ANEXO 1A

CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DEL COMPONENTE DE GNC

ANEXO 1B

CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DEL VEHÍCULO, MOTOR Y SISTEMA RELACIONADO CON EL GNC

ANEXO 2A

DISPOSICIÓN DE LA MARCA DE HOMOLOGACIÓN DE TIPO DE LOS COMPONENTES PARA GNC

(Ver el apartado 5.2. del presente Reglamento)

Esta marca de homologación fijada al componente para GNC indica que dicho componente ha sido homologado en Italia (E3), de acuerdo con el Reglamento no 110, con el número de homologación 002439. Las dos primeras cifras (00) del número de homologación indican que ésta ha sido concedida de conformidad con los requisitos de la versión original del Reglamento no 110.

ANEXO 2B

COMUNICACIÓN

ANEXO 2C

DISPOSICIÓN DE LAS MARCAS DE HOMOLOGACIÓN

MODELO A

(Véase el apartado 16.2 del presente Reglamento)

Esta marca de homologación fijada a un vehículo indica que el vehículo, en lo relativo a la instalación del sistema de GNC para el uso del GNC para su propulsión, ha sido homologado en Italia (E3), de acuerdo con el Reglamento no 110, con el número de homologación 002439. Las dos primeras cifras (00) del número de homologación indican que ésta ha sido concedida de conformidad con los requisitos de la versión original del Reglamento no 110.

MODELO B

(Véase el apartado 16.2 del presente Reglamento)

Esta marca de homologación fijada a un vehículo indica que el vehículo, en lo relativo a la instalación del sistema de GNC para el uso del GNC para su propulsión, ha sido homologado en Italia (E3), de acuerdo con el Reglamento no 110, con el número de homologación 002439. Los dos primeros dígitos indican que la homologación fue concedida de acuerdo con los requisitos del Reglamento no 110 en su forma original y del Reglamento no 83, que incluía la serie de enmiendas 04.

ANEXO 2D

COMUNICACIÓN

ANEXO 3

BOTELLAS DE GAS BOTELLA DE ALTA PRESIÓN PARA ALMACENAMIENTO A BORDO DE GAS NATURAL COMO COMBUSTIBLE PARA VEHÍCULOS AUTOMÓVILES

1.   ÁMBITO DE APLICACIÓN

En el presente anexo se establecen los requisitos mínimos para botellas de gas rellenables de peso ligero. Las botellas están exclusivamente destinadas al almacenamiento a bordo de gas natural comprimido a alta presión como combustible para vehículos automóviles a los que se fijarán dichas botellas. Éstas pueden ser de cualquier acero, aluminio o material no metálico, diseño o método de fabricación adecuados para las condiciones de servicio especificadas. El ámbito de aplicación del presente anexo no incluye las camisas metálicas ni las botellas de acero inoxidable o de construcción soldada. Las botellas contempladas en este anexo pertenecen a la clase 0, de acuerdo con lo descrito en el apartado 2 del presente Reglamento, y son:

CNG-1	Metal
CNG-2	Camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (enrollado en aros)
CNG-3	Camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (enrollado cubriendo totalmente la camisa)
CNG-4	Filamento continuo impregnado con resina con una camisa no metálica (todo material compuesto).

Las condiciones de servicio que deberán soportar la botellas se describen en el apartado 4. Este anexo está basado en una presión de trabajo para gas natural como combustible de 20 MPa estabilizada a 15 °C con una presión máxima de llenado de 26 MPa. Podrán admitirse otras presiones de trabajo ajustando la presión mediante el factor (coeficiente) apropiado. Por ejemplo, un sistema con una presión de trabajo de 25 MPa requerirá que las presiones se multipliquen por 1,25.

La vida útil de la botella será definida por el fabricante y podrá variar según las aplicaciones. La definición de la vida útil está basada en el llenado de las botellas 1 000 veces al año con un mínimo de 15 000 operaciones de llenado. La vida útil máxima será de 20 años.

Para botellas metálicas y con camisas metálicas, la vida útil vendrá determinada por la velocidad de crecimiento de las grietas por fatiga. Será necesaria la inspección ultrasónica, o con un método equivalente, de cada botella o camisa para asegurar la ausencia de defectos que superen el tamaño máximo admisible. Este planteamiento permite el diseño y fabricación optimizados de botellas de peso ligero para vehículos propulsados por gas natural.

Para todas las botellas de materiales compuestos con camisas no metálicas y que no soporten cargas, la «vida segura» será objeto de demostración mediante métodos de diseño, ensayos de calificación del diseño y controles de fabricación adecuados.

2.   REFERENCIAS

Las normas siguientes contienen disposiciones que, al citarse en este texto, constituirán disposiciones del presente anexo (hasta que existan disposiciones equivalentes de la CEPE).

Normas ASTM (1)

ASTM B117-90	Método para pruebas de rociado con sal (niebla)
ASTM B154-92	Prueba de nitrato mercurioso para cobre y aleaciones de cobre.
ASTM D522-92	Prueba de flexión sobre mandril de revestimientos orgánicos adheridos.
ASTM D1308-87	Efecto de los productos químicos de uso doméstico sobre acabados orgánicos transparentes y pigmentados.
ASTM D2344-84	Método de ensayo de la resistencia aparente al cizallamiento interlaminar de compuestos de fibras paralelas mediante el método de la viga corta.
ASTM D2794-92	Método de ensayo de la resistencia de revestimientos orgánicos a los efectos de una deformación rápida (impacto).
ASTM D3170-87	Resistencia de los revestimientos a las melladuras.
ASTM D3418-83	Método de ensayo de temperaturas de transición de polímeros mediante análisis térmico.
ASTM E647-93	Prueba estándar, método de medición de la velocidad de crecimiento de las grietas por fatiga.
ASTM E813-89	Método de ensayo de JIC, una medida de la resistencia a la fractura.
ASTM G53-93	Procedimiento estándar para luz y agua en funcionamiento — aparato de exposición (rayos UV fluorescentes — tipo de condensación) para exposición de materiales no metálicos.

Normas BSI (2)

BS 5045:	Parte 1 (1982) Recipientes portátiles de gas — especificación para recipientes de gas de acero sin soldadura con capacidad de agua superior a 0,5 l.
BS 7448-91	Ensayos de resistencia mecánica a la fractura, parte I — Método para la determinación de KIC, COD crítico y valores J críticos de BS PD 6493-1991. Orientación y métodos para evaluar la aceptabilidad A de defectos de estructuras soldadas por fusión; materiales metálicos.

Normas ISO (3)

ISO 148-1983	Acero — ensayo de impacto Charpy (entalladura en V).
ISO 306-1987	Plásticos — materiales termoplásticos — determinación de la temperatura de reblandecimiento Vicat.
ISO 527 Pt 1-93	Plásticos — Determinación de las propiedades en tracción — parte I: principios generales.
ISO 642-79	Acero — Ensayo de templabilidad por templado final (ensayo Jominy).
ISO 2808-91	Pinturas y barnices — determinación del espesor de película.
ISO 3628-78	Materiales reforzados con vidrio — determinación de las propiedades en tracción.
ISO 4624-78	Pinturas y barnices — prueba de adherencia por tracción.
ISO 6982-84	Materiales metálicos — ensayos de tracción.
ISO 6506-1981	Materiales metálicos — ensayo de dureza Brinell.
ISO 6508-1986	Materiales metálicos — ensayo de dureza Rockwell (escalas, A. B. C. D. E. F. G. H. K).
ISO 7225	Etiquetas de precaución para botellas de gas.
ISO/DIS 7866-1992	Botellas de aleación de aluminio sin soldadura portátiles y rellenables para diseño, fabricación y aceptación de uso en todo el mundo.
ISO 9001:1994	Aseguramiento de la calidad en el diseño, el desarrollo, la producción, la instalación y el servicio posventa.
ISO 9002:1994	Aseguramiento de la calidad en la producción y la instalación.
ISO/DIS 12737	Materiales metálicos — Determinación de la resistencia a la fractura por deformación plana.
ISO/IEC Guía 25-1990	Prescripciones generales relativas a la competencia técnica de los laboratorios de ensayo.
ISO/IEC Guía 48-1986	Directrices para evaluación de terceros y registro del sistema de calidad de suministros.
ISO/DIS 9809	Diseño, construcción y pruebas de botellas de gas portátiles de acero sin soldadura — parte 1: botellas de acero templado con resistencia a la tracción < 1 100 MPa.

Norma NACE (4)

NACE TM0177-90

Ensayos de laboratorio de metales para determinar la resistencia al agrietamiento por la acción de sulfuros en ambientes con H2S.

3.   DEFINICIONES

A efectos del presente anexo, se aplicarán las definiciones siguientes:

3.1.   (No asignado)

3.2.   Autozunchado: procedimiento de aplicación de presión utilizado en botellas de material compuesto con camisas metálicas que somete a la camisa a esfuerzos superiores al límite elástico, suficientes para causar una deformación plástica permanente cuyo resultado es que la camisa soporta esfuerzos de compresión y las fibras esfuerzos de tracción con una presión interior nula.

3.3.   Presión de autozunchado: la presión dentro de la botella con envoltura para la que se estabiliza la distribución de esfuerzos requerida entre la camisa y la envoltura.

3.4.   Lote — botellas de material compuesto: un «lote» estará formado por un grupo de botellas fabricadas sucesivamente a partir de camisas cualificadas y que tengan el mismo tamaño, diseño, materiales de especificados y proceso de fabricación.

3.5.   Lote — botellas metálicas y camisas: un «lote» estará formado por un grupo de botellas metálicas o camisas fabricadas sucesivamente con el mismo diámetro nominal, grosor de pared, diseño, material de especificado, proceso de fabricación, equipos de fabricación y tratamiento térmico y condiciones de tiempo, temperatura y atmósfera durante el tratamiento térmico.

3.6.   Lote — camisas no metálicas: un «lote» estará formado por un grupo de camisas no metálicas fabricadas sucesivamente con el mismo diámetro nominal, grosor de pared, diseño, material de construcción especificado y proceso de fabricación.

3.7.   Límites de los lotes: en ningún caso se permitirá que un «lote» comprenda más de 200 botellas o camisas terminadas (excluidas las botellas o camisas para ensayos destructivos) o un turno de producción sucesiva, tomándose el mayor valor de los dos.

3.8.   Botella compuesta: una botella fabricada de filamento continuo impregnado de resina enrollado sobre una camisa metálica o no metálica. Las botellas compuestas en las que se utilizan camisas no metálicas se denominan botellas totalmente de material compuesto.

3.9.   Arrollamiento con tensión controlada: proceso utilizado en la fabricación de botellas compuestas con anillos arrollados sobre camisas metálicas mediante el cual los esfuerzos de compresión en la camisa y los esfuerzos de tracción en el arrollamiento para una presión interna nula se obtienen arrollando los filamentos de refuerzo tensados con una fuerza significativa.

3.10.   Presión de llenado: presión del gas en la botella inmediatamente después de terminar el llenado.

3.11.   Botellas terminadas: botellas acabadas listas para usar, representativas de la fabricación normal y completas con marcas de identificación y revestimiento externo, incluido el aislamiento integrado especificado por el fabricante, pero exentas de aislamiento o protección no integrado.

3.12.   Envolvente completa: envolvente exterior con un refuerzo arrollado de filamento tanto en la dirección circunferencial como en la dirección axial de la botella.

3.13.   Temperatura del gas: la temperatura del gas en una botella.

3.14.   Envolvente de anillos: una envolvente exterior con un refuerzo de filamento enrollado siguiendo un patrón sustancialmente circunferencial sobre la parte cilíndrica de la camisa, de manera que el filamento no soporta ninguna carga importante en dirección paralela al eje longitudinal del botella.

3.15.   Camisa: recipiente que se utiliza como envolvente interna estanca al gas sobre la que se arrollan fibras en forma de filamento para alcanzar la resistencia necesaria. En esta norma se describen dos tipos de camisas: camisas metálicas diseñadas para compartir la carga con el refuerzo y camisas no metálicas que no soportan ninguna parte de la carga.

3.16.   Fabricante: persona u organización responsable del diseño, fabricación y ensayo de las botellas.

3.17.   Presión máxima desarrollada: presión estabilizada cuando el gas de una botella llenada a la presión de trabajo se calienta hasta alcanzar la temperatura máxima de servicio.

3.18.   Envolvente exterior: sistema de refuerzo de filamento y resina aplicado sobre la camisa.

3.19.   Pretensado: proceso de aplicar autozunchado o arrollamiento con tensión controlada.

3.20.   Vida útil: tiempo en años durante el cual las botellas se pueden usar con seguridad de acuerdo con las condiciones de servicio estándar.

3.21.   Presión estabilizada: la presión del gas cuando se alcanza una temperatura estable dada.

3.22.   Temperatura estabilizada: temperatura uniforme del gas después de haberse disipado cualquier cambio de temperatura causado por el llenado.

3.23.   Presión de ensayo: la presión a la cual se realiza el ensayo hidrostático de la botella.

3.24.   Presión de trabajo: presión estabilizada de 20 MPa a una temperatura uniforme de 15 °C.

4.   CONDICIONES DE SERVICIO

4.1.   Generalidades

4.1.1.   Condiciones normales de servicio

Las condiciones normales de servicio establecidas en esta sección se proporcionan para que sirvan de base para el diseño, fabricación, inspección, ensayo y homologación de botellas destinadas a ser montadas permanentemente en vehículos y utilizadas para almacenar gas natural a temperatura ambiente, para utilizarlo como combustible en vehículos.

4.1.2.   Uso de botellas

Las condiciones de servicio especificadas también tienen por objeto proporcionar información sobre cómo botellas que cumplan el presente Reglamento pueden ser utilizadas con seguridad a:

a)	fabricantes de botellas;

b)	propietarios de botellas;

c)	diseñadores o contratistas responsables de la instalación de botellas;

d)	diseñadores o propietarios de equipos utilizados para rellenar botellas para vehículos;

e)	suministradores de gas natural;

f)	autoridades reglamentarias con jurisdicción sobre el uso de botellas.

4.1.3.   Vida útil

La vida útil durante la cual las botellas serán seguras será especificada por el diseñador de la botella para uso bajo las condiciones de servicios especificadas en este documento. La vida útil máxima será de 20 años.

Recalificación periódica

El fabricante de la botella proporcionará recomendaciones para la recalificación periódica por inspección visual o ensayos durante la vida útil, sobre la base de uso en las condiciones de servicio especificadas en este documento. Cada botella será objeto de inspección visual al menos cada 48 meses después de la fecha de su entrada en servicio en el vehículo (matriculación del vehículo) y en el momento de cualquier reinstalación, para determinar si hay daños externos o deterioro, incluida la zona debajo de las tiras de fijación. La inspección visual será realizada por un organismo competente homologado o reconocido por la autoridad reglamentaria, de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Las botellas sin etiquetas con información obligatoria o con etiquetas que contengan información obligatoria que sea ilegible de alguna manera, se retirarán del servicio. Si la botella se puede identificar con certeza por fabricante y número de serie, se podrá aplicar una etiqueta se sustitución y la botella podrán continuar en servicio.

4.1.4.1.   Botellas involucradas en colisiones

Las botellas que hayan estado involucradas en una colisión de vehículos serán inspeccionadas de nuevo por un organismo autorizado por el fabricante a menos que disponga otra cosa la autoridad que tenga jurisdicción. Las botellas que no hayan sufrido daños en la colisión podrán volverse a poner en servicio y en caso contrario serán devueltas al fabricante para su evaluación.

4.1.4.2.   Botellas involucradas en incendios

Las botellas que hayan sido sometidas a la acción del fuego serán inspeccionadas de nuevo por un organismo autorizado por el fabricante o condenadas y retiradas del servicio.

4.2.   Presiones máximas

La presión de la botella estará limitada por lo siguiente:

a)	una presión que se estabilice en 20 MPa a una temperatura estabilizada de 15 °C;

b)	26 MPa, inmediatamente después del llenado, independientemente de la temperatura.

4.3.   Número máximo de ciclos de llenado

Las botellas se diseñarán para ser llenadas un máximo de mil veces por año de servicio a una presión estabilizada de 20 MPa y a una temperatura estabilizada del gas de 15 °C.

4.4.   Intervalo de temperaturas

4.4.1.   Temperatura estabilizada del gas

La temperatura estabilizada del gas en las botellas podrá variar entre un mínimo de –40 °C y un máximo de 65 °C.

4.4.2.   Temperaturas de las botellas

La temperatura de los materiales de la botella podrá variar entre –40 °C y 82 °C.

Las temperaturas de más de 65 °C deberán estar suficientemente localizadas o ser de tan corta duración que la temperatura del gas en la botella nunca sea nunca superior a 65 °C, excepto en las condiciones indicadas en el apartado 4.4.3.

4.4.3.   Temperaturas transitorias

Las temperaturas alcanzadas por el gas durante el llenado o la descarga podrán variar más allá de los limites establecidos en el apartado 4.4.1.

4.5.   Composición del gas

No se añadirá metanol y/o glicol deliberadamente al gas natural. La botella deberá diseñarse para que soporte el llenado con gas natural que cumpla una de las tres condiciones siguientes:

a)

SAE J1616

b)

Gas seco El vapor de agua estará limitado normalmente a menos de 32 mg/m3 con un punto de rocío de –9 °C a 20 MPa. No habrá límites de componentes para el gas seco, excepto para: — Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles: … 23 mg/m3 — Oxígeno: … 1 % en volumen. El hidrógeno estará limitado al 2 % en volumen si las botellas se fabrican con un acero cuya resistencia a la rotura por tracción es superior a 950 MPa.

c)

Gas húmedo El gas con un contenido de agua superior al indicado en b), cumple normalmente los siguientes límites en cuanto a componentes: — Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles: … 23 mg/m3 — Oxígeno: … 1 % en volumen — Dióxido de carbono: … 4 % en volumen — Hidrógeno: … 0,1 % en volumen. Con gas húmedo será necesario un mínimo de 1 mg de aceite para compresores por kg de gas para proteger las botellas y camisas metálicas de gas.

4.6.   Superficies exteriores

Las botellas no se someterán a una exposición continua a ataques químicos o mecánicos, por ejemplo, fugas de productos que puedan transportar los vehículos o abrasión intensa debida al estado de la carretera, y cumplirán las normas de instalación reconocidas. Sin embargo, las superficies cilíndricas exteriores pueden verse sometidas inadvertidamente a:

a)	agua, por inmersión intermitente o salpicaduras de la carretera;

b)	sal, debido al funcionamiento del vehículo cerca del mar o en sitios donde se utiliza sal para fundir el hielo;

c)	radiaciones ultravioleta de la luz del sol;

d)	impactos de grava;

e)	disolventes, ácidos y álcalis, fertilizantes;

f)	líquidos de automoción, inclusive gasolina, líquidos hidráulicos, glicol y aceites.

4.7.   Permeabilidad al gas o fugas

Las botellas pueden estar encerradas en espacios confinados durante largos períodos de tiempo. Se tendrá en cuenta en el diseño la permeabilidad del gas a través de la pared de la botella o las fugas entre las conexiones finales y la camisa.

5.   HOMOLOGACIÓN DEL DISEÑO

5.1.   Generalidades

El diseñador de las botellas presentará la información siguiente con una solicitud de homologación a la autoridad competente:

a)	declaración de servicio (apartado 5.2.)

b)	datos de diseño (apartado 5.3.)

c)	datos de fabricación (apartado 5.4.)

d)	sistema de calidad (apartado 5.5.)

e)	comportamiento de las fracturas y tamaño de los defectos por END (examen no destructivo) (apartado 5.6.)

f)	hoja de especificaciones (apartado 5.7.)

g)	datos adicionales de apoyo (apartado 5.8.).

Las botellas diseñadas según la norma ISO 9809 no necesitarán ir acompañadas del informe de análisis de esfuerzos indicado en el apartado 5.3.2 ni de la información indicada en el apartado 5.6.

5.2.   Declaración de servicio

El objeto de esta declaración es orientar a usuarios e instaladores e informar a la autoridad competente responsable de la homologación o a su representante designado. La declaración de servicio incluirá:

a)	Una declaración de que el diseño de la botella es adecuado para uso en las condiciones de servicio definidas en el apartado 4 para la vida útil de la botella;

b)	la vida útil;

c)	los requisitos mínimos de pruebas y/o inspección en servicio;

d)	los dispositivos limitadores de presión y/o aislamiento necesarios;

e)	los métodos de soporte, revestimientos de protección, etc. necesarios pero no suministrados;

f)	una descripción del diseño de la botella;

g)	toda otra información necesaria para asegurar el uso e inspección seguros de la botella.

5.3.   Datos de diseño

5.3.1.   Planos

Los planos mostrarán como mínimo lo siguiente:

a)	Título, número de referencia, fecha de emisión y números de revisión con fechas de emisión, si procede;

b)	Referencia al presente Reglamento y tipo de botella;

c)	Todas las dimensiones completas con tolerancias, incluidos detalles de los cierres finales con espesores mínimos y de las aberturas;

d)	Masa de la botella, completa con tolerancia;

e)	Especificaciones del material completas con propiedades mínimas mecánicas y químicas e intervalos de tolerancias y, en el caso de botellas metálicas o camisas metálicas, el intervalo de durezas especificado;

f)	Otros datos como intervalo de presiones de autozunchado, presión mínima de prueba, detalles del sistema de protección contra incendios y del revestimiento protector exterior.

5.3.2.   Informe de análisis de esfuerzos

Se presentará un análisis de esfuerzos por elementos finitos u otro análisis de esfuerzos.

Se incluirá en el informe una tabla que resuma los esfuerzos calculados.

5.3.3.   Datos de ensayos de materiales

Se presentará una descripción detallada de los materiales y de las tolerancias de las propiedades de los materiales utilizados en el diseño. También se presentarán datos de ensayos para caracterizar las propiedades mecánicas y la adecuación de los materiales para el servicio bajo las condiciones especificadas en el apartado 4.

5.3.4.   Datos de ensayos de calificación del diseño

El material, diseño, fabricación y examen de las botellas serán adecuados para el servicio pretendido cumpliendo los requisitos de los ensayos exigidos para el diseño de cada botella concreta, cuando se sometan a ensayo de acuerdo con los métodos de ensayo pertinentes que figuran en el apéndice A del presente anexo.

Los datos de los ensayos incluirán también las dimensiones, espesores de paredes y pesos de cada una de las botellas sometidas a pruebas.

5.3.5.   Protección contra incendios

Se especificará la disposición de los dispositivos limitadores de presión que protegen la botella contra una rotura brusca cuando se somete a las condiciones de incendio del apartado A.15. Los datos de los ensayos probarán la eficacia del sistema especificado de protección contra incendios.

5.3.6.   Soportes de las botellas

Se presentarán detalles de los soportes de la botellas o de los requisitos de los soportes de acuerdo con el apartado 6.11.

5.4.   Datos de fabricación

Se presentarán detalles de todos los procesos de fabricación, exámenes no destructivos, ensayos de producción y ensayos de lotes. Se especificarán las tolerancias para todos los procesos de producción como tratamientos térmicos, embutición de extremos, relación de mezcla de resinas, tensión y velocidad de arrollamiento del filamento, tiempos y temperaturas de curado y procedimientos de autozunchado. También se especificarán acabados superficiales, detalles de roscas, criterios de aceptación para exploración por ultrasonidos (o equivalente) y tamaños máximos de los lotes para ensayos por lotes.

5.5.   (No asignado)

5.6.   Comportamiento a la fractura y tamaño de los defectos para el END

5.6.1.   Comportamiento a la fractura

El fabricante demostrará la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) del diseño según se describe en el apartado 6.7.

5.6.2.   Tamaño de los defectos para el END

Utilizando el planteamiento descrito en el apartado 6.15.2, el fabricante establecerá el tamaño máximo de los defectos para el examen no destructivo que impedirá el fallo de la botella durante su vida útil debido a fatiga o el fallo de la botella por rotura.

5.7.   Hoja de especificaciones

Para cada diseño de botella se incluirá una lista en una hoja de especificaciones con un resumen de los documentos que proporcionen la información requerida en el apartado 5.1. Se indicará el título, número de referencia, números de las revisiones y fechas de la emisión original y de las emisiones de las versiones de cada documento. Todos los documentos llevarán las firma o iniciales del emisor. La hoja de especificaciones recibirá un número de revisión, si procede, que podrá utilizarse para designar el diseño de la botella y llevará a firma del ingeniero responsable del diseño. Se dejará espacio en la hoja de especificaciones para un sello que indique el registro del mismo.

5.8.   Datos adicionales de apoyo

Cuando proceda, se presentarán datos adicionales que apoyen la solicitud, como el historial de servicio del material que se proponga usar, o el uso de otro diseño especial de diseño en otras condiciones de servicio.

5.9.   Homologación y certificación

5.9.1.   Inspección y ensayos

Se requiere la realización de la evaluación de la conformidad de acuerdo con las disposiciones del apartado 9 del presente Reglamento.

Con objeto de garantizar que las botellas cumplen el presente Reglamento internacional, se someterán a inspección realizada por la autoridad competente de acuerdo con los apartados 6.13. y 6.14.

5.9.2.   Certificado de ensayo

Si los resultados del ensayo de prototipo de acuerdo con el apartado 6.13. son satisfactorios, la autoridad competente emitirá un certificado de ensayo. En el apéndice D de este anexo se incluye un ejemplo de dicho certificado.

5.9.3.   Certificado de aceptación de lotes

La autoridad competente preparará un certificado de aceptación de acuerdo con lo dispuesto en el apéndice D de este anexo.

6.   REQUISITOS APLICABLES A TODOS LOS TIPOS DE BOTELLAS

6.1.   Generalidades

Los requisitos siguientes son aplicables en general a los tipos de botellas especificados en los apartados 7 a 10. El diseño de las botellas cubrirá todos los aspectos pertinentes que sean necesarios para asegurar que todas las botellas producidas según el diseño serán adecuadas para su objeto durante la vida útil especificada. Las botellas de acero del tipo GNC-1 diseñadas según ISO 9809 y que cumplan todos los requisitos de esa norma, sólo tendrán que cumplir los requisitos de los apartados 6.3.2.4. y 6.9 a 6.13.

6.2.   Diseño

El presente Reglamento no contiene fórmulas de diseño ni esfuerzos admisibles, pero requiere demostrar la adecuación del diseño mediante cálculos adecuados y por el hecho de que las botellas superen regularmente los ensayos de material, calificación del diseño, producción y lotes, especificados en el presente Reglamento. Todos los diseños asegurarán un modo de fallo con aparición de «fugas antes de la rotura» en condiciones de degradación viable de las piezas sometidas a presión durante el servicio normal. Si se producen fugas en las botellas metálicas o en las camisas metálicas, sólo podrán ser debidas al crecimiento de una grieta por fatiga.

6.3.   Materiales

6.3.1.   Los materiales utilizados serán adecuados para las condiciones de servicio especificadas en el apartado 4. El diseño no incluirá materiales incompatibles en contacto. Los ensayos de calificación del diseño para materiales se resumen en la tabla 6.1.

Acero

6.3.2.1.   Composición

Los aceros estarán tratados con eliminador de aluminio y/o silicio y se producirán según procedimientos encaminados a obtener predominantemente grano fino. La composición química de todos los aceros se declarará y definirá al menos por:

a)	el contenido de carbono, manganeso, aluminio y silicio en todos los casos;

b)	el contenido de níquel, cromo, molibdeno, boro y vanadio y cualquier otro elemento de aleación añadido intencionadamente.

En el análisis de la fundición no se superarán los límites siguientes:

Resistencia a la tracción	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Azufre	0,020 por ciento	0,010 por ciento
Fósforo	0,020 por ciento	0,020 por ciento
Azufre y fósforo	0,030 por ciento	0,025 por ciento

Si se utiliza un acero al carbono-boro, se hará una prueba de templabilidad según ISO 642, en el primero y último lingote de cada hornada de acero. La dureza medida a una distancia de 7,9 mm del extremo enfriado estará comprendida entre 33-53 HRC o 327-560 HV y será certificada por el fabricante del material.

6.3.2.2.   Propiedades de resistencia a la tracción

Las propiedades mecánicas del acero en la botella o camisa terminada se determinarán de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A). El alargamiento del acero será como mínimo del 14 %.

6.3.2.3.   Propiedades de resistencia al impacto

Las propiedades de resistencia al impacto del acero en la botella o camisa acabada se determinarán de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A). Los valores de resistencia al impacto no serán inferiores a los indicados en la tabla 6.2 del presente anexo.

6.3.2.4.   Resistencia al agrietamiento por sulfuros

Si el límite superior de la resistencia al agrietamiento por sulfuros especificado para el acero es superior a 950 MPa, el acero de la botella acabada se someterá a un ensayo de resistencia al agrietamiento por sulfuros de acuerdo con el apartado A.3 del apéndice A del presente anexo, y cumplirá los requisitos enumerados en el mismo.

Aluminio

6.3.3.1.   Composición

Las aleaciones de aluminio se citarán de acuerdo con el método de la Aluminium Association para un sistema de aleaciones dado. Los límites de impurezas para el plomo y el bismuto en cualquier aleación de aluminio no serán superiores al 0,003 %.

6.3.3.2.   Ensayos de corrosión

Las aleaciones de aluminio cumplirán los requisitos de los ensayos de corrosión realizados de acuerdo con el apartado A.4 (apéndice A).

6.3.3.3.   Agrietamiento bajo carga permanente

Las aleaciones de aluminio cumplirán los requisitos de los ensayos de agrietamiento bajo carga permanente realizados de acuerdo con el apartado A.5 (apéndice A).

6.3.3.4.   Propiedades de resistencia a la tracción

Las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio en la botella acabada se determinarán de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A). El alargamiento del aluminio será como mínimo del 12 %.

Resinas

6.3.4.1.   Generalidades

El material de impregnación podrá consistir en resinas termoendurecibles o termoplásticas. Ejemplo de materiales con matrices adecuadas son los plásticos termoendurecibles de epóxido, epóxido modificado, poliéster y viniléster y los materiales termoplásticos de polietileno y poliamida.

6.3.4.2.   Resistencia al cizallamiento

Los materiales de resina se someterán a ensayo de acuerdo con el apartado A.26 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

6.3.4.3.   Temperatura de transición vítrea

La temperatura de transición vítrea del material de resina se determinará de acuerdo con ASTM D3418.

6.3.5.   Fibras

Los tipos de materiales filamentosos de refuerzo estructural serán fibra de vidrio, fibra de aramida o fibra de carbono. Si se utiliza refuerzo de fibra de carbono, el diseño incorporará medios para impedir la corrosión galvánica de los componentes metálicos de la botella. El fabricante conservará archivadas las especificaciones publicadas de los materiales compuestos, las recomendaciones del fabricante del material para almacenamiento, las condiciones y vida en estantería y el certificado del fabricante del material, indicando que todos los envíos están conformes con los requisitos de dichas especificaciones. El fabricante de la fibra certificará que las propiedades del material están de acuerdo con las especificaciones del fabricante para el producto.

6.3.6.   Camisas de plástico

El límite elástico y el alargamiento a la rotura se determinarán de acuerdo con el apartado A.22 (apéndice A). Las pruebas demostrarán las propiedades de ductilidad del material de la camisa de plástico a temperaturas de –50 °C e inferiores cumpliendo los valores especificados por el fabricante. El polímero será compatible con las condiciones de servicio especificadas en el apartado 4 de este anexo. De acuerdo con el método descrito en el apartado A.23 (apéndice A), la temperatura de ablandamiento será como mínimo de 90 °C y la de fusión de 100 °C como mínimo.

6.4.   Presión de ensayo

La presión de ensayo mínima usada en fabricación será de 30 MPa.

6.5.   Presiones de rotura y relaciones de esfuerzos de las fibras

Para todos los tipos de botellas, la presión de rotura mínima real no será inferior a los valores dados en la tabla 6.3 de este anexo. Para diseños de los tipos GNC-2, GNC-3 y GNC-4, la envolvente de material compuesto se diseñará para obtener una alta fiabilidad bajo carga permanente y carga cíclica. Esta fiabilidad se logrará alcanzando o superando los valores de la relación de esfuerzos del refuerzo dados en la tabla 6.3 de este anexo. La relación de esfuerzos se define como el esfuerzo en la fibra a la presión mínima de rotura especificada dividido por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La relación de rotura se define como la presión efectiva de rotura del cilindro dividida por la presión de trabajo. Para diseños del tipo GNC-4, la relación de esfuerzos es igual a la relación de rotura. Para diseños de los tipos GNC-2 y GNC-3 (camisa de metal, envolvente de material compuesto) los cálculos de la relación de esfuerzos deberán incluir:

a)	Un método de análisis con capacidad para materiales no lineales (programa de ordenador para aplicaciones especiales o programa de análisis por elementos finitos).

b)	La curva de esfuerzos-deformaciones elásticos-plásticos correspondiente al material de la camisa deberá ser conocida y estar reflejada en un modelo correcto.

c)	Las propiedades mecánicas de los materiales compuestos deberán estar reflejadas en un modelo correcto.

d)	Deberán hacerse cálculos para las presiones de autozunchado, cero, después de autozunchado, de trabajo y mínima de rotura.

e)	En el análisis, deberán tenerse en cuenta las pretensiones debidas a la tensión de arrollamiento.

f)	La presión mínima de rotura se elegirá de tal manera que el esfuerzo calculado para esa presión dividido por el esfuerzo calculado a la presión de trabajo cumpla los requisitos de relación de esfuerzos para la fibra utilizada.

g)

Al analizar botellas con refuerzos híbridos (dos o más fibras distintas), la carga compartida por las distintas fibras se considerará a partir de los distintos módulos elásticos de las fibras. Los requisitos de relación de esfuerzos para cada fibra individual deberán estar de acuerdo con los valores dados en la tabla 6.3 del presente anexo. La verificación de los coeficientes de esfuerzos podrá hacerse también mediante calibres extensométricos. En el apéndice E del presente anexo se describe un método aceptable.

6.6.   Análisis de esfuerzos

Se realizará un análisis de esfuerzos para justificar el espesor mínimo de diseño de la pared. Incluirá la determinación de esfuerzos en camisas y fibras de diseños compuestos.

6.7.   Evaluación de las LBB

Las botellas de los tipos GNC-1, GNC-2 y GNC-3 presentarán fugas antes de la rotura (LBB).

El ensayo de aparición de fugas antes de la rotura se realizará de acuerdo con el apartado A.6 (apéndice A). La demostración de la aparición de LBB no será necesaria para diseños de botellas con una resistencia a la fatiga superior a 45 000 ciclos de presión al probarlas de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A). A título informativo, se incluyen dos métodos de evaluación de las LBB en el apéndice F del presente anexo.

6.8.   Inspección y ensayos

La inspección de fabricación especificará programas y procedimientos para:

a)	inspección, pruebas y criterios de aceptación de fabricación y

b)

inspección periódica en servicio, ensayos y criterios de aceptación en servicio. El intervalo entre inspecciones visuales de las superficies externas de las botellas estará de acuerdo con el apartado 4.1.4. del presente anexo, a menos que lo modifique la autoridad competente. El fabricante establecerá los criterios de rechazo para las inspecciones sucesivas sobre la base de los resultados de los ensayos de ciclos de presión realizados en botellas que tengan defectos. En el apéndice G del presente anexo se incluye una guía para las instrucciones del fabricante relativas a manipulación, uso e inspección.

6.9.   Protección contra incendios

Todas las botellas se protegerán contra incendios mediante dispositivos limitadores de presión. La botella, sus materiales, los dispositivos limitadores de presión y cualquier material protector o aislante añadido, se diseñarán colectivamente para garantizar una seguridad adecuada en caso de incendio en el ensayo especificado en el apartado A.15 (apéndice A).

Los dispositivos limitadores de presión se someterán a ensayo de acuerdo con el apartado A.24 (apéndice A).

6.10.   Aberturas

6.10.1.   Generalidades

Sólo se permiten aberturas en las cabezas. La línea central de la abertura coincidirá con el eje longitudinal de la botella. Las roscas estarán bien cortadas, serán uniformes, no tendrán discontinuidades superficiales y estarán dentro de las tolerancias.

6.11.   Soportes de las botellas

El fabricante especificará los medios con los cuales se sujetarán las botellas para su instalación en los vehículos. El fabricante facilitará también instrucciones de instalación de los soportes, incluida la fuerza de sujeción y el par para obtener la fuerza de fijación necesaria sin aplicar tensiones inaceptables a la botella ni dañar a superficie de ésta.

6.12.   Protección del exterior contra el medio ambiente

El exterior de las botellas cumplirá los requisitos de las condiciones de ensayo ambientales del apartado A.14 (apéndice A). La protección exterior podrá obtenerse por cualquiera de los medios siguientes:

a)	un acabado superficial que proporcione suficiente protección (por ejemplo, metal pulverizado sobre aluminio, anodizado); o

b)	el uso de un material de matriz y fibra adecuado (por ejemplo, fibra de carbono en resina); o

c)	un revestimiento protector (por ejemplo, revestimiento orgánico, pintura) que cumplirá los requisitos del apartado A.9 (apéndice A).

Cualquier revestimiento aplicado a las botellas será de tal tipo que el proceso de aplicación no deberá afectar adversamente a las propiedades mecánicas de la botella. El revestimiento se diseñará para facilitar la subsiguiente inspección durante el servicio y el fabricante facilitará instrucciones sobre el tratamiento del revestimiento durante las inspecciones para asegurar la integridad continuada de la botella.

Se advierte a los fabricantes que en el apéndice H, de carácter informativo, del presente anexo se incluye un ensayo de resistencia ambiental que permite evaluar la adecuación de los sistemas de revestimiento.

6.13.   Pruebas de calificación del diseño

Para la homologación de cada tipo de botella, se probará que el material, diseño, fabricación y examen son adecuados para el servicio pretendido cumpliendo los requisitos apropiados de los ensayos de calificación de materiales resumidos en el cuadro 6.1 del presente anexo y los ensayos de calificación de botellas resumidos en el cuadro 6.4 del presente anexo, con todas los ensayos realizados según los métodos de ensayo pertinentes, según lo descrito en el apéndice A del presente anexo. La autoridad competente seleccionará las botellas y camisas de prueba y presenciará los ensayos correspondientes. Si se someten a ensayo más botellas o camisas que las requeridas por este anexo, se documentarán todos los resultados.

6.14.   Ensayos de lotes

Los ensayos de lotes especificados en el presente anexo para cada tipo de botella se realizarán en botellas o camisas tomadas de cada lote de botellas o camisas acabadas. Podrán utilizarse también muestras testigo tratadas térmicamente que sean representativas de las botellas o camisas acabadas. Los ensayos de lotes necesarios para cada tipo de botella se especifican en el cuadro 6.5 del presente anexo.

6.15.   Exámenes y ensayos de fabricación

6.15.1.   Generalidades

Los exámenes y ensayos de fabricación se realizarán en todas las botellas producidas en un lote. Cada botella se examinará durante y después de la fabricación por los medios siguientes:

a)	exploración por ultrasonidos (o equivalente demostrado) de botellas y camisas metálicas según BS 5045, parte 1, anexo B, u otro método cuya equivalencia se demuestre, para confirmar que el tamaño máximo de los defectos presentes es inferior al tamaño especificado en el diseño;

b)	verificación de que las dimensiones críticas y la masa de la botella terminada y el de cualquier camisa o envolvente están dentro de las tolerancias de diseño;

c)	verificación del cumplimiento del acabado superficial especificado, prestando especial atención a superficies de embutición profunda y a pliegues o solapas en el cuello o en la espalda de cierres finales o aberturas forjados o centrifugados;

d)	verificación de marcas;

e)	se realizarán ensayos de dureza de botellas y camisas metálicas de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A) después del tratamiento térmico final y los valores así determinados estarán dentro del intervalo especificado para el diseño;

f)	ensayo hidrostático de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A).

En la tabla 6.6 de este anexo se incluye una tabla con un resumen de los requisitos críticos de inspección de fabricación que deberá realizarse en cada botella.

6.15.2.   Tamaño máximo de los defectos

Para los diseños de los tipos GNC-1, GNC-2 y GNC-3, se determinará el tamaño máximo de los defectos en cualquier punto de la botella o camisa metálica que no crecerá hasta adquirir un tamaño crítico dentro de la vida útil especificada. Este tamaño de defecto crítico se define como el defecto limitador del espesor a través de la pared (botella o camisa) que permitiría la salida del gas almacenado sin romper la botella. Los tamaños de los defectos para los criterios de rechazo para exploración ultrasónica o equivalente, serán inferiores al tamaño máximo de defecto admisible. Para los diseños de los tipos GNC-2 y GNC-3, se supone que no se producirán daños en el material compuesto debidos a mecanismos dependientes del tiempo. El tamaño admisible de los defectos para el END se determinará mediante un método adecuado. En el apéndice informativo F del presente anexo se describen dos de estos métodos.

6.16.   Incumplimiento de los requisitos de los ensayos

En caso de incumplimiento de los requisitos de los ensayos, se repetirán los ensayos o se aplicará un tratamiento térmico y se repetirán los ensayos de la manera siguiente:

a)	Si se produce un fallo al realizar un ensayo o si hay un error de medida, se realizará un ensayo adicional. Si el resultado de dicho ensayo es satisfactorio, se ignorará el primer ensayo.

b)	Si el ensayo no se ha realizado de forma satisfactoria, se identificará la causa de fallo del mismo.

Si se considera que el fallo es debido al tratamiento térmico aplicado, el fabricante someterá todas las botellas del lote a otro tratamiento térmico.

Si el fallo no es debido al tratamiento térmico aplicado, se rechazarán todas las botellas defectuosas identificadas o se repararán utilizando un método homologado. Las botellas no rechazadas se considerarán parte de un nuevo lote.

En ambos casos, se volverá a someter a ensayo el nuevo lote. Todos los ensayos de prototipos o de lotes necesarios para demostrar la aceptabilidad del nuevo lote se realizarán de nuevo. Si uno o más de los ensayos resultan insatisfactorios, aunque sea parcialmente, se rechazarán todas las botellas del lote.

6.17.   Cambio de diseño

Un cambio de diseño es cualquier cambio de selección de los materiales estructurales o cualquier cambio dimensional no atribuible a las tolerancias normales de fabricación.

Se permitirá la calificación mediante un programa reducido de ensayos de los cambios de diseño poco importantes. Los cambios de diseño especificados en el cuadro 6.7 requerirán ensayos de calificación del diseño según lo especificado en dicho cuadro.

Cuadro 6.1

Ensayo de calificación de diseño de materiales

	Apartado pertinente del presente anexo
	Acero	Aluminio	Resinas	Fibras	Camisas de plástico
Propiedades de resistencia a la tracción	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Resistencia al agrietamiento por sulfuros	6.3.2.4
Propiedades de resistencia al impacto	6.3.2.3
Resistencia al agrietamiento bajo carga permanente		6.3.3.3
Agrietamiento por tensocorrosión		6.3.3.2
Resistencia al cizallamiento			6.3.4.2
Temperatura de transición vítrea			6.3.4.3
Temperatura de ablandamiento/fusión					6.3.6
Mecánica de la fractura (5)	6.7	6.7

Cuadro 6.2

Valores aceptables para las pruebas de impacto

Diámetro de la botella D, mm	> 140			≤ 140
Dirección de la prueba	transversal			longitudinal
Anchura de la probeta, mm	3-5	> 5-7,5	> 7,5-10	3 a 5
Temperatura de ensayo, °C	–50			–50
Media de 3 muestras	30	35	40	60
Resistencia al impacto, J/cm2
Muestra individual	24	28	32	48

Cuadro 6.3

Valores mínimos reales de rotura y relaciones de esfuerzo

	CNG-1 Todo metal	CNG-2 Envolvente de anillos		CNG-3 Envolvente completa		CNG-4 Todo material compuesto
	Presión de rotura [MPa]	Relación de esfuerzos [MPa]	Presión de rotura [MPa]	Relación de esfuerzos [MPa]	Presión de rotura [MPa]	Relación de esfuerzos [MPa]	Presión de rotura [MPa]
Todo metal	45
Vidrio		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Ara-mida		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Carbo-no		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Híbri-do		2)		2)		2)

Nota 1: Presión mínima real de rotura. Además, tienen que hacerse cálculos de acuerdo con el apartado 6.5 del presente anexo para confirmar que se cumplen también los requisitos mínimos de relación de esfuerzos.

Nota 2: Los coeficientes de esfuerzos y las presiones de rotura deben calcularse de acuerdo con el apartado 6.5 del presente anexo.

Cuadro 6.4

Ensayos de calificación de los diseños de botellas

Tipo de botella		Ensayo y referencia del anexo
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Rotura	X (6)	X	X	X
A.13	Temperatura ambiente/ciclo	X (6)	X	X	X
A.14	Prueba de ambiente ácido		X	X	X
A.15	Fuego	X	X	X	X
A.16	Penetración	X	X	X	X
A.17	Tolerancia de defectos		X	X	X
A.18	Fluencia a alta temperatura		X	X	X
A.19	Rotura por esfuerzo		X	X	X
A.20	Prueba de caída			X	X
A.21	Permeabilidad				X
A.24	Comportamiento del dispositivo limitador de presión	X	X	X	X
A.25	Prueba de par del saliente				X
A.27	Ciclo de gas natural				X
A.6	Evaluación de las LBB	X	X	X
A.7	Temperatura extrema/ciclos		X	X	X
X = requerido.

Cuadro 6.5

Ensayos de lotes

Tipo de botella		Ensayo y referencia del anexo
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Rotura	X	X	X	X
A.13	Ciclo ambiente	X	X	X	X
A.1	Resistencia a la tracción	X	X (8)	X (8)
A.2	Impacto (acero)	X	X (8)	X (8)
A.9.2	Revestimiento (7)	X	X	X	X
X = requerido.

Cuadro 6.6

Requisitos críticos de la inspección de producción

Tipo	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Requisito de inspección
Dimensiones críticas	X	X	X	X
Acabado superficial	X	X	X	X
Defectos (ultrasonidos o equivalente)	X	X	X
Dureza de las botellas y camisas metálicas	X	X	X
Ensayo hidrostático	X	X	X	X
Ensayo de fugas				X
Marcas	X	X	X	X
X = requerido.

Cuadro 6.7

Cambio de diseño

	Tipo de ensayo
Cambio de diseño	Rotura hidrostática A.12	Ciclos a temp. ambiente: A.13	Ambiental A.14	Fuego A.15	Tolerancia de defectos A.17	Penetración A.16	Rotura por esfuerzo A.19 Alta temperatura: fluencia A.18 Ensayo de caída A.20	Par del saliente Permeabilidad A.21 Ciclo de GNC A.27	Comportamiento del dispositivo limitador de presión A.24
Fabricante de fibra	X	X					X (9)	X (10)
Botella metálica o material de la camisa	X	X	X (9)	X	X (9)	X	X (9)
Material de la camisa de plástico		X	X					X (10)
Material de fibra	X	X	X	X	X	X	X	X (10)
Material de resina			X		X	X	X
Cambio de diámetro ≤ 20 %	X	X
Cambio de diámetro > 20 %	X	X		X	X (9)	X
Cambio de longitud ≤ 50 %	X			X (11)
Cambio de longitud > 50 %	X	X		X (11)
Cambio de la presión de trabajo ≤ 20 % @	X	X
Forma de la cúpula	X	X						X (10)
Tamaño de la abertura	X	X
Cambio del revestimiento			X
Diseño del saliente final								X (10)
Cambio del proceso de fabricación	X	X
Dispositivo limitador de presión				X					X
X = requerido. @ = Sólo cuando el espesor cambia proporcionalmente al cambio de diámetro y/o presión.

7.   BOTELLAS METÁLICAS DEL TIPO GNC-1

7.1.   Generalidades

El diseño identificará el tamaño máximo de un defecto admisible en cualquier punto de la botella que no aumente hasta un tamaño crítico dentro del período especificado para la repetición de los ensayos, o de la vida útil si no está especificado este período, de una botella que funcione bajo presión de trabajo. La determinación de la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) se realizará de acuerdo con los procedimientos apropiados definidos en el apartado A.6 (apéndice A). El tamaño admisible de los defectos se determinará de acuerdo con el apartado 6.15.2.

Las botellas diseñadas según ISO 9809 y que cumplan todos los requisitos de esta norma, sólo tendrán que cumplir los requisitos de los ensayos de materiales del apartado 6.3.2.4. y los requisitos de los ensayos de calificación del diseño del apartado 7.5., con excepción de los puntos 7.5.2. y 7.5.3.

7.2.   Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en la botella para 2 MPa, 20 MPa, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. En los cálculos se utilizarán técnicas de análisis adecuadas utilizando la teoría de envolventes delgadas que tiene en cuenta la flexión fuera del plano de la envolvente para establecer las distribuciones de esfuerzos en el cuello, zonas de transición y parte cilíndrica de la botella.

7.3.   Requisitos de los ensayos de fabricación y producción

7.3.1.   Generalidades

Los extremos de las botellas de aluminio no se cerrarán mediante un proceso de embutición. Los extremos de las botellas de acero que se hayan cerrado por embutición, con la excepción de las botellas diseñadas de acuerdo con ISO 9809, serán objeto de pruebas no destructivas o equivalentes. No se añadirá metal en el proceso de cierre en los extremos. Todas las botellas se examinarán antes de las operaciones de embutición para determinar el espesor y el acabado superficial.

Después de embutir los extremos de las botellas se someterán a tratamiento térmico para obtener una dureza dentro del intervalo especificado para el diseño. No se permiten los tratamientos términos localizados.

Si existe algún anillo de cuello, anillo de base o elementos de soporte, serán de materiales compatibles con el de la botella y se fijarán con seguridad mediante un método que no sea soldadura de fusión o aportación dura o blanda.

7.3.2.   Ensayo no destructivo

En todas las botellas metálicas se realizarán los ensayos siguientes:

a)	Ensayo de dureza de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A).

b)	Examen por ultrasonidos según BS 5045, parte 1, anexo I o mediante un método de ensayo no destructivo cuya equivalencia esté demostrada, para asegurar que el tamaño máximo de los defectos no superará el tamaño especificado en el diseño, determinado de acuerdo con el apartado 6.15.2. anterior.

7.3.3.   Ensayo de presión hidrostática

Cada botella terminada se someterá al ensayo de presión hidrostática de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A).

7.4.   Ensayos de lotes de botellas

Los ensayos de lotes se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. De cada lote se seleccionarán aleatoriamente dos botellas. Si se someten a prueba más botellas de las requeridas por el presente anexo, se documentarán todos los resultados. En dichas botellas se realizarán, como mínimo, los ensayos siguientes:

a)

Ensayos de materiales del lote. Una botella o un testigo de tratamiento térmico representativo de una botella terminada, se someterá a los siguientes ensayos: i) Comprobación de las dimensiones críticas por comparación con el diseño. ii) Un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A) y cumplirá los requisitos del diseño. iii) Para botellas de acero, 3 ensayos de impacto de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A) y cumplirán los requisitos del apartado 6.3.2.3. anterior. iv) Si forma parte del diseño un revestimiento protector, éste se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.9.2 (apéndice A). Todas las botellas representadas por un ensayo de lote que no cumplan los requisitos especificados se someterán a los procedimientos indicados en el apartado 6.16. Si el revestimiento no cumple los requisitos de dicho apartado, el lote se inspeccionará al 100 % para retirar las botellas con defectos similares. Se podrá quitar el revestimiento de todas las botellas defectuosas para volverlo a aplicar. En ese caso, se repetirá el ensayo del lote de revestimientos.

b)	Ensayo de rotura del lote. Se aplicará presión hidrostática a una botella hasta que se rompa de acuerdo con el apartado A.12 (apéndice A). Si la presión de rotura es inferior a la mínima calculada, se aplicarán los procedimientos especificados en el apartado 6.16. anterior.

c)

Prueba de ciclos periódicos de presión. Las botellas terminadas se someterán a ciclos de presión de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A) con una frecuencia de ensayo definida de la siguiente manera: i) Una botella de cada lote se someterá a un número de ciclos de presión 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años, con un mínimo de 15 000 ciclos. ii) En 10 lotes de producción consecutivos de una familia de diseños (es decir, de procesos y materiales similares), si ninguna de la botellas sometidas a ciclos de presión según el apartado i) anterior sufre fugas o rotura en un número de ciclos inferior a 1 500 veces la vida útil especificada en años (mínimo 22 500 ciclos), el ensayo de ciclos de presión podrá reducirse a una botella de cada 5 lotes de producción. iii) En 10 lotes de producción consecutivos de una familia de diseños, si ninguna de las botellas sometidas a ciclos de presión según i) sufre fugas o rotura en un número de ciclos inferior a 2 000 veces la vida útil especificada en años (mínimo 30 000 ciclos), el ensayo de ciclos de presión podrá reducirse a una botella de cada 10 lotes de producción. iv) Si han transcurrido más de seis meses desde el último lote de producción, una botella del siguiente lote de producción se someterá al ensayo de ciclos de presión con objeto de mantener la frecuencia reducida de ensayos de lotes indicada en los incisos ii) o iii) anteriores. v) Si una botella sometida a ensayos de ciclos de presión con frecuencia reducida según los incisos ii) o iii) anteriores no resiste el número de ciclos de presión requerido (mínimo 22 500 o 30 000 ciclos de presión, respectivamente), será necesario repetir la frecuencia de ensayo de ciclos de presión de lotes del inciso i) durante 10 lotes de producción como mínimo, para restablecer la frecuencia reducida de ensayo de ciclos de presión de lotes con arreglo a los incisos ii) o iii) anteriores. vi) Si cualquier botella según los incisos i), ii) o iii) no cumple el requisito mínimo de ciclo de vida de 1 000 veces la vida útil especificada en años (mínimo 15 000 ciclos), se determinará y corregirá la causa del fallo siguiendo los procedimientos del apartado 6.16. El ensayo de ciclos de presión se repetirá entonces en tres botellas adicionales de dicho lote. Si cualquiera de las botellas adicionales no cumple el requisito mínimo de ciclos de presión de 1 000 veces la vida útil especificada en años, el lote será rechazado.

7.5.   Ensayos de calificación del diseño de las botellas

7.5.1.   Generalidades

Los ensayos de calificación se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal que lleven marcas de identificación. La selección, testificación y documentación de los resultados estarán de acuerdo con el apartado 6.13.

7.5.2.   Ensayo de rotura por presión hidrostática

Se aplicará presión hidrostática a tres botellas representativas hasta que se fallen de acuerdo con el apartado A.12. (apéndice A del presente anexo). Las presiones de rotura de las botellas superarán la presión de rotura mínima calculada mediante el análisis de esfuerzos para el diseño y será como mínimo de 45 MPa.

7.5.3.   Ensayos de ciclos de presión a temperatura ambiente

Dos botellas terminadas se someterán a ciclos de presión a temperatura ambiente de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A) hasta que se produzca un fallo o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Las botellas no fallarán antes de realizar un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años. Las botellas que resistan un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años fallarán por fugas y no por rotura. Las botellas que no fallen a lo largo de 45 000 ciclos serán destruidas continuando los ciclos hasta que se produzca el fallo o por aplicación de presión hidrostática hasta la rotura. Se registrará el número de ciclos hasta el fallo y el punto de iniciación del mismo.

7.5.4.   Ensayo de fuego

Los ensayos se realizarán de acuerdo con el apartado A.15 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

7.5.5.   Ensayo de penetración

El ensayo se realizarán de acuerdo con el apartado A.16 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

7.5.6.   Aparición de LBB

Para diseños de botellas que no superen 45 000 ciclos cuando se sometan a ensayo con arreglo al apartado 7.5.3. anterior, se realizarán ensayos de aparición de LBB de acuerdo con A.6 y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

8.   BOTELLAS CON ENVOLVENTES DE ANILLOS DEL TIPO GNC-2

8.1.   Generalidades

Durante la aplicación de presión, este tipo de diseño de botella tiene un comportamiento en el que los desplazamientos de la envolvente de material compuesto y de la camisa metálica se superponen linealmente. Debido a las distintas técnicas de fabricación, el presente anexo no establece un método definido para el diseño.

La determinación de la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) se ajustará a los procedimientos apropiados definidos en el apartado A.6 (apéndice A). El tamaño admisible de los defectos se determinará de acuerdo con el apartado 6.15.2.

8.2.   Requisitos de diseño

8.2.1.   Camisa metálica

La camisa metálica tendrá una presión mínima de rotura real de 26 MPa.

8.2.2.   Envolvente de material compuesto

El esfuerzo de tracción de las fibras cumplirá los requisitos del apartado 6.5. anterior.

8.2.3.   Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en el material compuesto y en la camisa después del pretensado. Las presiones utilizadas para estos cálculos serán de 0 MPa, 2 MPa, 20 MPa, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. Los cálculos se harán utilizando técnicas de análisis adecuadas sobre la base de la teoría de envolventes delgadas y teniendo en cuenta el comportamiento no lineal del material de la camisa para establecer las distribuciones de esfuerzos en el cuello, parte de transición y parte cilíndrica de la camisa.

En diseños que utilicen autozunchado para obtener el pretensado, se calcularán los límites en que deberá estar comprendida la presión de autozunchado.

En diseños que utilicen arrollamiento con presión controlada para obtener el pretensado, se calculará la temperatura a la que se realice, la tensión necesaria en cada capa de material compuesto y el pretensado consiguiente en la camisa.

8.3.   Requisitos de fabricación

8.3.1.   Generalidades

La botella de material compuesto se fabricará con una camisa envolvente con arrollamientos de filamento continuo. Las operaciones de arrollamiento del filamento se controlarán mecánicamente o por ordenador. Los filamentos se aplicarán bajo tensión controlada durante el arrollamiento. Terminado el arrollamiento, las resinas termoendurecibles se someterán a curado por calor utilizando un perfil tiempo/temperatura predeterminado y controlado.

8.3.2.   Camisa

La fabricación de una camisa metálica cumplirá los requisitos del apartado 7.3. para el tipo apropiado de construcción de la camisa.

Envolvente

Las botellas se fabricarán en una máquina de arrollamiento de filamento. Durante el arrollamiento se vigilarán las variables importantes dentro de las tolerancias especificadas y se documentarán en un registro de arrollamiento. Estas variables pueden incluir las siguientes, aunque sin limitarse a ellas:

a)	tipo de fibra, incluido el tamaño;

b)	método de impregnación;

c)	tensión de arrollamiento;

d)	velocidad de arrollamiento;

e)	número de mechas;

f)	ancho de la banda;

g)	tipo y composición de la resina;

h)	temperatura de la resina;

i)	temperatura de la camisa.

8.3.3.1.   Curado de las resinas termoendurecibles

Si se utiliza una resina termoendurecible, se someterá a un proceso de curado después del arrollamiento del filamento. Durante el curado, se documentará el ciclo de curado (es decir, la variación de la temperatura en función del tiempo).

La temperatura de curado se controlará y no afectará a las propiedades del material de la camisa. La temperatura máxima de curado para botellas con camisa de aluminio será de 177 °C.

8.3.4.   Autozunchado

El autozunchado, si se usa, se aplicará antes del ensayo de presión hidrostática. La presión de autozunchado estará comprendida dentro de los límites establecidos en el apartado 8.2.3. y el fabricante determinará el método para verificar la presión apropiada.

8.4.   Requisitos de los ensayos de producción

8.4.1.   Examen no destructivo

Los exámenes no destructivos se realizarán de acuerdo con una norma ISO reconocida u otra norma equivalente. En cada camisa metálica se realizarán los siguientes ensayos:

a)	Ensayo de dureza de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A).

b)	Examen ultrasónico de acuerdo con BS 5045, Parte 1, anexo 1B, o un método END equivalente demostrado, para asegurar que el tamaño máximo de los defectos no supera el tamaño especificado en el diseño.

8.4.2.   Ensayo de presión hidrostática

Cada botella terminada se someterá al ensayo de presión hidrostática de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A). El fabricante definirá el límite adecuado de dilatación volumétrica permanente para la presión de ensayo aplicada, pero en ningún caso la dilatación permanente será superior al 5 % de la dilatación volumétrica total a la presión de ensayo. Todas las botellas que no cumplan el límite de rechazo definido serán rechazadas y o bien destruidas o bien utilizadas a efectos de ensayos de lotes.

8.5.   Ensayos de lotes de botellas

8.5.1.   Generalidades

Los ensayos de lotes se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. Se seleccionarán aleatoriamente de cada grupo dos botellas, o una botella y una camisa si procede. Si se someten a ensayo más botellas de las requeridas por el presente anexo, se documentarán todos los resultados. En dichas botellas se realizarán, como mínimo, los ensayos siguientes:

Si se detectan defectos en la envolvente antes de cualquier prueba de autozunchado o de presión hidrostática, se quitará la envolvente, que será sustituida.

a)

Ensayos de materiales del lote. Una botella, una camisa o un testigo de tratamiento térmico representativo de una botella terminada se someterá a los siguientes ensayos: i) Verificación de dimensiones por comparación con el diseño. ii) Un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A) y cumplirá los requisitos del diseño. iii) Para camisas de acero, tres pruebas de impacto de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A) y cumplirán los requisitos del diseño. iv) Si forma parte del diseño un revestimiento protector, éste se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.9.2 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo. Todas las botellas o camisas representados por ensayo de lote que no cumplan los requisitos especificados se someterán a los procedimientos indicados en el apartado 6.16 anterior. Si el revestimiento no cumple los requisitos del apartado A.9.2. (apéndice A), el lote se inspeccionará al 100 % para retirar las botellas con defectos similares. El revestimiento de todas las botellas defectuosas podrá retirarse utilizando un método que no afecte a la integridad de la envolvente de material compuesto y podrá aplicarse de nuevo. Se repetirá entonces el ensayo de lote del revestimiento.

b)	Ensayo de rotura del lote. Se someterá a ensayo una botella de acuerdo con los requisitos del apartado 7.4 b) anterior;

c)	Ensayo de ciclos periódicos de presión. De acuerdo con los requisitos del apartado 7.4 c) anterior.

8.6.   Ensayos de calificación del diseño de las botellas

8.6.1.   Generalidades

Los ensayos de calificación se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. La selección, acreditación y documentación de los resultados cumplirán lo dispuesto en el apartado 6.13 anterior.

8.6.2.   Ensayo de rotura por presión hidrostática

a)	Se aplicará presión hidrostática hasta la rotura a una camisa de acuerdo con el apartado A.12. (apéndice A). La presión de rotura será superior a la mínima especificada para el diseño de la camisa.

b)

Se aplicará presión hidrostática hasta la rotura a tres botellas de acuerdo con el apartado A.12 (apéndice A). Las presiones de rotura de las botellas superarán las mínimas especificadas establecidas mediante análisis de esfuerzos para el diseño, de acuerdo con el cuadro 6.3., y en ningún caso serán inferiores al valor necesario para cumplir los requisitos de relación de esfuerzos del apartado 6.5 anterior.

8.6.3.   Ensayos de ciclos de presión a temperatura ambiente

Dos botellas terminadas se someterán a ciclos de presión a temperatura ambiente de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A) hasta que se produzca un fallo o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Las botellas no fallarán antes de realizar un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años. Las botellas que resistan un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años fallarán por fugas y no por rotura. Las botellas que no fallen a lo largo de 45 000 ciclos serán destruidas, bien continuando los ciclos hasta que se produzca el fallo, bien por aplicación de presión hidrostática hasta la rotura. Las botellas que superen los 45 000 ciclos podrán fallar por rotura. Se registrará el número de ciclos hasta el fallo y el punto de iniciación del mismo.

8.6.4.   Ensayo de ambiente ácido

Se someterá a ensayo una botella de acuerdo con el apartado A.14 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo. En el apéndice informativo H del presente anexo se incluye un ensayo ambiental opcional.

8.6.5.   Ensayo de fuego

Las botellas terminadas se someterán a ensayo de acuerdo con el apartado A.15 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.6.   Ensayo de penetración

Se someterá a ensayo una botella terminada con arreglo al apartado A.16 (apéndice A), y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.7.   Ensayos de tolerancia de defectos

Se someterá a ensayo una botella terminada de acuerdo con el apartado A.17 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.8.   Ensayo de fluencia a alta temperatura

En diseños en los que la temperatura de transición vítrea de la resina no supere en 20 °C, como mínimo, la temperatura máxima de diseño del material, se someterá a ensayo una botella de acuerdo con el apartado A.18 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.9.   Ensayo acelerado de rotura por esfuerzos

Se someterá a ensayo una botella terminada de acuerdo con el apartado A.19 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.10.   Aparición de LBB

En el caso de los diseños de botellas que no superen los 45 000 ciclos al someterlas a ensayo según el apartado 8.6.3., los ensayos de aparición de LBB se realizarán de acuerdo con el apartado A.6 y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

8.6.11.   Ensayos de ciclos de presión a temperaturas extremas

Se someterá a ensayo una botella terminada de acuerdo con el apartado A.7 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

9.   BOTELLAS CON ENVOLVENTE COMPLETA DEL TIPO GNC-3

9.1.   Generalidades

Durante la aplicación de presión, este tipo de botella se comporta de manera que los desplazamientos de la envolvente de material compuesto y de la camisa se superponen. Debido a las distintas técnicas de fabricación, el presente anexo no establece un método de diseño definido. La determinación de la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) se ajustará a los procedimientos apropiados definidos en el apartado A.6 (apéndice A). El tamaño admisible de los defectos se determinará de acuerdo con el apartado 6.15.2 anterior.

9.2.   Requisitos de diseño

9.2.1.   Camisa metálica

El esfuerzo de compresión en la camisa a presión 0 y 15 °C no hará que ésta se aplaste o arrugue.

9.2.2.   Envolvente de material compuesto

El esfuerzo de tracción de las fibras cumplirá los requisitos del apartado 6.5. anterior.

9.2.3.   Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en dirección longitudinal y tangencial de la botella en el material compuesto y en la camisa después de aplicar presión. La presión utilizada para estos cálculos será cero, la presión de trabajo, el 10 % de la presión de trabajo, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. Se calcularán los límites dentro de los cuales deberá estar la presión de autozunchado. Para los cálculos se utilizarán técnicas de análisis adecuadas usando la teoría de envolventes delgadas y teniendo en cuenta el comportamiento no lineal del material de la camisa para establecer las distribuciones de esfuerzos en el cuello, zonas de transición y parte cilíndrica de la camisa.

9.3.   Requisitos de fabricación

Los requisitos de fabricación estarán de acuerdo con el apartado 8.3. con la excepción de que la envolvente incluirá también los filamentos arrollados en hélice.

9.4.   Requisitos de los ensayos de producción

Los requisitos de las pruebas de producción estarán de acuerdo con lo establecido en el apartado 8.4 anterior.

9.5.   Ensayos de lotes de botellas

Los ensayos de lotes estarán de acuerdo con los requisitos del apartado 8.5 anterior.

9.6.   Ensayos de calificación del diseño de las botellas

Los ensayos de calificación del diseño de las botellas cumplirán los requisitos del apartado 8.6 y del apartado 9.6, con la excepción de que no se precisa la rotura de la camisa según el apartado 8.6.

9.6.1.   Ensayo de caída

Una o más botellas terminadas se someterán al ensayo de caída de acuerdo con el apartado A.30 (apéndice A).

10.   BOTELLAS TOTALMENTE DE MATERIAL COMPUESTO DE TIPO GNC-4

10.1.   Generalidades

El presente anexo no establece un método definido para el diseño de botellas con camisa de polímeros debido a la variedad de diseños posibles.

10.2.   Requisitos de diseño

Se utilizarán cálculos de diseño para justificar su adecuación. La resistencia a la tracción de las fibras cumplirá los requisitos del apartado 6.5.

En los salientes metálicos de los extremos se utilizarán roscas cónicas y cilíndricas de acuerdo con los apartados 6.10.2 o 6.10.3.

Los salientes metálicos extremos con aberturas roscadas soportarán un par de 500 Nm, sin que resulte dañada la integridad de la unión a la camisa no metálica. Los salientes metálicos extremos conectados a la camisa no metálica serán de un material compatible con las condiciones de servicio especificadas en el apartado 4 del presente anexo.

10.3.   Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en dirección longitudinal y tangencial de la botella en el material compuesto y en la camisa después de aplicar presión. La presión utilizada para estos cálculos será cero, la presión de trabajo, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. Para los cálculos se utilizarán técnicas de análisis adecuadas a fin de establecer las distribuciones de esfuerzos en toda la botella.

10.4.   Requisitos de fabricación

Los requisitos de fabricación estarán de acuerdo con el apartado 8.3, con la excepción de que la temperatura de curado para resinas termoendurecibles será 10 °C inferior, como mínimo, a la temperatura de ablandamiento de la camisa de plástico.

10.5.   Requisitos de los ensayos de producción

10.5.1.   Ensayo de presión hidrostática

Cada botella terminada se someterá al ensayo de presión hidrostática de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A). El fabricante definirá el límite de expansión elástica apropiado para la presión de prueba utilizada, pero en ningún caso la dilatación elástica de ninguna botella superará el valor medio del lote en más del 10 %. Toda botella que no cumpla el límite de rechazo definido será rechazada y destruida o utilizada a efectos de pruebas de lotes.

10.5.2.   Ensayo de fugas

Todas las botellas terminadas se someterán a ensayos de fugas de acuerdo con el apartado A.10 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

10.6.   Ensayos de lotes de botellas

10.6.1.   Generalidades

Los ensayos de lotes se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. De cada lote se seleccionará aleatoriamente una botella. Si se someten a ensayo más botellas de las requeridas por el presente anexo, se documentarán todos los resultados. En dichas botellas se realizarán, como mínimo, los ensayos siguientes:

a)

Ensayos de materiales del lote Una botella, o camisa, o testigo de una camisa representativa de una botella acabada, se someterá a los siguientes ensayos: i) Verificación de dimensiones por comparación con el diseño. ii) Un ensayo de resistencia a la tracción de la camisa de plástico de acuerdo con el apartado A.22 (apéndice A) y cumplirá los requisitos del diseño. iii) La temperatura de fusión de la camisa de plástico se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.23 (apéndice A) y cumplirá los requisitos de diseño. iv) Si forma parte del diseño un revestimiento protector, éste se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.9.2 (apéndice A). Si el revestimiento no cumple los requisitos de dicho apartado, el lote se inspeccionará al 100 % para retirar las botellas con defectos similares. El revestimiento de todas las botellas defectuosas podrá retirarse utilizando un método que no afecte a la integridad de la envolvente de material compuesto y podrá aplicarse de nuevo. Se repetirá entonces el ensayo de lote del revestimiento.

b)	Ensayo de rotura del lote Se someterá a ensayo una botella de acuerdo con los requisitos del apartado 7.4 b) anterior.

c)	Ensayo de ciclos periódicos de presión

En una botella, el saliente extremo se someterá a ensayo a un par de 500 Nm de acuerdo con el método del apartado A.25 (apéndice A). La botella se someterá entonces a ciclos de presión de acuerdo con los procedimientos establecidos en el apartado 7.4 c) anterior.

Después de los ciclos de presión requeridos, se someterá la botella a ensayos de fugas de acuerdo con el método descrito en el apartado A.10 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

10.7.   Ensayos de calificación del diseño de las botellas

10.7.1.   Generalidades

Las pruebas de calificación de las botellas serán conformes a los requisitos de los apartados 8.6, 10.7.2, 10.7.3 y 10.7.4 del presente anexo, con la excepción de que la de aparición de LBB del apartado 8.6.10 no es necesaria.

10.7.2.   Prueba de par del saliente

Una botella se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.25 (apéndice A).

10.7.3.   Prueba de permeabilidad

Se probará la permeabilidad de una botella de acuerdo con el apartado A.21 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

10.7.4.   Prueba de ciclos de presión con gas natural

Una botella terminada se someterá a ensayo conforme al apartado A.27 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

11.   MARCADO

11.1.   Colocación de marcas

En cada botella, el fabricante pondrá marcas claras y permanentes de altura no inferior a 6 mm. Las marcas se harán mediante etiquetas incorporadas en los revestimientos de resina, etiquetas fijadas mediante adhesivos, troqueles de bajo esfuerzo aplicados a los extremos regruesados de los diseños de los tipos GNC-1 y GNC-2 o cualquier combinación de estos procedimientos. Las etiquetas adhesivas y su aplicación serán conformes con ISO 7225 u otra norma equivalente. Se permiten múltiples etiquetas, que deberán colocarse de modo que no queden oscurecidas por los soportes de montaje. Cada botella que cumpla este anexo se marcará de la manera siguiente:

a)

Información preceptiva: i) «Sólo GNC». ii) «No utilizar después de XX/XXXX», en letras de altura mínima de 25 mm indicando el mes y año de caducidad (12); iii) Identificación del fabricante. iv) Identificación de la botella (número de pieza y número de serie aplicables, exclusivos para cada botella). v) Presión de trabajo y temperatura. vi) Número del Reglamento CEPE junto con el tipo de botella y número de registro de la homologación. vii) Los dispositivos y/o válvulas limitadores de presión calificados para uso con la botella o los medios para obtener información sobre sistemas de protección contra incendios calificados. viii) Si se utilizan etiquetas, todas las botellas tendrán un número de identificación exclusivo troquelado en una superficie metálica expuesta para permitir el seguimiento en caso de destrucción de la etiqueta.

b)

Información no preceptiva En una o varias etiquetas separadas podrá incluirse la siguiente información no preceptiva: i) Intervalo de temperaturas del gas, por ejemplo, –40 °C a 65 °C. ii) Capacidad nominal de agua de la botella con hasta dos números significativos, por ejemplo 120 litros.) iii) Fecha del ensayo de presión original (mes y año). Las marcas se colocarán en la secuencia indicada, pero la disposición concreta podrá modificarse para adaptarlas al espacio disponible. Un ejemplo aceptable de información obligatoria es el siguiente: SÓLO GNC NO UTILIZAR DESPUÉS DE ../....Fabricante/Número de pieza/Número de serie20 MPa/15 °CECE R 110 CNG-2 (no de registro)«Utilizar sólo dispositivo limitador de presión homologado por el fabricante»

12.   PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO

Antes del envío desde el taller del fabricante, todas las botellas se limpiarán y secarán internamente. Las botellas no cerradas inmediatamente por el montaje de una válvula y de dispositivos limitadores de presión, si procede, tendrán tapones en todas las aberturas para proteger las roscas y evitar la entrada de humedad. Se pulverizará un inhibidor de corrosión (por ejemplo, que contenga aceite) sobre todas las botellas y camisas de acero antes de su envío.

Se facilitará al comprador la declaración de servicio del fabricante y toda la información necesaria para asegurar la manipulación, uso e inspección en servicio en condiciones correctas. La declaración estará de acuerdo con el Apéndice D del presente anexo.

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(1)  American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.

(2)  British Standards Institution (Instituto de Normalización Británico).

(3)  Organización Internacional de Normalización (ISO).

(4)  National Association of Corrosion Engineers.

(5)  No se requiere si se utiliza el planteamiento de ensayos de botellas con defectos del apartado A.7 (apéndice A).

(6)  = No requerido para botellas diseñadas según ISO 9809 (ISO 9809 ya tiene en cuenta dichos ensayos).

(7)  = Excepto cuando no se utiliza revestimiento protector.

(8)  = Ensayos en el material de la camisa.

(9)  = Ensayo no requerido en diseños metálicos (GNC-1).

(10)  = Ensayo requerido sólo en diseños totalmente de material compuesto (GNC-4).

(11)  = Ensayo requerido sólo cuando aumenta la longitud.

@	= Sólo cuando el espesor cambia proporcionalmente al cambio de diámetro y/o presión.

(12)  La fecha de caducidad no superará la vida útil especificada. La fecha de caducidad podrá aplicarse a la botella en el momento del envío, siempre que las botellas hayan estado almacenadas en un lugar seco sin presión interna.

ANEXO 4A

DISPOSICIONES RELATIVAS A LA HOMOLOGACIÓN DE LA VÁLVULA AUTOMÁTICA, VÁLVULA DE RETENCIÓN, VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN, DISPOSITIVO LIMITADOR DE PRESIÓN Y VÁLVULA LIMITADORA DE CAUDAL

1.   El objeto de este anexo es determinar las disposiciones relativas a la homologación de la válvula automática, válvula de retención, válvula limitadora de presión, dispositivo limitador de presión y válvula limitadora de caudal

2.   VÁLVULA AUTOMÁTICA

2.1.   Los materiales de la válvula automática en contacto con el GNC durante el funcionamiento serán compatibles con el GNC de ensayo. Con objeto de verificar esta compatibilidad se utilizará el procedimiento descrito en el anexo 5D.

2.2.   Especificaciones de funcionamiento

2.2.1.   La válvula automática se diseñará de tal manera que soporte una presión 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) sin fugas ni deformaciones.

2.2.2.   La válvula automática se diseñará de tal manera que sea estanca a una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) (ver anexo 5B).

2.2.3.   La válvula automática, en la posición normal de uso especificada por el fabricante, se someterá a 20 000 operaciones y luego se desactivará. La válvula automática seguirá siendo estanca a una presión de 1,5 la presión de trabajo (MPa) (ver anexo 5B).

2.2.4.   La válvula automática se diseñará para funcionar a las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

2.3.   El sistema eléctrico, si existe, estará aislado del cuerpo de la válvula automática. La resistencia del aislamiento será > 10 MΩ.

2.4.   La válvula automática activada por una corriente eléctrica quedará en posición cerrada cuando se interrumpa la corriente.

2.5.   La válvula automática cumplirá los procedimientos de prueba para los componentes de clase determinados de acuerdo con el esquema de la figura 1-1 del apartado 2 del presente Reglamento.

3.   VÁLVULA DE RETENCIÓN

3.1.   Los materiales de la válvula de retención en contacto con el GNC durante el funcionamiento serán compatibles con el GNC de ensayo. Con objeto de verificar esta compatibilidad se utilizará el procedimiento descrito en el anexo 5D.

3.2.   Especificaciones de funcionamiento

3.2.1.   La válvula de retención se diseñará de tal manera que soporte una presión 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) sin fugas ni deformaciones.

3.2.2.   La válvula automática se diseñará de tal manera que sea estanca (hacia el exterior) a una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) (véase el anexo 5B).

3.2.3.   La válvula automática, en la posición normal de uso especificada por el fabricante, se someterá a 20 000 operaciones y luego se desactivará. La válvula automática seguirá siendo estanca (hacia el exterior) a una presión (de 1,5 la presión de trabajo (MPa) (véase el anexo 5B).

3.2.4.   La válvula de retención se diseñará para funcionar a las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

3.3.   La válvula de retención cumplirá los procedimientos de prueba para los componentes de clase determinados de acuerdo con el esquema de la figura 1-1 del apartado 2 del presente Reglamento.

4.   VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN Y DISPOSITIVO LIMITADOR DE PRESIÓN

4.1.   Los materiales de la válvula limitadora de presión y del dispositivo limitador de presión en contacto con el GNC durante el funcionamiento serán compatibles con el GNC de ensayo. Con objeto de verificar esta compatibilidad, se utilizará el procedimiento descrito en el anexo 5D.

4.2.   Especificaciones de funcionamiento

4.2.1.   La válvula limitadora de presión y el dispositivo limitador de presión de clase 0 se diseñarán de manera que soporten una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa).

4.2.2.   La válvula limitadora de presión y el dispositivo limitador de presión de clase 1, se diseñarán de manera que sean estancos a una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) con la salida cerrada (véase el anexo 5B).

4.2.3.   La válvula limitadora de presión de clase 1 y clase 2 se diseñará de tal manera que sea estanca a 2 veces la presión de trabajo con las salidas cerradas.

4.2.4.   El dispositivo limitador de presión se diseñará de tal manera que se abra el fusible a una temperatura de 110 ± 10 °C.

4.2.5.   La válvula limitadora de presión de clase 0 se diseñará de tal manera que pueda funcionar a temperaturas entre –40 °C y 85 °C.

4.3.   La válvula limitadora de presión y el dispositivo limitador de presión deberán cumplir los procedimientos de ensayo para los componentes de la clase determinada de acuerdo con el esquema de la figura 1-1 del apartado 2 del presente Reglamento.

5.   VÁLVULA LIMITADORA DE CAUDAL

5.1.   Los materiales de la válvula limitadora de caudal que estén en contacto con el GNC durante el funcionamiento serán compatibles con el GNC de ensayo. Con objeto de verificar esta compatibilidad, se utilizará el procedimiento descrito en el anexo 5D.

5.2.   Especificaciones de funcionamiento

5.2.1.   La válvula limitadora de caudal, si no está integrada en la botella, se diseñará para soportar una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa).

5.2.2.   La válvula limitadora de caudal se diseñará de manera que sea estanca a una presión de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa).

5.2.3.   La válvula limitadora de caudal se diseñará para que pueda funcionar a las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

5.3.   La válvula limitadora de caudal se montará dentro del recipiente.

5.4.   La válvula limitadora de caudal se diseñará con una derivación para permitir la igualación de las presiones.

5.5.   La válvula limitadora de caudal se cerrará a una diferencia de presión a través de la válvula de 650 kPa.

5.6.   Cuando la válvula limitadora de caudal esté en la posición de cierre, el caudal a través de la derivación no será superior a 0,05 m3/min normalizado a una presión diferencial de 10 000 kPa.

5.7.   El dispositivo deberá cumplir los procedimientos de ensayo para los componentes de clase especificados en el esquema de la figura 1-1 del apartado 2 del presente Reglamento, con la excepción de los relativos a la sobrepresión, las fugas externas, al ensayo de resistencia al calor seco y al envejecimiento por ozono.

6.   VÁLVULA MANUAL

6.1.   El dispositivo de válvula manual de clase 0 se diseñará de tal manera que soporte una presión 1,5 veces la presión de trabajo.

6.2.   El dispositivo de válvula manual de clase 0 estará diseñado para funcionar a temperaturas comprendidas entre –40 °C y 85 °C.

ANEXO 4B

DISPOSICIONES RELATIVAS A LA HOMOLOGACIÓN DE TUBOS FLEXIBLES O MANGUERAS DE COMBUSTIBLE

ÁMBITO DE APLICACIÓN

El objeto del presente anexo es determinar las disposiciones relativas a la homologación de mangueras flexibles para uso con gnc.

El ámbito de aplicación del presente anexo incluye tres tipos de mangueras flexibles:

i)	Mangueras de alta presión (clase 0);

ii)	Mangueras de media presión (clase 1);

iii)	Mangueras de baja presión (clase 2).

1.   MANGUERAS DE ALTA PRESIÓN, CLASIFICACIÓN CLASE 0

1.1.   Especificaciones generales

1.1.1.   La manguera se diseñará para que pueda soportar una presión máxima de trabajo de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa).

1.1.2.   La manguera se diseñará de manera que soporte las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

1.1.3.   El diámetro interior estará de acuerdo con el cuadro 1 de la norma ISO 1307.

1.2.   Construcción de la manguera

1.2.1.   La manguera estará formada por un tubo de superficie interior lisa y una funda de material sintético adecuado, reforzada con una o más capas intermedias.

1.2.2.   Las capas intermedias de refuerzo estarán protegidas por una funda contra la corrosión.

Si se utiliza material resistente a la corrosión para las capas intermedias de refuerzo (es decir, acero inoxidable), no será necesaria una funda.

1.2.3.   El revestimiento y la funda serán lisos y estarán exentos de poros, orificios y elementos extraños.

Un orificio realizado intencionadamente en la funda no se considerará como una imperfección.

1.2.4.   La funda deberá ser perforada intencionadamente para evitar la formación de burbujas.

1.2.5.   Si la funda se perfora y la capa intermedia es de material no resistente a la corrosión, esta capa intermedia deberá protegerse contra la corrosión.

1.3.   Especificaciones y pruebas para el revestimiento

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

1.3.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37. Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

1.3.1.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	medio: n-pentano

ii)	temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817)

iii)	periodo de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 20 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 25 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 30 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa, en comparación con el valor original, no disminuirá más del 5 %.

1.3.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 1.3.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

1.3.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes:

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisitos:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

1.3.2.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-pentano

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

1.3.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 1.3.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

1.4.   Especificaciones y método de ensayo para la funda.

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

1.4.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37. Resistencia a la tracción no inferior a 10 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

1.4.1.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 30 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 35 %.

1.4.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 1.4.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

1.4.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes:

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisitos:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

1.4.2.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

1.4.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 1.4.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 20 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 50 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia al ozono

1.4.3.1.   El ensayo tiene que realizarse según la norma ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Las probetas, que deberán estirarse hasta un alargamiento del 20 %, se expondrán a aire a 40 °C con una concentración de ozono de 50 partes por 100 millones durante 120 horas.

1.4.3.3.   No es admisible ningún agrietamiento de las probetas.

1.5.   Especificaciones para mangueras sin acoplar

Estanquidad al gas (permeabilidad)

1.5.1.1.   Se conectará una manguera con una longitud libre de 1 m a un recipiente relleno con propano líquido a una temperatura de 23° ± 2 °C.

1.5.1.2.   El ensayo se realizará de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 4080.

1.5.1.3.   Las fugas a través de la pared de la manguera no serán superiores a 95 cm3 por metro de manguera y por 24 h.

Resistencia a bajas temperaturas

1.5.2.1.   El ensayo se realizará siguiendo el método descrito en la norma ISO 4672-1978, método B.

Temperatura de ensayo:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, en su caso.

1.5.2.3.   No es admisible ninguna grieta por rotura.

Ensayo de flexión

1.5.3.1.   Una manguera vacía con una longitud aproximada de 3,5 m deberá soportar 3 000 veces la prueba de doblado alternativo descrita a continuación sin romperse. Después del ensayo, la manguera deberá ser capaz de resistir la presión indicada en el apartado 1.5.4.2. El ensayo se realizará en la manguera nueva y en la manguera después de envejecimiento, conforme a la norma ISO 188, con arreglo al apartado 1.4.2.3, y, después, conforme a la norma ISO 1817, con arreglo al apartado 1.4.2.2.

Figura 1

(sólo como ejemplo)

Diámetro interior de la manguera [mm]	Radio de doblado [mm] (Figura 1)	Distancia entre centros [mm] (Figura 1)
		Vertical b	Horizontal a
Hasta 13	102	241	102
De 13 a 16	153	356	153
De 16 a 20	178	419	178

1.5.3.3.   La máquina de ensayo (figura 1) constará de un marco de acero provisto de dos ruedas de madera con una anchura del borde aproximada de 130 mm.

La circunferencia de las ruedas estará ranurada para servir de guía a la manguera.

El radio de las ruedas, medido en el fondo de la ranura, será el indicado en el apartado 1.5.3.2.

Los planos medios longitudinales de ambas ruedas estarán en el mismo plano vertical, y la distancia entre los centros de las ruedas será la indicada en el apartado 1.5.3.2.

Ambas ruedas girarán libremente alrededor de su centro de giro.

Un mecanismo de propulsión tirará de la manguera sobre las ruedas a una velocidad de 4 movimientos completos por minuto.

1.5.3.4.   La manguera instalada sobre las ruedas tendrá forma de S (véase la figura 1).

El extremo que pase sobre la rueda superior tendrá suficiente masa para conseguir una completa adaptación de la manguera sobre las ruedas. La parte que pase por la rueda inferior estará fijada al mecanismo de propulsión.

Este mecanismo se ajustará de tal manera que la manguera recorra una distancia de 1,2 m en ambas direcciones.

Presión de ensayo hidráulico y designación de la presión mínima de rotura.

1.5.4.1.   El ensayo se realizará de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 1402.

1.5.4.2.   Se aplicará una presión de ensayo de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) durante 10 minutos sin que se produzca ninguna fuga.

1.5.4.3.   La presión de rotura no será inferior a 45 MPa.

1.6.   Acoplamientos

1.6.1.   Los acoplamientos serán de acero o latón y la superficie será resistente a la corrosión.

Los acoplamientos serán del tipo de fijación a presión.

1.6.2.1.   La tuerca giratoria tendrá rosca U.N.F.

1.6.2.2.   El cono de cierre de tuerca giratoria será del tipo de semiángulo vertical de 45°.

1.6.2.3.   Los acoplamientos pueden ser de tuerca giratoria o de unión rápida.

1.6.2.4.   Resultará imposible desconectar la unión rápida sin utilizar un método específico o herramientas especiales.

1.7.   Montaje de manguera y acoplamientos

1.7.1.   La construcción de los acoplamientos se hará de tal manera que no sea necesario pelar la funda, a menos que el refuerzo de la funda sea de material resistente a la corrosión.

El conjunto de la manguera se someterá a un ensayo de impulsos según la norma ISO 1436.

1.7.2.1.   El ensayo se realizará circulando aceite a una temperatura de 93 °C y a una presión mínima de 26 MPa.

1.7.2.2.   La manguera se someterá a 150 000 impulsos.

1.7.2.3.   Después del ensayo de impulsos, la manguera deberá soportar la presión de ensayo mencionada en el apartado 1.5.4.2.

Estanquidad al gas

1.7.3.1.   El conjunto de la manguera (manguera con acoplamientos) deberá soportar durante 5 minutos una presión de gas de 1,5 veces la presión de trabajo (MPa) sin que se produzca ninguna fuga.

1.8.   Marcas

Todas las mangueras llevarán, a distancias no superiores a 0,5 m las siguientes marcas de identificación claramente legibles e indelebles, formadas por caracteres, figuras o símbolos.

1.8.1.1.   El nombre comercial o marca del fabricante.

1.8.1.2.   El año y mes de fabricación.

1.8.1.3.   La marca de tamaño y tipo.

1.8.1.4.   La marca de identificación «GNC clase 0».

1.8.2.   Todos los acoplamientos llevarán el nombre comercial o marca del fabricante que los haya montado.

2.   MANGUERAS DE MEDIA PRESIÓN, CLASIFICACIÓN CLASE 1

2.1.   Especificaciones generales

2.1.1.   La manguera se diseñará para que soporte una presión máxima de trabajo 3 MPa.

2.1.2.   La manguera se diseñará de manera que soporte las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

2.1.3.   El diámetro interior estará de acuerdo con el cuadro 1 de la norma ISO 1307.

2.2.   Construcción de la manguera

2.2.1.   La manguera estará formada por un tubo de superficie interior lisa y una funda de material sintético adecuado, reforzada con una o más capas intermedias.

2.2.2.   Las capas intermedias de refuerzo estarán protegidas por una funda contra la corrosión.

Si se utiliza material resistente a la corrosión para las capas intermedias de refuerzo (es decir, acero inoxidable), no será necesaria una funda.

2.2.3.   El revestimiento y la funda serán lisos y estarán exentos de poros, orificios y elementos extraños.

Un orificio realizado intencionadamente en la funda no se considerará como una imperfección.

2.3.   Especificaciones y pruebas para el revestimiento

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

2.3.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37. Resistencia a la tracción no inferior a 10 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

2.3.1.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-pentano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 20 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 25 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 30 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa, en comparación con el valor original, no disminuirá más del 5 %.

2.3.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 2.3.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

2.3.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes:

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisito:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

2.3.2.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-pentano

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

2.3.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 2.3.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

2.4.   Especificaciones y método de ensayo para la funda.

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

2.4.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37. Resistencia a la tracción no inferior a 10 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

2.4.1.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 30 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 35 %.

2.4.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 2.4.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

2.4.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisitos:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

2.4.2.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

2.4.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 2.4.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 20 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 50 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia al ozono

2.4.3.1.   El ensayo se realizará según la norma ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Las probetas, que deberán estirarse hasta un alargamiento del 20 %, se expondrán a aire a 40 °C con una concentración de ozono de 50 partes por 100 millones durante 120 horas.

2.4.3.3.   No es admisible ningún agrietamiento de las probetas.

2.5.   Especificaciones para mangueras sin acoplar

Estanquidad al gas (permeabilidad)

2.5.1.1.   Se conectará una manguera con una longitud libre de 1 m a un recipiente relleno con propano líquido a una temperatura de 23° ± 2 °C.

2.5.1.2.   El ensayo se realizará de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 4080.

2.5.1.3.   Las fugas a través de la pared de la manguera no serán superiores a 95 cm3 por metro de manguera y por 24 h.

Resistencia a bajas temperaturas

2.5.2.1.   El ensayo se realizará siguiendo el método descrito en la norma ISO 4672-1978, método B.

Temperatura de ensayo:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, en su caso.

2.5.2.3.   No es admisible ninguna grieta por rotura.

Ensayo de flexión

2.5.3.1.   Una manguera vacía con una longitud aproximada de 3,5 m deberá soportar 3 000 veces la prueba de doblado alternativo descrita a continuación sin romperse. Después del ensayo, la manguera deberá ser capaz de resistir la presión indicada en el apartado 2.5.4.2. El ensayo se realizará en la manguera nueva y en la manguera después de envejecimiento, conforme a la norma ISO 188, con arreglo al apartado 2.4.2.3, y, después, conforme a la norma ISO 1817, con arreglo al apartado 2.4.2.2.

Figura 2

(sólo como ejemplo)

Diámetro interior de la manguera [mm]	Radio de doblado [mm] (Figura 2)	Distancia entre centros [mm] (Figura 2)
		Vertical b	Horizontal a
Hasta 13	102	241	102
De 13 a 16	153	356	153
De 16 a 20	178	419	178

2.5.3.3.   La máquina de ensayo (figura 2) constará de un marco de acero provisto de dos ruedas de madera con una anchura del borde aproximada de 130 mm.

La circunferencia de las ruedas estará ranurada para servir de guía a la manguera.

El radio de las ruedas, medido en el fondo de la ranura, deberá ser el indicado en el apartado 2.5.3.2.

Los planos medios longitudinales de ambas ruedas deberán estar en el mismo plano vertical, y la distancia entre los centros de las ruedas deberá ser la indicada en el apartado 2.5.3.2.

Ambas ruedas girarán libremente alrededor de su centro de giro.

Un mecanismo de propulsión tirará de la manguera sobre las ruedas a una velocidad de 4 movimientos completos por minuto.

2.5.3.4.   La manguera instalada sobre las ruedas tendrá forma de S (véase la figura 2).

El extremo que pase sobre la rueda superior tendrá suficiente masa para conseguir una completa adaptación de la manguera sobre las ruedas. La parte que pase por la rueda inferior estará fijada al mecanismo de propulsión.

Este mecanismo se ajustará de tal manera que la manguera recorra una distancia de 1,2 m en ambas direcciones.

Presión de ensayo hidráulico

2.5.4.1.   El ensayo se realizará de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 1402.

2.5.4.2.   Se aplicará una presión de ensayo de 3 MPa durante 10 minutos sin que se produzca ninguna fuga.

2.6.   Acoplamientos

2.6.1.   Si se monta un acoplamiento en la manguera, deberán cumplirse las siguientes condiciones:

2.6.2.   Los acoplamientos serán de acero o latón y la superficie será resistente a la corrosión.

2.6.3.   Los acoplamientos serán del tipo de fijación a presión.

2.6.4.   Los acoplamientos pueden ser de tuerca giratoria o de unión rápida.

2.6.5.   Resultará imposible desconectar la unión rápida sin utilizar un método específico o herramientas especiales.

2.7.   Montaje de manguera y acoplamientos

2.7.1.   La construcción de los acoplamientos se hará de tal manera que no sea necesario pelar la funda, a menos que el refuerzo de la funda sea de material resistente a la corrosión.

El conjunto de la manguera se someterá a un ensayo de impulsos según la norma ISO 1436.

2.7.2.1.   El ensayo se realizará circulando aceite a una temperatura de 93 °C y a una presión mínima de 1,5 veces la presión máxima de trabajo.

2.7.2.2.   La manguera se someterá a 150 000 impulsos.

2.7.2.3.   Después del ensayo de impulsos, la manguera deberá soportar la presión de ensayo mencionada en el apartado 2.5.4.2.

Estanquidad al gas

2.7.3.1.   El conjunto de la manguera (manguera con acoplamientos) deberá soportar durante 5 minutos una presión de gas de 3 MPa sin que se produzca ninguna fuga.

2.8.   Marcas

Todas las mangueras llevarán, a distancias no superiores a 0,5 m las siguientes marcas de identificación claramente legibles e indelebles, formadas por caracteres, figuras o símbolos.

2.8.1.1.   El nombre comercial o marca del fabricante.

2.8.1.2.   El año y mes de fabricación.

2.8.1.3.   La marca de tamaño y tipo.

2.8.1.4.   La marca de identificación «GNC clase 1».

2.8.2.   Todos los acoplamientos llevarán el nombre comercial o marca del fabricante que los haya montado.

3.   MANGUERAS DE BAJA PRESIÓN, CLASIFICACIÓN CLASE 2

3.1.   Especificaciones generales

3.1.1.   La manguera se diseñará para que soporte una presión máxima de trabajo 450 kPa.

3.1.2.   La manguera se diseñará de manera que soporte las temperaturas especificadas en el anexo 5O.

3.1.3.   El diámetro interior estará de acuerdo con el cuadro 1 de la norma ISO 1307.

3.2.   (No asignado)

3.3.   Especificaciones y ensayos para el revestimiento

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

3.3.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37.

Resistencia a la tracción no inferior a 10 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

3.3.1.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-pentano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 20 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 25 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 30 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa, en comparación con el valor original, no disminuirá más del 5 %.

3.3.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 3.3.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

3.3.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes:

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisito:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

3.3.2.2.   Resistencia al n-pentano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-pentano

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

3.3.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 3.3.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

3.4.   Especificaciones y método de ensayo para la funda.

Resistencia a la tracción y alargamiento para el material de caucho y para los elastómeros termoplásticos (TPE)

3.4.1.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 37.

Resistencia a la tracción no inferior a 10 MPa y alargamiento a la rotura no inferior al 250 %.

3.4.1.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 30 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 35 %.

3.4.1.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 3.4.1.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 35 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 25 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia a la tracción y alargamiento específicos para material termoplástico

3.4.2.1.   Resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura según ISO 527-2 con las condiciones siguientes:

i)	Tipo de probeta: 1 BA.

ii)	Velocidad de tracción: 20 mm/min.

Antes del ensayo, se acondicionará el material un mínimo de 21 días a 23 °C y a una humedad relativa del 50 %.

Requisitos:

i)	Resistencia a la tracción no inferior a 20 MPa.

ii)	Alargamiento a la rotura no inferior al 100 %.

3.4.2.2.   Resistencia al n-hexano según ISO 1817 con las siguientes condiciones:

i)	Medio: n-hexano.

ii)	Temperatura: 23 °C (tolerancia según ISO 1817).

iii)	Período de inmersión: 72 horas.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en volumen: 2 %.

ii)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 10 %.

iii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 10 %.

Después de almacenamiento al aire a una temperatura de 40 °C durante un período de 48 horas, la masa en comparación con el valor original no disminuirá más del 5 %.

3.4.2.3.   Resistencia al envejecimiento según ISO 188 con las siguientes condiciones:

i)	Temperatura: 115 °C (temperatura de ensayo = temperatura máxima de funcionamiento menos 10 °C).

ii)	Período de exposición: 24 y 336 horas.

Después del envejecimiento, las probetas se acondicionarán a 23 °C y a una humedad relativa del 50 % durante un mínimo de 21 días antes de realizar el ensayo de resistencia a la tracción con arreglo al apartado 3.4.2.1.

Requisitos:

i)	Cambio máximo en resistencia a la tracción: 20 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con la resistencia a la tracción del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

ii)	Cambio máximo en alargamiento a la rotura: 50 % después de 336 horas de envejecimiento en comparación con el alargamiento a la rotura del material sometido a envejecimiento durante 24 horas.

Resistencia al ozono

3.4.3.1.   El ensayo se realizará según la norma ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Las probetas, que deberán estirarse hasta un alargamiento del 20 %, se expondrán a aire a 40 °C, con una humedad relativa del 50 % ±10 %, y con una concentración de ozono de 50 partes por 100 millones durante 120 horas.

3.4.3.3.   No es admisible ningún agrietamiento de las probetas.

3.5.   Especificaciones para mangueras sin acoplar

Estanquidad al gas (permeabilidad)

3.5.1.1.   Se conectará una manguera con una longitud libre de 1 m a un recipiente relleno con propano líquido a una temperatura de 23° ± 2 °C.

3.5.1.2.   El ensayo se realizará de acuerdo con el método descrito en la norma ISO 4080.

3.5.1.3.   Las fugas a través de la pared de la manguera no serán superiores a 95 cm3 por metro de manguera y por 24 h.

Resistencia a bajas temperaturas

3.5.2.1.   El ensayo se realizará siguiendo el método descrito en la norma ISO 4672, método B.

Temperatura de ensayo:	–40 °C ± 3 °C
o	–20 °C ± 3 °C, en su caso.

3.5.2.3.   No es admisible ninguna grieta por rotura.

Resistencia a altas temperaturas

3.5.3.1.   Un trozo de manguera, a una presión de 450 kPa y con una longitud mínima de 0,5 m se colocará en un horno a una temperatura de 120 °C ± 2 °C, donde se mantendrá durante 24 horas. El ensayo se realizará en la manguera nueva y en la manguera después de envejecimiento, conforme a la norma ISO 188, con arreglo al apartado 3.4.2.3, y, después, conforme a la norma ISO 1817, con arreglo al apartado 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Las fugas a través de la pared de la manguera no serán superiores a 95 cm3 por metro de manguera y por 24 h.

3.5.3.3.   Después del ensayo, la manguera soportará la presión de ensayo de 50 kPa durante 10 minutos. Las fugas a través de la pared de la manguera no serán superiores a 95 cm3 por metro de manguera y por 24 h.

Ensayo de flexión

3.5.4.1.   Una manguera vacía con una longitud aproximada de 3,5 m deberá soportar 3 000 veces la prueba de doblado alternativo descrita a continuación sin romperse.

Figura 3

(sólo como ejemplo)

La máquina de ensayo (figura 3) constará de un marco de acero provisto de dos ruedas de madera con una anchura del borde aproximada de 130 mm.

La circunferencia de las ruedas estará ranurada para servir de guía a la manguera.

El radio de las ruedas, medido en el fondo de la ranura, deberá ser de 102 mm.

Los planos medios longitudinales de ambas ruedas estarán en el mismo plano vertical, y la distancia entre los centros de las ruedas deberá ser de 241 mm en vertical y de 102 mm en horizontal.

Ambas ruedas girarán libremente alrededor de su centro de giro.

Un mecanismo de propulsión tirará de la manguera sobre las ruedas a una velocidad de 4 movimientos completos por minuto.

3.5.4.3.   La manguera instalada sobre las ruedas tendrá forma de S (véase la figura 3).

El extremo que pase sobre la rueda superior tendrá suficiente masa para conseguir una completa adaptación de la manguera sobre las ruedas. La parte que pase por la rueda inferior estará fijada al mecanismo de propulsión.

Este mecanismo se ajustará de tal manera que la manguera recorra una distancia de 1,2 m en ambas direcciones.

3.6.   Marcas

Todas las mangueras llevarán, a distancias no superiores a 0,5 m las siguientes marcas de identificación claramente legibles e indelebles, formadas por caracteres, figuras o símbolos.

3.6.1.1.   El nombre comercial o marca del fabricante.

3.6.1.2.   El año y mes de fabricación.

3.6.1.3.   La marca de tamaño y tipo.

3.6.1.4.   La marca de identificación «GNC clase 2».

3.6.2.   Todos los acoplamientos llevarán el nombre comercial o marca del fabricante que los haya montado.