7.5.2011

Jurnalul Oficial al Uniunii Europene

L 120/1

Doar textele originale CEE-ONU au efect juridic în temeiul dreptului public internațional. Situația și data intrării în vigoare a prezentului regulament se verifică în ultima versiune a documentului CEE-ONU TRANS/WP.29/343, disponibil la următoarea adresă:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regulamentul nr. 110 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind omologarea

I.	Componentelor specifice pentru autovehiculele care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie;

II.	Vehiculelor în ceea ce privește instalarea componentelor specifice unui tip omologat pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie

Care include tot textul valabil până la:

Suplimentul 9 la versiunea originală a regulamentului: Data intrării în vigoare: 19 august 2010

CUPRINS

REGULAMENT

Domeniu de aplicare

Definiția și clasificarea componentelor

PARTEA I

Cererea de omologare

Repere

Omologarea

Specificații cu privire la componentele GNC

Modificările unui tip de componentă GNC și extinderea omologării

(Nealocat)

Conformitatea producției

10.

Penalități în caz de neconformitate a producției

11.

(Nealocat)

12.

Încetarea definitivă a producției

13.

Numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea încercărilor de omologare și ale departamentelor administrative

PARTEA II

14.

Definiții

15.

Cererea de omologare

16.

Omologarea

17.

Cerințe cu privire la instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie al unui vehicul

18.

Conformitatea producției

19.

Penalități în caz de neconformitate a producției

20.

Modificarea și extinderea omologării unui tip de vehicul

21.

Încetarea definitivă a producției

22.

Numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea încercărilor de omologare și ale departamentelor administrative

ANEXE

Anexa 1A –

Caracteristici esențiale ale componentei GNC

Anexa 1B –

Caracteristici esențiale ale vehiculului, motorului și sistemului GNC

Anexa 2A –

Dispunerea mărcii de omologare de tip a componentei GNC

Anexa 2B –

Comunicare privind acordarea, extinderea, refuzul, retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de componentă GNC în temeiul Regulamentului nr. 110

Addendum –

Informații suplimentare cu privire la omologarea unui tip de componentă GNC în temeiul Regulamentului nr. 110

Anexa 2C –

Dispunerea mărcilor de omologare

Anexa 2D –

Comunicare privind acordarea, extinderea, refuzul, retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea sistemului GNC în temeiul Regulamentului nr. 110

Anexa 3 –

Butelie pentru gaz natural – Butelie de înaltă presiune pentru stocarea la bord a gazului natural, drept combustibil pentru autovehicule

Apendicele A –

Metode de încercare

Apendicele B –

(Nealocat)

Apendicele C –

(Nealocat)

Apendicele D –

Formulare de raport

Apendicele E –

Verificarea raporturilor de tensiune cu ajutorul mărcilor tensometrice

Apendicele F –

Metode de determinare a rezistenței la rupere

Apendicele G –

Instrucțiunile furnizate de constructorul containerului cu privire la manevrarea, utilizarea și inspecția buteliilor

Apendicele H –

Testare ecologică

Anexa 4A –

Dispoziții cu privire la omologarea supapei automate, a supapei de reținere, a supapei de limitare a presiunii, a dispozitivului de limitare a presiunii (cu declanșare termică), a supapei de exces de debit, a supapei manuale și a supapei de limitare a presiunii (cu declanșare manometrică)

Anexa 4B –

Dispoziții cu privire la omologarea conductelor sau furtunurilor flexibile de combustibil

Anexa 4C –

Dispoziții cu privire la omologarea filtrului GNC

Anexa 4D –

Dispoziții cu privire la omologarea regulatorului de presiune

Anexa 4E –

Dispoziții cu privire la omologarea senzorilor de presiune și de temperatură

Anexa 4F –

Dispoziții cu privire la omologarea stației de umplere

Anexa 4G –

Dispoziții cu privire la omologarea regulatorului pentru debitul de gaz și/sau amestecător gaz/aer sau injector

Anexa 4H –

Dispoziții cu privire la omologarea unității de control electronic

Anexa 5 –

Proceduri de încercare

Anexa 5A –

Încercare la suprapresiune (Încercare de rezistență)

Anexa 5B –

Încercare de scurgere externă

Anexa 5C –

Încercare de scurgere internă

Anexa 5D –

Încercare de compatibilitate cu GNC

Anexa 5E –

Încercare de rezistență la coroziune

Anexa 5F –

Rezistență la căldură uscată

Anexa 5G –

Afectarea ozonului

Anexa 5H –

Ciclu de încercare a temperaturii

Anexa 5I –

Ciclu de încercare a presiunii aplicabil numai în cazul buteliilor (a se vedea anexa 3)

Anexa 5J –

(Nealocat)

Anexa 5K –

(Nealocat)

Anexa 5L –

Încercare de durabilitate (Funcționare continuă)

Anexa 5M –

Încercare distructivă/de spargere aplicabilă numai în cazul buteliilor (a se vedea anexa 3)

Anexa 5N –

Încercarea rezistenței la vibrații

Anexa 5O –

Temperaturi de operare

Anexa 6 –

Dispoziții cu privire la marca de identificare a GNC în cazul vehiculelor de serviciu public

1. DOMENIU DE APLICARE

Prezentul regulament se aplică în cazul:

1.1.	Partea I.	Componentelor specifice pentru vehiculele din categoria M și N (1) care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie
1.2.	Partea II.	Vehiculelor din categoria M și N (1) cu privire la instalarea componentelor specifice, pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) pentru propulsie, a unui tip omologat.

2. DEFINIȚIA ȘI CLASIFICAREA COMPONENTELOR

Componentele GNC destinate utilizării la vehicule se clasifică conform funcției și presiunii de lucru, în conformitate cu figura 1-1.

Clasa 0	Piesele de înaltă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 3 MPa și până la 26 MPa.
Clasa 1	Piesele cu presiune medie, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa).
Clasa 2	Piesele de joasă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 20 kPa și până la 450 kPa.
Clasa 3	Piesele cu presiune medie, cum sunt supapele de siguranță sau protejate de o supapă de siguranță, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa).
Clasa 4	Piesele în contact cu gazul, supuse unei presiuni mai mici de 20 kPa.

O componentă poate fi alcătuită din mai multe piese, fiecare fiind clasificată în clasa sa conform funcției și presiunii maxime de lucru.

2.1. „Presiune” înseamnă presiunea relativă în raport cu presiunea atmosferică, cu excepția altor specificații.

2.1.1.

„Presiune de serviciu” înseamnă presiunea stabilită la o temperatură uniformă a gazului de15 °C.

2.1.2.

„Presiune de încercare” înseamnă presiunea la care este adusă o componentă în timpul încercării de acceptare.

2.1.3.

„Presiune de lucru” înseamnă presiunea maximă la care o componentă este concepută pentru a fi supusă și care este baza în vederea determinării rezistenței componentei respective.

2.1.4.

„Temperaturi de funcționare” înseamnă valorile maxime din gamele de temperatură, indicate în anexa 5O, la care se asigură funcționarea sigură și optimă a componentei specifice și pentru care aceasta a fost proiectată și omologată.

2.2. „Componentă specifică” înseamnă:

(a)	container (sau butelie);

(b)	accesorii montate pe butelie;

(c)	regulator de presiune;

(d)	supapă automată;

(e)	supapă manuală;

(f)	instalație de alimentare cu gaz;

(g)	reglor pentru debitul de gaz;

(h)	conductă flexibilă de combustibil;

(i)	conductă rigidă de combustibil;

(j)	stație de umplere sau recipient de înmagazinare;

(k)	supapă de reținere sau supapă de reținere;

(l)	supapă de reducere a presiunii (supapă de evacuare);

(m)	dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșare termică);

(n)

filtru;

(o)	senzor/indicator de presiune sau temperatură;

(p)	supapă de exces de debit;

(q)	supapă de serviciu;

(r)	unitate de control electronic;

(s)	carcasă etanșă la gaze;

(t)	garnitură;

(u)	furtun de ventilație;

(v)	dispozitiv de limitare a presiunii (DLP) (cu declanșare manometrică).

2.2.1. Multe din componentele mai sus menționate se pot combina sau monta împreună ca o componentă „multifuncțională”.

Fig. 1-1

Schema debitului pentru clasificarea compușilor GNC STOP

Figura 1-2

Încercări aplicabile unor clase specifice de componente (cu excepția buteliilor)

Încercare a caracteristicilor de funcționare

Încercarea rezistenței la suprapresiune

Încercare de scurgere

(externă)

Încercare de scurgere

(internă)

Funcționare continuă Încercare de durabilitate

Rezistență la coroziune

Îmbătrânire la ozon

Compatibilitatea cu GNC

Rezistența la vibrații

Rezistența la căldură uscată

Anexa 5A

Anexa 5B

Anexa 5C

Anexa 5L

Anexa 5E

Anexa 5G

Anexa 5D

Anexa 5N

Anexa 5F

Clasa 0

Clasa 1

Clasa 2

Clasa 3

Clasa 4

X	=	Se aplică
O	=	Nu este cazul
A	=	După caz

2.3. „Container” (sau butelie) înseamnă orice recipient utilizat pentru depozitarea gazului natural comprimat.

2.3.1. Un container poate fi:

GNC-1	metal;
GNC-2	strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (fretat);
GNC-3	strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (bobinat);
GNC-4	filament continuu impregnat cu rășină, cu garnitură nemetalică (toți compușii).

2.4. „Tip de container” înseamnă rezervoarele care nu diferă în ceea ce privește dimensiunile și caracteristicile materiale specificate în anexa 3.

2.5. „Accesorii montate pe container” înseamnă următoarele componente (fără a se limita la acestea), separate sau combinate, când sunt montate pe container:

2.5.1.

supapă manuală;

2.5.2.

senzor/indicator de presiune;

2.5.3.

supapă de limitare a presiunii (supapă de evacuare);

2.5.4.

dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșare termică);

2.5.5.

supapă automată a buteliei;

2.5.6.

supapă de exces de debit;

2.5.7.

carcasă etanșă la gaze.

2.6. „Supapă” înseamnă un dispozitiv prin care se poate controla debitul unui fluid.

2.7. „Supapă automată” înseamnă o supapă care nu este operată manual.

2.8. „Supapă automată a buteliei” înseamnă o supapă automată fixată strâns pe butelia care controlează debitul gazului la sistemul de carburant. Supapa automată a buteliei mai este denumită și supapă de serviciu cu telecomandă.

2.9. „Supapă de reținere” înseamnă o supapă automată care lasă gazul să curgă într-o singură direcție.

2.10. „Supapă de exces de debit” (dispozitiv de limitare a excesului de debit) înseamnă un dispozitiv care se oprește automat sau limitează debitul de gaz când acesta depășește valoarea stabilită în proiectare.

2.11. „Supapă manuală” înseamnă o supapă manuală fixată rigid pe butelie.

2.12. „Supapă de limitare a presiunii (supapă de descărcare)” înseamnă un dispozitiv care împiedică depășirea presiunii prestabilite din amonte.

2.13. „Supapă de serviciu” înseamnă o supapă de izolare, închisă numai în timpul depanării vehiculului.

2.14. „Filtru” înseamnă un ecran protector care înlătură reziduurile din fluxul de gaz.

2.15. „Garnitură” înseamnă un conector utilizat în instalația de conducte, de țevi sau în sistemul de furtunuri.

2.16. Conducte de combustibil

2.16.1.

„Conducte flexibile de combustibil” înseamnă furtunuri sau conducte flexibile prin care curge debitul de gaze naturale.

2.16.2.

„Conducte rigide de combustibil” înseamnă conducte care nu au fost proiectate să fie flexibile în condiții normale de lucru și prin care curge debitul de gaze naturale.

2.17. „Instalație de alimentare cu gaz” înseamnă instalație pentru introducerea combustibilului gazos în conducta de admisie a motorului (carburator sau injector).

2.17.1.

„Amestecător gaz/aer” înseamnă o instalație pentru amestecarea combustibilului gazos și a aerului de admisie pentru motor.

2.17.2.

„Injector pentru gaz” înseamnă o instalație pentru introducerea combustibilului gazos în motor sau în sistemul de admisie aferent.

2.18. „Reglor pentru debitul de gaz” înseamnă un dispozitiv pentru reglarea debitului de gaz, instalat sub regulatorul de presiune, care controlează debitul de gaz către motor.

2.19. „Carcasă etanșă la gaze” înseamnă un dispozitiv care evacuează scurgerile de gaz în afara vehiculului și care include furtunul de ventilație pentru gaz.

2.20. „Indicator de presiune” înseamnă un dispozitiv presurizat care indică presiunea gazului.

2.21. „Regulator de presiune” înseamnă un dispozitiv utilizat pentru a controla presiunea de distribuție a combustibilului gazos către motor.

2.22. „Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșare termică)” înseamnă un dispozitiv de unică folosință, declanșat de temperatura excesivă, care evacuează gazul pentru a împiedica spargerea buteliei.

2.23. „Stație de umplere sau recipient de înmagazinare” înseamnă un dispozitiv montat în exteriorul sau interiorul vehiculului (compartimentul motorului) utilizat pentru a umple containerul în stația de umplere.

2.24. „Unitate de control electronic (alimentare cu GNC)” înseamnă un dispozitiv care controlează necesarul de gaz pentru motor și alți parametri ai motorului și care închide automat supapa automată, din motive de siguranță.

2.25. „Tipul componentelor” conform punctelor 2.6-2.23 de mai sus înseamnă componentele care nu diferă în aspectele esențiale precum materialele, presiunea de lucru și temperaturile de funcționare.

2.26. „Tip de unitate de control electronic” conform punctului 2.24 înseamnă componentele care nu diferă în aspectele esențiale precum principiile de bază ale programelor de calculator, cu excepția unor modificări minore.

2.27. „Dispozitiv de limitare a presiunii (DLP) (cu declanșare manometrică) (acest dispozitiv este denumit uneori «disc de siguranță» ”) înseamnă un dispozitiv de unică folosință declanșat de o presiune excesivă care împiedică depășirea unei presiuni prestabilite în amonte de dispozitiv.

PARTEA I

OMOLOGAREA COMPONENTELOR SPECIFICE PENTRU AUTOVEHICULELE CARE UTILIZEAZĂ GAZ NATURAL COMPRIMAT (GNC) ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE

3. CEREREA DE OMOLOGARE

3.1. Cererea de omologare a componentei specifice sau multifuncționale se depune de posesorul denumirii sau al mărcii comerciale sau de reprezentantul autorizat al acestuia.

3.2. Cererea trebuie să fie însoțită de documentele menționate în continuare în trei copii și de următoarele date:

3.2.1.

descrierea vehiculului, conținând toate datele corespunzătoare menționate în anexa 1A la prezentul regulament;

3.2.2.

o descriere detaliată a tipului componentei specificate;

3.2.3.

o schiță a componentei specifice, suficient de detaliată și la scară adecvată;

3.2.4.

verificarea respectării specificațiilor stabilite la punctul 6 din prezentul regulament.

3.3. La cererea serviciului tehnic responsabil cu desfășurarea încercărilor de omologare, se pun la dispoziție eșantioane ale componentei specifice. La cerere se furnizează eșantioane suplimentare (maximum 3).

3.3.1. În timpul preproducției containerelor [n] (*1), la fiecare 50 de bucăți (serie de calificare) containerele sunt supuse încercărilor nedistructive din anexa 3.

4. MARCAJE

4.1. Eșantionul componentei specifice înaintate spre omologare trebuie să poarte marca sau numele comercial al constructorului și tipul, inclusiv cel cu privire la denumirea temperaturilor de funcționare („M” sau „C” pentru temperaturile moderate sau reci, după caz); iar în cazul furtunurilor flexibile, se indică de asemenea luna și anul de fabricație; acest indicator trebuie să fie citeț și indelebil.

4.2. Toate componentele trebuie să aibă un spațiu suficient pentru a primi marca de omologare; acest spațiu se indică în schițele menționate la punctul 3.2.3 de mai sus.

4.3. Fiecare container trebuie să prezinte placa de identificare cu următoarele informații lizibile și de neșters:

(a)	numărul de serie;

(b)	capacitatea în litri;

(c)	marca „GNC”;

(d)	presiunea de funcționare/presiunea de încercare [MPa];

(e)	masa (kg);

(f)	anul și luna omologării (ex.: 96/01);

(g)	marca de omologare în conformitate cu punctul 5.4.

5. OMOLOGAREA

5.1. În cazul în care eșantioanele componentei înaintate spre omologare îndeplinesc cerințele de la punctele 6.1-6.11 din prezentul regulament, se acordă omologarea tipului componentei.

5.2. Fiecare tip de componentă sau componentă multifuncțională comportă atribuirea unui număr de omologare. Primele două cifre ale acestuia (în prezent 00, corespunzătoare regulamentului în forma sa originală) indică seria de amendamente care cuprind cele mai recente amendamente tehnice majore la regulament în momentul eliberării omologării. Aceeași parte contractantă nu poate să atribuie același număr alfanumeric unui alt tip de componentă.

5.3. Comunicarea privind acordarea, refuzul sau extinderea omologării unui tip de componentă GNC în temeiul prezentului regulament se notifică părților acordului care aplică prezentul regulament, cu ajutorul unei fișe conforme cu modelul din anexa 2B la prezentul regulament.

5.4. Pe toate componentele conforme unui tip omologat în conformitate cu prezentul regulament, pe lângă marca indicată la punctele 4.1-4.3 se aplică, în mod vizibil, într-un loc indicat la punctul 4.2 de mai sus, o marcă de omologare internațională, compusă din:

5.4.1.

Un cerc în interiorul căruia se află litera „E”, urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (2).

5.4.2.

Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, de o liniuță și de numărul de omologare, plasate la dreapta cercului prevăzut la punctul 5.4.1. Acest număr de omologare este compus din numărul de omologare de tip al componentei care apare pe certificatul completat pentru acest tip (a se vedea punctul 5.2 și anexa 2B) precedat de două cifre care indică secvența ultimei serii de amendamente la prezentul regulament.

5.5. Marca de omologare trebuie să fie lizibilă și de neșters.

5.6. Anexa 2A la prezentul regulament oferă exemple de amplasare a mărcii de omologare de mai sus.

6. SPECIFICAȚII CU PRIVIRE LA COMPONENTELE GNC

6.1. Dispoziții generale

6.1.1. Componentele specifice ale vehiculelor care utilizează GNC în sistemul de propulsie trebuie să funcționeze în condiții corecte și sigure, în conformitate cu prezentul regulament.

Materialele componentelor care sunt în contact cu GNC trebuie să fie compatibile cu acesta (a se vedea anexa 5D).

Părțile componentei a căror funcționare corectă și sigură poate fi influențată de GNC, presiunea înaltă sau vibrații trebuie să fie supuse procedurilor de încercare aferente, descrise în anexele la prezentul regulament. Trebuie să se îndeplinească în special dispozițiile de la punctele 6.2-6.11.

Componentele specifice ale vehiculelor care utilizează GNC în sistemul de propulsie trebuie să respecte cerințele cu privire la compatibilitatea electromagnetică aferentă (CEM) în conformitate cu Regulamentul nr. 10, seria 02 de amendamente, sau echivalent.

6.2. Dispoziții cu privire la containere

6.2.1. Containerele pentru GNC trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexa 3 la prezentul regulament.

6.3. Dispoziții cu privire la componentele montate pe container

6.3.1. Containerul trebuie să fie echipat cu următoarele componente, cel puțin, care pot fi separate sau combinate:

6.3.1.1.

supapă manuală;

6.3.1.2.

supapă automată a buteliei;

6.3.1.3.

dispozitiv de reducere a presiunii;

6.3.1.4.

dispozitiv de limitare a excesului de debit.

6.3.2. Containerul poate fi echipat cu o carcasă etanșă la gaze, dacă este cazul.

6.3.3. Componentele menționate la punctele 6.3.1-6.3.2 de mai sus trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexa 4 la prezentul regulament.

6.4-6.11. Dispoziții cu privire la alte componente

Componentele indicate trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexele menționate în tabelul de mai jos:

Punctul	Componentă	Anexă
6.4	Supapă automată Supapă de sens unic sau de reținere Supapă de limitare a presiunii Dispozitiv de limitare a presiunii (cu declanșator termic) Supapă de exces de debit Dispozitiv de limitare a presiunii (cu declanșare manometrică)	4A
6.5	Furtun-conductă flexibilă de combustibil	4B
6.6	Filtru GNC	4C
6.7	Regulatorul de presiune	4D
6.8	Senzori de presiune și temperatură	4E
6.9	Stație de umplere sau recipient de înmagazinare	4F
6.10	Reglor pentru debitul de gaz și amestecător gaz/aer sau injector	4G
6.11	Unitatea de control electronic	4H

7. MODIFICĂRILE UNUI TIP DE COMPONENTĂ GNC ȘI EXTINDEREA OMOLOGĂRII

7.1. Orice modificare a unui tip de componentă GNC trebuie să fie adusă la cunoștința departamentului administrativ care a omologat tipul respectiv. Departamentul poate să:

7.1.1.

considere că este puțin probabil ca modificările făcute să aibă un efect negativ considerabil și că respectiva componentă se conformează în continuare cerințelor; sau

7.1.2.

stabilească dacă autoritățile competente trebuie să dispună o reîncercare parțială sau completă.

7.2. Confirmarea sau respingerea omologării, cu specificația modificărilor, trebuie să fie comunicată părților contractante ale acordului care aplică prezentul regulament, prin procedura menționată la punctul 5.3 de mai sus.

7.3. Autoritățile competente care acordă extinderea omologării trebuie să atribuie un număr de serie fiecărei comunicări redactate pentru extinderea respectivă.

8. (Nealocat)

9. CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

Procedurile de conformitate a producției trebuie să fie în conformitate cu cele prevăzute în acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) cu următoarele cerințe:

9.1.	Fiecare container trebuie să fie testat la o presiune minimă de 1.5 ori presiunea de lucru în conformitate cu prevederile din anexa 3 la prezentul regulament.

9.2.	Încercarea de spargere sub presiune hidraulică, în conformitate cu punctul 3.2 din anexa 3, se efectuează pentru fiecare serie compusă din maxim 200 containere fabricate cu aceeași serie de materiale prime.

9.3.	Fiecare ansamblu de conducte flexibile de combustibil, aplicat la presiune înaltă și medie (clasa 0, 1) în conformitate cu Clasificarea descrisă la punctul 2 din prezentul regulament, trebuie să fie testat la o presiune de două ori mai mare față de presiunea de lucru.

10. PENALITĂȚI ÎN CAZ DE NECONFORMITATE A PRODUCȚIEI

10.1. Omologarea acordată în ceea ce privește un tip de componentă în temeiul prezentului regulament se poate retrage în cazul în care cerințele stabilite la punctul 9 nu sunt respectate.

10.2. În cazul în care o parte contractantă a acordului care aplică prezentul regulament retrage o omologare acordată anterior, aceasta trebuie de îndată să aducă la cunoștință acest fapt celeilalte părți contractante care aplică prezentul regulament printr-o comunicare conform modelului din anexa 2B din prezentul regulament.

11. (Nealocat)

12. ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul omologării încetează în întregime să fabrice tipul de componentă omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta trebuie să informeze în acest sens autoritatea care a acordat omologarea. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează în acest sens celelalte părți ale acordului care aplică prezentul regulament printr-o comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2B din prezentul regulament.

13. NUMELE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU DESFĂȘURAREA TESTELOR DE OMOLOGARE ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

Părțile acordului care aplică prezentul regulament trebuie să comunice secretariatului Națiunilor Unite numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea încercărilor de omologare și ale departamentelor administrative care acordă omologarea și cărora le sunt trimise formularele care atestă omologarea, extinderea, respingerea sau retragerea omologării, eliberate în alte țări.

PARTEA II

OMOLOGAREA VEHICULELOR ÎN CEEA CE PRIVEȘTE INSTALAREA COMPONENTELOR SPECIFICE ALE UNUI TIP OMOLOGAT PENTRU UTILIZAREA GAZULUI NATURAL COMPRIMAT (GNC) ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE

14. DEFINIȚII

14.1. În sensul părții II din prezentul regulament:

14.1.1.

„Omologarea vehiculului” înseamnă omologarea unui tip de vehicul din categoriile M și N în ceea ce privește sistemul său de GNC ca echipament original pentru utilizare în sistemul de propulsie;

14.1.2.

„Tipul vehiculului” reprezintă vehiculele echipate cu componente specifice pentru utilizarea GNC în sistemul de propulsie, care nu diferă în ceea ce privește următoarele condiții:

14.1.2.1.

constructorul;

14.1.2.2.

denumirea tipului stabilită de constructor;

14.1.2.3.

aspectele esențiale de proiectare și construcție:

14.1.2.3.1.

șasiu/planșeu (diferențe evidente și fundamentale);

14.1.2.3.2.

instalarea echipamentului GNC (diferențe evidente și fundamentale).

14.1.3.

„Sistemul GNC” înseamnă un ansamblu de componente (container/containere sau butelie/butelii, supape, conducte flexibile de combustibil etc.) și piesele de legătură (conducte rigide de combustibil, garniturile țevilor etc.) montate pe autovehiculele care utilizează GNC în sistemul de propulsie.

15. CEREREA DE OMOLOGARE

15.1. Cererea de omologare a unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie se depune de constructor sau de reprezentantul autorizat al acestuia.

15.2. Cererea trebuie să fie însoțită de documentele menționate în continuare în trei copii: descrierea vehiculului, conținând toate datele corespunzătoare menționate în anexa 1B la prezentul regulament.

15.3. Un vehicul reprezentativ pentru tipul de vehicul supus omologării este trimis serviciului tehnic responsabil cu desfășurarea încercărilor de omologare.

16. OMOLOGAREA

16.1. În cazul în care, în temeiul prezentului regulament, vehiculul supus omologării este echipat cu toate componentele specifice necesare pentru utilizarea gazelor naturale comprimate în sistemul de propulsie și îndeplinește cerințele de la punctul 17 de mai jos, se acordă omologarea tipului respectiv de vehicul.

16.2. Fiecare tip de vehicul omologat comportă atribuirea unui număr de omologare. Primele două cifre ale acestuia indică seria de amendamente care cuprind cele mai recente amendamente tehnice majore la regulament în momentul eliberării omologării.

16.3. Comunicarea privind acordarea, refuzul sau extinderea omologării unui tip de vehicul GNC în temeiul prezentului regulament se notifică părților acordului care aplică prezentul regulament, cu ajutorul unei fișe conforme cu modelul din anexa 2D la prezentul regulament.

16.4. Pe fiecare tip de vehicul omologat în conformitate cu prezentul regulament, se aplică, în mod vizibil și într-un loc accesibil indicat în fișa de omologare menționată la punctul 16.2 de mai sus, o marcă de omologare internațională, compusă din:

16.4.1.

Un cerc în interiorul căruia se află litera „E”, urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (3).

16.4.2.

Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, de o liniuță și de numărul de omologare, plasate la dreapta cercului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.5. În cazul în care vehiculul este conform cu un vehicul omologat în conformitate cu unul sau mai multe regulamente anexă la acord, în țara care a acordat omologarea în conformitate cu prezentul regulament, nu este necesară repetarea simbolului prevăzut la punctul 16.4.1; într-un astfel de caz, numerele regulamentelor, ale omologării și simbolurile adiționale pentru toate regulamentele în conformitate cu care s-a acordat omologarea în țara care a acordat omologarea în temeiul prezentului regulament sunt înscrise unul sub altul, în dreapta simbolului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.6. Marca de omologare trebuie să fie lizibilă și de neșters.

16.7. Marca de omologare se amplasează pe placa cu caracteristicile vehiculului, sau în apropierea acesteia.

16.8. Anexa 2C la prezentul regulament oferă exemple de amplasare a mărcii de omologare de mai sus.

17. CERINȚE CU PRIVIRE LA INSTALAREA COMPONENTELOR SPECIFICE PENTRU UTILIZAREA GAZULUI NATURAL COMPRIMAT ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE AL UNUI VEHICUL

17.1. Generalități

17.1.1. Sistemul GNC al vehiculului trebuie să funcționeze în condiții optime și sigure la presiunea de lucru și temperaturile de funcționare pentru care acesta a fost proiectat și omologat.

17.1.2. Toate componentele sistemului trebuie să dețină omologare de tip, în temeiul părții I din prezentul regulament.

17.1.3. Materialele utilizate în sistem trebuie să fie adecvate utilizării cu GNC.

17.1.4. Toate componentele sistemului trebuie să fie fixate corespunzător.

17.1.5. Sistemul GNC nu trebuie să prezinte scurgeri, de exemplu să nu aibă bule de aer timp de 3 minute.

17.1.6. Sistemul GNC se instalează astfel încât să ofere protecție maximă la avarii, cum ar fi avariile cauzate de mișcarea componentelor vehiculului, coliziune, pietriș, sau de încărcarea și descărcarea vehiculului sau deplasarea încărcăturilor respective.

17.1.7. La sistemul GNC nu se conectează alte dispozitive în afara celor strict necesare pentru funcționarea corespunzătoare a motorului unui autovehicul.

17.1.7.1. Fără a ține seama de dispozițiile punctului 17.1.7, vehiculele pot fi echipate cu un sistem de încălzire pentru a încălzi compartimentul de pasageri și/sau suprafața de sarcină conectată la sistemul GNC.

17.1.7.2. Sistemul de încălzire specificat la punctul 17.1.7.1 este admis în cazul în care, conform serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea încercărilor de omologare de tip, sistemul de încălzire este protejat în mod corespunzător și nu afectează funcționarea necesară a sistemului GNC normal.

17.1.8. Identificarea vehiculelor alimentate cu GNC din categoriile M2 și M3 (4).

17.1.8.1. Vehiculele din categoriile M2 și M3 echipate cu un sistem GNC trebuie să prezinte o placă în conformitate cu dispozițiile din anexa 6.

17.1.8.2. Placa se instalează în partea din față și din spate a vehiculelor din categoria M2 sau M3 și pe exteriorul portierelor, în partea dreaptă a mâinii.

17.2. Cerințe suplimentare

17.2.1. Nici o componentă a sistemului GNC, și nici un material de protecție care face parte din componenta respectivă nu trebuie să depășească conturul vehiculului, cu excepția stației de umplere, în cazul în care aceasta nu depășește punctul de fixare cu mai mult de 10 mm.

17.2.2. Nici o componentă a sistemului GNC nu trebuie să fie situată la mai puțin de 100 mm de eșapament sau altă sursă de căldură similară, cu excepția cazului în care astfel de componente sunt protejate de căldură în mod corespunzător.

17.3. Sistemul GNC

17.3.1. Un sistem GNC trebuie să conțină cel puțin următoarele componente:

17.3.1.1.

container/containere sau butelie/butelii;

17.3.1.2.

indicator de presiune sau indicator al nivelului de combustibil;

17.3.1.3.

dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic);

17.3.1.4.

supapă automată a buteliei;

17.3.1.5.

supapă manuală;

17.3.1.6.

regulator de presiune;

17.3.1.7.

reglor pentru debitul de gaz;

17.3.1.8.

dispozitiv de limitare a excesului de debit;

17.3.1.9.

instalație de alimentare cu gaz;

17.3.1.10.

stație de umplere sau recipient de înmagazinare;

17.3.1.11.

conductă flexibilă de combustibil;

17.3.1.12.

conductă rigidă de combustibil;

17.3.1.13.

unitate de control electronic;

17.3.1.14.

garnituri;

17.3.1.15.

carcasă etanșă la gaze pentru componentele instalate în portbagaj și compartimentul de pasageri. În cazul în care carcasa etanșă la gaze este distrusă în incendiu, dispozitivul de limitare a presiunii poate fi acoperit de carcasa etanșă la gaze.

17.3.2. De asemenea, sistemul GNC poate include următoarele componente:

17.3.2.1.

supapă de reținere sau supapă unisens;

17.3.2.2.

supapă de limitare a presiunii;

17.3.2.3.

filtru GNC;

17.3.2.4.

senzori de presiune și/sau temperatură;

17.3.2.5.

sistem de selecție a combustibilului și sistem electric;

17.3.2.6.

DLP (cu declanșare manometrică).

17.3.3. Se poate combina o supapă adițională cu reglatorul de presiune.

17.4. Instalarea containerului

17.4.1. Containerul se instalează permanent în vehicul și nu în compartimentul motorului.

17.4.2. Containerul se instalează astfel încât să nu existe nici un contact între metale, cu excepția punctelor de fixare ale containerului/containerelor.

17.4.3. Când vehiculul este gata de utilizare, containerul pentru combustibil nu trebuie să fie cu mai puțin de 200 mm deasupra suprafeței drumului.

17.4.3.1. Dispozițiile de la punctul 17.4.3 nu se aplică în cazul în care containerul este protejat corespunzător, în partea din față și în părțile laterale și nici o componentă a sa nu este situată mai jos de structura sa protectoare.

17.4.4. Containerul/containerele sau butelia/buteliile pentru combustibil trebuie să fie montate și fixate astfel încât următoarele accelerații să poată fi absorbite (fără a cauza avarii) atunci când containerele sunt pline:

Vehicule din categoriile M1 și N1:

(a)	20 g în direcția deplasării

(b)	8 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

Vehicule din categoriile M2 și N2:

(a)	10 g în direcția deplasării

(b)	5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

Vehicule din categoriile M3 și N3:

(a)	6,6 g în direcția deplasării

(b)	5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

În locul încercării practice se poate utiliza o metodă de calcul, în cazul în care solicitantul omologării îi poate demonstra echivalența spre convingerea serviciului tehnic.

17.5. Accesorii montate pe container/containere sau butelie/butelii:

17.5.1. Supapă automată

17.5.1.1. Se instalează o supapă automată a buteliei direct pe fiecare container.

17.5.1.2. Supapa automată a buteliei se operează astfel încât alimentarea cu carburant să fie întreruptă când motorul este oprit, indiferent de poziția comutatorului de aprindere și trebuie să rămână închisă pe perioada nefuncționării motorului. Se admite un timp de întârziere de 2 secunde pentru diagnostic.

17.5.2. Dispozitiv de reducere a presiunii

17.5.2.1. Dispozitivul de reducere a presiunii (cu declanșator termic) se montează pe containerul/containerele pentru combustibil astfel încât să se poată evacua în carcasa etanșă la gaze, în cazul în care aceasta îndeplinește cerințele de la punctul 17.5.5.

17.5.3. Supapă de exces de debit pe container

17.5.3.1. Dispozitivul de limitare a excesului de debit se poate monta în containerul/containerele pentru combustibil de pe supapa automată a buteliei.

17.5.4. Supapă manuală

17.5.4.1. Supapa manuală se fixează strâns pe butelia care poate fi înglobată în supapa automată a buteliei.

17.5.5. Carcasă etanșă la gaze pe container/containere

17.5.5.1. O carcasă etanșă la gaze pe garniturile containerului/containerelor, care îndeplinește cerințele punctelor 17.5.5.2-17.5.5.5 se montează pe containerul pentru combustibil, cu excepția cazului în care containerul (containerele) este instalat în exteriorul vehiculului.

17.5.5.2. Carcasa etanșă la gaze trebuie să fie în legătură deschisă cu aerul, printr-un furtun de racord și de trecere, unde este cazul, care trebuie să fie rezistent la GNC.

17.5.5.3. Orificiul de ventilație al carcasei etanșe la gaze nu trebuie să se evacueze într-un arc de roată, nici să fie îndreptată spre o sursă de încălzire cum ar fi eșapamentul.

17.5.5.4. Orice furtun de racord și de trecere din partea de jos a caroseriei autovehiculului pentru ventilația carcasei etanșe la gaze trebuie să aibă un spațiu liber de cel puțin 450 mm2.

17.5.5.5. Carcasa de pe garniturile containerului/containerelor și furtunurile de racord trebuie să fie etanșe la gaze, la o presiune de 10 kPa fără deformări permanente. În acest caz este permisă o scurgere care nu depășește 100 cm3 pe oră.

17.5.5.6. Furtunul de legătură trebuie să fie fixat prin inele de prindere sau alte mijloace la carcasa etanșă la gaze și de trecere, pentru a asigura formarea unei îmbinări etanșe la gaze.

17.5.5.7. Carcasa etanșă la gaze trebuie să conțină toate componentele instalate în portbagaj sau compartimentul de pasageri.

17.5.6. DLP (cu declanșare manometrică).

17.5.6.1. DLP (cu declanșare manometrică) este activat și evacuează gazul independent de DLP (cu declanșare termică).

17.5.6.2. Dispozitivul de limitare a presiunii (cu declanșare manometrică) se montează pe containerul/containerele pentru combustibil astfel încât să se poată evacua în carcasa etanșă la gaze, în cazul în care aceasta îndeplinește cerințele de la punctul 17.5.5.

17.6. Conducte rigide și flexibile de combustibil

17.6.1. Conductele rigide de combustibil trebuie să fie făcute dintr-un material fără sudură: din oțel inoxidabil sau din oțel cu strat rezistent la coroziune.

17.6.2. Conducta rigidă de combustibil poate fi înlocuită de o conductă flexibilă de combustibil în cazul utilizării în clasa 0, 1 sau 2.

17.6.3. Conducta flexibilă de combustibil trebuie să îndeplinească cerințele din anexa 4B la prezentul regulament.

17.6.4. Conductele rigide de combustibil trebuie să fie fixate astfel încât să nu fie supuse vibrațiilor sau tensiunilor.

17.6.5. Conductele flexibile de combustibil trebuie să fie fixate astfel încât să nu fie supuse vibrațiilor sau tensiunilor.

17.6.6. La punctul de fixare, conducta rigidă sau flexibilă trebuie să fie astfel fixată încât să nu existe contacte între metal.

17.6.7. Conducta de gaze rigidă și flexibilă nu trebuie să fie situată în punctele de ridicare cu cricul.

17.6.8. Conductele de combustibil de pe canale trebuie să fie echipate cu material de protecție.

17.7. Garniturile sau racordurile de gaz dintre componente

17.7.1. Nu se permit îmbinările prin lipire și îmbinările cu strângere de tip secțiune plină.

17.7.2. Tuburile din oțel inoxidabil trebuie să fie conectate cu ajutorul garniturilor din oțel inoxidabil.

17.7.3. Blocurile de distribuție trebuie să fie produse din material rezistent la coroziune.

17.7.4. Conductele rigide de combustibil se conectează la îmbinările corespunzătoare, de exemplu, îmbinările cu strângere din două piese, la tuburile din oțel și îmbinările în formă de măsline coniforme pe ambele laturi.

17.7.5. Numărul de îmbinări trebuie să fie limitat la numărul minim.

17.7.6. Toate îmbinările trebuie să fie făcute în locuri accesibile în vederea inspecției.

17.7.7. Conductele de combustibil care traversează un compartiment de pasageri sau portbagaj închis nu trebuie să depășească lungimea necesară și trebuie să fie protejate în orice caz printr-o carcasă etanșă la gaze.

17.7.7.1. Dispozițiile de la punctul 17.7.7 nu se aplică vehiculelor din categoria M2 sau M3 unde conductele și racordurile de combustibil sunt echipate cu un manșon rezistent la GNC și în legătură deschisă cu aerul.

17.8. Supapă automată

17.8.1. O supapă automată adițională se poate instala în conducta de combustibil, cât mai aproape posibil de regulatorul de presiune.

17.9. Stație de umplere sau recipient de înmagazinare

17.9.1. Stația de umplere trebuie să fie imobilizată la rotire și protejată de praf și apă.

17.9.2. În cazul în care containerul cu GNC este instalat în compartimentul de pasageri sau într-un compartiment închis (de bagaje), stația de umplere trebuie să fie situată în afara vehiculului sau în compartimentul motorului.

17.9.3. Pentru vehicule din clasele M1 și N1 unitatea de umplere (rezervorul) este conformă specificațiilor din desenul prezentat în figura 1 din anexa 4F (5).

17.9.4. Pentru vehiculele din categoriile M2, M3, N2 și N3, unitatea de umplere (rezervorul) este conformă specificațiilor din desenul prezentat în figura 2 din anexa 4F sau specificațiilor din desenul prezentat în figura 1 din anexa 4F.

17.10. Sistem de selecție a combustibilului și sistem electric

17.10.1. Componentele electrice ale GNC trebuie să fie protejate de suprasarcini.

17.10.2. Vehiculele cu mai multe sisteme de combustibil trebuie să aibă un sistem de selecție care să asigure alimentarea motorului cu un singur combustibil în același timp, pentru mai mult de 5 secunde. „Vehiculele cu combustibili alternativi”, ce folosesc motorina în calitate de combustibil principal pentru aprinderea amestecului de gaz/aer, sunt permise în cazurile în care motoarele și vehiculele respective respectă standardele obligatorii cu privire la emisii.

17.10.3. Racordurile și componentele electrice din carcasa etanșă la gaze trebuie să fie astfel construite încât să nu producă scântei.

18. CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

18.1. Procedurile de conformitate a producției trebuie să fie în conformitate cu cele prevăzute în acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. PENALITĂȚI ÎN CAZ DE NECONFORMITATE A PRODUCȚIEI

19.1. Omologarea acordată în ceea ce privește un tip de vehicul în temeiul prezentului regulament se poate retrage în cazul în care cerințele stabilite la punctul 18 de mai sus nu sunt respectate.

19.2. În cazul în care o parte contractantă a acordului care aplică prezentul regulament retrage o omologare acordată anterior, aceasta trebuie de îndată să aducă la cunoștință acest fapt celeilalte părți contractante care aplică prezentul regulament printr-o comunicare conform modelului din anexa 2D din prezentul regulament.

20. MODIFICAREA ȘI EXTINDEREA OMOLOGĂRII UNUI TIP DE VEHICUL

20.1. Orice modificare cu privire la instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie al vehiculului trebuie să fie adusă la cunoștința departamentului administrativ care a omologat vehiculul respectiv. Departamentul poate:

20.1.1.

să considere că este puțin probabil ca modificările făcute să aibă un efect negativ considerabil și că în orice caz vehiculul se conformează în continuare cerințelor; sau

20.1.2.

să solicite serviciului tehnic care efectuează încercările rapoarte suplimentare ale încercărilor.

20.2. Confirmarea sau respingerea omologării, cu specificația modificărilor, trebuie să fie comunicată părților contractante ale acordului care aplică prezentul regulament, printr-un formular conform modelului din anexa 2D din prezentul regulament.

20.3. Autoritățile competente care acordă extinderea omologării trebuie să atribuie extinderii respective un număr de serie și să informeze în acest sens celelalte părți ale acordului 1958 care aplică prezentul regulament prin intermediul unei comunicări în conformitate cu modelul din anexa 2D din prezentul regulament.

21. ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul omologării încetează în întregime să fabrice tipul de vehicul omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta trebuie să informeze în acest sens autoritatea care a acordat omologarea. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează în acest sens celelalte părți ale acordului care aplică prezentul regulament printr-o comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2D din prezentul regulament.

22. NUMELE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU DESFĂȘURAREA TESTELOR DE OMOLOGARE ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

(1) În conformitate cu anexa 7 la Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3) (documentul TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2 astfel cum a fost modificată prin Modif.4).

(*1) A se specifica.

(2) 1 pentru Germania, 2 pentru Franța, 3 pentru Italia, 4 pentru Țările de Jos, 5 pentru Suedia, 6 pentru Belgia, 7 pentru Ungaria, 8 pentru Republica Cehă, 9 pentru Spania, 10 pentru Serbia, 11 pentru Regatul Unit, 12 pentru Austria, 13 pentru Luxemburg, 14 pentru Elveția, 15 (liber), 16 pentru Norvegia, 17 pentru Finlanda, 18 pentru Danemarca, 19 pentru România, 20 pentru Polonia, 21 pentru Portugalia, 22 pentru Federația Rusă, 23 pentru Grecia, 24 pentru Irlanda, 25 pentru Croația, 26 pentru Slovenia, 27 pentru Republica Slovacă, 28 pentru Belarus, 29 pentru Estonia, 30 (liber), 31 pentru Bosnia și Herțegovina, 32 pentru Letonia, 33 (liber), 34 pentru Bulgaria, 36 pentru Lituania, 37 pentru Turcia, 38 (liber), 39 pentru Azerbaidjan, 40 pentru Fosta Republică Iugoslavă a Macedoniei, 41 (liber), 42 pentru Comunitatea Europeană (omologările sunt acordate de către statele membre care utilizează marca lor proprie CEE), 43 pentru Japonia, 44 (liber), 45 pentru Australia, 46 pentru Ucraina, 47 pentru Africa de Sud, 48 pentru Noua Zeelandă, 49 pentru Cipru, 50 pentru Malta, 51 pentru Republica Coreea, 52 pentru Malaysia, 53 pentru Tailanda, 54 și 55 (libere) și 56 pentru Muntenegru. Numerele următoare se atribuie altor țări, în ordinea cronologică în care acestea ratifică sau aderă la Acordul privind adoptarea de specificații tehnice uniforme pentru vehicule cu roți, echipamente și componente care pot fi montate și/sau folosite la vehicule cu roți și condițiile pentru recunoașterea reciprocă a omologărilor acordate pe baza acestor specificații, iar numerele astfel atribuite se comunică părților contractante la acord de către secretarul general al Națiunilor Unite.

(3) 1 pentru Germania, 2 pentru Franța, 3 pentru Italia, 4 pentru Țările de Jos, 5 pentru Suedia, 6 pentru Belgia, 7 pentru Ungaria, 8 pentru Republica Cehă, 9 pentru Spania, 10 pentru Serbia, 11 pentru Regatul Unit, 12 pentru Austria, 13 pentru Luxemburg, 14 pentru Elveția, 15 (liber), 16 pentru Norvegia, 17 pentru Finlanda, 18 pentru Danemarca, 19 pentru România, 20 pentru Polonia, 21 pentru Portugalia, 22 pentru Federația Rusă, 23 pentru Grecia, 24 pentru Irlanda, 25 pentru Croația, 26 pentru Slovenia, 27 pentru Republica Slovacă, 28 pentru Belarus, 29 pentru Estonia, 30 (liber), 31 pentru Bosnia și Herțegovina, 32 pentru Letonia, 33 (liber), 34 pentru Bulgaria, 36 pentru Lituania, 37 pentru Turcia, 38 (liber), 39 pentru Azerbaidjan, 40 pentru Fosta Republică Iugoslavă a Macedoniei, 41 (liber), 42 pentru Comunitatea Europeană (omologările sunt acordate de către statele membre care utilizează marca lor proprie CEE), 43 pentru Japonia, 44 (liber), 45 pentru Australia, 46 pentru Ucraina, 47 pentru Africa de Sud, 48 pentru Noua Zeelandă, 49 pentru Cipru, 50 pentru Malta, 51 pentru Republica Coreea, 52 pentru Malaysia, 53 pentru Tailanda, 54 și 55 (libere) și 56 pentru Muntenegru. Numerele următoare se atribuie altor țări, în ordinea cronologică în care acestea ratifică sau aderă la Acordul privind adoptarea de specificații tehnice uniforme pentru vehicule cu roți, echipamente și componente care pot fi montate și/sau folosite la vehicule cu roți și condițiile pentru recunoașterea reciprocă a omologărilor acordate pe baza acestor specificații, iar numerele astfel atribuite se comunică părților contractante la acord de către secretarul general al Națiunilor Unite.

(4) În conformitate cu Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3), anexa 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2).

(5) În conformitate cu Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3), anexa 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2).

ANEXA 1A

CARACTERISTICI ESENȚIALE ALE COMPONENTEI GNC

(Nealocat)

1.2.4.5.1.

Descrierea sistemului:

1.2.4.5.2.

Regulator/regulatori de presiune: da/nu (1)

1.2.4.5.2.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.2.2.

Tip/tipuri:…

1.2.4.5.2.5.

Schițe: …

1.2.4.5.2.6.

Număr de puncte principale de reglaj …

1.2.4.5.2.7.

Descrierea principiului de reglare prin punctele principale de reglaj: …

1.2.4.5.2.8.

Număr de puncte de reglare a mersului în gol: …

1.2.4.5.2.9.

Descrierea principiilor de reglare prin punctele de reglare a mersului în gol: …

1.2.4.5.2.10.

Alte posibilități de reglare: dacă este cazul și care sunt acestea (descriere și schițe)

1.2.4.5.2.11.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.2.12.

Material: …

1.2.4.5.2.13.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.3.

Amestecător gaz/aer: da/nu (1)

1.2.4.5.3.1.

Număr: …

1.2.4.5.3.2.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.3.3.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.3.4.

Schițe: …

1.2.4.5.3.5.

Posibilități de reglare: …

1.2.4.5.3.6.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.3.7.

Material: …

1.2.4.5.3.8.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.4.

Reglor pentru debitul de gaz: da/nu (1)

1.2.4.5.4.1.

Număr: …

1.2.4.5.4.2.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.4.3.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.4.4.

Schițe: …

1.2.4.5.4.5.

Posibilități de reglare (descriere):

1.2.4.5.4.6.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.4.7.

Material: …

1.2.4.5.4.8.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.5.

Injector/injectoare pentru gaz: da/nu (1)

1.2.4.5.5.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.5.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.5.3.

Identificare: …

1.2.4.5.5.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.5.5.

Schițe de instalare: …

1.2.4.5.5.6.

Material: …

1.2.4.5.5.7.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.6.

Unitate de control electronic (alimentare cu GNC): da/nu (1)

1.2.4.5.6.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.6.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.6.3.

Posibilități de reglare: …

1.2.4.5.6.4.

Principii de bază ale programelor de calculator: …

1.2.4.5.6.5.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.7.

Container/containere sau butelie/butelii cu GNC: da/nu (1)

1.2.4.5.7.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.7.2.

Tip/tipuri (inclusiv schițe): …

1.2.4.5.7.3.

Capacitate: … litri

1.2.4.5.7.4.

Schițe cu instalarea containerului: …

1.2.4.5.7.5.

Dimensiuni: …

1.2.4.5.7.6.

Material…

1.2.4.5.8.

Accesorii ale containerului cu GNC

1.2.4.5.8.1.

Indicator de presiune: da/nu (1):

1.2.4.5.8.1.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.1.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.1.3.

Principiu de operare: flotor/altul (1) (inclusiv descriere sau schițe) …

1.2.4.5.8.1.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.1.5.

Material: …

1.2.4.5.8.1.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.8.2.

Supapă de limitare a presiunii (supapă de descărcare): da/nu (1)

1.2.4.5.8.2.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.2.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.2.3.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.2.4.

Material: …

1.2.4.5.8.2.5.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.8.3.

Supapă automată a buteliei

1.2.4.5.8.3.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.3.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.3.3.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.3.4.

Material: …

1.2.4.5.8.3.5.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.8.4.

Supapă de exces de debit: da/nu (1)

1.2.4.5.8.4.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.4.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.4.3.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.4.4.

Material …

1.2.4.5.8.4.5.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.8.5.

Carcasă etanșă la gaze: da/nu (1)

1.2.4.5.8.5.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.5.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.5.3.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.5.4.

Material:…

1.2.4.5.8.5.5.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.8.6.

Supapă manuală: da/nu (1)

1.2.4.5.8.6.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.6.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.6.3.

Schițe: …

1.2.4.5.8.6.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.8.6.5.

Material: …

1.2.4.5.8.6.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.9.

Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic): da/nu (1)

1.2.4.5.9.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.9.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.9.3.

Descriere și schițe: …

1.2.4.5.9.4.

Temperatură de activare (2): … °C

1.2.4.5.9.5.

Material: …

1.2.4.5.9.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.10.

Stație de umplere sau recipient de înmagazinare: da/nu (1)

1.2.4.5.10.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.10.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.10.3.

Presiune/presiuni de lucru (2): … MPa

1.2.4.5.10.4.

Descriere și schițe: …

1.2.4.5.10.5.

Material: …

1.2.4.5.10.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.11.

Conducte flexibile de combustibil: da/nu (1)

1.2.4.5.11.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.11.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.11.3.

Descriere: …

1.2.4.5.11.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.11.5.

Material: …

1.2.4.5.11.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.12.

Senzor/senzori de presiune și temperatură: da/nu (1)

1.2.4.5.12.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.12.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.12.3.

Descriere: …

1.2.4.5.12.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.12.5.

Material: …

1.2.4.5.12.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.13.

Filtru/filtre GNC: da/nu (1)

1.2.4.5.13.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.13.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.13.3.

Descriere: …

1.2.4.5.13.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.13.5.

Material: …

1.2.4.5.13.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.14.

Supapă/supape de reținere sau supapă/supape de reținere: da/nu (1)

1.2.4.5.14.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.14.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.14.3.

Descriere: …

1.2.4.5.14.4.

Presiune/presiuni de lucru (2): … kPa

1.2.4.5.14.5.

Material: …

1.2.4.5.14.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.4.5.15.

Racord la sistemul GNC pentru sistemul de încălzire: da/nu (1)

1.2.4.5.15.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.15.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.15.3.

Descriere și schițe de instalare: …

1.2.4.5.16.

DLP (cu declanșare manometrică): da/nu (1)

1.2.4.5.16.1.

Marcă/mărci: …

1.2.4.5.16.2.

Tip/tipuri: …

1.2.4.5.16.3.

Descriere și schițe: …

1.2.4.5.16.4.

Presiune de activare (2): … MPa

1.2.4.5.16.5.

Material: …

1.2.4.5.16.6.

Temperaturi de funcționare (2): … °C

1.2.5.

Sistem de răcire: (lichid/aer) (1)

1.2.5.1.

Descriere/schițe ale sistemului cu privire la sistemul GNC:

(1) A se elimina mențiunile inutile.

(2) A se specifica toleranța.

ANEXA 1B

CARACTERISTICI ESENȚIALE ALE VEHICULULUI, MOTORULUI ȘI SISTEMULUI GNC

0. DESCRIEREA VEHICULULUI/VEHICULELOR

0.1. Marcă: …

0.2. Tip/tipuri: …

0.3. Denumirea și adresa constructorului: …

0.4. Tipul/tipurile de motor și numărul/numerele omologării: …

1. DESCRIEREA MOTORULUI/MOTOARELOR

1.1. Constructor: …

1.1.1. Codul/codurile de motor al/ale constructorului (indicate pe motor sau alte mijloace de identificare): …

1.2. Motor cu combustie internă

1.2.3. (Nealocat)

1.2.4.5.1. (Nealocat)

1.2.4.5.2. Regulator/regulatori de presiune:

1.2.4.5.2.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.2.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.2.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.2.4. Material:. …

1.2.4.5.2.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.3. Amestecător gaz/aer: da/nu (2)

1.2.4.5.3.1. Număr: …

1.2.4.5.3.2. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.3.3. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.3.4. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.3.5. Material: …

1.2.4.5.3.6. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.4. Reglor pentru debitul de gaz: da/nu (2)

1.2.4.5.4.1. Număr: …

1.2.4.5.4.2. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.4.3. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.4.4. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.4.5. Material: …

1.2.4.5.4.6. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.5. Injector/injectoare pentru gaz: da/nu (2)

1.2.4.5.5.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.5.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.5.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.5.4. Material: …

1.2.4.5.5.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.6. Unitate de control electronic, alimentare cu GNC: da/nu (2)

1.2.4.5.6.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.6.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.6.3. Principii de bază ale programelor de calculator …

1.2.4.5.6.4. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.7. Container/containere sau butelie/butelii cu GNC: da/nu (2)

1.2.4.5.7.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.7.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.7.3. Capacitate: … litri

1.2.4.5.7.4. Număr de omologare: …

1.2.4.5.7.5. Dimensiuni: …

1.2.4.5.7.6. Material: …

1.2.4.5.8. Accesorii ale containerului cu GNC:

1.2.4.5.8.1. Indicator de presiune:

1.2.4.5.8.1.1. Marcă/mărci. …

1.2.4.5.8.1.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.1.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.1.4. Material: …

1.2.4.5.8.1.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.8.2. Supapă de limitare a presiunii (supapă de evacuare): da/nu (2)

1.2.4.5.8.2.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.2.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.2.3. Presiune de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.2.4. Material: …

1.2.4.5.8.2.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.8.3. Supapă/supape automate:

1.2.4.5.8.3.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.3.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.3.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.3.4. Material: …

1.2.4.5.8.3.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.8.4. Supapă de exces de debit: da/nu (2)

1.2.4.5.8.4.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.4.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.4.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.4.4. Material: …

1.2.4.5.8.4.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.8.5. Carcasă etanșă la gaze: da/nu (2)

1.2.4.5.8.5.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.5.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.5.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.5.4. Material: …

1.2.4.5.8.5.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.8.6. Supapă manuală:

1.2.4.5.8.6.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.8.6.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.8.6.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.8.6.4. Material: …

1.2.4.5.8.6.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.9. Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic): da/nu (2)

1.2.4.5.9.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.9.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.9.3. Temperatură de activare (1): … °C

1.2.4.5.9.4. Material: …

1.2.4.5.9.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.10. Stație de umplere sau recipient de înmagazinare: da/nu (2)

1.2.4.5.10.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.10.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.10.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … MPa

1.2.4.5.10.4. Material: …

1.2.4.5.10.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.11. Conducte flexibile de combustibil: da/nu (2)

1.2.4.5.11.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.11.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.11.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.11.4. Material: …

1.2.4.5.11.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.12. Senzor/senzori de presiune și temperatură: da/nu (2)

1.2.4.5.12.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.12.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.12.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.12.4. Material: …

1.2.4.5.12.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.13. Filtru GNC: da/nu (2)

1.2.4.5.13.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.13.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.13.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.13.4. Material: …

1.2.4.5.13.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.14. Supapă/supape de reținere sau supapă/supape de reținere: da/nu (2)

1.2.4.5.14.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.14.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.14.3. Presiune/presiuni de lucru (1): … kPa

1.2.4.5.14.4. Material: …

1.2.4.5.14.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.15. Racord la sistemul GNC pentru sistemul de încălzire: da/nu (2)

1.2.4.5.15.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.15.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.15.3. Descriere și schițe de instalare: …

1.2.4.5.16. DLP (cu declanșare manometrică): da/nu (2)

1.2.4.5.16.1. Marcă/mărci: …

1.2.4.5.16.2. Tip/tipuri: …

1.2.4.5.16.3. Temperatură de activare (1): … MPa

1.2.4.5.16.4. Material: …

1.2.4.5.16.5. Temperaturi de funcționare (1): … °C

1.2.4.5.17. Informații suplimentare: …

1.2.4.5.17.1. Descrierea sistemului GNC

1.2.4.5.17.2. Configurația sistemului (legături electrice, racorduri de admisie, furtunuri de compensare etc.): …

1.2.4.5.17.3. Desenul simbolului: …

1.2.4.5.17.4. Informații cu privire la reglare: …

1.2.4.5.17.5. Certificatului vehiculului alimentat cu benzină, în cazul în care este deja acordat: …

1.2.5. Sistem de răcire: (lichid/aer) (2)

(1) A se specifica toleranța.

(2) A se elimina mențiunile inutile.

ANEXA 2A

DISPUNEREA MĂRCII DE OMOLOGARE DE TIP A COMPONENTEI GNC

(a se vedea punctul 5.2 din prezentul regulament)

Marca de omologare de mai sus aplicată componentei GNC indică omologarea componentei în Italia (E3), în temeiul regulamentului nr. 110, cu numărul de omologare 002439. Primele două cifre ale acestuia indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele regulamentului nr. 110, în forma sa originală.

ANEXA 2B

COMUNICARE

[format maxim: A4 (210 × 297 mm)]

Textul imaginii

Textul imaginii

Addendum

1. Informații suplimentare cu privire la omologarea unui tip de componentă GNC în temeiul Regulamentului nr. 110

1.1. Container/containere sau butelie/butelii

1.1.1.

Dimensiuni: …

1.1.2.

Material: …

1.2. Indicator de presiune

1.2.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.2.2.

Material: …

1.3. Supapă de limitare a presiunii (supapă de evacuare)

1.3.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.3.2.

Material: …

1.4. Supapă/supape automate

1.4.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.4.2.

Material: …

1.5. Supapă de exces de debit

1.5.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.5.2.

Material: …

1.6. Carcasă etanșă la gaze

1.6.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.6.2.

Material: …

1.7. Regulator/regulatori de presiune

1.7.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.7.2.

Material: …

1.8. Supapă/supape de reținere sau supapă/supape de reținere

1.8.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.8.2.

Material: …

1.9. Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic)

1.9.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.9.2.

Material: …

1.10. Supapă manuală

1.10.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.10.2.

Material: …

1.11. Conducte flexibile de combustibil

1.11.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.11.2.

Material: …

1.12. Stație de umplere sau recipient de înmagazinare

1.12.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.12.2.

Material: …

1.13. Injector/injectoare pentru gaz

1.13.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.13.2.

Material: …

1.14. Regulatorul pentru debitul de gaz

1.14.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.14.2.

Material: …

1.15. Amestecător gaz/aer

1.15.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.15.2.

Material: …

1.16. Unitate de control electronic (alimentare cu GNC)

1.16.1.

Principii de bază ale programelor de calculator: …

1.17. Senzor/senzori de presiune și temperatură

1.17.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.17.2.

Material: …

1.18. Filtru/filtre GNC

1.18.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) …

1.18.2.

Material: …

1.19. DLP (cu declanșare manometrică)

1.19.1.

Presiune/presiuni de lucru: (1) … MPa

1.19.2.

Material: …

(1) A se specifica toleranța.

ANEXA 2C

DISPUNEREA MĂRCILOR DE OMOLOGARE

MODEL A

(a se vedea punctul 16.2 din prezentul regulament)

MODEL B

(a se vedea punctul 16.2 din prezentul regulament)

ANEXA 2D

COMUNICARE

[format maxim: A4 (210 × 297 mm)]

Textul imaginii

ANEXA 3

Butelii cu gaz

Butelie de înaltă presiune pentru stocarea la bord a gazului natural, drept combustibil pentru autovehicule

1. DOMENIU DE APLICARE

Prezenta anexă stabilește condițiile minime pentru butelii de gaz reîncărcabile, de categorie ușoară. Buteliile sunt concepute numai pentru stocarea la bord a gazului natural comprimat de înaltă presiune, drept combustibil pentru autovehiculele pe care sunt fixate buteliile. Acestea pot fi alcătuite din oțel, aluminiu sau materiale nemetalice, cu o proiectare sau metodă de fabricație corespunzătoare condițiilor de funcționare specificate. Prezenta anexă se referă, de asemenea, la tuburi metalice din oțel inoxidabil nesudate sau sudate. Buteliile tratate în prezenta anexă sunt clasificate în clasa 0, conform punctului 2 din prezentul regulament, acestea fiind:

CNG-1	Metal
CNG-2	Tuburi metalice întărite cu fibră continuă impregnată cu rășină (înfășurată pe cilindrul exterior)
CNG-3	Tuburi metalice întărite cu fibră continuă impregnată cu rășină (complet înfășurată pe cilindrul exterior)
CNG-4	Fibră continuă impregnată cu rășină pe tub nemetalic (toți compușii).

Condițiile de utilizare la care sunt supuse buteliile sunt prezentate în detaliu la punctul 4. Prezenta anexă are la bază o presiune de lucru pentru gazul natural drept combustibil de 20 MPa stabilită la 15 °C cu o presiune maximă de umplere de 26 MPa. Celelalte presiuni de lucru pot fi adaptate reglând presiunea cu un coeficient (raport) corespunzător. De exemplu, un sistem cu presiune de lucru de 25 MPa necesită ca presiunile să fie multiplicate cu 1,25.

Durata de funcționare a buteliei este definită de constructor și poate varia în funcție de aplicații. Definirea duratei de funcționare are la bază alimentarea buteliilor de 1 000 de ori pe an, cu un minim de 15 000 de alimentări. Durata maximă de funcționare este de 20 de ani.

În cazul buteliilor din metal și cu strat din metal, durata de funcționare este în funcție de viteza de propagare a fisurilor de oboseală. Inspecția cu ultrasunete, sau echivalentă, a fiecărei butelii sau strat este necesară pentru a asigura absența fisurilor care depășesc dimensiunea maximă admisibilă. Această abordare permite proiectarea și fabricarea optimizată a buteliilor de categorie ușoară pentru utilizarea la vehiculele care funcționează cu gaz natural.

În cazul buteliilor de toate tipurile cu strat nemetalic și neportant de sarcină, durata de funcționare în condiții de siguranță este demonstrată prin metodele corespunzătoare de proiectare, încercarea calificării proiectului și controlul proceselor de fabricație.

2. REFERINȚE

Standardele următoare conțin dispoziții care, prin trimitere la textul de față, constituie dispoziții ale prezentei anexe (până la apariția dispozițiilor echivalente ale CEE).

Standarde ASTM (1)

ASTM B117-90	Test method of Salt Spray (Fog) Testing;
ASTM B154-92	Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys;
ASTM D522-92	Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;
ASTM D1308-87	Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D2344-84	Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;
ASTM D2794-92	Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);
ASTM D3170-87	Chipping Resistance of Coatings;
ASTM D3418-83	Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;
ASTM E647-93	Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates;
ASTM E813-89	Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;
ASTM G53-93	Standard Practice for Operating Light and Water – Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials.

Standarde BSI (2)

BS 5045	Part1 (1982) Transportable Gas Containers – Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity;
BS 7448-91	Fracture Mechanics Toughness Tests Part I – Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials;
EN 13322-2 2003	Transportable gas cylinders – Refillable welded steel gas cylinders – Design and construction – Part 2: Stainless steel;
EN ISO 5817 2003	Asamblări de oțel sudate; ghid privind nivelurile de calitate în raport cu defectele.

Standarde ISO (3)

ISO 148-1983	Oțel – Determinarea rezistenței la impact Charpy (crestătură în V);
ISO 306-1987	Materiale plastice – Materiale termoplastice – Determinarea temperaturii de înmuiere Vicat;
ISO 527 Pt 1-93	Materiale din plastic – Determinarea proprietăților la tracțiune – Partea I: Principii generale;
ISO 642-79	Oțel – Determinarea calibilității prin călire frontală (încercarea Jominy);
ISO 2808-91	Vopsele și lacuri – Determinarea grosimii peliculelor;
ISO 3628-78	Materiale plastice armate cu fibre de sticlă – Determinarea caracteristicilor de tracțiune;
ISO 4624-78	Materiale din plastic și lacuri – Determinarea rezistenței la aderență prin încercarea la tracțiune;
ISO 6982-84	Materiale metalice – Încercarea la tracțiune;
ISO 6506-1981	Materiale metalice – Încercarea de duritate Brinell;
ISO 6508-1986	Materiale metalice – Încercarea de duritate Rockwell (Scările, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Etichete de precauție pentru buteliile de gaz;
ISO/DIS 7866-1992	Butelii transportabile și reîncărcabile, fără sudură, din aliaj de aluminiu, pentru proiectare de uz mondial – Fabricare și acceptare
ISO 9001:1994	Asigurarea calității în proiectare, dezvoltare producție, instalare și servicii asociate;
ISO 9002:1994	Asigurarea calității în producție și instalare;
ISO/DIS 12737	Materiale metalice – Determinarea tenacității la rupere în starea plană de deformație;
Ghidul ISO/IEC 25-1990	Cerințe generale pentru competența laboratoarelor de încercări și etalonări;
Ghidul ISO/IEC 48-1986	Principiile de evaluare a conformității ca parte terță și de înregistrare a sistemului de calitate a proviziilor;
ISO/DIS 9809	Butelii de gaz transportabile nesudate, specificații pentru proiectare, fabricație și încercări – Partea I: Butelii din oțel călit și revenit cu rezistența la tracțiune mai mică de 1 100 MPa.

Standard NACE (4)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINIȚII

În sensul prezentei anexe se aplică următoarele definiții:

3.1.

(nealocat)

3.2.

Autofretaj: Un procedeu de aplicare a presiunii, utilizat în fabricarea buteliilor compuse cu garnituri din metal, care solicită garnitura dincolo de limita de elasticitate, destul pentru a cauza o deformare permanentă a plasticului, care rezultă în garnituri cu solicitări de compresiune și fibre cu solicitări de tracțiune la presiunea internă zero.

3.3.

Presiune de autofretaj: Presiunea din butelia învelită la care se stabilește distribuirea solicitărilor dintre garnitură și înveliș.

3.4.

Lot – butelii compuse: Un „lot” este un grup de butelii produse succesiv din garnituri calificate cu aceeași dimensiune, proiectare, aceleași materiale de construcție specificate și același proces de fabricație.

3.5.

Lot – butelii și garnituri din metal: Un „lot” este un grup de butelii sau garnituri din metal produse succesiv, cu același diametru nominal, grosime a peretelui, proiectare, material de construcție specificat, proces de fabricare, echipament de fabricare și tratament termic și aceleași condiții de timp, temperatură și atmosferă în timpul tratamentului termic.

3.6.

Garnituri nemetalice în serie: Un „lot” este un grup de garnituri nemetalice produse succesiv, cu același diametru nominal, grosime a peretelui, proiectare, material de construcție specificat și același proces de fabricație.

3.7.

Limitele lotului: Un „lot” nu poate fi în nici un caz mai mare de două sute. butelii sau garnituri finite (fără a include buteliile sau garniturile de încercare distructivă) sau un schimb de producție succesivă, cea mai mare dintre aceste valori.

3.8.

Butelie compusă: O butelie alcătuită din filament continuu impregnat cu rășină, pe o garnitură metalică sau nemetalică. Buteliile compuse cu garnituri nemetalice sunt denumite butelii de toți compușii.

3.9.

Tensiune de bobinare controlată: Un procedeu utilizat în fabricarea buteliilor compuse fretate cu garnituri din metal prin care se obțin solicitările de compresiune ale garniturii și solicitările de tracțiune ale învelișului la presiunea internă zero, prin răsucirea fibrelor de întărire la presiune deosebit de mare.

3.10.

Presiune de umplere: Presiunea gazului din butelie imediat după terminarea umplerii.

3.11.

Butelii finite: Butelii terminate, gata de utilizare, specifice producției normale, completate cu mărcile de identificare și stratul extern, inclusiv izolarea integrală, specificată de producător, însă fără izolare sau protecție parțială.

3.12.

Înveliș total: Un înveliș cu întărire a filamentului, în ambele direcții ale buteliei, cirumferențială și axială.

3.13.

Temperatura gazului: Temperatura gazului dintr-o butelie.

3.14.

Înveliș fretat: Un înveliș cu întărire de bobinare a filamentului, în model circular în fond, deasupra porțiunii cilindrice a garniturii, astfel încât filamentul să nu poarte nici o sarcină semnificativă într-o direcție paralelă cu axa longitudinală a buteliei.

3.15.

Garnitură: Un container cu funcția de carcasă internă, etanșă la gaze, pe care fibrele de întărire sunt înfășurate la filament pentru a atinge puterea necesară. În standardul de față sunt descrise două tipuri de garnituri: Garniturile metalice, care sunt concepute pentru a împărți sarcina cu întărirea și garniturile nemetalice, care nu susțin nici o parte din sarcină.

3.16.

Constructor: Persoana sau organizația responsabilă cu proiectarea, fabricarea și încercarea buteliilor.

3.17.

Presiunea maximă dezvoltată: Presiunea stabilită, dezvoltată atunci când gazul dintr-o butelie umplută până la presiunea de lucru crește până la temperatura maximă de funcționare.

3.18.

Înveliș: Sistemul de întărire a filamentului și rășinii aplicate pe garnitură.

3.19.

Pretensionare: Procedeul de aplicare a autofretajului sau bobină cu tensiune controlată.

3.20.

Durata de viață: Durata de funcționare în ani, timp în care buteliile pot fi folosite în siguranță, conform condițiilor standard de funcționare.

3.21.

Presiune prestabilită: Presiunea gazului la atingerea unei temperaturi stabilite.

3.22.

Temperatura prestabilită: Temperatura uniformă a gazului după dispariția modificărilor de temperatură, ca îmbătrânite de umplere.

3.23.

Presiunea de încercare: Presiunea la care se încearcă butelia din punct de vedere hidrostatic.

3.24.

Presiunea de lucru: Presiunea prestabilită de 20 MPa la o temperatură uniformă de 15 °C.

4. CONDIȚII DE FUNCȚIONARE

4.1. Generalități

4.1.1. Condiții standard de funcționare

Condițiile standard de funcționare specificate în acest capitol sunt prezentate ca bază pentru proiectarea, fabricarea, inspecția, încercarea și omologarea buteliilor care urmează să fie montate definitiv la vehicule și utilizate pentru a stoca gazul natural la temperatura mediului, în scopul utilizării în calitate de combustibil pentru autovehicule.

4.1.2. Utilizarea buteliilor

Condițiile de funcționare specificate au de asemenea scopul de a furniza informații cu privire la folosirea în siguranță a buteliilor în temeiul prezentului regulament, pentru:

(a)	constrictorii buteliilor;

(b)	posesorii buteliilor;

(c)	proiectanții sau contractanții responsabili cu instalarea buteliilor;

(d)	proiectanții sau posesorii de echipament utilizat pentru a reumple buteliile vehiculului;

(e)	furnizorii de gaz natural; și

(f)	autoritățile de reglementare cu jurisdicție asupra utilizării buteliei.

4.1.3. Durata de funcționare

Durata de funcționare în care buteliile prezintă siguranță este specificată de proiectantul buteliei, în baza utilizării în condițiile specificate în cele de față. Durata maximă de funcționare este de 20 de ani.

4.1.4. Recalificare periodică

Recomandările pentru recalificarea periodică prin examinare vizuală sau încercare pe durata de funcționare trebuie să fie puse la dispoziție de constructorul buteliei, în baza utilizării în condițiile specificate în cele de față. Fiecare butelie trebuie să fie examinată vizual o dată la cel 48 de luni de la data intrării în funcțiune a unui vehicul (înregistrarea vehiculului) și în momentul unei reinstalări, în cazul avariilor sau deteriorărilor exterioare, inclusiv sub chingile de sprijin. Examinarea vizuală trebuie să fie efectuată de agenții de control autorizați sau recunoscuți de autoritatea de reglementare, în conformitate cu specificațiile producătorului. Buteliile fără etichete cu informațiile obligatorii, sau cu etichete care conțin informații obligatorii indescifrabile în orice fel sunt scoase din folosință. În cazul în care butelia poate fi sigur identificată prin producător și numărul de serie, se poate aplica o etichetă înlocuitoare, permițând buteliei să rămână în funcțiune.

4.1.4.1. Buteliile implicate în coliziuni

Buteliile care au fost implicate într-o coliziune a vehiculului trebuie să fie reexaminate de către un agent autorizat de producător, cu excepția cazului în care autoritatea care deține jurisdicția stabilește alte dispoziții. Buteliile care nu au suferit nici o avariere la impact în urma coliziunii pot reintra în funcțiune, în caz contrar, acestea sunt restituite producătorului în vederea evaluării.

4.1.4.2. Buteliile implicate în incendii

Buteliile care au fost supuse acțiunii focului trebuie să fie reexaminate de un agent autorizat de producător, sau dezaprobate și scoase din funcțiune.

4.2. Presiuni maxime

Presiunea buteliei nu se limitează la următoarele:

(a)	o presiune care se stabilizează la 20 MPa la o temperatură prestabilită de 15 °C;

(b)	26 MPa, imediat după umplere, indiferent de temperatură.

4.3. Numărul maxim de cicluri de umplere

Buteliile sunt proiectate pentru a fi umplute până la o presiune prestabilită de 20 MPa la o temperatură prestabilită a gazului de 15 °C, de până la 1 000 ori pe an de funcționare.

4.4. Gama de temperatură

4.4.1. Temperatura stabilită a gazului

Temperatura stabilită a gazului din butelii poate varia de la minimum – 40 °C, până la maximum 65 C;

4.4.2. Temperatura buteliei

Temperatura materialelor buteliei poate varia de la minimum – 40 °C, până la maximum + 82 °C.

Temperaturile de peste + 65 °C pot fi locale, sau de durată îndeajuns de scurtă, astfel încât temperatura gazului din butelie să nu depășească niciodată + 65 °C, cu excepția condițiilor de la punctul 4.4.3.

4.4.3. Temperaturi de trecere

Temperaturile dezvoltate ale gazului în timpul umplerii și evacuării pot varia în afara limitelor de la punctul 4.4.1.

4.5. Compoziția gazului

Metanolul și/sau glicolul nu se adaugă în mod intenționat în gazul natural. Buteliile trebuie să fie concepute pentru a tolera umplerea cu gaz natural, îndeplinind oricare din următoarele trei condiții:

(a)

SAE J1616

(b)

Gaz uscat

Vaporii de apă se limitează în mod normal la mai puțin de 32 mg/m3, punctul de rouă de – 9 °C la 20 MPa. Nu există limite constitutive pentru gazul uscat, cu excepția:

Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile	:	23 mg/m3
Oxigen	:	1 % pe volum

Hidrogenul este limitat la 2 % pe volum în cazul în care buteliile sunt fabricate dintr-un oțel cu rezistența finală la întindere care depășește 950 MPa.

(c)

Gaz umed

Gazul care conține un conținut de apă mai mare de b) respectă în mod normal următoarele limite constitutive:

Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile	:	23 mg/m3
Oxigen	:	1 % pe volum
Dioxid de carbon	:	4 % pe volum
Hidrogen	:	0,1 % volumice

În condițiile gazului umed, cel puțin 1 mg de ulei de compresor per kg de gaz este necesar pentru a proteja buteliile și garniturile metalice.

4.6. Suprafețe externe

Buteliile nu sunt proiectate pentru expunerea continuă la atacuri mecanice și chimice, de exemplu scurgeri din mărfurile de pe vehicule sau uzura ridicată cauzată de condițiile rutiere, și trebuie să respecte standardele recunoscute cu privire la instalare. Totuși, suprafețele externe ale buteliei pot fi expuse din neatenție la:

(a)	apă, prin cufundare periodică sau împroșcături;

(b)	sare, din cauza rulării vehiculului în apropierea oceanului sau unde se utilizează sare pentru topirea gheții;

(c)	radiații ultraviolete ale soarelui;

(d)	impactul cu pietrișul;

(e)	dizolvanți, substanțe acide și alcaline, îngrășăminte; și

(f)	lichide auto, inclusiv benzină, lichide hidraulice, glicol și uleiuri.

4.7. Infiltrații sau scurgeri de gaze

Buteliile pot fi situate în spații închise pentru perioade extinse. În proiectare se iau în considerare infiltrațiile de gaze prin peretele buteliei sau scurgerile dintre legăturile finale și garnitură.

5. OMOLOGAREA PROIECTULUI

5.1. Generalități

Proiectantul buteliei trebuie să prezinte următoarele informații, împreună cu o cerere de omologare către autoritățile competente:

(a)	declarația de funcționare (punctul 5.2);

(b)	datele de proiectare (punctul 5.3);

(c)	datele de fabricație (punctul 5.4);

(d)	sistemul de calitate (punctul 5.5);

(e)	rezistența la rupere și mărimea defectului pentru NDE (Examinarea nedistructivă) (punctul 5.6);

(f)	fișa tehnică (punctul 5.7);

(g)	date suplimentare în sprijinul cererii (punctul 5.8).

În cazul buteliilor proiectate în conformitate cu ISO 9809 nu este necesară furnizarea raportului de analiză a tensiunii de la punctul 5.3.2 sau a informațiilor de la punctul 5.6.

5.2. Declarație de funcționare

Declarația de funcționare are scopul de a ghida utilizatorii și instalatorii buteliilor, precum și de a informa autoritatea competentă care acordă omologarea, sau reprezentantul său autorizat. Declarația de funcționare trebuie să includă:

(a)	declarația că proiectul buteliei este adecvat utilizării în condițiile stabilite la punctul 4 pentru durata de funcționare a buteliei;

(b)	durata de funcționare;

(c)	încercările minime în circulație și/sau cerințele cu privire la examinare;

(d)	dispozitivele de reducere a presiunii și/sau izolațiile necesare;

(e)	metodele de sprijin, straturile de protecție etc., necesare însă nefurnizate;

(f)	o descriere a proiectului buteliei;

(g)	orice alte informații necesare pentru a asigura utilizarea sigură și examinarea buteliei.

5.3. Date de proiectare

5.3.1. Schițe

Schițele trebuie să indice cel puțin următoarele:

(a)	titlul, numărul de referință, data eliberării și numerele de revizii cu datele eliberării, dacă este cazul;

(b)	trimiterea la prezentul regulament și tipul de butelie;

(c)	toate dimensiunile, completate de toleranțe, inclusiv detalii cu privire la formele finale, cu grosimile și deschiderile minime;

(d)	masa buteliilor, completată de toleranță;

(e)	specificații cu privire la materiale, completate de proprietățile mecanice și chimice minime și de gamele de toleranță, iar în cazul buteliilor sau garniturilor din metal, gama de duritate specificată;

(f)	alte date, cum sunt gama de presiune de autofretaj, presiunea minimă de încercare, detalii cu privire la sistemul de protecție împotriva incendiilor și stratul exterior de protecție.

5.3.2. Raport de analiză a tensiunii

Se furnizează o analiză a tensiunii pentru elementul finit sau altă analiză a tensiunii.

Se furnizează un tabel care rezumă tensiunile calculate din raport.

5.3.3. Date de încercare cu privire materiale

Se furnizează o descriere detaliată a materialelor și toleranțelor cu privire la proprietățile materialelor utilizate în proiectare. Se prezintă de asemenea și datele de încercare care caracterizează proprietățile mecanice și adecvarea materialelor pentru funcționarea în condițiile specificate la punctul 4.

5.3.4. Date de încercare cu privire la calificarea proiectului

Trebuie să se demonstreze că materialul, proiectarea, producătorul și examinarea buteliei sunt conform funcționării prevăzute, respectând cerințele cu privire la încercările necesare pentru proiectul specific al buteliei, testat în conformitate cu metodele corespunzătoare de încercare, detaliate în apendicele A din prezenta anexă.

Datele de încercare trebuie de asemenea să conțină informații cu privire la dimensiunile, grosimile peretelui și greutățile fiecărei butelii de încercare.

5.3.5. Protecție împotriva incendiilor

Se specifică dispunerea dispozitivelor de reducere a presiunii care să protejeze butelia de spargere bruscă în timpul expunerii la condițiile de foc de la punctul A.15. Datele de încercare trebuie să dovedească eficacitatea sistemului menționat de protecție împotriva incendiilor.

5.3.6. Suporturile buteliei

Detaliile referitoare la suporturile buteliei sau cerințele cu privire la suporturi se furnizează în conformitate cu punctul 6.11.

5.4. Date de fabricație

Se furnizează detalii cu privire la toate procedeele de fabricație, examinările nedistructive, încercările de producție și încercările de serie; Se specifică toleranțele pentru toate procedeele de producție, precum tratamentul termic, finisarea, raportul amestecului cu rășină, tensiunea și viteza de răsucire a filamentului, temperaturile și timpii de conservare, și procedurile de autofretaj; De asemenea, se specifică prelucrarea suprafeței, detalii cu privire la filet, criterii de acceptare pentru scanarea cu ultrasunete (sau echivalentă), și dimensiunile maxime ale lotului pentru încercările pe loturi.

5.5. (nealocat)

5.6. Rezistența la rupere și mărimea defectului pentru NDE

5.6.1. Rezistența la rupere

Producătorul trebuie să demonstreze capacitatea proiectului de scurgere înainte de spargere, conform punctului 6.7.

5.6.2. Mărimea defectului pentru NDE

Utilizând abordarea descrisă la punctul 6.15.2 producătorul stabilește mărimea maximă a defectului pentru examinarea nedistructivă care va împiedica defectarea buteliei pe perioada duratei de funcționare, datorită oboselii, sau defectarea buteliei prin spargere.

5.7. Fișa tehnică

Fiecare proiect de butelie trebuie să aibă o fișă tehnică ce conține un rezumat al documentelor cu informațiile cerute la punctul 5.1. Se indică titlul, numărul de referință, numerele de revizii și datele eliberării originale și versiunea. Toate documentele trebuie să fie semnate sau să conțină inițialele emitentului; Fișei tehnice i se atribuie un număr, precum și numere de revizii, dacă este cazul, care pot fi utilizate pentru a desemna proiectul buteliei și care poartă semnătura inginerului responsabil cu proiectul. Pe fișa tehnică se păstrează un loc pentru ștampilă, care indică înregistrarea proiectului.

5.8. Date suplimentare în sprijinul cererii

Unde este cazul, se indică datele suplimentare care vin în sprijinul cererii, precum istoricul de funcționare a materialului propus pentru utilizare, sau utilizarea unui proiect specific de butelie în alte condiții de funcționare.

5.9. Omologarea și certificarea

5.9.1. Examinarea și încercarea

Efectuarea evaluării conformității este necesară în conformitate cu dispozițiile de la punctul 9 din prezentul regulament.

Pentru a asigura faptul că buteliile sunt în conformitate cu prezentul regulament internațional, acestea trebuie să fie supuse examinării conform punctelor 6.13 și 6.14 efectuate de autoritățile competente.

5.9.2. Certificatul de test

În cazul în care rezultatele încercării prototip de la punctul 6.13 sunt satisfăcătoare, autoritatea competentă emite un certificat de test. În apendicele D la prezenta anexă este prezentat un exemplu de certificat de test.

5.9.3. Certificat de acceptare pe loturi

Autoritatea competentă trebuie să pregătească un certificat de acceptare, conform celui indicat în apendicele D din prezenta anexă.

6. CERINȚE APLICABILE TUTUROR TIPURILOR DE BUTELII

6.1. Generalități

Următoarele cerințe sunt aplicate în general tuturor tipurilor de butelii, specificate la punctele 7-10. Proiectul buteliilor trebuie să includă toate aspectele relevante, necesare pentru a asigura faptul că fiecare butelie produsă conform proiectului corespunde scopului său pentru durata de funcționare specificată. Buteliile din oțel de tipul GNC-1, proiectate în conformitate cu ISO 9809 și respectând toate cerințele incluse, trebuie să respecte doar cerințele de la punctele 6.3.2.4 și 6.9-6.13.

6.2. Proiect

Regulamentul de față nu prezintă formule de proiectare, nici solicitările sau încordările admisibile, ci necesită un caracter adecvat al proiectului care urmează să fie stabilit prin calcule corespunzătoare și demonstrat prin butelii capabile să treacă toate încercările cu privire la materiale, proiect, calificare, producție și loturi, specificate în prezentul regulament; Toate proiectele trebuie să asigure un mod de avarie „scurgere înainte de spargere”, cu degradare convenabilă a pieselor cu presiune în timpul funcționării normale. În cazul în care apar scurgeri ale buteliilor sau garniturilor de metal, singurul motiv este propagarea fisurilor de oboseală.

6.3. Materiale

6.3.1. Materialele utilizate trebuie să corespundă condițiilor de funcționare stabilite la punctul 4. Proiectul nu trebuie să prevadă legături între materiale incompatibile. Încercările de calificare a proiectului în ceea ce privește materialele sunt rezumate la punctul 6.1.

6.3.2. Oțel

6.3.2.1. Compoziție

Oțelul trebuie să fie din aluminiu și/sau siliciu tăiat și produs în mod predominant în granulație fină. Se declară compoziția chimică a tuturor oțelurilor, care trebuie să conțină cel puțin:

(a)	conținuturi de carbon, mangan, aluminiu și siliciu în toate cazurile;

(b)

conținuturi de nichel, crom, molibden, bor și vanadiu, și orice alte elemente din aliaj, anume adăugate. Nu trebuie să se depășească următoarele limite la analiza turnării:

Rezistența la tracțiune	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Sulf	0,020 %	0,010 %
Fosfor	0,020 %	0,020 %
Sulf și fosfor	0,030 %	0,025 %

În cazul în care se utilizează un oțel din carbon-bor, se efectuează o determinare a călibilității în conformitate cu ISO 642, asupra primului și ultimului bloc sau dală la fiecare încălzire a oțelului. Duritatea măsurată la o distanță de 7.9 mm de capătul călit, trebuie să fie situată în intervalul 33-53 HRC, sau 327-560 HV și trebuie să fie autorizată de producătorul materialului.

6.3.2.2. Caracteristici de tracțiune

Proprietățile mecanice ale oțelului din butelia sau garnitura finită se determină în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A). Întinderea pentru oțel trebuie să fie de cel puțin 14 %.

6.3.2.3. Caracteristici de impact

Caracteristicile de impact ale oțelului din butelia sau garnitura finită se determină în conformitate cu punctul A.2 (apendicele A). Valorile impactului nu trebuie să fie mai mici decât cele indicate în tabelul 6.2 din prezenta anexă.

6.3.2.4. Caracteristici de încovoiere

Caracteristicile de încovoiere ale tuburilor sudate din oțel inoxidabil finite se determină în conformitate cu punctul A.3 (apendicele A).

6.3.2.5. Examinarea macroscopică a sudurii

Se efectuează o examinare macroscopică pentru fiecare tip de procedeu de sudură. Cu ocazia examinării trebuie constatată topirea completă și absența oricăror defecte de asamblare sau de defecte inacceptabile, astfel cum se specifică pentru nivelul C în standardul EN ISO 5817.

6.3.2.6. Rezistența la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor

În cazul în care limita superioară a rezistenței la întindere specificate pentru oțel depășește 950 MPa, oțelul dintr-o butelie finită trebuie să fie supus unei încercări de rezistență la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor, prezentat în apendicele A din prezenta anexă, punctul A.3 și să îndeplinească cerințele incluse.

6.3.3. Aluminiu

6.3.3.1. Compoziție

Aliajele din aluminiu trebuie să fie menționate în paralel cu practicile Asociației Aluminiului pentru un sistem dat de aliaje. Limitele de impuritate pentru plumbul și bismutul din orice aliaj de aluminiu nu trebuie să depășească 0,003 %.

6.3.3.2. Încercările la coroziune

Aliajele din aluminiu trebuie să îndeplinească cerințele cu privire la încercările la coroziune, în conformitate cu punctul A.4 (apendicele A).

6.3.3.3. Fisurare în sarcină constantă

Aliajele din aluminiu trebuie să îndeplinească cerințele cu privire la încercările de fisurare în sarcină constantă, în conformitate cu punctul A.5 (apendicele A).

6.3.3.4. Caracteristici de tracțiune

Proprietățile mecanice ale aliajului din aluminiu din butelia finită se determină în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A). Întinderea pentru aluminiu trebuie să fie de cel puțin 12 %.

6.3.4. Rășini

6.3.4.1. Generalități

Materialul pentru impregnare poate fi plastifiabil prin încălzire sau din rășini termoplastice. Exemple de materiale tipar adecvate sunt epoxina, rășina epoxidică, rășina epoxidică modificată, poliesterul și materiale plastice din vinilester, plastifiabile prin încălzire și material termoplastic din polietilenă și rășină poliamidică.

6.3.4.2. Rezistența la forfecare

Materialele din rășină trebuie să fie încercate în conformitate cu punctul A.26 (apendicele A) și să respecte cerințele incluse.

6.3.4.3. Temperatură de tranziție vitroasă

Temperatura de tranziție vitroasă a materialului din rășină trebuie să fie determinată în conformitate cu ASTM D3418.

6.3.5. Fibre

Tipurile de material de filament cu întărire structurală trebuie să fie: fibre de sticlă, fibre de aramidă sau fibre de carbon. În cazul în care se folosește întărire a fibrelor de carbon, proiectul trebuie să includă mijloacele de prevenție a coroziunii galvanice a componentelor metalice ale buteliei. Constructorul trebuie să păstreze la dosar specificațiile publicate pentru materiale compuse, recomandările constructorului materialului, în ceea ce privește stocarea, condițiile și durata de depozitare și certificarea constructorului materialului că fiecare expediere de mărfuri respectă cerințele menționate cu privire la specificații. Producătorul de fibre trebuie să certifice că proprietățile materialelor din fibre se conformează specificațiilor cu privire la produs ale constructorului.

6.3.6. Garniturile din plastic

Rezistența la tracțiune cu limita de curgere și întinderea finală se determină în conformitate cu punctual A.22 (apendicele A). Încercările trebuie să demonstreze proprietățile ductile ale materialului garniturii din plastic la temperaturi de – 50 °C sau mai mici, respectând valorile specificate de constructor; Materialul din polimer trebuie să fie compatibil cu condițiile de funcționare specificate la punctul 4 din prezenta anexă. În conformitate cu metoda descrisă la punctul A.23 (apendicele A), temperatura de înmuiere trebuie să fie de cel puțin 90 °C, iar cea de topire, de cel puțin 100 °C.

6.4. Presiunea de încercare

Presiunea minimă de încercare utilizată la fabricare trebuie să fie de 30 MPa.

6.5. Presiuni de spargere și raporturile de tensiune a fibrelor

Presiunea minimă reală de spargere pentru toate tipurile de butelii nu trebuie să fie mai mică de valorile indicate în tabelul 6.3 din prezenta anexă. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2, GNC-3 și GNC-4 învelișul compus trebuie să fie proiectat pentru siguranță ridicată la sarcina constantă și ciclică. Siguranța poate fi obținută prin respectarea sau depășirea valorilor raporturilor de tensiune ale întăririlor compuse, indicate în tabelul 6.3 din prezenta anexă. Raportul de tensiune este definit ca fiind tensiunea din fibră la presiunea specificată, minimă de spargere, împărțită de tensiune în fibră, la presiunea de lucru. Raportul de spargere este definit ca presiunea reală de spargere a buteliei, împărțite de presiunea de lucru. În cazul proiectelor pentru tipul GNC-4, raportul de tensiune este egal c raportul de spargere; În cazul proiectelor pentru tipul GNC-2 și GNC-3 (strat din metal, compus și învelit). Calculele raporturilor de tensiune trebuie să includă:

(a)	o metodă de analiză cu capacitate pentru materialele din afara domeniului garniturii (program informatic sau program de analiză a elementului finit, cu destinație specială);

(b)	curbele de deplasări și tensiuni elastice-plastice pentru materialul garniturii trebuie să fie cunoscute și modelate corect;

(c)	proprietățile mecanice ale materialelor compuse trebuie să fie corect modelate;

(d)	calculele trebuie să se facă la: autofretaj, zero după autofretaj, presiunile de lucru și presiunea minimă de spargere;

(e)	precomprimările din tensiunea de răsucire trebuie să fie justificate în analiză;

(f)	trebuie să se aleagă presiunea minimă de spargere, astfel încât tensiunea calculată la presiunea minimă de spargere împărțită de tensiunea calculată la presiunea de lucru îndeplinește cerințele cu privire la raporturile de tensiune pentru fibrele utilizate;

(g)

la analizarea buteliilor cu întărire hibridă (două sau mai multe tipuri diferite de fibre), împărțirea sarcinii între fibrele diferite trebuie să fie luată în considerare, în funcție de modulurile elastice diferite ale fibrelor. Cerințele cu privire la raportul de tensiune pentru fiecare tip individual de fibră trebuie să fie în conformitate cu valorile indicate în tabelul 6.3 din prezenta anexă. Verificarea raporturilor de tensiune se poate de asemenea efectua prin utilizarea mărcilor tensometrice. În apendicele informativ E din prezenta anexă este schițată o metodă acceptabilă.

6.6. Analiza tensiunii

Se efectuează o analiză a tensiunii pentru a justifica grosimile minime de proiectare ale pereților. Aceasta trebuie să includă determinarea tensiunilor în cadrul garniturilor și fibrelor din proiectele compuse.

6.7. Evaluarea scurgerii înainte de spargere (LBB)

Buteliile de tipul GNC-1, GNC-2 și -GNC3 trebuie să demonstreze capacitatea de scurgere înainte de spargere (LBB). Încercarea capacității LBB trebuie să fie efectuată în conformitate cu punctul A.6 (apendicele A). Demonstrarea capacității LBB nu este necesară pentru proiectele de butelii care asigură o durată de funcționare la oboseală ce depășește 45 000 cicluri de presiune, atunci când este în conformitate cu punctul A.13 (apendicele A). Două metode de evaluare a LBB sunt incluse cu scopuri informative în apendicele F din prezenta anexă.

6.8. Examinarea și încercarea

Inspecția fabricației trebuie să specifice programele și procedurile pentru:

(a)	inspecția fabricației, criteriile de încercare și de acceptare; și

(b)

inspecția periodică în circulație, criterii de încercare și de acceptare. Intervalul reexaminării vizuale a suprafețelor exterioare ale buteliei trebuie să fie în conformitate cu punctul 4.1.4 din prezenta anexă, cu excepția cazului în care autoritatea competentă are alte dispoziții. Producătorul trebuie să stabilească criteriile de respingere pentru reexaminarea vizuală, în funcție de rezultatele încercărilor de cicluri de presiune efectuate asupra buteliilor cu defecțiuni. Un ghid cu instrucțiunile constructorului pentru manevrare, instalare și examinare este pus la dispoziție în apendicele G la prezenta anexă.

6.9. Protecție împotriva incendiilor

Toate buteliile trebuie să fie protejate de incendii prin dispozitive de reducere a presiunii. Butelia, materialele sale, dispozitivele de reducere a presiunii și orice alte izolații sau materiale de protecție adăugate trebuie să fie proiectate în comun, pentru a asigura siguranța corespunzătoare în timpul incendiilor, la încercarea stabilită la punctul A.15 (apendicele A).

Dispozitivele de reducere a presiunii trebuie să fie încercate în conformitate cu punctul A.24 (apendicele A).

6.10. Orificii

6.10.1. Generalități

Orificiile sunt admise numai la cap. Linia centrală a orificiilor trebuie să coincidă cu axa longitudinală a buteliei. Fileturile trebuie să fie curățate, netezite, fără discontinuități ale suprafeței și calibrate.

6.11. Suporturile buteliei

Constructorul trebuie să specifice mijloacele de sprijin ale buteliilor pentru instalarea în vehicule. De asemenea, constructorul trebuie să pună la dispoziție instrucțiuni de sprijin pentru instalare, inclusiv forța de strângere și cuplu de torsiune, pentru a oferi forța necesară de reținere, fără însă a cauza tensiune inacceptabilă în butelie sau defecțiuni la suprafața buteliei.

6.12. Protecția mediului exterior

Exteriorul buteliilor trebuie să respecte cerințele cu privire la condițiile de încercare ecologică de la punctul A.14 (a se vedea apendicele A). Protecția exterioară poate fi asigurată prin utilizarea oricărora dintre următoarele:

(a)	o prelucrare a suprafeței care oferă protecție adecvată (ex.: metal pulverizat pe aluminiu, acoperire anodică); sau

(b)	utilizarea unei fibre și material tipar corespunzător (ex.: fibre de carbon din rășină); sau

(c)	un strat de protecție (ex. acoperire organică, vopsea) care trebuie să respecte cerințele de la punctul A.9 (apendicele A).

Toate straturile aplicate pe butelii trebuie să fie astfel încât procesul de aplicare să nu influențeze nefavorabil proprietățile mecanice ale buteliei. Stratul trebuie să fie concept pentru a facilita examinările ulterioare în utilizare, iar constructorul trebuie să ofere indicații cu privire la tratamentul straturilor în timpul examinării, pentru a asigura integritatea continuă a buteliei.

Constructorii sunt înștiințați cp apendicele informativ H, din prezenta anexă, conține o încercare a capacității ecologice care evaluează caracterul corespunzător al sistemelor de acoperire.

6.13. Încercările de calificare a proiectului

Pentru omologarea fiecărui tip de butelie, trebuie să se demonstreze că materialul, proiectul, constructorul și examinarea corespund funcționării prevăzute, respectând cerințele adecvate cu privire la încercările de calificare a materialelor, rezumate în tabelul 6.1 din prezenta anexă și încercările de calificare a buteliilor din tabelul 6.4 din prezenta anexă, cu toate încercările în conformitate cu metodele corespunzătoare de încercare, descrise în apendicele A din prezenta anexă. Buteliile sau garniturile de încercare sunt selectate, iar încercările sunt încercate de autoritățile competente. În cazul în care mai multe butelii sau garnituri sunt supuse încercărilor necesare în temeiul prezentei anexe, toate rezultatele trebuie să fie documentate.

6.14. Încercări pe loturi

Încercările pe loturi specificate în prezenta anexă pentru fiecare tip de butelie trebuie să fie efectuate cu buteliile sau garniturile din fiecare lot de butelii sau garnituri finite. De asemenea se pot folosi eșantioanele tratate termic, prezentate a fi reprezentative pentru buteliile finite. Încercările pe loturi pentru fiecare tip de butelie sunt menționate în tabelul 6.5 din prezenta anexă.

6.15. Examinări și încercări ale producției

6.15.1. Generalități

Examinările și încercările producției trebuie să se efectueze pe buteliile produse într-un lot. Fiecare butelie trebuie să fie examinată în timpul fabricării și după terminare, prin următoarele mijloace:

(a)	scanare cu ultrasunete (sau echivalentă demonstrată) a buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu BS 5045, partea 1, anexa B, sau metodă echivalentă demonstrată, pentru a confirma că mărimea maximă defectului este mai mică decât mărimea specificată în proiect;

(b)	verificarea dacă dimensiunile și masa critice ale buteliei terminate și ale oricărei garnituri și înveliș sunt în limita toleranțelor de proiectare;

(c)	verificarea respectării prelucrării suprafeței specificate cu o atenție deosebită, pentru a adânci suprafețele schițate și faldurile sau păturile din axa sau umărul îngrădirilor sau orificiilor capătului forjat sau filat;

(d)	verificarea indicatorilor;

(e)	încercările de duritate ale buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu punctul A.8 (apendicele A) se efectuează după tratamentul termic final, iar valorile astfel determinate trebuie să fie în intervalul specific pentru proiect;

(f)	încercarea de rezistență hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A).

Tabelul 6.6 din prezenta anexă conține un rezumat al cerințelor cu privire la examinarea producției critice care trebuie efectuate pe fiecare butelie.

6.15.2. Mărimea maximă a defectului

În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1, GNC-2 și GNC-3, se determină mărimea maximă a defectului din orice loc din butelia sau garnitura din metal, care nu crește până la o dimensiune critică în timpul duratei de funcționare specificate. Mărimea critică a defectului este definită ca defect restrictiv de grosime prin perete (butelie sau garnitură) care permite gazului stocat să fie evacuat fără a se sparge butelia. Mărimile defectului pentru criteriile de respingere în cazul scanării cu ultrasunete, sau echivalentă, trebuie să fie mai mici decât mărimile maxime admisibile ale defectului. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2 GNC-3 se presupune că nu există deteriorări ale compușilor datorate unor mecanisme dependente de timp; Mărimea admisibilă a defectului pentru NDE se determină printr-o metodă corespunzătoare. În apendicele informativ F din prezenta anexă sunt schițate două astfel de metode.

6.16. Nerespectarea cerințelor încercărilor

În caz de nerespectare a cerințelor încercărilor, reîncercarea sau tratamentul termic și reîncercarea se realizează după cum urmează:

(a)	în cazul în care există dovezi ale unui defect în desfășurarea încercării, sau ale unei eroare de măsurare, se efectuează un alt test. În cazul în care rezultatul acestuia este satisfăcător, primul test se ignoră;

(b)	dacă încercarea a fost efectuat într-un mod satisfăcător, trebuie să se identifice cauza eșecului.

Dacă se consideră că eșecul se datorează tratamentului termic aplicat, constructorul poate supune toate buteliile din lot unui noi tratament termic.

Dacă eșecul nu se datorează tratamentului termic aplicat, toate buteliile defectuoase identificate se aruncă sau se repară printr-o metodă aprobată. Buteliile nearuncate sunt considerate că fac parte dintr-un nou lot.

În ambele cazuri, se reîncearcă noul lot. Se repetă toate încercările relevante de tip sau pe loturi, necesare pentru a dovedi caracterul acceptabil al noului lot. În cazul în care una sau mai multe încercări se dovedesc a fi chiar și parțial nesatisfăcătoare, se aruncă toate buteliile din lotul respectiv.

6.17. Modificare în proiectare

O modificare în proiectare este orice modificare în alegerea materialelor structurale sau modificare dimensională care nu este atribuită toleranțelor normale de fabricare.

Modificările minore în proiectare sunt permise pentru a fi calificate printr-un program redus de încercare. Modificările în proiectare, specificate în tabelul 6.7 necesită încercarea calificării proiectului, conform tabelului.

Tabelul 6.1

Încercarea de validare a concepției materialelor

	Punct relevant din prezenta anexă
	Oțel	Aluminiu	Rășini	Fibre	Garniturile din plastic
Caracteristici de tracțiune	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Caracteristici de impact	6.3.2.3
Caracteristici de încovoiere	6.3.2.4
Examinarea sudurii	6.3.2.5
Rezistența la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor	6.3.2.6
Rezistența la fisurare sub sarcină constantă		6.3.3.3
Coroziune fisurantă sub tensiune		6.3.3.2
Rezistența la forfecare			6.3.4.2
Temperatură de tranziție vitroasă			6.3.4.3
Temperatură de înmuiere/topire					6.3.6
Mecanica ruperii (*1)	6.7	6.7

Tabelul 6.2

Valori acceptabile ale încercării la impact

Diametrul buteliei D, mm	> 140			≤ 140
Direcția de încercare	transversală			longitudinală
Lărgimea piesei de încercare, mm	3–5	> 5–7,5	> 7,5–10	3 to 5
Temperatura de încercare, °C	– 50			– 50
Media a 3 eșantioane	30	35	40	60
Rezistența la impact, J/cm2
Eșantion individual	24	28	32	48

Tabelul 6.3

Raporturi de tensiune și valori de spargere minime efective

CNG-1

Cu totul din metal

CNG-2

Înveliș fretat

CNG-3

Bobinat

CNG-4

Toți compușii

Presiune de spargere

[MPa]

Raport de tensiune

[MPa]

Presiune de spargere

[MPa]

Raport de tensiune

[MPa]

Presiune de spargere

[MPa]

Raport de tensiune

[MPa]

Presiune de spargere

[MPa]

Cu totul din metal

Sticlă

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

Sticlă

2,35

3,10

60 1)

3,1

Carbon

2,35

Hibrid

Nota 1 –

Presiunea minimă de spargere efectivă. În plus, calculele trebuie să fie efectuate în conformitate cu punctul 6.5 din prezenta anexă, pentru a confirm că cerințele cu privire la raportul minim de tensiune sunt de asemenea respectate.

Nota 2 –

Raporturile de tensiune și presiunile de spargere se calculează în conformitate cu punctul 6.5 din prezenta anexă.

Tabelul 6.4

Încercări de validare a concepției buteliei

Încercare și anexa de referință		Tip de butelie
Încercare și anexa de referință		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Spargere	X (*)	X	X	X
A.13	Temperatura mediului/ciclu	X (*)	X	X	X
A.14	Încercare de mediu acid		X	X	X
A.15	Foc în aer liber	X	X	X	X
A.16	Pătrundere	X	X	X	X
A.17	Toleranța la defecte		X	X	X
A.18	Limita temperaturii înalte		X	X	X
A.19	Spargere la tensiune		X	X	X
A.20	Încercare de cădere			X	X
A.21	Infiltrație				X
A.24	Performanța DLP	X	X	X	X
A.25	Boss torque test				X
A.27	Încercarea torsiunii asupra butucului				X
A.6	Evaluare LBB	X	X	X
A.7	Temperatură/ciclu extrem		X	X	X
X= obligatoriu (*)= Nu este necesar în cazul buteliilor proiectate în ISO 9809 (ISO 9809 deja furnizează aceste încercări).

Tabelul 6.5

Încercări pe loturi

Încercare și anexa de referință		Tip de butelie
Încercare și anexa de referință		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Spargere	X	X	X	X
A.13	Ciclu înconjurător	X	X	X	X
A.1	Tracțiune	X	X (†)	X (†)
A.2	Impact (oțel)	X	X (†)	X (†)
A.9.2	Strat (*)	X	X	X	X
X= obligatoriu (*)= Cu excepția cazul în care nu se utilizează straturi de protecție (†)= Încercări pe materialul garniturii

Tabelul 6.6

Cerințe critice cu privire la controlul producției

Tip	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Cerințe cu privire la examinare
Dimensiuni critice	X	X	X	X
Prelucrarea suprafeței	X	X	X	X
Defecte (ultrasunete sau echivalent)	X	X	X
Duritatea buteliilor și garniturilor din metal	X	X	X
Încercare de rezistență hidrostatică	X	X	X	X
Încercare de scurgere				X
Repere	X	X	X	X
X= obligatoriu

Tabelul 6.7

Modificare proiectării

	Tipul încercării
Modificare în proiectare	Presiune hidrostatică A.12	Ciclul temp. mediului A.13	Ecologică A.14	Foc în aer liber A.15	Toleranța la defecte A.17	Pătrundere A.16	Spargere la tensiune A.19 Limita temperaturii înalte A.18 Test de cădere A.20	Cuplu de bosaj A.25 Infiltrație A.21 GNC Reciclare A.27	DLP capacitate A.24
Fibre constructor	X	X					X (*)	X (†)
Butelie sau garnitură din metal	X	X	X (*)	X	X (*)	X	X (†)
Material garnitură din plastic		X	X					X (†)
Materiale din fibre	X	X	X	X	X	X	X	X (†)
Materiale din rășină			X		X	X	X
Modificare diametru ≤ 20 %	X	X
Modificare diametru > 20 %	X	X		X	X (*)	X
Modificare lungime ≥ 50 %	X			X (‡)
Modificare lungime > 50 %	X	X		X (‡)
Modificare presiune de lucru ≤ 20 % @	X	X
Forma acoperișului	X	X						X (†)
Dimensiunea orificiului	X	X
Modificarea stratului			X
Capătul principal al proiectului								X (†)
Modificare în procesul de fabricație	X	X
Dispozitiv de reducere a presiunii				X					X
X = obligatoriu (*) Încercarea nu este necesară pentru construcțiile din metal (GNC-1) (†) Încercare necesară numai pentru proiectele de tip toți compușii (GNC-4) (‡) Încercare necesară numai la creșterea lungimii @ Numai în cazul în care grosimea se modifică proporțional cu modificarea diametrului și/sau presiunii

7. BUTELII DE METAL DE TIP GNC-1

7.1. Generalități

Designul va identifica dimensiunea maximă a unui defect permisibil în orice punct din butelie care nu va ajunge la o dimensiune critică în timpul perioadei de reverificare ori a duratei de serviciu în cazul în care nu se menționează nicio reverificare a unei butelii care funcționează la presiunea de serviciu. Determinarea performanței „scurgerii înainte de spargere” (LBB) se va face în conformitate cu procedurile corespunzătoare definite la punctul A.6 (apendicele A). Dimensiunea permisibilă a defectului va fi determinată în conformitate cu punctul 6.15.2 de mai sus.

Buteliile proiectate în conformitate cu ISO 9809 și care îndeplinesc toate cerințele trebuie să îndeplinească numai cerințele privind verificarea materialelor din punctul 6.3.2.4 de mai sus și cerințele privind verificarea calificării proiectului din punctul 7.5, cu excepția punctelor 7.5.2 și 7.5.3 de mai jos.

7.2. Analiza tensiunii

Rezistența din butelie se va calcula pentru 2 MPa, 20 MPa, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Calculele vor folosi tehnici potrivite de analiză folosind teoria învelișurilor subțiri care ia în considerare îndoirea învelișului în afara planului pentru a stabili distribuția rezistenței la gât regiunile de tranziție și în partea cilindrică a cilindrului.

7.3. Cerințe privind încercarea de fabricare și de producție

7.3.1. Generalități

Capetele cilindrilor de aluminiu nu vor fi închise în procesul de formare. Capetele de la baza cilindrilor de oțel care au fost închise prin formare, cu excepția cilindrilor proiectați în conformitate cu ISO 9809, vor fi inspectate de NDE ori echivalent. Nu trebuie adăugat metal în procesul de închidere al capetelor. Se controlează grosimea și starea suprafeței fiecărui cilindru înainte de operațiile de formare a capetelor.

După formarea capetelor cilindrii vor fi tratați la căldură la intervalul de duritate menționat pentru proiect. Nu este permis tratamentul la temperatură localizată.

În cazul în care se oferă un inel de la gât, de la picior sau anexe de sprijin, acestea vor fi din materiale compatibile cu cel al cilindrului și vor fi anexate securizat prin altă metodă decât sudură, lipire cu material greu fuzibil sau lipire moale.

7.3.2. Examinare nedistructivă

Se vor realiza următoarele încercări asupra fiecărui cilindru metalic:

(a)	încercarea durității în conformitate cu punctul A.8 (apendicele A);

(b)	încercarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, partea 1, anexa I, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect astfel cum s-a determinat în conformitate cu punctul 6.15.2 de mai sus.

7.3.3. Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A).

7.4. Încercările privind lotul de butelii

Încercarea lotului se va realiza pe butelii finite care sunt reprezentative pentru producția normală și sunt complete cu mărci de identificare. Se vor selecta aleatoriu două butelii din fiecare lot. În cazul în care se selectează mai multe butelii decât se cere în prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentate. Se vor realiza cel puțin următoarele încercări cu privire la aceasta.

(a)

Încercări ale materialelor lotului. Un cilindru sau un eșantion de probă tratat la căldură reprezentativ pentru un cilindru terminat va fi supus următoarelor încercări:

(i)	dimensiuni critice realizate în comparație cu proiectul;

(ii)	o încercare a tensiunii în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele din proiect;

(iii)

pentru buteliile de oțel, trei verificări ale impactului în conformitate cu punctul A.2 (apendicele A) și respectând cerințele de la punctul 6.3.2.3 de mai sus;

(iv)

în cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu punctul A.9.2 (apendicele A).

Toate buteliile reprezentate de o încercare a lotului care nu respectă cerințele menționate vor respecta procedurile menționate la punctul 6.16 de mai sus.

În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la punctul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi inspectat 100 % pentru a îndepărta cilindrii deficitari în mod similar. Învelișul de pe toți cilindrii defectuoși poate fi îndepărtat și înlocuit cu un altul. Încercarea privind lotul de învelișuri va fi apoi repetată.

(b)

Încercarea de spargere pe loturi. O butelie va fi sub presiune hidrostatică pentru a rezista în conformitate cu punctul A.12 (apendicele A).

În cazul în care presiunea de rezistență este mai mică decât presiunea de rezistență minimă calculată, se vor urma procedurile menționate la punctul 6.16 de mai sus.

(c)

Încercare ciclică a presiunii periodice. Buteliile finite sunt supuse unor cicluri de presiune în conformitate cu punctul A.13 (apendicele A) la o frecvență a încercării după cum urmează:

(i)	o butelie din fiecare lot va fi supusă unor cicluri de presiune de 1 000 de ori pentru un total de 1 000 de cicluri stabilește durata serviciului în ani, cu un minimum de 15 000 de cicluri;

(ii)

la 10 loturi de producție secvențiale din familia unui model (ex. materiale și procese asemănătoare) niciuna dintre buteliile supuse unor cicluri de presiune de la punctul (i) de mai sus nu se scurge nici nu se rupe în mai puțin de 1 500 cicluri care stabilesc durata specifică în ani (minim 22 500 cicluri), astfel încercarea de ciclu de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare grup de 5 loturi de producție;

(iii)

la 10 cicluri secvențiale de loturi de producție dintr-o familie de proiecte, în cazul în care niciuna dintre buteliile cu presiune ciclică de la punctul (i) de mai sus nu prezintă scurgeri sau rupturi în mai puțin de 2 000 de cicluri durata de viață menționată în ani (minimum 3 000 de cicluri) atunci încercarea ciclică de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare cele 10 loturi de producție;

(iv)	în cazul în care au expirat mai mult de 6 luni de la ultimul lot de producție, atunci o butelie din următorul lot de producție va fi suspus unei încercări de ciclu de presiune pentru a menține frecvența redusă a încercării lotului de la punctele (ii) și (iii) de mai sus;

(v)

în cazul în care vreo butelie supusă unei încercări de ciclu de presiune cu frecvență redusă de la punctele (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește numărul cerut de cicluri de presiune (minimum 22 500, respectiv 30 000 de cicluri de presiune), atunci va fi necesară repetarea frecvenței încercării ciclurilor de presiune cu frecvență redusă de la punctul (i) pentru minimum 10 loturi de producție, pentru a putea stabili din nou frecvența redusă a testării ciclului de presiunea lotului de la punctele (ii) sau (iii) de mai sus;

(vi)

în cazul în care vreo butelie de la punctele (i), (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește cerințele minime de viață a ciclului de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani (minimum 15 000 de cicluri), atunci cauza eșuării va fi determinată și corectată urmând procedurile de la punctul 6.16. Încercarea ciclului de presiune trebuie repetat pe trei butelii suplimentare din același lot. În cazul în care vreuna din cele trei butelii suplimentare nu îndeplinește cerințele minime ale ciclului de presiune de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, atunci lotul va fi respins.

7.5. Încercări de calificare a modelului buteliei

7.5.1. Generalități

Încercarea de calificare va fi realizată pe butelii finite care sunt reprezentative pentru o producție normală și completate cu mărci de identificare. Selectarea, proba și documentarea rezultatelor trebuie să fie în conformitate cu punctul 6.13 de mai sus.

7.5.2. Încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică

Trei butelii reprezentative vor fi presurizate hidrostatic în conformitate cu punctul A.12 (apendicele A la prezenta anexă). Rezistența buteliei la presiune va depăși rezistența minimă la presiune calculată de analiza tensiunii pentru proiect, și va fi de cel puțin 45 MPa.

7.5.3. Încercare a ciclurilor de presiune la temperatură ambientală.

Două butelii finite vor fi supuse unui ciclu de presiune la temperatură ambientală în conformitate cu punctul A.13 (apendicele A) la eșuare sau la un minimum de 45 000 de cicluri. Buteliile nu vor ceda înainte de a atinge durata de viață menționată în 1 000 cicluri. Buteliile care depășesc 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, vor eșua din cauza scurgerilor și nu din cauza rupturii. Buteliile care nu eșuează pe durata a 45 000 de cicluri vor fi distruse fie prin continuarea ciclurilor până la apariția unei erori fie prin presurizare hidrostatică în vederea distrugerii. Numărul de cicluri până la clacare și localizarea clacării inițiale se vor înregistra.

7.5.4. Încercare la incendiu

Încercările se vor realiza în conformitate cu punctul A.15 (apendicele A) și va îndeplini cerințele în cauză.

7.5.5. Încercare de penetrare

Încercarea se va realiza în conformitate cu punctul A.16 (apendicele A) și va îndeplini cerințele în cauză.

7.5.6. Performanța LBB

Pentru proiectele buteliilor care nu depășesc 45 000 de cicluri în caz de încercare menționată la punctul 7.5.3 de mai sus, încercările de performanță LBB se vor realiza în conformitate cu A.6 și vor îndeplini cerințele în cauză.

8. BUTELII ÎNCONJURATE DE UN BANDAJ DE OȚEL DE TIP GNC-2

8.1. Generalități

Pe parcursul presurizării, acest tip de proiect de butelie are un comportament în care deplasările învelișurilor compușilor și stratul de metal sunt suprapuse. Datorită diferitelor tehnici de fabricație, prezenta anexă nu oferă o definiție exactă a metodei pentru proiect.

Determinarea performanței „scurgere înainte de spargere” (LBB) se va realiza în conformitate cu procedura corespunzătoare definită la punctul A.6 (apendicele A). Dimensiunea permisibilă a defectului va fi determinată în conformitate cu punctul 6.15.2 de mai sus.

8.2. Cerințe privind proiectul

8.2.1. Strat de metal

Stratul de metal va avea o presiune reală minimă de rezistență de 26 MPa.

8.2.2. Înveliș din compuși

Rezistența fibrelor la tracțiune va îndeplini cerințele menționate la punctul 6.5 de mai sus.

8.2.3. Analiza tensiunii

Se vor calcula tensiunile din compuși și din strat după pretensiune. Presiunile folosite pentru aceste calcule vor fi zero, 2 MPa, 20 MPa presiunea de încercare și presiunea de respingere a proiectului. Calculele vor folosi tehnici de analiză corespunzătoare folosind teoria învelișurilor subțiri luând în considerare comportamentul ne liniar al materialului stratului pentru a stabili distribuțiile tensiunii la gât, regiunile de tranziție și partea cilindrică a stratului.

Pentru proiectele care folosesc autofretaj pentru a oferi pretensiune, se vor calcula limitele între care trebuie să cadă presiunea de autofretaj.

Pentru proiectele care folosesc bobinaj cu tensiune controlată pentru a oferi pretensiune, se calculează temperatura la care se realizează, tensiunea cerută în fiecare strat al compusului și pretensiunii consecvente din strat

8.3. Cerințe privind fabricația

8.3.1. Generalități

Butelia de compuși se va fabrica dintr-un strat acoperit cu bobinaje din filament continuu. Operațiile de bobinaj cu filament vor fi controlate computerizat sau mecanic. Filamentele se vor aplica sub tensiune controlată pe parcursul bobinajului. După ce bobinarea este completă, se vor înlătura rășinile termorigide, folosind un profil predeterminat și controlat timp-temperatură.

8.3.2. Strat

Fabricarea unui strat metalic va îndeplini cerințele date la punctul 7.3 de mai sus pentru tipul potrivit de construcție a stratului.

8.3.3. Înveliș de suprafață

Buteliile se vor fabrica într-o mașină de bobinare a filamentului. Pe parcursul bobinării se vor monitoriza variabilele semnificative între toleranțe specifice, și documentate într-un registru de bobinare. Aceste variabile pot include:

(a)	tipul fibrei, inclusiv dimensionarea;

(b)	modalitatea de impregnare;

(c)	tensiunea de bobinare;

(d)	viteza de bobinare;

(e)	numărul firelor răsucite;

(f)	lățimea de bandă;

(g)	tipul și compoziția rășinii;

(h)	temperatura rășinii;

(i)	temperatura stratului.

8.3.3.1. Tratarea rășinilor termorigide

În cazul în care se folosește o rășină termorigidă, rășina se va trata după bobinarea filamentului. Pe parcursul tratării, ciclul de tratare (ex: istoria timp-temperatură) va fi documentat.

Temperatura de tratare va fi controlată și nu va afecta proprietățile materiale ale stratului. Temperatura maximă de tratare pentru butelii cu straturi de aluminiu este de 177 °C.

8.3.4. Autofretaj

Autofretajul, în cazul în care se folosește, se va realiza înaintea încercării de presiune hidrostatică. Presiunea de autofretaj va fi între limitele stabilite la punctul 8.2.3 de mai sus și fabricantul va stabili metoda de verificare a presiunii corespunzătoare.

8.4. Cerințe privind încercarea producției

8.4.1. Examinare nedistructivă

Examinările nedistructive se vor realiza în conformitate cu un ISO recunoscut sau cu un standard echivalent. Se vor realiza următoarele încercări asupra fiecărui strat metalic:

(a)	încercarea de duritate în conformitate cu punctul A.8 (apendicele A);

(b)	examinarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, partea 1, anexa 1B, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect.

8.4.2. Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A). Fabricantul va defini limita permanentă a expansiunii volumetrice permanente pentru presiunea de încercare folosită, dar expansiunea permanentă nu va depăși în niciun caz 5 % din expansiunea volumetrică totală la presiunea de încercare. Orice butelie care nu îndeplinește limita de respingere definită va fi respinsă și fie distrusă, fie folosită în scopuri referitoare la lot.

8.5. Încercările privind lotul de butelii

8.5.1. Generalități

Încercarea lotului se va realiza pe butelii finite care sunt reprezentative pentru producția normală și sunt complete cu mărci de identificare. Două butelii, sau o butelie și un strat, după caz, se vor selecta aleatoriu din fiecare lot. În cazul în care se selectează mai multe butelii decât se cere în prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentate. Se vor realiza cel puțin următoarele încercări cu privire la aceasta.

În cazul în care se detectează defecte în înveliș înainte de orice autofretaj sau încercare a presiunii hidrostatice, învelișul poate fi îndepărtat complet și înlocuit;

(a)

Încercări ale materialelor lotului. O butelie, un strat sau un eșantion de probă a tratării căldurii care este reprezentativ pentru o butelie finită, vor fi supuse următoarelor încercări:

(i)	dimensiuni verificate în conformitate cu proiectul;

(ii)	o încercare a tensiunii în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele din proiect;

(iii)

pentru straturile de oțel, trei încercări privind impactul în conformitate cu punctul A.2 (apendicele A) și care îndeplinesc cerințele din proiect;

(iv)

în cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu punctul A.9.2 (apendicele A) și va îndeplini cerințele corespunzătoare. Toate buteliile sau straturile reprezentate de o încercare a lotului care nu îndeplinesc cerințele menționate vor urma procedurile menționate la punctul 6.16.

În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la punctul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi 100 % inspectat pentru a îndepărta buteliile defective în mod similar. Învelișul de pe toate buteliile defective pot fi îndepărtate folosind o metodă care să nu afecteze integritatea învelișului compusului, și înlocuit. Încercarea privind lotul de învelișuri va fi apoi repetată.

(b)	Încercarea de rezistență a lotului. O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la punctul 7.4 litera (b) de mai sus.

(c)	Încercare ciclică a presiunii periodice. În conformitate cu cerințele de la punctul 7.4 litera (c) de mai sus.

8.6. Încercări de calificare a modelului buteliei

8.6.1. Generalități

Încercarea de calificare se va realiza pe butelii care sunt reprezentative pentru producția normală și completată cu mărci de identificare. Selectarea, probarea și documentarea rezultatelor va respecta punctul 6.13 de mai sus.

8.6.2. Încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică

(a)	O garnitură va fi rezistentă din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu punctul A.12 (apendicele A). Presiunea rezistenței va depăși presiunea minimă menționată pentru proiectul garniturii.

(b)

Trei butelii vor fi rezistente din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu punctul A.12 (apendicele A). Presiunile de rezistență ale buteliei vor depăși presiunea minimă de rezistență stabilită de analiza tensiunii pentru proiect, în conformitate cu tabelul 6.3, și în niciun caz nu vor fi mai mici decât valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele privitoare la raportul de tensiune din punctul 6.5 de mai sus.

8.6.3. Încercarea ciclică de presiune a temperaturii ambientale

Cele două butelii finite vor fi supuse unei încercări de ciclu de presiune la o temperatură ambientală în conformitate cu punctul A.13 (apendicele A) la eșec, sau la minimum 45 000 de cicluri. Buteliile nu vor ceda înainte de a atinge durata de viață menționată în 1 000 cicluri. Buteliile care depășesc 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, vor eșua din cauza scurgerilor și nu din cauza rupturii. Buteliile care nu clachează în 45 000 de cicluri vor fi distruse fie prin continuarea ciclurilor până când clachează, într-un final, fie prin presurizare hidrostatică pentru respingere. Buteliile care depășesc 45 000 de cicluri pot claca prin rupturi. Numărul de cicluri până la clacare și localizarea clacării inițiale se vor înregistra.

8.6.4. Încercare de mediu acid

O butelie va fi încercată în conformitate cu punctul A.14 (apendicele A) și va îndeplini cerințele respective. O încercare de mediu opțională este inclusă în apendicele H informativ din prezenta anexă.

8.6.5. Încercare la incendiu

Buteliile finite vor fi încercate în conformitate cu punctul A.15 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.6. Încercare de penetrare

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu punctul A.16 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.7. Încercări de toleranță la defectuozități

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu punctul A.17 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.8. Încercare de dilatare la o temperatură înaltă

În proiectele în care temperatura de tranziție în stare de sticlă a rășinii nu depășește temperatura maximă a materialului din proiect cu cel puțin 20 °C, o butelie va fi încercată în conformitate cu punctul A.18 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.9. Încercare de rupere la tensiune accelerată

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu punctul A.19 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.10. Performanța LBB

Pentru proiectele de butelie care nu depășesc 45 000 de cicluri când sunt încercate astfel cum este menționat la punctul 8.6.3 de mai sus, încercările de performanță LBB se vor realiza în conformitate cu punctul A.6 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.11. Încercare ciclică de presiune la temperatură extremă

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu punctul A.7 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

9. BUTELII BOBINATE DE TIP GNC-3

9.1. Generalități

Pe parcursul presurizării, acest tip de butelie are un comportament în care deplasările dintre învelișurile compușilor și strat sunt supraimpuse. Datorită diferitelor tehnici de fabricație, prezenta anexă nu definește o metodă exactă pentru proiect; Determinarea performanței „scurgere înainte de spargere” (LBB) se va realiza în conformitate cu procedura corespunzătoare definită la punctul A.6 (apendicele A). Dimensiunea permisibilă a defectului va fi determinată în conformitate cu punctul 6.15.2 de mai sus.

9.2. Cerințe privind proiectul

9.2.1. Strat de metal

Tensiunea compresivă din strat la presiunea zero și la 15 °C nu va determina curbarea sau îndoirea stratului.

9.2.2. Înveliș din compuși

Rezistența fibrelor la tracțiune va îndeplini cerințele menționate la punctul 6.5 de mai sus.

9.2.3. Analiza tensiunii

După presiune se vor calcula tensiunile din direcția tangențială și longitudinală a buteliei din compus și din strat. Presiunea folosită pentru aceste calcule va fi zero, presiunea de serviciu 10 % din presiunea de serviciu, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Trebuie calculate limitele în care se încadrează presiunea de fretare. Calculele vor folosi tehnici de analiză corespunzătoare folosind teoria învelișurilor subțiri luând în considerare comportamentul neliniar al materialului tubului pentru a stabili distribuțiile tensiunii la gât, în regiunile de tranziție și în partea cilindrică a tubului.

9.3. Cerințe privind fabricația

Cerințele privind fabricația vor fi în conformitate cu punctul 8.3 de mai sus cu excepția faptului că învelișul va include de asemenea filamente răsucite în spirală.

9.4. Cerințe privind încercarea producției

Cerințele privind încercarea producției vor fi în conformitate cu cerințele de la punctul 8.4 de mai sus.

9.5. Încercările privind lotul de butelii

Încercările privind lotul vor fi în conformitate cu cerințele de la 8.5 de mai sus.

9.6. Încercări de calificare a modelului buteliei

Încercări privind calificarea proiectului buteliei vor fi în conformitate cu cerințele de la 8.6 de mai sus, și de la punctul 8.6 de mai jos, cu excepția faptului că rezistența stratului menționată la punctul 8.6 de mai sus nu este necesară.

9.6.1. Încercarea de cădere

Una sau mai multe butelii finite vor fi încercate la cădere în conformitate cu punctul A.30 (apendicele A).

10. BUTELII DIN TOȚI COMPUȘII DE TIP GNC-4

10.1. Generalități

Prezenta anexă nu definește o metodă exactă pentru proiectul buteliilor cu straturi polimerice din cauza varietății proiectelor posibile de butelii.

10.2. Cerințe privind proiectul

Se vor folosi calculele proiectului pentru a oferi justificarea caracterului adecvat al proiectului. Tensiunile de tracțiune în fibre vor îndeplini cerințele de la punctul 6.5 de mai sus.

Se vor folosi fire ascuțite și drepte în conformitate cu punctul 6.10.2 sau 6.10.3 de mai sus la capetele principale de metal.

Capetele principale de metal cu deschizături filetate vor putea suporta forța unui cuplu de 500 Nm, fără a aduce atingere integrității conexiunii la stratul non-metalic. Capetele principale de metal conectate la stratul non-metalic vor fi dintr-un material compatibil cu condițiile de serviciu menționate la punctul 4 din prezenta anexă.

10.3. Analiza tensiunii

După presiune se vor calcula tensiunile din direcția tangențială și longitudinală a buteliei din compus și din strat. Presiunile folosite pentru aceste calcule vor fi zero, presiunea de serviciu, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Calculele vor folosi tehnici de analiză corespunzătoare pentru a stabili distribuția tensiunii prin butelie.

10.4. Cerințe privind fabricația

Cerințele privind fabricația vor fi în conformitate cu punctul 8.3 de mai sus cu excepția faptului că temperatura de tratare termică pentru rășinile termorezistente va fi cu cel puțin 10 °C sub temperatura de netezire a stratului de plastic.

10.5. Cerințe privind încercarea producției

10.5.1. Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A). Fabricantul va defini limita corespunzătoare a expansiunii elastice pentru presiunea de încercare utilizată, dar expansiunea elastică a vreunei butelii nu va depăși în niciun caz valoarea medie a lotului cu mai mult de 10 %. Buteliile care nu îndeplinesc limita de respingere definită sunt respinse și fie sunt distruse fie sunt folosite în scopuri de încercare a lotului.

10.5.2. Încercarea de scurgere

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce privește scurgerea în conformitate cu punctul A.10 (apendicele A) și va îndeplini cerințele menționate.

10.6. Încercările privind lotul de butelii

10.6.1. Generalități

Încercarea lotului se va realiza pe butelii finite care sunt reprezentative pentru producția normală și sunt complete cu mărci de identificare. Se va selecta aleatoriu o butelie din fiecare lot. În cazul în care se selectează mai multe butelii decât se cere în prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentate. Se vor realiza cel puțin următoarele încercări cu privire la aceasta:

(a) Încercarea privind materialele lotului

O butelie, sau un strat, sau un eșantion de probă dintr-un strat care este reprezentativ pentru o butelie finită, va fi supus următoarelor încercări:

(i)	dimensiuni verificate în conformitate cu proiectul;

(ii)	o încercare de rezistență a stratului de plastic în conformitate cu punctul A.22 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect;

(iii)

temperatura de topire a stratului de plastic va fi încercată în conformitate cu punctul A.23 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect;

(iv)

în cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu punctul A.9.2 (apendicele A). În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la punctul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi inspectat 100 % pentru a îndepărta cilindrii deficitari în mod similar. Învelișul de pe toate buteliile defective pot fi îndepărtate folosind o metodă care să nu afecteze integritatea învelișului compusului, și înlocuit. Încercarea privind lotul de învelișuri va fi apoi repetată.

(b) Încercarea de rezistență a lotului

O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la punctul 7.4 litera (b) de mai sus.

Pe o butelie, un capăt principal va fi încercat în ce privește torsiunea la 500 Nm în conformitate cu metoda de încercare de la punctul A.25 (apendicele A). Butelia va fi apoi încercată ciclic în ce privește presiunea în conformitate cu procedurile menționate la punctul 7.4 litera (c) de mai sus.

În urma ciclului de presiune cerut, butelia va fi încercată privind scurgerea în conformitate cu metoda descrisă la punctul A.10 (apendicele A) și va îndeplini cerințele menționate.

10.7. Încercări de calificare a modelului buteliei

10.7.1. Generalități

Încercările de calificare a modelului buteliei sunt în conformitate cu cerințele de la punctele 8.6, 10.7.2, 10.7.3 și 10.7.4 ale prezentei anexe, cu excepția cazului în care nu este necesară performanța „scurgere înainte de spargere” de la punctul 8.6.10 de mai sus.

10.7.2. Încercarea torsiunii asupra butucului

O butelie este testată în conformitate cu punctul A.25 (apendicele A).

10.7.3. Încercare de permeabilitate

O butelie este testată pentru permeabilitate în conformitate cu punctul A.21 (apendicele A) și îndeplinește cerințele în această privință.

10.7.4. Încercarea ciclică a gazului natural

O butelie finită este testată în conformitate cu punctul A.27 (apendicele A) și îndeplinește cerințele în această privință.

11. INSCRIPȚIONARE

11.1. Dispoziții pentru inscripționare

Producătorul furnizează inscripții clare și permanente, de minimum 6 mm înălțime, pe fiecare butelie. Marcajele se efectuează cu ajutorul etichetelor încorporate în straturile de rășină, cu ajutorul etichetelor lipite cu adezivi, cu ajutorul poansoanelor generatoare de concentrări de tensiune reduse aplicate la capetele întărite ale construcțiilor de tip CNG-1 și CNG-2 sau cu ajutorul oricărei combinații din cele menționate mai sus. Etichetele adezive și aplicarea lor se face în conformitate cu ISO 7225 sau un standard echivalent. Sunt permise etichetele multiple și acestea se poziționează astfel încât să nu fie obturate de suporturile care urmează a fi montate. Fiecare butelie care îndeplinește prezenta anexă este inscripționată după cum urmează:

(a)

Informații obligatorii:

(i)	„DOAR PENTRU GNC”;

(ii)	„A NU SE UTILIZA DUPĂ XX/XXXX”, unde „XX/XXXX” identifică luna și anul expirării (5);

(iii)

datele de identificare ale producătorului;

(iv)	datele de identificare ale buteliei (numărul de identificare aplicabil și numărul de serie unic pentru fiecare butelie);

(v)	presiunea de serviciu și temperatura;

(vi)	numărul regulamentului CEE, împreună cu tipul buteliei și numărul certificatului de înregistrare;

(vii)

dispozitivele de reducere a presiunii și/sau supapele care pot fi utilizate cu butelia sau mijloacele prin care se pot obține informații cu privire la sistemele calificate de protecție împotriva incendiilor;

(viii)

când se folosesc etichete, toate buteliile trebuie să aibă un număr unic de identificare ștanțat pe o suprafață metalică vizibilă pentru a permite identificarea în cazul distrugerii etichetei.

(b)

Informații facultative:

Pe o etichetă separată (sau pe mai multe etichete) se pot furniza următoarele informații facultative:

(i)	varietatea temperaturii gazului, ex. de la – 40 °C la 65 °C;

(ii)	capacitatea lichidă nominală a buteliei privind două numere importante. ex. 120 litri;

(iii)

data încercării presiunii inițiale (luna și anul).

Inscripțiile sunt poziționate în ordinea dată, dar aranjarea respectivă poate varia pentru a se încadra în spațiul disponibil. Un exemplu acceptat pentru informațiile obligatorii este următorul:

DOAR PENTRU GNC

A NU SE UTILIZA DUPĂ …/….

Producător/Număr identificare/Număr serie

20 MPa/15 °C

R CEE 110 GNC-2 (nr. înregistrare)

„Doar pentru uzul producătorului – Dispozitiv aprobat de reducere a presiunii”

12. PREGĂTIREA PENTRU EXPEDIERE

Înaintea expedierii de la magazinele producătorilor, fiecare butelie este curățată și uscată în interior. Buteliile care nu se închid imediat prin potrivirea unei supape, și a dispozitivelor de siguranță dacă este cazul, trebuie să aibă filete, care previn umiditatea și protejează fibra, potrivite tuturor deschizătorilor. Înainte de expediere se pulverizează un inhibator de coroziune (ex. care să conțină ulei) în toate buteliile și garniturile de oțel.

Cumpărătorului i se furnizează declarația de serviciu și toate informațiile necesare pentru asigurarea unei manipulări, unui uz și a unei inspecții în serviciu corecte ale buteliei. Declarația este în conformitate cu apendicele D la prezenta anexă.

(1) Societatea Americană pentru Încercări și Materiale.

(2) Institutul Britanic de Standardizare.

(3) Organizația Internațională de Standardizare.

(4) National Association of Corrosion Engineers (Asociația națională a specialiștilor în coroziune).

(*1) Nu este necesară, în cazul utilizării metodei de încercare pentru butelii cu defecte prezentată la punctul A.7 din apendicele A

(5) Data expirării nu poate depăși durata de viață specificată. Data expirării se poate aplica pe butelie în momentul expedierii, cu condiția să fi fost depozitată într-un loc uscat, fără presiune interioară.

Apendice A

METODE DE ÎNCERCARE

A.1. Încercări de tracțiune, oțel și aluminiu

O încercare de tracțiune este realizată pe materialul preluat de pe partea cilindrică a buteliei finite, folosind o piesă de încercare rectangulară, realizată în conformitate cu metoda descrisă în ISO 9809 pentru oțel și ISO 7866 pentru aluminiu. Pentru buteliile din tuburi de oțel inox sudat, încercările de tracțiune se efectuează pe material prelevat din suduri, în conformitate cu metoda descrisă la punctul 8.4 din standardul EN 13322-2. Cele două fețe ale piesei reprezentând suprafețele interioară și exterioară ale buteliei nu sunt prelucrate mecanic; Încercarea de tracțiune este realizată în conformitate cu ISO 6892.

NOTĂ – Se atrage atenția asupra metodei de măsurare a alungirii descrisă în ISO 6892, în special în cazuri în care piesa de încercare la tracțiune se îngustează, rezultând într-un punct de rupere departe de mijlocul lungimii instrumentului de măsură.

A.2. Încercarea impactului, butelii de oțel și garnituri de oțel

Încercarea impactului este realizată pe materialul preluat de pe partea cilindrică a buteliei finite cu trei piese de încercare, în conformitate cu ISO 148. Piesele de încercarea impactului sunt luate în ordine, de la peretele buteliei, astfel cum prevede tabelul 6.2 din anexa 3. Pentru buteliile din tuburi de oțel inox sudat, încercările la șoc se efectuează pe material prelevat din suduri, în conformitate cu metoda descrisă la punctul 8.6 din standardul EN 13322-2. Gradul este perpendicular pe fața peretelui buteliei. Pentru încercări longitudinale, piesele sunt prelucrate mecanic pe toată suprafața (pe șase fețe), în cazul în care grosimea peretelui nu permite o piesă de încercare finală de 10 mm grosime, atunci grosimea trebuie să fie cât mai aproape posibil de grosimea nominală a peretelui buteliei. Piesele de încercare luate în direcție transversală sunt prelucrate mecanic pe doar patru fețe, fața interioară și fața exterioară ale peretelui buteliei rămânând neprelucrate mecanic.

A.3. Încercare de fisurare sub tensiunea sulfurilor pentru oțel

Cu excepția celor descrise în continuare, încercarea se realizează în conformitate cu metoda A-NACE Proceduri standard de încercare a tracțiunii, după cum sunt descrise în NACE Standard TM0177-96. Încercările sunt realizate pe cel puțin trei tipuri de tracțiune cu diametrul indicatorului de 3,81 mm (0,150 in), prelucrate manual de la peretele unei butelii finite sau al unei garnituri. Acestea se plasează sub o greutate de tracțiune constantă, echivalentă cu 60 % din greutatea minimă menționată a randamentului oțelului, se scufundă într-o soluție de apă distilată, tamponată cu 0,5 % (concentrație masică) acetat de sodiu trihidrat și se readuce la un pH 4.0 inițial prin folosirea acidului acetic.

Soluția este în permanență saturată la temperatura camerei și presurizată cu 0,414 kPa de hidrogen sulfurat (azot). Tipurile încercate nu trebuie să cedeze în timpul încercării care durează 144 ore.

A.4. Încercări de coroziune

Încercările de coroziune pentru aliajele de aluminiu sunt realizate în conformitate cu anexa A la ISO/DIS 7866 și îndeplinește cerințele în această privință.

A.5. Încercări de fisurare la greutăți susținute, aluminiu

Rezistența la fisurare în cazul greutăților susținute sunt realizate în conformitate cu anexa D la ISO/DIS 7866 și îndeplinește cerințele în această privință.

A.6. Încercare de performanță „scurgere înainte de spargere” (LBB)

Trei butelii finite sunt supuse unor cicluri de presiune cuprinse între cel mult 2 MPa și cel puțin 30 MPa, la un interval care să nu depășească 10 cicluri pe minut.

Toate buteliile prezintă scurgeri.

A.7. Cicluri de încercare a presiunii la temperaturi extreme

Buteliile finite, cu compuși lipsiți de orice strat protector, sunt supuse ciclurilor de încercări fără a prezenta vreun semn de fisură, scurgere sau desprindere a fibrei, după cum urmează:

(a)	condiționare timp de 48 de ore la presiune zero, la 65 °C sau mai mult și la umiditate relativă de cel puțin 95 %. Prezenta cerință este considerată îndeplinită dacă după ce în camera de încercare se pulverizează apă sub formă de picături fine sau ceață, temperatura camerei este menținută la 65 °C;

(b)	presurizare hidrostatică cu 500 de cicluri pentru fiecare an al duratei de viață specificate, la presiunea minimă de cel mult 2 MPa și la presiunea maximă de cel puțin 26 MPa, la 65 °C sau mai mult și umiditate de 95 %.

(c)	stabilizare la presiune zero și temperatură ambiantă;

(d)	ulterior, presurizare de la cel mult 2 MPa la cel puțin 20 MPa în 500 de cicluri pentru fiecare an al duratei de viață specificate la – 40 °C sau mai puțin;

Intervalul ciclurilor de presiune de la litera (b) nu depășește 10 cicluri pe minut. Intervalul ciclurilor de presiune de la litera (d) nu depășește 3 cicluri pe minut, cu condiția ca un transductor de presiune să nu fie instalat direct în butelie. Instrumentele de înregistrare corespunzătoare sunt furnizate pentru a asigura ca temperatura minimă a fluidului să fie menținută pe durata ciclurilor la temperaturi joase.

Urmând ciclurile de presiune la temperaturi extreme, buteliile sunt presurizate hidrostatic la cedare în conformitate cu cerințele încercării de rezistență hidrostatică și îndeplinesc o presiune de rezistență minimă de 85 % din presiunea minimă de distrugere a modelului. Pentru modele tipului GNC-4, înainte de încercarea de rezistență hidrostatică, butelia este încercată pentru scurgere în conformitate cu punctul A.10 de mai jos.

A.8. Încercare de duritate Brinell

Încercările de duritate sunt realizate pe peretele paralel în centru și un capăt curbat al fiecărei butelii sau garnitură în conformitate cu ISO 6506. Încercarea este realizată posterior tratamentului de încălzire final, iar valorile determinate ale durității sunt în intervalul specificat pentru model.

A.9. Încercări ale stratului protector [sunt obligatorii dacă se folosește de punctul 6.12 litera (c) din anexa 3]

A.9.1. Încercări de performanță a învelișului

Învelișurile se evaluează prin utilizarea următoarelor metode de încercare sau prin utilizarea standardelor naționale echivalente:

(i)	încercare a adeziunii în conformitate cu LSO 4624, folosind metoda A sau B, după caz. Învelișul arată indicele de adeziune 4A sau 4B, după caz;

(ii)

flexibilitate în conformitate cu ASTM D522 Încercare de îndoire pe mandrină a învelișurilor organice aplicate, folosind metoda de încercare B cu o mandrină de 12,7 mm (0,5 in), cu grosimea specifică la - 20 °C. Eșantioanele pentru încercarea de flexibilitate sunt pregătite în conformitate cu standardul ASTM D522. Nu sunt fisuri vizibile;

(iii)

rezistență la impact în conformitate cu ASTM D2794 Metoda de încercare pentru învelișuri organice la efectele unei deformări rapide (impact). Învelișul este supus următoarei încercări de impact de 18 J (160 in-lbs), la temperatura camerei;

(iv)

rezistența chimică se încearcă în conformitate generală cu ASTM D1308 Efectul substanțelor chimice domestice asupra produselor organice finite curate și pigmentate. Încercările se realizează folosind metoda de încercare în loc deschis și expunere timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) și 24 de ore expunere la glicol poli-alcalin (ex. lichidul de frână). Nu este nicio urmă de întindere, duritate sau netezire a învelișului. Adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359;

(v)

expunere minimă de 1 000 de ore în conformitate cu ASTM G53 Practică pentru folosirea dispozitivelor de expunere la lumină și apă (fluorescent W-felul condensării) în cazul expunerii materialelor nemetalice. Nu este nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ISO 4624. Pierderea de vopsea maximă permisă este de 20 %;

(vi)	expunere de minimum 500 de ore în conformitate cu ASTM B117 Metoda de încercare ceață salină. Subcotarea nu va depăși 3 mm la semn, nu va fi nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359;

(vii)

rezistența la deformare la temperatura camerei, folosind ASTM D3170 Rezistența învelișurilor la deformare. Învelișul este clasificat cu 7A sau chiar mai bine, și nu are loc nicio expunere a substratului.

A.9.2. Încercări ale loturilor de învelișuri

(i) Grosimea învelișului

Grosimea învelișului îndeplinește cerințele modelului când este încercată în conformitate cu ISO 2808.

(ii) Adeziunea învelișului

Rezistența adeziunii învelișului este măsurată în conformitate cu ISO 4624 și are cel puțin calificativ 4 când se măsoară folosind metoda de încercare A sau B, după caz.

A.10. Încercare de scurgere

Modele tipului GNC-4 sunt încercate pentru scurgere prin utilizarea următoarei proceduri (sau o alternativă acceptabilă);

(a)	buteliile sunt perfect uscate și presurizate la presiunea de serviciu cu aer uscat sau nitrogen și conținând un gaz detectabil ca de exemplu heliu;

(b)	orice scăpare măsurată la orice punct care depășește standardul de 0,004 cm3/h constituie un motiv de respingere.

A.11. Încercare hidraulică

Se utilizează una dintre următoarele două opțiuni:

Opțiunea 1: Încercare de cămașă de apă

(a)	Butelia este încercată din punct de vedere hidrostatic la o presiune de 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu. Presiunea de încercare nu poate depăși în niciun caz presiunea de autofretaj.

(b)

Se menține presiunea pe o perioadă suficient de lungă (cel puțin 30 de secunde) pentru a asigura o expansiune completă. Orice presiune internă aplicată după autofretaj și înainte de încercarea hidrostatică nu depășește 90 % din presiunea de încercare hidrostatică. În cazul în care presiunea de încercare nu poate fi menținută din cauza unei erori a dispozitivului de încercare, se permite repetarea încercării la o presiune mărită cu 700 kPa. Nu sunt permise mai mult de 2 asemenea repetări.

(c)

Producătorul definește limita adecvată a expansiunii volumetrice permanente pentru presiunea de încercare folosită, dar expansiunea permanentă nu poate depăși în niciun caz 5 % din expansiunea volumetrică totală măsurată sub presiunea de încercare. Pentru modelele tipului GNC-4 expansiunea elastică este stabilită de către producător. Buteliile care nu îndeplinesc limita de respingere definită sunt respinse și fie sunt distruse fie sunt folosite în scopuri de încercare a lotului.

Opțiunea 2: Încercare de verificare a presiunii

Presiunea hidrostatică din butelie este crescută în mod gradat și regulat până în momentul în care se atinge presiunea de încercare, care este de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu. Presiunea de încercare a buteliei trebuie menținută pentru o perioadă suficient de lungă (cel puțin 30 de secunde) pentru a stabili că nu există nicio tendință ca presiunea să scadă și că este asigurată închiderea ermetică;

A.12. Încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică

(a)

Ritmul presurizării nu depășește 1,4 MPa pe secundă (200 psi/secundă) la presiuni în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului. În cazul în care ritmul presurizării la presiunile în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului depășește 350 kPa/secundă (50 psi/secundă), atunci fie trebuie situată butelia în mod schematic între sursa presiunii și dispozitivul de măsurare a presiunii, fie trebuie să existe un moment de așteptare de 5 secunde la cea mai mică presiune de rezistență a modelului.

(b)

Presiunea de rezistență minimă necesară (calculată) este de cel puțin 45 MPa și în niciun caz mai mică decât valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele raportului de tensiune. Presiunea de rezistență actuală este înregistrată. Poate avea loc o rupere fie în regiunea cilindrică fie în regiunea superioară a buteliei.

A.13. Cicluri de presiune la o temperatură ambientală

Ciclurile de presiune sunt realizate în conformitate cu următoarea procedură:

(a)	umplerea buteliei care urmează a fi încercată cu un fluid necoroziv, ca de exemplu ulei, soluție caustică diluată sau glicol;

(b)	presiunea ciclică în butelie este de la cel mult 2 MPa la cel puțin 26 MPa, la un interval care nu depășește 10 cicluri pe minut.

Se informează cu privire la numărul de cicluri eșuate, împreună cu locul și descrierea sursei erorii.

A.14. Încercare de mediu acid

Pe o butelie finită se aplică următoarea procedură de încercare:

(i)	expunând o zonă cu diametrul de 150 mm de pe suprafața buteliei timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) în timp ce butelia este menținută la 26 MPa;

(ii)	butelia este ulterior supusă rezistenței în conformitate cu procedura descrisă la punctul A.12 de mai sus și furnizează o presiune de rezistență care depășește 85 % din presiunea de rezistență minimă a modelului.

A.15. Încercare la incendiu

A.15.1. Generalități

Încercările la incendiu sunt realizate pentru a demonstra faptul că buteliile finite se conformează sistemului de protecție împotriva incendiilor (supapă cilindrică, dispozitive de reducere a presiunii și/sau instalație termală completă) specificat în model și că nu va rezista când va fi încercat în temeiul condițiilor de incendiu specificate. Trebuie acționat cu extrem de mare precauție în timpul încercărilor la incendiu pentru eventualitatea în care se ocazionează spargeri ale buteliei.

A.15.2. Instalarea buteliei

Buteliile trebuie plasate orizontal cu vârful buteliei la aproximativ 100 mm deasupra sursei de foc.

Se folosește un scut metalic pentru a preveni impactul supapelor buteliei, garniturilor și/sau dispozitivelor de reducere a presiunii cu o flacără directă. Scutul metalic nu este în contact direct cu sistemul de protecție împotriva incendiilor menționat (dispozitivele de reducere a presiunii sau supapa buteliei). Orice eroare pe durata încercării unei supape, garnituri sau țevi care nu face parte din sistemul de protecție dorit pentru model conduce la invalidarea rezultatului.

A.15.3. Sursa focului

O sursă uniformă de foc cu o lungime de 1,65 m cauzează atingerea directă a flăcării pe suprafața buteliei, de-a lungul întregului său diametru.

Ca sursă a focului se poate folosi orice combustibil cu condiția să furnizeze căldură uniformă suficientă pentru a menține temperaturile pentru încercarea menționată până în momentul în care butelia este ventilată. La alegerea combustibilului ar trebui să se ia în considerare preocuparea pentru poluarea aerului. Aranjarea focului este amintită cu detalii suficiente pentru a asigura reproducerea intervalului de ieșire a căldurii înspre butelie. Orice eroare sau neconcordanță în ceea ce privește sursa focului pe durata încercării conduce la invalidarea rezultatului.

A.15.4. Măsurarea temperaturii și a presiunii

Temperaturile de la suprafață sunt monitorizate de cel puțin trei termocuple situate de-a lungul părții de jos a buteliei și la o distanță de cel mult 0,75 m. Scutul metalic este folosit pentru a preveni atingerea directă a flăcării pe termocuple. În mod alternativ, termocuplele se pot introduce în blocuri de metal care măsoară mai puțin de 25 mm2.

Presiunea în interiorul buteliei se măsoară cu un senzor de presiune fără a modifica configurația sistemului supus încercării.

Temperaturile termocuplului și presiunea buteliei se racordează pe durata încercării la intervale de 30 de secunde sau mai puțin.

A.15.5. Cerințe ale încercării generale

Buteliile sunt presurizate cu gaz natural și încercate în poziție orizontală în ambele situații:

(a)	presiune de serviciu;

(b)	25 % din presiunea de serviciu.

Imediat după aprindere, focul cauzează o atingere a flăcării pe suprafața buteliei pe o lungime de 1,65 m de la sursa focului și de-a lungul diametrului buteliei. Timp de 5 minute după aprindere, cel puțin o termocuplă trebuie să indice o temperatură de minimum 590 °C. Această temperatură minimă trebui menținută pe toată durata restantă a încercării.

A.15.6. Butelii de 1,65 m lungime sau mai puțin

Centrul buteliei este poziționat peste centrul sursei focului;

A.15.7. Butelii mai mari de 1,65 m lungime

În cazul în care butelia este prevăzută cu un dispozitiv de reducere a presiunii la un capăt, sursa focului începe de la capătul opus al buteliei; În cazul în care butelia este prevăzută cu dispozitive de reducere a presiunii la ambele capete sau la mai mult de o locație de-a lungul lungimii buteliei, centrul sursei focului este centrată la mijloc, între dispozitivele de reducere a presiunii, care sunt separate de cea mai lungă distanță orizontală.

În cazul în care butelia este protejată suplimentar printr-o instalație termală, atunci se vor realiza două încercări de presiuni de serviciu, una cu firul centrat la mijlocul lungimii buteliei și alta cu firul începând de la unul din capetele buteliei.

A.15.8. Rezultate acceptabile

Butelia se ventilează prin intermediul unui dispozitiv de reducere a presiunii.

A.16. Încercări de penetrare

O butelie presurizată la 20 MPa ± 1 MPa cu gaz comprimat este penetrată de un obiect ascuțit cu diametrul de 7,62 mm sau mai mare. Obiectul penetrează complet cel puțin un perete al buteliei. Pentru tipurile de construcții GNC-2, GNC-3 și GNC-4, obiectul se lovește de perete la un unghi de aproximativ 45°. Butelia nu arată niciun semn al vreunei erori de fragmentare. Pierderea unor piese mici de material, fiecare cântărind sub 45 de grame, nu constituie o eroare a încercării. Se înregistrează mărimea aproximativă a deschizăturilor de intrare și de ieșire, precum și locațiile lor.

A.17. Încercări de toleranță la defectuozități ale compușilor

Doar pentru modelele tipurilor GNC-2, GNC-3 și GNC-4, o butelie finită, cu înveliș protector complet, are defectuozități în direcția longitudinală tăiată în compus. Defectuozitățile sunt mai mari decât limitele inspecției vizuale specificate de producător.

Butelia defectă este supusă ulterior unor cicluri de presiune de la cel mult 2 MPa la cel puțin 26 MPa pentru 3 000 de cicluri, urmate de 12 000 de cicluri suplimentare la o temperatură ambientală; Butelia nu se scurge nici nu se rupe în primele 3 000 de cicluri, dar poate avea scăpări în timpul ultimelor 12 000 de cicluri. Toate buteliile care iau parte la această încercare vor fi distruse.

A.18. Încercarea la fluaj la temperaturi înalte

Această încercare este necesară pentru toate tipurile de construcții CNG-4 și toate tipurile de construcții CNG-2 și CNG-3 pentru care temperatura de tranziție vitroasă a matricei rășinii nu depășește temperatura maximă de proiectare a materialului specificată la punctul 4.4.2 din anexa 3 cu cel puțin 20 °C. O butelie finită se încearcă după cum urmează:

(a)	butelia este presurizată la 26 MPa și menținută la o temperatură de 100 °C pentru nu mai puțin de 200 de ore;

(b)	ca urmare a încercării, butelia îndeplinește cerințele încercării de expansiune hidrostatică A.11, încercării de scurgere A.10 și încercării de rezistență A.12 de mai sus.

A.19. Încercare de rupere la tensiune accelerată

Numai pentru tipurile de construcții GNC-2, GNC-3 și GNC-4, o butelie fără înveliș protector este presurizată hidrostatic la 26 MPa în timp ce este scufundată în apă la 65 °C. Butelia se menține la această temperatură și presiune timp de 1 000 de ore. Butelia este ulterior presurizată pentru rezistență în conformitate cu procedura definită la punctul A.12 de mai sus, cu excepția faptului că presiunea de rezistență depășește 85 % din presiunea minimă de rezistență a modelului.

A.20. Încercare a impactului la șoc

Una sau mai multe butelii finite sunt supuse încercării de cădere la temperatura ambientală, fără presurizare interioară sau supape adăugate. Suprafața pe care sunt lăsate să cadă buteliile este o anume platformă netedă, orizontală sau o podea. O butelie este lăsată să cadă într-o poziție orizontală cu baza la 1,8 m deasupra suprafeței pe care este lăsată să cadă. O butelie este lăsată să cadă vertical pe fiecare capăt la o înălțime suficientă deasupra solului sau platformei pentru ca energia potențială să fie 488 J, dar în niciun caz nu trebuie să fie înălțimea capătului cel mai jos mai mare de 1,8 m. O butelie este lăsată să cadă la un unghi de 45 pe partea superioară a buteliei de la o asemenea înălțime încât centrul de gravitate este la 1,8 m; cu toate acestea, dacă capătul cel mai jos este mai aproape de pământ, fiind sub 0,6 m, unghiul de cădere trebuie schimbat pentru a menține o înălțime minimă de 0,6 m și un centru de gravitate de 1,8 m.

Ca urmare a impactului căderii, buteliile sunt supuse unor cicluri de presiune de la mai puțin de 2 MPa la cel puțin 26 MPa bari pentru 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani. În timpul ciclului, buteliile pot avea scurgeri, dar nu pot avea rupturi. Toate buteliile care au luat parte la această încercare urmează a fi distruse.

A.21. Încercare de permeabilitate

Această încercare este necesară doar la modelele tipului GNC-4. O butelie finită este umplută cu gaz natural comprimat sau 90 % nitrogen și 10 % amestec de heliu la presiune de serviciu, este situată într-o cameră închisă și sigilată, la o temperatură ambientală, și monitorizată în vederea scurgerilor pe o durată de timp suficientă pentru a putea stabili un procent de permeabilitate sigur. Procentul de permeabilitate trebuie să fie mai mic decât 0,25 ml de gaz natural sau heliu pe oră, pe capacitatea lichidă a buteliei, în litri.

A.22. Proprietăți de tracțiune ale plasticelor

Rezistența de curgere la tracțiune și ultima elongația maximă a tubului din material plastic se determină la – 50 °C, folosind ISO 3628, și îndeplinește cerințele punctului 6.3.6 din anexa 3.

A.23. Temperatura de topire a plasticelor

Materialele polimerice ale straturilor finite se încearcă în conformitate cu metoda descrisă în ISO 306, și îndeplinește cerințele punctului 6.3.6 din anexa 3.

A.24. Cerințele dispozitivului de reducere a presiunii

Dispozitivele de reducere a presiunii specificate de producător sunt arătate ca fiind compatibile cu condițiile de serviciu enumerate la punctul 4 din anexa 3 și prin intermediul următoarelor încercări de calificare:

(a)	O mostră este menținută la o temperatură controlată de cel puțin 95 °C și o presiune cel puțin egală cu presiunea de încercare (30 MPa) timp de 24 de ore. La sfârșitul încercării nu există vreo scurgere sau vreo urmă vizibilă de extrudare a vreunui metal fuzibil folosit la model.

(b)

O mostră este supusă unei încercări de oboseală la un interval al presiunii ciclice care nu depășește 4 cicluri pe minut, după cum urmează:

(i)	menținută la 82 °C în timp ce este presurizată pentru 10 000 de cicluri între 2 MPa și 26 MPa;

(ii)	menținută la – 40 °C în timp ce este presurizată timp de 10 000 cicluri între 2 MPa și 20 MPa.

La sfârșitul încercării nu există vreo scurgere sau vreo urmă vizibilă de extrudare a vreunui metal fuzibil folosit la model.

(c)

Elementele din aramă ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt expuse la presiune trebuie să reziste, fără fisurare cauzată de tensiunea coroziunii, o încercare de nitrat de mercur este descrisă în ASTM B154. Dispozitivul de reducere a presiunii este scufundat timp de 30 de minute într-o soluție apoasă de nitrat de mercur conținând 10 g de nitrat de mercur și 10 ml de acid nitric la un litru de soluție. Ca urmare a scufundării, dispozitivul de limitare a presiunii este încercat pentru scurgere prin aplicarea unei presiuni aerostatice de 26 MPa timp de un minut, timp în care componenta este verificată pentru scăpări externe; Nicio scăpare nu va depăși 200 cm3/h.

(d)	Elementele din oțel ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt supuse la presiune sunt făcute dintr-un tip de aliaj rezistent la fisurare provocată sub tensiunea coroziunii.

A.25. Încercarea torsiunii asupra butucului

Corpul buteliei trebuie împiedicat să se rotească și câte un cuplu de torsiune de 500 Newton metri va fi aplicat la fiecare robinet al buteliei, prima dată în direcția de înfiletare, apoi în direcția inversă și apoi din nou in direcția de înfiletare.

A.26. Rezistența rășinii

Materialele din rășină vor fi încercate pe un eșantion de probă reprezentativ pentru compus în conformitate cu ASTM D2344 sau cu un sistem național standard. După o fierbere de 24 de ore compus va avea o rezistență minimă de 13,8 MPa.

A.27. Încercarea ciclică a gazului natural

O butelie finită va fi trecută printr-un ciclu de presiune folosind gaz natural comprimat de la mai puțin de 2 Mpa ajungând până la o presiune de 300 de cicluri. Nicio etapă care constă din umplerea și golirea buteliei nu trebuie să depășească o oră. Butelia va fi încercată privind scurgerile în conformitate cu punctul 10 de mai sus și cerințele acestuia. După încheierea ciclului gazului natural, butelia va fi secționată și cuzinetul/interfața robinetului va fi inspectat(ă) pentru a se stabili dacă s-a produs vreo deteriorare, cum ar fi o fisură datorată suprasolicitării sau o emisie electrostatică.

NOTĂ – A se acorda o atenție specială aspectelor de siguranță pe durata efectuării acestei încercări. Înainte de efectuarea acestei încercări, buteliile din acest model trebuie să fi trecut în prealabil de cerințele privind încercările menționate la punctul A.12 de mai sus (încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică) punctul 8.6.3 al anexei 3 (încercare a stadiilor de trecere la presiunea temperaturii ambientale) și punctul A.21 de mai sus (încercarea de permeabilitate). Înainte de a efectua această încercare, buteliile care urmează să fie încercate trebuie să îndeplinească cerințele privind încercarea menționate la punctul A.10 de mai sus (încercarea de scurgere).

A.28. Încercare de încovoiere, tuburi sudate din oțel inoxidabil

Încercările de încovoiere se efectuează în conformitate cu metoda descrisă la punctul 8.5 din EN 13322-2 pe material prelevat din partea cilindrică a tubului din oțel inoxidabil sudat. Piesa supusă încercării nu trebuie să se fisureze atunci când este încovoiată către interior în jurul unui șablon până când distanța între marginile interioare nu este mai mare decât diametrul șablonului.

Apendicele B

(Nealocat)

Apendicele C

(Nealocat)

Apendicele D

FORMELE RAPORTULUI

NOTĂ – Prezentul apendice nu este o componentă obligatorie a prezentei anexe.

Raport de producție și Certificat de conformitate – trebuie să fie clar și lizibil și în:

1.	Formatul Formularului 1 Raportul analizei chimice a materialelor pentru butelii, cuzineți sau robinete – elemente indispensabile cerute, identificare etc.

2.	Raport (1) al analizei chimice a materialelor pentru butelii metalice, tuburi sau ogive – Elemente esențiale necesare, identificare etc.

3.	Raport (1) al proprietăților fizice și mecanice ale materialelor pentru tuburi nemetalice – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

4.	Raport (1) al proprietăților fizice și mecanice ale materialelor tuburilor nemetalice – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

5.	Raport (1) al analizei compusului - este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

6.	Raportul încercărilor hidrostatice, încercări pentru explozie și un ciclu periodic al presiunii – Este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

Formular 1: Raportul producătorului și certificatul de conformitate

Produs de:

Locația:

Număr de înregistrare:

Numărul și seria producătorului:

Numărul seriei: de la … până la … inclusiv

Descrierea buteliei:

Mărime: Diametru exterior: … mm; Lungime: .… mm;

Semnele distinctive ce apar pe pragul și pe etichetele buteliei sunt:

(a)	„NUMAI GNC”: …

(b)	„A SE FOLOSI DUPĂ”: …

(c)	Marca producătorului: …

(d)	Seria și numărul individual: …

(e)	Presiunea de serviciu în MPa: …

(f)	Regulamentul CEE: …

(g)	Tipul de protecție împotriva incendiilor: …

(h)	Data încercării inițiale (luna și anul): …

(i)	Tara buteliei goale (în kg): …

(j)	Semnătura unei echipe autorizate de inspectori: …

(k)	Volumul apei în l: …

(l)	Presiunea de încercare în MPa: …

(m)	Instrucțiuni speciale: …

Fiecare butelie a fost construită in conformitate cu cerințele Regulamentului CEE nr. … și cu descrierea de mai sus. Rapoartele obligatorii care includ rezultatele încercărilor sunt incluse.

Prin prezenta se certifică faptul că toate aceste rezultate s-au dovedit satisfăcătoare în toate aspectele și sunt în conformitate cu cerințele pentru tipul de butelie menționat anterior.

Comentarii:

Autoritatea competentă:

Semnătura inspectorului:

Semnătura producătorului:

Locul, Data:

(1) Formularele de raport 2-6 trebuie elaborate de producător și trebuie să identifice complet buteliile și cerințele aferente. Fiecare raport trebuie semnat de către autoritatea competentă și de către producător.

Apendicele E

VERIFICAREA RAPORTULUI DE TENSIUNE FOLOSIND MĂRCILE TENSIOMETRICE

1. Relația tensiune-deformare pentru fibre este întotdeauna elastică, deci raportul de tensiune și raportul de deformare sunt egale.

2. Este o nevoie de o alungire a mărcilor tensometrice.

3. Mărcile tensometrice ar trebui să fie în direcția filamentelor pe care sunt montate (ex. cu filamentul cu inel în exterior, montați instrumentul de măsură în dreptul inelului).

4. Metoda 1(se aplică în cazul buteliilor care nu folosesc bobinaj de înaltă tensiune)

(a)	Înainte de autofretaj, aplicați mărci tensometrice și calibrați.

(b)	Măsurarea tensiunii la autofretaj, zero după autofretaj, în funcțiune și presiunea minimă de explozie au fost realizate.

(c)	Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament.

5. Metoda 2 (aplicabilă tuturor buteliilor)

(a)	La presiunea zero după bobinare și autofretaj, aplicați marca tensometrică și calibrați.

(b)	Măsurați mărcile la zero, în stare de funcționare și tensiunea de explozie.

(c)

La presiunea zero, după ce s-au făcut măsurătorile la tensiunile minime de explozie și pe parcursul funcționării, cu mărcile tensometrice monitorizate, tăiați o secțiune din butelie pentru ca astfel partea care conține marca tensometrică să fie lungă de aproximativ cinci inch. Îndepărtați marca fără a deteriora cuzinetul. Măsurați tensiunile după ce ați îndepărtat cuzinetul.

(d)	Reglați citirile de tensiune la zero, în timpul funcționării, și la presiuni de explozie conform presiunii măsurate în punctul zero cu și fără cuzinet.

(e)	Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament.

Apendicele F

METODE DE EFECTUARE A FISURII

F.1. Identificarea unor puncte sensibile

Localizarea și orientarea lipsei durabilității este determinată printr-o analiză corectă a tensiunii sau prin încercări complete ale durabilității pe butelii finite astfel cum este menționat în încercările de aprobare pentru fiecare model. În cazul în care este folosit un element finit de tensiune, punctul sensibil va fi identificat pe baza localizării și orientării principale a cele mai înalte tracțiuni ale concentrației de tensiune în peretele buteliei sau cuzinetul aflat sub tensiune în timpul funcționării.

F.2. Scurgere înainte de spargere (SIP)

F.2.1. Determinarea analitică a formei critice

Această analiză poate fi efectuată pentru a stabili dacă butelia finită va curge în eventualitatea unei defecțiuni în interiorul buteliei sau tubului evoluând într-o fisură în perete. Evaluarea „scurgere înainte de spargere” va fi efectuată pe peretele lateral al buteliei. Daca acest punct sensibil este în afara peretelui lateral, o evaluare „scurgere înainte de spargere” va fi efectuată in acel punct folosind o metodă de Nivel II după cum apare prezentată în BS PD 6493. Evaluarea ar trebui să conțină următoarele etape:

(a)

Măsurați lungimea maximă (ex. un ax mare) a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui (care este de obicei de formă eliptică) de la cele trei rotații încercate conform încercărilor de probă (în conformitate cu punctele A.13 și A.14 din apendicele A) pentru fiecare tip de model. Folosiți cea mai mare lungime a fisurii celor trei butelii analizate. Modelați o fisură prin perete de formă semi-eliptică cu axa lungă dublă fată de cea mai mare axă măsurată și cu axa scurtă de 0,9 din grosimea peretelui. Fisura semieliptică se modelează în pozițiile specificate la punctul F.1 din apendicele F. Fisura se orientează astfel încât tensiunea principală maximă provoacă dezvoltarea fisurii.

(b)

Nivelele de tensiune din perete, cuzinetul la 26 de MPa care a fost obținut în urma analizei privind tensiunea după cum este prezentat la punctul 6.6 din anexa 3 va fi folosit în aceasta evaluare. Vor fi calculate forțe de remediere adecvate folosind fie secțiunea 9.2 fie secțiunea 9.3 a BS PD 6493.

(c)

Duritatea fisurii unei butelii finite sau a tubului unei butelii finite determinată la temperatura camerei pentru aluminiu și la o temperatură de – 40 °C pentru oțel, va fi stabilită folosind o tehnică standard de încercare (fie ISO/DIS 12737, fie ASTM 813-89 sau BS 7448) în conformitate cu secțiunile 8.4 și 8.5 ale BS PD6493.

(d)	Raportul privind colapsul plasticului va fi calculat în conformitate cu secțiunea 9.4 a BS PD 6493-91.

(e)	Defectul remediat va fi acceptat în conformitate cu secțiunea 11.2 din BS PD6493-91.

F.2.2. LBB prin rezistența buteliei sparte

Va fi efectuată o încercare de fisură pe peretele lateral al buteliei. În cazul în care locațiile sensibile, astfel cum este menționat în punctul F.1 (apendicele F) se află în afara peretelui lateral, încercarea de fisură va fi, de asemenea, efectuată în locația respectivă. Procedura de încercare se desfășoară după cum urmează:

(a) Determinarea lungimii crăpăturii scurgerii înainte de spargere

Lungimea crăpăturii scurgerii înainte de spargere la punctul sensibil va fi de două ori lungimea lungimii maxime măsurate a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui de la cele trei rotații încercate la avarie conform încercărilor de calificare pentru fiecare tip de proiectare.

(b) Crăpăturile buteliei

În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la îmbătrânire în partea cilindrică din direcția axială, crăpăturile externe trebuie să fie tratate longitudinal, la aproximativ jumătatea lungimii părții cilindrice a buteliei. Crăpăturile se situează la grosimea minimă a peretelui din partea centrală, în baza măsurărilor grosimii, în patru puncte din jurul buteliei. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la îmbătrânire din afara părții cilindrice, crăpătura LBB apare pe suprafața internă a buteliei, de-a lungul orientării sensibile la îmbătrânire. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2 și GNC-3, se introduce LBB în garnitura de metal.

În ceea ce privește fisurile care urmează să fie încercate prin presiune constantă, cuterul trebuie să aibă aproximativ 12,5 mm în grosime și un unghi de 45 °C și raza unei extremități de maximum 0,25 mm. Diametrul de tăiere este de 50 mm în cazul buteliei cu un diametru extern mai mic de 140 mm, și 65-80 mm pentru buteliile cu un diametru mai mare de 140 mm (se recomandă un cuter standard CVN).

NOTĂ – Cuterul trebuie ascuțit cu regularitate, pentru a asigura faptul că raza extremității respectă specificațiile.

Adâncimea crăpăturii poate fi reglată pentru a obține o scurgere prin hidro-presiune monotonă. Fisura nu trebuie să se propage cu mai mult de 10 % în afara crăpăturii prelucrate, măsurate pe suprafața externă:

Încercarea se efectuează prin presiune monotonă, conform indicațiilor de mai jos:

(i)	presiune monotonă de spargere Cilindrul trebuie să fie presurizat hidrostatic, până ce presiunea este eliberată din butelie la locul crăpăturii. Presurizarea se efectuează conform dispozițiilor de la punctul A.12 (apendicele A);

(ii)	presiune ciclică.

Procedura de încercare trebuie să fie în conformitate cu cerințele de la punctul A.13 din apendicele A.

(d) Criteriile de acceptare pentru încercarea buteliei sparte

Butelia trece încercările dacă îndeplinește următoarele condiții:

(i)

pentru încercarea de spargere cu presurizare monotonă, presiunea necorespunzătoare trebuie să fie egală sau mai mare de 26 MPa.

În cazul încercării de spargere cu presurizare monotonă, se permite o fisură totală, cu lungimea măsurată pe suprafața externă de 1.1 ori mai mare decât lungimea originală;

(ii)	în cazul buteliilor utilizate în încercare, se permite propagarea fisurilor de îmbătrânire dincolo de lungimea prelucrată a crăpăturii. Însă modul de avarie trebuie să fie o „scurgere”. Propagarea avariei prin îmbătrânire trebuie să apară la cel puțin 90 % din lungimea avariei originale prelucrate.

NOTĂ – În cazul neîndeplinirii acestor cerințe (avaria survine sub 36 MPa, chiar dacă avaria este o scurgere), se poate efectua o nouă încercare cu un defect mai puțin adânc. De asemenea, în cazul apariției avariei tipului de ruptură, la o presiune mai mare de 26 MPa și adâncimea avariei este superficială, se poate efectua o nouă încercare cu o avarie mai adâncă.

F.3. Mărimea defectului pentru examinarea nedistructivă (NDE)

F.3.1. Mărimea defectului pentru NDE prin evaluarea critică a inginerilor

Calculele se efectuează în conformitate cu Standardul britanic (BS) PD 6493, secțiunea 3, prin următorii pași:

(a)	fisurile de îmbătrânire se modelează la locul de tensiune înaltă din perete/garnitură, ca avarii planare;

(b)	gama de tensiuni aplicate la locul sensibil la îmbătrânire, datorită unei presiuni între 2 MPa și 20 MPa, se stabilește de la analiza tensiunilor, în conformitate cu punctul F.1 din apendicele F;

(c)	deformarea și componenta de tensiune cu membrană se pot folosi separat;

(d)	numărul minim de cicluri de presiune este de 15 000;

(e)

datele cu privire la propagarea fisurilor de îmbătrânire se determină în aer, în conformitate cu ASTM E647. Orientarea suprafeței fisurilor trebuie să fie în direcția C-L (ex.: suprafața fisurilor perpendiculară pe circumferințele și de-a lungul axei buteliei), conform ASTM E399. Viteza se determină ca fiind media a 3 eșantioane de încercare diferite. În cazul în care datele cu privire la propagarea fisurilor de îmbătrânire sunt disponibile pentru materiale și condiția de funcționare, acestea pot fi folosite în evaluare;

(f)

cantitatea de propagare a fisurilor în direcția grosimii și în lungimea direcției per ciclu de presiuni se determină în conformitate cu etapele schițate la punctul 14.2 din standardul BS PD 6493-91 prin integrarea relației dintre viteza de propagare a fisurilor de îmbătrânire, conform literei (e) de mai sus, și gama forței de antrenare a fisurilor, corespunzătoare ciclului de presiune aplicat;

(g)

utilizând procedurile de mai sus, se calculează adâncimea maximă admisibilă a avariei și lungimea care nu trebuie să cauzeze defectarea buteliei în timpul duratei de proiectare, datorită fie uzurii, fie spargerii. Mărimea defectului pentru NDE trebuie să fie egală sau mai mică decât mărimea maximă admisibilă a mărimii defectului pentru proiectare.

F.3.2. Mărimea defectului pentru NDE prin reciclarea buteliilor avariate

În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, GNC-2 și GNC-3, trei butelii cu defecte artificiale care depășesc lungimea defectului și capacitatea de detectare a adâncimii din metoda de examinare pentru NDE, în conformitate cu punctul 6.15 din anexa 3, sunt reciclate în urma eșecului, conform metodei de încercare de la punctul A.13 (apendicele A). În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1 cu un loc sensibil la oboseală în partea cilindrică din direcția axială, avariile externe trebuie să fie introduse în peretele lateral. În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1 cu un loc sensibil la oboseală în afara peretelui lateral, iar în cazul proiectelor pentru tipul GNC-2 și GNC-3 se introduc avariile interne. Avariile interne pot fi acționate înainte de tratamentul termic și închiderea capătului buteliei.

Cilindrii nu trebuie să aibă scurgeri sau să se spargă în mai puțin de 15 000 cicluri. Mărimea admisibilă a defectului pentru NDE trebuie să fie egală sau mai mică de mărimea artificială a defectului din locul respectiv.

Apendicele G

Instrucțiuni furnizate de constructorul containerului cu privire la manevrarea, utilizarea și inspecția buteliilor

G.1. Generalități

Funcția principală a prezentului apendice este să îndrume cumpărătorul, distribuitorul, instalatorul și utilizatorul buteliei, în vederea utilizării sigure a buteliei pe durata sa prevăzută de funcționare.

G.2. Distribuire

Constructorul îl informează pe cumpărător că instrucțiunile sunt furnizate tuturor părților implicate în distribuirea, manevrarea, instalarea și utilizarea buteliilor. Documentul poate fi reprodus pentru a pune la dispoziție exemplare suficiente în acest scop cu toate acestea trebuie să facă referire la buteliile livrate.

G.3. Referire la codurile, standardele și regulamentele existente

Se pot formula instrucțiuni specifice cu trimitere la codurile, standardele și regulamentele naționale sau recunoscute.

G.4. Manevrarea buteliei

Trebuie să se pună la dispoziție proceduri de manevrare pentru a asigura faptul că buteliile nu sunt supuse unor avarii sau contaminări inacceptabile în timpul manevrării.

G.5. Instalare

Instrucțiunile de instalare sunt oferite pentru a se asigura faptul că buteliile nu sunt supuse unor avarii inacceptabile la instalare în timpul condițiilor normale pe parcursul duratei prevăzute de funcționare.

În cazul în care montarea este specificată de constructor, instrucțiunile trebuie să conțină, unde este cazul, detalii cum ar fi schița de montare, utilizarea materialelor cu garnituri elastice, cuplurile corecte de strângere și evitarea expunerii directe a buteliei la un mediu cu contacte chimice și mecanice.

În cazul în care montarea nu este specificată de constructor, acesta trebuie să atragă atenția cumpărătorului asupra posibilului impact pe termen lung al sistemului de montare a vehiculului, de exemplu: mișcări ale caroseriei și expansiunea/contracția condițiile de presiune și temperatură.

Unde este cazul, se atrage atenția cumpărătorului asupra necesității de instalare astfel încât lichidele sau solidele să nu poată fi adunate pentru a provoca avarierea materialului buteliei.

Se specifică dispozitivul corect de reducere a presiunii, care trebuie montat.

G.6. Utilizarea buteliilor

Constructorul trebuie să atragă atenția cumpărătorului asupra condițiile de funcționare prevăzute specificate în prezentul regulament, în special numărul admisibil de cicluri de presiune: durata de funcționare în ani, limitele de calitate a gazului și numărul maxim admisibil de presiuni.

G.7. Examinarea în circulație

Constructorul trebuie să specifice în mod clar obligația utilizatorului de a respecta cerințele necesare cu privire la verificarea buteliei (ex.: intervalul de reverificare, de către personalul autoriza). Informațiile trebuie să fie în acord cu cerințele privind omologarea proiectului.

Apendicele H

ÎNCERCARE ECOLOGICĂ

H.1. Domeniu de aplicare

Încercarea ecologică are scopul de a demonstra că buteliile cu GNC pot rezista unei expuneri la mediul auto și expuneri ocazionale la alte lichide. Încercarea a fost dezvoltată de industria auto americană, ca reacție la eșecurile buteliilor inițiate de coroziunea fisurantă sub tensiune a învelișului compus.

H.2. Rezumatul metodei de încercare

Butelia se precondiționează mai întâi printr-o combinație de impacturi cu pietrișul și oscilație, pentru a simula posibile condiții de sub caroserie. Apoi butelia este supusă unei secvențe de cufundări simulate în ploaie acidă/sare pentru topirea zăpezii, expunerea la alte lichide, cicluri de presiune și expuneri la temperaturi ridicate și scăzute. La încheierea secvenței de încercare, butelia trebuie să fie presurizată hidraulic până la distrugere. Rezistența reziduală la spargere a buteliei nu trebuie să fie mai mică de 85 % din rezistența minimă de spargere, proiectată.

H.3. Configurarea și pregătirea buteliei

Butelia trebuie încercată în condiții reprezentative de geometrie instalată, inclusiv acoperirea (dacă este cazul), punctele de ancorare și garniturile, reglajele de presiune, utilizând aceeași configurație (ex.: inele de etanșare) ca cea folosită în circulație. Punctele de ancorare pot fi vopsite sau placate înainte de instalarea în încercarea de cufundare, în cazul în care sunt vopsite sau placate înainte e instalarea vehiculului.

Buteliile se instalează în poziție orizontală și nominală, fiind distribuite de-a lungul liniei mediane orizontale în secțiuni „superioare” sau „inferioare”. Secțiunea inferioară a buteliei se cufundă alternativ în mediul cu ploaie acidă/sare pentru topirea zăpezii și în aer încălzit sau răcit.

Secțiunea superioară se împarte în cinci zone distincte, marcate pentru precondiționare și expunerea la lichide. Zonele trebuie să aibă în mod nominal diametrul de 100 mm. Zonele nu se pot suprapune cu suprafața buteliei. Potrivite pentru încercare, zonele nu trebuie să fie orientate în jurul unei linii unice, însă nu trebuie să se suprapună cu secțiunea cufundată a buteliei.

Deși precondiționarea și expunerea la lichide se efectuează pe secțiunea cilindrică a buteliei, toată butelia, inclusiv secțiunile acoperite, trebuie să fie la fel e rezistente la mediile de expunere, precum zonele expuse.

Figura H.1

Orientarea buteliei și stratul zonei de expunere

H.4. Aparat de precondiționare

Este nevoie de următoarele aparate pentru a precondiționa butelia de încercare printr-un impact al pendulului sau al pietrișului.

(a) Impactul pendulului

Organul de impact este din oțel și are forma unei piramide cu fețe triunghiulare echilaterale și cu baza pătrată, vârful și marginile fiind rotunjite la o rază de 3 mm. Centrul percuției pendulului coincide cu centrul de greutate al piramidei. distanța sa față de axa de rotație a pendulului este de 1 m. Masa totală a pendulului în raport cu centrul său de percuție este de 15 kg Energia pendulului la momentul impactului este de minimum 30 Nm și trebuie să fie cât mai aproape posibil de această valoare.

În timpul impactului pendulului, butelia va fi ținută în poziție de capetele principale sau de suporții montați intenționat.

(b) Impactul pietrișului

Mașină construită conform specificațiilor de proiectare prezentate în figura H2. Această procedură de operare a echipamentului o va urma pe cea descrisă în ASTM D3170, Metoda de încercare standard pentru rezistența la scorojire a învelișurilor cu excepția cazului în care butelia poate fi la temperatura ambiantă pe parcursul impactului pietrișului.

Pietrișul de pe drumurile aluviale care trece printr-un ecran de 16 mm dar este reținut pe un ecran de 9,5 mm. Fiecare aplicație trebuie să constea din 550 ml de pietriș gradat (aprox. 250-300 pietre).

Figura H.2

Încercarea de impact cu pietriș

H.5. Medii de expunere

(a) Mediul de scufundare

La etapa menționată în secvența de încercare (tabelul 1) butelia va fi orientată orizontal cu treimea de jos al diametrului buteliei scufundate într-o soluție simulată de ploaie acidă/sare de drum. Soluția va consta din următoarele componente:

Apă deionizată;

Clorură de sodiu	:	2,5 % din greutate ± 0,1 %;
Clorură de calciu	:	2,5 % din greutate ± 0,1 %;
Acid sulfuric	:	Suficient pentru a realiza soluția pH din 4,0 ± 0,2;

Nivelul soluției și pH-ul trebuie ajustate înainte de fiecare etapă a încercării care folosește acest lichid.

Temperatura băii va fi 21 ± 5 °C. În timpul scufundării, secțiunea nescufundată a buteliei va fi în aer ambient.

(b) Expunerea altui fluid

În etapa potrivită în secvența de încercare (tabelul 1) fiecare zonă marcată trebuie să fie expusă la una din cele 5 soluții timp de 30 de minute. Același mediu se va folosi pentru fiecare locație pe parcursul încercării. Soluțiile sunt:

Acid sulfuric:	19 % soluție din volumul în apă;
Hidroxid de sodiu:	25 % soluție din greutatea în apă;
Metanol/gazolină:	30/70 % concentrații;
Nitrat de amoniu:	28 % soluție din greutatea în apă;
Fluid de spălare cu paravan.

Când este expus, eșantionul de încercare va fi orientat cu zona de expunerea în partea cea mai de sus. O bucată de vată de sticlă groasă de un strat (de aproximativ 0,5 mm) și fixată la dimensiunile corespunzătore trebuie amplasată în zona de expunere. Folosind o pipetă, aplicați 5 ml din fluidul de încercare pe zona de expunere. Îndepărtați bucata de tifon după presurizarea buteliei timp de 30 de minute.

H.6. Condiții de încercare

(a) Cicluri de presiune

Astfel cum este definit în secvența de încercare, butelia trebuie să aibă o presiune ciclică hidraulică între cel mult 2 MPa și cel puțin 26 MPa. Ciclul total va fi cel puțin de 66 de secunde și va include o pauză minimă de 26 MPa. Procesul ciclic nominal va fi:

Rampă ascendentă de la ≤ 20 MPa la ≥ 26 MPa;

Palier la ≥ 26 MPa pentru minimum 60 de secunde;

Rampă descendentă de la ≥ 26 MPa la ≤ 2 MPa;

Timpul ciclic minim total trebuie ă fie de 66 secunde.

(b) Presiunea în timpul expunerii altor fluide

În urma aplicării celorlalte fluide, butelia trebuie presurizată la cel puțin 26 MPa pentru minimum 30 minute.

Astfel cum este definit în secvența de încercare, toată butelia va fi expusă la temperatură ridicată sau scăzută în contact cu suprafața externă. Temperatura scăzută este de – 40 °C sau mai joasă, iar temperatura ridicată a aerului este de 82 °C ± 5 °C. Pentru expunerea la temperatură scăzută, temperatura fluidului buteliilor de tip CNG-1 se măsoară utilizând o termocuplă instalată în butelie pentru a se asigura că această temperatură este de – 40 °C sau mai scăzută.

H.7. Procedura de încercare

(a) Precondiționarea buteliei

Fiecare din cele cinci zone marcate pentru expunerea altor fluide și secțiunea superioară a cilindrului va fi precondiționată de un singur impact al vârfului corpului pendulului în centrul lor geometric. În urma impactului, cele cinci zone vor fi condiționate ulterior de o aplicație a unui impact de pietriș.

Secțiunea centrală a porțiunii de jos a cilindrului care va fi scufundată va fi precondiționată e un impact al vârfului corpului pendulului în trei locuri cu un spațiu între ele de aproximativ 150 mm.

În urma impactului, aceeași secțiune centrală care a suferit impactul va fi ulterior condiționată de aplicarea unui impact al pietrișului.

Butelia nu va fi sub presiune pe parcursul precondiționării.

(b) Secvența și ciclurile de încercare

Secvența expunerii de mediu, ciclurile de presiune și temperatura necesară sunt definite în tabelul 1.

Suprafața buteliei nu trebuie spălată sau ștearsă între etape.

H.8. Rezultate acceptabile

În urma secvenței de încercare de mai sus, butelia va fi încercată din punct de vedere hidraulic pentru distrugere în conformitate cu procedura de la punctul A.12. Presiunea de rezistență a buteliei va fu cel puțin de 85 % din presiunea minimă de încercare din proiect.

Tabelul H.1

Condiții și secvență de încercare

Etapele încercării	Medii de expunere	Număr de cicluri de presiune	Temperatură
1	Alte fluide	—	Ambientală
2	Scufundare	1 875	Ambientală
3	Aer	1 875	Ridicată
4	Alte fluide	—	Ambientală
5	Scufundare	1 875	Ambientală
6	Aer	3 750	Scăzută
7	Alte fluide	—	Ambientală
8	Scufundare	1 875	Ambientală
9	Aer	1 875	Ridicată
10	Alte fluide	—	Ambientală
11	Scufundare	1 875	Ambientală

ANEXA 4A

1. Scopul prezentei anexe este acela de a determina dispoziții privind omologarea supapei automate, a supapei de reținere, a supapei de reducere a presiunii, a dispozitivului de reținere a presiunii și a supapei de exces de debit.

2. Supapa automată

2.1. Materialele constituind supapa automată care sunt în contact cu GNC în momentul funcționării, vor fi compatibile cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

2.2. Specificații de funcționare

2.2.1. Supapa automată va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) fără scurgere sau deformare.

2.2.2. Supapa automată va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

2.2.3. Supapa automată, fiind într-o poziție normală de utilizare specificată de fabricant este supusă la 20 000 de operații; apoi este dezactivată. Supapa automată va rămâne rezistentă la scurgeri la o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

2.2.4. Supapa automată va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi menționate în anexa 5O.

2.3. Sistemul electric, în cazul în care există unul, va fi izolat de corpul supapei automate. Rezistența izolării va fi de > 10 ΜΩ.

2.4. Supapa automată activată de curent electric va fi în poziția „închis” când curentul este întrerupt.

2.5. Supapa automată trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 din punctul 2 din prezentul regulament.

3. Supapa de reținere

3.1. Materialele care constituie supapa de reținere care sunt în contact cu GNC în momentul funcționării vor fi compatibile cu încercarea GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

3.2. Specificații de funcționare

3.2.1. Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) fără scurgeri sau deformări.

3.2.2. Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri (externe) la o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.2.3. Supapa de reținere, fiind în poziția normală de reținere menționată de fabricant este supusă la 20 000 de operații; apoi este dezactivată. Supapa de reținere va rămâne rezistentă la scurgeri (externe) la o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.2.4. Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi menționate în anexa 5O.

3.3. Supapa de reținere trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 din punctul 2 al prezentului regulament.

4. Supapa de limitare a presiunii și dispozitivul de limitare a presiunii

4.1. Materialele constituind supapa de limitare a presiunii și dispozitivul de limitare a presiunii care sunt în contact cu GNC-ul în timpul de funcționare vor fi compatibile cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

4.2. Specificații de funcționare

4.2.1. Supapa de limitare a presiunii și dispozitivul de limitare a presiunii din Clasa 0 vor fi astfel proiectate încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa).

4.2.2. Supapa de limitare a presiunii și dispozitivul de limitare a presiunii din Clasa 1 vor fi astfel proiectate încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) cu ieșirea închisă (vezi anexa 5B).

4.2.3. Supapa de limitare a presiunii din Clasa 1 și Clasa 2 va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la de două ori presiunea de serviciu cu ieșirile închise.

4.2.4. Dispozitivul de limitare a presiunii va fi astfel proiectat încât să deschidă capsa la o temperatură de 110 ± 10 °C.

4.2.5. Supapa de limitare a presiunii din Clasa 0 va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi de la - 40 °C la 85 °C.

4.3. Supapa de limitare a presiunii și dispozitivul de limitare a presiunii trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta Clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 de la punctul 2 din prezentul regulament.

5. Supapa de exces de debit

5.1. Materialele constituind supapa de exces de debit care sunt în contact cu GNC-ul în timpul de funcționare vor fi compatibile cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

5.2. Specificații de funcționare

5.2.1. Supapa de exces de debit, în cazul în care nu este integrată în butelie, va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

5.2.2. Supapa de exces de debit va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la o presiuni de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

5.2.3. Supapa de exces de debit va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi astfel cum este menționat în anexa 5O.

5.3. Supapa de exces de debit va fi montată î interiorul containerului.

5.4. Supapa de exces de debit va fi proiectată cu un bypass ca să permită egalizarea presiunilor.

5.5. Supapa de exces de debit se va întrerupe la o diferență de presiune de peste supapa de 650 kPa.

5.6. Când supapa de exces de debit este la poziția de întrerupere, debitul de bypass din supapă nu va depăși 0,05 normal m3/min la o presiune diferențiară de 10 000 kPa.

5.7. Dispozitivul trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta Clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 de la punctul 2 din prezentul regulament, cu excepția suprapresiunii, scurgerii exterioare, rezistenței la încercarea de căldură uscată, uzura ozonului.

6. Supapa manuală

6.1. Dispozitivul de supapă manuală din Clasa 0 va fi proiectat pentru a suporta o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu.

6.2. Dispozitivul de supapă manuală din Clasa 0 va fi proiectat se funcționeze la o temperatură de la - 40 °C la 85 °C.

6.3. Cerințele dispozitivului supapă manuală

Un specimen va fi supus unei încercări de durabilitate la o rată ciclică a presiunii care nu trebuie sa depășească 4 rotații pe minut după cum urmează:

(i)	menținut la 20 de grade Celsius în timp ce se exercită asupra lui o presiune de 2 000 de rotații între 2 MPa și 26 MPa.

7. Dispozitiv de limitare a presiunii (cu declanșare manometrică)

7.1. Materialele constituind DLP (cu declanșare manometrică) care sunt în contact cu GNC în momentul funcționării, sunt compatibile cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

7.2. Specificații de funcționare

7.2.1. DLP (cu declanșare manometrică) din clasa 0 vor fi proiectați în așa fel încât vor putea funcționa la temperaturile specificate în anexa 5O.

7.2.2. Presiunea de explozie este 34 MPa ± 10 % la temperatura ambiantă și temperatura de funcționare maximă, astfel cum se specifică în anexa 5O.

7.3. Dispozitivul trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componentele Clasei specificate în schema din figura 1-1 de la punctul 2 din prezentul regulament, cu excepția suprapresiunii și a scurgerilor interne și externe.

7.4. Cerințe pentru DLP (cu declanșare manometrică).

7.4.1. Funcționare continuă

7.4.1.1. Procedura de încercare

Supuneți DLP (cu declanșare manometrică) unui ciclu de încercare în conformitate cu tabelul 3, cu apa la presiuni între 10 % și 100 % din presiunea de funcționare, la o viteză a ciclului de 10 cicluri pe minut și la o temperatură de 82 °C ± 2 °C sau 57 °C ± 2 °C.

Tabelul 3

Temperaturi și cicluri de încercare

Temperatura [°C]	Cicluri
82	2 000
57	18 000

7.4.1.2. Cerințe:

7.4.1.2.1.

Atunci când este supusă la o presiune a gazului egală cu presiunea maximă de lucru la temperatura ambiantă și la temperatura maximă de lucru, astfel cum se specifică în anexa 5O, componenta nu trebuie să prezinte, la terminarea încercării, scurgeri mai mari de 15 cm3/oră.

7.4.1.2.2.

La terminarea încercării, presiunea de explozie a DLP (cu declanșare manometrică) este 34 MPa ± 10 % la temperatura ambiantă și temperatura de funcționare maximă, astfel cum se specifică în anexa 5O.

7.4.2. Încercare de rezistență la coroziune

7.4.2.1. Procedura de încercare

DLP (cu declanșare manometrică) este supus procedurii de încercare descrisă în anexa 5E, cu excepția încercării privind scurgerile.

7.4.2.2. Cerințe

7.4.2.2.1.

7.4.2.2.2.

ANEXA 4B

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA CONDUCTELOR SAU TUBURILOR FLEXIBILE DE COMBUSTIBIL

Domeniu de aplicare

Scopul prezentei anexe este acela de a determina dispozițiile referitoare la omologarea tuburilor flexibile care se pot folosi cu GNC.

Prezenta anexă acoperă trei tipuri de tuburi flexibile:

(i)	tuburi cu presiune mare (Clasa 0),

(ii)	tuburi cu presiune medie (Clasa 1),

(iii)

tuburi cu presiune mică (Clasa 2).

1. TUBURI DE PRESIUNE MARE, CLASIFICATE ÎN CLSA 0

1.1. Specificații generale

1.1.1. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de se serviciu de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

1.1.2. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi menționate în anexa 5O.

1.1.3. Diametrul interior va fi în conformitate cu tabelul 1 din standardul ISO 1307.

1.2. Construcția tubului

1.2.1. Tubul trebuie să cuprindă un tub ușor de suportat și un înveliș dintr-un material sintetic corespunzător, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare.

1.2.2. Stratul (straturile) intermediare de întărire trebuie să fie protejat(e) de un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) intermediare de întărire se folosește un material rezistent la coroziune (ex.: oțel inoxidabil) nu este nevoie de un înveliș.

1.2.3. Stratul și învelișul trebuie să fie netede și fără pori, găuri sau elemente străine.

O perforație intenționată a învelișului nu va fi considerată drept imperfecțiune.

1.2.4. Învelișul trebuie să fie perforat în mod intenționat pentru a evita formarea unor bule.

1.2.5. În cazul în care un înveliș este punctat și stratul intermediar este făcut dintr-un material rezistent la coroziune, stratul intermediar trebuie protejat împotriva coroziunii.

1.3. Specificații și încercări pentru tuburi

1.3.1. Rezistența și întinderea la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

1.3.1.1.

Rezistența la rupere la tracțiune și elongația corespunzătoare conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

1.3.1.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentane;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 20 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 25 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 30 %.

După păstrarea în aer liber la o temperatură de 40 °C pe o perioadă de 48 ore masa componentei comparată cu valoarea originală nu are voie să scadă cu mai mult de 5 %.

1.3.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune în conformitate cu punctul 1.3.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

1.3.2. Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

1.3.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie să fie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerințe:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

1.3.2.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere10 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

1.3.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.3.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

1.4. Instrucțiuni și metoda de încercare pentru înveliș

1.4.1. Rezistența și elongația la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

1.4.1.1.

Rezistența la rupere la tracțiune și elongația corespunzătoare conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

1.4.1.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă a volumului 30 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 35 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 35 %.

1.4.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.4.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

1.4.2. Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

1.4.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie să fie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerințe:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

1.4.2.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 10 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

1.4.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.4.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței de tracțiune 20 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu rezistența în extensie a materialului vechi de 24 ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 50 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

1.4.3. Rezistența la ozon

1.4.3.1.

Încercarea va trebui realizat în conformitate cu Standardul ISO 1431/1.

1.4.3.2.

Piesele de încercare, care trebuie întinse cu 20 % vor trebui expuse la aer de 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 de părți pe o sută de milioane timp de 120 de ore.

1.4.3.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

1.5. Instrucțiuni pentru tubul flexibil necuplat

1.5.1. Densitatea gazului (permeabilitate)

1.5.1.1.

Un tub flexibil cu o lungime de 1 m trebuie conectat la un vas plin cu propan lichid, având o temperatură de 23 °C ± 2 °C.

1.5.1.2.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4080.

1.5.1.3.

Scurgerea prin peretele tubului nu va depăși 95 cm3 per metru din tub la fiecare 24 h.

1.5.2. Rezistența la temperatură scăzută

1.5.2.1.

Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standardul ISO 4672-1978, metoda B.

1.5.2.2.

Temperatura de încercare: – 40 °C ± 3 °C sau – 20 °C ± 3 °C, după caz.

1.5.2.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

1.5.3. Încercare de îndoire

1.5.3.1.

Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă. După încercare, tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2. Încercarea se va realiza pe ambele tuburi după îmbătrânire conform ISO 188, astfel cum se prevede la punctul 1.4.2.3 și ulterior conform ISO 1817 astfel cum se prevede la punctul 1.4.2.2.

1.5.3.2.

Figura 1 (doar exemplu)

Diametrul din interiorul tubului [mm]	Raza de îndoire [mm] (Figura 1)	Distanța dintre centre [mm] (Figura 1)
Diametrul din interiorul tubului [mm]	Raza de îndoire [mm] (Figura 1)	Vertical b	Orizontal a
Până la 13	102	241	102
13 până la 16	153	356	153
De la 16 la 20	178	419	178

1.5.3.3.

Mașina de încercare (figura 1) va fi constituită dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți de lemn cu o lățime a de cca 130 mm.

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 1.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale ambelor roți trebuie să fie în același plan vertical și distanța dintre centrele roților trebuie să fie în conformitate cu punctul 1.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

1.5.3.4.

Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi figura 1).

Capătul, care trece peste roata de sus va avea o masă suficientă pentru a realiza o pliere completă a tubului pe roți. Partea care trece peste roata de jos este atașată mecanismului de propulsie.

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

1.5.4. Presiunea de încercare hidraulică și atingerea presiunii minime de rezistență.

1.5.4.1.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 1402.

1.5.4.2.

Presiunea de încercare de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) se va aplica timp de 10 minute, fără nicio scurgere.

1.5.4.3.

Presiunea de rezistență nu va fi mai mică de 45 MPa.

1.6. Cuplaje

1.6.1. Cuplajele sunt din oțel sau alamă cu suprafață trebuie să fie rezistentă la coroziune.

1.6.2. Cuplajele trebuie prevăzute cu racorduri sertizate.

1.6.2.1.

Bucșa pivotată trebuie prevăzută cu filet tip U.N.F.

1.6.2.2.

Conul de etanșare al bucșei pivotante trebuie să aibă un semiunghi vertical de 45°.

1.6.2.3.

Cuplajele trebuie făcute ca tip de cui axial sau ca tip de conectare rapidă.

1.6.2.4.

Va fi imposibilă deconectarea tipului de conectare rapidă fără anumite măsuri specifice sau fără utilizarea unor unelte tipice.

1.7. Ansamblu de tuburi și cuplaje

1.7.1. Construcția cuplajelor va fi de așa natură încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului decât dacă reîntărirea tubului constă dintr-un material rezistent la coroziune.

1.7.2. Ansamblul tubului trebuie să fie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu Standardul ISO 1436.

1.7.2.1.

Încercarea trebuie efectuată cu ulei în circulație la 93 °C, și la o presiune minimă de 26 MPa.

1.7.2.2.

Tubul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

1.7.2.3.

După încercarea de impulsuri tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2.

1.7.3. Densitatea gazului

1.7.3.1.

Ansamblul de tuburi (tub și cuplaje) trebuie să suporte timp de cinci minute o presiunea a gazului de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) fără nicio scurgere.

1.8. Repere

1.8.1. Fiecare tub trebuie să comporte, la intervale mai mici sau egale cu 0,5 m, următoarele marcaje de identificare lizibile și de neșters constând în litere, cifre sau simboluri.

1.8.1.1.

Denumirea comercială sau marca furnizorului.

1.8.1.2.

Anul și luna fabricației.

1.8.1.3.

Marcarea dimensiunii și a tipului.

1.8.1.4.

Marca de identificare „GNC Clasa 0”.

1.8.2. Fiecare cuplaj va purta denumirea comercială sau marca furnizorului de asamblare.

2. TUBURI DE PRESIUNE MEDIE, CLASIFICARE ÎN CLASA 1

2.1. Specificații generale

2.1.1. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de serviciu de 3 MPa.

2.1.2. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi menționate în anexa 5O.

2.1.3. Diametrul interior va fi în conformitate cu tabelul 1 din standardul ISO 1307.

2.2. Construcția tubului

2.2.1. Tubul trebuie să cuprindă un tub ușor de suportat și un înveliș dintr-un material sintetic corespunzător, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare.

2.2.2. Stratul (straturile) intermediare de întărire trebuie să fie protejat(e) de un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) intermediare de întărire se folosește un material rezistent la coroziune (ex.: oțel inoxidabil) nu este nevoie de un înveliș.

2.2.3. Stratul și învelișul trebuie să fie netede și fără pori, găuri sau elemente străine.

O perforație intenționată în înveliș nu va fi considerată drept imperfecțiune.

2.3. Specificații și încercări pentru garnisire

2.3.1. Rezistența și întinderea la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

2.3.1.1.

Rezistența și elongația la tracțiune la rupere conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

2.3.1.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentane;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 20 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 25 %;

(iii)

variația elongației la rupere de 30 %.

După păstrarea în aer liber la o temperatură de 40 °C pe o perioadă de 48 de ore masa componentei comparată cu valoarea originală nu are voie să scadă cu mai mult de 5 %.

2.3.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.3.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

2.3.2. Rezistența și elongația la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

2.3.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie să fie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerință:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

2.3.2.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere10 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

2.3.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.3.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

2.4. Instrucțiuni și metoda de încercare pentru înveliș

2.4.1. Rezistența și elongația la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

2.4.1.1.

Rezistența și elongația la tracțiune la rupere conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

2.4.1.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă a volumului 30 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 35 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 35 %.

2.4.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.4.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

2.4.2. Rezistența și elongația la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

2.4.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min

Materialul trebuie să fie menținut cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerințe:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

2.4.2.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 10 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

2.4.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.4.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței de tracțiune 20 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului învechit 24 ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 50 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu elongația la rupere a materialului învechit 24 ore.

2.4.3. Rezistența la ozon

2.4.3.1.

Încercarea va trebui realizat în conformitate cu Standardul ISO 1431/1.

2.4.3.2.

Piesele de încercare, care trebuie alungite cu 20 % vor trebui expuse la aer de 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 de părți pe o sută de milioane timp de 120 de ore.

2.4.3.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

2.5. Instrucțiuni pentru tubul flexibil necuplat

2.5.1. Densitatea gazului (permeabilitate)

2.5.1.1.

Un tub flexibil cu o lungime de 1 m trebuie conectat la un vas plin cu propan lichid, având o temperatură de 23 °C ± 2 °C.

2.5.1.2.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4080.

2.5.1.3.

Scurgerea prin peretele tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 per metru din tub la fiecare 24 h.

2.5.2. Rezistența la temperatură scăzută

2.5.2.1.

Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standardul ISO 4672-1978, metoda B.

2.5.2.2.

Temperatura de încercare: – 40 °C ± 3 °C sau – 20 °C ± 3 °C, după caz.

2.5.2.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

2.5.3. Încercare de îndoire

2.5.3.1.

Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă. După încercare, tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2. Încercarea se va realiza pe ambele tuburi după îmbătrânire conform ISO 188 astfel cum este descris la punctul 2.4.2.3 și ulterior conform ISO 1817 astfel cum este descris la punctul 2.4.2.2.

2.5.3.2.

Figura 2 (numai ca exemplu)

Diametrul din interiorul tubului [mm]	Raza de îndoire [mm] (Figura 2)	Distanța dintre centre [mm] (Figura 2)
Diametrul din interiorul tubului [mm]	Raza de îndoire [mm] (Figura 2)	Vertical b	Orizontal a
Până la 13	102	241	102
13 până la 16	153	356	153
De la 16 la 20	178	419	178

2.5.3.3.

Mașina de încercare (figura 2) este construită constituită dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți de lemn, cu o lățime de cca 130 mm.

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 2.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale ambelor roți trebuie să fie în același plan vertical și distanța dintre centrele roților trebuie să fie în conformitate cu punctul 2.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

2.5.3.4.

Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi figura 2).

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

2.5.4. Presiunea de încercare hidraulică

2.5.4.1.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 1402.

2.5.4.2.

Presiunea de încercare de 3 MPa se va aplica timp de 10 minute, fără nicio scurgere.

2.6. Cuplaje

2.6.1. În cazul în care un cuplaj este sertizat pe furtun, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

2.6.2. Cuplajele vor fi din oțel sau alamă și suprafața trebuie să fie rezistentă la coroziune.

2.6.3. Cuplajele trebuie să se potrivească pe pliuri.

2.6.4. Cuplajele trebuie făcute ca tip de cui axial sau ca tip de conectare rapidă.

2.6.5. Va fi imposibilă deconectarea tipului de conectare rapidă fără anumite măsuri specifice sau fără utilizarea unor unelte tipice.

2.7. Ansamblu de tuburi și cuplaje

2.7.1. Construcția cuplajelor va fi de așa natură încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului decât dacă reîntărirea tubului constă dintr-un material rezistent la coroziune.

2.7.2. Ansamblul tubului trebuie să fie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu Standardul ISO 1436.

2.7.2.1.

Încercarea trebuie efectuată cu ulei în circulație la 93 °C, și la o presiune minimă de 1,5 ori presiunea de serviciu.

2.7.2.2.

Tubul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

2.7.2.3.

După încercarea de impulsuri tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 2.5.4.2.

2.7.3. Densitatea gazului

2.7.3.1.

Ansamblul de tuburi (tub și cuplaje) trebuie să suporte timp de cinci minute o presiunea a gazului de 3 MPa fără nicio scurgere.

2.8. Repere

2.8.1. Fiecare tub trebuie să comporte, la intervale mai mici sau egale cu 0,5 m, următoarele marcaje de identificare lizibile și de neșters constând în litere, cifre sau simboluri.

2.8.1.1.

Denumirea comercială sau marca furnizorului.

2.8.1.2.

Anul și luna fabricației.

2.8.1.3.

Mărimea și tipul marcajului.

2.8.1.4.

Marca de identificare „GNC Clasa 1”.

2.8.2. Fiecare cuplaj va purta denumirea comercială sau marca furnizorului de asamblare.

3. TUBURI CU PRESIUNE MEDIE, CLASIFICARE ÎN CLASA 2

3.1. Specificații generale

3.1.1. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de serviciu de 450 kPa.

3.1.2. Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi menționate în anexa 5O.

3.1.3. Diametrul interior va fi în conformitate cu tabelul 1 din standardul ISO 1307.

3.2. (Nealocat)

3.3. Specificații și încercări pentru tuburi

3.3.1. Rezistența și elongația la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

3.3.1.1.

Rezistența la rupere la tracțiune și elongația în conformitate cu ISO 37

Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

3.3.1.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentane;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă a volumului 20 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 25 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 30 %.

După păstrarea în aer liber la o temperatură de 40 °C pe o perioadă de 48 ore masa componentei comparată cu valoarea originală nu are voie să scadă cu mai mult de 5 %.

3.3.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.3.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la rupere a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

3.3.2. Rezistența și elongația la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

3.3.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerință:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

3.3.2.2.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 10 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

3.3.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.3.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă în elongația la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la ruperea materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

3.4. Instrucțiuni și metoda de încercare pentru înveliș

3.4.1. Rezistența și întinderea la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

3.4.1.1.

Rezistența la rupere la tracțiune și elongația corespunzătoare în conformitate cu ISO 37

Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și elongația la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

3.4.1.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă a volumului 30 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere 35 %;

(iii)

variația maximă a elongației la rupere 35 %.

3.4.1.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.4.1.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului îmbătrânit timp de 24 de ore;

(ii)	variația maximă în elongația la rupere 25 % după 336 ore de îmbătrânire în comparație cu elongația la ruperea materialului îmbătrânit timp de 24 de ore.

3.4.2. Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

3.4.2.1.

Rezistența și elongația la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

(i)	tip de specimen: tip 1 BA;

(ii)	viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie să fie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerințe:

(i)	rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa;

(ii)	elongația rupere mai mare sau egală cu 100 %.

3.4.2.2.

Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

(i)	mediu: n-hexan;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

(i)	variația maximă în volum 2 %;

(ii)	variația maximă a rezistenței la rupere10 %;

(iii)

variația maximă privind elongația la rupere10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

3.4.2.3.

Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C);

(ii)	perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După îmbătrânire, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.4.2.1.

Cerințe:

(i)	variația maximă a rezistenței de tracțiune 20 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu rezistența în extensie a materialului vechi de 24 ore;

(ii)	variația maximă a elongației la rupere 50 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu întinderea de tracțiune la rupere a materialului îmbătrânit 24 ore.

3.4.3. Rezistența la ozon

3.4.3.1.

Încercarea va trebui realizat în conformitate cu Standardul ISO 1431/1.

3.4.3.2.

Piesele supuse încercării, care vor trebui alungite cu 20 % trebuie expuse la aer la o temperatură de 40 °C și o umiditate relativă de 50 % ± 10 % cu o concentrație de ozon de 50 părți pe o sută de milioane timp de 120 de ore.

3.4.3.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

3.5. Instrucțiuni pentru tubul flexibil necuplat

3.5.1. Densitatea gazului (permeabilitate)

3.5.1.1.

Un tub flexibil cu o lungime de 1 m trebuie conectat la un vas plin cu propan lichid, având o temperatură de 23 °C ± 2 °C.

3.5.1.2.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4080.

3.5.1.3.

Scurgerea prin peretele tubului nu va depăși 95 cm3 per metru din tub la fiecare 24 h.

3.5.2. Rezistența la temperatură scăzută

3.5.2.1.

Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4672, metoda B.

3.5.2.2.

Temperatura de încercare: – 40 °C ± 3 °C sau – 20 °C ± 3 °C, după caz.

3.5.2.3.

Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

3.5.3. Rezistența la temperatură ridicată

3.5.3.1.

Un furtun presurizat la 450 kPa, cu o lungime de cel puțin 0,5 m trebuie pus într-un cuptor la o temperatură de 120 °C ± 2 °C timp de 24 ore. Încercarea trebuie aplicată atât în cazul noului tub cât și după uzitare conform cu ISO 188, așa cum prevede punctul.4.2.3, și ulterior în conformitate cu ISO 1817, așa cum este prevăzut la punctul 3.4.2.2.

3.5.3.2.

Infiltrația prin pereții tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 pe metru de tub/24 h.

3.5.3.3.

După încercare tubul va trebui să reziste la un test de presiune de 50 kPa pe parcursul a 10 minute. Infiltrația prin pereții tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 pe metru de tub/24 h.

3.5.4. Încercare de îndoire

3.5.4.1.

Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă.

3.5.4.2.

Figura 3 (doar exemplu)

Mașina de încercare (figura 3) a fi constituită dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți de lemn, cu o lățime a capătului de cca 130 mm

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 1.5.3.2.

Planurile longitudinale mediane ale ambelor roți trebuie să se afle în același plan vertical. Distanța între centrele roților trebuie să fie de 241 mm în plan vertical și de 102 mm în plan orizontal.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

3.5.4.3.

Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi figura 3).

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

3.6. Repere

3.6.1. Fiecare tub trebuie să comporte, la intervale mai mici sau egale cu 0,5 m, următoarele marcaje de identificare lizibile și de neșters constând în litere, cifre sau simboluri.

3.6.1.1.

Denumirea comercială sau marca furnizorului.

3.6.1.2.

Anul și luna fabricației.

3.6.1.3.

Mărimea și tipul marcajului.

3.6.1.4.

Marca de identificare „GNC Clasa 2”.

3.6.2. Fiecare cuplaj va purta denumirea comercială sau marca furnizorului de asamblare.

ANEXA 4C

PREVEDERI PRIVIND OMOLOGAREA FILTRULUI GNC

1. Scopul prezentei anexe este de a stabili prevederile cu privire la omologarea filtrului GNC.

2. Condiții de funcționare

2.1.

Filtrul GNC trebuie să fie astfel conceput încât să poată funcționa la temperaturi precum cele prezentate în anexa 5O.

2.2.

Filtrul GNC va fi clasificat ținând cont de presiunea maximă de lucrare (vezi paragraful 2 al prezentului regulament:

2.2.1. Clasa 0: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni reprezentând de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

2.2.2. Clasa 1 și Clasa 2: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de serviciu.

2.2.3. Clasa 3: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de reducere a supapei de reducere a presiunii căruia îi aparține.

2.3.

Materialele folosite în filtrul GNC care au legătură cu GNC în momentul operării, vor fi compatibile cu acest tip de gaz (vezi anexa 5D).

2.4.

Componenta trebuie să fie în conformitate cu procedurile de încercare pentru componentele clasei, potrivit schemei din figura 1-1 a punctului 2 al prezentului regulament.

ANEXA 4D

PREVEDERI PRIVIND OMOLOGAREA REGULATORULUI DE PRESIUNE

1. Scopul prezentei anexe este de a stabili prevederile cu privire la omologarea regulatorului de presiune.

2. Regulatorul de presiune

2.1.

Materialul constituind regulatorul, aflat în legătură cu gazul natural comprimat în momentul în care procesul de operare va trebui să fie compatibil cu încercarea GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2.

Materialele constituind regulatorul, aflate în legătură cu mediul acestuia de schimbare a căldurii în momentul funcționării, vor fi compatibile cu lichidul respectiv.

2.3.

Componenta va fi în conformitate cu procedurile de încercare prevăzute în Clasa 0 pentru părțile supuse presiunii ridicate și în Clasa 1, 2, 3, și 4 pentru părțile supuse presiunii medii și scăzute.

2.4.

Încercare de durabilitate (funcționare continuă) a regulatorului de presiune:

Regulatorul trebuie să poată rezista la 50 000 de cicluri fără a se defecta atunci când este încercat în conformitate cu următoarea procedură: În cazul în care nivelurile de reglare a presiunii sunt distincte, presiunea de funcționare menționată la literele (a)-(f) se consideră presiunea de funcționare din amonte.

(a)

Supuneți regulatorul la 95 % din numărul total de cicluri la temperatura camerei și la presiunea de funcționare. Fiecare ciclu constă într-o etapă de funcționare până la stabilizarea presiunii de ieșire, după care curgerea gazului este închisă de către o supapă din aval în interval de maxim 1 s și din etapa ulterioară care durează până la stabilizarea presiunii de închidere din aval. Prin presiune de ieșire stabilizată se înțelege presiunea prescrisă ± 15 % timp de minimum 5 s.

(b)	Presiunea de intrare a regulatorului se reduce de un număr de ori egal cu 1 % din numărul total de cicluri, la temperatura camerei, de la 100 % la 50 % din presiunea de funcționare. Durata fiecărui ciclu nu trebuie să fie mai mică de 10 s.

(c)	Repetați procedura de la litera (a) la 120 °C la presiunea de funcționare pentru 1 % din numărul total de cicluri.

(d)	Repetați procedura de la litera (b) la 120 °C la presiunea de funcționare pentru 1 % din numărul total de cicluri.

(e)	Repetați procedura de la litera (a) la – 40 °C sau – 20 °C, după caz, la 50 % din presiunea de funcționare pentru 1 % din numărul total de cicluri.

(f)	Repetați procedura de la litera (b) la – 40 °C sau – 20 °C, după caz, la 50 % din presiunea de funcționare pentru 1 % din numărul total de cicluri.

(g)	După terminarea tuturor încercărilor specificate la literele (a), (b), (c), (d), (e) și (f), regulatorul trebuie să fie etanș (a se vedea anexa 5B) la temperaturi de – 40 °C sau – 20 °C, după caz, precum și la temperatura camerei și la o temperatură de + 120 °C.

3. Clasificare și presiuni de încercare

3.1.

Acea parte a regulatorului de presiune aflată în contact cu presiunea vasului este considerată ca aparținând Clasei 0.

3.1.1.

Componenta de Clasă 0 a regulatorului de presiune va fi închisă ermetic (vezi anexa 5B) la o presiune de până la 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) cu orificiul de golire închis.

3.1.2.

Componenta de Clasă 0 a regulatorului de presiune va rezista unei presiuni de până la 1,5 ori mai mare decât presiune de serviciu (MPa).

3.1.3.

Componenta de Clasă 1 și 2 a regulatorului de presiune va fi închisă ermetic (vezi anexa 5B) la o presiune mai mare de aproape 2 ori decât presiunea de serviciu.

3.1.4.

Componenta de Clasă 1 și 2 a regulatorului de presiune va fi supusă unei presiuni de aproape 2 ori mai mare decât presiunea de serviciu

3.1.5.

Componenta de Clasă 3 a regulatorului de presiune va fi supusă unei presiuni de aproape 2 ori mai mare decât presiunea de reducere a supapei de reducere a presiunii, căreia îi aparține.

3.2.

Regulatorul de presiune va fi astfel conceput încât să opereze la temperaturi așa cum este precizat în anexa 5O.

ANEXA 4E

Prevederi cu privire la omologarea senzorilor de temperatură Și presiune

1. Obiectivul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la omologarea senzorilor de presiune și temperatură.

2. Senzori de presiune și temperatură

2.1.

Materialul constitutiv al senzorilor de presiune și temperatură, care, în timpul funcționării, se află în contact cu filtrul GNC, va trebui să fie compatibil cu încercarea GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2.

Senzorii de presiune și temperatură sunt clasificați după cum reiese din schema 1-1 de la punctul 2 al prezentului regulament.

3. Clasificare și presiuni de încercare

3.1.

Partea senzorilor de presiune și temperatură care se află în contact cu presiunea vasului, este considerată ca aparținând Clasei 0.

3.1.1.

Clasa 0, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, va trebui să fie rezistentă la scurgeri la o presiune cu de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.1.2.

Clasa 0, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură va trebui să reziste la o presiune cu de cel puțin 1.5 ori mai mare decât presiunea de serviciu (MPa).

3.1.3.

Clasele 1 și 2, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, vor fi rezistente la scurgeri cu de cel puțin două ori mai mari decât presiunea de serviciu (vezi anexa 5B).

3.1.4.

Clasele 1 și 2, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, vor trebui să reziste la o presiune cel puțin dublă decât presiunea de serviciu.

3.1.5.

Clasa 3, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură vor rezista la o presiune cel puțin dublă față de presiunea redusă din supapa de limitare a presiunii, asupra căreia acționează.

3.2.

Senzorii de presiune și temperatură vor fi proiectați în așa fel încât vor putea funcționa la temperaturi asemenea celor menționate în anexa 5O.

3.3.

Sistemul electric, în cazul în care acesta există, va fi izolat de corpul senzorilor de presiune și temperatură. Rezistența izolării va fi de > 10 ΜΩ.

ANEXA 4F

PREVEDERI CU PRIVIRE LA OMOLOGAREA RACORDULUI DE UMPLERE (RECIPIENT)

1. Domeniu de aplicare

Scopul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la stația de umplere.

2. Stația de umplere.

2.1.

Racordul de umplere respectă cerințele stabilite la punctul 3 și are dimensiunile specificate la punctul 4.

2.2.

Racordurile de umplere se proiectează în conformitate cu standardul ISO 14469-1 prima ediție 2004-11-01 (1) sau ISO 14469-2:2007 (2); prin respectarea condițiilor specificate în aceste norme, se consideră că sunt respectate condițiile de la punctele 3 și 4 din prezenta anexă.

3. Proceduri de încercare a racordului de umplere

3.1.

Racordurile de umplere respectă cerințele clasei 0 și sunt supuse încercărilor din anexa 5 cu următoarele cerințe specifice.

3.2.

Materialul constitutiv al stației de umplere, care se află în contact cu filtrul GNC, în cazul în care acesta este în funcțiune, va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

3.3.

Racordul de umplere nu prezintă scurgeri la o presiune de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (MPa) (a se vedea anexa 5B).

3.4.

Stația de umplere va rezista la o presiune de 33 MPa.

3.5.

Racordul de umplere este proiectat astfel încât să poată funcționa la temperaturile specificate în anexa 5O.

3.6.

Racordul de umplere rezistă la cele 10 000 de cicluri din cadrul încercării de durabilitate specificată în anexa 5L.

4. Dimensiunile racordului de umplere:

4.1.

Figura 1 prezintă dimensiunile racordului de umplere pentru vehicule din categoriile M1 și N1 (3).

Figura 1

Racord de umplere (recipient) de 20 MPa pentru vehicule de categoria M1 și N1

Dimensiuni în milimetri

Legendă

În această zonă nu trebuie să se găsească nicio componentă.

1. Suprafață e etanșare echivalentă cu dimensiunile O-ringului nr. 110.

Diametru interior de 9,19 mm ± 0,127 mm

Lățime de 2,62 mm ± 0,076 mm

Rugozitatea suprafeței ≤ Ra 3,2 μm

Rugozitatea suprafeței de etanșare: 0,8 μm-0,05 μm

Duritatea materialului: minimum 75 Rockwell (HRB 75)

a Lungimea minimă a recipientului cu excepția dispozitivelor sale de fixare sau a capacelor de protecție.

4.2.

Figura 2 prezintă dimensiunile racordului de umplere pentru vehicule din categoriile M2, M3, N2 și N3

Figura 2

Racord de umplere de 20 MPa, dimensiunea 2, (recipient) pentru vehicule de categoria M2, M3, N2 și N3

Dimensiuni în milimetri

Legendă

În această zonă nu trebuie să se găsească nicio componentă.

Diametrul interior al suprafeței de etanșare = = Ø 15,47 ± 0,1, lățimea = Ø 3,53 ± 0,2

Rugozitatea suprafeței ≤ Ra 3,2 μm

Rugozitatea suprafeței de etanșare: 0,8 μm-0,05 μm

Duritatea materialului: minimum 75 Rockwell (HRB 75)

(1) Conector de alimentare cu gaz natural comprimat (GNC) pentru vehicule rutiere – partea 1: conector de 20 MPa (200 bar).

(2) Conector de alimentare cu gaz natural comprimat (GNC) pentru vehicule rutiere – partea 2: conector de 20 MPa (200 bar), dimensiunea 2.

(3) În conformitate cu Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3), anexa 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2).

ANEXA 4G

Dispoziții cu privire la omologarea regulatorului de debit de gaz și a mixerului gaz/aer sau a injectorului de gaz

1. Scopul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la omologarea regulatorului pentru debitul de gaz și a amestecătorului de gaz/aer.

2. Mixerul de gaz/aer.

2.1. Materialul constitutive al mixerului de gaz/aer, care se află în contact cu filtrul GNC, va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2. Mixerul de gaz/aer va fi conform cerințelor pentru componentele Claselor 1 sau 2, potrivit clasificării lor.

2.3. Presiuni de încercare

2.3.1.

Mixerul de gaz/aer din Clasa 2 va rezista unei presiuni duble față de cea de servici.

2.3.1.1.

Mixerul de gaz/aer din Clasa 2 va fi lipsită de scurgeri la o presiune de două ori mai mare decât cea de servici.

2.3.2.

Mixerul de gaz/aer al Claselor 1 și 2 vor fi proiectate în așa fel încât vor putea opera la temperaturile specificate în anexa 5O.

2.4. Componentele cu operare electrică care conțin filtre GNC se vor supune următoarelor restricții:

(i)	vor avea o conexiune subterană separată;

(ii)	sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp;

(iii)

injectorul de gaz va fi închis în momentul în care curentul electric va fi închis.

3. Regulatorul pentru debitul de gaz

3.1. Materialul constitutive al regulatorului pentru debitul de gaz, care se află în contact cu filtrul GNC va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

3.2. Regulatorul pentru debitul de gaz va fi conform cerințelor pentru componentele Claselor 1 sau 2, potrivit clasificării acestora.

3.3. Presiuni de încercare

3.3.1.

Regulatorul pentru debitul de gaz al Clasei 2 va rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de servici.

3.3.1.1.

Regulatorul pentru debitul de gaz al Clasei 2 va fi lipsită de scurgeri la o presiune dublă față de cea de servici.

3.3.2.

Regulatorul pentru debitul de gaz al Claselor 1 și 2 vor fi proiectate în așa fel, încât vor putea fi operate la temperaturile specificate în anexa 5O.

3.4. Componentele cu operare electrică care conțin filtre GNC se vor supune următoarelor restricții:

(i)	vor avea o conexiune subterană separată;

(ii)	sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp.

ANEXA 4H

PREVEDERI CU PRIVIRE LA OMOLOGAREA UNITĂȚII DE CONTROL ELECTRONIC

1. Scopul prezentei anexe este acela de a stabili prevederile referitoare la omologarea unității de control electronic.

2. Unitatea de control electronic

2.1.

Unitatea de control electronic poate fi orice dispozitiv ce controlează nevoia GNC a motorului și stabilește decuplarea supapei automate în cazul unei conducte de alimentare cu combustibil fisurate sau în cazul opririi motorului, sau în timpul unei plesnituri.

2.2.

S-ar putea ca decuplarea supapei automate după oprirea motorului să nu dureze mai mult de 5 secunde.

2.3.

Mecanismul poate fi dotat cu un dispozitiv automat de reglare a timpului cu aprindere prematură, fie încorporat în modulul electronic, fie separat.

2.4.

Dispozitivul poate fi întregit cu injectoare false ce permit o bună funcționare a unității controlului electronic al gazolinei în timpul funcționării GNC.

2.5.

Unitatea de control electronic va trebui astfel concepută încât să funcționeze la temperaturile menționate în anexa 5O.

ANEXA 5

PROCEDURI DE ÎNCERCARE

1. CLASIFICARE

1.1.

Componentele GNC utilizate in vehicule vor fi clasificate având în vedere presiunea de funcționare maximă, conform paragrafului 2 al prezentei Reglementări.

1.2.

Clasificarea componentelor determină încercările ce trebuie efectuate pentru omologarea de tip a componentelor sau părților componentelor.

2. PROCEDURI DE ÎNCERCARE APLICABILE.

În tabelul 5.1 de mai jos apar procedurile de încercare aplicabile în funcție de clasificare.

Tabelul 5.1

Încercarea

Clasa 0

Clasa 1

Clasa 2

Clasa 3

Clasa 4

Punctul

Suprapresiune sau forță

Scurgeri externe

Scurgeri interne

Teste de durabilitate

compatibilitatea GNC

Rezistență la coroziune

Rezistență la căldură uscată

Afectarea ozonului

Teste distructive

Cicluri de temperatură

Cicluri de presiune

Rezistență la vibrații

Temperaturi de operare

X	=	Aplicabil
O	=	Neaplicabil
A	=	În funcție de utilizare

Observații:

(a) Scurgeri interne: Aplicabil în cazul în care clasa componentei încercate conține scaune de supape interne care sunt în mod normal închise cât timp motorul este oprit.

(b) Test de durabilitate: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului.

(c) Compatibilitate GNC, rezistență la căldură uscată, afectarea ozonului: Aplicabil în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice.

(d) Încercarea ciclurilor de temperatură: Aplicabil în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice.

(e) Încercarea rezistenței la vibrații: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului.

Materialele utilizate la fabricarea componentelor vor avea specificații scrise, cel puțin împlinind sau depășind cerințele încercărilor descrise în prezenta anexă, având în vedere:

(i)	temperatura

(ii)

presiunea

(iii)

compatibilitatea GNC

(iv)	durabilitatea.

3. PREMISE GENERALE

3.1.

Încercările de scurgeri se vor efectua utilizând gaze presurizate precum aerul sau azotul.

3.2.

Apa sau alte fluide pot fi utilizate pentru obținerea presiunii necesare încercării de durabilitate hidrostatică.

3.3.

Perioada de test pentru încercările de durabilitate hidrostatică și de scurgeri nu va fi mai mică de 3 minute.

ANEXA 5A

ÎNCERCAREA DE SUPRAPRESIUNE (ÎNCERCARE DE REZISTENȚĂ)

O componentă conținând GNC va rezista fără dovezi vizibile de rupturi sau distorsionări permanente o presiune hidraulică de 1,5-2 ori mai mare decât presiunea maximă de funcționare pe o perioadă de cel puțin 3 minute la temperatura camerei cu ieșirea pentru presiuni înalte blocată. Pentru încercare poate fi utilizată apa sau orice alt fluid hidraulic adecvat.

Mostrele, inițial supuse încercării de durabilitate din anexa 5L trebuie conectate la o sursă de presiune hidrostatică. O supapă cu închidere pozitivă și un indicator de presiune cu indicarea minimă mai mare de 1,5 ori presiunea de încercare și cea maximă mai mică de 2 ori presiunea de încercare vor fi folosite în instalația sursei de presiune hidrostatică.

Tabelul 5.2 de mai jos indică presiunea de funcționare și cea de rupere conform Clasificării punctului 2 din prezentul regulament.

Tabelul 5,2

Clasificarea componentei	Presiunea de lucru [kPa]	Suprapresiunea [kPa]
Clasa 0	3 000 < p < 26 000	1,5 x presiunea de funcționare
Clasa 1	450 < p < 3 000	1,5 x presiunea de funcționare
Clasa 2	20 < p < 450	2x presiunea de funcționare
Clasa 3	450 < p < 3 000	2x presiunea de descărcare

ANEXA 5B

ÎNCERCAREA PRIVIND SCURGERILE EXTERNE

1. O componentă este de dorit a fi fără scurgeri la nivelul etanșărilor sau a încheieturilor și să nu prezinte suduri poroase când este testată conform paragrafelor 2. și 3 ale prezentei anexe la orice presiune aerostatică între 0 și presiunea indicată în tabelul 5.2.

2. Încercarea se va efectua în următoarele condiții:

(i)	la temperatura camerei

(ii)	la temperatura minimă de funcționare

(iii)

la temperatura maximă de funcționare.

Temperaturile minime și maxime de funcționare sunt indicate în anexa 5O.

3. Pe perioada acestui test echipamentul testat (ET) va fi conectat la o sursă de presiune aerostatică. O supapă automată și un indicator de presiune cu un interval de indicare între 1,5 și 2 x presiunea de test vor fi folosite în instalația sursei de presiune. Indicatorul de presiune va fi instalat intre supapa automată și unitatea testată. Cât timp se află sub presiunea de test, echipamentul va fi scufundat în apă pentru a detecta scurgerile, sau se va folosi orice altă metodă de încercare echivalentă (măsurarea debitului sau căderii de presiune).

4. Scurgerile externe trebuie să fie mai mici decât cerințele menționate în anexe sau în cazul în care nu sunt specificate cerințe scurgerile vor fi mai mici decât 15 cm3/oră.

5. Încercarea de temperatură mare

O componentă ce conține GNC nu prezintă scurgeri mai mari de 15 cm3/oră cu ieșirea obturată, sub presiunea unui gaz, la temperatura maximă de funcționare indicată în anexa 5O, egală cu presiunea de funcționare maximă. Componenta va fi testată cel puțin 8 ore la această temperatură.

6. Încercarea de temperatură mică

O componentă ce conține GNC nu prezintă scurgeri mai mari de 15 cm3/oră cu ieșirea obturată, sub presiunea unui gaz, la temperatura minimă de funcționare, egală cu presiunea maximă de funcționare indicată de producător. Componenta va fi testată cel puțin 8 ore la această temperatură.

ANEXA 5C

ÎNCERCAREA PRIVIND SCURGERILE INTERNE

Următoarele încercări vor fi efectuate pe mostre de supape sau racorduri de umplere care au fost mai întâi încercate conform anexei 5B de mai sus.

Scaunul supapelor, în poziția închis, vor fi fără scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 și de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

O supapă de reținere cu un scaun elastic, în poziția închis, nu va avea scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 și de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

O supapă de reținere cu scaun metal pe metal, în poziția închis, nu va prezenta scurgeri mai mari de 0,47 dm3/s la o diferență de presiune de 138 kPa presiune efectivă.

Scaunul supapei de reținere superioare utilizat în asamblarea unei unități de umplere, în poziția închis, nu va avea scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 și de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

Încercările de scurgeri interne sunt realizate cu intrarea supapei încercate conectată la o sursă de presiune aerostatică, supapa închisă, și cu ieșirea deschisă. O supapă automată și un indicator de presiune cu un interval de indicare între 1,5 și 2 x presiunea de test vor fi folosite în instalația sursei de presiune. Indicatorul de presiune va fi instalat intre supapa automată și unitatea testată. Cât timp unitatea este sub presiunea de test, se vor face observații în ceea ce privește scurgerile cu ieșirea deschisă scufundată în apă, excepție făcând cazul în care altceva este specificat.

Conformitatea cu paragrafele 2. până la 5. trebuie determinată conectând un tub flexibil de lungime specificată la ieșirea supapei. Capătul rămas în aer al acestui tub va fi pus într-un cilindru inversat calibrat în centimetri cubi. Cilindrul inversat va fi sigilat etanș. Instalația va fi ajustată astfel încât:

1.	capătul tubului de ieșire să fie aproximativ la 13 mm deasupra nivelului apei din cilindrul inversat gradat; și

apa din cilindrul gradat va avea același nivel cu cea din afara cilindrului. Având aceste ajustări, se va înregistra nivelul apei din cilindrul gradat. Cu supapa închisă, obținută ca rezultat al funcționării normale a acestei instalații, se va aplica intrării supapei aer sau azot la presiunea de test specificată pentru nu mai puțin de 2 minute. În acest timp se vor efectua modificări la poziția verticală a cilindrului gradat, dacă va fi necesar, pentru a menține același nivel al apei înăuntrul și în afara cilindrului.

La sfârșitul perioadei de test, având nivelul apei în exteriorul și în interiorul cilindrului gradat la același nivel, nivelul apei din cilindru se va înregistra din nou. Din schimbarea volumului din interiorul cilindrului se va obține debitul scurgerii conform formulei:

unde:

V1	=	debitul scurgerii, centimetri cubi de aer sau azot pe oră.
Vt	=	creșterea volumului din cilindrul gradat în timpul încercării.
t	=	timpul încercării, în minute.
P	=	presiunea barometrică în timpul încercării, în kPa.
T	=	temperatura ambientală în timpul încercării, în K.

Pe lângă metoda menționată mai sus, scurgerile mai pot fi măsurate utilizând un debitmetru instalat pe partea de intrare a supapei încercate. Debitmetrul va putea indica precis, pentru fluidul de test utilizat, debitele maxime de scurgeri permise.

ANEXA 5D

ÎNCERCAREA DE COMPATIBILITATE CU GNC

O parte sintetică în contact cu GNC nu va indica schimbări de volum excesive sau pierdere în greutate.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

(i)	mediu: n-pentane;

(ii)	temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817);

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

variația maximă în volum 20 %

După păstrarea în aer liber la o temperatură de 40 °C pe o perioadă de 48 ore masa componentei comparată cu valoarea originală nu are voie să scadă cu mai mult de 5 %.

ANEXA 5E

ÎNCERCAREA DE REZISTENȚĂ LA COROZIUNE

Proceduri de test:

1.	O componentă de metal ce conține GNC va fi în conformitate cu încercările de scurgeri menționate în Anexele 5B și 5C și după ce va fi supusă la 144 de ore de încercare cu spray de săruri conform ISO 15500-2, cu toate conexiunile închise.

2.	O componentă de cupru sau bronz ce conține GNC va fi în conformitate cu încercările de scurgeri menționate în Anexele 5B și 5C și după ce va fi supusă la 24 de ore de imersiune în amoniu conform ISO CD 15500-2, cu toate conexiunile închise.

ANEXA 5F

REZISTENȚA LA CĂLDURĂ USCATĂ

Încercarea trebuie efectuat în conformitate cu ISO 188. Piesa supusă încercării trebuie expusă la aer la o temperatură egală cu temperatura maximă de funcționare timp de 168 de ore.

Variația admisibilă a rezistenței la rupere nu trebuie să depășească + 25 %. Variația admisibilă a elongației la rupere nu trebuie să depășească următoarele valori:

Creșterea maximă de 10 %

Scăderea maximă de 30 %.

ANEXA 5G

ÎMBĂTRÂNIREA PRIN EFECTUL OZONULUI

Încercarea trebuie să fie în conformitate cu ISO 1431/1.

Piesa supusă încercării, care trebuie să suporte o alungire de 20 % va fi expusă în aer la 40 C cu o concentrare de ozon de 50 de părți pe suta de milioane timp de 72 ore.

Nu se admite nici o formă de fisurare a piesei.

ANEXA 5H

ÎNCERCAREA CICLURILOR DE TEMPERATURĂ

O piesă non-metalică conținând GNC va fi trecută prin încercările de scurgeri menționate în anexele 5B și 5C după ce supusă la cicluri de temperatură timp de 96 de ore în care temperatura va oscila de la temperatura minimă de funcționare la temperatura maximă de funcționare în cicluri de 120 de minute, sub presiunea maximă de funcționare.

ANEXA 5I

TESTUL CICLURILOR DE PRESIUNE APLICABIL DOAR BUTELIILOR (VEZI ANEXA 3)

ANEXELE 5J ȘI 5K

Nealocate

ANEXA 5L

TESTUL DE REZISTENȚĂ (OPERAȚIE CONTINUĂ)

Metoda de încercare

Componenta va fi conectată la o sursă de aer uscat presurizat sau azot utilizând o garnitură potrivită și supusă la numărul de cicluri specificat pentru acea componentă. Un ciclu va fi alcătuit dintr-o deschidere și o închidere a componentei cu o perioadă nu mai mică de 10 ± 2 secunde.

(a) Ciclu la temperatura camerei

Componenta va funcționa pe parcursul a 96 % din ciclurile totale la temperatura camerei și presiunea de funcționare specificată. În timpul ciclului oprit presiunii instalației din aval i se va permite să scadă la 50 % din presiunea de test. După, componentele se vor supune încercării de scurgeri din anexa 5B la temperatura camerei. Este permisă întreruperea acestei părți a încercărilor la intervale de 20 % pentru încercări de scurgeri.

(b) Ciclu la temperaturi ridicate

Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura maximă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune încercării de scurgeri din anexa 5B la temperatura maximă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mari.

Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura minimă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune încercării de scurgeri din anexa 5B la temperatura minimă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mici.

După cicluri și reîncercarea pentru scurgeri, componenta se va putea deschide și închide complet atunci când un cuplu nu mai mare decât cele specificate în Tabelul 5.3 se aplică componentei pe direcția deschiderii complete și apoi pe direcția opusă.

Tabelul 5.3

Diametrul intrării componentei (mm)	Cuplul maxim (Nm)
6	1,7
8 sau 10	2,3
12	2,8

Acest test se va efectua la temperatura maximă specificată corespunzătoare, și va fi repetat la o temperatură de - 40 °C.

ANEXA 5M

TEST DESTRUCTIV APLICABIL DOAR CILINDRELOR (VEZI ANEXA 3)

ANEXA 5N

TEST DE REZISTENȚĂ LA VIBRAȚII

Toate componentele cu părți mișcătoare vor rămâne neafectate, vor continua să opereze, și se vor supune încercărilor de scurgeri după 6 ore de vibrații conform următoarei metode de încercare.

Metoda de încercare

Componenta va fi fixată într-un aparat și va suferi vibrații timp de 2 ore la 17 Hz cu o amplitudine de 1,5 mm pe fiecare din cele trei axe de coordonate. După 6 ore de vibrații componenta va fi testată în conformitate cu anexa 5C.

ANEXA 5O

TEMPERATURILE DE FUNCȚIONARE

	Compartimentul motorului	Asamblat pe motor	La bord
Moderate	– 20 °C ÷ 105 °C	– 20 °C ÷ 120 °C	– 20 °C ÷ 85 °C
Reci	– 40 °C ÷ 105 °C	– 40 °C ÷ 120 °C	– 40 °C ÷ 85 °C

ANEXA 6

Prevederi în ce privește indicatorul de identificare GNC pentru vehicolele din serviciul public

Indicatorul constă într-un autocolant care trebuie să fie rezistent la intemperii.

Culoarea și dimensiunile autocolantului trebuie să împlinească următoarele cerințe:

Culori:

Fundal	:	verde
Bordură	:	albe sau reflectorizante
Litere	:	albe sau reflectorizante

Dimensiuni:

Grosimea bordurii	:	4-6 mm
Înălțimea caracterelor	:	≥ 25 mm
Grosimea caracterelor	:	≥ 4 mm
Lățimea autocolantului	:	110-150 mm
Lungimea autocolantului	:	80-110 mm

Cuvântul „GNC” trebuie centrat pe autocolant.

		ISSN 1830-3625 doi:10.3000/18303625.L_2011.120.ron
Jurnalul Oficial al Uniunii Europene		L 120

Ediţia în limba română	Legislaţie	Anul 54 7 mai 2011

Cuprins		II Acte fără caracter legislativ	Pagina
		ACTE ADOPTATE DE ORGANISME CREATE PRIN ACORDURI INTERNAȚIONALE
	*	Regulamentul nr. 110 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind omologarea I. Componentelor specifice pentru autovehiculele care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie; – II. Vehiculelor în ceea ce privește instalarea componentelor specifice unui tip omologat pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie	1