ПРИЛОЖЕНИЕ 1A

СЪЩЕСТВЕНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА КОМПОНЕНТИТЕ ЗА СПГ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1B

СЪЩЕСТВЕНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО, ДВИГАТЕЛЯ И УРЕДБАТА ЗА СПГ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2A СХЕМА

НА МАРКИРОВКАТА ЗА ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ НА КОМПОНЕНТ ЗА СПГ

(Вж. точка 5.2. на настоящото правило)

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху компонент за СПГ, показва, че този компонент е типово одобрен в Италия (Е 3) съгласно Правило № 110 под номер на типово одобрение 002439. Първите две цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило № 110 в неговата оригинална версия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2B

СЪОБЩЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2C

СХЕМИ НА МАРКИРОВКИ ЗА ОДОБРЕНИЕ

ОБРАЗЕЦ A

(вж. т. 16.2 на настоящото правило)

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху превозно средство, показва, че този тип превозно средство е одобрен в Италия (Е3) по отношение монтирането на уредба за СПГ за захранване на двигателя със СПГ съгласно Правило № 110 под номер на типово одобрение 002439. Първите две цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило № 110 в неговата оригинална версия.

ОБРАЗЕЦ B

(вж. т. 16.2 на настоящото правило)

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху превозно средство, показва, че този тип превозно средство е одобрен в Италия (Е 3) по отношение монтирането на уредба за СПГ за захранване на двигателя със СПГ съгласно Правило № 110 под номер на типово одобрение 002439. Двете първи цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило № 110 в неговата оригинална версия и на Правило № 83, изменено със серията поправки 04.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2D

СЪОБЩЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ГАЗОВИ БУТИЛКИ БУТИЛКИ ЗА СЪХРАНЯВАНЕ В ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО НА ПРИРОДЕН ГАЗ ПОД ВИСОКО НАЛЯГАНЕ КАТО ГОРИВО ЗА МОТОРНИ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА

1.   ОБХВАТ

Настоящото приложение определя минималните изисквания към леките презареждащи се бутилки за газ. Тези бутилки са предназначени само съхраняване в превозните средства на сгъстен природен газ под високо налягане, използван като гориво за моторните превозни средства, на които са монтирани. Бутилките могат да се произвеждат от всякакъв вид стомана, алуминий или неметален материал, с произволна конструкция или метод за производство, подходящи за определените условия на използване. Настоящото приложение не се отнася за метални обвивки или бутилки от неръждаема стомана, или заварени такива. Обхванатите от настоящото приложение бутилки са от клас 0, както е посочено в т. 2 на настоящото правило, и се означават по следния начин:

CNG-1	метална;
CNG-2	вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цилиндричната част);
CNG-3	вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цялата обвивка);
CNG-4	непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни).

Условията на използване, на които бутилките ще бъдат подложени, са описани в т. 4. Настоящото приложение се базира на работно налягане 20 MPa при 15 °С на природния газ, използван като гориво, с максимално налягане при пълнене 26 MPa. Могат да се използват и други работни налягания, като налягането се умножи с подходящ коефициент (съотношение). Например, в случая на уредба с работно налягане 25 MPa, наляганията трябва да се умножат с 1,25.

Експлоатационният срок на бутилките се определя от производителя и може да се изменя в зависимост от приложението им. Пресмятането на експлоатационния срок на бутилката се базира на 1 000 пълнения годишно и не по-малко от 15 000 пълнения. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

При металните бутилки и бутилките с метална обвивка срокът на бутилката се пресмята въз основа на скоростта на нарастване на пукнатините от умора на материала. За проверка за отсъствие на дефекти с размер по-голям от максимално разрешения е необходимо извършването на ултразвуков или друг еквивалентен контрол на всяка бутилка или обвивка. Този подход позволява да се оптимизира конструкцията и производството на леките бутилки за превозните средства, използващи природен газ като гориво.

При бутилки, изпълнени само от полимерни материали с неметална обвивка, която не е подложена на натоварване, безопасният експлоатационен срок на бутилката се доказва чрез подходящи методи на конструиране, изпитвания за проверка на качеството на конструкцията и контрол в производството.

2.   ПОЗОВАВАНИЯ

Следните стандарти съдържат предписания, които чрез направеното позоваване на тях стават предписания на настоящото приложение (до приемането на равностойни предписания на ИКЕ).

Стандарти на ASTM (1)

ASTM B117-90	Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)
ASTM B154-92	Изпитване с живачен нитрат за мед и медни сплави
ASTM D522-92	Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник
ASTM D1308-87	Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития
ASTM D2344-84	Изпитвателен метод за видима междуслойна якост на срязване на композитни материали с паралелни нишки по метода на късата греда
ASTM D2794-92	Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (сблъсък)
ASTM D3170-87	Устойчивост на начупване на покритията
ASTM D3418-83	Метод за изпитване на термопласти чрез термичен анализ
ASTM E647-93	Стандартен метод за измерване на темпа на нарастване на пукнатините от умора на материала
ASTM E813-89	Изпитвателен метод за определяне на JIC — мярка на якостта на разрушаване
ASTM G53-93	Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)

Стандарти на BSI (2)

BS 5045:	Част 1 (1982) Транспортируеми газови бутилки — показатели за безшевни стоманени газови бутилки, с воден капацитет над 0,5 литра
BS 7448-91	Изпитване на механична якост. Част I — Метод за определяне на KIC, критични стойности на COD и J по BS PD 6493—1991. Насоки и методи за оценка на приемливост от тип А на пукнатини на заварени структури; метални материали.

Стандарти на ISO (3)

ISO 148-1983	Стомана — изпитване на удар по Шарпи (v-образен прорез);
ISO 306-1987	Пластмаси — Термопласти — Определяне на температурата на омекване по Викá
ISO 527 Pt 1-93	Пластмаси — Определяне на тензометричните характеристики. Част 1: Общи принципи
ISO 642-79	Стомана. Изпитване на прокаляемост чрез челно закаляване (Изпитване по Джомини)
ISO 2808-91	Бои и лакове — Определяне дебелината на слоя
ISO 3628-78	Стъклопласти — Определяне на тензометричните характеристики
ISO 4624-78	Бои и лакове. Изпитване на опън за определяне на адхезията
ISO 6982-84	Метали — Тензометрично изпитване
ISO 6506-1981	Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Бринел
ISO 6508-1986	Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Роквел (скали A-B-C-D-E-F-G-H-K)
ISO 7225	Предупредителни етикети за газови бутилки
ISO/DIS 7866-1992	Транспортируеми безшевни бутилки за газ от алуминиева сплав за многократно пълнене, използваеми навсякъде по света. Проектиране, изработване и приемане
ISO 9001:1994	Осигуряване на качеството при конструиране/разработване. Производство, монтаж и обслужване
ISO 9002:1994	Осигуряване на качеството при производство и монтаж
ISO/DIS 12737	Метални материали. Определяне на якостта на разрушаване при равнинна деформация
Ръководство на ISO/IEC 25-1990	Общи изисквания за техническа компетентност на изпитвателните лаборатории
Ръководство на ISO/IEC 48-1986	Насоки за оценка и регистрация от трети лица на системи за качество на доставките
ISO/DIS 9809	Транспортируеми безшевни стоманени бутилки за газ за многократно пълнене. Проектиране, производство и изпитване. Част 1: Охладени и темперирани газови бутилки с якост на опън < 1 100 MPa;

Стандарт на NACE (4)

NACE TM0177-90

Лабораторно изпитване на метали за устойчивост на сярно напукване в сероводородни среди

3.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ

За целите на настоящото приложение се използват следните определения:

3.1.   (свободна)

3.2.   самонапрягане: процес на прилагане на налягане, използван при производството на бутилките от композитни материали с метални обвивки, който се състои в довеждането на обвивката отвъд нейната граница на еластичност така, че да се получи остатъчна пластична деформация. Това предизвиква напрежения на натиск в обвивката и напрежения на опън в нишките при отсъствието на вътрешно налягане;

3.3.   налягане на самонапрягане: налягане във вътрешността на намотаната с нишки бутилка, при което се установява изискваното разпределение на напреженията между обвивката и намотката;

3.4.   партида бутилки от композитни материали: партида, съставена от група бутилки, произведени една след друга от окачествени обвивки с едни и същи размери, конструкция, определени материали и производствени методи;

3.5.   партида метални бутилки и обвивки: партида, съставена от група метални бутилки или обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструкция, определени материали, производствени методи, оборудване за производство и термична обработка, както и едни и същи условия по отношение на продължителност, температура и състав на атмосферата при термичната обработка;

3.6.   партида неметални обвивки: партида, съставена от група неметални обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструктивно определени материали и производствени методи;

3.7.   граница на партида: една партида е съставена във всички случаи от не повече от 200 произведени бутилки или обвивки (от този брой са изключени бутилките и обвивките за разрушителни изпитвания) или не повече от броя бутилки, произведени в рамките на една производствена серия, като се приема по-голямото число;

3.8.   бутилка от композитни материали: бутилка, съставена от непрекъсната оплетка, пропита със смола, намотана около една метална или неметална обвивка. Бутилките от композитни материали с неметални обвивки се наричат също изцяло композитни бутилки;

3.9.   намотаване при контролиран опън: процес, използван при производството на напрегнати в цилиндричната част бутилки от композитни материали с метални обвивки, при който напреженията на натиск в обвивката и напреженията на опън в намотката при отсъствие на вътрешно налягане се получават при намотаването на усилващите нишки с повишено опъване;

3.10.   налягане на пълнене: налягането на газа в бутилката непосредствено след напълването й;

3.11.   произведени бутилки: завършени и готови за използване бутилки, представителни за нормалното производство, с нанесена маркировка за идентификация и с външното покритие, включващо вградената система за изолация, определена от производителя, но без невградената система за изолация или защита;

3.12.   цяла усилваща намотка: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана по обиколката и по направление на оста на бутилката;

3.13.   температура на газа: температурата на газа в бутилката;

3.14.   усилваща намотка върху цилиндричната част: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана предимно по обиколката на цилиндричната част на обвивката така, че намотката не поема никакво значително усилие по направление на надлъжната ос на бутилката;

3.15.   обвивка: съд, използван като газонепроницаема вътрешна обвивка на газа, около която са намотани усилващите нишки така, че да се получи необходимата якост. В стандарта са описани два типа обвивки: метални обвивки, конструирани да поемат усилията заедно с армировката, и неметални обвивки, които не поемат никакво усилие;

3.16.   производител: лице или организация, отговарящи за конструкцията, производството и изпитванията на бутилките;

3.17.   максимално развивано налягане: стабилизираното налягане, което се получава, когато в бутилка, напълнена при работното налягане, газът достигне максималната работна температура;

3.18.   намотка: система за усилване, съставена от нишки и смола, нанесени около обвивката;

3.19.   предварително напрягане: процес на използване на самонапрягане или на контролиран опън при намотаването;

3.20.   експлоатационен срок: времето, в години, в продължение на което бутилките могат да се използват безопасно при нормални условия на експлоатация;

3.21.   стабилизирано налягане: налягането на газа след достигане на дадена стабилизирана температура;

3.22.   стабилизирана температура: равномерна температура на газа след изчезването на всяко колебание на температурата, причинено от пълненето;

3.23.   изпитвателно налягане: налягане, на което се подлага бутилката при хидростатичното изпитване;

3.24.   работно налягане: стабилизирано налягане от 20 MPa при равномерна температура от 15 °С.

4.   УСЛОВИЯ ЗА ЕКСПЛОАТАЦИЯ

4.1.   Общи положения

4.1.1.   Стандартизирани условия за експлоатация

Стандартизираните условия за експлоатация, установени в този раздел, служат като основа при конструирането, производството, контрола, изпитванията и типовото одобрение на бутилките, предназначени за постоянно закрепване върху превозните средства и за съхраняване, при температура на околната среда, на природния газ, използван като гориво в превозните средства.

4.1.2.   Използване на бутилките

Условията за експлоатация са съставени също, за да предоставят информация на посочените по-долу лица за начина, по който бутилките, произведени според настоящото правило, могат да се използват безопасно:

a)	производителите на бутилките;

b)	собствениците на бутилките;

c)	конструкторите или изпълнителите, отговарящи за монтирането на бутилките;

d)	конструкторите или собствениците на оборудването, използвано за зареждане на бутилките върху превозните средства;

e)	доставчиците на природен газ; и

f)	регулаторните органи, компетентни по отношение използването на бутилките.

4.1.3.   Експлоатационен срок

Експлоатационният срок, през който бутилките могат да се използват безопасно, се определя от конструктора на бутилката на базата на посочените тук условия на използване. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

Периодично окачествяване

Препоръките за периодичното окачествяване чрез визуален контрол или изпитване по време на експлоатационния срок се предоставят от производителя на бутилките в зависимост от използването им в условията за експлоатация, определени в настоящото приложение. Всяка бутилка се подлага на визуален контрол минимум на всеки 48 месеца след въвеждането й в експлоатация на превозното средство (регистрацията на превозното средство) и при всяко ново монтиране, за да се провери наличието на повреди или разрушаване, включително и на опорите. Визуалният контрол трябва да се извършва в съответствие със спецификациите на производителя от компетентна организация, одобрена или призната от регулаторния орган. Бутилките, които нямат табелка със задължителните данни или чиито задължителни данни са нечетливи по една или друга причина, задължително се изтеглят от експлоатация. Ако има възможност бутилката да бъде категорично идентифицирана по производител и сериен номер, може да се постави заместваща табелка и бутилката да остане в експлоатация.

4.1.4.1.   Бутилки, претърпели катастрофа

Бутилките, претърпели катастрофа на превозните средства, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, освен ако компетентният орган разпореди друго. Бутилка, която не е получила никаква повреда от удар при катастрофата, може да се върне в експлоатация, в противен случай бутилката трябва да се изпрати на производителя, за да се подложи на обследване.

4.1.4.2.   Бутилки, претърпели пожар

Бутилките, които са били изложени на действието на огън, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, или се бракуват и изтеглят от експлоатация.

4.2.   Максимални налягания

Налягането в бутилката се ограничава до:

a)	налягане, което се стабилизира на 20 MPa при стабилизирана температура 15 °С;

b)	26 MPa, непосредствено след пълненето, независимо от температурата.

4.3.   Максимален брой на циклите на пълнене

Бутилките се конструират така, че да се пълнят на стабилизирано налягане 20 МРа при стабилизирана температура на газа 15 °С до 1 000 пъти годишно през целия им експлоатационен срок.

4.4.   Температурни диапазони

4.4.1.   Стабилизирана температура на газа

Стабилизираната температура на газа в бутилките може да варира от минус 40 °С до плюс 65 °С.

4.4.2.   Температури на бутилките

Температурата на материалите, от които е изработена бутилката, може да варира от минус 40 °С до плюс 82 °С.

Допускат се температури по-високи от 65 °С в ограничени зони или за кратко време, като при това температурата на газа в бутилката никога не надвишава 65 °С, освен при условията, определени в т. 4.4.3.

4.4.3.   Преходни температури

Температурите на газа, развивани при пълненето и изпразването, могат да варират извън границите, определени в т. 4.4.1.

4.5.   Състав на газа

Към природния газ не трябва да се прибавят умишлено метанол и/или гликол. Бутилките трябва да са конструирани така, че да могат да се пълнят с природен газ, отговарящ на едно от следните три условия:

a)

SAE J1616

b)

сух газ В нормалния случай водните пари трябва да са не повече от 32 mg/m3 с температура на оросяване минус 9 °С при налягане 20 МРа. Няма ограничения за компонентите на сухите газове, освен за: — сероводород и други разтворими сулфиди: … 23 mg/m3 — кислород: … 1 об % Водородът трябва да се ограничи до 2 об %, ако якостта на опън на стоманата за производството на бутилките е по-голяма от 950 МРа.

c)

Влажен газ За всеки газ, чието съдържание на водни пари е по-голямо от посоченото в подточка b), в общия случай важат ограничения за следните компоненти; — сероводород и други разтворими сулфиди: … 23 mg/m3 — кислород: … 1 об % — въглероден двуокис: … 4 об % — водород: … 0,1 об % Във влажните газове е необходимо да има минимум 1 mg компресорно масло на 1 kg газ, за да се осигури защитата на металните бутилки и обвивки.

4.6.   Външни повърхности

Бутилките не са конструирани за непрекъснато подлагане на механични и химични натоварвания, например, изтичания от товар, транспортиран от превозното средство, или силно износване в резултат на пътните условия, и трябва да отговарят на признатите норми за монтиране. Независимо от това, външните повърхности на бутилките могат да бъдат изложени поради непредпазливост на въздействието на:

a)	вода, при редуващо се потапяне или напръскване при движение по пътя;

b)	сол, ако превозното средство се движи в близост до океан или солта се използва като средство за размразяване;

c)	ултравиолетови лъчения, съдържащи се в слънчевите лъчи;

d)	удари от камъчета;

e)	разтворители, киселини и основи, торове; и

f)	течности за превозни средства, включително бензин, хидравлични течности, гликол и масла.

4.7.   Просмукване или пропуски на газ

Бутилките могат да се съхраняват в затворени пространства през продължителни периоди от време. Просмукването на газ през стените на бутилката или пропуските през съединенията и обвивката трябва да се вземат пред вид при конструирането.

5.   ОДОБРЕНИЕ НА КОНСТРУКЦИЯТА

5.1.   Общи положения

Следната информация трябва да се предостави от конструктора на бутилката и да се приложи към заявлението за одобрение до компетентния орган:

a)	декларация за експлоатация (т. 5.2.)

b)	данни за конструкцията (т. 5.3.)

c)	данни за производството (т. 5.4.)

d)	система за качество (т. 5.5.)

e)	якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол (т. 5.6.)

f)	спецификация (т. 5.7.)

g)	допълнителни данни (т. 5.8.)

За бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809, не е необходимо да се предоставя протокол за анализ на напреженията по т. 5.3.2. или информацията по т. 5.6.

5.2.   Декларация да експлоатация

Целта на тази декларация за експлоатация е не само да служи като ръководство на ползувателите и на монтажниците на бутилките, но също и да информира компетентния орган по одобрението или неговия упълномощен представител. Тази декларация съдържа:

a)	декларация за това, че конструкцията на бутилката е подходяща за използването й в условията на експлоатация, определени в т. 4, през експлоатационния срок на бутилката;

b)	експлоатационният срок;

c)	минимални изисквания към изпитванията или проверките в експлоатация;

d)	необходими устройства за понижаване на налягането и/или изолации;

e)	методи за поддържане, защитни покрития и т.н., които са необходими, но не се предоставят;

f)	описание на конструкцията на бутилката;

g)	всяка друга информация, необходима за осигуряване на безопасното използване и проверка на бутилката.

5.3.   Данни за конструкцията

5.3.1.   Чертежи

Чертежите трябва да съдържат като минимум:

a)	наименование, номер за позоваване, дата на издаване и номера на корекциите с датите на извършването им, когато е приложимо;

b)	позоваване на настоящото правило и на типа на бутилката;

c)	всички размери с допустимите отклонения, включително подробности за формите на обвивките, техните минимални дебелини, както и за отворите;

d)	маса на бутилките с допустимите отклонения;

e)	спецификации на материалите, минимални стойности или допустим интервал за механическите и химическите характеристики, и диапазон на определената твърдост за металните бутилки или обвивки;

f)	други данни, като диапазон на налягането на самонапрягане, минимално изпитвателно налягане, подробности относно системата за защита срещу пожар и външното защитно покритие.

5.3.2.   Протокол за анализ на напреженията

Задължително се представя протокол за анализ на напреженията по метода на крайните елементи или друг метод.

В протокола задължително се включва таблица, обобщаваща пресметнатите напрежения.

5.3.3.   Данни от изпитването на материалите

Задължително се представя подробно описание на използваните в конструкцията материали и допустимите отклонения в техните характеристики. Представят се също така резултатите от изпитванията за определяне на механическите характеристики и за определяне на пригодността на материалите за използване в условията, посочени в т. 4.

5.3.4.   Данни от изпитванията за окачествяване на конструкцията

Необходимо е да се докаже, че материалите, конструкцията, производството и проверката на бутилката са подходящи за предвиденото използване, като отговарят на изискванията на изпитванията, определени за конструкцията на съответната бутилка, когато тя се подложи на изпитване по методите за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение.

Данните от изпитването трябва също да съдържат размерите, дебелините на стените и масата на всяка изпитана бутилка.

5.3.5.   Защита срещу пожар

Задължително се посочва разположението на предпазните устройства при свръхналягане, които защитават бутилката от внезапно разрушаване, когато тя е подложена на условията, определени в т. А.15. Ефективността на определената система за защита срещу пожар се доказва с резултати от изпитвания.

5.3.6.   Закрепване на бутилките

В съответствие с т. 6.11. трябва да се предоставят подробни сведения за закрепването на бутилките или изисквания към тяхното закрепване.

5.4.   Данни за производството

Задължително се представят подробни сведения относно всички производствени процеси, безразрушителни проверки, изпитвания по време на производството и изпитвания на партидите. Посочват се допустимите отклонения във всички производствени процеси като термичната обработка и пресоване, състава на смолата, опъването и скоростта на намотаване на нишката, продължителността и температурите на нагряването и процедурите по самонапрягането. Посочват се също повърхностната обработка, подробности за намотката, критериите за приемане при ултразвуковия контрол (или друг еквивалентен контрол) и максималния размер на партидата за изпитванията по партиди.

5.5.   (свободна)

5.6.   Якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол

5.6.1.   Якост на разрушаване

Производителят трябва да покаже пропуските преди разрушаването на бутилката, както е описано в т. 6.7.

5.6.2.   Размер на дефектите при безразрушителния контрол

Като използва подхода, описан в т. 6.15.2., производителят трябва да установи максималния размер на дефектите, констатирани при безразрушителния контрол, при които не настъпва повреда на бутилката от умора през експлоатационния й срок, или разрушаване на бутилката.

5.7.   Спецификация

В спецификацията за конструкцията на всяка бутилка трябва да се съберат резюмета на документите, изисквани в т. 5.1. Трябва да се посочат наименованието, номерът за позоваване, броят на корекциите и датите на първото издание, както и корекциите на всеки документ. Всички документи трябва да са подписани или парафирани от този, който ги издава. На спецификацията трябва да се присвои номер и да се нанесе номера на корекцията, ако е приложимо, които номера могат да се използват за обозначаване на конструкцията на бутилката, освен това спецификацията трябва да носи подписа на инженера, отговарящ за конструкцията. На спецификацията трябва да се предвиди място за поставянето на печат, който показва, че конструкцията е регистрирана.

5.8.   Допълнителни данни

Когато е приложимо, трябва да се предоставят допълнителни данни относно приложението, като исторически данни за използването на предвиждания материал или за използването на бутилки от дадена конструкция в други експлоатационни условия.

5.9.   Одобрение и сертификация

5.9.1.   Контрол и изпитване

Оценката на съответствието трябва да се извърши съгласно предписанията на т. 9 на настоящото правило.

За да се установи, че бутилките съответстват на това международно правило, те се подлагат на контрол от компетентен орган в съответствие с т. 6.13. и 6.14.

5.9.2.   Сертификат за изпитването

Ако резултатите от изпитванията, извършени върху прототипа в съответствие с т. 6.13., са задоволителни, компетентният орган издава сертификат от изпитването. В допълнение D на настоящото приложение е даден примерен сертификат от изпитването.

5.9.3.   Сертификат за приемане на партида

Компетентният орган изготвя сертификат за приемане по образеца в допълнение D на настоящото приложение.

6.   ИЗИСКВАНИЯ, ПРИЛОЖИМИ КЪМ ВСИЧКИ ТИПОВЕ БУТИЛКИ

6.1.   Общи положения

Следващите изисквания се прилагат като правило към типовете бутилки, посочени в т. 7 до 10. Конструкцията на бутилките трябва да отговаря по отношение на всички присъщи аспекти, за да се гарантира, че всяка бутилка, произведена според тази конструкция, може да се използва през определения експлоатационен срок. Стоманените бутилки от тип CNG-1, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и отговарящи на всички негови изисквания, трябва да отговарят само на изискванията, посочени в т. 6.3.2.4. и 6.9. до 6.13.

6.2.   Конструкция

Настоящото правило не предписва начини за конструиране, допустими напрежения или деформации, но изисква адекватността на конструкцията за бъде доказана чрез подходящи изчисления и чрез способността на бутилките успешно да преминат изпитванията на материалите, окачествяването на конструкцията, производствените изпитания и изпитванията на партидите, предписани от настоящото правило. Всяка конструкция трябва да гарантира тип на неизправност „пропуски преди разрушаване“ в резултат на възможното влошаване на частите, подложени на налягане по време на нормалното използване. Ако има пропуски от металните бутилки или металните обвивки, тези пропуски трябва да се дължат единствено на развитието на пукнатина от умора на материала.

6.3.   Материали

6.3.1.   Използваните материали трябва да съответстват на условията за експлоатация, определени в т. 4. Конструкцията не трябва да допуска контакт между несъвместими материали. Изпитванията на материалите при окачествяване на конструкцията са обобщени в таблица 6.1.

Стомана

6.3.2.1.   Състав

Стоманите трябва да са успокоени с помощта на алуминий и/или силиций и произведени в по-голямата част по метод, осигуряващ дребнозърнеста структура. Химическият състав на всички стомани трябва да се обяви и да се определи минимално чрез следните показатели:

a)	съдържание на въглерод, магнезий, алуминий и силиций във всички случаи;

b)	съдържание на никел, хром, молибден, бор и ванадий и на всеки друг легиращ елемент, добавен преднамерено.

При анализа на отливката не трябва да се надвишават следните граници:

Якост на опън	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Сяра	0,020 %	0,010 %
Фосфор	0,020 %	0,020 %
Сяра и фосфор	0,030 %	0,025 %

При използването на стомана, съдържаща въглерод и бор, трябва да се извърши изпитване на втвърдяемост върху първия и последния блок или лист от всяка плавка стомана в съответствие с EN ISO 642. Измерената твърдост на разстояние 7,9 mm от закаления край трябва да е в диапазона 33—53 HRC или 327—560 HV и да има сертификат от производителя на материала.

6.3.2.2.   Свойства при опън

Механическите свойства на стоманата на произведената бутилка или обвивка се определят в съответствие с т. А.1 (допълнение А). Относителното удължение на стоманата трябва да е не по-малко от 14 %.

6.3.2.3.   Свойства за якост на удар

Свойствата за якост на удар на стоманата на произведените бутилки или обвивки се определят в съответствие с т. А.2 (допълнение А). Стойностите при изпитването на огъване при удар трябва да са не по-малки от посочените в таблица 6.2. на настоящото приложение.

6.3.2.4.   Устойчивост на сярно напукване под налягане

Ако по спецификация горната граница на якостта на опън на стоманата надвишава 950 МРа, стоманата от произведената бутилка трябва да се подложи на изпитване в съответствие с т. А.3 от допълнение А на настоящото приложение и да отговори на изискванията на тази точка.

Алуминий

6.3.3.1.   Състав

Алуминиевите сплави задължително се специфицират съгласно практиката на Aluminium Association (Асоциацията за алуминий) за дадена система сплави. Максималното съдържание на замърсителите олово и бисмут трябва да не надвишава 0,003 % при всички алуминиеви сплави.

6.3.3.2.   Изпитвания за корозия

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на корозия, извършени в съответствие с т. A.4 (допълнение A).

6.3.3.3.   Напукване под товар

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на напукване под товар, извършени в съответствие с т. А.5 (допълнение A).

6.3.3.4.   Свойства при опън

Механическите свойства на алуминиевите сплави на произведените бутилки се определят в съответствие с т. А.1 (допълнение А). Относителното удължение на алуминия трябва да е не по-малко от 12 %.

Смоли

6.3.4.1.   Общи положения

За пропиване може се използват термореактивни или термопластични смоли. Примери за подходящо свързващо вещество са епоксидната смола, модифицираната епоксидна смола, термореактивните пластмаси полиестер и винилестер, термопластичните пластмаси полиетилен и полиамид.

6.3.4.2.   Якост на срязване

Смолите се подлагат на изпитване съгласно т. А.26 (допълнение А) и трябва да отговарят на изискванията в тази точка.

6.3.4.3.   Температура на преход в стъкловидно състояние

Температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата се определя в съответствие с ASTM D3418.

6.3.5.   Нишки

Нишковидните материали, усилващи конструкцията, трябва да са стъклено влакно, арамидно влакно и въглеродно влакно. При използването като усилващ нишковиден материал на въглеродно влакно конструкцията трябва да включва средства за избягване на галваничната корозия на металните части на бутилката. Производителят трябва да съхранява досие с публикуваните спецификации на композитните материали, препоръките на производителя на материала относно съхраняването, условията и продължителността на съхраняване, както и сертификатите на производителя на материала, посочващи, че всяка пратка съответства на въпросните изисквания на спецификацията. Производителят на влакна трябва да удостовери, че свойствата на влакната съответстват на спецификациите на производителя за продукта.

6.3.6.   Пластмасови обвивки

Видимата граница на еластичност и удължаването при разрушаване се определят съгласно т. А.22 (допълнение А). Изпитванията трябва да покажат, че пластичните свойства на пластмасовата обвивка при температури по-ниски или равни на минус 50 °С съответстват на определените от производителя стойности. Полимерният материал трябва да е подходящ за условията на експлоатация, определени в т. 4 на настоящото приложение. Съгласно метода, описан в т. А.23 (допълнение А), температурата на омекване трябва да е най-малко 90 °С и температурата на топене да е най-малко 100 °С.

6.4.   Изпитвателно налягане

Използваното при производството изпитвателно налягане трябва да е миниум 30 МРа.

6.5.   Налягания на разрушаване и отношения на напреженията във влакната

За всички типове бутилки минималното действително налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от стойностите, посочени в таблица 6.3 на настоящото приложение. При конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 композитната намотка трябва да е конструирана така, че да се получи голяма надеждност при постоянно и циклично натоварване. Тази надеждност трябва да е постиганата чрез получаване на отношения на напреженията в нишковидния композитен материал, служещ за усилване на конструкцията, равни или по-големи от дадените в таблица 6.3 на настоящото приложение. Отношението на напреженията е равно на напрежението в нишката при определеното минимално налягане на разрушаване на бутилката, разделено на напрежението в нишката при работното налягане. Отношението на разрушаване е равно на действителното налягане на разрушаване на бутилката разделено на работното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 отношението на напреженията е равно на отношението на разрушаване. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 (с метална обвивка и композитна оплетка) пресмятанията на отношенията на напреженията трябва да включват:

a)	метод за анализ, приложим към материали с нелинейни характеристики (специална компютърна програма или програма за анализ по метода на крайните елементи);

b)	кривата напрежение-удължeние в еластичната и пластичната области трябва да е известна и моделирана правилно;

c)	механичните характеристики на композитните материали трябва да са моделирани правилно;

d)	пресмятанията трябва да се извършват при налягането на самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работното налягане и при минималното налягане на разрушаване;

e)	при анализа трябва да се вземат предвид предварителните напрежения в резултат от опъна при намотаването;

f)	минималното налягане на разрушаване трябва да се избере така, че отношението на пресметнатото напрежение при минималното налягане на разрушаване към пресметнатото напрежение при работното налягане да съответства на изискванията към отношението на напреженията за използваната нишка;

g)

при анализа на бутилки с хибриден влакнест усилващ материал (два или повече типа влакно) трябва да се вземе пред вид разпределението на усилията между различните влакна на базата на различните модули на еластичност на влакната. Изискванията към отношението на напреженията за всеки тип влакно трябва да съответстват на стойностите, дадени в таблица 6.3 на настоящото приложение. Проверката на отношението на напреженията може също да се извърши с помощта на тензодатчици. Един метод, който може да се използва за тази цел, е описан в информативното допълнение Е.

6.6.   Анализ на напреженията

Анализ на напреженията трябва да се извършва, за да се обосноват минималните конструктивни дебелини на стените. При композитните конструкции този анализ трябва да включва определяне на напреженията в обвивките и влакната.

6.7.   Анализ на пропуските преди разрушаване

Бутилките от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се проверяват за пропуски преди разрушаването.

Изпитването на пропуски преди разрушаването се извършва в съответствие с т. А.6 (допълнение А). Не е необходимо да се проверяват пропуските преди разрушаването при конструкциите на бутилки, които са издържали изпитването на якост на умора, извършено в съответствие с т. А.13 (допълнение А), в продължение на повече от 45 000 цикъла на изменение на налягането. В допълнение F са описани за информация два метода за анализ на пропуските преди разрушаването.

6.8.   Контрол и изпитване

Производственият контрол трябва да описва програмите и процедурите за:

a)	контрол, изпитвания и критерии за приемане в производството; и

b)

периодични проверки, изпитвания и критерии за приемане в експлоатация. Интервалът между отделните визуални проверки на външните повърхности на бутилките се определя в съответствие с т. 4.1.4. на настоящото приложение, освен ако няма друго решение на компетентния орган. Производителят трябва да определи критериите за отхвърляне при нова визуална проверка на база резултатите от изпитването под налягане с циклично натоварване на бутилките, показали дефекти. Допълнение G на настоящото приложение дава указания за съдържанието на инструкциите на производителя относно поддържането, използването и проверката на бутилките.

6.9.   Защита срещу пожар

Всички бутилки трябва да са защитени срещу пожар посредством устройства за понижаване на налягането. Бутилката, материалите, които я съставят, устройствата за понижаване на налягането и всеки добавен изолационен или защитен материал трябва да са конструирани така, че съвместно да осигуряват подходящо равнище на защита в условията на пожар при изпитването, определено в т. А.15 (допълнение A).

Устройствата за понижаване на налягането се изпитват в съответствие с точка A.24 (допълнение A).

6.10.   Отвори

6.10.1.   Общи положения

Отвори се допускат само върху дъната. Осите на отворите трябва да съвпадат с надлъжната ос на бутилката. Резбите трябва да са нарязани чисто, равномерно, без прекъсвания на повърхността и да са калибрирани.

6.11.   Опори на бутилките

Производителят трябва да определи начина на закрепване на бутилките при монтирането им в превозното средство. Производителят също трябва да посочи указания за монтирането на опорите, включително силата и момента на затягане, които осигуряват необходимата сила на удържане, но без да предизвикват неприемливи напрежения в бутилките или повреда на повърхността на бутилките.

6.12.   Външна защита от въздействието на околната среда

Външната повърхност на бутилките трябва да отговаря на изискванията при изпитването в условията на околната среда от т. A.14 (допълнение A). Външната защита на бутилките може да се осигури по един от следните начини:

a)	заключителна обработка на повърхността, осигуряваща съответната защита (например метализация върху алуминий, анодиране); или

b)	използване на подходящи влакна и пълнители (например въглеродна нишка в смола); или

c)	защитно покритие (например органично покритие, боя), което трябва да отговаря на изискванията на т. A.9 (допълнение A).

Всяко покритие, нанасяно върху бутилките, трябва да е такова, че процесът на нанасянето му да не влияе върху механичните свойства на бутилката. Покритието трябва да е направено така, че да улеснява последващата проверка в експлоатация и производителят трябва да предостави указания за третирането на покритието по време на тази проверка, за да се гарантира постоянната цялост на бутилката.

За сведение на производителите, в информативно допълнение Н на настоящото приложение е представено изпитване за въздействието на околната среда, с чиято помощ може да се оцени дали предпазните покрития са подходящи.

6.13.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията

За типовото одобрение на всеки тип бутилка е необходимо да се докаже, че материалът, конструкцията, производството и проверката са подходящи за предвиденото предназначение. Това доказателство е налице, ако са спазени съответните изисквания относно изпитванията за одобрение на материала, дадени в таблица 6.1 на настоящото приложение, и изпитванията за одобрение на бутилката, дадени в таблица 6.4 на настоящото приложение, като изпитванията са извършени по съответните методи за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение. Компетентният орган избира образците на бутилките или обвивките за изпитванията и присъства на изпитванията. Когато на изпитване са подложени по-голям брой образци от изисквания в настоящото приложение, задължително се документират всички резултати от изпитванията.

6.14.   Изпитвания на партиди

Изпитванията на партидите, определени в настоящото приложение за всеки тип бутилка, трябва да се извършват върху бутилки и обвивки, избрани от всяка партида произведени бутилки или обвивки. Могат също да се използват образци-свидетели, подложени на термична обработка и разглеждани като представителни за произведените бутилки или обвивки. Изпитванията на партидите, които се изискват за всеки тип бутилка, са определени в таблица 6.5 на настоящото приложение.

6.15.   Контрол и изпитвания на продукцията

6.15.1.   Общи положения

Контролът и изпитванията на продукцията трябва да се извършват върху всички бутилки, изработени в една партида. Всяка бутилка се контролира по време и в края на производството със следните средства:

a)	ултразвуково сканиране (или доказано еквивалентен метод) на металните бутилки и обвивки в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение В, или доказано еквивалентен метод, за да се потвърди, че максималният размер на дефектите е по-малък от определения размер при конструирането;

b)	проверка на граничните размери и на граничната маса на произведената бутилка и на всички обвивки и намотки, за да се установи дали те се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;

c)	проверка на качеството на определената повърхностна обработка с отделяне на специално внимание на дълбоките щамповки, огъванията и прегъвките в областта на гърловината или шийката на кованите или щампованите краища, или в областта на отворите;

d)	проверка на маркировката;

e)	изпитванията на твърдостта на металните бутилки и обвивки в съответствие с т. А.8 (допълнение А) се извършват след окончателната термична обработка и така определените стойности трябва да се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;

f)	изпитване на хидравлично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A).

В таблица 6.6 на настоящото приложение са обобщени критичните изисквания към контрола на продукцията, който трябва да се извършва върху всяка бутилка.

6.15.2.   Максимален размер на дефектите

За конструкциите от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се определя максималните размери на дефектите във всяка част на металната бутилка или металната обвивка, които няма да достигнат граничен размер по време на определения експлоатационен срок. Граничният размер е максималният размер на дефекта през дебелината на стената (на бутилката или обвивката), който позволява на съхранявания газ да изтече, без бутилката да се разруши. Размерите на дефектите, съответстващи на критериите за отхвърляне при ултразвуковото сканиране или при друг еквивалентен метод, трябва да са по-малки от максималните допустими размери на дефектите. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 се приема, че композитът няма да е подложен на никаква повреда в резултат на зависещи от времето причини. Допустимият размер на дефекта при безразрушителния контрол трябва да се определи с помощта на подходящ метод. В информативно допълнение F на настоящото приложение са описани два подходящи метода.

6.16.   Непокриване на изискванията при изпитванията

В случай на непокриване на изискванията при изпитванията се извършват повторни изпитвания или термични обработки и повторни изпитвания както следва:

a)	ако е доказано, че има грешка при извършването на изпитванията или измерването, трябва да се извърши ново изпитване. Ако резултатът от това изпитване е задоволителен, първото изпитване не се взима предвид;

b)	ако изпитването е извършено по задоволителен начин, трябва да се определи причината за отрицателния резултат от изпитването.

Ако се счете, че този отрицателен резултат се дължи на приложената термична обработка, производителят може да подложи всички бутилки от партидата на нова термична обработка.

Ако отрицателният резултат не се дължи на използваната термична обработка, всички бутилки, определени като дефектни, трябва да се отхвърлят или поправят с използване на одобрен метод. Бутилките, които не се отхвърлят, се разглеждат като нова партида.

И в двата случая новата партида се подлага на повторно изпитване. Всички изпитвания на прототипа или на партидите, необходими за доказването на приемливостта на новата партида, трябва да се извършат наново. Ако едно или няколко изпитвания, дори частично, се счетат за незадоволителни, всички бутилки от партидата се отхвърлят.

6.17.   Изменение на конструкцията

Изменение на конструкцията е всяко изменение при избора на конструктивен материал или изменение на размерите, което не се обхваща от нормалните допустими производствени отклонения.

Допускат се малки изменения на конструкцията да се окачествяват посредством ограничена програма за изпитване. За измененията на конструкцията, посочени в таблица 6.7, се изискват изпитванията за окачествяване на конструкцията, посочени в същата таблица.

Таблица 6.1

Изпитване за окачествяване на конструктивните материали

	Съответна точка от настоящото приложение
	Стомана	Алуминий	Смоли	Влакна	Пластмасови обвивки
Показатели при опън	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Устойчивост на сярно напукване под налягане	6.3.2.4
Показатели за якост на удар	6.3.2.3
Напукване под товар		6.3.3.3
Напукване от корозия		6.3.3.2
Якост на срязване			6.3.4.2
Температура на преход в стъкловидно състояние			6.3.4.3
Температура на омекване/топене					6.3.6
Механизъм на разрушаването (5)	6.7	6.7

Таблица 6.2

Минимални допустими стойности при изпитването за якост на удар

Диаметър на бутилката D, в mm	> 140			≤ 140
Направление на изпитването	напречно			надлъжно
Ширина на изпитвания образец, mm	3—5	> 5—7,5	> 7,5—10	3 до 5
Температура на изпитването, °С	–50			–50
Средно за 3 образеца	30	35	40	60
Якост при удар, J/cm2
За отделен образец	24	28	32	48

Таблица 6.3

Минимални допустими стойности на налягането на разрушаване и на отношенията на напреженията

	CNG-1 Изцяло метални	CNG-2 Намотка върху цилиндричната част		CNG-3 Намотка върху цялата обвивка		CNG-4 Изцяло композитни
	Налягане на разрушаване [MPa]	Отношение на напреженията [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]	Отношение на напреженията [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]	Отношение на напреженията [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]
Изцяло метални	45
Стъкло		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Арамид		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Въглерод		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Хибридни		2)		2)		2)

Заб. 1: Минимално действително налягане на разрушаване. Освен това трябва да се извършат пресмятания в съответствие с т. 6.5 на настоящото приложение, за да се докаже, че минималното отношение на напреженията съответства на изискванията.

Заб. 2: Отношението на напреженията и налягането на разрушаване трябва да се пресметнат в съответствие с т. 6.5 на настоящото приложение.

Таблица 6.4

Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

Изпитване и номер на допълнението		Тип на бутилката
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Разрушаване	X (6)	X	X	X
A.13	Циклене при стайна температура	X (6)	X	X	X
A.14	Въздействие на киселина		X	X	X
A.15	Открит огън	X	X	X	X
A.16	Проникване	X	X	X	X
A.17	Якост с прорези		X	X	X
A.18	Пълзене при високи температури		X	X	X
A.19	Разрушаване от напрежения		X	X	X
A.20	Изпитване с падане			X	X
A.21	Пропускливост				X
A.24	Устройства за понижаване на налягането	X	X	X	X
A.25	Изпитване с момент към дъното				X
A.27	Циклене с природен газ				X
A.6	Пропуски преди разрушаване	X	X	X
A.7	Циклене на екстремни температури		X	X	X
X = изисква се.

Таблица 6.5

Изпитвания на партидите

Изпитване и номер на допълнението		Тип на бутилката
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Изпитване на разрушаване	X	X	X	X
A.13	Циклене при стайна температура	X	X	X	X
A.1	Изпитване на опън	X	X (8)	X (8)
A.2	Изпитване на удар (стомана)	X	X (8)	X (8)
A.9.2	Изпитване на покритието (7)	X	X	X	X
X = изисква се.

Таблица 6.6

Критични изисквания към контрола на продукцията

Тип	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Изисквани видове контрол
Гранични размери	X	X	X	X
Качество на повърхността	X	X	X	X
Дефекти (ултразвуков контрол или еквивалентен)	X	X	X
Твърдост на металните бутилки и обвивки	X	X	X
Изпитване на хидравлично налягане	X	X	X	X
Изпитване на херметичност				X
Маркировка	X	X	X	X
X = изисква се.

Таблица 6.7

Изменение на конструкцията

	Тип на изпитването
Изменение на конструкцията	Разрушаване (хидростатично) A.12	Циклене при стайна темп.: A.13	Въздействие на околната среда A.14	Открит огън A.15	Якост с прорези A.17	Проникване A.16	Разрушаване от напрежения A.19 Пълзене при висока темп. A.18 Падане A.20	Момент към дъното A.25 Пропускливост A.21 Циклене със СПГ A.27	УПН A.24
Производител на влакното	X	X					X (9)	X (10)
Материал на метална бутилка или обвивка	X	X	X (9)	X	X (9)	X	X (9)
Материал на пластмасова обвивка		X	X					X (10)
Влакно	X	X	X	X	X	X	X	X (10)
Смола			X		X	X	X
Изменение на диаметъра ≤ 20 %	X	X
Изменение на диаметъра > 20 %	X	X		X	X (9)	X
Изменение на дължината ≤ 50 %	X			X (11)
Изменение на дължината > 50 %	X	X		X (11)
Изменение на работното налягане ≤ 20 % @	X	X
Форма на дъното	X	X						X (10)
Големина на отвора	X	X
Изменение на покритието			X
Конструкция на дъното								X (10)
Изменение на производствения процес	X	X
Устройство за понижаване на налягането				X					X
X = изисква се. @ Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.

7.   МЕТАЛНИ БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-1

7.1.   Общи положения

При конструирането трябва да се определи максималният размер на допустимия дефект във всяка точка на бутилката, който няма да се увеличи до граничния размер през времето до следващото изпитване на бутилката или през експлоатационния й срок, ако не е предвидено ново изпитване, при условие, че бутилката се експлоатира при работното налягане. Определянето на характеристиката „пропуски преди разрушаване“ трябва да се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. 6 (допълнение А). Допустимият размер на дефекта се определя в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

Бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и изпълняващи всички изисквания на този стандарт, трябва да отговарят само на изискванията относно изпитването на материалите, определени в т. 6.3.2.4. по-горе, и на изискванията относно окачествяването на конструкцията по т. 7.5., с изключение на т. 7.5.2. и т. 7.5.3. по-долу.

7.2.   Анализ на напреженията

Напреженията в бутилката се пресмятат при налягания 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и конструктивното налягане на разрушаване. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита огъването извън равнината на черупката, за да се определи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на бутилката.

7.3.   Изисквания към производството и изпитванията на продукцията

7.3.1.   Общи положения

Дъната на бутилките от алуминий не трябва да се оформят чрез щамповане. Основните дъна на стоманените бутилки, които са оформени чрез щамповане, с изключение на бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809, трябва да се проверяват чрез безразрушителен контрол или друг еквивалентен метод. Не трябва да се добавя метал в процеса на затваряне на дъното. Преди операциите по оформяне на дъното всяка бутилка се подлага на контрол на дебелината на стената и на качеството на повърхността.

След оформянето на дъната бутилките се подлагат на термична обработка за достигане на определения при конструирането интервал на твърдост. Не се допуска локална термична обработка.

Когато захващането е осигурено с помощта на пръстен в областта на гърловината или на дъното на бутилката, или на скрепителни детайли, тези елементи трябва да са от материал, съвместим с материала на бутилката и да са закрепени здраво чрез метод, различен от заваряване и запояване с твърд или мек припой.

7.3.2.   Безразрушителен контрол

Върху всяка метална бутилка се извършват следните изпитвания:

a)	изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A),

b)

ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушителен контрол, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането граничен размер, определен в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

7.3.3.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягате в съответствие с т. A.11 (допълнение A).

7.4.   Изпитвания на партиди бутилки

Изпитванията на партидите се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избират на случаен принцип по две бутилки. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки се извършват най-малко следните изпитвания:

a)

Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; ii) едно изпитване на опън по т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; iii) за стоманените бутилки, три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговаря на изискванията по 6.3.2.3. по-горе; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие трябва да се подложи на изпитване в съответствие с т. A.9.2. (допълнение A); Всички бутилки, представени за изпитване на партидата, които не изпълнят на определените изисквания, трябва се подлагат на процедурите, посочени в т. 6.16. по-горе. Когато покритието не изпълни изискванията на т. A.9.2. (допълнение A), цялата партида се проверява, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново.

b)	Една бутилка се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12 (допълнение A). Ако налягането на разрушаване е по-малко от минималното изчислително налягане на разрушаване, трябва да се извършат процедурите, определени в т. 6.16.

c)

Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Произведените бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с т. A.13 (допълнение A) с периодичност на изпитванията както следва: i) една бутилка от всяка партида се подлага на циклично изменение на налягането в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, но не по-малко от 15 000 цикъла; ii) при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия (т.е. сходни материали и процеси), ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 1 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 22 500 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 5 производствени партиди; iii) при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия, ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 2 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 30 000 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 10 производствени партиди; iv) ако са изминали повече от 6 месеца от последната производствена партида, една бутилка от следващата производствена партида се подлага на циклично изменение на налягането, за да се запази намалената периодичност на изпитванията, определена в точки ii) или iii) по-горе; v) ако една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането с намалената честота, определена в точки ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания брой цикли (съответно не по-малко от 22 500 цикъла или 30 000 цикъла), необходимо е да се премине към определената в точка i) периодичност на изпитването чрез циклично изменение на налягането в продължение на не по-малко от 10 производствени партиди, за да се възстанови намалената периодичност на изпитванията чрез циклично изменение на налягането, определена в точки ii) или iii); vi) ако една от бутилките, посочени в точки i), ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да се определи причината за дефекта и той да се отстрани по процедурите от т. 6.16. Изпитването чрез циклично изменение на налягането трябва да се извърши на три допълнителни бутилки от тази партида. Ако една от трите допълнителни бутилки не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, партидата се отхвърля.

7.5.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

7.5.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършва в съответствие с т. 6.13.

7.5.2.   Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане

Три представителни бутилки се подлагат на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A към настоящото приложение). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, пресметнато при анализа на напреженията в конструкцията, и да са не по-малки от 45 МРа.

7.5.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура

Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с т. A.13 (допълнение A) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да се разрушават, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидростатично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

7.5.4.   Изпитване на открит огън

Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с т. A.15 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.

7.5.5.   Изпитвания на проникване

Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с т. A.16 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.

7.5.6.   Изпитване на пропуски преди разрушаване

За конструкциите бутилки, които не са преминали 45 000 цикъла при изпитванията, както е посочено в т. 7.5.3., изпитванията на пропуски преди разрушаване трябва да се извършат в съответствие с т. А.6 и да отговарят на изискванията в нея.

8.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-2 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦИЛИНДРИЧНАТА ЧАСТ

8.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип конструкция на бутилките показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагат линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране.

Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. A.6 (допълнение A). Размерът на допустимия дефект трябва да се определи в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

8.2.   Изисквания към конструкцията

8.2.1.   Метална обвивка

Металната обвивка трябва да има действително налягане на разрушаване не по-малко от 26 МРа.

8.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на т. 6.5. по-горе.

8.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката след предварителното напрягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката..

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством самонапрягане, трябва да се пресметнат границите, в рамките на които трябва да се намира налягането на самонапрягане.

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством контролиран опън при намотаването, трябва да се пресметнат температурата, при която това се извършва, необходимият опън във всеки слой на композита и получаващо се предварителното напрежение.

8.3.   Изисквания към производството

8.3.1.   Общи положения

Бутилката от композит трябва да е съставена от обвивка с намотки от непрекъснати нишки. Операциите по намотаването на нишките трябва да се управляват от компютър или механично. Нишките трябва да се нанасят с контролиран опън при намотаването. След завършването на намотаването термореактивните смоли трябва да се изпекат по предварително определена и контролирана зависимост на температурата от времето.

8.3.2.   Обвивка

Производството на металната обвивка трябва да отговаря на изискванията, дадени в т. 7.3. по-горе за съответния тип производствен процес на обвивката.

Намотаване

Бутилките трябва да се произвеждат с машина за намотаване на нишки. При намотаването значимите променливи трябва да се наблюдават, за да остават в определените граници, и да се документират в досие за намотаването. Тези променливи могат да съдържат следните параметри, без да са ограничават до тях:

a)	тип на нишките, включително на проклейването;

b)	метод на импрегниране;

c)	опън при намотаването;

d)	скорост на намотаването;

e)	брой на слоевете;

f)	широчина на лентата;

g)	тип и състав на смолата;

h)	температура на смолата;

i)	температура на обвивката.

8.3.3.1.   Изпичане на термореактивните смоли

Когато се използва термореактивна смола, тя трябва да се изпече след намотаването на нишките. По време на изпичането трябва да се документира цикълът на изпичането (т.е. зависимостта на температурата от времето).

Температурата на изпичане трябва да се контролира и не трябва да влияе върху свойствата на материала, използван за обвивката. Максималната температура на изпичане за бутилки с алуминиеви обвивки е 177 °С.

8.3.4.   Самонапрягане

Когато се използва самонапрягане, то трябва да се извърши преди изпитването на хидростатично налягане. Налягането на самонапрягане трябва да е в границите, определени в т. 8.2.3. по-горе, като производителят трябва да установи метод за контролиране на подходящото налягане.

8.4.   Изисквания към изпитванията на продукцията

8.4.1.   Безразрушителен контрол

Безразрушителният контрол се извършва в съответствие със стандарт на ISO или друг еквивалентен стандарт. Върху всяка метална обвивка се извършват следните изпитвания:

a)	изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A);

b)	ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер.

8.4.2.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но във всички случаи това остатъчно разширение трябва да не е по-голямо от 5 % от общото обемно разширение при изпитвателното налягане. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за приемане, се отхвърлят и след това трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

8.5.   Изпитвания на партидите бутилки

8.5.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида трябва да се изберат по случаен признак две бутилки или в зависимост от случая — една бутилка и една обвивка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.

Когато дефекти върху намотката са открити преди самонапрягането или изпитването на хидростатично налягане, намотката може изцяло да се свали и замени.

a)

Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; ii) едно изпитване на опън в съответствие с т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; iii) стоманените обшивки се подлагат на три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговарят конструктивните изисквания; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията в него. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите, определени в т. 6.16. по-горе. Когато покритието не отговаря на изискванията на т. А.9.2 (допълнение А), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали с използването на метод, който не нарушава целостта на композитната намотка, и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да се изпита наново.

b)	Изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе;

c)	Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на т. 7.4 (с) по-горе.

8.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

8.6.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършват в съответствие с т. 6.13. по-горе.

8.6.2.   Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане

a)	Една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката.

b)

Три бутилки се разрушават с прилагане на хидростатично налягане в съответствие с т. A.12 (допълнение A). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 на настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в т. 6.5. по-горе.

8.6.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура

Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с т. А.13 (допълнение А) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидравлично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

8.6.4.   Изпитване на въздействието на киселина

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.14 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея. В информативно допълнение Н към настоящото приложение е представено едно незадължително изпитване за въздействието на околната среда.

8.6.5.   Изпитване на открит огън

Произведените бутилки се подлагат на изпитване в съответствие с т. A.15 (допълнение A) и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.6.   Изпитване на проникване

Една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.16 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.7.   Изпитване на якост при прорези

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.17 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.8.   Изпитване на пълзене при висока температура

При конструкциите, за които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата не надвишава максималната температура на конструктивния материал поне с 20 °С, една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.18 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.9.   Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.19 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.10.   Изпитване на пропуски преди разрушаване

Конструкциите, които не издържат 45 000 цикъла при изпитването, посочено в т. 8.6.3., се изпитват на пропуски преди разрушаване в съответствие с т. A.6 и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.11.   Циклично изпитване под налягане при екстремни температури

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.7 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

9.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-3 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦЯЛАТА ОБВИВКА

9.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип бутилка показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране. Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. А.6 (допълнение А). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

9.2.   Изисквания към конструкцията

9.2.1.   Метална обвивка

Напреженията на натиск в обвивката при нулево налягане и температура 15 °С не трябва да предизвикват изкълчване или смачкване на обвивката.

9.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на т. 6.5. по-горе.

9.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията, по тангенциалното и надлъжно направление на бутилката, в композита и обвивката след подлагане на налягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, 10 % от работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. Задължително се пресмятат границите, в които трябва да попада налягането на самонапрягането. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.

9.3.   Изисквания към производството

Изискванията към производството трябва да съответстват на т. 8.3., но намотаването трябва да включва и винтово намотаните нишки.

9.4.   Изисквания към изпитванията на продукцията

Изпитванията на продукцията трябва да съответстват на изискванията на т. 8.4. по-горе.

9.5.   Изпитвания на партидите бутилки

Изпитванията на партидите се провеждат в съответствие с изискванията на т. 8.5. по-горе.

9.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

Изпитванията за окачествяване се извършват в съответствие с изискванията на т. 8.6. по-горе и 9.6.1. по-долу, с изключение на това, че не се изисква разрушаване на обвивката по т. 8.6.

9.6.1.   Изпитване с падане

Една или няколко бутилки се подлагат на изпитване с падане в съответствие с т. A.30 (допълнение A)

10.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-4 ИЗЦЯЛО КОМПОЗИТНИ

10.1.   Общи положения

Поради разнообразието от възможни конструкции, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране на бутилки с обвивки от полимерни материали.

10.2.   Изисквания към конструкцията

Адекватността на конструкцията се обосновава с конструктивни изчисления. Напреженията на опън в нишките трябва да отговарят на изискванията на т. 6.5. по-горе.

На металните гърловини на дъната трябва да се използват конусни и прави резби в съответствие с т. 6.10.2. или 6.10.3. по-горе.

Металните гърловини на дъната с резбовани отвори трябва да могат да издържат на момент от 500 Nm, без да се нарушава връзката с неметалната обвивка. Металните гърловини на дъната, свързани с неметалната обвивка, трябва да са от материал, подходящ за работните условия, определени в т. 4 на настоящото приложение.

10.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката, действащи тангенциално и аксиално на бутилката. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, за да се определи разпределението на напреженията в цялата бутилка.

10.4.   Изисквания при производството

Изискванията при производството трябва да съответстват на т. 8.3., с изключение на това, че температурата на изпичане на термореактивните смоли трябва да е по-ниска най-малко с 10 °С спрямо температурата на омекването на пластмасовата обвивка.

10.5.   Изисквания към изпитването на продукцията

10.5.1.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за еластичното разширение при използваното изпитвателно налягане, но еластичното разширение на всяка бутилка трябва да не надвишава с повече от 10 % средната стойност за партидата. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за отхвърляне, се отхвърлят, след което трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

10.5.2.   Изпитване на херметичност

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.6.   Изпитвания на партидите бутилки

10.6.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избира на случаен принцип една бутилка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.

a)

Изпитвания на материалите за партидата Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; ii) едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с т. A.22 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; iii) температурата на топене на обвивката се определя в съответствие с т. A.23 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A). Когато покритието не отговаря на изискванията на A.9.2 (допълнение A), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да изпита отново.

b)	Изпитване на разрушаване за партидата Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе.

c)	Периодично изпитване с циклично изменение на налягането

Гърловината на дъното на една бутилка се подлага на изпитване с момент от 500 Nm в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.25 (допълнение A). След това бутилката се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с процедурите, посочени в т. 7.4 c) по-горе.

След изпитването чрез циклично изменение на налягането бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

10.7.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване на конструкцията на бутилките трябва да отговарят на изискванията на т. 8.6., 10.7.2., 10.7.3. и 10.7.4. от настоящото приложение, с изключение на това, че изпитването на пропуски преди разрушаване по горната т. 8.6.10. не се изисква.

10.7.2.   Изпитване с момент, приложен към дъното

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.25 (допълнение A).

10.7.3.   Изпитване на пропускливост

Една бутилка се подлага на изпитване на пропускливост в съответствие с т. A.21 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.4.   Циклично изпитване с природен газ

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.27 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

11.   МАРКИРОВКА

11.1.   Полагане на маркировката

Върху всяка бутилка производителят трябва да нанесе постоянна, четлива маркировка с височина не по-малка от 6 mm. Маркировката трябва да се извърши с помощта на етикети, вградени в покритието от смола, етикети, закрепени с лепило, щемпеловане, предизвикващо малки напрежения и използвано върху усилените дъна на конструкциите от типове CNG-1 и CNG-2, или комбинация от тези начини. Залепените етикети трябва да съответстват на стандарт ISO 7225 или друг еквивалентен стандарт. Разрешено е използването на многократни етикети, които трябва да са разположени така, че да не се закриват от опорите за закрепване. Всяка бутилка, която отговаря на настоящото приложение, трябва да има следната маркировка:

a)

Задължителна информация: i) текст „САМО ЗА СПГ“; ii) текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (12); iii) обозначение на производителя; iv) обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка); v) работно налягане и температура; vi) номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на типовото одобрение; vii) устройства и/или вентили за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар; viii) когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелован върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета;

b)

Незадължителна информация: Върху отделен(-ни) етикет(-и) може да се означи следната незадължителна информация: i) Диапазон на температурата на газа, например от минус 40 °С до 65 °С; ii) Номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра; iii) Дата на първото изпитване под налягане (месец и дата). Означенията трябва да се разположат в посочения ред, но тяхното конкретно разположение може да се изменя в зависимост от наличното място. Следният пример показва един приемлив начин за представяне на задължителната информация: САМО ЗА СПГ ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД …/…Производител/номер на артикул/сериен номер20 MPa/15 °СИКЕ R 110 CNG-2 (регистрационен номер)„Да се използва само с одобрено от производителя устройство за понижаване на налягането“.

12.   ПОДГОТОВКА ЗА ЕКСПЕДИРАНЕ

Преди експедирането от склада на производителя, вътрешността на всяка бутилка трябва да чиста и суха. Бутилките, които не са затворени веднага чрез поставяне клапан и системи за защита срещу свръхналягане, трябва да имат капачки върху всички отвори, за да се избегне проникването на влага в бутилката и да се предпазят резбите. Преди експедирането на стоманените бутилки и обвивки в тях се впръсква забавител на корозията (например съдържащ масло).

На купувача се предоставя инструкция за експлоатация от производителя и всяка информация, необходима за правилното поддържане, използване и проверка в експлоатация на бутилката. Инструкцията за експлоатация от производителя трябва да съответства на допълнение D от настоящото приложение.

---

(1)  Американска асоциация за изпитвания и материали.

(2)  Британски стандартизационен институт.

(3)  Международна организация за стандартизация.

(4)  Национална асоциация на инженерите по корозията.

(5)  Не се изисква при използването на метода за изпитване с прорези, посочен в A.7 (допълнение A).

(6)  = не се изисква за бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809 (стандартът ISO 9809 предвижда тези изпитвания).

(7)  = освен когато не се използва предпазно покритие.

(8)  = изпитва се обвивката.

(9)  = Изпитването не се изисква при металните конструкции (CNG-1).

(10)  = Изпитването се изисква само при конструкции на база изцяло композитни материали (CNG-4).

(11)  = Изпитването се изисква само при увеличаване на дължината.

@	Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.

(12)  Датата на изтичане на годността не трябва да надвишава определения експлоатационен срок. Датата на изтичане на годността може да се означи върху бутилката при експедирането й, ако бутилките са съхранявани на сухо място, без да са подлагани на вътрешно налягане.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4A

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА АВТОМАТИЧНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, ПРЕДПАЗНИЯ КЛАПАН, УСТРОЙСТВОТО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО И ОГРАНИЧИТЕЛЯ НА ДЕБИТА

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на автоматичния вентил, контролния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането и ограничителя на дебита.

2.   АВТОМАТИЧЕН ВЕНТИЛ

2.1.   Материалите на автоматичния вентил, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Функционални изисквания

2.2.1.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.

2.2.2.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

2.2.3.   В нормалното положение за използване, определено от производителя, автоматичният вентил се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

2.2.4.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

2.3.   Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на автоматичния вентил. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 MΩ.

2.4.   Автоматичният вентил с електрическо управление трябва да е в положение „затворено“, когато електрическото захранване е прекъснато.

2.5.   Автоматичният вентил трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

3.   КОНТРОЛЕН КЛАПАН

3.1.   Материалите на контролния клапан, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

3.2.   Функционални изисквания

3.2.1.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.

3.2.2.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да е херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

3.2.3.   В нормалното положение за използване, определено от производителя, контролният клапан се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

3.2.4.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

3.3.   Контролният клапан трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

4.   ПРЕДПАЗЕН КЛАПАН И УСТРОЙСТВО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО

4.1.   Материалите на предпазния клапан и устройството за понижаване на налягането, които при функционирането им са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

4.2.   Функционални изисквания

4.2.1.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 0 трябва да са конструирани така, че да издържат на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

4.2.2.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 1 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) и затворен изходящ отвор (вж. приложение 5В).

4.2.3.   Предпазните клапани от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 2 пъти работното налягане и затворени изходящи отвори.

4.2.4.   Устройството за понижаване на налягането трябва да е конструирано така, че предпазителят му да се отваря при температура 110 ± 10 °С.

4.2.5.   Предпазният клапан от клас 1 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.

4.3.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането трябва да издържат изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

5.   ОГРАНИЧИТЕЛ НА ДЕБИТА

5.1.   Материалите на ограничителя на дебита, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими със изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

5.2.   Функционални изисквания

5.2.1.   Ограничителят на дебита, когато не е вграден в бутилката, трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

5.2.2.   Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

5.2.3.   Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

5.3.   Ограничителят на дебита трябва да се монтира вътре в бутилката.

5.4.   Ограничителят на дебита трябва да има байпасна връзка за изравняване на наляганията.

5.5.   Ограничителят на дебита трябва да се изключва, когато разликата между наляганията на входа и изхода достигне 650 kPa.

5.6.   Когато ограничителят на дебита е в затворено положение, дебитът през байпасната връзка не трябва да надвишава 0,05 нормални m3/min при разлика в наляганията от 10 000 kPa.

5.7.   Устройството трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило, освен по отношение на свръхналягането, външните пропуски, устойчивостта на суха топлина и озоновото стареене.

6.   РЪЧЕН ВЕНТИЛ

6.1.   Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане.

6.2.   Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4B

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИ ГОРИВОПРОВОДИ ИЛИ МАРКУЧИ

ОБХВАТ

Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на гъвкавите маркучи, използвани за СПГ.

Настоящото приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:

i)	Маркучи за високо налягане (клас 0),

ii)	Маркучи за средно налягане (клас 1),

iii)	Маркучи за ниско налягане (клас 2)

1.   МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 0

1.1.   Общи предписания

1.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

1.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.

1.1.3.   Вътрешният диаметър трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

1.2.   Конструкция на маркуча

1.2.1.   Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходяща синтетична материя, усилена от един или няколко междинни слоя.

1.2.2.   Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия.

Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).

1.2.3.   Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.

Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.

1.2.4.   Външното покритие трябва да се перфорира така, че да се избегне образуването на мехури.

1.2.5.   Когато външното покритие е перфорирано и междинният слой е от материал, който не е устойчив на корозия, този слой трябва да се защити срещу корозия.

1.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

1.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

1.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 20 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.3.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

1.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

1.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по 1.3.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

1.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

1.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

1.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 30 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

1.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

1.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.

1.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

1.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

1.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

1.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

1.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

1.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

1.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

1.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672—1978.

Температура на изпитването:	–40 °С ± 3 °С
или	–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

1.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Изпитване на прегъване

1.5.3.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в т. 1.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 1.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 1.4.2.2.

Фигура 1

(примерно изпълнение)

Вътрешен диаметър на маркуча [mm]	Радиус на прегъване [mm] (фиг. 1)	Разстояние между осите [mm] (фиг. 1)
		Вертикално b	Хоризонтално a
до 13	102	241	102
от 13 до 16	153	356	153
от 16 до 20	178	419	178

1.5.3.3.   Машината за изпитване (фиг. 1) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в т. 1.5.3.2.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в т. 1.5.3.2.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

1.5.3.4.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 1).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

Изпитване на хидравлично налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване

1.5.4.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

1.5.4.2.   В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без да се появят пропуски.

1.5.4.3.   Налягането на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа.

1.6.   Съединения

1.6.1.   Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.

Съединенията трябва да са от типа с притискане.

1.6.2.1.   Шарнирната гайка трябва да е с резба със стъпка UNF.

1.6.2.2.   Уплътняващият конус на шарнирната гайка трябва да е от типа с вертикален полуъгъл 45°.

1.6.2.3.   Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.

1.6.2.4.   Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.

1.7.   Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения

1.7.1.   Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.

Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.

1.7.2.1.   Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 26 МРа.

1.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса.

1.7.2.3.   След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в т. 1.5.4.2.

Газонепроницаемост

1.7.3.1.   Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски налягане на газ, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) в продължение на пет минути.

1.8.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

1.8.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

1.8.1.2.   Година и месец на производство.

1.8.1.3.   Размер и тип.

1.8.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 0“.

1.8.2.   Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.

2.   МАРКУЧИ ЗА СРЕДНО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 1

2.1.   Общи предписания

2.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 3 МРа.

2.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.

2.1.3.   Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

2.2.   Конструкция на маркуча

2.2.1.   Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко междинни усилващи слоя.

2.2.2.   Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия с помощта на покритие.

Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).

2.2.3.   Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.

Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.

2.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)

2.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

2.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 20 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

2.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изискване:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

2.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

2.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

2.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

2.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 30 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

2.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.4.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

2.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

2.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.4.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

2.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

2.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

2.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

2.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

2.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

2.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

2.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672—1978.

Температура на изпитването:	–40 °С ± 3 °С
или	–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

2.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Изпитване на прегъване

2.5.3.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в т. 2.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 2.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 2.4.2.2.

Фигура 2

(примерно изпълнение)

Вътрешен диаметър на маркуча [mm]	Радиус на прегъване [mm] (фиг. 2)	Разстояние между осите [mm] (фиг. 2)
		Вертикално b	Хоризонтално a
до 13	102	241	102
от 13 до 16	153	356	153
от 16 до 20	178	419	178

2.5.3.3.   Машината за изпитване (фиг. 2) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в т. 2.5.3.2.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в т. 2.5.3.2.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

2.5.3.4.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 2).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

Изпитване на хидравлично налягане

2.5.4.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

2.5.4.2.   В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 3 МРа, без да се появят пропуски.

2.6.   Съединения

2.6.1.   Ако на маркуча е монтирано съединение, трябва да бъдат спазени следните условия:

2.6.2.   Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.

2.6.3.   Съединенията трябва да са от типа с притискане.

2.6.4.   Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.

2.6.5.   Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.

2.7.   Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения

2.7.1.   Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.

Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.

2.7.2.1.   Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане равно на 1,5 пъти максималното работно налягане.

2.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса.

2.7.2.3.   След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в т. 2.5.4.2.

Газонепроницаемост

2.7.3.1.   Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски едно налягане, равно на 3 МРа в продължение на пет минути.

2.8.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

2.8.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

2.8.1.2.   Година и месец на производство.

2.8.1.3.   Размер и тип.

2.8.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 1“.

2.8.2.   Всяко съединение трябва да носи производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.

3.   МАРКУЧИ ЗА НИСКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 2

3.1.   Общи предписания

3.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 450 kPa.

3.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5O.

3.1.3.   Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

3.2.   (Свободна)

3.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)

3.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37.

Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

3.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 20 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.3.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

3.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изискване:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

3.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-пентан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.3.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

3.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

3.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37.

Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

3.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 30 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

3.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.4.1.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

3.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

i)	тип на образеца: 1 BA;

ii)	скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

i)	якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

ii)	удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

3.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

i)	среда: n-хексан;

ii)	температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

iii)	продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

i)	максимално изменение на обема: 2 %;

ii)	максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

iii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

i)	температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

ii)	продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.4.2.1.

Изисквания:

i)	максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

ii)	максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

3.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С, относителна влажност 50 % ±10 % и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

3.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

3.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

3.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

3.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

3.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

3.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672.

Температура на изпитването:	–40 °С ± 3 °С
или	–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

3.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Устойчивост на висока температура

3.5.3.1.   Един отрязък от маркуч с дължина не по-малка от 0,5 m се подлага на налягане от 450 kРа и се поставя в пещ при температура 120 °С ± 2 °С в продължение на 24 часа. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 3.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

3.5.3.3.   След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане от 50 kPa в продължения на 10 минути. Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Изпитване на прегъване

3.5.4.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки.

Фигура 3

(примерно изпълнение)

Машината за изпитване (фиг. 3) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е 102 mm.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина. Разстоянията между осите на колелата трябва да са 241 mm във вертикално направление mm и 102 mm в хоризонтално направление.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

3.5.4.3.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 3).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

3.6.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

3.6.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

3.6.1.2.   Година и месец на производство.

3.6.1.3.   Размер и тип.

3.6.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 2“.

3.6.2.   Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.