ANEXO 1-A

CARACTERÍSTICAS ESSENCIAIS DE UM COMPONENTE DE GNC

ANEXO 1-B

CARACTERÍSTICAS ESSENCIAIS DO VEÍCULO, DO MOTOR E DO SISTEMA DE GNC

ANEXO 2-A

DISPOSIÇÃO DA MARCA DE HOMOLOGAÇÃO DE UM TIPO DE COMPONENTE DE GNC

(Ver n.o 5.2. do presente regulamento)

A marca de homologação supra, afixada ao componente de GNC, indica que este foi homologado em Itália (E3), nos termos do Regulamento n.o 110, com o número de homologação 002439. Os dois primeiros algarismos deste número indicam que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto na versão original do Regulamento n.o 110.

ANEXO 2-B

COMUNICAÇÃO

ANEXO 2-C

DISPOSIÇÕES DE MARCAS DE HOMOLOGAÇÃO

MODELO A

(Ver n.o 16.2. do presente regulamento)

A marca de homologação supra, afixada ao veículo, indica que este veículo, no que respeita instalação de um sistema de GNC para a utilização de GNC no seu sistema de propulsão, foi homologado em Itália (E3), nos termos do Regulamento n.o 110, com o número de homologação 002439. Os dois primeiros algarismos deste número indicam que a homologação foi concedida em conformidade com o disposto na versão original do Regulamento n.o 110.

MODELO B

(Ver n.o 16.2. do presente regulamento)

A marca de homologação supra, afixada ao veículo, indica que este veículo, no que respeita instalação de um sistema de GNC para a utilização de GNC no seu sistema de propulsão, foi homologado em Itália (E3), nos termos do Regulamento n.o 110, com o número de homologação 002439. Os dois primeiros algarismos do número de homologação indicam que esta foi concedida em conformidade com o disposto na versão original do Regulamento n.o 110 e do Regulamento n.o 83, incluindo as alterações da série 04.

ANEXO 2-D

COMUNICAÇÃO

ANEXO 3

GARRAFAS DE GÁS GARRAFA DE ALTA PRESSÃO PARA ARMAZENAR A BORDO O GÁS NATURAL UTILIZADO COMO COMBUSTÍVEL DE VEÍCULOS AUTOMÓVEIS

1.   ÂMBITO DE APLICAÇÃO

O presente anexo define os requisitos mínimos aplicáveis às garrafas de gás leves e recarregáveis. As garrafas (ou reservatórios) destinam-se exclusivamente a armazenar a bordo gás natural a alta pressão como combustível para os veículos automóveis aos quais são adaptadas. Podem ser de qualquer tipo de aço, alumínio ou material não-metálico, bem como de qualquer concepção ou método de fabrico adequado às condições de serviço (condições de funcionamento) especificadas. O presente anexo não abrange os invólucros metálicos, nem as garrafas de aço inoxidável ou soldadas. As garrafas abrangidas por este anexo são classificadas na classe 0, em conformidade com o n.o 2 do presente regulamento, com as seguintes designações:

GNC-1	Metal
GNC-2	Invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado sobre a parte cilíndrica)
GNC-3	Invólucro metálico reforçado com filamento contínuo impregnado de resina (bobinado por inteiro)
GNC-4	Filamento contínuo impregnado de resina, com invólucro não-metálico (compósito total).

As condições de funcionamento a que as garrafas devem obedecer são enunciadas no n.o 4. Para o gás natural utilizado como combustível, o presente anexo toma como base uma pressão de funcionamento de 20 MPa a 15 °C, com pressão máxima de enchimento de 26 MPa. Podem ser utilizadas outras pressões de funcionamento, mediante o correspondente factor (coeficiente) de ajustamento. Por exemplo, no caso de um sistema com pressão de funcionamento de 25 MPa, as pressões têm de ser multiplicadas por 1,25.

A vida útil da garrafa deve ser definida pelo fabricante, podendo variar consoante as aplicações. A definição da vida útil terá como base 1 000 enchimentos da garrafa por ano, com um mínimo de 15 000 enchimentos. A vida útil máxima será de 20 anos.

Para as garrafas metálicas e os invólucros metálicos, a vida útil terá por base a velocidade de propagação de fissuras por fadiga. Por cada garrafa ou invólucro, é necessária inspecção ultrassónica ou equivalente, a fim de garantir a ausência de fendas que excedam o tamanho máximo autorizado. Este método permite optimizar o projecto e o fabrico das garrafas leves de gás natural para alimentação do motor de veículos automóveis.

No caso das garrafas compósitas com invólucro não-metálico e não resistente a esforços, a «vida útil segura» é determinada por adequados métodos de projecto, ensaios de validação e controlos de fabrico.

2.   REFERÊNCIAS

As normas que se seguem contêm disposições que, mediante as respectivas referências no texto, são válidas para o presente anexo (enquanto não existirem disposições ECE equivalentes).

Normas ASTM (1)

ASTM B117-90	Test method of Salt Spray (Fog) Testing;
ASTM B154-92	Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys;
ASTM D522-92	Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;
ASTM D1308-87	Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D2344-84	Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;
ASTM D2794-92	Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);
ASTM D3170-87	Chipping Resistance of Coatings;
ASTM D3418-83	Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;
ASTM E647-93	Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates;
ASTM E813-89	Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;
ASTM G53-93	Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials.

Normas BSI (2)

BS 5045	Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity;
BS 7448-91	Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of metallic materials of BS PD 6493-1991. Guidance and Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials.

Normas ISO (3)

ISO 148-1983	Charpy Impact Test (v-notch);
ISO 306-1987	Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature;
ISO 527 Pt 1-93	Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles;
ISO 642-79	Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test);
ISO 2808-91	Paints and Varnishes — Determination of film Thickness;
ISO 3628-78	Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties;
ISO 4624-78	Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion;
ISO 6982-84	Metallic Materials — Tensile Testing;
ISO 6506-1981	Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test;
ISO 6508-1986	Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK);
ISO 7225	Precautionary Labels for Gas Cylinders;
ISO/DIS 7866-1992	Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance;
ISO 9001:1994	Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing;
ISO 9002:1994	Quality Assurance in Production and Installation;
ISO/DIS 12737	Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness;
ISO/IEC Guide 25-1990	General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories;
ISO/IEC Guide 48-1986	Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System;
ISO/DIS 9809	Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa;

Normas NACE (4)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3.   DEFINIÇÕES

Para efeitos do presente anexo, aplicam-se as seguintes definições:

3.1.   (em aberto)

3.2.   autofixação («auto-frettage»): processo de aplicação de pressão utilizado no fabrico de garrafas compósitas com invólucros metálicos que consiste em esforçar o invólucro acima do seu limite de elasticidade, o suficiente para causar deformação plástica permanente, resultando em tensões de compressão no invólucro e tensões de tracção nas fibras, com pressão interna nula;

3.3.   pressão de autofixação: pressão no interior da garrafa bobinada, à qual se estabelece a pretendida distribuição de tensões entre o invólucro e o filamento bobinado;

3.4.   lote — garrafas compósitas: um «lote» é um grupo de garrafas produzidas sem interrupção a partir de invólucros validados, com os mesmos tamanho, concepção, materiais de construção especificados e processo de fabrico;

3.5.   lote — garrafas e invólucros de metal: um «lote» é um grupo de garrafas ou invólucros de metal produzidos sem interrupção, com os mesmos diâmetro nominal, espessura de parede, concepção, material de construção especificado, processo de fabrico, equipamento para fabrico, tratamento térmico e condições de tempo, temperatura e atmosfera durante o tratamento térmico;

3.6.   lote — invólucros não-metálicos: um «lote» é um grupo de invólucros não-metálicos produzidos sem interrupção, com os mesmos diâmetro nominal, espessura de parede, concepção, material de construção especificado e processo de fabrico;

3.7.   limites dos lotes: em nenhum caso pode um «lote» exceder 200 garrafas ou invólucros prontos (excluem-se garrafas ou invólucros para ensaios destrutivos) ou um turno de produção ininterrupta, qualquer que seja a maior das duas quantidades;

3.8.   garrafa compósita: garrafa constituída por um filamento contínuo impregnado de resina, bobinado em torno de um invólucro metálico ou não-metálico (as garrafas compósitas com invólucro não-metálico são designadas «totalmente compósitas»);

3.9.   bobinagem por tensão controlada: processo utilizado no fabrico de garrafas compósitas com invólucro metálico, pelo qual são obtidas tensões de compressão no invólucro e tensões de tracção no elemento bobinado, com pressão interna nula, bobinando os filamentos de reforço a uma tensão elevada;

3.10.   pressão de enchimento: pressão do gás na garrafa imediatamente após o enchimento;

3.11.   garrafas prontas: garrafas completas para utilização imediata, representativas de uma produção normal, com marcas de identificação e revestimento exterior, incluindo isolamento integral especificado pelo fabricante, mas sem isolamento ou protecção não-integral;

3.12.   bobinagem por inteiro: revestimento com filamento de reforço bobinado, tanto no sentido circunferencial como no axial da garrafa;

3.13.   temperatura do gás: temperatura do gás contido na garrafa;

3.14.   bobinagem na parte cilíndrica: revestimento bobinado principalmente no sentido circunferencial em torno do troço cilíndrico do invólucro, de modo a que o filamento de reforço não transmita esforços significativos numa direcção paralela ao eixo longitudinal da garrafa;

3.15.   invólucro: recipiente utilizado como cobertura interior estanque ao gás, em torno do qual são bobinadas fibras de reforço (filamento) para se obter a necessária resistência (na norma são referidos dois tipos de invólucros: os metálicos, projectados para partilharem os esforços com o filamento, e os não-metálicos, que não suportam esforço algum);

3.16.   fabricante: pessoa singular ou colectiva responsável pelo projecto, pelo fabrico e pelo ensaio das garrafas;

3.17.   pressão máxima desenvolvida: pressão estabilizada que se desenvolve quando o gás contido numa garrafa cheia à pressão de funcionamento aquece até à máxima temperatura de serviço;

3.18.   bobinagem: sistema de reforço composto por filamento e resina e aplicado em torno do invólucro;

3.19.   pré-esforço: processo de aplicar a autofixação ou a bobinagem por tensão controlada;

3.20.   vida útil: período, em anos, durante o qual a garrafa pode ser utilizada em segurança segundo as condições de serviço estabelecidas;

3.21.   pressão estabilizada: pressão do gás quando se atinge uma temperatura determinada;

3.22.   temperatura estabilizada: temperatura uniforme do gás uma vez dissipada qualquer variação térmica causada pelo enchimento;

3.23.   pressão de ensaio: pressão à qual a garrafa é ensaiada hidrostaticamente;

3.24.   pressão de funcionamento: pressão estabilizada de 20 MPa à temperatura uniforme de 15 °C.

4.   CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO OU DE SERVIÇO

4.1.   Generalidades

4.1.1.   Condições normais de serviço

Nesta secção, são indicadas as condições normais de serviço como base para o projecto, o fabrico, a inspecção, o ensaio e a homologação de garrafas que se destinam à instalação em regime permanente em veículos, para armazenarem, a temperaturas ambientes, o gás natural usado como combustível em veículos.

4.1.2.   Utilização das garrafas

As condições de serviço especificadas destinam-se também a informar as seguintes entidades sobre como utilizar de forma segura as garrafas fabricadas em conformidade com o presente regulamento:

a)	fabricantes de garrafas;

b)	proprietários de garrafas;

c)	projectistas ou adjudicatários responsáveis pela instalação de garrafas;

d)	projectistas ou proprietários de equipamento utilizado para recarregar garrafas nos veículos;

e)	fornecedores de gás natural;

f)	entidades reguladoras com jurisdição sobre a utilização de garrafas.

4.1.3.   Vida útil

O período durante o qual a garrafa pode ser utilizada em segurança deve ser indicado pelo projectista com base numa utilização sob as condições de serviço aqui indicadas. A vida útil máxima será de 20 anos.

Revalidação periódica

Devem ser fornecidas pelo fabricante recomendações relativas a uma revalidação periódica mediante inspecção ou ensaio visual durante a vida útil da garrafa, com base numa utilização sob as condições de serviço aqui indicadas. Cada garrafa é inspeccionada visualmente, pelo menos, de 48 em 48 meses e após a data da sua entrada em serviço no veículo (matrícula do veículo), assim como aquando de qualquer reinstalação, para verificar danos e deteriorações no exterior, inclusive debaixo dos suportes. A inspecção visual é executada por um agente competente, credenciado ou reconhecido pela entidade reguladora, em conformidade com as especificações do fabricante. As garrafas desprovidas de rótulo contendo as informações de aplicação obrigatória ou em que essa informação seja ilegível são retiradas de serviço. Se a garrafa puder ser inequivocamente identificada através do fabricante e do número de série, é permitido mantê-la em serviço, desde que se substitua o rótulo.

4.1.4.1.   Garrafas envolvidas em colisões

As garrafas envolvidas em colisões de veículos são inspeccionadas de novo por um agente autorizado pelo fabricante, salvo indicação diversa da entidade competente nesta matéria. As garrafas não danificadas em consequência da colisão podem voltar a ser postas em serviço; caso contrário, são devolvidas ao fabricante para avaliação.

4.1.4.2.   Garrafas envolvidas em incêndios

As garrafas que estiveram sujeitas à acção do fogo devem ser reinspeccionadas por um agente autorizado pelo fabricante ou rejeitadas e retiradas de serviço.

4.2.   Pressões máximas

A pressão do reservatório (isto é, da garrafa) deve ter os seguintes limites:

a)	pressão estabilizada de 20 MPa à temperatura estabilizada de 15 °C;

b)	26 MPa, imediatamente após o enchimento, qualquer que seja a temperatura;

4.3.   Número máximo de ciclos de enchimento

As garrafas são projectadas para um máximo de 1 000 enchimentos por cada ano de serviço, até à pressão estabilizada de 20 MPa, com o gás a uma temperatura estabilizada de 15 °C.

4.4.   Amplitude térmica (gama de temperaturas)

4.4.1.   Temperatura estabilizada do gás

A temperatura estabilizada do gás na garrafa pode variar entre um mínimo de –40 °C e um máximo de 65 °C;

4.4.2.   Temperatura na garrafa

A temperatura dos materiais constituintes da garrafa pode variar entre um mínimo de –40 °C e um máximo de +82 °C;

As temperaturas superiores a +65 °C devem ser localmente restritas ou de duração suficientemente curta para que a temperatura do gás na garrafa nunca exceda +65 °C, excepto nas condições referidas no n.o 4.4.3.

4.4.3.   Temperaturas transitórias

As temperaturas desenvolvidas pelo gás durante o enchimento e a descarga podem variar para além dos limites definidos no n.o 4.4.1.

4.5.   Composição do gás

Metanol e/ou glicol não devem ser deliberadamente adicionados ao gás natural. A garrafa deve ser projectada para tolerar um enchimento com gás natural que cumpra uma das três condições seguintes:

a)	SAE J1616;

b)

gás seco. O vapor de água deve ser normalmente limitado a menos de 32 mg/m3, com ponto de condensação de –9 °C a 20 MPa. Não deve haver limites para componentes de gás seco, com as seguintes excepções: — sulfureto de hidrogénio (ácido sulfídrico) e outros sulfuretos solúveis: … 23 mg/m3; — oxigénio: … 1 % em volume. O hidrogénio deve ser limitado a 2 % em volume se a garrafa for feita de aço com resistência à tracção superior a 950 MPa.

c)

Gás húmido Os componentes de um gás com teor em água superior a b) devem normalmente cumprir os seguintes limites: — sulfureto de hidrogénio (ácido sulfídrico) e outros sulfuretos solúveis: … 23 mg/m3; — oxigénio: … 1 % em volume; — dióxido de carbono: … 4 % em volume; — hidrogénio: … 0,1 % em volume. Em condições de gás húmido, é necessário um mínimo de 1 mg de óleo compressor por kg do gás para proteger garrafas e invólucros de metal.

4.6.   Superfícies externas

As garrafas não são projectadas para exposição contínua a agressões mecânicas ou químicas (como, p. ex., fugas durante o transporte em veículos ou abrasão grave) causadas pelas condições da estrada e devem cumprir normas de instalação reconhecidamente aceites. No entanto, as superfícies externas das garrafas devem poder ser acidentalmente expostas a:

a)	água — quer por imersão intermitente, quer por aspersão durante o transporte rodoviário;

b)	sal, devido à operação do veículo perto do mar ou à utilização deste produto para fusão de gelo na estrada;

c)	radiações ultravioletas da luz solar;

d)	projecção de gravilha;

e)	solventes, ácidos e álcalis e fertilizantes;

f)	fluidos para automóveis, incluindo gasolina, fluidos hidráulicos, glicol e óleos.

4.7.   Infiltração ou fuga de gás

As garrafas devem poder ser encerradas em espaços fechados durante longos períodos. Durante a fase de projecto, devem ser tidas em conta a infiltração do gás através das paredes da garrafa e a fuga entre as extremidades de fecho e o invólucro.

5.   HOMOLOGAÇÃO DO PROJECTO

5.1.   Generalidades

Juntamente com o pedido de homologação, o responsável pelo projecto da garrafa deve fornecer à entidade competente as seguintes informações:

a)	declaração de serviço (n.o 5.2);

b)	dados relativos ao projecto (n.o 5.3);

c)	dados relativos ao fabrico (n.o 5.4);

d)	sistema de qualidade (n.o 5.5);

e)	resistência à ruptura e dimensão dos defeitos no CND (controlo não-destrutivo) (n.o 5.6);

f)	folha de especificação (n.o 5.7);

g)	dados adicionais (n.o 5.8).

Para as garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809, não é necessário apresentar o relatório da análise de tensões referido no n.o 5.3.2 ou a informação referida no n.o 5.6.

5.2.   Declaração de serviço

O objectivo desta declaração é o de orientar os utilizadores e instaladores de garrafas, bem como informar a entidade homologadora competente ou os seus representantes nomeados. A declaração de serviço deve incluir:

a)	uma declaração em como a garrafa foi projectada de modo a poder ser utilizada, durante a sua vida útil, nas condições de serviço definidas no n.o 4;

b)	indicação do tempo de vida útil;

c)	as normas mínimas de ensaio e/ou inspecção em serviço;

d)	a indicação dos dispositivos exigíveis de limitação de pressões e/ou de isolamento;

e)	a indicação dos métodos de suporte, revestimentos de protecção, etc., exigíveis, mas não fornecidos;

f)	uma descrição do projecto da garrafa;

g)	quaisquer outras informações necessárias para garantir uma utilização e inspecção seguras da garrafa.

5.3.   Dados relativos ao projecto

5.3.1.   Peças desenhadas

As peças desenhadas devem indicar, como mínimo:

a)	título, número de referência, data de emissão e números de revisão com datas de emissão (se aplicável);

b)	referência ao presente regulamento e ao tipo de garrafa;

c)	todas as dimensões (com as respectivas tolerâncias), incluindo pormenores das extremidades de fecho (com as espessuras mínimas) e das aberturas;

d)	massa da garrafa (com a respectiva tolerância);

e)	especificações relativas ao material, juntamente com as propriedades mecânicas e químicas mínimas ou a gama de tolerâncias e, para garrafas ou invólucros de metal, a gama de dureza indicada;

f)	outros dados, como a gama de pressões de autofixação, a pressão mínima de ensaio e pormenores do sistema de protecção contra o fogo e do revestimento exterior de protecção.

5.3.2.   Relatório da análise de tensões

Deve ser fornecida uma análise de tensões por elementos finitos ou por outro método.

Deve ser fornecido um quadro de síntese das tensões calculadas no relatório.

5.3.3.   Dados sobre o ensaio dos materiais

Deve ser fornecida uma descrição pormenorizada dos materiais utilizados no projecto, com a tolerância das respectivas propriedades. Devem ser também apresentados resultados de ensaios caracterizando as propriedades mecânicas e a adequação dos materiais em relação ao serviço nas condições indicadas no n.o 4.

5.3.4.   Dados dos ensaios de validação do projecto

O material, o projecto, o fabrico e a verificação da garrafa devem ser adequados ao funcionamento previsto, mediante o cumprimento das normas de ensaio exigíveis para o projecto em causa, uma vez a garrafa sujeita a ensaio segundo os métodos referidos no apêndice A do presente anexo.

Os dados relativos aos ensaios devem igualmente documentar as dimensões, espessuras de parede e o peso de cada garrafa ensaiada.

5.3.5.   Protecção contra incêndios

Deve ser especificado o dispositivo limitador de pressões para proteger a garrafa contra ruptura súbita, uma vez exposta às condições referidas no n.o A.15. Os dados de ensaio devem substanciar a eficácia do sistema indicado de protecção contra fogo.

5.3.6.   Suportes das garrafas

Devem ser fornecidos pormenores do sistema de fixação da garrafa ou prescrições relativas à fixação, em conformidade com o n.o 6.11.

5.4.   Dados relativos ao fabrico

Devem ser fornecidos pormenores sobre todos os processos de fabrico, ensaios não-destrutivos, ensaios de produção e ensaios de lotes. Devem ser indicadas as tolerâncias de todos os processos de produção, como tratamento térmico, moldagem, coeficiente de mistura de resina, tensão e velocidade de bobinagem do filamento, tempos e temperaturas de cura e processos de autofixação. Devem ainda ser indicados: acabamentos de superfície; pormenores da filetagem; critérios de aceitação para pesquisa por ultra-sons (ultrasonic scanning) ou por outro método equivalente e tamanhos máximos dos lotes (para os ensaios correspondentes).

5.5.   (em aberto)

5.6.   Resistência à ruptura e dimensão dos defeitos no CND

5.6.1.   Resistência à ruptura

O fabricante deve demonstrar o comportamento numa situação de «fuga antes da ruptura» (leakage-before-break), em conformidade com o n.o 6.7.

5.6.2.   Dimensão dos defeitos no CND

Utilizando a metodologia referida no n.o 6.15.2, aquando do controlo não-destrutivo, o fabricante deve estabelecer as dimensões máximas dos defeitos, mau grado os quais não se verifica falha por fadiga ou ruptura durante a vida útil da garrafa.

5.7.   Folha de especificação

Os documentos com a informação requerida no n.o 5.1 devem ser enumerados numa folha de especificação relativa a cada projecto de garrafa, indicando título, número de referência, números de revisão e datas da emissão original e das versões de cada documento. Todos os documentos são assinados ou visados pela entidade emissora. À folha de especificação é atribuído um número (e números de revisão, se for caso disso), para designar o projecto em questão, e é-lhe aposta a assinatura do engenheiro responsável pelo projecto. Deve ser deixado espaço na folha de especificação para o carimbo indicativo do registo do projecto.

5.8.   Dados adicionais

Sempre que for caso disso, devem ser fornecidos dados adicionais em apoio ao pedido de homologação, como o historial de serviço do material proposto ou a utilização de uma determinada garrafa noutras condições de serviço.

5.9.   Homologação e certificação

5.9.1.   Controlo e ensaio

É necessária uma avaliação da conformidade nos termos do n.o 9 do presente regulamento.

A fim de garantir o cumprimento deste regulamento internacional, as garrafas devem ser sujeitas a inspecção, executada pela entidade competente nos termos dos n.o 6.13 e 6.14.

5.9.2.   Certificado de ensaio

Se forem satisfatórios os resultados do ensaio de protótipo executado nos termos do n.o 6.13, a entidade competente emite um certificado de ensaio, que consta do apêndice D do presente anexo a título de exemplo.

5.9.3.   Certificado de aceitação de lote

A entidade competente deve preparar um certificado de aceitação conforme consta do apêndice D do presente anexo.

6.   PRESCRIÇÕES APLICÁVEIS A TODOS OS TIPOS DE GARRAFAS

6.1.   Generalidades

Aos tipos de garrafas referidos nos n.os 7 a 10, aplicam-se na generalidade as prescrições que se seguem. O projecto deve abranger todos os aspectos necessários para garantir que cada garrafa produzida segundo o mesmo seja adequada aos objectivos previstos durante a vida útil indicada. As garrafas de aço do tipo GNC-1, projectadas segundo a norma ISO 9809 e que obedeçam a todas as exigências indicadas nessa norma, têm somente de cumprir o disposto nos n.os 6.3.2.4 e 6.9 a 6.13.

6.2.   Projecto

O presente regulamento não define fórmulas, nem tensões ou esforços autorizados, mas exige que a adequação do projecto seja estabelecida mediante os cálculos apropriados e demonstrada pela aprovação das garrafas nos ensaios nele indicados quanto a materiais, validação do projecto, produção e lotes. Todos os projectos devem garantir um modo de falha do tipo «fuga antes da ruptura» perante a eventual degradação de peças sujeitas a pressões durante a utilização normal. Fugas em garrafas ou invólucros de metal só podem ocorrer em resultado de fissuras devidas a fadiga.

6.3.   Materiais

6.3.1.   Os materiais utilizados devem ser adequados às condições de serviço indicadas no n.o 4. O projecto não deve permitir o contacto entre materiais incompatíveis. Os ensaios de validação do projecto relativos aos materiais são sintetizados no quadro 6.1.

Aço

6.3.2.1.   Composição

Os aços devem ser calmados com alumínio e/ou silício e produzidos predominantemente por método conducente a grão fino. A composição química de qualquer aço deve ser declarada, e definida, pelo menos, em termos de:

a)	teor em carbono, manganês, alumínio e silício, em todos os casos;

b)	teor em níquel, crómio, molibdénio, boro, vanádio e quaisquer outros elementos intencionalmente adicionados.

Na análise da composição, não devem ser ultrapassados os seguintes limites:

Resistência à tracção	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Enxofre	0,020 por cento	0,010 por cento
Fósforo	0,020 por cento	0,020 por cento
Enxofre e fósforo	0,030 por cento	0,025 por cento

Se for utilizado um aço carbono-boro, é necessário um ensaio de dureza, em conformidade com a norma ISO 642, sobre o primeiro e o último lingote ou brame de cada vazamento do aço. A dureza, medida a 7,9 mm da extremidade temperada, deve situar-se na gama 33-53 HRC ou 327-560 HV e deve ser certificada pelo fabricante do material.

6.3.2.2.   Propriedades de tracção

As propriedades mecânicas do aço de uma garrafa ou de um invólucro prontos devem cumprir o disposto no n.o A.1 (apêndice A). O alongamento mínimo do aço deve ser de 14 por cento.

6.3.2.3.   Propriedades relativas a impactos (choques)

Numa garrafa ou num invólucro prontos, as propriedades do aço em situações de impacto são determinadas segundo o n.o A.2 (apêndice A). Os valores correspondentes não podem ser inferiores aos constantes do quadro 6.2 do presente anexo.

6.3.2.4.   Resistência à fissuração sob efeito de sulfureto

Se o limite superior da resistência à tracção especificada para o aço ultrapassar 950 MPa, o aço da garrafa ou do invólucro prontos é submetido a um ensaio de resistência à fissuração sob efeito de sulfureto, em conformidade com o n.o A.3 do apêndice A do presente anexo, devendo cumprir as exigências nele previstas.

Alumínio

6.3.3.1.   Composição

As ligas de alumínio devem respeitar os métodos da Associação Aluminium relativos a sistemas de ligas específicos. Em nenhuma liga de alumínio podem os limites de impurezas do chumbo e bismuto exceder 0,003 por cento.

6.3.3.2.   Ensaios de corrosão

As ligas de alumínio devem cumprir o disposto no n.o A.4 (apêndice A) relativamente aos ensaios de corrosão.

6.3.3.3.   Fissuração sob o efeito de carga

As ligas de alumínio devem cumprir o disposto no n.o A.5 (apêndice A) relativamente aos ensaios de fissuração sob o efeito de carga.

6.3.3.4.   Propriedades de tracção

As propriedades mecânicas da liga de alumínio na garrafa pronta devem ser determinadas em conformidade com o n.o A.l (apêndice A). O alongamento mínimo do alumínio deve ser de 12 por cento.

Resinas

6.3.4.1.   Generalidades

O material de impregnação pode ser constituído por resinas termoconsolidantes ou termoplásticas. Exemplos de matrizes adequadas: epoxi, epoxi modificado, plásticos termoconsolidantes (como poliéster e viniléster) e termoplásticos (como polietileno e poliamida).

6.3.4.2.   Resistência ao cisalhamento

A resina deve ser ensaiada em conformidade com o disposto no n.o A.26 (apêndice A).

6.3.4.3.   Temperatura de transição vítrea

A temperatura de transição vítrea da resina deve ser determinada em conformidade com a norma ASTM D3418.

6.3.5.   Fibras

O material filamentoso para reforço da estrutura deve ser do tipo fibra de vidro, fibra de aramida ou fibra de carbono. Caso se utilize fibra de carbono no reforço, o projecto deve incluir meios para prevenir a corrosão galvânica dos componentes metálicos da garrafa. O fabricante deve guardar em registo as especificações publicadas em relação aos materiais compósitos, as recomendações do fabricante do material em relação às condições e à duração do armazenamento e a certificação do fabricante do material no sentido de que cada remessa cumpra as referidas especificações. O fabricante das fibras deve certificar que as propriedades deste material cumprem as correspondentes especificações.

6.3.6.   Invólucros de plástico

O limite de elasticidade e o alongamento à ruptura são determinados em conformidade com o n.o A.22 (apêndice A). Os ensaios devem demonstrar as propriedades dúcteis do invólucro de plástico a temperaturas iguais ou inferiores a –50 °C, cumprindo os valores especificados pelo fabricante. O material polimérico deve ser compatível com as condições de serviço indicadas no n.o 4 do presente anexo. Em conformidade com o método enunciado no n.o A.23 (apêndice A), a temperatura mínima de amolecimento deve ser de 90 °C e a temperatura mínima de fusão de 100 °C.

6.4.   Pressão de ensaio

A pressão mínima de ensaio utilizada no fabrico deve ser de 30 MPa.

6.5.   Pressões de ruptura e relações de tensões das fibras

Em qualquer tipo de garrafa, a pressão mínima real de ruptura não pode ser inferior aos valores indicados no quadro 6.3 do presente anexo. Nos tipos GNC-2, GNC-3 e GNC-4, o bobinado compósito deve ser projectado para alta fiabilidade sob carga prolongada e sob carga cíclica. Tal fiabilidade deve ser conseguida cumprindo ou ultrapassando os valores indicados no quadro 6.3 para as relações de tensões do reforço compósito. A relação de tensões é definida como o quociente entre a tensão na fibra à pressão mínima especificada para a ruptura e a tensão na fibra à pressão de funcionamento. A relação de ruptura é definida como o quociente entre a pressão real de ruptura da garrafa e a pressão de funcionamento. Em projectos do tipo GNC-4, a relação de tensões é igual à relação de ruptura. Em projectos dos tipos GNC-2 e GNC-3 (invólucro metálico e bobinado compósito), o cálculo da relação de tensões deve cumprir as seguintes disposições:

a)	inclusão de um método de análise adequado a material não-linear (programa informático especial ou programa de análise por elementos finitos);

b)	conhecimento e modelização correcta da curva tensão-alongamento elástico-plástico para o material do invólucro;

c)	modelização correcta das propriedades mecânicas dos materiais compósitos;

d)	realização dos cálculos à pressão de autofixação, à pressão nula após a autofixação, à pressão de funcionamento e à pressão mínima de ruptura;

e)	consideração (na análise) do pré-esforço resultante da tensão de bobinagem;

f)	escolha da pressão mínima de ruptura de modo a que o quociente entre a tensão calculada à pressão mínima de ruptura e a tensão calculada à pressão de funcionamento cumpra a relação de tensões definida para a fibra utilizada;

g)

na análise de garrafas com reforço misto (duas ou mais fibras diferentes), a distribuição dos esforços entre as diversas fibras deve ter em conta os respectivos módulos de elasticidade. A relação de tensões indicada para cada tipo de fibra deve respeitar os valores dados pelo quadro 6.3 do presente anexo. A verificação das relações de tensões pode ser feita também por meio de calibradores. O apêndice informativo E do presente anexo indica um método aceitável.

6.6.   Análise de tensões

É necessária uma análise de tensões para justificar a espessura mínima projectada para as paredes. Essa análise inclui a determinação das tensões nos invólucros e nas fibras de material compósito.

6.7.   Avaliação da fuga antes da ruptura (Leak-Before-Break ou LBB)

As garrafas dos tipos GNC-1, GNC-2 e GNC-3 devem possuir características de fuga antes da ruptura (LBB).

O ensaio relativo ao comportamento de LBB deve ser executado em conformidade com o n.o A.6 (apêndice A). Não é necessária demonstração do comportamento LBB em garrafas cujo projecto preveja uma resistência à fadiga superior a 45 000 ciclos de pressão aquando da realização do ensaio nos termos do n.o A.13 (apêndice A). O apêndice F do presente anexo inclui, a título informativo, dois métodos de avaliação de LBB.

6.8.   Controlo e ensaio

O controlo de fabrico deve especificar programas e procedimentos para:

a)	controlo, ensaios e critérios de aceitação no fabrico e

b)

controlo, ensaios e critérios de aceitação na inspecção periódica em serviço. O intervalo entre as inspecções visuais seguintes das superfícies externas das garrafas deve obedecer ao n.o 4.1.4 do presente anexo, salvo disposição contrária da entidade competente. O fabricante deve estabelecer os critérios de rejeição de novas inspecções visuais, com base nos resultados de ensaios cíclicos de pressão executados em garrafas com fissuras. O apêndice G ao presente anexo contém directrizes para as instruções do fabricante em matéria de manuseio, utilização e inspecção (controlo) das garrafas.

6.9.   Protecção contra incêndios

Todas as garrafas devem ser protegidas contra incêndio por meio de dispositivos limitadores de pressão. A garrafa, os materiais que a constituem, o limitador de pressão e qualquer material de isolamento ou de protecção adicionais devem ser projectados em conjunto para garantirem a segurança adequada nas situações de incêndio descritas no ensaio indicado no n.o A.15 (apêndice A).

O limitador de pressão deve ser ensaiado em conformidade com o n.o A.24 (apêndice A).

6.10.   Aberturas

6.10.1.   Generalidades

Só são permitidas aberturas nas extremidades. A linha central de uma abertura deve coincidir com o eixo longitudinal da garrafa. As roscagens devem ser nítidas, iguais, sem descontinuidades de superfície e calibradas.

6.11.   Suportes das garrafas

O fabricante deve indicar os meios de suporte para instalação das garrafas no veículo. Deve também fornecer instruções sobre a instalação dos meios de suporte, incluindo a força de aperto e o binário necessários para a força de travamento exigida, mas que não causem tensão inaceitável na garrafa ou danos na sua superfície.

6.12.   Protecção do meio exterior

A parte externa das garrafas deve cumprir o disposto no n.o A.14 (apêndice A) em matéria de condições de ensaio ambiental. A protecção exterior pode ser conseguida por um dos seguintes meios:

a)	acabamento superficial que proporcione protecção adequada (p. ex.: aspersão de metal sobre alumínio, anodização);

b)	utilização de fibras e matrizes adaptadas (p. ex.: fibra de carbono na resina);

c)	revestimento protector (p. ex.: revestimento orgânico, pintura) que cumpra o disposto no n.o A.9 (apêndice A).

Os revestimentos devem ser de modo que o processo de aplicação não afecte adversamente as propriedades mecânicas da garrafa. O revestimento deve ser projectado para facilitar subsequentes inspecções em serviço, fornecendo o fabricante orientações sobre o tratamento do revestimento durante essas inspecções, para garantir a integridade contínua da garrafa.

Informam-se os fabricantes de que o apêndice informativo H ao presente anexo inclui um ensaio de comportamento ambiental que avalia a adequação dos sistemas de revestimento.

6.13.   Ensaios de validação do projecto

Para homologação de qualquer tipo de garrafa, é necessário demonstrar a adequação do material, do projecto, do fabrico e da verificação à utilização pretendida, cumprindo os requisitos pertinentes dos ensaios de validação do material, sintetizados no quadro 6.1 do presente anexo, e dos ensaios de validação da garrafa, sintetizados no quadro 6.4, devendo todos os ensaios obedecer aos métodos de ensaio aplicáveis nos termos do apêndice A do presente anexo. As garrafas ou os invólucros para ensaio devem ser seleccionados e os ensaios realizados em presença da entidade competente. Se forem sujeitos aos ensaios mais garrafas ou invólucros do que os exigidos pelo presente anexo, todos os resultados devem ser documentados.

6.14.   Ensaios de lotes

Os ensaios de lotes indicados no presente anexo relativamente a cada tipo de garrafa são realizados em garrafas ou invólucros extraídos de cada lote de garrafas ou invólucros prontos. Podem também ser utilizadas amostras-padrão sujeitas a tratamento térmico e comprovadamente representativas de garrafas ou invólucros prontos. Os ensaios de lotes necessários para cada tipo de garrafa são indicados no quadro 6.5 do presente anexo.

6.15.   Controlos e ensaios de produção

6.15.1.   Generalidades

Todas as garrafas produzidas num lote devem ser sujeitas a controlos e ensaios de produção. Cada garrafa é examinada durante o processo de fabrico e após a sua conclusão, pelos seguintes meios:

a)	varrimento (scanning) por ultra-sons de garrafas e invólucros em metal, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, Anexo B, ou método equivalente comprovado, para confirmar que a dimensão máxima de defeito presente é inferior à dimensão especificada no projecto;

b)	verificação de que a massa e as dimensões críticas da garrafa pronta e de qualquer invólucro e bobinado cumprem as tolerâncias de projecto;

c)	verificação da conformidade com o acabamento especificado para a superfície, com especial atenção a embutidos profundos e a dobras ou recobrimentos no gargalo ou no colo de extremidades ou aberturas;

d)	verificação das marcações;

e)	ensaios de dureza de garrafas e invólucros em metal, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A), são efectuados após o tratamento térmico final, devendo os valores assim determinados situar-se na gama especificada em projecto;

f)	ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A).

O quadro 6.6 do presente anexo sintetiza os requisitos da inspecção da produção crítica a executar relativamente a cada garrafa.

6.15.2.   Dimensão máxima dos defeitos

Em projectos dos tipos GNC-1, GNC-2 e GNC-3, deve ser determinada a dimensão máxima dos defeitos em qualquer ponto de uma garrafa ou de um invólucro de metal que não se desenvolvam até um tamanho crítico durante a vida útil especificada. A dimensão crítica de um defeito é definida como a espessura-limite da parede (na garrafa ou no invólucro) que permite a descarga do gás armazenado sem ruptura da garrafa. As dimensões dos defeitos correspondentes aos critérios de rejeição no varrimento por ultra-sons, ou método equivalente, devem ser inferiores às dimensões máximas permitidas para os defeitos. Em projectos dos tipos GNC-2 e GNC-3, assume-se que o compósito não será danificado devido a quaisquer mecanismos dependentes do tempo. A dimensão de um defeito permitida no CND (controlo não-destrutivo) deve ser determinada por um método adequado. O apêndice informativo F ao presente anexo indica dois desses métodos.

6.16.   Incumprimento das disposições relativas a ensaios

Na eventualidade de não serem cumpridas as disposições relativas aos ensaios, devem executar-se novos ensaios ou tratamentos térmicos do seguinte modo:

a)	havendo indícios de erro na execução de um ensaio ou de uma medição, deve ser executado novo ensaio. Se o resultado deste for satisfatório, ignora-se o primeiro;

b)	se o ensaio tiver sido executado de modo satisfatório, deve ser identificada a causa do erro.

Caso se considere que o erro é devido ao tratamento térmico aplicado, o fabricante pode sujeitar todas as garrafas do lote a novo tratamento térmico.

Se o erro não for devido ao tratamento térmico aplicado, todas as garrafas identificadas como portadoras do defeito são rejeitadas ou reparadas por um método homologado. As garrafas não rejeitadas são então consideradas como constituindo um novo lote.

Em ambos os casos, o novo lote é novamente ensaiado. Repetem-se todos os ensaios de protótipo ou de lote aplicáveis e necessários para demonstrar a aceitabilidade do novo lote. Verificando-se, ainda que parcialmente, o carácter insatisfatório de um ou mais ensaios, rejeitam-se todas as garrafas do lote.

6.17.   Alteração de projecto

Uma alteração de projecto é qualquer mudança na selecção dos materiais da estrutura ou nas dimensões não atribuível às tolerâncias normais de fabrico.

São permitidas pequenas alterações de projecto, a validar mediante um programa de ensaio reduzido. As alterações de projecto indicadas no quadro 6.7 requerem os ensaios de validação do projecto que o quadro indica.

Quadro 6.1

Ensaio de validação do projecto dos materiais

	N.o aplicável do presente anexo
	Aço	Alumínio	Resinas	Fibras	Invólucros de plástico
Propriedades de tracção	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Resistência à fissuração sob efeito de sulfureto	6.3.2.4
Propriedades relativas a impactos (choques)	6.3.2.3
Resistência à fissuração sob efeito de carga		6.3.3.3
Fissuração por corrosão sob tensão		6.3.3.2
Resistência ao cisalhamento			6.3.4.2
Temperatura de transição vítrea			6.3.4.3
Temperatura de amolecimento/fusão					6.3.6
Mecânica da ruptura (5)	6.7	6.7

Quadro 6.2

Valores aceitáveis no ensaio de resistência a impactos

Diâmetro D da garrafa (mm)	> 140			≤ 140
Direcção do ensaio	Transversal			Longitudinal
Espessura da amostra (mm)	3-5	> 5-7,5	> 7,5-10	3 a 5
Temperatura de ensaio (°C)	–50			–50
Média de 3 amostras	30	35	40	60
Resistência ao impacto (J/cm2)
Amostra individual	24	28	32	48

Quadro 6.3

Valores da pressão mínima real de ruptura e relações de tensões

	GNC-1 Inteiramente metálicos	GNC-2 Bobinado sobre a parte cilíndrica		GNC-3 Bobinado por inteiro		GNC-4 Compósito total
	Pressão de rotura [MPa]	Relação de tensões [MPa]	Pressão de rotura [MPa]	Relação de tensões [MPa]	Pressão de rotura [MPa]	Relação de tensões [MPa]	Pressão de rotura [MPa]
Só metal	45
Vidro		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Aramida		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Carbono		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Híbrido		2)		2)		2)

Nota 1: Pressão mínima real de ruptura. Acresce que os cálculos têm de cumprir o disposto no n.o 6.5 do presente anexo, para confirmar o cumprimento das exigências mínimas relativas às relações de tensões.

Nota 2: As relações de tensões e as pressões de ruptura devem ser calculadas em conformidade com o n.o 6.5 do presente anexo.

Quadro 6.4

Ensaios de validação do projecto da garrafa

Ensaio e referência do anexo		Tipo de garrafa
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Ruptura	X (6)	X	X	X
A.13	Ciclos à temperatura ambiente	X (6)	X	X	X
A.14	Ensaio em meio ácido		X	X	X
A.15	Ensaio de inflamação	X	X	X	X
A.16	Ensaio de penetração	X	X	X	X
A.17	Resistência ao entalhe		X	X	X
A.18	Fluência a alta temperatura		X	X	X
A.19	Ruptura sob tensão		X	X	X
A.20	Ensaio de queda			X	X
A.21	Permeabilidade				X
A.24	Comportamento do limitador de pressão	X	X	X	X
A.25	Ensaio do binário de aperto				X
A.27	Ciclos de pressão com gás natural				X
A.6	Avaliação de LBB («fuga antes da ruptura»)	X	X	X
A.7	Ciclos de pressão a temperatura extrema		X	X	X
X = exigível

Quadro 6.5

Ensaios de lotes

Ensaio e referência do anexo		Tipo de garrafa
		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12	Ruptura	X	X	X	X
A.13	Ciclos à temperatura ambiente	X	X	X	X
A.1	Tracção	X	X (8)	X (8)
A.2	Impacto (aço)	X	X (8)	X (8)
A.9.2	Revestimento (7)	X	X	X	X
X = exigível

Quadro 6.6

Requisitos relativos à inspecção (controlo) da produção crítica

Tipo	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Requisitos relativos à inspecção
Dimensões críticas	X	X	X	X
Acabamento superficial	X	X	X	X
Fissuras (ultra-sons ou equivalente)	X	X	X
Dureza de garrafas e invólucros de metal	X	X	X
Ensaio hidrostático	X	X	X	X
Ensaio de fuga				X
Marcações	X	X	X	X
X = exigível

Quadro 6.7

Alteração de projecto

	Tipo de ensaio
Alteração de projecto	Ruptura hidrostática A.12	Ambiental A.13	Ensaio em meio ácido A.14	Ensaio de inflamação A.15	Resistência ao entalhe A.17	Penetração A.16	Ruptura sob tensão A.19 Fluência a alta temperatura A.18 Ensaio de queda A.20	Binário de aperto A.25 Permeabilidade A.21 Ciclos com GNC A.27	Comportamento do dispositivo limitador de pressão A.24
Fabricante da fibra	X	X					X (9)	X (10)
Metal da garrafa ou do invólucro	X	X	X (9)	X	X (9)	X	X (9)
Invólucro de plástico		X	X					X (10)
Fibra	X	X	X	X	X	X	X	X (10)
Resina			X		X	X	X
Variação do diâmetro ≤ 20 %	X	X
Variação do diâmetro > 20 %	X	X		X	X (9)	X
Variação do comprimento ≤ 50 %	X			X (11)
Variação do comprimento > 50 %	X	X		X (11)
Variação da pressão de funcionamen- to ≤ 20 % @	X	X
Forma da extremidade	X	X						X (10)
Tamanho da abertura	X	X
Mudança de revestimento			X
Concepção da extremidade								X (10)
Mudança no processo de fabrico	X	X
Dispositivo limitador de pressão				X					X
X = exigível @ = Só se a variação da espessura for proporcional à variação do diâmetro e/ou da pressão.

7.   GARRAFAS DE METAL DO TIPO GNC-1

7.1.   Generalidades

O projecto deve identificar a dimensão máxima admissível de um defeito (fissura) em qualquer ponto da garrafa que não se desenvolva até à dimensão crítica durante o intervalo que antecede novo ensaio (ou durante a vida útil, se não for estipulado novo ensaio), com a garrafa à pressão de funcionamento. A determinação do comportamento «fuga antes da ruptura» (LBB) deve obedecer aos procedimentos aplicáveis definidos no n.o A.6 (apêndice A). A dimensão admissível de um defeito deve ser determinada em conformidade com o n.o 6.15.2. anterior.

As garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809 e que preencham todas as exigências da mesma devem apenas cumprir o disposto no n.o 6.3.2.4 precedente em matéria de ensaio de materiais e o disposto no n.o 7.5 em matéria de ensaios de validação de projectos (com excepção dos n.os 7.5.2 e 7.5.3 seguintes).

7.2.   Análise de tensões

Devem ser calculadas as tensões no interior da garrafa, utilizando as seguintes pressões: 2 MPa, 20 MPa, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas, com recurso à teoria do invólucro fino (thin-shell theory), que tem em conta a flexão do invólucro fora do plano para estabelecer a distribuição de tensões no gargalo, nas zonas de transição e na parte cilíndrica da garrafa.

7.3.   Requisitos relativos aos ensaios de fabrico e de produção

7.3.1.   Generalidades

As extremidades das garrafas de alumínio não devem ser fechadas por um processo de conformação. As extremidades inferiores de garrafas de aço fechadas por um processo de conformação, com excepção das garrafas projectadas em conformidade com a norma ISO 9809, devem ser inspeccionadas por CND ou método equivalente. Não se deve adicionar metal no processo de fecho da extremidade. Cada garrafa deve ser examinada relativamente à espessura e a acabamentos superficiais, antes das operações de conformação de extremidades.

Após a conformação das extremidades, as garrafas devem ser sujeitas a tratamento térmico na gama de dureza indicada para o projecto. Não é permitido tratamento térmico localizado.

Se o suporte for assegurado por um anel no gargalo ou na base da garrafa ou por ganchos, o respectivo material deve ser compatível com o da garrafa e a fixação deve ser garantida por um método distinto da soldadura, da brasagem forte ou da braçagem.

7.3.2.   Controlo não-destrutivo

Cada garrafa metálica deve ser sujeita aos seguintes ensaios:

a)	ensaio de dureza, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A);

b)	inspecção ultra-sónica, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, Anexo I, ou método de CND equivalente e demonstrado, para garantir que a dimensão máxima de defeito não exceda a dimensão indicada no projecto, em conformidade com o n.o 6.15.2 precedente.

7.3.3.   Ensaio de pressão hidrostática

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A).

7.4.   Ensaios das garrafas por lotes

Os ensaios por lotes devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. Selecciona-se aleatoriamente uma garrafa de cada lote. Se forem ensaiadas mais garrafas do que as exigidas por este anexo, documentam-se todos os resultados. Estas garrafas são sujeitas, no mínimo, aos ensaios mencionados em seguida.

a)

Ensaios dos materiais por lotes — uma garrafa ou uma amostra-padrão para o tratamento térmico, representativa de uma garrafa pronta, é sujeita aos seguintes ensaios: i) confrontação das dimensões críticas em relação ao projecto; ii) ensaio de tracção em conformidade com o n.o A.1 (apêndice A) e com os requisitos do projecto; iii) para garrafas de aço, três ensaios de impacto em conformidade com o n.o A.2 (apêndice A) e com o disposto no n.o 6.3.2.3 precedente; iv) se do projecto constar revestimento de protecção, ensaio do revestimento em conformidade com o n.o A.9.2 (apêndice A). Todas as garrafas de um lote de ensaio que não cumpram as exigências indicadas devem seguir os procedimentos a que se refere o n.o 6.16 anterior. Se o revestimento não cumprir o disposto no n.o A.9.2 (apêndice A), o lote deve ser inspeccionado a 100 % para remover as garrafas com os mesmos defeitos. Em todas as garrafas defeituosas, o revestimento pode ser arrancado e aplicado de novo, repetindo-se então o ensaio do revestimento por lotes.

b)	Ensaio de ruptura por lotes — uma garrafa é sujeita a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). Se a pressão de ruptura for inferior à mínima calculada, aplicam-se em seguida os procedimentos indicados no n.o 6.16 precedente.

c)

Ensaio periódico de ciclos de pressão — as garrafas prontas são ciclicamente sujeitas a pressão, em conformidade com o n.o A.13 (apêndice A), com uma frequência de ensaios definida como se segue: i) uma garrafa de cada lote é sujeita a ciclos de pressão num total de 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, com um mínimo de 15 000 ciclos; ii) se, em 10 lotes consecutivos de produção de uma família de garrafas (por exemplo, com materiais e processos similares), nenhuma das garrafas sujeitas aos ciclos de pressão referidos na alínea i) precedente apresentar fugas ou ruptura ao cabo de um número de ciclos inferior a 1 500 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 22 500 ciclos), então o ensaio de pressão cíclica pode ser restrito a uma garrafa de cada 5 lotes de produção; iii) se, em 10 lotes consecutivos de produção de uma família de garrafas, nenhuma das garrafas sujeitas aos ciclos de pressão referidos na alínea i) precedente apresentar fugas ou ruptura ao cabo de um número de ciclos inferior a 2 000 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 30 000 ciclos), então o ensaio de pressão cíclica pode ser restrito a uma garrafa de cada 10 lotes de produção; iv) se tiverem decorrido mais de 6 meses desde o último lote de produção, submete-se uma garrafa do lote de produção seguinte a ciclos de pressão, a fim de manter a frequência reduzida dos ensaios de lotes referidos nas alíneas ii) e iii) precedentes. v) se alguma garrafa sujeita aos ciclos de pressão com frequência reduzida referidos em nas alíneas ii) ou iii) precedentes não cumprir o número exigível de ciclos de pressão (mínimos de 22 500 e de 30 000 ciclos, respectivamente), é necessário repetir a frequência do ensaio de ciclos de pressão referido em i) num mínimo de 10 lotes de produção, a fim de restabelecer a frequência reduzida dos ensaios de ciclos de pressão por lotes, referidos nas alíneas ii) e iii) anteriores; vi) se, relativamente ao disposto nas alíneas i), ii) ou iii) precedentes, alguma garrafa não cumprir os requisitos relativos a um número mínimo de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos (com um mínimo de 15 000 ciclos), a causa do incumprimento deve ser determinada e corrigida segundo os procedimentos constantes do n.o 6.16, repetindo-se então o ensaio de ciclos de pressão em três outras garrafas do lote. Se alguma destas três outras garrafas não cumprir os requisitos relativos a um número mínimo de ciclos de pressão igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, o lote é rejeitado.

7.5.   Ensaios de validação dos projectos de garrafas

7.5.1.   Generalidades

Os ensaios de validação devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. A selecção, o controlo e a documentação dos resultados deve cumprir o disposto no n.o 6.13 anterior.

7.5.2.   Ensaio de ruptura por pressão hidrostática

Três garrafas representativas são sujeitas a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). A pressão de ruptura da garrafa deve ser superior à pressão mínima de ruptura calculada pela análise de tensões constante do projecto, mas não inferior a 45 MPa.

7.5.3.   Ensaio de ciclos de pressão à temperatura ambiente

Duas garrafas prontas são sujeitas a ciclos de pressão à temperatura ambiente, em conformidade com o n.o A.13 (apêndice A), até à ruína ou até um mínimo de 45 000 ciclos. A ruína não deve ocorrer antes de atingido um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos. Nas garrafas que ultrapassem um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, a ruína deve ocorrer por fuga e não por ruptura. As garrafas que não apresentem ruína ao cabo de 45 000 ciclos devem ser destruídas, quer continuando o ensaio de pressão cíclica até a ruína ocorrer, quer sujeitando-as a pressão hidrostática até à ruptura. Devem ser registados o número de ciclos até à ruína e a localização do início desta.

7.5.4.   Ensaio de inflamação

O ensaio deve ser realizado em conformidade com o disposto no n.o A.15 (apêndice A).

7.5.5.   Ensaio de penetração

O ensaio deve ser realizado em conformidade com o disposto no n.o A.16 (apêndice A).

7.5.6.   Característica de LBB

Para as garrafas que não ultrapassem 45 000 ciclos no ensaio referido no n.o 7.5.3 anterior, os ensaios relativos ao comportamento de LBB devem ser realizados em conformidade com o n.o A.6, cumprindo as exigências nele definidas.

8.   GARRAFAS DO TIPO GNC-2, COM O BOBINADO NA PARTE CILÍNDRICA

8.1.   Generalidades

Durante a pressurização, as garrafas deste tipo caracterizam-se por os deslocamentos do bobinado compósito e do invólucro metálico se sobreporem linearmente. Dadas as diferentes técnicas de fabrico, o presente anexo não apresenta um método de projecto definitivo.

A determinação do comportamento «fuga antes da ruptura» (LBB) deve seguir os procedimentos definidos no n.o A.6 (apêndice A). A dimensão admissível de um defeito deve ser determinada em conformidade com o n.o 6.15.2. anterior.

8.2.   Requisitos relativos ao projecto

8.2.1.   Invólucro de metal

O invólucro de metal deve ter uma pressão mínima real de ruptura de 26 MPa.

8.2.2.   Bobinado compósito

A tensão de tracção nas fibras deve cumprir o disposto no n.o 6.5 anterior.

8.2.3.   Análise de tensões

São calculadas as tensões no compósito e no invólucro após o pré-esforço. Nestes cálculos, utilizar-se-ão as seguintes pressões: zero, 2 MPa, 20 MPa, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas, com recurso à teoria do invólucro fino (thin-shell theory), que tem em conta o comportamento não-linear do material do invólucro para estabelecer a distribuição de tensões no gargalo, nas zonas de transição e na parte cilíndrica do invólucro.

Em projectos que utilizem autofixação para obter o pré-esforço, devem ser calculados os limites dentro dos quais a pressão de autofixação deve situar-se.

Em projectos que utilizem bobinagem com tensão controlada para obter o pré-esforço, devem ser calculados a temperatura à qual a bobinagem é executada, a tensão necessária em cada camada de compósito e o consequente pré-esforço no invólucro.

8.3.   Requisitos relativos ao fabrico

8.3.1.   Generalidades

A garrafa compósita deve ser provida de um invólucro envolto em filamento por bobinagem contínua. As operações de enrolamento do filamento devem ser controladas por meios informáticos ou mecânicos. Os filamentos são bobinados sob tensão controlada. Terminado o enrolamento, as resinas termoconsolidantes são curadas por aquecimento, utilizando uma curva predeterminada e controlada de temperaturas em função do tempo.

8.3.2.   Invólucro

O fabrico de um invólucro metálico deve cumprir o disposto no n.o 7.3. anterior para o tipo apropriado de construção do invólucro.

Bobinado

As garrafas devem ser fabricadas numa máquina de enrolamento do filamento. Durante a bobinagem, as variáveis significativas são controladas quanto às tolerâncias indicadas, e documentadas num registo apropriado. Lista, não exaustiva, das variáveis significativas:

a)	tipo de fibra, incluindo dimensões;

b)	método de impregnação;

c)	tensão de enrolamento;

d)	velocidade de enrolamento;

e)	número de voltas;

f)	largura de banda;

g)	tipo e composição da resina;

h)	temperatura da resina;

i)	temperatura do invólucro.

8.3.3.1.   Cura das resinas termoconsolidantes

Se for utilizada uma resina termoconsolidante, esta deve ser curada após o enrolamento do filamento. Durante a cura, deve documentar-se o respectivo ciclo (i.e., o historial de tempo-temperatura).

A temperatura de cura deve ser controlada e não afectar as propriedades do material do invólucro. Em garrafas com invólucros de alumínio, a temperatura máxima de cura é de 177 °C.

8.3.4.   Autofixação

Se for utilizada autofixação («auto-frettage»), esta deve ser executada antes do ensaio de pressão hidrostática. A pressão de autofixação deve situar-se dentro dos limites estabelecidos no n.o 8.2.3, devendo o fabricante definir o método de verificação da pressão adequada.

8.4.   Requisitos relativos ao ensaio de produção

8.4.1.   Controlo não-destrutivo

Devem ser executados controlos não-destrutivos em conformidade com uma norma ISO ou equivalente reconhecida. Em cada invólucro metálico são executados os seguintes ensaios:

a)	ensaio de dureza, em conformidade com o n.o A.8 (apêndice A);

b)	inspecção ultra-sónica, em conformidade com a norma BS 5045, parte 1, anexo 1-B, ou método de CND equivalente e demonstrado, para garantir que a dimensão máxima de defeito não exceda a dimensão indicada no projecto.

8.4.2.   Ensaio de pressão hidrostática

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A). O fabricante define o limite adequado de expansão volumétrica permanente para a pressão de ensaio utilizada, mas em caso algum deve a expansão permanente ultrapassar 5 % da expansão volumétrica total à pressão de ensaio. As garrafas que não cumpram o limite de rejeição definido são rejeitadas e enviadas para destruição ou para utilização em ensaios de lotes.

8.5.   Ensaios das garrafas por lotes

8.5.1.   Generalidades

Os ensaios por lotes devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. Seleccionam-se ao acaso, em cada lote, duas garrafas ou, conforme o caso, uma garrafa e um invólucro. Se forem ensaiadas mais garrafas do que as exigidas por este anexo, documentam-se todos os resultados. Estas garrafas são sujeitas, no mínimo, aos ensaios em seguida mencionados.

Se forem detectados defeitos no bobinado antes de uma autofixação ou de um ensaio de pressão hidrostática, o bobinado pode ser completamente removido e substituído.

a)

Ensaios dos materiais por lotes — submete-se uma garrafa, um invólucro ou uma amostra-padrão para o tratamento térmico representativos de uma garrafa pronta aos seguintes ensaios: (i) confrontação das dimensões em relação ao projecto; (ii) ensaio de tracção em conformidade com o n.o A.1 (apêndice A) e com os requisitos do projecto; (iii) para invólucros de aço, três ensaios de impacto em conformidade com o n.o A.2 (apêndice A) e com o disposto no projecto; (iv) se do projecto constar revestimento de protecção, ensaio do revestimento em conformidade com o n.o A.9.2 (apêndice A). Todas as garrafas ou invólucros de um lote de ensaio que não cumpra os requisitos indicados devem seguir os procedimentos mencionados no n.o 6.16 anterior. Se o revestimento não cumprir o disposto no n.o A.9.2, (apêndice A), o lote deve ser inspeccionado a 100 % para remover as garrafas com os mesmos defeitos; em todas as garrafas defeituosas, o revestimento pode ser arrancado (utilizando um método que não afecte a integridade do bobinado compósito) e aplicado de novo, repetindo-se então o ensaio do revestimento por lotes.

b)	Ensaio de ruptura por lotes — sujeita-se uma garrafa ao ensaio, em conformidade com o disposto no n.o 7.4, alínea b), anterior.

c)	Ensaio periódico de ciclos de pressão, em conformidade com o n.o 7.4, alínea c), anterior.

8.6.   Ensaios de validação dos projectos de garrafas

8.6.1.   Generalidades

Os ensaios de validação devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. A selecção, o controlo e a documentação dos resultados deve cumprir o disposto no n.o 6.13 precedente.

8.6.2.   Ensaio de ruptura por pressão hidrostática

a)	sujeita-se um invólucro a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (Apêndice A). A pressão de ruptura deve ser superior à pressão mínima de ruptura indicada no projecto do invólucro;

b)

sujeitam-se três garrafas a pressão hidrostática até à ruptura, em conformidade com o n.o A.12 (apêndice A). As pressões de ruptura das garrafas devem ser superiores à pressão mínima de ruptura calculada pela análise de tensões constante do projecto, em conformidade com o quadro 6.3, mas em caso algum inferiores à pressão necessária para cumprir os requisitos da relação de tensões constantes do n.o 6.5 anterior.

8.6.3.   Ensaio de ciclos de pressão à temperatura ambiente

Duas garrafas prontas são sujeitas a ciclos de pressão à temperatura ambiente, em conformidade com o n.o A.13 (apêndice A), até à ruína ou até um mínimo de 45 000 ciclos. A ruína não deverá ocorrer antes de atingido um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos. Nas garrafas que ultrapassem um número de ciclos igual a 1 000 vezes a vida útil especificada em anos, a ruína deve ocorrer por fuga e não por ruptura. As garrafas que não apresentem ruína ao cabo de 45 000 ciclos devem ser destruídas, quer continuando o ensaio de pressão cíclica até a ruína ocorrer, quer sujeitando-as a pressão hidrostática até à ruptura. Nas garrafas que ultrapassem 45 000 ciclos, a ruína pode ocorrer por ruptura. Devem ser registados o número de ciclos até à ruína e a localização do início desta.

8.6.4.   Ensaio em meio ácido

Sujeita-se a este ensaio uma garrafa, em conformidade com o disposto no n.o A.14 (apêndice A). O apêndice informativo H do presente anexo inclui um ensaio ambiental opcional.

8.6.5.   Ensaio de inflamação

A realizar em garrafas prontas, em conformidade com o n.o A.15 (apêndice A).

8.6.6.   Ensaio de penetração

A realizar numa garrafa pronta, em conformidade com o n.o A.16 (apêndice A).

8.6.7.   Ensaio de resistência ao entalhe

A realizar numa garrafa pronta, em conformidade com o n.o A.17 (apêndice A).

8.6.8.   Ensaio de fluência a alta temperatura

Em projectos nos quais a temperatura de transição vítrea da resina não exceda em, pelo menos, 20 °C a temperatura máxima de projecto do material, sujeita-se uma garrafa a este ensaio, em conformidade com o n.o A.18 (apêndice A).

8.6.9.   Ensaio de fluência acelerada

A realizar numa garrafa pronta, em conformidade com o n.o A.19 (apêndice A).

8.6.10.   Comportamento LBB

Para as garrafas que não ultrapassem 45 000 ciclos no ensaio referido no n.o 8.6.3 anterior, os ensaios relativos ao comportamento de LBB devem ser realizados em conformidade com o disposto no n.o A.6.

8.6.11.   Ensaio de ciclos de pressão a temperatura extrema

A realizar numa garrafa pronta, em conformidade com o n.o A.7 (apêndice A).

9.   GARRAFAS DO TIPO GNC-3 INTEIRAMENTE BOBINADAS

9.1.   Generalidades

Durante a pressurização, as garrafas deste tipo caracterizam-se por os deslocamentos do bobinado compósito e do invólucro se sobreporem. Dadas as diferentes técnicas de fabrico, o presente anexo não apresenta um método de projecto definitivo. A determinação do comportamento «fuga antes da ruptura» (LBB) deve cumprir os procedimentos definidos no n.o A.6 (apêndice A). A dimensão admissível de um defeito deve ser determinada em conformidade com o n.o 6.15.2. precedente.

9.2.   Requisitos relativos ao projecto

9.2.1.   Invólucro de metal

A tensão de compressão no invólucro à pressão zero e à temperatura de 15 °C não deve provocar a sua deformação ou o seu enrugamento.

9.2.2.   Bobinado compósito

A tensão de tracção nas fibras deve cumprir o disposto no n.o 6.5. anterior.

9.2.3.   Análise de tensões

Calculam-se as tensões nas direcções tangencial e longitudinal da garrafa no compósito e no invólucro, após o esforço. Nestes cálculos, utilizam-se as seguintes pressões: zero, pressão de funcionamento, 10 % da pressão de funcionamento, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Calculam-se os limites dentro dos quais a pressão de autofixação deve situar-se. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas, com recurso à teoria do invólucro fino (thin-shell theory), que tem em conta o comportamento não-linear do material do invólucro para estabelecer a distribuição de tensões no gargalo, nas zonas de transição e na parte cilíndrica do invólucro.

9.3.   Requisitos relativos ao fabrico

Os requisitos relativos ao fabrico devem seguir o disposto no n.o 8.3 anterior, com a ressalva de o bobinado incluir também filamentos enrolados em hélice.

9.4.   Requisitos relativos ao ensaio de produção

Os requisitos relativos ao ensaio de produção devem seguir o disposto no n.o 8.4. anterior.

9.5.   Ensaios das garrafas por lotes

Os ensaios por lotes devem seguir o disposto no n.o 8.5 anterior.

9.6.   Ensaios de validação dos projectos de garrafas

Os ensaios de validação dos projectos de garrafas devem seguir o disposto nos n.o 8.6 anterior e do n.o 9.6.1 seguinte, com a ressalva de não ser exigível a ruptura do invólucro referida no n.o 8.6.

9.6.1.   Ensaio de queda

Sujeitam-se ao ensaio de queda uma ou mais garrafas prontas, em conformidade com o n.o A.30 (apêndice A).

10.   GARRAFAS DO TIPO GNC-4 (COMPÓSITO TOTAL)

10.1.   Generalidades

Dada a variedade de projectos possíveis, o presente anexo não apresenta um método de projecto definitivo de garrafas com invólucro polimérico.

10.2.   Requisitos relativos ao projecto

A adequação do projecto deve ser justificada pela apresentação dos cálculos. As tensões de tracção nas fibras cumprirão o disposto no n.o 6.5. precedente.

Nas extremidades metálicas, utilizar-se-ão roscagens cónicas e roscagens cilíndricas, em conformidade com os n.os 6.10.2 e 6.10.3 anteriores.

As extremidades metálicas com aberturas providas de roscagens devem poder suportar um binário de 500 Nm, sem dano para a integridade da ligação ao invólucro não-metálico. As extremidades metálicas ligadas ao invólucro não-metálico devem ser de um material compatível com as condições de serviço indicadas no n.o 4 do presente anexo.

10.3.   Análise de tensões

Calculam-se as tensões nas direcções tangencial e longitudinal da garrafa no compósito e no invólucro. Nestes cálculos, utilizam-se as seguintes pressões: zero, pressão de funcionamento, pressão de ensaio e pressão de ruptura do projecto. Os cálculos devem seguir técnicas de análise adequadas para estabelecer a distribuição de tensões em toda a garrafa.

10.4.   Requisitos relativos ao fabrico

Os requisitos relativos ao fabrico devem seguir o disposto no n.o 8.3 anterior, com a ressalva de a temperatura mínima de cura das resinas termoconsolidantes dever ser, pelo menos, 10 °C inferior à temperatura de amolecimento do invólucro de plástico.

10.5.   Requisitos relativos ao ensaio de produção

10.5.1.   Ensaio de pressão hidrostática

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de pressão hidrostática, em conformidade com o n.o A.11 (apêndice A). O fabricante definirá o limite adequado de expansão elástica para a pressão de ensaio utilizada, mas em caso algum deve a expansão elástica de uma garrafa ultrapassar em mais de 10 % o valor médio do lote. As garrafas que não cumpram o limite de rejeição definido são rejeitadas e enviadas para destruição ou para utilização em ensaios de lotes.

10.5.2.   Ensaio de fugas (ou de estanquidade)

Cada garrafa pronta deve ser sujeita a um ensaio de fugas, em conformidade com o n.o A.10 (apêndice A).

10.6.   Ensaios das garrafas por lotes

10.6.1.   Generalidades

Os ensaios por lotes devem ser realizados em garrafas prontas representativas da produção normal e providas de marcação identificativa. Selecciona-se ao acaso uma garrafa de cada lote. Se forem ensaiadas mais garrafas do que as exigidas por este anexo, documentam-se todos os resultados. Estas garrafas são sujeitas, como mínimo, aos seguintes ensaios:

a)

Ensaios dos materiais por lotes Sujeita-se aos seguintes ensaios uma garrafa, um invólucro ou uma amostra-padrão do invólucro, representativos de uma garrafa pronta: (i) confrontação das dimensões em relação ao projecto; (ii) ensaio de tracção do invólucro de plástico, em conformidade com o n.o A.22 (apêndice A) e com o disposto no projecto; (iii) ensaio da temperatura de fusão do invólucro de plástico, em conformidade com o n.o A.23 (apêndice A) e com o disposto no projecto; (iv) ensaio do revestimento em conformidade com o n.o A.9.2 (apêndice A), se do projecto constar revestimento de protecção; se o revestimento não cumprir o disposto no n.o A.9.2 (apêndice A), o lote deve ser inspeccionado a 100 % para remover as garrafas com os mesmos defeitos; em todas as garrafas defeituosas, o revestimento pode ser arrancado (utilizando um método que não afecte a integridade do bobinado compósito) e aplicado de novo, repetindo-se então o ensaio do revestimento por lotes.

b)	Ensaio de ruptura por lotes Sujeita-se uma garrafa ao ensaio em conformidade com o disposto no n.o 7.4, alínea b), anterior.

c)	Ensaio periódico de ciclos de pressão

A extremidade de uma garrafa é sujeita ao ensaio de um binário de 500 Nm, em conformidade com o método constante do n.o A.25 (apêndice A). A garrafa é, em seguida, sujeita a um ensaio de ciclos de pressão, em conformidade com os procedimentos referidos no n.o 7.4, alínea c), anterior.

Seguidamente ao ensaio de ciclos de pressão, a garrafa é sujeita a um ensaio de fugas, em conformidade com o método constante do n.o A.10 (apêndice A).

10.7.   Ensaios de validação dos projectos de garrafas

10.7.1.   Generalidades

Os ensaios de validação dos projectos de garrafas devem seguir o disposto nos n.o 8.6, 10.7.2, 10.7.3 e 10.7.4 do presente anexo, com a ressalva de não ser exigível a característica de LBB referida no n.o 8.6.10. precedente.

10.7.2.   Ensaio do binário de aperto

Sujeita-se ao ensaio uma garrafa, em conformidade com o n.o A.25 (apêndice A).

10.7.3.   Ensaio de permeabilidade

Sujeita-se uma garrafa ao ensaio de permeabilidade, em conformidade com o n.o A.21 (apêndice A).

10.7.4.   Ensaio de ciclos de pressão com gás natural

Sujeita-se ao ensaio uma garrafa pronta, em conformidade com o n.o A.27 (apêndice A).

11.   MARCAÇÃO

11.1.   Colocação de marcas

O fabricante colocará em cada garrafa marcas claras e permanentes com, pelo menos, 6 mm de altura. A marcação será feita por rótulos incorporados nos revestimentos de resina, por rótulos fixos por adesivos, por punções feitas com baixa pressão nas extremidades reforçadas dos projectos dos tipos GNC-1 e GNC-2, ou por qualquer combinação destes métodos. Os adesivos e a sua aplicação devem respeitar a norma ISO 7225, ou outra equivalente. São permitidos vários rótulos, a colocar de modo a não serem ocultos pelos suportes de fixação. Cada garrafa que cumpra o disposto no presente anexo será marcada do seguinte modo:

a)

informação obrigatória: (i) «SOMENTE GNC»; (ii) «NÃO UTILIZAR A PARTIR DE XX/XXXX», indicando o mês e o ano de expiração do prazo de validade (12); (iii) identificação do fabricante; (iv) identificação da garrafa (número de referência aplicável e número de série, único para cada garrafa); (v) pressão de funcionamento e temperatura; (vi) número do regulamento da ECE, juntamente com o tipo de garrafa e o número de registo da certificação; (vii) dispositivos e/ou válvulas de limitação da pressão adequados à garrafa, ou meios para obter informação sobre sistemas adequados de protecção contra incêndios; (viii) se forem utilizados rótulos, todas as garrafas devem ter um número de identificação único, impresso numa superfície metálica exposta, para a eventualidade de o rótulo ser destruído;

b)

informação facultativa: podem ser fornecidas as seguintes informações não-obrigatórias em rótulo(s) separado(s): (i) gama de temperaturas do gás (p. ex., –40 °C a +65 °C); (ii) capacidade nominal da garrafa em água, até dois algarismos significativos (p. ex.: 120 litros); (iii) data do primeiro ensaio de pressão (mês e ano). As marcações devem ser colocadas pela sequência indicada, mas a disposição concreta pode variar, consoante o espaço disponível. Eis um exemplo aceitável da informação obrigatória: SOMENTE GNC NÃO UTILIZAR A PARTIR DE ../....Fabricante/Número de referência/Número de série20 MPa/15 °CECE R 110 CNG-2 (n.o de registo)«Utilizar somente limitador de pressão aprovado pelo fabricante»

12.   PREPARAÇÃO DA EXPEDIÇÃO

Antes de cada garrafa ser expedida do estabelecimento do fabricante, o seu interior deve ser limpo e seco. Às garrafas não providas de imediato de uma válvula de fecho e de dispositivos de segurança (quando for caso disso), devem ser aplicadas tampas em todas as aberturas, para evitar a entrada de humidade e proteger as roscagens. As garrafas e os invólucros de aço são aspergidos, antes da expedição, com um produto anticorrosão (p. ex.: à base de óleo).

Ao comprador serão fornecidos a declaração de serviço do fabricante e todos as informações necessárias para que o manuseio, a utilização e a inspecção em serviço sejam efectuados de modo correcto. A declaração deve seguir o disposto no apêndice D ao presente anexo.

---

(1)  American Society para a Testing and Materials.

(2)  British Standards Institution.

(3)  International Organization para a Standardization (Organização Internacional de Normalização).

(4)  National Association of Corrosion Engineers.

(5)  Não exigível caso se utilize o método de ensaio para garrafas defeituosas — n.o A.7 (apêndice A).

(6)  = Não exigível para garrafas projectadas segundo a norma ISO 9809 (que já prevê estes ensaios).

(7)  = Excepto se não se utilizar revestimento de protecção

(8)  = Ensaios no invólucro

(9)  = Ensaio não exigível em projectos de metal (GNC-1);

(10)  = Ensaio exigível somente em projectos de compósito total (GNC-4);

(11)  = Ensaio exigível somente se o comprimento aumentar;

@	= Só se a variação da espessura for proporcional à variação do diâmetro e/ou da pressão.

(12)  A data de expiração do prazo de validade, que não deve ultrapassar a vida útil especificada, pode ser colocada no momento da expedição, desde que as garrafas tenham sido armazenadas num local seco, sem pressão interna.

ANEXO 4-A

DISPOSIÇÕES RELATIVAS À HOMOLOGAÇÃO DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS, VÁLVULAS ANTI-RETORNO, VÁLVULAS DE DESCOMPRESSÃO, DISPOSITIVOS LIMITADORES DE PRESSÃO E VÁLVULAS DE LIMITAÇÃO DO DÉBITO

1.   O presente anexo tem por objectivo fixar as disposições relativas à homologação de válvulas automáticas, válvulas anti-retorno, válvulas de descompressão, dispositivos limitadores de pressão e válvulas de limitação do débito.

2.   VÁLVULA AUTOMÁTICA

2.1.   Os materiais constituintes de uma válvula automática e que estejam em contacto com o GNC durante o funcionamento devem ser compatíveis com o gás de ensaio. Para verificar tal compatibilidade, segue-se o procedimento referido no Anexo 5-D.

2.2.   Indicações de funcionamento

2.2.1.   A válvula automática deve ser projectada de modo a suportar uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (emMPa) sem fugas nem deformação.

2.2.2.   A válvula automática deve ser projectada de modo a não apresentar fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa) (ver Anexo 5-B).

2.2.3.   Uma válvula automática, na posição normal de funcionamento indicada pelo fabricante, é desactivada ao cabo de 20 000 operações. Deve manter-se sem fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa) (ver Anexo 5-B).

2.2.4.   A válvula automática deve ser projectada para funcionar às temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

2.3.   O sistema eléctrico, se existir, deve ser isolado do corpo da válvula automática. A resistência do isolamento deve ser superior a 10 MΩ.

2.4.   Uma válvula automática activada electricamente deve ficar na posição «fechada (closed)» quando a corrente for desligada.

2.5.   A válvula automática deve cumprir os procedimentos de ensaio correspondentes à respectiva classe de componentes, determinada segundo a figura 1-1 do n.o 2 do presente regulamento.

3.   VÁLVULA DE REGULAÇÃO OU ANTI-RETORNO

3.1.   Os materiais constituintes de uma válvula anti-retorno e que estejam em contacto com o GNC durante o funcionamento devem ser compatíveis com o gás de ensaio. Para verificar tal compatibilidade, segue-se o procedimento referido no Anexo 5-D.

3.2.   Indicações de funcionamento

3.2.1.   A válvula anti-retorno deve ser projectada de modo a suportar uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa) sem fugas nem deformação.

3.2.2.   A válvula anti-retorno deve ser projectada de modo a não apresentar fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa) (ver Anexo 5-B).

3.2.3.   Uma válvula anti-retorno, na posição normal de funcionamento indicada pelo fabricante, é desactivada ao cabo de 20 000 operações. Deve manter-se sem fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa) (ver Anexo 5-B).

3.2.4.   A válvula anti-retorno deve ser projectada para funcionar às temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

3.3.   A válvula anti-retorno deve cumprir os procedimentos de ensaio correspondentes à respectiva classe de componentes, determinada segundo a figura 1-1 do n.o 2 do presente regulamento.

4.   VÁLVULA DE DESCOMPRESSÃO E DISPOSITIVO LIMITADOR DE PRESSÃO

4.1.   Os materiais constituintes de uma válvula de descompressão e de um dispositivo limitador de pressão que estejam em contacto com o GNC durante o funcionamento devem ser compatíveis com o gás de ensaio. Para verificar tal compatibilidade, segue-se o procedimento referido no Anexo 5-D.

4.2.   Indicações de funcionamento

4.2.1.   A válvula de descompressão e o dispositivo limitador de pressão da classe 0 devem ser projectados de modo a suportar uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa).

4.2.2.   As válvulas de descompressão e o dispositivo limitador de pressão da classe 1 devem ser projectados de modo a não apresentarem fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa), com o orifício de saída fechado (ver Anexo 5-B).

4.2.3.   As válvulas de descompressão da classe 1 e da classe 2 devem ser projectadas de modo a não apresentarem fugas a uma pressão 2 vezes superior à pressão de funcionamento, com os orifícios de saída fechados.

4.2.4.   O dispositivo limitador de pressão deve ser projectado de modo a abrir o fusível a uma temperatura de 110° ± 10 °C.

4.2.5.   A válvula de descompressão da classe 0 deve ser projectada de modo a funcionar a temperaturas de –40 °C a + 85 °C.

4.3.   A válvula de descompressão e o dispositivo limitador de pressão devem cumprir os procedimentos de ensaio correspondentes às respectivas classes de componentes, determinadas segundo a figura 1-1 do n.o 2 do presente regulamento.

5.   VÁLVULA DE LIMITAÇÃO DO DÉBITO

5.1.   Os materiais constituintes de uma válvula de limitação do débito e que estejam em contacto com o GNC durante o funcionamento devem ser compatíveis com o gás de ensaio. Para verificar tal compatibilidade, segue-se o procedimento referido no Anexo 5-D.

5.2.   Indicações de funcionamento

5.2.1.   A válvula de limitação do débito, quando não integrada na garrafa, deve ser projectada de modo a suportar uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa).

5.2.2.   A válvula de limitação do débito deve ser projectada de modo a não apresentar fugas a uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa).

5.2.3.   A válvula de limitação do débito deve ser projectada para funcionar às temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

5.3.   A válvula de limitação do débito deve ser montada no interior do reservatório (ou seja, da garrafa).

5.4.   A válvula de limitação do débito deve ser projectada com um dispositivo de desvio (bypass) que permita igualar as pressões.

5.5.   A válvula de limitação do débito deve desligar-se automaticamente quando o diferencial de pressões entre a entrada e a saída atingir 650 kPa.

5.6.   Quando a válvula de limitação de débito está desligada, o caudal de desvio na válvula não deve ultrapassar 0,05 m3/min para uma pressão diferencial de 10 000 kPa.

5.7.   O dispositivo deve cumprir os procedimentos de ensaio correspondentes à respectiva classe de componentes, determinada segundo a figura 1-1 do n.o 2 do presente regulamento, com excepção do referente a sobrepressão, fugas para o exterior, resistência ao calor seco e envelhecimento pelo ozono.

6.   VÁLVULA MANUAL

6.1.   A válvula manual da classe 0 deve ser projectada de modo a suportar uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento.

6.2.   A válvula manual da classe 0 deve ser projectada para funcionar a uma temperatura de –40 °C a + 85 °C.

ANEXO 4-B

DISPOSIÇÕES RELATIVAS À HOMOLOGAÇÃO DA TUBAGEM FLEXÍVEL (MANGAS) DE ALIMENTAÇÃO

ÂMBITO DE APLICAÇÃO

O presente anexo tem por objectivo fixar as disposições relativas à homologação da tubagem flexível (mangas) utilizada no sistema de GNC.

O presente anexo abrange três tipos de tubos flexíveis:

(i)	tubagem a alta pressão (classe 0);

(ii)	tubagem a média pressão (classe 1);

(iii)

tubagem a baixa pressão (classe 2).

1.   TUBAGEM A ALTA PRESSÃO (CLASSE 0)

1.1.   Especificações gerais

1.1.1.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar, em funcionamento, uma pressão 1,5 vezes superior à pressão de funcionamento (em MPa).

1.1.2.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar as temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

1.1.3.   O diâmetro interno deve cumprir o disposto no quadro 1 da norma ISO 1307.

1.2.   Construção da tubagem

1.2.1.   Cada manga consiste num tubo liso com revestimento externo de material sintético adequado, reforçado com uma ou mais camadas intermédias.

1.2.2.   A(s) camada(s) intermédia(s) de reforço deve(m) ser protegida(s) por uma capa contra a corrosão.

Se nas camadas intermédias de reforço se utilizar material anticorrosão (como aço inoxidável), não é necessária capa.

1.2.3.   O revestimento externo e interno deve ser liso e isento de poros, orifícios ou elementos estranhos.

As perfurações intencionais no revestimento não devem ser consideradas imperfeições.

1.2.4.   O revestimento externo deve ser perfurado intencionalmente para impedir a formação de bolhas.

1.2.5.   As camadas intermédias têm de ser protegidas contra a corrosão se forem de material não resistente à corrosão e o revestimento externo for perfurado.

1.3.   Indicações e ensaios relativos ao tubo

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

1.3.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37. Resistência à tracção não inferior a 20 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

1.3.1.2.   Resistência ao n-pentano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 20 %;

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 25 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 30 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, em comparação com o valor inicial.

1.3.1.3.   Resistência ao envelhecimento: norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento –10 °C);

(ii)	período de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 1.3.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

1.3.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa.

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

1.3.2.2.   Resistência ao n-pentano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

1.3.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 1.3.2.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

1.4.   Indicações e métodos de ensaio relativos ao revestimento exterior

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

1.4.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37. Resistência à tracção não inferior a 10 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

1.4.1.2.   Resistência ao n-hexano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

Período de imersão: 72 horas.

Manque texte

Manque texte Manque texte

Manque texte

Manque texte

1.4.1.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 1.4.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

1.4.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa.

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

1.4.2.2.   Resistência ao n-hexano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

1.4.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 1.4.2.1.

Critérios de aceitação:

i)	variação máxima da resistência à tracção: 20 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 50 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência ao ozono

1.4.3.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 1431/1.

1.4.3.2.   As amostras a ensaiar são esticadas até um alongamento de 20 % e expostas ao ar, a 40 °C, com uma concentração de 50 partes de ozono por cem milhões, durante 120 horas.

1.4.3.3.   Não são permitidas fissurações nas amostras.

1.5.   Indicações relativas a tubos não-acoplados

Estanquidade (permeabilidade) ao gás

1.5.1.1.   Uma manga com o comprimento livre de 1 m é ligada a um reservatório cheio de propano líquido à temperatura de 23 °C ± 2 °C.

1.5.1.2.   O ensaio deve ser executado em conformidade com o método descrito na norma ISO 4080.

1.5.1.3.   As fugas através da parede da manga não devem exceder 95 cm3 por metro de manga em cada período de 24 h.

Resistência a baixas temperaturas

1.5.2.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 4672-1978, método B.

Temperatura de ensaio:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, se aplicável.

1.5.2.3.   Não são permitidas fissurações nem ruptura.

Ensaio de flexão

1.5.3.1.   Uma manga vazia com o comprimento aproximado de 3,5 m deve ser capaz de suportar, sem ruptura, 3 000 vezes o ensaio de flexão alternada a seguir especificado. Após o ensaio, a manga deve ser capaz de resistir à pressão de ensaio referida no n.o 1.5.4.2. O ensaio deve ser realizado em ambas as mangas novas e após envelhecimento em conformidade com a a norma ISO 188, conforme previsto no n.o 1.4.2.3. e, subsequentemente, na norma ISO 1817, conforme previsto no n.o 1.4.2.2.

Figura 1

(apenas a título de exemplo)

Diâmetro interno da manga [mm]	Raio de flexão [mm] (Fig. 1)	Distância entre centros [mm] Fig. 1
		Vertical b	Horizontal a
até 13	102	241	102
de 13 a 16	153	356	153
de 16 a 20	178	419	178

1.5.3.3.   A máquina de ensaio (figura 1) consiste numa estrutura de aço provida de duas rodas de madeira, com cerca de 130 mm de largura na jante.

As rodas devem ser providas de uma estria no perímetro, para acomodar e guiar o tubo.

O raio de cada roda, medido até ao fundo da estria, deve ser o indicado no n.o 1.5.3.2.

Os planos médios longitudinais de ambas as rodas devem ficar no mesmo plano vertical e a distância entre os centros obedecerá ao disposto no n.o 1.5.3.2.

Cada roda deve poder rodar livremente em torno do respectivo eixo.

Um mecanismo de propulsão impele o tubo (a manga) sobre as rodas à velocidade de quatro movimentos completos por minuto.

1.5.3.4.   A manga é instalada em forma de S sobre as rodas (figura 1).

À extremidade junto da roda superior é adaptada uma massa suficiente para fazer a manga aderir completamente às rodas. A parte junto da roda inferior é ligada ao mecanismo de propulsão.

O mecanismo deve ser ajustado de modo a que a manga percorra uma distância total de 1,2 m nos dois sentidos.

Pressão do ensaio hidráulico e determinação da pressão mínima de ruptura

1.5.4.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com o método descrito na norma ISO 1402.

1.5.4.2.   A pressão de ensaio (1,5 vezes superior à pressão de funcionamento, em MPa) é aplicada durante 10 minutos, não devendo verificar-se fugas.

1.5.4.3.   A pressão de ruptura não deve ser inferior a 45 MPa.

1.6.   Ligações

1.6.1.   As ligações são em aço ou latão, com superfície anticorrosão.

As ligações são do tipo de engaste.

1.6.2.1.   A porca de aperto deve ser provida de roscagem fina unificada ABC (U.N.F.-thread).

1.6.2.2.   O cone de estanquidade do tipo porca de aperto deve ser do tipo semi-ângulo vertical de 45o.

1.6.2.3.   As ligações podem ser do tipo porcas de aperto ou do tipo conector rápido.

1.6.2.4.   Deve ser impossível desligar um tipo de conexão rápida sem tomar medidas específicas ou utilizar ferramentas apropriadas.

1.7.   Conjunto dos tubos e respectivas ligações

1.7.1.   Deve ser possível montar as ligações sem arrancar o revestimento exterior, a menos que o reforço do tubo consista em material anticorrosão.

O conjunto da tubagem deve ser sujeito a um ensaio de impulsão, em conformidade com a norma ISO 1436.

1.7.2.1.   O ensaio é executado com óleo em circulação, à temperatura de 93 °C e à pressão mínima de 26 MPa.

1.7.2.2.   A manga tem de ser submetida a 150 000 impulsões.

1.7.2.3.   Após o ensaio de impulsão, a manga deve resistir à pressão de ensaio referida no n.o 1.5.4.2.

Estanquidade ao gás

1.7.3.1.   O conjunto da manga com as respectivas ligações deve resistir, durante cinco minutos, sem fugas, a uma pressão de gás igual a 1,5 vezes a pressão de funcionamento (MPa).

1.8.   Marcações

Em cada manga haverá, a intervalos máximos de 0,5 m, as seguintes marcas de identificação, indeléveis e claramente legíveis, compostas por caracteres, figuras ou símbolos.

1.8.1.1.   Marca ou designação comercial do fabricante.

1.8.1.2.   Ano e mês de fabrico.

1.8.1.3.   Dimensão e tipo.

1.8.1.4.   Marca identificativa «CNG Classe 0».

1.8.2.   Em todas as ligações deve ser aposta a marca ou designação comercial do fabricante que efectuou a montagem.

2.   TUBAGEM A MÉDIA PRESSÃO (CLASSE 1)

2.1.   Especificações gerais

2.1.1.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar uma pressão máxima de funcionamento de 3 MPa.

2.1.2.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar as temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

2.1.3.   O diâmetro interno deve cumprir o disposto no quadro 1 da norma ISO 1307.

2.2.   Construção da tubagem

2.2.1.   Cada manga consiste num tubo liso com revestimento externo de material sintético adequado, reforçado com uma ou mais camadas intermédias.

2.2.2.   A(s) camada(s) intermédia(s) de reforço deve(m) ser protegida(s) por uma capa contra a corrosão.

Se nas camadas intermédias de reforço se utilizar material anticorrosão (como aço inoxidável), não é necessária capa.

2.2.3.   O revestimento externo e interno deve ser liso e isento de poros, orifícios ou elementos estranhos.

As perfurações intencionais no revestimento não devem ser consideradas imperfeições.

2.3.   Indicações e ensaios relativos ao tubo

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

2.3.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37. Resistência à tracção não inferior a 10 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

2.3.1.2.   Resistência ao n-pentano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 20 %;

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 25 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 30 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, em comparação com o valor inicial.

2.3.1.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 2.3.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

2.3.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa;

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

2.3.2.2.   Resistência ao n-pentano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

2.3.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 2.3.2.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

2.4.   Indicações e métodos de ensaio relativos ao revestimento exterior

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

2.4.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37. Resistência à tracção não inferior a 10 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

2.4.1.2.   Resistência ao n-hexano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 30 %;

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 35 %.

2.4.1.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 2.4.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

2.4.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa.

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

2.4.2.2.   Resistência ao n-hexano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

2.4.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 2.4.2.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 20 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 50 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência ao ozono

2.4.3.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 1431/1.

2.4.3.2.   As amostras a ensaiar são esticadas até um alongamento de 20 % e expostas ao ar, a 40 °C, com uma concentração de 50 partes de ozono por cem milhões, durante 120 horas.

2.4.3.3.   Não são permitidas fissurações nas amostras.

2.5.   Indicações relativas a tubos não-acoplados

Estanquidade (permeabilidade) ao gás

2.5.1.1.   Uma manga com o comprimento livre de 1 m é ligada a um reservatório cheio de propano líquido à temperatura de 23 °C ± 2 °C.

2.5.1.2.   O ensaio deve ser executado em conformidade com o método descrito na norma ISO 4080.

2.5.1.3.   As fugas através da parede da manga não devem exceder 95 cm3 por metro de manga em cada período de 24 h.

Resistência a baixas temperaturas

2.5.2.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 4672-1978, método B.

Temperatura de ensaio:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, se aplicável.

2.5.2.3.   Não são permitidas fissurações nem ruptura.

Ensaio de flexão

2.5.3.1.   Uma manga vazia com o comprimento aproximado de 3,5 m deve ser capaz de suportar, sem ruptura, 3 000 vezes o ensaio de flexão alternada a seguir especificado. Após o ensaio, a manga deve ser capaz de resistir à pressão de ensaio referida no n.o 2.5.4.2. O ensaio deve ser realizado em ambas as mangas novas e após envelhecimento em conformidade com a a norma ISO 188, conforme previsto no n.o 2.4.2.3. e, subsequentemente, na norma ISO 1817, conforme previsto no n.o 2.4.2.2.

Figura 2

(apenas a título de exemplo)

Diâmetro interno da manga [mm]	Raio de flexão [mm] Fig. 2	Distância entre centros [mm] Fig. 2
		Vertical b	Horizontais a
até 13	102	241	102
de 13 a 16	153	356	153
de 16 a 20	178	419	178

2.5.3.3.   A máquina de ensaio (figura 2) consiste numa estrutura de aço provida de duas rodas de madeira, com cerca de 130 mm de largura na jante.

As rodas devem ser providas de uma estria no perímetro, para acomodar e guiar o tubo.

O raio de cada roda, até ao fundo da estria, é o indicado no n.o 2.5.3.2.

Os planos médios longitudinais de ambas as rodas devem ficar no mesmo plano vertical e a distância entre os centros obedecerá ao n.o 2.5.3.2.

Cada roda deve poder rodar livremente em torno do respectivo eixo.

Um mecanismo de propulsão impele o tubo (a manga) sobre as rodas à velocidade de quatro movimentos completos por minuto.

2.5.3.4.   A manga é instalada em forma de S sobre as rodas (figura 2).

À extremidade junto da roda superior é adaptada uma massa suficiente para fazer a manga aderir completamente às rodas. A parte junto da roda inferior é ligada ao mecanismo de propulsão.

O mecanismo deve ser ajustado de modo a que a manga percorra uma distância total de 1,2 m nos dois sentidos.

Pressão do ensaio hidráulico

2.5.4.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com o método descrito na norma ISO 1402.

2.5.4.2.   A pressão de ensaio (3 MPa) é aplicada durante 10 minutos, não devendo verificar-se fugas.

2.6.   Ligações

2.6.1.   Na montagem de ligações em mangas, devem cumprir-se as seguintes condições:

2.6.2.   As ligações são em aço ou latão, com superfície anticorrosão.

2.6.3.   As ligações são do tipo de engaste.

2.6.4.   As ligações podem ser do tipo porcas de aperto ou do tipo conector rápido.

2.6.5.   Deve ser impossível desligar um tipo de conexão rápida sem tomar medidas específicas ou utilizar ferramentas apropriadas.

2.7.   Conjunto dos tubos e respectivas ligações

2.7.1.   Deve ser possível montar as ligações sem arrancar o revestimento exterior, a menos que o reforço do tubo consista em material anticorrosão.

O conjunto da tubagem deve ser sujeito a um ensaio de impulsão, em conformidade com a norma ISO 1436.

2.7.2.1.   O ensaio é executado com óleo em circulação, à temperatura de 93 °C e à pressão mínima de 1,5 vezes a pressão de funcionamento.

2.7.2.2.   A manga tem de ser submetida a 150 000 impulsões.

2.7.2.3.   Após o ensaio de impulsão, a manga deve resistir à pressão de ensaio referida no n.o 2.5.4.2.

Estanquidade ao gás

2.7.3.1.   O conjunto da manga com as respectivas ligações deve resistir, durante cinco minutos, sem fugas, a uma pressão de gás de 3 MPa.

2.8.   Marcações

Em cada manga haverá, a intervalos máximos de 0,5 m, as seguintes marcas de identificação, indeléveis e claramente legíveis, compostas por caracteres, figuras ou símbolos:

2.8.1.1.   Marca ou designação comercial do fabricante.

2.8.1.2.   Ano e mês de fabrico.

2.8.1.3.   Dimensão e tipo

2.8.1.4.   Marca identificativa «CNG Classe 1».

2.8.2.   Em todas as ligações deve ser aposta a marca ou designação comercial do fabricante que efectuou a montagem.

3.   TUBAGEM A BAIXA PRESSÃO (CLASSE 2)

3.1.   Especificações gerais

3.1.1.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar uma pressão máxima de funcionamento de 450 kPa.

3.1.2.   A tubagem deve ser projectada de modo a suportar as temperaturas indicadas no Anexo 5-O.

3.1.3.   O diâmetro interno deve cumprir o disposto no quadro 1 da norma ISO 1307.

3.2.   (em aberto)

3.3.   Indicações e ensaios relativos ao tubo

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

3.3.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37.

Resistência à tracção não inferior a 10 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

3.3.1.2.   Resistência ao n-pentano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 20 %;

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 25 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 30 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, em comparação com o valor inicial.

3.3.1.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 3.3.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

3.3.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa.

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

3.3.2.2.   Resistência ao n-pentano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-pentano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

3.3.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 3.3.2.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

3.4.   Indicações e métodos de ensaio relativos ao revestimento exterior

Resistência à tracção e alongamento dos materiais de borracha e dos elastómeros termoplásticos (TPE)

3.4.1.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura: norma ISO 37.

Resistência à tracção não inferior a 10 MPa e alongamento de ruptura não inferior a 250 %.

3.4.1.2.   Resistência ao n-hexano: norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano;

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância segundo ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 30 %;

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 35 %.

3.4.1.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 3.4.1.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 35 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 25 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparado com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência à tracção e alongamento específico dos termoplásticos.

3.4.2.1.   Resistência à tracção e alongamento de ruptura em conformidade com a norma ISO 527-2, com as seguintes condições:

(i)	Tipo de amostra: tipo 1 BA;

(ii)	Velocidade de tracção: 20 mm/min.

O material deve ser acondicionado a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio.

Critérios de aceitação:

(i)	Resistência à tracção não inferior a 20 Mpa.

(ii)	Alongamento de ruptura não inferior a 100 %.

3.4.2.2.   Resistência ao n-hexano em conformidade com a norma ISO 1817, com as seguintes condições:

(i)	meio: n-hexano

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerância em conformidade com ISO 1817);

(iii)

período de imersão: 72 horas.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima do volume: 2 %.

(ii)	variação máxima da resistência à tracção: 10 %;

(iii)

variação máxima do alongamento de ruptura: 10 %.

Após armazenamento em ar à temperatura de 40 °C durante 48 horas, a massa não pode diminuir mais de 5 %, quando comparada com o valor inicial.

3.4.2.3.   Resistência ao envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, com as seguintes condições:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura de ensaio = temperatura máxima de funcionamento menos 10 °C);

(ii)	períodos de exposição: 24 e 336 horas.

Após envelhecimento, as amostras devem ser acondicionadas a 23 °C e a 50 % de humidade relativa durante, no mínimo, 21 dias antes da realização do ensaio de tracção em conformidade com o previsto no n.o 3.4.2.1.

Critérios de aceitação:

(i)	variação máxima da resistência à tracção: 20 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à tracção do material envelhecido durante 24 horas.

(ii)	variação máxima do alongamento de ruptura: 50 %, após 336 horas de envelhecimento, quando comparada com a resistência à ruptura do material envelhecido durante 24 horas.

Resistência ao ozono

3.4.3.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 1431/1.

3.4.3.2.   As amostras a ensaiar são esticadas até um alongamento de 20 % e expostas ao ar, à temperatura de 40 °C e à humidade relativa de 50 % ±10 %, com uma concentração de 50 partes de ozono por cem milhões, durante 120 horas.

3.4.3.3.   Não são permitidas fissurações nas amostras.

3.5.   Indicações relativas a tubos não-acoplados

Estanquidade (permeabilidade) ao gás

3.5.1.1.   Uma manga com o comprimento livre de 1 m é ligada a um reservatório cheio de propano líquido à temperatura de 23 °C ± 2 °C.

3.5.1.2.   O ensaio deve ser executado em conformidade com o método descrito na norma ISO 4080.

3.5.1.3.   As fugas através da parede da manga não devem exceder 95 cm3 por metro de manga em cada período de 24 h.

Resistência a baixas temperaturas

3.5.2.1.   O ensaio deve ser executado em conformidade com a norma ISO 4672, método B.

Temperatura de ensaio:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, se aplicável.

3.5.2.3.   Não são permitidas fissurações nem ruptura.

Resistência a altas temperaturas

3.5.3.1.   Uma amostra de manga, pressurizada a 450 kPa, com o comprimento mínimo de 0,5 m, é colocada num forno à temperatura de 120 °C ±2 °C durante 24 horas. O ensaio deve ser realizado em ambas as mangas novas e após envelhecimento em conformidade com a norma ISO 188, conforme previsto no n.o 3.4.2.3. e, subsequentemente, na norma ISO 1817, conforme previsto no n.o 3.4.2.2.

3.5.3.2.   As fugas através da parede da manga não devem exceder 95 cm3 por metro de manga em cada período de 24 horas.

3.5.3.3.   No final do ensaio, a manga deve resistir à pressão de ensaio de 50 kPa durante 10 minutos. As fugas através da parede da manga não devem exceder 95 cm3 por metro de manga em cada período de 24 horas.

Ensaio de flexão

3.5.4.1.   Uma manga vazia com o comprimento aproximado de 3,5 m deve ser capaz de suportar, sem ruptura, 3 000 vezes o ensaio de flexão alternada a seguir especificado.

Figura 3

(apenas a título de exemplo)

A máquina de ensaio (figura 3) consiste numa estrutura de aço provida de duas rodas de madeira, com cerca de 130 mm de largura na jante.

As rodas devem ser providas de uma estria no perímetro, para acomodar e guiar o tubo.

O raio de cada roda, medido até ao fundo da estria, deve ser de 102 mm.

Os planos médios longitudinais de ambas as rodas devem ficar no mesmo plano vertical e a distância entre os centros será de 241 mm, na vertical, e de 102 mm, na horizontal.

Cada roda deve poder rodar livremente em torno do respectivo eixo.

Um mecanismo de propulsão impele o tubo (a manga) sobre as rodas à velocidade de quatro movimentos completos por minuto.

3.5.4.3.   A manga é instalada em forma de S sobre as rodas (figura 3).

À extremidade junto da roda superior é adaptada uma massa suficiente para fazer a manga aderir completamente às rodas. A parte junto da roda inferior é ligada ao mecanismo de propulsão.

O mecanismo deve ser ajustado de modo a que a manga percorra uma distância total de 1,2 m nos dois sentidos.

3.6.   Marcações

Em cada manga haverá, a intervalos máximos de 0,5 m, as seguintes marcas de identificação, indeléveis e claramente legíveis, compostas por caracteres, figuras ou símbolos:

3.6.1.1.   Marca ou designação comercial do fabricante.

3.6.1.2.   Ano e mês de fabrico.

3.6.1.3.   Dimensão e tipo.

3.6.1.4.   Marca identificativa «CNG Classe 2».

3.6.2.   Em todas as ligações deve ser aposta a marca ou designação comercial do fabricante que efectuou a montagem.