ANEXO 1

COMUNICAÇÃO

[Formato máximo: A4 (210 x 297 mm)]

ANEXO 1A

COMUNICAÇÃO

[Formato máximo: A4 (210 × 297 mm)]

ANEXO 2

DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA COMPONENTES

(Ver ponto 5.5 do presente regulamento)

Para-brisas de vidro temperado

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro temperado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Para-brisas de vidro temperado revestido de matéria plástica

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro temperado revestido de matéria plástica, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Para-brisas de vidro laminado comum

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro laminado comum, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Para-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro laminado comum revestido de matéria plástica, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Para-brisas de vidro laminado tratado

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro laminado tratado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Para-brisas de vidro-plástico

A marca de homologação acima, afixada num para-brisas de vidro-plástico, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Chapas de vidro com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %

A marca de homologação acima, afixada numa vidraça, a que se apliquem os requisitos do anexo 3, ponto 9.1.4, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Envidraçados múltiplos com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %

A marca de homologação acima, afixada num envidraçado múltiplo, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Vidro temperado uniforme para utilização como para-brisas de veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h

A marca de homologação acima, afixada a um vidro temperado uniforme, indica que o componente em causa, destinado a ser utilizado como para-brisas num veículo de marcha lenta que, por construção, não pode exceder os 40 km/h, foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Chapas de vidro temperado uniforme com uma transmitância luminosa regular inferior a 70 %

A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro, a que se apliquem os requisitos do anexo 3, ponto 9.1.4, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Vidraças de plástico rígido

A marca de homologação acima, afixada numa vidraça de plástico rígido para painéis virados para a frente com uma difusão da luz não superior a 2 %, após 1 000 ciclos na superfície exterior, e 4 %, após 100 ciclos na superfície interior, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Vidraças de plástico flexível

A marca de homologação acima, afixada numa vidraça de plástico flexível, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Envidraçados múltiplos de plástico rígido

A marca de homologação acima, afixada num envidraçado múltiplo de plástico rígido, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Chapas de vidro laminado

A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro laminado, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

Chapas de vidro-plástico

A marca de homologação acima, afixada numa chapa de vidro-plástico, indica que o componente em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o número de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

ANEXO 2A

DISPOSIÇÃO DAS MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO PARA VEÍCULOS

MODELO A

(Ver ponto 5.11 do presente regulamento)

A marca de homologação acima indicada, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado, no que respeita à instalação de vidraças, nos Países Baixos (E4), nos termos do Regulamento n.o 43, com o n.o de homologação 012439. O número de homologação indica que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto no Regulamento n.o 43, com a redação que lhe foi dada pela série 01 de alterações.

MODELO B

(Ver ponto 5.12 do presente regulamento)

A marca de homologação acima indicada, afixada num veículo, indica que o modelo de veículo em causa foi homologado nos Países Baixos (E4), nos termos dos Regulamentos n.os 43 e 52. Os números de homologação indicam que, nas datas em que as respetivas homologações foram concedidas, o Regulamento n.o 43 incluía a série 01 de alterações e o Regulamento n.o 52 a série 01 de alterações.

ANEXO 3

CONDIÇÕES GERAIS DE ENSAIO

1.   ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO

1.1.

A vidraça a submeter a ensaio não deve ser fixada de modo rígido; pode, todavia, ser posta sobre uma vidraça idêntica com o auxílio de fita adesiva colada a toda a volta.

1.2.

Para conseguir a fragmentação, utiliza-se um martelo de cerca de 75 g de massa ou um outro dispositivo que dê resultados equivalentes. O raio de curvatura da ponta deve ser de 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Deve ser efetuado um ensaio em cada ponto de impacto prescrito.

1.4.

A análise dos fragmentos deve ser efetuada utilizando-se um método validado pela exatidão da contagem propriamente dita e pela sua capacidade de encontrar a localização correta onde devem ser feitas a contagem mínima e a contagem máxima. O registo permanente do padrão de fragmentação deve ter início nos 10 segundos seguintes ao impacto e deve ficar concluído no prazo de três minutos subsequentes. O serviço técnico deve conservar os registos permanentes do padrão de fragmentação.

2.   ENSAIO DO IMPACTO DE UMA ESFERA

2.1.   Ensaio com esfera de 227 g

2.1.1.   Aparelhos e utensílios

2.1.1.1.   Esfera de aço temperado, de 2 260 ± 2 g de massa e de cerca de 38 mm de diâmetro.

2.1.1.2.   Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projete a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre.

2.1.1.3.   Suporte, tal como representado na figura 1, composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 15 mm de largura, adaptáveis um sobre o outro, equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, de 15 mm de largura e de 50 DIDC de dureza.

O quadro inferior repousa sobre uma caixa de aço, de cerca de 150 mm de altura. O provete é mantido no seu lugar pelo quadro superior, cuja massa é de 3 kg. O suporte é soldado sobre uma placa de aço de cerca de 12 mm de espessura, que repousa no solo sobre uma placa de borracha de cerca de 3 mm de espessura e 50 DIDC de dureza.

Figura 1

Suporte para os ensaios com esfera

2.1.2.   Condições de ensaio

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Pressão: entre 860 e 1 060 mbar

Humidade relativa: 60 ± 20 por cento

2.1.3.   Provete

O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 + 10/-0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um para-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada.

Em alternativa, pode ser ensaiada uma vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto.

2.1.4.   Procedimento

Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio.

Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°.

No caso de envidraçado plástico flexível, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados.

O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete, no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 6 m, ou encontrar-se a uma distância máxima de 50 mm do centro do provete, no caso de uma altura de queda superior a 6 m. A esfera deve atingir a face do provete que representa a face externa da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo. A esfera só deve produzir um único ponto de impacto.

2.2.   Ensaio com esfera de 2 260 g

2.2.1.   Aparelhos e utensílios

2.2.1.1.   Esfera de aço temperado, de 2 260 ± 20 g de massa e de cerca de 82 mm de diâmetro.

2.2.1.2.   Dispositivo que permita deixar cair a esfera em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permita imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que teria em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projete a esfera, a tolerância da velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à velocidade em queda livre.

2.2.1.3.   O suporte deve corresponder ao representado na figura 1 e ser idêntico ao descrito no ponto 2.1.1.3.

2.2.2.   Condições de ensaio

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Pressão: entre 860 e 1 060 mbar

Humidade relativa: 60 ± 20 por cento.

2.2.3.   Provete

O provete deve ser plano, de forma quadrada, com 300 + 10/-0 mm de lado, ou retirado por corte da parte mais plana de um para-brisas ou de outra vidraça de segurança encurvada.

Pode também proceder-se ao ensaio de todo o para-brisas ou de qualquer outra vidraça de segurança encurvada. Nesse caso, deve providenciar-se para que entre a vidraça de segurança e o suporte exista bom contacto.

2.2.4.   Procedimento

Expor o provete à temperatura especificada durante um período de, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes do começo do ensaio.

Colocar o provete de ensaio no suporte (ponto 2.1.1.3). O plano do provete deve ficar perpendicular à direção de incidência da esfera, com uma tolerância inferior a 3°.

No caso de vidro-plástico, o provete deve ser mantido sobre o suporte por aperto, através de dispositivos apropriados.

O ponto de impacto deve encontrar-se a uma distância máxima de 25 mm do centro geométrico do provete.

A esfera deve atingir a face do provete que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo.

A esfera só deve produzir um único ponto de impacto.

3.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE

3.1.   Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, sem medição de desaceleração

3.1.1.   Aparelhos e utensílios

Cabeça factícia, de forma esférica ou hemisférica, feita de contraplacado de madeira dura revestida de uma guarnição de feltro substituível e equipada, ou não, com uma travessa de madeira. Entre a parte esférica e a travessa encontra-se uma peça intermédia que simula o pescoço e, do outro lado da travessa, uma haste de montagem.

As dimensões estão indicadas na figura 2. A massa total deste aparelho deve ser de 10 ± 0,2 kg.

Figura 2

Cabeça factícia

3.1.2.   Dispositivo que permite deixar cair a cabeça factícia em queda livre a partir de uma altura a precisar, ou dispositivo que permite imprimir à cabeça factícia uma velocidade equivalente à que poderia adquirir em queda livre. Em caso de utilização de um dispositivo que projete a cabeça factícia, a tolerância para a velocidade deve ser de ± 1 % da velocidade equivalente à obtida em queda livre.

3.1.3.   Suporte, tal como o representado na figura 3, para os ensaios em provetes planos. O suporte é composto de dois quadros de aço, com rebordos maquinados de 50 mm de largura, que se adaptam um sobre o outro, e equipados com guarnições de borracha de cerca de 3 mm de espessura, 15 ± 1 mm de largura e 70 DIDC de dureza. O quadro superior é apertado contra o quadro inferior por, pelo menos, oito parafusos.

3.1.4.   Condições de ensaio

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Pressão: entre 860 e 1 060 mbar

Humidade relativa: 60 ± 20 por cento.

3.1.5.   Procedimento

3.1.5.1.   Ensaio com um provete plano

Manter o provete plano de 1 100 + 5/-2 mm de comprimento e de 500 + 5/-2 mm de largura a uma temperatura constante de 20 °C ± 5 °C durante, pelo menos, quatro horas, imediatamente antes dos ensaios.

Figura 3

Suporte para os ensaios com cabeça factícia

Fixar o provete nos quadros de suporte (ponto 3.1.3); apertar os parafusos de modo que o deslocamento do provete durante o ensaio não exceda 2 mm. O plano do provete deve ser sensivelmente perpendicular à direção de incidência da cabeça factícia. O ponto de impacto da cabeça factícia sobre o para-brisas deve encontrar-se a uma distância máxima de 40 mm do centro geométrico do para-brisas. A cabeça deve embater na face do para-brisas que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.

Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios.

3.1.5.2.   Ensaios com um para-brisas completo (utilizado somente no caso de uma altura de queda inferior ou igual a 1,5 m).

Colocar livremente o para-brisas sobre um suporte com a interposição de uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura, sendo a largura de contacto na totalidade do perímetro de cerca de 15 mm.

O suporte deve ser formado por uma peça rígida correspondente à forma do para-brisas, de modo que a cabeça factícia embata na face interna. Se necessário, o para-brisas deve ser fixado ao suporte.

O suporte deve repousar sobre uma armação rígida, com a interposição de uma lâmina de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura. A superfície do para-brisas deve estar sensivelmente perpendicular à direção de incidência da cabeça factícia.

A cabeça factícia deve embater no para-brisas num ponto situado, no máximo, a 40 mm do seu centro geométrico, na face que representa a face interna da vidraça de segurança quando esta estiver montada no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.

Substituir a superfície de impacto da guarnição de feltro após doze ensaios.

3.2.   Ensaio de comportamento da cabeça ao choque, com medição de desaceleração

3.2.1.   Aparelhos e utensílios

No caso dos ensaios com a cabeça factícia com determinação simultânea dos valores HIC, a massa em queda livre é a cabeça factícia descrita na figura 2.1. A massa total da cabeça factícia deve ser de 10,0 + 0,2/-0,0 kg.

Ao centro da placa de base (24), o bloco de montagem triaxial (26) é montado no centro de gravidade de forma a receber os acelerómetros (27). Estes devem ser colocados verticalmente entre si.

A bacia (18) e a cobertura (19) situadas sob a placa de base (24) partilham, em grande medida, das propriedades elásticas do crânio humano. As propriedades elásticas da cabeça factícia, aquando do impacto, são determinadas pela dureza e espessura do anel intermédio (13) e da bacia.

Figura 2.1

Cabeça factícia de 10 kg

Lista de peças da cabeça factícia de 10 kg da figura 2.1

N.o da posição	Número de provetes	Notação padrão	Material	Observações
1	1	Suporte magnético	Aço DIN 17100	—
2	1	Amortecedor de vibrações	Borracha / Aço	Diâmetro: 50 mm Espessura: 30 mm Fio: M10
3	4	Conector BNC HF	—	—
4	1	Porca hexagonal DIN 985	—	—
5	6	Disco DIN 125	—	—
6	3	Peça de transição	—	—
7	6	Parafuso cilíndrico DIN 912	—	—
8	3	Porca hexagonal	—	—
9	3	Disco	Aço DIN 17100	Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 35 mm Espessura: 1,5 mm
10	3	Anilha de borracha	Borracha, 60 DIDC de dureza	Diâmetro do orifício: 8 mm Diâmetro exterior: 30 mm Espessura: 10 mm
11	1	Anilha amortecedora	Embalagem de papel	Diâmetro do orifício: 120 mm Diâmetro exterior: 199 mm Espessura: 0,5 mm
12	—	—	—	—
13	1	Anilha intermédia	Borracha de butadieno, cerca de 80 DIDC de dureza	Diâmetro do orifício: 129 mm Diâmetro exterior: 192 mm Espessura: 4 mm
14	3	Tubo-guia	Politetrafluoreteno (PTFE)	Diâmetro interior: 8 mm Diâmetro exterior: 10 mm Comprimento: 40 mm
15	3	Porca hexagonal	—	—
16	3	Parafuso de rosca DIN 976	—	—
17	3	Rosca	Liga fundida DIN 1709-GD- CuZn 37Pb	—
18	1	Bacia	Poliamida 12	—
19	1	Capa	Borracha de butadieno	Espessura: 6 mm Canelado, de um dos lados
20	1	Casquilho-guia	Aço DIN 17100	—
21	4	Parafuso sextavado	—	—
22	1	Disco amortecedor	Embalagem de papel	Diâmetro: 65 mm Espessura: 0,5 mm
23	—	—	—	—
24	1	Placa de base	Aço DIN 17100	—
25	1	Parafuso hexagonal sem cabeça	Classe de resistência 45H	—
26	1	Bloco de montagem triaxial	—	—
27	3	Acelerómetro	—	—
28	1	Componente em madeira	Carpa, em camadas coladas	—
29	1	Placa de cobertura	Liga (AlMg5)	—
30	1	Cobertura de proteção	Poliamida 12	—

3.2.2.   Regulação e calibração

Para a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a cabeça factícia é fixada à travessa do sistema-guia (figura 2.2) e colocada à altura de queda pretendida mediante um dispositivo de elevação. Durante o ensaio de comportamento da cabeça ao choque, a travessa que segura a cabeça factícia solta-se. Depois de atravessar a barreira luminosa regulável em altura, a cabeça factícia é desprendida da travessa; a queda desta última é amortecida e a cabeça cai sobre a amostra.

A cabeça factícia não pode sofrer qualquer impulso por parte do dispositivo de queda ou do cabo de medição, para que seja acelerada apenas pela gravidade e caia na vertical.

Figura 2.2

Equipamento de ensaio para a experiência com cabeça factícia de medição da desaceleração

3.2.2.1.   Dispositivo de medição que permite determinar os valores HIC com a cabeça factícia, descrito no ponto 3.2.1.

3.2.2.2.   Equipamento para calibrar a cabeça factícia

O dispositivo de queda deve permitir alturas de queda livre compreendidas entre 50 mm e 254 mm, a ajustar com exatidão até ao milímetro. Não é necessário um sistema-guia para estas pequenas alturas de queda.

A placa de impacto é de aço, tem a dimensão de 600 mm x 600 mm e uma espessura de, pelo menos, 50 mm. A superfície de impacto deve ser polida:

rugosidade da superfície Rmax = 1 mm, tolerância de ausência de rugosidade t = 0,05 mm.

3.2.2.3.   Calibração e ajustamento da cabeça factícia

Antes de cada série de ensaios e, o mais tardar, a cada 50 ensaios de cada série, a cabeça factícia deve ser calibrada e ajustada, se necessário.

A placa de impacto deve manter-se limpa e seca e, durante o ensaio, deve ser colocada de forma bem estável numa base de betão.

A cabeça factícia pode percutir a placa de impacto verticalmente. As alturas de queda (medidas a partir do ponto mais baixo da cabeça factícia até à superfície da placa de impacto) são de 50, 100, 150 e 254 mm. As curvas de desaceleração devem ser registadas.

A maior desaceleração az das diferentes alturas de queda no eixo «z» deve situar-se dentro dos limites indicados no quadro seguinte:

Altura de queda em mm	Maior desaceleração az enquanto múltiplo da aceleração devida à gravidade «g»
50	64 ± 5
100	107 ± 5
150	150 ± 7
254	222 ± 12

As curvas de desaceleração devem ter por base uma vibração unimodal. A curva de desaceleração a uma altura de queda de 254 mm deve estar compreendida entre 1,2 ms e 1,5 ms acima de 100 g.

Se os requisitos indicados no ponto 3.2.2.3 não forem preenchidos, as propriedades elásticas da cabeça factícia devem ser adaptadas mediante variação da espessura da anilha intermédia (13) na placa de base (24). Podem ser efetuadas correções por meio de ajuste das três porcas hexagonais autobloqueantes (8) nos parafusos roscados (16), com os quais a bacia (18) é fixada à placa de base (24). As anilhas de borracha (10), por baixo das porcas hexagonais (8) não devem apresentar-se fragilizadas ou rachadas.

A cobertura (19) da superfície de impacto e a anilha intermédia (13) devem ser sempre imediatamente substituídas, se estiverem danificadas, em especial quando a cabeça factícia deixa de poder ser ajustada.

3.2.3.   O dispositivo de suporte para os ensaios com provetes planos é descrito no ponto 3.1.3.

3.2.4.   As condições de ensaio são especificadas no ponto 3.1.4.

3.2.5.   Ensaios em vidraças completas (utilizadas para uma altura de queda compreendida entre 1,5 m e 3 m). Colocar a vidraça livremente sobre um suporte, interpondo uma tira de borracha de 70 DIDC de dureza e cerca de 3 mm de espessura.

A vidraça deve ser fixada à estrutura de apoio por meio de dispositivos apropriados. A superfície da vidraça deve estar substancialmente perpendicular à direção de incidência da cabeça factícia. A cabeça factícia deve embater no envidraçado plástico, num ponto situado, no máximo, a 40 mm do seu centro geométrico, na face que representa a face interna do envidraçado plástico quando este estiver montado no veículo e deve somente produzir um único ponto de impacto.

A partir de uma altura inicial de queda, as alturas de queda subsequentes devem ser aumentadas de 0,5 m, respetivamente, a cada nova experiência. As curvas de desaceleração ocorridas aquando do impacto sobre a amostra, para ax, ay e az, devem ser registadas em função do tempo t.

Após a realização do ensaio de comportamento da cabeça ao choque, deve verificar-se se o rebordo da vidraça se moveu mais de 2 mm no suporte da amostra e se foram preenchidos os requisitos relativos ao ponto de impacto. Os componentes de aceleração ax e ay devem ser inferiores, no impacto vertical, a 0,1 az.

3.2.6.   Avaliação

As curvas de desaceleração devem ser calculadas como se segue:

A desaceleração resultante ares(t), no centro de gravidade, de acordo com a equação 1 das curvas de desaceleração ax(t), ay(t) e az(t) medidas, deve ser entendida como um múltiplo da aceleração gravitacional. 1

O período de tempo durante o qual ares ultrapassa uma desaceleração de 80 g em contínuo e o valor de maior desaceleração de ares devem ser determinados. O valor HIC deve ser calculado em função do risco de traumatismos cranianos através da seguinte equação 2: 2

Os limites de integração t1 e t2 devem ser selecionados de forma a que o integral tenha um valor máximo.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO

4.1.   Aparelhos e utensílios

4.1.1.   Dispositivo de abrasão (1), representado esquematicamente na figura 4 e composto pelos seguintes elementos: disco giratório horizontal, fixado ao centro, cujo sentido de rotação é contrário ao dos ponteiros do relógio e cuja velocidade é de 65 a 75 rot/min;

Figura 4

Esquema do dispositivo de abrasão

Dois braços paralelos lastrados; cada braço contém um rolete abrasivo especial que roda livremente sobre um eixo horizontal com rolamento de esferas; cada rolete assenta no provete de ensaio sob a ação da pressão exercida por uma massa de 500 g.

O disco giratório do dispositivo de abrasão deve rodar com regularidade, sensivelmente no mesmo plano (o afastamento em relação a este plano não deve exceder ± 0,05 mm a uma distância de 1,6 mm da periferia do disco).

Os roletes são montados de modo que, quando estiverem em contacto com o provete em rotação, rodem em sentidos inversos um em relação ao outro e exerçam, assim, uma ação de compressão e abrasão, segundo linhas curvas, numa coroa de cerca de 30 cm2 de área, duas vezes no decurso de cada uma das rotações do provete.

4.1.2.   Roletes abrasivos (2), com 45 a 50 mm de diâmetro e 12,5 mm de espessura cada. São constituídos por um material abrasivo especial finamente pulverizado e embebido numa massa de borracha de dureza média. Os roletes devem apresentar uma dureza de 72 ± 5 DIDC, medida em quatro pontos igualmente afastados sobre a linha média da superfície abrasiva, sendo a pressão aplicada verticalmente ao longo de um diâmetro do rolete; as leituras devem ser efectuadas 10 segundos após a aplicação da pressão.

Os roletes abrasivos devem ser rodados muito lentamente sobre uma chapa de vidro plano, a fim de apresentar uma superfície rigorosamente plana.

4.1.3.   Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação.

4.1.4.   Sistema ótico, composto de uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Esse diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa.

4.1.5.   Aparelho de medição da luz difusa (ver figura 5), consistindo numa célula fotoeléctrica com uma esfera de integração de 200 a 250 mm de diâmetro; a esfera deve estar munida de aberturas de entrada e de saída da luz. A abertura de entrada deve ser circular e o seu diâmetro deve ser, pelo menos, o dobro do do feixe luminoso. A abertura de saída da esfera deve estar equipada quer com um captor de luz, quer com um padrão de reflexão, conforme a técnica especificada no ponto 4.4.3 seguinte. O captor de luz deve absorver toda a luz quando nenhum provete estiver colocado na trajetória do feixe luminoso.

O eixo do feixe luminoso deve passar pelo centro das aberturas de entrada e de saída. O diâmetro da abertura de saída b, deve ser igual a 2 a. tg 4°, sendo a. o diâmetro da esfera. A célula fotoeléctrica deve ser colocada de modo a não poder ser atingida pela luz proveniente diretamente da abertura de entrada ou do padrão de reflexão.

As superfícies internas da esfera integrante e do padrão de reflexão devem apresentar fatores de reflexão praticamente iguais; devem ser baças e não seletivas.

O sinal de saída da célula fotoeléctrica deve ser linear, com uma aproximação de ± 2% na gama de intensidades luminosas utilizada. A conceção do aparelho deve ser tal que não se produza nenhum desvio da agulha do galvanómetro quando a esfera não estiver iluminada.

O conjunto do aparelho deve ser verificado a intervalos regulares por meio de padrões calibrados de atenuação da visibilidade.

Caso sejam efetuadas medições de atenuação da visibilidade com um aparelho ou segundo métodos diferentes do aparelho e do método acima descrito, os resultados devem ser corrigidos, se necessário, para os alinhar com os resultados obtidos com o aparelho de medição acima descrito.

Figura 5

Nefelómetro

4.2.   Condições de ensaio

Temperatura: 20 °C ± 5 °C

Pressão: entre 860 e 1 060 mbar

Humidade relativa: 60 ± 20 por cento.

4.3.   Provetes

Os provetes devem ser planos, de forma quadrada, com 100 mm de lado, com ambas as faces sensivelmente planas e paralelas, perfuradas no centro, se necessário, com um orifício de fixação de 6,4 mm + 2/ – 0 de diâmetro.

4.4.   Procedimento

O ensaio à abrasão deve ser realizado na face do provete que representa a face externa da vidraça, quando esta estiver montada no veículo, e igualmente na face interna, se se tratar de materiais plásticos.

4.4.1.   Imediatamente antes e após a abrasão, limpar os provetes do seguinte modo:

a)	Limpar com um pano de linho e água corrente limpa;

b)	Enxaguar com água destilada ou com água desmineralizada;

c)	Secar com uma corrente de oxigénio ou de azoto;

d)	Eliminar todos os vestígios possíveis de água, esfregando suavemente com um pano de linho húmido. Se necessário, secar pressionando ligeiramente entre dois panos de linho.

Deve ser evitado qualquer tratamento com ultrassons. Após a limpeza, os provetes só devem ser manipulados pelos rebordos e devem ser colocados ao abrigo de qualquer deterioração ou contaminação das superfícies.

4.4.2.   Condicionar os provetes durante, pelo menos, 48 horas à temperatura de 20 °C ± 5 °C e à humidade relativa de 60 ± 20%.

4.4.3.   Colocar o provete diretamente contra a abertura de entrada da esfera integrante. O ângulo entre a normal (perpendicular) à sua superfície e o eixo do feixe luminoso não deve exceder 8°.

Fazer então as seguintes quatro leituras:

Leitura	Com provete	Com captor de luz	Com padrão de reflexão	Quantidade representada
T1	Não	Não	Sim	Luz incidente
T2	Sim	Não	Sim	Luz total transmitida pelo provete
T3	Não	Sim	Não	Luz difundida pelo aparelho
T4	Sim	Sim	Não	Luz difundida pelo aparelho e pelo provete

Repetir as leituras T1, T2, T3 e T4 com outras posições dadas do provete, para determinar a sua uniformidade.

Calcular o fator de transmitância total .

Calcular o fator de transmitância difusa, Td, por meio da fórmula:

Calcular a percentagem de atenuação, por difusão, de visibilidade ou da luz, ou de ambas, por meio da fórmula:

Medir, a partir da fórmula acima, a atenuação de visibilidade inicial do provete em relação a, pelo menos, quatro pontos igualmente espaçados na área não submetida à abrasão. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais.

Efetuar, para cada tipo de vidraça de segurança, três ensaios com a mesma carga. Utilizar a atenuação de visibilidade como medida de abrasão subjacente, depois de o provete ter sido submetido ao ensaio de abrasão.

Medir, utilizando a fórmula acima, a luz difundida pela pista submetida à abrasão em relação a, pelo menos, quatro pontos espaçados ao longo dessa pista. Calcular a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, pode obter-se um valor médio fazendo rodar o provete, uniformemente, a uma velocidade de 3 rot/s ou mais.

4.5.   O ensaio de abrasão só será efetuado se o laboratório que realiza o ensaio o julgar necessário, tendo em conta as informações de que dispõe.

Exceto para as matérias de vidro-plástico, as alterações na espessura da camada intercalar ou dos materiais não requerem normalmente ensaios suplementares.

4.6.   Índices de dificuldade das características secundárias

As características secundárias não intervêm.

5.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA A ALTAS TEMPERATURAS

5.1.   Procedimento

Aquecer até 100 °C três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 mm x 300 mm, que tenham sido cortados pelo laboratório de três para-brisas ou três vidraças com exclusão dos para-brisas, conforme o caso, em que um dos rebordos corresponda ao rebordo superior da vidraça. Manter essa temperatura durante duas horas e, em seguida, deixar arrefecer as amostras ou provetes até à temperatura ambiente. Se a vidraça de segurança tiver duas superfícies externas de material não orgânico, o ensaio pode ser efetuado imergindo, na vertical, a amostra em água em ebulição pelo período de tempo especificado, tomando o cuidado de evitar qualquer choque térmico indesejável. Se as amostras foram cortadas de um para-brisas, um dos seus rebordos deve ser constituído por uma parte do rebordo do para-brisas.

5.2.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do intercalar	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

5.3.   Interpretação dos resultados

5.3.1.

O resultado do ensaio de resistência a alta temperatura é considerado positivo se não aparecerem bolhas, nem outros defeitos a mais de 15 mm de um rebordo não cortado, ou a 25 mm de um rebordo cortado do provete ou da amostra, ou a mais de 10 mm de qualquer fissura que se possa produzir durante o ensaio.

5.3.2.

Um conjunto de provetes ou de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência a alta temperatura se todos os ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios:

6.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA À RADIAÇÃO

6.1   Método de ensaio

6.1.1.   Aparelhos e utensílios

6.1.1.1.   Fonte de radiação, consistindo numa lâmpada de vapor de mercúrio à pressão média, composta por um tubo de quartzo que não produz ozono, cujo eixo está montado verticalmente. As dimensões nominais da lâmpada devem ser de 360 mm para o comprimento e de 9,5 mm para o diâmetro. O comprimento do arco deve ser de 300 mm + 4 mm. A potência de alimentação da lâmpada deve ser de 750 W ± 50 W.

Pode ser utilizada qualquer outra fonte de radiação que produza o mesmo efeito que a lâmpada acima definida. Para verificar se os efeitos de outra fonte são os mesmos, deve ser feita uma comparação medindo a quantidade de energia emitida numa banda de comprimentos de onda compreendida entre 300 e 450 nanómetros, sendo todos os outros comprimentos de onda eliminados com o auxílio de filtros adequados. A fonte de substituição deve então ser utilizada com esses filtros.

No caso de vidraças de segurança para as quais não exista correlação satisfatória entre este ensaio e as condições de utilização, é necessário rever as condições de ensaio.

6.1.1.2.   Transformador de alimentação e condensador, capazes de fornecer à lâmpada (ponto 6.1.1.1) um pico de tensão de arranque de 1 100 V, no mínimo, e uma tensão de funcionamento de 500 V ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositivo de suporte e rotação das amostras de 1 a 5 rot/min em torno da fonte de radiação colocada em posição central, de modo a assegurar uma exposição regular.

6.1.2.   Provetes

6.1.2.1.   A dimensão dos provetes deve ser de 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.   Os provetes devem ser cortados, pelo laboratório, na parte superior das vidraças, de modo que:

Para as vidraças, o rebordo superior dos provetes coincida com o rebordo superior das vidraças.

Para os para-brisas, o rebordo superior dos provetes coincida com o limite superior da zona na qual a transmitância regular deve ser medida e determinada, em conformidade com o ponto 9.1.2.2 do presente anexo.

6.1.3.   Procedimento

Verificar o coeficiente de transmitância luminosa regular, determinado em conformidade com os pontos 9.1.1 a 9.1.2 do presente anexo, dos três provetes antes da exposição. Proteger uma parte de cada provete das radiações e em seguida colocar os provetes no aparelho de ensaio, com o comprimento paralelo ao eixo da lâmpada e a 230 mm desse eixo. Manter a temperatura dos provetes a 45 °C ± 5 °C durante todo o ensaio.

Colocar a face de cada provete que represente a face externa da vidraça do veículo em frente da lâmpada. Para o tipo de lâmpada definido no ponto 6.1.1.1, o tempo de exposição deve ser de 100 horas. Após a exposição, medir de novo a transmitância luminosa regular na superfície exposta de cada provete.

6.1.4.   Cada provete ou amostra (três no total) deve ser submetido, em conformidade com o processo acima indicado, a uma radiação tal que a irradiação em cada ponto do provete ou da amostra produza, no intercalar utilizado, o mesmo efeito que o produzido por uma radiação solar de 1 400 W/m2 durante 100 horas.

6.2.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do vidro	2	1
Coloração do intercalar	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

6.3.   Interpretação dos resultados

6.3.1.   O resultado do ensaio de resistência à radiação é considerado positivo se forem preenchidas as seguintes condições:

6.3.1.1.   O fator total de transmitância luminosa, sendo a transmitância medida em conformidade com os pontos 9.1.1 e 9.1.2 do presente anexo, não deve baixar aquém de 95% do valor inicial antes da irradiação e, em todos os casos, não baixar:

6.3.1.1.1.   Abaixo de 70% no caso de para-brisas e outras vidraças que se encontrem numa posição necessária para assegurar a visibilidade durante a condução.

6.3.2.   Um conjunto de provetes ou de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à radiação se todos os ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios.

6.4.   Resistência a agentes atmosféricos simulados

6.4.1.   Método de ensaio

6.4.1.1.   Aparelhos e utensílios

6.4.1.1.1.   Lâmpada de xénon com arco longo

O aparelho de exposição (3) deve utilizar uma lâmpada de xénon de arco longo como fonte de irradiação, embora sejam autorizados outros métodos com o nível exigido de exposição à radiação ultravioleta. A lâmpada de xénon de arco longo é vantajosa porque pode, quando utilizada com os filtros corretos e bem mantida, emitir um espectro mais aproximado do da luz solar natural. Para o efeito, o tubo do queimador de xénon de quartzo deve ser equipado com filtros óticos adequados de vidro de borossilicato (4). As lâmpadas de xénon devem ser acionadas, a partir de uma fonte de abastecimento de energia de 50 ou 60 Hz, com transformadores elétricos de reactância e aparelhos elétricos.

Os aparelhos de exposição incluem o equipamento necessário para a medição e/ou o controlo do seguinte:

a)	Irradiância;

b)	Temperatura do negro padrão;

c)	Aspersão de água;

d)	Horário ou ciclo de funcionamento.

Os aparelhos de exposição devem ser fabricados a partir de materiais inertes que não contaminem a água utilizada no ensaio.

A irradiância deve ser medida na superfície de ensaio do provete e deve ser controlada de acordo com as recomendações do fabricante do aparelho de exposição.

A exposição ultravioleta total (5) radiante (Joules por metro quadrado) deve ser medida ou calculada e deve ser considerada a principal medida de exposição dos provetes.

6.4.1.2.   Provetes

As dimensões do provete devem ser normalmente as especificadas no método de ensaio adequado à propriedade, ou propriedades, a medir após a exposição.

O número de controlos e de provetes para cada condição de ensaio ou fase de exposição deve ser determinado, além dos que sejam necessários para avaliação visual, pelo número exigido pelos métodos de ensaio.

Recomenda-se que as avaliações visuais sejam realizadas com os maiores provetes em ensaio.

6.4.1.3.   Procedimento

Medição, em conformidade com o ponto 9.1 do presente anexo, da transmissão luminosa do provete ou provetes objeto de exposição. Medição, em conformidade com o ponto 4 do presente anexo, da resistência à abrasão da(s) superfície(s) do(s) provete(s) objeto de controlo. Colocar face à lâmpada o lado de cada provete que representa a superfície envidraçada para o exterior do veículo. Respeitar também as seguintes condições de exposição:

6.4.1.3.1.   A irradiância não deve variar mais de ± 10% sobre toda a área do provete.

6.4.1.3.2.   A intervalos adequados, limpar os filtros da lâmpada, lavando-os com detergente e água. Os filtros de xénon de arco devem ser substituídos de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento.

6.4.1.3.3.   A temperatura no interior do aparelho de exposição, durante a fase seca do ciclo, deve ser controlada mediante circulação de ar suficiente para manter uma temperatura constante do negro padrão.

No aparelho de exposição de xénon de arco, esta temperatura deve ser de 70 ± 3 °C, por indicação de um termómetro de negro padrão ou equivalente.

O termómetro de negro padrão deve ser montado no suporte do provete e as leituras devem ser efetuadas no ponto em que se desenvolve mais calor devido à exposição à luz.

6.4.1.3.4.   A humidade relativa dentro do aparelho de exposição deve ser controlada a 50 ± 5% durante as fases secas do ciclo.

6.4.1.3.5.   A água desionizada utilizada no ciclo de aspersão deve conter menos de 1 ppm de sólidos de dióxido de silício e não deve deixar resíduos nem depósitos permanentes nos provetes, susceptíveis de interferir com as medições posteriores.

6.4.1.3.6.   O pH da água deve estar entre 6,0 e 8,0 e a condutividade ser inferior a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7.   A temperatura da água na canalização de entrada no aparelho de exposição deve ser a temperatura da água ambiente.

6.4.1.3.8.   A água deve atingir os provetes sob a forma de uma fina película e em volume suficiente para os molhar uniformemente, logo após o impacto.

A aspersão de água é dirigida apenas para a superfície do provete face à fonte luminosa. Não é permitida a recirculação da água para aspersão ou a imersão dos provetes em água.

6.4.1.3.9.   Os provetes devem ser rodados em torno do arco, a fim de garantir uma distribuição uniforme da luz. Todas as posições do aparelho de exposição devem ser preenchidas com provetes ou substitutos para assegurar a manutenção de uma temperatura uniforme de distribuição. Os provetes devem ser colocados em quadros, com a retaguarda exposta ao ambiente da câmara. Contudo, os reflexos das paredes da câmara não devem percutir a superfície posterior dos provetes. Se necessário, estes podem ser tapados de maneira a impedir tais reflexos, desde que não impeçam a livre circulação de ar na superfície do provete.

6.4.1.3.10.   O aparelho de exposição deve ser utilizado de maneira a fornecer luz contínua e aspersão de água intermitente em ciclos de 2 horas. Cada ciclo de 2 horas deve ser dividido em períodos durante os quais os provetes estejam expostos à luz sem aspersão de água durante 102 minutos e à luz com aspersão de água durante 18 minutos.

6.4.1.4.   Avaliação

Após exposição, os provetes podem ser limpos, se necessário, mediante processo recomendado pelo fabricante para remover quaisquer resíduos presentes.

Avaliar visualmente os provetes expostos no que diz respeito às seguintes características:

a)

Bolhas;

b)

Cor;

c)	Atenuação da visibilidade;

d)	Decomposição aparente.

Medição da transmissão luminosa dos provetes expostos.

6.4.1.5.   Expressão dos resultados

Comunicar as avaliações visuais dos provetes expostos, comparando a aparência de cada um com a do provete de controlo não exposto.

A transmitância luminosa regular medida não deve diferir do ensaio original em provetes não expostos em mais de 5% e não deve ser inferior a:

70%, no caso de um para-brisas e outras vidraças que se encontrem numa posição necessária para assegurar a visibilidade durante a condução.

7.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA À HUMIDADE

7.1.   Procedimento

Manter três amostras ou três provetes quadrados de, pelo menos, 300 mm×300 mm verticalmente, durante duas semanas, num contentor fechado, em que a temperatura deve ser mantida a 50 ± 2 °C e a humidade relativa a 95 ± 4%. No caso de vidraças de plástico rígido e de envidraçados múltiplos de plástico rígido, o número de amostras deve ser de dez.

Os provetes são preparados de modo a que:

a)	Pelo menos um rebordo coincida com um dos rebordos de origem da vidraça;

b)	Se forem ensaiados vários provetes ao mesmo tempo, haja um espaçamento adequado entre eles.

Devem ser tomadas precauções para que a condensação que se forme nas paredes ou no teto da câmara de ensaios não caia sobre os provetes.

7.2.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do intercalar	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

7.3.   Interpretação dos resultados

7.3.1.

As vidraças de segurança são consideradas satisfatórias do ponto de vista da resistência à humidade se não se observar uma alteração significativa, a mais de 10 mm dos rebordos não cortados e a mais de 15 mm dos rebordos cortados, após se terem mantido, em atmosfera ambiente, chapas de vidro laminado comum e tratado, durante duas horas, e chapas revestidas de matéria plástica e chapas de vidro-plástico, durante 48 horas.

7.3.2.

Um conjunto de provetes ou de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de resistência à humidade se todos os ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios.

8.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA ÀS VARIAÇÕES DE TEMPERATURA

8.1.   Método de ensaio

Dois provetes de 300 × 300 mm são colocados num recinto à temperatura de -40 °C ± 5 °C durante seis horas; devem, em seguida, ser colocados ao ar livre à temperatura de 23 °C ± 2 °C durante uma hora ou até os provetes terem atingido um equilíbrio em termos de temperatura. Estes devem então ser expostos a ar em circulação, a uma temperatura de 72 °C ± 2 °C, durante três horas. Depois de serem novamente colocados ao ar livre a 23 °C ± 2 °C e arrefecidos até essa temperatura, os provetes são examinados.

8.2.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do intercalar ou do revestimento plástico	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

8.3   Interpretação dos resultados

O resultado do ensaio de resistência às mudanças de temperatura deve ser considerado satisfatório se o provete não apresentar qualquer indício de fissuras, opacidade, separação de camadas ou outras deteriorações evidentes.

9.   QUALIDADES ÓTICAS

9.1.   Ensaio de transmissão luminosa

9.1.1.   Aparelhos e utensílios

9.1.1.1.   Fonte luminosa, composta por uma lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num volume paralelepipédico de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. A tensão aplicada ao filamento da lâmpada deve ser tal que a sua temperatura de cor seja de 2 856 K ± 50 K. Esta tensão deve estar estabilizada a ± 1/1 000. O aparelho de medição, utilizado para a verificação dessa tensão, deve apresentar uma precisão adequada para essa aplicação.

9.1.1.2.   Sistema ótico, composto de uma lente de distância focal, f, igual a pelo menos 500 mm, e corrigida para as aberrações cromáticas. A plena abertura da lente não deve exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada de modo a obter um feixe luminoso sensivelmente paralelo. Colocar um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 ± 1 mm. Esse diafragma deve ser colocado a uma distância de 100 mm ± 50 mm da lente, do lado oposto à fonte luminosa. O ponto de medição deve ser tomado no centro do feixe luminoso.

9.1.1.3.   Equipamento de medição

O recetor deve apresentar uma sensibilidade espectral relativa correspondente à eficiência luminosa espectral relativa CIE (6) para a visão fotótica. A superfície sensível do recetor deve estar coberta com um difusor e deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso emitido pelo sistema ótico. Se se utilizar uma esfera integrante, a abertura da esfera deve ser, pelo menos, igual a duas vezes a secção transversal do feixe luminoso.

O conjunto recetor-aparelho indicador deve ter uma linearidade melhor que 2% na parte útil da escala.

O recetor deve ser centrado sobre o eixo do feixe luminoso.

9.1.2.   Procedimento

A sensibilidade do sistema de medição deve ser regulada de tal forma que o instrumento indicador da resposta do recetor indique 100 divisões quando o provete não estiver colocado na trajetória do feixe luminoso. Quando o recetor não receber nenhuma luz, o aparelho deve indicar zero.

O provete deve ser colocado a uma distância do recetor igual a cerca de cinco vezes o diâmetro do recetor. A vidraça de segurança deve ser colocada entre o diafragma e o recetor; a sua orientação deve ser regulada de modo que o ângulo de incidência do feixe luminoso seja igual a 0° ± 5°. O fator de transmitância regular deve ser medido no provete; ler no aparelho de medição o número de divisões, n, para cada um dos pontos medidos. A transmitância luminosa regular tr é igual a n/100.

9.1.2.1.   No caso de para-brisas, podem ser aplicados dois métodos de ensaio utilizando quer uma amostra cortada na parte mais plana de um para-brisas, quer uma peça plana quadrada especialmente preparada, que apresente as mesmas características de material e espessura de um para-brisas, sendo as medições feitas perpendicularmente à vidraça.

9.1.2.2.   Para os para-brisas dos veículos M1  (7), o ensaio deve ser efetuado na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva.

Para os para-brisas dos veículos da categoria N1, o fabricante pode solicitar que o mesmo ensaio possa ser efetuado, quer na zona de ensaio B definida no anexo 18, ponto 2.3, com exclusão de qualquer banda opaca que nela se inscreva, quer na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3 do presente anexo.

Para os para-brisas de outras categorias de veículos, o ensaio é efetuado na zona I definida no ponto 9.2.5.2.3 do presente anexo.

Contudo, para os tratores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, o ensaio é efetuado na zona I definida no ponto 9.2.5.3 do presente anexo.

9.1.3.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do vidro	1	2
Coloração do intercalar (para-brisas laminados)	1	2
	Não incluído	Incluído
Banda sombreada e/ou opaca	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

9.1.4.   Interpretação dos resultados

A transmitância luminosa regular deve ser medida de acordo com o ponto 9.1.2. do presente anexo e o resultado deve ser registado. No caso de um para-brisas, não deve ser inferior a 70%. No caso de um vidraça com exclusão dos para-brisas, os requisitos são os especificados no anexo 21.

9.2.   Ensaio de distorção ótica

9.2.1.   Âmbito de aplicação

O método especificado a seguir é um método de projeção que permite a avaliação da distorção ótica de uma vidraça de segurança.

9.2.1.1.   Definições. Entende-se por:

9.2.1.1.1.   «Desvio ótico», o ângulo medido entre a direção aparente e a direção verdadeira de um ponto observado através do para-brisas. O valor deste ângulo é função do ângulo de incidência do raio visual, da espessura e da inclinação do para-brisas e do raio de curvatura «r» no ponto de incidência.

9.2.1.1.2.   «Distorção ótica numa direção M-M'», a diferença algébrica de desvio angular Da, medida entre dois pontos M e M' da superfície da vidraça, espaçados de modo que as suas projeções sobre um plano perpendicular à direção de observação distem um valor fixo Dx (ver figura 6).

Um desvio no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio é considerado positivo e negativo, um desvio no sentido dos ponteiros do relógio.

9.2.1.1.3.   «Distorção ótica num ponto M», a distorção ótica máxima para todas as direções M-M' a partir do ponto M.

Figura 6

Representação esquemática da distorção ótica

9.2.1.2.   Aparelhos e utensílios

O presente método baseia-se na projeção, sobre um ecrã, de um diapositivo (mira) conveniente através da vidraça de segurança em ensaio. A modificação de forma da imagem projetada, provocada pela inserção da vidraça de segurança na trajetória da luz, dá uma medida da distorção ótica.

A aparelhagem compõe-se dos seguintes elementos, dispostos como se indica na figura 9.

9.2.1.2.1.   Projetor, de boa qualidade, com uma fonte luminosa pontual de forte intensidade, tendo, por exemplo, as seguintes características:

distância focal de, pelo menos, 90 mm;

abertura de cerca de 1/2,5;

lâmpada halogénea de quartzo de 150 W (no caso de utilização sem filtro);

lâmpada halogénea de quartzo de 250 W (em caso de utilização de um filtro verde).

O dispositivo de projeção está representado esquematicamente na figura 7. Deve ser colocado um diafragma de 8 mm de diâmetro a cerca de 10 mm da lente da objetiva.

Figura 7

Disposição ótica do projetor

9.2.1.2.2.   Diapositivos (miras) constituídos, por exemplo, por uma rede de círculos claros sobre fundo escuro (ver figura 8). Os diapositivos devem ser de grande qualidade e bem contrastados, para permitir efetuar medições com um erro inferior a 5%.

Na ausência da vidraça de segurança em ensaio, as dimensões dos círculos devem ser tais que, quando projetados, formem sobre o ecrã uma rede de círculos de diâmetros

, em que Δx = 4 mm (ver figuras 6 e 9).

Figura 8

Porção ampliada do diapositivo

Figura 9

Disposição dos aparelhos para o ensaio de distorção ótica

9.2.1.2.3.   Cavalete de suporte, de preferência de um tipo que permita varrimentos verticais e horizontais, bem como uma rotação da vidraça de segurança.

9.2.1.2.4.   Gabarito de controlo, para a medição das modificações de dimensões quando se desejar uma estimativa rápida. A figura 10 representa uma forma adequada.

Figura 10

Exemplo de gabarito de controlo apropriado

9.2.1.3.   Procedimento

9.2.1.3.1.   Generalidades

Montar o para-brisas no suporte (ponto 9.2.1.2.3), com o ângulo de inclinação especificado. Projetar o diapositivo de ensaio através da superfície a examinar. Rodar o para-brisas ou deslocá-lo quer horizontalmente, quer verticalmente para examinar toda a superfície especificada.

9.2.1.3.2.   Estimativa empregando um gabarito de controlo

Quando for suficiente uma estimativa rápida, com uma margem de erro possível até 20%, o valor A (ver figura 10) é calculado a partir do valor-limite ΔαL para a mudança de desvio, e do valor R2, como sendo a distância entre a vidraça de segurança e o ecrã de projeção

A relação entre a mudança de diâmetro da imagem projetada Dd e a mudança de desvio angular ΔαL dada pela fórmula:

em que:

Δd	é expresso em milímetros,
A	é expresso em milímetros,
ΔαL	é expresso em minutos de arco,
Δα	é expresso em minutos de arco,
R2	é expresso em metros.

9.2.1.3.3.   Medição por dispositivo fotoelétrico

Sempre que for exigida uma medição precisa, com uma margem de erro possível inferior a 10% do valor-limite, o valor Dd é medido sobre o eixo de projeção, sendo o valor da largura do ponto luminoso fixado no ponto em que a luminância for 0,5 vezes a luminância máxima do foco de luz.

9.2.1.4.   Expressão dos resultados

Avaliar a distorção óptica do para-brisas, medindo Dd em todos os pontos da superfície e em todas as direções, para encontrar Dd max.

9.2.1.5.   Método alternativo

Adicionalmente, é permitido utilizar a técnica estrioscópia como variante às técnicas de projeção, na condição de a precisão das medições indicada nos pontos 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3 ser mantida.

9.2.1.6.   A distância D x deve ser de 4 mm.

9.2.1.7.   O para-brisas deve ser montado com o mesmo ângulo de inclinação correspondente ao do veículo.

9.2.1.8.   O eixo de projeção no plano horizontal deve ser mantido numa posição praticamente perpendicular ao traço do para-brisas nesse plano.

9.2.2.   As medições devem ser efetuadas:

9.2.2.1.   Para veículos da categoria M1 na zona de ensaio A, prolongada até ao plano médio do veículo, e na parte correspondente do para-brisas simétrica em relação ao plano longitudinal médio do veículo e igualmente na zona de ensaio reduzida B, em conformidade com o anexo 18, ponto 2.4.

9.2.2.2.   Para os veículos das categorias M e N, com exceção dos da categoria M1:

a)	Na zona I, como definida no ponto 9.2.5.2. do presente anexo para os veículos das categorias M2, M3, N2 e N3;

b)

Quer na zona I definida no ponto 9.2.5.2 do presente anexo, quer na zona de ensaio A, prolongada até ao plano médio do veículo e na parte correspondente do para-brisas simétrica em relação ao plano longitudinal médio do veículo e igualmente na zona de ensaio reduzida B, em conformidade com o anexo 18, ponto 2.4, para veículos da categoria N1.

9.2.2.3.   Para os tratores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, na zona I' definida no ponto 9.2.5.3 do presente anexo.

9.2.2.4.   Modelo do veículo

O ensaio deve ser repetido se o para-brisas tiver de ser montado num modelo de veículo cujo campo de visão para a frente seja diferente do do modelo de veículo para o qual o para-brisas já tenha sido homologado.

9.2.3.   Índices de dificuldade das características secundárias

9.2.3.1.   Natureza do material

Vidro polido	Vidro flutuado	Vidro estirado
1	1	2

9.2.3.2.   Outras características secundárias

Não intervêm outras características secundárias.

9.2.4.   Número de para-brisas

Devem ser submetidos a ensaio quatro provetes.

9.2.5.   Definição das zonas

9.2.5.1.   As zonas A e B para os para-brisas dos veículos da categoria M1 e N1 são definidas no anexo 18 do presente regulamento.

9.2.5.2.   As zonas dos para-brisas para os veículos das categorias M e N, com exceção dos da categoria M1, são definidas com base nos seguintes elementos:

9.2.5.2.1.   «Ponto ocular», ou ponto «O», a saber, o ponto situado 625 mm acima do ponto R do banco do condutor no plano vertical paralelo ao plano longitudinal médio do veículo a que se destina o para-brisas e passando pelo eixo do volante.

9.2.5.2.2.   Linha reta OQ, a saber, a reta horizontal que passa pelo ponto ocular 0 e é perpendicular ao plano longitudinal médio do veículo.

9.2.5.2.3.   Zona I é a zona do para-brisas delimitada pela interseção do para-brisas com os quatro planos seguintes:

P1	—	Plano vertical que passa pelo ponto 0 e forma um ângulo de 15° para a esquerda do plano longitudinal médio do veículo;
P2	—	Plano vertical simétrico a P1 em relação ao plano longitudinal médio do veículo. Se esta construção for impossível (ausência de plano longitudinal médio simétrico, por exemplo) toma-se P2 para o plano simétrico a P1, em relação ao plano longitudinal do veículo que passa pelo ponto 0;
P3	—	Plano que contém a reta OQ e forma um ângulo de 10° acima do plano horizontal;
P4	—	Plano que contém a reta OQ e forma um ângulo de 8° abaixo do plano horizontal.

9.2.5.3.   Para os tratores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção para os quais não seja possível determinar a zona I, a zona I' consiste em toda a superfície do para-brisas.

9.2.6.   Interpretação dos resultados

Um tipo de para-brisas é considerado satisfatório no que respeita à distorção ótica se, nos quatro para-brisas submetidos a ensaio, a distorção ótica não exceder os valores indicados abaixo para cada zona ou zona de ensaio.

Categoria do veículo	Zona	Valores máximos de distorção ótica
M1 e N1	A — alargada de acordo com o ponto 9.2.2.1	2' de arco
	B — reduzida de acordo com o anexo 18, ponto 2.4	6' de arco
Categorias M e N, exceto M1	I	2' de arco
Veículos agrícolas, etc., para os quais não seja possível determinar a zona I	I'	2' de arco

9.2.6.1.   Não são tomadas medidas numa zona periférica de 25 mm para o interior da abertura projetada do vidro e de qualquer banda opaca, desde que não se inscreva na zona alargada A ou na zona I.

9.2.6.2.   Para os tratores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção, não são tomadas medidas numa zona periférica de 100 mm de largura.

9.2.6.3.   No caso de para-brisas divididos, as medições são efetuadas numa faixa de 35 mm a partir do rebordo do para-brisas, que deve situar-se na posição adjacente ao pilar de separação.

9.2.6.4.   É permitido um valor máximo de 6' de arco para todas as partes da zona I ou da zona A numa zona periférica 100 mm para o interior da abertura projetada do vidro.

9.2.6.5.   Podem ser admitidos ligeiros desvios em relação à zona de ensaio reduzida B, de acordo com o anexo 18, ponto 2.4, desde que estejam devidamente localizados e registados no relatório.

9.3.   Ensaio de separação da imagem secundária

9.3.1.   Âmbito de aplicação

São reconhecidos dois métodos de ensaio:

Método de ensaio com alvo, e

Ensaio com colimador.

Estes métodos de ensaio podem ser utilizados para ensaios de homologação, de controlo de qualidade ou de avaliação do produto, se necessário.

9.3.1.1.   Ensaio com alvo

9.3.1.1.1.   Aparelhos e utensílios

O presente método baseia-se no exame, através da vidraça de segurança, de um alvo iluminado. O alvo pode ser concebido de modo que o ensaio possa ser efetuado segundo um simples método de «passa/não passa».

O alvo deve ser, de preferência, de um dos tipos seguintes, a saber:

a)	Um alvo anular iluminado, cujo diâmetro externo, D, subtende um ângulo de n minutos de arco, num ponto situado a x metros (figura 11 a); ou

b)

Um alvo «coroa de foco» iluminado, cujas dimensões são tais que a distância de um ponto situado no rebordo do foco ao ponto mais próximo no interior da coroa, D, subtende um ângulo de n minutos de arco, num ponto situado a x metros (figura 11 b), em que n é o valor-limite da separação de imagem secundária, x é a distância entre a vidraça de segurança e o alvo (não inferior a sete metros), D é dado pela fórmula: D = x. tg n

O alvo iluminado compõe-se de uma caixa iluminada, de cerca de 300 mm × 300 mm × 150 mm de volume, cuja parte frontal é adequadamente constituída por um vidro revestido de papel negro opaco ou de tinta preta mate.

A caixa deve ser iluminada por uma fonte luminosa apropriada. Pode ser conveniente utilizar outras formas de alvos, tais como a apresentada na figura 14. É igualmente possível substituir o alvo por um dispositivo de projeção e examinar as imagens resultantes sobre um ecrã.

9.3.1.1.2.   Procedimento

O para-brisas deve ser instalado com o ângulo de inclinação especificado num suporte conveniente, de modo a que a observação se faça no plano horizontal que passa pelo centro do alvo. A caixa iluminada deve ser observada num local obscuro ou semiobscuro através de cada uma das zonas da área a examinar, por forma a detectar a presença de qualquer imagem secundária associada ao alvo iluminado. O para-brisas deve ser rodado de modo a manter a direção correta de observação. Pode ser utilizado um óculo para este exame.

9.3.1.1.3.   Expressão dos resultados

Determinar se:

utilizando o alvo a) [ver figura 11a)], as imagens primária e secundária do círculo se separam, ou seja, se se excedeu o valor limite de n, ou

utilizando o alvo b) [ver figura 11b)], a imagem secundária do foco passa para lá do ponto de tangência com o perímetro interior do círculo, ou seja, se o valor-limite de n foi excedido.

Figura 11

Dimensões dos alvos

Figura 12

Disposição dos aparelhos

Figura 13

Aparelhos para o ensaio com colimador

9.3.1.2.   Ensaio com colimador

Se necessário, aplicar-se-á o processo descrito no presente ponto.

9.3.1.2.1.   Aparelhos e utensílios

Os aparelhos consistem num colimador e num telescópio, e podem ser instalados conforme a figura 13. Todavia, pode também utilizar-se qualquer outro sistema ótico equivalente.

9.3.1.2.2.   Procedimento

O colimador forma, no infinito, a imagem de um sistema de coordenadas polares com um ponto luminoso no centro (ver figura 14).

No plano focal do telescópio de observação, é colocado sobre o eixo ótico um pequeno ponto opaco, de diâmetro ligeiramente superior ao do ponto luminoso projetado, ocultando assim o ponto luminoso.

Se um para-brisas que apresente uma imagem secundária for colocado entre o telescópio e o colimador, será visível um segundo ponto luminoso de menor intensidade a uma certa distância do centro do sistema de coordenadas polares. Pode considerar-se que a separação da imagem secundária é representada pela distância entre os dois pontos luminosos observados por meio do telescópio de observação (ver figura 14). (A distância entre o ponto negro e o ponto luminoso no centro do sistema de coordenadas polares representa o desvio óptico).

9.3.1.2.3.   Expressão dos resultados

Examinar em primeiro lugar o para-brisas com o auxílio de um método de varrimento simples, para determinar a área onde aparece a imagem secundária mais importante. Examinar então essa área com o colimador, sob o ângulo de incidência apropriado. Medir a separação máxima da imagem secundária.

9.3.1.3.   A direção de observação, no plano horizontal, deve ser mantida aproximadamente normal ao traço do para-brisas nesse plano.

9.3.2.   As medições devem ser efectuadas em zonas definidas no ponto 9.2.2 acima de acordo com as categorias de veículos.

9.3.2.1.   Modelo do veículo

O ensaio deve ser repetido se o para-brisas tiver de ser montado num modelo de veículo cujo campo de visão para a frente seja diferente do do modelo de veículo para o qual o para-brisas já tenha sido homologado.

9.3.3.   Índices de dificuldade das características secundárias

9.3.3.1.   Natureza do material

Vidro polido	Vidro flutuado	Vidro estirado
1	1	2

9.3.3.2.   Outras características secundárias

Não intervêm outras características secundárias.

9.3.4.   Número de para-brisas

Devem ser submetidos a ensaio quatro para-brisas.

Figura 14

Exemplo de observação segundo o método de ensaio com colimador

9.3.5.   Interpretação dos resultados

Um tipo de para-brisas é considerado como satisfatório no que diz respeito à separação da imagem secundária se, nos quatro para-brisas submetidos aos ensaios, a separação das imagens primária e secundária não exceder os valores indicados a seguir para cada zona ou zona de ensaio.

Categoria do veículo	Zona	Valores máximos de distorção ótica
M1 e N1	A — alargada de acordo com o ponto 9.2.2.1	15' de arco
	B — reduzida de acordo com o anexo 18, ponto 2.4	25' de arco
Categorias M e N, exceto M1	I	15' de arco
Veículos agrícolas, etc., para os quais não seja possível determinar a zona I	I'	15' de arco

9.3.5.1.   Não são tomadas medidas numa zona periférica de 25 mm para o interior da abertura projetada do vidro e de qualquer banda opaca, desde que não se inscreva na zona alargada A ou na zona I.

9.3.5.2.   Para os tratores agrícolas e florestais, bem como para veículos de estaleiros de construção, não são tomadas medidas numa zona periférica de 100 mm de largura.

9.3.5.3.   No caso de para-brisas divididos, não serão efetuadas medições numa faixa de 35 mm a partir do rebordo do para-brisas, que deve situar-se na posição adjacente ao pilar de separação.

9.3.5.4.   É permitido um valor máximo de 25' de arco para todas as partes da zona I ou da zona A numa zona periférica 100 mm para o interior da abertura projetada do vidro.

9.3.5.5.   Podem ser admitidos ligeiros desvios em relação à zona de ensaio reduzida B, de acordo com o anexo 18, ponto 2.4, desde que estejam devidamente localizados e registados no relatório.

10.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO AO FOGO (RESISTÊNCIA AO FOGO)

10.1.   Objetivo e âmbito de aplicação

Este método permite determinar a velocidade de queima horizontal dos materiais utilizados no habitáculo dos automóveis (por exemplo, automóveis particulares, camiões, veículos mistos, autocarros) depois de terem sido expostos à ação de uma pequena chama.

Permite também verificar os materiais e elementos de revestimento interno do veículo, individualmente ou combinados, até uma espessura de 13 mm. O método é utilizado para julgar da uniformidade dos lotes de produção desses materiais do ponto de vista das características de combustão.

Dado que as numerosas diferenças entre as situações reais da vida quotidiana e as condições precisas de ensaio especificadas no presente método (aplicação e orientação no interior do veículo, condições de utilização, fonte de chamas, etc.), este não pode ser considerado como adaptado à avaliação de todas as características reais de resistência ao fogo do interior dos veículos.

10.2.   Definições

10.2.1.   Velocidade de combustão: quociente entre a distância queimada, medida de acordo com o presente método, e o tempo necessário para que a chama queime essa distância. Exprime-se em milímetros por minuto.

10.2.2.   Material compósito: material constituído de várias camadas de materiais, similares ou diferentes, aglomerados por cementação, colagem, blindagem, soldadura, etc.

Se o conjunto apresentar descontinuidades (por exemplo, costura, pontos de soldadura por alta frequência, rebitagem, etc.) que permitam a recolha de amostras individuais, em conformidade com o ponto 10.5 abaixo, os materiais não devem ser considerados compósitos.

10.2.3.   Face exposta: a face que está virada para o habitáculo quando o material estiver instalado no veículo.

10.3.   Princípio

Coloca-se uma amostra horizontalmente num suporte em forma de U e exposta à ação duma chama definida de baixa energia, durante 15 segundos, numa câmara de combustão, atuando a chama sobre o rebordo livre da amostra. O ensaio permite determinar se a chama se extingue e em que momento, ou o tempo necessário para que a chama percorra uma distância determinada.

10.4.   Aparelhos e utensílios

10.4.1.   Câmara de combustão (figura 15), de preferência de aço inoxidável, com as dimensões indicadas na figura 16.

A face frontal da câmara tem uma janela de observação incombustível, que pode cobrir toda a face frontal e que pode servir de painel de acesso.

A face inferior da câmara é atravessada por orifícios de ventilação e a parte superior tem uma fenda de arejamento a toda a volta. A câmara da combustão assenta sobre quatro pés de 10 mm de altura. Num dos lados, a câmara pode ter uma abertura para a introdução do porta-amostras guarnecido; do lado oposto, outra abertura deixa passar o tubo de alimentação de gás. A matéria fundida é recolhida numa bacia (ver figura 17), colocada no fundo da câmara entre os furos de ventilação e sem os cobrir.

Figura 15

Exemplo de câmara de combustão, com porta-amostras e pingadeira

10.4.2.   Porta-amostras, composto por duas placas ou armações de metal em forma de U, de material resistente à corrosão. As dimensões são indicadas na figura 18.

A placa inferior está equipada com cavilhas e a superior com os correspondentes furos, de modo a garantir o suporte eficaz da amostra. As cavilhas servem também de pontos de referência de medição do início e do fim da distância queimada.

Deve ser fornecido um suporte composto de arames termorresistentes, com 0,25 mm de diâmetro, sustentando a armação a intervalos de 25 mm na parte inferior da armação em forma de U (ver figura 19).

O plano da parte inferior das amostras deve encontrar-se a uma distância de 178 mm acima da placa de fundo. A distância entre o rebordo da frente do porta-amostras e a retaguarda da câmara deve ser de 22 mm; a distância entre os rebordos longitudinais do porta-amostras e os lados da câmara deve ser de 50 mm (todas estas dimensões são medidas no interior, ver figuras 15 e 16).

10.4.3.   Queimador a gás

A pequena fonte de chamas é representada por um bico de Bunsen de 9,5 mm de diâmetro interno. Este é colocado na câmara de combustão de modo a que o centro do bico se encontre 19 mm abaixo do centro do bordo inferior do lado aberto da amostra (ver figura 16).

10.4.4.   Gás de ensaio

O gás fornecido ao bico deve ter um poder calorífico de cerca de 38 MJ/m3 (por exemplo, gás natural).

10.4.5.   Pente de metal, de pelo menos 110 mm de comprimento e com sete ou oito dentes de ponta arredondada por cada 25 mm.

Figura 16

Exemplo de câmara de combustão

Figura 17

Exemplo de pingadeira

Figura 18

Exemplo de porta-amostras

Figura 19

Exemplo de secção da armação em forma de U, parte inferior prevista para ser equipada com fios de suporte

10.4.6.   Cronómetro, com uma precisão de 0,5 s.

10.4.7.   Exaustor

A câmara de combustão pode ser colocada dentro de um exaustor de laboratório, desde que o volume interno desse exaustor seja, pelo menos, 20 vezes, mas no máximo 110 vezes, maior do que o volume da câmara de combustão e que nenhuma das suas dimensões (altura, largura ou profundidade) seja 2,5 vezes superior a uma das duas outras.

Antes do ensaio, a velocidade vertical do ar no exaustor de laboratório deve ser medida 100 mm para a frente e para trás do local previsto para a câmara de combustão. A velocidade deve estar compreendida entre 0,10 e 0,30 m/s, de modo a evitar que os produtos de combustão possam causar desconforto ao operador. É possível utilizar um exaustor de ventilação natural com uma velocidade de ar adequada.

10.5.   Amostras

10.5.1.   Forma e dimensões

A forma e as dimensões da amostra estão indicadas na figura 20. A espessura da amostra corresponde à espessura do produto a ensaiar. Não deve, todavia, exceder 13 mm. Se a amostra o permitir, a sua secção deve ser constante ao longo de todo o comprimento. Se a forma e as dimensões de um produto não permitirem a recolha de uma amostra de uma dada dimensão, é preciso respeitar as seguintes dimensões mínimas:

a)	para as amostras de largura compreendida entre 3 e 60 mm, o comprimento deve ser de 356 mm; neste caso, o material é ensaiado no sentido da largura do produto;

b)	para as amostras de largura compreendida entre 60 e 100 mm, o comprimento deve ser de, pelo menos, 138 mm; neste caso, a distância potencial de combustão corresponde ao comprimento da amostra, começando a medição no primeiro ponto de referência;

c)	as amostras de largura inferior a 60 mm e de comprimento inferior a 356 mm, bem como as amostras de largura compreendida entre 60 mm e 100 mm, mas de comprimento inferior a 138 mm, e as amostras de largura inferior a 3 mm não podem ser ensaiadas segundo o presente método.

Figura 20

Amostra

10.5.2.   Amostragem

Devem ser recolhidas, pelo menos, cinco amostras do material a ensaiar. Nos materiais de velocidades de queima diferentes conforme a direção do material (a estabelecer através de ensaios preliminares), as cinco amostras (ou mais) devem ser recolhidas e colocadas no aparelho de ensaios de modo a permitir a medição da velocidade de queima mais elevada.

Quando o material for fornecido cortado em larguras determinadas, deve ser cortado um comprimento de, pelo menos, 500 mm a toda a largura. Devem ser recolhidas amostras da peça assim cortada a uma distância, pelo menos, igual a 100 mm do rebordo do material e em pontos equidistantes entre si.

As amostras devem ser recolhidas do mesmo modo nos produtos acabados, quando a forma do produto o permitir. Se a espessura do produto exceder 13 mm, é necessário reduzi-la a 13 mm por um processo mecânico, aplicado do lado oposto ao que faz face ao habitáculo.

Os materiais compósitos (ver ponto 10.2.2) devem ser ensaiados como uma peça homogénea.

No que respeita a materiais compostos de várias camadas diferentes sobrepostas que não sejam materiais compósitos, devem ser separadamente ensaiadas todas as camadas de material situadas a uma profundidade até 13 mm da face virada para o habitáculo.

10.5.3.   Condicionamento

As amostras devem ser condicionadas durante, pelo menos, 24 horas e, no máximo, 7 dias à temperatura de 23 °C ± 2 °C, com uma humidade relativa de 50% ± 5%, e permanecer nessas condições até ao momento imediatamente anterior ao ensaio.

10.6.   Procedimento

10.6.1.   Colocar as amostras de superfície cardada ou felpuda sobre uma superfície plana e penteá-las duas vezes contra o correr do pelo, utilizando um pente (ponto 10.4.5).

10.6.2.   Colocar a amostra no porta-amostras (ponto 10.4.2) de modo a virar o lado exposto para baixo, em direção às chamas.

10.6.3.   Regular a chama de gás a uma altura de 38 mm, com o auxílio da referência marcada na câmara, estando fechada a entrada de ar do bico. A chama deve ter ardido pelo menos um minuto, a fim de se estabilizar, antes do começo dos ensaios.

10.6.4.   Empurrar o porta-amostras para a câmara de combustão, para que a extremidade da amostra fique exposta à chama e, 15 segundos depois, cortar a alimentação do gás.

10.6.5.   A medição do tempo de combustão começa no instante em que a base da chama ultrapassar a primeira referência de medição. Observar a propagação da chama do lado que se queimar mais depressa (lado superior ou inferior).

10.6.6.   A medição do tempo de combustão termina quando a chama atingir a última referência de medição ou quando a chama se extinguir antes de atingir esse último ponto. Se a chama não atingir o último ponto de medição, a distância queimada é medida até ao ponto de extinção da chama. A distância queimada é a parte da amostra, à superfície ou no interior, destruída pela combustão.

10.6.7.   Se a amostra não arder, ou se não continuar a queimar após a extinção do queimador, ou ainda se a chama se extinguir antes de ter atingido a primeira referência de medição, de tal modo que não seja possível medir uma duração de combustão, registar no relatório de ensaio que a velocidade de queima é de 0 mm/min.

10.6.8.   Durante uma série de ensaios ou aquando de ensaios repetidos, assegurar que a câmara de combustão e o porta-amostras tenham uma temperatura máxima de 30 °C antes do começo do ensaio.

10.7.   Cálculo

A velocidade de queima B, em milímetros por minuto, é dada pela fórmula:

;

em que:

s é o comprimento, em milímetros, da distância queimada,

t é a duração da combustão, em segundos, para a distância s.

10.8.   Índices de dificuldade das características secundárias

As características secundárias não intervêm.

10.9.   Interpretação dos resultados

10.9.1.   As vidraças de segurança revestidas de matéria plástica (ponto 2.4 do presente regulamento) e o vidro-plástico (ponto 2.5 do presente regulamento) devem ser considerados como satisfatórios, do ponto de vista do ensaio de resistência ao fogo, se a velocidade de combustão não exceder 90 mm/min.

10.9.2.   O envidraçado plástico rígido (ponto 2.6.1 do presente regulamento), o envidraçado plástico flexível (ponto 2.6.2 do presente regulamento) e o envidraçado múltiplo de plástico rígido devem ser considerados satisfatórios, do ponto de vista do ensaio da resistência ao fogo, se a velocidade de combustão não exceder 110 mm/min.

11.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS

11.1.   Agentes químicos utilizados no ensaio

11.1.1.   Solução saponácea não abrasiva: 1% em peso de oleato de potássio em água desionizada;

11.1.2.   Solução para limpeza de janelas: solução aquosa de isopropanol e de éter monometílico de dipropilenoglicol numa concentração entre 5 e 10% em peso, cada, e de hidróxido de amónio numa concentração entre 1 e 5% em peso;

11.1.3.   Álcool desnaturado não diluído: 1 parte em volume de álcool metílico com 10 partes em volume de álcool etílico;

11.1.4.   Gasolina ou equivalente em gasolina de referência: uma mistura de 50% em volume de tolueno, de 30% em volume de 2,2,4-trimetilpentano, de 15% em volume de 2,4,4-trimetil-1-penteno e de 5% em volume de álcool etílico:

N.B.: A composição da gasolina utilizada deve ser registada no relatório de ensaio.

11.1.5.   Petróleo de referência: mistura de 50% em volume de n-octano e de 50% em volume de n-decano.

11.2.   Método de ensaio

11.2.1.   Ensaio de imersão

Devem ser ensaiadas quatro amostras de 180 mm × 25 mm para cada ensaio e para cada um dos agentes químicos referidos no ponto 11.1 acima, utilizando um provete novo para cada ensaio e para cada produto de limpeza.

Antes de cada ensaio, as amostras devem ser limpas de acordo com as instruções do fabricante e de seguida acondicionadas, durante 48 horas, à temperatura de 23 °C ± 2 °C e a uma humidade relativa de 50% ± 5%. Estas condições devem ser mantidas durante os ensaios.

As amostras devem ser completamente imersas no líquido de ensaio, mantidas em imersão durante um minuto, retiradas e imediatamente secas com um pano limpo de algodão absorvente.

11.2.2.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do intercalar ou do revestimento plástico	2	2

As outras características secundárias não intervêm.

11.2.3.   Interpretação dos resultados

11.2.3.1.   O resultado do ensaio de resistência aos agentes químicos é considerado satisfatório se a amostra não apresentar amolecimentos, viscosidade, fendilhagem ou perda sensível de transparência.

11.2.3.2.   Um conjunto de amostras deve ser considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes químicos, se, pelo menos, três dos quatro ensaios realizados com cada agente químico tiverem obtido um resultado satisfatório.

11.2.4.   Procedimento de ensaio em carga

11.2.4.1.   A amostra é simplesmente suportada como um braço horizontal entre uma aresta de apoio, numa extremidade, de modo a que toda a largura assente num rebordo cortante (ponto de apoio), situado a 51 mm da extremidade fixa de apoio. A carga deve ser suspensa da extremidade livre do provete a uma distância de 102 mm a partir do ponto de apoio, conforme indicado na figura 21 abaixo:

Figura 21

Método de disposição da amostra

11.2.4.2.   A massa da carga deve ser de 28,7 t2 g, em que t é a espessura, em mm, do provete. A consequente pressão sobre a fibra exterior da amostra é de cerca de 6,9 MPa.

Exemplo:

para uma amostra de 3 mm de espessura, colocada horizontalmente entre uma aresta fixa virada para baixo e um ponto de apoio virado para cima separados por 51 mm, a carga aplicada no sentido descendente a 102 mm do ponto de apoio é de 258 g.

11.2.4.3.   Enquanto a amostra é submetida ao esforço, um dos agentes químicos deve ser aplicado à superfície superior da amostra, situada acima do ponto de apoio. O agente químico deve ser aplicado com uma escova macia, de 13 mm de largura, humedecida antes de cada passagem. Requerem-se dez passagens da escova, a intervalos de um segundo, a toda a largura da amostra, evitando o extremo e as arestas (ver figura 22).

Figura 22

Método de aplicação de agentes químicos à amostra

11.2.5.   Índices de dificuldade das características secundárias

	Incolor	De cor
Coloração do revestimento plástico ou do envidraçado plástico	1	2

As outras características secundárias não intervêm.

11.2.6.   Interpretação dos resultados

11.2.6.1.   O resultado do ensaio de resistência aos agentes químicos é considerado satisfatório se a amostra não apresentar amolecimentos, viscosidade, fendilhagem ou perda sensível de transparência.

11.2.6.2.   Um conjunto de amostras é considerado satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência aos agentes químicos, sempre que for cumprida uma das seguintes condições:

11.2.6.2.1.

Todos os ensaios tiveram um resultado satisfatório.

11.2.6.2.2.

Tendo um ensaio tido um resultado insatisfatório, uma nova série de ensaios efetuada com um novo conjunto de amostras teve resultados satisfatórios.

12.   ENSAIO DE FLEXIBILIDADE E ENSAIO DE DUCTILIDADE

12.1.   Âmbito de aplicação

Este ensaio serve para verificar se um plástico deve ser classificado na categoria dos plásticos rígidos ou na dos plásticos flexíveis.

12.2.   Método de ensaio

Corta-se uma amostra retangular plana de 300 mm de comprimento e 25 mm de largura do material de espessura nominal e prende-se horizontalmente através de um dispositivo de aperto, de forma a que 275 mm de comprimento da amostra se estendam livremente além desse dispositivo. Esta extremidade livre deve ser suportada, na horizontal, por meio de um dispositivo apropriado até ao início do ensaio. Remover este apoio e, sessenta segundos após a sua remoção, o desvio vertical da extremidade livre é indicado em mm. Se este desvio exceder 50 mm, deve subsequentemente efetuar-se um ensaio de ductilidade a 180°. A amostra é dobrada de forma apertada, sendo seguidamente rebatida em torno de uma chapa metálica com 0,5 mm de espessura, a fim de ficar em contacto estreito com ambos os lados.

12.3.   Condições de ensaio

Temperatura: 20 °C ± 2 °C

Humidade relativa: 60 ± 5%

12.4.   Requisitos

O desvio vertical deve ser superior a 50 mm nos plásticos flexíveis e, 10 segundos depois de dobrado a 180.°, o material não deve apresentar qualquer fratura ou dano no ponto de flexão (ver figura 23).

13.   ENSAIO DE CORTE TRANSVERSAL

13.1   Âmbito de aplicação

Este ensaio constitui um método simples para determinar a aderência dos revestimentos à camada subjacente, podendo ser avaliadas características como a fragilidade e outras características de resistência.

13.2.   Aparelhos e utensílios

Ferramenta cortante com seis lâminas separadas por uma distância de 1 mm. Lupa com uma capacidade de ampliação de 2 x, para examinar o corte transversal do provete (ver figura 24).

Figura 23

Disposição do ensaio de flexibilidade

Figura 24

Ferramenta com seis lâminas

13.3.   Método de ensaio

Efetuar seis cortes, até à camada subjacente, no revestimento e, perpendicularmente a estes, efetuar outros seis cortes, de modo a formar uma rede com 25 quadrados (tipo grelha).

A ferramenta de corte deve ser utilizada de forma constante, a uma velocidade de 2 a 5 cm/s, de modo a que os cortes alcancem a camada subjacente, mas não penetrem excessivamente.

Os cortes são efetuados de modo a que as duas principais pontas, no rebordo do aparelho, estejam em contacto com a superfície de maneira uniforme. Após o ensaio, os cortes são examinados com uma lupa para verificar se atingiram a camada subjacente. O ensaio é efetuado em, pelo menos, duas posições diferentes da amostra. Uma vez efetuados os cortes, são escovados cinco vezes com uma ligeira pressão na diagonal em ambas as direções, utilizando-se uma escova de mão com cerdas de poliamida.

13.4.   Interpretação dos resultados

Os cortes em rede são examinados com uma lupa. Se os rebordos estiverem perfeitamente lisos e se nenhuma parte do revestimento se tiver destacado, é classificado com um valor de corte transversal de Gt0. Se houver pequenos fragmentos que se destacaram na intersecção dos cortes e se a superfície exposta ascender a cerca de 5% da área em grelha, o valor de corte transversal é Gt1.

As áreas mais danificadas são classificadas numa escala de Gt2 a Gt5.

Grau de corte	Superfície exposta da área em grelha
Gt2	entre 5 e 15%
Gt3	entre 15 e 35%
Gt4	entre 35 e 65%
Gt5	superior a 65%

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(1)  Um dispositivo deste tipo é fabricado pela firma Teledyne Taber (Estados Unidos da América).

(2)  Roletes deste tipo são fabricados pela firma Teledyne Taber (Estados Unidos da América).

(3)  Por exemplo, das marcas Atlas Ci Series, Heraeus Xenotest Series, ou Suga WEL-X Series.

(4)  Por exemplo, Corning 7740 Pyrex ou Heraeus Suprax.

(5)  Considera-se ultravioleta total toda a radiação cujo comprimento de onda é inferior a 400 nm.

(6)  Comissão Internacional de Iluminação.

(7)  Conforme definido no anexo 7 da Resolução consolidada sobre a construção dos veículos (R.E.3) (documento TRANS/WP.29/78/Rev.2/ponto2).

ANEXO 4

PARA-BRISAS DE VIDRO TEMPERADO

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que os para-brisas de vidro temperado pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, em uma das características principais ou secundárias seguintes.

1.1.

As características principais são: 1.1.1. A marca de fabrico ou as marcas comerciais; 1.1.2. A forma e as dimensões; Para efeitos dos ensaios relativos à fragmentação e às propriedades mecânicas, considera-se que os para-brisas de vidro temperado se dividem em dois grupos: 1.1.2.1. Para-brisas planos, e 1.1.2.2. Para-brisas curvos. 1.1.3. A categoria de espessura na qual se enquadra a espessura nominal «e» (tolerância de fabrico de +/– 0,2 mm): Categoria I e ≤ 4,5 mm Categoria II 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm Categoria III 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria IV 6,5 mm < e

1.2.	As características secundárias são: 1.2.1. A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado); 1.2.2. A coloração (incolor ou de cor); 1.2.3. A presença ou ausência de condutores; 1.2.4. A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO

2.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

2.1.1.

Apenas intervém a natureza do material.

2.1.2.

Considera-se que o vidro flutuado e o vidro estirado têm o mesmo índice de dificuldade.

2.1.3.

Os ensaios de fragmentação devem ser repetidos no caso de passagem do vidro polido para o vidro flutuado ou vidro estirado, e vice-versa.

2.2.   Número de provetes

Devem ser submetidos aos ensaios seis provetes da série com menor área planificada e seis amostras da série com maior área planificada, selecionados de acordo com o disposto no anexo 13.

2.3.   Diferentes zonas de vidro

Um para-brisas de vidro temperado deve compreender duas zonas principais, FI e FII, podendo igualmente compreender uma zona intermédia, FIII. Estas zonas definem-se do seguinte modo:

2.3.1.

Zona FI : zona periférica de fragmentação fina, de pelo menos 7 cm de largura, situada ao longo de todo o rebordo do para-brisas e compreendendo uma faixa exterior de 2 cm de largura, que não é tida em conta na apreciação dos resultados dos ensaios;

2.3.2.

Zona FII : zona de visibilidade de fragmentação variável, compreendendo sempre uma parte retangular de, pelo menos, 20 cm de altura e 50 cm de comprimento. 2.3.2.1. Para os veículos da categoria M1, o centro do retângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projeção do meio do segmento V1-V2. 2.3.2.2. Para os veículos das categorias M e N, com exceção dos da categoria M1, o centro do retângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projeção do ponto 0. 2.3.2.3. Para os tratores agrícolas e florestais e para os veículos dos estaleiros de construção, a posição da zona de visibilidade deve ser indicada no relatório de ensaio. 2.3.2.4. A altura do retângulo atrás referido pode ser fixada em 15 cm para os para-brisas cuja altura seja inferior a 44 cm.

2.3.3.

Zona FIII : zona intermédia cuja largura não pode ultrapassar 5 cm e que se situa entre as zonas FI e FII.

2.4.   Método de ensaio

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.

2.5.   Pontos de impacto (ver anexo 17, figura 2)

2.5.1.

Os pontos de impacto devem ser escolhidos da seguinte forma: Ponto 1 : na parte central da zona FII, numa área sujeita a tensão forte ou fraca; Ponto 2 : na zona FIII, o mais próximo possível do plano vertical de simetria da zona FII; Pontos 3 e 3' : a 3 cm dos rebordos, numa linha média do provete; sempre que haja uma marca de pinças, um dos pontos de rutura deve situar-se perto do rebordo que tenha a marca de pinças e o outro perto do rebordo oposto; Ponto 4 : na parte em que o raio de curvatura seja o menor sobre a linha mediana mais comprida; Ponto 5 : a 3 cm do rebordo do provete, na parte em que o raio de curvatura do contorno seja menor, quer à esquerda quer à direita.

2.5.2.

Deve ser efetuado um ensaio de fragmentação em cada um dos pontos 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.

2.6.   Interpretação dos resultados

2.6.1.

Deve considerar-se que um ensaio deu um resultado satisfatório se a fragmentação satisfizer todas as condições enunciadas nos pontos 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3 a seguir. 2.6.1.1. Zona FI: 2.6.1.1.1. O número de fragmentos num quadrado de 5 cm × 5 cm não pode ser inferior a 40 nem superior a 350; contudo, caso a contagem seja inferior a 40, se o número de fragmentos num quadrado de 10 cm × 10 cm que contenha o quadrado de 5 cm × 5 cm não for inferior a 160, esse número pode ser considerado aceitável. 2.6.1.1.2. Para efeitos da regra anterior, um fragmento situado sobre um lado do quadrado conta como meio fragmento. 2.6.1.1.3. A fragmentação não é verificada numa faixa de 2 cm de largura a toda a volta do rebordo das amostras, faixa esta que representa o encastramento da vidraça, nem tão pouco num raio de 7,5 cm em torno do ponto de impacto. 2.6.1.1.4. Admite-se um máximo de três fragmentos com área superior a 3 cm2, não devendo, no entanto, haver mais de um num mesmo círculo de 10 cm de diâmetro. 2.6.1.1.5. São admissíveis fragmentos de forma alongada, na condição de as suas extremidades não serem afiadas e de o seu comprimento não exceder 7,5 cm, exceto no caso constante do ponto 2.6.2.2 a seguir. Se estes fragmentos alongados atingirem o rebordo da vidraça, não devem formar com esta um ângulo superior a 45°. 2.6.1.2. Zona FII: 2.6.1.2.1. A visibilidade residual após rutura deve ser controlada na área retangular definida anteriormente no ponto 2.3.2. Neste retângulo, a superfície total dos fragmentos com mais de 2 cm2 deve representar, pelo menos, 15 % da área do retângulo. Contudo, no caso de para-brisas de altura inferior a 44 cm ou cujo ângulo de instalação seja inferior a 15° em relação à vertical, a percentagem de visibilidade deve ser, pelo menos, igual a 10 % da superfície do retângulo correspondente. 2.6.1.2.2. Nenhum fragmento deve ter uma superfície superior a 16 cm2, exceto no caso do disposto no ponto 2.6.2.2 a seguir. 2.6.1.2.3. São admissíveis três fragmentos com uma área superior a 16 cm2, mas inferior a 25 cm2, num raio de 10 cm à volta do ponto de impacto, mas apenas na parte do círculo compreendida na zona FII. 2.6.1.2.4. Os fragmentos devem ter uma forma regular e não apresentar pontas aguçadas como as descritas no ponto 2.6.1.2.4.1 a seguir. No entanto, são admissíveis fragmentos irregulares, ainda que até um máximo de 10, num retângulo de 50 × 20 cm, e até um máximo de 25, em toda a superfície do para-brisas. Nenhum destes fragmentos deve apresentar uma ponta aguçada de comprimento superior a 35 mm, medida de acordo com o ponto 2.6.1.2.4.1 a seguir. 2.6.1.2.4.1. Um fragmento deve ser considerado irregular se não for possível inscrevê-lo num círculo de 40 mm de diâmetro, se apresentar pelo menos uma ponta aguçada de comprimento superior a 15 mm, medida entre a extremidade da ponta até à secção cuja largura seja igual à espessura da vidraça, e se apresentar uma ou mais pontas com um ângulo do vértice inferior a 40°. 2.6.1.2.5. São admissíveis fragmentos de forma alongada na zona FII considerada na sua globalidade, contanto não excedam 10 cm de comprimento, exceto no caso indicado no ponto 2.6.2.2. seguinte. 2.6.1.3. Zona FIII A fragmentação nesta zona deve ter características intermédias entre as da fragmentação autorizada, respetivamente, nas duas zonas que lhe são contíguas (FI e FII).

2.6.2.

Um para-brisas apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista da fragmentação, se for preenchida, pelo menos, uma das seguintes condições: 2.6.2.1. Todos os ensaios efetuados utilizando os pontos de impacto prescritos no ponto 2.5.1 tiveram resultados positivos. 2.6.2.2. Um dos ensaios entre todos os que foram efetuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 teve um resultado negativo no que diz respeito a desvios que não devem exceder os seguintes limites: Zona FI : no máximo cinco fragmentos com comprimento entre 7,5 e 15 cm; Zona FII : no máximo três fragmentos com área compreendida entre 16 e 20 cm2, situados no exterior de um círculo de 10 cm de raio centrado no ponto de impacto; Zona FIII : no máximo quatro fragmentos com comprimento entre 10 e 17,5 cm e é repetido com uma nova amostra conforme às prescrições do ponto 2.6.1 ou que apresente desvios nos limites acima indicados. 2.6.2.3. Dois dos ensaios entre os que foram efetuados com os pontos de impacto definidos no ponto 2.5.1 tiveram um resultado negativo no que diz respeito aos desvios que não devem exceder os limites indicados no ponto 2.6.2.2, mas uma nova série de ensaios efetuados com um novo conjunto de amostras está conforme às prescrições do ponto 2.6.1, ou então não mais do que duas amostras do novo conjunto apresentam desvios dentro dos limites especificados no ponto 2.6.2.2.

2.6.3.

Se os desvios acima mencionados forem constatados, devem ser indicados no relatório de ensaio, devendo ser-lhe anexado o registo permanente do padrão da fragmentação das partes em causa do para-brisas.

3.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE

3.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

3.2.   Número de provetes

3.2.1.

Para cada grupo de para-brisas de vidro temperado, são submetidos a ensaio quatro provetes com aproximadamente a menor área planificada e quatro provetes com aproximadamente a maior área planificada, sendo as oito amostras do mesmo tipo das selecionadas para os ensaios de fragmentação (ver ponto 2.2 anterior).

3.2.2.

Em substituição, o laboratório que efetua os ensaios pode, se o julgar útil, submeter a ensaio, para cada categoria de espessura de para-brisas, seis provetes com as seguintes dimensões: 1 100 mm × 500 mm ± 5/2 mm.

3.3.   Método de ensaio

3.3.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.

3.3.2.

A altura de queda deve ser de 1,5 m ± 0/5 mm.

3.4.   Interpretação dos resultados

3.4.1.

Deve considerar-se que este ensaio teve um resultado positivo se o para-brisas ou o provete se partirem.

3.4.2.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista da resistência da cabeça ao choque, se for preenchida, pelo menos, uma das seguintes duas condições: 3.4.2.1. Todos os ensaios tiveram um resultado positivo. 3.4.2.2. Um ensaio teve um resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efetuada com um novo conjunto de provetes teve resultados positivos.

4.   QUALIDADES ÓTICAS

São aplicáveis a todos os tipos de para-brisas as prescrições relativas às qualidades óticas constantes do anexo 3, ponto 9.

ANEXO 5

VIDRAÇAS DE VIDRO TEMPERADO UNIFORME  (1)

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que as chapas de vidro temperado uniforme pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, em uma das características principais ou secundárias.

1.1.   As características principais são:

1.1.1.

A marca de fabrico ou as marcas comerciais;

1.1.2.

A natureza da têmpera (térmica ou química);

1.1.3.

A categoria de forma, distinguindo-se duas categorias: 1.1.3.1. Chapas de vidro planas; 1.1.3.2. Chapas de vidro planas e curvas.

1.1.4.

A categoria de espessura em que se situa a espessura nominal «e», sendo admitida uma tolerância de fabrico de +/– 0,2 mm: Categoria I e ≤ 3,5 mm Categoria II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm Categoria III 4,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria IV 6,5 mm < e

1.2.   As características secundárias são:

1.2.1.

A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2.

A coloração (incolor ou de cor);

1.2.3.

A presença ou ausência de condutores.

1.2.4.

A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO

2.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Material	Índice de dificuldade
Vidro polido	2
Vidro flutuado	1
Vidro estirado	1

Não intervêm outras características secundárias.

2.2.   Seleção dos provetes

2.2.1.   Devem ser selecionados para os ensaios provetes de cada categoria de forma e de cada categoria de espessura, difíceis de produzir, de acordo com os critérios a seguir indicados:

2.2.1.1.

Para as chapas de vidro planas, fornecem-se dois conjuntos de provetes correspondentes: 2.2.1.1.1. À maior área planificada; 2.2.1.1.2. Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes.

2.2.1.2.

Para as chapas de vidro planas e curvas, são fornecidos três conjuntos de amostras correspondentes: 2.2.1.2.1. À maior área planificada; 2.2.1.2.2. Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes. 2.2.1.2.3. À maior altura de segmento.

2.2.2.   Os ensaios efetuados com provetes correspondentes à maior área «S» são considerados como aplicáveis a qualquer outra área inferior a S + 5 %.

2.2.3.   Se as amostras apresentadas tiverem um ângulo γ inferior a 30°, os ensaios são considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com um ângulo superior a γ – 5°.

Se as amostras apresentadas tiverem um ângulo γ superior ou igual a 30°, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com um ângulo igual ou superior a 30°.

2.2.4.   Se a altura de segmento h das amostras apresentadas for superior a 100 mm, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com uma altura de segmento inferior a h + 30 mm.

Se a altura de segmento das amostras apresentadas for inferior ou igual a 100 mm, os ensaios devem ser considerados como aplicáveis a todas as chapas de vidro fabricadas com uma altura de segmento inferior ou igual a 100 mm.

2.3.   Número de provetes por conjunto

O número de provetes que figura em cada grupo é o seguinte, em função da categoria de forma definida no ponto 1.1.3 acima:

Género de chapa de vidro	Número de provetes
Plana	4
Curva (raio mínimo de curvatura ≥ 200 mm)
Curva (raio mínimo de curvatura < 200 mm)	8

2.4.   Método de ensaio

2.4.1.   O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.

2.5.   Pontos de impacto (ver anexo 17, figura 3)

2.5.1.   Para as chapas de vidro planas e as chapas de vidro curvas, os pontos de impacto, representados respetivamente no anexo 17, figuras 3 a) e 3 b), por um lado, e no anexo 17, figura 3 c), por outro lado, devem ser os seguintes:

Ponto 1	:	o centro geométrico da vidraça.
Ponto 2	:	para as chapas de vidro curvas com um raio mínimo de curvatura «r» inferior a 200 mm. O ponto deve ser escolhido sobre a mediana mais comprida na parte da vidraça em que o raio de curvatura é menor.

2.5.2.   Em cada ponto de impacto devem ser ensaiados quatro provetes.

2.6.   Interpretação dos resultados

2.6.1.   O resultado de um ensaio deve ser considerado satisfatório se a fragmentação cumprir as seguintes condições:

2.6.1.1.

O número de fragmentos num quadrado de 5 cm × 5 cm não pode ser inferior a 40.

2.6.1.2.

Para efeitos da regra anterior, um fragmento situado sobre um lado do quadrado conta como meio fragmento.

2.6.1.3.

A fragmentação não é verificada numa faixa de 2 cm de largura a toda a volta do rebordo das amostras, faixa esta que representa o encastramento da vidraça, nem tão pouco num raio de 7,5 cm em torno do ponto de impacto.

2.6.1.4.

Quando um fragmento ultrapassar a área excluída, apenas deve ser avaliada a parte do fragmento fora da área.

2.6.1.5.

Não são admissíveis os fragmentos cuja área seja superior a 3 cm2, exceto nas partes definidas no ponto 2.6.1.3 anterior.

2.6.1.6.

Nenhum fragmento superior a 100 mm de comprimento deve ser autorizado, exceto nas áreas definidas no ponto 2.6.1.3 anterior, desde que: 2.6.1.6.1. As extremidades do fragmento não convirjam para um ponto. 2.6.1.6.2. Ao atingirem o rebordo da vidraça, não formem com este um ângulo superior a 45°.

2.6.2.   Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista da fragmentação se, pelo menos, três dos quatro ensaios efetuados em cada um dos pontos de impacto prescritos no ponto 2.5.1 anterior tiveram resultados positivos.

2.6.3.   Se os desvios acima mencionados forem constatados, devem ser indicados no relatório de ensaio, devendo ser-lhe anexado o registo permanente do padrão da fragmentação das partes em causa da chapa de vidro.

3.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA

3.1.   Ensaio com esfera de 227 g

3.1.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Material	Índice de dificuldade	Coloração	Índice de dificuldade
Vidro polido	2	Incolor	1
Vidro flutuado	1	De cor	2
Vidro estirado	1

A outra característica secundária (presença ou ausência de condutores) não intervém.

3.1.2.   Número de provetes

Para cada categoria de espessura definida no ponto 1.1.4 acima, devem ser submetidos a ensaio seis provetes.

3.1.3.   Método de ensaio

3.1.3.1.

O método de ensaio utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.

3.1.3.2.

A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à superfície superior do provete) é de 2,0 m ± 0/5 mm.

3.1.4.   Interpretação dos resultados

3.1.4.1.

O resultado do ensaio é considerado satisfatório se, pelo menos, cinco dos provetes não se partirem.

4.   QUALIDADES ÓTICAS

4.1.   São aplicáveis às vidraças ou partes de vidraças de vidro temperado uniforme situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor as prescrições relativas à transmitância luminosa regular indicadas no anexo 3, ponto 9.1.

4.2.   As disposições do anexo 3, ponto 9, devem aplicar-se às chapas de vidro temperado uniforme utilizadas como para-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder 40 km/h. Esta disposição não se aplica aos para-brisas planos que pertencem a um grupo que já foi objeto de homologação.

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(1)  Este tipo de chapa de vidro temperado uniforme também pode ser utilizado como para-brisas nos veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 40 km/h.

ANEXO 6

PARA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO COMUM

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que os para-brisas de vidro laminado comum pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das seguintes características principais ou secundárias:

1.1.   As características principais são:

1.1.1.

A marca de fabrico ou as marcas comerciais;

1.1.2.

A forma e as dimensões. Considera-se que os para-brisas de vidro laminado comum fazem parte integrante de um grupo para efeitos dos ensaios de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente.

1.1.3.

O número de camadas de vidro;

1.1.4.

A espessura nominal «e» do para-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm («n» é o número de camadas de vidro do para-brisas), por excesso ou por defeito, relativamente ao valor nominal;

1.1.5.

A espessura nominal do ou dos intercalares;

1.1.6.

A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica).

1.2.   As características secundárias são:

1.2.1.

A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2.

A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);

1.2.3.

A coloração do vidro (incolor ou de cor);

1.2.4.

A presença ou ausência de condutores;

1.2.5.

A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   GENERALIDADES

2.1.   No caso dos para-brisas de vidro laminado comum, os ensaios, com exceção dos referentes ao comportamento da cabeça ao choque (ponto 3.2) e às qualidades óticas são efetuados com provetes planos que são, quer cortados de para-brisas já existentes, quer fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como noutro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos para-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.

2.2.   Antes de cada ensaio, os provetes devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

3.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE

3.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

3.2.   Ensaio de comportamento da cabeça ao choque num para-brisas completo

3.2.1.   Número de provetes

Devem ser submetidos a ensaio quatro provetes da série com menor área planificada e quatro amostras da série com maior área planificada, escolhidos de acordo com o disposto no anexo 13.

3.2.2.   Método de ensaio

3.2.2.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.

3.2.2.2.

A altura de queda é de 1,5 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretação dos resultados

3.2.3.1.

Considera-se que este ensaio teve um resultado positivo se forem preenchidas as seguintes condições: 3.2.3.1.1. O provete parte-se apresentando numerosas fissuras circulares cujo centro é aproximadamente o ponto de impacto, estando as fissuras mais próximas situadas a 80 mm, no máximo, do ponto de impacto. 3.2.3.1.2. As camadas de vidro devem manter-se coladas ao intercalar de plástico. Admite-se que possam descolar parcialmente num ou vários pontos de largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura, no exterior de um círculo de 60 mm de diâmetro cujo centro é o ponto de impacto. 3.2.3.1.3. No lado do impacto: 3.2.3.1.3.1. O intercalar não deve ficar a descoberto numa área superior a 20 cm2, 3.2.3.1.3.2. É admissível um rasgão no intercalar até um comprimento de 35 mm.

3.2.3.2.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de comportamento da cabeça ao choque se todos os ensaios obtiverem resultados satisfatórios.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA

4.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

4.2.   Ensaio com esfera de 2 260 g

4.2.1.   Devem ser submetidos a ensaio doze provetes quadrados de 300 mm ± 0/10 mm de lado.

4.2.2.   Método de ensaio

4.2.2.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.2.

4.2.2.2.

A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à face superior do provete) é de 4 m ± 0/25 mm.

4.2.3.   Interpretação dos resultados

4.2.3.1.

Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se a esfera não atravessar a vidraça num intervalo de cinco segundos a partir do instante do impacto.

4.2.3.2.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio com esfera de 2 260 g se pelo menos onze dos doze ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios.

4.3.   Ensaio com esfera de 227 g

4.3.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

4.3.2.   Número de provetes

Devem ser submetidos a ensaio vinte provetes quadrados de 300 mm ± 0/10 mm de lado.

4.3.3.   Método de ensaio

4.3.3.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1. Devem ser submetidos a ensaio dez provetes a uma temperatura de + 40 °C ± 2 °C e dez a uma temperatura de – 20 °C ± 2 °C.

4.3.3.2.

A altura de queda para as diferentes categorias de espessura e a massa dos fragmentos que se soltaram constam do quadro seguinte:   + 40 °C ± 2 °C – 20 °C ± 2 °C Espessura nominal do provete (mm) Altura de queda (m) Massa de fragmentos máxima autorizada (g) Altura de queda (m) Massa de fragmentos máxima autorizada (g) e ≤ 4,5 9 12 8,5 12 4,5 < e ≤ 5,5 9 15 8,5 15 5,5 < e ≤ 6,5 9 20 8,5 20 e > 6,5 9 25 8,5 25

4.3.4.   Interpretação dos resultados

4.3.4.1.

Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições: — a esfera não passa através do provete, — o provete não se parte em vários bocados, — se o intercalar não estiver rasgado, o peso dos fragmentos que se soltaram do lado do vidro oposto ao ponto de impacto não deve ultrapassar os valores adequados especificados no ponto 4.3.3.2 anterior.

4.3.4.2.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio com esfera de 227 g se, pelo menos, oito dos dez ensaios efetuados a cada temperatura tiverem obtido resultados satisfatórios.

5.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE

5.1.   Ensaio de resistência à abrasão

5.1.1.   Índices de dificuldade e método de ensaio

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4, prosseguindo o ensaio durante 1 000 ciclos.

5.1.2.   Interpretação dos resultados

A vidraça de segurança é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 2 %.

5.2.   Ensaio de resistência a altas temperaturas

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.

5.3.   Ensaio de resistência à radiação

5.3.1.   Prescrição geral

Este ensaio só é efetuado se o laboratório o julgar útil, tendo em conta as informações de que dispõe sobre o intercalar.

5.3.2.   São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.

5.4.   Ensaio de resistência à humidade

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.

6.   QUALIDADES ÓTICAS

São aplicáveis a todos os tipos de para-brisas as prescrições relativas às qualidades óticas constantes do anexo 3, ponto 9. Esta disposição não se aplica aos para-brisas planos que são abrangidos por um grupo já homologado se o ângulo de inclinação for menor do que 40° em relação à vertical.

ANEXO 7

VIDRAÇAS DE VIDRO LAMINADO

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que as vidraças de vidro laminado pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, em uma das características principais ou secundárias.

1.1.   As características principais são:

1.1.1.

A marca de fabrico ou as marcas comerciais;

1.1.2.

A categoria de espessura da vidraça em que se situa a espessura nominal «e», sendo admissível uma tolerância de fabrico de ± 0,2 n mm, em que «n» é o número de camadas do vidro: Categoria I e ≤ 5,5 mm Categoria II 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria III 6,5 mm < e

1.1.3.

A espessura nominal do ou dos intercalares;

1.1.4.

A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica);

1.1.5.

Qualquer tratamento especial ao qual possam ter sido submetidas uma ou mais camadas de vidro.

1.2.   As características secundárias são:

1.2.1.

A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2.

A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);

1.2.3.

A coloração do vidro (incolor ou de cor);

1.2.4.

A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   GENERALIDADES

2.1.   Para as vidraças de vidro laminado, os ensaios são efetuados com provetes planos, que são quer cortados de vidraças reais, quer fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como no outro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, das vidraças para cujo fabrico é pedida a homologação.

2.2.   Antes de cada ensaio, os provetes de vidro laminado devem ser armazenados durante pelo menos quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

2.3.   Considera-se que a vidraça apresentada para homologação satisfaz o disposto no presente anexo se tiver a mesma composição de um para-brisas já homologado, de acordo com o disposto no anexo 6, anexo 8, ou anexo 9.

3.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA - ENSAIO COM ESFERA DE 227 g

3.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

3.2.   Número de provetes

Devem ser ensaiadas oito amostras planas com 300 mm × 300 mm, fabricadas especialmente para o efeito ou cortadas na parte mais plana de uma vidraça.

3.2.1.

Os provetes podem, em alternativa, constituir produtos acabados suportados pelo aparelho descrito nos pontos 2.1.1 a 2.1.1.3 do anexo 3.

3.2.2.

Se os provetes forem curvos, deve ter-se cuidado para assegurar o contacto adequado com o suporte.

3.3.   Método de ensaio

3.3.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 2.1.

3.3.2.

A altura de queda (desde a parte inferior da esfera até à face superior do provete ou da amostra) é de 9 m ± 0/25 mm.

3.4.   Interpretação dos resultados

3.4.1.

Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições: a) A esfera não passa através do provete, b) O laminado não se parte em pedaços separados, c) Pequenos fragmentos de vidro podem separar-se do provete no ponto imediatamente oposto ao ponto de impacto, mas a pequena superfície assim afetada deve expor menos de 645 mm2 de material de reforço, cuja superfície deve estar sempre bem coberta com pequenas partículas de vidro perfeitamente aderentes. A separação total do vidro do material de reforço não deve exceder 1 935 mm2 de cada lado. O estilhaçamento da superfície exterior de vidro oposta ao ponto de impacto e adjacente à área de impacto não deve ser considerado um insucesso.

3.4.2.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório, do ponto de vista do ensaio de resistência mecânica, se pelo menos seis dos oito ensaios deram um resultado positivo.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE

4.1.   Ensaio de resistência à abrasão

4.1.1.   Índices de dificuldade e método de ensaio

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 4, prosseguindo o ensaio durante 1 000 ciclos.

4.1.2.   Interpretação dos resultados

A vidraça de segurança é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 2%.

4.2.   Ensaio de resistência a altas temperaturas

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.

4.3.   Ensaio de resistência à radiação

4.3.1.   Prescrição geral

Este ensaio só é efetuado se o laboratório o julgar útil, tendo em conta as informações de que dispõe sobre o intercalar.

4.3.2.   Número de amostras ou provetes

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.

4.4.   Ensaio de resistência à humidade

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.

5.   QUALIDADES ÓTICAS

São aplicáveis às vidraças ou partes de vidraças de vidro situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor as prescrições relativas à transmitância luminosa regular indicadas no anexo 3, ponto 9.1.

ANEXO 8

PARA-BRISAS DE VIDRO LAMINADO TRATADO

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que os para-brisas de vidro laminado tratado pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.

1.1.   As características principais são:

1.1.1.

A marca de fabrico ou as marcas comerciais;

1.1.2.

A forma e as dimensões. Considera-se que os para-brisas de vidro laminado tratado fazem parte integrante de um grupo para efeitos dos ensaios de fragmentação, das propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;

1.1.3.

O número de camadas de vidro;

1.1.4.

A espessura nominal «e» do para-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm («n» é o número de camadas de vidro do para-brisas), por excesso e por defeito, relativamente ao valor nominal;

1.1.5.

Qualquer tratamento especial ao qual possam ter sido submetidas uma ou mais camadas de vidro;

1.1.6.

A espessura nominal do ou dos intercalares;

1.1.7.

A natureza e tipo do ou dos intercalares (por exemplo, PVB ou outro intercalar de matéria plástica).

1.2.   As características secundárias são:

1.2.1.

A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2.

A coloração do ou dos intercalares (incolor ou de cor, inteira ou parcial);

1.2.3.

A coloração do vidro (incolor ou de cor);

1.2.4.

A presença ou ausência de condutores;

1.2.5.

A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   GENERALIDADES

2.1.   No caso dos para-brisas de vidro laminado tratado, os ensaios, com exceção dos relativos ao comportamento da cabeça ao choque contra para-brisas completo e às qualidades óticas, são efetuados com amostras e/ou provetes planos especialmente fabricados para o efeito. Contudo, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos para-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.

2.2.   Antes de cada ensaio, os provetes ou amostras devem ser armazenados, durante pelo menos quatro horas, à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes ou amostras logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

3.   ENSAIOS PRESCRITOS

Os para-brisas de vidro laminado tratado devem ser submetidos:

3.1.	Aos ensaios prescritos no anexo 6 para os para-brisas de vidro laminado comum,

3.2.	Ao ensaio de fragmentação descrito no ponto 4 a seguir.

4.   ENSAIO DE FRAGMENTAÇÃO

4.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Material	Índice de dificuldade
Vidro polido	2
Vidro flutuado	1
Vidro estirado	1

4.2.   Número de provetes ou de amostras

Devem ser submetidos a ensaio um provete de 1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm ou uma amostra por ponto de impacto.

4.3.   Método de ensaio

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 1.

4.4.   Ponto(s) de impacto

A chapa de vidro deve ser percutida em cada uma das camadas exteriores tratadas, no centro do provete ou da amostra.

4.5.   Interpretação dos resultados

4.5.1.   Para cada ponto de impacto, o resultado do ensaio de fragmentação deve ser considerado satisfatório se a superfície total dos fragmentos de superfície superior ou igual a 2 cm2 inscritos no retângulo definido no anexo 4, ponto 2.3.2, representar, pelo menos, 15 % da superfície do mesmo retângulo.

4.5.1.1.   No caso de uma amostra:

4.5.1.1.1.

Para os veículos da categoria M1, o centro do retângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projeção do meio do segmento V1-V2.

4.5.1.1.2.

Para os veículos das categorias M e N, com exceção dos da categoria M1, o centro do retângulo deve inscrever-se no interior de um círculo com 10 cm de raio, centrado na projeção do ponto 0;

4.5.1.1.3.

Para os tratores agrícolas e florestais e para os veículos dos estaleiros de construção, a posição da zona de visibilidade deve ser indicada no relatório de ensaio.

4.5.1.1.4.

A altura do retângulo atrás referido pode ser fixada em 15 cm para os para-brisas de menos de 44 cm de altura ou cujo ângulo de instalação seja inferior a 15° em relação à vertical; a percentagem de visibilidade deve ser, pelo menos, igual a 10 % da área do retângulo correspondente.

4.5.1.2.   No caso de um provete, o centro do retângulo deve inscrever-se sobre o eixo maior do provete, a 450 mm de um dos seus rebordos.

4.5.2.   Os provetes ou partes acabadas apresentados para homologação são considerados satisfatórios, do ponto de vista da fragmentação, se for preenchida uma das duas condições seguintes:

4.5.2.1.

O ensaio teve um resultado positivo em cada ponto de impacto;

4.5.2.2.

Tendo o ensaio sido repetido com um novo conjunto de quatro provetes relativamente a cada ponto de impacto para o qual tivesse começado por apresentar um resultado negativo, os quatro novos ensaios efetuados nos mesmos pontos tiveram todos resultados positivos.

ANEXO 9

VIDRAÇAS DE SEGURANÇA REVESTIDAS DE PLÁSTICO

(na face interna)

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Os materiais para vidraças de segurança, tal como definidos nos anexos 4 a 8, se forem revestidos na face interna por uma película de matéria plástica, devem estar em conformidade não só com os requisitos dos anexos pertinentes, mas também com os requisitos seguintes.

2.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO

2.1.   Índices de dificuldade e método de ensaio

O revestimento de plástico deve ser submetido a um ensaio de 100 ciclos, em conformidade com os requisitos especificados no anexo 3, ponto 4.

2.2.   Interpretação dos resultados

A película de plástico é considerada satisfatória, do ponto de vista da resistência à abrasão, se a difusão da luz devida à abrasão do provete não for superior a 2 %.

3.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA À HUMIDADE

3.1.   No caso de vidraças de segurança de vidro temperado e revestidas de plástico, deve ser efetuado um ensaio de resistência à humidade.

3.2.   São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA ÀS VARIAÇÕES DE TEMPERATURA

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.

5.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.

6.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.

ANEXO 10

PARA-BRISAS DE VIDRO-PLÁSTICO

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que os para-brisas de vidro-plástico pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.

1.1.   As características principais são:

1.1.1.

A marca de fabrico ou as marcas comerciais;

1.1.2.

A forma e as dimensões. Para efeitos dos ensaios de resistência mecânica, ao meio ambiente, às variações de temperatura e aos agentes químicos, considera-se que os para-brisas de vidro-plástico fazem parte integrante de um grupo;

1.1.3.

O número de películas de plástico;

1.1.4.

A espessura nominal «e» do para-brisas, admitindo-se uma tolerância de fabrico de ± 0,2 mm,

1.1.5.

A espessura nominal da camada de vidro;

1.1.6.

A espessura nominal da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es);

1.1.7.

A natureza e tipo da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da película de plástico situada na face interna;

1.1.8.

Qualquer tratamento especial ao qual a vidraça possa ter sido submetida.

1.2.   As características secundárias são:

1.2.1.

A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2.

A coloração, na totalidade ou em parte, das eventuais películas de plástico (incolores ou de cor);

1.2.3.

A coloração do vidro (incolor ou de cor);

1.2.4.

A presença ou ausência de condutores;

1.2.5.

A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   GENERALIDADES

2.1.   No caso dos para-brisas de vidro-plástico, os ensaios, com exceção dos relativos ao comportamento da cabeça ao choque (ponto 3.2) e às qualidades óticas, devem ser efetuados com amostras cortadas de para-brisas já existentes ou fabricadas especialmente para o efeito. Tanto num caso como noutro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, dos para-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.

2.2.   Antes de cada ensaio, os provetes devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

3.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE

3.1.   Índices de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

3.2.   Ensaio de comportamento da cabeça ao choque num para-brisas completo

3.2.1.   Número de provetes

Devem ser submetidos a ensaio quatro provetes da série com menor área planificada e quatro provetes da série com maior área planificada, escolhidos de acordo com o disposto no anexo 13.

3.2.2.   Método de ensaio

3.2.2.1.   O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.

3.2.2.2.   A altura de queda deve ser de 1,50 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretação dos resultados

3.2.3.1.   Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições:

3.2.3.1.1.

A camada de vidro parte-se, apresentando numerosas fissuras circulares centradas aproximadamente no ponto de impacto, estando as fissuras mais próximas situadas a 80 mm, no máximo, daquele ponto;

3.2.3.1.2.

A camada de vidro deve manter-se colada ao intercalar de plástico. Admite-se que descole parcialmente num ou vários pontos com largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura no exterior de um círculo de 60 mm centrado no ponto de impacto;

3.2.3.1.3.

É admissível um rasgão do intercalar com um comprimento máximo de 35 mm do lado do impacto.

3.2.3.2.   Um conjunto de amostras apresentado para homologação deve ser considerado como satisfatório do ponto de vista do ensaio de comportamento da cabeça ao choque se todos os ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA

4.1.   Índices de dificuldade, método de ensaio e interpretação dos resultados.

São aplicáveis as prescrições do anexo 6, ponto 4.

4.2.   No entanto, o terceiro requisito do anexo 6, ponto 4.3.4.1, não é pertinente.

5.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE

5.1.   Ensaio de resistência à abrasão

5.1.1.   Ensaio de resistência à abrasão na face externa

5.1.1.1.   São aplicáveis as prescrições do anexo 6, ponto 5.1.

5.1.2.   Ensaio de resistência à abrasão na face interna

5.1.2.1.   São aplicáveis as prescrições do anexo 9, ponto 2.

5.2.   Ensaio de resistência a altas temperaturas

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.

5.3.   Ensaio de resistência à radiação

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.

5.4.   Ensaio de resistência à humidade

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.

5.5.   Ensaio de resistência às variações de temperatura

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.

6.   QUALIDADES ÓTICAS

São aplicáveis a todos os tipos de para-brisas as prescrições relativas às qualidades óticas constantes do anexo 3, ponto 9.

7.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.

8.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.

ANEXO 11

VIDRAÇAS DE VIDRO-PLÁSTICO

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que as vidraças de vidro-plástico pertencem a tipos diferentes se diferirem, pelo menos, numa das características principais ou secundárias seguintes.

1.1.

As características principais são: 1.1.1. A marca de fabrico ou as marcas comerciais; 1.1.2. A categoria de espessura na qual esteja incluída a espessura nominal «e», sendo admitida uma tolerância de fabrico de ± 0,2 mm: Categoria I e ≤ 3,5 mm Categoria II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm Categoria III 4,5 mm < e 1.1.3. A espessura nominal da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es); 1.1.4. A espessura nominal da chapa de vidro; 1.1.5. O tipo da(s) película(s) de plástico que desempenha(m) o papel de intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da película de plástico situada na face interna; 1.1.6. Qualquer tratamento especial ao qual a camada de vidro possa ter sido submetida.

1.2.

As características secundárias são: 1.2.1. A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado); 1.2.2. A coloração, na totalidade ou em parte, das eventuais películas de plástico (incolores ou de cor); 1.2.3. A coloração do vidro (incolor ou de cor); 1.2.4. A presença ou ausência de bandas opacas.

2.   GENERALIDADES

2.1.

Para as chapas de vidro-plástico, os ensaios são efetuados com provetes planos, que são quer cortados de vidraças reais, quer fabricados especialmente para o efeito. Tanto num caso como no outro, os provetes devem ser rigorosamente representativos, sob todos os pontos de vista, das vidraças para cujo fabrico é pedida a homologação.

2.2.

Antes de cada ensaio, os provetes de chapas de vidro-plástico devem ser armazenados durante, pelo menos, quatro horas à temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

2.3.

As disposições do presente anexo são consideradas cumpridas se a vidraça apresentada para homologação tiver a mesma composição de um para-brisas já homologado ao abrigo do disposto no anexo 10.

3.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA MECÂNICA — ENSAIO COM ESFERA DE 227 g

São aplicáveis as prescrições do anexo 7, ponto 3.

4.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO MEIO AMBIENTE

4.1   Ensaio de resistência à abrasão

4.1.1.   Ensaio de resistência à abrasão na face externa

São aplicáveis as prescrições do anexo 7, ponto 5.1.

4.1.2.   Ensaio de resistência à abrasão na face interna

São aplicáveis as prescrições do anexo 9, ponto 2.1.

4.2.   Ensaio de resistência a altas temperaturas

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 5.

4.3.   Ensaio de resistência à radiação

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 6.3.

4.4.   Ensaio de resistência à humidade

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 7.

4.5.   Ensaio de resistência às variações de temperatura

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 8.

5.   QUALIDADES ÓTICAS

São aplicáveis às vidraças ou partes de vidraças de vidro situadas em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor as prescrições relativas à transmitância luminosa regular indicadas no anexo 3, ponto 9.1.

6.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO FOGO

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 10.

7.   ENSAIO DE RESISTÊNCIA AOS AGENTES QUÍMICOS

São aplicáveis as prescrições do anexo 3, ponto 11.2.1.

ANEXO 12

ENVIDRAÇADOS MÚLTIPLOS

1.   DEFINIÇÃO DO TIPO

Considera-se que os envidraçados múltiplos pertencem a tipos diferentes se diferirem em, pelo menos, uma das características principais ou secundárias seguintes.

1.1.

As características principais são: 1.1.1. A marca de fabrico ou as marcas comerciais; 1.1.2. O número de chapas que os compõem; 1.1.3. A composição dos envidraçados múltiplos (simétrica, assimétrica); 1.1.4. O tipo de cada uma das chapas de vidro constituintes, tal como definido nos anexos 5, 7 e 11, ponto 1, do presente regulamento; 1.1.5. A(s) espessura(s) nominal(is) da(s) caixa(s) de ar entre as chapas de vidro; 1.1.6. O tipo de vedante.

1.2.

As características secundárias são: 1.2.1. As características secundárias de cada uma das chapas de vidro constituintes, tal como definido nos anexos 5, 7 e 11, ponto 1.2, do presente regulamento.

2.   GENERALIDADES

2.1.

Cada uma das chapas de vidro que constitui o envidraçado múltiplo deve estar homologada ou cumprir os requisitos do anexo que lhe é aplicável, constantes do presente regulamento (anexos 5, 7 ou 11).

2.2.

Os ensaios efetuados sobre um envidraçado múltiplo com uma ou mais caixas de ar com uma espessura nominal «e1» (… «en») devem ser considerados como aplicáveis a todos os envidraçados múltiplos com as mesmas características e com uma espessura nominal de caixa de «e1 ± 3 mm» (… «en ± 3 mm»). Todavia, o requerente pode apresentar nos ensaios de homologação a amostra que tenha a menor espessura de caixa e a que tenha a maior espessura de caixa.

2.3.

No caso de envidraçados múltiplos com, pelo menos, uma chapa de vidro laminado e uma chapa de vidro-plástico, os provetes devem ser conservados durante, pelo menos, quatro horas antes do ensaio a uma temperatura de 23 °C ± 2 °C. Os ensaios são efetuados com os provetes logo que estes tenham sido retirados do recipiente no qual estavam armazenados.

3.   ENSAIO DE COMPORTAMENTO DA CABEÇA AO CHOQUE

3.1.   Índice de dificuldade das características secundárias

Não intervém nenhuma característica secundária.

3.2.   Número de provetes

Devem ser submetidos a ensaio seis provetes (1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm para cada categoria de espessura das vidraças e cada espessura de caixa de ar tal como definida no ponto 1.1.4. acima.

3.3.   Método de ensaio

3.3.1.

O método utilizado é o descrito no anexo 3, ponto 3.1.

3.3.2.

A altura de queda deve ser de 1,50 m ± 0/5 mm.

3.3.3.

No caso de um envidraçado múltiplo assimétrico, devem efetuar-se três ensaios numa face e três ensaios na outra face.

3.4.   Interpretação Dos Resultados

3.4.1.

Para envidraçados múltiplos constituídos apenas por chapas de vidro temperado uniforme: Considera-se que o ensaio teve um resultado positivo se todos os elementos se partirem;

3.4.2.

Envidraçado múltiplo constituído por chapas de vidro laminado e/ou chapas de vidro-plástico: Considera-se que o ensaio teve um resultado satisfatório se forem preenchidas as seguintes condições: 3.4.2.1. Os elementos do provete cedem e partem-se apresentando numerosas fissuras circulares aproximadamente centradas sobre o ponto de impacto; 3.4.2.2. O intercalar ou os intercalares podem rasgar-se, mas a cabeça do manequim não deve atravessar o provete. 3.4.2.3. Não deve haver grandes fragmentos de vidro que se soltem do intercalar.

3.4.3.

Envidraçado múltiplo constituído por, pelo menos, uma chapa de vidro temperado uniforme e, pelo menos, uma chapa de vidro laminado ou de vidro-plástico, com exclusão dos para-brisas: 3.4.3.1. A(s) chapa(s) de vidro temperado uniforme parte(m)-se; 3.4.3.2. A(s) chapa(s) de vidro laminado ou de vidro-plástico cede(m) e parte(m)-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente sobre o ponto de impacto; 3.4.3.3. O intercalar ou os intercalares podem rasgar-se, mas a cabeça do manequim não deve atravessar o provete; 3.4.3.4. Não deve haver grandes fragmentos de vidro que se soltem do intercalar.

3.4.4.

Um conjunto de provetes apresentado para homologação é considerado satisfatório, do ponto de vista do comportamento da cabeça ao choque, se todos os ensaios tiverem obtido resultados satisfatórios.

4.   QUALIDADES ÓTICAS

As disposições relativas à transmitância luminosa regular, indicadas no anexo 3, ponto 9.1, são aplicáveis aos envidraçados múltiplos ou partes de envidraçados múltiplos situados em zonas de importância essencial para o campo de visão do condutor.

ANEXO 13

AGRUPAMENTO DOS PARA-BRISAS COM VISTA AOS ENSAIOS DE HOMOLOGAÇÃO

1.

As características dos para-brisas consideradas são: 1.1. A área planificada; 1.2. A altura de segmento; 1.3. A curvatura.

2.

Um grupo é constituído por uma categoria de espessura.

3.

A classificação faz-se por ordem crescente das áreas planificadas. A seleção deve incidir sobre as cinco maiores e as cinco menores áreas planificadas, que devem ser numeradas da seguinte maneira: 1 para a maior 1 para a menor 2 para a imediatamente superior a 1 2 para a imediatamente inferior a 1 3 para a imediatamente superior a 2 3 para a imediatamente inferior a 2 4 para a imediatamente superior a 3 4 para a imediatamente inferior a 3 5 para a imediatamente superior a 4 5 para a imediatamente inferior a 4

4.

A notação relativa às alturas de segmento é a que se indica a seguir em cada uma das duas séries definidas no ponto 3:   1 para a maior altura de segmento,   2 para a imediatamente superior,   3 para a imediatamente superior, e assim sucessivamente.

5.

A notação relativa às curvaturas é a que se indica a seguir em cada uma das duas séries definidas no ponto 3:   1 para a menor curvatura,   2 para a imediatamente inferior,   3 para a imediatamente inferior, e assim sucessivamente.

6.

As notações atribuídas a cada para-brisas nas duas séries definidas no ponto 3 são adicionadas.

6.1.

O para-brisas que, de entre os cinco com as maiores áreas, tenha o total menor e o para-brisas que, de entre os cinco com as menores áreas, tenha o total menor, devem ser sujeitos aos ensaios completos, definidos nos anexos 4, 6, 8, 9 e 10.

6.2.

Os outros para-brisas da mesma série devem ser submetidos aos ensaios das qualidades óticas descritos no anexo 3, ponto 9.

7.

Alguns para-brisas cujos parâmetros apresentem, quanto à forma e/ou à curvatura, diferenças importantes em relação aos casos extremos do grupo selecionado, podem também ser submetidos a ensaios, se o serviço técnico que proceder a esses ensaios considerar que há o risco de os parâmetros em questão terem efeitos adversos importantes.

8.

Os limites do grupo são fixados em função da área planificada do para-brisas. Quando um para-brisas submetido ao processo de homologação para um dado tipo apresentar uma área planificada que não corresponda aos limites fixados e/ou uma altura de segmento significativamente maior, ou uma curvatura significativamente menor, deve ser considerado como pertencendo a um novo tipo e ser submetido a ensaios adicionais se o serviço técnico os julgar tecnicamente necessários, tendo em conta as informações de que dispõe acerca do produto e do material utilizados.

9.

No caso de outro tipo de para-brisas vir a ser fabricado, posteriormente, pelo titular de uma homologação numa categoria de espessura já homologada: 9.1. Deve ser verificado se aquele tipo pode ser incluído nos cinco maiores ou nos cinco menores considerados para a homologação do grupo em causa; 9.2. A notação deve ser repetida de acordo com os processos definidos nos pontos 3, 4 e 5; 9.3. Se a soma das notações atribuídas ao para-brisas reincorporado nos cinco maiores ou nos cinco menores: 9.3.1. For a menor, proceder-se-á aos seguintes ensaios: 9.3.1.1. Para os para-brisas de vidro temperado: 9.3.1.1.1. Fragmentação; 9.3.1.1.2. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque; 9.3.1.1.3. Distorção ótica; 9.3.1.1.4. Separação da imagem secundária; 9.3.1.1.5. Transmissão da luz. 9.3.1.2. Para os para-brisas de vidro laminado comum ou de vidro-plástico: 9.3.1.2.1. Ensaio de comportamento da cabeça ao choque; 9.3.1.2.2. Distorção ótica; 9.3.1.2.3. Separação da imagem secundária; 9.3.1.2.4. Transmissão da luz. 9.3.1.3. Para os para-brisas de vidro laminado tratado, os ensaios prescritos nos pontos 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2 e 9.3.1.2. 9.3.1.4. Para os para-brisas revestidos de matéria plástica, os ensaios prescritos no ponto 9.3.1.1 ou 9.3.1.2, conforme o caso. 9.3.2. Caso contrário, apenas são realizados os ensaios previstos para verificar as qualidades óticas, tal como descrito no anexo 3, ponto 9.