8.3.2012

Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej

L 70/1

DECYZJA WYKONAWCZA KOMISJI

z dnia 28 lutego 2012 r.

ustanawiająca konkluzje dotyczące najlepszych dostępnych technik (BAT) zgodnie z dyrektywą Parlamentu Europejskiego i Rady 2010/75/UE w sprawie emisji przemysłowych, w odniesieniu do produkcji szkła

(notyfikowana jako dokument nr C(2012) 865)

(Tekst mający znaczenie dla EOG)

(2012/134/UE)

KOMISJA EUROPEJSKA,

uwzględniając Traktat o funkcjonowaniu Unii Europejskiej,

uwzględniając dyrektywę Parlamentu Europejskiego i Rady 2010/75/UE z dnia 24 listopada 2010 r. w sprawie emisji przemysłowych (zintegrowane zapobieganie zanieczyszczeniom i ich kontrola) (1), w szczególności jej art. 13 ust. 5,

a także mając na uwadze, co następuje:

(1)

W art. 13 ust. 1 dyrektywy 2010/75/UE zobowiązuje się Komisję do organizowania wymiany informacji na temat emisji przemysłowych między Komisją a państwami członkowskimi, zainteresowanymi branżami i organizacjami pozarządowymi promującymi ochronę środowiska, aby ułatwić sporządzanie dokumentów referencyjnych dotyczących najlepszych dostępnych technik (BAT), zdefiniowanych w art. 3 pkt 11 tej dyrektywy.

(2)

Zgodnie z art. 13 ust. 2 dyrektywy 2010/75/UE wymiana informacji ma dotyczyć wyników funkcjonowania instalacji i technik w odniesieniu do emisji wyrażanych – w stosownych przypadkach – jako średnie krótko- i długoterminowe oraz związane z nimi warunki odniesienia, zużycia i charakteru surowców, zużycia wody, wykorzystania energii i wytwarzania odpadów; stosowanych technik, związanego z nimi monitorowania, wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi komponentami środowiska („cross-media effects”), wykonalności ekonomicznej i technicznej oraz rozwoju tych elementów; a także najlepszych dostępnych technik i nowych technik zidentyfikowanych po rozważeniu kwestii, o których mowa w art. 13 ust. 2 lit. a) i b) tej dyrektywy.

(3)

„Konkluzje dotyczące BAT”, zgodnie z definicją zawartą w art. 3 pkt 12 dyrektywy 2010/75/UE, są kluczowymi elementami dokumentów referencyjnych BAT i zawierają konkluzje dotyczące najlepszych dostępnych technik, ich opis, informacje służące ocenie ich przydatności, poziomy emisji powiązane z najlepszymi dostępnymi technikami, powiązany monitoring, powiązane poziomy konsumpcji oraz – w stosownych przypadkach – odpowiednie środki remediacji terenu.

(4)	Zgodnie z art. 14 ust. 3 dyrektywy 2010/75/UE konkluzje dotyczące BAT mają stanowić odniesienie dla określenia warunków pozwolenia w przypadku instalacji objętych zakresem rozdziału 2 tej dyrektywy.

(5)

W art. 15 ust. 3 dyrektywy 2010/75/UE zobowiązuje się właściwy organ do określenia dopuszczalnych wielkości emisji zapewniających w normalnych warunkach eksploatacji nieprzekraczanie poziomów emisji powiązanych z najlepszymi dostępnymi technikami określonymi w decyzjach w sprawie konkluzji dotyczących BAT, o których mowa w art. 13 ust. 5 dyrektywy 2010/75/UE.

(6)

W art. 15 ust. 4 dyrektywy 2010/75/UE przewiduje się odstępstwa od wymogu określonego w art. 15 ust. 3 tylko w przypadku, w którym koszty związane z osiągnięciem poziomów emisji są nieproporcjonalnie wysokie w stosunku do korzyści dla środowiska, ze względu na położenie geograficzne, lokalne warunki środowiskowe lub charakterystykę techniczną danej instalacji.

(7)	Artykuł 16 ust. 1 dyrektywy 2010/75/UE stanowi, że wymogi dotyczące monitorowania w odniesieniu do pozwolenia, o którym mowa w art. 14 ust. 1 lit. c) przedmiotowej dyrektywy, mają być oparte na wnioskach dotyczących monitorowania opisanych w konkluzjach dotyczących BAT.

(8)	Zgodnie z art. 21 ust. 3 dyrektywy 2010/75/UE w terminie czterech lat od publikacji decyzji w sprawie konkluzji dotyczących BAT właściwy organ ma ponownie rozpatrzyć oraz w razie potrzeby zaktualizować wszystkie warunki pozwolenia, a także zapewnić zgodność instalacji z tymi warunkami pozwolenia.

(9)

Decyzją Komisji z dnia 16 maja 2011 r. ustanawiającą forum wymiany informacji na podstawie art. 13 dyrektywy 2010/75/UE w sprawie emisji przemysłowych (2) ustanowione zostało forum złożone z przedstawicieli państw członkowskich, zainteresowanych branż i organizacji pozarządowych promujących ochronę środowiska.

(10)	Zgodnie z art. 13 ust. 4 dyrektywy 2010/75/UE Komisja otrzymała w dniu 13 września 2011 r. opinię (3) tego forum na temat proponowanej treści dokumentów referencyjnych BAT w zakresie produkcji szkła oraz udostępniła ją publicznie.

(11)	Środki przewidziane w niniejszej decyzji są zgodne z opinią komitetu ustanowionego na mocy art. 75 ust. 1 dyrektywy 2010/75/UE,

PRZYJMUJE NINIEJSZĄ DECYZJĘ:

Artykuł 1

W załączniku do niniejszej decyzji przedstawiono konkluzje dotyczące BAT w odniesieniu do produkcji szkła.

Artykuł 2

Niniejsza decyzja skierowana jest do państw członkowskich.

Sporządzono w Brukseli dnia 28 lutego 2012 r.

W imieniu Komisji

Janez POTOČNIK

Członek Komisji

(1) Dz.U. L 334 z 17.12.2010, s. 17.

(2) Dz.U. C 146 z 17.5.2011, s. 3.

(3) http://circa.europa.eu/Public/irc/env/ied/library?l=/ied_art_13_forum/opinions_article

ZAŁĄCZNIK

KONKLUZJE DOTYCZĄCE BAT W ODNIESIENIU DO PRODUKCJI SZKŁA

ZAKRES

DEFINICJE

INFORMACJE OGÓLNE

Okresy uśredniania i warunki referencyjne dla emisji do powietrza

Przeliczanie na referencyjne stężenie tlenu

Przeliczanie stężeń na jednostkowe emisje masowe

Definicje niektórych czynników zanieczyszczenia powietrza

Okresy uśredniania dla zrzutów ścieków

1.1.

Ogólne konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła

1.1.1.

Systemy zarządzania środowiskowego

1.1.2.

Efektywność energetyczna

1.1.3.

Magazynowanie i przygotowanie surowców

1.1.4.

Podstawowe techniki ogólne

1.1.5.

Emisje do wody z procesów produkcji szkła

1.1.6.

Odpady z procesów produkcji szkła

1.1.7.

Hałas z procesów produkcji szkła

1.2.

Konkluzje dotyczące BAT dla wytwarzania szkła opakowaniowego

1.2.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.2.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.2.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.2.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.2.5.

Metale z pieców do topienia

1.2.6.

Emisje z procesów końcowych

1.3.

Konkluzje dotyczące BAT dla wytwarzania szkła płaskiego

1.3.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.3.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.3.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.3.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.3.5.

Metale z pieców do topienia

1.3.6.

Emisje z procesów końcowych

1.4.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji włókna szklanego ciągłego

1.4.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.4.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.4.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.4.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.4.5.

Metale z pieców do topienia

1.4.6.

Emisje z procesów końcowych

1.5.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła gospodarczego

1.5.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.5.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.5.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.5.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.5.5.

Metale z pieców do topienia

1.5.6.

Emisje z procesów końcowych

1.6.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła specjalnego

1.6.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.6.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.6.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.6.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.6.5.

Metale z pieców do topienia

1.6.6.

Emisje z procesów końcowych

1.7.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji wełny mineralnej

1.7.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.7.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.7.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.7.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.7.5.

Siarkowodór (H2S) z pieców do topienia wełny skalnej

1.7.6.

Metale z pieców do topienia

1.7.7.

Emisje z procesów końcowych

1.8.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji wysokotemperaturowej wełny izolacyjnej (HTIW)

1.8.1.

Emisje pyłu z topienia i procesów końcowych

1.8.2.

Tlenki azotu (NOX) z topienia i procesów końcowych

1.8.3.

Tlenki siarki (SOX) z topienia i procesów końcowych

1.8.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.8.5.

Metale z pieców do topienia i procesów końcowych

1.8.6.

Lotne związki organiczne z procesów końcowych

1.9.

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji fryt

1.9.1.

Emisje pyłu z pieców do topienia

1.9.2.

Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

1.9.3.

Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

1.9.4.

Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

1.9.5.

Metale z pieców do topienia

1.9.6.

Emisje z procesów końcowych

Słowniczek:

1.10.

Opis technik

1.10.1.

Emisje pyłu

1.10.2.

Emisje NOX

1.10.3.

Emisje SOX

1.10.4.

Emisje HCl, HF

1.10.5.

Emisje metali

1.10.6.

Łączone emisje gazowe (np. SOX, HCl, HF, związki boru)

1.10.7.

Łączone emisje (ciało stałe + gaz)

1.10.8.

Emisje z operacji cięcia, szlifowania, polerowania

1.10.9.

Emisje H2S, lotnych związków organicznych

ZAKRES

Niniejsze konkluzje dotyczące BAT odnoszą się do następujących rodzajów działalności wymienionych w załączniku I do dyrektywy 2010/75/UE:

—

3.3.	wytwarzanie szkła, łącznie z włóknem szklanym, z wydajnością przetopu przekraczającą 20 ton dziennie;

—

3.4.	wytop substancji mineralnych, łącznie z produkcją włókien mineralnych, o wydajności przekraczającej 20 ton dziennie.

Niniejsze konkluzje dotyczące BAT nie odnoszą się do następujących rodzajów działalności:

—	produkcja szkła wodnego, objęta dokumentem referencyjnym dotyczącym wytwarzania wielkotonażowych chemikaliów nieorganicznych (substancje stałe i inne (LVIC-S);

—	produkcja wełny polikrystalicznej;

—	produkcja luster, objęta dokumentem referencyjnym dotyczącym obróbki powierzchniowej z wykorzystaniem rozpuszczalników organicznych (STS).

Poniżej wymieniono inne dokumenty referencyjne, które są istotne dla rodzajów działalności objętych niniejszymi konkluzjami dotyczącymi BAT.

Dokumenty referencyjne	Rodzaj działalności
Emisje z miejsc magazynowania (EFS)	Magazynowanie i przygotowanie surowców
Efektywność energetyczna (ENE)	Ogólna efektywność energetyczna
Ekonomika i efekty wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi komponentami środowiska (ECM)	Ekonomika technik i efekty ich wzajemnych powiązań w odniesieniu do różnych komponentów środowiska
Ogólne zasady monitorowania (MON)	Monitorowanie emisji i zużycia

Techniki wymienione i opisane w niniejszych konkluzjach dotyczących BAT nie mają ani nakazowego, ani wyczerpującego charakteru. Dopuszcza się stosowanie innych technik, o ile zapewniają co najmniej równoważny poziom ochrony środowiska.

DEFINICJE

Do celów niniejszych konkluzji dotyczących BAT zastosowanie mają następujące definicje:

Stosowany termin	Definicja
Nowa instalacja	Instalacja wprowadzona na teren zakładu po publikacji niniejszych konkluzji dotyczących BAT lub całkowita wymiana instalacji z wykorzystaniem istniejących fundamentów, która nastąpiła po publikacji niniejszych konkluzji dotyczących BAT.
Istniejąca instalacja	Instalacja, która nie jest nową instalacją.
Nowy piec	Piec uruchomiony na terenie instalacji po opublikowaniu niniejszych konkluzji dotyczących BAT lub całkowita przebudowa pieca po opublikowaniu niniejszych konkluzji dotyczących BAT.
Normalna przebudowa pieca	Przebudowa między cyklami produkcyjnymi bez istotnych zmian w wymaganiach lub technologii pieca oraz w wyniku której konstrukcja pieca nie zostaje zmodyfikowana w znaczący sposób, a jego wymiary pozostają zasadniczo niezmienione. Wykładzina ogniotrwała pieca oraz, w stosowanych przypadkach, komory regeneratora podlegają naprawie polegającej na pełnej lub częściowej wymianie materiału.
Całkowita przebudowa pieca	Przebudowa polegająca na wprowadzeniu poważnych zmian w wymaganiach lub technologii pieca, obejmująca znaczne dostosowanie lub wymianę pieca oraz powiązanego wyposażenia.

INFORMACJE OGÓLNE

Okresy uśredniania i warunki referencyjne dla emisji do powietrza

O ile nie określono inaczej, odpowiadające najlepszym dostępnym technikom poziomy emisji (BAT-AEL) do powietrza podane w niniejszych konkluzjach dotyczących BAT mają zastosowanie w warunkach referencyjnych przedstawionych w tabeli 1. Wszystkie wartości stężeń w gazach odlotowych odnoszą się do warunków standardowych: gaz suchy, temperatura 273,15 K, ciśnienie 101,3 kPa.

Pomiary nieciągłe	BAT-AEL odnoszą się do średniej wartości trzech próbek punktowych, z których każda jest pobierana przez co najmniej 30 minut; w przypadku pieców regeneracyjnych okres pomiaru powinien obejmować co najmniej dwukrotną zmianę kierunku opalania między komorami regeneratora.
Pomiary ciągłe	BAT-AEL odnoszą się do średnich wartości dobowych.

Tabela 1

Warunki referencyjne dla odpowiadających BAT poziomów emisji do powietrza

Rodzaje działalności		Jednostka	Warunki referencyjne
Rodzaje działalności związane z topieniem	Tradycyjny piec do topienia w przypadku instalacji o działaniu ciągłym	mg/Nm3	8 % obj. tlenu
	Tradycyjny piec do topienia w przypadku instalacji o działaniu nieciągłym	mg/Nm3	13 % obj. tlenu
	Piece tlenowo-paliwowe	kg/tonę wytopionego szkła	Przeliczanie poziomów emisji mierzonych w mg/Nm3 na referencyjne stężenie tlenu nie ma zastosowania.
	Piece elektryczne	mg/Nm3 lub kg/tonę wytopionego szkła	Przeliczanie poziomów emisji mierzonych w mg/Nm3 na referencyjne stężenie tlenu nie ma zastosowania.
	Piece do topienia fryt	mg/Nm3 lub kg/tonę wytopionych fryt	Stężenia odnoszą się do 15 % obj. tlenu. Jeżeli stosuje się opalanie mieszanką powietrzno-gazową, zastosowanie mają BAT- AEL wyrażone jako stężenie emisji (mg/Nm3). Jeżeli stosuje się tylko opalanie mieszanką tlenowo-paliwową, zastosowanie mają BAT- AEL wyrażone jako jednostkowe emisje masowe (kg/tonę wytopionych fryt). Jeżeli stosuje się tylko opalanie mieszanką powietrzno-paliwową wzbogaconą tlenem, zastosowanie mają BAT-AEL wyrażone jako stężenie emisji (mg/Nm3) lub jako jednostkowe emisje masowe (kg/tonę wytopionych fryt).
	Wszystkie typy pieców	kg/tonę wytopionego szkła	Jednostkowe emisje masowe odnoszą się do jednej tony wytopionego szkła.
Rodzaje działalności niezwiązane z topieniem, w tym procesy końcowe	Wszystkie procesy	mg/Nm3	W odniesieniu do tlenu korekta nie ma zastosowania.
	Wszystkie procesy	kg/tonę szkła	Jednostkowe emisje masowe odnoszą się do jednej tony wytworzonego szkła.

Przeliczanie na referencyjne stężenie tlenu

Poniżej przestawiono wzór na obliczenie stężenia emisji przy referencyjnym poziomie tlenu (zob. tabela 1).

Gdzie:

ER (mg/Nm3)	:	stężenie emisji skorygowane względem referencyjnego poziomu tlenu OR;
OR (vol %)	:	referencyjny poziom tlenu;
EM (mg/Nm3)	:	stężenie emisji w odniesieniu do mierzonego poziomu tlenu OM;
OM (vol %)	:	mierzony poziom tlenu.

Przeliczanie stężeń na jednostkowe emisje masowe

Odpowiadające BAT poziomy emisji podane w pkt 1.2-1.9 jako jednostkowe emisje masowe (kg/tonę wytopionego szkła) opierają się na przedstawionym poniżej obliczeniu, z wyjątkiem pieców opalanych mieszanką tlenowo-paliwową oraz, w ograniczonej liczbie przypadków, topienia elektrycznego, dla którego BAT-AEL podane w kg/tonę wytopionego szkła określono na podstawie określonych przekazanych danych.

Poniżej przedstawiono metodę obliczania stosowaną przy przeliczaniu stężeń na jednostkowe emisje masowe.

Jednostkowa emisja masowa (kg/tonę wytopionego szkła) = przelicznik × stężenie emisji (mg/Nm3)

gdzie: przelicznik = (Q/P) × 10–6,

przy czym

Q	=	objętość gazów odlotowych wyrażona w Nm3/h,
P	=	wydajność pieca w tonach wytopionego szkła/h.

Objętość gazów odlotowych (Q) określa się na podstawie konkretnych poziomów zużycia energii, typu paliwa oraz utleniacza (powietrze, powietrze wzbogacone tlenem i tlen o czystości zależącej od procesu produkcji). Zużycie energii jest funkcją zespoloną (głównie) typu pieca, typu szkła i procentowego udziału stłuczki.

Na stosunek stężenia i jednostkowego przepływu masowego może jednak oddziaływać szereg czynników, w tym:

—	typ pieca (temperatura wstępnego podgrzewania powietrza, technika topienia);

—	rodzaj wytwarzanego szkła (zapotrzebowanie energetyczne na topienie);

—	koszyk energetyczny (paliwo kopalne/dodatkowe podgrzewanie elektryczne);

—	rodzaj paliwa kopalnego (olej, gaz);

—	rodzaj utleniacza (tlen, powietrze, powietrze wzbogacone tlenem);

—	procentowy udział stłuczki;

—	skład zestawu;

—	rok produkcji pieca;

—	wielkość pieca.

Przy przeliczaniu BAT-AEL ze stężeń na jednostkowe emisje masowe zastosowano przeliczniki podane w tabeli 2.

Przeliczniki zostały określone na podstawie efektywności energetycznej pieców i odnoszą się tylko do pieców opalanych w 100 % mieszanką powietrzno-paliwową.

Tabela 2

Orientacyjne przeliczniki stosowane przy przeliczaniu mg/Nm3 na kg/tonę wytopionego szkła w oparciu o efektywność energetyczną

Sektory		Przeliczniki mg/Nm3 na kg/tonę wytopionego szkła
Szkło płaskie		2,5 × 10–3
Szkło opakowaniowe	Przypadek ogólny	1,5 × 10–3
Szkło opakowaniowe	Przypadki szczególne (1)	Badanie poszczególnych przypadków (często 3,0 × 10–3)
Włókno szklane ciągłe		4,5 × 10–3
Szkło gospodarcze	Sodowo-wapniowe	2,5 × 10–3
Szkło gospodarcze	Przypadki szczególne (2)	Badanie poszczególnych przypadków (od 2,5 do 10 × 10–3; często 3,0 × 10–3)
Wełna mineralna	Wełna szklana	2 × 10–3
Wełna mineralna	Piec szybowy do produkcji wełny skalnej	2,5 × 10–3
Szkło specjalne	Szkło telewizyjne (panele)	3 × 10–3
	Szkło telewizyjne (stożek)	2,5 × 10–3
	Szkło borokrzemowe (rura)	4 × 10–3
	Tworzywo szklano-ceramiczne	6,5 × 10–3
	Szkło oświetleniowe (sodowo-wapniowe)	2,5 × 10–3
Fryty		Badanie poszczególnych przypadków (od 5 do 7,5 × 10–3)

DEFINICJE NIEKTÓRYCH CZYNNIKÓW ZANIECZYSZCZENIA POWIETRZA

Do celów niniejszych konkluzji dotyczących BAT oraz BAT-AEL przedstawionych w pkt 1.2-1.9 zastosowanie mają następujące definicje:

NOX wyrażone jako NO2	Suma tlenku azotu (NO) i dwutlenku azotu (NO2) wyrażona jako NO2.
SOX wyrażone jako SO2	Suma dwutlenku siarki (SO2) i trójtlenku siarki (SO3) wyrażona jako SO2.
Chlorowodór wyrażony jako HCl	Wszystkie chlorki gazowe wyrażone jako HCl.
Fluorowodór wyrażony jako HF	Wszystkie fluorki gazowe wyrażone jako HF.

OKRESY UŚREDNIANIA DLA ZRZUTÓW ŚCIEKÓW

O ile nie określono inaczej, odpowiadające najlepszym dostępnym technikom poziomy emisji (BAT-AEL) ścieków podane w niniejszych konkluzjach dotyczących BAT odnoszą się do średniej wartości próbki złożonej, pobieranej przez okres dwóch lub 24 godzin.

1.1. Ogólne konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła

O ile nie stwierdzono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji.

Oprócz ogólnych BAT, o których mowa w niniejszym punkcie, zastosowanie mają BAT dotyczące określonego procesu technologicznego zawarte w pkt 1.2-1.9.

1.1.1. Systemy zarządzania środowiskowego

1. BAT mają na celu wdrażanie i przestrzeganie systemu zarządzania środowiskowego zawierającego w sobie wszystkie następujące cechy:

i.	zaangażowanie ścisłego kierownictwa, w tym kadry kierowniczej wyższego szczebla;

ii.	określenie polityki ochrony środowiska, która obejmuje ciągłe doskonalenie instalacji przez ścisłe kierownictwo;

iii.	planowanie i ustalenie niezbędnych procedur, celów i zadań w powiązaniu z planami finansowymi i inwestycjami;

iv.

wdrożenie procedur ze szczególnym uwzględnieniem:

(a)	struktury i odpowiedzialności,

(b)	szkoleń, świadomości i kompetencji,

(c)	komunikacji,

(d)	zaangażowania pracowników,

(e)	dokumentacji,

(f)	wydajnej kontroli procesu,

(g)	programu utrzymania ruchu,

(h)	gotowości na sytuacje awaryjne i reagowania na nie,

(i)	zapewnienia zgodności z przepisami dotyczącymi środowiska;

sprawdzanie efektywności i podejmowanie działań korygujących, ze szczególnym uwzględnieniem:

(a)	monitorowania i pomiarów (zob. też dokument referencyjny dotyczący ogólnych zasad monitorowania),

(b)	działań korygujących i zapobiegawczych,

(c)	prowadzenia zapisów,

(d)	niezależnego (jeżeli jest to możliwe) audytu wewnętrznego i zewnętrznego w celu określenia, czy system zarządzania środowiskowego jest zgodny z zaplanowanymi ustaleniami oraz czy jest właściwie wdrożony i utrzymywany;

vi.	przegląd systemu zarządzania środowiskowego przeprowadzony przez ścisłe kierownictwo pod kątem stałej przydatności systemu, jego prawidłowości i skuteczności;

vii.	dalsze rozwijanie czystszych technologii;

viii.

uwzględnienie – na etapie projektowania nowego obiektu i przez cały okres jego eksploatacji – skutków dla środowiska wynikających z ostatecznego wycofania instalacji z eksploatacji;

ix.	regularne stosowanie sektorowej analizy porównawczej.

Możliwość zastosowania

Zakres (np. poziom szczegółowości) i rodzaj systemu zarządzania środowiskowego (np. oparty o normy czy nie) będą zasadniczo odnosić się do charakteru, skali i złożoności instalacji oraz do zasięgu oddziaływania takiej instalacji na środowisko.

1.1.2. Efektywność energetyczna

2. BAT mają na celu ograniczenie konkretnych poziomów zużycia energii poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

i.	optymalizacja procesu dzięki kontroli parametrów eksploatacyjnych;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	regularna konserwacja pieca do topienia;

iii.	optymalizacja konstrukcji pieca oraz dobór technik topienia;

Przedmiotowa technika ma zastosowanie w nowych instalacjach.

W przypadku istniejących instalacji wdrożenie wymaga całkowitej przebudowy pieca.

iv.	stosowanie technik kontroli spalania;

Technika ta ma zastosowanie do pieców opalanych mieszanką paliwowo-powietrzną i tlenowo-paliwową.

v.	stosowanie coraz większych ilości stłuczki, jeżeli jest ona dostępna oraz jeżeli rozwiązanie to jest technicznie i ekonomicznie uzasadnione;

Technika ta nie ma zastosowania w sektorze produkcji włókna szklanego ciągłego, wysokotemperaturowej wełny izolacyjnej (HTIW) oraz fryt.

vi.	użycie kotła odzysknicowego do odzysku energii, jeżeli jest to technicznie i ekonomicznie uzasadnione;

Technika ta ma zastosowanie do pieców opalanych mieszanką paliwowo-powietrzną i tlenowo-paliwową.

Możliwość zastosowania i rentowność przedmiotowej techniki zależą od ogólnej efektywności, jaką można osiągnąć, w tym od efektywnego wykorzystania wygenerowanej pary wodnej.

vii.	stosowanie wstępnego podgrzewania zestawu i stłuczki, jeżeli jest to technicznie i ekonomicznie uzasadnione.

Technika ta ma zastosowanie do pieców opalanych mieszanką paliwowo-powietrzną i tlenowo-paliwową.

Możliwość zastosowania jest normalnie ograniczona do składów zestawów, w których stłuczka stanowi więcej niż 50 %.

1.1.3. Magazynowanie i przygotowanie surowców

3. BAT mają na celu zapobieganie rozproszonym emisjom pyłu magazynowania i przygotowania materiałów stałych lub, jeżeli jest to niemożliwe, redukcję tych emisji poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Magazynowanie surowców

i.	Przechowywanie sproszkowanych materiałów luzem w zamkniętych silosach wyposażonych w układ odpylający (np. filtr tkaninowy)

ii.	Przechowywanie miałkich materiałów w zamkniętych pojemnikach lub szczelnie zamkniętych workach

iii.	Przechowywanie pylących gruboziarnistych materiałów w przykrytych stosach

iv.	Wykorzystywanie pojazdów do czyszczenia dróg oraz stosowanie technik zwilżania wodą

II.

Przygotowanie surowców

Technika

Możliwość zastosowania

i.	w przypadku materiałów przemieszczanych nad podłożem stosowanie zamkniętych przenośników, aby uniknąć strat materiału;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	w przypadku transportu pneumatycznego stosowanie zamkniętego układu wyposażonego w filtr do czyszczenia powietrza wykorzystywanego do transportu pneumatycznego przed jego uwolnieniem do atmosfery;

iii.	zwilżanie zestawu;

Stosowanie tej techniki jest ograniczone ze względu na negatywne skutki dla efektywności energetycznej pieca. Ograniczenia mogą mieć zastosowanie do niektórych składów zestawu, w szczególności w przypadku produkcji szkła borokrzemowego.

iv.	stosowanie niewielkiego podciśnienia wewnątrz pieca;

Technika ta ma zastosowanie tylko jako nieodłączny element eksploatacji (tj. w przypadku pieców do topienia do produkcji fryt) ze względu na negatywny wpływ na efektywność energetyczną pieca.

v.	stosowanie surowców, które nie powodują zjawiska rozpadu (głównie dolomitu i wapienia); zjawiska te polegają na skrzypieniu (skwarczeniu) minerałów wystawionych na działanie wysokich temperatur przy powiązanym możliwym wzroście poziomu emisji pyłu;

Technika ta jest stosowana przy ograniczeniach związanych z dostępnością surowców.

vi.

zastosowanie systemu wyciągowego, który odprowadza zanieczyszczenia do systemu filtracji, w procesach, w przypadku których występuje prawdopodobieństwo wytworzenia pyłu (takich jak otwieranie worków, mieszanie zestawu do produkcji fryt, usuwanie pyłu z filtra tkaninowego, proces topienia w piecach z zimnym końcem);

Techniki mają ogólne zastosowanie.

vii.	stosowanie zamkniętych zasilaczy ślimakowych;

viii.

obudowane kieszenie zasypowe.

Technika ma ogólne zastosowanie. Niezbędne może okazać się chłodzenie, aby uniknąć uszkodzenia urządzeń.

4. BAT mają na celu zapobieganie rozproszonym emisjom gazów z magazynowania i przygotowania surowców w postaci lotnej bądź, jeżeli jest to niemożliwe, redukcję tych emisji poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

i.	pokrywanie zbiorników farbą o niskiej absorpcji promieniowania słonecznego w przypadku przechowywania luzem, jeżeli na warunki składowania wpływają zmiany temperatury wywołane działaniem promieniowania słonecznego;

ii.	kontrolowanie temperatury przy składowaniu surowców w postaci lotnej;

iii.	izolacja zbiorników do składowania surowców w postaci lotnej;

iv.	zarządzanie zapasami;

v.	stosowanie zbiorników z pływającą pokrywą w przypadku składowania dużych ilości lotnych produktów naftowych;

vi.	stosowanie systemów transportu z urządzeniami zawracającymi dla oparów w przypadku przemieszczania lotnych cieczy (np. z samochodu cysterny do zbiornika magazynowego);

vii.	stosowanie zbiorników o sklepieniach przeponowych w przypadku składowania surowców ciekłych;

viii.

stosowanie zaworów ciśnieniowo-próżniowych w zbiornikach, których konstrukcja jest odporna na wahania ciśnienia;

ix.	odpowiednie postępowanie z emisjami (np. adsorpcja, absorpcja, kondensacja) w przypadku składowania materiałów niebezpiecznych;

x.	stosowanie wypełnienia podpowierzchniowego w przypadku składowania cieczy, które się łatwo pienią.

1.1.4. Podstawowe techniki ogólne

5. BAT mają na celu zmniejszenie zużycia energii i redukcję emisji do powietrza dzięki prowadzeniu stałego monitorowania parametrów eksploatacyjnych oraz zaplanowanej konserwacji pieca do topienia

Technika

Możliwość zastosowania

Przedmiotowa technika obejmuje szereg czynności z zakresu monitorowania i konserwacji – które można realizować oddzielnie lub w kombinacji odpowiedniej dla typu pieca, aby ograniczyć do minimum efekty starzenia się pieca – takich jak uszczelnienie pieca i bloków palnikowych, utrzymywanie maksymalnej izolacji, kontrolowanie stabilności płomienia, kontrolowanie stosunku paliwa do powietrza itp.

Technika ta może być stosowana w przypadku pieców regeneracyjnych, rekuperacyjnych oraz pieców opalanych mieszanką tlenowo-paliwową.

Możliwość zastosowania w przypadku pieców innego typu zależy od oceny poszczególnych instalacji.

6. BAT mają na celu przeprowadzanie dokładnej selekcji i kontroli wszystkich substancji i surowców wprowadzanych do pieca do topienia, aby zredukować emisje do powietrza lub im zapobiec poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

i.	stosowanie surowców i stłuczki obcej o niskim poziomie zanieczyszczeń (np. metalami, chlorkami, fluorkami);

Technika ta ma zastosowanie przy ograniczeniach związanych z rodzajem szkła produkowanego w instalacji oraz dostępnością surowców i paliw.

ii.	stosowanie surowców alternatywnych (np. mniej lotnych);

iii.	stosowanie paliw o niskim poziomie zanieczyszczenia metalami.

7. BAT mają na celu prowadzenie regularnego monitorowania emisji lub innych odpowiednich parametrów procesu, w tym:

Technika

Możliwość zastosowania

i.	stałe monitorowanie parametrów najważniejszych procesów, aby zapewnić stabilność procesów, w tym np. temperatury, podawania paliwa i przepływu powietrza;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	regularne monitorowanie parametrów procesu, aby zapobiec zanieczyszczeniom, np. zawartości O2 spalanych gazów w celu kontrolowania stosunku paliwa do powietrza, lub je zredukować;

iii.	prowadzenie ciągłych pomiarów pyłu, emisji NOX i SO2 lub pomiarów nieciągłych co najmniej dwa razy w roku, w ramach kontroli parametrów zastępczych, aby zapewnić właściwe działanie układu oczyszczania między pomiarami;

iv.	prowadzenie ciągłych pomiarów lub regularnych okresowych pomiarów emisji NH3, jeżeli stosowana jest technika selektywnej redukcji katalitycznej (SCR) lub selektywnej redukcji niekatalitycznej (SNCR);

Techniki mają ogólne zastosowanie.

v.	prowadzanie ciągłych pomiarów lub regularnych okresowych pomiarów emisji CO, jeżeli w celu redukcji emisji NOX stosuje się techniki podstawowe lub techniki chemicznej redukcji paliwem lub może wystąpić spalanie częściowe;

vi.	prowadzenie regularnych okresowych pomiarów emisji HCl, HF, CO oraz metali, szczególnie jeżeli stosowane są surowce zawierające takie substancje lub może wystąpić spalanie częściowe;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

vii.

stałe monitorowanie parametrów zastępczych, aby zapewnić odpowiednie działanie układu oczyszczania gazu odlotowego oraz utrzymanie poziomów emisji między pomiarami nieciągłymi. Monitorowane parametry zastępcze obejmują: doprowadzanie odczynników, temperaturę, doprowadzanie wody, napięcie, usuwanie pyłu, prędkość obrotów wentylatora itp.

8. BAT mają na celu eksploatowanie układów oczyszczania gazu odlotowego w normalnych warunkach eksploatacji przy optymalnej efektywności i dostępności, aby zapobiec emisjom lub je zredukować

Możliwość zastosowania

W odniesieniu do szczególnych warunków eksploatacji można określić specjalne procedury, w szczególności:

i.	w trakcie rozruchu i wyłączania;

ii.	w trakcie innych specjalnych czynności, które mogłyby mieć wpływ na właściwe funkcjonowanie układów (np. regularnej i nadzwyczajnej konserwacji oraz czyszczenia pieca lub układu oczyszczania gazu odlotowego bądź poważnej zmiany procesu produkcji);

iii.	w przypadku niewystarczającego przepływu gazu odlotowego lub zbyt niskiej temperatury, które uniemożliwiają eksploatowanie układu przy pełnej efektywności.

9. BAT mają na celu ograniczenie emisji tlenku węgla (CO) z pieców do topienia, jeżeli w celu redukcji emisji NOX stosuje się techniki podstawowe lub chemiczną redukcję paliwem

Technika

Możliwość zastosowania

Podstawowe techniki redukcji emisji NOX opierają się na modyfikacjach procesu spalania (np. zmniejszeniu stosunku powietrza do paliwa, stosowaniu palników o niskiej emisji NOX do spalania etapowego). Chemiczna redukcja paliwem polega na dodawaniu węglowodorowego paliwa do strumienia gazów odlotowych, aby ograniczyć NOX powstały w piecu.

Wzrost emisji CO spowodowany zastosowaniem powyższych technik można ograniczyć dzięki dokładnej kontroli parametrów eksploatacyjnych.

Techniki te mają zastosowanie w przypadku tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Tabela 3

Odpowiadające BAT poziomy emisji tlenku węgla z pieców do topienia

Parametr	BAT-AEL
Tlenek węgla wyrażony jako CO	< 100 mg/Nm3

10. BAT mają na celu redukcję emisji amoniaku (NH3), jeżeli w celu wysoko efektywnej redukcji emisji NOX stosuje się technikę selektywnej redukcji katalitycznej (SCR) lub selektywnej redukcji niekatalitycznej (SNCR)

Technika	Możliwość zastosowania
Przedmiotowa technika polega na ustaleniu i utrzymywaniu odpowiednich warunków eksploatacji układów oczyszczania gazu odlotowego przy użyciu techniki SCR lub SNCR, aby zredukować emisje nieprzereagowanego amoniaku.	Technika ta ma zastosowanie w przypadku pieców do topienia wyposażonych w funkcję SCR lub SNCR.

Tabela 4

Odpowiadające BAT poziomy emisji amoniaku przy zastosowaniu techniki SCR lub SNCR.

Parametr	BAT-AEL (3)
Amoniak wyrażony jako NH3	< 5 – 30 mg/Nm3

11. BAT mają na celu redukcję emisji boru z pieca do topienia, jeżeli do sporządzania zestawu wykorzystywane są związki boru, poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (4)

Możliwość zastosowania

i.	praca systemu filtracji przy odpowiedniej temperaturze, aby zwiększyć efektywność oddzielania związków boru w stanie stałym, przy uwzględnieniu, że niektóre rodzaje kwasu borowego mogą występować w spalinach jako związki gazowe przy temperaturach poniżej 200 °C, ale również tak niskich jak 60 °C;

Możliwość zastosowania w istniejących instalacjach może być ograniczona względami natury technicznej związanymi z umiejscowieniem i parametrami istniejącego systemu filtracji.

ii.	stosowanie oczyszczania suchego lub półsuchego w połączeniu z systemem filtracji;

Możliwość zastosowania może być ograniczona ze względu na zmniejszoną efektywność usuwania innych zanieczyszczeń gazowych (SOX, HCl, HF), spowodowaną wytrącaniem się związków boru na powierzchni suchego odczynnika alkalicznego.

iii.	stosowanie płuczki wodnej.

Możliwość zastosowania w istniejących instalacjach może być ograniczona ze względu na konieczność użycia konkretnej techniki oczyszczania ścieków.

Monitorowanie

Monitorowanie emisji boru należy prowadzić zgodnie z konkretną metodyką, umożliwiającą dokonywanie pomiarów emisji w postaci substancji stałych i gazów oraz określenie skutecznego usuwania tych substancji ze spalin.

1.1.5. Emisje do wody z procesów produkcji szkła

12. BAT mają na celu zmniejszenie zużycia wody poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum wycieków i nieszczelności;

Technika ma ogólne zastosowanie.

ii.	ponowne użycie wód chłodniczych i wód z czyszczenia po usunięciu zanieczyszczeń;

Technika ma ogólne zastosowanie.

Recyrkulacja wody płuczkowej ma zastosowanie w prawie wszystkich układach czyszczących. Konieczne może okazać się jednak okresowe usuwanie i wymiana medium czyszczącego.

iii.	eksploatowanie układu doprowadzania wody o prawie zamkniętym obiegu, o ile jest to technicznie i ekonomicznie uzasadnione.

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z zarządzaniem bezpieczeństwem procesu produkcji. W szczególności:

—	otwarty obieg chłodzenia może być stosowany, jeżeli jest to konieczne ze względów bezpieczeństwa (np. prawdopodobieństwo wypadków, podczas których muszą zostać schłodzone duże ilości szkła);

—	może okazać się konieczne całkowite lub częściowe odprowadzenie wody wykorzystanej w niektórych określonych procesach (np. końcowych procesach produkcji włókna szklanego ciągłego, polerowania kwasem w działach produkcji szkła gospodarczego i specjalnego) do układu oczyszczania ścieków.

13. BAT mają na celu redukcję ładunku emisji zanieczyszczeń w zrzutach ścieków poprzez zastosowanie jednego z następujących systemów oczyszczania ścieków lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

standardowe techniki kontroli zanieczyszczeń, takie jak osadzanie, ekranowanie, zbieranie zanieczyszczeń, neutralizacja, filtracja, napowietrzanie, strącanie, koagulacja i flokulacja itp.;

standardowe, określone w dobrych praktykach techniki kontroli emisji z magazynowania ciekłych surowców i półproduktów, obejmujące obudowy, kontrolowanie/testowanie zbiorników, ochronę przed przepełnieniem itp.;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	układy oczyszczania biologicznego, takie jak układy oparte na procesie osadu czynnego, biofiltracji, aby usunąć związki organiczne;

Możliwość zastosowania jest ograniczona do sektorów, w których w procesie produkcji wykorzystuje się substancje organiczne (np. sektor włókna szklanego ciągłego i wełny mineralnej).

iii.	odprowadzanie do oczyszczalni ścieków komunalnych;

Technika ta ma zastosowanie w przypadku instalacji wymagających dodatkowej redukcji zanieczyszczeń.

iv.	ponowne zewnętrzne wykorzystanie ścieków.

Możliwość zastosowania jest zasadniczo ograniczona do sektora produkcji fryt (możliwe ponowne wykorzystanie w przemyśle ceramicznym).

Tabela 5

Odpowiadające BAT poziomy emisji dotyczące zrzutów ścieków pochodzących z procesu produkcji szkła do wód powierzchniowych

Parametr (5)	Jednostka	BAT-AEL (6) (próbka złożona)
pH	—	6,5–9
Zawiesina ogółem	mg/l	< 30
Chemiczne zapotrzebowanie na tlen (ChZT)	mg/l	< 5–130 (7)
Siarczany wyrażone jako SO4 2–	mg/l	< 1 000
Fluorki wyrażone jako F	mg/l	< 6 (8)
Węglowodory ogółem	mg/l	< 15 (9)
Ołów wyrażony jako Pb	mg/l	< 0,05–0,3 (10)
Antymon wyrażony jako Sb	mg/l	< 0,5
Arsen wyrażony jako As	mg/l	< 0,3
Bar wyrażony jako Ba	mg/l	< 3,0
Cynk wyrażony jako Zn	mg/l	< 0,5
Miedź wyrażona jako Cu	mg/l	< 0,3
Chrom wyrażony jako Cr	mg/l	< 0,3
Kadm wyrażony jako Cd	mg/l	< 0,05
Cyna wyrażona jako Sn	mg/l	< 0,5
Nikiel wyrażony jako Ni	mg/l	< 0,5
Amoniak wyrażony jako NH4	mg/l	< 10
Bor wyrażony jako B	mg/l	< 1–3
Fenol	mg/l	< 1

1.1.6. Odpady z procesów produkcji szkła

14. BAT mają na celu zmniejszenie produkcji odpadów stałych przeznaczonych do unieszkodliwienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

i.	recykling odpadów z surowców szklarskich, jeżeli pozwalają na to wymogi jakościowe;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z jakością końcowego wyrobu ze szkła.

ii.	ograniczenie do minimum strat materiałów w trakcie magazynowania i przygotowania surowców;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	recykling stłuczki własnej z wybrakowanych wyrobów;

Zasadniczo technika ta nie ma zastosowania w sektorze produkcji włókna szklanego ciągłego, wysokotemperaturowej wełny izolacyjnej oraz fryt.

iv.	recykling pyłu przy sporządzaniu zestawu, jeżeli pozwalają na to wymogi jakościowe;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona ze względu na występowanie szeregu czynników, takich jak:

—	wymogi jakościowe dotyczące końcowego wyrobu ze szkła;

—	udział procentowy stłuczki w składzie zestawu;

—	możliwe zjawiska związane z przenoszeniem oraz korozja materiałów ogniotrwałych;

—	ograniczenia związane utrzymaniem równowagi siarkowej.

v.	waloryzacja odpadów stałych lub szlamu dzięki odpowiedniemu użyciu na miejscu (np. osadów z uzdatniania wody) lub w innych gałęziach przemysłu;

Technika ma ogólne zastosowanie w sektorze szkła gospodarczego (w odniesieniu do szlamu polerskiego z kryształu ołowiowego) oraz w sektorze szkła opakowaniowego (drobne cząstki szkła zmieszane z olejem).

Możliwość zastosowania tej techniki jest ograniczona w przypadku innych sektorów produkcji szkła ze względu na nieprzewidywalny i zanieczyszczony skład, małe ilości i niską rentowność.

vi.	waloryzacja materiałów ogniotrwałych pod koniec okresu eksploatacji w celu możliwego ich wykorzystania w innych gałęziach przemysłu;

Możliwość zastosowania tej techniki jest ograniczona wymogami producentów wyrobów ogniotrwałych i możliwych użytkowników końcowych.

vii.	stosowanie brykietowania odpadów z użyciem cementu jako spoiwa w celu przeprowadzenia recyklingu w piecach szybowych z podgrzewaniem dmuchu, jeżeli pozwalają na to wymogi jakościowe.

Brykietowanie odpadów z użyciem cementu jako spoiwa ma zastosowanie tylko w sektorze produkcji wełny skalnej.

Należy przyjąć podejście oparte na kompromisie między emisjami do powietrza a generowanym strumieniem odpadów stałych.

1.1.7. Hałas z procesów produkcji szkła

15. BAT mają na celu redukcję emisji hałasu poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

i.	przeprowadzanie oceny hałasu w środowisku oraz sporządzenie planu zarządzania hałasem dostosowanego do środowiska lokalnego;

ii.	zamknięcie hałaśliwych urządzeń lub przeprowadzanie procesów generujących hałas w wydzielonej strukturze/jednostce;

iii.	wykorzystywanie nasypów w celu ekranowania źródła hałasu;

iv.	przeprowadzanie w ciągu dnia procesów generujących hałas realizowanych na wolnym powietrzu;

v.	stosowanie barier dźwiękoszczelnych, w tym barier naturalnych (drzew, krzewów) między instalacją a obszarem chronionym, na podstawie warunków lokalnych.

1.2. Konkluzje dotyczące BAT dla wytwarzania szkła opakowaniowego

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do wytwarzania szkła opakowaniowego.

1.2.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

16. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie systemu oczyszczania spalin, np. elektrofiltra lub filtra workowego.

Technika (11)	Możliwość zastosowania
Systemy oczyszczania spalin zaliczane do technik „końca rury” opierające się na filtracji wszystkich cząstek stałych w punkcie pomiaru.	Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 6

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (12)
Pył	< 10–20	< 0,015–0,06

1.2.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

17. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Techniki pierwotne, takie jak:

Technika (13)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Technika ta może być stosowana w przypadku konwencjonalnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

Możliwość zastosowania wyłącznie w warunkach określonych dla danej instalacji z uwagi na niższą wydajność pieca i zwiększone zapotrzebowanie na paliwo (tj. wykorzystanie pieców rekuperacyjnych zamiast pieców regeneracyjnych).

(c)

spalanie etapowe:

—	stopniowanie powietrza,

—	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można zastosować w przypadku większości konwencjonalnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona ze względu na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Uzyskane korzyści dla środowiska są z reguły mniejsze w przypadku zastosowań odnoszących się do pieców poprzecznopłomiennych opalanych gazem z uwagi na ograniczenia techniczne oraz mniejszą elastyczność tego rodzaju pieców.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z dostępnością różnych rodzajów paliwa, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna danego państwa członkowskiego.

ii.	specjalna konstrukcja pieca;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do zestawów zawierających większe ilości stłuczki obcej (> 70 %).

Jej zastosowanie wymaga całkowitej przebudowy pieca do topienia.

Ograniczenia może stwarzać kształt pieca (długi i wąski).

iii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 t/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga całkowitej przebudowy pieca.

iv.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

II.

Techniki wtórne, takie jak:

Technika (14)

Możliwość zastosowania

i.	selektywna redukcja katalityczna (SCR);

Zastosowanie tej techniki może wymagać modernizacji systemu redukcji emisji pyłu, aby zapewnić stężenie pyłu poniżej 10–15 mg/Nm3 oraz systemu odsiarczania w celu wyeliminowania emisji SOX.

Ze względu na optymalny zakres temperatury roboczej możliwość zastosowania ogranicza się do przypadków gdy stosowane są elektrofiltry. Na ogół technika ta nie jest stosowana w przypadku systemu filtrów workowych, ponieważ niska temperatura robocza w granicach 180–200 °C wymagałaby ponownego ogrzania gazów odlotowych.

Wdrażanie tej techniki może wymagać dostępności dużej ilości miejsca.

ii.	selektywna redukcja niekatalityczna (SNCR).

Technika ta ma zastosowanie w przypadku pieców rekuperacyjnych.

Technika ta może być stosowana w bardzo ograniczonym zakresie w odniesieniu do konwencjonalnych pieców regeneracyjnych, w przypadku których trudno jest ocenić właściwy zakres temperatur i które nie pozwalają na dobre mieszanie spalin z reagentem.

Technika ta może być stosowana w przypadku nowych pieców regeneracyjnych wyposażonych w dzielone komory regeneratora; zakres temperatur jest jednak trudny do utrzymania ze względu na zmianę kierunku opalania między komorami, która powoduje cykliczną zmianę temperatur.

Tabela 7

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (15)
NOX wyrażone jako NO2	Zmiany w procesie spalania, specjalne konstrukcje pieca (16) (17)	500–800	0,75–1,2
	Topienie elektryczne	< 100	< 0,3
	Topienie tlenowo-paliwowe (18)	nie dotyczy	< 0,5–0,8
	Techniki wtórne	< 500	< 0,75

18. W przypadku stosowania azotanów w zestawie lub jeżeli w piecu do topienia wymagane są specjalne warunki spalania utleniającego, aby zapewnić jakość produktu końcowego, BAT mają na celu redukcję emisji NOX dzięki ograniczeniu wykorzystania tych surowców do minimum przy jednoczesnym zastosowaniu technik pierwotnych lub wtórnych.

BAT-AEL zostały przedstawione w tabeli 7.

W tabeli 8 przedstawiono poziom emisji odpowiadający BAT w odniesieniu do przypadków, w których azotany są stosowane w zestawie na potrzeby krótkich cyklów produkcyjnych lub pieców do topienia o wydajności < 100 t/dobę.

Technika (19)

Możliwość zastosowania

Techniki pierwotne:

—

ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie.

Stosowanie azotanów dotyczy produktów o bardzo wysokiej jakości (tj. opakowań typu flaconnage, butelek do perfum i pojemników na kosmetyki).

Skutecznymi materiałami alternatywnymi są: siarczany, tlenki arsenu, tlenek ceru.

Alternatywą dla stosowania azotanów jest wprowadzenie zmian w procesach (np. specjalnych warunków spalania utleniającego).

Możliwość zastąpienia azotanów w zestawie może być ograniczona wysokimi kosztami lub większym oddziaływaniem materiałów alternatywnych na środowisko.

Tabela 8

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego w przypadku wykorzystania azotanów w zestawie lub specjalnych warunków spalania utleniającego w przypadku krótkich cyklów produkcyjnych lub pieców do topienia o wydajności < 100 t/dobę.

Parametr	BAT	BAT-AEL
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (20)
NOX wyrażone jako NO2	Techniki pierwotne	< 1 000	< 3

1.2.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

19. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (21)

Możliwość zastosowania

i.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

ii.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

Ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi końcowego produktu szklanego.

Stosowanie optymalizacji bilansu siarki wymaga znalezienia kompromisu między usuwaniem emisji SOX, a gospodarowaniem odpadami stałymi (pył z filtra).

Skuteczna redukcja emisji SOX zależy od retencji związków siarki w szkle, która może być bardzo zróżnicowana w zależności od rodzaju szkła.

iii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki.

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z dostępnością paliw niskosiarkowych, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna danego państwa członkowskiego.

Tabela 9

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego

Parametr	Paliwo	BAT-AEL (22) (23)
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (24)
SOX wyrażone jako SO2	Gaz ziemny	< 200–500	< 0,3–0,75
	Olej opałowy (25)	< 500–1 200	< 0,75–1,8

1.2.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

20. BAT mają na celu redukcję emisji HCl i HF z pieca do topienia (ewentualnie w połączeniu ze spalinami z procesów powlekania na gorąco) poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (26)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła wytwarzanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 10

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (27)
Chlorowodór wyrażony jako HCl (28)	< 10–20	< 0,02–0,03
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 1–5	< 0,001–0,008

1.2.5. Metale z pieców do topienia

21. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (29)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tych technik może być ograniczona względami narzuconymi przez rodzaj szkła wytwarzanego w instalacji oraz dostępność surowców.

ii.	ograniczenie do minimum stosowania związków metali w zestawie, jeżeli konieczne jest barwienie i odbarwianie szkła, w zależności od wymogów klienta dotyczących jakości szkła;

iii.	zastosowanie systemu filtracji (filtr workowy lub elektrofiltr);

Techniki mają ogólne zastosowanie.

iv.	zastosowanie oczyszczania suchego lub półsuchego w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 11

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze szkła opakowaniowego

Parametr	BAT-AEL (30) (31) (32)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (33)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,2–1 (34)	< 0,3–1,5 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1–5	< 1,5–7,5 × 10–3

1.2.6. Emisje z procesów końcowych

22. W przypadku stosowania związków cyny, związków cynoorganicznych lub związków tytanu w procesach powlekania na gorąco BAT mają na celu redukcję emisji poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika

Możliwość zastosowania

ograniczenie do minimum strat produktu stosowanego do powlekania dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu nakładania powłok oraz zastosowaniu skutecznego okapu wyciągowego.

Odpowiednia konstrukcja i uszczelnienie systemu nakładania powłok mają podstawowe znaczenie dla ograniczenia do minimum strat nieprzereagowanego produktu do powietrza;

Technika ma ogólne zastosowanie.

ii.

łączenie spalin z procesów powlekania z gazem odlotowym z pieca do topienia lub z powietrzem spalania w piecu w przypadku stosowania systemu wtórnego oczyszczania (filtr lub oczyszczanie suche lub półsuche).

Dzięki kompatybilności chemicznej gazy odlotowe z procesów powlekania mogą być łączone z innymi spalinami przed oczyszczeniem. Można zastosować dwie następujące opcje:

—	połączenie ze spalinami z pieca do topienia przed systemem wtórnej redukcji (oczyszczanie suche lub półsuche oraz system filtracji);

—	połączenie z powietrzem spalania przed wejściem do komory regeneratora, a następnie wtórne oczyszczenie gazów odlotowych podczas procesu topienia (oczyszczanie suche lub półsuche oraz system filtracji);

Technika łączenia ze spalinami z pieca do topienia ma zastosowanie ogólne.

Na łączenie z powietrzem spalania mogą wpływać ograniczenia techniczne wynikające z niektórych potencjalnych skutków dotyczących właściwości chemicznych szkła lub materiałów, z których zbudowana jest komora regeneratora.

iii.	zastosowanie techniki wtórnej, np. płuczki wodnej, oczyszczania suchego z filtracją (35).

Techniki mają ogólne zastosowanie.

Tabela 12

Odpowiadające BAT poziomy emisji do powietrza z procesów powlekania na gorąco w sektorze szkła opakowaniowego w przypadku oddzielnego oczyszczania spalin z procesów końcowych

Parametry	BAT-AEL
Parametry	mg/Nm3
Pył	< 10
Związki tytanu wyrażone jako Ti	< 5
Związki cyny, w tym związki cynoorganiczne, wyrażone jako Sn	< 5
Chlorowodór wyrażony jako HCl	< 30

23. W przypadku wykorzystywania SO3 w procesach obróbki powierzchniowej BAT mają na celu redukcję emisji SOX poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (36)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum strat produktów dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu nakładania powłok; ii. odpowiednia konstrukcja i konserwacja systemu nakładania powłok mają podstawowe znaczenie dla ograniczenia do minimum strat nieprzereagowanego produktu do powietrza;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

iii.	zastosowanie techniki wtórnej, np. płuczki mokrej.

Tabela 13

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z procesów końcowych, kiedy SO3 jest wykorzystywany w procesach obróbki powierzchniowej w sektorze szkła opakowaniowego, w przypadku oddzielnego oczyszczania

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
SOx wyrażone jako SO2	< 100–200

1.3. Konkluzje dotyczące BAT dla wytwarzania szkła płaskiego

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do wytwarzania szkła płaskiego.

1.3.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

24. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie elektrofiltra lub systemu filtrów workowych.

Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.1.

Tabela 14

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (37)
Pył	< 10–20	< 0,025–0,05

1.3.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

25. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Techniki pierwotne, takie jak:

Technika (38)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Technika ta może być stosowana w przypadku konwencjonalnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do pieców o małej pojemności do produkcji specjalistycznego szkła płaskiego oraz warunków charakterystycznych dla danej instalacji z uwagi na niższą wydajność pieca i zwiększone zapotrzebowanie na paliwo (tj. wykorzystanie pieców rekuperacyjnych zamiast pieców regeneracyjnych).

(c)

spalanie etapowe:

—	stopniowanie powietrza,

—	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można zastosować w przypadku większości konwencjonalnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona ze względu na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

ii.

proces Fenix.

Technika ta opiera się na połączeniu pewnej liczby technik pierwotnych w celu zoptymalizowania procesu spalania w regeneracyjnych piecach poprzecznopłomiennych do produkcji szkła „float”. Jej główne cechy to:

—	ograniczenie nadmiaru powietrza;

—	likwidacja stref maksimum temperatury oraz ujednorodnienie temperatur płomienia;

—	kontrola mieszania paliwa i powietrza spalania;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do regeneracyjnych pieców poprzecznopłomiennych.

Technika ta może być stosowana w odniesieniu do nowych pieców.

W przypadku istniejących pieców technika ta musi zostać bezpośrednio zintegrowana na etapie projektowania i budowy pieca przy jego całkowitej przebudowie.

iii.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska w odniesieniu do zastosowań tej techniki można osiągnąć po całkowitej przebudowie pieca.

II.

Techniki wtórne, takie jak:

Technika (39)

Możliwość zastosowania

i.	chemiczna redukcja przy użyciu paliwa;

Technika ta może być stosowana w odniesieniu do pieców regeneracyjnych.

Możliwość jej zastosowania może być ograniczona na skutek zwiększonego zużycia paliwa i związanych z tym skutków dla środowiska oraz względów ekonomicznych.

ii.	selektywna redukcja katalityczna (SCR).

Zastosowanie tej techniki może wymagać modernizacji systemu ograniczania emisji pyłu w celu zapewnienia stężenia pyłu poniżej 10–15 mg/Nm3 oraz systemu odsiarczania w celu wyeliminowania emisji SOX.

Ze względu na optymalny zakres temperatury roboczej możliwość zastosowania tych technik ogranicza się do przypadków gdy stosowane są elektrofiltry. Na ogół technika ta nie jest wykorzystywana w przypadku systemu filtrów workowych, ponieważ niska temperatura robocza w granicach 180–200 °C wymagałaby ponownego ogrzania gazów odlotowych.

Wdrażanie tych technik może wymagać dostępności dużej ilości miejsca.

Tabela 15

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego

Parametr	BAT	BAT-AEL (40)
Parametr	BAT	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (41)
NOX wyrażone jako NO2	zmiany w procesie spalania, proces Fenix (42)	700–800	1,75–2,0
	topienie tlenowo-paliwowe (43)	nie dotyczy	< 1,25–2,0
	techniki wtórne (44)	400–700	1,0–1,75

26. W przypadku stosowania w zestawie azotanów BAT mają na celu redukcję emisji NOX dzięki ograniczeniu wykorzystania tych surowców do minimum przy jednoczesnym zastosowaniu technik pierwotnych lub wtórnych. W przypadku wykorzystania technik wtórnych zastosowanie mają BAT-AEL, które podano w tabeli 15.

W tabeli 16 przedstawiono BAT-AEL w odniesieniu do przypadków, w których azotany są używane w zestawie do wytwarzania specjalnych rodzajów szkła w ograniczonej liczbie krótkich cyklów produkcyjnych.

Technika (45)

Możliwość zastosowania

Techniki pierwotne:

ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie.

Stosowanie azotanów dotyczy specjalnych rodzajów produkcji (tj. szkła barwionego).

Skutecznymi materiałami alternatywnymi są siarczany, tlenki arsenu oraz tlenek ceru.

Możliwość zastąpienia azotanów w zestawie może być ograniczona wysokimi kosztami lub większym oddziaływaniem materiałów alternatywnych na środowisko.

Tabela 16

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego w przypadku wykorzystania azotanów w zestawie do wytwarzania specjalnych rodzajów szkła w ograniczonej liczbie krótkich cyklów produkcyjnych

Parametr	BAT	BAT-AEL
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (46)
NOX wyrażone jako NO2	Techniki pierwotne	< 1 200	< 3

1.3.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

27. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (47)

Możliwość zastosowania

i.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

ii.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

Ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie ma ogólnie zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi końcowego produktu szklanego.

Stosowanie optymalizacji bilansu siarki wymaga znalezienia kompromisu między usuwaniem emisji SOX, a gospodarowaniem odpadami stałymi (pył z filtra).

iii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki.

Tabela 17

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego

Parametr	Paliwo	BAT-AEL (48)
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (49)
SOx wyrażone jako SO2	Gaz ziemny	< 300–500	< 0,75–1,25
	Olej opałowy (50) (51)	500–1 300	1,25–3,25

1.3.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

28. BAT mają na celu ograniczenie emisji HCl oraz HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (52)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła wytwarzanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 18

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (53)
Chlorowodór wyrażony jako HCl (54)	< 10–25	< 0,025–0,0625
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 1–4	< 0,0025–0,010

1.3.5. Metale z pieców do topienia

29. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (55)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami narzuconymi przez rodzaj szkła wytwarzanego w instalacji oraz dostępność surowców.

ii.	zastosowanie systemu filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	zastosowanie oczyszczania suchego lub półsuchego w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 19

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego, z wyjątkiem szkła barwionego selenem

Parametr	BAT-AEL (56)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (57)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,2–1	< 0,5–2,5 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1–5	< 2,5–12,5 × 10–3

30. W przypadku stosowania związków selenu do barwienia szkła BAT mają na celu redukcję emisji selenu z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (58)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum parowania selenu z zestawu dzięki doborowi surowców charakteryzujących się wyższą skutecznością retencji w szkle oraz zmniejszoną lotnością;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła wytwarzanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	zastosowanie systemu filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	zastosowanie oczyszczenia suchego lub półsuchego w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 20

Odpowiadające BAT poziomy emisji selenu z pieca do topienia w sektorze szkła płaskiego w przypadku wytwarzania szkła barwionego

Parametr	BAT-AEL (59) (60)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (61)
Związki selenu wyrażone jako Se	1–3	2,5–7,5 × 10–3

1.3.6. Emisje z procesów końcowych

31. BAT mają na celu redukcję emisji do powietrza z procesów końcowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (62)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum strat produktów stosowanych do powlekania szkła płaskiego dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu nakładania powłok;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	ograniczenie do minimum strat SO2 z odprężarki tunelowej dzięki optymalnej obsłudze układu sterowania;

iii.	połączenie emisji SO2 z odprężarki tunelowej z gazem odlotowym z pieca do topienia, jeżeli jest to technicznie możliwe i jeżeli stosowany jest system wtórnego oczyszczania (filtr oraz oczyszczanie suche lub półsuche);

iv.	zastosowanie techniki wtórnej, np. płuczki wodnej lub oczyszczania suchego i filtracji.

Techniki mają ogólne zastosowanie.

Wybór techniki i jej wynik będzie zależeć od składu gazu odlotowego na wlocie.

Tabela 21

Odpowiadające BAT poziomy emisji do powietrza z procesów końcowych w sektorze szkła płaskiego w przypadku oddzielnego oczyszczania

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Pył	< 15–20
Chlorowodór wyrażony jako HCl	< 10
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 1–5
SOX wyrażone jako SO2	< 200
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 1
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 5

1.4. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji włókna szklanego ciągłego

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do produkcji włókna szklanego ciągłego.

1.4.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu przedstawione w niniejszym punkcie odnoszą się do wszystkich materiałów, które w punkcie pomiaru miały postać substancji stałej, w tym stałych związków boru. Gazowe związki boru występujące w punkcie pomiaru nie są uwzględniane.

32. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (63)

Możliwość zastosowania

redukcja emisji składników lotnych dzięki wprowadzeniu zmian w surowcach.

Opracowanie składów zestawu niezawierających związków boru lub o niskiej zawartości boru stanowi główny środek ograniczania emisji pyłu powstających w przeważającej mierze na skutek parowania. Bor jest głównym składnikiem pyłu zawieszonego emitowanego z pieca do topienia;

Możliwość zastosowania tej techniki jest ograniczona ze względu na kwestie związane z prawem własności intelektualnej, ponieważ zestawy niezawierające boru lub o niskiej zawartości boru są chronione patentem.

ii.	system filtracji: elektrofiltr lub filtr workowy;

Technika ma ogólne zastosowanie.

Maksymalne korzyści dla środowiska osiąga się w przypadku zastosowań w nowych instalacjach, jeżeli decyzje dotyczące rozmieszczenia i charakterystyki filtra mogą być podejmowane bez ograniczeń.

iii.	system oczyszczania na mokro.

Możliwość zastosowania tej techniki w istniejących instalacjach może być ograniczona względami technicznymi; tj. potrzebą specjalnej oczyszczalni ścieków.

Tabela 22

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze włókna szklanego ciągłego

Parametr	BAT-AEL (64)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (65)
Pył	< 10–20	< 0,045 – 0,09

1.4.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

33. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (66)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Dotyczy tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

Dotyczy tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową w zakresie ograniczonym efektywnością energetycznej pieca oraz zwiększonym zapotrzebowaniem na paliwo. Obecnie większość pieców jest już typu rekuperacyjnego.

(c)

spalanie etapowe:

(d)	stopniowanie powietrza;

(e)	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można stosować w przypadku większości pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową oraz mieszanką tlenowo-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona z uwagi na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

ii.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

Tabela 23

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze włókna szklanego ciągłego

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła
NOX wyrażone jako NO2	Zmiany w procesie spalania	< 600–1 000	< 2,7 – 4,5 (67)
NOX wyrażone jako NO2	Topienie tlenowo-paliwowe (68)	nie dotyczy	< 0,5 – 1,5

1.4.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

34. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (69)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi końcowego produktu szklanego.

Stosowanie optymalizacji bilansu siarki wymaga znalezienia kompromisu między usuwaniem emisji SOX a gospodarowaniem odpadami stałymi (pył z filtra), które należy unieszkodliwić.

ii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki;

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ta ma zastosowanie ogólne.

Występowanie wysokiego stężenia związków boru w spalinach może ograniczać redukcyjną skuteczność odczynnika stosowanego w systemach oczyszczania suchego lub półsuchego.

iv.	stosowanie oczyszczania na mokro.

Technika ma ogólne zastosowanie w ramach ograniczeń technicznych, tj. potrzeby specjalnej oczyszczalni ścieków.

Tabela 24

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze włókna szklanego ciągłego

Parametr	Paliwo	BAT-AEL (70)
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (71)
SOX wyrażone jako SO2	Gaz ziemny (72)	< 200–800	< 0,9 – 3,6
	Olej opałowy (73) (74)	< 500–1 000	< 2,25 – 4,5

1.4.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

35. BAT mają na celu redukcję emisji HCl oraz HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (75)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym względami dotyczącymi sporządzania zestawu oraz dostępnością surowców.

ii.

ograniczanie do minimum zawartości fluoru w zestawie.

Emisje fluoru powstające w ramach procesu topienia można ograniczyć do minimum dzięki:

—

minimalizacji/ograniczeniu ilości związków fluoru (np. fluorytu) wykorzystywanych w zestawie do minimum niezbędnego do zapewnienia odpowiedniej jakości produktu końcowego. Związki fluoru są wykorzystywane do optymalizacji procesu topienia, wspomagania procesu wytwarzania włókien oraz ograniczenia do minimum zjawiska rozrywania włókien;

—	zastąpieniu związków fluoru materiałami alternatywnymi (np. siarczanami);

Możliwość zastąpienia związków fluoru materiałami alternatywnymi jest ograniczona wymogami jakościowymi produktu.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iv.	oczyszczanie na mokro.

Technika ma ogólne zastosowanie w ramach ograniczeń technicznych, tj. potrzeby specjalnej oczyszczalni ścieków.

Tabela 25

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl oraz HF z pieca do topienia w sektorze włókna szklanego ciągłego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (76)
Chlorowodór wyrażony jako HCl	< 10	< 0,05
Fluorowodór wyrażony jako HF (77)	< 5–15	< 0,02–0,07

1.4.5. Metale z pieców do topienia

36. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (78)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym dostępnością surowców.

ii.	zastosowanie oczyszczania suchego lub półsuchego w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	zastosowanie oczyszczania na mokro.

Technika ma ogólne zastosowanie w ramach ograniczeń technicznych, tj. potrzeby specjalnej oczyszczalni ścieków.

Tabela 26

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze włókna szklanego ciągłego

Parametr	BAT-AEL (79)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (80)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,2–1	< 0,9–4,5 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1 – 3	< 4,5–13,5 × 10–3

1.4.6. Emisje z procesów końcowych

37. BAT mają na celu redukcję emisji powstających w ramach procesów końcowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (81)

Możliwość zastosowania

i.	systemy oczyszczania na mokro;

Techniki są stosowane ogólnie do oczyszczania gazów odlotowych powstających w procesie formowania (nakładanie powłoki na włókna) lub w procesach wtórnych, w których stosowana jest substancja wiążąca wymagająca utwardzenia lub wysuszenia.

ii.	elektrofiltr mokry;

iii.	system filtracji (filtr workowy).

Technika jest stosowana ogólnie do oczyszczania gazów odlotowych powstających w procesach cięcia i mielenia produktów.

Tabela 27

Odpowiadające BAT poziomy emisji do powietrza powstających w ramach procesów końcowych w sektorze włókna szklanego ciągłego w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Emisje powstające w procesie formowania i powlekania
Pył	< 5–20
Formaldehyd	< 10
Amoniak	< 30
Lotne związki organiczne ogółem wyrażone jako C	< 20
Emisje powstające w ramach procesu cięcia i mielenia
Pył	< 5–20

1.5. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła gospodarczego

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do produkcji szkła gospodarczego.

1.5.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

38. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (82)

Możliwość zastosowania

i.	redukcja emisji składników lotnych dzięki wprowadzeniu zmian w surowcach. Zestaw może zawierać bardzo lotne związki (np. związki boru, fluorki), które w znacznym stopniu przyczyniają się do powstawania emisji pyłu z pieca do topienia;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym rodzajem produkowanego szkła oraz dostępnością surowców.

ii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca.

iii.	topienie tlenowo-paliwowe;

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

iv.	system filtracji: elektrofiltr lub filtr workowy;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

v.	system oczyszczania na mokro.

Możliwość zastosowania ogranicza się do określonych sytuacji, w szczególności do pieców do topienia elektrycznego, w przypadku których wielkość spalin i emisji pyłu jest z reguły niska i powiązana z pozostałościami zestawu.

Tabela 28

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego

Parametr	BAT-AEL
	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (83)
Pył	< 10 – 20 (84)	< 0,03 – 0,06
	< 1 – 10 (85)	< 0,003 – 0,03

1.5.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

39. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (86)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Dotyczy tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

Możliwe do zastosowania wyłącznie w warunkach określonych dla danej instalacji z uwagi na niższą wydajność pieca i zwiększone zapotrzebowanie na paliwo (tj. wykorzystanie pieców rekuperacyjnych zamiast pieców regeneracyjnych).

(c)

spalanie etapowe:

(f)	stopniowanie powietrza;

(g)	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można zastosować w przypadku większości tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona z uwagi na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

Możliwość zastosowania tej metody może być ograniczona względami związanymi z dostępnością różnych rodzajów paliwa, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna danego państwa członkowskiego.

ii.	specjalny projekt pieca;

Możliwość zastosowania ogranicza się do zestawów o dużej zawartości stłuczki obcej (> 70 %).

Stosowanie tej metody wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca do topienia.

Kształt pieca (długi i wąski) może narzucać ograniczenia przestrzeni.

iii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca.

iv.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

Tabela 29

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (87)
NOX wyrażone jako NO2	Zmiany w procesie spalania, specjalne projekty pieców	< 500–1 000	< 1,25–2,5
	Topienie elektryczne	< 100	< 0,3
	Topienie tlenowo-paliwowe (88)	Nie dotyczy	< 0,5–1,5

40. W przypadku stosowania w zestawie azotanów BAT mają na celu redukcję emisji NOX dzięki ograniczeniu wykorzystania tych surowców do minimum przy jednoczesnym zastosowaniu technik pierwotnych i wtórnych.

BAT-AEL przedstawiono w tabeli 29.

W tabeli 30 podano poziomy emisji odpowiadające BAT w odniesieniu do przypadków, w których azotany są używane w zestawie w określonej liczbie krótkich cykli produkcyjnych lub są wykorzystywane w piecach do topienia o wydajności < 100 t/dobę wytwarzających specjalny rodzaj szkła sodowo-wapniowego (szkło bezbarwne/wysokobezbarwne lub kolorowe szkło zawierające selen) oraz specjalne szkło innego rodzaju (tj. szkło borokrzemowe, tworzywo szklano-ceramiczne, szkło opalowe, kryształ oraz kryształ ołowiowy).

Technika (89)

Możliwość zastosowania

Techniki pierwotne:

—

ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie.

Azotany wykorzystuje się w procesie wytwarzania produktów o bardzo wysokiej jakości, wymagających zastosowania szkła o bardzo dużej przezroczystości lub do wytwarzania specjalnych rodzajów szkła. Skutecznymi materiałami alternatywnymi są siarczany, tlenki arsenu, tlenek ceru.

Możliwość zastąpienia azotanów w zestawie może być ograniczona wysokimi kosztami lub większym oddziaływaniem materiałów alternatywnych na środowisko.

Tabela 30

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego w przypadku, w którym azotany są używane w zestawie w określonej liczbie krótkich cykli produkcyjnych lub są wykorzystywane w piecach do topienia o wydajności < 100 t/dobę wytwarzających specjalny rodzaj szkła sodowo-wapniowego (szkło bezbarwne/wysokobezbarwne lub kolorowe szkło zawierające selen) oraz specjalne szkło innego rodzaju (tj. szkło borokrzemowe, tworzywo szklano-ceramiczne, szkło opalowe, kryształ oraz kryształ ołowiowy)

Parametr	Rodzaj pieca	BAT-AEL
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła
NOX wyrażone jako NO2	Tradycyjne piece powietrzno-paliwowe	< 500 – 1 500	< 1,25 – 3,75 (90)
	Topienie elektryczne	< 300 – 500	< 8 – 10

1.5.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

41. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (91)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

Ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie stosuje się ogólnie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi końcowego produktu szklanego.

Stosowanie optymalizacji bilansu siarki wymaga znalezienia kompromisu między usuwaniem emisji SOX a gospodarowaniem odpadami stałymi (pył z filtra).

ii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki;

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 31

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego

Parametr	Paliwo/technika topienia	BAT-AEL
Parametr	Paliwo/technika topienia	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (92)
SOX wyrażone jako SO2	Gaz ziemny	< 200–300	< 0,5–0,75
	Olej opałowy (93)	< 1 000	< 2,5
	Topienie elektryczne	< 100	< 0,25

1.5.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

42. BAT mają na celu redukcję emisji HCl oraz HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (94)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z zestawem wykorzystywanym do produkcji określonego rodzaju szkła w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.

ograniczenie do minimum zawartości fluoru w zestawie i optymalizacja bilansu masy fluoru.

Emisje fluoru mogą zostać ograniczone do minimum dzięki minimalizacji/ograniczeniu do minimum ilości związków fluoru (np. fluorytu) wykorzystywanych w zestawie niezbędnego do zapewnienia odpowiedniej jakości produktu końcowego. Związki fluoru są dodawane do zestawu w celu nadania szkłu nieprzezroczystego lub mętnego wyglądu.

Technika ma ogólne zastosowanie zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi produktu końcowego.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iv.	oczyszczanie na mokro.

Technika ma ogólne zastosowanie w ramach ograniczeń technicznych, tj. wymaga specjalnej oczyszczalni ścieków.

Wysokie koszty oraz kwestie związane z oczyszczaniem ścieków, w tym ograniczenia w zakresie recyklingu szlamu lub stałych pozostałości po oczyszczaniu ścieków, mogą ograniczać możliwość zastosowania tej techniki.

Tabela 32

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (95)
Chlorowodór wyrażony jako HCl (96) (97)	< 10–20	< 0,03–0,06
Fluorowodór wyrażony jako HF (98)	< 1–5	< 0,003–0,015

1.5.5. Metale z pieców do topienia

43. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (99)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła produkowanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	ograniczanie do minimum wykorzystania związków metali w zestawie dzięki odpowiedniemu doborowi surowców w przypadku konieczności barwienia lub odbarwiania szkła lub w przypadku nadawania szkłu określonych właściwości;

W odniesieniu do produkcji kryształu oraz kryształu ołowiowego minimalizacja ilości związków metali w zestawie jest ograniczona wartościami wskazanymi w dyrektywie 69/493/EWG, klasyfikującej skład chemiczny końcowego produktu szklanego.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 33

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego, z wyjątkiem szkła odbarwionego przy pomocy selenu

Parametr	BAT-AEL (100)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (101)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,2–1	< 0,6-3 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1–5	< 3-15 × 10–3

44. W przypadku, w którym do odbarwienia szkła zastosowano związki selenu, BAT mają na celu redukcję emisji selenu z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (102)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum wykorzystania związków selenu przy sporządzaniu zestawu dzięki odpowiedniemu doborowi surowców;

Możliwość zastosowania techniki może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła produkowanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 34

Odpowiadające BAT poziomy emisji selenu z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego w przypadku, gdy szkło zostało odbarwione przy pomocy związków selenu

Parametr	BAT-AEL (103)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (104)
Związki selenu wyrażone jako Se	< 1	< 3 × 10–3

45. W przypadku, w którym do produkcji kryształu ołowiowego wykorzystano związki ołowiu, BAT mają na celu redukcję emisji ołowiu z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (105)

Możliwość zastosowania

i.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca.

ii.	filtr workowy;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	elektrofiltr;

iv.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 35

Odpowiadające BAT poziomy emisji ołowiu z pieca do topienia w sektorze szkła gospodarczego w przypadku wykorzystywania ołowiu do produkcji kryształu ołowiowego

Parametr	BAT-AEL (106)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (107)
Związki ołowiu wyrażone jako Pb	< 0,5–1	< 1–3 × 10–3

1.5.6. Emisje z procesów końcowych

46. W przypadku końcowych procesów pylących BAT mają na celu redukcję emisji pyłu i metali poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (108)

Możliwość zastosowania

i.	prowadzenie operacji powodujących pylenie (np. cięcie, szlifowanie, polerowanie) przy udziale cieczy;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	stosowanie systemu filtrów workowych.

Tabela 36

Odpowiadające BAT poziomy emisji do powietrza z końcowych procesów pylących w sektorze szkła gospodarczego w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Pył	< 1–10
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI) (109)	< 1
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn) (109)	< 1–5
Związki ołowiu w przeliczeniu na Pb (110)	< 1–1,5

47. W przypadku procesów polerowania kwasem BAT mają na celu redukcję emisji HF poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (111)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum strat czynnika polerującego dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu dozowania;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	zastosowanie techniki wtórnej, np. oczyszczania na mokro.

Tabela 37

Odpowiadające BAT poziomy emisji HF powstających wskutek stosowania procesów polerowania kwasem w sektorze szkła gospodarczego w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 5

1.6. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji szkła specjalnego

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do produkcji szkła specjalnego.

1.6.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

48. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (112)

Możliwość zastosowania

i.	redukcja emisji składników lotnych dzięki wprowadzeniu zmian w surowcach. Zestaw może zawierać bardzo lotne związki (np. związki boru, fluorki), które stanowią główny składnik pyłu emitowanego z pieca do topienia.

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi produkowanego szkła.

ii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca.

iii.	system filtracji: elektrofiltr lub filtr workowy.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 38

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego

Parametr	BAT-AEL
	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (113)
Pył	< 10–20	< 0,03–0,13
	< 1–10 (114)	< 0,003–0,065

1.6.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

49. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Techniki pierwotne, takie jak:

Technika (115)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Możliwość zastosowania w przypadku tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

(c)

spalanie etapowe:

—	stopniowanie powietrza;

—	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można zastosować w przypadku większości tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona z uwagi na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

Możliwość zastosowania może być ograniczona względami związanymi z dostępnością różnych rodzajów paliwa, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna danego państwa członkowskiego.

ii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie tej techniki wymaga przeprowadzenia całkowitej przebudowy pieca.

iii.	topienie tlenowo-paliwowe;

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

II.

Techniki wtórne, takie jak:

Technika (116)

Możliwość zastosowania

i.	selektywna redukcja katalityczna (SCR)

Zastosowanie tej techniki może wymagać przeprowadzenia modernizacji systemu ograniczania emisji pyłu w celu zapewnienia stężenia pyłu na poziomie poniżej 10–15 mg/Nm3 oraz systemu odsiarczania w celu wyeliminowania emisji SOX.

Ze względu na optymalny zakres temperatury operacyjnej możliwość zastosowania ogranicza się do przypadków gdy stosowane są elektrofiltry. Na ogół technika ta nie jest stosowana w przypadku systemu filtrów workowych, ponieważ niska temperatura robocza w granicach 180–200 °C wymagałaby ponownego ogrzania gazów odlotowych.

Wdrażanie tej techniki może wymagać dostępności dużej ilości miejsca.

ii.	selektywna redukcja niekatalityczna (SNCR)

Bardzo ograniczona możliwość zastosowania w przypadku tradycyjnych pieców regeneracyjnych, gdzie prawidłowy zakres temperatury jest trudny do uzyskania lub nie daje możliwości prawidłowego wymieszania spalin z odczynnikiem.

Technika ta może być stosowana w przypadku nowych pieców regeneracyjnych wyposażonych w dzielone komory regeneracyjne; zakres temperatur jest jednak trudny do utrzymania ze względu na zmianę kierunku opalania między komorami, która powoduje cykliczną zmianę temperatur.

Tabela 39

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (117)
NOX wyrażone jako NO2	Zmiany w procesie spalania	600–800	1,5–3,2
	Topienie elektryczne	< 100	< 0,25–0,4
	Topienie tlenowo-paliwowe (118) (119)	Nie dotyczy	< 1–3
	Techniki wtórne	< 500	< 1–3

50. W przypadku stosowania w zestawie azotanów BAT mają na celu redukcję emisji NOX dzięki ograniczeniu do minimum wykorzystania tych surowców przy jednoczesnym zastosowaniu technik pierwotnych lub wtórnych

Technika (120)

Możliwość zastosowania

Techniki pierwotne

—	ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie. Azotany wykorzystuje się w procesie wytwarzania produktów o bardzo wysokiej jakości, w przypadku gdy szkło musi mieć specjalne właściwości. Skutecznymi materiałami alternatywnymi są siarczany, tlenki arsenu oraz tlenek ceru.

Możliwość zastąpienia azotanów w zestawie może być ograniczona wysokimi kosztami lub większym oddziaływaniem materiałów alternatywnych na środowisko.

Tabela 40

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego w przypadku stosowania azotanów w zestawie

Parametr	BAT	BAT-AEL (121)
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (122)
NOX wyrażone jako NO2	Ograniczenie do minimum ilości azotanów stosowanych w zestawie przy jednoczesnym wykorzystywaniu technik pierwotnych lub wtórnych	< 500–1 000	< 1–6

1.6.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

51. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (123)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi końcowego produktu szklanego.

ii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki;

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 41

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego

Parametr	Paliwo/technika topienia	BAT-AEL (124)
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (125)
SOX wyrażone jako SO2	Gaz ziemny, topienie elektryczne (126)	< 30–200	< 0,08–0,5
	Olej opałowy (127)	500–800	1,25–2

1.6.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

52. BAT mają na celu redukcję emisji HCl oraz HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (128)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania tej techniki może być ograniczona względami związanymi z zestawem wykorzystywanym do produkcji określonego rodzaju szkła w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.

ograniczenie do minimum zawartości związków fluoru lub chloru w zestawie i optymalizacja bilansu masy fluoru lub chloru.

Związki fluoru wykorzystuje się w celu nadania określonych właściwości specjalnym rodzajom szkła (np. matowego szkła oświetleniowego, szkła optycznego).

Związki chloru mogą być wykorzystywane w charakterze środków klarujących w procesie produkcji szkła borokrzemowego;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi produktu końcowego.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 42

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (129)
Chlorowodór wyrażony jako HCl (130)	< 10–20	< 0,03–0,05
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 1–5	< 0,003–0,04 (131)

1.6.5. Metale z pieców do topienia

53. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (132)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Możliwość zastosowania może być ograniczona względami związanymi z rodzajem szkła produkowanego w instalacji oraz dostępnością surowców.

ii.	ograniczanie do minimum wykorzystania związków metali w zestawie dzięki odpowiedniemu doborowi surowców w przypadku konieczności barwienia lub odbarwiania szkła lub w przypadku nadawania szkłu określonych właściwości;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 43

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze szkła specjalnego

Parametr	BAT-AEL (133) (134)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (135)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,1–1	< 0,3–3 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1–5	< 3–15 × 10–3

1.6.6. Emisje z procesów końcowych

54. W przypadku końcowych procesów pylących BAT mają na celu redukcję emisji pyłu i metali poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (136)

Możliwość zastosowania

i.	czynności prowadzące do powstawania pyłu (np. cięcie, szlifowanie, polerowanie) z udziałem cieczy;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	stosowanie systemu filtrów workowych.

Tabela 44

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu i metali z procesów końcowych w sektorze szkła specjalnego w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Pył	1–10
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI) (137)	< 1
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn) (137)	< 1–5

55. W przypadku procesów polerowania kwasem BAT mają na celu redukcję emisji HF poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (138)

Opis

i.	ograniczenie do minimum strat czynnika polerującego dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu dozowania;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	zastosowanie techniki wtórnej, np. oczyszczania na mokro.

Tabela 45

Odpowiadające BAT poziomy emisji HF powstających wskutek stosowania procesów polerowania kwasem w sektorze szkła specjalnego w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 5

1.7. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji wełny mineralnej

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do wytwarzania wełny mineralnej.

1.7.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

56. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie elektrofiltra lub systemu filtrów workowych

Technika (139)

Możliwość zastosowania

System filtracji: elektrofiltr lub filtr workowy

Technika ma ogólne zastosowanie.

Elektrofiltry nie mają zastosowania do pieców szybowych do produkcji wełny skalnej ze względu na ryzyko wybuchu w wyniku zapłonu tlenku węgla wytworzonego wewnątrz pieca.

Tabela 46

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze wełny mineralnej

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/tonę wytopionego szkła (140)
Pył	< 10–20	< 0,02–0,050

1.7.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

57. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (141)

Możliwość zastosowania

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Ma zastosowanie do typowych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca, przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	niższa temperatura powietrza spalania;

(c)

spalanie etapowe:

—	stopniowanie powietrza;

—	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można stosować w przypadku tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona z uwagi na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do korzystania ze specjalnych palników wyposażonych w system automatycznej recyrkulacji gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

ii.	topienie elektryczne;

Technika ta nie może być stosowana w przypadku wytwarzania szkła w dużych ilościach (> 300 ton/dobę).

Technika ta nie może być stosowana w przypadku produkcji wymagającej dużej zmienności wydajności pieca.

Wdrożenie techniki wymaga całkowitej przebudowy pieca.

iii.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

Tabela 47

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze wełny mineralnej

Parametr	Produkt	Technika topienia	BAT-AEL
			mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (142)
NOX wyrażone jako NO2	Wełna szklana	Piece powietrzno-paliwowe i piece elektryczne	< 200–500	< 0,4–1,0
		Topienie tlenowo-paliwowe (143)	Nie dotyczy	< 0,5
	Wełna skalna	Wszystkie rodzaje pieców	< 400–500	< 1,0–1,25

58. W przypadku stosowania azotanów w zestawie do produkcji wełny szklanej BAT mają na celu redukcję emisji NOX poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (144)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie. Azotany wykorzystuje się jako czynnik utleniający w zestawach o wysokiej zawartości zewnętrznej stłuczki, aby skompensować obecność materiału organicznego zawartego w stłuczce;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami jakościowymi dotyczącymi produktu końcowego.

ii.	topienie elektryczne;

Technika ma ogólne zastosowanie.

Wdrożenie topienia elektrycznego wymaga całkowitej przebudowy pieca.

iii.	topienie tlenowo-paliwowe.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

Tabela 48

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze wełny szklanej w przypadku stosowania azotanów w zestawie

Parametr	BAT	BAT-AEL
		mg/Nm3	kg/tonę wytopionego szkła (145)
NOX wyrażone jako NO2	Ograniczenie do minimum ilości azotanów stosowanych w zestawie przy jednoczesnym wykorzystywaniu technik pierwotnych	< 500–700	< 1,0–1,4 (146)

1.7.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

59. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (147)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki;

W produkcji wełny szklanej technika ma ogólnie zastosowanie w obrębie ograniczeń dostępności surowców o niskiej zawartości siarki, w szczególności zewnętrznej stłuczki. Wysoka zawartość zewnętrznej stłuczki w zestawie ogranicza możliwość optymalizacji bilansu siarki ze względu na zmienną zawartość siarki.

W produkcji wełny skalnej optymalizacja bilansu siarki może wymagać podejścia kompromisowego pomiędzy usuwaniem emisji SOX ze spalin a gospodarowaniem odpadami stałymi pochodzącymi z obróbki spalin (pył z filtrów) lub z procesu rozwłókniania, które mogą zostać ponownie wykorzystane w zestawie (brykiety cementowe) lub mogą wymagać unieszkodliwienia.

ii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki;

Możliwość zastosowania techniki może być ograniczona względami związanymi z dostępnością paliw niskosiarkowych, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna danego państwa członkowskiego.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Elektrofiltry nie mają zastosowania do pieców szybowych do produkcji wełny skalnej (zob. BAT 56).

iv.	stosowanie oczyszczania na mokro.

Technika ma ogólne zastosowanie w ramach ograniczeń technicznych, tj. potrzeby specjalnej oczyszczalni ścieków.

Tabela 49

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze wełny mineralnej

Parametr	Produkt/warunki	BAT-AEL
		mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (148)
SOX wyrażone jako SO2	Wełna szklana
	Piece gazowe i elektryczne (149)	< 50–150	< 0,1–0,3
	Wełna skalna
	Piece gazowe i elektryczne	< 350	< 0,9
	Piece szybowe bez recyklingu brykietów lub żużla (150)	< 400	< 1,0
	Piece szybowe z recyklingiem brykietów cementowych lub żużla (151)	< 1 400	< 3,5

1.7.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

60. BAT mają na celu redukcję emisji HCl i HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (152)

Opis

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym względami dotyczącymi sporządzania zestawu oraz dostępnością surowców.

ii.	oczyszczanie suche lub półsuche, w połączeniu z systemem filtracji.

Elektrofiltry nie mają zastosowania do pieców szybowych do produkcji wełny skalnej (zob. BAT 56).

Tabela 50

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze wełny mineralnej

Parametr	Produkt	BAT-AEL
Parametr	Produkt	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (153)
Chlorowodór wyrażony jako HCl	Wełna szklana	< 5–10	< 0,01–0,02
Chlorowodór wyrażony jako HCl	Wełna skalna	< 10–30	< 0,025–0,075
Fluorowodór wyrażony jako HF	Wszystkie produkty	< 1–5	< 0,002–0,013 (154)

1.7.5. Siarkowodór (H2S) z pieców do topienia wełny skalnej

61. BAT mają na celu redukcję emisji H2S z pieca do topienia poprzez zastosowanie systemu spalania gazu odlotowego w celu utlenienia siarkowodoru do SO2

Technika (155)	Możliwość zastosowania
System dopalania gazu odlotowego	Technika jest ogólnie stosowana do pieców szybowych do produkcji wełny skalnej.

Tabela 51

Odpowiadające BAT poziomy emisji H2S z pieca do topienia do produkcji wełny skalnej

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (156)
Siarkowodór wyrażony jako H2S	< 2	< 0,005

1.7.6. Metale z pieców do topienia

62. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (157)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym wymaganiami dostępnością surowców.

Stosowanie manganu w zestawie jako czynnika utleniającego przy produkcji wełny szklanej zależy od ilości i jakości zewnętrznej stłuczki wykorzystanej do przygotowania zestawu, a jego zawartość może być odpowiednio ograniczona do minimum.

ii.	zastosowanie systemu filtracji.

Elektrofiltry nie mają zastosowania do pieców szybowych do produkcji wełny skalnej (zob. BAT 56).

Tabela 52

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze wełny mineralnej

Parametr	BAT-AEL (158)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (159)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 0,2–1 (160)	< 0,4–2,5 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 1–2 (160)	< 2–5 × 10–3

1.7.7. Emisje z procesów końcowych

63. BAT mają na celu redukcję emisji z procesów końcowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (161)

Możliwość zastosowania

oczyszczanie strumieniowe i odpylacze cyklonowe.

Technika ta polega na usuwaniu cząsteczek i kropelek z gazów odlotowych dzięki oczyszczaniu strumieniowemu/uderzeniowemu, a także substancji gazowych dzięki częściowemu pochłanianiu przez wodę. Do oczyszczania strumieniowego zazwyczaj wykorzystywana jest woda technologiczna. Przed jej ponownym wykorzystaniem zawracana woda technologiczna jest filtrowana;

Technika ta ma ogólnie zastosowanie w sektorze wełny mineralnej, w szczególności w procesach produkcyjnych wełny szklanej do oczyszczania emisji z obszaru formowania (nasycanie włókien spoiwem).

Możliwość zastosowania w procesach produkcji wełny skalnej jest ograniczona, ponieważ mogłoby to niekorzystnie wpływać na inne wykorzystywane techniki redukcji emisji.

ii.	płuczki wodne;

Technika ta ma ogólnie zastosowanie do czyszczenia gazów odlotowych z procesów formowania (nasycanie włókien spoiwem) lub wymieszanych gazów odlotowych (formowanie plus polimeryzacja).

iii.	elektrofiltry mokre;

Technika ta ma ogólnie zastosowane do czyszczenia gazów odlotowych z procesów formowania (nasycanie włókien spoiwem), z pieców do suszenia, lub do czyszczenia wymieszanych gazów odlotowych (formowanie plus polimeryzacja).

iv.

filtry z wełny skalnej.

Jest to stalowa lub betonowa konstrukcja, w której montuje się płyty z wełny skalnej pełniące rolę materiału filtracyjnego. Materiał filtracyjny wymaga okresowego czyszczenia lub wymiany. Filtr ten nadaje się do filtrowania gazów odlotowych o dużej zawartości wilgoci i pyłu zawieszonego o lepkich właściwościach;

Możliwość zastosowania ogranicza się głównie do procesów produkcji wełny skalnej w odniesieniu do gazów odlotowych z obszaru formowania lub obszaru polimeryzacji.

v.	spalanie gazu odlotowego.

Technika ta ma ogólnie zastosowanie do czyszczenia gazów odlotowych z komór polimeryzacyjnych, w szczególności w procesach produkcji wełny skalnej.

Zastosowanie do mieszanych gazów odlotowych (formowanie plus polimeryzacja) nie jest opłacalne z ekonomicznego punktu widzenia ze względu na dużą objętość, małe stężenie i niską temperaturę gazów odlotowych.

Tabela 53

Odpowiadające BAT poziomy emisji powietrza z procesów końcowych w sektorze wełny mineralnej w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/t gotowego produktu
Obszar formowania – połączone emisje z formowania i polimeryzacji – połączone emisje z formowania, polimeryzacji i chłodzenia
Pył zawieszony ogółem	< 20–50	—
Fenol	< 5–10	—
Formaldehyd	< 2–5	—
Amoniak	30–60	—
Aminy	< 3	—
Lotne związki organiczne ogółem wyrażone jako C	10–30	—
Emisje z komór polimeryzacyjnych (162) (163)
Pył zawieszony ogółem	< 5–30	< 0,2
Fenol	< 2–5	< 0,03
Formaldehyd	< 2–5	< 0,03
Amoniak	< 20–60	< 0,4
Aminy	< 2	< 0,01
Lotne związki organiczne ogółem wyrażone jako C	< 10	< 0,065
NOX wyrażone jako NO2	< 100–200	< 1

1.8. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji wysokotemperaturowej wełny izolacyjnej (HTIW)

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do wytwarzania HTIW.

1.8.1. Emisje pyłu z topienia i procesów końcowych

64. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie systemu filtracji.

Technika (164)	Możliwość zastosowania
System filtracji zazwyczaj składa się z filtra workowego.	Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 54

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze HTIW

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3
Pył	Czyszczenie spalin za pomocą systemów filtracji	< 5–20 (165)

65. W przypadku końcowych procesów pylących BAT mają na celu redukcję emisji poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (166)

Możliwość zastosowania

ograniczenie strat produktu do minimum dzięki zapewnieniu prawidłowego uszczelnienia linii produkcyjnej, jeśli jest to możliwe z technicznego punktu widzenia.

Potencjalne źródła emisji pyłu i włókien to:

—	rozwłóknianie i odbiór;

—	formowanie maty (igłowanie);

—	opalanie smaru;

—	cięcie, przycinanie i pakowanie produktu gotowego.

Dobra konstrukcja, uszczelnienie i konserwacja systemów obróbki końcowej mają zasadnicze znaczenie dla ograniczenia do minimum strat produktu w powietrzu;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.

cięcie, przycinanie i pakowanie w próżni poprzez zastosowanie wydajnego systemu usuwania w połączeniu z filtrem tkaninowym.

Na stanowisku roboczym (tj. w maszynie tnącej, kartonie do pakowania) ciśnienie jest obniżane poniżej atmosferycznego w celu usunięcia emisji cząstek i włókien i skierowania ich do filtra tkaninowego;

iii.	zastosowanie systemu filtrów tkaninowych (166). Gazy odlotowe z operacji końcowych (rozwłóknianie, formowanie mat i opalanie smaru) są kierowane do systemu oczyszczania w postaci filtra workowego.

Tabela 55

Odpowiadające BAT poziomy emisji z końcowych procesów pylących w sektorze HTIW w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Pył (167)	1 – 5

1.8.2. Tlenki azotu (NOX) z topienia i procesów końcowych

66. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do opalania smaru poprzez zastosowanie kontroli spalania lub jego zmian

Technika

Możliwość zastosowania

Kontrola lub zmiany spalania.

Techniki ograniczające powstawanie termicznych emisji NOX obejmują kontrolę głównych parametrów spalania:

—	stosunku powietrza do paliwa (zawartość tlenu w obszarze reakcji);

—	temperatury płomienia;

—	czasu przebywania w strefie wysokiej temperatury.

Dobra kontrola spalania to wytworzenie takich warunków, które w mniejszym stopniu sprzyjają powstawaniu NOX.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 56

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do opalania smaru w sektorze HTIW

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3
NOX wyrażone jako NO2	Kontrola lub zmiany spalania	100 – 200

1.8.3. Tlenki siarki (SOX) z topienia i procesów końcowych

67. BAT mają na celu redukcję emisji SOX z pieca do topienia i procesów końcowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (168)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości siarki przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym dostępnością surowców.

ii.	stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki.

Możliwość zastosowania może być ograniczona względami związanymi z dostępnością paliw o niskiej zawartości siarki, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna państwa członkowskiego.

Tabela 57

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia i procesów końcowych w sektorze HTIW

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3
SOX wyrażone jako SO2	Techniki pierwotne	< 50

1.8.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

68. BAT mają na celu redukcję emisji HCl i HF z pieca do topienia dzięki doborowi surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu

Technika (169)	Możliwość zastosowania
dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu.	Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 58

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze HTIW

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Chlorowodór wyrażony jako HCl	< 10
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 5

1.8.5. Metale z pieców do topienia i procesów końcowych

69. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia lub procesów końcowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (170)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	zastosowanie systemu filtracji.

Tabela 59

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia lub procesów końcowych w sektorze HTIW

Parametr	BAT-AEL (171)
Parametr	mg/Nm3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 1
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 5

1.8.6. Lotne związki organiczne z procesów końcowych

70. BAT mają na celu redukcję emisji lotnych związków organicznych z pieca do opalania smaru poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (172)

Możliwość zastosowania

Kontrola spalania, w tym monitorowanie powiązanych emisji CO.

Technika polega na kontroli parametrów spalania (np. zawartości tlenu w obszarze reakcji, temperatury płomienia) w celu zapewnienia pełnego spalenia związków organicznych (tj. glikolu polietylenowego) w gazach odlotowych. Monitorowanie emisji tlenku węgla pozwala kontrolować obecność niespalonych związków organicznych;

Technika ma ogólne zastosowanie.

ii.	spalanie gazów odlotowych;

Przydatność tych technik może być ograniczona ze względu na rentowność z uwagi na małą objętość gazów odlotowych i stężenie lotnych związków organicznych.

iii.	płuczki wodne.

Tabela 60

Odpowiadające BAT poziomy emisji lotnych związków organicznych z pieca do opalania smaru w sektorze HTIW w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT	BAT-AEL
Parametr	BAT	mg/Nm3
Lotne składniki organiczne wyrażone jako C	Techniki pierwotne lub wtórne	10 – 20

1.9. Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji fryt

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich instalacji do wytwarzania fryt szklanych.

1.9.1. Emisje pyłu z pieców do topienia

71. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazów odlotowych z pieca do topienia poprzez zastosowanie elektrofiltra lub systemu filtrów workowych.

Technika (173)	Możliwość zastosowania
System filtracji: elektrofiltr lub filtr workowy.	Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 61

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu z pieca do topienia w sektorze produkcji fryt

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/tonę wytopionego szkła (174)
Pył	< 10 – 20	< 0,05 – 0,15

1.9.2. Tlenki azotu (NOX) z pieców do topienia

72. BAT mają na celu redukcję emisji NOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (175)

Możliwość zastosowania

i.	ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie. W produkcji fryt azotany wykorzystuje się przy sporządzaniu zestawu dla wielu produktów w celu uzyskania wymaganych cech;

Zastąpienie azotanów w zestawie może być ograniczone wysokimi kosztami lub większym oddziaływaniem materiałów alternatywnych na środowisko lub wymogami jakościowymi produktu końcowego.

ii.	ograniczenie obcego powietrza wchodzącego do pieca. Technika polega na uszczelnieniu bloków palnika, podajnika materiału zestawu i innych otworów pieca do topienia, aby zapobiec przedostawaniu się powietrza do pieca;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.

zmiany w procesie spalania;

(a)	zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa;

Dotyczy tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(b)	obniżona temperatura powietrza spalania;

Możliwe do zastosowania wyłącznie w warunkach określonych dla instalacji z uwagi na niższą wydajność pieca i zwiększone zapotrzebowanie na paliwo.

(c)

Spalanie etapowe:

—	stopniowanie powietrza;

—	stopniowanie paliwa;

Stopniowanie paliwa można zastosować w przypadku większości tradycyjnych pieców opalanych mieszanką powietrzno-paliwową.

Możliwość stopniowania powietrza jest bardzo ograniczona z uwagi na techniczną złożoność tej metody.

(d)	recyrkulacja spalin;

Możliwość zastosowania tej techniki ogranicza się do wykorzystania specjalnych palników z automatyczną recyrkulacją gazu odlotowego.

(e)	palniki niskoemisyjne (Low-NOX);

Technika ma ogólne zastosowanie.

Pełne korzyści można uzyskać po przeprowadzeniu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca przy jednoczesnej optymalizacji jego konstrukcji i geometrii.

(f)	dobór paliwa;

Możliwość zastosowania techniki może być ograniczona względami związanymi z przydatnością poszczególnych rodzajów paliwa, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna państwa członkowskiego.

iv.	topienie tlenowo-paliwowe.

Maksymalne korzyści dla środowiska można osiągnąć po przeprowadzeniu całkowitej przebudowy pieca.

Tabela 62

Odpowiadające BAT poziomy emisji NOX z pieca do topienia w sektorze produkcji fryt szklanych

Parametr	BAT	Warunki działania:	BAT-AEL (176)
			mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (177)
NOX wyrażone jako NO2	Techniki pierwotne	Opalanie tlenowo-paliwowe, bez azotanów (178)	Nie dotyczy	< 2,5–5
		Opalanie tlenowo-paliwowe z użyciem azotanów	Nie dotyczy	5–10
		Spalanie mieszanki powietrzno-paliwowej, mieszanki paliwa i powietrza wzbogaconego tlenem, bez azotanów	500–1 000	2,5–7,5
		Spalanie mieszanki powietrzno-paliwowej, mieszanki paliwa i powietrza wzbogaconego tlenem, z użyciem azotanów	< 1 600	< 12

1.9.3. Tlenki siarki (SOX) z pieców do topienia

73. BAT mają na celu kontrolowanie emisji SOX z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (179)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości siarki przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym dostępnością surowców.

ii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji;

Technika ma ogólne zastosowanie.

iii.	wykorzystanie paliw o niskiej zawartości siarki.

Możliwość zastosowania jest zawężana poprzez ograniczenia związane z dostępnością paliw o niskiej zawartości siarki, na którą może mieć wpływ polityka energetyczna państwa członkowskiego.

Tabela 63

Odpowiadające BAT poziomy emisji SOX z pieca do topienia w sektorze produkcji fryt

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/tonę wytopionego szkła (180)
SOX wyrażone jako SO2	< 50 – 200	< 0,25 – 1,5

1.9.4. Chlorowodór (HCl) i fluorowodór (HF) z pieców do topienia

74. BAT mają na celu redukcję emisji HCl i HF z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (181)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym względami dotyczącymi sporządzania zestawu i dostępnością surowców.

ii.	ograniczenie do minimum związków fluoru w zestawie, jeśli są one stosowane w celu zapewnienia jakości produktu końcowego. Związki fluoru są stosowane w celu nadania szczególnych cech frytom (tj. termicznej i chemicznej odporności);

Zmniejszenie do minimum lub zastąpienie związków fluoru materiałami alternatywnymi jest ograniczone wymogami jakościowymi produktu.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Technika ma ogólne zastosowanie.

Tabela 64

Odpowiadające BAT poziomy emisji HCl i HF z pieca do topienia w sektorze produkcji fryt

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3	kg/tonę wytopionego szkła (182)
Chlorowodór wyrażony jako HCl	< 10	< 0,05
Fluorowodór wyrażony jako HF	< 5	< 0,03

1.9.5. Metale z pieców do topienia

75. BAT mają na celu redukcję emisji metali z pieca do topienia poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (183)

Możliwość zastosowania

i.	dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu;

Technika ma ogólne zastosowanie w zakresie ograniczonym rodzajem produkowanych fryt i dostępnością surowców.

ii.	ograniczenie do minimum stosowania związków metali w zestawie, gdy fryty wymagają barwienia lub nadania im innych specyficznych cech;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

iii.	oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji.

Tabela 65

Odpowiadające BAT poziomy emisji metali z pieca do topienia w sektorze produkcji fryt

Parametr	BAT-AEL (184)
Parametr	mg/Nm3	kg/t wytopionego szkła (185)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 1	< 7,5 × 10–3
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 5	< 37 × 10–3

1.9.6. Emisje z procesów końcowych

76. W przypadku końcowych procesów pylących BAT mają na celu redukcję emisji poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

Technika (186)

Możliwość zastosowania

i.	stosowanie technik mielenia na mokro. Technika polega na zmieleniu fryty do uzyskania pożądanego rozkładu wielkości ziaren z dostateczną ilością płynu, by utworzyć zawiesinę. Proces jest zasadniczo przeprowadzany w młynach kulowych z kulami z tlenku glinu z udziałem wody;

Techniki mają ogólne zastosowanie.

ii.	stosowanie suchego mielenia i suchego pakowania produktów z udziałem efektywnego systemu odprowadzania pyłu w połączeniu z filtrem tkaninowym. W urządzeniu mielącym lub na stanowisku pakowania ciśnienie jest obniżane poniżej atmosferycznego w celu odprowadzenia emisji pyłu do filtra tkaninowego;

iii.	zastosowanie systemu filtracji.

Tabela 66

Odpowiadające BAT poziomy emisji do powietrza z procesów końcowych w sektorze produkcji fryt w przypadku, gdy są one oczyszczane oddzielnie

Parametr	BAT-AEL
Parametr	mg/Nm3
Pył	5–10
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI)	< 1 (187)
Σ (As, Co, Ni, Cd, Se, CrVI, Sb, Pb, CrIII, Cu, Mn, V, Sn)	< 5 (187)

Słowniczek

1.10. Opis technik

1.10.1. Emisje pyłu

Technika	Opis
Elektrofiltr	Działanie elektrofiltrów polega na tym, że cząsteczkom nadawany jest ładunek elektryczny, co pozwala oddzielić je pod wpływem pola elektrycznego. Elektrofiltry mogą działać w bardzo różnych warunkach.
Filtr workowy	Filtry workowe są wykonane z porowatej plecionej lub filcowanej tkaniny, przez którą przepuszcza się gazy w celu zatrzymania na niej cząstek. Zastosowanie filtra workowego wiąże się z koniecznością wyboru materiału tkaniny, który będzie odpowiedni dla właściwości gazów odlotowych, i maksymalnej temperatury pracy.
Redukcja emisji składników lotnych dzięki wprowadzeniu zmian w surowcach	Skład zestawu może obejmować bardzo lotne związki (np. związki boru), których ilość można ograniczyć do minimum lub które można zastąpić w celu ograniczenia emisji pyłu wytwarzanego głównie w wyniku ulatniania.
Topienie elektryczne	Technika ta polega na stosowaniu pieca do topienia, w którym energia jest dostarczana w wyniku nagrzewania rezystancyjnego. W piecach szybowych typu cold-top (w których elektrody są zazwyczaj umieszczane na dole pieca) warstwa zestawu pokrywa powierzchnię topionej masy, znacznie ograniczając ulatnianie się związków wchodzących w jego skład (tj. związków ołowiu).

1.10.2. Emisje NOX

Technika

Opis

Zmiany w procesie spalania

i.	Zmniejszenie stosunku powietrza do paliwa

Technika opiera się głównie na następujących właściwościach:

—	ograniczenie do minimum przenikania powietrza do pieca,

—	staranna kontrola powietrza wykorzystywanego w procesie spalania,

—	zmieniona konstrukcja komory spalania pieca.

ii.	Obniżona temperatura powietrza spalania

Stosowanie pieców rekuperacyjnych zamiast pieców regeneracyjnych prowadzi do obniżenia temperatury podgrzewania powietrza, a w konsekwencji – do niższej temperatury płomienia. Wiąże się to jednak z niższą sprawnością pieca (niższa wydajność jednostkowa), większym zużyciem paliwa i większym zapotrzebowania na nie, co prowadzi do potencjalnie wyższych emisji (kg/tonę szkła).

iii.	Spalanie etapowe

—	Stopniowanie powietrza wiąże się z substechiometrycznym opalaniem i dodaniem pozostałego powietrza lub tlenu do pieca w celu pełnego spalenia.

—	Stopniowanie paliwa – pierwotny płomień o niskim impulsie powstaje u wylotu palnika (10 % całej energii); wtórny płomień jest wytwarzany u podstawy płomienia pierwotnego, obniżając temperaturę jego środkowej części.

iv.	Recyrkulacja spalin

Technika polega na ponownym wprowadzeniu gazów odlotowych z pieca do płomienia w celu zmniejszenia zawartości tlenu, a tym samym temperatury płomienia.

Zastosowanie specjalnych palników polega na wewnętrznej recyrkulacji gazów spalinowych, które chłodzą podstawę płomieni i ograniczają zawartość tlenu w najgorętszej części płomieni.

v.	Palniki z niskim poziomem NOX Palniki niskoemisyjne (Low-NOX)

Technika opiera się na zasadach polegających na ograniczaniu szczytowych temperatur płomienia, opóźnianiu i zarazem uzupełnianiu spalania oraz zwiększaniu przepływu ciepła (zwiększona zdolność emisyjna płomienia). Może się ona wiązać ze zmienioną konstrukcją komory spalania pieca.

vi.	Dobór paliwa

Na ogół piece opalane paliwem olejowym charakteryzują się niższym poziomem emisji NOX niż piece opalane gazem ze względu na lepszą emisyjność cieplną i niższe temperatury płomienia.

Specjalna konstrukcja pieca

Piec rekuperacyjny posiadający różne cechy umożliwiające stosowanie niższych temperatur płomienia. Główne cechy to:

—	palniki specjalnego rodzaju (liczba i umieszczenie),

—	zmieniona geometria pieca (wysokość i wielkość),

—	dwuetapowe nagrzewanie surowców obejmujące przepuszczanie gazów odlotowych nad surowcami wprowadzanymi do pieca i wykorzystanie wstępnego podgrzewacza zewnętrznej stłuczki umieszczonego za rekuperatorem do wstępnego podgrzewania powietrza spalania.

Topienie elektryczne

Technika ta polega na stosowaniu pieca do topienia, w którym energię zapewnia bezpośrednie nagrzewanie rezystancyjne. Główne cechy to:

—	elektrody są zazwyczaj umieszczane na dnie pieca (tzw. cold-top)

—	często konieczne jest wprowadzanie azotanów do zestawu topionego w elektrycznych piecach typu cold top, aby zapewnić niezbędne warunki utleniające dla uzyskania stabilnego, bezpiecznego i wydajnego procesu produkcji.

Topienie tlenowo-paliwowe

Technika polega na zastąpieniu powietrza spalania tlenem (> 90 % czystości), a następnie wyeliminowaniu/ograniczaniu termicznego powstawania NOX z azotu wchodzącego do pieca. Pozostała zawartość azotu w piecu zależy od czystości dostarczanego tlenu, jakości paliwa (% N2 w gazie ziemnym) i potencjalnego wlotu powietrza.

Chemiczna redukcja przy użyciu paliwa

Technika ta polega na wtryskiwaniu paliwa kopalnego do gazów odlotowych z chemiczną redukcją NOX do N2 w wyniku szeregu reakcji chemicznych. W procesie 3R paliwo (gaz ziemny lub paliwo płynne) wtryskuje się na wlocie regeneratora. Technologia jest przeznaczona do stosowania w piecach regeneracyjnych.

Selektywna redukcja katalityczna (SCR)

Technika opiera się na redukcji NOX do azotu w złożu katalitycznym w wyniku reakcji z amoniakiem (na ogół w wodnym roztworze) w optymalnej temperaturze roboczej około 300–450 °C.

Można zastosować jedną lub dwie warstwy katalizatora. Większą redukcję NOX osiąga się poprzez zastosowanie większej ilości katalizatora (dwie warstwy).

Selektywna redukcja niekatalityczna (SNCR)

Technika polega na redukcji NOX do azotu w wyniku reakcji z amoniakiem lub mocznikiem w wysokiej temperaturze.

Przedział temperatur roboczych musi być utrzymany między 900 a 1 050 °C.

Ograniczenie do minimum stosowania azotanów w zestawie

Ograniczanie azotanów do minimum stosuje się w celu zredukowania emisji NOX pochodzących z rozkładu tych surowców, które są stosowane jako czynnik utleniający w przypadku bardzo wysokiej jakości produktów, wymagających całkowicie bezbarwnego (przejrzystego) szkła, lub w przypadku innych rodzajów szkła w celu uzyskania pożądanych właściwości. Można zastosować następujące opcje:

—	ograniczenie występowania azotanów w zestawie do minimum współmiernego do wymogów pod względem produktu i procesu topienia,

—	zastąpienie azotanów materiałami alternatywnymi; skuteczne alternatywy to siarczany, tlenki arsenu, tlenek ceru,

—	zastosowanie modyfikacji procesu (np. specjalne warunki spalania utleniającego).

1.10.3. Emisje SOX

Technika	Opis
Oczyszczanie suche lub półsuche, w połączeniu z systemem filtracji	Suchy proszek lub zawiesina/roztwór odczynnika zasadowego są wprowadzane i rozprowadzane w strumieniu gazów odlotowych. Materiał reaguje z odmianami siarki w stanie gazowym, tworząc ciało stałe, które musi zostać usunięte drogą filtracji (na filtrze workowym lub na elektrofiltrze). Na ogół wydajność systemu oczyszczania zwiększa się dzięki zastosowaniu kolumny reakcyjnej.
Ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie i optymalizacja bilansu siarki	Ograniczenie do minimum zawartości siarki w zestawie ma na celu redukcję emisji SOX pochodzących z rozkładu surowców zawierających siarkę (na ogół siarczanów) stosowanych jako czynniki klarujące. Skuteczna redukcja emisji SOX zależy od retencji związków siarki w szkle, która może się znacznie różnić w zależności od rodzaju szkła oraz optymalizacji bilansu siarki.
Stosowanie paliw o niskiej zawartości siarki	Stosowanie gazu ziemnego lub oleju opałowego o niskiej zawartości siarki ma na celu zredukowanie ilości emisji SOX pochodzących z utleniania siarki zawartej w paliwie w trakcie spalania.

1.10.4. Emisje HCl, HF

Technika	Opis
Dobór surowców o niskiej zawartości chloru i fluoru przy sporządzaniu zestawu	Technika polega na starannym doborze surowców, które mogą zawierać chlorki i fluorki w charakterze zanieczyszczeń (np. syntetyczna soda amoniakalna, dolomit, zewnętrzna stłuczka, odzyskany pył z filtra), w celu zredukowania u źródła emisji HCl i HF, będących efektem rozkładu tych materiałów w procesie topienia.
Ograniczenie do minimum zawartości związków fluoru/chloru w zestawie i optymalizacja bilansu masy fluoru/chloru	Zredukowanie do minimum emisji fluoru lub chloru z procesu topienia można osiągnąć dzięki zmniejszeniu ilości tych substancji wykorzystywanych w zestawie do minimum współmiernego do jakości końcowego produktu. Związki fluoru (np. fluoryt, kriolit, fluorokrzemian) stosuje się w celu nadania specjalnym rodzajom szkła (np. szkło matowe, szło optyczne) określonych cech. Związki chloru mogą być stosowane jako czynniki klarujące.
Oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji	Suchy proszek lub zawiesina/roztwór odczynnika zasadowego są wprowadzane do strumienia gazów odlotowych i rozprowadzane w nim. Materiał reaguje z chlorkami i fluorkami w postaci gazowej, tworząc ciało stałe, które musi zostać usunięte drogą filtracji (na filtrze workowym lub na elektrofiltrze).

1.10.5. Emisje metali

Technika

Opis

Dobór surowców o niskiej zawartości metali przy sporządzaniu zestawu

Technika polega na starannym doborze surowców zestawu, które mogą zawierać metale mające charakter zanieczyszczeń (np. zewnętrzna stłuczka), w celu zredukowania u źródła emisji metali, będących efektem rozkładu tych materiałów w procesie topienia.

Ograniczanie do minimum wykorzystania związków metali w zestawie dzięki odpowiedniemu doborowi surowców w przypadku konieczności barwienia lub odbarwiania szkła, w zależności od wymogów klienta dotyczących jakości szkła

Ograniczenie do minimum emisji metali z procesu topienia można osiągnąć poprzez:

—	ograniczenie do minimum ilości związków metali w zestawie (np. związków żelaza, chromu, kobaltu, miedzi, manganu) w produkcji szkła barwionego,

—	ograniczenie do minimum ilości związków selenu i tlenku ceru używanych jako czynniki odbarwiające w produkcji szkła przeźroczystego.

Ograniczenie do minimum wykorzystania związków selenu przy sporządzaniu zestawu dzięki odpowiedniemu doborowi surowców

Ograniczenie do minimum emisji selenu z procesu topienia można osiągnąć poprzez:

—	zmniejszenie/ograniczenie ilości selenu w zestawie do minimum współmiernego do wymogów produktu,

—	dobór surowców zawierających selen o niskiej lotności w celu ograniczenia zjawiska ulatniania się w procesie topienia.

Zastosowanie systemu filtracji

Systemy redukcji emisji pyłu (filtr workowy i elektrofiltr) mogą ograniczyć emisje pyłu i metali, ponieważ emisje metali do powietrza z procesów topienia szkła są w znacznej mierze w postaci cząstek stałych. W przypadku niektórych metali zawierających bardzo lotne związki (np. selen) wydajność usuwania może się jednak znacznie różnić w zależności od temperatury filtracji.

Oczyszczanie suche lub półsuche w połączeniu z systemem filtracji

Emisje metali w stanie gazowym można w znacznym stopniu ograniczyć, stosując techniki oczyszczania suchego lub półsuchego z udziałem odczynnika zasadowego. Odczynnik zasadowy reaguje z gazowymi postaciami, tworząc ciało stałe, które musi zostać usunięte drogą filtracji (na filtrze workowym lub na elektrofiltrze).

1.10.6. Łączone emisje gazowe (np. SOX, HCl, HF, związki boru)

Oczyszczanie na mokro

W procesie oczyszczania na mokro związki gazowe rozpuszcza się w odpowiednim płynie (woda lub roztwór zasadowy). Po oczyszczaniu na mokro spaliny są nasycane wodą, a przed ich odprowadzeniem do atmosfery konieczne jest oddzielenie kropelek. Uzyskaną ciecz należy oczyszczać w procesie oczyszczania ścieków, a nierozpuszczalny materiał usuwa się w procesie osadzania lub filtracji.

1.10.7. Łączone emisje (ciało stałe + gaz)

Technika

Opis

Oczyszczanie na mokro

W procesie oczyszczania na mokro (przy użyciu odpowiedniej cieczy: wody lub roztworu zasadowego) można usuwać jednocześnie związki stałe i gazowe. Kryteria projektowania w odniesieniu do procesu usuwania cząstek stałych lub gazu są różne – stąd projekt stanowi często kompromis między dwoma opcjami.

Uzyskaną ciecz należy oczyszczać w procesie oczyszczania ścieków, a nierozpuszczalny materiał (emisje stałe i produkty z reakcji chemicznych) usuwa się w procesie osadzania lub filtracji.

W sektorze wełny mineralnej i włókna szklanego ciągłego najczęściej stosowane systemy to:

—	płuczki z wypełnieniem zasilane strumieniowo od dołu,

—	płuczki wieżowe zwężkowe.

Elektrofiltr mokry

Technika polega na zastosowaniu elektrofiltra, w którym nagromadzony materiał spłukuje się z elektrod osadczych odpowiednim płynem, zazwyczaj wodą. Zazwyczaj instaluje się mechanizm do usuwania kropelek wody przed odprowadzeniem gazów odlotowych do atmosfery (odmgławiacz lub ostatnia sucha sekcja).

1.10.8. Emisje z operacji cięcia, szlifowania, polerowania

Technika	Opis
Prowadzenie operacji powodujących pylenie (np. cięcie, szlifowanie, polerowanie) przy udziale cieczy	Podczas cięcia, szlifowania i polerowania na ogół wykorzystuje się wodę jako czynnik chłodzący i zapobiegający emisjom pyłu. Niezbędny może być system usuwania wyposażony w odmgławiacz.
Zastosowanie systemu filtrów workowych	Zastosowanie filtrów workowych jest odpowiednie dla redukcji emisji pyłu i metali, ponieważ metale z procesów końcowych mają w większości formę cząstek stałych.
Ograniczenie do minimum strat czynnika polerującego dzięki zapewnieniu odpowiedniej szczelności systemu dozowania	Polerowanie kwasem polega na zanurzaniu produktów szklanych w kąpieli kwasu fluorowodorowego i siarkowego. Emisje oparów można zredukować do minimum, odpowiednio projektując i konserwując system nakładania powłok w celu ograniczenia strat do minimum.
Zastosowanie techniki wtórnej, np. oczyszczania na mokro	Oczyszczanie na mokro za pomocą wody stosuje się do oczyszczania gazów odlotowych ze względu na kwaśny charakter emisji i wysoką rozpuszczalność gazowych zanieczyszczeń, które mają być usunięte.

1.10.9. Emisje H2S, lotnych związków organicznych

Spalanie gazów odlotowych

Technika polega na zastosowaniu systemu dopalacza, który utlenia siarkowodór (wytwarzany w wyniku wysokiej redukcji w piecu do topienia) do dwutlenku siarki, a tlenku węgla do dwutlenku węgla.

Lotne związki organicznie są spalane, w wyniku czego ulegają utlenieniu do dwutlenku węgla, wody i innych produktów spalania (np. NOX, SOX).

(1) Przypadki szczególne odnoszące się do mniej korzystnych przypadków (tj. małych specjalistycznych pieców o wydajności produkcji zasadniczo mniejszej niż 100 ton dziennie przy procentowym udziale stłuczki poniżej 30 %). Kategoria ta stanowi tylko 1 % lub 2 % produkcji szkła opakowaniowego.

(2) Przypadki szczególne odnoszące się do mniej korzystnych przypadków lub szkła innego niż sodowo-wapniowe – szkła borokrzemowego, tworzywa szklano-ceramicznego, szkła kryształowego oraz rzadziej – kryształu ołowiowego.

(3) Wyższe poziomy są związane z wyższymi stężeniami wejściowymi NOX, większym tempem redukcji oraz starzeniem się katalizatora.

(4) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.1, 1.10.4 oraz 1.10.6.

(5) Znaczenie zanieczyszczeń wymienionych w tabeli zależy od sektora przemysłu szklarskiego oraz od różnych rodzajów działalności prowadzonych w instalacji.

(6) Poziomy odnoszą się do próbki złożonej pobieranej w czasie dwóch lub 24 godzin.

(7) Dla sektora włókna szklanego ciągłego BAT-AEL wynoszą < 200 mg/l.

(8) Poziom odnosi się do uzdatnionej wody pochodzącej z rodzajów działalności obejmujących polerowanie kwasem.

(9) Zasadniczo węglowodory ogółem składają się z olejów mineralnych.

(10) Wyższy poziom w ramach zakresu jest związany z końcowymi procesami produkcji kryształu ołowiowego.

(11) Opis systemów filtracji (tj. elektrofiltra, filtra workowego) przedstawiono w pkt 1.10.1.

(12) W celu wyznaczenia dolnej i górnej wartości zakresu zastosowano przeliczniki wynoszące odpowiednio 1,5 × 10–3 i 3 × 10–3.

(13) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(14) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(15) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków ogólnych (1,5 × 10–3) z wyjątkiem topienia elektrycznego (przypadki szczególne: 3 × 10–3).

(16) Wartości dolne odnoszą się do używania, w stosownych przypadkach, specjalnych konstrukcji pieca.

(17) Wartości te należy rozważyć ponownie przy okazji normalnej lub całkowitej przebudowy pieca do topienia.

(18) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(19) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(20) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków szczególnych (3 × 10–3).

(21) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3.

(22) W przypadku specjalnych rodzajów szkła barwionego (np. redukowanego szkła zielonego) względy związane z możliwymi do osiągnięcia poziomami emisji mogą wymagać zbadania bilansu siarki. Wartości podane w tabeli mogą być trudne do osiągnięcia w połączeniu z recyklingiem pyłu z filtra oraz współczynnikiem recyklingu stłuczki obcej.

(23) Wartości dolne są związane z warunkami, w których redukcja emisji SOX ma wysoki priorytet w stosunku do zmniejszenia ilości wytwarzanych odpadów stałych w postaci zatrzymanego na filtrze pyłu bogatego w siarczany.

(24) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków ogólnych (1,5 × 10–3).

(25) Odpowiadające BAT poziomy emisji dotyczą stosowania oleju opałowego o zawartości siarki w wysokości 1 % w połączeniu z wtórnymi technikami redukcji emisji.

(26) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4.

(27) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków ogólnych (1,5 × 10–3).

(28) Wyższe poziomy są związane z równoczesnym oczyszczaniem spalin z procesów powlekania na gorąco.

(29) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(30) Poziomy te odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(31) Wartości dolne stanowią BAT-AEL, gdy związki metali nie są celowo używane w zestawie.

(32) Górne poziomy są związane ze stosowaniem metali do barwienia lub odbarwiania szkła lub w przypadku, gdy spaliny z procesów powlekania na gorąco są oczyszczane razem z emisjami z pieca do topienia.

(33) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków ogólnych (1,5 × 10–3).

(34) W szczególnych przypadkach, kiedy wytwarzane jest wysokiej jakości szkło wysokobezbarwne, które wymaga większych ilości selenu do celów odbarwiania (w zależności od surowców), odnotowuje się wyższe wartości sięgające 3 mg/Nm3.

(35) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4 i 1.10.7.

(36) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.6.

(37) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(38) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(39) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(40) W przypadku sporadycznego stosowania azotanów do wytwarzania specjalnych rodzajów szkła przewidywane są wyższe poziomy emisji.

(41) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(42) Dolne wartości przedziału są związane ze stosowaniem procesu Fenix.

(43) Osiągalne poziomy zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(44) Górne wartości przedziału dotyczą istniejących instalacji do czasu normalnej lub całkowitej przebudowy pieca do topienia. Wartości dolne dotyczą nowszych lub zmodernizowanych instalacji.

(45) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.2.

(46) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 dla przypadków szczególnych (2,5 × 10–3).

(47) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3.

(48) Wartości dolne są związane z warunkami, w których redukcja emisji SOX ma wysoki priorytet w stosunku do zmniejszenia ilości wytwarzanych odpadów stałych w postaci zatrzymanego na filtrze pyłu bogatego w siarczany.

(49) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(50) Odpowiadające BAT poziomy emisji dotyczą zastosowania oleju opałowego o zawartości siarki w wysokości 1 % w połączeniu z wtórnymi technikami redukcji emisji.

(51) W przypadku dużych pieców do wytwarzania szkła płaskiego względy związane możliwymi do osiągnięcia poziomami emisji mogą wymagać zbadania bilansu siarki. Wartości podane w tabeli mogą być trudne do osiągnięcia w połączeniu z recyklingiem pyłu z filtra.

(52) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4.

(53) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(54) Wyższe wartości przedziału są związane z zawracaniem pyłu z filtra do zestawu.

(55) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(56) Przedziały odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w postaci stałej, jak i gazowej.

(57) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(58) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(59) Wartości odnoszą się do sumy selenu obecnego w spalinach zarówno w postaci stałej, jak i gazowej.

(60) Wartości dolne odpowiadają warunkom, w których redukcja emisji Se ma priorytet w stosunku do wytwarzania mniejszej ilości odpadów stałych pochodzących z pyłu z filtra. W takim przypadku stosuje się wysoki stosunek stechiometryczny (odczynnik/środek zanieczyszczający) i wytwarzany jest duży strumień odpadów stałych.

(61) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3).

(62) Opis systemów wtórnego oczyszczania przedstawiono w pkt 1.10.3 oraz 1.10.6.

(63) Opis systemów oczyszczania wtórnego przedstawiono w pkt 1.10.1 oraz 1.10.7.

(64) Przy zastosowaniu technik pierwotnych, w przypadku zestawów niezawierających boru zaobserwowano wartości < 30 mg/Nm3 (< 0,14 kg/t wytopionego szkła).

(65) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (4,5 × 10–3).

(66) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(67) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (4,5 × 10–3).

(68) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(69) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3 oraz 1.10.6.

(70) Wyższe poziomy w omawianym zakresie są związane ze stosowaniem siarczanów w zestawach służących do klarowania szkła.

(71) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (4,5 × 10–3).

(72) W odniesieniu do pieców tlenowo-paliwowych, w przypadku których stosuje się oczyszczanie na mokro, BAT-AEL wynoszą < 0,1 kg/t wytopionego szkła SOX wyrażonych jako SO2.

(73) Odpowiadające BAT poziomy emisji dotyczą zastosowania oleju opałowego o zawartości siarki w wysokości 1 % w połączeniu z wtórnymi technikami redukcji emisji.

(74) Wartości dolne są związane z warunkami, w których redukcja emisji SOX ma priorytet w stosunku do zmniejszenia ilości wytwarzanych odpadów stałych w postaci zatrzymanego na filtrze pyłu bogatego w siarczany. W tym przypadku wartości dolne są związane z wykorzystaniem filtra workowego.

(75) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4 oraz 1.10.6.

(76) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (4,5 × 10–3).

(77) Wyższe poziomy w omawianym zakresie są związane z wykorzystaniem związków fluoru przy sporządzaniu zestawu.

(78) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5 oraz 1.10.6.

(79) Poziomy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(80) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (4,5 × 10–3).

(81) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.7 oraz 1.10.8.

(82) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5 oraz 1.10.7.

(83) Zastosowano przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(84) Odnotowano uwagi dotyczące opłacalności osiągania BAT-AEL w przypadku pieców o zdolności produkcyjnej < 80t/dobę stosowanych w produkcji szkła sodowo-wapniowego.

(85) Wskazany BAT-AEL ma zastosowanie do zestawów zawierających znaczne ilości składników, które zgodnie z przepisami rozporządzenia (WE) nr 1272/2008 mogą zostać uznane za substancje niebezpieczne.

(86) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(87) W odniesieniu do zmian w procesie spalania oraz specjalnych projektów pieców zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3, natomiast w odniesieniu do topienia elektrycznego – przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(88) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(89) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.2.

(90) Zastosowano przelicznik podany w tabeli 2 (2,5 × 10–3) dla szkła sodowo-wapniowego.

(91) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3.

(92) Zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(93) Poziomy emisji dotyczą stosowania oleju opałowego o zawartości siarki w wysokości 1 % w połączeniu z wtórnymi technikami redukcji emisji.

(94) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4 oraz 1.10.6.

(95) Zastosowano przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(96) Wartości dolne są związane ze stosowaniem topienia elektrycznego.

(97) W przypadku zastosowania KCl lub NaCl jako środka oczyszczającego BAT-AEL wynoszą < 30 mg/Nm3 lub < 0,09 kg/t wytopionego szkła.

(98) Wartości dolne są związane ze stosowaniem topienia elektrycznego. Wartości górne są związane z procesem produkcji szkła opalowego, recyklingiem pyłu z filtra lub wysoką zawartością stłuczki obcej w zestawie.

(99) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(100) Poziomy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(101) Zastosowano przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(102) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(103) Poziomy odnoszą się do sumy selenu w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(104) Zastosowano przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(105) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.1 oraz 1.10.5.

(106) Wartości odnoszą się do sumy ołowiu w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(107) Zastosowano przelicznik 3 × 10–3 (zob. tabela 2). W odniesieniu do konkretnych procesów produkcyjnych może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(108) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.8.

(109) Poziomy odnoszą się do sumy metali w gazie odlotowym.

(110) Poziomy odnoszą się do czynności prowadzonych na krysztale ołowiowym w końcowej fazie procesu.

(111) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.6.

(112) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.1.

(113) W celu określenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL zastosowano przeliczniki 2,5 × 10–3 oraz 6,5 × 10–3 (zob. tabela 2), przy czym niektóre wartości zostały podane w przybliżeniu. W zależności od rodzaju produkowanego szkła może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku (zob. tabela 2).

(114) BAT-AEL mają zastosowanie w odniesieniu do zestawów zawierających znaczną ilość składników, które zgodnie z przepisami rozporządzenia (WE) nr 1272/2008 mogą zostać uznane za substancje niebezpieczne.

(115) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(116) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(117) W celu określenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL zastosowano przeliczniki 2,5 × 10–3 oraz 4 × 10–3 (zob. tabela 2), przy czym niektóre wartości zostały podane w przybliżeniu. W zależności od procesu produkcyjnego może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku (zob. tabela 2).

(118) Wyższe wartości są związane ze specjalnym procesem produkcji rurek ze szkła borokrzemowego wykorzystywanych w przemyśle farmaceutycznym.

(119) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(120) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.2.

(121) Wartości dolne są związane ze stosowaniem topienia elektrycznego.

(122) W celu określenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL zastosowano przeliczniki wynoszące odpowiednio 2,5 × 10–3 oraz 6,5 × 10–3 (zob. tabela 2), przy czym niektóre wartości zostały podane w przybliżeniu. W zależności od procesu produkcyjnego może zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku (zob. tabela 2).

(123) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3.

(124) Wskazane zakresy uwzględniają zmiany bilansów siarkowych związane z rodzajem produkowanego szkła.

(125) Zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3 (zob. tabela 2). W zależności od procesu produkcyjnego może jednak zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(126) Wartości dolne są związane ze stosowaniem topienia elektrycznego oraz wykorzystywaniem zestawów niezawierających siarczanów.

(127) Odpowiadające BAT poziomy emisji dotyczą zastosowania oleju opałowego o zawartości siarki w wysokości 1 % w połączeniu z wtórnymi technikami redukcji emisji.

(128) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4.

(129) Zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3 (zob. tabela 2), przy czym niektóre wartości zostały podane w przybliżeniu. W zależności od procesu produkcyjnego może zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(130) Wyższe poziomy są związane z wykorzystaniem materiałów zawierających chlor w zestawie.

(131) Górne wartości zakresu określono w oparciu o szczegółowe przedstawione dane.

(132) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(133) Poziomy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(134) Wartości dolne stanowią BAT-AEL w przypadku, gdy związki metali nie są celowo stosowane w zestawie.

(135) Zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3 (zob. tabela 2), przy czym niektóre wartości przedstawione w tabeli zostały podane w przybliżeniu. W zależności od procesu produkcji może zachodzić konieczność zastosowania przelicznika właściwego dla danego przypadku.

(136) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.8.

(137) Poziomy odnoszą się do sumy metali w gazie odlotowym.

(138) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.6.

(139) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.1.

(140) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 i 2,5 × 10–3 celem ustalenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL (zob. tabela 2), aby uwzględnić zarówno produkcję wełny szklanej, jak i wełny skalnej.

(141) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(142) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 dla wełny szklanej i 2,5 × 10–3 dla wełny skalnej (zob. tabela 2).

(143) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(144) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.2.

(145) Zastosowano przelicznik 2 × 10–3 (zob. tabela 2).

(146) Dolne wartości zakresów są związane z zastosowaniem topienia tlenowo-paliwowego.

(147) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3 i 1.10.6.

(148) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 dla wełny szklanej i 2,5 × 10–3 dla wełny skalnej (zob. tabela 2).

(149) Dolne wartości zakresów są związane z zastosowaniem topienia elektrycznego. Wyższe poziomy są związane z wysokimi poziomami recyklingu stłuczki.

(150) BAT-AEL jest powiązany z warunkami, w których redukcja emisji SOX ma wysoki priorytet w stosunku do mniejszej produkcji odpadów stałych.

(151) Gdy ograniczenie odpadów ma priorytet w stosunku do emisji SOX, można spodziewać się wyższych wartości emisji. Możliwe do osiągnięcia poziomy powinny być oparte na bilansie siarki.

(152) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4.

(153) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 dla wełny szklanej i 2,5 × 10–3 dla wełny skalnej (zob. tabela 2).

(154) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 i 2,5 × 10–3 celem ustalenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL (zob. tabela 2).

(155) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.9.

(156) Zastosowano przelicznik 2,5 × 10–3 dla wełny skalnej (zob. tabela 2).

(157) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(158) Zakresy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(159) Zastosowano przeliczniki 2 × 10–3 i 2,5 × 10–3 celem ustalenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL (zob. tabela 2).

(160) Wyższe wartości są związane z zastosowaniem pieców szybowych do produkcji wełny skalnej.

(161) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.7 i 1.10.9.

(162) Na poziomy emisji wyrażone w kg/t produktu gotowego nie wpływa grubość wyprodukowanej maty wełny mineralnej ani wyjątkowe stężenie lub rozcieńczenie spalin. Zastosowano przelicznik 6,5 × 10-3.

(163) W przypadku produkcji wełny mineralnej o dużej gęstości lub dużej zawartości spoiwa poziomy emisji odpowiadające technikom wymienionym jako BAT dla tego sektora mogą być znacznie wyższe niż przedmiotowe BAT-AEL. Jeśli te rodzaje produktów stanowią większość produkcji z danej instalacji, należy rozważyć inne techniki.

(164) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.1.

(165) Wartości są powiązane z zastosowaniem systemu filtrów workowych.

(166) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.1.

(167) Dolna wartość zakresu jest powiązana z emisjami z wełny szklanej na bazie krzemianu glinu/ogniotrwałych włókien ceramicznych (ASW/RCF).

(168) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.3.

(169) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.4.

(170) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.5.

(171) Poziomy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(172) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.6 i 1.10.9.

(173) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.1.

(174) Zastosowano przeliczniki 5 × 10–3 i 7,5 × 10–3 celem ustalenia dolnej i górnej wartości zakresu BAT-AEL (zob. tabela 2). W zależności od rodzaju spalania konieczne może być jednak zastosowanie indywidualnego przelicznika.

(175) Opis przedmiotowej techniki przedstawiono w pkt 1.10.2.

(176) Zakresy uwzględniają kombinację spalin z pieców, w których stosowane są różne techniki topienia i wytwarzane różne rodzaje fryt na bazie zestawów zawierających azotany lub ich niezawierających, które to spaliny można odprowadzać jednym kominem, co wyklucza możliwość opisania każdej zastosowanej techniki topienia i poszczególnych produktów.

(177) Zastosowano przeliczniki 5 × 10–3 i 7,5 × 10–3 celem ustalenia dolnej i górnej wartości zakresu. W zależności od rodzaju spalania konieczne może być jednak zastosowanie indywidualnego przelicznika (zob. tabela 2).

(178) Poziomy możliwe do osiągnięcia zależą od jakości dostępnego gazu ziemnego i tlenu (zawartość azotu).

(179) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.3.

(180) Zastosowano przeliczniki 5 × 10–3 i 7,5 × 10–3; dane wskazane w tabeli mogły jednak zostać przybliżone. W zależności od rodzaju spalania konieczne może być zastosowanie indywidualnego przelicznika (zob. tabela 2).

(181) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.4.

(182) Zastosowano przelicznik 5 × 10–3 z niektórymi przybliżonymi wartościami. W zależności od rodzaju spalania konieczne może być zastosowanie indywidualnego przelicznika (zob. tabela 2).

(183) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.5.

(184) Poziomy odnoszą się do sumy metali obecnych w spalinach zarówno w stanie stałym, jak i gazowym.

(185) Zastosowano przelicznik 7,5 × 10–3. W zależności od rodzaju spalania konieczne może być zastosowanie indywidualnego przelicznika (zob. tabela 2).

(186) Opis przedmiotowych technik przedstawiono w pkt 1.10.1.

(187) Poziomy odnoszą się do sumy metali występujących w gazach odlotowych.

8.3.2012

Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej

L 70/63

DECYZJA WYKONAWCZA KOMISJI

z dnia 28 lutego 2012 r.

(notyfikowana jako dokument nr C(2012) 903)

(Tekst mający znaczenie dla EOG)

(2012/135/UE)

KOMISJA EUROPEJSKA,

uwzględniając Traktat o funkcjonowaniu Unii Europejskiej,

a także mając na uwadze, co następuje:

(1)

(2)

(3)

(4)	Zgodnie z art. 14 ust. 3 dyrektywy 2010/75/UE konkluzje dotyczące BAT mają stanowić odniesienie dla określenia warunków pozwolenia w przypadku instalacji objętych zakresem rozdziału 2 tej dyrektywy.

(5)

(6)

(7)	Artykuł 16 ust. 1 dyrektywy 2010/75/UE stanowi, że wymogi dotyczące monitorowania w odniesieniu do pozwolenia, o którym mowa w art. 14 ust. 1 lit. c) tej dyrektywy, mają być oparte na wnioskach dotyczących monitorowania opisanych w konkluzjach dotyczących BAT.

(8)	Zgodnie z art. 21 ust. 3 dyrektywy 2010/75/UE w terminie czterech lat od publikacji decyzji w sprawie konkluzji dotyczących BAT właściwy organ ma ponownie rozpatrzyć oraz w razie potrzeby zaktualizować wszystkie warunki pozwolenia, a także zapewnić zgodność instalacji z tymi warunkami pozwolenia.

(9)

(10)	Zgodnie z art. 13 ust. 4 dyrektywy 2010/75/UE Komisja otrzymała w dniu 13 września 2011 r. opinię (3) tego forum na temat proponowanej treści dokumentów referencyjnych BAT w zakresie produkcji żelaza i stali oraz udostępniła ją publicznie.

(11)	Środki przewidziane w niniejszej decyzji są zgodne z opinią komitetu ustanowionego na mocy art. 75 ust. 1 dyrektywy 2010/75/UE,

PRZYJMUJE NINIEJSZĄ DECYZJĘ:

Artykuł 1

W załączniku do niniejszej decyzji przedstawiono konkluzje dotyczące BAT w odniesieniu do produkcji żelaza i stali.

Artykuł 2

Niniejsza decyzja skierowana jest do państw członkowskich.

Sporządzono w Brukseli dnia 28 lutego 2012 r.

W imieniu Komisji

Janez POTOČNIK

Członek Komisji

(1) Dz.U. L 334 z 17.12.2010, s. 17.

(2) Dz.U. C 146 z 17.5.2011, s. 3.

(3) http://circa.europa.eu/Public/irc/env/ied/library?l=/ied_art_13_forum/opinions_article

ZAŁĄCZNIK

KONKLUZJE DOTYCZĄCE BAT W ODNIESIENIU DO PRODUKCJI ŻELAZA I STALI

ZAKRES

INFORMACJE OGÓLNE

DEFINICJE

1.1

Ogólne konkluzje dotyczące BAT

1.1.1

Systemy zarządzania środowiskowego

1.1.2

Zarządzanie energią

1.1.3

Zarządzanie materiałami

1.1.4

Zarządzanie pozostałościami poprocesowymi, takimi jak produkty uboczne i odpady

1.1.5

Niezorganizowane emisje pyłu z miejsc magazynowania materiałów, obsługi oraz transportu surowców i (pół-)produktów

1.1.6

Gospodarka wodna i ściekowa

1.1.7

Monitorowanie

1.1.8

Wycofanie z eksploatacji

1.1.9

Hałas

1.2

Konkluzje dotyczące BAT dla spiekalni

1.3

Konkluzje dotyczące BAT dla grudkowni

1.4

Konkluzje dotyczące BAT dla instalacji koksowniczych

1.5

Konkluzje dotyczące BAT dla wielkich pieców

1.6

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji stali metodą konwertorowo-tlenową i odlewania stali

1.7

Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji i odlewania stali przy użyciu elektrycznych pieców łukowych

ZAKRES

Niniejsze konkluzje dotyczące BAT odnoszą się do następujących rodzajów działalności wymienionych w załączniku I do dyrektywy 2010/75/UE:

— działalność 1.3: produkcja koksu;

— działalność 2.1: prażenie i spiekanie rudy metalu (łącznie z rudą siarczkową);

— działalność 2.2: produkcja surówki lub stali (pierwotny i wtórny wytop), łącznie z odlewaniem ciągłym, z wydajnością powyżej 2,5 tony na godzinę.

W szczególności konkluzje dotyczące BAT obejmują następujące procesy:

—	załadunek, wyładunek i obsługa surowców masowych;

—	mielenie i mieszanie surowców;

—	spiekanie i grudkowanie rudy żelaza;

—	produkcja koksu z węgla koksującego;

—	produkcja surówki w wielkich piecach, w tym przetwarzanie żużla;

—	produkcja i świeżenie stali w procesie konwertorowo-tlenowym, w tym wstępne odsiarczanie surówki, pozapiecowa obróbka stali i przetwarzanie żużla;

—	produkcja stali w elektrycznych piecach łukowych, w tym pozapiecowa obróbka stali i przetwarzanie żużla;

—	odlewanie ciągłe (odlewanie cienkich kęsisk/cienkich pasm oraz bezpośrednie odlewanie blach (technika odlewania bezpośredniego)).

Niniejsze konkluzje dotyczące BAT nie odnoszą się do następujących rodzajów działalności:

—	produkcja wapna w piecach, objęta dokumentem referencyjnym BAT dotyczącym branży produkcji cementu, wapna i tlenku magnezu (CLM);

—	obróbka pyłów w celu odzyskania metali nieżelaznych (np. pyłu z pieców łukowych) oraz produkcja żelazostopów, objęte dokumentem referencyjnym BAT dotyczącym przemysłu metali nieżelaznych (NFM);

—	instalacje kwasu siarkowego w instalacjach koksowniczych, objęte dokumentem dotyczącym wytwarzania wielkotonażowych chemikaliów nieorganicznych (amoniak, kwasy i nawozy) (dokument referencyjny BAT LVIC-AAF).

Inne dokumenty referencyjne, które są istotne dla rodzajów działalności objętych niniejszym konkluzjami dotyczącymi BAT:

Dokumenty referencyjne	Działalność
Dokument referencyjny BAT dotyczący dużych obiektów energetycznego spalania (LCP)	Instalacje energetycznego spalania, których nominalna moc cieplna wynosi co najmniej 50 MW
Dokument referencyjny BAT dotyczący branży przetwarzania metali żelaznych (FMP)	Procesy potokowe, takie jak walcowanie, wytrawianie, powlekanie itp.
	Odlewanie ciągłe – cienkie kęsiska/cienkie pasma oraz bezpośrednie odlewanie blach (technika odlewania bezpośredniego)
Dokument referencyjny BAT dotyczący emisji z miejsc magazynowania (EFS)	Magazynowanie i obsługa
Dokument referencyjny BAT dotyczący przemysłowych systemów chłodzenia	Systemy chłodzenia
Ogólne zasady monitorowania (MON)	Monitorowanie emisji i zużycia
Dokument referencyjny BAT dotyczący efektywności energetycznej (ENE)	Ogólna efektywność energetyczna
Ekonomika i efekty wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi komponentami środowiska (ECM)	Ekonomika technik i efekty ich wzajemnych powiązań w odniesieniu do różnych komponentów środowiska

INFORMACJE OGÓLNE

Odpowiadające BAT poziomy efektywności środowiskowej są przedstawiane jako zakresy, a nie jako pojedyncze wartości. Zakres może odzwierciedlać różnice występujące w obrębi danego rodzaju instalacji (np. różnice klasy/czystości i jakości produktu końcowego, różnice w projekcie, konstrukcji, wielkości i wydajności instalacji), które prowadzą do zróżnicowania efektywności środowiskowej osiąganej w przypadku stosowania BAT.

WYRAŻANIE POZIOMÓW EMISJI ODPOWIADAJĄCYCH NAJLEPSZYM DOSTĘPNYM TECHNIKOM (BAT-AEL)

W niniejszych konkluzjach dotyczących BAT wartości BAT-AEL dla emisji do powietrza wyrażono jako:

—	masę wyemitowanych substancji na objętość gazu odlotowego w warunkach normalnych (273,15 K, 101,3 kPa) po odliczeniu zawartości pary wodnej, wyrażoną w g/Nm3, mg/Nm3, μg/Nm3 lub ng/Nm3;

—	masę wyemitowanych substancji na jednostkę masy produktów wytworzonych lub przetworzonych (wskaźniki zużycia lub emisji) wyrażoną w kg/t, g/t, mg/t lub μg/t.

Natomiast BAT-AEL dla emisji do wody wyrażono jako:

—	masę wyemitowanych substancji na objętość ścieków wyrażoną w g/l, mg/l lub μg/l.

DEFINICJE

Do celów niniejszych konkluzji dotyczących BAT:

—	„nowa instalacja” oznacza instalację wprowadzoną na teren zakładu po publikacji niniejszych konkluzji dotyczących BAT lub całkowitą wymianę instalacji z wykorzystaniem istniejących fundamentów, która nastąpiła po publikacji niniejszych konkluzji dotyczących BAT;

—	„istniejąca instalacja” oznacza instalację, która nie jest nową instalacją;

—	„NOX ” oznacza sumę tlenku azotu (NO) i dwutlenku azotu (NO2) w przeliczeniu na NO2;

—	„SOX ” oznacza sumę dwutlenku siarki (SO2) i trójtlenku siarki (SO3) w przeliczeniu na SO2;

—	„HCl” oznacza wszystkie gazowe chlorki w przeliczeniu na HCl;

—	„HF” oznacza wszystkie gazowe fluorki w przeliczeniu na HF.

1.1 Ogólne konkluzje dotyczące BAT

O ile nie stwierdzono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mają ogólne zastosowanie.

Poza ogólnymi BAT, o których mowa w niniejszym punkcie, mają ponadto zastosowanie BAT dotyczące określonego procesu technologicznego zawarte w pkt 1.2–1.7.

1.1.1 Systemy zarządzania środowiskowego

1. BAT mają na celu wdrażanie i przestrzeganie systemu zarządzania środowiskowego zawierającego w sobie wszystkie następujące cechy:

I.	zaangażowanie ścisłego kierownictwa, w tym kadry kierowniczej wyższego szczebla;

II.	określenie polityki ochrony środowiska, która obejmuje ciągłe doskonalenie instalacji przez ścisłe kierownictwo;

III.	planowanie i ustalenie niezbędnych procedur, celów i zadań w powiązaniu z planami finansowymi i inwestycjami;

IV.

wdrożenie procedur ze szczególnym uwzględnieniem:

i.	struktury i odpowiedzialności

ii.	szkoleń, świadomości i kompetencji

iii.	komunikacji

iv.	zaangażowania pracowników

v.	dokumentacji

vi.	wydajnej kontroli procesu

vii.	programu utrzymania ruchu

viii.

gotowości na sytuacje awaryjne i reagowania na nie

ix.	zapewnienia zgodności z przepisami dotyczącymi środowiska;

sprawdzanie efektywności i podejmowanie działań korygujących, ze szczególnym uwzględnieniem:

i.	monitorowania i pomiarów (zob. także dokument referencyjny dotyczący ogólnych zasad monitorowania)

ii.	działań korygujących i zapobiegawczych

iii.	prowadzenia zapisów

iv.	niezależnego (jeśli jest to możliwe) audytu wewnętrznego i zewnętrznego w celu określenia, czy system zarządzania środowiskowego jest zgodny z zaplanowanymi ustaleniami oraz czy jest właściwie wdrożony i utrzymywany;

VI.	przegląd systemu zarządzania środowiskowego przeprowadzony przez ścisłe kierownictwo pod kątem stałej przydatności systemu, jego prawidłowości i skuteczności;

VII.	dalsze rozwijanie czystszych technologii;

VIII.

uwzględnienie – na etapie projektowania nowego obiektu i przez cały okres jego funkcjonowania – skutków dla środowiska wynikających z ostatecznego wycofania instalacji z eksploatacji;

IX.	regularne stosowanie sektorowej analizy porównawczej.

Możliwość zastosowania

Zakres (np. poziom szczegółowości) oraz charakter systemu zarządzania środowiskowego (np. oparty o normy czy nie) będą zasadniczo odnosić się do charakteru, skali i złożoności instalacji oraz do zasięgu oddziaływania takiej instalacji na środowisko.

1.1.2 Zarządzanie energią

2. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii cieplnej poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

udoskonalone i zoptymalizowane systemy osiągania płynności i stabilności procesu technologicznego, których funkcjonowanie nie odbiega zbytnio od zadanych parametrów procesu dzięki:

i.	optymalizacji kontroli procesu technologicznego, w tym stosowaniu skomputeryzowanych automatycznych systemów sterowania;

ii.	nowoczesnym grawimetrycznym systemom podawania paliwa stałego;

iii.	wstępnemu podgrzewaniu w jak najdalej idącym zakresie z uwzględnieniem istniejącej konfiguracji procesu technologicznego;

II.	odzyskiwanie nadwyżek ciepła z procesów technologicznych, w szczególności z ich stref chłodzenia;

III.	zoptymalizowane zarządzanie parą i ciepłem;

IV.	zastosowanie, w największym możliwym stopniu, zintegrowanego z procesem technologicznym ponownego wykorzystania ciepła jawnego.

W kontekście zarządzania energią zob. dokument referencyjny BAT dotyczący efektywności energetycznej (ENE).

Opis BAT I.i

Następujące pozycje są ważne dla zintegrowanej huty stali w celu poprawienia ogólnej efektywności energetycznej:

—	optymalizacja zużycia energii;

—	monitorowanie on-line najistotniejszych przepływów energii i procesów spalania w obiekcie, w tym monitorowanie wszystkich pochodni w celu przeciwdziałania stratom energii, umożliwiające natychmiastową interwencję służb utrzymania ruchu i osiągnięcie nieprzerwanego procesu produkcji;

—	narzędzia do prowadzenia sprawozdawczości i analizowania w celu sprawdzania średniego zużycia energii dla każdego procesu;

—	określenie konkretnych poziomów zużycia energii dla poszczególnych procesów technologicznych i porównywanie ich w perspektywie długoterminowej;

—	przeprowadzenie audytów energetycznych, określonych w dokumencie referencyjnym BAT dotyczącym efektywności energetycznej, np. w celu określenia możliwości racjonalnego pod względem kosztów oszczędzania energii.

Opis BAT II–IV

Techniki zintegrowane z procesem technologicznym wykorzystywane w celu zwiększenia efektywności energetycznej w produkcji stali dzięki lepszemu odzyskiwaniu ciepła obejmują:

—	skojarzone wytwarzanie ciepła i energii elektrycznej z odzyskiem ciepła odpadowego w wymiennikach ciepła i jego dystrybucją do innych części huty stali albo do lokalnej sieci ciepłowniczej;

—	instalację kotłów parowych lub odpowiednich systemów w dużych piecach grzewczych (piece mogą pokryć część zapotrzebowania na parę);

—	wstępne podgrzewanie powietrza do spalania w piecach lub innych systemach spalania w celu zaoszczędzenia paliwa, z uwzględnieniem niepożądanych efektów, tj. wzrostu zawartości tlenków azotu w gazach odlotowych;

—	izolację rur z parą i rur z gorącą wodą;

—	odzyskiwanie ciepła z produktów, np. ze spieku;

—	w przypadku gdy stal musi być chłodzona, stosowanie zarówno pomp ciepła, jak i paneli słonecznych;

—	stosowanie kotłów ogrzewanych gazami spalinowymi w piecach o wysokich temperaturach;

—	parowanie tlenu i schładzanie sprężarek w celu wymiany energii za pośrednictwem standardowych wymienników ciepła;

—	zastosowanie szczytowych turbin rozprężnych w celu przekształcania energii kinetycznej gazu wytwarzanego w wielkim piecu na energię elektryczną.

Możliwość zastosowania BAT II - IV

Skojarzone wytwarzanie ciepła i energii elektrycznej ma zastosowanie do wszystkich hut żelaza i stali położonych blisko terenów zabudowanych z odpowiednim zapotrzebowaniem na ciepło. Właściwe dla instalacji zużycie energii zależy od zakresu procesu technologicznego, jakości produktu i typu instalacji (np. skali obróbki próżniowej w konwertorze tlenowym, temperatury wyżarzania, grubości produktów itp.).

3. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii pierwotnej dzięki optymalizacji przepływów energii i zoptymalizowanemu wykorzystaniu gazów procesowych, takich jak gaz koksowniczy, gaz wielkopiecowy i gaz konwertorowy.

Opis

Zintegrowane z procesem technologicznym techniki zwiększające efektywność energetyczną w hucie zintegrowanej dzięki optymalizacji wykorzystania gazów procesowych obejmują:

—	użycie zbiorników gazu na wszystkie gazowe produkty uboczne lub innych odpowiednich urządzeń przeznaczonych do krótkotrwałego przechowywania i utrzymywania ciśnienia;

—	zwiększenie ciśnienia w sieci gazowej, jeśli występują straty energii w pochodniach – w celu wykorzystania większej ilości gazów procesowych, co prowadzić ma do zwiększenia stopnia wykorzystania;

—	wzbogacenie gazu gazami procesowymi i różnicowanie wartości opałowej paliw dla różnych odbiorców;

—	opalanie pieców gazami procesowymi;

—	zastosowanie sterowanych komputerowo systemów kontroli kaloryczności;

—	rejestrowanie i wykorzystywanie temperatury koksu i gazów spalinowych;

—	odpowiednie zaprojektowanie wielkości instalacji odzysku energii wykorzystujących gazy procesowe, w szczególności w odniesieniu do zmienności parametrów tych gazów.

Możliwość zastosowania

Faktyczne zużycie energii zależy od zakresu procesu technologicznego, jakości produktu i typu instalacji (np. skali obróbki próżniowej w konwertorze tlenowym, temperatury wyżarzania, grubości produktów itp.).

4. BAT mają na celu wykorzystanie odsiarczonych i odpylonych nadwyżek gazu koksowniczego oraz odpylonych gazów wielkopiecowego i konwertorowego (wymieszanych ze sobą lub oddzielonych) w kotłach lub w instalacjach do skojarzonego wytwarzania ciepła i energii elektrycznej do produkcji pary, energii elektrycznej lub ciepła w wyniku wykorzystania nadwyżek ciepła odpadowego w wewnętrznych i zewnętrznych sieciach ciepłowniczych, jeśli istnieje zapotrzebowanie ze strony podmiotów zewnętrznych.

Możliwość zastosowania

Operator może nie mieć wpływu na współpracę i zgodę podmiotów zewnętrznych, dlatego też mogą one nie mieścić się w zakresie pozwolenia.

5. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii elektrycznej poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	systemy zarządzania energią;

II.	urządzenia rozdrabniające, pompujące, wentylujące i przesyłowe oraz inne urządzenia elektryczne o wysokiej efektywności energetycznej.

Możliwość zastosowania

W przypadkach, w których niezawodność pomp ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa procesu technologicznego, nie można stosować pomp sterowanych częstotliwością.

1.1.3 Zarządzanie materiałami

6. BAT mają na celu zoptymalizowanie zarządzania wewnętrznymi przepływami materiałów i ich kontroli, aby zapobiec zanieczyszczeniom i uszkodzeniom, zapewnić odpowiednią jakość wsadów, umożliwić ponowne użycie i recykling oraz zwiększyć efektywność procesów i zoptymalizować produkcję metali.

Opis

Odpowiednie przechowywanie i obsługa materiałów wsadowych i pozostałości poprodukcyjnych może przyczynić się do zminimalizowania emisji pyłu z miejsc magazynowania i pasów transmisyjnych, w tym węzłów przesypowych, oraz do zapobiegania zanieczyszczeniom gleby, wód gruntowych i odpływów wody (zob. również BAT 11).

Zastosowanie odpowiedniego zarządzania hutą zintegrowaną i pozostałościami poprodukcyjnymi, w tym odpadami, z innych instalacji i sektorów umożliwia zmaksymalizowane wewnętrzne lub zewnętrzne wykorzystanie ich w postaci surowców (zob. także BAT 8, 9 i 10).

Zarządzanie materiałami obejmuje kontrolowane usuwanie z huty zintegrowanej niewielkich części ogólnej ilości pozostałości, które nie mają zastosowania w gospodarce.

7. W celu osiągnięcia niskich poziomów emisji odpowiednich zanieczyszczeń BAT mają na celu wyselekcjonowanie złomu i innych surowców o odpowiedniej jakości. W przypadku złomu BAT mają na celu przeprowadzenie odpowiedniej kontroli pod kątem widocznych zanieczyszczeń, które mogą obejmować metale ciężkie, w szczególności rtęć, lub prowadzić do powstawania polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) i polichlorowanych bifenyli (PCB).

Aby poprawić wykorzystanie złomu, można zastosować następujące techniki oddzielnie lub w kombinacji:

—	określenie kryteriów kwalifikacji dostosowanych do profilu produkcji w zleceniach zakupu złomu;

—	dobra znajomość składu złomu dzięki ścisłemu monitorowaniu jego pochodzenia; w wyjątkowych przypadkach badanie poprzez topienie może pomóc w określeniu jego składu;

—	posiadanie odpowiednich urządzeń do odbioru i kontrola dostaw;

—	posiadanie procedur eliminacji złomu, który nie nadaje się do zastosowania w instalacji;

—

przechowywanie złomu według różnych kryteriów (np. wielkość, zawartość stopów, stopień czystości); przechowywanie złomu potencjalnie uwalniającego zanieczyszczenia do gleby na nieprzepuszczalnych powierzchniach z systemem odwadniania i odbioru odcieków; zastosowanie dachu, który może ograniczyć potrzebę użycia takiego systemu;

—

umieszczanie razem ładunków złomu do różnych wytopów, uwzględniając znajomość składu, w celu wykorzystania złomu najlepiej nadającego się dla klasy stali, która ma być wyprodukowana (ma to zasadnicze znaczenie w niektórych przypadkach dla uniknięcia obecności niepożądanych składników, a w innych – dla wykorzystania składników stopu, które są obecne w złomie i są niezbędne dla uzyskania gatunku stali, który ma zostać wyprodukowany);

—	niezwłoczne zawracanie całego wewnętrznie wytworzonego złomu do magazynu złomu w celu recyklingu;

—	posiadanie planu działania i zarządzania;

—

sortowanie złomu w celu zminimalizowania ryzyka domieszania niebezpiecznych zanieczyszczeń lub metali nieżelaznych, w szczególności polichlorowanych bifenyli (PCB) i oleju lub smaru. Zazwyczaj zajmuje się tym dostawca złomu, ale operator sprawdza wszystkie ładunki złomu w zaplombowanych kontenerach ze względów bezpieczeństwa. W związku z tym jednocześnie istnieje możliwość kontroli pod kątem zanieczyszczeń (o ile jest to praktykowane). Może być wymagana ocena pod kątem niewielkich ilości tworzyw sztucznych (np. elementy pokryte tworzywami sztucznymi);

—	kontrola radioaktywności zgodnie z ramowymi zaleceniami grupy ekspertów Europejskiej Komisji Gospodarczej ONZ (EKG ONZ);

—

wdrożenie obowiązkowego usuwania składników zawierających rtęć z pojazdów wycofanych z eksploatacji i zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego (WEEE) przez zakłady przerobu złomu można udoskonalić poprzez:

—	zastrzeżenie braku rtęci w umowach zakupu złomu;

—	odrzucanie złomu, który zawiera widoczne części i zespoły elektroniczne.

Możliwość zastosowania

Operator może nie mieć pełnej kontroli nad selekcją i sortowaniem złomu.

1.1.4 Zarządzanie pozostałościami poprocesowymi, takimi jak produkty uboczne i odpady

8. BAT w odniesieniu do stałych pozostałości mają na celu stosowanie zintegrowanych technik i operacyjnych technik do zminimalizowania odpadów dzięki wewnętrznemu wykorzystaniu lub zastosowaniu specjalistycznych procesów recyklingu (wewnętrznie lub zewnętrznie)

Opis

Techniki dotyczące recyklingu pozostałości o wysokiej zawartości żelaza obejmują specjalistyczne techniki recyklingu, takie jak piec szybowy OxyCup®, proces DK, procesy redukcji przez wytapianie lub granulację/brykietowanie na zimno oraz techniki dotyczące pozostałości poprodukcyjnych, o których mowa w pkt 9.2–9.7.

Możliwość zastosowania

Ponieważ wspomniane procesy mogą być prowadzone przez podmiot zewnętrzny, sam recykling może przebiegać niezależnie od operatora huty żelaza i stali, może więc nie mieścić się w zakresie pozwolenia.

9. BAT mają na celu maksymalizowanie zewnętrznego wykorzystania lub recyklingu stałych pozostałości, których nie można wykorzystać lub poddać recyklingowi zgodnie z BAT 8, jeśli jest to tylko możliwe i zgodne z regulacjami dotyczącymi odpadów. BAT mają na celu kontrolowane zarządzanie pozostałościami, których nie można uniknąć ani poddać recyklingowi.

10. BAT mają na celu wykorzystanie najlepszych praktyk operacyjnych i praktyk w zakresie utrzymania ruchu do gromadzenia, obsługi, przechowywania i transportu wszystkich stałych pozostałości i osłonięcia węzłów przesypowych w celu uniknięcia emisji do powietrza i wody.

1.1.5 Niezorganizowane emisje pyłu z miejsc magazynowania materiałów, obsługi oraz transportu surowców i (pół-)produktów

11. BAT mają na celu zapobiegać niezorganizowanym emisjom pyłu powstającym w wyniku magazynowania, obsługi i transportu materiałów lub ograniczać takie emisje poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji.

Jeśli stosowane są techniki redukcji emisji, BAT mają na celu zoptymalizowanie skuteczności wychwytywania, a następnie oczyszczania dzięki odpowiednim technikom, takim jak opisane poniżej. Preferowana jest technika polegająca na odbiorze emisji cząstek stałych jak najbliżej źródła.

Ogólne techniki obejmują następujące działania:

—	utworzenie w ramach systemu zarządzania środowiskiem huty stali powiązanego z tym systemem planu działania w odniesieniu do niezorganizowanych emisji pyłów;

—

rozważenie czasowego zaprzestania niektórych operacji w tych przypadkach, w których są one rozpoznane jako źródło PM10, dające wysoki odczyt w otoczeniu; w tym celu konieczne będzie posiadanie odpowiednich wskaźników kontrolnych PM10, a także monitorowanie kierunku i siły wiatru, aby można było wyznaczyć metodą triangulacji i określić kluczowe źródła drobnych pyłów.

II.

Techniki zapobiegania uwolnieniom pyłu w trakcie obsługi i transportu surowców luzem obejmują:

—	usytuowanie długich pryzm wzdłuż przeważającego kierunku wiatru;

—	zainstalowanie barier przeciwwietrznych lub wykorzystanie naturalnego terenu jako osłony;

—	kontrolowanie wilgotności dostarczonego materiału;

—	staranne przestrzeganie procedur w celu uniknięcia zbędnej obsługi materiałów i nieosłoniętych zrzutów z dużej wysokości;

—	odpowiednia obudowa bezpieczeństwa na przenośnikach i w lejach samowyładowczych itp.;

—	wykorzystanie zraszaczy wodnych do ograniczenia pylenia, w stosownych przypadkach z dodatkami takimi jak lateks;

—	rygorystyczne standardy w zakresie utrzymania sprzętu;

—	wysokie standardy w zakresie utrzymania porządku, w szczególności czyszczenia i nawilżania dróg;

—	wykorzystanie przenośnych i stacjonarnych urządzeń odkurzających;

—	ograniczenie zapylenia lub usuwanie pyłu oraz wykorzystanie instalacji filtrów workowych w celu redukcji emisji ze źródeł wytwarzających duże ilości pyłu;

—	zastosowanie pojazdów do zamiatania dróg o zmniejszonej emisji do regularnego czyszczenia dróg o twardej nawierzchni.

III.

Techniki w odniesieniu do działalności związanej z dostawami, magazynowaniem i odzyskiwaniem materiałów obejmują:

—	całkowite zamknięcie lejów samowyładowczych w budynku wyposażonym w wyciąg z filtrem w przypadku materiałów pylących lub stosowanie lejów samowyładowczych wyposażonych w przegrody zatrzymujące pył i połączenie krat rozładunkowych z systemem odprowadzania i wychwytywania pyłu;

—	ograniczenie w miarę możliwości wysokości zrzutu do maksymalnie 0,5 m;

—	wykorzystanie zraszaczy wodnych (najlepiej z wodą pochodzącą z recyklingu) do ograniczenia pylenia;

—	w stosownych przypadkach wyposażenie zasobników w urządzenia filtrujące do zatrzymywania pyłu;

—	wykorzystanie całkowicie obudowanych urządzeń do odbioru z zasobników;

—	w stosownych przypadkach magazynowanie złomu na osłoniętych obszarach o twardej nawierzchni w celu ograniczenia ryzyka skażenia gruntu (stosowanie dostaw „just in time” w celu ograniczenia do minimum wielkości placu składowego, a tym samym emisji);

—	minimalizacja naruszania pryzm;

—	ograniczenie wysokości i kontrola ogólnego kształtu pryzm;

—	magazynowanie wewnątrz budynków i w pojemnikach, zamiast układania pryzm na zewnątrz, jeśli skala magazynowania jest odpowiednia;

—	utworzenie barier przeciwwietrznych z wykorzystaniem naturalnej konfiguracji terenu, wałów ziemnych lub obsadzania wysoką trawę i zimozielonymi drzewami na otwartych obszarach w celu wychwytywania i pochłaniania pyłu bez długotrwałych szkód;

—	hydroobsiew składowisk odpadów i hałd żużla;

—	wdrożenie zazieleniania terenu poprzez pokrycie niewykorzystanych obszarów warstwą glebową i zasadzeniu trawy, krzewów i innej pokrywy roślinnej;

—	nawilżanie powierzchni przy użyciu wytrzymałych substancji wiążących pył;

—	pokrycie powierzchni impregnowanym brezentem lub powlekanie pryzm (np. lateksem);

—	zastosowanie magazynowania z wykorzystaniem ścian oporowych w celu ograniczenia narażonej powierzchni;

—	w stosownych przypadkach działanie mogłoby polegać na zastosowaniu nieprzepuszczalnych powierzchni z betonu z odwodnieniem.

IV.

Jeżeli paliwo i surowce są dostarczane drogą morską, a ilości uwalnianego pyłu mogą być znaczne, niektóre techniki mogą polegać na następujących działaniach:

—

wykorzystanie przez operatora pojemników samowyładowczych lub obudowanych urządzeń wyładowczych o działaniu ciągłym. W innych przypadkach pylenie powodowane przez chwytakowe urządzenia wyładowcze na statkach należy ograniczyć do minimum, zapewniając odpowiednią wilgotność dostarczanego materiału i jednocześnie minimalizując wysokość zrzutu oraz stosując rozpylacze wodne lub mgłę wodną na wylocie urządzenia wyładowczego statku;

—

unikanie stosowania wody morskiej do zraszania rud lub topników, ponieważ może to prowadzić do zanieczyszczenia chlorkiem sodu filtrów elektrostatycznych spiekalni. Dodatkowa ilość chloru w surowcach może również prowadzić do zwiększenia emisji (np. polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F)) i zakłócić recyrkulację pyłu zatrzymywanego na filtrze;

—	magazynowanie sproszkowanego węgla, wapna i węglika wapnia w uszczelnionych silosach i ich pneumatyczny transport lub przechowywanie i transport w szczelnie zamkniętych workach.

Techniki rozładunku pociągów lub ciężarówek obejmują:

—	w razie potrzeby, ze względu na występowanie emisji pyłów stosowanie specjalnego sprzętu do wyładunku o zamkniętej budowie.

VI.

W przypadku materiałów o wysokiej sypkości, które mogą powodować powstawanie znacznych emisji pyłów, wśród technik można wymienić następujące:

—	zastosowanie węzłów przesypowych, sit wibracyjnych, kruszarek, lejów samowyładowczych i innych tego typu urządzeń, które mogą być całkowicie obudowane i połączone z instalacją filtrów workowych;

—	zastosowanie centralnego lub lokalnego systemu odkurzającego zamiast spłukiwania rozsypanego materiału, ponieważ skutki ograniczają się do jednego czynnika, a recykling rozsypanego materiału jest uproszczony.

VII.

Techniki obsługi i obróbki żużla obejmują:

—	utrzymywanie granulatu żużla w stanie nawilżonym na potrzeby obsługi i obróbki żużla, ponieważ wysuszony żużel wielkopiecowy lub żużel stalowniczy może powodować pylenie;

—	wykorzystanie obudowanego sprzętu do kruszenia żużla, wyposażonego w skuteczny system odpylania i filtry workowe w celu redukcji emisji pyłu.

VIII.

Techniki obsługi złomu obejmują:

—	magazynowanie złomu pod przykryciem lub na betonowych posadzkach w celu ograniczenia do minimum pylenia wywołanego ruchem pojazdów.

IX.

Techniki do rozważenia w trakcie transportu materiałowego obejmują:

—	ograniczenie do minimum liczby punktów dostępu z dróg publicznych;

—	zastosowanie sprzętu do czyszczenia kół, aby zapobiec przenoszeniu błota i pyłu na drogi publiczne;

—	zastosowanie twardych nawierzchni na drogach transportowych (beton lub asfalt) w celu ograniczenia do minimum wytwarzania chmur pyłu w trakcie transportu materiałów oraz czyszczenie dróg;

—	ograniczenie ruchu pojazdów do wyznaczonych dróg za pomocą ogrodzeń, rowów lub nasypów z żużla poddanego recyklingowi;

—	zraszanie pylących dróg wodą, np. w trakcie obsługi żużla;

—	dopilnowanie, by pojazd do przewozu nie były przepełnione, aby uniknąć rozsypywania zawartości po drodze;

—	dopilnowanie, by materiał na przewożących je pojazdach był przykryty;

—	ograniczenie do minimum liczby przewozów;

—	stosowanie zamkniętych lub obudowanych przenośników;

—	stosowanie przenośników rurowych tam gdzie to możliwe w celu zminimalizowania strat materiałów w wyniku zmian kierunku na terenie obiektu, wynikających zazwyczaj z przerzucania materiałów z jednej taśmy na drugą;

—	techniki wynikające z dobrej praktyki w odniesieniu do przenoszenia roztopionego metalu i obsługi kadzi;

—	odpylanie węzłów przesypowych na przenośnikach.

1.1.6 Gospodarka wodna i ściekowa

12. BAT dotyczące gospodarki ściekowej mają zapobiegać powstawaniu różnych rodzajów ścieków, zapewniać ich odbiór i separację, zwiększając do maksimum wewnętrzny recykling i stosując odpowiednie oczyszczanie w odniesieniu do każdego końcowego strumienia przepływu. Obejmuje to techniki polegające na wykorzystaniu np. odstojników oleju, filtracji lub sedymentacji. W tym kontekście można stosować następujące techniki, jeśli spełnione są wspomniane warunki wstępne:

—	unikanie wykorzystywania wody pitnej na liniach produkcyjnych;

—	zwiększanie liczby lub wydajności systemów obiegu wody przy budowie nowych lub modernizacji/przeróbce istniejących instalacji;

—	centralizacja dystrybucji doprowadzanej świeżej wody;

—	kaskadowe wykorzystywanie wody do momentu, w którym poszczególne parametry osiągną prawne lub techniczne wartości graniczne;

—	stosowanie wody w innych instalacjach, jeśli zmianie uległy tylko pojedyncze parametry wody i możliwe jest jej dalsze wykorzystanie;

—	oddzielenie oczyszczonych i nieoczyszczonych ścieków; takie działanie umożliwia usuwanie ścieków na różne sposoby przy rozsądnych kosztach;

—	korzystanie z wody deszczowej, gdy tylko to możliwe.

Możliwość zastosowania

Gospodarka wodna w hucie zintegrowanej będzie przede wszystkim ograniczona dostępnością i jakością świeżej wody oraz lokalnymi wymogami prawnymi. W istniejących instalacjach istniejący układ obiegów wody może ograniczać możliwość zastosowania BAT.

1.1.7 Monitorowanie

13. BAT mają na celu pomiar lub ocenę wszystkich odpowiednich parametrów niezbędnych do sterowania procesami technologicznymi z pomieszczeń sterowni za pomocą nowoczesnych skomputeryzowanych systemów w celu stałej regulacji i optymalizacji procesów technologicznych on-line, zapewnienia stabilnej i płynnej obróbki, co zwiększa efektywność energetyczną i maksymalizuje wydajność oraz pozwala udoskonalać praktyki w zakresie utrzymania ruchu.

14. BAT mają na celu pomiar emisji zanieczyszczeń pochodzących z głównych źródeł emisji ze wszystkich procesów technologicznych uwzględnionych w pkt 1.2–1.7, gdy podane są BAT-AEL, oraz w opalanych gazem procesowym elektrowniach hut żelaza i stali.

BAT mają na celu wykorzystywanie ciągłych pomiarów co najmniej w odniesieniu do:

—	głównej emisji pyłu, tlenków azotu (NOX) i dwutlenku siarki (SO2) z taśm spiekalniczych;

—	emisji tlenków azotu (NOX) i dwutlenku siarki (SO2) z taśm utwardzających w grudkowniach;

—	emisji pyłu z hal lejniczych wielkich pieców;

—	pobocznych emisji pyłu z konwertorów tlenowych;

—	emisji tlenków azotu (NOX) z elektrowni;

—	emisji pyłów z wielkich elektrycznych pieców łukowych.

W przypadku innych emisji BAT mają na celu rozważenie zastosowania ciągłego monitorowania emisji w zależności od przepływu masowego i cech emisji.

15. W odniesieniu do odpowiednich źródeł emisji niewymienionych w BAT 14 BAT ma na celu prowadzenie okresowych i nieciągłych pomiarów emisji zanieczyszczeń ze wszystkich procesów uwzględnionych w pkt 1.2–1.7 oraz z opalanych gazem procesowym elektrowni hut żelaza i stali, a także wszystkich istotnych składników/zanieczyszczeń gazowych pochodzących z procesów technologicznych. Obejmuje to nieciągłe monitorowanie gazów z procesów technologicznych, emisji z kominów, polichlorowanych dibenzodioksyn i dibenzofuranów (PCDD/F) oraz monitorowanie zrzutów ścieków, z wyłączeniem emisji niezorganizowanych (zob. BAT 16).

Opis (istotny w odniesieniu do BAT 14 i 15)

Monitorowanie gazów wytwarzanych w procesie technologicznym pozwala uzyskać informacje na temat składu tych gazów i pośrednich emisji powstających w wyniku ich spalania, takich jak emisje pyłów, metali ciężkich i SOx.

Pomiary emisji z kominów można prowadzić regularnie w formie okresowych nieciągłych pomiarów na odpowiednich skanalizowanych źródłach emisji przez dostatecznie długi okres czasu w celu uzyskania reprezentatywnych wartości emisji.

W odniesieniu do monitorowania zrzutów ścieków istnieje szereg standardowych procedur pobierania próbek i analizowania wody i ścieków, w tym:

—	losowa próbka, która jest pojedynczą próbką pobraną ze strumienia ścieków;

—	złożona próbka, która jest próbką pobieraną w sposób ciągły przez pewien okres czasu lub próbką składającą się z kilku próbek pobieranych w sposób ciągły lub nieciągły przez pewien okres, a następnie wymieszanych ze sobą;

—	kwalifikowana próbka losowa, która jest próbką złożoną z co najmniej pięciu losowych próbek pobranych w maksymalnym okresie dwóch godzin w odstępach nie krótszych niż dwie minuty, a następnie wymieszanych.

Monitorowanie należy prowadzić zgodnie z odpowiednimi normami EN lub ISO. Jeśli normy EN lub ISO nie są dostępne, należy oprzeć się na normach krajowych lub innych normach międzynarodowych, aby zapewnić dostarczenie danych o równoważnej jakości naukowej.

16. BAT mają na celu określenie rzędu wielkości emisji niezorganizowanych z odpowiednich źródeł za pomocą metod przedstawionych poniżej. Jeżeli tylko jest to możliwe, lepiej jest stosować metody bezpośredniego pomiaru zamiast metod lub ocen pośrednich opartych na obliczeniach z wykorzystaniem wskaźników emisji.

—	Metody pomiaru bezpośredniego polegające na pomiarze emisji w samym źródle. W tym przypadku można zmierzyć lub określić stężenia i strumienie masowe.

—	Metody pośredniego pomiaru, w przypadku gdy emisja jest określana w pewnej odległości od źródła; nie ma możliwości bezpośredniego pomiaru stężeń i strumienia masowego.

—	Obliczenia z wykorzystaniem wskaźników emisji.

Opis

Pomiar bezpośredni lub prawie bezpośredni

Przykładami pomiarów bezpośrednich są pomiary w tunelach aerodynamicznych, pod wyciągami lub inne metody jak pomiary quasi-emisji na dachu instalacji przemysłowej. W tym ostatnim przypadku mierzy się prędkość wiatru i powierzchnię odpowietrznika na dachu i oblicza się wskaźnik przepływu. Przekrój płaszczyzny pomiaru odpowietrznika dachowego jest podzielony na sektory o identycznej powierzchni (pomiar siatkowy).

Pomiary pośrednie

Przykłady pomiarów pośrednich obejmują wykorzystanie gazów wskaźnikowych, metody odwróconego modelowania dyspersji (RDM) oraz metodę bilansu masowego z zastosowaniem technologii LIDAR.

Obliczenia emisji z wykorzystaniem wskaźników emisji

Wytyczne wykorzystujące wskaźniki emisji do oszacowania niezorganizowanych emisji pyłu z magazynowania i obsługi materiałów luźnych oraz unoszeniem pyłu z dróg w wyniku ruchu drogowego to:

—	VDI 3790 Część 3

—	US EPA AP 42

1.1.8 Wycofanie z eksploatacji

17. BAT mają na celu zapobieganie zanieczyszczeniom w związku z wycofaniem z eksploatacji poprzez zastosowanie niezbędnych technik wymienionych poniżej.

Uwarunkowania projektowe dotyczące wycofania instalacji z eksploatacji:

I.	uwzględnienie na etapie projektowania nowego obiektu skutków dla środowiska wynikających z ostatecznego wycofania instalacji z eksploatacji, ponieważ dzięki przezorności wycofanie z eksploatacji jest łatwiejsze, czystsze i tańsze;

II.

wycofanie z eksploatacji wiąże się z zagrożeniami dla środowiska z uwagi na skażenie gruntów (i wód podziemnych) oraz prowadzi do powstania dużych ilości stałych odpadów; techniki zapobiegawcze zależą od procesu technologicznego, ale ogólne założenia mogą obejmować:

i.	unikanie stosowania konstrukcji podziemnych;

ii.	wprowadzenie właściwości ułatwiających demontaż;

iii.	dobór wykończeń powierzchni, które można łatwo odkażać;

iv.	zastosowanie konfiguracji sprzętu, która ogranicza do minimum zatrzymywanie chemikaliów i ułatwia opróżnianie lub czyszczenie;

v.	projektowanie elastycznych, samodzielnych jednostek, które umożliwiają stopniowe zamykanie;

vi.	stosowanie, na ile to możliwe, materiałów ulegających biodegradacji i nadających się do recyklingu.

1.1.9 Hałas

18. BAT mają na celu ograniczanie emisji hałasu z odpowiednich źródeł w procesach wytwarzania żelaza i stali poprzez zastosowanie jednej lub kilku poniższych technik w zależności od i stosownie do lokalnych warunków:

—	wdrożenie strategii ograniczenia hałasu;

—	obudowanie hałaśliwych operacji/urządzeń;

—	izolacja przeciwwibracyjna operacji/urządzeń;

—	wewnętrzne i zewnętrzne wyłożenia z materiałów pochłaniających energię uderzenia;

—	izolacja dźwiękoszczelna budynków w celu odizolowania hałaśliwych operacji z wykorzystaniem urządzeń do przeróbki materiałów;

—	budowa ścian chroniących przed hałasem, np. konstrukcji budynków lub naturalnych barier, takich jak sadzenie drzew i krzewów pomiędzy chronionym obszarem a hałaśliwą działalnością;

—	tłumiki na wylotach kominów;

—	izolowane kanały i końcowe wentylatory umieszczone w dźwiękoszczelnych budynkach;

—	zamykanie drzwi i okien na terenie budynków.

1.2 Konkluzje dotyczące BAT dla spiekalni

O ile nie określono inaczej, konkluzje dotyczące BAT, przedstawione w niniejszym punkcie, mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich spiekalni.

Emisje do powietrza

19. BAT w odniesieniu do mielenia/mieszania mają na celu zapobieganie lub ograniczanie niezorganizowanych emisji pyłu w drodze aglomeracji materiałów drobnoziarnistych, dzięki regulowaniu poziomu wilgotności (zob. również BAT nr 11).

20. BAT w odniesieniu do głównych emisji ze spiekalni mają na celu ograniczenie emisji pyłu z gazów odlotowych z taśm spiekalniczych przy użyciu filtra workowego.

BAT w odniesieniu do głównych emisji z istniejących spiekalni mają na celu ograniczenie emisji pyłu z gazów odlotowych z taśm spiekalniczych dzięki użyciu nowoczesnych elektrofiltrów, jeżeli nie można zastosować filtrów workowych.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 1–15 mg/Nm3 dla filtra workowego i < 20–40 mg/Nm3 dla nowoczesnego elektrofiltra (który powinien być zaprojektowany i eksploatowany tak, aby osiągnąć te wartości), przy czym w obu przypadkach wartości są wartością średniodobową.

Filtr workowy

Opis

Filtry workowe stosowane w spiekalniach są zwykle umieszczane za istniejącym elektrofiltrem lub cyklonem, ale mogą być również eksploatowane jako niezależne urządzenie.

Możliwość zastosowania

W przypadku istniejących zakładów istotne mogą okazać się takie wymogi, jak zapewnienie przestrzeni do instalacji za elektrofiltrem. Należy zwrócić szczególną uwagę na wiek i efektywność istniejącego elektrofiltra.

Nowoczesny elektrofiltr

Opis

Nowoczesne elektrofiltry charakteryzują się co najmniej jedną z poniższych właściwości:

—	dobra kontrola procesów;

—	dodatkowe pola elektryczne;

—	dostosowana siła pola elektrycznego;

—	dostosowany poziom wilgotności;

—	kondycjonowanie za pomocą dodatków;

—	wyższe lub impulsowo zmienne napięcia;

—	szybko reagujące napięcie;

—	nakładanie się impulsów wysokoenergetycznych;

—	ruchome elektrody;

—	zwiększenie odległości między płytami elektrod lub inne cechy poprawiające skuteczność redukcji.

21. BAT w odniesieniu do głównych emisji z taśm spiekalniczych mają na celu zapobieganie lub ograniczanie emisji rtęci poprzez dobór surowców z niską zawartością rtęci (zob. BAT nr 7) lub oczyszczanie gazów odlotowych w połączeniu z wdmuchiwaniem węgla aktywnego lub aktywnego węgla brunatnego.

Odpowiadający BAT poziom emisji rtęci wynosi < 0,03–0,05 mg/Nm3 jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

22. BAT w odniesieniu do głównych emisji z taśm spiekalniczych mają na celu ograniczenie emisji tlenku siarki (SOX) poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	zmniejszenie ilości wprowadzanej siarki poprzez zastosowanie koksiku z niską zawartością siarki;

II.	zmniejszenie ilości wprowadzanej siarki dzięki ograniczeniu do minimum zużycia koksiku;

III.	zmniejszenie ilości wprowadzanej siarki dzięki użyciu rudy żelaza o niskiej zawartości siarki;

IV.	wdmuchiwanie odpowiednich adsorbentów do kanału gazu odlotowego z taśmy spiekalniczej przed odpyleniem na filtrze workowym (zob. BAT nr 20);

V.	odsiarczanie metodą mokrą lub proces regeneracji węgla aktywnego (ang. regenerative activated carbon – RAC) (ze szczególnym uwzględnieniem warunków wstępnych zastosowania).

Odpowiadający BAT poziom emisji tlenków siarki (SOX) przy zastosowaniu BAT I–IV wynosi < 350–500 mg/Nm3 w przeliczeniu na dwutlenek siarki (SO2) i jest określony jako wartość średniodobowa, przy czym niższa wartość odpowiada BAT IV.

Odpowiadający BAT poziom emisji tlenków siarki (SOX) przy zastosowaniu BAT V wynosi < 100 mg/Nm3 w przeliczeniu na dwutlenek siarki (SO2) i jest określony jako wartość średniodobowa.

Opis procesu RAC, o którym mowa w BAT V

Techniki suchego odsiarczania są oparte na adsorpcji SO2 na aktywnym węglu. Jeśli aktywny węgiel nasycony SO2 jest regenerowany, proces ten nazywa się regeneracją węgla aktywnego (RAC). W takim przypadku można zastosować wysokiej jakości, kosztowny węgiel aktywny pozwalający na uzyskanie kwasu siarkowego (H2SO4) jako produktu ubocznego. Złoże jest regenerowane albo za pomocą wody, albo termicznie. W niektórych przypadkach, na potrzeby „precyzyjnej korekty” za istniejącym zespołem odsiarczania, stosowany jest węgiel aktywny na bazie węgla brunatnego. W takim przypadku aktywny węgiel nasycony SO2 jest zwykle spopielany w kontrolowanych warunkach.

System RAC może być opracowany jako proces jedno- lub dwustopniowy.

W procesie jednostopniowym gazy odlotowe są przepuszczane przez złoże aktywnego węgla, w którym środki zanieczyszczające są absorbowane przez aktywny węgiel. Dodatkowo usuwany jest NOX, gdy do strumienia gazu przed złożem katalizatora jest wtryskiwany amoniak (NH3).

W procesie dwustopniowym gazy odlotowe są przepuszczane przez dwa złoża aktywnego węgla. Amoniak może być wtryskiwany przed złożem, aby obniżyć emisje NOX.

Możliwość zastosowania technik, o których mowa w BAT V

Odsiarczanie metodą mokrą: Znaczenie mogą mieć wymogi przestrzenne, które mogą ograniczyć możliwość zastosowania tej metody. Należy uwzględnić wysokie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne, a także znaczące wzajemne powiązania pomiędzy różnymi komponentami środowiska („cross-media effects”), takie jak wytwarzanie i unieszkodliwianie mułu, a także dodatkowe środki dotyczące oczyszczania ścieków. Ta technika nie jest stosowana w Europie w momencie powstawania niniejszego dokumentu, ale mogłaby zostać wybrana w przypadku, gdy istnieje małe prawdopodobieństwo spełnienia wymagań norm jakości środowiska przy zastosowaniu innych technik.

RAC: Przed procesem RAC należy zainstalować system odpylania, aby zmniejszyć stężenie pyłu na wlocie. Zasadniczo rozkład instalacji oraz wymogi przestrzenne są istotnymi czynnikami przy uwzględnianiu tej techniki, szczególnie jednak w przypadku obiektu wyposażonego w więcej taśm spiekalniczych niż jedna.

Należy uwzględnić wysokie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne, szczególnie w przypadku zastosowania wysokiej jakości, kosztownego węgla aktywnego i konieczności budowy instalacji kwasu siarkowego. Technika ta nie jest stosowana w Europie w momencie powstawania niniejszego dokumentu, ale mogłaby zostać wybrana w przypadku nowych instalacji, ukierunkowanych jednocześnie na SOX, NOX, pył oraz PCDD/F oraz w przypadku, gdy istnieje małe prawdopodobieństwo spełnienia wymagań norm jakości środowiska przy zastosowaniu innych technik.

23. BAT w odniesieniu do głównych emisji z taśm spiekalniczych mają na celu ograniczenie całkowitej emisji tlenków azotu (NOX) poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

środki zintegrowane z procesem, które mogą obejmować:

i.	recyrkulację gazów odlotowych;

ii.	inne środki pierwotne, takie jak stosowanie do zapłonu antracytu lub palników o niskiej emisji NOx;

II.

techniki „końca rury”, które mogą obejmować:

i.	proces regeneracji aktywnego węgla (RAC);

ii.	selektywną redukcję katalityczną (ang. selective catalytic reduction – SCR).

Odpowiadający BAT poziom emisji tlenków azotu (NOX), przy zastosowaniu środków zintegrowanych z procesem, wynosi < 500 mg/Nm3 w przeliczeniu na dwutlenek azotu (NO2) i określony jako wartość średniodobowa.

Odpowiadający BAT poziom emisji tlenków azotu (NOX), przy zastosowania RAC, wynosi < 250 mg/Nm3, a przy zastosowaniu SCR — < 120 mg/Nm3 w przeliczeniu na dwutlenek azotu (NO2) przy 15-procentowej zawartości tlenu, określone jako wartości średniodobowe

Opis recyrkulacji gazów odlotowych zgodnie z BAT I.i

W przypadku częściowego recyklingu gazu odlotowego część gazu odlotowego ze spiekalni jest ponownie wprowadzana do procesu spiekania. Częściowy recykling gazu odlotowego z całej taśmy opracowano przede wszystkim w celu ograniczenia przepływu gazu odlotowego i tym samym ograniczenia masowych emisji głównych zanieczyszczeń. Dodatkowo może on doprowadzić do spadku zużycia energii. Stosowanie recyrkulacji gazu odlotowego wymaga szczególnych wysiłków w celu dopilnowania, aby nie miała ona negatywnego wpływu na jakość i wydajność procesu spiekania. Należy zwrócić szczególną uwagę na tlenek węgla (CO) w recyrkulowanym gazie odlotowym, aby zapobiec zatruciu pracowników tą substancją. Opracowano różne procesy, takie jak:

—	częściowy recykling gazu odlotowego z całej powierzchni taśmy;

—

recykling gazu odlotowego z końca taśmy spiekalniczej w połączeniu z wymianą ciepła:

—	recykling gazu odlotowego z części końca taśmy spiekalniczej i wykorzystanie gazu odlotowego z chłodni spieku;

—	recykling części gazu odlotowego do innych części taśmy spiekalniczej.

Możliwość zastosowania BAT I.i

Możliwość zastosowania tej techniki zależy od spiekalni. Należy rozważyć zastosowanie środków towarzyszących, mających na celu zapewnienie, że technika ta nie będzie miała negatywnego wpływu na jakość spieku (wytrzymałość mechaniczna na zimno) i wydajność taśmy. W zależności od lokalnych warunków, środki te mogą być stosunkowo nieistotne, a ich wdrożenie może być łatwe, lub przeciwnie – mogą mieć bardziej fundamentalne znaczenie oraz być kosztowne i trudne do wprowadzenia. W każdym razie w przypadku wprowadzania tej techniki należy dokonać przeglądu warunków eksploatacji taśmy.

W istniejących instalacjach wprowadzenie częściowego recyklingu gazu odlotowego może być niemożliwe ze względu na ograniczenia przestrzenne.

Do istotnych czynników przy określaniu możliwości zastosowania tej techniki należą:

—	pierwotna konfiguracja taśmy (np. kanały z podwójną lub pojedynczą skrzynią powietrzną, dostępność miejsca na nowe urządzenia oraz, jeżeli to konieczne, wydłużenie taśmy);

—	pierwotny projekt istniejących urządzeń (np. wentylatorów, urządzeń do oczyszczania gazów oraz urządzenia do sortowania i chłodzenia spieku);

—	pierwotne warunki eksploatacji (np. surowce, wysokość warstwy, ciśnienie ssania, procent wapna palonego w mieszaninie, specyficzne natężenie przepływu, procent zwrotów zawracanych do wsadu w ramach instalacji);

—	istniejąca efektywność w zakresie wydajności oraz zużycia paliwa stałego;

—	wskaźnik zasadowości spieku i skład wsadu wielkopiecowego (np. procent spieku w stosunku do grudek we wsadzie, zawartość żelaza w tych składnikach).

Możliwość zastosowania innych środków pierwotnych zgodnie z BAT I.ii

Zastosowanie antracytu zależy od dostępności antracytu o niższej zawartości azotu w porównaniu z koksikiem.

Opis i możliwość zastosowania procesu RAC zgodnie z BAT II.i można znaleźć w BAT nr 22.

Możliwość zastosowania procesu SCR zgodnie z BAT II.ii

Proces SCR można stosować w systemie wysokopyłowym, systemie niskopyłowym i systemie czystego gazu. Dotychczas w spiekalniach stosowano jedynie systemy czystego gazu (po odpyleniu i odsiarczeniu). Istotne jest, aby gaz zawierał niewielką ilość pyłu (< 40 mg pyłu/Nm3) i metali ciężkich, ponieważ składniki te mogą spowodować nieskuteczność powierzchni katalizatora. Konieczne może być również odsiarczanie przed katalizatorem. Kolejnym wymogiem wstępnym jest minimalna temperatura gazu odlotowego wynosząca około 300 °C. Wymaga to nakładu energii.

Wysokie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne, konieczność regeneracji katalizatora, zużycie NH3 i możliwość pojawienia się go na wylocie z instalacji, akumulacja wybuchowej saletry amonowej (NH4NO3), powstawanie korozyjnego SO3 oraz dodatkowa energia konieczna do ponownego podgrzewania, co może ograniczyć możliwości odzysku ciepła jawnego z procesu spiekania – wszystkie te czynniki mogą ograniczać możliwość zastosowania. Technika ta mogłaby zostać wybrana w przypadku, gdy istnieje małe prawdopodobieństwo spełnienia wymagań norm jakości środowiska przy zastosowaniu innych technik.

24. BAT w odniesieniu do głównych emisji z taśm spiekalniczych mają na celu zapobieganie lub ograniczanie emisji polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) oraz polichlorowanych bifenyli (PCB) przy zastosowaniu jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	unikanie, na ile to tylko możliwe, surowców zawierających polichlorowane dibenzodioksyny/dibenzofurany (PCDD/F) oraz polichlorowane bifenyle (PCB) lub ich prekursory (zob. BAT nr 7);

II.	wyeliminowanie tworzenia się polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F), dzięki dodaniu związków azotu;

III.	recyrkulacja gazu odlotowego (opis i możliwości zastosowania – zob. BAT nr 23).

25. BAT w odniesieniu do głównych emisji z taśm spiekalniczych mają na celu ograniczenie emisji polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) oraz polichlorowanych bifenyli (PCB), dzięki wdmuchiwaniu odpowiednich adsorbentów do przewodu spalinowego taśmy spiekalniczej przed odpyleniem na filtrze workowym lub w nowoczesnych elektrofiltrach, w przypadku braku możliwości zastosowania filtrów workowych (zob. BAT nr 20).

Odpowiadający BAT poziom emisji polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) wynosi < 0,05–0,2 ng I-TEQ/Nm3 w przypadku filtra workowego i < 0,2–0,4 ng-I-TEQ/Nm3 w przypadku nowoczesnego elektrofiltra, przy czym obie te wartości wyznacza się na podstawie próbki losowej pobieranej w okresie 6–8 godzin w warunkach stanu ustalonego.

26. BAT w odniesieniu do podrzędnych emisji z końcówek taśm spiekalniczych, węzłów łamaczy spieku, chłodni spieku, sortowania spieku i węzłów przesypowych przenośników taśmowych mają na celu ograniczenie emisji pyłu lub uzyskanie efektywnego wychwytywania, a następnie ograniczenie emisji pyłu przy zastosowaniu kombinacji następujących technik:

I.	zastosowanie okapu lub osłony;

II.	elektrofiltr lub filtr workowy.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10 mg/Nm3 w przypadku filtra workowego i < 30 mg/Nm3 w przypadku elektrofiltra, przy czym obie wartości zostały określone jako wartość średniodobowa.

Woda i ścieki

27. BAT mają na celu ograniczenie do minimum zużycia wody w spiekalniach dzięki recyklingowi jak największej ilości wody chłodzącej, chyba że stosowane są systemy chłodzenia jednoprzejściowego.

28. BAT mają na celu oczyszczanie wody wypływającej ze spiekalni, w których wykorzystuje się wodę do płukania lub w których stosuje się układ oczyszczania gazu odlotowego na mokro, z wyjątkiem wody chłodzącej przed jej odprowadzeniem, przy zastosowaniu kombinacji następujących technik:

I.	wytrącanie metali ciężkich;

II.	neutralizacja;

III.	filtracja na filtrach piaskowych.

Odpowiadające BAT poziomy emisji, wyznaczone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, wynoszą:

—	zawiesina	< 30 mg/l;
—	chemiczne zapotrzebowanie tlenu (ChZT (1))	< 100 mg/l;
—	metale ciężkie	< 0,1 mg/l
—	(suma arsenu (As), kadmu (Cd), chromu (Cr), miedzi (Cu), rtęci (Hg), niklu (Ni), ołowiu (Pb) i cynku (Zn)).

Pozostałości poprodukcyjne

29. BAT mają na celu zapobieganie powstawaniu odpadów w spiekalniach przy zastosowaniu jednej z poniższych technik lub ich kombinacji (zob. BAT nr 8):

I.	selektywne wewnątrzzakładowe zawracanie pozostałości do procesu spiekania dzięki wykluczeniu metali ciężkich, związków alkalicznych lub drobnych cząstek pyłu zawierających chlorki (np. pył z ostatniego pola elektrofiltra);

II.	zewnętrzny recykling, jeżeli wewnątrzzakładowy recykling napotyka przeszkody.

BAT mają na celu kontrolowaną gospodarkę pozostałościami z procesów technologicznych prowadzonych w spiekalni, których nie można uniknąć ani nie można poddać recyklingowi.

30. BAT mają na celu zawracanie pozostałości mogących zawierać olej, jak pył i szlam oraz zgorzelina walcownicza, które zawierają żelazo i węgiel, pochodzących z taśmy spiekalniczej oraz innych procesów technologicznych w hutach zintegrowanych, w jak największej ilości z powrotem na taśmę spiekalniczą, z uwzględnieniem odnośnej zawartości oleju.

31. BAT mają na celu obniżenie zawartości węglowodorów we wsadzie spiekalniczym dzięki odpowiedniemu doborowi pozostałości poprocesowych poddawanych recyklingowi oraz ich wstępnemu oczyszczeniu.

We wszystkich przypadkach zawartość oleju w poddawanych recyklingowi pozostałościach poprocesowych musi wynosić < 0,5 %, a we wsadzie spiekalniczym — < 0,1 %.

Opis

Ilość wprowadzanych węglowodorów może zostać ograniczona do minimum, w szczególności dzięki zmniejszeniu ilości wprowadzanego oleju. Olej przedostaje się do wsadu spiekalniczego głównie w wyniku dodania zgorzeliny walcowniczej. Zawartość oleju w zgorzelinie walcowniczej może być bardzo zróżnicowana, zależnie od źródła jej pochodzenia.

Techniki mające na celu ograniczenie do minimum ilości oleju wprowadzanego wraz z pyłami i zgorzeliną walcowniczą obejmują:

—	ograniczenie ilości wprowadzanego oleju dzięki segregacji i dalszemu wykorzystaniu tylko pyłów i zgorzeliny walcowniczej o niskiej zawartości oleju;

—	zastosowanie technik „dobrego gospodarowania” w walcowniach może prowadzić do znacznego obniżenia zanieczyszczenia zgorzeliny walcowniczej olejem;

—

odolejanie zgorzeliny walcowniczej z zastosowaniem następujących metod:

—	podgrzewanie zgorzeliny walcowniczej do temperatury około 800 °C, w wyniku czego węglowodory olejowe ulatniają się i otrzymuje się czystą zgorzelinę walcowniczą; lotne węglowodory mogą być spalane;

—	usuwanie oleju ze zgorzeliny walcowniczej za pomocą rozpuszczalnika.

Energia

32. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii cieplnej w spiekalniach poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	odzyskiwanie ciepła jawnego z gazu odlotowego chłodni spieku;

II.	odzyskiwanie ciepła jawnego, w miarę możliwości, z gazu odlotowego z rusztu spiekalniczego;

III.	maksymalizacja recyrkulacji gazów odlotowych w celu wykorzystania ciepła jawnego (opis i możliwości zastosowania – zob. BAT nr 23).

Opis

Ze spiekalni odprowadzane są dwa rodzaje potencjalnie odzyskiwalnej energii odpadowej:

—	ciepło jawne z gazów odlotowych z urządzeń spiekalniczych;

—	ciepło jawne odzyskiwane z powietrza chłodzącego chłodni spieku.

Częściowa recyrkulacja gazów odlotowych jest szczególnym przypadkiem odzysku ciepła z gazów odlotowych z urządzeń spiekalniczych i została omówiona w BAT nr 23. Ciepło jawne jest przekazywane bezpośrednio z powrotem do złoża spieku przez zawracane gorące gazy. W momencie powstawania niniejszego dokumentu (rok 2010) jest to jedyna praktyczna metoda odzysku ciepła z gazów odlotowych.

Ciepło jawne w gorącym powietrzu z chłodni spieku może być odzyskiwane na co najmniej jeden z następujących sposobów:

—	wytwarzanie pary wodnej w kotle odzysknicowym, przeznaczonej do wykorzystania w hutach żelaza i stali;

—	wytwarzanie gorącej wody dla sieci ciepłowniczej;

—	wstępne podgrzewanie powietrza spalania w odciągu nad palnikiem zapłonowym maszyny spiekalniczej;

—	wstępne podgrzewanie mieszanki wsadowej do spieku;

—	wykorzystanie gazów z chłodni spieku w systemie recyrkulacji gazu odlotowego.

Możliwość zastosowania

W niektórych instalacjach istniejąca konfiguracja może prowadzić do bardzo wysokich kosztów odzysku ciepła z gazów odlotowych spieku lub z gazów odlotowych chłodni spieku.

Odzysk ciepła z gazów odlotowych przy pomocy wymiennika ciepła mógłby doprowadzić do niedopuszczalnej kondensacji i spowodować problemy z korozją.

1.3 Konkluzje dotyczące BAT dla grudkowni

O ile nie zaznaczono inaczej, konkluzje dotyczące BAT, przedstawione w niniejszym punkcie, mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich grudkowni.

Emisje do powietrza

33. BAT mają na celu ograniczenie emisji pyłu z gazów odlotowych

—	ze wstępnego oczyszczania, suszenia, mielenia, zwilżania, mieszania surowców oraz z grudkownia;

—	z linii utwardzania oraz

—	z obróbki i sortowania grudek

poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	elektrofiltr;

II.	filtr workowy;

III.	płuczka wodna.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 20 mg/Nm3 w przypadku kruszenia, mielenia i suszenia oraz < 10–15 mg/Nm3 w przypadku wszystkich innych etapów procesu lub w przypadkach łącznego traktowania wszystkich gazów odlotowych, przy czym wszystkie podane przedziały zostały określone jako wartości średniodobowe.

34. BAT mają na celu ograniczenie emisji tlenków siarki (SOX), chlorowodoru (HCl) oraz fluorowodoru (HF) z gazów odlotowych linii utwardzania poprzez zastosowanie jednej z następujących technik:

I.	płuczka wodna;

II.	półsucha adsorpcja, a następnie system odpylania.

Odpowiadające BAT poziomy emisji tych związków, określone jako średnie wartości dzienne, wynoszą:

—	tlenki siarki (SOX) w przeliczeniu na dwutlenek siarki (SO2)	< 30–50 mg/Nm3;
—	fluorowodór (HF)	< 1–3 mg/Nm3;
—	chlorowodór (HCl)	< 1–3 mg/Nm3.

35. BAT mają na celu ograniczenie emisji NOX z sekcji suszenia i mielenia oraz gazów odlotowych z linii utwardzania poprzez zastosowanie technik zintegrowanych z procesem.

Opis

Należy zoptymalizować projekt instalacji poprzez zastosowanie odpowiednich rozwiązań w odniesieniu do niskich emisji tlenków azotu (NOX) ze wszystkich sekcji wypalania. Tworzenie się NOX w wyniku procesów termicznych można zredukować dzięki obniżeniu (maksymalnych) temperatur w palnikach i ograniczeniu nadmiaru tlenu w powietrzu spalania. Dodatkowo niższe emisje NOX można osiągnąć dzięki połączeniu niskiego zużycia energii z niską zawartością azotu w paliwie (węglu i oleju).

36. BAT w odniesieniu do istniejących instalacji mają na celu ograniczenie emisji NOX z sekcji suszenia i mielenia oraz gazów odlotowych z linii utwardzania poprzez zastosowanie jednej z następujących technik:

I.	selektywna redukcja katalityczna (SCR) jako technika „końca rury”;

II.	inna technika, która zapewni skuteczność redukcji NOX, co najmniej na poziomie 80 %.

Możliwość zastosowania

W przypadku istniejących instalacji, zarówno z systemem „rusztu wzdłużnego”, jak i „pieca rusztowego”, trudno jest uzyskać warunki eksploatacji niezbędne do spełnienia wymogów reakcji SCR. Ze względu na wysokie koszty, wymienione techniki „końca rury” należy brać pod uwagę wyłącznie wtedy, gdy w innym przypadku niemożliwe byłoby spełnienie wymagań norm jakości środowiska.

37. BAT w odniesieniu do nowych zakładów mają na celu ograniczenie emisji NOX z sekcji suszenia i mielenia oraz gazów odlotowych z linii utwardzania poprzez zastosowanie selektywnej redukcji katalitycznej (SCR) jako techniki „końca rury”.

Woda i ścieki

38. BAT dla grudkowni mają na celu ograniczenie do minimum zużycia wody i odprowadzania wody z przemywania, wody popłucznej i wody chłodzącej oraz, na ile to możliwe, ponowne jej wykorzystanie.

39. BAT dla grudkowni mają na celu oczyszczanie odprowadzanej wody przed jej zrzutem poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

I.	neutralizacja;

II.	flokulacja;

III.	sedymentacja;

IV.	filtracja na filtrach piaskowych;

V.	wytrącanie metali ciężkich.

Odpowiadające BAT poziomy emisji, wyznaczone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, wynoszą:

—	zawiesina	< 50 mg/l;
—	chemiczne zapotrzebowanie tlenu (ChZT (2))	< 160 mg/l;
—	azot Kjeldahla	< 45 mg/l;
—	metale ciężkie	< 0,55 mg/l
—	(suma arsenu (As), kadmu (Cd), chromu (Cr), miedzi (Cu), rtęci (Hg), niklu (Ni), ołowiu (Pb) i cynku (Zn)).

Pozostałości poprodukcyjne

40. BAT mają na celu zapobieganie powstawaniu odpadów w grudkowniach dzięki skutecznemu wewnętrznemu recyklingowi lub ponownemu wykorzystaniu pozostałości (tj. za małych grudek surowych i grudek poddanych obróbce cieplnej)

BAT mają na celu kontrolowane zarządzanie pozostałościami z procesów technologicznych prowadzonych w grudkowniach, tj. szlamem po oczyszczaniu ścieków, których nie można uniknąć ani poddać recyklingowi.

Energia

41. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii cieplnej w grudkowniach poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	zintegrowane z procesem ponowne wykorzystanie jak największej ilości ciepła jawnego z różnych odcinków linii utwardzania;

II.	wykorzystanie nadwyżki ciepła odpadowego w wewnętrznych lub zewnętrznych sieciach ciepłowniczych, jeśli istnieje zapotrzebowanie ze strony podmiotów zewnętrznych.

Opis

Gorące powietrze z odcinka chłodzenia wstępnego może być wykorzystywane jako wtórne powietrze spalania na odcinku opalania. Z kolei ciepło z odcinka opalania może być wykorzystywane na odcinku suszenia linii utwardzania. Ciepło z wtórnego odcinka chłodzenia może być również wykorzystywane na odcinku suszenia.

Nadmiar ciepła z odcinka chłodzenia może być wykorzystywany w komorach suszenia zespołu suszenia i mielenia. Gorące powietrze przepływa przez izolowany rurociąg zwany „traktem recyrkulacji gorącego powietrza”.

Możliwość zastosowania

Odzysk ciepła jawnego stanowi część zintegrowanego procesu w grudkowniach. „Trakt recyrkulacji gorącego powietrza” może być stosowany w podobnie zaprojektowanych, istniejących instalacjach, w których dostawy ciepła jawnego są wystarczające.

Operator może nie mieć wpływu na współpracę i zgodę podmiotów zewnętrznych, dlatego też mogą one nie mieścić się w zakresie pozwolenia.

1.4 Konkluzje dotyczące BAT dla instalacji koksowniczych

O ile nie zaznaczono inaczej, konkluzje dotyczące BAT przedstawione w niniejszym punkcie mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich koksowni.

Emisje do powietrza

42. BAT dla węglowni (przygotowanie węgla obejmujące kruszenie, mielenie, rozdrabnianie i przesiewanie) mają na celu zapobieganie emisjom pyłu lub ich ograniczenie przy zastosowaniu jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	szczelne budynki i zabudowane (szczelne) urządzenia (kruszarki, młyny, sita) oraz

II.	skuteczne odciąganie pyłu, a następnie stosowanie układów odpylania na sucho.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10–20 mg/Nm3 jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

43. BAT w odniesieniu do magazynowania i transportu mieszanki węglowej mają na celu zapobieganie emisjom niezorganizowanym pyłu lub ich ograniczanie poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	przechowywanie materiałów pylących w zbiornikach i magazynach;

II.	stosowanie zamkniętych lub osłoniętych przenośników;

III.	ograniczenie do minimum różnic wysokości dróg transportowych węgla w zależności od wielkości i konstrukcji instalacji;

IV.	ograniczenie emisji podczas napełniania wieży węglowej i wozu zasypowego/wsadnicy;

V.	usuwanie zanieczyszczeń pyłowych poprzez odpylanie.

W przypadku zastosowania BAT V odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10–20 mg/Nm3 jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

44. BAT mają na celu obsadzanie komór koksowniczych z zastosowaniem niskoemisyjnych systemów obsadzania.

Opis

Z ogólnego punktu widzenia preferowane rodzaje obsadzania to zasypywanie „bezdymne” lub zasypywanie sekwencyjne z podwójnymi rurami wznośnymi lub rurami przerzutowymi, ponieważ wszystkie gazy i pył są wtedy usuwane w procesie oczyszczania gazu koksowniczego.

Jeżeli jednak gazy są usuwane i oczyszczane poza baterią i niezależnie od procesu oczyszczania gazu surowego, preferowaną metodą jest oczyszczanie poprzez skuteczne wyłapywanie gazów, a następnie ich spalanie, w celu ograniczenia ilości związków organicznych, oraz zastosowanie filtra workowego w celu ograniczenia ilości cząstek stałych.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu z układów obsadzania z oczyszczaniem gazów przez urządzenia usytuowane przy baterii wynosi < 5 g/t koksu, co jest równoważne < 50 mg/Nm3, jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

Odpowiadający BAT czas trwania widocznej emisji z operacji obsadzania wynosi < 30 sekund na operację obsadzania jako średnia miesięczna przy zastosowaniu metody monitorowania opisanej w BAT nr 46.

45. BAT w odniesieniu do koksowania mają na celu możliwie najgłębsze odgazowanie mieszanki węglowej.

46. BAT w odniesieniu do instalacji koksowniczych mają na celu ograniczenie emisji dzięki uzyskaniu ciągłej i nieprzerwanej produkcji koksu przy zastosowaniu następujących technik:

I.	kompleksowa profilaktyka komór baterii, drzwi pieca i uszczelnienia ram, rur wznośnych, otworów zasypowych i innych urządzeń (systematyczny program realizowany przez specjalnie przeszkolony personel);

II.	unikanie dużych wahań temperatur;

III.	kompleksowa obserwacja i monitorowanie pieca koksowniczego;

IV.	czyszczenie drzwi, uszczelnień ram, otworów zasypowych, pokryw oraz rur wznośnych po operacjach (dotyczy nowych, a w niektórych przypadkach również istniejących instalacji);

V.	utrzymywanie swobodnego przepływu strumienia gazu w piecach koksowniczych;

VI.	odpowiednia regulacja ciśnienia podczas koksowania i zastosowanie dociskanych sprężynami drzwi z elastycznym uszczelnieniem lub drzwi z uszczelnieniem nożowym (w przypadku pieców o wysokości ≤ 5 i w pełni sprawnych);

VII.	zastosowanie rur wznośnych z uszczelnieniem wodnym w celu ograniczenia emisji widzialnej z instalacji odprowadzającej gaz koksowniczy z baterii do odbieralnika, kolana rury wznośnej i rur przerzutowych;

VIII.

uszczelnienie pokryw otworów zasypowych za pomocą zawiesiny gliny (lub innego odpowiedniego materiału uszczelniającego), aby ograniczyć emisje widzialne ze wszystkich otworów;

IX.	zapewnienie pełnego procesu koksowania (unikanie wypychania „niedogarowanego” koksu) poprzez zastosowanie odpowiednich technik;

X.	stosowanie większych komór pieca koksowniczego (dotyczy nowych instalacji lub niektórych przypadków całkowitej odbudowy instalacji w obecnej lokalizacji);

XI.

na ile to możliwe, zastosowanie indywidualnej regulacji ciśnienia w komorach pieca podczas koksowania (dotyczy nowych instalacji i może stanowić rozwiązanie wariantowe dla istniejących instalacji; możliwość zastosowania tej techniki w istniejących instalacjach wymaga rozważnej oceny i zależy od indywidualnej sytuacji każdej instalacji).

Odpowiadający BAT procent widocznych emisji ze wszystkich drzwi wynosi < 5–10 %.

Odpowiadający BAT VII i BAT VIII procent widocznych emisji ze wszystkich rodzajów źródeł wynosi < 1 %.

Wartości procentowe odnoszą się do częstotliwości występowania nieszczelności w stosunku do całkowitej liczby drzwi, rur wznośnych lub pokryw otworów zasypowych jako średnia miesięczna przy zastosowaniu opisanej poniżej metody monitorowania.

Aby oszacować emisje niezorganizowane z pieców koksowniczych stosuje się następujące metody:

—	metoda EPA 303;

—	metoda DMT (Deutsche Montan Technologie GmbH);

—	metoda opracowana przez BCRA (British Carbonisation Research Association);

—	metoda stosowana w Holandii, opierająca się na liczeniu widocznych przecieków z rur wznośnych i otworów zasypowych z wyłączeniem widocznych emisji wynikających z normalnych operacji (obsadzanie, wypychanie koksu).

47. BAT w odniesieniu do oddziału weglopochodnych mają na celu ograniczenie do minimum niezorganizowanych emisji gazów poprzez zastosowanie następujących technik:

I.	ograniczenie do minimum liczby kołnierzy dzięki stosowaniu, na ile to możliwe, spawanych złączy rur;

II.	zastosowanie odpowiednich uszczelnień kołnierzy i zaworów;

III.	zastosowanie gazoszczelnych pomp (np. pomp magnetycznych);

IV.

unikanie emisji z zaworów ciśnieniowych w zbiornikach magazynowych poprzez:

—	podłączenie zaworu wylotowego do odbieralnika gazu koksowniczego (COG) lub

—	odpowiednie spalanie odbieranego gazu.

Możliwość zastosowania

Techniki te mogą być stosowane zarówno w nowych, jak i w istniejących instalacjach. W nowych instalacjach wdrożenie konstrukcji gazoszczelnych może być łatwiejsze niż w instalacjach istniejących.

48. BAT mają na celu ograniczenie zawartości siarki w gazie koksowniczym (COG) poprzez zastosowanie jednej z następujących technik:

I.	odsiarczanie za pomocą systemów absorpcyjnych;

II.	odsiarczanie utleniające na mokro.

Odpowiadające BAT stężenia resztkowego siarkowodoru (H2S), określone jako średnie dzienne, wynoszą < 300–1 000 mg/Nm3 w przypadku zastosowania BAT I (przy czym wyższe wartości związane są z wyższą temperaturą otoczenia, a niższe wartości są związane z niższą temperaturą otoczenia) oraz < 10 mg/Nm3 w przypadku zastosowania BAT II.

49. BAT w odniesieniu do opalania pieca koksowniczego mają na celu ograniczenie emisji przy zastosowaniu następujących technik:

I.	zapobieganie nieszczelnościom między komorą pieca koksowniczego i kanałem grzewczym poprzez równomierną eksploatację pieców koksowniczych;

II.	usuwanie nieszczelności między komorą pieca koksowniczego i kanałem grzewczym (dotyczy tylko istniejących instalacji);

III.	wdrożenie technik o niskiej emisji tlenków azotu (NOX) w przypadku budowy nowych baterii, jak np. spalanie stopniowe, a także zastosowanie cieńszych kształtek ceramicznych o lepszej przewodności cieplnej (dotyczy tylko nowych instalacji);

IV.	zastosowanie odsiarczonego gazu koksowniczego (COG).

Odpowiadające BAT poziomy emisji, określone jako wartości średniodobowe przy 5-procentowej zawartości tlenu, wynoszą:

—	tlenki siarki (SOX) w przeliczeniu na dwutlenek siarki (SO2): < 200–500 mg/Nm3;

—	pył: < 1–20 mg/Nm3 (3);

—

tlenki azotu (NOX) w przeliczeniu na dwutlenek azotu (NO2): < 350–500 mg/Nm3 w przypadku nowych instalacji lub instalacji poddanych znaczącej modernizacji (nie starszych niż 10 lat) oraz 500–650 mg/Nm3 w przypadku starszych instalacji z odpowiednio eksploatowanymi bateriami i wdrożonymi technikami redukcji emisji tlenków azotu (NOX).

50. BAT w odniesieniu do wypychania koksu mają na celu ograniczenie emisji pyłu poprzez zastosowanie następujących technik:

I.	zastosowanie kaptura odciągowego zintegrowanego z wozem przelotowym;

II.	zastosowanie oczyszczania gazu za pomocą filtra workowego lub innych systemów redukcji emisji;

III.	zastosowanie jednopunktowego lub mobilnego wozu gaszenia.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu z wypychania koksu wynosi < 10 mg/Nm3 w przypadku filtrów workowych oraz < 20 mg/Nm3 w pozostałych przypadkach. Wartości te zostały wyznaczone jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

Możliwość zastosowania

W istniejących instalacjach możliwość zastosowania może być ograniczona ze względu na brak miejsca.

51. BAT w odniesieniu do gaszenia koksu mają na celu ograniczenie emisji pyłu poprzez zastosowanie jednej z następujących technik:

I.	zastosowanie suchego gaszenia koksu (ang. coke dry quenching – CDQ) z odzyskiem ciepła jawnego i usuwaniem pyłu z operacji załadunku, transportu i sortowania koksu za pomocą filtra workowego;

II.	zastosowanie konwencjonalnego mokrego gaszenia niskoemisyjnego;

III.	zastosowanie gaszenia koksu przez zatapianie (ang. coke stabilisation quenching – CSQ).

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu, wyznaczone jako średnia w okresie pobierania próbek, wynoszą:

—	< 20 mg/Nm3 w przypadku suchego gaszenia koksu;

—	< 25 g/t koksu w przypadku konwencjonalnego mokrego gaszenia niskoemisyjnego (4);

—	< 10 g/t koksu w przypadku gaszenia koksu przez zatapianie (5).

Opis BAT I

Istnieją dwie opcje w odniesieniu do ciągłej pracy instalacji suchego gaszenia koksu. W pierwszym przypadku instalacja suchego gaszenia koksu składa się z 2–4 komór chłodzących, a jedna komora jest zawsze w stanie gotowości jako zapasowa. Gaszenie mokre nie jest więc konieczne, ale dodatkowy, zapasowy układ suchego gaszenia koksu generuje dodatkowe wysokie koszty. W przeciwnym razie konieczny jest dodatkowy system mokrego gaszenia.

W przypadku przekształcenia instalacji mokrego gaszenia w instalację gaszenia suchego, istniejący system mokrego gaszenia może zostać zachowany. Taka instalacja gaszenia koksu nie wymaga już dodatkowej instalacji zapasowej.

Możliwość zastosowania BAT II

Istniejące wieże gaśnicze mogą być wyposażone w przegrody redukujące emisje. Aby zapewnić wystarczające warunki ciągu powietrza wieża musi mieć co najmniej 30 m wysokości.

Możliwość zastosowania BAT III

Ponieważ system ten jest większy niż system konwencjonalnego gaszenia, ograniczeniem dla możliwości zastosowania może być brak miejsca w zakładzie.

52. BAT w odniesieniu do sortowania i transportu koksu mają na celu zapobieganie lub ograniczanie emisji pyłu poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

I.	szczelne budynki i zabudowane (szczelne) urządzenia;

II.	skuteczne odciąganie pyłu, a następnie odpylanie na sucho.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10 mg/Nm3, określony jako średnia w okresie pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

Woda i ścieki

53. BAT mają na celu ograniczenie do minimum ilości wody do gaszenia i jej ponowne wykorzystanie w jak największym stopniu

54. BAT mają na celu unikanie ponownego wykorzystania wód procesowych o znacznej zawartości składników organicznych (np. surowe ścieki koksownicze, ścieki z wysoką zawartością węglowodorów itp.) jako wody do gaszenia.

55. BAT mają na celu wstępne oczyszczanie ścieków z procesu koksowania i oczyszczania gazu koksowniczego (COG) przed odprowadzeniem do oczyszczalni ścieków poprzez zastosowanie jednej z poniższych technik lub ich kombinacji:

I.	zastosowanie skutecznego usuwania smoły i wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA) metodą flokulacji, a następnie flotacji, sedymentacji i filtracji, oddzielnie lub w połączeniu;

II.	zastosowanie skutecznego odpędzania amoniaku przy użyciu alkaliów i pary.

56. BAT w odniesieniu do wstępnie oczyszczonych ścieków z procesu koksowania i oczyszczania gazu koksowniczego (COG) mają na celu zastosowanie biologicznego oczyszczania ścieków ze zintegrowanymi etapami nitryfikacji/denitryfikacji.

Odpowiadające BAT poziomy emisji, wyznaczone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, w odniesieniu wyłącznie do pojedynczych instalacji oczyszczania wód z baterii koksowniczej, wynoszą:

—	chemiczne zapotrzebowanie tlenu (ChZT (6))

< 220 mg/l

—	biochemiczne zapotrzebowanie tlenu przez 5 dni (BOD5)

< 20 mg/l

—	siarczki wolne (7)

< 0,1 mg/l

—	tiocyjanki (SCN-)

< 4 mg/l

—	cyjanki (CN-) wolne (8)

< 0,1 mg/l

—	wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA) (suma fluorantenu, benzo[b]fluorantenu, benzo[k]fluorantenu, benzo[a]pirenu, indeno[1,2,3-cd]pirenu i benzo[g,h,i]perylenu);

< 0,05 mg/l

—

fenole;

< 0,5 mg/l

—	azot ogólny (suma azotu amonowego (NH4 +-N), azotu azotanowego (NO3 --N) i azotu azotynowego (NO2 --N))

< 15 – 50 mg/l.

W odniesieniu do azotu ogólnego wartości < 35 mg/l są zwykle związane ze stosowaniem nowoczesnych instalacji biologicznego oczyszczania ścieków z predenitryfikacją/nitryfikacją i postdenitryfikacją.

Pozostałości poprodukcyjne

57. BAT mają na celu zawracanie pozostałości poprodukcyjnych, takich jak frakcje smołowe i pozostałości z instalacji węglopochodnych, a także osad nadmiarowy z oczyszczalni ścieków, do wsadu węglowego w koksowni.

Energia

58. BAT mają na celu stosowanie gazu koksowniczego (COG) jako paliwa lub reduktora, lub do produkcji substancji chemicznych.

1.5 Konkluzje dotyczące BAT dla wielkich pieców

O ile nie określono inaczej, przedstawione w niniejszym punkcie konkluzje dotyczące BAT mogą być stosowane do wszystkich wielkich pieców.

Emisje do powietrza

59. BAT w odniesieniu do powietrza wypartego w trakcie załadunku z zasobników instalacji wdmuchiwania węgla mają na celu wychwycenie emisji pyłu, a następnie suche odpylanie.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 20 mg/Nm3, przy czym jest określony jako średnia dla okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

60. BAT dotyczące przygotowania (mieszania, przygotowywania mieszanki) i transportowania wsadu mają na celu zredukowanie do minimum emisji pyłu oraz – tam gdzie to konieczne – usuwanie, a następnie odpylanie w elektrofiltrze lub filtrze workowym.

61. BAT w odniesieniu do hali lejniczej (otwory spustowe, koryta spustowe, punkty załadunkowe kadzi torpedo, rynny żużlowe) mają na celu zapobieganie niezorganizowanym emisjom pyłu lub ich redukcję poprzez zastosowanie następujących technik:

I.	przykrywanie koryt spustowych;

II.	optymalizacja efektywności wychwytywania niezorganizowanych emisji pyłu i oparów, a następnie oczyszczanie gazu odlotowego w elektrofiltrze lub filtrze workowym;

III.	redukcja dymów w trakcie spustu za pomocą azotu, tam gdzie jest to możliwe do zastosowania oraz wówczas, gdy nie jest zainstalowany żaden układ odbioru i odpylania emisji powstających podczas spustu;

W przypadku zastosowania BAT II odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 1–15 mg/Nm3, przy czym jest określony jako wartość średniodobowa.

62. BAT mają na celu stosowanie bezsmołowych wyłożeń koryt spustowych.

63. BAT mają na celu ograniczenie do minimum uwalniania gazu wielkopiecowego w trakcie załadunku poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	bezstożkowe zamknięcie gardzieli z funkcją wyrównania pierwotnego i wtórnego;

II.	system odzyskiwania gazu lub system wentylacji z funkcją odzysku;

III.	stosowanie gazu wielkopiecowego w celu zwiększenia ciśnienia w szczytowych zbiornikach zasypowych pieca;

Możliwość zastosowania BAT II

Techniki te mogą być stosowane w odniesieniu do nowych instalacji. Można je stosować w istniejących zakładach tylko w przypadku, kiedy piec jest wyposażony w bezstożkowe urządzenie zasypowe. BAT II nie mają zastosowania w instalacjach, w których do zwiększania ciśnienia w zbiornikach zasypowych pieca wykorzystywane są gazy inne niż gaz wielkopiecowy (np. azot).

64. BAT mają na celu redukcję emisji pyłu z gazu wielkopiecowego poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

stosowanie urządzeń do wstępnego suchego odpylania, takich jak:

i.	odchylacze,

ii.	odpylniki,

iii.

cyklony,

iv.	filtry elektrostatyczne;

II.

dalsza redukcja pyłu za pomocą takich urządzeń jak:

i.	płuczki rusztowe,

ii.	płuczki Venturi,

iii.	płuczka z pierścieniowym przekrojem gardzieli,

iv.	mokre filtry elektrostatyczne,

v.	dezintegratory.

W przypadku oczyszczonego gazu wielkopiecowego odpowiadające BAT stężenie pyłu resztkowego wynosi < 10 mg/Nm3, przy czym jest określane jako średnia dla okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

65. BAT w odniesieniu do nagrzewnic dmuchu mają na celu redukcję emisji poprzez zastosowanie nadmiarowego odsiarczonego i odpylonego gazu koksowniczego, odpylonego gazu wielkopiecowego, odpylonego gazu konwertorowego i gazu ziemnego, oddzielnie lub łącznie.

Odpowiadające BAT poziomy emisji, określone jako wartości średniodobowe przy 3-procentowej zawartości tlenu, wynoszą:

—	tlenki siarki (SOx) w przeliczeniu na dwutlenek siarki (SO2): < 200 mg/Nm3;

—	pył: < 10 mg/Nm3;

—	tlenki azotu (SOx) w przeliczeniu na dwutlenek azotu (NO2): < 100 mg/Nm3.

Woda i ścieki

66. W odniesieniu do zużycia wody i jej zrzutów z procesu oczyszczania gazu wielkopiecowego BAT mają na celu ograniczenie do minimum zużycia wody płuczkowej i jej ponowne wykorzystanie w jak największym stopniu – np. do granulacji żużla – w razie potrzeby po oczyszczeniu na filtrze żwirowym.

67. BAT w odniesieniu do oczyszczania ścieków z procesu oczyszczania gazu wielkopiecowego mają na celu zastosowanie, w razie potrzeby, flokulacji (koagulacji), sedymentacji i redukcji wolnych cyjanków.

Odpowiadające BAT poziomy emisji, wyznaczone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, wynoszą:

—	zawiesina	< 30 mg/l;
—	żelazo	< 5 mg/l;
—	ołów	< 0,5 mg/l;
—	cynk	< 2 mg/l;
—	wolne cyjanki (CN-) (9)	< 0,4 mg/l.

Pozostałości poprodukcyjne

68. BAT mają na celu zapobieganie wytwarzania odpadów wielkopiecowych poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	odpowiednie zbieranie i magazynowanie ułatwiające konkretny proces dalszego postępowania z odpadem;

II.	wewnątrzzakładowy recykling gruboziarnistego pyłu pochodzącego z procesu oczyszczania gazów wielkopiecowych oraz pyłu z odpylania hali lejniczej z należytym uwzględnieniem skutków emisji z instalacji, w której przeprowadza się recykling;

III.	separacja szlamu w hydrocyklonie, a następnie wewnątrzzakładowy recykling frakcji gruboziarnistej (ma zastosowanie zawsze w przypadku odpylania na mokro i jeśli rozkład zawartości cynku w ziarnach o różnej wielkości uzasadnia separację);

IV.	przerób żużla – najlepiej w procesie granulacji (jeżeli umożliwiają to warunki rynkowe) – w celu wykorzystania na zewnątrz (np. w przemyśle cementowym lub przy budowie dróg).

BAT mają na celu kontrolowaną gospodarkę pozostałościami pochodzącymi z procesów wielkopiecowych, których nie można uniknąć ani poddać recyklingowi.

69. BAT w odniesieniu do ograniczania do minimum emisji z obróbki żużla mają na celu kondensację oparów, jeżeli zachodzi konieczność eliminacji zapachu.

Gospodarka zasobami

70. BAT w odniesieniu do zarządzania zasobami w procesach wielkopiecowych mają na celu zmniejszenie zużycia koksu dzięki bezpośredniemu wdmuchiwaniu środków redukujących, takich jak pył węglowy, olej, olej ciężki, smoła, pozostałości olejowe, gaz koksowniczy, gaz ziemny oraz odpady, takie jak pozostałości metaliczne, zużyte oleje i emulsje, pozostałości zaolejone, tłuszcze i odpadowe tworzywa sztuczne, oddzielnie lub łącznie.

Możliwość zastosowania

Wdmuchiwanie węgla: metoda ta ma zastosowanie do wszystkich wielkich pieców wyposażonych w instalację wdmuchiwania pyłu węglowego i wzbogacania w tlen.

Wdmuchiwanie gazu: wdmuchiwanie gazu koksowniczego przez dysze zależy w dużej mierze od dostępności gazu, który można skutecznie wykorzystać do innych celów w hutach zintegrowanych.

Wdmuchiwanie tworzyw sztucznych: należy zwrócić uwagę, że technika ta zależy w dużej mierze od lokalnych uwarunkowań i warunków rynkowych. Tworzywa sztuczne mogą zawierać Cl oraz metale ciężkie, takie jak Hg, Cd, Pb i Zn. Zawartość Hg, Cr, Cu, Ni i Mo w gazie wielkopiecowym może wzrastać w zależności od składu stosowanych odpadów (np. lekkiej frakcji z rozdrabniacza).

Bezpośrednie wtryskiwanie zużytych olejów, tłuszczów i emulsji, jako środków redukujących, oraz stałych pozostałości zawierających żelazo: ciągłość funkcjonowania tego systemu zależy od logistyki dostaw i składowania pozostałości. Szczególne znaczenie dla skuteczności powyższego rozwiązania ma również stosowana technologia transportu.

Energia

71. BAT mają na celu utrzymanie płynnej, nieprzerwanej eksploatacji wielkiego pieca w stanie stabilnym, aby ograniczyć do minimum uwalnianie substancji i zmniejszyć prawdopodobieństwo strat wsadu.

72. BAT mają na celu zastosowanie odzyskanego gazu wielkopiecowego jako paliwa.

73. BAT mają na celu odzysk energii ciśnienia wielkopiecowego gazu gardzielowego w przypadku występowania wystarczającego ciśnienia tego gazu i niskiego stężenia związków alkalicznych.

Możliwość zastosowania

Rozwiązanie polegające na odzysku ciśnienia gazu gardzielowego można stosować w nowych instalacjach, a w pewnych okolicznościach w instalacjach istniejących, chociaż wiąże się to z większymi utrudnieniami i dodatkowymi kosztami. Zasadnicze znaczenie przy stosowaniu powyższej techniki ma odpowiednia wartość ciśnienia gazu gardzielowego, przekraczająca 1,5 bara.

W nowych instalacjach turbina rozprężna gazu gardzielowego i instalacja oczyszczania gazu wielkopiecowego mogą zostać do siebie przystosowane, w celu osiągnięcia wysokiej skuteczności mokrego odpylania i odzysku energii.

74. BAT mają na celu wstępne podgrzewanie gazów opałowych nagrzewnic dmuchu lub powietrza spalania poprzez zastosowanie gazu odlotowego z nagrzewnic dmuchu w celu optymalizacji procesu spalania w nagrzewnicach dmuchu.

Opis

Aby zoptymalizować efektywność energetyczną nagrzewnicy dmuchu, można zastosować jedną z następujących technik lub ich kombinację:

—	stosowanie komputerowego wspomagania pracy nagrzewnic dmuchu;

—	wstępne podgrzewanie paliwa lub powietrza spalania w połączeniu z izolowaniem przewodów zimnego dmuchu i przewodów kominowych spalin;

—	stosowanie bardziej odpowiednich palników w celu poprawienia procesu spalania;

—	szybki pomiar tlenu z dostosowaniem warunków spalania.

Możliwość zastosowania

Możliwość zastosowania wstępnego podgrzewania paliwa zależy od efektywności nagrzewnic, ponieważ jest to czynnik determinujący temperaturę gazów odlotowych (np. przy temperaturach gazów odlotowych niższych niż 250 °C rozwiązanie polegające na odzysku ciepła może być niepraktyczne ze względów technicznych lub nieopłacalne).

Wprowadzenie sterowania wspomaganego komputerowo może wymagać budowy czwartej nagrzewnicy w przypadku wielkich pieców z trzema nagrzewnicami (na ile jest to możliwe), aby zmaksymalizować korzyści.

1.6 Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji stali metodą konwertorowo-tlenową i odlewania stali

O ile nie zaznaczono inaczej, przedstawione w niniejszym punkcie konkluzje dotyczące BAT mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich procesów produkcji stali metodą konwertorowo-tlenową i odlewania stali.

Emisje do powietrza

75. BAT w odniesieniu do odzysku gazu z zasadowego konwertora tlenowego w procesie tłumienia spalania mają na celu odzyskanie jak największej ilości gazu konwertorowego w trakcie przedmuchiwania oraz jego oczyszczenie poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

I.	zastosowanie procesu tłumionego spalania;

II.	wstępne odpylanie w celu usunięcia gruboziarnistego pyłu z zastosowaniem technik separacji na sucho (np. za pomocą deflektora, cyklonu) lub mokrych separatorów;

III.

redukcja pyłu za pomocą:

i.	odpylania na sucho (np. w filtrze elektrostatycznym) w nowych i istniejących instalacjach,

ii.	odpylania na mokro (np. w elektrofiltrze mokrym lub w płuczce) w istniejących instalacjach.

Odpowiadające BAT resztkowe stężenia pyłu po buforowaniu gazu konwertorowego wynoszą:

—	10–30 mg/Nm3 dla BAT III.i;

—	< 50 mg/Nm3 dla BAT III.ii.

76. BAT w odniesieniu do odzysku gazu z zasadowego konwertora tlenowego (LD) w trakcie przedmuchiwania tlenem w procesie spalania pełnego mają na celu redukcję emisji pyłu poprzez zastosowanie jednej z następujących technik:

I.	odpylanie suche (np. na filtrze elektrostatycznym lub filtrze workowym) w nowych i istniejących instalacjach;

II.	odpylanie na mokro (np. na elektrofiltrze mokrym lub w płuczce) w istniejących instalacjach.

Odpowiadające BAT poziomy emisji pyłu, określone jako średnia dla okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny), wynoszą:

—	10–30 mg/Nm3 dla BAT I;

—	< 50 mg/Nm3 dla BAT II.

77. BAT mają na celu zredukowanie do minimum emisji pyłu z otworu lancy tlenowej poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	przykrywanie otworu lancy w trakcie wdmuchiwania tlenu;

II.	wdmuchiwanie gazu obojętnego lub pary wodnej do otworu lancy w celu rozproszenia pyłu;

III.	stosowanie innych alternatywnych konstrukcji uszczelnień otworu lancy w połączeniu z urządzeniami do jej czyszczenia.

78. BAT w odniesieniu do odpylania podrzędnego, obejmującego emisje pochodzące z takich procesów jak:

—	przelewanie gorącego metalu z kadzi torpedo (lub mieszalnika) do kadzi wsadowej,

—	obróbka wstępna gorącego metalu (tj. podgrzewanie pojemników, odsiarczanie, odfosforowywanie, oddzielanie żużla, transport gorącego metalu i ważenie),

—	procesy powiązane z procesem konwertorowo-tlenowym, takie jak wstępne podgrzewanie pojemników, wyrzucanie metalu i żużla z konwertora podczas świeżenia, ładowanie gorącego metalu i złomu, spust płynnej stali i żużla z konwertora oraz

—	obróbka pozapiecowa i ciągłe odlewanie stali,

mają na celu redukowanie do minimum emisji pyłów za pomocą technik zintegrowanych z procesem, takich jak ogólne techniki zapobiegania emisjom niezorganizowanym lub ucieczkom emisji i ich kontrolowanie, oraz dzięki stosowaniu odpowiednich obudów i okapów z efektywnym wychwyceniem, a następnie oczyszczaniem gazów odlotowych w filtrze workowym lub filtrze elektrostatycznym.

Odpowiadająca BAT ogólna skuteczność odbierania pyłu wynosi > 90 %.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu, określony jako średnia wartość dzienna, wynosi dla wszystkich odpylonych gazów odlotowych < 1–15 mg/Nm3 w przypadku filtrów workowych oraz < 20 mg/Nm3 w przypadku filtrów elektrostatycznych.

Jeżeli emisje ze wstępnej obróbki gorącego metalu i obróbki pozapiecowej są oczyszczane oddzielnie, odpowiadający BAT poziom emisji pyłu, określony jako wartość średniodobowa, wynosi < 1–10 mg/Nm3 w przypadku filtrów workowych oraz < 20 mg/Nm3 w przypadku filtrów elektrostatycznych.

Opis

Ogólne techniki zapobiegania emisjom niezorganizowanym i ucieczkom emisji z podrzędnych źródeł procesu konwertorowego tlenowego obejmują:

—	niezależne wychwytywanie i stosowanie urządzeń odpylających w odniesieniu do każdego podprocesu w hali konwertorów;

—	poprawne zarządzanie instalacją odsiarczania w celu zapobiegania emisjom do powietrza;

—	całkowite obudowanie instalacji odsiarczania;

—	pozostawianie zamkniętej pokrywy, kiedy kadź surówkowa nie jest używana, czyszczenie kadzi surówkowych oraz regularne usuwanie skrzepów lub alternatywnie zastosowanie systemu wyciągu dachowego;

—	pozostawianie kadzi surówkowej naprzeciw konwertora przez około dwie minuty po umieszczeniu w nim surówki, jeżeli nie jest stosowany system wyciągu dachowego;

—	sterowanie komputerowe i optymalizacja procesu produkcji stali, np. aby zapobiec wyrzucaniu metalu i żużla z konwertora podczas świeżenia (tj. w sytuacji, w której żużel pieni się tak bardzo, że wycieka z pojemnika) lub je ograniczyć;

—	redukcja wyrzucania żużla w trakcie spustu w wyniku ograniczenia czynników powodujących ten proces oraz stosowanie środków zapobiegawczych;

—	zamykanie drzwi od pomieszczenia konwertora w trakcie wdmuchiwania tlenu;

—	ciągłe monitorowanie dachu za pomocą kamer w celu stwierdzenia ewentualnych widzialnych emisji;

—	stosowanie systemu wyciągu dachowego.

Możliwość zastosowania

Konstrukcja istniejących instalacji może ograniczać możliwości odpowiedniego wyprowadzania emisji.

79. BAT w odniesieniu do przetwarzania żużla na miejscu mają na celu redukcję emisji pyłu poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	efektywne wydzielanie emisji z kruszarki żużla oraz urządzeń przesiewających, a następnie, w odpowiednich przypadkach, oczyszczanie gazów odlotowych;

II.	transport nieobrobionego żużla przy użyciu ładowarek łopatowych;

III.	usuwanie pyłu lub zwilżanie węzłów przesypowych przenośnika w przypadku rozkruszonego materiału;

IV.	nawilżanie hałd żużla;

V.	stosowanie mgły wodnej w trakcie ładowania pokruszonego żużla.

W przypadku zastosowaniu BAT I odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10–20 mg/m3, przy czym jest określony jako średnia dla okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

Woda i ścieki

80. BAT mają na celu zapobieganie zużyciu wody lub jego ograniczenie oraz zapobieganie wytwarzaniu ścieków pochodzących z głównego odpylania z zasadowego konwertora tlenowego dzięki jednej z następujących technik ustalonych w BAT 75 i BAT 76:

—	odpylanie na sucho gazu konwertorowego;

—	ograniczenie do minimum zużycia wody płuczkowej i jej ponowne wykorzystanie w jak największym stopniu (np. do granulacji żużla) w przypadku odpylania na mokro.

81. BAT mają na celu ograniczenie do minimum zrzutów ścieków z ciągłego odlewania poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

I.	usuwanie cząstek stałych w procesach flokulacji, sedymentacji lub filtracji;

II.	usuwanie oleju w odtłuszczaczach lub za pomocą innych skutecznych urządzeń;

III.	recyrkulacja jak największej ilości wody chłodzącej i wody z procesu wytwarzania próżni.

Odpowiadające BAT poziomy emisji ścieków z urządzeń do ciągłego odlewania, określone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, wynoszą:

—	zawiesina	< 20 mg/l;
—	żelazo	< 5 mg/l;
—	cynk	< 2 mg/l;
—	nikiel	< 0,5 mg/l;
—	chrom całkowity	< 0,5 mg/l;
—	węglowodory całkowite	< 5 mg/l.

Pozostałości poprodukcyjne

82. BAT mają na celu zapobieganie powstawaniu odpadów poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji (zob. BAT nr 8):

I.	odpowiedni odbiór i magazynowanie ułatwiające odpowiedni proces oczyszczania;

II.	wewnętrzny recykling pyłu z oczyszczania gazu konwertorowego, pyłu z odpylania podrzędnego oraz zgorzeliny z ciągłego odlewania stali w ramach procesów produkcji stali, przy należytym uwzględnieniu skutków emisji z instalacji, w której przeprowadza się recykling;

III.	wewnętrzny recykling żużla konwertorowego i miału żużla konwertorowego do różnych zastosowań;

IV.	obróbka żużla w przypadku, w którym warunki rynkowe umożliwiają jego zewnętrzne wykorzystanie (np. jako kruszywo w materiałach lub w budownictwie);

V.	poddawanie pyłów z filtrów i szlamu zewnętrznemu odzyskowi żelaza i metali nieżelaznych, takich jak cynk, w przemyśle metali nieżelaznych;

VI.	stosowanie zbiorników osadowych dla szlamów, a następnie recykling gruboziarnistej frakcji w spiekalni/wielkich piecach lub w przemyśle cementowym, jeżeli rozkład wielkości ziaren umożliwia racjonalną separację.

Możliwość zastosowania BAT V

Brykietowanie na gorąco pyłu i recykling z odzyskiem grudek o dużej zawartości cynku do ponownego zewnętrznego wykorzystania jest możliwe do zastosowania w przypadku, w którym w celu oczyszczania gazu konwertorowego stosuje się odpylanie elektrostatyczne na sucho. Odzysk cynku drogą brykietowania nie może być stosowany w systemach odpylania na mokro z powodu niestabilnego procesu sedymentacji w osadnikach, powodowanego powstawaniem wodoru (w reakcji cynku metalicznego i wody). Z uwagi na powyższe względy bezpieczeństwa zawartość cynku w szlamie należy ograniczyć do 8–10 %.

BAT mają na celu kontrolowaną gospodarkę pozostałościami z procesów konwertorowych, których nie można uniknąć ani poddać recyklingowi.

Energia

83. BAT mają na celu gromadzenie, oczyszczanie i buforowanie gazu konwertorowego do późniejszego wykorzystania jako paliwo.

Możliwość zastosowania

Niekiedy odzysk gazu konwertorowego poprzez tłumione spalanie może okazać się ekonomicznie nieopłacalny bądź niewykonalny z punktu widzenia odpowiedniego gospodarowania energią. W takich przypadkach gaz konwertorowy może być spalany w połączeniu z wytwarzaniem pary wodnej. Rodzaj procesu spalania (spalanie pełne lub tłumione) zależy od gospodarowania energią na szczeblu lokalnym.

84. BAT mają na celu zmniejszenie zużycia energii dzięki stosowaniu pokryw do kadzi.

Możliwość zastosowania

Pokrywy mogą być bardzo ciężkie, ponieważ są wykonywane z cegły ogniotrwałej, w związku z czym możliwość zastosowania w istniejących instalacjach może być ograniczona ze względu na udźwig suwnic i konstrukcję całego budynku. Istnieją różne rozwiązania techniczne w odniesieniu do budowania pokryw w warunkach poszczególnych stalowni.

85. BAT mają na celu zoptymalizowanie procesu i zmniejszenie zużycia energii dzięki stosowaniu procesu bezpośredniego spustu po przedmuchiwaniu stali.

Opis

Spust bezpośredni normalnie wymaga stosowania kosztownych urządzeń, takich jak systemy sublanc lub układy czujników zrzutowych, umożliwiających spust bez oczekiwania na analizę chemiczną pobranych próbek (spust bezpośredni). Alternatywnie opracowano nową technikę, aby umożliwić spust bezpośredni bez takich urządzeń. Technika ta wymaga dużego doświadczenia i szeroko zakrojonych prac rozwojowych. W praktyce węgiel jest wdmuchiwany bezpośrednio do poziomu 0,04 % przy jednoczesnym spadku temperatury kąpieli do racjonalnie niskiego poziomu docelowego. Przed spustem dokonuje się pomiaru temperatury i aktywności tlenu do celów dalszych czynności.

Możliwość zastosowania

Wymagane jest wyposażenie obejmujące odpowiedni analizator surówki oraz instalacje odcinania żużla, a dostępność pieca kadziowego ułatwia wdrażanie tej techniki.

86. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii dzięki stosowaniu techniki ciągłego odlewania pasm o kształcie zbliżonym do kształtu wyrobu gotowego (odlewanie bezpośrednie blach), jeżeli uzasadnia to jakość produkowanych gatunków stali i asortyment wykonywanych z niej produktów.

Opis

Odlewanie pasm o kształcie zbliżonym do kształtu wyrobu gotowego oznacza proces ciągłego odlewania stali, w wyniku którego otrzymuje się pasma o grubości mniejszej niż 15 mm. Proces odlewania jest połączony z bezpośrednim walcowaniem na gorąco, chłodzeniem i zwijaniem blach z pominięciem pośredniego pieca grzewczego, który stosuje się w przypadku tradycyjnych technik odlewniczych, np. ciągłego odlewania kęsisk lub cienkich kęsisk. W związku z tym technika odlewania bezpośredniego blach jest techniką produkcji płaskich wyrobów stalowych o różnej szerokości i grubości mniejszej niż 2 mm.

Możliwość zastosowania

Możliwość zastosowania zależy od produkowanych gatunków stali (np. proces ten nie pozwala wytwarzać blach grubych) oraz od portfolio (asortymentu) produktów danej stalowni. W przypadku istniejących instalacji możliwość zastosowania może być ograniczona rozkładem i dostępnością przestrzeni, ponieważ np. zmodernizowanie poprzez montaż urządzenia do odlewania bezpośredniego blach wymaga dostępu na odcinku 100 m.

1.7 Konkluzje dotyczące BAT dla produkcji i odlewania stali przy użyciu elektrycznych pieców łukowych

O ile nie określono inaczej, przedstawione w niniejszym punkcie konkluzje dotyczące BAT mogą być stosowane w odniesieniu do wszystkich procesów produkcji i odlewania stali w elektrycznych piecach łukowych.

Emisje do powietrza

87. BAT w odniesieniu do procesów w elektrycznych piecach łukowych mają na celu zapobieganie emisjom rtęci dzięki unikaniu, na ile to możliwe, stosowania surowców i materiałów pomocniczych zawierających rtęć (zob. BAT nr 6 i 7).

88. BAT w odniesieniu do głównego i podrzędnego odpylania elektrycznych pieców łukowych (obejmującego wstępne podgrzewanie złomu, załadunek, topienie, spust, piec kadziowy i obróbkę pozapiecową) mają na celu osiągnięcie efektywnego uchwycenia wszystkich źródeł emisji dzięki stosowaniu jednej z niżej wymienionych technik oraz późniejsze odpylanie w filtrze workowym:

I.	połączenie systemów bezpośredniego wydzielania gazów odlotowych (czwarty lub drugi otwór) i okapów;

II.	układy bezpośredniego wydzielania gazu i kieszeni zasypowych;

III.	bezpośrednie wydzielanie gazu i odprowadzanie pyłu z całego budynku pieca (elektryczne piece łukowe o małej pojemności mogą nie wymagać bezpośredniego usuwania gazu, aby osiągnięta została taka sama efektywność usuwania).

Odpowiadająca BAT ogólna skuteczność odpylania wynosi > 98 %.

Odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 5 mg/Nm3, przy czym jest określony jako wartość średniodobowa.

Odpowiadający BAT poziom emisji rtęci wynosi < 0,05 mg/Nm3, przy czym jest określony jako średnia dla okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

89. BAT w odniesieniu do głównego i podrzędnego odpylania elektrycznych pieców łukowych (obejmującego wstępne podgrzewanie złomu, załadunek, topienie, spust, piec kadziowy i obróbkę pozapiecową) mają na celu zapobieganie emisjom polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) i polichlorowanych bifenyli (PCB), a także ich ograniczanie dzięki unikaniu, na ile to możliwe, stosowania surowców zawierających PCDD/F i PCB lub ich prekursory (zob. BAT 6 i 7) oraz dzięki stosowaniu jednej z następujących technik lub ich kombinacji, w połączeniu z odpowiednim systemem usuwania pyłu:

I.	odpowiednie oczyszczanie gazów po spalaniu;

II.	odpowiednie szybkie chłodzenie;

III.	wdmuchiwanie odpowiednich środków adsorpcyjnych do traktu spalinowego przed odpylaniem.

Na podstawie 6-8-godzinnej próbki losowej pobranej w niezmiennych warunkach odpowiadający BAT poziom emisji polichlorowanych dibenzodioksyn/dibenzofuranów (PCDD/F) wynosi < 0,1 ng I-TEQ/Nm3. W niektórych przypadkach odpowiadający BAT poziom emisji można osiągnąć tylko za pomocą środków pierwotnych.

Możliwość zastosowania BAT I

W przypadku istniejących instalacji ocena możliwości zastosowania musi uwzględniać takie uwarunkowania jak dostępna przestrzeń, dany system odprowadzania gazów odlotowych itp.

90. BAT w odniesieniu do przetwarzania żużla na miejscu mają na celu redukcję emisji pyłu poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	efektywne wydzielanie emisji pyłu z kruszarki żużla oraz urządzeń przesiewających, a następnie, w odpowiednich przypadkach, oczyszczanie gazów odlotowych;

II.	transport żużla nie poddanego obróbce za pomocą ładowarek łopatowych;

III.	wychwytywanie emisji lub zwilżanie węzłów przesypowych przenośników rozkruszonego materiału;

IV.	nawilżanie hałd żużla;

V.	stosowanie mgły wodnej w trakcie ładowania pokruszonego żużla.

W przypadku stosowania BAT I odpowiadający BAT poziom emisji pyłu wynosi < 10–20 mg/m3, przy czym jest określony jako średnia z okresu pobierania próbek (pomiar okresowy (grawimetryczny), próbki pobierane przez co najmniej pół godziny).

Woda i ścieki

91. BAT mają na celu ograniczenie do minimum zużycia wody z procesów w elektrycznych piecach łukowych dzięki stosowaniu, na ile to możliwe, układów chłodzenia z zamkniętym obiegiem wody do chłodzenia urządzeń pieca, chyba że stosowane są jednoprzejściowe systemy chłodzenia.

92. BAT mają na celu ograniczanie do minimum zrzutów ścieków z ciągłego odlewania poprzez zastosowanie kombinacji następujących technik:

I.	usuwanie cząstek stałych w procesach flokulacji, sedymentacji lub filtracji;

II.	usuwanie oleju w odtłuszczaczach lub za pomocą innych skutecznych urządzeń;

III.	recyrkulacja jak największej ilości wody chłodzącej i wody z procesu wytwarzania próżni.

Odpowiadające BAT poziomy emisji ścieków z urządzeń do ciągłego odlewania, określone na podstawie kwalifikowanej próbki losowej lub 24-godzinnej próbki złożonej, wynoszą:

—	zawiesina	< 20 mg/l;
—	żelazo	< 5 mg/l;
—	cynk	< 2 mg/l;
—	nikiel	< 0,5 mg/l;
—	chrom całkowity	< 0,5 mg/l;
—	węglowodory całkowite	< 5 mg/l.

Pozostałości poprodukcyjne

93. BAT mają na celu zapobieganie powstawaniu odpadów poprzez zastosowanie jednej z następujących technik lub ich kombinacji:

I.	odpowiedni odbiór i magazynowanie ułatwiające odpowiedni proces oczyszczania;

II.	odzysk i wewnętrzny recykling materiałów ogniotrwałych z różnych procesów, a następnie wykorzystanie wewnętrzne, tj. jako materiał zastępujący dolomit, magnezyt i wapno;

III.	przekazywanie pyłu zatrzymanego w filtrach do odzysku zewnętrznego metali nieżelaznych, takich jak cynk, w przemyśle metali nieżelaznych – w razie potrzeby po wzbogaceniu pyłu poprzez zawrócenie do elektrycznego pieca łukowego;

IV.	oddzielanie zgorzeliny z ciągłego odlewania w procesie oczyszczania wody oraz odzysk, a następnie recykling, np. w spiekalniach/wielkich piecach lub w przemyśle cementowym;

V.	zewnętrzne wykorzystywanie materiałów ogniotrwałych i żużla z procesów produkcji stali w elektrycznych piecach łukowych jako surowca wtórnego, jeżeli umożliwiają to warunki rynkowe.

BAT mają na celu kontrolowaną gospodarkę pozostałościami z procesów produkcji stali w elektrycznych piecach łukowych, których nie można uniknąć ani poddać recyklingowi.

Możliwość zastosowania

Zewnętrzne wykorzystanie lub recykling pozostałości poprodukcyjnych, zgodnie z BAT III–V, zależą od współpracy i zgody podmiotów zewnętrznych, na które operator może nie mieć wpływu, dlatego też mogą one nie mieścić się w zakresie pozwolenia.

Energia

94. BAT mają na celu ograniczenie zużycia energii dzięki stosowaniu techniki ciągłego odlewania pasm o kształcie zbliżonym do kształtu wyrobu gotowego (odlewanie bezpośrednie blach), jeżeli uzasadnia to jakość produkowanych gatunków stali i asortyment wykonywanych z niej produktów.

Opis

Możliwość zastosowania

Hałas

95. BAT mają na celu redukcję emisji hałasu z elektrycznych pieców łukowych i zachodzące w nich procesy, generujące wysoką energię akustyczną, dzięki stosowaniu kombinacji poniższych technik konstrukcyjnych i operacyjnych, w zależności od lokalnych warunków i zgodnie z nimi (oprócz stosowania technik wymienionych w BAT nr 18):

I.	wykonanie budynku mieszczącego elektryczny piec łukowy w taki sposób, aby pochłaniał hałas udarów mechanicznych będących efektem pracy pieca;

II.	wykonanie i montaż suwnic przeznaczonych do przemieszczania koszy zasypowych tak, aby zapobiec wstrząsom mechanicznym;

III.	specjalne zastosowanie izolacji akustycznej na wewnętrznych powierzchniach ścian i dachów, aby zapobiec rozchodzeniu się w powietrzu hałasu z budynku elektrycznego pieca łukowego;

IV.	oddzielenie pieca i ścian zewnętrznych, aby zmniejszyć rozchodzący się po elementach konstrukcyjnych hałas z budynku elektrycznego pieca łukowego;

V.	umieszczenie procesów generujących wysoką energię akustyczną (tj. elektrycznego pieca łukowego i urządzeń do odwęglania) w głównym budynku.

(1) W niektórych przypadkach zamiast ChZT mierzony jest całkowity węgiel organiczny (TOC) (aby uniknąć stosowania HgCl2 w badaniu ChZT). Korelacja pomiędzy ChZT i TOC musi zostać szczegółowo opracowana dla każdej spiekalni osobno. Współczynnik ChZT/TOC może przybierać wartość w przedziale ok. 2–4.

(2) W niektórych przypadkach zamiast ChZT mierzony jest całkowity węgiel organiczny (TOC) (aby uniknąć stosowania HgCl2 w badaniu ChZT). Korelacja pomiędzy ChZT i TOC musi zostać szczegółowo opracowana dla każdej grudkowni osobna. Współczynnik ChZT/TOC może przybierać wartość w przedziale ok. 2–4.

(3) Dolna granica zakresu została określona na podstawie efektywności jednej konkretnej instalacji uzyskanej w realnych warunkach eksploatacyjnych dzięki BAT zapewniającym najlepszą efektywność środowiskową.

(4) Poziom ten określa się z wykorzystaniem nieizokinetycznej metody Mohrhauera (poprzednio VDI 2303)

(5) Poziom ten określa się z wykorzystaniem izokinetycznej metody pobierania próbek zgodnie z VDI 2066

(6) W niektórych przypadkach zamiast ChZT mierzony jest całkowity węgiel organiczny (TOC) (aby uniknąć stosowania HgCl2 w badaniu ChZT). Korelacja pomiędzy ChZT i TOC musi zostać szczegółowo opracowana dla każdej instalacji koksowniczej osobno. Stosunek ChZT/TOC może przybierać wartość w przedziale ok. 2–4.

(7) Poziom ten określa się według normy DIN 38405 D 27 lub dowolnej innej normy krajowej lub międzynarodowej, zapewniającej dane o równoważnej jakości naukowej.

(8) Poziom ten określa się według normy DIN 38405 D 13-2 lub dowolnej innej normy krajowej lub międzynarodowej, zapewniającej dane o równoważnej jakości naukowej.

(9) Poziom ten określa się według normy DIN 38405 D 13-2 lub dowolnej innej normy krajowej lub międzynarodowej, zapewniającej dane o równoważnej jakości naukowej.

		ISSN 1977-0766 doi:10.3000/19770766.L_2012.070.pol
Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej		L 70

Wydanie polskie	Legislacja	Rocznik 55 8 marca 2012

Spis treści		II Akty o charakterze nieustawodawczym	Strona
		DECYZJE
		2012/134/UE
	*	Decyzja wykonawcza Komisji z dnia 28 lutego 2012 r. ustanawiająca konkluzje dotyczące najlepszych dostępnych technik (BAT) zgodnie z dyrektywą Parlamentu Europejskiego i Rady 2010/75/UE w sprawie emisji przemysłowych, w odniesieniu do produkcji szkła (notyfikowana jako dokument nr C(2012) 865) ( 1 )	1
		2012/135/UE
	*	Decyzja wykonawcza Komisji z dnia 28 lutego 2012 r. ustanawiająca konkluzje dotyczące najlepszych dostępnych technik (BAT) zgodnie z dyrektywą Parlamentu Europejskiego i Rady 2010/75/UE w sprawie emisji przemysłowych, w odniesieniu do produkcji żelaza i stali (notyfikowana jako dokument nr C(2012) 903) ( 1 )	63