II Akti, sprejeti v skladu s Pogodbo ES/Pogodbo Euratom, katerih objava ni obvezna

14.3.2008

Uradni list Evropske unije

L 72/1

Samo izvirna besedila UN/ECE so pravno veljavna v skladu z mednarodnim javnim pravom. Status in datum začetka veljavnosti tega pravilnika je treba preveriti v najnovejši različici dokumenta UN/ECE TRANS/WP.29/343, ki je dostopen na: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Pravilnik št. 67 Gospodarske komisije Združenih narodov za Evropo (UN/ECE) – Enotni predpisi o:

I.	Homologaciji posebne opreme motornih vozil, ki za pogon uporabljajo utekočinjene naftne pline

II.	Homologaciji vozila, ki je opremljeno s posebno opremo za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu, glede na vgradnjo te opreme

Dodatek 66: Pravilnik št. 67

Dopolnilo 7 k spremembam 01 – Datum veljavnosti: 2. februar 2007

VSEBINA

PRAVILNIK

1.	Področje uporabe

2.	Opredelitev in razvrstitev sestavnih delov

DEL 1

3.	Vloga za podelitev homologacije

Oznake

5.	Homologacija

6.	Specifikacije v zvezi z različnimi sestavnimi deli LPG opreme

7.	Spremembe tipa LPG opreme in razširitev homologacije

8.	(Nedodeljeno)

9.	Skladnost proizvodnje

10.	Kazni za neskladnost proizvodnje

11.	Prehodne določbe v zvezi z različnimi sestavnimi deli LPG opreme

12.	Popolno prenehanje proizvodnje

13.	Imena in naslovi tehničnih služb, ki opravljajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov

DEL II

14.	Opredelitve pojmov

15.	Vloga za podelitev homologacije

16.	Homologacija

17.	Zahteve za vgradnjo posebne opreme za uporabo utekočinjenih naftnih plinov za pogon vozila

18.	Skladnost proizvodnje

19.	Kazni za neskladnost proizvodnje

20.	Sprememba in razširitev homologacije tipa vozila

21.	Popolno prenehanje proizvodnje

22.	Prehodne določbe v zvezi z vgradnjo različnih sestavnih delov LPG opreme in homologacijo vozila, opremljenega s posebno opremo za uporabo utekočinjenih naftnih plinov za pogon glede na vgradnjo takšne opreme

23.	Imena in naslovi tehničnih služb, ki opravljajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov

PRILOGE

Priloga 1

Bistvene lastnosti vozila, motorja in opreme, povezane z LPG

Priloga 2A

Namestitev homologacijske oznake tipa LPG opreme

Priloga 2B

prenehanju proizvodnje tipa LPG opreme v skladu s Pravilnikom št. 67.

Priloga 2C

Namestitev homologacijskih oznak

Priloga 2D

Sporočilo o podeljeni, razširjeni, zavrnjeni ali preklicani homologaciji ali popolnem prenehanju proizvodnje tipa vozila glede na vgradnjo LPG sistema v skladu s Pravilnikom št. 67.

Priloga 3

Določbe o homologaciji dodatne opreme na posodi za utekočinjene pline

Priloga 4

Določbe o homologaciji črpalke za gorivo

Priloga 5

Določbe o homologaciji filtrske enote za utekočinjene naftne pline

Priloga 6

Določbe o homologaciji regulatorja tlaka in uparjalnika

Priloga 7

Določbe o homologaciji zapiralnega ventila, protipovratnega ventila, razbremenilnega ventila plinskih cevi in delovne priklopne naprave

Priloga 8

Določbe o homologaciji gibljivih cevi s priklopnimi napravami

Priloga 9

Določbe o homologaciji polnilne enote

Priloga 10

Določbe o homologaciji posod za utekočinjene naftne pline

Priloga 11

Določbe o homologaciji naprav za vbrizgavanje plina ali delov za mešanje plinov ali vbrizgalnih šob in voda za gorivo

Priloga 12

Določbe o homologaciji enote za doziranje plina, kadar ni kombinirana z napravo(-ami) za vbrizgavanje plina

Priloga 13

Določbe o homologaciji tlačnih in/ali temperaturnih senzorjev

Priloga 14

Določbe o homologaciji elektronske krmilne enote

Priloga 15

Preskusni postopki

Priloga 16

Določbe za identifikacijsko oznako LPG za vozila kategorij M2 in M3

Priloga 17

Določbe o identifikacijski oznaki za delovne priklopne naprave

1. PODROČJE UPORABE

Ta pravilnik se uporablja za:

Del I

Homologacija posebne opreme vozil kategorij M in N (1), ki za pogon uporabljajo utekočinjene naftne pline;

Del II

Homologacija vozil kategorij M in N (1), ki so opremljena s posebno opremo za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu, glede na vgradnjo te opreme.

2. OPREDELITEV IN RAZVRSTITEV SESTAVNIH DELOV

Sestavni deli za uporabo LPG v vozilih so razvrščeni glede na najvišji obratovalni tlak in delovanje v skladu s sliko 1.

Razred 1	Visokotlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je tekoči LPG s parnim tlakom ali povišanim parnim tlakom do 3 000 kPa.
Razred 2	Nizkotlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je uparjeni LPG z najvišjim obratovalnim tlakom, ki znaša manj kot 450 kPa in več kot 20 kPa nad atmosferskim tlakom.
Razred 2A	Nizkotlačni deli za omejeno območje tlaka, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je uparjeni LPG z najvišjim obratovalnim tlakom, ki znaša manj kot 120 kPa in več kot 20 kPa nad atmosferskim tlakom.
Razred 3	Zapiralni ventili in razbremenilni ventili, če delujejo v tekoči fazi.

Sestavni deli LPG, namenjeni za najvišji obratovalni tlak pod 20 kP nad atmosferskim tlakom, niso predmet tega pravilnika.

Sestavni del je lahko sestavljen iz več delov, ki so razvrščeni v različne razrede glede na najvišji obratovalni tlak in delovanje.

Slika 1

Razvrstitev glede na najvišji obratovalni tlak in delovanje

„Tlak“ pomeni relativni tlak glede na atmosferski tlak, razen če je navedeno drugače.

2.1.1. „Servisni tlak“ pomeni ustaljen tlak pri enotni temperaturi plina 15 °C.

2.1.2. „Preskusni tlak“ pomeni tlak, pod katerim lahko sestavni del deluje med homologacijskim preskusom.

2.1.3. „Delovni tlak“ pomeni najvišji tlak, pod katerim lahko sestavni del deluje in ki je osnova za določanje moči.

2.1.4. „Obratovalni tlak“ pomeni tlak pri normalnih obratovalnih pogojih.

2.1.5. „Najvišji obratovalni tlak“ pomeni najvišji tlak v sestavnem delu, ki lahko nastopi med delovanjem.

2.1.6. „Klasifikacijski tlak“ pomeni najvišji dovoljeni obratovalni tlak v sestavnem delu glede na njegovo razvrstitev.

2.2. „Posebna oprema“ pomeni:

(a)

posodo,

(b)	dodatna oprema na posodi,

(c)	uparjalnik/regulator tlaka,

(d)	zapiralni ventil,

(e)	napravo za vbrizgavanje plina ali vbrizgalno šobo ali del za mešanje plinov,

(f)	enoto za doziranje plina, samostojno ali v kombinaciji z napravo za vbrizgavanje plina,

(g)	gibljive cevi,

(h)	polnilno enoto,

(i)	protipovratni ventil,

(j)	razbremenilni ventil plinskih cevi,

(k)	filtrsko enoto,

(l)	tlačni ali temperaturni senzor,

(m)	črpalko za gorivo,

(n)	delovno priklopno napravo,

(o)	elektronsko krmilno enoto,

(p)	vod za gorivo,

(q)	napravo za razbremenitev tlaka;

„Posoda“ pomeni katero koli posodo, ki se uporablja za shranjevanje utekočinjenega naftnega plina;

2.3.1. Posoda je lahko:

(i)	standardna valjasta posoda z valjasto lupino, dvema zaobljenima dnoma, torisferičnim ali ovalnim, in zahtevanimi odprtinami;

(ii)	posebna posoda: posode, ki niso standardne valjaste posode. Značilne dimenzije so navedene v Dodatku 5 Priloge 10;

2.3.2. „Posoda, v celoti iz kompozitnih materialov“ pomeni posodo, sestavljeno samo iz kompozitnih materialov z nekovinsko oblogo.

2.3.3. „Serija posod“ pomeni največ 200 posod istega tipa, izdelanih zaporedoma v isti proizvodni liniji.

2.4. „Tip posode“ pomeni posode, ki se ne razlikujejo glede na naslednje značilnosti iz Priloge 10:

(a)	trgovska(-e) oznaka(-e) ali blagovna(-e) znamka(-e);

(b)	oblika (valjasta, posebna oblika),

(c)	odprtine (plošča za dodatno opremo/kovinski obroček),

(d)

material,

(e)	postopek varjenja (v primeru kovinskih posod),

(f)	toplotna obdelava (v primeru kovinskih posod),

(g)	proizvodna linija,

(h)	nominalna debelina sten,

(i)

premer

(j)	višina (v primeru posebnih posod)

„Dodatna oprema na posodi“ pomeni naslednjo opremo, ki je lahko samostojna ali kombinirana:

(a)	80-odstotni zaporni ventil

(b)	indikator ravni

(c)	razbremenilni ventil

(d)	daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom

(e)	črpalka za gorivo

(f)	multiventil

(g)	ohišje, nepropustno za plin

(h)	pretvornik energije

(i)	protipovratni ventil

(j)	naprava za razbremenitev tlaka

2.5.1. „80-odstotni zaporni ventil“ pomeni napravo, ki omeji polnjenje pri največ 80 odstotkih prostornine posode;

2.5.2. „Indikator ravni“ pomeni napravo za preverjanje ravni tekočine v posodi;

„Razbremenilni ventil (izpušni ventil)“ pomeni napravo, ki omejuje prevelik tlak v posodi.

2.5.3.1. „Naprava za razbremenitev tlaka“ pomeni napravo, namenjeno za zaščito posode pred eksplozijo, do katere lahko pride v primeru požara, z zračenjem vsebovanega LPG;

2.5.4. „Daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom“ pomeni napravo, ki omogoča vzpostavitev in prekinitev dovoda LPG v uparjalnik/regulator tlaka; daljinsko voden pomeni, da servisni ventil upravlja elektronska krmilna enota; kadar motor vozila ne deluje, je ventil zaprt; regulacijski ventil pomeni napravo za omejitev pretoka LPG;

2.5.5. „Črpalka za gorivo“ pomeni napravo za vzpostavitev dovoda tekočega LPG v motor s povišanjem tlaka posode z dovodnim tlakom črpalke za gorivo;

2.5.6. „Multiventil“ pomeni napravo, sestavljeno iz vseh ali nekaterih dodatne opreme, navedene v odstavkih 2.5.1 do 2.5.3 in 2.5.8.;

2.5.7. „Ohišje, nepropustno za plin“ pomeni napravo za zaščito dodatne opreme in prezračenje kakršnega koli uhajanja v zunanje ozračje;

2.5.8. pretvornik energije (črpalka za gorivo/aktuatorji/senzor ravni goriva);

2.5.9. „Nepovratni ventil“ pomeni napravo, ki omogoča pretok tekočega LPG v eno smer in preprečuje pretok tekočega LPG v nasprotni smeri;

2.6. „Uparjalnik“ pomeni napravo, namenjeno za spreminjanje LPG iz tekočega v plinasto stanje;

2.7. „Regulator tlaka“ pomeni napravo, namenjeno za zniževanje in uravnavanje tlaka utekočinjenega naftnega plina;

2.8. „Zapiralni ventil“ pomeni napravo za prekinitev pretoka LPG;

2.9. „Razbremenilni ventil plinskih cevi“ pomeni napravo za preprečevanje prevelikega tlaka v ceveh nad predhodno določeno vrednostjo;

2.10. „Naprava za vbrizgavanje plina ali brizgalna šoba ali del za mešanje plinov“ pomeni napravo, ki omogoča dovod tekočega ali uparjenega LPG do motorja;

2.11. „Enota za doziranje plina“ pomeni napravo, ki odmerja in/ali razporeja dovod plina do motorja ter je lahko kombinirana z napravo za vbrizgavanje plina ali samostojna.

2.12. „Elektronska krmilna enota“ pomeni napravo, ki nadzira potrebo motorja po LPG in samodejno zapre zapiralne ventile LPG sistema v primeru počene cevi za dovod goriva zaradi nesreče ali nenadno zaustavi motor;

2.13. „Tlačni ali temperaturni senzor“ pomeni napravo, ki meri tlak ali temperaturo;

2.14. „Filtrska enota za LPG“ pomeni napravo, ki filtrira LPG, filter je lahko vgrajen v druge sestavne dele

2.15. „Gibljive cevi“ pomenijo cevi za prenos utekočinjenega naftnega plina v tekočem ali parnem stanju pri različnih tlakih od ene točke do druge;

2.16. „Polnilna enota“ pomeni napravo, ki omogoča polnjenje posode; polnilna enota je lahko povezana z 80-odstotnim zapornim ventilom posode ali izdelana kot daljinsko vodena polnilna enota zven vozila;

2.17. „Delovna priklopna naprava“ pomeni priklopno napravo v cevi za gorivo med posodo za gorivo in motorjem. Če monovalentnemu vozilu zmanjka goriva, lahko motor deluje s pomočjo posode za pogonsko gorivo, ki je lahko spojena z delovno priklopno napravo;

2.18. „Vod za gorivo“ pomeni cev ali vod, ki povezuje naprave za vbrizgavanje goriva;

2.19. „Utekočinjeni naftni plin (LPG)“ pomeni vsak proizvod, ki je v osnovi sestavljen iz naslednjih ogljikovodikov: propana, propena (propilena), navadnega butana, izobutana, izobutilena, butena (butilena) in etana.

Evropski standard EN 589:1993 določa zahteve in preskusne metode za avtomobilski LPG, kakor se trži in dobavlja v državah članicah CEN (Evropski odbor za standardizacijo).

DEL I

HOMOLOGACIJA POSEBNE OPREME MOTORNIH VOZIL, KI ZA POGON UPORABLJAJO UTEKOČINJENE NAFTNE PLINE

3. VLOGA ZA PODELITEV HOMOLOGACIJE

3.1. Vlogo za homologacijo posebne opreme predloži lastnik blagovne znamke ali oznake ali njegov ustrezno pooblaščeni predstavnik.

Vlogi se priložijo naslednji dokumenti v treh izvodih in z naslednjimi podatki:

3.2.1. natančen opis tipa posebne opreme (kakor je določeno v Prilogi 1),

3.2.2. risba posebne opreme, ki je dovolj podrobna in v ustreznem merilu,

3.2.3. preverjanje skladnosti s specifikacijami iz odstavka 6 tega pravilnika;

3.3. Na zahtevo tehnične službe, ki izvaja homologacijske preskuse, se predložijo vzorci posebne opreme.

Dodatni vzorci se predložijo na zahtevo.

4. OZNAKE

4.1. Vsi sestavni deli, predloženi v homologacijo, so označeni s tovarniško oznako ali blagovno znamko proizvajalca in oznako tipa; pri nekovinskih sestavnih delih pa tudi mesec in leto proizvodnje; ta oznaka je jasno čitljiva in neizbrisna.

4.2. Na celotni opremi je dovolj prostora za namestitev homologacijske oznake, vključno z razvrstitvijo sestavnih delov (glej Prilogo 2A); ta prostor se označi na risbah iz zgornjega odstavka 3.2.2.

4.3. Vsaka posoda ima nameščeno tudi označevalno tablico, privarjeno nanjo, z naslednjimi jasno čitljivimi in neizbrisnimi podatki:

(a)	serijsko številko;

(b)	prostornino v litrih;

(c)	oznako „LPG“;

(d)	preskusni tlak [kPa];

(e)	besedilo: „najvišja raven polnjenja: 80 %“;

(f)	leto in mesec homologacije (npr. 99/01);

(g)	homologacijsko oznako v skladu z odstavkom 5.4;

(h)	oznako „ČRPALKA ZNOTRAJ“ in oznako za identifikacijo črpalke, če je črpalka nameščena v posodo.

5. HOMOLOGACIJA

5.1. Če vzorci opreme, predloženi v homologacijo, izpolnjujejo zahteve iz odstavkov 6.1 do 6.13 tega pravilnika, se homologacija za ta tip opreme podeli.

5.2. Vsakemu homologiranemu tipu opreme se dodeli homologacijska številka. Prvi dve števki (zdaj 01 v skladu s spremembami 01, ki so začele veljati 13. novembra 1999) navajata vrsto sprememb, vključno z zadnjimi večjimi tehničnimi spremembami Pravilnika ob izdaji homologacije. Ista pogodbenica ne sme dodeliti iste črkovno-številčne kode drugemu tipu opreme.

5.3. Obvestilo o podelitvi, zavrnitvi ali razširitvi homologacije tipa/dela LPG opreme se v skladu s tem pravilnikom predloži pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku. Če se nanaša na posodo, se doda Priloga 2B – Dodatek 1.

Na vsakem sestavnem delu, ki je v skladu s tipom opreme, homologiranim po tem pravilniku, je poleg oznake, določene v odstavkih 4.1 in 4.3, na vidnem mestu, opredeljenem v odstavku 4.2, nameščena mednarodna homologacijska oznaka, sestavljena iz:

5.4.1. kroga, ki obkroža črko „E“, ki ji sledi številčna oznaka države, ki je podelila homologacijo (2).

5.4.2. številke tega pravilnika, ki ji sledijo črka „R“, pomišljaj in številka homologacije na desni strani kroga, določenega v odstavku 5.4.1 Številko homologacije sestavljajo številka homologacije tipa sestavnega dela, ki je navedena na certifikatu za ta tip (glej odstavek 5.2 in Prilogo 2B), pred to številko pa sta dve števki, ki označujeta zaporedno številko zadnjih sprememb tega pravilnika.

5.5. Homologacijska oznaka je jasno čitljiva in neizbrisna.

5.6. V Priloga 2A k temu pravilniku so primeri namestitve zgoraj omenjene homologacijske oznake.

6. SPECIFIKACIJE V ZVEZI Z RAZLIČNIMI SESTAVNIMI DELI LPG OPREME

6.1. Splošne določbe

Posebna oprema vozil, ki za pogon uporabljajo LPG, mora delovati pravilno in varno.

Materiali opreme, ki so v stiku z LPG, so združljivi z njim.

Tiste dele opreme, na katerih pravilno in varno delovanje lahko vplivajo LPG, visok tlak ali tresljaji, je treba preskusiti z ustreznim preskusnim postopkom iz prilog k temu pravilniku. Treba je upoštevati zlasti določbe iz odstavkov 6.2 do 6.13.

Vgradnja LPG opreme, homologirane skladno s tem pravilnikom, izpolnjuje ustrezne zahteve po elektromagnetni združljivosti v skladu s serijo sprememb 02 Pravilnika št. 10 ali enakovredne zahteve.

6.2. Določbe o posodah

Posode za LPG morajo biti homologirane v skladu z določbami iz Priloge 10 k temu pravilniku.

6.3. Določbe o dodatni opremi, nameščeni na posodo

Posoda ima naslednjo dodatno opremo, ki je lahko samostojna ali kombinirana (multiventil(-i)):

6.3.1.1. 80-odstotni zaporni ventil,

6.3.1.2. indikator ravni,

6.3.1.3. razbremenilni ventil (izpušni ventil),

6.3.1.4. daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom,

6.3.2. Po potrebi ima posoda lahko nameščeno ohišje, nepropustno za plin.

6.3.3. Posoda ima lahko nameščen pretvornik energije za aktuatorje/črpalke za LPG.

6.3.4. Posoda ima lahko v notranjosti nameščeno črpalko za LPG.

6.3.5. Po potrebi ima posoda lahko nameščen protipovratni ventil.

6.3.6. Posoda je opremljena z napravo za razbremenitev tlaka (PRD). Naprave ali funkcije se lahko homologirajo kot PRD, ki je:

(a)	stikalo z varovalko (ki se sproži glede na temperaturo) (varovalka), ali

(b)	razbremenilni ventil, pod pogojem, da ustreza odstavku 6.15.8.3, ali

(c)	kombinacija obeh zgornjih naprav, ali

(d)	katera koli druga tehnična rešitev, pod pogojem, da zagotavlja enako stopnjo učinkovitosti.

6.3.7. Dodatna oprema iz odstavkov 6.3.1 do 6.3.6 zgoraj mora biti homologirana v skladu z določbami iz:

—	Priloge 3 k temu pravilniku za dodatno opremo iz odstavkov 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3 in 6.3.6,

—	Priloge 4 k temu pravilniku za dodatno opremo iz odstavka 6.3.4,

—	Priloge 7 k temu pravilniku za dodatno opremo iz odstavka 6.3.5.

6.4–6.14. Določbe o drugih sestavnih delih

Drugi sestavni deli, ki so prikazani v tabeli 1, morajo biti homologirani v skladu z določbami iz prilog, ki so navedene v tabeli.

Tabela 1

Odstavek	Sestavni del	Priloga
6.4	Črpalka za gorivo	4
6.5	Uparjalnik (3) Regulator tlaka (3)	6
6.6	Zapiralni ventili Protipovratni ventili Razbremenilni ventili plinskih cevi Delovne priklopne naprave	7
6.7	Gibljive cevi	8
6.8	Polnilna enota	9
6.9	Naprave za vbrizgavanje plina/Del za mešanje plinov (5) ali Vbrizgalne šobe	11
6.10	Enote za doziranje plina (4)	12
6.11	Tlačni senzorji Temperaturni senzorji	13
6.12	Elektronska krmilna enota	14
6.13	LPG filtrske enote	5
6.14	Naprava za razbremenitev tlaka	3

6.15. Splošna pravila načrtovanja glede sestavnih delov

Določbe o 80-odstotnem zapornem ventilu

6.15.1.1. V normalnih pogojih uporabe se povezava med plovcem in zapiralno enoto 80-odstotnega zapornega ventila ne deformira.

6.15.1.2. Če 80-odstotni zaporni ventil posode vsebuje plovec, slednji zdrži zunanji tlak 4 500 kPa.

6.15.1.3. Zapiralna enota naprave, ki omeji polnjenje pri 80 odstotkih +0/-5 odstotkov prostornine posode, za katero je namenjen 80-odstotni zaporni ventil, vzdržuje tlak 6 750 kPa. Pri zaprtem dovodu goriva stopnja polnjenja pri diferenčnem tlaku 700 kPa ne sme presegati 500 cm3/minuto. Ventil je treba preskusiti na vseh posodah, na katere naj bi bil pritrjen, ali pa proizvajalec z izračunom navede, za katere tipe posode je ta ventil primeren.

6.15.1.4. Če 80-odstotni zaporni ventil ne vsebuje plovca, nadaljnje polnjenje po zaprtju pri stopnji polnjenja, ki presega 500 cm3/minuto, ni več mogoče.

6.15.1.5. Naprava ima nameščeno trajno oznako, ki navaja tip posode, za katero je bila izdelana, premer in kot, ter če je to primerno, prikaz vgradnje.

Da se v primeru razpoke na sestavnem delu preprečijo električne iskre na površini razpoke, morajo biti električno upravljane naprave, v katerih je LPG:

(i)	izolirane tako, da skozi dele, v katerih je LPG, ne teče tok

(ii)

imajo električni sistem naprave izoliran:

—

od trupa

—	od posode za črpalko za gorivo.

Upornost izolacije je > 10 MΩ.

6.15.2.1. Električne povezave v prtljažniku in prostoru za potnike so skladne z izolacijskim razredom IP 40 v skladu z IEC 529.

6.15.2.2. Vse druge električne povezave so skladne z izolacijskim razredom IP 54 v skladu z IEC 529.

6.15.2.3. Pretvornik energije (črpalka za gorivo/aktuatorji/senzor ravni goriva) za vzpostavitev izolirane in nepropustne električne povezave mora biti hermetično zaprtega tipa.

Posebne določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno/zunanjo (hidravlično, pnevmatsko) energijo

6.15.3.1. Ventili, ki se aktivirajo z električno/zunanjo energijo (npr. 80-odstotni zaporni ventil, servisni ventil, zapiralni ventili, protipovratni ventili, razbremenilni ventil plinskih cevi, delovna priklopna naprava), morajo biti v „zaprtem“ položaju, ko je njihov tok izključen.

6.15.3.2. Električni tok črpalke za gorivo je treba izključiti, če je elektronska krmilna enota poškodovana ali izgublja moč.

Medij za izmenjavo toplote (zahteve po združljivosti in zahteve glede tlaka)

6.15.4.1. Materiali naprave, ki so v stiku z medijem za izmenjavo toplote naprave med delovanjem, so združljivi s to tekočino in zasnovani tako, da prenesejo tlak medija za izmenjavo toplote 200 kPa. Material je v skladu z določbami iz odstavka 17 Priloge 15.

6.15.4.2. Prostor, v katerem je medij za izmenjavo toplote uparjalnika/regulatorja tlaka, je odporen proti puščanju pri tlaku 200 kPa.

6.15.5. Sestavni del, ki vsebuje visokotlačne in nizkotlačne dele, je zasnovan tako, da preprečuje doseganje tlaka v nizkotlačnem delu, večjega od 2,25-kratnega najvišjega delovnega tlaka, za katerega je bil preskušan. Sestavni deli, ki so neposredno povezani s tlakom v rezervoarju, so zasnovani za klasifikacijski tlak 3 000 kPa. Zračenje prostora za motor ali zunaj vozila ni dovoljeno.

Posebne določbe za preprečevanje kakršnega koli pretoka plina

6.15.6.1. Črpalka je zasnovana tako, da izhodni tlak nikoli ne preseže 3 000 kPa, če so npr. cevi blokirane ali se zapiralni ventil ne odpre. To je mogoče doseči z izključitvijo črpalke ali z recirkulacijo v posodo.

6.15.6.2. Regulator tlaka/uparjalnik je zasnovan tako, da preprečuje kakršen koli pretok plina, ko se enota regulatorja/uparjalnika napaja z LPG pri tlaku ≤ 4 500 kPa, ko regulator ne deluje.

6.15.7. Določbe o razbremenilnem ventilu plinskih cevi

6.15.7.1. Razbremenilni ventil plinskih cevi je zasnovan tako, da se odpre pri tlaku 3 200 ± 100 kPa.

6.15.7.2. V razbremenilnem ventilu plinskih cevi ni notranjega puščanja pri tlaku do 3 000 kPa.

Določbe o razbremenilnem ventilu (izpušni ventil)

6.15.8.1. Razbremenilni ventil mora biti nameščen znotraj posode ali na posodo, na območju, kjer je gorivo v plinastem stanju.

6.15.8.2. Razbremenilni ventil je zasnovan tako, da se odpre pri tlaku 2 700 ± 100 kPa.

6.15.8.3. Pretočnost razbremenilnega ventila, določena s stisnjenim zrakom pri tlaku, ki je 20 odstotkov višji od običajnega obratovalnega tlaka, mora biti najmanj

Q ≥ 10,66 · A0,82

kjer je:

Q	=	pretok zraka v standardnih m3/min (absolutni tlak 100 kPa in temperatura 15 °C)
A	=	zunanja površina posode v m2.

Rezultati preskusa pretoka morajo biti popravljeni glede na standardne pogoje:

zračni tlak 100 kPa absolutnega tlaka in temperatura 15 °C.

Če se razbremenilni ventil šteje za napravo za razbremenitev tlaka, je pretok najmanj 17,7 standardnih m3/min.

6.15.8.4. V razbremenilnem ventilu ni notranjega puščanja pri tlaku do 2 600 kPa.

6.15.8.5. Naprava za razbremenitev tlaka (varovalka) je zasnovana tako, da se odpre pri temperaturi 120 ± 10 °C.

6.15.8.6. Naprava za razbremenitev tlaka (varovalka) je zasnovana tako, da je, ko je odprta, pretočna:

Q ≥ 2,73 · A

kjer je:

Q	=	pretok zraka v standardnih m3/min (absolutni tlak 100 kPa in temperatura 15 °C)
A	=	zunanja površina posode v m2.

Preskus pretoka je treba izvesti pri naraščajočem zračnem tlaku 200 kPa absolutnega tlaka in temperaturi 15 °C.

Rezultati preskusa pretoka morajo biti popravljeni glede na standardne pogoje:

zračni tlak 100 kPa absolutnega tlaka in temperatura 15 °C.

6.15.8.7. Napravo za razbremenitev tlaka se namesti na posodo v plinastem območju.

6.15.8.8. Napravo za razbremenitev tlaka se namesti na posodo tako, da lahko spusti gorivo v ohišje, nepropustno za plin, kadar je njegova prisotnost predpisana.

6.15.8.9. Napravo za razbremenitev tlaka (varovalka) se preveri v skladu z določbami, opisanimi v odstavku 7 Priloge 3.

6.15.9. Izguba moči črpalke za gorivo

Pri najmanjši ravni goriva, pri kateri motor še deluje, zvišanje temperature s črpalko(-ami) za gorivo nikoli ne sme povzročiti, da se razbremenilni ventil odpre.

Določbe o polnilni enoti

6.15.10.1. Polnilna enota je opremljena z najmanj enim mehko obloženim protipovratnim ventilom in je ni mogoče demontirati.

6.15.10.2. Polnilna enota je zaščitena proti onesnaženju.

6.15.10.3. Zasnova in mere priključnega območja polnilne enote morajo ustrezati tistim na sliki iz Priloge 9.

Polnilna enota, prikazana na sliki 5, se uporablja samo za motorna vozila kategorij M2, M3, N2, N3 in M1, ki imajo največjo skupno maso > 3 500 kg (6).

6.15.10.4. Polnilna enota, prikazana na sliki 4, se lahko uporablja tudi za motorna vozila kategorij M2, M3, N2, N3 in M1, ki imajo največjo skupno maso > 3 500 kg (6).

6.15.10.5. Zunanja polnilna enota je priključena na posodo z gumijasto cevjo ali cevjo.

Posebne določbe o polnilni enoti Euro za lahka vozila (Priloga 9 – Slika 3):

6.15.10.6.1. Mrtva prostornina med sprednjo površino za zapiranje in sprednjim protipovratnim ventilom ne sme presegati 0,1 cm3;

6.15.10.6.2. Pretok skozi vezni element pri razliki v tlaku 30 kPa mora biti najmanj 60 litrov/min, če se preskuša z vodo.

Posebne določbe o polnilni enoti Euro za težka vozila (Priloga 9 – Slika 5):

6.15.10.7.1. Mrtva prostornina med sprednjo površino za zapiranje in sprednjim protipovratnim ventilom ne sme presegati 0,5 cm3;

6.15.10.7.2. Pretok skozi polnilno enoto z mehansko odprtim protipovratnim ventilom pri razliki v tlaku 50 kPa mora biti najmanj 200 litrov/min, če se preskuša z vodo.

6.15.10.7.3. Polnilna enota Euro je v skladu z udarnim preskusom, kot je opisano v odstavku 7.4 Priloge 9.

Določbe o indikatorju ravni

6.15.11.1. Naprava za preverjanje ravni tekočine v posodi je neposrednega tipa (na primer magnetna) med notranjim in zunanjim delom posode. Če je naprava za preverjanje ravni tekočine posrednega tipa, morajo povezave električne energije izpolnjevati specifikacije IP54 v skladu z IEC EN 60529:1997–06.

6.15.11.2. Če indikator ravni posode vsebuje plovec, slednji vzdržuje zunanji tlak 3 000 kPa.

Določbe o ohišju posode, nepropustno za plin.

6.15.12.1. Odprtina ohišja, nepropustno za plin, ima celoten prosti premer najmanj 450 mm2.

6.15.12.2. Ohišje, nepropustno za plin, ne sme puščati pri tlaku 10 kPa, z zaprto(-imi) odprtino(-ami), največjim dovoljenim uhajanjem pare 100 cm3/h in nima trajnih deformacij.

6.15.12.3. Ohišje, nepropustno za plin, je zasnovano tako, da zdrži tlak 50 kPa.

Določbe o daljinsko vodenem servisnem ventilu z regulacijskim ventilom.

Določbe o servisnem ventilu

6.15.13.1.1. Pri servisnem ventilu s črpalko za dovod LPG mora biti identifikacija črpalke izvedena z oznako „ČRPALKA ZNOTRAJ“, pri čemer je oznaka črpalke bodisi na označevalni tablici posode za LPG ali na multiventilu, če je prisoten. Električne povezave v posodi za LPG so skladne z izolacijskim razredom IP 40 v skladu z IEC 529.

6.15.13.1.2. Servisni ventil zdrži tlak 6 750 kPa v odprtem in zaprtem položaju.

6.15.13.1.3. Servisni ventil v zaprtem položaju ne dopušča notranjega puščanja v smeri pretoka. V povratni smeri lahko pride do puščanja.

Določbe o regulacijskem ventilu

6.15.13.2.1. Regulacijski ventil je nameščen v posodo.

6.15.13.2.2. Regulacijski ventil je opremljen z obvodom za izravnavo tlakov.

6.15.13.2.3. Regulacijski ventil zapre dovod goriva pri razliki v tlaku ventila 90 kPa. Pri tej razliki v tlaku pretok ne sme presegati 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4. Ko regulacijski ventil zapre dovod goriva, pretok skozi obvod ne sme presegati 500 cm3/min pri diferenčnem tlaku 700 kPa.

7. SPREMEMBE TIPA LPG OPREME IN RAZŠIRITEV HOMOLOGACIJE

Vsaka sprememba tipa LPG opreme se sporoči upravnemu organu, ki je podelil homologacijo tipa. Upravni organ lahko potem:

7.1.1. meni, da spremembe verjetno ne bodo povzročile znatnih škodljivih učinkov in da oprema še vedno izpolnjuje zahteve; ali

7.1.2. preuči, ali bo ponovni preskus delen ali popoln.

7.2. Potrditev ali zavrnitev homologacije s podrobnim opisom sprememb se sporoči pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, po postopku, določenem v zgornjem odstavku 5.3.

7.3. Pristojni organ, ki izda razširitev homologacije, dodeli serijsko številko vsakemu obrazcu, sestavljenemu za takšno razširitev.

8. (Nedodeljeno)

9. SKLADNOST PROIZVODNJE

Skladnost proizvodnih postopkov je v skladu z Dodatkom 2 k Sporazumu (E/ECE/324 – E/ECE/TRANS/505/Rev.2) v naslednjih zahtevah:

9.1. Oprema, homologirana v skladu s tem pravilnikom, se izdela tako, da izpolnjuje zahteve iz zgornjega odstavka 6, da je skladna s homologiranim tipom.

9.2. Da bi ugotovili, ali so izpolnjene zahteve iz odstavka 9.1, se opravijo ustrezna preverjanja proizvodnje.

9.3. Izpolnjene so minimalne zahteve za skladnost postopkov nadzora proizvodnje, določenih v Prilogah 8, 10 in 15 tega pravilnika.

9.4. Organ, ki je podelil homologacijo, lahko kadar koli preveri metode nadzora skladnosti, ki se uporabljajo v vsakem proizvodnem obratu. Ta preverjanja se običajno opravijo enkrat letno.

9.5. Poleg tega se vsaka posoda preskusi pri najnižjem tlaku 3 000 kPa v skladu z določbami iz odstavka 2.3 Priloge 10 k temu pravilniku.

9.6. Na vsakem sklopu gumijastih cevi, ki se uporablja v visokotlačnem razredu (razred 1) v skladu z razvrstitvijo, kot je predpisano v odstavku 2 tega pravilnika, se v pol minute opravi preskus s plinom pod tlakom 3 000 kPa.

9.7. Za najmanj 1 od 200 varjenih posod in 1 od preostalega števila je treba opraviti rentgensko preiskavo v skladu z odstavkom 2.4.1 Priloge 10.

9.8. Med proizvodnjo se na 1 od 200 posod in 1 od preostalega števila opravijo zgoraj omenjeni mehanski preskusi, kot je opisano v odstavku 2.1.2. Priloge 10.

10. KAZNI ZA NESKLADNOST PROIZVODNJE

10.1. Homologacija, ki je podeljena za tip opreme v skladu s tem pravilnikom, se lahko prekliče, če niso izpolnjene zahteve iz zgornjega odstavka 9.

10.2. Če pogodbenica Sporazuma, ki uporablja ta pravilnik, prekliče homologacijo, ki jo je podelila, o tem takoj obvesti druge pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku.

11. PREHODNE DOLOČBE V ZVEZI Z RAZLIČNIMI SESTAVNIMI DELI LPG OPREME

11.1. Od uradnega datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika nobena pogodbenica, ki uporablja ta pravilnik, ne zavrne dodelitve homologacije ECE v skladu s tem pravilnikom, kot je bil spremenjen s spremembami 01.

11.2. Po 3 mesecih od uradnega datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika dodelijo pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, homologacije ECE samo, če je tip vozila, ki je v postopku homologacije, v skladu z zahtevami tega pravilnika, kot je bil spremenjen s spremembami 01.

11.3. Nobena pogodbenica, ki uporablja ta pravilnik, ne zavrne tipa sestavnega dela, homologiranega v skladu s spremembami 01 tega pravilnika.

11.4. Do 12 mesecev od datuma začetka veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika nobena pogodbenica, ki uporablja ta pravilnik, ne zavrne tipa sestavnega dela, homologiranega v skladu s tem pravilnikom v njegovi izvirni obliki.

11.5. Po poteku 12 mesečnega obdobja od datuma začetka veljavnosti sprememb 01 lahko pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, zavrnejo prodajo tipa sestavnega dela, ki ne izpolnjuje zahtev iz sprememb 01 tega pravilnika, razen če sestavni del služi kot nadomestilo za pritrdilni element na vozilih v uporabi.

12. POPOLNO PRENEHANJE PROIZVODNJE

Če imetnik homologacije povsem preneha proizvajati tip opreme, homologiranega v skladu s tem pravilnikom, o tem obvesti organ, ki je podelil homologacijo. Ko ta organ prejme ustrezno sporočilo, o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku.

13. IMENA IN NASLOVI TEHNIČNIH SLUŽB, PRISTOJNIH ZA IZVAJANJE HOMOLOGACIJSKIH PRESKUSOV, TER UPRAVNIH ORGANOV

Pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, sekretariatu Združenih narodov sporočijo imena in naslove tehničnih služb, ki opravljajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov, ki podeljujejo homologacijo in katerim se pošljejo certifikati, izdani v drugih državah, ki potrjujejo podelitev, razširitev, zavrnitev ali preklic homologacije.

DEL II

HOMOLOGACIJA VOZILA, OPREMLJENEGA S POSEBNO OPREMO ZA UPORABO UTEKOČINJENIH NAFTNIH PLINOV V POGONSKEM SISTEMU, GLEDE NA VGRADNJO TAKŠNE OPREME

14. OPREDELITVE POJMOV

V delu II tega pravilnika:

14.1.1. „homologacija vozila“ pomeni homologacijo tipa vozila glede na vgradnjo posebne opreme za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu;

„tip vozila“ pomeni vozilo s posebno opremo za uporabo LPG v njegovem pogonskem sistemu, ki se ne razlikuje glede na naslednje pogoje:

14.1.2.1. proizvajalec;

14.1.2.2. oznaka tipa s strani proizvajalca;

glavni vidiki izdelave in sestave;

14.1.2.3.1. podvozje/talna plošča (očitne in osnovne razlike);

14.1.2.3.2. namestitev LPG opreme (očitne in osnovne razlike).

15. VLOGA ZA PODELITEV HOMOLOGACIJE

15.1. Vlogo za podelitev homologacije tipa vozila glede na vgradnjo posebne opreme za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu predloži proizvajalec vozila ali njegov ustrezno pooblaščeni zastopnik.

15.2. Vlogi se priložijo naslednji dokumenti v treh izvodih: opis vozila, vključno z vsemi podrobnostmi iz Priloge 1 k temu pravilniku,

15.3. Vozilo, ki je vzorčni tip vozila, ki je v homologacijskem postopku, se predloži tehnični službi, ki izvaja homologacijske preskuse.

16. HOMOLOGACIJA

16.1. Če je vozilo, predloženo v homologacijo v skladu s tem pravilnikom, opremljeno z vso potrebno posebno opremo za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu, in izpolnjuje zahteve iz spodnjega odstavka 17, se homologacija za ta tip vozila podeli.

16.2. Številka homologacije se določi za vsak homologiran tip vozila. Prvi dve števki navajata spremembe, vključno z zadnjimi večjimi tehničnimi spremembami Pravilnika ob izdaji homologacije.

16.3. Obvestilo o podelitvi, zavrnitvi ali razširitvi homologacije tipa vozila na LPG se v skladu s tem pravilnikom predloži pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

Na vsako vozilo, ki je v skladu s homologiranim tipom vozila na podlagi tega pravilnika, se na vidno in zlahka dostopno mesto, navedeno v certifikatu o homologaciji iz zgornjega odstavka 16.3, pritrdi mednarodna homologacijska oznaka, ki je sestavljena iz:

16.4.1. kroga, ki obkroža črko „E“, sledi ji številčna oznaka države, ki je podelila homologacijo (7).

16.4.2. številke tega pravilnika, ki ji sledijo črka „R“, pomišljaj in številka homologacije na desni strani kroga, določenega v odstavku 16.4.1.

16.5. Če je vozilo v skladu s homologiranim vozilom po enem ali več drugih pravilnikih, ki so priloženi Sporazumu, v državi, ki je homologacijo podelila v skladu s tem pravilnikom, ni treba ponoviti simbola, predpisanega v odstavku 16.4.1; v takem primeru se v vzdolžnih stolpcih na desni strani simbola, predpisanega v odstavku 16.4.1, vstavijo številke pravilnika in homologacije ter dodatni simboli vseh pravilnikov, v skladu s katerimi je bila podeljena homologacija, v državi, ki je podelila homologacijo v skladu s tem pravilnikom.

16.6. Homologacijska oznaka je jasno čitljiva in neizbrisna.

16.7. Homologacijska oznaka je nameščena blizu napisne ploščice vozila ali na njej.

16.8. Priloga 2C k temu pravilniku prikazuje primere namestitve zgoraj omenjene homologacijske oznake.

17. ZAHTEVE ZA VGRADNJO POSEBNE OPREME ZA UPORABO UTEKOČINJENIH NAFTNIH PLINOV V POGONSKEM SISTEMU

17.1. Splošno

17.1.1. LPG oprema, kot je nameščena v vozilo, deluje na takšen način, da ni mogoče preseči najvišjega obratovalnega tlaka, za katerega je bila zasnovana in homologirana.

17.1.2. Vsi deli sistema so homologirani posamezno v skladu z delom I tega pravilnika.

17.1.3. Uporabljeni materiali v sistemu so primerni za uporabo z LPG.

17.1.4. Vsi deli sistema so ustrezno pritrjeni.

17.1.5. LPG sistem ne sme puščati.

17.1.6. LPG sistem je nameščen tako, da je čim bolj zavarovan proti poškodbam, kot so poškodbe zaradi premikanja sestavnih delov vozila, trčenja, posipavanja ali natovarjanja ali iztovarjanja vozila ali drsenja tovora.

Naprave, razen tistih, ki so nujno potrebne za ustrezno delovanje motorja motornega vozila, ne smejo biti priključene na LPG sistem.

17.1.7.1. Ne glede na določbe iz odstavka 17.1.7 so lahko motorna vozila kategorij M2, M3, N2, N3 in M1, ki imajo največjo skupno maso > 3 500 kg, opremljena z ogrevalnim sistemom za ogrevanje prostora za potnike, ki je povezan z LPG sistemom.

17.1.7.2. Ogrevalni sistem iz odstavka 17.1.7.1 se dovoli, če tehnične službe, ki opravljajo homologacijeo, menijo, da je ogrevalni sistem ustrezno zaščiten in ne vpliva na predpisano delovanje običajnega LPG sistema.

17.1.7.3. Ne glede na določbe iz odstavka 17.1.7 je lahko monovalentno vozilo brez zasilnega sistema opremljeno z delovno priklopno napravo v LPG sistemu.

17.1.7.4. Delovna priklopna naprava iz odstavka 17.1.7.3 se dovoli, če tehnične službe, ki opravljajo homologacijo, menijo, da je delovna priklopna naprava ustrezno zaščitena in ne vpliva na predpisano delovanje običajnega LPG sistema. Delovna priklopna naprava mora biti kombinirana z ločenim protipovratnim ventilom, nepropustnim za plin, kar je edini način za delovanje motorja.

17.1.7.5. Monovalentna vozila, v katerih je nameščena delovna priklopna naprava, imajo blizu delovne priklopne naprave nameščeno nalepko, kot je določeno v Prilogi 17.

Identifikacija vozil kategorij M2 in M3, ki za pogon uporabljajo LPG.

17.1.8.1. Vozila kategorij M2 in M3 imajo nameščeno tablico iz Priloge 16.

17.1.8.2. Tablica se namesti na sprednjo in zadnjo stran vozila kategorij M2 ali M3 ter na zunanjo stran vrat na levi strani za voznike desničarje in na desni strani za voznike levičarje.

17.2. Dodatne zahteve

17.2.1. Noben sestavni del LPG sistema, vključno s kakršnimi koli zaščitnimi materiali, ki so del takšnih sestavnih delov, ne sme štrleti iz zunanje površine vozila, razen polnilne enote, če ne štrli več kot 10 mm od nazivne črte stene karoserije.

17.2.2. Razen posode za LPG noben sestavni del LPG sistema v preseku vozila, vključno s katerim koli zaščitnim materialom, ki je del takšnih sestavnih delov, ne štrli iz spodnjega dela vozila, razen če drug del vozila leži nižje v polmeru 150 mm.

17.2.3. Vsi sestavni deli LPG sistema morajo biti od izpušne cevi ali podobnega vira toplote oddaljeni najmanj 100 mm, razen če so ustrezno zaščiteni proti toploti.

17.3. LPG sistem

17.3.1. LPG sistem vsebuje vsaj naslednje sestavne dele:

17.3.1.1. posodo za gorivo;

17.3.1.2. 80-odstotni zaporni ventil;

17.3.1.3. indikator ravni;

17.3.1.4. razbremenilni ventil;

17.3.1.5. daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom;

17.3.1.6. regulator tlaka in uparjalnik, ki se lahko kombinirata;

17.3.1.7. daljinsko voden zapiralni ventil;

17.3.1.8. polnilno enota;

17.3.1.9. plinske cevovode in cevi;

17.3.1.10. plinske cevovode med sestavnimi deli LPG sistema;

17.3.1.11. vbrizgalno šobo ali napravo za vbrizgavanje plina ali del za mešanje plinov;

17.3.1.12. elektronsko krmilno enoto;

17.3.1.13. napravo za razbremenitev tlaka (varovalka).

17.3.2. Sistem lahko vsebuje tudi naslednje sestavne dele:

17.3.2.1. ohišje, nepropustno za plin, ki vključuje dodatno opremo, nameščeno na posodo za gorivo;

17.3.2.2. protipovratni ventil;

17.3.2.3. razbremenilni ventil plinskih cevi;

17.3.2.4. enoto za doziranje plina;

17.3.2.5. LPG filtrsko enoto;

17.3.2.6. tlačni ali temperaturni senzor;

17.3.2.7. črpalko za LPG;

17.3.2.8. pretvornik energije za posodo (aktuatorji/črpalka za gorivo/senzor ravni goriva);

17.3.2.9. delovno priklopno napravo (samo monovalentna vozila in brez zasilnega sistema);

17.3.2.10. sistem za izbiro goriva in električni sistem;

17.3.2.11. vod za gorivo.

17.3.3. Deli posode iz odstavkov 17.3.1.2 do 17.3.1.5 se lahko kombinirajo.

17.3.4. Daljinsko voden zapiralni ventil iz odstavka 17.3.1.7 se lahko kombinira z regulatorjem tlaka/uparjalnikom.

17.3.5. Dodatni sestavni deli, ki so potrebni za učinkovito delovanje motorja, se lahko namestijo v tisti del LPG sistema, kjer je tlak nižji od 20 kPa.

17.4. Namestitev posode za gorivo

17.4.1. Posoda za gorivo je trajno nameščena v vozilo in se je ne sme namestiti v prostor za motor.

17.4.2. Posoda za gorivo je nameščena v pravilnem položaju skladno z navodili proizvajalca posode.

17.4.3. Posoda za gorivo je nameščena tako, da ni stika kovine s kovino, razen na stalnih pritrdilnih mestih posode.

17.4.4. Na posodi za gorivo so stalna pritrdilna mesta za zaščito v motornem vozilu ali pa je posoda v motornem vozilu zaščitena z okvirjem posode in jermeni posode.

Ko je vozilo pripravljeno za uporabo, je posoda za gorivo najmanj 200 mm nad površino ceste.

17.4.5.1. Določbe iz odstavka 17.4.5 ne veljajo, če je posoda spredaj in ob straneh ustrezno zaščitena in so vsi deli posode višji od te zaščitne strukture.

17.4.6. Posodo(-e) za gorivo je treba namestiti in pritrditi tako, da se naslednji pospeški lahko absorbirajo (ne da bi pri tem nastala škoda), ko so posode polne:

Vozila kategorij M1 in N1:

(a)	20 g v smeri vožnje

(b)	8 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Vozila kategorij M2 in N2:

(a)	10 g v smeri vožnje

(b)	5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Vozila kategorij M3 in N3:

(a)	6,6 g v smeri vožnje

(b)	5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Namesto praktičnega preskusa se lahko uporabi računska metoda, če vlagatelj vloge za homologacijo tehnični službi lahko dokaže njeno enakovrednost s praktičnim preskusom.

17.5. Dodatne zahteve za posodo za gorivo

17.5.1. Če je več kot ena posoda za LPG povezana samo z eno dovodno cevjo, je vsaka posoda opremljena s protipovratnim ventilom, nameščenim za daljinsko vodenim servisnim ventilom, razbremenilni ventil cevi pa je nameščen v dovodno cev za protipovratnim ventilom. Ustrezen filtrirni sistem je treba namestiti pred protipovratnim(-i) ventilom(-i) za preprečitev nabiranja umazanije na protipovratnem(-ih) ventilu(-ih).

17.5.2. Protipovratni ventil in razbremenilni ventil cevi nista potrebna, če nepovratni tlak daljinsko vodenega servisnega ventila v zaprtem položaju preseže 500 kPa.

V tem primeru je kontrolna naprava daljinsko vodenih servisnih ventilov izdelana tako, da se nikoli ne odpre več kot en daljinsko voden ventil. Čas prekrivanja, da se omogoči preklop, je omejen na dve minuti.

17.6. Dodatna oprema na posodi za gorivo

17.6.1. Daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom na posodi

17.6.1.1. Daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom se namesti neposredno na posodo za gorivo, brez kakršnih koli vmesnih delov.

17.6.1.2. Daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom se nadzoruje tako, da se samodejno zapre, ko motor ne deluje, ne glede na položaj stikala za vžig, in ostane zaprt, dokler motor ne začne delovati.

17.6.2. Razbremenilni vzmetni ventil v posodi

17.6.2.1. Razbremenilni vzmetni ventil se namesti v posodo za gorivo tako, da je povezan s prostorom za paro in lahko gorivo izlije v ozračje. Razbremenilni vzmetni ventil lahko gorivo izlije v ohišje, nepropustno za plin, če to izpolnjuje zahteve iz odstavka 17.6.5.

17.6.3. 80-odstotni zaporni ventil

17.6.3.1. Samodejni omejevalec ravni polnjenja ustreza posodi za gorivo, na katero je pritrjen, in je nameščen v ustrezen položaj za zagotovitev, da posode ni mogoče napolniti za več kot 80 odstotkov.

17.6.4. Indikator ravni

17.6.4.1. Indikator ravni ustreza posodi za gorivo, na katero je pritrjen, in je nameščen v ustrezen položaj.

17.6.5. Ohišje na posodi, nepropustno za plin

17.6.5.1. Ohišje, nepropustno za plin, na posodi(-ah), ki izpolnjuje(-jo) zahteve iz odstavkov 17.6.5.2 do 17.6.5.5, je nameščeno na posodo za gorivo, razen če je posoda nameščena zunaj vozila in so deli posode zaščiteni pred umazanijo in vodo.

17.6.5.2. Ohišje, nepropustno za plin, je v neposrednem stiku z ozračjem, po potrebi, s povezovalno cevjo in vodom.

17.6.5.3. Odprtina za prezračevanje ohišja, nepropustnega za plin, je obrnjena navzdol k točki izstopa iz motornega vozila. Vendar plina ne odvaja v okrov kolesa in ni obrnjena proti viru toplote, kot je izpušna cev.

17.6.5.4. Vsaka povezovalna cev in vod na dnu karoserije motornega vozila za prezračevanje ohišja, nepropustnega za plin, imata prosto odprtino v velikosti najmanj 450 mm2. Če je plinska cev, druga cev ali katera koli električna napeljava nameščena v vezni cevi in vodu, mora prosta odprtina prav tako meriti najmanj 450 mm2.

17.6.5.5. Ohišje, nepropustno za plin, in vezne cevi ne smejo puščati pri tlaku 10 kPa z zaprtimi odprtinami in pri največji dovoljeni stopnji puščanja 100 cm3/h ne smejo kazati trajnih deformacij.

17.6.5.6. Povezovalna cev je na ohišje, nepropustno za plin, in vod ustrezno pritrjena, s čimer se zagotovi, da spoj ne prepušča plina.

17.7. Plinski cevovodi in plinske cevi

17.7.1. Plinski cevovodi so iz celega materiala: bodisi iz bakra ali nerjavnega jekla ali jekla, zaščitenega pred korozijo.

17.7.2. Če se uporablja celi baker, je cev zaščitena z gumijasto ali plastično oblogo.

17.7.3. Zunanji premer plinskih cevovodov iz bakra ne sme presegati 12 mm, z debelino sten najmanj 0,8 mm, plinski cevovodi iz jekla in nerjavnega jekla ne smejo biti daljši od 25 mm z ustrezno debelino sten za oskrbo s plinom.

17.7.4. Plinski cevovod je lahko izdelan iz nekovinskih materialov, če cev izpolnjuje zahteve iz odstavka 6.7 tega pravilnika.

17.7.5. Plinski cevovod se lahko nadomesti s plinsko cevjo, če cev izpolnjuje zahteve iz odstavka 6.7 tega pravilnika.

17.7.6. Plinski cevovodi, razen nekovinskih cevovodov, so zaščiteni tako, da niso izpostavljeni tresljajem in obremenitvam.

17.7.7. Plinske cevi in nekovinski plinski cevovodi so zaščiteni tako, da niso izpostavljeni obremenitvam.

17.7.8. Na pritrdilnih mestih ima plinski cevovod ali cev nameščen zaščitni material.

17.7.9. Plinski cevovodi ali cevi niso nameščeni na točkah za dvigalko.

17.7.10. Na prehodih imajo plinski cevovodi ali cevi, z zaščitno oblogo ali brez, nameščen zaščitni material.

17.8. Plinske povezave med sestavnimi deli LPG sistema

17.8.1. Lotani ali varjeni spoji in krčni nasedi ozobljenega tipa niso dovoljeni.

17.8.2. Plinske cevi so zaradi korozije lahko povezane samo z združljivimi veznimi kosi.

17.8.3. Cevi iz nerjavnega jekla so lahko spojene samo z veznimi kosi iz nerjavnega jekla.

17.8.4. Razdelilni bloki so iz materiala, ki je odporen proti koroziji.

17.8.5. Plinski cevovodi so povezani z ustreznimi spoji, na primer z dvodelnimi krčnimi nasedi v jeklenih ceveh in spoji z navojnimi obroči na obeh straneh ali dvema prirobnicama v bakrenih ceveh. Plinski cevovodi so povezani z ustreznimi priključki. Nikakor pa se ne sme uporabiti spojk, ki poškodujejo cev. Tlak porušitve nameščenih spojk je enak ali večji, kot je določeno za cev.

17.8.6. Število spojev se omeji na najmanjše število.

17.8.7. Spoji so na dostopnih mestih, kjer jih je mogoče pregledati.

V prostoru za potnike ali zaprtem prtljažniku plinski cevovodi ali cev niso daljši, kot se upravičeno zahteva; ta zahteva je izpolnjena, če plinski cevovod ali cev ne sega preko posode za gorivo ob strani vozila.

17.8.8.1. V prostoru za potnike ali zaprtem prtljažniku ne sme biti priključkov za dovod plina, razen:

(i)	priključkov na ohišju, nepropustnem za plin; in

(ii)	priključka med plinskim cevovodom ali cevjo in polnilno enoto, če ima ta priključek oblogo, ki je odporna proti LPG in je vsak izpust plina odveden neposredno v ozračje.

17.8.8.2. Določbe iz odstavka 17.8.8 in odstavka 17.8.8.1 ne veljajo za vozila kategorij M2 ali M3, če so plinski cevovodi ali cevi ter priključki vgrajeni z oblogo, ki je odporna proti LPG in ni v neposrednem stiku z ozračjem. Odprti konec obloge ali cevovoda se nahaja na najnižji točki.

17.9. Daljinsko voden zapiralni ventil

17.9.1. Daljinsko voden zapiralni ventil je nameščen v plinski cevovod iz posode za LPG do regulatorja tlaka/uparjalnika, čim bližje regulatorju tlaka/uparjalniku.

17.9.2. Daljinsko voden zapiralni ventil se lahko vgradi v regulator tlaka/uparjalnik.

17.9.3. Ne glede na določbe iz odstavka 17.9.1 se lahko daljinsko voden zapiralni ventil namesti v odprtino za motor, ki jo določi proizvajalec LPG sistema, če je med regulatorjem tlaka in posodo za LPG zagotovljen povratni vod za gorivo.

17.9.4. Daljinsko voden zapiralni ventil se namesti tako, da je dovod goriva prekinjen, kadar motor ne deluje, ali če je vozilo opremljeno tudi z drugim sistemom za gorivo, kadar se izbere drugo gorivo. Za namene diagnostike je dovoljena zamuda 2 sekund.

17.10. Polnilna enota

17.10.1. Polnilna enota je zaščitena pred vrtenjem, umazanijo in vodo.

17.10.2. Če je posoda za LPG nameščena v prostor za potnike ali v zaprt prtljažnik, se polnilna enota namesti na zunanjo stran vozila.

17.11. Sistem za izbiro goriva in električna napeljava

Električni sestavni deli LPG sistema so zaščiteni proti preobremenitvam, v napajalnem kablu pa mora biti najmanj ena ločena varovalka.

17.11.1.1. Varovalka se namesti na znano mesto, kjer jo je mogoče doseči brez uporabe orodja.

17.11.2. Plinski cevovod ne sme prevajati električne energije v tistih sestavnih delih LPG sistema, ki prenašajo tudi plin.

17.11.3. Vsi električni sestavni deli, nameščeni v delu LPG sistema, kjer tlak presega 20 kPa, so povezani in izolirani tako, da skozi dele, v katerih je LPG, ne teče tok.

17.11.4. Električni kabli so ustrezno zaščiteni pred poškodbami. Električne povezave v prtljažniku in prostoru za potnike so skladne z izolacijskim razredom IP 40 v skladu z IEC 529. Vse druge električne povezave so skladne z izolacijskim razredom IP 54 v skladu z IEC 529.

17.11.5. Vozila z več kot enim sistemom za gorivo imajo sistem za izbiro goriva, ki zagotavlja, da se v motor naenkrat dovaja le eno gorivo. Dovoljen je kratek čas prekrivanja, da se omogoči preklop.

17.11.6. Ne glede na določbe iz odstavka 17.11.5 je pri krmiljenih motorjih s kombiniranim gorivom dovoljeno dovajati več kot eno gorivo.

17.11.7. Električne povezave in električni sestavni deli v ohišju, nepropustnem za plin, so zasnovani tako, da ne pride do iskrenja.

17.12. Naprava za razbremenitev tlaka

17.12.1. Naprava za razbremenitev tlaka je nameščena na posodo(-e) za gorivo tako, da se lahko gorivo izlije v ohišje, nepropustno za plin, kadar je njegova prisotnost predpisana, če izpolnjuje zahteve iz odstavka 17.6.5.

18. SKLADNOST PROIZVODNJE

Skladnost proizvodnih postopkov je v skladu z Dodatkom 2 k Sporazumu (E/ECE/324 – E/ECE/TRANS/505/Rev.2) v naslednjih zahtevah:

18.1. Vsa vozila, homologirana v skladu s tem pravilnikom, se izdelajo tako, da izpolnjujejo zahteve iz zgornjega odstavka 17, da bi bila skladna s homologiranim tipom.

18.2. Za preverjanje, ali so zahteve iz odstavka 18.1 izpolnjene, se izvede ustrezen nadzor proizvodnje.

18.3. Organ, ki podeli homologacijo, lahko kadar koli preveri ustreznost metod preverjanja skladnosti, ki se uporabljajo v vsakem proizvodnem obratu. Ta preverjanja se običajno opravijo enkrat letno.

19. KAZNI ZA NESKLADNOST PROIZVODNJE

19.1. Homologacija, ki se podeli za tip vozila v skladu s tem pravilnikom, se lahko prekliče, če niso izpolnjene zahteve iz zgornjega odstavka 18.

19.2. Če pogodbenica Sporazuma, ki uporablja ta pravilnik, prekliče homologacijo, ki jo je prej podelila, o tem takoj obvesti druge pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

20. SPREMEMBA IN RAZŠIRITEV HOMOLOGACIJE TIPA VOZILA

Vsaka sprememba vgradnje posebne opreme za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu vozila se sporoči upravnemu organu, ki je homologiral tip vozila. Organ lahko potem:

20.1.1. meni, da spremembe verjetno ne bodo povzročile znatnih škodljivih učinkov in da je vozilo v vsakem primeru še vedno v skladu z zahtevami; ali

20.1.2. od tehnične službe, ki izvaja preskuse, zahteva nadaljnje poročilo o preskusu.

20.2. Potrditev ali zavrnitev homologacije z opisom sprememb se sporoči pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, po postopku, določenem v zgornjem odstavku 16.3.

20.3. Pristojni organ, ki izda razširitev homologacije, dodeli serijsko številko te razširitve in o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma iz leta 1958, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

21. POPOLNO PRENEHANJE PROIZVODNJE

Če imetnik homologacije povsem preneha proizvajati tip vozila, za katerega je bila podeljena homologacija v skladu s tem pravilnikom, o tem obvesti organ, ki je podelil homologacijo. Ko ta organ prejme ustrezno sporočilo, o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D tega pravilnika.

22. PREHODNE DOLOČBE V ZVEZI Z VGRADNJO RAZLIČNIH SESTAVNIH DELOV LPG OPREME IN HOMOLOGACIJO VOZILA, OPREMLJENEGA S POSEBNO OPREMO ZA UPORABO UTEKOČINJENIH NAFTNIH PLINOV V POGONSKEM SISTEMU, GLEDE NA VGRADNJO TAKŠNE OPREME

22.1. Od uradnega datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika nobena pogodbenica, ki uporablja ta pravilnik, ne zavrne podelitve homologacije ECE v skladu s tem pravilnikom, kot je bil spremenjen s spremembami 01.

22.2. Od uradnega datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika nobena pogodbenica, ki uporablja ta pravilnik, ne prepove namestitve na vozilo in uporabo sestavnega dela kot prve opreme, homologiranega v skladu s tem pravilnikom, kot je bil spremenjen s spremembami 01.

22.3. V obdobju 12 mesecev od datuma začetka veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika, lahko pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, dovolijo uporabo tipa sestavnega dela kot prve opreme, homologiranega v skladu s tem pravilnikom v njegovi izvirni obliki, ob namestitvi na vozilo, ki je spremenjeno za pogon na LPG.

22.4. Po poteku 12 mesečnega obdobja od datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika lahko pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, prepovejo uporabo sestavnega dela kot prve opreme, ki ne izpolnjuje zahtev iz sprememb 01 tega pravilnika, ob namestitvi na vozilo, ki je spremenjeno za pogon na LPG.

22.5. Po poteku 12 mesečnega obdobja od datuma veljavnosti sprememb 01 tega pravilnika lahko pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, zavrnejo prvo nacionalno registracijo (začetek uporabe) vozila, ki ne izpolnjuje zahtev iz sprememb 01 tega pravilnika.

23. IMENA IN NASLOVI TEHNIČNIH SLUŽB, KI OPRAVLJAJO HOMOLOGACIJSKE PRESKUSE, TER UPRAVNIH ORGANOV

Pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, sekretariatu Združenih narodov sporočijo imena in naslove tehničnih služb, ki opravljajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov, ki podelijo homologacijo in ki se jim pošljejo certifikati, izdani v drugih državah, ki potrjujejo podelitev, razširitev, zavrnitev ali preklic homologacije.

(1) Kot je določeno v Prilogi 7 h Konsolidirani resoluciji o proizvodnji vozil (R.E.3) (dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, kakor je bil nazadnje spremenjen s spremembo 4).

(2) 1 za Nemčijo, 2 za Francijo, 3 za Italijo, 4 za Nizozemsko, 5 za Švedsko, 6 za Belgijo, 7 za Madžarsko, 8 za Češko republiko, 9 za Španijo, 10 za Srbijo, 11 za Združeno kraljestvo, 12 za Avstrijo, 13 za Luksemburg, 14 za Švico, 15 (prosta), 16 za Norveško, 17 za Finsko, 18 za Dansko, 19 za Romunijo, 20 za Poljsko, 21 za Portugalsko, 22 za Rusko federacijo, 23 za Grčijo, 24 za Irsko, 25 za Hrvaško, 26 za Slovenijo, 27 za Slovaško, 28 za Belorusijo, 29 za Estonijo, 30 (prosta), 31 za Bosno in Hercegovino, 32 za Latvijo, 33 (prosta), 34 za Bolgarijo, 35(prosta), 36 za Litvo, 37 za Turčijo, 38 (prosta), 39 za Azerbajdžan, 40 za Nekdanjo jugoslovansko republiko Makedonijo, 41 (prosta), 42 za Evropsko skupnost (Homologacije podeljujejo njene države članice s svojim znakom ECE), 43 za Japonsko, 44 (prosta), 45 za Avstralijo, 46 za Ukrajino, 47 za Južno Afriko, 48 za Novo Zelandijo, 49 za Ciper, 50 za Malto, 51 za Republiko Korejo, 52 za Malezijo, 53 za Tajsko, 54 in 55 (prosta) in 56 za Črno goro. Naslednje številčne oznake se dodelijo drugim državam v kronološkem zaporedju, po katerem ratificirajo ali pristopijo k Sporazumu o sprejetju enotnih tehničnih predpisov za kolesna vozila, opremo in dele, ki se lahko vgradijo v kolesna vozila in/ali uporabijo na njih, in o pogojih za vzajemno priznanje homologacij, podeljenih na podlagi teh predpisov, generalni sekretar Združenih narodov pa tako dodeljene številčne oznake sporoči pogodbenicam Sporazuma.

(3) Kombiniran ali samostojen

(4) Uporablja se samo, če aktuator za doziranje plina ni vgrajen v napravo za vbrizgavanje plina.

(5) Uporablja se samo, če obratovalni tlak dela za mešanje plinov presega 20 kPa (razred 2).

(6) Kot je določeno v Prilogi 7 h Konsolidirani resoluciji o proizvodnji vozil (R.E.3) (dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, kakor je bil nazadnje spremenjen s spremembo 4).

(7) Glej opombo 2

PRILOGA 1

BISTVENE LASTNOSTI VOZILA, MOTORJA IN OPREME, POVEZANE Z UTEKOČINJENIM NAFTNIM PLINOM

PRILOGA 2A

NAMESTITEV HOMOLOGACIJSKE OZNAKE TIPA LPG OPREME

(glej odstavek 5.2 tega pravilnika)

Zgornja homologacijska oznaka, nameščena na LPG opremo, kaže, da je bila ta oprema homologirana na Nizozemskem (E4) v skladu s Pravilnikom št. 67 in pod homologacijsko številko 012439. Prvi dve števki homologacijske številke pomenita, da je bila homologacija podeljena v skladu z zahtevami iz Pravilnika št. 67, kot je bil spremenjen s spremembami 01 (1).

(1) Razred 1, 2, 2A ali 3

PRILOGA 2B

SPOROČILO

Dodatek (samo posode)

PRILOGA 2C

NAMESTITEV HOMOLOGACIJSKIH OZNAK

VZOREC A

(glej odstavek 16.2 tega pravilnika)

Zgornja homologacijska oznaka, nameščena na vozilo, kaže, da je bilo vozilo glede na vgradnjo posebne opreme za uporabo LPG za pogon, homologirano na Nizozemskem (E4) v skladu s Pravilnikom št. 67 in pod homologacijsko številko 012439. Prvi dve števki homologacijske številke pomenita, da je bila homologacija podeljena v skladu z zahtevami iz Pravilnika št. 67, kot je bil spremenjen s spremembami 01.

VZOREC B

(glej odstavek 16.2 tega pravilnika)

PRILOGA 2D

SPOROČILO

PRILOGA 3

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI DODATNIH NAPRAV NA POSODI ZA LPG

80-odstotni zaporni ventil

1.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.1 tega pravilnika.

1.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2): razred 3.

1.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

1.4. Predvidene temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

1.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.1, Določbe o 80 odstotnem zapornem ventilu.

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, aktiviranih z električno energijo.

1.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedeža	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9
Preskus delovanja	Priloga 15, odst. 10
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Indikator ravni

2.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.2 tega pravilnika.

2.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

2.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

2.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

2.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.11., Določbe o indikatorju ravni.

Odstavek 6.15.2., Določbe o električni izolaciji.

2.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Razbremenilni ventil (izpušni ventil)

3.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.3 tega pravilnika.

3.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 3.

3.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

3.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

3.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.8, Določbe o razbremenilnem ventilu (izpušni ventil)

3.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedeža	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9 (z 200 delovnimi cikli)
Preskus delovanja	Priloga 15, odst. 10
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Daljinsko voden servisni ventil z regulacijskim ventilom

4.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.4 tega pravilnika.

4.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 3.

4.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

4.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

4.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1., Določbe o ventilih, aktiviranih z električno/zunanjo energijo.

Odstavke 6.15.13., Določbe o daljinsko vodenem servisnem ventilu z regulacijskim ventilom.

4.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedeža	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9
Preskus delovanja	Priloga 15, odst. 10
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Pretvornik energije

5.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.8 tega pravilnika.

5.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

5.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

5.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2., Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.2.3., Določbe o pretvorniku energije.

5.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Ohišje, nepropustno za plin

6.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.7 tega pravilnika.

6.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Se ne uporablja.

6.3. Klasifikacijski tlak: Se ne uporablja.

6.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

6.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.12, Določbe o ohišju, nepropustnem za plin.

6.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4 (pri 50 kPa)
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5 (pri 10 kPa)
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7

Določbe o homologaciji naprave za razbremenitev tlaka (varovalke)

7.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.3.1 tega pravilnika.

7.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odstavkom 2.): razred 3.

7.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

7.4. Načrtovana temperatura:

Varovalka mora biti zasnovana tako, da se odpre pri temperaturi 120 ± 10 °C

7.5. Splošna pravila načrtovanja

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno energijo

Odstavek 6.15.7, Določbe o razbremenilnem ventilu plinskih cevi

7.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedeža (če obstaja)	Priloga 15, odst. 8
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Temperaturni cikli	Priloga 15, odst. 16 (1)

7.7. Zahteve za napravo za razbremenitev tlaka (varovalko)

Naprava za razbremenitev tlaka (varovalka), ki jo določi proizvajalec, mora biti združljiva s pogoji uporabe z naslednjimi preskusi:

a)	en vzorec se 24 ur vzdržuje pri nadzorovani temperaturi najmanj 90 °C in tlaku, ki ni nižji od preskusnega tlaka (3 000 kPa). Na koncu tega preskusa ni nobenega puščanja ali vidnega znaka iztiskanja katere koli taljive kovine, uporabljene pri izdelavi.

Na enem vzorcu se izvede preskus odpornosti pri hitrosti nihanja tlaka, ki ne presega 4 nihajev na minuto:

i)	vzdržuje se pri 82 °C, ko je pod tlakom med 300 in 3 000 kPa za 10 000 nihajev;

ii)	vzdržuje se pri –20 °C, ko je pod tlakom med 300 in 3 000 kPa za 10 000 nihajev.

Na koncu tega preskusa ni nobenega puščanja ali kakršnega koli vidnega znaka iztiskanja katere koli taljive kovine, uporabljene pri izdelavi.

Izpostavljeni medeninasti deli naprave za razbremenitev tlaka morajo uspešno opraviti preskus živosrebrovega nitrata, kot je opisano v ASTM B154 (3), pri čemer ne smejo nastati razpoke zaradi napetostne korozije. Napravo za razbremenitev tlaka se za 30 minut potopi v vodno raztopino živosrebrovega nitrata, ki vsebuje 10 g živosrebrovega nitrata in 10 ml dušikove kisline na liter raztopine. Po potopitvi se na napravi za razbremenitev tlaka izvede enominutni preskus tesnjenja z uporabo aerostatičnega tlaka s 3 000 kPa in v tem času se preveri zunanje puščanje sestavnega dela. Nobeno puščanje ne sme presegati 200 cm3/h.

d)	Izpostavljeni deli naprave za razbremenitev tlaka, ki so iz nerjavnega jekla, morajo biti iz zlitine, odporne proti razpokam zaradi napetostne korozije, ki jo povzroča klorid.

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

(3) Ta postopek ali drug enakovreden postopek je dovoljen, dokler bo na voljo mednarodni standard.

PRILOGA 4

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI ČRPALKE ZA GORIVO

1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.5 tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C to 65 °C, če je črpalka nameščena v posodo.

–20 °C to 120 °C, če je črpalka nameščena izven posode.

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2., Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.2.1, Določbe o izolacijskem razredu.

Odstavek 6.15.3.2, Določbe, kadar je električni tok izključen.

Odstavek 6.15.6.1, Določbe za preprečevanje prevelikega tlaka.

Preskusni postopki.

6.1. Črpalka za gorivo je nameščena v posodo:

Združljivost z LPG

Priloga 15, odst. 11 (1)

6.2. Črpalka za gorivo je nameščena izven posode:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 5

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI FILTRSKE ENOTE ZA LPG

1. Opredelitev: glej odstavek 2.14 tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Filtrske enote so lahko razreda 1, 2 ali 2A.

3. Klasifikacijski tlak:

Sestavni dela razreda 1	3 000 kPa.
Sestavni dela razreda 2	450 kPa.
Sestavni dela razreda 2A	120 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja: (neuporabljeno)

Preskusni postopki:

6.1. Za dele razreda 1:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

6.2. Za dele razreda 2 in/ali 2A:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 6

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI REGULATORJA TLAKA IN UPARJALNIKA

1. Opredelitev:

Uparjalnik	:	glej odstavek 2.6 tega pravilnika.
Regulator tlaka	:	glej odstavek 2.7 tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Razred 1	:	za del, ki je v stiku s tlakom posod.
Razred 2	:	za del, ki je v stiku z reguliranim tlakom in najvišjim reguliranim tlakom 450 kPa med delovanjem.
Razred 2A	:	za del, ki je v stiku z reguliranim tlakom in najvišjim reguliranim tlakom 120 kPa med delovanjem.

3. Klasifikacijski tlak:

Deli razreda 1:	3 000 kPa.
Deli razreda 2:	450 kPa.
Deli razreda 2A:	120 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z zunanjo energijo.

Odstavek 6.15.4, Medij za izmenjavo toplote (zahteve glede združljivosti in tlaka).

Odstavek 6.15.5, Varnostni obvod nadtlaka.

Odstavek 6.15.6.2, Preprečitev pretoka plina.

Preskusni postopki:

6.1. Za dele razreda 1:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedežev	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

6.2. Za dele razreda 2 in/ali 2A:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

Opombe:

Zapiralni ventil se lahko vgradi v uparjalnik, regulator, v tem primeru se uporablja tudi Priloga 7.

Deli regulatorja tlaka/uparjalnika (razred 1, 2 ali 2A) so nepropustni, z zaprtim(-i) izhodom(-i) tega dela.

Za preskušanje nadtlaka so vsi izhodi, vključno s tistimi v hladilnem delu, zaprti.

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 7

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI ZAPIRALNEGA VENTILA, PROTIPOVRATNEGA VENTILA, RAZBREMENILNEGA VENTILA PLINSKIH CEVI IN DELOVNE PRIKLOPNE NAPRAVE

Določbe o homologaciji zapiralnega ventila

1.1. Opredelitev: glej odstavek 2.8 tega pravilnika.

1.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 3.

1.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

1.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

1.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno energijo.

1.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedežev	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Določbe o homologaciji protipovratnega ventila

2.1. Opredelitev: glej odstavek 2.5.9 tega pravilnika.

2.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

2.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

2.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

2.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno energijo.

2.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedežev	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Določbe o homologaciji razbremenilnega ventila plinskih cevi

3.1. Opredelitev: glej odstavek 2.9 tega pravilnika.

3.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 3.

3.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

3.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

3.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno energijo.

Odstavek 6.15.7, Določbe o razbremenilnem ventilu plinskih cevi.

3.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedežev	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9 (z 200 delovnimi cikli)
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Določbe o homologaciji delovne priklopne naprave

4.1. Opredelitev: glej odstavek 2.17 tega pravilnika.

4.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

4.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

4.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

4.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, ki se aktivirajo z električno energijo.

4.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Puščanje sedežev	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9 (s 6 000 delovnimi cikli)
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 8

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI GIBLJIVIH CEVI Z NAPRAVAMI ZA SPENJANJE VOZIL

PODROČJE UPORABE

Namen te priloge je oblikovanje določb o homologaciji gibljivih cevi za uporabo LPG, ki imajo notranji premer do 20 mm.

Ta priloga zajema tri vrste gibljivih cevi:

(i)	Visokotlačne gumijaste cevi (razred 1, npr. polnilna cev)

(ii)	Nizkotlačne gumijaste cevi (razred 2)

(iii)

Visokotlačne sintetične cevi (razred 1)

1. VISOKOTLAČNE GUMIJASTE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 1, POLNILNA CEV

1.1. Splošne specifikacije

1.1.1. Cev je zasnovana tako, da zdrži najvišji obratovalni tlak 3 000 kPa.

1.1.2. Cev je zasnovana tako, da je odporna proti temperaturam med –25 °C in +80 °C. Za obratovalne temperature, ki presegajo zgoraj omenjene vrednosti, je treba preskusne temperature prilagoditi.

1.1.3. Notranji premer je v skladu s tabelo 1 standarda ISO 1307.

1.2. Zgradba cevi

1.2.1. Cev mora biti sestavljena iz cevi z gladko notranjo steno in plašča iz primernega sintetičnega materiala, ojačanega z eno ali več vmesnimi plastmi.

1.2.2. Ojačana(-e) vmesna(-e) plast(-i) je(so) zaščitena(-e) s plaščem za preprečevanje korozije.

Če je za ojačano(-e) vmesno(-e) plast(-i) uporabljen material, ki je odporen proti koroziji (tj. nerjavno jeklo), plašč ni potreben.

1.2.3. Obloga in plašč morata biti gladka ter brez razpok, lukenj in tujkov.

Namerna preluknjanost plašča se ne šteje kot nepopolnost.

1.2.4. Plašč je treba namerno predreti, da ne nastanejo mehurčki.

1.2.5. Če je plašč preluknjan in je vmesni sloj izdelan iz materiala, ki ni odporen proti koroziji, je treba vmesni sloj zaščititi proti koroziji.

1.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek

1.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 10 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 250 odstotkov.

1.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	20-odstotna največja sprememba prostornine,

(ii)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

30-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga,

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

1.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 70 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura – 10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 168 ur.

Zahteve:

(i)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

1.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 10 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 250 odstotkov.

1.4.1.1. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	30-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	35-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

35-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

1.4.1.2. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 70 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura – 10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 336 ur.

Zahteve:

(i)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Odpornost proti ozonu

1.4.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

1.4.2.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov delcev ozona.

1.4.2.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

1.5. Specifikacije za nespojeno cev

Nepropustnost za plin (propustnost)

1.5.1.1. Cev proste dolžino 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23 ± 2 °C.

1.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

1.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 pare na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

1.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672:1978, metoda B.

1.5.2.2. Preskusna temperatura: –25 ± 3 °C.

1.5.2.3. Razpoke ali prelomi niso dovoljeni.

1.5.3. (Neuporabljeno)

Preskus upogibanja

1.5.4.1. Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi se pri tem poškodovala. Po preskusu mora biti cev sposobna zdržati preskusni tlak iz odstavka 1.5.5.2.

Slika 1

(samo primer)

Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 1)	Razdalja med središčema [mm] (slika 1)
Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 1)	navpično b	vodoravno a
do 13	102	241	102
13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

1.5.4.3. Preskusna naprava (glej sliko 1) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča pribl. 130 mm.

Obod koles mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev. Polmer koles, izmerjen na dnu utora, mora znašati toliko, kot določa odstavek 1.5.4.2.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini, razdalja med središčema koles pa mora biti v skladu z odstavkom 1.5.4.2.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesa s hitrostjo štirih zaključenih gibov na minuto.

1.5.4.4. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 1).

Konec, ki teče nad zgornjim kolesom, ima zadostno maso, ki omogoča, da se cev in kolesi tesno prilegajo. Del, ki teče nad spodnjim kolesom, je nameščen na pogonski mehanizem.

Mehanizem mora biti nameščen tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

Hidravlični preskusni tlak in določitev najnižjega tlaka porušitve

1.5.5.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 1402.

1.5.5.2. Preskusni tlak 6 750 kPa se uporabi v obdobju 10 minut, ne da bi pri tem prišlo do kakršnega koli puščanja.

1.5.5.3. Tlak porušitve ne sme biti manjši od 10 000 kPa.

1.6. Spoji

1.6.1. Spoji so iz jekla ali medenine, površina pa mora biti odporna proti koroziji.

Spoji morajo biti izvedeni z veznimi kosi.

1.6.2.1. Priključna matica mora imeti UNF navoj.

1.6.2.2. Tesnilni stožec priključne matice mora imeti kot 45°.

1.6.2.3. Spoji so lahko izvedeni s priključno matico ali s hitrim priključkom.

1.6.2.4. Spoja s hitrim priključkom ni mogoče prekiniti brez posebnih meritev ali uporabe ustreznega orodja.

1.7. Sestav cevi in spojev

1.7.1. Konstrukcija spojev mora biti taka, da ni treba odstraniti plašča, razen če je cev ojačana z materialom, odpornim proti koroziji.

Sestav cevi mora prestati preskus z impulzi v skladu s standardom ISO 1436.

1.7.2.1. Preskus je treba zaključiti s krožečim oljem s temperaturo 93 °C in najnižjim tlakom 3 000 kPa.

1.7.2.2. Cev mora biti izpostavljena 150 000 impulzom.

1.7.2.3. Po preskusu z impulzi mora cev zdržati preskusni tlak iz odstavka 1.5.5.2.

Nepropustnost za plin

1.7.3.1. Sestav cevi (cev s spoji) mora pet minut zdržati plinski tlak 3 000 kPa, pri čemer ne sme priti do puščanja.

1.8. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk ali simbolov.

1.8.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

1.8.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

1.8.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

1.8.1.4. Identifikacijska oznaka „LPG razred 1“.

1.8.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

2. NIZKOTLAČNE GUMIJASTE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 2

2.1. Splošne specifikacije

2.1.1. Cev je zasnovana tako, da je odporna proti najvišjemu obratovalnemu tlaku 450 kPa.

2.1.2. Cev je zasnovana tako, da je odporna proti temperaturam med –25 °C in + 125 °C. Za obratovalne temperature, ki presegajo zgoraj omenjene vrednosti, je treba preskusne temperature prilagoditi.

2.2. Zgradba cevi

2.2.1. Cev mora biti sestavljena iz cevi z gladko notranjo steno in plašča iz primernega sintetičnega materiala, ojačanega z eno ali več vmesnimi plastmi.

2.2.2. Ojačana(-e) vmesna(-e) plast(-i) je(so) zaščitena(-e) s plaščem za preprečevanje korozije.

Če je za ojačano(-e) vmesno(-e) plast(-i) uporabljen material, ki je odporen proti koroziji (tj. nerjavno jeklo), plašč ni potreben.

2.2.3. Obloga in plašč morata biti gladka ter brez razpok, lukenj in tujkov.

Namerna preluknjanost plašča se ne šteje kot nepopolnost.

2.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek

2.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 10 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 250 odstotkov.

2.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	20-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

30-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

2.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 168 ur.

Zahteve:

(i)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

2.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

2.4.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 10 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 250 odstotkov.

2.4.1.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	30-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	35-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

35-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

2.4.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 336 ur.

Zahteve:

(i)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Odpornost proti ozonu

2.4.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

2.4.2.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov delcev ozona.

2.4.2.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

2.5. Specifikacije za nespojeno cev

Nepropustnost za plin (propustnost)

2.5.1.1. Cev proste dolžine 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23 ± 2 °C.

2.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

2.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 pare na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

2.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672–1978, metoda B.

2.5.2.2. Preskusna temperatura: –25 ± 3 °C,

2.5.2.3. Razpoke in prelomi niso dovoljeni.

Preskus upogibanja

2.5.3.1. Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi se pri tem poškodovala. Po preskusu mora cev zdržati preskusni tlak iz odstavka 2.5.4.2.

Slika 2

(samo primer)

Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 2)	Razdalja med središčema [mm] (slika 2)
Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 2)	navpično b	vodoravno a
do 13	102	241	102
13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

2.5.3.3. Preskusna naprava (glej sliko 2) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča pribl. 130 mm.

Obod vsakega kolesa mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev. Polmer kolesa, izmerjen na dnu utora, mora znašati toliko, kot določa odstavek 2.5.3.2.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini, razdalja med središčema koles pa mora biti v skladu z odstavkom 2.5.3.2.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesa s hitrostjo štirih zaključenih gibov na minuto.

2.5.3.4. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 2).

Konec, ki teče nad zgornjim kolesom, ima zadostno maso, ki mogoča, da se cev in kolesi tesno prilegajo. Del, ki teče nad spodnjim kolesom, je nameščen na pogonski mehanizem.

Mehanizem mora biti nameščen tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

Hidravlični preskusni tlak in določitev najnižjega tlaka porušitve

2.5.4.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 1402.

2.5.4.2. Preskusni tlak 1 015 kPa se uporabi v obdobju 10 minut, ne da bi pri tem prišlo do kakršnega koli puščanja.

2.5.4.3. Tlak porušitve ne sme biti manjši od 1 800 kPa.

2.6. Spoji

2.6.1. Spoji so izdelani iz materiala, odpornega na korozijo.

2.6.2. Tlak porušitve na spojih v pritrjenem položaju nikoli ne sme biti manjši od tlaka porušitve v cevovodu ali cevi.

Tlak puščanja na spojih v pritrjenem položaju nikoli ne sme biti manjši od tlaka puščanja v cevovodu ali cevi.

2.6.3. Spoji morajo biti izvedeni z veznimi kosi.

2.6.4. Spoji so lahko izvedeni s priključno matico ali s hitrim priključkom.

2.6.5. Spoja s hitrim priključkom ni mogoče prekiniti brez posebnih meritev ali uporabe ustreznega orodja.

2.7. Sestav cevi in spojev

2.7.1. Konstrukcija spojev mora biti taka, da ni treba odstraniti plašča, razen če je cev ojačana z materialom, odpornim proti koroziji.

Sestav cevi mora prestati preskus z impulzi v skladu s standardom ISO 1436.

2.7.2.1. Preskus je treba zaključiti s krožečim oljem s temperaturo 93 °C in najnižjim tlakom 1 015 kPa.

2.7.2.2. Cev je treba izpostaviti 150 000 impulzom.

2.7.2.3. Po preskusu z impulzi mora cev zdržati preskusni tlak iz odstavka 2.5.4.2.

Nepropustnost za plin

2.7.3.1. Sestav cevi (cev s spoji) mora pet minut zdržati plinski tlak 1 015 kPa, pri čemer ne sme priti do puščanja.

2.8. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk ali simbolov.

2.8.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

2.8.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

2.8.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

2.8.1.4. Identifikacijska oznaka „LPG razred 2“.

2.8.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

3. VISOKOTLAČNE SINTETIČNE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 1

3.1. Splošne specifikacije

3.1.1. Namen tega poglavja je oblikovanje določb o homologaciji sintetičnih gibljivih cevi za uporabo LPG, ki imajo notranji premer do 10 mm.

3.1.2. To poglavje poleg splošnih zahtev in preskusov za sintetične cevi zajema tudi specifikacije in preskuse, ki se uporabljajo za posebne vrste materialov ali sintetično cev.

3.1.3. Cev je zasnovana tako, da je odporna proti najvišjemu obratovalnemu tlaku 3 000 kPa.

3.1.4. Cev je zasnovana tako, da je odporna proti temperaturam med –25 °C in + 125 °C. Za obratovalne temperature, ki presegajo zgoraj omenjene vrednosti, je treba preskusne temperature prilagoditi.

3.1.5. Notranji premer je v skladu s tabelo 1 standarda ISO 1307.

3.2. Zgradba cevi

3.2.1. Sintetična cev mora biti sestavljena iz termoplastične cevi z gladko notranjo steno in plašča iz primernega termoplastična materiala, odpornega proti olju in vremenskim vplivom ter ojačanega z eno ali več vmesnimi plastmi. Če je za ojačano(-e) vmesno(-e) plast(-i) uporabljen material, ki je odporen proti koroziji (tj. nerjavno jeklo), plašč ni potreben.

3.2.2. Obloga in plašč morata biti brez razpok, lukenj in tujkov.

Namerna preluknjanost plašča se ne šteje kot nepopolnost.

3.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek

3.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 20 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 200 odstotkov.

3.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	20-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

30-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

3.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 336 ur.

Zahteve:

(i)	35-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za poliamid 6.

3.3.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min

Material je treba pred preskušanjem kondicionirati najmanj 21 dni pri 23 °C in 50-odstotni relativni vlažnosti.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost manjša od 20 MPa

(ii)	raztezek do pretrga najmanj 50 odstotkov.

3.3.2.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	2-odstotna največja sprememba prostornine,

(ii)	10-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

3.3.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri 23 °C in 50-odstotni relativni vlažnosti najmanj 21 dni pred izvajanjem nateznega preskusa v skladu z odstavkom 3.3.2.1.

Zahteve:

(i)	35-odstotna največja sprememba natezne trdnosti po 336 urah staranja v primerjavi z natezno trdnostjo materiala, staranega 24 ur,

(ii)	25-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga po 336 urah staranja v primerjavi z raztezkom do pretrga materiala, staranega 24 ur.

3.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

3.4.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost ni manjša od 20 MPa in raztezek do pretrga ni manjši od 250 odstotkov.

3.4.1.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	30-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	35-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

35-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

3.4.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 336 ur.

Zahteve:

(i)	25-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(ii)	–30- in +10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

Odpornost proti ozonu

3.4.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

3.4.2.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in 50 ± 10-odstotno relativno vlažnostjo s koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov delcev ozona.

3.4.2.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

Specifikacije in preskusna metoda za plašč, izdelan iz poliamida 6.

3.4.3.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527-2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA,

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskušanjem kondicionirati najmanj 21 dni pri 23 °C in 50-odstotni relativni vlažnosti.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost manjša od 20 MPa,

(ii)	raztezek do pretrga najmanj 100 odstotkov.

3.4.3.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	2-odstotna največja sprememba prostornine.

(ii)	10-odstotna največja sprememba natezne trdnosti,

(iii)

10-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga.

3.4.3.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura –10 °C),

(ii)	čas izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati najmanj 21 dni pred izvajanjem nateznega preskusa v skladu z odstavkom 3.3.1.1.

Zahteve:

(i)	20-odstotna največja sprememba natezne trdnosti po 336 urah staranja v primerjavi z natezno trdnostjo materiala, staranega 24 ur,

(ii)	50-odstotna največja sprememba raztezka do pretrga po 336 urah staranja v primerjavi z raztezkom do pretrga materiala, staranega 24 ur.

3.5. Specifikacije nepriklopljene cevi

Nepropustnost za plin (propustnost)

3.5.1.1. Cev proste dolžine 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23 ± 2 °C.

3.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

3.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 pare na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

3.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672, metoda B.

3.5.2.2. Preskusna temperatura: –25±3 °C.

3.5.2.3. Razpoke ali prelomi niso dovoljeni.

Odpornost pri visoki temperaturi

3.5.3.1. Vzorec cevi z najmanjšo dolžino 0,5 m, ki je pod tlakom 3 000 kPa, mora biti 24 ur v peči pri temperaturi 125 ±2 °C.

3.5.3.2. Puščanje ni dovoljeno.

3.5.3.3. Po preskusu je cev 10 minut izpostavljena preskusnemu tlaku 6 750 kPa. Puščanje ni dovoljeno.

Preskus upogibanja

Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi se pri tem poškodovala. Po preskusu mora cev zdržati preskusni tlak iz odstavka 3.5.5.2.

Slika 3

(samo primer) (a = 102 mm; b = 241 mm)

3.5.4.2. Preskusna naprava (glej sliko 3) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča približno 130 mm.

Obod vsakega kolesa mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev. Polmer kolesa, izmerjen na dnu utora, mora znašati 102 mm.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini. Razdalja med središčema koles mora biti navpično 241 mm in vodoravno 102 mm.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesa s hitrostjo štirih zaključenih gibov na minuto.

3.5.4.3. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 3).

Konec, ki teče nad zgornjim kolesom, ima zadostno maso, ki omogoča, da se cev in kolesi tesno prilegajo. Del, ki teče nad spodnjim kolesom, je nameščen na pogonski mehanizem.

Mehanizem mora biti nameščen tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

Hidravlični preskusni tlak in določitev najnižjega tlaka porušitve

3.5.5.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 1402.

3.5.5.2. Preskusni tlak 6 750 kPa se uporabi v obdobju 10 minut, ne da bi pri tem prišlo do kakršnega koli puščanja.

3.5.5.3. Tlak porušitve ne sme biti manjši od 10 000 kPa.

3.6. Spoji

3.6.1. Spoji so iz jekla ali medenine, površina pa mora biti odporna proti koroziji.

3.6.2. Spoji morajo biti izvedeni s konektorji in sestavljeni iz cevne spojke ali vijaka za odzračevanje zavor. Tesnilo je odporno proti LPG in v skladu z odstavkom 3.3.1.2.

3.6.3. Vijak za odzračevanje zavor je v skladu z DIN 7643.

3.7. Sestav cevi in spojev

Sestav cevi mora prestati preskus z impulzi v skladu s standardom ISO 1436.

3.7.1.1. Preskus je treba zaključiti s krožečim oljem s temperaturo 93 °C in najnižjim tlakom 3 000 kPa.

3.7.1.2. Cev je treba izpostaviti 150 000 impulzom.

3.7.1.3. Po preskusu z impulzi mora cev zdržati preskusni tlak iz odstavka 3.5.5.2.

Nepropustnost za plin

3.7.2.1. Sestav cevi (cev s spoji) mora pet minut zdržati plinski tlak 3 000 kPa, pri čemer ne sme priti do puščanja.

3.8. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk ali simbolov.

3.8.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

3.8.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

3.8.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

3.8.1.4. Identifikacijska oznaka „LPG razred 1“.

3.8.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

PRILOGA 9

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI POLNILNE ENOTE

1. Opredelitev: glej odstavek 2.16 tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2):

Polnilna enota: Razred 3

Protipovratni ventil: Razred 3

3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 65 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.10, Določbe o polnilni enoti.

6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje puščanje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Preskus tesnjenja	Priloga 15, odst. 8
Vzdržljivost	Priloga 15, odst. 9 (s 6 000 delovnimi cikli)
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)
Udarni preskus	Odstavek 7 te priloge

Zahteve udarnega preskusa za polnilno enoto Euro

7.1. Splošne zahteve

Polnilna enota mora prestati udarni preskus 10 J.

7.2. Preskusni postopek

1 kg mase utrjenega jekla se spusti z višine 1 m, da se ustvari udarno hitrost 4,4 m/s. To se doseže s pritrditvijo mase na nihalo.

Ta polnilna enota se vgradi vodoravno v trden predmet. Masa udari v središče štrlečega dela polnilne enote.

7.3. Interpretacija preskusa

Polnilna enota ustreza preskusu notranjega tesnjenja in preskusu tesnjenja sedeža pri temperaturi okolja.

7.4. Ponovno preskušanje

Če polnilna enota ne opravi preskusa, se na 2 vzorcih enakega sestavnega dela izvede udarni preskus.

Če oba vzorca opravita preskus, se prvi preskus ne upošteva. V primeru, da eden ali oba vzorca ne opravita ponovnega preskusa, sestavni del ni homologiran.

Opombe:

—	Preskus nadtlaka je treba izvesti na vsakem protipovratnem ventilu.

—

Preskus vzdržljivosti se izvede z razpršilno šobo, posebej namenjeno za polnilno enoto, ki se preskuša. Uporablja se 6 000 ciklov v skladu z naslednjim postopkom:

—	razpršilno šobo priključite na konektor in odprite sistem polnilne enote;

—	pustite odprtega najmanj 3 sekunde;

—	zaprite polnilno enoto in izključite razpršilno šobo.

Slika 1

Priključna površina bajonetne polnilne enote

Slika 2

Priključna površina polnilne enote posode

Slika 3

Priključna površina polnilne enote Euro za lažja vozila

Slika 4

Priključna površina polnilne enote ACME

Slika 5

Priključna površina polnilne enote Euro za težka vozila

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 10

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI POSOD ZA LPG

Pomen simbolov in izrazov, uporabljenih v tej prilogi

Ph	=	hidravlični preskusni tlak v kPa;
Pr	=	tlak, pri katerem pride do porušitve posode, izmerjen pri preskusu porušitve pod tlakom, v kPa;
Re	=	najmanjša vrednost napetosti tečenja v N/mm2, ki jo jamči standard za material;
Rm	=	najmanjša vrednost natezne trdnosti v N/mm2, ki jo jamči standard za material
Rmt	=	dejanska natezna trdnost, v N/mm2;
a	=	izračunana najmanjša debelina stene valjaste lupine, v mm;
b	=	izračunana najmanjša debelina zaobljenih dnov, v mm;
D	=	nominalni zunanji premer posode, v mm;
R	=	notranji polmer zaobljenega dna standardne valjaste posode, v mm;
r	=	notranji spoj zaobljenega dna standardne valjaste posode, v mm;
H	=	zunanja višina zaobljenega dna posode, v mm;
h	=	višina valjastega dela zaobljenega dna, v mm;
L	=	dolžina proti tlaku odporne lupine posode, v mm;
A	=	vrednost raztezka (odstotna) osnovnega materiala;
V0	=	začetna prostornina posode v trenutku, ko tlak pri preskusu porušitve narašča, v dm3;
V	=	končna prostornina posode v trenutku porušitve, v dm3;
g	=	gravitacija, v m/s2;
c	=	koeficient oblike;
Z	=	koeficient zmanjšan napetosti.

1. TEHNIČNE ZAHTEVE

1.1. Jeklenke, vključene v tej prilogi, so:

LPG-1 Kovinske posode

LPG-4 Posode, v celoti iz kompozitnih materialov

1.2. Dimenzije

Za vse dimenzije brez navedbe dovoljenih odstopanj se uporabljajo splošno dovoljena odstopanja EN 22768–1.

1.3. Materiali

1.3.1. Za izdelavo proti tlaku odpornih lupin posod mora biti kot material uporabljeno jeklo, določeno v Euronorm EN 10120 (vendar se lahko uporabljajo drugi materiali, pod pogojem, da ima posoda enake lastnosti glede varnosti, ki jih morajo potrditi organi, ki so podelili homologacijo).

1.3.2. Osnovni material se nanaša na material v stanju, preden je bila izvedena določena sprememba v zvezi s proizvodnim postopkom,

1.3.3. Vsi sestavni deli telesa posode in vsi nanj privarjeni deli morajo biti izdelani iz kompatibilnega materiala.

1.3.4. Dodajni material pri varjenju mora biti združljiv z osnovnim materialom, tako da so lastnosti gotovega zvara enakovredne tistim, ki so določene za osnovni material (EN 288–39).

1.3.5. Proizvajalec posode mora pridobiti in predložiti:

(a)	za kovinske posode: potrdila kemičnih analiz litin;

(b)	za posode, v celoti iz kompozitnih materialov: potrdila analiz kemične odpornosti v zvezi s preskusi, izvedenimi v skladu z zahtevami iz Dodatka 6;

(c)	mehanske lastnosti materiala glede jekla ali drugih materialov, ki se uporabljajo za izdelavo delov, izpostavljenih tlaku.

1.3.6. Organ, ki opravlja preglede, mora imeti možnost opravljanja neodvisnih analiz. Te analize morajo biti opravljene bodisi na vzorcih, vzetih iz materialov, kakršne proizvajalec dobavlja proizvajalcu posod, ali na končnih izdelkih posod.

1.3.7. Proizvajalec mora organu, ki opravlja preglede, dati na voljo rezultate metalurških in mehanskih preskusov in analiz, opravljenih na zvarih, prav tako pa mu mora predložiti opis uporabljenih metod in postopkov varjenja, ki lahko veljajo za reprezentativne za varjenje pri proizvodnji jeklenk.

1.4. Načrtovane temperature in tlaki

1.4.1. Načrtovana temperatura

Načrtovana obratovalna temperatura posode je od –20 °C do 65 °C. Za ekstremne obratovalne temperature, višje od zgoraj omenjenih temperatur, veljajo posebni preskusni pogoji, dogovorjeni s pristojnim organom.

1.4.2. Načrtovani tlak

Načrtovani obratovalni tlak posode je: 3 000 kPa.

1.5. Postopki toplotne obdelave samo na kovinskih posodah so v skladu z naslednjimi zahtevami:

1.5.1. Toplotna obdelava se izvede na delih ali celotni posodi.

1.5.2. Tisti deli posode, ki so bili deformirani za več kot 5 odstotkov, morajo biti podvrženi naslednji toplotni obdelavi: normalizacija.

Posode z debelino stene ≥ 5 mm morajo biti podvržene naslednji toplotni obdelavi:

1.5.3.1. toplo valjani in normalizirani material: razbremenitev napetosti ali normalizacija;

1.5.3.2. drugačen material: normalizacija.

1.5.4. Proizvajalec mora predložiti uporabljeni postopek za toplotno obdelavo.

1.5.5. Lokalna toplotna obdelava gotove posode ni dopustna.

1.6. Izračun delov pod tlakom

Izračun delov pod tlakom za kovinske posode.

Debelina stene valjaste lupine posod ne sme biti manjša od debeline, izračunane po enačbi:

1.6.1.1.1. Posode brez vzdolžnih zvarov:

Formula

1.6.1.1.2. Posode z vzdolžnimi zvari:

Formula

(i)	z = 0,85, kadar proizvajalec izvede radiografijo vseh presekov zvarov in 100 m sosednjih vzdolžnih zvarov ter 50 mm (25 mm na vsako stran preseka) sosednjega obodnega zvara. Ta preskus je treba izvesti na začetku in koncu vsake delovne izmene pri kontinuirani proizvodnji na vsakem stroju.

(ii)

z = 1, kadar je vsak presek zvara in 100 mm sosednjih vzdolžnih zvarov in 50 mm (25 mm na vsako stran preseka) sosednjega obodnega zvara radiografsko pregledan.

Ta preskus je treba izvesti na 10 % izdelanih posod: posode, ki se preskušajo, se izberejo naključno. Če ti radiografski pregledi pokažejo nesprejemljive napake, kakršne so opredeljene v 2.4.1.4, morajo biti izvedeni vsi potrebni ukrepi za pregled zadevne proizvodne serije in odpravo napak.

Velikost in izračun dnov (glej slike v Dodatku 4 k tej prilogi).

1.6.1.2.1. Dna posod so izdelana iz enega kosa, so zavarovana pred tlakom in so bodisi torisferične ali ovalne oblike (primeri so navedeni v Dodatku 5).

1.6.1.2.2. Dna posod morajo izpolnjevati naslednje zahteve:

Torisferična dna

sočasno veljavne omejitve:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R ≤ D
H ≥ 0,18 D
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(se ne uporablja za posode, kot je prikazano na sliki 2a v Dodatku 2 k tej prilogi)

Eliptična dna

sočasno veljavne omejitve:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(se ne uporablja za posode, kot je prikazano na sliki 2a v Dodatku 2 k tej prilogi)

1.6.1.2.3. Debelina teh zaobljenih dnov na nobenem mestu ne sme biti manjša od vrednosti, izračunane po naslednji enačbi:

Formula

Koeficient oblike C za izračun polnih dnov je podan v tabeli in grafih iz Dodatka 4 k tej prilogi.

Debelina stene valjastega konca dnov ne sme biti manjša ali se za več kot 15 odstotkov razlikovati od najmanjše debeline stene lupine.

1.6.1.3. Nominalna debelina stene valjastega dela in zaobljenega dna ne sme biti v nobenem primeru manjša od:

Formula

z najmanjšo vrednostjo 1,5 mm.

1.6.1.4. Lupina posode je lahko izdelana iz enega, dveh ali treh delov. Kadar je lupina izdelana iz dveh ali treh delov, morajo biti vzdolžni zvari prestavljeni/obrnjeni za najmanj 10-kratno debelino stene posode (10 · a). Dna morajo biti konveksna in izdelana iz enega kosa.

1.6.2. Izračun delov pod tlakom za posode, v celoti iz kompozitnih materialov

Izračunajo se napetosti v posodi za vsak tip posode. Tlaka, uporabljena za te izračune, sta načrtovani tlak in preskusni tlak porušitve. Za izračune se uporabljajo ustrezne analitične tehnike za določitev porazdelitve obremenitve po celotni posodi.

1.7. Konstrukcija in izdelava

Splošne zahteve

1.7.1.1. Proizvajalec z ustreznim sistemom obvladovanja kakovosti dokaže, da razpolaga s proizvodnimi zmogljivostmi in tehnologijo, ki zagotavljajo, da izdelane posode izpolnjujejo zahteve iz te priloge.

1.7.1.2. Proizvajalec mora z ustreznim nadzorom zagotoviti, da osnovni materiali in odkovki, uporabljeni za izdelavo posod, nimajo napak, ki bi lahko ogrozile varno rabo posod.

Na tlak obremenjeni deli

1.7.2.1. Proizvajalec mora opisati uporabljene varilne metode in postopke ter navesti preglede, opravljene med proizvodnjo.

1.7.2.2. Tehnične varilske zahteve

Soležni zvari morajo biti opravljeni z avtomatiziranim postopkom.

Soležni zvari na proti tlaku odporni lupini ne smejo biti na nobenem mestu, na katerem se spreminja profil.

Kotni zvari ne smejo prekrivati vzdolžnih zvarov, ampak morajo biti vsaj 10 mm oddaljeni od le-teh.

Zvari, ki spajajo dele, sestavljajoče lupino, morajo izpolnjevati naslednje zahteve (glej slike, dane kot primeri v Dodatku 1 k tej prilogi):

vzdolžni zvar: ta zvar je izveden kot soležni zvar po celotnem preseku kovine stene;

obodni zvar:

ta zvar je izveden kot soležni zvar po celotnem delu materiala stene. Zvar z notranjo privaljeno podložko velja za poseben tip soležnega zvara;

zvari pritrjene plošče z ventili ali obroč se izdelajo v skladu s sliko 3 v Dodatku 1.

Zvar, ki pritrjuje prirobnico ali podstavke na posodo, je vzdolžni ali kotni zvar.

Varjeni podstavki za pritrditev so varjeni na obodni način. Zvari so dovolj trdni, da so odporni proti tresljajem, zaviranju in zunanjim silam najmanj 30 g v vseh smereh.

Pri soležnih zvarih neporavnanost spojnih prerezov ne sme presegati petine debeline sten (1/5 a).

1.7.2.3. Pregledovanje zvarov

Proizvajalec mora zagotoviti, da so zvari nepretrgano prevarjeni, brez vsakega opletanja zvara, in da nimajo napak, ki bi lahko ogrozile varno rabo posode.

Za posode, sestavljene iz dveh delov, morajo razen zvarov, skladnih z zvarom z notranjo privaljeno podložko na strani 1 Dodatka 1 k tej prilogi, biti obodni soležni zvari radiografsko pregledani do oddaljenosti 100 mm na posodi. Na posodi, izbrani na začetku, in posodi, izbrani na koncu vsake delovne izmene pri kontinuirani proizvodnji, ob prekinitvi proizvodnje za več kakor 12 ur, pa mora biti radiografsko pregledana tudi prva privarjena posoda.

1.7.2.4. Ovalnost

Ovalnost valjaste lupine posode mora biti omejena na tako vrednost, da razlika med največjim in najmanjšim zunanjim premerom na istem preseku ni večja od 1 odstotka povprečne vrednosti teh dveh premerov.

Vezni kosi

1.7.3.1. Ročaji morajo biti izdelani in privarjeni na telo posode tako, da ne povzročajo nevarnih koncentracij napetosti in zbiranja vode.

1.7.3.2. Podstavek posode mora biti dovolj močan in izdelan iz materiala, združljivega z jeklom, ki je uporabljeno za posodo. Oblika podstavka mora posodi zagotavljati zadostno stabilnost.

Zgornji rob podstavka mora biti privarjen na posodo tako, da niti ne povzroča zbiranja vode niti ne dovoljuje vodi prodreti med podstavek in posodo.

1.7.3.3. Na posode se pritrdi referenčna oznaka, da se zagotovi njihova pravilna vgradnja.

1.7.3.4. Kadar so napisne tablice pritrjene na jeklenko, morajo biti pritrjene na lupini, odporni proti tlaku, in ne smejo biti odstranljive. Izvedeni morajo biti vsi potrebni ukrepi za preprečevanje korozije.

1.7.3.5. Za posodo veljajo določbe za namestitev ohišja, nepropustnega za plin, ali določene vrste zaščitne naprave na dodatno opremo posode.

1.7.3.6. Za izdelavo podstavkov pa sme biti uporabljen poljuben drug material, če je zagotovljena njegova ustrezna trdnost in če ni povzročena korozija na stiku s posodo.

Protipožarno varstvo

1.7.4.1. Posoda, ki je vzorčni tip posode, vsa oprema na njej in kakršna koli dodatna izolacija ali zaščitni material so vključeni v protipožarni preskus, kot je določeno v odstavku 2.6 te priloge.

2. PRESKUSI

Tabeli 1 in 2 prikazujeta pregled preskusov, ki jih je treba izvesti na posodah za LPG na prototipih in med proizvodnim procesom v skladu z njihovo naravo. Vsi preskusi se izvedejo pri temperaturi okolja 20 ± 5 °C, razen če ni drugače navedeno.

Tabela 1

Pregled preskusov, ki jih je treba izvesti na kovinskih posodah

Preskus, ki ga je treba izvesti	Proizvodnja Preskusi serije	Število posod, ki jih je treba preskusiti za homologacijo	Opis preskusa
Natezni preskus	1 na serijo	2 (1)	Glej odstavek 2.1.2.2
Upogibni preskus	1 na serijo	2 (1)	Glej odstavek 2.1.2.3
Preskus porušitve		2	Glej odstavek 2.2
Hidravlični preskus	Vsaka posoda	100 %	Glej odstavek 2.3
Protipožarni preskus		1	Glej odstavek 2.6
Radiografski pregled	1 na serijo	100 %	Glej odstavek 2.4.1
Makroskopski pregled	1 na serijo	2 (1)	Glej odstavek 2.4.2
Pregledovanje zvarov	1 na serijo	100 %	Glej odstavek 1.7.2.3
Vizualni pregled delov posode	1 na serijo	100 %

Opomba 1: 6 posod se predloži v homologacijo.

Opomba 2: Na enem od teh prototipov se določi prostornina posode in debelina stene vsakega dela posode.

Tabela 2

Pregled preskusov, ki jih je treba izvesti na posodah, v celoti iz kompozitnih materialov

Preskus, ki ga je treba izvesti	Proizvodnja Preskusi serije	Število posod, ki jih je treba preskusiti za homologacijo	Opis preskusa
Preskus porušitve	1 na serijo	3	Glej odstavek 2.2
Hidravlični preskus	Vsaka posoda	Vse posode	Glej odstavek 2.3
Ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice	1 na 5 serij	3	Glej odstavek 2.3.6.1
Ciklični tlačni preskus pri visoki temperaturi		1	Glej odstavek 2.3.6.2
Preskus zunanjega tesnjenja		1	Glej odstavek 2.3.6.3
Preskus prepustnosti		1	Glej odstavek 2.3.6.4
Ciklični preskus z LPG		1	Glej odstavek 2.3.6.5
Preskus drsenja pri visoki temperaturi		1	Glej odstavek 2.3.6.6
Protipožarni preskus		1	Glej odstavek 2.6
Udarni preskus		1	Glej odstavek 2.7
Preskus s padcem		1	Glej odstavek 2.8
Torzijski preskus priključnih nastavkov		1	Glej odstavek 2.9
Preskus v kislem okolju		1	Glej odstavek 2.10
Preskus z ultravijoličnim sevanjem		1	Glej odstavek 2.11

2.1. Mehanski preskusi

Splošne zahteve

Pogostost mehanskih preskusov

2.1.1.1.1. Pogostost preskusov za kovinske posode je: 1 posoda iz vsake serije med proizvodnjo in za preskušanje tipa, glej tabelo 1.

Preskušanci, ki niso dovolj ploščati, se sploščijo s hladnim stiskanjem.

Na preskušancih, ki vsebujejo zvar, je treba tega strojno obdelati, tako da odvzamemo temensko izboklino.

Na kovinskih posodah se izvedejo preskusi, kot je opisano v tabeli 1.

Preskušance iz posode s samo enim obodnim zvarom (posode iz dveh delov) se vzame na mestih, prikazanih na sliki 1 v Dodatku 2.

Preskušance iz posode z vzdolžnim in obodnim zvarom (posode iz dveh delov) se vzame na mestih, prikazanih na sliki 2 v Dodatku 2.

2.1.1.1.2. Pogostost preskusov za posode, v celoti iz kompozitnih materialov, je:

(a)	med proizvodnjo: 1 posoda iz vsake serije

(b)	za preskušanje tipa, glej tabelo 2

2.1.1.2. Vsi mehanski preskusi za preverjanje lastnosti osnovnega materiala in zvarov proti tlaku odpornih lupin posod se izvedejo na preskušancih, vzetih iz gotovih posod.

Vrste preskusov in vrednotenje rezultatov preskusov

Na vsaki vzorčni posodi se izvedejo naslednji preskusi:

2.1.2.1.1. Posode z vzdolžnimi in obodnimi zvari (posode iz treh delov) na preskušancih, vzetih na mestih, prikazanih na sliki 1 v Dodatku 2 k tej prilogi:

(a)	En natezni preskus na osnovnem materialu; preskušanec se vzame v vzdolžni smeri (če to ni mogoče, se lahko vzame v obodni smeri);

(b)	En natezni preskus na osnovnem materialu z dna;

(c)	En natezni preskus pravokotno na vzdolžni zvar;

(d)	En natezni preskus pravokotno na obodni zvar;

(e)	En natezni preskus na vzdolžnem zvaru, notranja površina pod napetostjo;

(f)	En natezni preskus na vzdolžnem zvaru, zunanja površina pod napetostjo;

(g)	En natezni preskus na obodnem zvaru, notranja površina pod napetostjo;

(h)	En natezni preskus na obodnem zvaru, zunanja površina pod napetostjo; in

(i)	En makroskopski preskus na zvarjenem preseku;

(ml, m2) Najmanj dva makroskopska preskusa vzorcev plošče z vijaki z obročem v primeru stranskih vgrajenih vijakov iz spodnjega odstavka 2.4.2.

2.1.2.1.2. Posode samo z obodnimi zvari (posode iz dveh delov) na preskušancih, vzetih na mestih, prikazanih na slikah 2a in 2b v Dodatku 2 k tej prilogi:

Preskusi, kot je navedeno v odstavku 2.1.2.1.1 zgoraj, razen (c), (e) in (f), ki se ne uporabljajo. Preskušanec za natezni preskus na osnovnem materialu se vzame iz (a) ali (b), kot je navedeno v zgornjem odstavku 2.1.2.1.1.

2.1.2.1.3. Preskušance, ki niso dovolj ploščati, je treba sploščiti s hladnim stiskanjem.

2.1.2.1.4. Na vseh preskušancih, ki vsebujejo zvar, se tega strojno obdela, tako da odvzamemo temensko izboklino.

Natezni preskus

Natezni preskus osnovne kovine

2.1.2.2.1.1. Natezni preskus se izvede v skladu z Euronorm EN 876, EN 895 in EN 10002–1.

2.1.2.2.1.2. Vrednosti, ugotovljene za napetost tečenja, natezno trdnost in raztezek po pretrgu, morajo ustrezati lastnostim kovine, kot je zahtevano v odstavku 1.3 te priloge.

Natezni preskus zvarov

2.1.2.2.2.1. Natezni preskus pravokotno na zvar mora biti izveden na preskušancu, ki ima zožen prečni presek širine 25 mm na dolžini do 15 mm prek robov zvara, kakor prikazuje slika 2 v Dodatku 3 k tej prilogi.

Od srednjega dela se mora širina preskušanca povečevati postopoma.

2.1.2.2.2.2. Ugotovljena vrednost natezne trdnosti mora dosegati najmanjše ravni, ki jih zahteva EN 10120.

Upogibni preskus

2.1.2.3.1. Upogibni preskus se izvede v skladu s standardom ISO 7438:2000 in ISO 7799:2000 ter Euronorm EN 910 za varjene dele. Upogibni preskusi se izvedejo na notranji površini pod napetostjo in zunanji površini pod napetostjo.

2.1.2.3.2. Preskušanec med upogibanjem navznoter okoli trna ne sme razpokati, preden se razdalja med njegovima notranjima površinama zmanjša na vrednost, enako premeru trna + 3a (glej sliko 1 v Dodatku 3 k tej prilogi).

2.1.2.3.3. Razmerje (n) med premerom trna in debelino preskušanca ne sme presegati vrednosti iz naslednje tabele:

Dejanska natezna trdnost Rt v (N/mm2)	Vrednost (n)
do vključno 440	2
nad 440 do vključno 520	3
nad 520	4

Ponovno preskušanje za natezni in upogibni preskus

2.1.2.4.1. Za natezni in upogibni preskus je dovoljeno ponovno preskušanje. Drugi preskus se izvede na dveh preskušancih, vzetih iz iste posode.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

2.2. Preskus porušitve pod hidravličnim tlakom

Preskusne zahteve

Posode, na katerih izvajamo ta preskus, morajo imeti oznake, ki so predložene za presek posode, obremenjene na tlak.

2.2.1.1. Hidravlični preskus porušitve pod vodnim tlakom mora biti izveden na preskusni progi, ki omogoča povečevanje tlaka v posodi z enakomerno hitrostjo, dokler se posoda ne poruši, in zapisovanje krivulje spreminjanja tlaka s časom. Največja hitrost pretoka med preskusom ne sme presegati 3 odstotke prostornine posode na minuto.

Interpretacija preskusa

Merila, uporabljena pri interpretaciji preskusa porušitve, so naslednja:

2.2.2.1.1. Prostorninski raztezek jeklenke, ki je enak: prostornini vode, porabljeni od trenutka začetka dviganja tlaka do trenutka, ko se posoda poruši;

2.2.2.1.2. Pregled zloma in oblike njegovih robov;

2.2.2.1.3. Tlak porušitve.

Pogoji sprejemljivosti preskusa

2.2.3.1. Izmerjeni tlak porušitve (Pr) pod nobenim pogojem ne sme biti manjši od 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2. Določena sprememba prostornine kovinske posode v trenutku, ko se posoda poruši, ne sme biti manjša od:

20 odstotkov, če je dolžina kovinske posode večja od njenega premera;

17 odstotkov, če je dolžina kovinske posode enaka ali manjša od njenega premera.

8 odstotkov v primeru posebne kovinske posode, kot je prikazano na slikah A, B in C v Dodatku 5 na strani 1.

Preskus porušitve ne sme povzročiti razpada posode na kose.

2.2.3.3.1. Glavni lom ne sme biti krhkega tipa, tj. robovi loma ne smejo biti radialni, ampak nagnjeni glede na ravnino premera in morajo izkazovati krčenje površine po vsej debelini.

2.2.3.3.2. Pri kovinskih posodah lom ne sme pokazati nobene očitne napake v kovini. Zvar mora biti vsaj tako trden kot izvorna kovina, po možnosti pa trši.

Pri posodah, v celoti iz kompozitnih materialov, lom ne sme pokazati konstrukcijskih napak.

2.2.3.4. Ponovno preskušanje za preskus porušitve

Za preskus porušitve je dovoljeno ponovno preskušanje. Drugi preskus porušitve se izvede na dveh posodah, ki sta bili proizvedeni zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

2.3. Hidravlični preskus

2.3.1. Posode, ki so vzorčni tipi posode, predložene v homologacijo (brez dodatne opreme, vendar z zaprtimi izhodi) so odporne proti notranjemu hidravličnemu tlaku 3 000 kPa brez puščanja ali trajno deformirane v skladu z naslednjimi zahtevami:

2.3.2. Tlak vode v posodi mora enakomerno naraščati, dokler ne doseže preskusne vrednosti 3 000 kPa.

2.3.3. Posoda mora ostati pod preskusnim tlakom dovolj dolgo, da je mogoče ugotoviti, da tlak ne kaže znamenj padanja, in lahko zagotovimo, da posoda ne pušča.

2.3.4. Po preskusu posoda ne sme kazati nobenih trajnih deformacij.

2.3.5. Vsaka taka preskušena posoda, ki ne izpolnjuje zahtev preskusa, mora biti zavrnjena.

Dodatni hidravlični preskusi, ki jih je treba izvesti na posodah, v celoti iz kompozitnih materialov

Ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice

2.3.6.1.1. Preskusni postopek

Na gotovi posodi se izvede do največ 20 000 tlačnih ciklov v skladu z naslednjim postopkom:

(a)	posoda, ki jo je treba preskusiti, se napolni z nekorozivno tekočino, kot je olje, inhibirana voda ali glikol;

(b)	tlak v posodi niha med 300 kPa in 3 000 kPa pri stopnji, ki ne sme presegati 10 nihajev na minuto. Ta cikel se izvede najmanj 10 000-krat in se ponavlja do 20 000-krat, dokler ne pride do puščanja preden se posoda razpoči

(c)	zabeleži se število nihajev do pojava napake, skupaj z mestom in opisom pojava napake.

2.3.6.1.2. Interpretacija preskusa

Posoda pred doseženim 10 000 ciklom ne sme odpovedati ali puščati.

Po končanih 10 000 ciklih posoda lahko pušča preden se razpoči.

2.3.6.1.3. Ponovno preskušanje

Za ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice je dovoljeno ponovno preskušanje

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

Ciklični tlačni preskus pri visoki temperaturi

2.3.6.2.1. Preskusni postopek

Na gotovi posodi se izvaja tlačne cikle, pri čemer ne sme priti do razpočenja, puščanja ali razcefranosti vlaken:

(a)	posoda, ki jo je treba preskusiti, se napolni z nekorozivno tekočino, kot je olje, inhibirana voda ali glikol;

(b)	preskus opravljajte 48 ur pri 0 kPa, temperaturi 65 °C in 95-odstotni ali višji relativni vlažnosti.

(c)	vzdržujte hidrostatični tlak za 3 600 ciklov, ki ne presegajo 10 ciklov na minuto, med 300 kPa in 3 000 kPa pri 65 °C in 95-odstotni vlažnosti;

Po cikličnem tlačnem preskusu pri visoki temperaturi se na posodah izvede preskus zunanjega tesnjenja, nato pa se v posodah vzdržuje hidrostatični tlak do pojava napake v skladu s postopkom preskusa porušitve.

2.3.6.2.2. Interpretacija preskusa

Posoda je v skladu z zahtevami preskusa zunanjega tesnjenja, kot je določeno v odstavku 2.3.6.3.

Posoda doseže najnižji tlak porušitve, ki znaša 85-odstotkov tlaka porušitve.

2.3.6.2.3. Ponovno preskušanje

Za ciklični tlačni preskus pri visoki temperaturi. je dovoljeno ponovno preskušanje

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovnega preskusa ne opravita, se serija zavrne.

Preskus zunanjega tesnjenja

2.3.6.3.1. Preskusni postopek

Ko je posoda pod tlakom 3 000 kPa, se potopi v milnico, da se odkrije puščanje (preskus z mehurčki).

2.3.6.3.2. Interpretacija preskusa

Na posodi ne prihaja do puščanja.

2.3.6.3.3. Ponovno preskušanje

Za preskus zunanjega tesnjenja je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva. V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

Preskus prepustnosti

2.3.6.4.1. Preskusni postopek

Vsi preskusi se izvedejo pri 40 °C na posodi, ki za gorivo uporablja komercialni propan pri 80-odstotkih svoje prostornine.

Preskus se izvaja najmanj 8 tednov dokler se prepustnost strukture v najmanj 500 urah ne ustali.

Nato se izmeri stopnja zmanjšanja teže posode.

Zabeleži se grafikon spremembe mase na število dni.

2.3.6.4.2. Interpretacija preskusa

Stopnja zmanjšanja teže je manjša od 0,15 g/uro.

2.3.6.4.3. Ponovno preskušanje

Za preskus prepustnosti je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, izdelanih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva. V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

Ciklični preskus z LPG

2.3.6.5.1. Preskusni postopek

Na posodi, ki je uspešno prestala preskus prepustnosti, se izvede hidrostatični preskus porušitve pod tlakom v skladu z zahtevami iz odstavka 2.3.6.1 te priloge.

Posoda se prereže, nato pa se preveri prehod med oblogo in priključnim nastavkom.

2.3.6.5.2. Interpretacija preskusa

Posoda izpolnjuje zahteve hidrostatičnega preskusa porušitve pod tlakom.

Pregled prehoda med oblogo in priključnim nastavkom posode ne sme razkriti poškodbe, kot je razpoka zaradi obremenitve ali elektrostatična razelektritev.

2.3.6.5.3. Ponovno preskušanje

Za ciklični preskus z LPG je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovnega preskusa ne opravita, se serija zavrne.

Preskus drsenja pri visoki temperaturi

2.3.6.6.1. Splošno

Ta preskus se izvaja samo na posodah, v celoti iz kompozitnih materialov, pri katerih je temperaturna točka posteklenitve (TG) smolne matrice pod načrtovano temperaturo +50 °C.

2.3.6.6.2. Preskusni postopek

Ena gotova posoda se preskusi na naslednji način:

(a)

Posoda je pod tlakom 3 000 kPa in izpostavljena temperaturi, določeni v skladu s tabelo na podlagi časa trajanja preskusa:

Tabela 3

Preskusna temperatura glede na trajanje preskusa drsenja pri visoki temperaturi

T (°C)	Čas izpostavljenosti (ur)
100	200
95	350
90	600
85	1 000
80	1 800
75	3 200
70	5 900
65	11 000
60	21 000

(b)	Na posodi se izvede preskus zunanjega tesnjenja.

2.3.6.6.3. Interpretacija preskusa

Največje dovoljeno povečanje prostornine je 5-odstotno. Posoda izpolnjuje zahteve preskusa zunanjega tesnjenja, kot je določeno v odstavku 2.4.3 te priloge, in preskusa porušitve, kot je določeno v odstavku 2.2 te priloge.

2.3.6.6.4. Ponovno preskušanje

Za preskus drsenja pri visoki temperaturi. je dovoljeno ponovno preskušanje

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovnega preskusa ne opravita, se serija zavrne.

2.4. Pregled brez porušitve

Radiografski pregled

2.4.1.1. Zvari morajo biti radiografsko pregledani v skladu s specifikacijo ISO R 1106 za razred B.

2.4.1.2. Kadar je uporabljen žični indikator, najmanjši premer vidne žičke ne sme presegati 0,10 mm.

Kadar je uporabljen indikator stopničastega ali luknjičastega tipa, premer najmanjše vidne luknjice ne sme presegati 0,25 mm.

2.4.1.3. Ocenjevanje radiografskih posnetkov mora temeljiti na originalnih filmih in biti opravljeno v skladu s postopkom, priporočenim v odstavku 6 standarda ISO 2504.

Naslednje napake niso dopustne:

Razpoke, neustrezni zvari ali nepopolna privarjenost zvara.

2.4.1.4.1. Za debelino stene ≥ 4 mm veljajo spodaj našteti vključki za nedopustne:

kakršen koli plinski vključek, večji od a/4 mm;

kakršen koli plinski vključek, manjši od a/4 mm, vendar večji od a/3 mm, če je oddaljen več kakor 25 mm od drugega plinskega vključka, manjšega od a/4 in večjega od a/3 mm;

kakršen koli podolgovat vključek ali kakršna koli v vrsti razporejena skupina okroglih vključkov, katere predstavljena dolžina (na dolžini zvara 12a) ne presega 6 mm;

plinski vključki na katerem koli 100 mm dolgem odseku zvara, kadar skupna površina vseh njihovih slik ni večja od 2a mm2.

2.4.1.4.2. Za debelino stene < 4 mm veljajo spodaj našteti vključki za nedopustne:

Kakršen koli plinski vključek, manjši od a/2 mm;

Kakršen koli plinski vključek, manjši od a/2 mm, vendar večji od a/1,5 mm, če je oddaljen več kakor 25 mm od drugega plinskega vključka, manjšega od a/2, in večjega od a/1,5 mm;

Kakršen koli podolgovat vključek ali kakršna koli v vrsti razporejena skupina okroglih vključkov, katere predstavljena dolžina (na dolžini zvara 12 a) ne presega 6 mm;

plinski vključki na katerem koli 100 mm dolgem odseku zvara, kadar skupna površina vseh njihovih slik ni večja od 2 a mm2.

2.4.2. Makroskopski pregled

Makroskopski pregled celotnega prečnega prereza zvara mora pokazati popolno zlitje na površini, obdelani s katero koli kislino za pripravo za makroskopijo, in ne sme pokazati kakršne koli napake v obliki kopičenja materiala ali pomembnejših vključkov ali drugih napak.

Če se pojavi dvom, je treba mikroskopsko preiskati negotovo območje.

2.5. Pregled zunanjosti zvara za kovinske posode

2.5.1. Ta pregled je izveden po varjenju.

Pregledovana površina mora biti dobro osvetljena in brez maščob, prahu, žlindre ali kakršnih koli zaščitnih oblog.

2.5.2. Zlitje varilne kovine z osnovno kovino mora biti gladko in ne sme kazati znakov zajed. Na površini zvara in na okoliški površini njegove stene ne sme biti nobenih razpok, zarez ali poroznih mest. Površina zvara mora biti popolna in gladka. Pri soležnih zvarih višina izbokline ne sme presegati 1/4 širine temena zvara.

2.6. Protipožarni preskus

2.6.1. Splošno

Namen protipožarnega preskusa je dokazati, da se gotova posoda s svojim protipožarnim sistemom, določenim pri načrtovanju, kadar je med preskušanjem pod določenimi pogoji izpostavljena ognju, ne razpoči. Proizvajalec opiše obnašanje celotnega protipožarnega sistema, vključno z načrtovanim padcem do atmosferskega tlaka. Šteje se, da so zahteve tega preskusa izpolnjene za katero koli posodo, ki ima s prvotno posodo skupne naslednje lastnosti:

(a)	isti imetnik homologacije,

(b)	enaka oblika (valjasta, posebna oblika),

(c)	enak material,

(d)	enaka ali večja debelina stene,

(e)	enak ali večji premer (valjasta posoda),

(f)	enaka višina ali manjša višina (posebna oblika posode),

(g)	enaka ali manjša zunanja površina,

(h)	enaka konfiguracija dodatne opreme na posodi (2).

2.6.2. Namestitev posode

(a)	Proizvajalec posodo namesti v predvideni položaj z dnom posode približno 100 mm nad virom ognja.

(b)	Zaščita se uporablja za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na stikalo z varovalko (PRD), če obstaja. Zaščita ni v neposrednem stiku s stikalom z varovalko (PRD).

(c)	Kakršna koli napaka med preskusom ventila, veznega kosa ali cevke, ki ni del predvidenega zaščitnega sistema za izdelavo, razveljavi rezultat.

(d)	Posode z dolžino manjšo od 1,65 m: Središče posode se namesti nad središče vira ognja.

Posode z dolžino enako ali večjo od 1,65 m: Če je posoda na eni strani opremljena z napravo za razbremenitev tlaka, se vir ognja začne na nasprotni strani posode. Če je posoda opremljena z napravo za razbremenitev tlaka na obeh koncih ali na več kot enem mestu po dolžini posode, se središče vira ognja postavi na sredino med napravi za razbremenitev tlaka, ki sta ločeni z največjo vodoravno razdaljo.

2.6.3. Vir ognja

Enotni vir ognja z dolžino 1,65 m izvaja neposredni vpliv plamena na površino posode po njenem celotnem premeru.

Za vir ognja se lahko uporabi katero koli gorivo, če oskrbuje enakomerno toploto, ki omogoča vzdrževanje določenih preskusnih temperatur, dokler se posoda prezračuje. Zabeležijo se podrobnosti o razporeditvi ognja, da se zagotovi ponovljivost stopnje dovoda toplote v posodo. Kakršna koli napaka ali nestalnost vira ognja med preskusom razveljavi rezultat.

2.6.4. Meritve temperature in tlaka

Med protipožarnim preskusom se izmerijo naslednji elementi:

(a)	Temperatura ognja tik pod posodo na dnu posode na najmanj dveh mestih, ki med seboj nista oddaljeni več kot 0,75 m;

(b)	Temperatura stene na dnu posode;

(c)	Temperatura stene, ki od naprave za razbremenitev tlaka ni oddaljena več kot 25 mm;

(d)	Temperatura stene na vrhu posode v središču vira ognja;

(e)	Tlak v jeklenki.

Kovinska zaščita se uporabi za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na termočlene. Termoelementi so lahko vstavljeni tudi v kovinske bloke, manjše od 25 mm2. Temperature termoelementov in tlak v posodi se med preskusom zabeležijo v presledkih 2 sekund ali manj.

2.6.5. Splošne zahteve glede preskusa

(a)	80 odstotkov prostornine posode se napolni z LPG (komercialno gorivo) in preskusi v vodoravni legi pri delovnem tlaku;

(b)	Ogenj takoj po vžigu na površini posode deluje na površino posode vzdolž 1,65 m dolgega vira ognja in po celotni posodi.

(c)	V 5 minutah po vžigu mora najmanj en termoelement pokazati vrednost temperature ognja tik pod posodo najmanj 590 °C. Ta temperatura se vzdržuje tudi preostali čas trajanja preskusa, in sicer dokler v posodi ne nastane nadtlak;

(d)	Pogoji okolja (npr. dež, zmeren/močan veter itd.) ne ublažijo strogosti preskusnih pogojev.

2.6.6. Rezultati preskusa:

(a)	Porušitev posode razveljavi rezultat.

(b)	Tlak med preskusom, večji od 3 700 kPa, tj. 136 odstotkov tlaka nastavitve PRV (2 700 kPa), razveljavi rezultat preskusa. Tlak med 3 000 in 3 700 kPa razveljavi rezultat preskusa samo v primeru, če pride do vidne plastične deformacije.

(c)	Če obnašanje sistema varovanja ne ustreza specifikacijam proizvajalca in vodi do ublažitve preskusnih pogojev, se rezultat razveljavi.

(d)	Za sestavljeno posodo je izpust LPG prek površine sprejemljiv v primeru nadzorovanega izpusta. Izpust plinastega LPG v 2 minutah po začetku preskusa ali prostornina izpusta, večja od 30 litrov na minuto, razveljavita rezultat preskusa.

(e)

Rezultati so predstavljeni v povzetku preskusa in za vsako posodo vključujejo najmanj naslednje podatke:

—	opis konfiguracije posode;

—	fotografijo namestitve posode in PRD;

—	uporabljeno metodo, vključno s časovnim intervalom med meritvami;

—	porabljeni čas od vžiga ognja do začetka zračenja LPG in dejanskega tlaka;

—	čas za dosego atmosferskega tlaka;

—	diagrame tlaka in temperature.

2.7. Udarni preskus

2.7.1. Splošno

Na željo proizvajalca se vsi udarni preskusi lahko izvedejo na eni posodi ali pa na različnih posodah.

Preskusni postopek

Za ta preskus je tekoči medij mešanica vode in glikola ali druga tekočina, ki ima nizko ledišče in ne spreminja lastnosti materiala posode.

Posodo, napolnjeno s tekočim medijem do teže, ki je enaka polnjenju z 80-odstotki LPG z referenčno maso 0,568 kg/l, se vzporedno z dolžino osi (x-os na sliki 1) vozila, v katerem bo nameščena pri hitrosti (V) 50 km/h, potisne k vodoravno pritrjeni trdni zagozdi, pravokotno na premik posode.

Zagozda se namesti tako, da težišče (T) posode pade na sredino zagozde.

Zagozda ima kot α 90 stopinj in točka udara se zaokroži z največjim polmerom 2,5 mm. Dolžina zagozde L je najmanj enaka širini posode glede na njen premik med preskusom. Višina H zagozde je najmanj 600 milimetrov.

Slika 1

opis postopka udarnega preskusa:

Če se lahko posoda namesti v več kot en položaj v vozilu, se preskusi vsak položaj.

Po tem preskusu se na posodi izvede preskus zunanjega tesnjenja, kot je določeno v odstavku 2.3.6.3. te priloge.

2.7.3. Interpretacija preskusa

Posoda je v skladu z zahtevami preskusa zunanjega tesnjenja, kot je določeno v odstavku 2.3.6.3. te priloge.

2.7.4. Ponovno preskušanje

Za udarni preskus je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

2.8. Preskus s padcem

2.8.1. Preskusni postopek

Preskus s padcem se izvede na eni gotovi posodi pri temperaturi okolja brez notranjega vzdrževanja zračnega tlaka ali pritrjenih ventilov. Posode se spusti na gladko vodoravno betonsko ploščo ali tla.

Višina padca (Hd) je 2 m (izmerjena na najnižji točki posode).

Isto prazno posodo se spusti:

—	v vodoravni legi,

—	navpično na vsakem koncu,

—	pod kotom 45°.

Po preskusu s padcem se na posodah izvede hidrostatični preskus porušitve pod tlakom v skladu z zahtevami iz odstavka 2.3.6.1 te priloge.

2.8.2. Interpretacija preskusa

Posode izpolnjujejo zahteve cikličnega tlačnega preskusa pri temperaturi okolice v skladu z zahtevami iz odstavka 2.3.6.1. te priloge.

2.8.3. Ponovno preskušanje

Za preskus s padcem je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovnega preskusa ne opravita, se serija zavrne.

2.9. Torzijski preskus priključnih nastavkov

2.9.1. Preskusni postopek

Trup posode se zadrži, da se ne vrti, in torzijsko obremeni z dvakratno obremenitvijo ventila ali PRD, ki jo določi proizvajalec, najprej v smeri privijanja priključka z navojem, nato pa v smeri odvijanja ter na koncu ponovno v smeri privijanja.

Na posodi se nato izvede preskus zunanjega tesnjenja v skladu z zahtevami, prikazanimi v odstavku 2.3.6.3 te priloge.

2.9.2. Interpretacija preskusa

Posoda je v skladu z zahtevami preskusa zunanjega tesnjenja, kot je prikazano v odstavku 2.3.6.3 te priloge.

2.9.3. Ponovno preskušanje

Za torzijski preskus priključnih nastavkov je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, zaporedoma za prvo posodo iz enake serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

2.10. Preskus v kislem okolju

2.10.1. Preskusni postopek

Gotovo posodo se 100 ur izpostavi 30-odstotni raztopini žveplove kisline (kislina akumulatorja s specifično maso 1,219), medtem ko je pod tlakom 3 000 kPa. Med preskusom mora biti najmanj 20 odstotkov celotne površine posode zajete v raztopini žveplove kisline.

Nato se na posodi izvede preskus porušitve, kot je določeno v odstavku 2.2 te priloge.

2.10.2. Interpretacija preskusa

Izmerjeni tlak porušitve je najmanj 85 odstotkov tlaka porušitve posode.

2.10.3. Ponovno preskušanje

Za preskus v kislem okolju je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovnega preskusa ne opravita, se serija zavrne.

2.11. Preskus z ultravijoličnim sevanjem (UV)

2.11.1. Preskusni postopek

Kadar je posoda neposredno izpostavljena sončni svetlobi (tudi za steklom), lahko UV sevanje razgradi polimerne materiale. Zato mora proizvajalec dokazati, da je material zunanjega sloja odporen proti UV sevanju med njegovo 20-letno življenjsko dobo.

(a)	Če ima zunanji sloj mehansko (prevoz tovora) funkcijo, se na posodi po izpostavljenosti značilnemu UV sevanju izvede preskus porušitve v skladu z zahtevami iz odstavka 2.2 te priloge;

(b)	Če ima zunanji sloj zaščitno funkcijo, mora proizvajalec dokazati, da premaz v 20 letih ostane cel, da ščiti spodnje strukturne plasti pred značilnim UV sevanjem.

2.11.2. Interpretacija preskusa

Če ima zunanji premaz mehansko funkcijo, posoda izpolnjuje zahteve preskusa porušitve, kot je določeno v odstavku 2.2 te priloge.

2.11.3. Ponovno preskušanje

Za preskus z ultravijoličnim sevanjem je dovoljeno ponovno preskušanje.

Drugi preskus se izvede na dveh posodah, proizvedenih zaporedoma za prvo posodo iz iste serije.

Če so rezultati teh preskusov zadovoljivi, se prvi preskus ne upošteva.

V primeru, da eden ali oba ponovna preskusa ne izpolnjujeta zahtev, se serija zavrne.

(1) Ti preskušanci se lahko vzamejo iz ene posode

(2) Dodatna oprema, spremembe in razširitve opreme na posodi so možne brez ponovnega preskušanja, če se sporočijo upravnemu organu, ki je posodo homologiral, in če verjetno ne bodo imele znatnih škodljivih učinkov. Upravne službe lahko od tehnične službe, ki izvaja preskuse, zahtevajo nadaljnje poročilo o preskusu. Posoda in konfiguracije dodatnih naprav bodo navedene v Dodatku 1 k Prilogi 2B.

Dodatek 1

Slika 1

Vrste glavnih vzdolžnih soležnih zvarov

Slika 2

Obodni soležni zvar

Slika 3

Primeri varjenih pritrjenih plošč

Slika 4

Primeri varjenih obročev s prirobnico

Dodatek 2

Slika 1

Posode z vzdolžnimi in obodnimi zvari, mesto preskušancev

Slika 2a

Posode samo z obodnimi zvari in stransko nameščenimi zapornimi ventili; mesto preskušancev

Slika 2b

Posode samo z obodnimi zvari in ploščo z ventilom, nameščeno na koncu.

Dodatek 3

Slika 1

Ponazoritev upogibnega preskusa

Slika 2

Preskušanec za natezni preskus pravokotno na zvar

Dodatek 4

Opomba: Za torisferična dna

Formula

Razmerje med H/D in koeficientom oblike C

Vrednosti koeficienta oblike C za H/D med 0,20 in 0,25

Razmerje med H/D in koeficientom oblike C

Vrednosti koeficienta oblike C za H/D med 0,25 in 0,50

Dodatek 5

PRIMERI POSEBNIH POSOD

Dodatek 6

METODE PRESKUSA MATERIALA

Kemijska odpornost

Materiale, uporabljene v posodi, ki je v celoti iz kompozitnih materialov, je treba 72 ur preskušati pri sobni temperaturi v skladu s standardom ISO 175.

Dovoljen je tudi prikaz kemijske odpornosti z uporabo podatkov iz literature.

Preveri se združljivost z naslednjim medijem:

(a)	zavorna tekočina;

(b)	čistilo za steklo;

(c)	hladilna tekočina;

(d)	neosvinčeni bencin;

(e)	raztopina deionizirane vode, natrijevega klorida (2,5 % masni delež ±0,1 %), kalcijevega klorida (2,5 % masni delež ±0,1 %) in žveplove kisline, zadostna za dosego raztopine s pH 4,0 ± 0,2.

Merila sprejemljivosti preskusa:

(a)	Raztezek: Raztezek termoplastičnega materiala po preskušanju mora biti najanj 85 odstotkov začetnega raztezka. Raztezek elastomera po preskušanju mora biti večji od 100 odstotkov.

(b)	Za konstrukcijske sestavne dele (npr. vlakna): Preostala trdnost za konstrukcijski sestavni del mora biti po preskušanju najmanj 80 odstotkov prvotne natezne trdnosti.

(c)	Nekonstrukcijski sestavni deli (npr.zaščitna obloga): Vidne razpoke niso dovoljene.

2. Kompozitna struktura

(a)

Vlakna, vstavljena v matrico

Natezne lastnosti:	ASTM 3039	Smolno-vlaknasti kompoziti
	ASTM D2343	Steklo, aramid (nat. last. steklene preje)
	ASTM D4018.81	Ogljik (nat. last. brezkončnih filamentov) s posebno opombo za matrico
Strižne lastnosti:	ASTM D2344	(Medplastna strižna trdnost vzporednih vlaknenih sestavnih delov z metodo kratkega odseka)

(b)

Enako napeta suha vlakna

Natezne lastnosti:

ASTM D4018.81

Ogljik (brezkončni filament), druga vlakna.

3. Zaščitni premaz

Pri neposredni izpostavljenosti sončni svetlobi UV sevanje razgradi polimerni material. Proizvajalec mora glede na vgradnjo dokazati „varno življenjsko dobo“ premaza.

4. Termoplastični sestavni deli

Temperaturna točka zmehčanja Vicat termoplastičnega sestavnega dela mora biti nad 70 °C. Za konstrukcijske sestavne dele mora biti temperaturna točka zmehčanja Vicat najmanj 75 °C.

5. Termoaktivni sestavni deli

Temperaturna točka zmehčanja Vicat termoaktivnega sestavnega dela mora biti nad 70 °C.

6. Elastomerni sestavni deli

Temperaturna točka posteklenitve (Tg) elastomernega sestavnega dela mora biti nižja od –40 °C. Temperaturna točka posteklenitve se preskusi v skladu s standardom ISO 6721 „Plastika – določitev dinamičnih mehanskih lastnosti“. Nastop temperaturne točke posteklenitve se določi iz izrisanega diagrama modula shranjevanja v primerjavi s temperaturo z določitvijo temperature, pri kateri se dve tangenti, ki predstavljata krivulje diagrama pred in po veliki izgubi togosti, sekata.

PRILOGA 11

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI NAPRAV ZA VBRIZGAVANJE PLINA ALI DELOV ZA MEŠANJE PLINA ALI VBRIZGALNIH ŠOB IN VODA ZA GORIVO

Naprava za vbrizgavanje plina ali brizgalna šoba

1.1. Opredelitev: glej odstavek 2.10 tega pravilnika.

1.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.): razred 1.

1.3. Klasifikacijski tlak: 3 000 kPa.

1.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

1.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2., Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.2.1., Določbe o izolacijskem razredu.

Odstavek 6.15.3.1., Določbe, kadar je električni tok izključen.

Odstavek 6.15.4.1., Medij za izmenjavo toplote (zahteve po združljivosti in zahteve glede tlaka).

1.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

Naprava za vbrizgavanje plina ali del za mešanje plinov

2.1. Opredelitev: glej odstavek 2.10 tega pravilnika.

2.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Razred 2	:	za del z najvišjim reguliranim tlakom 450 kPa med delovanjem.
Razred 2A	:	za del z najvišjim reguliranim tlakom 120 kPa med delovanjem.

2.3. Klasifikacijski tlak:

Deli razreda 2:	450 kPa.
Deli razreda 2A:	120 kPa.

2.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C, če je črpalka nameščena izven posode.

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

2.5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.2.1, Določbe o izolacijskem razredu.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe, kadar je električni tok izključen.

Odstavek 6.15.4.1, Medij za izmenjavo toplote (zahteve po združljivosti in zahteve glede tlaka).

2.6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

Vod za gorivo

3.1. Opredelitev: glej odstavek 2.18 tega pravilnika.

3.2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Vodi za gorivo so lahko razreda 1, 2 ali 2A.

3.3. Klasifikacijski tlak:

Deli razreda 1:	3 000 kPa.
Deli razreda 2:	450 kPa.
Deli razreda 2A:	120 kPa.

3.4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

3.5. Splošna pravila načrtovanja: (neuporabljeno)

Preskusni postopki:

3.6.1. Za vode za gorivo razreda 1:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

3.6.2. Za vode za gorivo razreda 2 in/ali 2A:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 12

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI ENOTE ZA DOZIRANJE PLINA, KADAR NI KOMBINIRANA Z NAPRAVO(-AMI) ZA VBRIZGAVANJE PLINA

1. Opredelitev: glej odstavek 2.11. tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Razred 2	:	za del z najvišjim reguliranim tlakom 450 kPa med delovanjem.
Razred 2A	:	za del z najvišjim reguliranim tlakom 120 kPa med delovanjem.

3. Klasifikacijski tlak:

Deli razreda 2	450 kPa.
Deli razreda 2A	120 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.3.1, Določbe o ventilih, aktiviranih z električno energijo.

Odstavek 6.15.4, Medij za izmenjavo toplote (zahteve po združljivosti in zahteve glede tlaka).

Odstavek 6.15.5, Varnostni obvod nadtlaka.

6. Preskusni postopki:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

Opombe:

Deli enote za doziranje plina (razred 2 ali 2A) so nepropustni, z zaprtim(-i) izhodom(-i) tega dela.

Za preskušanje nadtlaka so vsi izhodi, vključno s tistimi v hladilnem delu, zaprti.

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 13

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI TLAČNEGA IN/ALI TEMPERATURNEGA SENZORJA

1. Opredelitev:

Tlačni senzor: glej odstavek 2.13. tega pravilnika.

Temperaturni senzor: glej odstavek 2.13. tega pravilnika.

2. Razvrstitev sestavnih delov (v skladu s sliko 1, odst. 2.):

Tlačni in temperaturni senzorji so lahko razreda 1, 2 ali 2A.

3. Klasifikacijski tlak:

Deli razreda 1:	3 000 kPa.
Deli razreda 2:	450 kPa.
Deli razreda 2A:	120 kPa.

4. Načrtovane temperature:

–20 °C do 120 °C

Za temperature nad zgoraj omenjenimi vrednostmi veljajo posebni preskusni pogoji.

5. Splošna pravila načrtovanja:

Odstavek 6.15.2, Določbe o električni izolaciji.

Odstavek 6.15.4.1, Medij za izmenjavo toplote (zahteve po združljivosti in zahteve glede tlaka).

Odstavek 6.15.6.2, Preprečitev pretoka plina.

Preskusni postopki:

6.1. Za dele razreda 1:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)
Odpornost proti suhi vročini	Priloga 15, odst. 13 (1)
Staranje zaradi ozona	Priloga 15, odst. 14 (1)
Drsenje	Priloga 15, odst. 15 (1)
Nihanje temperature	Priloga 15, odst. 16 (1)

6.2. Za dele razreda 2 ali 2A:

Preskušanje nadtlaka	Priloga 15, odst. 4
Zunanje tesnjenje	Priloga 15, odst. 5
Visoka temperatura	Priloga 15, odst. 6
Nizka temperatura	Priloga 15, odst. 7
Združljivost z LPG	Priloga 15, odst. 11 (1)
Odpornost proti koroziji	Priloga 15, odst. 12 (2)

(1) Samo za nekovinske dele.

(2) Samo za kovinske dele.

PRILOGA 14

DOLOČBE O HOMOLOGACIJI ELEKTRONSKE KRMILNE ENOTE

1. Elektronska krmilna enota je lahko katera koli naprava, ki nadzira potrebo motorja po LPG in samodejno zapre daljinsko vodeni servisni(-e) ventil(-e), zapiralne ventile in črpalko za gorivo LPG sistema v primeru počene cevi za dovod goriva in/ali v primeru nenadne zaustavitve motorja.

2. Zakasnitev zaprtja servisnih zapiralnih ventilov po nenadni zaustavitvi motorja ne sme biti daljša od 5 sekund.

3. Elektronska krmilna enota izpolnjuje ustrezne zahteve po elektromagnetni združljivosti v skladu s spremembami 02 Pravilnika št. 10 ali temu enakovredne zahteve.

4. Električni izpad sistema vozila ne sme povzročiti nenadzorovanega odpiranja katerega koli ventila.

5. Če je električni tok izključen ali odstranjen, je izhod elektronske krmilne enote neaktiven.

PRILOGA 15

PRESKUSNI POSTOPKI

1. Razvrstitev

1.1. Sestavni deli za uporabo LPG v vozilih so razvrščeni glede na najvišji obratovalni tlak in funkcije v skladu s poglavjem 2 tega pravilnika.

1.2. Razvrstitev sestavnih delov določa preskuse, ki jih je treba izvesti za homologacijo sestavnih delov ali delov sestavnih delov.

2. Preskusni postopki

V tabeli 1 so navedeni potrebni preskusni postopki glede na razvrstitev.

Tabela 1

Preskus	Razred 1	Razred 2(A)	Razred 3	Odstavek
Nadtlak	x	x	x	4
Zunanje tesnjenje	x	x	x	5
Visoka temperatura	x	x	x	6
Nizka temperatura	x	x	x	7
Tesnjenje sedežev	x		x	8
Preskus vzdržljivosti/delovanja	x		x	9
Preskus delovanja			x	10
Združljivost z LPG	x	x	x	11
Odpornost proti koroziji	x	x	x	12
Odpornost proti suhi vročini	x		x	13
Staranje zaradi ozona	x		x	14
Drsenje	x		x	15
Nihanje temperature	x		x	16
Združljivost s tekočinami za izmenjavo toplote		x

3. Splošne zahteve

3.1. Preskusi tesnjenja se izvedejo s plinom pod tlakom, kot sta zrak ali dušik.

3.2. Za dosego zahtevanega tlaka za hidrostatični preskus moči se lahko uporabi voda ali druga tekočina.

3.3. Vse vrednosti preskusa navajajo vrsto uporabljenega preskusnega medija, če je primerno.

3.4. Preskusi tesnjenja in hidrostatični preskusi moči trajajo najmanj 1 minuto.

3.5. Vsi preskusi se izvedejo pri sobni temperaturi 20 ± 5 °C, razen če ni drugače navedeno.

4. Preskušanje nadtlaka pod hidravličnimi pogoji

Sestavni del z LPG je z vključenim izhodom visokotlačnega dela najmanj 1 minuto izpostavljen hidravličnemu preskusnemu tlaku, ki je določen v tabeli 1 (enakemu 2,25-kratnemu največjemu klasifikacijskemu tlaku), pri čemer ne pride do vidnih razpok ali trajne deformacije.

Vzorci, ki so že opravili preskus vzdržljivosti iz odstavka 9, se povežejo z virom hidrostatičnega tlaka. Pozitivni zaporni ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka najmanj 1,5-krat in največ 2-krat večji od preskusnega tlaka, se namestita v cevovod za dovod hidrostatičnega tlaka.

Tabela 2 prikazuje klasifikacijski tlak in tlake, ki jih je treba uporabiti pri preskušanju nadtlaka v skladu s klasifikacijo:

Tabela 2

Razvrstitev sestavnih delov	Klasifikacijski tlak [kPa]	Hidravlični preskusni tlak za preskus nadtlaka [kPa]
Razred 1, 3	3 000	6 750
Razred 2A	120	270
Razred 2	450	1 015

5. Preskus zunanjega tesnjenja

5.1. Sestavni del med preskušanjem iz odstavka 5.3 te priloge pri nobenem aerostatičnem tlaku med 0 in tlakom iz tabele 3 ne sme puščati skozi cev ali zaščito telesa ali druge spoje ter kazati poroznosti ohišja. Zgornje določbe so izpolnjene, če so uresničene določbe iz odstavka 5.4.

5.2. Preskus se izvede pri:

(i)	sobni temperaturi,

(ii)	najnižji obratovalni temperaturi,

(iii)

najvišji obratovalni temperaturi.

Najvišje in najnižje obratovalne temperature so navedene v prilogah.

5.3. Med tem preskusom se preskušana oprema poveže z virom aerostatičnega tlaka (enakim 1,5-kratnemu največjemu tlaku in v primeru razreda 3 sestavnega dela enakim 2,25-kratnemu največjemu klasifikacijskemu tlaku). Pozitivni zaporni ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod tlaka. Merilnik tlaka se namesti med pozitivni zaporni ventil in preskusni vzorec. Medtem ko je vzorec pod preskusnim tlakom, ga je treba potopiti v vodo, da se odkrije puščanje, ali uporabiti katero koli drugo enakovredno preskusno metodo (merjenje pretoka ali padca tlaka).

Tabela 3

Klasifikacija in tlaki preskusa tesnjenja v skladu s klasifikacijo

Razvrstitev sestavnih delov	Klasifikacijski tlak [kPa]	Preskusni tlak za preskus tesnjenja [kPa]
Razred 1	3 000	4 500
Razred 2A	120	180
Razred 2	450	675
Razred 3	3 000	6 750

5.4. Zunanje puščanje ne sme presegati zahtev iz prilog, če pa zahtev ni, ne sme presegati 15 cm3/uro z vključenim izhodom, ko je izpostavljen plinskemu tlaku, ki je enak tlaku pri preskusu tesnjenja.

6. Preskus pri visoki temperaturi

Sestavni del z LPG ne pušča bolj kot 15 cm3/uro z vključenim izhodom, ko je izpostavljen plinskemu tlaku, ki je enak tlaku pri preskusu tesnjenja, pri najvišji obratovalni temperaturi iz prilog (tabela 3, odstavek 5.3.). Sestavni del se pri tej temperaturi kondicionira najmanj 8 ur.

7. Preskus pri nizki temperaturi

Sestavni del z LPG pušča največ 15 cm3/uro z vključenim izhodom, ko je izpostavljen plinskemu tlaku, ki je enak tlaku pri preskusu tesnjenja, pri najnižji obratovalni temperaturi (–20 °C) (tabela 3, odstavek 5.3.). Sestavni del se pri tej temperaturi kondicionira najmanj 8 ur.

8. Preskus tesnjenja sedeža

Naslednji preskusi tesnjenja sedeža se izvajajo na vzorcih servisnih ventilov ali polnilne enote, na katerih je že bil opravljen preskus notranjega tesnjenja iz odstavka 5 zgoraj.

8.1.1. Preskusi tesnjenja sedeža se izvajajo z dovodom vzorčnega ventila, povezanim z virom aerostatičnega tlaka, ventilom v zaprtem položaju in odprto izhodno odprtino. Pozitivni zaporni ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod tlaka. Merilnik tlaka se namesti med pozitivni zaporni ventil in preskusni vzorec. Med uporabo preskusnega tlaka je treba opazovati, ali prihaja do puščanja pri odprtem izhodu, ki je potopljen v vodo, razen če je navedeno drugače.

8.1.2. Skladnost s spodnjimi odstavki 8.2 do 8.8 se ugotovi s priključitvijo dela cevi na odtočni ventil. Odprti konec odvodne cevi je treba vstaviti v obrnjeno jeklenko, ki je umerjena v kubičnih centimetrih. Na obrnjeni jeklenki se ustvari vodna zapora. Naprava se nastavi tako, da:

1.	je konec odvodne cevi približno 13 mm nad nivojem vode v obrnjeni jeklenki in

je nivo vode v jeklenki in izven nje enak. Po teh nastavitvah se zabeleži nivo vode v jeklenki. Z ventilom v zaprtem položaju, ki je posledica normalnega delovanja, se na dovodni ventil za najmanj 2 minuti usmeri zrak ali dušik pri določenem preskusnem tlaku. Med tem časom se navpični položaj jeklenke po potrebi popravi, da se ohrani enak nivo vode v jeklenki in izven nje.

Na koncu preskusnega obdobja ter z enakim nivojem vode v jeklenki in izven nje se ponovno zabeleži nivo vode v jeklenki. Iz spremembe prostornine v jeklenki se stopnja puščanja izračuna po naslednji enačbi:

Formula

kjer je:

V1	=	stopnja puščanja, kubični centimetri zraka ali dušika na uro.
Vt	=	povečanje prostornine jeklenke med preskusom.
t	=	trajanje preskusa, minute.
P	=	barometrični tlak med preskusom, v kPa.
T	=	temperatura okolja med preskusom, v K.

8.1.3. Namesto zgoraj opisane metode se puščanje lahko izmeri z merilnikom pretoka, ki je nameščen na dovodnem delu preskusnega ventila. Merilnik pretoka mora pri uporabljeni preskusni tekočini natančno izmeriti največje dovoljene stopnje pretoka puščanja.

8.2. Pri aerostatičnem tlaku med 0 in 3 000 kPa sedež zapiralnega ventila v zaprtem položaju ne sme puščati.

8.3. Pri aerostatičnem tlaku med 50 in 3 000 kPa protipovratni ventil z gibljivim sedežem v zaprtem položaju ne sme puščati.

8.4. Stopnja puščanja protipovratnega ventila s kovinskim sedežem v zaprtem položaju ne sme biti večja od 0,50 dm3/uro, če je ventil izpostavljen vhodnemu tlaku do preskusnega tlaka v skladu s tabelo 3 iz odstavka 5.3.

8.5. Pri aerostatičnem tlaku med 50 in 3 000 kPa sedež zgornjega protipovratnega ventila, ki se uporablja na polnilni enoti, v zaprtem položaju ne sme puščati.

8.6. Pri aerostatičnem tlaku med 0 in 3 000 kPa sedež delovne priklopne naprave v zaprtem položaju ne sme puščati.

8.7. V razbremenilnem ventilu plinskih cevi ne sme priti do notranjega puščanja pri tlaku do 3 000 kPa.

8.8. V razbremenilnem ventilu (izpušnem ventilu) ne sme priti do notranjega puščanja pri tlaku do 2 600 kPa.

9. Preskus vzdržljivosti

9.1. Polnilna enota ali servisni ventil izpolnjujeta zahteve uporabljenega preskusa tesnjenja iz odstavkov 5 in 8 zgoraj, potem ko so bili na njiju izvedeni številni cikli odpiranja in zapiranja, kot je navedeno v prilogah.

9.2. Zapiralni ventil se preskusi z odprtim odtočnim ventilom. Ventilno telo, napolnjeno z n-heksanom, in dovodni ventil pod tlakom 3 000 kPa.

9.3. Preskus vzdržljivosti je treba izvesti pri stopnji manj kot 10-krat na minuto. Pri zapornem ventilu mora biti zapiralni moment skladen z velikostjo ročnega krmilnega kolesa, ključa za ventile ali drugega sredstva, ki se uporablja za vzdrževanje ventila.

9.4. Ustrezni preskusi zunanjega tesnjenja in tesnjenja sedeža, kot je opisano v preskusu zunanjega tesnjenja iz odstavka 5 in preskusu tesnjenja sedeža iz odstavka 8, se izvedejo takoj po preskusu vzdržljivosti.

Vzdržljivost za 80-odstotni zaporni ventil

9.5.1. 80-odstotni zaporni ventil lahko vzdrži 6 000 celotnih ciklov polnjenja do največje ravni polnjenja.

10. Preskusi delovanja

Preskus delovanja (razbremenilnega) ventila plinskih cevi

10.1.1. Pri razbremenilnih ventilih se uporabijo trije vzorci vsake velikosti, oblike in nastavitve za preskuse tlaka na začetku dovajanja goriva in tlaka ob ponovni zatesnitvi. Ta isti sklop treh ventilov se uporabi za preskuse pretočnosti za druga opazovanja, navedena v naslednjih odstavkih.

Na vsakem od treh preskusnih ventilov se v okviru preskusov št. 1 in 3 iz spodnjih odstavkov 10.1.2 in 10.1.4 izvedeta najmanj dve zaporedni opazovanji tlaka na začetka dovajanja goriva in tlaka ob ponovni zatesnitvi.

Tlak na začetka dovajanja goriva in tlak ob ponovni zatesnitvi tlačnih varnostnih ventilov – preskus št. 1

10.1.2.1. Preden se na njem izvede preskus pretočnosti tlak na začetku dovajanja goriva vsakega od treh vzorcev razbremenilnega ventila posebne velikosti, oblike in nastavitve ne sme presegati ±3 odstotke povprečja tlakov, tlak na začetku dovajanja goriva katerega koli od treh ventilov pa ne sme biti manjši od 95 odstotkov in večji od 105 odstotkov tlaka nastavitve, označenega na ventilu.

10.1.2.2. Tlak ob ponovni zatesnitvi razbremenilnega ventila pred preskusom pretočnosti ne sme biti manjši od 50 odstotkov tlaka, izmerjenega na začetka dovajanja goriva.

10.1.2.3. Naprava za razbremenitev tlaka mora biti priključena na vir dovoda zraka ali drug aerostatični vir, ki ga je mogoče vzdrževati pri tlaku najmanj 500 kPa efektivnega tlaka nad označenim tlakom nastavitve ventila, ki se preskuša. Pozitivni zaporni ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod tlaka. Merilnik tlaka se namesti v cevi med ventil, ki se preskuša, in pozitivni zaporni ventil. Tlak na začetku dovajanja goriva in tlak ob ponovni zatesnitvi je treba opazovati skozi vodno tesnilo, ki ni globlje od 100 mm.

10.1.2.4. Potem, ko se zabeleži tlak v ventilu na začetka dovajanja goriva, je treba tlak dovolj povišati nad tlakom, izmerjenim na začetku dovajanja, da se odstrani sedišče ventila. Zapiralni ventil je treba nato tesno zapreti, vodno zaporo in merilnik tlaka pa je treba natančno opazovati. Tlak, pri katerem se mehurčki iz vodne zapore ustavijo, je treba zabeležiti kot tlak ob ponovni zatesnitvi ventila.

Pretočnost razbremenilnih ventilov – preskus št. 2

10.1.3.1. Pretočnost vsakega od treh vzorcev razbremenilnega ventila posebne velikosti, oblike in nastavitve je v območju 10 odstotkov največje izmerjene zmogljivosti.

10.1.3.2. Med preskusom pretočnosti na vsakem ventilu ne sme priti do ropotanja ali drugih nenormalnih obratovalnih pogojev.

10.1.3.3. Porušitveni tlak vsakega ventila ni manjši od 65 odstotkov prvotno zabeleženega tlaka na začetku dovajanja goriva.

10.1.3.4. Preskus pretočnosti na razbremenilnem ventilu se izvede pri tlaku pretoka 120 odstotkov največjega tlaka nastavitve.

10.1.3.5. Preskus pretočnosti na razbremenilnem ventilu se izvede z uporabo pravilno oblikovanega in umerjenega merilnika pretoka odprtine s prirobnico, priključenega na vir dovoda zraka z ustrezno veliko prostornino in tlakom. Spremembe merilnika tlaka od tistega, opisanega v tem pravilniku, in aerostatični medij pretoka, razen zraka, se lahko uporabijo, pod pogojem, da so končni rezultati enaki.

10.1.3.6. Merilnik pretoka je treba prilagoditi z dovolj dolgimi cevmi pred in za odprtino ali drugimi prilagoditvami, vključno z naravnanimi krili, da na mestu odprtine ne prihaja do motenj v razmerju med premerom odprtine in premerom cevi, ki ga je treba uporabiti.

Prirobnice, med katerimi je nameščena in vpeta šobna plošča, morajo imeti vode za odvzem tlaka, priključene na manometer. Ta instrument meri razliko tlakov na šobni plošči, odčitek pa se uporabi za izračun pretoka. Umerjeni merilnik tlaka se namesti na del merilne cevi za šobno ploščo. Ta merilna naprava meri tlak pretoka, odčitek pa se uporablja tudi za izračun pretoka.

10.1.3.7. Instrument za prikaz temperature se priključi na merilno cev za šobno ploščo za prikaz temperature pretoka zraka do varnostnega ventila. Odčitek tega instrumenta se vključi v izračun za popravek temperature pretoka zraka do izhodiščne temperature 15 °C. Na voljo mora biti barometer za izračun prevladujočega atmosferskega tlaka.

Odčitek barometra se doda k navedenemu manometrskemu tlaku pretoka zraka. Ta absolutni tlak se prav tako vključi v izračun pretoka. Zračni tlak v merilniku pretoka se nadzoruje z ustreznim ventilom, nameščenim v cevovodu za dovod zraka pred merilnikom pretoka. Razbremenilni ventil, ki se preskuša, se priključi na konec odvoda merilnika pretoka.

10.1.3.8. Po izvedbi vseh priprav za preskuse pretočnosti se počasi odpre ventil zračne dovodne cevi in poveča tlak v ventilu, ki se preskuša, na ustrezen tlak pretoka. Tlak, pri katerem se varnostni ventili „z vzmetjo“ odprejo, se v tem časovnem intervalu zabeleži kot tlak odpiranja.

10.1.3.9. Vnaprej določeni tlak pretoka mora v kratkem časovnem intervalu ostati nespremenjen, dokler se odčitki instrumentov ne stabilizirajo. Odčitki merilnika tlaka pretoka, manometra za merjenje razlike tlakov in indikatorja temperature tekočega zraka se sočasno zabeležijo. Tlak se nato zmanjšuje, dokler ni več izpusta iz ventila.

Tlak, pri katerem se to zgodi, se zabeleži kot porušitveni tlak ventila.

10.1.3.10. Iz zabeleženih podatkov in znanega koeficienta odprtine merilnika pretoka se izračuna pretočnost zraka po naslednji enačbi:

Formula

kjer je:

Q	=	Pretočnost razbremenilnega vijaka – v m3/min zraka pri absolutnem tlaku 100 kPa in 15 °C.
Fb	=	Osnovni koeficient odprtine merilnika pretoka pri absolutnem tlaku 100 kPa in 15 °C.
Ft	=	Temperaturni koeficient tekočega zraka za pretvorbo zabeležene temperature v izhodiščno temperaturo 15 °C.
h	=	Diferenčni tlak v odprtini števca v kPa.
p	=	Tlak tekočega zraka za razbremenilni ventil – v kPa absolutnega tlaka (izračunani manometrski tlak, skupaj z izračunanim barometričnim tlakom).
60	=	Imenovalec za pretvorbo enačbe iz m3/uro v m3/min.

10.1.3.11. Povprečna pretočnost treh razbremenilnih ventilov, zaokrožena na najbližjih pet enot, se upošteva kot pretočnost ventila posebne velikosti, oblike in nastavitve.

Ponovno preverjanje tlaka na začetku dovajanja goriva in ob ponovni zatesnitvi tlačnih varnostnih ventilov – preskus št. 3

10.1.4.1. Po preskusih pretočnosti tlak razbremenilnega ventila na začetku dovajanja goriva ne sme biti manjši od 85 odstotkov in tlak ob ponovni zatesnitvi ne sme biti manjši od 80 odstotkov tlaka, izmerjenega na začetku dovajanja goriva in ob ponovni zatesnitvi, v skladu s preskusom št. 1 iz odstavka 10.1.2.

10.1.4.2. Ti preskusi se izvedejo približno 1 uro po preskusu pretočnosti in preskusni postopek mora biti enak, kot je opisano v preskusu št. 1 iz odstavka 10.1.2.

Preskus delovanja regulacijskega ventila

10.2.1. Regulacijski ventil deluje pri največ 10 odstotkih nad in najmanj 20 odstotkih pod nazivno končno pretočnostjo, ki jo določi proizvajalec, in se samodejno zapre pri razliki tlakov v ventilu manjši od 100 kPa, med preskusi delovanja, opisanimi spodaj.

10.2.2. Ti preskusi se izvedejo na treh vzorcih vsake velikosti in oblike ventila. Ventil, ki je namenjen samo za uporabo s tekočino, se preskusi z vodo, sicer se preskusi izvedejo z zrakom in z vodo. Razen kot je določeno v odstavku 10.2.3, se ločeni preskusi izvedejo na vsakem vzorcu, nameščenem v navpičnem, vodoravnem in prevrnjenem položaju. Preskusi z zrakom se opravijo brez cevi ali druge omejitve, priključene na izhodno odprtino preskusnega vzorca.

10.2.3. Ventil, namenjen namestitvi v enem položaju, se lahko preskuša samo v tem položaju.

10.2.4. Preskus z zrakom se izvede z uporabo pravilno oblikovanega in umerjenega merilnika pretoka odprtine s prirobnico, priključenega na vir dovoda zraka z ustrezno veliko prostornino in tlakom.

10.2.5. Preskusni vzorec se priključi na izhod merilnika pretoka. Manometer ali odčitek umerjenega merilnika tlaka z dodajanjem po največ 3 kPa se namesti nasproti preskusnega vzorca za prikaz tlaka zapiranja.

10.2.6. Preskus se izvede s počasnim povečevanjem pretoka zraka skozi merilnik pretoka, dokler se kontrolni ventil ne zapre. V trenutku zapiranja se zabeleži razlika tlakov v merilniku pretoka odprtine in tlak zapiranja, ki ga prikaže merilna naprava. Nato se izračuna stopnja pretoka ob zapiranju.

10.2.7. Uporabijo se lahko druge vrste merilnikov pretoka in plin, razen zraka.

10.2.8. Preskus z vodo se izvede z uporabo merilnika pretoka tekočin (ali enakovrednega), nameščenega v sistem cevi z zadostnim tlakom za zagotovitev potrebnega pretoka. Sistem mora vključevati vhodni piezometer ali cev, ki je najmanj za eno velikost cevi večja od ventila, ki se preskuša, s kontrolnim ventilom pretoka, priključenim med merilnikom pretoka in piezometrom. Cev ali hidrostatični razbremenilni ventil ali oba se lahko uporabita za zmanjšanje učinka tlačnega sunka, ko se regulacijski ventil zapre.

10.2.9. Preskusni vzorec se priključi na konec izhoda piezometra. Manometer ali umerjeni merilnik tlaka tipa zakasnitve, ki bosta omogočila vrednosti v razponu od 0 do 1 440 kPa, se priključi na odvod tlaka nasproti preskusnega vzorca za prikaz tlaka zapiranja. Z dolžino gumijaste cevi se vzpostavi povezava med merilnikom tlaka in odvodom tlaka, z ventilom, nameščenim na vhod merilne naprave, da se omogoči izločanje zraka iz sistema.

10.2.10. Pred preskusom se kontrolni ventil pretoka nekoliko odpre, pri čemer je odjemni ventil merilnika tlaka odprt, da se izloči zrak iz sistema. Odjemni ventil se nato zapre in izvede se preskus s počasnim povečevanjem enote pretoka, dokler se kontrolni ventil ne zapre. Med preskusom se merilnik tlaka namesti na enaki višini kot preskusni vzorec. V trenutku zapiranja se zabeležita stopnja pretoka in tlak zapiranja. Ko regulacijski ventil zapre dovod goriva, se zabeleži stopnja puščanja ali stopnja obvodnega pretoka.

10.2.11. Regulacijski ventil, ki se uporablja v polnilni enoti, se samodejno zapre, če je razlika tlakov med preskušanjem manjša od 138 kPa, kot je opisano spodaj.

10.2.12. Ti preskusi se izvedejo na treh vzorcih vsake velikosti ventila. Preskusi se izvedejo z zrakom, ločeni preskusi pa se izvedejo na vsakem vzorcu, nameščenem navpično in vodoravno. Preskusi se izvedejo, kot je opisano v odstavkih 10.2.4 do 10.2.7, s cevno spojko polnilne enote, priključeno na preskusni vzorec, in z zgornjim protipovratnim ventilom v odprtem položaju.

Preskus hitrosti polnjenja

10.3.1. Preskušanje nemotenega delovanja naprave za omejitev ravni polnjenja posode se izvede s hitrostjo 20, 50 in 80 l/min ali do največje stopnje pretoka pod naraščajočim tlakom 700 kPa abs.

Preskus vzdržljivosti za omejevalnik polnjenja

Naprava za omejevanje ravni polnjenja posode mora vzdržati 6 000 celotnih ciklov polnjenja do največje ravni polnjenja.

10.4.1. Področje uporabe

Na vsaki napravi, ki omejuje raven polnjenja posode in deluje s plovcem, potem ko so bili na njej izvedeni preskusi za potrditev, da:

—	omeji raven polnjenja posode pri 80 odstotkih ali manj njene prostornine;

—	ne omogoča – pri zaprtem dovodu – polnjenja posode pri več kot 0,5 litrov/minuto,

se na njej izvede eden od preskusnih postopkov iz spodnjega odstavka 10.5.5 ali 10.5.6 za zagotovitev, da je naprava zasnovana tako, da je odporna proti pričakovanim dinamičnim vibracijskim obremenitvam, in za zagotovitev, da delovno vibracijsko okolje ne povzroča nepravilnega delovanja ali okvar.

Preskus z vibracijami

10.5.1. Oprema in namestitvene tehnike

Preskušanec se pritrdi na vibracijsko opremo z običajnimi načini pritrditve, bodisi neposredno na vzbujalnik vibracij ali tabelo prehodov, ali z nosilno napravo z zmogljivostjo prenosa določenih vibracijskih pogojev. Oprema, ki se uporablja za merjenje in/ali zapis pospeška ali amplitude in frekvence, omnogoča najmanj 10-odstotno natančnost izmerjene vrednosti.

10.5.2. Izbira postopka

Na željo organa, ki je podelil homologacijo, se preskusi izvedejo v skladu s postopkom A, opisanim v odstavku 10.5.5, ali postopkom B, opisanim v odstavku 10.5.6.

10.5.3. Splošno

Vzdolž vsake od treh pravokotnih osi preskušanca se izvedejo naslednji preskusi:

Postopek A

10.5.4.1. Iskanje resonance

Resonančne frekvence omejevalnika polnjenja se določijo s počasnim spreminjanjem frekvence uporabljene vibracije v določenem razponu pri zmanjšanih preskusnih vrednostih, vendar z zadostno amplitudo za vzbujanje preskušanca. Iskanje sinusoidne resonance se lahko izvede z uporabo preskusne vrednosti in nihajnega časa, določenih za ciklični tlačni presku, pod pogojem, da je čas iskanja resonance vključen v čas cikličnega tlačnega preskusa iz odstavka 10.5.5.3.

10.5.4.2. Preskus z resonančnim vzbujanjem

Preskušanec je 30 minut izpostavljen vibracijam vzdolž vsake osi pri najnatančnejših resonančnih frekvencah, določenih v odstavku 10.5.5.1. Preskusna vrednost je 1,5 g (14,7 m/sec2). Če so ugotovljene več kot štiri resonančne frekvence za katero koli os, se za ta preskus izberejo najnatančnejše resonančne frekvence. Če pride med preskusom do spremembe resonančne frekvence, se zabeleži čas njenega pojava, nato pa se frekvenca takoj prilagodi, da se ohrani resonančni vrh. Končna resonančna frekvenca se zabeleži. Celoten čas preskusa vzbujanja se vključi v zahtevani ciklični tlačni preskus iz odstavka 10.5.5.3.

10.5.4.3. Sinusoidni ciklični preskus

Preskušanec je tri ure izpostavljen sinusoidnim vibracijam vzdolž vsake od njegovih pravokotnih osi v skladu s:

—	pospeškom 1,5 g (14,7 m/sec2),

—	frekvenco od 5 do 200 Hz,

—	časom preleta 12 minut.

Frekvenca uporabljene vibracije logaritmično obsega določeno območje.

Določeni čas preleta je čas naraščajočega in padajočega preleta.

Postopek B

10.5.5.1. Preskus se izvede na sinusoidni vibracijski površini s stalnim pospeškom 1,5 g in frekvencami med 5 in 200 Hz. Preskus traja 5 ur za vsako od osi iz odstavka 10.5.4. Frekvenčni pas 5–200 Hz se v obeh smereh pokrije v 15 minutah.

10.5.5.2. Če se preskus ne izvede z uporabo površine s stalnim pospeškom, mora biti frekvenčni pas od 5 do 200 Hz razdeljen na 11 poloktavnih pasov, od katerih so vsi zajeti v konstantno amplitudo, tako da je teoretični pospešek med 1 in 2 g (g = 9,8 m/sec2).

Amplitude vibracij za vsak pas so naslednje:

Amplituda v mm (vršna vrednost)	Frekvenca v Hz (za pospešek = 1 g)	Frekvenca v Hz (za pospešek = 2 g)
10	5	7
5	7	10
2,50	10	14
1,25	14	20
0,60	20	29
0,30	29	41
0,15	41	57
0,08	57	79
0,04	79	111
0,02	111	157
0,01	157	222

Vsak pas je 2 minuti pokrit v obeh smereh, skupaj 30 minut za vsak pas.

10.5.6. Specifikacija

Ko se na napravi izvede eden od zgoraj opisanih preskusnih postopkov z vibracijami, na njej ne sme biti mehanskih poškodb in šteje se, da izpolnjuje zahteve preskusa z vibracijami samo v primeru, če vrednosti njenih značilnih parametrov:

—	raven polnjenja pri zaprtem dovodu,

—	stopnja polnjenja, dovoljena pri zaprtem dovodu,

ne presegajo predpisanih omejitev in ne presegajo za več kot 10 odstotkov vrednosti pred preskusnim postopkom z vibracijami.

11. Preskus vzdržljivosti z LPG za sintetične materiale

11.1. Sintetični del, ki je v stiku s tekočino LPG, ne sme izkazovati prevelike spremembe prostornine ali zmanjšanja teže.

Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

čas potopitve: 72 ur.

11.2. Zahteve:

—	največja sprememba prostornine 20 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

12. Odpornost proti koroziji

Kovinski sestavni del z LPG mora izpolnjevati zahteve preskusov tesnjenja iz Prilog 4, 5, 6 in 7, potem ko je bil 144 ur izpostavljen preskusu s slano meglo v skladu z ISO 9227, vsi priključki pa so bili zaprti.

ali neobvezni preskus:

Kovinski sestavni del z LPG mora izpolnjevati zahteve preskusov tesnjenja iz Prilog 4, 5, 6 in 7, potem ko je bil izpostavljen preskusu s slano meglo v skladu z IEC 68–2–52 Kb: preskus slane pršilne megle.

Preskusni postopek:

Pred preskusom je sestavni del očiščen v skladu z navodili proizvajalca. Vsi priključki so zaprti. Med preskusom sestavni del ne deluje.

Nato se sestavni del 2 uri izpostavlja razprševanju s solno raztopino, ki vsebuje 5 odstotkov NaCl (masni delež) z manj kot 0,3 % kontaminacije in 95 % destilirane ali demineralizirane vode pri temperaturi 20 °C. Po razprševanju se sestavni del 168 ur hrani pri temperaturi 40 °C in relativni vlažnosti 90–95 odstotkov. To zaporedje se ponovi štirikrat.

Po preskusu se sestavni del očisti in eno uro suši pri temperaturi 55 °C. Sestavni del se pred nadaljnjim preskušanjem 4 ure kondicionira na referenčne pogoje.

12.2. Bakren ali medeninast sestavni del z LPG mora izpolnjevati zahteve preskusov tesnjenja iz Prilog 4, 5, 6 in 7, potem ko je bil 24 ur potopljen v amoniaku v skladu z ISO 6957, vsi priključki pa so bili zaprti.

13. Odpornost proti suhi vročini

1. Preskus je treba izvesti v skladu z ISO 188. Preskušanec mora biti 168 ur izpostavljen zraku s temperaturo, enako najvišji obratovalni temperaturi.

Dovoljena sprememba natezne trdnosti ne sme presegati +25 odstotkov.

Dovoljena sprememba končnega raztezka ne sme presegati naslednjih vrednosti:

največje povečanje 10 odstotkov,

največje zmanjšanje 30 odstotkov.

14. Staranje zaradi ozona

14.1. Preskus je treba izvesti v skladu z ISO 1431/1.

Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 72 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov.

14.2. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

15. Drsenje

Nekovinski del s tekočim LPG mora izpolnjevati zahteve preskusov tesnjenja iz odstavkov 5, 6, in 7, potem ko je bil najmanj 96 ur izpostavljen hidravličnemu tlaku, enakemu 2,25-kratnemu najvišjemu obratovalnemu tlaku pri temperaturi 120 °C. Kot preskusni medij se lahko uporabi voda ali katera koli druga ustrezna hidravlična tekočina.

16. Ciklični temperaturni preskus

Nekovinski del s tekočim LPG mora izpolnjevati zahteve preskusov tesnjenja iz odstavkov 5, 6, in 7, potem ko je bil pri najvišjem delovnem tlaku 96 ur izpostavljen nihanju temperature od najnižje do najvišje obratovalne temperature z nihajnim časom 120 minut.

17. Združljivost s tekočinami za izmenjavo toplote nekovinskih delov

17.1. Preskusni vzorci se za 168 ur potopijo v medij za izmenjavo toplote pri 90 °C; nato se 48 ur sušijo pri temperaturi 40 °C. Medij za izmenjavo toplote, ki se uporablja za preskus, je sestavljen iz 50 % vode in 50 % etilenglikola.

17.2. Preskus velja za sprejemljivega, če je sprememba prostornine manjša od 20 odstotkov, sprememba mase manjša od 5 odstotkov, sprememba natezne trdnosti manjša od –25 odstotkov ter sprememba raztezka med –30 odstotkov in +10 odstotkov.

PRILOGA 16

DOLOČBE O LPG IDENTIFIKACIJSKI OZNAKI ZA KATEGORIJE VOZIL M2 IN M3

Znak je sestavljen iz nalepke, ki mora biti vremensko obstojna.

Barva in dimenzije nalepke morajo izpolnjevati naslednje zahteve:

Barve:
	Ozadje:	zelena,
	Okvir:	bela ali odbojna bela,
	Črke:	bela ali odbojna bela,
Dimenzije
	Širina okvira:	4–6 mm,
	Višina znaka:	≥ 25 mm,
	Debelina znaka:	≥ 4 mm,
	Širina nalepke:	110–150 mm,
	Višina nalepke:	80–110 mm.

Na sredini nalepke mora biti oznaka „LPG“.

PRILOGA 17

DOLOČBE O IDENTIFIKACIJSKI OZNAKI ZA DELOVNO PRIKLOPNO NAPRAVO

Znak je sestavljen iz nalepke, ki mora biti vremensko obstojna.

Barva in dimenzije nalepke morajo izpolnjevati naslednje zahteve:

Barve:
	Ozadje:	rdeča
	Črke:	bela ali odbojna bela
Dimenzije
	Višina znaka:	≥ 5 mm,
	Debelina znaka:	≥ 1 mm,
	Širina nalepke:	70–90 mm
	Višina nalepke:	20–30 mm

Na sredini nalepke mora biti besedilo „SAMO V DELOVNE NAMENE“.

14.3.2008

Uradni list Evropske unije

L 72/113

Le izvirna besedila UN/ECE so pravno veljavna v skladu z mednarodnim javnim pravom. Status in datum začetka veljavnosti tega pravilnika je treba preveriti v najnovejši različici dokumenta o statusu UN/ECE TRANS/WP.29/343, ki je dostopen na: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Pravilnik št. 110 Ekonomske komisije Združenih narodov za Evropo (UN/ECE) – Enotni predpisi o homologaciji:

I.	posebnih sestavnih delov motornih vozil, ki za pogon uporabljajo stisnjen zemeljski plin (CNG)

II.	Vozil v zvezi z vgradnjo posebnih sestavnih delov homologiranega tipa za uporabo stisnjenega zemeljskega plina (CNG) za pogon

Dopolnilo 109: Pravilnik št. 110

spremembe 6 prvotne različice Pravilnika – datum začetka veljavnosti: 18. junij 2007

VSEBINA

PRAVILNIK

1.	Področje uporabe

2.	Opredelitev in razvrstitev sestavnih delov

DEL I

3.	Vloga za podelitev homologacije

Oznake

5.	Homologacija

6.	Specifikacije sestavnih delov za uporabo CNG

7.	Spremembe tipa sestavnega dela za uporabo CNG in razširitev homologacije

8.	(Nedodeljeno)

9.	Skladnost proizvodnje

10.	Kazni za neskladnost proizvodnje

11.	(Nedodeljeno)

12.	Popolno prenehanje proizvodnje

13.	Imena in naslovi tehničnih služb, ki izvajajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov

DEL II

14.	Opredelitve pojmov

15.	Vloga za podelitev homologacije

16.	Homologacija

17.	Zahteve za vgradnjo posebnih sestavnih delov za uporabo stisnjenega zemeljskega plina (CNG) za pogon vozila

18.	Skladnost proizvodnje

19.	Kazni za neskladnost proizvodnje

20.	Sprememba in razširitev homologacije tipa vozila

21.	Popolno prenehanje proizvodnje

22.	Imena in naslovi tehničnih služb, ki izvajajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov

PRILOGE

Priloga 1A

Bistvene lastnosti sestavnih delov za uporabo CNG

Priloga 1B

Bistvene lastnosti vozila, motorja in sistema, povezanega s stisnjenim zemeljskim plinom

Priloga 2A

Namestitev homologacijske oznake tipa sestavnega dela za uporabo CNG

Priloga 2B

Sporočilo o podeljeni, razširjeni, zavrnjeni ali preklicani homologaciji ali popolnem prenehanju proizvodnje tipa sestavnega dela za uporabo CNG v skladu s Pravilnikom št. 110.

Dodatek –

Dodatni podatki o homologaciji tipa sestavnega dela za uporabo CNG v skladu s pravilnikom št. 110

Priloga 2C

Namestitev homologacijskih oznak

Priloga 2D

Sporočilo o podeljeni, razširjeni, zavrnjeni ali preklicani homologaciji ali popolnem prenehanju proizvodnje tipa vozila glede na vgradnjo sistema za uporabo CNG v skladu s Pravilnikom št. 110.

Priloga 3

Plinske jeklenke – visokotlačna jeklenka za shranjevanje zemeljskega plina kot goriva za motorna vozila

Dodatek A –

Preskusne metode

Dodatek B –

(Nedodeljeno)

Dodatek C –

(Nedodeljeno)

Dodatek D –

Obrazci poročil

Dodatek E –

Preverjanje razmerij napetosti z uporabo merilnih lističev

Dodatek F –

Metode za ugotavljanje učinka počenja

Dodatek G –

Navodila proizvajalca posode o ravnanju z jeklenkami ter njihovi uporabi in pregledu

Dodatek H –

Okoljski preskus

Priloga 4A

Predpisi o homologaciji avtomatskega ventila, protipovratnega ventila, razbremenilnega ventila, naprave za razbremenitev tlaka in prelivnega ventila

Priloga 4B

Predpisi o homologaciji gibljivih cevi za gorivo ali zvijavih cevi

Priloga 4C

Predpisi o homologaciji filtra za CNG

Priloga 4D

Predpisi o homologaciji regulatorja tlaka

Priloga 4E

Predpisi o homologaciji tlačnih in temperaturnih senzorjev

Priloga 4F

Predpisi o homologaciji polnilne enote

Priloga 4G

Predpisi o homologaciji regulatorja pretoka plina ter mešalnika zraka in plina ali šobe za vbrizgavanje plina

Priloga 4H

Predpisi o homologaciji elektronske krmilne enote

Priloga 5

Preskusni postopki

Priloga 5A

Preskušanje nadtlaka (preskus moči)

Priloga 5B

Preskus zunanjega puščanja

Priloga 5C

Preskus notranjega puščanja

Priloga 5D

Preskus združljivosti s CNG

Priloga 5E

Preskus odpornosti proti koroziji

Priloga 5F

Odpornost proti suhi vročini

Priloga 5G

Staranje zaradi ozona

Priloga 5H

Preskus z nihajočo temperaturo

Priloga 5I

Preskus z nihajočim tlakom, ki se uporablja le za jeklenke (glej Prilogo 3)

Priloga 5J

(Nedodeljeno)

Priloga 5K

(Nedodeljeno)

Priloga 5L

Preskus vzdržljivosti (neprekinjeno delovanje)

Priloga 5M

Preskus porušitve/uničenja, ki se uporablja le za jeklenke (glej Prilogo 3)

Priloga 5N

Preskus odpornosti proti tresljajem

Priloga 5O

Obratovalne temperature

Priloga 6

Predpisi o identifikacijski oznaki CNG za javna prevozna sredstva

1. PODROČJE UPORABE

Ta pravilnik se uporablja za:

Del I.

Posebni sestavni deli vozil kategorij M in N (1)/, ki za pogon uporabljajo stisnjen zemeljski plin (CNG);

Del II.

Vozila kategorij M in N (1) glede na vgradnjo posebnih sestavnih delov homologiranega tipa za uporabo stisnjenega zemeljskega plina (CNG) za pogon.

2. OPREDELITEV IN RAZVRSTITEV SESTAVNIH DELOV

Sestavni deli za uporabo CNG v vozilih so razvrščeni glede na delovni tlak in funkcije v skladu s sliko 1–1.

Razred 0	visokotlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je CNG pri tlaku, višjem od 3 MPa in do 26 MPa.
Razred 1	srednjetlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je CNG pri tlaku, višjem od 450 kPa in do 3 000 kPa (3 MPa).
Razred 2	nizkotlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je CNG pri tlaku, višjem od 20 kPa in do 450 kPa. Razred 2 nizkotlačni deli, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je CNG pri tlaku, višjem od 20 kPa in do 450 kPa.
Razred 3	srednjetlačni deli kot varnostni ventili ali zaščiteni z varnostnimi ventili, vključno s cevmi in veznimi kosi, v katerih je CNG pri tlaku, višjem od 450 kPa in do 3 000 kPa (3 MPa).
Razred 4	deli, ki so v stiku s plinom, ki ima tlak nižji od 20 kPa.

Sestavni del je lahko sestavljen iz več delov, ki so razvrščeni v svoj razred, glede na najvišji delovni tlak in delovanje.

„Tlak“ pomeni relativni tlak proti atmosferskemu tlaku, razen če je navedeno drugače.

2.1.1. „Servisni tlak“ pomeni stalen tlak pri enotni temperaturi plina 15 °C.

2.1.2. „Preskusni tlak“ pomeni tlak, ki mu je sestavni del izpostavljen med preskušanjem ustreznosti.

2.1.3. „Delovni tlak“ pomeni najvišji tlak, ki mu je sestavni del izpostavljen in ki je osnova za ugotavljanje moči zadevnega sestavnega dela.

2.1.4. „Obratovalne temperature“ pomeni najvišje vrednosti razpona temperature iz Priloge 5O, pri katerih je zagotovljeno varno in dobro delovanje posebnih sestavnih delov ter za katere so bili izdelani in homologirani.

„Posebni sestavni deli“ pomeni:

(a)	posodo (ali jeklenka),

(b)	dodatne naprave na jeklenki,

(c)	regulator tlaka,

(d)	avtomatski ventil,

(e)	ročni ventil,

(f)	napravo za dovajanje plina,

(g)	regulator pretoka plina,

(h)	gibljivo cev za gorivo,

(i)	togo cev za gorivo,

(j)	polnilno enoto ali posodo,

(k)	kontrolni ali protipovratni ventil,

(l)	razbremenilni ventil (izpušni ventil),

(m)	napravo za razbremenitev tlaka (s sproženjem, odvisnim od temperature),

(n)

filter,

(o)	tlačni ali temperaturni senzor/indikator,

(p)	prelivni ventil,

(q)	servisni ventil,

(r)	elektronsko krmilno enoto,

(s)	ohišje, nepropustno za plin,

(t)	vezni kos,

(u)	prezračevalno cev.

Mnogo zgoraj omenjenih sestavnih delov se lahko združi ali pritrdi skupaj kot „večnamenski sestavni del“.

Slika 1-1

Shema pretoka za razvrstitev sestavnih delov za uporabo CNG

Slika 1-2

Preskusi, uporabni za posebne razrede sestavnih delov (razen jeklenk)

Preskus delovanja

Preskus moči pri nadtlaku

Preskus (zunanjega) puščanja

Preskus (notranjega) puščanja

Preskus vzdržljivosti pri neprekinjenem delovanju

Odpornost proti koroziji

Staranje zaradi ozona

Združljivost s CNG

Odpornost proti tresljajem

Odpornost proti suhi vročini

Priloga 5A

Priloga 5B

Priloga 5C

Priloga 5L

Priloga 5E

Priloga 5G

Priloga 5D

Priloga 5N

Priloga 5F

Razred 0

Razred 1

Razred 2

Razred 3

Razred 4

X	=	Se uporablja
O	=	Se ne uporablja
A	=	Po potrebi

„Posoda“ (ali jeklenka) pomeni katero koli posodo, ki se uporablja za shranjevanje stisnjenega zemeljskega plina;

2.3.1. posoda je lahko:

CNG-1	:	iz kovine;
CNG-2	:	iz kovinske podlage, utrjene z brezkončnimi filamenti, impregniranimi s smolo (oviti v obroče);
CNG-3	:	iz kovinske podlage, utrjene z brezkončnimi filamenti, impregniranimi s smolo (povsem oviti);
CNG-4	:	z nekovinsko podlago in brezkončnimi filamenti, impregnirani s smolo (v celoti iz kompozitnih materialov).

2.4. „Tip posode“ pomeni posode, katerih mere in material se ne razlikujejo od tistih iz Priloge 3.

„Dodatne naprave na posodi“ pomeni naslednje posamezne ali združene sestavne dele (med drugim), ki so vgrajene na posodo:

2.5.1. ročni ventil;

2.5.2. tlačni senzor/indikator;

2.5.3. razbremenilni ventil (izpušni ventil);

2.5.4. naprava za razbremenitev tlaka (s sproženjem, odvisnim od temperature);

2.5.5. avtomatski ventil jeklenke;

2.5.6. prelivni ventil;

2.5.7. ohišje, nepropustno za plin.

2.6. „Ventil“ pomeni napravo, s katero se lahko nadzoruje pretok tekočine.

2.7. „Avtomatski ventil“ pomeni ventil, ki ni upravljan ročno.

2.8. „Avtomatski ventil jeklenke“ pomeni avtomatski ventil, trdo pritrjen na jeklenko, ki nadzira tok plina v sistem za dovajanje goriva. Avtomatski ventil jeklenke je imenovan tudi servisni ventil na daljinsko upravljanje.

2.9. „Protipovratni ventil“ pomeni avtomatski ventil, ki omogoča, da plin teče le v eno smer.

2.10. „Pretočni ventil“ (omejevalnik pretoka) pomeni napravo, ki samodejno zapre ali omeji tok plina, ko pretok prekorači nastavljeno vrednost pri izdelavi.

2.11. „Ročni ventil“ pomeni ročni ventil, ki je trdo pritrjen na jeklenko.

2.12. „Razbremenilni ventil (izpušni ventil)“ pomeni napravo, ki preprečuje naraščanje tlaka preko predhodno nastavljenega tlaka.

2.13. „Servisni ventil“ pomeni izolacijski ventil, ki je zaprt le med servisiranjem vozila.

2.14. „Filter“ pomeni zaščitno plast, ki odstranjuje tujke iz plinskega toka.

2.15. „Vezni kos“ pomeni vezni element, ki se uporablja pri cevovodih, cevnem materialu ali zvijavih ceveh.

Cevi za gorivo

2.16.1. „Gibljiva cev za gorivo“ pomeni gibljivo cev ali zvijavo cev, skozi katero teče zemeljski plin.

2.16.2. „Toga cev za gorivo“ pomeni cev, ki ni izdelana za upogibanje pri običajnem delovanju in skozi katero teče zemeljski plin.

„Naprava za dovajanje plina“ pomeni napravo za dovajanje plinastega goriva v polnilni zbiralnik motorja (uplinjač ali vbrizgalna šoba).

2.17.1. „Mešalnik plina in zraka“ pomeni napravo za mešanje plinskega goriva in vsesanega zraka v motorju.

2.17.2. „Šoba za vbrizgavanje plina“ pomeni napravo za dovajanje plinastega goriva v motor ali podoben sesalni sistem.

2.18. „Regulator pretoka plina“ pomeni napravo za omejevanje pretoka plina, ki je vgrajena za regulatorjem tlaka in nadzoruje pretok plina v motor.

2.19. „Ohišje, nepropustno za plin,“ pomeni napravo, ki odvaja plin, ki uhaja, iz vozila, vključno s prezračevalno cevjo.

2.20. „Indikator tlaka“ pomeni tlačno napravo, ki meri plinski tlak.

2.21. „Regulator tlaka“ pomeni napravo, ki se uporablja za nadzorovanje dovodnega tlaka plinastega goriva v motorju.

2.22. „Naprava za razbremenitev tlaka (s sproženjem, odvisnim od temperature)“ pomeni napravo, ki jo sproži previsoka temperatura in/ali tlak in za zaščito jeklenke pred počenjem odvaja plin.

2.23. „Polnilna enota ali posoda“ pomeni napravo, vgrajeno zunaj ali znotraj vozila (prostor za motor), ki se uporablja za polnjenje posode na bencinskem servisu.

2.24. „Elektronska krmilna enota (dovajanje CNG)“ pomeni napravo, ki nadzoruje potrebo po plinu in druge parametre motorja ter iz varnostnih razlogov samodejno prekine avtomatski ventil.

2.25. „Tip sestavnih delov“ iz odstavkov od 2.6. do 2.23. zgoraj pomeni sestavne dele, ki se ne razlikujejo v bistvenih značilnostih, kot so material, delovni tlak in obratovalne temperature.

2.26. „Tip elektronske krmilne enote“ iz odstavka 2.24. pomeni sestavne dele, ki se razen manjših sprememb ne razlikujejo v bistvenih značilnostih, kot so osnovna načela programske opreme.

DEL I

HOMOLOGACIJA POSEBNIH SESTAVNIH DELOV MOTORNIH VOZIL, KI ZA POGON UPORABLJAJO STISNJEN ZEMELJSKI PLIN (CNG)

3. VLOGA ZA PODELITEV HOMOLOGACIJE

3.1. Vlogo za podelitev homologacije posebnega ali večnamenskega sestavnega dela predloži lastnik tovarniške ali blagovne znamke ali njegov pravilno pooblaščen zastopnik.

Vlogi se priložijo spodaj navedeni dokumenti v treh izvodih in naslednji podatki:

3.2.1. opis vozila, vključno z vsemi podrobnostmi iz Priloge 1A k temu pravilniku,

3.2.2. natančen opis tipa posebnega sestavnega dela,

3.2.3. risba posebnega sestavnega dela, ki je dovolj podrobna in v ustreznem merilu,

3.2.4. preverjanje skladnosti s specifikacijami iz odstavka 6. tega pravilnika.

Na zahtevo tehnične službe, ki izvaja homologacijske preskuse, se predložijo vzorci posebnih sestavnih delov. Dodatni vzorci se predložijo na zahtevo (največ 3).

3.3.1. Med predproizvodnjo posod [n] (2), so te vsakih 50 delov (serija ugotavljanja ustreznosti) podvržene preskusu, ki ne povzroča poškodb, iz Priloge 3.

4. OZNAKE

4.1. Vzorec posebnega sestavnega dela, ki je predložen v homologacijo, ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca in tipa, vključno s tisto, ki zadeva oznako v zvezi z obratovalnimi temperaturami („M“ ali „C“ za zmerne ali nizke temperature, kot je ustrezno); pri gibljivih zvijavih ceveh tudi proizvodni mesec in proizvodno leto; ta oznaka mora biti jasno čitljiva in neizbrisna.

4.2. Na vsakem sestavnem delu je dovolj prostora za namestitev homologacijske oznake; ta prostor se označi na risbah iz odstavka 3.2.3. zgoraj.

4.3. Vsaka posoda ima nameščeno tudi označevalno tablico z naslednjimi jasno čitljivimi in neizbrisnimi podatki:

(a)	serijska številka;

(b)	prostornina v litrih;

(c)	oznaka „CNG“;

(d)	obratovalni tlak/preskusni tlak [MPa];

(e)

masa (kg)

(f)	leto in mesec homologacije (npr. 96/01);

(g)	homologacijska oznaka v skladu z odstavkom 5.4.

5. HOMOLOGACIJA

5.1. Če vzorci sestavnega dela, predloženi v homologacijo, izpolnjujejo zahteve iz odstavkov 6.1. do 6.11. tega pravilnika, se homologacija tipa sestavnega dela podeli.

5.2. Številka homologacije se določi za vsak homologiran tip sestavnega dela ali večnamenskega sestavnega dela. Prvi dve števki (zdaj 00 za izvirnik Pravilnika) navajata spremembe, vključno z nedavnimi večjimi tehničnimi spremembami Pravilnika ob izdaji homologacije. Ista pogodbenica ne dodeli iste črkovno-številčne kode drugemu tipu sestavnega dela.

5.3. Obvestilo o podelitvi, zavrnitvi ali razširitvi homologacije sestavnega dela za uporabo CNG v skladu s tem pravilnikom se posreduje pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku.

Na vsakem sestavnem delu, ki je v skladu s tipom sestavnega dela, homologiranim po tem pravilniku, je poleg oznake iz odstavkov 4.1. in 4.3. opazno in na mestu iz odstavka 4.2. nameščena mednarodna homologacijska oznaka, sestavljena iz:

5.4.1. kroga, ki obkroža črko „E“, sledi ji številčna oznaka države, ki je podelila homologacijo (3);

5.4.2. številke tega pravilnika, ki ji sledijo črka „R“, pomišljaj in številka homologacije, na desni strani kroga iz odstavka 5.4.1. Številko homologacije sestavljajo številka homologacije tipa sestavnega dela, ki je navedena na certifikatu za ta tip (glej odstavek 5.2. in Prilogo 2B), pred to številko pa sta dve števki, ki navajata zaporedje najnovejših sprememb tega pravilnika.

5.5. Homologacijska oznaka je jasno čitljiva in neizbrisna.

5.6. V Prilogi 2A k temu pravilniku so primeri namestitve zgoraj omenjene homologacijske oznake.

6. SPECIFIKACIJE SESTAVNIH DELOV ZA UPORABO CNG

6.1. Splošni predpisi

6.1.1. Posebni sestavni deli vozil, ki za pogon uporabljajo CNG, delujejo pravilno in varno, kot je določeno v tem pravilniku.

Materiali sestavnih delov, ki so v stiku z CNG, so z njim združljivi (glej Prilogo 5D).

Tiste dele sestavnih delov, na katerih pravilno in varno delovanje lahko vplivajo CNG, visok tlak ali tresljaji, je treba preskusiti z ustreznim preskusnim postopkom iz prilog k temu pravilniku. Treba se je ravnati zlasti po predpisih iz odstavkov 6.2. do 6.11.

Posebni sestavni deli vozil, ki za pogon uporabljajo CNG, izpolnjujejo ustrezne zahteve po elektromagnetski združljivosti v skladu s spremembami 02 Pravilnika št. 10 ali temu enakovredne zahteve.

6.2. Predpisi o posodah

6.2.1. Tip posode za CNG je homologiran v skladu s predpisi iz Priloge 3 k temu pravilniku.

6.3. Predpisi o sestavnih delih, nameščenih na posodo

Posoda je opremljena vsaj z naslednjimi sestavnimi deli, ki so lahko posamezni ali sestavljeni:

6.3.1.1. ročni ventil,

6.3.1.2. avtomatski ventil jeklenke,

6.3.1.3. naprava za razbremenitev tlaka,

6.3.1.4. omejevalnik pretoka.

6.3.2. Če je potrebno, ima posoda lahko nameščeno ohišje, nepropustno za plin.

6.3.3. Tipi sestavnih delov iz odstavkov 6.3.1. do 6.3.2. zgoraj so homologirani v skladu z določbami iz Priloge 4 k temu pravilniku.

6.4.–6.11. Predpisi o drugih sestavnih delih

Tipi prikazanih sestavnih delov so homologirani v skladu z določbami iz prilog, ki so navedene v spodnji tabeli:

Odstavek	Sestavni del	Priloga
6.4.	avtomatski ventil kontrolni ali protipovratni ventil razbremenilni ventil naprava za razbremenitev tlaka prelivni ventil	4A
6.5.	gibljiva cev/zvijava cev za gorivo	4B
6.6.	filter za CNG	4C
6.7.	regulator tlaka	4D
6.8.	tlačni in temperaturni senzorji	4E
6.9.	polnilna enota ali posoda	4F
6.10.	regulator pretoka plina ter mešalnik zraka in plina ali vbrizgalna šoba	4G
6.11.	elektronska krmilna enota	4H

7. SPREMEMBE TIPA SESTAVNEGA DELA ZA UPORABO CNG IN RAZŠIRITEV HOMOLOGACIJE

Vsaka sprememba tipa sestavnega dela za uporabo CNG se sporoči upravnemu organu, ki je podelil homologacijo tipa. Organ lahko potem:

7.1.1. meni, da spremembe verjetno ne bodo imele občutnih škodljivih učinkov in da sestavni del še vedno izpolnjuje zahteve; ali

7.1.2. določi, ali mora pristojni organ izvesti delno ali popolno ponovno preskušanje.

7.2. Potrditev ali zavrnitev homologacije, ki opredeljuje spremembe, se po postopku iz odstavka 5.3. zgoraj sporoči pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik.

7.3. Pristojni organ, ki izda razširitev homologacije, dodeli serijsko številko vsakemu obrazcu za sporočanje, ki je bil sestavljen za takšno razširitev.

8. (Nedodeljeno)

9. SKLADNOST PROIZVODNJE

Skladnost proizvodnih postopkov je v skladu s postopki iz Dodatka 2 k Sporazumu (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) v naslednjih zahtevah:

9.1. Vsaka posoda je preskušana pri najnižjem tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku, v skladu z določbami iz Priloge 3 k temu pravilniku.

9.2. Preskus porušitve pod hidravličnim tlakom v skladu z odstavkom 3.2. Priloge 3 se izvede za vsako serijo, ki je sestavljena iz največ 200 posod, ki so proizvedene z enako serijo surovin.

9.3. Vse gibljive cevi za gorivo, ki se uporabljajo pri visokem in srednjem tlaku (razreda 0,1) v skladu z razvrstitvijo iz odstavka 2. tega pravilnika, se preskušajo pri tlaku, enakem dvakratnemu delovnemu tlaku.

10. KAZNI ZA NESKLADNOST PROIZVODNJE

10.1. Homologacija, podeljena v zvezi s tipom sestavnega dela v skladu s tem pravilnikom, se lahko prekliče, če niso izpolnjene zahteve iz odstavka 9. zgoraj.

10.2. Če pogodbenica Sporazuma, ki uporablja ta pravilnik, prekliče homologacijo, ki jo je prej podelila, o tem takoj obvesti druge pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku.

11. (Nedodeljeno)

12. POPOLNO PRENEHANJE PROIZVODNJE

Če imetnik homologacije povsem preneha proizvajati tip sestavnega dela, ki je homologiran v skladu s tem pravilnikom, o tem obvesti organ, ki je podelil homologacijo. Ko ta organ prejme ustrezno sporočilo, o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2B k temu pravilniku.

13. IMENA IN NASLOVI TEHNIČNIH SLUŽB, KI IZVAJAJO HOMOLOGACIJSKE PRESKUSE, TER UPRAVNIH ORGANOV

Pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, Sekretariatu Združenih narodov sporočijo imena in naslove tehničnih služb, ki izvajajo homologacijske preskuse, ter upravnih organov, ki podelijo homologacijo in katerim se pošljejo certifikati, izdani v drugih državah, ki potrjujejo podelitev, razširitev, zavrnitev ali preklic homologacije.

DEL II

HOMOLOGACIJA VOZIL GLEDE NA VGRADNJO POSEBNIH SESTAVNIH DELOV HOMOLOGIRANEGA TIPA ZA UPORABO STISNJENEGA ZEMELJSKEGA PLINA (CNG) ZA POGON

14. OPREDELITVE POJMOV

V delu II tega pravilnika:

14.1.1. „homologacija vozila“ pomeni homologacijo tipa vozila kategorij M in N glede na njegov sistem za uporabo CNG kot originalne opreme za uporabo v njegovem pogonskem sistemu;

„tip vozila“ pomeni vozila s posebnimi sestavnimi deli za uporabo CNG v njihovem pogonskem sistemu, ki se ne razlikujejo glede na naslednje pogoje:

14.1.2.1. proizvajalec;

14.1.2.2. oznaka tipa s strani proizvajalca,

glavni vidiki izdelave in sestave:

14.1.2.3.1. podvozje/talna plošča (očitne in osnovne razlike);

14.1.2.3.2. namestitev opreme za uporabo CNG (očitne in osnovne razlike).

14.1.3. „sistem za uporabo CNG“ pomeni vse sestavne dele (posoda(-e) ali jeklenka(-e), ventili, gibljive cevi za gorivo itd.) in povezovalne dele (toge cevi za gorivo, vezni kosi za cevi itd.), vgrajene v motorna vozila, ki za pogon uporabljajo CNG.

15. VLOGA ZA PODELITEV HOMOLOGACIJE

15.1. Vlogo za podelitev homologacije tipa vozila glede na vgradnjo posebnih sestavnih delov za uporabo stisnjenega zemeljskega plina v njegovem pogonskem sistemu predloži proizvajalec vozila ali njegov pravilno pooblaščen zastopnik.

15.2. Vlogi se priložijo naslednji dokumenti v treh izvodih: opis vozila, vključno z vsemi podrobnostmi iz Priloge 1B k temu pravilniku,

15.3. Tehnični službi, ki izvaja homologacijske preskuse, se predloži vzorec vozila, katerega tip je v homologacijskem postopku.

16. HOMOLOGACIJA

16.1. Če je vozilo, predloženo v homologacijo v skladu s tem pravilnikom, opremljeno z vsemi potrebnimi posebnimi sestavnimi deli za uporabo stisnjenega zemeljskega plina za pogon in izpolnjuje zahteve iz odstavka 17. spodaj, se homologacijo tega tipa vozila podeli.

16.2. Številka homologacije se določi za vsak homologiran tip vozila. Prvi dve števki navajata spremembe, vključno z nedavnimi večjimi tehničnimi spremembami Pravilnika ob izdaji homologacije.

16.3. Obvestilo o podelitvi, zavrnitvi ali razširitvi homologacije tipa vozila na CNG v skladu s tem pravilnikom se posreduje pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

Na vsakem tipu vozila, homologiranim v skladu s tem pravilnikom, je na vidnem in zlahka dostopnem mestu, opredeljenem na homologacijskem certifikatu iz odstavka 16.2. zgoraj, nameščena mednarodna homologacijska oznaka, sestavljena iz:

16.4.1. kroga, ki obkroža črko „E“, sledi ji številčna oznaka države, ki je podelila homologacijo (3);

16.4.2. številke tega pravilnika, ki ji sledijo črka „R“, pomišljaj in številka homologacije, na desni strani kroga iz odstavka 16.4.1.

16.5. Če je vozilo v skladu s homologiranim vozilom po enem ali več drugih pravilnikih, ki so priloženi Sporazumu, v državi, ki je homologacijo podelila v skladu s tem pravilnikom, simbola iz odstavka 16.4.1. ni treba ponoviti; v takem primeru se v vzdolžnih stolpcih na desni strani simbola iz odstavka 16.4.1. vnesejo pravilnik, številke homologacije in dodatni simboli vseh pravilnikov, v skladu s katerimi je bila podeljena homologacija v državi, ki je podelila homologacijo v skladu s tem pravilnikom.

16.6. Homologacijska oznaka je jasno čitljiva in neizbrisna.

16.7. Homologacijska oznaka se namesti v bližino deklaracijske tablice vozila ali nanjo.

16.8. V Prilogi 2C k temu pravilniku so primeri namestitve zgoraj omenjene homologacijske oznake.

17. ZAHTEVE ZA VGRADNJO POSEBNIH SESTAVNIH DELOV ZA UPORABO STISNJENEGA ZEMELJSKEGA PLINA (CNG) ZA POGON VOZILA

17.1. Splošno

17.1.1. Sistem za uporabo CNG v vozilu deluje dobro in varno pri delovnem tlaku in obratovalnih temperaturah, za katere je bil izdelan in homologiran.

17.1.2. Tipi vseh sestavnih delov so homologirani posamezno v skladu z delom I tega pravilnika.

17.1.3. Uporabljeni material v sistemu ustreza uporabi CNG.

17.1.4. Vsi sestavni deli sistema so ustrezno pritrjeni.

17.1.5. Sistem za uporabo CNG ne sme puščati, tj. 3 minute ostane brez mehurčkov.

17.1.6. Sistem za uporabo CNG je vgrajen tako, da je čim bolj zavarovan proti poškodbam, kot so poškodbe zaradi premikanja sestavnih delov vozila, trčenja, posipavanja ali natovarjanja ali iztovarjanja vozila ali drsenja tovora.

Naprave, ki so drugačne od tistih, ki so nujno potrebne za ustrezno delovanje motorja motornega vozila, se ne smejo priključiti na sistem za uporabo CNG.

17.1.7.1. Ne glede na določbe iz odstavka 17.1.7. so vozila lahko opremljena z ogrevalnim sistemom za ogrevanje prostora za potnike in/ali tovornega prostora, ki je povezan s sistemom za uporabo CNG.

17.1.7.2. Ogrevalni sistem iz odstavka 17.1.7.1. se dovoli, če tehnične službe, ki izvajajo homologacije tipa, menijo, da je ogrevalni sistem ustrezno zaščiten in ne vpliva na predpisano delovanje normalnega sistema za uporabo CNG.

Identifikacija vozil kategorij M2 in M3, ki za pogon uporabljajo CNG 1 (4).

17.1.8.1. Vozila kategorij M2 in M3, ki so opremljena s sistemom za uporabo CNG, imajo nameščeno tablico iz Priloge 6.

17.1.8.2. Tablica se namesti na sprednjo in zadnjo stran vozila kategorij M2 ali M3 in na zunanjo stran vrat na desni strani.

17.2. Dodatne zahteve

17.2.1. Noben sestavni del sistema za uporabo CNG, vključno s kakršnimi koli zaščitnimi materiali, ki so del takšnih sestavnih delov, ne sme štrleti od vozila, razen polnilne enote, če ne štrli več kot 10 mm od točke pritrditve.

17.2.2. Vsi sestavni deli sistema za uporabo CNG morajo biti od izpušne cevi ali podobnega vira toplote oddaljeni vsaj 100 mm, razen če so ustrezno zaščiteni proti toploti.

17.3. Sistem za uporabo CNG

Sistem za uporabo CNG vsebuje vsaj naslednje sestavne dele:

17.3.1.1. posoda(-e) ali jeklenka(-e);

17.3.1.2. indikator tlaka ali količine goriva;

17.3.1.3. naprava za razbremenitev tlaka (s sproženjem, odvisnim od temperature);

17.3.1.4. avtomatski ventil jeklenke;

17.3.1.5. ročni ventil;

17.3.1.6. regulator tlaka;

17.3.1.7. regulator pretoka plina;

17.3.1.8. omejevalnik pretoka;

17.3.1.9. naprava za dovajanje plina,

17.3.1.10. polnilna enota ali posoda;

17.3.1.11. gibljiva cev za gorivo;

17.3.1.12. toga cev za gorivo;

17.3.1.13. elektronska krmilna enota;

17.3.1.14. vezni kosi;

17.3.1.15. ohišje, nepropustno za plin, pri tistih sestavnih delih, ki so vgrajeni v prtljažnik ali prostor za potnike. Če je ohišje, nepropustno za plin, v primeru požara uničeno, se naprava za razbremenitev tlaka lahko pokrije z ohišjem, nepropustnim za plin.

Sistem za uporabo CNG lahko vsebuje tudi naslednje sestavne dele:

17.3.2.1. kontrolni ali protipovratni ventil;

17.3.2.2. razbremenilni ventil;

17.3.2.3. filter za CNG;

17.3.2.4. tlačni in/ali temperaturni senzor;

17.3.2.5. sistem za izbiro goriva in električni sistem.

17.3.3. Dodatni avtomatski ventil se lahko kombinira z regulatorjem tlaka.

17.4. Vgradnja posode

17.4.1. Posoda je trajno vgrajena v vozilo in se je ne sme vgraditi v prostor za motor.

17.4.2. Posoda je vgrajena tako, da ni stika kovine s kovino, razen na pritrdilnih mestih posod(e).

Ko je vozilo pripravljeno za uporabo, je posoda z gorivom vsaj 200 mm nad površino ceste.

17.4.3.1. Predpisi iz odstavka 17.4.3. ne veljajo, če je posoda spredaj in ob straneh ustrezno zaščitena in je vsak del posode višje od te zaščitne strukture.

17.4.4. Posodo(-e) ali jeklenko(-e) za gorivo je treba namestiti in pritrditi tako, da se naslednji pospeški lahko absorbirajo (ne da bi pri tem nastala poškodba), ko so posode polne:

vozila kategorij M1 in N1:

(a)	20 g v smeri vožnje

(b)	8 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

vozila kategorij M2 in N2:

(a)	10 g v smeri vožnje

(b)	5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

vozila kategorij M3 in N3:

(a)	6,6 g v smeri vožnje

(b)	5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Namesto praktičnega preskusa se lahko uporabi računska metoda, če vlagatelj vloge za homologacijo tehnični službi lahko dokaže njeno enakovrednost s praktičnim preskusom.

17.5. Dodatne naprave na posodi(-ah) ali jeklenki(-ah)

Avtomatski ventil

17.5.1.1. Avtomatski ventil jeklenke je vgrajen neposredno na vsako jeklenko.

17.5.1.2. Avtomatski ventil jeklenke deluje tako, da je dovod goriva ob izključitvi motorja prekinjen ne glede na stikalo za vžig in ostane zaprt, medtem ko motor ne teče. Za diagnostiko je dovoljena zamuda 2 sekund.

Naprava za razbremenitev tlaka

17.5.2.1. Naprava za razbremenitev tlaka (s sproženjem, odvisnim od temperature) je nameščena na posodo(-e) za gorivo tako, da se lahko gorivo izlije v ohišje, nepropustno za plin, če to izpolnjuje zahteve iz odstavka 17.5.5.

Prelivni ventil na posodi

17.5.3.1. Omejevalnik pretoka se vgradi v posodo(-e) za gorivo na avtomatski ventil jeklenke.

Ročni ventil

17.5.4.1. Ročni ventil je trdno pritrjen na jeklenko in se lahko poveže z avtomatskim ventilom jeklenke.

Ohišje, nepropustno za plin, na posodi(-ah)

17.5.5.1. Ohišje, nepropustno za plin, na posodi(-ah), ki izpolnjuje(jo) zahteve iz odstavkov 17.5.5.2. do 17.5.5.5., je nameščeno na posodo za gorivo, razen če je(so) posoda(-e) vgrajena(-e) zunaj vozila.

17.5.5.2. Ohišje, nepropustno za plin, je v neposrednem stiku z atmosfero, po potrebi, s povezovalno cevjo in vodom, ki je odporen proti CNG.

17.5.5.3. Odprtina za prezračevanje ohišja, nepropustnega za plin, plina ne odvaja v okrov kolesa in ni obrnjena proti viru toplote, kot je izpuh.

17.5.5.4. Vsaka povezovalna cev in vod na dnu karoserije motornega vozila za prezračevanje ohišja, nepropustnega za plin, imata prosto odprtino v velikosti najmanj 450 mm2.

17.5.5.5. Ohišje veznih kosov in povezovalnih cevi posod(e) je nepropustno za plin pri tlaku 10 kPa brez kakršnih koli trajnih deformacij. Puščanje, ki ne presega 100 cm3 na uro, je v teh okoliščinah lahko sprejemljivo.

17.5.5.6. Povezovalna cev, ki ne prepušča plina, je na ohišje, neprepustno za plin, in vod pritrjena z objemkami ali na drugačen način, s katerim se zagotovi spoj, ki ne prepušča plina.

17.5.5.7. Ohišje, nepropustno za plin, vsebuje vse sestavne dele, ki so vgrajeni v prtljažnik ali prostor za potnike.

17.6. Toge in gibljive cevi za gorivo

17.6.1. Toge cevi za gorivo so narejene iz celega: lahko je nerjavno jeklo ali jeklo s plaščem, odpornim proti koroziji.

17.6.2. Toga cev za gorivo se lahko nadomesti z gibljivo cevjo za gorivo, če se uporablja v razredu 0,1 ali 2.

17.6.3. Gibljiva cev za gorivo izpolnjuje zahteve iz Priloge 4B k temu pravilniku.

17.6.4. Toge cevi za gorivo so zaščitene tako, da niso izpostavljene tresljajem ali napetosti.

17.6.5. Gibljive cevi za gorivo so zaščitene tako, da niso izpostavljene tresljajem ali napetosti.

17.6.6. Na pritrdilnih mestih je gibljiva ali toga cev za gorivo pritrjena tako, da ni stika kovine s kovino.

17.6.7. Toga ali gibljiva cev za plinsko gorivo ni nameščena na točkah za dvigalko.

17.6.8. Na prehodih imajo cevi za gorivo nameščen zaščitni material.

17.7. Vezni kosi ali plinske povezave sestavnih delov

17.7.1. Zlotani spoji in krčni nasedi ozobljenega tipa niso dovoljeni.

17.7.2. Cevi iz nerjavnega jekla se povežejo le z veznimi kosi iz nerjavnega jekla.

17.7.3. Razdelilni bloki so iz materiala, ki je odporen proti koroziji.

17.7.4. Toge cevi za gorivo so povezane z ustreznimi spoji, na primer z dvodelnimi krčnimi nasedi v jeklenih ceveh in spoji z navojnimi obroči na obeh straneh.

17.7.5. Število spojev se omeji na najmanjše število.

17.7.6. Spoji so tam, kjer jih je mogoče pregledati.

V prostoru za potnike ali zaprtem prtljažniku cevi za gorivo niso daljše od upravičenih zahtev in so zaščitene z ohišjem, nepropustnim za plin.

17.7.7.1. Predpisi iz odstavka 17.7.7. ne veljajo za vozila kategorij M2 ali M3, v katerih so cevi za gorivo in povezave vgrajene z oblogo, ki je odporna proti CNG in ki nima neposrednega stika z atmosfero.

17.8. Avtomatski ventil

17.8.1. Dodatni avtomatski ventil se lahko namesti v cev za gorivo čim bližje regulatorju tlaka.

17.9. Polnilna enota ali posoda

17.9.1. Polnilna enota je zaščitena pred vrtenjem, umazanijo in vodo.

17.9.2. Če je posoda za CNG vgrajena v prostor za potnike ali v zaprt prtljažnik, se polnilna enota vgradi v zunanji del vozila ali v prostor za motor.

17.10. Sistem za izbiro goriva in električna napeljava

17.10.1. Električni sestavni deli sistema za uporabo CNG so zaščiteni proti preobremenitvi.

17.10.2. Vozila z več kot enim sistemom za gorivo imajo sistem za izbiro goriva, ki zagotavlja, da se v motor dovaja istočasno več kot 5 sekund le eno gorivo. Vozila s „kombiniranim gorivom“, ki kot prvotno gorivo za vžig mešanice zraka in plina uporabljajo dizelsko gorivo, so dovoljena, če motorji in vozila izpolnjujejo obvezne emisijske standarde.

17.10.3. Električne vezave in električni sestavni deli v ohišju, nepropustnem za plin, se izdelajo tako, da ne nastanejo iskre.

18. SKLADNOST PROIZVODNJE

18.1. Skladnost proizvodnih postopkov je v skladu z Dodatkom 2 k Sporazumu (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. KAZNI ZA NESKLADNOST PROIZVODNJE

19.1. Homologacija, podeljena glede na tip vozila v skladu s tem pravilnikom, se lahko prekliče, če ne izpolnjuje zahtev iz odstavka 18 zgoraj.

19.2. Če pogodbenica Sporazuma, ki uporablja ta pravilnik, prekliče homologacijo, ki jo je prej podelila, o tem takoj obvesti druge pogodbenice, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

20. SPREMEMBA IN RAZŠIRITEV HOMOLOGACIJE TIPA VOZILA

Vsaka sprememba vgradnje posebnih sestavnih delov za uporabo stisnjenega zemeljskega plina v pogonskem sistemu vozila se sporoči upravnemu organu, ki je homologiral tip vozila. Organ lahko potem:

20.1.1. meni, da spremembe verjetno ne bodo imele občutnih škodljivih učinkov in da vozilo v vsakem primeru še vedno izpolnjuje zahteve; ali

20.1.2. od tehnične službe, ki izvaja preskuse, zahteva nadaljnje poročilo o preskusu.

20.2. Potrditev ali zavrnitev homologacije, ki vključuje podatke o spremembah, se sporoči pogodbenicam Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, v obliki, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

20.3. Pristojni organ, ki izda razširitev homologacije, dodeli serijsko številko te razširitve in o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma iz leta 1958, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D k temu pravilniku.

21. POPOLNO PRENEHANJE PROIZVODNJE

Če imetnik homologacije povsem preneha proizvajati tip vozila, za katerega je bila podeljena homologacija v skladu s to uredbo, o tem obvesti organ, ki je podelil homologacijo. Po prejemu ustreznega sporočila ta organ o tem obvesti druge pogodbenice Sporazuma, ki uporabljajo ta pravilnik, s sporočilom, ki je v skladu z vzorcem iz Priloge 2D tega pravilnika.

22. IMENA IN NASLOVI TEHNIČNIH SLUŽB, KI IZVAJAJO HOMOLOGACIJSKE PRESKUSE, TER UPRAVNIH ORGANOV

(1) Kot je opredeljeno v Prilogi 7 h Konsolidirani resoluciji o konstrukciji vozil (R.E.3), (dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, kot je bil nazadnje spremenjen z Amend.4).

(2) Navedite.

(3) 1 za Nemčijo, 2 za Francijo, 3 za Italijo, 4 za Nizozemsko, 5 za Švedsko, 6 za Belgijo, 7 za Madžarsko, 8 za Češko, 9 za Španijo, 10 za Srbijo, 11 za Združeno kraljestvo, 12 za Avstrijo, 13 za Luksemburg, 14 za Švico, 15 (prosto), 16 za Norveško, 17 za Finsko, 18 za Dansko, 19 za Romunijo, 20 za Poljsko, 21 za Portugalsko, 22 za Rusko federacijo, 23 za Grčijo, 24 za Irsko, 25 za Hrvaško, 26 za Slovenijo, 27 za Slovaško, 28 za Belorusijo, 29 za Estonijo, 30 (prosto), 31 za Bosno in Hercegovino, 32 za Latvijo, 33 (prosto), 34 za Bolgarijo, 36 za Litvo, 37 za Turčijo, 38(prosto), 39 za Azerbajdžan, 40 za Nekdanjo jugoslovansko republiko Makedonijo, 41 (prosto), 42 za Evropsko skupnost (homologacije podelijo države članice z uporabo svojih oznak ECE), 43 za Japonsko, 44 (prosto), 45 za Avstralijo, 46 za Ukrajino in 47 za Južnoafriško republiko, 48 za Novo Zelandijo, 49 za Ciper, 50 za Malto, 51 za Republiko Korejo, 52 za Malezijo, 53 za Tajsko, 54–55 (prosto) in 56 za Črno goro. Naslednje številčne oznake se dodelijo drugim državam v kronološkem zaporedju, po katerem ratificirajo ali pristopijo k Sporazumu o sprejetju enotnih tehničnih predpisov za kolesna vozila, opremo in dele, ki se lahko vgradijo v kolesna vozila in/ali uporabijo na njih, in o pogojih za vzajemno priznanje homologacij, podeljenih na podlagi teh predpisov, generalni sekretar Združenih narodov pa tako podeljene številčne oznake sporoči pogodbenicam Sporazuma.

(4) Kot je določeno v Prilogi 7 h Konsolidirani resoluciji o proizvodnji vozil (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

PRILOGA 1A

BISTVENE LASTNOSTI SESTAVNIH DELOV ZA UPORABO CNG

PRILOGA 1B

BISTVENE LASTNOSTI VOZILA, MOTORJA IN SISTEMA, POVEZANEGA S STISNJENIM ZEMELJSKIM PLINOM

PRILOGA 2A

NAMESTITEV HOMOLOGACIJSKE OZNAKE TIPA SESTAVNEGA DELA ZA UPORABO CNG

(glej odstavek 5.2. tega pravilnika)

Zgornja homologacijska oznaka, nameščena na sestavni del za CNG, kaže, da je bil ta sestavni del homologiran v Italiji (E3) v skladu s Pravilnikom št. 110 in pod številko homologacije 002439. Prvi dve števki številke homologacije pomenita, da je bila homologacija podeljena v skladu z zahtevami iz Pravilnika št. 110 v njegovi izvirni obliki.

PRILOGA 2B

SPOROČILO

Dodatek

PRILOGA 2C

NAMESTITEV HOMOLOGACIJSKIH OZNAK

VZOREC A

(glej odstavek 16.2. tega pravilnika)

Zgornja homologacijska oznaka, nameščena na vozilo, kaže, da je bilo vozilo kar zadeva vgradnjo sistema za CNG za uporabo CNG za pogon homologirano v Italiji (E3) v skladu s Pravilnikom št. 110 pod številko homologacije 002439. Prvi dve števki številke homologacije pomenita, da je bila homologacija podeljena v skladu z zahtevami iz Pravilnika št. 110 v njegovi izvirni obliki.

VZOREC B

(glej odstavek 16.2. tega pravilnika)

PRILOGA 2D

SPOROČILO

PRILOGA 3

PLINSKE JEKLENKE VISOKOTLAČNA JEKLENKA ZA SHRANJEVANJE ZEMELJSKEGA PLINA KOT GORIVA ZA MOTORNA VOZILA

1. PODROČJE UPORABE

Ta priloga določa minimalne zahteve za plinske jeklenke majhne teže, ki se lahko ponovno napolnijo. Jeklenke so namenjene le za shranjevanje visokotlačnega stisnjenega zemeljskega plina kot goriva za motorna vozila, na katera se namestijo jeklenke. Jeklenke so lahko iz kakršnega koli jeklenega, aluminijevega ali nekovinskega materiala, oblike ali načina izdelave, ki ustreza določenim pogojem uporabe. Ta priloga ne vključuje kovinskih podlag ali jeklenk iz nerjavnega jekla ali varjenih jeklenk. Jeklenke, vključene v tej prilogi, se uvrščajo v razred 0, kot je opisano v odstavku 2. tega pravilnika, in so:

CNG-1	iz kovine
CNG-2	iz kovinske podlage, utrjene z brezkončnimi filamenti, impregniranimi s smolo (oviti v obroče)
CNG-3	iz kovinske podlage, utrjene z brezkončnimi filamenti, impregniranimi s smolo (povsem oviti)
CNG-4	z nekovinsko podlago in brezkončnimi filamenti, impregniranimi s smolo (v celoti iz kompozitnih materialov)

Pogoji uporabe, ki veljajo za jeklenke, so podrobno opisani v odstavku 4. Ta priloga temelji na delovnem tlaku za zemeljski plin kot gorivo z 20 MPa pri 15 °C z najvišjim polnilnim tlakom 26 MPa. Drugi delovni tlaki se lahko prilagodijo z naravnavanjem pritiska z ustreznim faktorjem (razmerje). Na primer, sistem delovnega tlaka s 25 MPa bo zahteval, da se tlaki pomnožijo z 1,25.

Življenjsko dobo jeklenke določi proizvajalec in se lahko razlikuje glede na uporabo. Opredelitev življenjske dobe temelji na polnjenju jeklenk tisočkrat na leto z vsaj 15 000 polnjenji. Najdaljša življenjska doba je 20 let.

Pri kovinskih in s kovino podloženih jeklenkah življenjska doba temelji na stopnji rasti razpok zaradi obremenitve. Ultrazvočni ali temu enakovreden pregled vsake jeklenke ali podlage mora zagotoviti, da ni pomanjkljivosti, ki presegajo največjo dovoljeno velikost. Ta pristop omogoča optimalno konstrukcijo in izdelavo lahkih jeklenk za zemeljski plin v vozilih.

Za jeklenke, ki so v celoti iz kompozitnih materialov z nekovinskimi nenosilnimi podlagami, je „varna življenjska doba“ prikazana z ustreznimi metodami konstrukcije, s preskušanjem ustreznosti konstrukcije in nadzorom proizvodnje.

2. SKLICEVANJA

Naslednji standardi vsebujejo predpise, ki s sklicevanjem v tem besedilu tvorijo predpise te priloge (dokler ne bodo na voljo enakovredni predpisi ECE).

Standardi ASTM (1)

ASTM B117–90	Preskusna metoda za preskus slane pršilne megle,
ASTM B154–92	Preskus z živosrebrovim nitratom za baker in bakrove zlitine
ASTM D522–92	Upogibni preskus trna za nanešene organske premaze;
ASTM D1308–87	Vpliv gospodinjskih kemikalij na brezbarvno in barvno organsko apreturo;
ASTM D2344–84	Preskusna metoda za navidezno medplastno strižno trdnost vzporednih vlaknenih sestavnih delov z metodo kratkega odseka;
ASTM D2794–92	Preskusna metoda odpornosti organskih premazov na vplive hitre deformacije (trk);
ASTM D3170–87	Odpornost premazov na krušenje;
ASTM D3418–83	Preskusna metoda s toplotno analizo za polimere pri prehodnih temperaturah;
ASTM E647–93	Standardna preskusna metoda za merjenje stopenj rasti razpok zaradi obremenitve;
ASTM E813–89	Preskusna metoda za JIC, mere za lomno žilavost;
ASTM G53–93	Standarden postopek za delovanje aparatur za izpostavljanje svetlobi in vodi (fluorescenčna UV in kondenzacijska naprava) za izpostavljanje nekovinskih materialov;

Standardi BSI (2)

BS 5045:	Del 1 (1982) Premične plinske posode – specifikacije za brezšivne jeklene plinske posode s prostornino vode več kot 0,5 litra;
BS 7448–91	Test žilavosti pri mehaniki loma del I – metoda za določanje KIC, kritične vrednosti KPK (kemijska potreba po kisiku) in vrednosti J BS PD 6493–1991. Napotki in metode za ocenjevanje sprejemljivosti A pomanjkljivosti talilno varjenih struktur; Kovinski materiali;

Standardi ISO (3)

ISO 148–1983	Jeklo – Charpyjev udarni preskus (zareza profila V);
ISO 306–1987	Plastika – termoplastični materiali – določitev temperature mehčanja Vicat;
ISO 527 Pt 1–93	Plastika – določitev nateznih lastnosti – del I: Splošna načela;
ISO 642–79	Preskus kaljivosti jekla s hitrim hlajenjem (preskus Jominy);
ISO 2808–91	Barve in laki – določitev debeline nanosa;
ISO 3628–78	Materiali, ojačani s steklom – določitev nateznih lastnosti
ISO 4624–78	Plastika in laki – preskušanje adhezije z odtrganjem filma;
ISO 6982–84	Kovinski materiali – preskušanje nateznosti;
ISO 6506–1981	Kovinski materiali – preskus trdote po Brinellu;
ISO 6508–1986	Kovinski materiali – preskus trdote po Rockwellu (lestvice, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Varnostne nalepke za plinske jeklenke;
ISO/DIS 7866–1992	Premične jeklenke iz brezšivne aluminijeve zlitine, ki se lahko ponovno napolnijo, za splošno uporabo, konstrukcijo, izdelavo in sprejemljivost;
ISO 9001:1994	Zagotovitev kakovosti konstrukcije/razvoja. Proizvodnja, vgradnja in servisiranje;
ISO 9002:1994	Zagotovitev kakovosti proizvodnje in vgradnje;
ISO/DIS 12737	Kovinski materiali – določitev lomne žilavosti pri ravninski deformaciji;
ISO/IEC Guide 25–1990	Splošne zahteve za tehnično usposobljenost preskusnih laboratorijev;
ISO/IEC Guide 48–1986	Smernice za oceno in registracijo sistema kakovosti oskrbe tretje stranke;
ISO/DIS 9809	Konstrukcija, izdelava in preskušanje premičnih brezšivnih plinskih jeklenk – del I: kaljene in temprane jeklenke z natezno trdnostjo < 1 100 MPa;

Standard NACE (4)

NACE TM0177–90

Laboratorijsko preskušanje kovin za odpornost na napetostne razpoke zaradi sulfida v okolju z vodikovim sulfidom.

3. OPREDELITVE POJMOV

V tej prilogi se uporabljajo naslednje opredelitve:

3.1. (Nedodeljeno)

3.2. Deformacijsko utrjevanje: postopek z uporabo tlaka, ki se uporablja pri izdelavi jeklenk iz kompozitnih materialov s kovinskimi podlagami, ki obremeni podlago preko njene meje elastičnosti, dovolj, da povzroči stalno plastično deformacijo, posledica pa je tlačna obremenitev podlage in natezna obremenitev vlaken pri ničnem notranjem tlaku.

3.3. Tlak deformacijskega utrjevanja: tlak v jeklenki z zunanjim ovojem, pri katerem se vzpostavi zahtevana porazdelitev obremenitve med podlago in zunanjim ovojem.

3.4. Serija – jeklenke iz kompozitnih materialov:„serija“ je skupina jeklenk, zaporedno proizvedenih iz kvalificiranih podlag z enako velikostjo, obliko, določenimi konstrukcijskimi materiali in postopkom proizvodnje.

3.5. Serija – kovinske jeklenke in podlage:„serija“ je skupina kovinskih jeklenk ali podlag, zaporedno proizvedenih z enakim imenskim premerom, debelino sten, obliko, določenimi konstrukcijskimi materiali, postopkom izdelave, opremo za izdelavo in toplotno obdelavo ter pogoji v zvezi s časom, temperaturo in ozračjem med toplotno obdelavo.

3.6. Serija nekovinskih podlag:„serija“ je skupina nekovinskih podlag, zaporedno proizvedenih z enakim imenskim premerom, debelino sten, obliko, določenimi konstrukcijskimi materiali in postopkom izdelave.

3.7. Omejitve serije: v nobenem primeru serija ne sme preseči 200 izdelanih jeklenk ali podlag (razen jeklenk in podlag za preskus uničenja) ali ene zaporedne proizvodnje, kar koli je večje.

3.8. Jeklenka iz kompozitnih materialov: jeklenka iz brezkončnih filamentov, impregniranih s smolo, ki so oviti okoli kovinske ali nekovinske podlage. Jeklenke iz kompozitnih materialov z nekovinskimi podlagami so jeklenke, ki so v celoti iz kompozitnih materialov.

3.9. Nadzorovano navijanje pod napetostjo: postopek v proizvodnji jeklenk iz kompozitnih materialov, ovitih v obroče, s kovinskimi podlagami, pri čemer se pridobi tlačna obremenitev v podlagi in natezna obremenitev na zunanjem ovoju pri ničnem notranjem tlaku z navijanjem ojačevalnih filamentov pod zelo visoko napetostjo.

3.10. Polnilni tlak: plinski tlak v jeklenki takoj po končanem polnjenju.

3.11. Izdelane jeklenke: končane jeklenke, ki so pripravljene za uporabo, značilne za običajno proizvodnjo, opremljene z identifikacijskimi oznakami in zunanjim premazom, vključno z vgrajeno izolacijo, ki jo določi proizvajalec, vendar brez nevgrajene izolacije ali zaščite.

3.12. Popoln ovoj: zunanji ovoj, ojačan s filamentom, zavitim v obodni in osni smeri jeklenke.

3.13. Temperatura plina: temperatura plina v jeklenki.

3.14. Obročast ovoj: zunanji ovoj, ojačan s filamentom, zavitim v obodni smeri preko valjastega dela podlage tako, da filament ne nosi nobene večje obremenitve v smeri, vzporedni z vzdolžno osjo jeklenke.

3.15. Podlaga: notranja embalaža, uporabljena kot notranja lupina, neprepustna za plin, na kateri so ojačitvena vlakna filamenti, zaviti tako, da se doseže potrebna trdnost. V tem standardu sta opisani dve vrsti podlag: kovinske podlage, ki so oblikovane tako, da z ojačitvijo delijo breme, in nekovinske podlage, ki ne nosijo nobenega bremena.

3.16. Proizvajalec: oseba ali organizacija, odgovorna za konstrukcijo, proizvodnjo in preskušanje jeklenk.

3.17. Najvišji dosežen tlak: stalen tlak, ki nastane, ko se plin v jeklenki, napolnjeni do delovnega tlaka, dvigne do najvišje servisne temperature.

3.18. Zunanji ovoj: ojačitveni sistem iz filamentov in smole, položen preko podlage.

3.19. Prednapenjanje: postopek uporabe deformacijskega utrjevanja ali nadzorovanega navijanja pod napetostjo.

3.20. Življenjska doba: obdobje v letih, v katerih se jeklenke lahko varno uporabljajo v skladu s standardnimi pogoji uporabe.

3.21. Stalen tlak: plinski tlak, ko je dosežena dana stalna temperatura.

3.22. Stalna temperatura: enotna temperatura plina, potem ko je kakršna koli temperaturna sprememba, ki je nastala med polnjenjem, izginila.

3.23. Preskusni tlak: tlak, pri katerem je jeklenka hidrostatično preskušena.

3.24. Delovni tlak: stalen tlak 20 MPa pri enotni temperaturi 15 °C.

4. POGOJI UPORABE

4.1. Splošno

4.1.1. Standardni pogoji uporabe:

Standardni pogoji uporabe, določeni v tem oddelku, so podlaga za konstrukcijo, izdelavo, pregled, preskušanje in homologacijo jeklenk, ki bodo trajno vgrajene v vozila in se bodo uporabljale za skladiščenje zemeljskega plina pri temperaturi okolja za uporabo kot gorivo za vozila.

4.1.2. Uporaba jeklenk:

Navedeni pogoji uporabe so namenjeni tudi za zagotovitev informacij o varni uporabi jeklenk iz tega pravilnika za:

(a)	proizvajalce jeklenk;

(b)	imetnike jeklenk;

(c)	konstruktorje ali izvajalce, ki so odgovorni za vgradnjo jeklenk;

(d)	konstruktorje ali imetnike opreme, ki se uporablja za ponovno polnjenje jeklenk v vozilih;

(e)	dobavitelje zemeljskega plina in

(f)	regulativne organe, ki so pristojni za uporabo jeklenk.

4.1.3. Življenjska doba

Življenjsko dobo, v kateri so jeklenke varne, določi konstruktor jeklenk na osnovi uporabe v skladu s pogoji uporabe, določenimi v tem pravilniku. Najdaljša življenjska doba je 20 let.

Redno ponovno ugotavljanje ustreznosti

Priporočila za redno ponovno ugotavljanje ustreznosti z vizualnim pregledom ali preskušanjem med življenjsko dobo zagotovi proizvajalec jeklenk na osnovi uporabe v skladu s pogoji uporabe, določenimi v tem pravilniku. Vsaka jeklenka se vsaj vsakih 48 mesecev po prvi namestitvi na vozilo (registracija vozila) ter ob vsaki ponovni namestitvi vizualno pregleda, če ima zunanje poškodbe in obrabe, tudi pod podpornimi stremeni. Vizualni pregled opravi pristojna organizacija, ki jo odobri ali pooblasti regulativni organ v skladu s specifikacijami proizvajalca. Jeklenke brez nalepke z obveznimi informacijami ali z nalepkami z obveznimi informacijami, ki so kakor koli nečitljive, se umaknejo iz uporabe. Če je jeklenko mogoče z gotovostjo identificirati glede na proizvajalca ali serijsko številko, se lahko nanjo pritrdi nadomestna nalepka, s katero lahko jeklenka ostane v uporabi.

4.1.4.1. Jeklenke, ki so bile v vozilu ob trčenju

Jeklenke, ki so bile v vozilu ob trčenju, ponovno pregleda organizacija, ki jo pooblasti proizvajalec, razen če da pristojni organ drugačna navodila. Jeklenke, ki se ob trčenju niso poškodovale, se lahko vrnejo v uporabo, v nasprotnem primeru pa se jeklenka vrne proizvajalcu, da jo oceni.

4.1.4.2. Jeklenke, ki so bile v ognju

Jeklenke, ki so bile v ognju, ponovno pregleda organizacija, ki jo pooblasti proizvajalec, ali pa se zavržejo in umaknejo iz uporabe.

4.2. Najvišji tlaki

Tlak v jeklenki je omejen z naslednjim:

(a)	tlak, ki se ustali pri 20 MPa, pri ustaljeni temperaturi 15 °C;

(b)	26 MPa, takoj po polnjenju, ne glede na temperaturo.

4.3. Največje število ciklov polnjenja

Jeklenke so izdelane za polnjenje do ustaljenega tlaka 20 MPa pri stalni temperaturi plina 15 °C do tisočkrat na leto uporabe.

4.4. Temperaturni razpon

4.4.1. Stalna temperatura plina

Stalna temperatura plina v jeklenkah je lahko od najmanj –40 °C do največ 65 °C;

4.4.2. Temperatura jeklenke

Temperatura materialov jeklenke je lahko od najmanj –40 °C do največ +82 °C;

temperature nad +65 °C so lahko dovolj lokalne ali dovolj kratkotrajne, da temperatura plina v jeklenki ne preseže +65 °C, razen pod pogoji iz odstavka 4.4.3.;

4.4.3. Prehodne temperature

Temperature plina, ki nastanejo med polnjenjem in praznjenjem, lahko presežejo omejitve iz odstavka 4.4.1.;

4.5. Sestava plina

Metanol in/ali glikol se zemeljskemu plinu ne doda namerno. Jeklenka mora biti izdelana tako, da se lahko napolni z zemeljskim plinom v skladu s katerim koli od treh naslednjih pogojev:

(a)	SAE J1616;

(b)

suh plin

Vodna para je običajno omejena na manj kot 32 mg/m3 z rosiščem –9 °C pri 20 MPa. Za suh plin ni nobenih omejitev, razen za:

—	vodikov sulfid in druge topne sulfide: … 23 mg/m3

—	kisik: … 1 % volumenskega deleža

Vodik je omejen na 2 % volumenskega deleža, ko so jeklenke narejene iz jekla s skrajno natezno trdnostjo, ki presega 950 MPa;

(c)

vlažen plin

Plin z vsebnostjo vode, večjo kot v točki b), običajno izpolnjuje naslednje omejitve:

—	vodikov sulfid in drugi topni sulfidi: … 23 mg/m3

—	kisik: … 1 % volumenskega deleža

—	ogljikov dioksid: … 4 % volumenskega deleža

—	vodik: … 0,1 % volumenskega deleža

V skladu s pogoji za vlažen plin je potreben najmanj 1 mg kompresorskega olja na kg plina za zaščito kovinskih jeklenk in podlag.

4.6. Zunanje površine

Jeklenke niso izdelane za stalno izpostavljenost mehanskim in kemičnim obremenitvam, npr. uhajanju iz tovora, ki ga prevaža vozilo, ali veliki obrabi zaradi cestnih razmer, in so usklajene s priznanimi standardi za vgradnjo. Vseeno so lahko zunanje površine jeklenke nenamerno izpostavljene:

(a)	vodi, s pretrgano potopitvijo ali s škropljenjem na cesti;

(b)	soli, zaradi uporabe vozila blizu morja ali kjer se uporablja sol za taljenje ledu na cestišču;

(c)	ultravijoličnemu sevanju sonca;

(d)	vplivom gramoza;

(e)	topilom, kislinam in lužninam, gnojilom in

(f)	avtomobilskim tekočinam, vključno z bencinom, hidravličnimi tekočinami, glikolom in oljem.

4.7. Pronicanje in uhajanje plina

Jeklenke so lahko v zaprtih prostorih dalj časa. Pronicanje plina skozi stene jeklenke ali uhajanje med končnimi priključki in podlago se upošteva pri konstrukciji.

5. HOMOLOGACIJA KONSTRUKCIJE

5.1. Splošno

Konstruktor jeklenk pristojnemu organu skupaj z zahtevo za homologacijo predloži:

(a)	izjavo o uporabi (odstavek 5.2.),

(b)	podatke o konstrukciji (odstavek 5.3.),

(c)	podatke o proizvodnji (odstavek 5.4.),

(d)	sistem kakovosti (odstavek 5.5.),

(e)	delovanje zloma in obseg napake pri NDE (pregled, ki ne povzroča poškodb) (odstavek 5.6.),

(f)	specifikacijski list (odstavek 5.7.),

(g)	dodatne podporne podatke (odstavek 5.8.).

Za jeklenke, oblikovane v skladu z ISO 9809, ni treba predložiti poročila o analizi pritiska iz odstavka 5.3.2. ali informacij iz odstavka 5.6.

5.2. Izjava o uporabi

Namen te izjave o uporabi je usmerjati uporabnike in monterje jeklenk in tudi obvestiti pristojni organ, ki je odobril jeklenko, ali imenovanega zastopnika. Izjava o uporabi vključuje:

(a)	izjavo, da je konstrukcija jeklenke primerna za uporabo v skladu s pogoji za uporabo iz odstavka 4. za življenjsko dobo jeklenke;

(b)	življenjsko dobo;

(c)	minimalne zahteve glede testov in/ali pregledov med uporabo;

(d)	naprave za razbremenitev tlaka in/ali zahtevano izolacijo;

(e)	podporne metode, zaščitne premaze itd., zahtevane, vendar ne zagotovljene;

(f)	opis konstrukcije jeklenke;

(g)	katere koli druge informacije, potrebne za zagotovitev varne uporabe in pregleda jeklenke.

5.3. Podatki o konstrukciji

5.3.1. Skice

Skice vključujejo vsaj:

(a)	po potrebi naslov, referenčno številko, datum izdaje in številke revizije z datumi izdaje;

(b)	sklicevanje na ta pravilnik in vrsto jeklenke;

(c)	vse mere skupaj z dovoljenimi odstopanji, vključno s podrobnostmi o oblikah končnih zapiral z najmanjšimi debelinami ter o odprtinah;

(d)	maso jeklenke, skupaj z dovoljenimi odstopanji;

(e)	specifikacije materiala, skupaj z minimalnimi mehanskimi in kemijskimi lastnostmi ali razponi dovoljenega odstopanja ter za kovinske jeklenke ali kovinske podlage določen razpon trdote;

(f)	druge podatke, na primer razpon tlaka deformacijskega utrjevanja, najnižji preskusni tlak, podrobnosti o protipožarnem sistemu in o zunanjem zaščitnem premazu.

5.3.2. Poročilo o analizi pritiska

Zagotovi se analiza pritiska končnega elementa ali druga analiza pritiska;

zagotovi se tabela, ki povzema pritiske, izračunane v poročilu.

5.3.3. Podatki o preskusu materiala

Zagotovijo se podroben opis materialov in dovoljenih odstopanj lastnosti materialov, uporabljenih pri konstrukciji. Predložiti je treba tudi podatke o preskusu, ki opredeljujejo mehanske lastnosti in ustreznost materialov za uporabo v skladu s pogoji iz odstavka 4.

5.3.4. Podatki o preskusu ugotavljanja ustreznosti konstrukcije.

Zagotovi se, da material jeklenke, konstrukcija, izdelava in pregled ustrezajo predvideni uporabi jeklenke, tako da so izpolnjene zahteve preskusov, zahtevanih za določeno konstrukcijo jeklenke, pri preskušanju v skladu z ustreznimi preskusnimi metodami, ki so podrobneje opisane v Dodatku A te priloge.

Podatki o preskusu vključujejo tudi mere, debeline sten in teže vsake preskusne jeklenke.

5.3.5. Protipožarno varstvo

Navede se namestitev naprav za razbremenitev tlaka, ki bodo jeklenko zaščitile pred nenadnim počenjem, ko pride v stik z ognjem, kot je določeno v odstavku A.15. Podatki o preskusu dokazujejo učinkovitost navedenega protipožarnega sistema.

5.3.6. Nosilci jeklenk

V skladu z odstavkom 6.11. se zagotovijo podrobnosti o nosilcih jeklenk ali zahtevah o nosilcih.

5.4. Podatki o proizvodnji

Zagotovijo se podrobnosti o vseh postopkih izdelave, pregledih, ki ne povzročajo poškodb, proizvodnih preskusih in preskusih serije; navedejo se dovoljena odstopanja za vse proizvodne postopke, kot so toplotna obdelava, končno oblikovanje, razmerje mešanice smole, napetost in hitrost navijanja filamenta, čas in temperature strjevanja ter postopki deformacijskega utrjevanja; navedejo se tudi apretura površine, podrobnosti o navoju, merila sprejemljivosti za ultrazvočno skeniranje (ali temu enakovreden postopek) in največje velikosti serije za preskuse serije.

5.5. (Nedodeljeno)

5.6. Delovanje zloma in obseg napake pri NDE

5.6.1. Delovanje zloma

Proizvajalec prikaže delovanje puščanja pred počenjem konstrukcije, kot je opisano v odstavku 6.7.

5.6.2. Obseg napake pri NDE

S pristopom iz odstavka 6.15.2. proizvajalec določi največji obseg napake za pregled, ki ne povzroča poškodb, ki bo preprečil okvaro jeklenke med njeno življenjsko dobo zaradi obremenitve ali zaradi počenja.

5.7. Specifikacijski list

Na specifikacijskem listu se za vsako konstrukcijo jeklenke navede povzetek dokumentov, ki vsebujejo informacije iz odstavka 5.1. Navedejo se naslov, referenčna številka, številke revizije ter datumi prve izdaje in poznejših izdaj vsakega dokumenta. Vse dokumente podpiše ali parafira izdajatelj; specifikacijski list dobi številko in po potrebi številke revizije, s katerimi se lahko označi konstrukcija jeklenke in ki imajo podpis inženirja, ki je skonstruiral jeklenko. Na specifikacijskem listu se zagotovi prostor za žig z registracijo načrta.

5.8. Dodatni podporni podatki

Po potrebi se zagotovijo dodatni podatki v podporo uporabi, na primer zgodovina uporabe materiala, predlaganega za uporabo, ali uporaba določene konstrukcije jeklenke pod drugimi pogoji uporabe, se zagotovijo, kjer je to potrebno.

5.9. Homologacija in certifikacija

5.9.1. Pregledi in preskušanje

Oceno skladnosti je treba izvesti v skladu z določbami iz odstavka 9. tega pravilnika;

za zagotovitev skladnosti jeklenk s tem mednarodnim pravilnikom, so pregledane v skladu z odstavkoma 6.13. in 6.14., pregled pa opravi pristojni organ.

5.9.2. Potrdilo o preskusu

Če so rezultati preskusa prototipa v skladu z odstavkom 6.13. zadovoljivi, pristojni organ izda potrdilo o preskusu. Primer potrdila o preskusu je v Dodatku D te priloge.

5.9.3. Potrdilo o ustreznosti serije

Pristojni organ pripravi potrdilo o ustreznosti, kot je predvideno v Dodatku D te priloge.

6. ZAHTEVE, KI VELJAJO ZA VSE VRSTE JEKLENK

6.1. Splošno

Naslednje zahteve so splošno veljavne za vrste jeklenk iz odstavkov 7. do 10. Konstrukcija jeklenk vključuje vse ustrezne vidike, ki so nujni za zagotovitev, da je vsaka jeklenka, izdelana v skladu s konstrukcijo, primerna za uporabo za določeno življenjsko dobo; jeklene jeklenke tipa CNG-1, ki so izdelane v skladu z ISO 9809 in izpolnjujejo vse zahteve tega standarda, morajo ustrezati le zahtevam iz odstavkov 6.3.2.4. in 6.9. do 6.13.

6.2. Konstrukcija

Ta pravilnik ne določa niti konstrukcije niti dovoljenih napetosti ali obremenitev, ampak zahteva, da se ustreznost konstrukcije vzpostavi z ustreznimi izračuni in prikaže na ta način, da lahko jeklenke dosledno opravijo preskuse materiala, ustreznosti konstrukcije, proizvodnje in serije, ki so določeni v tem pravilniku. Pri vseh konstrukcijah je zagotovljen način okvare „puščanje pred počenjem“ zaradi izvedljive razgradnje tlačnih delov med običajno uporabo. Če začnejo kovinske jeklenke ali kovinske podlage puščati, je to lahko le zaradi večanja razpok zaradi obremenitve.

6.3. Materiali

6.3.1. Uporabljeni materiali ustrezajo pogojem uporabe iz odstavka 4. Konstrukcija ne predvideva stika nezdružljivih materialov. Preskusi ustreznosti konstrukcije glede materialov so povzeti v tabeli 6.1.

Jeklo

6.3.2.1. Sestava

Jeklo se deoksidira z aluminijem in/ali silicijem ter proizvede v pretežno drobna zrna. Kemijsko sestavo vseh vrst jekla označujejo in določajo vsaj:

(a)	vsebnost ogljika, mangana, aluminija in silicija v vseh primerih;

(b)	vsebnost niklja, kroma, molibdena, bora in vanadija ter katerih koli drugih namerno dodanih legirnih elementov.

Naslednje mejne vrednosti v analizi litin ne smejo biti presežene:

Natezna trdnost	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Žveplo	0,020 odstotka	0,010 odstotka
Fosfor	0,020 odstotka	0,020 odstotka
Žveplo in fosfor	0,030 odstotka	0,025 odstotka

Pri uporabi jekla z ogljikom in borom se preskus kaljivosti v skladu z ISO 642 opravi na prvem in zadnjem ingotu ali brami vsake toplote jekla. Trdota, izmerjena na razdalji 7,9 mm od ohlajenega konca, mora biti v razponu 33–53 HRC ali 327–560 HV in jo potrdi proizvajalec materiala.

6.3.2.2. Natezne lastnosti

Mehanske lastnosti jekla v izdelani jeklenki ali podlagi se določijo v skladu z odstavkom A.1. (Dodatek A). Raztezek jekla mora biti najmanj 14 odstotkov.

6.3.2.3. Udarne lastnosti

Udarne lastnosti jekla v izdelani jeklenki ali podlagi se določijo v skladu z odstavkom A.2. (Dodatek A). Udarne vrednosti ne smejo biti manjše od tistih iz tabele 6.2 v tej prilogi.

6.3.2.4. Odpornost proti napetostnim razpokam zaradi sulfida

Če zgornja mejna vrednost navedene natezne trdnosti jekla preseže 950 MPa, se za jeklo v izdelani jeklenki opravi preskus odpornosti proti napetostnim razpokam zaradi sulfida v skladu s točko A.3. Dodatka A te priloge, pri čemer mora izpolnjevati zahteve, ki so tam navedene.

Aluminij

6.3.3.1. Sestava

Aluminijeve zlitine so navedene v skladu s prakso združenja Aluminium Association za določen sistem zlitin. Mejne vrednosti primesi za svinec in bizmut v kateri koli aluminijevi zlitini ne smejo presegati 0,003 odstotka;

6.3.3.2. Korozijski preskus

Aluminijeve zlitine so v skladu z zahtevami korozijskih preskusov, ki se izvedejo v skladu z odstavkom A.4. (Dodatek A);

6.3.3.3. Razpoke zaradi stalne obremenitve

Aluminijeve zlitine so v skladu z zahtevami preskusov glede razpok zaradi stalne obremenitve, ki se izvedejo v skladu z odstavkom A.5. (Dodatek A);

6.3.3.4. Natezne lastnosti

Mehanske lastnosti aluminijeve zlitine v izdelani jeklenki se določijo v skladu z odstavkom A.1. (Dodatek A). Raztezek aluminija mora biti najmanj 12 odstotkov.

Smole

6.3.4.1. Splošno

Materiali za impregnacijo so lahko duroplastične ali termoplastične smole. Primeri ustreznih matričnih materialov so epoksi smola, modificirana epoksi smola, poliestrska in vinilestrska duroplastična plastika ter polietilenski in poliamidni termoplastični materiali;

6.3.4.2. Strižna trdnost

Materiali iz smole se preskusijo v skladu z odstavkom A.26. (Dodatek A) in izpolnjujejo zahteve iz tega odstavka.

6.3.4.3. Temperaturna točka posteklenitve

Temperaturna točka posteklenitve materiala iz smole se določi v skladu z ASTM D3418.

6.3.5. Vlakna

Vrste filamentnih materialov za strukturno ojačanje so steklena vlakna, aramidna vlakna ali ogljikova vlakna. Če se uporabi ojačitev iz ogljikovih vlaken, vključuje konstrukcija sredstva za preprečitev galvanske korozije kovinskih sestavnih delov jeklenke. Proizvajalec vodi evidenco objavljenih specifikacij za kompozitne materiale, priporočila proizvajalca materiala v zvezi s skladiščenjem, pogoji in rokom uporabnosti ter potrdilo proizvajalca materiala, da je vsaka pošiljka v skladu z navedenimi zahtevami glede specifikacij. Proizvajalec vlaken potrdi, da so lastnosti materiala iz vlaken v skladu s specifikacijami proizvajalca za izdelek.

6.3.6. Plastične podlage

Meja plastičnosti in največji raztezek se določita v skladu z odstavkom A.22. (Dodatek A). Preskusi prikažejo raztezne lastnosti materiala plastične podlage pri temperaturah –50 °C ali manj tako, da dosežejo vrednosti, ki jih je navedel proizvajalec; polimerni material je v skladu s pogoji uporabe iz odstavka 4. te priloge. V skladu z metodo, opisano v odstavku A.23. (Dodatek A), mora biti temperatura mehčanja najmanj 90 °C, temperatura tališča pa najmanj 100 °C.

6.4. Preskusni tlak

Najnižji preskusni tlak, ki se uporablja v proizvodnji, je 30 MPa.

6.5. Razpočni tlaki in razmerja pritiska vlaken

Za vse vrste jeklenk najnižji dejanski razpočni tlak ne sme biti manjši od vrednosti iz tabele 6.3 v tej prilogi. Pri vrstah konstrukcij tipa CNG-2, CNG-3 in CNG-4 je zunanji ovoj iz kompozitnih materialov oblikovan tako, da je zelo odporen proti stalni in ciklični obremenitvi. Ta odpornost se zagotovi z doseganjem ali preseganjem vrednosti razmerja napetosti kompozitnih materialov za strukturno ojačanje iz tabele 6.3 v tej prilogi. Razmerje napetosti je opredeljeno kot napetost v vlaknu pri določenem najnižjem razpočnem tlaku, ki jo delimo z napetostjo v vlaknu pri delovnem tlaku. Razmerje razpočnega tlaka je opredeljeno kot dejanski razpočni tlak jeklenke, ki ga delimo z delovnim tlakom; za konstrukcije tipa CNG-4 je razmerje pritiska enako kot razmerju razpočnega tlaka; za konstrukcije tipa CNG-2 in CNG-3 (kovinska podlaga, zunanji ovoj iz kompozitnih materialov) morajo izračuni za razmerje napetosti vključevati:

(a)	analitsko metodo, ki ustreza nelinearnim materialom (poseben računalniški program ali program za analizo končnega elementa);

(b)	elastično-plastična krivulja napetosti in obremenitve materiala podlage mora biti znana in pravilno oblikovana;

(c)	mehanske lastnosti kompozitnih materialov morajo biti pravilno oblikovane;

(d)	izračuni so nujni pri: deformacijskem utrjevanju, ničnemu tlaku po deformacijskemu utrjevanju, delovnem in najnižjem razpočnem tlaku;

(e)	prednapetosti, ki so posledica napetosti zaradi navijanja, je treba upoštevati v analizi;

(f)	treba je izbrati takšen najnižji razpočni tlak, da je izračunana napetost pri najnižjem razpočnem tlaku, ki jo delimo z izračunano napetostjo pri delovnem tlaku, v skladu z zahtevami glede razmerja napetosti za uporabljena vlakna;

(g)

pri analizi jeklenk s hibridno ojačitvijo (dve ali več različnih vrst vlaken) je treba razdelitev bremena med različnimi vlakni upoštevati na podlagi različnih elastičnih modulov vlaken. Zahteve v zvezi z razmerjem napetosti za vsako posamezno vrsto vlakna morajo biti v skladu z vrednostmi iz tabele 6.3 v tej prilogi. Preverjanje razmerij napetosti se lahko opravi tudi z uporabo merilnih lističev. Sprejemljiva metoda je opisana v informativnem dodatku E k tej prilogi.

6.6. Analiza pritiska

Analiza pritiska se opravi za utemeljitev najmanjših debelin sten konstrukcije. Vključuje določitev pritiskov v podlagah in vlaknih pri izdelavah iz kompozitnih materialov.

6.7. Ocena puščanja pred počenjem (PPP)

Jeklenke tipov CNG-1, CNG-2 in CNG-3 začnejo pred počenjem puščati.

Preskus delovanja PPP se izvede v skladu z odstavkom A.6. (Dodatek A). Prikaz delovanja PPP se ne zahteva pri konstrukcijah jeklenk, ki zagotavljajo odpornost več kot 45 000 tlačnih nihajev pri preskušanju v skladu z odstavkom A.13. (Dodatek A). Informativno sta dve metodi ocene PPP vključeni v Dodatek F te priloge.

6.8. Pregledi in preskušanje

Pregled proizvodnje opredeli programe in postopke za:

(a)	merila za pregled, preskuse in sprejemljivost proizvodnje in

(b)

redne preglede, preskuse in merila sprejemljivosti med delovanjem. Interval vizualnega ponovnega pregleda zunanje površine jeklenke je v skladu z odstavkom 4.1.4. te priloge, razen če pristojni organ določi drugače. Proizvajalec določi merila za zavrnitev pri vizualnem ponovnem pregledu na podlagi preskusov z nihajočim tlakom, ki se izvedejo na jeklenkah s pomanjkljivostmi. Vodič za navodila proizvajalca v zvezi z ravnanjem, uporabo in pregledi je v Dodatku G te priloge.

6.9. Protipožarno varstvo

Vse jeklenke so pred ognjem zaščitene z napravami za razbremenitev tlaka. Jeklenka, materiali, naprave za razbremenitev tlaka in kakršna koli dodana izolacija ali zaščitni material se načrtujejo skupno, da se zagotovi zadostna varnost med izpostavljenostjo ognju v preskusu iz odstavka A.15. (Dodatek A).

Naprave za razbremenitev tlaka se preskusijo v skladu z odstavkom A.24. (Dodatek A).

6.10. Odprtine

6.10.1. Splošno

Odprtine so dovoljene le na glavi jeklenke. Srednjica odprtin sovpada z vzdolžno osjo jeklenke. Niti morajo biti gladko odrezane, ravne, brez površinskih prekinitev in izmerljive.

6.11. Nosilci jeklenk

Proizvajalec določi, kako so jeklenke pritrjene pri vgradnji v vozilo. Proizvajalec zagotovi tudi navodila za vgradnjo nosilcev, vključno z vpenjalno silo in navorom za zagotovitev zahtevane zadrževalne sile, vendar brez povzročitve nesprejemljive napetosti v jeklenki ali škode na površini jeklenke.

6.12. Zaščita zunanjosti jeklenke pred vplivi okolja

Zunanjost jeklenk ustreza zahtevam okoljskega preskusa iz odstavka A.14. (Dodatek A). Zaščita zunanjosti se lahko zagotovi z enim od naslednjih ukrepov:

(a)	apretura površine, ki zagotavlja zadostno zaščito (npr. kovina razpršena na aluminij, anodna oksidacija površine); ali

(b)	uporaba ustreznih vlaknastih in matričnih materialov (npr. ogljikova vlakna v smoli) ali

(c)	zaščitni premaz (npr. organski premaz, barva), ki izpolnjuje zahteve iz odstavka A.9. (Dodatek A).

Kakršni koli premazi, naneseni na jeklenke, so takšni, da postopek nanašanja ne vpliva škodljivo na mehanske lastnosti jeklenke. Premaz je izdelan tako, da olajša poznejši pregled med uporabo, proizvajalec pa zagotovi navodila o ravnanju s premazi med takšnim pregledom, da se zagotovi nadaljnja celovitost jeklenke.

Proizvajalcem se svetuje, da je preskus okolju prijaznega delovanja, s katerim se oceni ustreznost sistemov premazov, zagotovljen v informativnem Dodatku H te priloge.

6.13. Preskusi za ugotavljanje ustreznosti konstrukcije

Za homologacijo vsakega tipa jeklenke je treba za material, konstrukcijo, izdelavo in pregled dokazati, da ustrezajo predvideni uporabi, saj izpolnjujejo ustrezne zahteve preskusov za ugotavljanje ustreznosti materialov, ki so povzeti v tabeli 6.1 v tej prilogi, in preskusov za ugotavljanje ustreznosti jeklenk, ki so povzeti v tabeli 6.4 v tej prilogi, z vsemi preskusi v skladu z ustreznimi preskusnimi metodami, kot je opisano v Dodatku A te priloge. Izberejo se preskusne jeklenke ali podlage, pri preskusu pa je navzoč pristojni organ. Če se preskus izvede na več jeklenkah ali podlagah, kot zahteva ta priloga, se vsi rezultati dokumentirajo.

6.14. Preskusi serije

Preskusi serije iz te priloge za vsak tip jeklenke se opravijo na jeklenkah ali podlagah iz vsake serije izdelanih jeklenk ali podlag. Lahko se uporabijo tudi toplotno obdelani vzorci, ki so reprezentativni za izdelane jeklenke ali podlage. Preskusi serije, ki so zahtevani za vsak tip jeklenke, so določeni v tabeli 6.5 v tej prilogi.

6.15. Pregledi in preskusi proizvodnje

6.15.1. Splošno

Pregledi in preskusi proizvodnje se izvedejo na vseh jeklenkah, proizvedenih v seriji. Vsaka jeklenka se pregleda med izdelavo in po njej na naslednje načine:

(a)	ultrazvočno skeniranje (ali dokazano enakovreden postopek) kovinskih jeklenk in podlag v skladu z I BS 5045 dela I Priloge B, ali dokazana enakovredna metoda, za potrditev, da je največja obstoječa velikost napake manjša od velikosti, navedene pri konstrukciji;

(b)	potrditev, da kritične mere in teža izdelane jeklenke, kakršne koli podlage in zunanjega ovoja ne presegajo dovoljenih odstopanj konstrukcije;

(c)	preverjanje skladnosti z navedeno apreturo površine, pri čemer se posebna pozornost nameni globoko vlečenim površinam ter pregibom ali gubam na vratu ali ramenu kovanih ali centrifugalno litih koncev ali odprtin;

(d)	preverjanje oznak;

(e)	preskusi trdote kovinskih jeklenk in podlag v skladu z odstavkom A.8. (Dodatek A) se izvedejo po končni toplotni obdelavi, tako določene vrednosti pa so v razponu, določenem za izdelavo;

(f)	hidrostatični dokazni preskus v skladu z odstavkom A.11. (Dodatek A);

povzetek zahtev za pregled kritične proizvodnje, ki se opravi za vsako jeklenko, je določen v tabeli 6.6 v tej prilogi;

6.15.2. Največja velikost napake

Za konstrukcije tipa CNG-1, CNG-2 in CNG-3 se določi največja velikost napake kjer koli na kovinski jeklenki ali kovinski podlagi, ki se v določeni življenjski dobi ne poveča do kritične velikosti. Kritična velikost napake je opredeljena kot mejna napaka debeline stene (jeklenke ali podlage), ki bi omogočila uhajanje shranjenega plina, ne da bi jeklenka počila. Velikosti napak za merila glede zavrnitve pri ultrazvočnem skeniranju (ali temu enakovrednem postopku) so manjše od največjih dovoljenih velikosti napak. Za konstrukcije tipa CNG-2 in CNG-3 se predvideva, da se kompozit ne poškoduje zaradi kakršnih koli mehanizmov, odvisnih od časa; dovoljena velikost napake NDE se določi z ustrezno metodo. Dve takšni metodi sta opisani v informativnem Dodatku F k tej priloge.

6.16. Neizpolnjevanje preskusnih zahtev

Če preskusne zahteve niso izpolnjene, se izvede ponovno preskušanje ali ponovna toplotna obdelava in ponovno preskušanje na naslednji način:

(a)	če je dokazana napaka pri izvajanju preskusa ali merilna napaka, se opravi ponovni preskus. Če je rezultat tega preskusa zadovoljiv, se prvi preskus ne upošteva;

(b)	če je bil preskus izveden na zadovoljiv način, se ugotovi vzrok napake preskusa.

Če se zdi, da je napaka nastala zaradi toplotne obdelave, lahko proizvajalec jeklenke celotne serije ponovno toplotno obdela.

Če napaka ni nastala zaradi toplotne obdelave, se vse ugotovljene pomanjkljive jeklenke zavrnejo ali popravijo z odobreno metodo. Nezavrnjene jeklenke se štejejo za novo serijo.

V obeh primerih se nova serija ponovno preskusi. Vsi ustrezni preskusi prototipov ali preskusi serije, ki so potrebni za dokaz sprejemljivosti nove serije, se ponovno izvedejo. Tudi če so rezultati preskusov le deloma nezadovoljivi, se zavrnejo vse jeklenke serije.

6.17. Sprememba konstrukcije

Sprememba konstrukcije je vsaka sprememba pri izbiri strukturnih materialov ali sprememba mer, ki ni del običajnih proizvodnih dovoljenih odstopanj.

Pri manjših spremembah konstrukcije se lahko uporabi omejen program preskusov. Spremembe konstrukcije iz tabele 6.7 zahtevajo preskušanje ustreznosti konstrukcije, kot je določeno v tabeli.

Tabela 6.1

Preskus ugotavljanja ustreznosti materialov

	Ustrezni odstavek te priloge
	Jeklo	Aluminij	Smole	Vlakna	Plastične podlage
Natezne lastnosti	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Odpornost proti napetostnim razpokam zaradi sulfida	6.3.2.4
Udarne lastnosti	6.3.2.3
Odpornost proti razpokam zaradi stalne obremenitve		6.3.3.3
Razpoke zaradi napetostne korozije		6.3.3.2
Strižna trdnost			6.3.4.2
Temperaturna točka posteklenitve			6.3.4.3
Temperatura mehčanja/tališča					6.3.6
Mehanika loma (5)	6.7	6.7

Tabela 6.2

Sprejemljive vrednosti udarnega preskusa

Premer jeklenke D, mm	> 140			≤ 140
Smer preskušanja	prečno			vzdolžno
Širina preskušanca, mm	3–5	> 5–7.5	> 7.5–10	3 do 5
Preskusna temperatura, °C	–50			–50
Srednja velikost 3 vzorcev	30	35	40	60
Udarna trdnost, J/cm2
Posamezen vzorec	24	28	32	48

Tabela 6.3

Najmanjše dejanske vrednosti porušitve in razmerja napetosti

	CNG-1 V celoti iz kovine	CNG-2 Ovite v obroče		CNG-3 Povsem ovite		CNG-4 V celoti iz kompozitnih materialov
	Razpočni tlak [MPa]	Razmerje napetosti [MPa]	Razpočni tlak [MPa]	Razmerje napetosti [MPa]	Razpočni tlak [MPa]	Razmerje napetosti [MPa]	Razpočni tlak [MPa]
V celoti iz kovine	45
Steklo		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Aramid		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Ogljik		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Hibrid		2)		2)		2)

Opomba 1: Najnižji dejanski razpočni tlak. Razen tega morajo biti izračuni izvedeni v skladu z odstavkom 6.5. te priloge za potrditev, da so najmanjše zahteve glede razmerja napetosti prav tako izpolnjene.

Opomba 2: Razmerja napetosti in razpočni tlaki se izračunajo v skladu z odstavkom 6.5. te priloge.

Tabela 6.4

Preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije jeklenke

Referenčna številka preskusa in priloge

Tip jeklenke

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Porušitev

X (6)

A.13

Temperatura okolja/nihanje

X (6)

A.14

Preskus v kislem okolju

A.15

Vžig

A.16

Prediranje

A.17

Dovoljeno odstopanje pomanjkljivosti

A.18

Lezenje pri visoki temperaturi

A.19

Počenje zaradi napetosti

A.20

Preskus padca

A.21

Pronicanje

A.24

Delovanje PRD

A.25

Preskus navora končnega nastavka

A.27

Nihanje tlaka zemeljskega plina

A.6

Ocena PPP

A.7

Ekstremna temperatura/nihanje

X	= Obvezno.

Tabela 6.5

Preskusi serije

Referenčna številka preskusa in priloge

Tip jeklenke

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Porušitev

A.13

Nihanje pri temperaturi okolja

A.1

Nateznost

X (8)

A.2

Udarec (jeklo)

X (8)

A.9.2

Premaz (7)

X	= Obvezno.

Tabela 6.6

Zahteve za pregled kritične proizvodnje

Tip

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

Zahteva za pregled

Kritične mere

Apretura površine

Pomanjkljivosti (z ultrazvokom ali temu enakovredno)

Trdota kovinskih jeklenk in kovinskih podlag

Hidrostatični dokazni preskus

Preskus puščanja

Oznake

= Obvezno

Tabela 6.7

Sprememba konstrukcije

Tip preskusa

Sprememba konstrukcije

Hidrostatična porušitev A.12

Nihanje pri temperaturi okolja: A.13

Okoljski A.14

Vžig A.15

Dovoljena odstopanja pomanjkljivosti A.17

Prediranje A.16

Počenje zaradi napetosti A.19 Lezenje pri visoki temperaturi A.18 Preskus s padcem A.20

Navor izbokline A.25 Pronicanje A.21 Nihanje tlaka CNG A.27

Delovanje naprave za razbremenitev tlaka A.24

Proizvajalec vlaken

X (9)

X (10)

Kovinska jeklenka ali kovinski material podlage

X (9)

Plastični material podlage

X (10)

Vlaknast material

X (10)

Material iz smole

Sprememba premera ≤ 20 odstotkov

Sprememba premera > 20 odstotkov

X (9)

Sprememba dolžine ≤ 50 odstotkov

X (11)

Sprememba dolžine > 50 odstotkov

X (11)

Sprememba delovnega tlaka ≤ 20 odstotkov@

Kupolasta oblika

X (10)

Velikost odprtine

Sprememba premaza

Izdelava robov končnega nastavka

X (10)

Sprememba postopka izdelave

Naprava za razbremenitev tlaka

X	= Obvezno.

@	Ko se debelina spremeni sorazmerno s premerom in/ali s spremembo tlaka.

7. KOVINSKE JEKLENKE TIPA CNG-1

7.1. Splošno

Konstrukcija določa maksimalno velikost dovoljene pomanjkljivosti kjer koli na jeklenki, ki v določenem obdobju ponovnega preskušanja ali v življenjski dobi, če ni določeno ponovno preskušanje, ne bo presegla kritične velikosti, pri čemer je jeklenka pod delovnim tlakom. Določitev delovanja puščanja pred počenjem (PPP) se izvede v skladu z ustreznimi postopki, določenimi v odstavku A.6. (Dodatek A). Dovoljena velikost napake se določi v skladu z odstavkom 6.15.2. zgoraj.

Jeklenke, izdelane v skladu s standardom ISO 9809, ki izpolnjujejo zahteve tega standarda, morajo izpolnjevati le zahteve za preskus materiala iz odstavka 6.3.2.4. zgoraj ter zahteve za preskus ugotavljanja ustreznosti konstrukcije iz odstavka 7.5., razen odstavkov 7.5.2. in 7.5.3. spodaj.

7.2. Analiza napetosti

Napetosti v jeklenki se izračunajo pri 2 MPa, 20 MPa, preskusnem tlaku in razpočnem tlaku konstrukcije. Izračuni uporabljajo primerne analitične tehnike z uporabo teorije tankih lupin, ki upošteva upogibanje zunaj ravnine lupine za vzpostavitev porazdelitev napetosti pri vratu, prehodnih delih in valjastem delu jeklenke.

7.3. Zahteve za preskus izdelave in proizvodnje

7.3.1. Splošno

Končni deli aluminijevih jeklenk se ne zaprejo s postopkom oblikovanja. Spodnja dna jeklenih jeklenk, ki so bila zaprta z oblikovanjem, razen jeklenk, izdelanih v skladu s standardom ISO 9809, so pregledana z NDE ali temu enakovrednim postopkom. V postopku zapiranja koncev se ne doda kovine. Pri vsaki jeklenki je treba pred postopki oblikovanja končnih delov preveriti debelino in apreturo površine.

Po oblikovanju končnih delov so jeklenke toplotno obdelane, da dosežejo trdoto, ki je določena v konstrukciji. Lokalna toplotna obdelava ni dopustna.

Če so zagotovljeni obroč vratu, obroč noge ali podporne pritrditve, so iz materiala, združljivega z materialom jeklenke, in so varno pritrjeni, vendar ne z varjenjem, trdim lotanjem ali lotanjem.

7.3.2. Pregled, ki ne povzroča poškodb

Naslednji preskusi se opravljajo na vsaki kovinski jeklenki:

(a)	Preskus trdote v skladu z odstavkom A.8. (Dodatek A),

(b)	ultrazvočni pregled v skladu z BS 5045 dela 1 Priloge 1 ali dokazano enakovredna metoda NDT za zagotovitev, da maksimalna velikost napake ne presega velikosti, navedene v konstrukciji, kot je določeno v skladu z odstavkom 6.15.2. zgoraj.

7.3.3. Preskus s hidrostatičnim tlakom

Vsake izdelana jeklenka se preskusi s hidrostatičnim tlakom v skladu z odstavkom A.11. (Dodatek A).

7.4. Preskusi serije jeklenk

Preskušanje serije se izvede na izdelanih jeklenkah, ki so reprezentativne za običajno proizvodnjo in so dopolnjene z identifikacijskimi oznakami. Iz vsake serije se naključno izbereta dve jeklenki. Če je preskus opravljen na več jeklenkah, kot zahteva ta priloga, se vsi rezultati dokumentirajo. Na teh se izvedejo vsaj naslednji preskusi.

(a)

Preskusi materialov v seriji. Na eni jeklenki ali reprezentativnem vzorcu toplotne obdelave se izvedejo naslednji preskusi:

(i)	kritične mere v primerjavi s konstrukcijo;

(ii)	en natezni preskus, ki je v skladu z odstavkom A.1. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve glede konstrukcije;

(iii)

za jeklene jeklenke trije udarni preskusi, ki so v skladu z odstavkom A.2. (Dodatek A) in izpolnjujejo zahteve iz odstavka 6.3.2.3. zgoraj;

(iv)	če je zaščitni premaz del konstrukcije, se premaz preskusi v skladu z odstavkom A.9.2. (Dodatek A);

Za vse jeklenke, na katere se nanaša preskus serije, ki ne izpolnjuje določenih zahtev, veljajo postopki iz odstavka 6.16. zgoraj.

Če premaz ne izpolnjuje zahtev iz odstavka A.9.2. (Dodatek A), se serija stoodstotno pregleda, da se odstranijo podobno pomanjkljive jeklenke. Premaz na vseh pomanjkljivih jeklenkah se lahko olušči in ponovno nanese. Preskus premaza serije se potem ponovi;

(b)	Preskus porušitve na seriji. Ena jeklenka mora biti pod hidrostatičnim tlakom do porušitve v skladu z odstavkom A.12. (Dodatek A). Če je razpočni tlak manjši od minimalnega izračunanega razpočnega tlaka, se upoštevajo postopki, navedeni v odstavku 6.16. zgoraj.

(c)

Periodični preskus z nihajočim tlakom. Izdelane jeklenke so pod nihajočim tlakom v skladu z odstavkom A.13. (Dodatek A) pri pogostosti preskusa, določeni na naslednji način:

(i)	ena jeklenka iz vsake serije mora biti pod nihajočim tlakom tisočkrat na leto določene življenjske dobe pri najmanj 15 000 nihajih;

(ii)

če v 10 zaporednih proizvodnih serijah družine konstrukcije (tj. podobni materiali in postopki) nobena od jeklenk pod nihajočim tlakom iz (i) zgoraj ne pušča ali poči, preden doseže 1 500 nihajev na leto določene življenjske dobe (najmanj 22 500 nihajev), potem se lahko preskus z nihajočim tlakom omeji na eno jeklenko iz petih serij proizvodnje;

(iii)

če v 10 zaporednih proizvodnih serijah družine konstrukcije nobena od jeklenk pod nihajočim tlakom iz (i) zgoraj ne pušča ali poči, dokler ne doseže 2 000 nihajev na leto določene življenjske dobe (najmanj 30 000 nihajev), potem se lahko preskus z nihajočim tlakom omeji na eno jeklenko iz desetih serij proizvodnje;

(iv)	če je od zadnje serije proizvodnje minilo 6 mesecev, se jeklenka iz naslednje serije proizvodnje preskusi z nihajočim tlakom, da se ohrani zmanjšanje pogostnosti preskušanja serije iz (ii) ali (iii) zgoraj;

(v)

če katera koli jeklenka, ki se preskuša z nihajočim tlakom z zmanjšano pogostostjo, iz (ii) ali (iii) zgoraj ne doseže zahtevanega števila tlačnih nihajev (najmanj 22 500 ali 30 000 tlačnih nihajev), je treba ponoviti pogostost preskusa serije z nihajočim tlakom iz (i) za najmanj 10 proizvodnih serij, preden se ponovno preide na zmanjšano pogostost preskušanja serije z nihajočim tlakom iz (ii) ali (iii) zgoraj;

(vi)

če katera koli jeklenka iz (i), (ii), ali (iii) zgoraj ne izpolnjuje najmanjših zahtev za 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe (najmanj 15 000 nihajev), mora biti vzrok napake določen in popravljen ob upoštevanju postopkov iz odstavka 6.16. Preskus z nihajočim tlakom se nato ponovi na treh dodatnih jeklenkah iz te serije. Če katera koli od teh treh dodatnih jeklenk ne izpolnjuje minimalnih zahtev za 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe, se serija zavrne.

7.5. Preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije jeklenke

7.5.1. Splošno

Preskus ustreznosti se izvede na izdelanih jeklenkah, ki so reprezentativne za običajno proizvodnjo in so dopolnjene z identifikacijskimi oznakami. Izbira, spremljanje dela in dokumentacija rezultatov morajo biti v skladu z odstavkom 6.13. zgoraj.

7.5.2. Hidrostatični preskus porušitve

Tri reprezentativne jeklenke so pod hidrostatičnim tlakom do pojava napake v skladu z odstavkom A.12. (Dodatek A te priloge). Razpočni tlak jeklenke mora presegati najmanjši razpočni tlak, izračunan z analizo napetosti za izdelavo in meri vsaj 45 MPa.

7.5.3. Preskus z nihajočim tlakom pri temperaturi okolja.

Dve izdelani jeklenki sta pod nihajočim tlakom pri temperaturi okolja v skladu z odstavkom A.13. (Dodatek A) do pojava napake ali do najmanj 45 000 nihajev. Jeklenke ne smejo odpovedati, dokler ne dosežejo 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe. Jeklenke, ki presežejo 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe, lahko odpovejo zaradi puščanja in ne zaradi počenja. Jeklenke, ki v 45 000 nihajih še ne odpovejo, se uničijo z nadaljevanjem nihanja do pojava napake ali z izpostavitvijo hidrostatičnemu tlaku, dokler ne počijo. Zabeležita se število nihajev do pojava napake in začetno mesto napake.

7.5.4. Preskus z vžigom

Preskus se izvede v skladu z odstavkom A.15. (Dodatek A) in izpolnjuje zahteve iz tega odstavka.

7.5.5. Preskus prediranja

Preskus se izvede v skladu z odstavkom A.16. (Dodatek A) in izpolnjuje zahteve iz tega odstavka.

7.5.6. Delovanje PPP

Za konstrukcije jeklenk, ki ne presežejo 45 000 nihajev pri preskušanju iz odstavka 7.5.3. zgoraj, se preskusi delovanja PPP izvedejo v skladu z A.6. in izpolnjujejo tam navedene zahteve.

8. JEKLENKE TIPA CNG-2, ZAVITE V OBROČE

8.1. Splošno

Med izpostavljanjem zračnemu pritisku se ta tip konstrukcije jeklenke odziva tako, da sta gibni prostornini zunanjega ovoja iz kompozitnih materialov in kovinske podlage linearno nameščeni druga na drugo. Zaradi različnih tehnik izdelave ta priloga ne določa metode za konstrukcijo.

Določitev delovanja puščanja pred počenjem (PPP) je v skladu z ustreznimi postopki, določenimi v odstavku A.6. (Dodatek A). Dovoljena velikost napake se določi v skladu z odstavkom 6.15.2. zgoraj.

8.2. Zahteve glede konstrukcije

8.2.1. Kovinska podlaga

Kovinska podlaga ima najnižji dejanski razpočni tlak 26 MPa.

8.2.2. Zunanji ovoj iz kompozitnih materialov

Natezna obremenitev v vlaknih izpolnjuje pogoje iz odstavka 6.5. zgoraj.

8.2.3. Analiza napetosti

Izračunajo se napetosti v kompozitu in v podlagi po prednapenjanju. Tlaki, uporabljeni za te izračune, so nični tlak, preskusni tlak 2 MPa in 20 MPa ter razpočni tlak konstrukcije. Izračuni uporabljajo primerne analitične tehnike z uporabo teorije tankih lupin, ki upošteva nelinearno obnašanje materiala podlage za vzpostavitev porazdelitev napetosti na vratu, prehodnih delih in valjastem delu podlage.

Za konstrukcije, ki uporabljajo deformacijsko utrjevanje za zagotovitev prednapetosti, se izračunajo omejitve, znotraj katerih morajo biti pritiski deformacijskega utrjevanja.

Za konstrukcije, ki uporabljajo nadzorovano napetostno navijanje za zagotovitev prednapetosti se izračuna temperatura, pri kateri se to izvaja, napetost, ki je obvezna v vsaki plasti kompozita, in posledično prednapetosti v podlagi.

8.3. Zahteve glede izdelave

8.3.1. Splošno

Jeklenke iz kompozitnih materialov so izdelane iz podlage, prevlečene z zunanjimi ovoji iz brezkončnih filamentov. Postopki navijanja filamentov so računalniško ali mehansko nadzorovani. Filamenti se navijajo pod nadzorovanim pritiskom. Ko je navijanje končano, se duroplastične smole strjujejo s segrevanjem z uporabo vnaprej določenega in nadzorovanega časovno-temperaturnega profila.

8.3.2. Podlaga

Izdelava kovinske podlage izpolnjuje zahteve iz odstavka 7.3 zgoraj za ustrezen tip konstrukcije podlage.

Zunanji ovoj

Jeklenke so izdelane v stroju za navijanje filamenta. Med navijanjem se pomembne spremenljivke spremljajo znotraj dovoljenih odstopanj in dokumentirajo v evidenci navijanja. Te spremenljivke lahko med drugim vključujejo:

(a)	tip vlakna, vključno z velikostjo;

(b)	način impregnacije;

(c)	napetost navijanja;

(d)	hitrost navijanja;

(e)	število rovingov;

(f)	širino traku;

(g)	tip smole in sestavo;

(h)	temperaturo smole;

(i)	temperaturo podlage.

8.3.3.1. Strjevanje duroplastičnih smol

Če se uporablja duroplastična smola, jo je treba po navijanju filamenta strjevati. Med strjevanjem se cikel strjevanja (tj. časovno-temperaturni potek) dokumentira.

Temperatura strjevanja je nadzorovana in ne vpliva na lastnosti materialov podlage. Najvišja temperatura strjevanja za jeklenke z aluminijevimi podlagami je 177 °C.

8.3.4. Deformacijsko utrjevanje

Če se uporablja deformacijsko utrjevanje, se izvaja pred preskusom s hidrostatičnim tlakom. Tlak deformacijskega utrjevanja je v mejah, določenih v odstavku 8.2.3. zgoraj, proizvajalec pa določi postopek za preverjanje ustreznega tlaka.

8.4. Zahteve za proizvodne preskuse

8.4.1. Preskus, ki ne povzroča poškodb

Preskusi, ki ne povzročajo poškodb, se izvajajo v skladu s priznanim standardom ISO ali enakovrednim standardom. Na vsaki kovinski podlagi se izvede:

(a)	preskus trdote v skladu z odstavkom A.8. (Dodatek A);

(b)	ultrazvočni pregled v skladu z BS 5045 dela 1 Priloge 1B, ali dokazano enakovredna metoda NDT za zagotovitev, da največja velikost napake ne presega velikosti, določene v izdelavi.

8.4.2. Preskus s hidrostatičnim tlakom

Vsaka izdelana jeklenka se preskusi pod hidrostatičnim tlakom v skladu z odstavkom A.11. (Dodatek A). Proizvajalec določi primerno mejo stalnega prostorninskega raztezanja za uporabljeni preskusni tlak, vendar stalni raztezek v nobenem primeru ne sme preseči 5 odstotkov celotnega prostorninskega raztezanja pri preskusnem tlaku. Vsaka jeklenka, ki ne ustreza meji zavrnitve, se zavrne in uniči ali uporabi za preskušanje serije.

8.5. Preskusi serije jeklenk

8.5.1. Splošno

Preskušanje serije se izvede na izdelanih jeklenkah, ki so reprezentativne za običajno proizvodnjo in so dopolnjene z identifikacijskimi oznakami. Iz vsake serije se naključno izbere dve jeklenki ali jeklenko in podlago. Če se preskusi izvedejo na več jeklenkah, kot zahteva ta priloga, se vsi rezultati dokumentirajo. Na teh se izvedejo vsaj naslednji preskusi.

Če se odkrijejo napake na navitju pred vsakim deformacijskim utrjevanjem ali preskusom s hidrostatičnim tlakom, se lahko navitje povsem odstrani ali zamenja;

(a)

Preskusi materialov v seriji. Na eni jeklenki ali podlagi ali vzorcu za toplotno obdelavo, ki je reprezentativen izdelano jeklenko, se izvedejo naslednji preskusi:

(i)	mere v primerjavi s konstrukcijo;

(ii)	en natezni preskus v skladu z odstavkom A.1. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve glede konstrukcije

(iii)

za jeklene podlage trije udarni preskusi, ki so v skladu z odstavkom A.2. (Dodatek A) in izpolnjujejo zahteve glede konstrukcije;

(iv)	če je zaščitni premaz del konstrukcije, se premaz preskusi v skladu z odstavkom A.9.2. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka. Za vse jeklenke, na katere se nanaša preskus serije, ki ne izpolnjuje določenih zahtev, veljajo postopki iz odstavka 6.16. zgoraj.

(b)	Preskus porušitve na seriji. Ena jeklenka se preskusi v skladu z zahtevami iz odstavka 7.4(b) zgoraj;

(c)	Periodični preskus z nihajočim tlakom; V skladu z zahtevami iz odstavka 7.4(c) zgoraj.

8.6. Preskusi za ugotavljanje ustreznosti konstrukcije jeklenke

8.6.1. Splošno

Preskušanje ustreznosti se izvede na jeklenkah, ki so reprezantativne za običajno proizvodnjo in so dopolnjene z identifikacijskimi oznakami. Izbira, spremljanje dela in dokumentacija rezultatov so v skladu z odstavkom 6.13. zgoraj.

8.6.2. Hidrostatični preskus porušitve

(a)	Ena podlaga je hidrostatično porušena v skladu z odstavkom A.12. (Dodatek A). Razpočni tlak presega najnižji razpočni tlak, določen za izdelavo podlage;

(b)

tri jeklenke so hidrostatično porušene v skladu z odstavkom A.12. (Dodatek A). Razpočni tlak jeklenke presega najnižji navedeni razpočni tlak, ki ga določa analiza pritiska za izdelavo, v skladu s tabelo 6.3, in v nobenem primeru ni nižji od potrebne vrednosti za izpolnjevanje zahtev razmerja pritiska iz odstavka 6.5. zgoraj.

8.6.3. Preskus z nihajočim tlakom pri temperaturi okolja

Dve izdelani jeklenki sta pod nihajočim tlakom pri temperaturi okolja v skladu z odstavkom A.13. (Dodatek A) do pojava napake ali do najmanj 45 000 nihajev. Jeklenke ne smejo odpovedati, dokler ne dosežejo 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe. Jeklenke, ki presežejo 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe, lahko odpovejo zaradi puščanja in ne zaradi počenja. Jeklenke, ki v 45 000 nihajih še ne odpovejo, se uničijo z nadaljevanjem nihanja do pojava napake ali z izpostavitvijo hidrostatičnemu tlaku, dokler ne počijo. Jeklenke, ki presežejo 45 000 nihajev, lahko odpovejo zaradi počenja. Zabeležita se število nihajev do pojava napake in začetno mesto napake.

8.6.4. Preskus v kislem okolju

Ena jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.14. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka. V informativni dodatek H te priloge je vključen neobvezen okoljski preskus.

8.6.5. Preskus z vžigom

Izdelane jeklenke se preskusijo v skladu z odstavkom A.15. (Dodatek A), pri čemer morajo izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

8.6.6. Preskus prediranja

Ena izdelana jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.16. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

8.6.7. Preskusi dovoljenih pomanjkljivosti

Ena izdelana jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.17. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

8.6.8. Preskus lezenja pri visoki temperaturi

Pri konstrukcijah, kjer temperaturna točka posteklenitve smole ne presega najvišje temperature materialov konstrukcije za vsaj 20 °C, se preskusi ena jeklenka v skladu z odstavkom A.18. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

8.6.9. Pospešeni preskus počenja pod pritiskom

Ena izdelana jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.19. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

8.6.10. Delovanje PPP

Za konstrukcije jeklenk, ki med preskušanjem na podlagi odstavka 8.6.3. zgoraj ne presežejo 45 000 nihajev, se izvedejo preskusi delovanja PPP v skladu z A.6., pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve iz tega odstavka.

8.6.11. Preskus z nihajočim tlakom pri ekstremni temperaturi

Ena izdelana jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.7. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

9. POVSEM OVITE JEKLENKE TIPA CNG-3

9.1. Splošno

Med izpostavljanjem zračnemu pritisku se ta tip konstrukcije jeklenke odziva tako, da sta gibni prostornini zunanjega ovoja iz kompozitnih materialov in kovinske podlage nameščeni druga na drugo. Zaradi različnih tehnik izdelave ta priloga ne določa metode za konstrukcijo. Določitev delovanja puščanja pred počenjem (PPP) je v skladu z ustreznimi postopki, določenimi v odstavku A.6. (Dodatek A). Dovoljena velikost napake se določi v skladu z odstavkom 6.15.2. zgoraj.

9.2. Zahteve glede konstrukcije

9.2.1. Kovinska podlaga

zaradi tlačne napetosti v podlagi pri ničnem tlaku in 15 °C se podlaga ne upogiba ali mečka.

9.2.2. Zunanji ovoj iz kompozitnih materialov

Natezna obremenitev v vlaknih izpolnjuje pogoje iz odstavka 6.5. zgoraj.

9.2.3. Analiza pritiska

Izračunajo se napetosti v tangencialni in vzdolžni smeri jeklenke v kompozitu in v podlagi po tlaku. Tlaki, uporabljeni za te izračune, so nični tlak, delovni tlak, 10-odstotni delovni tlak, preskusni tlak in razpočni tlak konstrukcije. Izračunajo se meje, znotraj katerih mora biti tlak deformacijskega utrjevanja. Izračuni uporabljajo primerne analitične tehnike z uporabo teorije tankih lupin, ki upošteva nelinearno obnašanje materiala podlage za vzpostavitev porazdelitev napetosti na vratu, prehodnih delih in valjastem delu podlage.

9.3. Zahteve glede izdelave

Zahteve glede izdelave so v skladu z odstavkom 8.3. zgoraj, razen tega, da ovoj vključuje tudi vijačno navite filamente.

9.4. Zahteve za proizvodne preskuse

Zahteve za proizvodne preskuse so v skladu z zahtevami iz odstavka 8.4. zgoraj.

9.5. Preskusi serije jeklenk

Preskusi serije so v skladu z zahtevami iz odstavka 8.5. zgoraj.

9.6. Preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije jeklenke

Preskusi ugotavljanja ustreznosti so v skladu z zahtevami iz odstavka 8.6. zgoraj in odstavka 9.6.1. spodaj, razen tega, da porušitev podlage iz odstavka 8.6. zgoraj ni obvezna.

9.6.1. Preskus padca

Preskus padca se izvede na eni ali več izdelanih jeklenkah v skladu z odstavkom A.30. (Dodatek A).

10. JEKLENKE TIPA CNG-4, V CELOTI IZ KOMPOZITNIH MATERIALOV

10.1. Splošno

Zaradi različnih možnih konstrukcij ta priloga ne določa metode za konstrukcijo jeklenk s polimernimi podlagami.

10.2. Zahteve glede konstrukcije

Izračuni konstrukcije se uporabijo, da se upraviči ustreznosti konstrukcije. Natezne obremenitve vlaken izpolnjujejo zahteve iz odstavka 6.5. zgoraj.

Stožčaste in ravne niti v skladu z odstavkom 6.10.2. ali 6.10.3. zgoraj se uporabijo na kovinskih končnih nastavkih.

Kovinski končni nastavki z navojnimi odprtinami morajo biti odporni proti navoru sile 500 Nm, ne da bi se poškodovala celovitost povezave z nekovinsko podlago. Kovinski končni nastavki, povezani z nekovinsko podlago, morajo biti iz materiala, združljivega s pogoji uporabe iz odstavka 4. te priloge.

10.3. Analiza napetosti

Izračunajo se napetosti v tangencialni in vzdolžni smeri jeklenke v kompozitu in v podlagi. Tlaki, uporabljeni za te izračune, so nični tlak, delovni tlak, preskusni tlak in razpočni tlak konstrukcije. Izračuni uporabljajo primerne analitične tehnike za vzpostavitev porazdelitve obremenitve po celotni jeklenki.

10.4. Zahteve glede izdelave

Zahteve glede izdelave so v skladu z odstavkom 8.3. zgoraj, razen tega, da je temperatura strjevanja pri duroplastičnih smolah vsaj 10 °C nižja od temperature mehčanja plastične podlage.

10.5. Zahteve za proizvodni preskus

10.5.1. Preskus s hidrostatičnim tlakom

Vsaka izdelana jeklenka se preskusi pod hidrostatičnim tlakom v skladu z odstavkom A.11. (Dodatek A). Proizvajalec določi primerno mejo elastičnega raztezanja za uporabljeni preskusni tlak, vendar elastični raztezek katere koli jeklenke v nobenem primeru ne sme preseči povprečne vrednosti serije za več kot 10 odstotkov. Vsaka jeklenka, ki ne izpolnjuje ustreza meji zavrnitve, se zavrne in uniči ali uporabi za namene preskusa serije.

10.5.2. Preskušanje puščanja

Na vsaki izdelani jeklenki se izvede preskus puščanja v skladu z odstavkom A.10. (Dodatek A), pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz tega odstavka.

10.6. Preskusi serije jeklenk

10.6.1. Splošno

Preskušanje serije se izvede na izdelanih jeklenkah, ki so reprezentativne za običajno proizvodnjo in so dopolnjene z identifikacijskimi oznakami. Iz vsake serije se naključno izbere ena jeklenka. Če se preskus izvede na več jeklenkah kot zahteva ta priloga, se vsi rezultati dokumentirajo. Na teh se izvede vsaj naslednji preskusi:

(a)

preskus materialov v seriji

na eni jeklenki ali podlagi ali vzorcu podlage, ki je reprezentativen za izdelano jeklenko, se izvedejo preskusi:

(i)	mere v primerjavi s konstrukcijo;

(ii)	en natezni preskus plastične podlage v skladu z odstavkom A.22. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve glede konstrukcije;

(iii)

temperatura tališča plastične podlage se preskusi v skladu z odstavkom A.23. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve glede konstrukcije;

(iv)

če je zaščitni premaz del konstrukcije, se premaz preskusi v skladu z odstavkom A.9.2. (Dodatek A). Če premaz ne izpolnjuje zahtev iz odstavka A.9.2. (Dodatek A), je serija stoodstotno pregledana, da se odstranijo podobno pomanjkljive jeklenke. Premaz na vseh pomanjkljivih jeklenkah se lahko olušči z uporabo metode, ki ne vpliva na celovitost ovoja iz kompozitnih materialov, in ponovno nanese. Preskus premaza na seriji se potem ponovi.

(b)	Preskus porušitve na seriji Ena jeklenka se preskusi v skladu z zahtevami iz odstavka 7.4(b) zgoraj;

(c)	Periodični preskus z nihajočim tlakom

Na eni jeklenki se končni nastavek preskusi z navorom do 500 Nm v skladu s preskusno metodo iz odstavka A.25. (Dodatek A). Jeklenka se potem preskusi pod nihajočim tlakom v skladu s postopki iz odstavka 7.4(c) zgoraj.

Po zahtevanem nihajočem tlaku se preskusi, če jeklenka pušča, v skladu z metodo iz odstavka A.10. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve iz tega odstavka.

10.7. Preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije jeklenke

10.7.1. Splošno

Preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije jeklenke so v skladu z zahtevami iz odstavkov 8.6., 10.7.2., 10.7.3. in 10.7.4. te priloge, razen tega, da delovanje PPP iz odstavka 8.6.10. zgoraj ni obvezno.

10.7.2. Preskus navora končnega nastavka

Ena jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.25. (Dodatek A).

10.7.3. Preskus s pronicanjem

Na eni jeklenki se izvede preskus pronicanja v skladu z odstavkom A.21. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve iz tega odstavka.

10.7.4. Preskus zemeljskega plina z nihajočim tlakom

Ena izdelana jeklenka se preskusi v skladu z odstavkom A.27. (Dodatek A), pri čemer morajo biti izpolnjene zahteve iz tega odstavka.

11. OZNAČEVANJE

11.1. Določbe glede označevanja

Proizvajalec na vsaki jeklenki zagotovi vidne trajne oznake, ki so visoke vsaj 6 mm. Označuje se z nalepkami, integriranimi v smolni premaz, nalepkami, pritrjenimi z lepilom, rahlo vtisnjenimi žigi, uporabljenimi na debelejših robovih tipov konstrukcije CNG-1 in CNG-2, ali s katero koli kombinacijo navedenega. Samolepilne nalepke in njihova uporaba so v skladu z ISO 7225 ali enakovrednim standardom. Različne nalepke so dovoljene in morajo biti nameščene tako, da jih ne zakrivajo pritrdilne sponke. Vsaka jeklenka, ki je skladna s to prilogo, je označena na naslednji način:

(a)

Obvezne informacije:

(i)

„LE CNG“;

(ii)	„Ne uporabljajte po XX/XXXX“, pri čemer „XX/XXXX“ določa mesec in leto potek veljavnosti (12);

(iii)

ime proizvajalca;

(iv)	identifikacija jeklenke (ustrezna številka sestavnega dela in edinstvena serijska številka za vsako jeklenko);

(v)	delovni tlak in temperatura;

(vi)	številka pravilnika ECE, skupaj s tipom jeklenke in registrsko številko certifikacije;

(vii)

naprave za razbremenitev tlaka in/ali ventili, ustrezni za uporabo jeklenke, ali sredstva za pridobitev informacij o ustreznih protipožarnih sistemih;

(viii)

pri uporabi nalepk ima vsaka jeklenka edinstveno identifikacijsko številko, vtisnjeno na izpostavljeni kovinski površini, da se omogoči sledljivost v primeru, da je nalepka uničena;

(b)

Neobvezne informacije:

na posamezni(h) nalepki(-ah) se lahko zagotovijo naslednji neobvezni podatki:

(i)	razpon temperature plina, npr. –40 °C do 65 °C;

(ii)	nominalna prostornina vode, ki gre v jeklenko, z natančnostjo dveh pomembnih mest, npr. 120 litrov;

(iii)

datum prvotnega preskusa tlaka (mesec in leto).

Oznake se namestijo v navedenem zaporedju, vendar se lahko posebne razporeditve razlikujejo, tako da ustrezajo razpoložljivemu prostoru. Sprejemljiv primer obveznih informacij je:

LE CNG NE UPORABLJAJTE PO .../...Proizvajalec/Številka sestavnega dela/Serijska številka20 MPa/15 °CECE R 110 CNG-2 (registrska št.)„Uporabljati le napravo za razbremenitev tlaka, ki jo odobri proizvajalec“

12. PRIPRAVA ZA ODPOŠILJANJE

Pred odpošiljanjem iz trgovine proizvajalca je vsaka jeklenka v notranjosti čista in suha. Jeklenke, ki se ne zaprejo takoj s pritrditvijo ventila in po potrebi varnostnih naprav, imajo na vseh odprtinah pritrjene čepe, ki preprečujejo vstop vlage in ščitijo niti. Pred odpošiljanjem se v vse jeklene jeklenke in podlage razprši antikorozijsko sredstvo (npr. z vsebnostjo olja).

Kupcu se predloži izjava proizvajalca o uporabi in vse potrebne informacije za zagotovitev ustreznega ravnanja, uporabe in pregleda pri uporabi jeklenke. Izjava je v skladu z Dodatkom D te priloge.

(1) Ameriško združenje za testiranje in materiale.

(2) Britanski institut za standarde.

(3) Mednarodna organizacija za standardizacijo.

(4) Nacionalna zveza inženirjev za korozijo.

(5) Ni obvezno, če je uporabljena preskusna metoda za jeklenke s pomanjkljivostjo iz odstavka A.7. (Dodatek A).

(6) = Ni obvezno pri jeklenkah, izdelanih po standardu ISO 9809 (ISO 9809 že določa te preskuse).

(7) = Razen kadar se ne uporablja noben zaščiten premaz.

(8) = Preskusi na materialu podlage.

(9) = Preskus ni obvezen na kovinskih konstrukcijah (CNG-1).

(10) = Preskus je obvezen le pri konstrukcijah, ki so v celoti iz kompozitnih materialov (CNG-4).

(11) = Preskus je obvezen le, ko se poveča dolžina.

@	Ko se debelina spremeni sorazmerno s premerom in/ali s spremembo tlaka.

(12) Datum poteka veljavnosti ne presega določene življenjske dobe. Datum poteka veljavnosti se lahko pritrdi na jeklenko ob odpošiljanju, če so bile jeklenke shranjene v suhem prostoru brez notranjega tlaka.

Dodatek A

PRESKUSNE METODE

A.1. Natezni preskusi, jeklo in aluminij

Natezni preskus se izvede na materialu, vzetemu iz valjastega dela izdelane jeklenke, z uporabo pravokotnega preskušanca, oblikovanega v skladu z metodo, opisano v standardu ISO 9809 za jeklo in standardu ISO 7866 za aluminij. Površini preskušanca, ki ustrezata notranji in zunanji površini jeklenke, nista strojno obdelani; natezni preskus se izvede v skladu s standardom ISO 6892.

Opomba: Pozornost je namenjena metodi merjenja raztezka, opisani v standardu ISO 6892, zlasti kadar je natezni preskušanec stožčast, zaradi česar točka loma ni na sredini merilne dolžine.

A.2. Udarni preskus, jeklene jeklenke in jeklene podlage

Udarni preskus se izvede na materialu, vzetem iz valjastega dela izdelane jeklenke, na treh preskušancih v skladu s standardom ISO 148. Delci udarnega preskusa se vzamejo iz stene jeklenke v smeri, kot je zahtevano v tabeli 6.2 Priloge 3. Zareza mora biti pravokotna na površino stene jeklenke. Za vzdolžne preskuse morajo biti preskušanci v celoti strojno obdelani (na šestih površinah), če debelina stene ne omogoča končne širine preskušanca 10 mm, mora biti širina čim bliže, kot je to izvedljivo, nominalni debelini stene jeklenke. Preskušanci, vzeti v prečni smeri, so strojno obdelani le na štirih površinah, notranja in zunanja površina stene jeklenke nista strojno obdelani.

A.3. Preskus napetostnih razpok zaradi sulfida za jeklo

Če spodaj ni navedeno drugače, se preskušanje izvede v skladu z metodo A-NACE standardnih postopkov nateznega preskusa, kot je opisano v standardu NACE TM0177–96. Preskusi se izvedejo na najmanj treh strojno obdelanih nateznih vzorcih s premerom 3,81 mm (0,150 palca), vzetih iz stene izdelane jeklenke ali podlage. Vzorci se namestijo pod stalno natezno obremenitev, enako 60 odstotkom določene plastičnosti jekla, potopljenega v raztopino destilirane vode z 0,5 odstotnim pufrom (masni delež) natrijevega acetat trihidrata, prilagojeno začetni vrednosti pH 0,4 z uporabo ocetne kisline.

Raztopina je stalno nasičena pri sobni temperaturi in tlaku z 0,414 kPa (0,06 psia) vodikovega sulfida (ravnotežje dušika). Preskušani vzorci ne smejo odpovedati v 144 urah trajanja preskusa.

A.4. Korozijski preskusi, aluminij

Korozijski preskusi za aluminijeve zlitine se izvedejo v skladu s Prilogo A k standardu ISO/DIS 7866 in izpolnjujejo tam navedene zahteve.

A.5. Preskusi razpok zaradi stalne obremenitve, aluminij

Odpornost proti razpokam zaradi stalne obremenitve se izvede v skladu s Prilogo D k standardu ISO/DIS 7866 in izpolnjuje tam navedene zahteve.

A.6. Preskus delovanja puščanja pred počenjem (PPP)

Tri izdelane jeklenke morajo biti pod nihajočim tlakom med največ 2 MPa in najmanj 30 MPa pri stopnji, ki ne presega 10 nihajev na minuto.

Vse jeklenke morajo odpovedati zaradi puščanja.

A.7. Nihanje tlaka pri ekstremni temperaturi

Izdelane jeklenke z ovoji iz kompozitnih materialov brez vsakega zaščitnega premaza se preskusijo z nihajočim tlakom, pri čemer se ne sme pojaviti počenje, puščanje ali razmotanje vlaken:

(a)	48 ur pri ničnem tlaku, temperaturi 65 °C ali višji in 95-odstotni ali višji relativni vlažnosti. Namen te zahteve je izpolnjen z razpršenjem s finim sprejem ali vodnim pršilom v komoro, vzdrževano pri 65 °C;

(b)	hidrostatično pod tlakom za 500 nihajev na leto določene življenjske dobe med največ 2 MPa in najmanj 26 MPa pri 65° ali več in 95-odstotni vlažnosti;

(c)	stabilizirane pri ničnem tlaku in temperaturi okolja;

(d)

potem postavljene pod tlak od največ 2 MP do najmanj 20 MPa za 500 nihajev na leto določene življenjske dobe pri –40 °C ali manj.

Hitrost nihanja tlaka iz b) ne presega 10 nihajev na minuto. Hitrost nihanja tlaka iz d) ne presega 3 nihajev na minuto, razen če je pretvornik tlaka vgrajen neposredno v jeklenko. Namesti se ustrezna naprava za zapisovanje merilnih rezultatov, da se zagotovi vzdrževanje najnižje temperature tekočine med ciklom nizke temperature.

Po nihanju tlaka pri ekstremni temperaturi so jeklenke pod hidrostatičnim tlakom do pojava napake v skladu z zahtevami za hidrostatični preskus porušitve in dosežejo najnižji razpočni tlak, ki predstavlja 85 odstotkov najnižjega razpočnega tlaka konstrukcije. Za tip konstrukcije CNG-4 se pred hidrostatičnim preskusom porušitve preskusi puščanje jeklenk v skladu z odstavkom A.10. spodaj.

A.8. Preskus trdote po Brinellu

Preskus trdote se izvede na vzporedni steni na sredini in na kupolastem dnu vsake jeklenke ali podlage v skladu s standardom ISO 6506. Preskus se izvede po končni toplotni obdelavi, tako določene vrednosti trdote pa so v razponu, določenem za izdelavo.

Preskusi premaza (obvezno, če se uporabi odstavek 6.12 c) Priloge 3).

A.9.1. Preskusi delovanja premaza

Premazi se ocenijo z uporabo naslednjih preskusnih metod ali z uporabo enakovrednih nacionalnih standardov:

(i)	preskušanje adhezije v skladu s standardom ISO 4624 z uporabo metode A ali B, kar je primerno. Premaz mora imeti stopnjo adhezije 4A ali 4B, kar je primerno;

(ii)

prožnost v skladu z upogibnim preskusom trna za pritrjene organske prevleke ASTM D522, z uporabo preskusne metode B z 12,7 mm (0,5 palca) dolgim trnom pri določeni debelini pri –20 °C.

Vzorci za preskus prožnosti se pripravijo v skladu s standardom ASTM D522. Pri tem ne sme biti nobenih očitnih razpok;

(iii)

odpornost proti udarcem v skladu s preskusno metodo odpornosti organskih premazov na vplive hitre deformacije (udarec) ASTM D2794. Premaz mora pri sobni temperaturi opraviti pospešen udarni preskus z 18 J (160 v-lbs);

(iv)

kemijska odpornost pri splošnem preskušanju v skladu z vplivom gospodinjskih kemikalij na čisto in pigmentno organsko apreturo ASTM D1308. Preskusi se izvedejo z uporabo odprte metode točkovnega preskusa in 100-urno izpostavljenostjo 30-odstotni raztopini žveplove kisline (kislina akumulatorja s specifično težo 1,219) in 24-urno izpostavljenostjo polialkalnemu glikolu (npr. zavorna tekočina). Dviganje, mehurjenje ali mehčanje premaza se ne sme pojaviti. Adhezija med preskušanjem v skladu z ASTM D3359 mora ustrezati oceni 3;

(v)

najmanj 1 000-urna izpostavljenost v skladu s prakso za delovanje naprav za izpostavljenost svetlobi in vodi (fluorescenčen kondenzacijski tip W) za izpostavljenost nekovinskih materialov ASTM G53. Mehurjenje se ne sme pojaviti, adhezija med preskušanjem v skladu s standardom ISO 4624 pa mora ustrezati oceni 3. Največja dovoljena izguba sijaja je 20-odstotna;

(vi)	najmanj 500-urna izpostavljenost v skladu s preskusno metodo ASTM B117 za preskus slane pršilne megle. Spodnji prerez ne sme presegati 3 mm pri zarisani oznaki, mehurjenje se ne sme pojaviti, adhezija med preskušanjem v skladu z ASTM D3359 pa mora ustrezati oceni 3;

(vii)

odpornost proti krušenju pri sobni temperaturi z uporabo odpornosti premazov proti krušenju ASTM D3170. Premaz mora imeti oceno 7A ali boljšo, pri tem pa ne sme biti nobene izpostavljenosti substrata;

A.9.2. Preskusi premaza serije

(i)	Debelina premaza

Debelina premaza pri preskušanju v skladu s standardom ISO 2808 izpolnjuje zahteve glede konstrukcije;

(ii)	Adhezija premaza

Moč adhezije premaza se izmeri v skladu s standardom ISO 4624 in mora imeti najnižjo oceno 4 pri merjenju z uporabo preskusne metode A ali B, kar je primerno.

A.10. Preskus puščanja

Puščanje tipa konstrukcije CNG-4 se preskusi z uporabo naslednjega postopka (ali sprejemljive druge možnosti);

(a)	jeklenke se temeljito osušijo in so izpostavljene delovnim tlakom s suhim zrakom ali dušikom ter vsebujejo zaznaven plin, kot je helij;

(b)	vsako puščanje na kateri koli točki, ki presega standardnih 0,004 cm3/h, je vzrok za zavrnitev.

A.11. Hidravlični preskus

Uporabi se ena od naslednjih dveh možnosti:

Možnost 1: Preskus z vodnim ščitom

(a)	Jeklenka se hidrostatično preskusi do najmanj 1,5-kratnega delovnega tlaka. Preskusni tlak v nobenem primeru ne sme presegati tlaka deformacijskega utrjevanja;

(b)

tlak se vzdržuje dovolj dolgo (vsaj 30 sekund), da se zagotovi popolna razteznost. Noben notranji tlak, ki se uporablja po deformacijskem utrjevanju in pred hidrostatičnim preskusom, ne presega 90 odstotkov hidrostatičnega preskusnega tlaka. Če se preskusni tlak zaradi napake preskusne naprave ne more vzdrževati, se preskus lahko ponovi pri tlaku, povišanem za 700 kPa. Dovoljena sta le 2 takšna ponovljena preskusa;

(c)

proizvajalec opredeli primerno mejo stalnega prostorninskega raztezanja za uporabljeni preskusni tlak, vendar stalni raztezek v nobenem primeru ne sme preseči 5 odstotkov celotnega prostorninskega raztezka, izmerjenega pri preskusnem tlaku. Elastično razteznost za tip konstrukcije CNG-4 določi proizvajalec. Vsaka jeklenka, ki ne izpolnjuje določene meje zavrnitve, se zavrne, uniči ali uporabi za namene preskusa serije.

Možnost 2: Tlačni preskus

Hidrostatični tlak v jeklenki postopoma in redno narašča, dokler se ne doseže preskusni tlak, enak vsaj 1,5-kratnemu delovnemu tlaku. Preskusni tlak jeklenke se vzdržuje dovolj dolgo (najmanj 30 sekund), da se potrdi, da ni nobene težnje k zmanjševanju tlaka in da se zagotovi tesnjenje;

A.12. Preskus porušitve s hidrostatičnim tlakom

(a)

Hitrost vzpostavljanja zračnega tlaka ne presega 1,4 MPa na sekundo (200 psi/sekundo) pri tlakih, ki presegajo 80 odstotkov razpočnega tlaka izdelave. Če hitrost vzpostavljanja zračnega tlaka pri tlakih, ki presegajo 80 odstotkov razpočnega tlaka izdelave, presega 350 kPa/sekundo (50 psi/sekundo), potem mora biti jeklenka nameščena sistematično med virom tlaka in napravo za merjenje tlaka ali pa je treba najnižji razpočni tlak izdelave za 5 sekund zadržati;

(b)	najnižji zahtevani (izračunani) razpočni tlak je najmanj 45 MPa in v nobenem primeru ni nižji od potrebne vrednosti za izpolnjevanje zahtev razmerja pritiska. Dejanski razpočni tlak se zabeleži. Valjasti ali kupolasti del jeklenke lahko poči.

A.13. Nihanje tlaka pri temperaturi okolja

Nihanje tlaka se izvede v skladu z naslednjim postopkom:

(a)	jeklenka, ki jo je treba preskusiti, se napolni z nekorozivno tekočino, kot je olje, inhibirana voda ali glikol;

(b)	tlak v jeklenki niha med največ 2 MPa in najmanj 26 MPa pri stopnji, ki ne sme presegati 10 nihajev na minuto.

Število nihajev do pojava napake se zabeleži, skupaj z mestom in opisom začetka napake.

A.14. Preskus v kislem okolju

Na izdelani jeklenki je treba uporabi naslednji preskusni postopek:

(i)	območje površine jeklenke s premerom 150 mm se za 100 ur 30 izpostavi 30-odstotni raztopini žveplove kisline (kislina akumulatorja s specifično maso 1,219), medtem ko se jeklenka vzdržuje pri 26 MPa;

(ii)	jeklenka se potem poruši v skladu s postopkom, določenim v odstavku A.12. zgoraj, in zagotovi razpočni tlak, ki presega 85 odstotkov najnižjega razpočnega tlaka izdelave.

A.15. Preskus vžiga

A.15.1. Splošno

Preskusi vžiga so namenjeni za prikaz, da izdelane jeklenke, skupaj s protipožarnim sistemom (ventil jeklenke, naprave za razbremenitev tlaka in/ali vgrajena termalna izolacija), določenim v izdelavi, med preskušanjem pod določenimi požarnimi pogoji, ne bodo počile. Med preskušanjem vžiga je v primeru počenja jeklenke potrebna velika previdnost.

A.15.2. Nastavitev jeklenke

Jeklenke se namestijo vodoravno z dnom jeklenke približno 100 mm nad virom ognja.

Kovinska zaščita se uporablja za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na ventile jeklenk, vezne kose in/ali naprave za razbremenitev tlaka. Kovinska zaščita ne sme biti v neposrednem stiku z navedenim protipožarnim sistemom (naprave za razbremenitev tlaka ali ventil jeklenke). Vsaka napaka med preskusom ventila, veznega kosa ali cevke, ki ni del predvidenega zaščitnega sistema za izdelavo, razveljavi rezultat.

A.15.3. Vir ognja

Enotni vir ognja z dolžino 1,65 m izvaja neposredni vpliv plamena na površino jeklenke po njenem celotnem premeru.

Za vir ognja se lahko uporabi katero koli gorivo, če oskrbuje dovolj enakomerno toploto za vzdrževanje določenih preskusnih temperatur, dokler se jeklenka prezračuje. Izbira goriva mora upoštevati vprašanja onesnaževanja zraka. Razporeditev ognja se dovolj podrobno zabeleži, da se zagotovi, da se stopnja dovoda toplote v jeklenko lahko ponovi. Vsaka napaka ali nestalnost vira ognja med preskusom razveljavi rezultat.

A.15.4. Meritve temperature in tlaka

Temperature površin se spremljajo z najmanj tremi termoelementi, nameščenimi na dnu jeklenke in porazdeljenimi največ 0,75 m narazen; kovinska zaščita se uporabi za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na termočlene. Lahko pa so termoelementi vstavljeni v kovinske bloke, manjše od 25 kvadratnih mm.

Temperature termoelementov in tlak v jeklenki se med preskusom zabeležijo v presledkih 30 sekund ali manj.

A.15.5. Splošne zahteve glede preskusa

Jeklenke so izpostavljene tlaku z zemeljskim plinom in se preskusijo v vodoravni smeri pri:

(a)	delovnem tlaku;

(b)	25-odstotnem delovnem tlaku.

Ogenj takoj po vžigu na površini jeklenke deluje na površino jeklenke vzdolž 1,65 m dolgega vira ognja in po premeru jeklenke. V 5 minutah vžiga mora vsaj en termoelement prikazati temperaturo vsaj 590 °C. Ta najnižja temperatura se vzdržuje v preostalem času trajanja preskusa.

A.15.6. Jeklenke, dolge 1,65 m ali manj

Središče jeklenke se namesti nad središče vira ognja.

A.15.7. Jeklenke daljše od 1,65 m

Če je jeklenka na enem koncu opremljena z napravo za razbremenitev tlaka, se vir ognja začne na nasprotnem koncu jeklenke; če je jeklenka opremljena z napravo za razbremenitev tlaka na obeh koncih ali na več kot enem mestu po dolžini jeklenke, se središče vira ognja postavi v središče na polovici med napravama za razbremenitev tlaka, ki sta ločeni z največjo vodoravno razdaljo.

Če je jeklenka dodatno zaščitena s toplotno izolacijo, se izvedeta dva preskusa z ognjem pri delovnem tlaku, eden z ognjem s središčem na polovici dolžine jeklenke in drugi z začetnim ognjem na enem od robov jeklenke.

A.15.8. Sprejemljivi rezultati

Jeklenka se prezračuje prek naprave za razbremenitev tlaka.

A.16. Preskusi s prediranjem

Jeklenko, izpostavljeno tlaku do 20 MPa ±1 MPa s stisnjenim plinom se predre z armirano predirno kroglo s premerom 7,62 mm ali več. Krogla mora povsem predreti vsaj eno stransko steno jeklenke. Za tipe konstrukcije CNG-2, CNG-3 in CNG-4 mora izstrelek zadeti ob stransko steno približno pod kotom 45°. Na jeklenki se ne sme pojaviti drobitev. Zaradi izgube majhnih delcev materiala, ki posamično tehtajo največ 45 gramov, preskus ni neuspešno opravljen. Približna velikost vhodnih in izhodnih odprtin ter njihovih mest se zabeleži.

A.17. Preskusi dovoljenih odstopanj razpok kompozita

Le za tipe konstrukcij CNG-2, CNG-3 in CNG-4 ima ena izdelana jeklenka, skupaj z zaščitnim premazom, razpoke, zarezane v kompozit v vzdolžni smeri. Razpoke so večje od omejitev vizualnih pregledov, ki jih določi proizvajalec.

Razpokana jeklenka bo potem pod nihajočim tlakom od največ 2 MPa do najmanj 26 MPa za 3 000 nihajev, ki jim sledi dodatnih 12 000 nihajev pri temperaturi okolja; jeklenka v prvih 3 000 nihajih ne sme puščati ali počiti, vendar lahko zaradi puščanja odpove v zadnjih 12 000 nihajih. Vse jeklenke, ki ta preskus uspešno opravijo, se uničijo.

A.18. Preskus lezenja pri visoki temperaturi

Ta preskus je obvezen za vse tipe konstrukcij CNG-4 ter vse tipe konstrukcij CNG-2 in CNG-3, pri katerih temperaturna točka posteklenitve smolne matrice ne presega najvišje temperature materialov konstrukcije iz odstavka 4.4.2. Priloge 3 do najmanj 20 °C.

Ena izdelana jeklenka se preskusi na naslednji način:

(a)	jeklenka se izpostavi tlaku do 26 MPa in se vzdržuje pri temperaturi 100 °C najmanj 200 ur;

(b)	jeklenka mora po preskusu izpolnjevati zahteve za hidrostatični preskus razteznosti A.11., preskus puščanja A.10. in preskus porušitve A.12. zgoraj.

A.19. Pospešeni preskus počenja pod pritiskom

Le za tipe konstrukcij CNG-2, CNG-3 in CNG-4 je ena jeklenka brez zaščitnega premaza pod hidrostatični tlakom do 26 MPa, medtem ko je potopljena v vodo pri 65 °C. Jeklenka se vzdržuje pri tem tlaku in temperaturi 1 000 ur. Potem je jeklenka izpostavljena tlaku do porušitve v skladu s postopkom, določenim v odstavku A.12. zgoraj, razen tega, da porušitveni tlak presega 85 odstotkov najnižjega razpočnega tlaka izdelave.

A.20. Preskus s padcem

Preskus s padcem se izvede na eni ali več izdelanih jeklenkah pri temperaturi okolja brez notranjega vzdrževanja zračnega tlaka ali pritrjenih ventilov. Jeklenke se spusti na gladko betonsko ploščo ali pod. Eno jeklenko se spusti v vodoravni legi, z dnom 1,8 m nad površino, na katero pade. Eno jeklenko se spusti navpično na obeh koncih z ustrezne višine nad podom ali ploščo, tako da je potencialna energija 488 J, vendar višina spodnjega dela v nobenem primeru ne presega 1,8 m. Eno jeklenko se spusti pod kotom 45° na kupolo z višine, pri kateri je težišče pri 1,8 m; vendar, če je spodnji del bližje tlom kot 0,6 m, se kot ob padcu spremeni, da se ohrani najnižja višina 0,6 m in težišče pri 1,8 m.

Po udarcu ob padcu so jeklenke pod nihajočim tlakom od največ 2 MPa do najmanj 26 MPa barov za 1 000 nihajev na leto določene življenjske dobe. Jeklenke lahko med nihanjem puščajo, vendar ne smejo počiti. Vse jeklenke, ki uspešno opravijo preskus z nihajočim tlakom, se uničijo.

A.21. Preskus s pronicanjem

Ta preskus je obvezen le za tip konstrukcij CNG-4. Ena izdelana jeklenka se napolni s stisnjenim zemeljskim plinom ali 90-odstotno mešanico dušika/10-odstotno mešanico helija do delovnega tlaka, postavi v zaprt zatesnjen prostor pri temperaturi okolja in se nadzoruje zaradi puščanja, dokler se hitrost pronicanja ne ustali. Hitrost puščanja mora biti manjša od 0,25 ml zemeljskega plina ali helija na uro na liter prostornine vode, ki gre v jeklenko.

A.22. Natezne lastnosti plastike

Natezna trdnost tečenja in končni raztezek plastičnega materiala podlage se določita pri temperaturi –50 °C z uporabo standarda ISO 3628 in izpolnjujeta zahteve iz odstavka 6.3.6. Priloge 3.

A.23. Temperatura tališča plastike

Polimerni materiali iz končnih podlag se preskusijo v skladu z metodo iz standarda ISO 306 in izpolnjujejo zahteve iz odstavka 6.3.6. Priloge 3.

A.24. Zahteve glede naprave za razbremenitev tlaka

Naprave za razbremenitev tlaka, ki jih določi proizvajalec, se izkažejo za združljive s pogoji uporabe, navedenimi v odstavku 4 Priloge 3 in prek naslednjih preskusov ugotavljanja ustreznosti:

(a)	en vzorec se 24 ur vzdržuje pri nadzorovani temperaturi najmanj 95 °C in tlaku, ne nižjem od preskusnega tlaka (30 MPa). Na koncu tega preskusa ni nobenega puščanja ali vidnega znaka iztiskavanja katere koli taljive kovine, uporabljene pri konstrukciji.

(b)

Na enem vzorcu se izvede preskus odpornosti pri hitrosti nihanja tlaka, ki ne presega 4 nihajev na minuto:

(i)	vzdržuje se pri 82 °C, ko je pod tlakom za 10 000 nihajev med 2 MPa in 26 MPa;

(ii)	vzdržuje se pri –40 °C, ko je pod tlakom za 10 000 nihajev med 2 MPa in 20 MPa.

Na koncu tega preskusa ni nobenega puščanja ali kakršnega koli vidnega znaka iztiskavanja katere koli taljive kovine, uporabljene pri konstrukciji.

(c)

Izpostavljeni medeninasti deli naprave za razbremenitev tlaka morajo uspešno opraviti preskus živosrebrovega nitrata, kot je opisano v ASTM B154, pri čemer ne smejo nastati razpoke zaradi napetostne korozije. Naprava za razbremenitev tlaka se za 30 minut potopi v vodno raztopino živosrebrovega nitrata, ki vsebuje 10 g živosrebrovega nitrata in 10 ml dušikove kisline na liter raztopine. Po potopitvi se na napravi za razbremenitev tlaka izvede enominutni preskus puščanja z uporabo aerostatičnega tlaka s 26 MPa in v tem času se preveri zunanje puščanje sestavnega dela; nobeno puščanje ne sme presegati 200 cm3/h.

(d)	Izpostavljeni deli naprave za razbremenitev tlaka, ki so iz nerjavnega jekla, morajo biti narejeni iz zlitine, odporne proti razpokam zaradi napetostne korozije, ki jo povzroči klorid.

A.25. Preskus navora končnega nastavka

Trup jeklenke se zadrži, da ne rotira, končne nastavka jeklenk pa se izpostavi navoru 500 Nm, najprej v smeri privijanja povezave z navojem, potem v smeri odvijanja ter končno ponovno v smeri privijanja.

A.26. Strižna trdnost smole

Materiali iz smole se preskusijo na vzorčnem kosu, ki je reprezentativen za zunanji ovoj iz kompozitnih materialov v skladu z ASTM D2344 ali enakovrednim nacionalnim standardom. Po tem, ko je bil kompozit 24 ur v vreli vodi, mora imeti najmanjšo strižno trdnost 13,8 MPa.

A.27. Preskus z nihanjem tlaka z zemeljskim plinom

Ena izdelana jeklenka je pod nihajočim tlakom z uporabo stisnjenega zemeljskega plina od manj kot 2 MPa do delovnega tlaka za 300 nihajev. Noben nihaj, sestavljen iz polnjenja in zračenja jeklenke, ni daljši od 1 ure. Na jeklenki se izvede preskus puščanja, ki je v skladu z odstavkom A.10. zgoraj in izpolnjuje zahteve iz tega odstavka. Po dokončanju nihanja tlaka zemeljskega plina se jeklenka prereže, nato pa se preveri prehod med podlago in končnim nastavkom, če obstaja dokaz o kakršni koli okvari, kot je razpoka zaradi obremenitve ali elektrostatična razelektritev.

Opomba: Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost posvetiti varnosti. Pred izvajanjem tega preskusa morajo jeklenke te konstrukcije uspešno prestati zahteve iz odstavka A.12. zgoraj (hidrostatični preskus porušitve pod tlakom), odstavka 8.6.3. Priloge 3 (preskus z nihanjem tlaka pri temperaturi okolja) in odstavka A.21. zgoraj (preskus pronicanja). Pred izvajanjem tega preskusa morajo jeklenke, ki jih je treba preskusiti, prestati zahteve iz odstavka A.10. zgoraj (preskus puščanja).

A.28. Zahteve glede ročnega ventila

En vzorec je podvržen preskusu obremenitve pri hitrosti nihanja tlaka, ki ne presega 4 nihajev na minuto na naslednji način:

(i)	vzdržuje se pri 20 °C pod tlakom za 2 000 nihajev med 2 MPa in 26 MPa.

Dodatek B

(Nedodeljeno)

Dodatek C

(Nedodeljeno)

Dodatek D

OBRAZCI POROČIL

Opomba: Ta dodatek ni obvezni del te priloge. Uporabiti je treba naslednje obrazce:

(1)	Poročilo o proizvodnji in Potrdilo o skladnosti – Obvezno mora biti jasno, čitljivo in v formatu obrazca 1:

(2)	Poročilo (1) o kemijski analizi materiala za kovinske jeklenke, podlage ali izbokline – Obvezni so bistveni elementi, oznaka itd.

(3)	Poročilo (1) o mehanskih lastnostih materiala za kovinske jeklenke in podlage – Obvezno je poročati o vseh preskusih, ki jih zahteva ta pravilnik.

(4)	Poročilo (1) o fizikalnih in mehanskih lastnostih materiala za nekovinske podlage – Obvezno je poročati o vseh preskusih in informacijah, ki jih zahteva ta pravilnik.

(5)	Poročilo (1) o analizi kompozita – Obvezno je poročati o vseh preskusih in podatkih, ki jih zahteva ta pravilnik.

(6)	Poročilo o hidrostatičnih preskusih, periodičnih preskusih z nihajočim tlakom in preskusih porušitve – Obvezno je poročati o preskusu in podatkih, ki jih zahteva ta pravilnik.

(1) Obrazce poročil iz točk 2 do 6 sestavi proizvajalec, morajo pa vsebovati popolno identifikacijo jeklenk in zahtev. Vsako poročilo morata podpisati pristojen organ in proizvajalec.

Dodatek E

PREVERJANJE RAZMERIJ NAPETOSTI Z UPORABO MERILNIH LISTIČEV

1. Povezanost napetosti in obremenitve vlaken je vedno elastična, zato so razmerja pritiska in razmerja obremenitve enaka.

2. Obvezni so merilni lističi z visokim raztezkom.

3. Merilni lističi morajo biti obrnjeni v smeri vlaken, na katera so nameščeni (tj. pri obročastih vlaknih na zunanji strani jeklenke so merilniki nameščeni v smeri obroča).

4. Metoda 1 (uporablja se za jeklenke, pri katerih se ne uporablja visokonapetostno navijanje)

(a)	Pred deformacijskim utrjevanjem se uporabljajo merilni lističi in umerjanje;

(b)	merijo se obremenitve pri deformacijskem utrjevanju, nični tlak po deformacijskem utrjevanju, delovni in najnižji razpočni tlak so bili izpolnjeni;

(c)	potrjuje, da obremenitev pri razpočnem tlaku, ločena od obremenitve pri delovnem tlaku, izpolnjuje zahteve glede razmerja napetosti. Pri hibridni konstrukciji se obremenitev pri delovnem tlaku primerja s porušno obremenitvijo jeklenk, ojačanih s posamezno vrsto vlakna.

5. Metoda 2 (uporablja se za vse jeklenke)

(a)	Pri ničnem tlaku po navijanju in deformacijskem utrjevanju se uporabljajo merilni lističi in umerjanje;

(b)	merijo se obremenitve pri ničnem, delovnem in najnižjem razpočnem tlaku;

(c)

po izvedenih meritvah obremenitev pri delovnem in najnižjem razpočnem tlaku, se pri ničnem tlaku in z nadzorovanimi merilnimi lističi jeklenko prereže, tako da je predel, ki vsebuje merilni listič, dolg približno pet palcev. Podlaga se odstrani, ne da bi se kompozit poškodoval. Po odstranitvi podlage se izmerijo obremenitve;

(d)	naravnajo se izmerjene vrednosti obremenitev pri ničnem, delovnem in najnižjem razpočnem tlaku na podlagi velikosti obremenitve, izmerjene pri ničnem tlaku s podlago in brez nje;

(e)	potrdi se, da obremenitev pri razpočnem tlaku, ločena od obremenitve pri delovnem tlaku, izpolnjuje zahteve v zvezi z razmerjem napetosti. Pri hibridni konstrukciji se obremenitev pri delovnem tlaku primerja s porušno obremenitvijo jeklenk, ojačanih s posamezno vrsto vlakna.

Dodatek F

METODE ZA UGOTAVLJANJE UČINKA POČENJA

F.1. Določitev mest, občutljivih na obremenitev

Mesto in usmerjenost okvare zaradi obremenitve v jeklenkah se določita z ustrezno analizo napetosti ali s temeljitimi preskusi obremenitve na izdelanih jeklenkah, kot zahtevajo preskusi ugotavljanja ustreznosti konstrukcije za vsak tip konstrukcije. Če se uporabi analiza pritiska končnega elementa, se mesto, občutljivo na obremenitev, določi na osnovi mesta in usmerjenosti najvišje glavne natezne koncentracije napetosti na steni jeklenke ali podlagi pri delovnem tlaku.

F.2. Puščanje pred počenjem (PPP)

F.2.1. Tehnična kritična ocena.

Ta analiza se lahko izvede kot dokaz, da bo izdelana jeklenka puščala v primeru napake v jeklenki ali na podlagi, ki se razvija v razpoko skozi steno. Ocena puščanja pred počenjem se izvede na stranski steni jeklenke. Če je občutljivo mesto na obremenitev zunaj stranske stene, se ocena puščanja pred počenjem prav tako izvede na tem mestu z uporabo pristopa stopnje II, kot je opisano v BS PD6493. Ocena vključuje naslednje korake:

(a)

izmeri se največja dolžina (tj. glavna os) nastale razpoke skozi steno (običajno ovalna) od treh jeklenk, ki se preskusijo pod nihajočim tlakom na osnovi preskusov ugotavljanja ustreznosti izdelave (v skladu z odstavkoma A.13. in A.14. Priloge A) za vsak tip izdelave. V analizi se uporabi največja dolžina razpoke teh treh jeklenk. Oblikuje se polovalna razpoka skozi steno z glavno osjo, enako dvakratni izmerjeni najdaljši glavni osi in z manjšo osjo, enako 0,9 debeline stene. Polovalna razpoka se oblikuje na mestih, navedenih v odstavku F.1. Priloge F. Razpoka je usmerjena tako, da največja glavna natezna napetost razširi razpoko;

(b)	za oceno se uporabijo stopnje napetosti na steni/podlagi pri 26 MPa, ki smo jih dobili iz analize napetosti, kot je določeno v odstavku 6.6. Priloge 3. Ustrezne sile raztezanja razpoke se izračunajo z uporabo oddelka 9.2. ali 9.3. iz BS PD6493;

(c)	lomna žilavost izdelane jeklenke ali podlage iz izdelane jeklenke, kot je določena za aluminij pri sobni temperaturi in za jeklo pri –40 °C, se določi z uporabo standardizirane tehnike preskušanja (ISO/DIS 12737 ali ASTM 813–89 ali BS 7448) v skladu z oddelkoma 8.4. in 8.5. iz BS PD6493;

(d)	stopnja razpada plastike se izračuna v skladu z oddelkom 9.4. BS PD6493–91;

(e)	oblikovana razpoka je sprejemljiva v skladu z oddelkom 11.2. BS PD6493–91.

F.2.2. PPP s porušitvijo razpokane jeklenke

Preskus z razpoko se izvede na stranski steni jeklenke. Če je mesto, občutljivo na obremenitev, kot je določeno v odstavku F.1. (Dodatek F), zunaj stranske stene, se preskus z razpoko izvede na tem mestu. Preskusni postopek je:

(a)

Določitev dolžine razpoke pred počenjem

Dolžina razpoke PPP na mestu, občutljivem na obremenitev, je dvakrat večja od dolžine največje izmerjene dolžine nastale razpoke skozi steno pri treh jeklenkah, ki se preskusijo pod nihajočim tlakom do pojava napake na osnovi preskusov ugotavljanja ustreznosti konstrukcije za vsak tip konstrukcije;

(b)

Razpoke jeklenke

Za tip konstrukcij CNG-1 z mestom, občutljivim na obremenitev na valjastem delu v osni smeri, se zunanje razpoke strojno obdelajo vzdolžno, približno na sredini dolžine valjastega dela jeklenke. Razpoke se namestijo na najmanjši debelini stene osrednjega dela na osnovi meritev debeline na štirih točkah okoli jeklenke. Za tip konstrukcij CNG-1 z mestom, občutljivim na obremenitev zunaj valjastega dela, se razpoke PPP začnejo na notranji površini jeklenke v smeri občutljivosti na obremenitev. Za tip konstrukcij CNG-2 in CNG-3 so razpoke PPP na kovinski podlagi.

Pri razpokah, ki jih je treba preskusiti z enakomernim tlakom, je rezilo za razpoke debelo približno 12,5 mm, s kotom 45° in polmerom konice največ 0,25 mm. Premer rezila za jeklenke z zunanjim premerom, manjšim od 140 mm, je 50 mm, za jeklenke z zunanjim premerom, večjim od 140 mm, pa 65 do 80 mm (priporoča se standardno rezilo CVN).

Opomba – Rezilo je treba redno ostriti, da se zagotovi, da polmer konice ustreza specifikaciji. Globina razpoke se lahko prilagodi, da se z enakomernim hidrostatičnim tlakom doseže puščanje. Razpoka se ne sme razširiti za več kot 10 odstotkov izven povzročene razpoke, izmerjene na zunanji površini;

(c)

Preskusni postopek

Preskus se izvede z enakomernim vzdrževanjem zračnega tlaka ali vzdrževanjem nihajočega zračnega tlaka, kot je opisano spodaj:

(i)	Enakomerno vzdrževanje zračnega tlaka do porušitve Jeklenka je hidrostatično pod tlakom, dokler se tlak iz jeklenke ne sprosti na mestu razpoke. Vzdrževanje zračnega tlaka se izvede tako, kot je opisano v odstavku A.12. (Dodatek A);

(ii)	Nihajoči tlak Preskusni postopek je v skladu z zahtevami iz odstavka A.13. Dodatka A.

(d)

Kriteriji sprejemljivosti za preskus z razpokano jeklenko

Jeklenka uspešno opravi preskus, če so izpolnjeni naslednji pogoji:

(i)	Pri preskusu porušitve z enakomernim tlakom mora biti tlak, pri katerem pride do puščanja, enak ali večji od 26 MPa; pri preskusu porušitve pod enakomernim tlakom je dovoljena dolžina razpoke, izmerjena na zunanji površini, ki znaša 1,1 dolžine prvotne povzročene razpoke.

(ii)

Pri jeklenkah, preskušenih pod nihajočim tlakom, je dovoljena rast razpok zaradi obremenitve, ki presega dolžino prvotne povzročene razpoke. Vseeno mora priti do napake zaradi puščanja. Razširitev razpoke zaradi obremenitve se mora pojaviti na več kot 90 odstotkih dolžine prvotne povzročene razpoke;

Opomba – Če te zahteve niso izpolnjene (napaka se pojavi pri manj kot 36 MPa, čeprav je napaka puščanje), se lahko izvede nov preskus z manj globoko razpoko. Če se pojavi napaka v obliki počenja pri tlaku, večjem od 26 MPa, in je razpoka plitva, se prav tako lahko izvede nov preskus z globljo razpoko.

F.3. Velikost napake pri pregledu, ki ne povzroča poškodb (NDE)

F.3.1. Velikost napake NDE s tehnično kritično oceno

Izračuni se izvedejo v skladu z oddelkom 3 britanskega standarda (BS) PD 6493 po naslednjem postopku:

(a)	razpoke zaradi obremenitve se oblikujejo na mestu velike napetosti na steni/podlagi kot dvodimenzionalne razpoke;

(b)	zaradi tlaka med 2 MPa in 20 MPa se na podlagi analize napetosti določi uporabljena stopnja napetosti na mestu, občutljivem na obremenitev, kot je določeno v odstavku F.1. Dodatka F;

(c)	upogibna in membranska obremenilna sestavina se lahko uporabita ločeno;

(d)	najmanjše število tlačnih nihajev je 15 000;

(e)

podatki o razširitvi razpoke zaradi obremenitve se določijo v zraku v skladu z ASTM E647. Usmeritve ravnine razpoke so v smeri C–L (tj. ravnina razpoke pravokotno na obod in vzdolž osi jeklenke), kot je prikazano v ASTM E399. Stopnja se določi kot povprečje treh preskusov vzorcev. Če so na voljo specifični podatki o razširitvi razpoke zaradi obremenitve za material in pogoje uporabe, se lahko uporabijo v oceni.

(f)

Obseg rasti razpoke v smeri debeline in smeri dolžine na tlačni nihaj se določi v skladu s koraki, opisanimi v oddelku 14.2. standarda BS PD 6493–91, z dopolnitvijo odnosa med stopnjo razširitve razpoke zaradi obremenitve, kot je določeno v e) zgoraj, in vrsto sile raztezanja razpoke, ki ustreza uporabljenemu tlačnemu nihaju;

(g)	Z uporabo zgornjih korakov se izračunata največja dovoljena globina in dolžina napake, ki med življenjsko dobo konstrukcije ne povzročita napake jeklenke zaradi obremenitve ali počenja. Velikost napake za NDE je enaka ali manjša od izračunane največje dovoljene velikosti napake pri konstrukciji.

F.3.2. Velikost napake NDE pri razpokani jeklenki, izpostavljeni nihajočemu tlaku

Pri tipih konstrukcije CNG-1, CNG-2 in CNG-3 so tri jeklenke z umetnimi napakami, ki presegajo sposobnost odkrivanja NDE inšpekcijskega pregleda dolžine in globine napake iz odstavka 6.15. Priloge 3, pod nihajočim tlakom do pojava napake v skladu s preskusno metodo iz odstavka A.13. (Dodatek A). Pri tipu konstrukcij CNG-1 z mestom, občutljivim na obremenitve, na valjastem delu, se zunanje razpoke povzročijo na stranski steni. Pri tipu konstrukcije CNG-1 z mestom, občutljivim na obremenitev, zunaj stranske stene in za tipa konstrukcije CNG-2 in CNG-3 se povzročijo notranje razpoke. Notranje razpoke se lahko povzročijo pred toplotno obdelavo in zapiranjem dna jeklenke.

Jeklenke ne smejo puščati ali počiti v manj kot 15 000 nihajih; dovoljena velikost napake za NDE je enaka ali manjša od velikosti umetne razpoke na tem mestu.

Dodatek G

NAVODILA PROIZVAJALCA POSODE O RAVNANJU Z JEKLENKAMI TER NJIHOVI UPORABI IN PREGLEDU

G.1. Splošno

Osnovni namen tega dodatka je kupcu, distributerju, monterju in uporabniku zagotoviti navodila za varno uporabo jeklenke v njeni predvideni življenjski dobi.

G.2. Dostava

Proizvajalec kupca obvesti, da so navodila zagotovljena vsem strankam, ki so vključene v distribucijo, ravnanje, vgradnjo in uporabo jeklenk; dokument se lahko razmnoži za zagotovitev zadostnih kopij, vendar je označen, da se zagotovi sklicevanje na dostavljene jeklenke.

G.3. Sklicevanje na obstoječe oznake, standarde in pravilnike

Posebna navodila se lahko navedejo s sklicevanjem na nacionalne ali priznane oznake, standarde in pravilnike.

G.4. Ravnanje z jeklenko

Določijo se postopki ravnanja z jeklenkami, da se zagotovi, da jeklenke ne bodo utrpele nesprejemljive škode ali kontaminacije.

G.5. Vgradnja

Navodila za vgradnjo se določijo za zagotovitev, da jeklenke med vgradnjo in običajnim delovanjem ne bodo utrpele nesprejemljive škode v predvideni življenjski dobi.

Kjer vgradnjo določi proizvajalec, navodila po potrebi vsebujejo podrobnosti, kot je načrt vgradnje, uporaba elastičnih tesnilnih materialov, pravilno privijanje navorov in izogibanje neposredni izpostavljenosti jeklenke okolju kemičnih in mehaničnih stikov.

Če vgradnje ne določi proizvajalec, proizvajalec kupca opozori na morebitne dolgotrajne učinke vgradnega sistema vozila, na primer: gibanje karoserije vozila in razširitev/krčenje jeklenke pri delovnem tlaku in temperaturi.

Če je to primerno, se kupca opozori na potrebo po taki vgradnji, da se tekočine ali trdne snovi ne morejo nakopičiti in povzročiti materialne škode na jeklenki.

Določi se prava naprava za razbremenitev tlaka, ki jo je treba vgraditi.

G.6. Uporaba jeklenk

Proizvajalec kupca opozori na predvidene pogoje uporabe, ki jih določa ta pravilnik, zlasti na dovoljeno število tlačnih nihajev jeklenke, njeno življenjsko dobo v letih, omejitve kakovosti plina in najvišje dovoljene tlake.

G.7. Pregled med uporabo

Proizvajalec jasno določi dolžnost uporabnika, da upošteva obvezne zahteve za pregled jeklenke (tj. interval ponovnega pregleda s strani pooblaščenega osebja). Te informacije so v skladu z zahtevami za homologacijo konstrukcije.

Dodatek H

OKOLJSKI PRESKUS

H.1. Področje uporabe

Namen okoljskega preskusa je dokazati, da so jeklenke za stisnjen zemeljski plin odporne proti izpostavljenosti okolju avtomobilskega podvozja in občasni izpostavljenosti drugim tekočinam. Ta preskus je razvila avtomobilska industrija ZDA kot odgovor na napake jeklenk, ki so jih povzročile razpoke zaradi napetostne korozije na ovoju iz kompozitnih materialov.

H.2. Povzetek preskusne metode

Jeklenka se najprej predkondicionira s kombinacijo udarcev z nihalom in gramozom, s čimer se simulirajo morebitni pogoji podvozja. Jeklenka je potem podvržena zaporedju potopitve v simulirano cestno sol/kisel dež, izpostavljenosti drugim tekočinam, tlačnim nihajem ter izpostavljenosti visoki in nizki temperaturi. Ob koncu zaporedja preskusov je jeklenka pod hidravličnim tlakom do uničenja. Preostala odpornost proti porušitvi jeklenke ne sme biti manjša od 85 odstotkov najmanjše odpornosti proti porušitvi konstrukcije.

H.3. Nastavitev jeklenke in priprava

Jeklenka se preskusi v stanju, ki predstavlja nameščeno konfiguracijo, vključno s premazom (če je primerno), nosilci in tesnili ter napeljavo s tlakom, z uporabo konfiguracije pečatenja (tj. O-obroči), enako konfiguraciji pri uporabi. Nosilci se pred vgradnjo za preskus potopitve lahko pobarvajo ali premažejo, če se pobarvajo ali premažejo pred vgradnjo v vozilo.

Jeklenke se preskusijo razdeljene vodoravno in nominalno ob svoji vodoravni središčnici v „zgornje“ in „spodnje“ dele. Spodnji del jeklenke bo izmenično potopljen v okolje cestne soli/kislega dežja ter v ogret ali ohlajen zrak.

Zgornji del bo razdeljen na 5 različnih območij ter bo označen za predkondicioniranje in izpostavljenost tekočini. Območja bodo imela imenski premer 100 mm. Območja ne smejo prekrivati površine jeklenke. Medtem ko so območja primerna za preskušanje, ni potrebno, da so usmerjena vzdolž ene vrstice, vendar ne smejo pokrivati potopljenega dela jeklenke.

Čeprav se predkondicioniranje in izpostavljenost tekočini izvedeta na valjastem delu jeklenke, mora biti celotna jeklenka, vključno s kupolastimi deli, odporna na izpostavljenost okolju v taki meri, kot so odporna izpostavljena območja.

Slika H.1

Usmeritev jeklenke in razmestitev izpostavljenih območij

H.4. Naprava za predkondicioniranje

Za predkondicioniranje preskusne jeklenke z udarcem z nihalom in gramozom so potrebne naslednje naprave.

(a)

Udarec z nihalom

Udarno telo je jekleno in ima obliko piramide, katere stranice imajo obliko enakostraničnih trikotnikov, osnovna ploskev je kvadrat, vrh in robovi pa so zaobljeni s polmerom 3 mm. Središče sunka nihala sovpada s težiščem piramide; od osi vrtenja nihala je oddaljena 1 m. Celotna masa nihala v središču sunka je 15 kg. Energija nihala ob udarcu ne sme biti manjša kot 30 Nm in mora biti čim bliže tej vrednosti.

Med udarcem nihala je jeklenka pritrjena s končnimi nastavki ali predvidenimi nosilci.

(b)

Udarec z gramozom

Stroj je izdelan v skladu s specifikacijami konstrukcije, prikazanimi na sliki H.2. Ta postopek za delovanje opreme upošteva postopek, opisan v ASTM D3170, standardno preskusno metodo za odpornost premazov na krušenje, razen tega, da je lahko jeklenka med udarcem z gramozom pri temperaturi okolja;

(c)	Gramoz Obrečni cestni gramoz prehaja skozi 16 mm odprtino na zaslonu, vendar se zadrži na 9,5 mm veliki odprtini na zaslonu. Ob vsakem preskusu je treba uporabiti 550 ml kategoriziranega gramoza (približno 250 do 300 kamnov).

Slika H.2

Preskus z udarcem z gramozom

H.5. Okolja izpostavljenosti

(a)

Okolje potopitve

Na določeni stopnji zaporedja preskusa (tabela 1) bo jeklenka usmerjena vodoravno s spodnjo tretjino premera jeklenke potopljeno v simulirano vodno raztopino kislega dežja/cestne soli. Raztopina vsebuje naslednje spojine:

deionizirana voda;
natrijev klorid:	2,5 masnega odstotka ±0,1 odstotka;
kalcijev klorid:	2,5 masnega odstotka ±0,1 odstotka;
žveplova kislina:	zadostuje za doseganje raztopine z vrednostjo pH 4,0 ± 0,2.

Koncentracijo raztopine in vrednost pH je treba prilagoditi pred vsakim korakom preskusa, ki uporablja to tekočino.

Temperatura kopeli je 21 ±5 °C. Med potopitvijo je nepotopljeni del jeklenke v zraku okolja.

(b)

Izpostavljenost drugim tekočinam

Na ustrezni stopnji zaporedja preskusa (tabela 1) mora biti vsako označeno območje za 30 minut izpostavljeno eni od petih raztopin. Med preskusom se uporabi enako okolje za vsako mesto. Raztopine so:

žveplova kislina:	19-odstotna raztopina v vodi glede na volumen;
natrijev hidroksid:	25-odstotna raztopina v vodi glede na maso;
metanol/bencin:	30/70-odstotne koncentracije;
amonijev nitrat:	28 masnih odstotkov v vodi;
tekočina za čiščenje vetrobranskega stekla.

Kadar je preskusni vzorec izpostavljen, je naravnan tako, da je območje izpostavljenosti zgoraj. Na območje izpostavljenosti se položi svitek steklene volne z debelino enega sloja (približno 0,5 mm), obrezan do ustreznih mer. S kapalko se na območje izpostavljenosti nanese 5 ml preskusne tekočine. Gazna blazinica se odstrani po 30-minutni izpostavljenosti jeklenke tlaku.

H.6. Preskusni pogoji

(a)

Tlačni nihaj

Kot je določeno v zaporedju preskusa, je jeklenka pod nihajočim hidravličnim tlakom med največ 2 MPa in najmanj 26 MPa. Celotni nihaj traja najmanj 66 sekund in vključuje najmanj 60 sekund vzdrževanja pri 26 MPa. Nominalni nihajni postopek bo:

dvigne se od ≤ 2 MPa do ≥ 26 MPa;

vzdržuje se pri ≥ 26 MPa za najmanj 60 sekund;

spusti se od ≥ 26 MPa do ≤ 2 MPa;

skupni najmanjši čas nihaja mora biti 66 sekund.

(b)	Tlak med izpostavljenostjo drugi tekočini Po uporabi drugih tekočin je jeklenka pod tlakom do najmanj 26 MPa za najmanj 30 minut.

(c)

Izpostavljenost visoki in nizki temperaturi

Kot je opredeljeno v zaporedju preskusa, je celotna jeklenka izpostavljena zraku z visoko ali nizko temperaturo v stiku z zunanjo površino. Nizka temperatura zraka je –40 °C ali manj, visoka temperatura zraka pa je 82 °C ± 5 °C. Za izpostavljenost nizki temperaturi se temperatura tekočine tipa jeklenk CNG-1 nadzoruje z uporabo termoelementa, vgrajenega v jeklenko za zagotovitev, da temperatura ostane pri –40 °C ali nižje.

H.7. Preskusni postopek

(a)

Predkondiciranje jeklenke

Vsako od petih območij, označenih za izpostavljenost drugi tekočini na zgornjem delu jeklenke, se predkondicionira z enim udarcem vrha telesa nihala v geometrijsko središče. Po udarcu se pet območij nadalje kondicionira z udarcem z gramozom.

Srednji del spodnjega dela jeklenke, ki bo potopljen, se predkondicionira z udarcem vrha telesa nihala na treh mestih, ki so približno 150 mm narazen.

Po udarcu se ta srednji del, ki je bil udarjen, nadalje kondicionira z udarcem z gramozom.

Med predkondicioniranjem jeklenka ni pod tlakom.

(b)	Zaporedje preskusa in nihaji Zaporedje okolja izpostavljenosti, tlačni nihaji in temperatura, ki jih je treba uporabiti, so določeni v tabeli 1. Površina jeklenke se med posameznimi stopnjami ne pere ali briše.

H.8. Sprejemljivi rezultati

Po zgoraj navedenem zaporedju preskusa se jeklenka hidravlično preskusi do uničenja v skladu s postopkom iz odstavka A.12. Razpočni tlak jeklenke ne sme biti manjši od 85 odstotkov najnižjega razpočnega tlaka konstrukcije.

Tabela H.1

Preskusni pogoji in zaporedje

Koraki preskusa	Okolja izpostavljenosti	Število tlačnih nihajev	Temperatura
1	druge tekočine	—	okolja
2	potopitev	1 875	okolja
3	zrak	1 875	visoka
4	druge tekočine	—	okolja
5	potopitev	1 875	okolja
6	zrak	3 750	nizka
7	druge tekočine	—	okolja
8	potopitev	1 875	okolja
9	zrak	1 875	visoka
10	druge tekočine	—	okolja
11	potopitev	1 875	okolja

PRILOGA 4A

PREDPISI O HOMOLOGACIJI AVTOMATSKEGA VENTILA, PROTIPOVRATNEGA VENTILA, RAZBREMENILNEGA VENTILA, NAPRAVE ZA RAZBREMENITEV TLAKA IN PRELIVNEGA VENTILA

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji avtomatskega ventila, protipovratnega ventila, razbremenilnega ventila, naprave za razbremenitev tlaka in prelivnega ventila.

2. AVTOMATSKI VENTIL

2.1. Materiali avtomatskega ventila, ki so med delovanjem izpostavljeni CNG, so združljivi s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

2.2. Specifikacije delovanja

2.2.1. Avtomatski ventil je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa), pri čemer ne pride do puščanja ter deformacije.

2.2.2. Avtomatski ventil je izdelan tako, da je odporen proti puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) (glej Prilogo 5B).

2.2.3. Avtomatski ventil je v običajnem stanju uporabe, ki ga določi proizvajalec, podvržen 20 000 operacijam; potem je deaktiviran. Avtomatski ventil mora ostati odporen proti puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) (glej Prilogo 5B).

2.2.4. Avtomatski ventil je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

2.3. Električni sistem, če obstaja, je izoliran od telesa avtomatskega ventila. Upornost izolacije je > 10 MΩ.

2.4. Avtomatski ventil, ki ga aktivira električni tok, je pri izključenem električnem toku v zaprtem položaju.

2.5. Avtomatski ventil mora ustrezati preskusnim postopkom za razred sestavnih delov, ki je določen v skladu s shemo iz slike 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika.

3. PROTIPOVRATNI VENTIL

3.1. Materiali protipovratnega ventila, ki so med delovanjem izpostavljeni CNG, so združljivi s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

3.2. Specifikacije delovanja

3.2.1. Protipovratni ventil je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa), pri čemer ne pride do puščanja in deformacije.

3.2.2. Protipovratni ventil je izdelan tako, da je odporen proti (zunanjemu) puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) (glej Prilogo 5B).

3.2.3. Protipovratni ventil je v običajnem stanju uporabe, ki jo določi proizvajalec, podvržen 20 000 operacijam; potem je deaktiviran. Protipovratni ventil ostane odporen proti (zunanjemu) puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) (glej Prilogo 5B).

3.2.4. Protipovratni ventil je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

3.3. Protipovratni ventil mora ustrezati preskusnim postopkom za razred sestavnih delov, ki je določen v skladu s shemo iz slike 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika.

4. RAZBREMENILNI VENTIL IN NAPRAVA ZA RAZBREMENITEV TLAKA

4.1. Materiali razbremenilnega ventila in naprave za razbremenitev tlaka, ki so med delovanjem izpostavljeni CNG, so združljivi s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

4.2. Specifikacije delovanja

4.2.1. Razbremenilni ventil in naprava za razbremenitev tlaka sta izdelana tako, da sta odporna proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa).

4.2.2. Razbremenilni ventil in naprava za razbremenitev tlaka iz Razreda 1 sta izdelana tako, da ne puščata pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) z zaprtim izhodom (glej Prilogo 5B).

4.2.3. Razbremenilni ventil razredov 1 in 2 je izdelan tako, da ne pušča pri tlaku, enakem dvakratnemu delovnemu tlaku z zaprtimi izhodi.

4.2.4. Naprava za razbremenitev tlaka je izdelana tako, da se pri temperaturi 110 ± 10 °C aktivira varovalka.

4.2.5. Razbremenilni ventil razreda 0 je izdelan tako, da deluje pri temperaturi od –40 do 85 °C.

4.3. Razbremenilni ventil in naprava za razbremenitev tlaka morata ustrezati preskusnim postopkom za razred sestavnih delov, ki je določen v skladu s shemo iz slike 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika.

5. PRELIVNI VENTIL

5.1. Materiali prelivnega ventila, ki so med delovanjem izpostavljeni CNG, so združljivi s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

5.2. Specifikacije delovanja

5.2.1. Če prelivni ventil ni vgrajen v jeklenko, je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa).

5.2.2. Prelivni ventil je izdelan tako, da je odporen proti puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa), (glej Prilogo 5B).

5.2.3. Prelivni ventil je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

5.3. Prelivni ventil je nameščen v jeklenko.

5.4. Prelivni ventil je opremljen z obvodom za izravnavo tlakov.

5.5. Prelivni ventil zapre dovod goriva pri razliki v tlaku ventila 650 kPa.

5.6. Ko prelivni ventil zapre dovod goriva, obvodni tok skozi ventil ne sme presegati 0,05 m3/min pri diferenčnem tlaku 10 000 kPa.

5.7. Naprava mora ustrezati preskusnim postopkom za razred sestavnih delov, ki je določen v shemi iz slike 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika, razen nadtlaka, zunanjega puščanja, preskusa odpornosti proti suhi vročini, staranja zaradi ozona.

6. ROČNI VENTIL

6.1. Ročni ventil v razredu 0 je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku.

6.2. Ročni ventil v razredu 0 je izdelan tako, da deluje pri temperaturah od –40 °C do 85 °C.

PRILOGA 4B

PREDPISI O HOMOLOGACIJI GIBLJIVIH CEVI ZA GORIVO ALI ZVIJAVIH CEVI

PODROČJE UPORABE

Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji gibljivih cevi za uporabo CNG.

Ta priloga zajema tri vrste gibljivih cevi:

(i)	visokotlačne cevi (razred 0),

(ii)	srednjetlačne cevi (razred 1),

(iii)

nizkotlačne cevi (razred 2),

1. VISOKOTLAČNE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 0

1.1. Splošne specifikacije

1.1.1. Cev je izdelana tako, da je odporna proti najvišjemu delovnemu tlaku, enakemu 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa).

1.1.2. Cev je izdelana tako, da je odporna proti temperaturam iz Priloge 5O.

1.1.3. Notranji premer je v skladu s tabelo 1 standarda ISO 1307.

1.2. Zgradba cevi

1.2.1. Cev mora biti sestavljena iz cevi z gladko notranjo steno in plašča iz primernega sintetičnega materiala, utrjenega z enim ali več vmesnimi plastmi.

1.2.2. Utrjevalna(-e) vmesna(-e) plast(i) je(so) zaščitena(-e) s plaščem za preprečevanje korozije.

Če je za ojačevalno(-e) vmesno(-e) plast(i) uporabljen material, ki je odporen proti koroziji (tj. nerjavno jeklo), plašč ni potreben.

1.2.3. Obloga in plašč morata biti gladka ter brez razpok, lukenj in tujkov.

Namenoma povzročen prebod plašča se ne šteje kot nepopolnost.

1.2.4. Plašč je treba predreti, da ne nastanejo mehurčki.

1.2.5. Če je plašč predrt in je vmesni sloj izdelan iz materiala, ki ni odporen proti koroziji, je treba vmesni sloj zaščititi proti koroziji.

1.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek za gumijasti material in termoplastične elastomere (TPE)

1.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost najmanj 20 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 odstotkov.

1.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 20 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 25 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 30 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

1.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 1.3.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

1.3.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

1.3.2.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentane.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

1.3.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 1.3.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

1.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

Natezna trdnost in raztezek za gumijasti material in termoplastične elastomere (TPE)

1.4.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost najmanj 10 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 %.

1.4.1.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 30 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 35 odstotkov.

1.4.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 1.4.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

1.4.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

1.4.2.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

1.4.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 1.4.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 20 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 50 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Odpornost proti ozonu

1.4.3.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

1.4.3.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov.

1.4.3.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

1.5. Specifikacije nepriklopljene cevi

Nepropustnost za plin (propustnost)

1.5.1.1. Cev proste dolžine 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23° ± 2 °C.

1.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

1.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

1.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672–1978, metoda B.

Preskusna temperatura:	–40 °C ±3 °C
ali	–20 °C ±3 °C, če je primerno

1.5.2.3. Razpokanje ali počenje ni dovoljeno.

Preskus upogibanja

1.5.3.1. Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi pri tem počila. Po preskusu mora biti cev odporna proti preskusnemu tlaku iz odstavka 1.5.4.2. Preskus se izvede na obeh novih ceveh in po staranju v skladu s standardom ISO 188, kot je predpisano v odstavku 1.4.2.3., in nato v skladu s standardom ISO 1817, kot je predpisano v odstavku 1.4.2.2.

Slika 1

(le primer)

Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 1)	Razdalja med središči [mm] (slika 1)
Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 1)	navpično b	vodoravno a
do 13	102	241	102
13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

1.5.3.3. Preskusna naprava (slika 1) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča pribl. 130 mm.

Obod vsakega kolesa mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev.

Polmer koles, izmerjen na dnu utora, mora znašati toliko, kot določa odstavek 1.5.3.2.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini, razdalja med središčema koles pa mora biti v skladu z odstavkom 1.5.3.2.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesi s hitrostjo štirih zaključenih pregibov na minuto.

1.5.3.4. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 1).

Konec, ki teče nad zgornjim kolesom, je opremljen z ustrezno maso, s katero se zagotovi, da so cev in kolesa povsem stisnjeni. Del, ki teče nad spodnjim kolesom, je nameščen na pogonski mehanizem.

Mehanizem mora biti nastavljen tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

Hidravlični preskusni tlak in določitev najnižjega razpočnega tlaka

1.5.4.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 1402.

1.5.4.2. Preskusni tlak, enak 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa), se uporabi v obdobju 10 minut, pri čemer ne sme priti do puščanja.

1.5.4.3. Razpočni tlak ne sme biti manjši od 45 MPa.

1.6. Spoji

1.6.1. Spoji so iz jekla ali medenine, površina pa mora biti odporna proti koroziji.

Spoji morajo biti izvedeni z veznimi kosi za stiskanje.

1.6.2.1. Priključna matica mora imeti UNF. navoj.

1.6.2.2. Tesnilni stožec priključne matice mora imeti kot 45°.

1.6.2.3. Spoji so lahko tipa s priključno matico ali tipa s hitro spojko.

1.6.2.4. Tipa s hitro spojko ni mogoče izključiti brez posebnih meritev ali uporabe ustreznega orodja.

1.7. Sestav cevi in spojev

1.7.1. Konstrukcija spojev mora biti taka, da ni treba odstraniti plašča, razen če je cev ojačana z materialom, odpornim proti koroziji.

Sestav cevi mora biti podvržen preskusu z impulzi v skladu s standardom ISO 1436.

1.7.2.1. Preskus je treba zaključiti s krožečim oljem s temperaturo 93 °C in najnižjim tlakom 26 MPa.

1.7.2.2. Cev je treba izpostaviti 150 000 impulzom.

1.7.2.3. Po preskusu z impulzi mora cev vzdržati preskusni tlak iz odstavka 1.5.4.2.

Nepropustnost za plin

1.7.3.1. Sestav cevi (cev s spoji) mora pet minut vzdržati plinski tlak, enak 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa), pri čemer ne sme priti do puščanja.

1.8. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk in simbolov.

1.8.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

1.8.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

1.8.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

1.8.1.4. Identifikacijska oznaka „CNG razred 0“.

1.8.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

2. SREDNJETLAČNE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 1

2.1. Splošne specifikacije

2.1.1. Cev je izdelana tako, da je odporna proti najvišjemu delovnemu tlaku 3 MPa.

2.1.2. Cev je izdelana tako, da je odporna proti temperaturam iz Priloge 5O.

2.1.3. Notranji premer je v skladu s tabelo 1 standarda ISO 1307.

2.2. Zgradba cevi

2.2.1. Cev mora biti sestavljena iz cevi z gladko notranjo steno in plašča iz primernega sintetičnega materiala, utrjenega z enim ali več vmesnimi plastmi.

2.2.2. Utrjevalna(-e) vmesna(-e) plast(i) je(so) zaščitena(-e) s plaščem za preprečevanje korozije.

Če je za ojačevalno(-e) vmesno(-e) plast(i) uporabljen material, ki je odporen proti koroziji (tj. nerjavno jeklo), plašč ni potreben.

2.2.3. Obloga in plašč morata biti gladka ter brez razpok, lukenj in tujkov.

Namenoma povzročen prebod plašča se ne šteje kot nepopolnost.

2.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek za gumijast material in termoplastične elastomere (TPE)

2.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost najmanj 10 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 odstotkov.

2.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 20 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 25 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 30 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

2.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 2.3.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

2.3.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

2.3.2.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

2.3.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 2.3.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

2.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

Natezna trdnost in raztezek za gumijast material in termoplastične elastomere (TPE)

2.4.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37. Natezna trdnost najmanj 10 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 odstotkov.

2.4.1.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 30 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 35 odstotkov.

2.4.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 2.4.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

2.4.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

2.4.2.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

2.4.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 2.4.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 20 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 50 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Odpornost proti ozonu

2.4.3.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

2.4.3.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov.

2.4.3.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

2.5. Specifikacije nepriklopljene cevi

Nepropustnost za plin (propustnost)

2.5.1.1. Cev proste dolžine 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23° ± 2 °C.

2.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

2.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

2.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672–1978, metoda B.

Preskusna temperatura:	–40 °C ±3 °C
ali	–20 °C ±3 °C, če je primerno

2.5.2.3. Razpokanje ali počenje ni dovoljeno.

Preskus upogibanja

2.5.3.1. Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi pri tem počila. Po preskusu mora biti cev odporna proti preskusnemu tlaku iz odstavka 2.5.4.2. Preskus se izvede na obeh novih ceveh in po staranju v skladu s standardom ISO 188, kot je predpisano v odstavku 2.4.2.3., in nato v skladu s standardom ISO 1817, kot je predpisano v odstavku 2.4.2.2.

Slika 2

(le primer)

Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 2)	Razdalja med središči [mm] (slika 2)
Notranji premer cevi [mm]	Polmer upogibanja [mm] (slika 2)	navpično b	vodoravno a
do 13	102	241	102
13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

2.5.3.3. Preskusna naprava (slika 2) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča pribl. 130 mm.

Obod vsakega kolesa mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev.

Polmer kolesa, izmerjen na dnu utora, mora znašati toliko, kot določa odstavek 2.5.3.2.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini, razdalja med središčema koles pa mora biti v skladu z odstavkom 2.5.3.2.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesa s hitrostjo štirih zaključenih pregibov na minuto.

2.5.3.4. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 2).

Konec, ki teče nad zgornjim kolesom, je opremljen z ustrezno maso, s katero se zagotovi, da so cev in kolesi povsem stisnjeni. Del, ki teče nad spodnjim kolesom, je nameščen na pogonski mehanizem.

Mehanizem mora biti nastavljen tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

Preskus s hidravličnim tlakom

2.5.4.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 1402.

2.5.4.2. Preskusni tlak 3 MPa se uporabi v obdobju 10 minut, ne da bi pri tem prišlo do kakršnega koli puščanja.

2.6. Spoji

2.6.1. Če je spoj nameščen na cev, morajo biti izpolnjeni naslednji pogoji:

2.6.2. Spoji so iz jekla ali medenine, površina pa mora biti odporna proti koroziji.

2.6.3. Spoji morajo biti izvedeni z veznimi kosi za stiskanje.

2.6.4. Spoji so lahko tipa s priključno matico ali tipa s hitro spojko.

2.6.5. Tipa s hitro spojko ni mogoče izključiti brez posebnih meritev ali uporabe ustreznega orodja.

2.7. Sestav cevi in spojev

2.7.1. Konstrukcija spojev mora biti taka, da ni treba odstraniti plašča, razen če je cev ojačana z materialom, odpornim proti koroziji.

Sestav cevi mora biti podvržen preskusu z impulzi v skladu s standardom ISO 1436.

2.7.2.1. Preskus je treba zaključiti s krožečim oljem s temperaturo 93 °C in najnižjim tlakom, enakim 1,5-kratnemu najvišjemu delovnemu tlaku.

2.7.2.2. Cev je treba izpostaviti 150 000 impulzom.

2.7.2.3. Po preskusu z impulzi mora vzdržati preskusni tlak iz odstavka 2.5.4.2.

Nepropustnost za plin

2.7.3.1. Sestav cevi (cev s spoji) mora pet minut vzdržati plinski tlak, enak 3 MPa, pri čemer ne sme priti do puščanja.

2.8. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk in simbolov.

2.8.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

2.8.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

2.8.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

2.8.1.4. Identifikacijska oznaka „CNG razred 1“.

2.8.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

3. NIZKOTLAČNE CEVI, RAZVRSTITEV V RAZRED 2

3.1. Splošne specifikacije

3.1.1. Cev je izdelana tako, da je odporna proti najvišjemu delovnemu tlaku 450 kPa.

3.1.2. Cev je izdelana tako, da je odporna proti temperaturam iz Priloge 5O.

3.1.3. Notranji premer je v skladu s tabelo 1 standarda ISO 1307.

3.2. (Nedodeljeno)

3.3. Specifikacije in preskusi za oblogo

Natezna trdnost in raztezek za gumijasti material in termoplastične elastomere (TPE)

3.3.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37

Natezna trdnost najmanj 10 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 odstotkov.

3.3.1.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 20 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 25 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 30 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

3.3.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 3.3.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

3.3.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

3.3.2.2. Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

3.3.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 3.3.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

3.4. Specifikacije in preskusne metode za plašč

Natezna trdnost in raztezek za gumijasti material in termoplastične elastomere (TPE)

3.4.1.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 37.

Natezna trdnost najmanj 10 MPa in raztezek do pretrga najmanj 250 %.

3.4.1.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 30 odstotkov,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 35 odstotkov.

3.4.1.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 3.4.1.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 35 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 25 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Natezna trdnost in raztezek, značilna za termoplastični material.

3.4.2.1. Natezna trdnost in raztezek do pretrga v skladu z ISO 527–2 pri naslednjih pogojih:

(i)	tip vzorca: tip 1 BA.

(ii)	natezna hitrost: 20 mm/min.

Material je treba pred preskusom kondicionirati vsaj 21 dni pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 %.

Zahteve:

(i)	natezna trdnost vsaj 20 MPa.

(ii)	raztezek do pretrga vsaj 100 %.

3.4.2.2. Odpornost proti n-heksanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-heksan.

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817).

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

Zahteve:

(i)	največja sprememba prostornine 2 odstotka,

(ii)	največja sprememba natezne trdnosti 10 odstotkov,

(iii)

največja sprememba raztezka do pretrga 10 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

3.4.2.3. Odpornost proti staranju v skladu z ISO 188 pri naslednjih pogojih:

(i)	temperatura: 115 °C (preskusna temperatura = najvišja delovna temperatura minus 10 °C),

(ii)	obdobje izpostavljenosti: 24 in 336 ur.

Po staranju je treba vzorce kondicionirati pri temperaturi 23 °C in relativni vlažnosti 50 % vsaj 21 dni pred izvedbo preskusa nateznosti v skladu z odstavkom 3.4.2.1.

Zahteve:

(i)	največja sprememba natezne trdnosti 20 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z natezno trdnostjo 24 ur starega materiala,

(ii)	največja sprememba raztezka do pretrga 50 odstotkov po 336-urnem staranju v primerjavi z raztezkom do pretrga 24 ur starega materiala.

Odpornost proti ozonu

3.4.3.1. Preskus je treba izvesti v skladu s standardom ISO 1431/1.

3.4.3.2. Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov delcev ozona.

3.4.3.3. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

3.5. Specifikacije nepriklopljene cevi

Nepropustnost za plin (propustnost)

3.5.1.1. Cev proste dolžine 1 m je treba povezati s posodo, napolnjeno s tekočim propanom s temperaturo 23° ± 2 °C.

3.5.1.2. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4080.

3.5.1.3. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 na meter cevi.

Odpornost pri nizki temperaturi

3.5.2.1. Preskus je treba izvesti v skladu z metodo iz standarda ISO 4672, metoda B.

Preskusna temperatura:	–40 °C ±3 °C
ali	–20 °C ±3 °C, če je primerno

3.5.2.3. Razpokanje ali počenje ni dovoljeno.

Odpornost pri visoki temperaturi

3.5.3.1. Vzorec cevi z najmanjšo dolžino 0,5 m, ki je pod tlakom 450 kPa, mora biti 24 ur v peči pri temperaturi 120 °C ± 2 °C. Preskus se izvede na obeh novih ceveh in po staranju v skladu s standardom ISO 188, kot je predpisano v odstavku 3.4.2.3., in nato v skladu s standardom ISO 1817, kot je predpisano v odstavku 3.4.2.2.

3.5.3.2. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 na meter cevi.

3.5.3.3. Po preskusu je cev 10 minut izpostavljena preskusnemu tlaku 50 kPa. Puščanje skozi steno cevi v 24 urah ne presega 95 cm3 na meter cevi.

Preskus upogibanja

3.5.4.1. Prazna cev, dolga približno 3,5 m, mora 3 000-krat prestati izmenični preskus upogibanja, določen v nadaljevanju, ne da bi pri tem prišlo do počenja.

Slika 3

(le primer)

Preskusna naprava (slika 3) je sestavljena iz jeklenega ogrodja z dvema lesenima kolesoma s širino platišča pribl. 130 mm.

Obod vsakega kolesa mora imeti utor, ki služi kot vodilo za cev.

Polmer kolesa, izmerjen na dnu utora, mora znašati 102 mm.

Vzdolžni srednji ravnini obeh koles morata biti v isti navpični ravnini. Razdalja med središčema koles mora biti navpično 241 mm in vodoravno 102 mm.

Vsako kolo se mora prosto vrteti okoli svoje osi.

Pogonski mehanizem potegne cev čez kolesa s hitrostjo štirih zaključenih gibov na minuto.

3.5.4.3. Cev, nameščena na kolesi, ima obliko črke S (glej sliko 3).

Mehanizem mora biti reguliran tako, da je celotna razdalja, ki jo cev prepotuje v obeh smereh, 1,2 m.

3.6. Oznake

Vsaka cev mora imeti v razmiku največ 0,5 m nameščene naslednje jasno čitljive in neizbrisne identifikacijske oznake, ki so sestavljene iz črk, številk in simbolov.

3.6.1.1. Tovarniška ali blagovna znamka proizvajalca.

3.6.1.2. Leto in mesec proizvodnje.

3.6.1.3. Oznaka velikosti in tipa.

3.6.1.4. Identifikacijska oznaka „CNG razred 2“.

3.6.2. Vsak spoj ima nameščeno tovarniško ali blagovno znamko proizvajalca sestava.

PRILOGA 4C

PREDPISI O HOMOLOGACIJI FILTRA ZA CNG

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji filtra za CNG.

Delovni pogoji

2.1. Filter za CNG je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

Filter za CNG je razvrščen glede na najvišji delovni tlak (glej odstavek 2 tega pravilnika):

2.2.1. Razred 0: filter za CNG je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu 1,5-kratnemu najvišjemu delovnemu tlaku (MPa).

2.2.2. Razreda 1 in 2: filter za CNG je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu dvakratnemu delovnemu tlaku.

2.2.3. Razred 3: filter za CNG je izdelan tako, da je odporen proti tlaku, enakemu dvakratnemu razbremenilnemu tlaku zadevnega razbremenilnega ventila.

2.3. Materiali filtra za CNG, ki so med delovanjem izpostavljeni CNG, so z njim združljivi (glej Prilogo 5D).

2.4. Sestavni del mora ustrezati preskusnim postopkom za razred sestavnih delov iz sheme na sliki 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika.

PRILOGA 4D

PREDPISI O HOMOLOGACIJI REGULATORJA TLAKA

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji regulatorja tlaka.

2. REGULATOR TLAKA

2.1. Material regulatorja, ki je med delovanjem izpostavljen CNG, je združljiv s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

2.2. Materiali regulatorja, ki so med delovanjem izpostavljeni mediju za izmenjavo toplote regulatorja, so združljivi s to tekočino.

2.3. Sestavni del ustreza preskusnim postopkom iz razreda 0 za dele, ki so podvrženi visokemu tlaku, in iz razredov 1, 2, 3 in 4 za dele, ki so podvrženi srednjemu in nizkemu tlaku.

3. RAZVRSTITEV IN PRESKUSNI TLAKI

Del regulatorja tlaka, ki je izpostavljen tlaku posode, spada v razred 0.

3.1.1. Del regulatorja tlaka iz razreda 0 ne sme puščati (glej Prilogo 5B) pri tlaku, enakem največ 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) z zaprtim izhodom/zaprtimi izhodi tega dela.

3.1.2. Del regulatorja tlaka iz razreda 0 je odporen proti tlaku, enakemu največ 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa).

3.1.3. Del regulatorja tlaka iz razredov 1 in 2 ne sme puščati (glej Prilogo 5B) pri tlaku, enakem največ dvakratnemu delovnemu tlaku.

3.1.4. Del regulatorja tlaka iz razredov 1 in 2 je odporen proti tlaku, enakemu največ dvakratnemu delovnemu tlaku.

3.1.5. Del regulatorja tlaka iz razreda 3 je odporen proti tlaku, enakemu največ dvakratnemu razbremenilnemu tlaku zadevnega razbremenilnega ventila.

3.2. Regulator tlaka je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

PRILOGA 4E

PREDPISI O HOMOLOGACIJI TLAČNIH IN TEMPERATURNIH SENZORJEV

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji tlačnih in temperaturnih senzorjev.

2. TLAČNI IN TEMPERATURNI SENZORJI

2.1. Material tlačnih in temperaturnih senzorjev, ki je med delovanjem izpostavljen CNG, je združljiv s preskusnim CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

2.2. Tlačni in temperaturni senzorji so razvrščeni v razred v skladu s shemo 1–1 iz odstavka 2 tega pravilnika.

3. RAZVRSTITEV IN PRESKUSNI TLAKI

Del tlačnih in temperaturnih senzorjev, ki je izpostavljen tlaku posode, spada v razred 0.

3.1.1. Del tlačnih in temperaturnih senzorjev iz razreda 0 ne sme puščati (glej Prilogo 5B) pri tlaku, enakem največ 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (Mpa) (glej Prilogo 5B).

3.1.2. Del tlačnih in temperaturnih senzorjev iz razreda 0 je odporen proti tlaku, enakemu največ 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa).

3.1.3. Del tlačnih in temperaturnih senzorjev iz razredov 1 in 2 ne sme puščati (glej Prilogo 5B) pri tlaku, enakem največ dvakratnemu delovnemu tlaku (glej Prilogo 5B).

3.1.4. Del tlačnih in temperaturnih senzorjev iz razredov 1 in 2 je odporen proti tlaku, enakemu največ dvakratnemu delovnemu tlaku.

3.1.5. Del tlačnih in temperaturnih senzorjev iz razreda 3 je odporen proti tlaku, enakemu največ dvakratnemu razbremenilnemu tlaku ustreznega razbremenilnega ventila.

3.2. Tlačni in temperaturni senzorji so izdelani tako, da delujejo pri temperaturah iz Priloge 5O.

3.3. Električni sistem, če obstaja, je izoliran od tlačnih in temperaturnih senzorjev. Upornost izolacije je > 10 MΩ.

PRILOGA 4F

PREDPISI O HOMOLOGACIJI POLNILNE ENOTE

1. PODROČJE UPORABE

Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji polnilne enote.

2. POLNILNA ENOTA

2.1. Material polnilne enote, ki je med delovanjem naprave izpostavljen CNG, je združljiv s CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

2.2. Polnilna enota je v skladu z zahtevami za sestavne dele iz razreda 0.

3. PRESKUSNI TLAKI

Polnilna enota se šteje kot sestavni del iz razreda 0.

3.1.1. Polnilna enota je odporna proti puščanju pri tlaku, enakem 1,5-kratnemu delovnemu tlaku (MPa) (glej Prilogo 5B).

3.1.2. Polnilna enota je odporna proti tlaku 33 MPa.

3.2. Polnilna enota je izdelana tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

PRILOGA 4G

PREDPISI O HOMOLOGACIJI REGULATORJA PRETOKA PLINA TER MEŠALNIKA ZRAKA IN PLINA ALI ŠOBE ZA VBRIZGAVANJE PLINA

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji regulatorja pretoka plina ter mešalnika zraka in plina ali šobe za vbrizgavanje plina.

2. MEŠALNIK PLINA IN ZRAKA ALI ŠOBA ZA VBRIZGAVANJE PLINA

2.1. Material mešalnika plina in zraka ali šobe za vbrizgavanje plina, ki je izpostavljen CNG, je združljiv s CNG. Za preverjanje te združljivosti se uporabi postopek iz Priloge 5D.

2.2. Mešalnik plina in zraka ali šoba za vbrizgavanje plina je v skladu z zahtevami za sestavne dele iz razredov 1 in 2 glede na njihovo razvrstitev.

Preskusni tlaki

Mešalnik plina in zraka ali šoba za vbrizgavanje plina iz razreda 2 je odporen proti tlaku, enakemu dvakratnemu delovnemu tlaku.

2.3.1.1. Mešalnik plina in zraka ali šoba za vbrizgavanje plina iz razreda 2 ne pušča pri tlaku, enakem dvakratnemu delovnemu tlaku.

2.3.2. Mešalnik plina in zraka ali šoba za vbrizgavanje plina iz razredov 1 in 2 je izdelana tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

2.4. Sestavni deli, v katerih je CNG in so upravljani električno, so skladni z naslednjim:

(i)	imajo ločeno ozemljitev;

(ii)	električni sistem sestavnega dela je izoliran od ohišja;

(iii)

šoba za vbrizgavanje plina je pri izključenem električnem toku v zaprtem položaju.

3. REGULATOR PRETOKA PLINA

3.1. Material regulatorja pretoka plina, ki je izpostavljen CNG, je združljiv s CNG. Za preverjanje te združljivosti je treba uporabiti postopek iz Priloge 5D.

3.2. Regulator pretoka plina je v skladu z zahtevami za sestavne dele iz razredov 1 in 2 glede na njihovo razvrstitev.

Preskusni tlaki

Regulator pretoka plina iz razreda 2 je odporen proti tlaku, enakemu dvakratnemu delovnemu tlaku.

3.3.1.1. Regulator pretoka plina iz razreda 2 ne pušča pri tlaku, enakem dvakratnemu delovnemu tlaku.

3.3.2. Regulator pretoka plina iz razredov 1 in 2 je izdelan tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

3.4. Sestavni deli, v katerih je CNG in so upravljani električno, so skladni z:

(i)	imajo ločeno ozemljitev;

(ii)	električni sistem sestavnega dela je izoliran od ohišja.

PRILOGA 4H

PREDPISI O HOMOLOGACIJI ELEKTRONSKE KRMILNE ENOTE

1. Namen te priloge je določitev predpisov o homologaciji elektronske krmilne enote.

2. ELEKTRONSKA KRMILNA ENOTA

2.1. Elektronska krmilna enota je lahko katera koli naprava, ki nadzira potrebo motorja po CNG in v primeru počene cevi za dovod goriva, nenadne zaustavitve motorja ali med trčenjem ureja zapiranje avtomatskega ventila.

2.2. Zakasnitev izklopa avtomatskega ventila po nenadni zaustavitvi motorja ne sme presegati 5 sekund.

2.3. Naprava je lahko opremljena s časovnim regulatorjem avtomatskega vžiga, ki je vgrajen v elektronski modul ali izveden ločeno.

2.4. Naprava je lahko opremljena z neaktivnimi vbrizgalnimi šobami, da se omogoči pravilno delovanje bencinske elektronske krmilne enote med delovanjem CNG.

2.5. Elektronska krmilna enota je izdelana tako, da deluje pri temperaturah iz Priloge 5O.

PRILOGA 5

PRESKUSNI POSTOPKI

1. RAZVRSTITEV

1.1. Sestavni deli za uporabo CNG v vozilih so razvrščeni glede na najvišji delovni tlak in funkcije v skladu z odstavkom 2. tega pravilnika.

1.2. Razvrstitev sestavnih delov določa preskuse, ki jih je treba izvesti za homologacijo sestavnih delov ali delov sestavnih delov.

2. UPORABNI PRESKUSNI POSTOPKI

V tabeli 5.1 spodaj so navedeni potrebni preskusni postopki glede na razvrstitev.

Tabela 5.1

Preskus

Razred 0

Razred 1

Razred 2

Razred 3

Razred 4

Odstavek

Nadtlak ali moč

Zunanje puščanje

Notranje puščanje

Preskus vzdržljivosti

Združljivost s CNG

Odpornost proti koroziji

Odpornost proti suhi vročini

Staranje zaradi ozona

Preskus porušitve/uničenja

Nihanje temperature

Nihanje tlaka

Odpornost proti tresljajem

Obratovalne temperature

X	=	Se uporablja
O	=	Se ne uporablja
A	=	Po potrebi

Opombe:

(a)	Notranje puščanje: Se uporablja, če je razred sestavnih delov sestavljen iz notranjih ventilov, ki so v času nedelovanja motorja običajno zaprti.

(b)	Preskus vzdržljivosti: Se uporablja, če je razred sestavnih delov sestavljen iz notranjih delov, ki se bodo med delovanjem motorja stalno premikali.

(c)	Združljivost s CNG, odpornost proti suhi vročini, staranje zaradi ozona: Se uporablja, če je razred sestavnih delov sestavljen iz sintetičnih/nekovinskih delov.

(d)	Preskus nihanja temperature: Se uporablja, če je razred sestavnih delov sestavljen iz sintetičnih/nekovinskih delov.

(e)	Preskus odpornosti proti tresljajem: Se uporablja, če je razred sestavnih delov sestavljen iz notranjih delov, ki se bodo med delovanjem motorja stalno premikali.

Materiali sestavnih delov imajo pisne specifikacije, ki vsaj izpolnjujejo ali presegajo (preskusne) zahteve iz te priloge glede:

(i)	temperature,

(ii)

tlaka,

(iii)

združljivosti s CNG,

(iv)	trajnosti.

3. SPLOŠNE ZAHTEVE

3.1. Preskuse puščanja je treba izvesti s plinom pod tlakom, kot sta zrak ali dušik.

3.2. Za doseganje zahtevanega tlaka za hidrostatični preskus moči se lahko uporabi voda ali druga tekočina.

3.3. Preskusi puščanja in hidrostatični preskusi moči trajajo vsaj 3 minute.

PRILOGA 5A

PRESKUS NADTLAKA (PRESKUS MOČI)

1. Sestavni del s CNG je z vključenim izhodom visokotlačnega dela pri sobni temperaturi najmanj 3 minute izpostavljen hidravličnemu tlaku, enakem 1,5- do 2-kratnemu delovnemu tlaku, pri tem pa ne pride do vidnega počenja ali trajne deformacije. Kot preskusni medij se lahko uporabi voda ali katera koli druga ustrezna hidravlična tekočina.

2. Vzorci, ki so že opravili preskus vzdržljivosti iz Priloge 5L, se povežejo z virom hidrostatičnega tlaka. Pozitivni zaporni ventil in merilnik tlaka, ki sta pod tlakom, enakim najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod hidrostatičnega tlaka.

3. Tabela 5.2 spodaj navaja delovni tlak in tlak pri preskusu porušitve v skladu z razvrstitvijo iz odstavka 2. tega pravilnika.

Tabela 5.2

Razvrstitev sestavnih delov	Delovni tlak [kPa]	Nadtlak [kPa]
Razred 0	3 000 < p < 26 000	1,5-kratni delovni tlak
Razred 1	450 < p < 3 000	1,5-kratni delovni tlak
Razred 2	20 < p < 450	2-kratni delovni tlak
Razred 3	450 < p < 3 000	2-kratni razbremenilni tlak

PRILOGA 5B

PRESKUS ZUNANJEGA PUŠČANJA

1. Sestavni del med preskušanjem iz odstavka 2 in 3 te priloge pri nobenem aerostatičnem tlaku med 0 in tlakom iz tabele 5.2 ne sme puščati skozi cev ali zaščito telesa ali druge spoje ter izkazovati poroznosti ohišja.

2. Preskus se izvede pri:

(i)	sobni temperaturi,

(ii)	najnižji obratovalni temperaturi,

(iii)

najvišji obratovalni temperaturi.

Najvišje in najnižje obratovalne temperature so navedene v Prilogi 5O.

3. Med tem preskusom bo preskušana oprema povezana z virom aerostatičnega tlaka. Avtomatski ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, sta nameščena v cevovod za dovod tlaka. Merilnik tlaka se namesti med avtomatski ventil in preskusni vzorec. Ko je vzorec pod preskusnim tlakom, ga je treba potopiti v vodo, da se odkrije puščanje, ali podvreči kateri koli drugi enakovredni preskusni metodi (merjenju toka ali padcu tlaka).

4. Zunanje puščanje ne sme presegati zahtev iz prilog, če pa zahtev ni, ne sme presegati 15 cm3/uro.

5. Preskus pri visoki temperaturi

Sestavni del s CNG ne pušča bolj kot 15 cm3/uro z vključenim izhodom, ko je izpostavljen plinskemu tlaku, enakemu najvišjemu delovnemu tlaku, pri najvišji obratovalni temperaturi iz Priloge 5O. Sestavni del je kondicioniran pri tej temperaturi najmanj 8 ur.

6. Preskus pri nizki temperaturi

Sestavni del s CNG ne pušča bolj kot 15 cm3/uro z vključenim izhodom, ko je izpostavljen plinskemu tlaku, enakemu najvišjemu delovnemu tlaku, ki ga določi proizvajalec, pri najnižji obratovalni temperaturi. Sestavni del je kondicioniran pri tej temperaturi najmanj 8 ur.

PRILOGA 5C

PRESKUS NOTRANJEGA PUŠČANJA

1. Naslednji preskusi se izvajajo na vzorcih ventilov ali polnilne enote, ki so bili že preskušeni za notranje puščanje iz Priloge 5B zgoraj.

2. Sedež ventilov, ko so v zaprtem položaju, ne pušča pri nobenem aerostatičnem tlaku, ki je med 0 in 1,5-kratnim delovnim tlakom (kPa).

3. Protipovratni ventil z gibljivim sedežem (elastičen), ko je v zaprtem položaju, ne pušča pri nobenem aerostatičnem tlaku, ki je med 0 in 1,5-kratnim delovnim tlakom (kPa).

4. Protipovratni ventil s kovinskim sedežem, ko je v zaprtem položaju, ne pušča za več kot 0,47 dm3/s pri aerostatičnem tlaku, ki se za 138 kPa razlikuje od efektivnega tlaka.

5. Sedež zgornjega protipovratnega ventila, ki se uporablja na polnilni enoti, ko je v zaprtem položaju, ne pušča pri nobenem aerostatičnem tlaku, ki je med 0 in 1,5-kratnim delovnim tlakom (kPa).

6. Preskusi notranjega puščanja se izvajajo z dovodom vzorčnega ventila, povezanim z virom aerostatičnega tlaka, ventilom v zaprtem položaju in odprto izhodno odprtino. Avtomatski ventil in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka enak najmanj 1,5-kratnemu ali največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, sta nameščena v cevovod za dovod tlaka. Merilnik tlaka se namesti med avtomatski ventil in preskusni vzorec. Med uporabo preskusnega tlaka je treba opazovati, ali prihaja do puščanja pri odprtem izhodu, ki je potopljen v vodo, razen če je navedeno drugače.

7. Skladnost z odstavki 2. do 5. se ugotovi s povezavo dela cevi na izhod ventila. Odprti konec odvodne cevi je treba vstaviti v obrnjeno jeklenko, ki je umerjena v kubičnih centimetrih. Obrnjena jeklenka se zapre neprepustno za vodo. Naprava se nastavi tako, da:

1.	je konec odvodne cevi približno 13 mm nad ravnijo vode v obrnjeni jeklenki in

je voda v jeklenki in zunaj nje na isti ravni. Po teh nastavitvah je treba zabeležiti raven vode v jeklenki. Z ventilom v zaprtem položaju, ki je posledica običajnega delovanja, se na vhod ventila za najmanj 2 minuti usmeri zrak ali dušik pri določenem preskusnem tlaku. Med tem časom se navpični položaj jeklenke po potrebi popravi, da se ohrani enaka raven vode v jeklenki in zunaj nje.

Ob zaključku preskusnega obdobja in z enako ravnijo vode v jeklenki in zunaj nje se ponovno zabeleži raven vode v jeklenki. Iz spremembe prostornine znotraj jeklenke se stopnja puščanja izračuna s formulo:

Formula

pri čemer je:

V1	=	stopnja puščanja, kubični centimetri zraka ali dušika na uro.
Vt	=	povečanje prostornine jeklenke med preskusom.
t	=	trajanje preskusa, minute.
P	=	barometrični tlak med preskusom, v kPa.
T	=	temperatura okolja med preskusom, v K.

8. Namesto zgoraj opisane metode se puščanje lahko izmeri z merilnikom pretoka, ki je nameščen na vhodnem delu preskusnega ventila. Merilnik pretoka lahko pri uporabljeni preskusni tekočini natančno navede največje dovoljene stopnje toka puščanja.

PRILOGA 5D

PRESKUS ZDRUŽLJIVOSTI S CNG

1. Sintetični del, ki je izpostavljen CNG, ne sme izkazovati prevelike spremembe prostornine ali zmanjšanja teže.

Odpornost proti n-pentanu v skladu z ISO 1817 pri naslednjih pogojih:

(i)	medij: n-pentan,

(ii)	temperatura: 23 °C (dovoljeno odstopanje v skladu z ISO 1817),

(iii)

obdobje potopitve: 72 ur.

2. Zahteve:

največja sprememba prostornine 20 odstotkov.

Po 48-urni hrambi na zraku s temperaturo 40 °C se masa v primerjavi z začetno vrednostjo ne sme zmanjšati za več kot 5 odstotkov.

PRILOGA 5E

PRESKUS ODPORNOSTI PROTI KOROZIJI

Testni postopki:

1. Kovinski sestavni del s CNG mora ustrezati preskusom puščanja iz prilog 5B in 5C, potem ko je bil 144 ur izpostavljen preskusu s slano meglo v skladu z ISO 15500–2, vsi priključki pa so bili zaprti.

2. Bakren ali medeninast sestavni del s CNG mora ustrezati preskusu puščanja iz Prilog 5B in 5C, potem ko je bil 24 ur potopljen v amoniaku v skladu z ISO CD 15500–2, vsi priključki pa so bili zaprti.

PRILOGA 5F

ODPORNOST PROTI SUHI VROČINI

1. Preskus je treba izvesti v skladu z ISO 188. Preskušanca je treba za 168 ur izpostaviti zraku s temperaturo, enako najnižji obratovalni temperaturi.

2. Dovoljena sprememba natezne trdnosti ne sme presegati +25 odstotkov. Dovoljena sprememba končnega raztezka ne sme presegati naslednjih vrednosti:

največje povečanje	10 odstotkov,
največje zmanjšanje	30 odstotkov.

PRILOGA 5G

STARANJE ZARADI OZONA

1. Preskus je treba izvesti v skladu z ISO 1431/1.

Preskušanci, katerih raztezek mora znašati 20 odstotkov, so 72 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 50 delcev na 100 milijonov.

2. Razpoke na preskušancih niso dovoljene.

PRILOGA 5H

PRESKUS Z NIHAJOČO TEMPERATURO

Nekovinski del s CNG mora ustrezati preskusom puščanja iz Prilog 5B in 5C, potem ko je bil pri najvišjem delovnem tlaku 96 ur izpostavljen nihanju temperature od najnižje do najvišje obratovalne temperature s časom nihaja 120 minut.

PRILOGA 5I

PRESKUS Z NIHAJOČIM TLAKOM, KI SE UPORABLJA LE ZA JEKLENKE (GLEJ PRILOGO 3)

PRILOGI 5J IN 5K

NEDODELJENO

PRILOGA 5L

PRESKUS VZDRŽLJIVOSTI (NEPREKINJENO DELOVANJE)

Preskusna metoda

Sestavni del se z ustreznim veznim delom poveže z virom suhega zraka ali dušika pod tlakom in podvrže številu nihajev, določenem za določen sestavni del. Pri enem nihaju, ki traja najmanj 10 ± 2 sekundi, se sestavni del enkrat zapre in odpre.

(a)

Nihanje pri sobni temperaturi

Sestavni del deluje med 96 % celotnih nihajev pri sobni temperaturi in nazivnim servisnim tlakom. Med nihanjem navzdol se tlak v smeri toka preskusne naprave lahko zniža na 50 % preskusnega tlaka. Potem so sestavni deli v skladu s preskusom puščanja iz Priloge 5B pri sobni temperaturi. Ta del preskušanja se lahko prekine pri 20 % intervalih, da se preveri puščanje.

(b)	Nihanje pri visoki temperaturi Sestavni del deluje med 2 odstotkoma celotnega nihanja pri ustrezni določeni najvišji temperaturi in nazivnem servisnem tlaku. Sestavni del je skladu s preskusom puščanja iz Priloge 5B pri ustrezni najvišji temperaturi po zaključku nihanja pri visoki temperaturi.

(c)

Nihanje pri nizki temperaturi

Sestavni del deluje med 2 % celotnega nihanja pri ustrezni določeni najnižji temperaturi in nazivnem servisnem tlaku. Sestavni del je skladu s preskusom puščanja iz Priloge 5B pri ustrezni določeni najnižji temperaturi, po zaključku nihanja pri nizki temperaturi.

Po nihanju in ponovnem preskusu puščanja se sestavni del lahko v celoti odpre in zapre, če se na ročico sestavnega dela v smeri odpiranja v celoti in nato v nasprotni smeri usmeri navor, ki ne presega navora iz tabele 5.3.

Tabela 5.3

Velikost vhoda sestavnega dela (mm)	Največji navor (Nm)
6	1,7
8 ali 10	2,3
12	2,8

Preskus se izvede pri ustrezni določeni najvišji temperaturi in se ponovi pri temperaturi –40 °C.

PRILOGA 5M

PRESKUS PORUŠITVE/UNIČENJA, KI SE UPORABLJA SAMO ZA JEKLENKE (GLEJ PRILOGO 3)

PRILOGA 5N

PRESKUS ODPORNOSTI PROTI TRESLJAJEM

Vsi sestavni deli s premikajočimi deli morajo biti po 6 urah tresljajev v skladu z naslednjo preskusno metodo nepoškodovani, morajo delovati in ustrezati preskusu puščanja sestavnega dela.

Preskusna metoda

Sestavni del je nameščen na napravo in 2 uri izpostavljen tresljajem pri 17 Hz z amplitudo 1,5 mm (0,006 palca) na vsaki od treh orientacijskih osi. Po 6 urah tresljajev mora biti sestavni del v skladu s Prilogo 5C.

PRILOGA 5O

OBRATOVALNE TEMPERATURE

	Prostor za motor	Pritrjeno na motor	Na motorju
Zmerno	–20 °C ÷ 105 °C	–20 °C ÷ 120 °C	–20 °C ÷ 85 °C
Hladno	–40 °C ÷ 105 °C	–40 °C ÷ 120 °C	–40 °C ÷ 85 °C

PRILOGA 6

PREDPISI O IDENTIFIKACIJSKI OZNAKI CNG ZA JAVNA PREVOZNA SREDSTVA

Znak je sestavljen iz nalepke, ki mora biti vremensko obstojna.

Barva in mere nalepke morajo izpolnjevati naslednje zahteve:

Barve:
	ozadje:	zelena,
	okvir:	bela ali odbojna bela,
	črke:	bela ali odbojna bela,
Mere
	širina okvira:	4–6 mm,
	višina znaka:	≥ 25 mm,
	debelina znaka:	≥ 4 mm,
	širina nalepke:	110–150 mm,
	višina nalepke:	80–110 mm.

Na sredini nalepke mora biti oznaka „CNG“.

		ISSN 1725-5155
Uradni list Evropske unije		L 72

Slovenska izdaja	Zakonodaja	Zvezek 51 14. marec 2008

Vsebina		II Akti, sprejeti v skladu s Pogodbo ES/Pogodbo Euratom, katerih objava ni obvezna	Stran
		AKTI, KI JIH SPREJMEJO ORGANI, USTANOVLJENI Z MEDNARODNIMI SPORAZUMI
	*	Pravilnik št. 67 Gospodarske komisije Združenih narodov za Evropo (UN/ECE) – Enotni predpisi o: I. Homologaciji posebne opreme motornih vozil, ki za pogon uporabljajo utekočinjene naftne pline II. Homologaciji vozila, ki je opremljeno s posebno opremo za uporabo utekočinjenih naftnih plinov v pogonskem sistemu, glede na vgradnjo te opreme	1
	*	Pravilnik št. 110 Ekonomske komisije Združenih narodov za Evropo (UN/ECE) – Enotni predpisi o homologaciji: I. Posebnih sestavnih delov motornih vozil, ki za pogon uporabljajo stisnjen zemeljski plin (CNG) II. Vozil v zvezi z vgradnjo posebnih sestavnih delov homologiranega tipa za uporabo stisnjenega zemeljskega plina (CNG) za pogon	113