odnosi ispitivanje serije, a koje ne ispunjavaju određene zahtjeve, vrijede postupci iz stavka 6.16. gore. Ako premaz ne ispunjava zahtjeve iz stavka A.9.2. (Dodatak A), seriju treba 100 % pregledati, da se odstrane slično manjkave boce. Premaz na svim manjkavim bocama se smije skinuti i ponovo nanijeti. Ispitivanje premaza serije se zatim ponavlja;

(b)	Ispitivanje rasprsnućem na seriji. Jedna boca se mora ispitati prema zahtjevima u skladu sa stavkom 7.4. (b) gore:

(c)	Periodično ispitivanje tlačnim ciklusom. U skladu sa zahtjevima članka 7.4 (c) gore.

8.6.   Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce

8.6.1.   Općenito

Ispitivanje prikladnosti se provodi na izrađenim bocama, reprezentativnim za uobičajeno proizvodnju i koje nose identifikacijske oznake. Izbor, provođenje i dokumentacija rezultata mora biti u skladu sa stavkom 6.13. gore.

8.6.2.   Ispitivanje hidrostatičkim rasprsnućem

(a)	Jedan plašt treba hidrostatički rasprsnuti u skladu sa stavkom A.12. (Dodatak A). Tlak rasprsnuća treba prijeći najmanji tlak rasprsnuća određen kod konstrukcije plašta;

(b)

tri boce treba hidrostatički rasprsnuti u skladu sa stavkom A.12. (Dodatak A). Tlak rasprsnuća treba preći najmanji tlak rasprsnuća izračunan analizom naprezanja za konstrukciju u skladu s tablicom 6.3., i nikako ne smije biti manji od potrebne vrijednosti za zadovoljavanje zahtjeva omjera naprezanja iz stavka 6.5. gore.

8.6.3.   Ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline.

Dvije izrađene boce se podvrgavaju tlačnom ciklusu pri temperaturi okoline u skladu sa stavkom A.13. (Dodatak A) do pojave greške ili najmanje 45 000 ciklusa. Boce ne smiju otkazati dok ne dosegnu 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe. Boce koje prijeđu 1 000 ciklusa na godinu određenog vijeka uporabe smiju otkazati zbog propuštanja, ali ne zbog rasprsnuća. Boce koje u 45 000 ciklusa ne otkažu uništavaju se s nastavljanjem ciklusa do pojave greške ili podvrgavanjem hidrostatičkom tlaku do rasprsnuća. Bilježi se broj ciklusa do pojave greške i početno mjesto greške.

8.6.4.   Ispitivanje u kiseloj okolini

Jedna boca ispituje se u skladu sa stavkom A.14. (Dodatak A), pri čemu mora ispunjavati zahtjeve ovog stavka. U informativni Dodatak H ovom Prilogu je uključeno neobvezno okolišno ispitivanje.

8.6.5.   Protupožarno ispitivanje

Ispitivanje se provodi u skladu sa stavkom A.15. (Dodatak A) i treba ispuniti zahtjeve tog stavka.

8.6.6.   Ispitivanje probijanjem

Ispitivanje se provodi u skladu sa stavkom A.16. (Dodatak A) i treba ispuniti zahtjeve tog stavka.

8.6.7.   Ispitivanja dozvoljenih pukotina

Jednu izrađenu bocu treba ispitati u skladu sa stavkom A.17. (Dodatak A), pri čemu mora ispunjavati zahtjeve tog stavka.

8.6.8.   Ispitivanje puzanja pri visokoj temperaturi

Kod konstrukcija gdje temperaturna točka postakljenja smole ne prelazi najviše temperature konstrukcijskih materijala za više od 20 °C, ispituje se jedna boca u skladu sa stavkom A.18. (Dodatak A), pri čemu mora ispunjavati zahtjeve iz tog stavka.

8.6.9.   Ispitivanje rasprsnuća ubrzanim naprezanjem

Jednu izrađenu bocu treba ispitati u skladu sa stavkom A.19. (Dodatak A), pri čemu mora ispunjavati zahtjeve tog stavka.

8.6.10.   LBB sposobnost

Za konstrukcije boca koje ne prelaze 45 000 ciklusa pri ispitivanju iz stavka 8.6.3. gore, ispitivanje LBB sposobnosti se provodi u skladu s A.6. i treba ispuniti tamo navedene zahtjeve.

8.6.11.   Ispitivanje tlačnim ciklusima pri ekstremnoj temperaturi

Jednu izrađenu bocu treba ispitati u skladu sa stavkom A.7. (Dodatak A), pri čemu mora ispunjavati zahtjeve tog stavka.

9.   POTPUNO OMOTANE BOCE TIPA SPP-3

9.1.   Općenito

Tijekom podvrgavanja tlaku ovaj tip konstrukcije boce se ponaša tako da se prostorni pomak vanjskog omotača iz kompozitnih materijala i metalnog plašta linearno nadopunjuju. Zbog različitih tehnika izrade ovaj Prilog ne daje konačnu metodu za konstrukciju. Određivanje sposobnosti propuštanje-prije-pucanja (LBB) je u skladu s odgovarajućim postupcima određenim u stavku A.6. (Dodatak A). Dozvoljena veličina greške se određuje u skladu sa stavkom 6.15.2. gore.

9.2.   Zahtjevi konstrukcije

9.2.1.   Metalni plašt

Zbog tlačnog naprezanja u plaštu pri nultom tlaku i 15 °C plašt se ne smije udubiti ili naborati.

9.2.2.   Vanjski omotač od kompozitnih materijala

Vlačno naprezanje u vlaknima treba ispuniti zahtjeve iz stavka 6.5. gore.

9.2.3.   Analiza naprezanja

Izračunavaju se naprezanja u tangencijalnom i uzdužnom smjeru boce u kompozitu i plaštu nakon proračuna tlaka. Tlakovi koji se upotrebljavaju za te izračune su nulti tlak, radni tlak, 10-posto od radnog tlaka, ispitni tlak i konstrukcijski tlak rasprsnuća. Izračunaju se granice unutar kojih se mora naći auto-frettage tlak. Izračuni upotrebljavaju primjerene analitičke tehnike uporabom teorije tankih ljusaka koja uzima u obzir savijanje izvan ravnine ljuske za uspostavljanje raspodjele naprezanja kod vrata, prijelaznih dijelova i valjkastog dijela boce.

9.3.   Proizvodni zahtjevi

Zahtjevi u proizvodnji trebaju biti u skladu sa stavkom 8.3. gore, osim da omotač uključuje također zavojno namatane niti.

9.4.   Zahtjevi za proizvodno ispitivanje

Zahtjevi za proizvodno ispitivanje trebaju biti u skladu sa zahtjevima iz stavka 8.4. gore.

9.5.   Ispitivanja serije boca

Ispitivanja serije trebaju biti u skladu sa zahtjevima iz stavka 8.5. gore.

9.6.   Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce

Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije trebaju biti u skladu sa zahtjevima iz stavka 8.6. gore i stavka 9.6.1. dolje, osim ispitivanja rasprsnućem plašta iz stavka 8.6. gore, koje nije obavezno.

9.6.1.   Ispitivanje padom

Ispitivanje padom se provodi na jednoj ili više izrađenih boca u skladu sa stavkom A.30. (Dodatak A).

10.   BOCE TIPA SPP-4, CJELOVITA KOMPOZITNA KONSTRUKCIJA

10.1.   Općenito

Zbog mogućih različitih konstrukcija ovaj Prilog ne daje određenu metodu za konstrukciju boca s polimernim plaštevima.

10.2.   Zahtjevi konstrukcije

Upotrebljavaju se izračuni da se opravda prikladnost konstrukcije. Vlačna naprezanja vlakana trebaju ispuniti zahtjeve iz stavka 6.5. gore.

Na završnim metalnim nastavcima upotrebljavaju se stožasti i ravni navoji u skladu sa stavkom 6.10.2. ili 6.10.3. gore.

Metalni završni nastavci s navojnim otvorom moraju izdržati moment od 500 Nm, bez uzrokovanja oštećenja na nemetalni plašt. Metalni završni nastavci, povezani s nemetalnim plaštem, moraju biti iz materijala kompatibilnog s uvjetima uporabe iz stavka 4. ovog Priloga.

10.3.   Analiza naprezanja

Izračunavaju se naprezanja u tangencijalnom i uzdužnom smjeru boce u kompozitu i plaštu. Tlakovi koji se upotrebljavaju za te izračune su nulti tlak, radni tlak, i konstrukcijski tlak rasprsnuća. Izračuni upotrebljavaju primjerene analitičke tehnike za uspostavljanje raspodjele naprezanja.

10.4.   Zahtjevi izrade

Zahtjevi izrade trebaju biti u skladu sa stavkom 8.3. gore osim da temperatura stvrdnjavanja za termoolastične smole treba biti barem 10 °C niža od temperature mekšanja plastičnog plašta.

10.5.   Zahtjevi za proizvodno ispitivanje

10.5.1.   Ispitivanje s hidrostatičkim tlakom

Svaka izrađena boca se ispituje pod hidrostatičkim tlakom u skladu sa stavkom A.11. (Dodatak A). Proizvođač određuje granicu elastičnog rastezanja za upotrjebljeni ispitni tlak, ali u ni jednom slučaju elastično rastezanje boce ne smije prijeći prosječne vrijednosti serije za više od 10 %. Svaka boca koja ne dostiže propisane granice odbacivanja se odbacuje i uništava ili se upotrebljava za potrebe ispitivanja serije.

10.5.2.   Ispitivanje propuštanja

Ispitivanje propuštanja se provodi na svim izrađenim bocama u skladu sa stavkom A.10. (Dodatak A).

10.6.   Ispitivanja serije boca

10.6.1.   Općenito

Ispitivanje serije se provodi na izrađenim bocama reprezentativnim za uobičajenu proizvodnju i s identifikacijskim oznakama. Iz svake serije se nasumce izabire jedna boca. Ako je ispitivanje provedeno na više boca nego što zahtjeva ovaj Prilog, svi rezultati se bilježe. Na njima se provode barem sljedeća ispitivanja.

(a)

Ispitivanja materijala u seriji; na jednoj boci ili plaštu ili uzorku plašta koji je reprezentativan za dovršenu bocu se provode sljedeća ispitivanja: i. provjera kritičnih mjera prema konstrukciji; ii. jedno vlačno ispitivanje koje je u skladu sa stavkom A.22. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi u vezi s konstrukcijom; iii. temperatura tališta plastičnog plašta se ispituje u skladu sa stavkom A.23. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi u vezi s konstrukcijom; iv. ako je zaštitni premaz dio konstrukcije premaz se ispituje u skladu sa stavkom A.9.2. (Dodatak A) i mora ispuniti zahtjeve. Ako premaz ne ispunjava zahtjeve iz stavka A.9.2. (Dodatak A) seriju treba 100 % pregledati da se odstrane slično manjkave boce. Premaz se na svim manjkavim bocama smije skinuti i ponovo nanijeti. Ispitivanje premaza serije se zatim ponavlja.

(b)	Ispitivanje rasprsnućem u seriji Jedna boca se mora ispitati u skladu sa stavkom 7.4. (b) gore:

(c)	Periodično ispitivanje tlačnim ciklusom

Na jednoj boci se završni nastavak ispituje momentom do 500 Nm u skladu s ispitnom metodom iz stavka A.25. (Dodatak A). Boca se zatim ispituje tlačnim ciklusom u skladu s postupkom iz stavka 7.4. (c) gore.

Nakon ispitivanja tlačnim ciklusom boca se ispituje na propuštanje u skladu s metodom iz stavka A.10. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi tog stavka.

10.7.   Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce

10.7.1.   Općenito

Ispitivanja utvrđivanja prikladnosti konstrukcije boce trebaju biti u skladu sa zahtjevima stavaka 8.6., 10.7.2., 10.7.3. i 10.7.4. ovog Priloga, osim što provjera LBB sposobnosti iz stavka 8.6.10. nije obavezna.

10.7.2.   Ispitivanje završnog nastavka momentom

Jedna boca se ispituje u skladu sa stavkom A.25. (Dodatak A).

10.7.3.   Ispitivanje prodiranja

Na jednoj boci se provodi ispitivanje prodiranja u skladu sa stavkom A.21. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi tog stavka.

10.7.4.   Ciklusno ispitivanje prirodnog plina

Jedna izrađena boca se ispituje u skladu sa stavkom A.27. (Dodatak A), pri čemu moraju biti ispunjeni zahtjevi tog stavka.

11.   OZNAČIVANJE

11.1.   Odredbe s obzirom na označivanje

Proizvođač na svakoj boci postavlja vidljive trajne oznake koje trebaju biti visoke najmanje 6 mm. Oznake mogu biti izvedene kao natpisi integrirani u smolni premaz, natpisi pričvršćeni ljepilom lagano utisnuti žigom na zadebljanim rubovima tipova konstrukcije SPP-1 i SPP-2, ili nekom kombinacijom navedenoga. Samoljepljivi natpisi i njihova uporaba trebaju biti u skladu s ISO 7225 ili jednakovrijednim normom. Dozvoljene su različite naljepnice koje moraju biti namještene tako da ih ne pokrivaju nosači za pričvršćivanje. Svaka boca koja je sukladna ovom Prilogu treba biti označena na sljedeći način:

(a)

Obvezni podaci: i. „Samo SPP”; ii. „Ne upotrebljavajte poslije XX/XXXX”, pri čemu „XX/XXXX” označava mjesec i godinu roka valjanosti (5); iii. ime proizvođača; iv. identifikacija boce (odgovarajući broj sastavnog dijela i jedinstveni serijski broj za svaku bocu); v. radni tlak i temperatura; vi. broj ECE Pravilnika, zajedno s tipom boce i registarskim brojem certifikacije; vii. naprave za rasterećenje tlaka i/ili ventili nužni za uporabu boce, ili mjere za dobivanje podataka o prikladnim protupožarnim sustavima; viii. kad su upotrijebljene naljepnice, svaka boca treba imati utisnut jedinstveni identifikacijski broj na izloženoj metalnoj površini da se omogući sljedivost u slučaju da se naljepnica uništi;

(b)

Neobvezni podaci: na posebnoj naljepnici (naljepnicama) mogu se navesti sljedeći neobvezni podaci: i. raspon temperature plina, npr. –40 °C do 65 °C; ii. nominalni obujam vode boce s točnošću od dva broja npr. 120 litara; iii. datum prvog tlačnog ispitivanja (mjesec i godina). Oznake se postavljaju prema navedenom rasporedu, iako njihov položaj može odstupati ovisno o raspoloživom prostoru. Jedan prihvatljiv primjer prikazivanja obveznih podataka je: SAMO SPP NE UPOTREBLJAVAJTE NAKON: …/…. Proizvođač/Broj dijela/Serijski broj 20 MPa/15 °C ECE R 110 SPP-2 (registarski br.) „Upotrebljavati samo onu napravu za rasterećenje tlaka koju je odobrio proizvođač”

12.   PRIPREMA ZA ISPORUKU

Prije isporuke iz trgovine proizvođača svaka boca u unutrašnjosti mora biti čista i suha. Boce koje se ne zatvaraju samo s pričvršćenjem ventila i prema potrebi sigurnosnim napravama, trebaju na svim otvorima imati čepove koji sprečavaju ulaz vlage i štite navoje. Prije slanja u sve se čelične boce i plašteve rasprši se antikorozivno sredstvo (npr. sa sadržajem ulja).

Kupcu se dostavlja i izjava proizvođača o održavanju i svi potrebni podaci za osiguranje pravilnog rukovanja, uporabe i pregleda pri uporabi boce. Izjava je u skladu s Dodatkom D ovom Prilogu.

---

(1)  American Society for Testing and Materials.

(2)  British Standards Institution.

(3)  International Organization for Standardization.

(4)  National Institution of Corrosion Engineers.

(*)  nije potrebno ako se koristi metoda ispitivanja boce s pukotinom iz stavka A.7. (Dodatak A).

(5)  Datum isteka valjanosti ne smije prijeći određeni vijek uporabe. Datum isteka valjanosti se postavlja na bocu pri isporuci, ako su boce bile uskladištene u suhom prostoru bez unutarnjeg tlaka.

PRILOG 4.A

ODREDBE O HOMOLOGACIJI AUTOMATSKOG VENTILA, NEPOVRATNOG VENTILA, RASTERETNOG TLAČNOG VENTILA, NAPRAVE ZA RESTEREĆENJE TLAKA I VENTILA ZA OGRANIČAVANJE PROTOKA

1.   Namjena ovog Priloga je određivanje odredbi s obzirom na homologaciju automatskog ventila, nepovratnog ventila, nepovratnog ventila, rasteretnog tlačnog ventila, naprave za rasterećenje tlaka i ventila za ograničavanje protoka.

2.   AUTOMATSKI VENTIL

2.1.   Materijali automatskog ventila, koji su u djelovanju izloženi SPP-u, trebaju biti kompatibilni s ispitnim SPP-om. Za provjeru te kompatibilnosti upotrebljava se postupak opisan u Prilogu 5.D.

2.2.   Specifikacije djelovanja

2.2.1.   Automatski ventil je napravljen tako da je otporan na tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa), pri čemu ne smije doći do propuštanja ili deformacije.

2.2.2.   Automatski ventil treba biti napravljen tako, da ne propušta pri tlaku, koji je 1,5-puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

2.2.3.   Automatski ventil se u uobičajenom stanju uporabe određenom od proizvođača podvrgava ciklusu od 20 000 aktiviranja; zatim se deaktivira. Automatski ventil ne smije propuštati pri tlaku koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

2.2.4.   Automatski ventil je napravljen tako da radi na temperaturama iz Priloga 5O.

2.3.   Električni sustav, ako postoji, treba biti izoliran od tijela automatskog ventila. Otpor izolacije je > 10 ΜΩ.

2.4.   Automatski ventil aktiviran električnom strujom treba, kad je struja isključena biti u zatvorenom položaju.

2.5.   Automatski ventil mora odgovarati ispitnom postupku za razred sastavnih dijelova, kako je određeno u shemi na slici 1–1 u stavku 2. ovog Pravilnika.

3.   NEPOVRATNI VENTIL

3.1.   Materijali nepovratnog ventila koji su u djelovanju izloženi SPP-u, trebaju biti kompatibilni s ispitnim SPP-om. Za provjeru te kompatibilnosti upotrebljava se postupak opisan u Prilogu 5.D.

3.2.   Specifikacije djelovanja

3.2.1.   Nepovratni ventil je napravljen tako da je otporan na tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa), pri čemu ne smije doći do propuštanja ili deformacije.

3.2.2.   Nepovratni ventil treba biti napravljen tako da ne pušta pri tlaku koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

3.2.3.   Nepovratni ventil se, u uobičajenom stanju uporabe određenom od proizvođača podvrgava ciklusu od 20 000 operacija; zatim se deaktivira. Nepovratni ventil ne smije propuštati pri tlaku koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

3.2.4.   Nepovratni ventil je napravljen tako da radi na temperaturama iz Priloga 5.O.

3.3.   Nepovratni ventil mora odgovarati ispitnom postupku za razred sastavnih dijelova, kako je određeno u shemi na slici 1–1 u stavku 2. ovog Pravilnika.

4.   RASTERETNI TLAČNI VENTIL I NAPRAVA ZA RASTEREĆENJE TLAKA

4.1.   Materijali rasteretnog ventila i naprave za rasterećenje tlaka koji su u djelovanju izloženi SPP-u, trebaju biti kompatibilni s ispitnim SPP-om. Za provjeru te kompatibilnosti upotrebljava se postupak opisan u Prilogu 5.D.

4.2.   Specifikacije djelovanja

4.2.1.   Rasteretni tlačni ventil i naprava za rasterećenje tlaka napravljena je tako da je otporna na tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa), pri čemu ne smije doći do propuštanja ili deformacije.

4.2.2.   Rasteretni tlačni ventil i naprava za rasterećenje tlaka se, u uobičajenom stanju uporabe određenom od proizvođača, podvrgavaju ciklusu od 20 000 operacija; zatim se deaktiviraju. Automatski ventil ne smije propuštati pri tlaku koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

4.2.3.   Rasteretni ventil razreda 1 i 2 je napravljen tako da ne pušta pri tlaku koji je jednak dvostrukom tlaku sa zatvorenim izlazima.

4.2.4.   Naprava za rasterećenje tlaka je napravljena tako da se pri temperaturi od 110 ± 10 °C aktivira osigurač.

4.2.5.   Rasteretni tlačni ventil razreda 0 je napravljen tako da radi pri temperaturama od – 40 do 85 °C.

4.3.   Rasteretni tlačni ventil i naprava za rasterećenje tlaka mora odgovarati ispitnom postupku za razred sastavnih dijelova, kako je određeno u shemi na slici 1–1 u stavku 2. ovog Pravilnika

5.   VENTIL ZA OGRANIČAVANJE PROTOKA

5.1.   Materijali preljevnog ventila, ventila koji su u djelovanju izloženi SPP-u, trebaju biti kompatibilni s ispitnim SPP-om. Za provjeru te kompatibilnosti upotrebljava se postupak opisan u Prilogu 5.D.

5.2.   Specifikacije djelovanja

5.2.1.   Ventil za ograničenje protoka, ako nije ugrađen u bocu, treba biti napravljen tako da izdrži tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa) (vidjeti Prilog 5.B).

5.2.2.   Ventil za ograničavanje protoka treba biti napravljen tako da ne pušta pri tlaku koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa).

5.2.3.   Ventil za ograničavanje protoka je napravljen tako da radi na temperaturama iz Priloga 5.O.

5.3.   Ventil za ograničavanje protoka treba biti postavljen u bocu.

5.4.   Ventil za ograničavanje protoka treba biti opremljen obilaznim vodom za izravnavanje tlakova.

5.5.   Preljevni ventil zatvara dovod goriva pri razlici tlakova ventila od 650 kPa.

5.6.   Kad je ventil za ograničavanje protoka zatvoren, obilazni tok kroz ventil ne smije prijeći 0,05 m3/min pri razlici tlaka od 10 000 kPa.

5.7.   Ventil za ograničavanje protoka mora odgovarati ispitnom postupku za razred sastavnih dijelova kako je određeno u shemi na slici 1–1 u stavku 2. ovog Pravilnika, osim za ispitivanje povišenim tlakom, vanjsko propuštanje, otpornost na suhu toplinu, starenje ozonom.

6.   RUČNI VENTIL

6.1.   Ručni ventil razreda 0 treba biti napravljen tako da je otporan na tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka.

6.2.   Ručni ventil razreda 0 treba biti napravljen tako da radi na temperaturama od – 40 °C do 85 °C.

PRILOG 4.B

ODREDBE O HOMOLOGACIJI SAVITLJIVIH CIJEVI ZA GORIVO ILI CRIJEVA

PODRUČJE PRIMJENE

Namjena ovog Priloga je odrediti odredbe o homologaciji savitljivih crijeva za uporabu SPP-a unutrašnjeg promjera do 20 mm.

Ovaj Prilog obuhvaća tri vrste savitljivih crijeva:

i.	visokotlačna crijeva (razred 0),

ii.	srednjetlačna crijeva (razred 1),

iii.	niskotlačna crijeva (razred 2).

1.   VISOKOTLAČNA CRIJEVA, RAZRED 1

1.1.   Opće specifikacije

1.1.1.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže najveći radni tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka (MPa).

1.1.2.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže temperature navedene u Prilogu 5.O.

1.1.3.   Unutrašnji promjer mora biti usklađen s tablicom 1. norme ISO 1307.

1.2.   Konstrukcija crijeva

1.2.1.   Crijevo se mora sastojati od cijevi s glatkom unutrašnjom stijenkom i omotača od odgovarajućeg umjetnog materijala, ojačane s jednim ili više međuslojeva.

1.2.2.   Međusloj (međuslojevi) za ojačanje mora (moraju) biti zaštićen (zaštićeni) od korozije omotačem.

Omotač nije potreban ako je za međusloj (međuslojeve) upotrijebljen materijal otporan na koroziju (npr. nehrđajući čelik).

1.2.3.   Cijev i omotač moraju biti glatki i bez poroznosti, šupljina i stranih tijela.

Namjerno izvedena perforacija na omotaču ne smatra se nedostatkom.

1.2.4.   Omotač mora biti namjerno perforiran kako bi se izbjeglo stvaranje mjehurića.

1.2.5.   Kad je omotač perforiran i međusloj napravljen od materijala koji nije otporan na koroziju, međusloj mora biti zaštićen od korozije

1.3.   Specifikacije i ispitivanja za cijev

1.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE).

1.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa niti prekidno izduženje manje od 250 %.

1.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 20 %,

ii.	najveća promjena zatezne čvrstoće 25 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja30 %,

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

1.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: od 24 do 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 1.4.1.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala starenog 24 sata.

1.3.2.   Vlačna čvrstoća i izduženje značajni za termoplastični materijal.

1.3.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527–2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip uzorka: tip 1 BA.

ii.	brzina natezanja: 20 mm/min.

Materijal prije ispitivanja treba kondicionirati najmanje 21 dan pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 %.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje 20 MPa.

ii.	prekidno izduženje najmanje 100 %.

1.3.2.2.   Otpornost na n-pentanu u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan.

ii.	temperatura: 23 °C (dozvoljeno odstupanje u skladu s ISO 1817).

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačna čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja10 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

1.3.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: od 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 1.3.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem 24 sata starog materijala.

1.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

1.4.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE)

1.4.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa niti prekidno izduženje manje od 250 %.

1.4.1.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-heksan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 30 %,

ii.	najveća promjena zatezne čvrstoće 35 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja35 %.

1.4.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: od 24 do 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 1.4.1.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem 24 sata starog materijala.

1.4.2.   Vlačna čvrstoća i izduženje značajni za termoplastični materijal.

1.4.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527–2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip uzorka: tip 1 BA.

ii.	brzina natezanja: 20 mm/min.

Materijal prije ispitivanja treba kondicionirati najmanje 21 dan pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 %.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje, 20 MPa.

ii.	prekidno izduženje, najmanje 100 %.

1.4.2.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-heksan.

ii.	temperatura: 23 °C (dozvoljeno odstupanje skladu s ISO 1817).

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačne čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 10 %,

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

1.4.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 2.4.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 20 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja od 50 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem 24 sata starenog materijala.

1.4.3.   Otpornost na ozon

1.4.3.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Ispitni komadi koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna dijelova ozona.

1.4.3.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

1.5.   Specifikacije za nespojeno crijevo

1.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

1.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz ISO 4080.

1.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

1.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

1.5.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 4672:1978, metoda B.

Ispitna temperatura:	– 40 ± 3 °C.
ili	– 20 ± 3 °C, ako je primjenjivo.

1.5.2.3.   Pukotine ili napukline nisu dopuštene.

1.5.3.   Ispitivanje savijanjem

1.5.3.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora izdržati 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnog savijanja bez puknuća. Nakon ispitivanja crijevo mora izdržati ispitni tlak kako je navedeno u stavku 1.5.4.2. Ispitivanje treba provesti na oba nova crijeva nakon starenja u skladu s normom ISO 188, kako je propisano u stavku 1.4.2.3., i zatim u skladu s normom ISO 1817, kako je propisano u stavku 1.4.2.2.

Slika 1.

(samo primjer)

Unutrašnji promjer crijeva [mm]	Polumjer savijanja [mm] (slika 1.)	Razmak između središta [mm] (slika 1)
		vertikalno b	vodoravno a
do 13	102	241	102
123 - 16	153	356	153
od 16 do 30	178	419	178

1.5.3.3.   Ispitna naprava (vidjeti sliku 1.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača širine naplatka približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva. Polumjer kotača, izmjeren na dnu žlijeba, mora biti kao što je prikazan u stavku 1.5.3.2.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini i razmak između središta kotača mora biti u skladu sa stavkom 1.5.3.2.

Svaki kotač se mora slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna hoda u minuti.

1.5.3.4.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik poput slova S (vidjeti sliku 1.).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotač. Dio koji prelazi preko donjeg kotača mora pričvršćen na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako crijevo prelazi ukupnu udaljenost od 1,2 m u oba smjera.

1.5.4.   Tlak hidrauličnog ispitivanja i određivanje najnižeg tlaka rasprsnuća.

1.5.4.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 1402.

1.5.4.2.   Ispitni tlak koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka mora se primijeniti tijekom 10 minuta, bez ikakvog propuštanja.

1.5.4.3.   Tlak rasprsnuća ne smije biti manji od 45 MPa.

1.6.   Spojnice

1.6.1.   Spojnice moraju biti napravljene od čelika ili mjeda, dok površina mora biti otporna na koroziju.

1.6.2.   Spojnice moraju biti tipa s prešanim priključkom.

1.6.2.1.   Zakretna spojnica mora imati UNF navoj.

1.6.2.2.   Brtveni stožac zakretne spojnice mora imati vertikalni polukut od 45°.

1.6.2.3.   Spojnice mogu biti tipa zakretne spojnice ili tipa priključka za brzo spajanje.

1.6.2.4.   Ne smije biti moguće rastaviti tip priključka za brzo spajanje bez posebnih mjera ili bez uporabe određenog alata.

1.7.   Sklop crijeva i spojnica

1.7.1.   Konstrukcija spojnica mora biti takva da nije potrebno oguliti omotač osim kad se ojačanje crijeva zastoji od materijala koji je otporan na koroziju.

1.7.2.   Sklop crijeva se mora podvrgnuti ispitivanjima impulsima tlaka u skladu s normom ISO 1436.

1.7.2.1.   Ispitivanje se mora dovršiti s kružećim uljem temperature 93 °C i najmanjim tlakom od 26 Mpa.

1.7.2.2.   Crijevo se mora podvrgnuti djelovanju 150 000 impulsa.

1.7.2.3.   Nakon ispitivanja impulsima crijevo mora izdržati ispitni tlak iz stavka 1.5.4.2.

1.7.3.   Nepropusnost za plin

1.7.3.1.   Sklop crijeva (crijevo sa spojnicama) mora pet minuta izdržati tlak plina koji je 1,5 puta veći od radnog tlaka.

1.8.   Oznake

1.8.1.   Svako crijevo mora imati, u razmaku od najviše 0,5 m, postavljene sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake koje su sastavljene od slova, brojki i simbola.

1.8.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

1.8.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

1.8.1.3.   Oznaka veličine i tipa.

1.8.1.4.   Identifikacijska oznaka „SPP razred 0”.

1.8.2.   Svaka spojnica mora nositi trgovački naziv ili znak proizvođača koji je izvršio sastavljanje.

2.   SREDNJETLAČNA CRIJEVA, RAZRED 2

2.1.   Opće specifikacije

2.1.1.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži najveći radni tlak od 3 MPa.

2.1.2.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži temperature navedene u Prilogu 5.O.

2.1.3.   Unutrašnji promjer mora biti usklađen s tablicom 1. norme ISO 1307.

2.2.   Konstrukcija crijeva

2.2.1.   Crijevo se mora sastojati od cijevi s glatkom unutrašnjom stijenkom i omotačem od odgovarajućeg umjetnog materijala, ojačane s jednim ili više međuslojeva.

2.2.2.   Međusloj (međuslojevi) za ojačanje mora (moraju) biti zaštićen (zaštićeni) omotačem od korozije.

Omotač nije potreban ako je za međusloj (međuslojeve) upotrijebljen materijal otporan na koroziju (npr. nehrđajući čelik).

2.2.3.   Cijev i omotač moraju biti glatki i bez poroznosti, šupljina i stranih tijela.

Namjerno izvedena perforacija na omotaču ne smatra se nedostatkom.

2.3.   Specifikacije i ispitivanja za cijev

2.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE)

2.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa niti prekidno izduženje manje od 250 %.

2.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 20 %,

ii.	najveća promjena vlačna čvrstoće 25 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 30 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

2.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 2.3.1.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja od 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala starenog 24 sata.

2.3.2.   Vlačna čvrstoća i izduženje značajni za termoplastični materijal.

2.3.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527–2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip uzorka: tip 1 BA.

ii.	brzina natezanja: 20 mm/min.

Materijal prije ispitivanja treba kondicionirati najmanje 21 dan pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 %.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje 20 MPa.

ii.	prekidno izduženje najmanje 100 %.

2.3.2.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan.

ii.	temperatura: 23 °C (dozvoljeno odstupanje u skladu s ISO 1817).

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačne čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja10 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

2.3.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 2.3.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja od 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala starenog 24 sata.

2.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

2.4.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE)

2.4.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa niti prekidno izduženje manje od 250 %.

2.4.1.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-heksan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 30 %,

ii.	najveća promjena zatezne čvrstoće 35 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja35 %.

2.4.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: od 24 do 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 2.4.1.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja od 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala starenog 24 sata.

2.4.2.   Vlačna čvrstoća i izduženje značajni za termoplastični materijal.

2.4.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527–2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip uzorka: tip 1 BA.

ii.	brzina natezanja: 20 mm/min.

Materijal prije ispitivanja treba kondicionirati najmanje 21 dan pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 %.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje 20 MPa.

ii.	prekidno izduženje najmanje 100 %.

2.4.2.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-heksan.

ii.	temperatura: 23 °C (dozvoljeno odstupanje u skladu s ISO 1817).

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačne čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja10 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

2.4.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C).

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorke treba kondicionirati pri temperaturi od 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % najmanje 21 dan prije ispitivanja vlačne čvrstoće u skladu sa stavkom 2.4.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja od 50 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem 24 sata starenog materijala.

2.4.3.   Otpornost na ozon

2.4.3.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Ispitni komadi koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna.

2.4.3.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

2.5.   Specifikacije za nespojeno crijevo

2.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

2.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz ISO 4080.

2.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 po metru crijeva u 24 sata.

2.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

2.5.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 4672-1978, metoda B.

Ispitna temperatura:	– 40 ± 3 °C.
ili	– 20 ± 3 °C, ako je primjenjivo.

2.5.2.3.   Pukotine ili napukline nisu dopuštene.

2.5.3.   Ispitivanje na savijanje

2.5.3.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora moći izdržati 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnog savijanja bez puknuća. Nakon ispitivanja crijevo treba izdržati ispitni tlak kako je navedeno u stavku 2.5.4.2. Ispitivanje treba provesti na novom crijevu nakon starenja u skladu s normom ISO 188, kako je propisano u stavku 2.4.2.3., i zatim u skladu s normom ISO 1817, kako je propisano u stavku 2.4.2.2.

Slika 2.

(samo primjer)

Unutrašnji promjer crijeva [mm]	Polumjer savijanja [mm] (slika 2.)	Razmak između središta [mm] (slika 2.)
		Vertikalno b	Vodoravno a
do 13	102	241	102
123 - 16	153	356	153
od 16 do 30	178	419	178

2.5.3.3.   Ispitna naprava (vidjeti sliku 2.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača s naplatkom širine približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva. Polumjer kotača, izmjeren na dnu žlijeba, mora biti kao što je prikazan u stavku 2.5.3.2.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini i razmak između središta kotača mora biti u skladu sa stavkom 2.5.3.2.

Svaki kotač se mora slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna hoda u minuti.

2.5.3.4.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik poput slova S (vidjeti sliku 2.).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotače. Dio koji prelazi preko donjeg kotača pričvršćen je na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako crijevo prelazi ukupnu udaljenost od 1,2 m u oba smjera.

2.5.4.   Tlak hidrauličnog ispitivanja i određivanje najnižeg tlaka rasprsnuća

2.5.4.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 1402.

2.5.4.2.   Ispitni tlak 3 MPa mora se primijeniti tijekom 10 minuta, bez ikakvog propuštanja.

2.6.   Spojnice

2.6.1.   Ako je spojnica postavljena na crijevo, moraju biti zadovoljeni sljedeći uvjeti:

2.6.2.   Spojnice moraju biti napravljene od čelika ili mjeda, dok površina mora biti otporna na koroziju.

2.6.3.   Spojnice moraju biti tipa s prešanim priključkom.

2.6.4.   Spojnice mogu biti tipa zakretne spojnice ili tipa priključka za brzo spajanje.

2.6.5.   Ne smije biti moguće rastaviti spojnicu tipa priključka za brzo spajanje bez posebnih mjera ili uporabe određenog alata.

2.7.   Sklop crijeva i spojnica

2.7.1.   Konstrukcija spojnica mora biti takva da nije potrebno oguliti omotač osim kad se ojačanje crijeva zastoji od materijala koji je otporan na koroziju.

2.7.2.   Sklop crijeva mora se podvrgnuti ispitivanjima impulsima tlaka u skladu s normom ISO 1436.

2.7.2.1.   Ispitivanje se mora dovršiti s kružećim uljem temperature 93 °C i tlakom koji je veći barem 1,5 put od najvećeg radnog tlaka.

2.7.2.2.   Cijev se mora biti podvrgnuti djelovanju 150 000 impulsa.

2.7.2.3.   Nakon ispitivanja s impulsima crijevo mora izdržati ispitni tlak iz stavka 2.5.4.2.

2.7.3.   Nepropusnost za plin

2.7.3.1.   Sklop crijeva (crijevo sa spojnicama) mora pet minuta izdržati tlak plina od 3 MPa bez ikakvog propuštanja.

2.8.   Oznake

2.8.1.   Svako crijevo mora nositi, s razmacima od najviše 0,5 m, sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake koje se sastoje od znakova, brojeva ili simbola.

2.8.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

2.8.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

2.8.1.3.   Oznaka veličine i tipa.

2.8.1.4.   Identifikacijska oznaka „SPP razred 1”.

2.8.2.   Svaka spojnica mora nositi trgovački naziv ili oznaku proizvođača koji je izvršio sastavljanje.

3.   NISKOTLAČNA CRIJEVA, RAZRED 2

3.1.   Opće specifikacije

3.1.1.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže najveći radni tlak od 450 MPa.

3.1.2.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže temperature navedene u Prilogu 5.O.

3.1.3.   Unutrašnji promjer mora biti usklađen s tablicom 1. norme ISO 1307.

3.2.   (nije dodijeljeno)

3.3.   Specifikacije i ispitivanja cijevi

3.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE)

3.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37

Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

3.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 20 %,

ii.	najveća promjena vlačne čvrstoće 25 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 30 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

3.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: od 24 do 336 sati.

Nakon starenja materijal se mora kondicionirati najmanje 21 dan pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti prije ispitivanja.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala,

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala koji je staren 24 sata.

3.3.2.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje posebno za termoplastični materijal

3.3.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527-2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip epruvete: tip 1 BA.

ii.	brzina razvlačenja: 20 mm/min.

Materijal se prije ispitivanja mora kondicionirati najmanje 21 dan pri 23 °C i 50 % relativne vlažnosti.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje 20 Mpa.

ii.	prekidno izduženje najmanje 100 %.

3.3.2.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-pentan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačne čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 10 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

3.3.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C).

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorci se moraju kondicionirati pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti najmanje 21 dan prije provođenja ispitivanja čvrstoće u skladu sa stavkom 3.3.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena zatezne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi sa zateznom čvrstoćom materijala koji je staren 24 sata.

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala starenog 24 sata.

3.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

3.4.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje za gumeni materijal i termoplastične elastomere (TPE).

3.4.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37

Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 20 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

3.4.1.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-hexan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 30 %,

ii.	najveća promjena zatezne čvrstoće 35 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 35 %.

3.4.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C),

ii.	vrijeme izlaganja: 336 sati.

Nakon starenja uzorci se moraju kondicionirati pri 23 °C i 50 % relativne vlažnosti najmanje 21 dan prije provođenja ispitivanja čvrstoće u skladu sa stavkom 3.4.1.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena vlačne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s vlačnom čvrstoćom 24 sata starenog materijala.

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala koji je staren 24 sata.

3.4.2.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje posebno za termoplastični materijal

3.4.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527-2 pri sljedećim uvjetima:

i.	tip epruvete: tip 1 BA.

ii.	brzina razvlačenja: 20 mm/min.

Materijal se prije ispitivanja mora kondicionirati najmanje 21 dan pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti.

Zahtjevi:

i.	vlačna čvrstoća najmanje 20 Mpa.

ii.	prekidno izduženje najmanje 100 %.

3.4.2.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

i.	sredstvo: n-heksan,

ii.	temperatura: 23 °C (dopušteno odstupanje u skladu s ISO 1817),

iii.	vrijeme potapanja: 72 sata.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena obujma 2 %,

ii.	najveća promjena vlačna čvrstoće 10 %,

iii.	najveća promjena prekidnog izduženja 10 %.

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

3.4.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

i.	temperatura: 115 °C (ispitna temperatura = najviša radna temperatura – 10 °C)

ii.	vrijeme izlaganja: 24 i 336 sati.

Nakon starenja uzorci se moraju kondicionirati pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti najmanje 21 dan prije provođenja ispitivanja čvrstoće u skladu sa stavkom 3.4.2.1.

Zahtjevi:

i.	najveća promjena zatezne čvrstoće od 35 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi sa zateznom čvrstoćom materijala koji je staren 24 sata.

ii.	najveća promjena prekidnog izduženja 25 % nakon 336-satnog starenja u usporedbi s prekidnim izduženjem materijala koji je staren 24 sata.

3.4.3.   Otpornost na ozon

3.4.3.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Ispitni komadi, koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C i relativne vlažnosti 50 % ± 10 % s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna.

3.4.3.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

3.5.   Specifikacije za crijevo bez spojnica

3.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

3.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4080.

3.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

3.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

3.5.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4672, metoda B.

Ispitna temperatura:	– 40 ± 3 °C.
ili	– 20 ± 3 °C, ako je primjenjivo

3.5.2.3.   Pukotine ili napukline nisu dopuštene.

3.5.3.   Otpornost pri visokoj temperaturi

3.5.3.1.   Uzorak cijevi, najmanje dužine 0,5 m, koja je pod tlakom 450 kPa, mora se na 24 sata staviti u peć na temperaturu od 120 °C ± 2 °C. Ispitivanje se provodi na novoj cijevi nakon starenja u skladu s normom ISO 188, kako je propisano u stavku 3.4.2.3., i zatim prema normi ISO 1817, kako je propisano u stavku 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

3.5.3.3.   Nakon ispitivanja crijevo treba izdržati ispitni tlak od 50 kPa tijekom 10 minuta. Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 po metru crijeva u 24 sata.

3.5.4.   Ispitivanje na savijanje

3.5.4.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora moći izdržati bez puknuća 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnim savijanjem.

Slika 3.

(samo primjer)

Ispitna naprava (slika 3.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača s naplatkom širine približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva.

Polumjer kotača, mjeren do dna žlijeba, treba biti 102 mm.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini. Razmak između središta kotača mora biti vertikalno 241 mm i vodoravno 102 mm.

Svaki kotač se mora slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna hoda u minuti.

3.5.4.3.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik slova S (vidjeti sliku 3.).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotače. Dio koji prelazi preko donjeg kotača mora biti pričvršćen na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako crijevo prolazi potpuni razmak od 1,2 m u oba smjera.

3.6.   Oznake

3.6.1.   Svako crijevo mora nositi, s razmacima od najviše 0,5 m, sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake koje se sastoje od znakova, brojki ili simbola.

3.6.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

3.6.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

3.6.1.3.   Oznaka veličine i tipa.

3.6.1.4.   Identifikacijska oznaka „SPP razred 2”.

3.6.2.   Svaka spojnica mora nositi trgovački naziv ili oznaku proizvođača koji je izvršio sastavljanje.