ZAŁĄCZNIK 1

UKŁAD WSPÓŁRZĘDNYCH CIE

Rysunek 1

Rysunek 2

ZAŁĄCZNIK 2

ZAWIADOMIENIE

(Maksymalny format: A4 (210 × 297 mm))

ZAŁĄCZNIK 3

UKŁAD ZNAKU HOMOLOGACJI

Uwaga: Numer homologacji oraz symbole dodatkowe muszą znajdować się blisko okręgu, poniżej lub powyżej litery „E” lub też na prawo bądź na lewo od niej. Cyfry tworzące numer homologacji powinny znajdować się po tej samej stronie litery „E” i być zwrócone w tym samym kierunku. Dodatkowy symbol musi znajdować się dokładnie naprzeciw numeru homologacji. Należy unikać stosowania liczb rzymskich jako numerów homologacji, aby zapobiec pomyleniu ich z innymi symbolami.

ZAŁĄCZNIK 4

PROCEDURA BADANIA

BADANE PRÓBKI

ZAŁĄCZNIK 5

SPECYFIKACJE DOTYCZĄCE KSZTAŁTU I WYMIARÓW

KSZTAŁT I WYMIARY TYLNYCH TABLIC WYRÓŻNIAJĄCYCH POP ODBLASKOWYCH/FLUORESCENCYJNYCH (KLASA 1) LUB WYŁĄCZNIE ODBLASKOWYCH (KLASA 2)

1.   Kształt

Tablice mają kształt trójkąta równobocznego o ściętych wierzchołkach i montowane są na tylnej części pojazdów o ograniczonej prędkości jednym wierzchołkiem do góry.

2.   Wzór

Tylne tablice wyróżniające POP mają czerwony fluorescencyjny środek i czerwone odblaskowe obwódki wykonane z odblaskowego arkusza lub powłoki bądź z plastikowych reflektorów rogowych (klasa 1). Tylne tablice wyróżniające POP klasy 2 mają odblaskowy środek.

3.   Wymiary

Długość podstawy wewnętrznego trójkąta fluorescencyjnego (klasa 1) lub trójkąta odblaskowego (klasa 2) wynoszą: nie mniej niż 350 mm i nie więcej niż 365 mm. Minimalna szerokość emitującej światło powierzchni czerwonej obwódki odblaskowej wynosi 45 mm, a maksymalna 48 mm. Parametry te zilustrowano na przykładzie w załączniku 12.

ZAŁĄCZNIK 6

SPECYFIKACJE KOLORYMETRYCZNE

1.   Tylne tablice wyróżniające POP dla pojazdów o ograniczonej prędkości i ich przyczep składają się z czerwonych materiałów lub urządzeń odblaskowych i fluorescencyjnych (klasa 1) bądź z czerwonych materiałów lub urządzeń wyłącznie odblaskowych (klasa 2).

2.   Czerwone materiały lub urządzenia odblaskowe

2.1.   Przy pomiarze za pomocą spektrofotometru zgodnie z wytycznymi dokumentu CIE nr 15 (1971) i przy oświetleniu iluminantem normalnym D65 (wg CIE) pod kątem 45° do normalnej oraz przy obserwacji wzdłuż normalnej (geometria 45/0), kolor materiału w nowym stanie mieści się w granicach zdefiniowanych w pkt 2.31 regulaminu nr 48.

Tabela 1

2.2.   Przy oświetleniu iluminantem normalnym A (wg CIE) pod kątem oświetlenia β1 = β2 = 0° lub, jeżeli w ten sposób uzyskuje się bezbarwne odbicie powierzchni, pod kątem β1 = ± 5°, β2 = 0°, i przy pomiarze pod kątem obserwacji 20’, kolor materiału w nowym stanie mieści się w granicach zdefiniowanych w pkt 2.30 regulaminu nr 48.

Tabela 2

Uwaga: Kwestia koloru materiałów odblaskowych widzianych nocą jest obecnie przedmiotem badań CIE/TC/1.6; w związku z czym powyższe limity są jedynie tymczasowe i zostaną zrewidowane po zakończeniu prac CIE/TC/1.6.

3.   Czerwony materiał fluorescencyjny

3.1.   Przy pomiarze za pomocą spektrofotometru zgodnie z wytycznymi dokumentu CIE nr 15 (1971) i przy oświetleniu polichromatycznym iluminantem normalnym D65 (wg CIE) pod kątem 45° do normalnej oraz przy obserwacji wzdłuż normalnej (geometria 45/0), kolor materiału w nowym stanie mieści się w granicach zdefiniowanych w pkt 2.32 regulaminu nr 48.

Tabela 3

4.   Zgodność ze specyfikacjami kolorymetrycznymi weryfikowana jest poprzez porównanie wizualne.

Jeżeli po badaniu pozostają jakiekolwiek wątpliwości, zgodność ze specyfikacjami kolorymetrycznymi weryfikowana jest poprzez ustalenie współrzędnych trójchromatycznych próbki wzbudzającej najpoważniejsze wątpliwości.

ZAŁĄCZNIK 7

SPECYFIKACJE FOTOMETRYCZNE

WŁAŚCIWOŚCI FOTOMETRYCZNE

ZAŁĄCZNIK 8

ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW ZEWNĘTRZNYCH

1.   ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE CZYNNIKÓW POGODOWYCH

1.1.   Procedura – Do każdego badania wykorzystuje się dwie próbki jednostki badanej (zob. pkt 2.1.2 niniejszego regulaminu). Jedną próbkę umieszcza się w ciemnym i suchym pojemniku do późniejszego wykorzystania w charakterze „próbki odniesienia”.

Drugą próbkę wystawia się na działanie źródła oświetlenia zgodnie z normą ISO 105-B02-1978, sekcja 4.3.1; materiał odblaskowy wystawia się na działanie światła do czasu, gdy wzorzec niebieski nr 7 wyblaknie do poziomu nr 4 na skali szarości, a materiał fluorescencyjny do czasu, gdy wzorzec niebieski nr 5 wyblaknie do poziomu nr 4 na skali szarości.

Po badaniu próbkę myje się rozcieńczonym roztworem neutralnego detergentu, suszy i sprawdza jej zgodność z wymogami określonymi w pkt 1.2–1.4.

1.2.   Wygląd – Wygląd żadnego z fragmentów powierzchni badanej próbki nie może wskazywać na wystąpienie pęknięcia, rozszczelnienia, wżerów, pęcherzy, rozwarstwienia, odkształcenia, wykwitów, plam lub korozji.

W żadnym kierunku liniowym nie występuje kurczenie się większe niż 0,5 %, nic nie wskazuje także na defekt spoiwa, np. krawędź nie oddziela się od podłoża.

1.3.   Trwałość kolorów – Kolory badanej próbki nadal spełniają wymogi określone w załączniku 6.

1.4.   Wpływ na współczynnik natężenia światła materiału odblaskowego.

2.   ODPORNOŚĆ NA KOROZJĘ (norma ISO 3768)

2.1.   Próbkę jednostki badanej poddaje się działaniu mgły solankowej przez okres 48 godzin, obejmujący dwa okresy po 24 godziny oddzielone dwugodzinną przerwą, podczas której próbce pozwala się wyschnąć.

Mgłę solankową wytwarza się rozpylając w temperaturze 35 + 2 °C roztwór soli uzyskany poprzez rozpuszczenie pięciu części wagowych chlorku sodu w 95 częściach wody destylowanej zawierającej nie więcej niż 0,02 % zanieczyszczeń.

2.2.   Bezpośrednio po zakończeniu badania próbka nie wykazuje oznak korozji mogących niekorzystnie wpłynąć na skuteczność urządzenia.

3.   ODPORNOŚĆ NA PALIWA

Fragment jednostki badanej o długości nie mniejszej niż 300 mm zanurza się na jedną minutę w mieszaninie n-heptanu (70 % objętości) i toluolu (30 % objętości).

Po wyjęciu z mieszaniny powierzchnię wyciera się do sucha miękką szmatką; nie są widoczne żadne zmiany powierzchni, ograniczające jej skuteczność.

4.   SIŁA SPOIWA (w przypadku materiałów przyczepnych)

4.1.   Należy ustalić przyczepność materiałów odblaskowych po okresie 24-godzinnego poddawania obróbce, używając siły odrywania pod kątem 90° na maszynie do badania naprężeń.

4.2.   Należy ustalić przyczepność laminowanych lub powlekanych materiałów odblaskowych i fluorescencyjnych.

4.3.   Nie powinno być możliwe usunięcie materiałów powlekanych dowolnego typu bez użycia narzędzi lub bez uszkadzania materiału.

4.4.   Usunięcie materiałów laminowanych (taśm przyczepnych) z podłoża powinno wymagać siły wynoszącej co najmniej 10 N na 25 mm szerokości przy prędkości 300 mm na minutę.

5.   ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE WODY

Fragment jednostki badanej o długości nie mniejszej niż 300 mm zanurza się w wodzie destylowanej o temperaturze 23 ± 5 C na okres 18 godzin; następnie zostawia się go do wyschnięcia na 24 godziny w normalnych warunkach laboratoryjnych.

Po zakończeniu próby fragment taki zostaje zbadany. W odległości 10 mm od krawędzi nic nie wskazuje na degradację ograniczającą skuteczność tablicy.

6.   ODPORNOŚĆ NA UDERZENIA (z wyjątkiem plastikowych reflektorów rogowych)

Po upuszczeniu z wysokości 2 m kuli o średnicy 25 mm wykonanej ze stali uspokojonej na powierzchnie odblaskowe i fluorescencyjne podpartej tablicy, przy temperaturze otoczenia wynoszącej 23 ± 2 °C, na materiałach nie są widoczne żadne pęknięcia ani oddzielenie od podłoża w odległości większej niż 5 mm od miejsca uderzenia.

7.   ODPORNOŚĆ NA CZYSZCZENIE

7.1.   Czyszczenie ręczne

7.2.   Czyszczenie pod wysokim ciśnieniem

ZAŁĄCZNIK 9

ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE WYSOKICH TEMPERATUR

ZAŁĄCZNIK 10

SZTYWNOŚĆ TABLIC

Jeden z boków trójkątnej tablicy przytrzymuje się mocno zaciskami urządzenia przytrzymującego niezachodzącymi na powierzchnię tablicy dalej niż 20 mm. Do przeciwległego wierzchołka prostopadle do płaszczyzny przykłada się siłę 10 N.

Wierzchołek nie powinien przesunąć się w kierunku działania siły o więcej niż 40 mm.

Po usunięciu siły tablica powinna w sposób widoczny powrócić do pozycji wyjściowej. Ugięcie rezydualne wynosi nie mniej niż 5 mm.

ZAŁĄCZNIK 11

Stabilność w czasie właściwości optycznych  (1) tylnych tablic wyróżniających

(1)  Pomimo wagi badań sprawdzających stabilność w czasie właściwości optycznych tylnych tablic wyróżniających, przy obecnym poziomie rozwoju technicznego nie jest jeszcze możliwa ocena takiej stabilności w drodze badań laboratoryjnych o ograniczonym czasie trwania.

ZAŁĄCZNIK 12

Tylne tablice wyróżniające pojazdów o ograniczonej prędkości i ich przyczep

Przykład

Wszystkie wymiary w mm

ZAŁĄCZNIK 13

Minimalne wymogi dotyczące zgodności z procedurami kontroli produkcji

1.   OGÓLNE

1.1.   Wymogi dotyczące zgodności uważa się za spełnione z mechanicznego i geometrycznego punktu widzenia, jeżeli różnice nie przekraczają nieuniknionych odchyleń produkcyjnych w granicach wymogów niniejszego regulaminu.

1.2.   W odniesieniu do charakterystyki fotometrycznej, zgodności produkowanych seryjnie tylnych tablic wyróżniających nie kwestionuje się, jeżeli przy badaniu charakterystyki fotometrycznej dowolnej tylnej tablicy wyróżniającej wybranej losowo żadna ze zmierzonych wartości nie odbiega niekorzystnie o więcej niż 20 % od wartości określonych w niniejszym regulaminie.

1.3.   Zachowuje się zgodność z współrzędnymi chromatyczności.

2.   MINIMALNE WYMOGI DOTYCZĄCE WERYFIKACJI ZGODNOŚCI PRZEZ PRODUCENTA

Dla każdego typu tylnej tablicy wyróżniającej posiadacz znaku homologacji przeprowadza co najmniej poniższe badania w odpowiednich odstępach czasu. Badania przeprowadza się zgodnie z przepisami niniejszego regulaminu.

Jeżeli jakiekolwiek próbkowanie wykazuje niezgodność w odniesieniu do danego rodzaju badania, pobiera się i bada kolejne próbki. Producent podejmuje kroki w celu zapewnienia zgodności danej produkcji.

2.1.   Charakter badań

Badania zgodności określone w niniejszym regulaminie obejmują właściwości fotometryczne i kolorymetryczne oraz sprawdzenie odporności tych właściwości na działanie pogody.

2.2.   Metody stosowane w badaniach

2.3.   Charakter próbkowania

Próbki tylnych tablic wyróżniających wybiera się losowo z jednorodnej partii produkcji. Jednorodna partia oznacza zbiór tylnych tablic wyróżniających tego samego typu, określony według metod produkcyjnych producenta.

Ocena obejmuje zasadniczo produkcję seryjną z poszczególnych zakładów. Jednakże producent może zebrać razem dokumentację dotyczącą tego samego typu z kilku zakładów, z zastrzeżeniem, że zakłady te działają według tego samego systemu jakości i zarządzania jakością.

2.4.   Zmierzone i zarejestrowane właściwości fotometryczne

Pobrane próbki tylnych tablic wyróżniających poddaje się pomiarom fotometrycznym pod kątem minimalnych wartości w punktach i przy współrzędnych chromatyczności przewidzianych niniejszym regulaminem.

2.5.   Kryteria akceptowalności

Producent jest odpowiedzialny za statystyczne opracowanie wyników badań i za określenie, w porozumieniu z właściwym organem, kryteriów akceptowalności jego produktów w celu spełnienia specyfikacji określonej dla sprawdzania zgodności produktów w pkt 9.1 niniejszego regulaminu.

Kryteria akceptowalności powinny być takie, aby przy poziomie ufności 95 % minimalne prawdopodobieństwo pomyślnego przejścia kontroli na miejscu zgodnie z załącznikiem 14 (pierwsze pobranie próbki) wynosiło 0,95.

ZAŁĄCZNIK 14

MINIMALNE WYMOGI DOTYCZĄCE POBIERANIA PRÓBEK PRZEZ KONTROLERA

1.   OGÓLNE

1.1.   Wymogi dotyczące zgodności uważa się za spełnione z mechanicznego i geometrycznego punktu widzenia zgodnie z wymogami niniejszego regulaminu, jeżeli ewentualne różnice nie przekraczają nieuniknionych odchyleń produkcyjnych.

1.2.   W odniesieniu do charakterystyki fotometrycznej, zgodności produkowanych seryjnie tylnych tablic wyróżniających nie kwestionuje się, jeżeli przy badaniu charakterystyki fotometrycznej dowolnej tylnej tablicy wyróżniającej wybranej losowo:

1.3.   Zachowuje się zgodność ze współrzędnymi chromatyczności.

2.   PIERWSZE POBIERANIE PRÓBEK

W pierwszym próbkowaniu wybiera się losowo cztery tylne tablice wyróżniające. Pierwszy zestaw próbek złożony z dwóch sztuk oznacza się literą A, a drugi zestaw próbek złożony z dwóch sztuk oznacza się literą B.

2.1.   Zgodność nie jest kwestionowana

2.2.   Zgodność jest kwestionowana

2.3.   Cofnięcie homologacji

Zgodność kwestionuje się i stosuje się pkt 10, jeżeli po wykonaniu procedury próbkowania przedstawionej na rys. 1 w niniejszym załączniku odchylenia zmierzonych wartości tylnych tablic wyróżniających wynoszą:

3.   POWTÓRNE PRÓBKOWANIE

W przypadkach A3, B2, B3 przed upływem dwóch miesięcy od powiadomienia niezbędne jest powtórne próbkowanie, w ramach którego trzeci zestaw próbek C złożony z dwóch tylnych tablic wyróżniających oraz czwarty zestaw próbek D złożony z dwóch tylnych tablic wyróżniających wybiera się z zapasu wyprodukowanego po dostosowaniu produkcji.

3.1.   Zgodność nie jest kwestionowana

3.2.   Zgodność jest kwestionowana

3.3.   Cofnięcie homologacji

Zgodność kwestionuje się i stosuje się pkt 10, jeżeli po wykonaniu procedury próbkowania przedstawionej na rys. 1 w niniejszym załączniku odchylenia zmierzonych wartości tylnych tablic wyróżniających wynoszą:

4.   BADANIA WYTRZYMAŁOŚCI

Po wykonaniu procedury próbkowania przedstawionej na rys. 1 niniejszego załącznika próbki jednej z tylnych tablic wyróżniających z zestawu próbek A poddaje się badaniu zgodnie z procedurami opisanymi w załącznikach 8 i 9 do niniejszego regulaminu.

W razie pozytywnego wyniku badań tylną tablicę wyróżniającą uważa się za akceptowalną. Jednakże w razie negatywnego wyniku badań próbek z zestawu A tej samej procedurze poddaje się dwie tylne tablice wyróżniające z zestawu próbek B, przy czym wynik badania obu tablic musi być pozytywny.

Rys. 1

ZAŁĄCZNIK 15

Wytyczne dotyczące montażu tylnych tablic wyróżniających na pojazdach o (konstrukcyjnie) ograniczonej prędkości i ich przyczepach

1.   Zaleca się, aby rządy wymagały montowania na pojazdach o prędkości maksymalnej ograniczonej (konstrukcyjnie) do 30 km/h, „tylnych tablic wyróżniających pojazdy o ograniczonej prędkości i ich przyczepy” zgodnych z niniejszym regulaminem i szczególnymi wymogami odnoszącymi się do jego zakresu, w sposób odpowiadający wytycznym zawartym w niniejszym załączniku.

2.   Zakres

Głównym celem niniejszych wytycznych jest ustanowienie wymogów dotyczących montażu, układu, pozycji i widoczności geometrycznej tylnych tablic wyróżniających pojazdy o prędkości maksymalnej ograniczonej (konstrukcyjnie) do 30 km/h i ich przyczepy.

3.   Liczba

Co najmniej jedna.

4.   Układ

Tylne tablice wyróżniające uzyskują homologację typu zgodnie z niniejszym regulaminem i spełniają jego wymogi.

Wierzchołek tylnej tablicy wyróżniającej skierowany jest do góry.

Wszystkie części tylnej tablicy wyróżniającej mieszczą się nie dalej niż 5° od poprzecznej płaszczyzny pionowej, pod kątami prostymi do osi wzdłużnej pojazdu i zwrócone są do tyłu.

5.   Umiejscowienie

6.   Widoczność geometryczna

ZAŁĄCZNIK 1

ZAŁĄCZNIK 2

UKŁAD ZNAKÓW HOMOLOGACJI

WZÓR A

(zob. pkt 4.4 niniejszego regulaminu)

WZÓR B

(zob. pkt 4.5 niniejszego regulaminu)

(1)  Drugi numer podano jedynie jako przykład.

ZAŁĄCZNIK 1

ZAWIADOMIENIE

(Maksymalny format: A4 (210 × 297 mm))

ZAŁĄCZNIK 2

ROZMIESZCZENIE ZNAKÓW HOMOLOGACJI

(zob. pkt 4.4–4.4.2 niniejszego regulaminu)

ZAŁĄCZNIK 3

Procedura określania punktu „H” i rzeczywistego kąta tułowia dla miejsc siedzących w pojazdach silnikowych

1.   CEL

1.1.   Procedura opisana w niniejszym załączniku stosowana jest w celu określenia położenia punktu „H” oraz rzeczywistego kąta tułowia dla jednego lub kilku miejsc siedzących w pojeździe silnikowym oraz w celu sprawdzenia stosunku zmierzonych danych do wymogów konstrukcyjnych podanych przez producenta pojazdu (1).

2.   DEFINICJE

Dla celów niniejszego załącznika:

2.1.   „dane odniesienia” oznaczają jedną lub kilka następujących właściwości miejsca siedzącego:

2.2.   „maszyna trójwymiarowa punktu H” (maszyna 3 DH) oznacza urządzenie wykorzystywane w celu określania punktów „H” oraz rzeczywistych kątów tułowia. Urządzenie to opisane jest w dodatku 1 do niniejszego załącznika;

2.3.   punkt „H” oznacza środek obrotu tułowia i uda maszyny 3 DH, która została zainstalowana na siedzeniu pojazdu zgodnie z poniższym pkt 4. Punkt „H” znajduje się w środku linii środkowej urządzenia, która leży między znacznikami punktu „H” po obu stronach maszyny 3 DH. Teoretycznie punkt „H” odpowiada punktowi „R” (tolerancje określone w poniższym pkt 3.2.2). Po określeniu zgodnie z procedurą opisaną w pkt 4, punkt „H” uważany jest za stały w stosunku do konstrukcji poduszki siedzenia i przesuwa się z nią, jeżeli siedzenie jest regulowane;

2.4.   punkt „R” lub „punkt odniesienia miejsca siedzącego” oznacza punkt konstrukcyjny określony przez producenta pojazdu dla każdego miejsca siedzącego i ustalony w odniesieniu do trójwymiarowego układu odniesienia;

2.5.   „linia tułowia” oznacza środkową linię trzonu maszyny 3 DH, przy czym trzon ma całkowicie tylne położenie;

2.6.   „rzeczywisty kąt tułowia” oznacza kąt zmierzony między pionową linią przechodzącą przez punkt „H” i linią tułowia z wykorzystaniem przyrządu do pomiaru kąta pleców na maszynie 3 DH. Teoretycznie, rzeczywisty kąt tułowia odpowiada konstrukcyjnemu kątowi tułowia (tolerancje określono w poniższym pkt 3.2.2);

2.7.   „konstrukcyjny kąt tułowia” oznacza kąt zmierzony między pionową linią przechodzącą przez punkt „R” i linią tułowia w położeniu, które odpowiada konstrukcyjnej pozycji oparcia siedzenia określonej przez producenta pojazdu;

2.8.   „środkowa płaszczyzna osoby zajmującej siedzenie” (C/LO) oznacza środkową płaszczyznę maszyny 3 DH umieszczonej na każdym konstrukcyjnym miejscu siedzącym; przedstawia ją współrzędna punktu „H” na osi „Y”. Dla oddzielnych siedzeń płaszczyzna środkowa siedzenia zbiega się z płaszczyzną środkową osoby zajmującej siedzenie. Dla pozostałych siedzeń płaszczyzna środkowa osoby zajmującej siedzenie określona jest przez producenta;

2.9.   „trójwymiarowy układ odniesienia” oznacza układ opisany w dodatku 2 do niniejszego załącznika;

2.10.   „znaki odniesienia” są fizycznymi punktami (otworami, powierzchniami, znakami lub wcięciami) na nadwoziu pojazdu zdefiniowanymi przez producenta;

2.11.   „położenie pomiarowe pojazdu” oznacza pozycję pojazdu zgodnie ze współrzędnymi znaków odniesienia w trójwymiarowym układzie odniesienia.

3.   WYMOGI

3.1.   Przedstawienie danych

Dla każdego miejsca siedzącego, gdzie są wymagane dane odniesienia w celu wykazania zgodności z postanowieniami niniejszego regulaminu, wszystkie lub odpowiednio wybrane poniższe dane przedstawia się w formie zgodnej z dodatkiem 3 do niniejszego załącznika:

3.2.   Zależność między zmierzonymi danymi i specyfikacjami konstrukcyjnymi

3.2.1.   Współrzędne punktu „H” i wartość rzeczywistego kąta tułowia otrzymane w wyniku zastosowania procedury opisanej w pkt 4 należy porównać odpowiednio ze współrzędnymi punktu „R” oraz wartością konstrukcyjnego kąta tułowia, wskazanymi przez producenta pojazdu.

3.2.2.   Względne pozycje punktu „R” i punktu „H” oraz wzajemny stosunek między konstrukcyjnym kątem tułowia i rzeczywistym kątem tułowia uważa się za zadowalające dla badanego miejsca siedzącego, jeżeli punkt „H”, określony przez swoje współrzędne, leży w obrębie kwadratu o długości boku 50 mm, a przekątne poziomych i pionowych boków kwadratu przecinają się w punkcie „R” oraz jeżeli rzeczywisty kąt tułowia nie odbiega o więcej niż 5° od konstrukcyjnego kąta tułowia.

3.2.3.   Jeżeli te warunki są spełnione, punkt „R” i konstrukcyjny kąt tułowia wykorzystuje się w celu wykazania zgodności z przepisami niniejszego regulaminu.

3.2.4.   Jeżeli punkt „H” lub rzeczywisty kąt tułowia nie spełniają wymogów powyższych pkt 3.2.2, punkt „H” i rzeczywisty kąt tułowia należy określić jeszcze dwukrotnie (w sumie trzy razy). Jeżeli wyniki dwóch spośród tych trzech badań spełniają te wymogi, stosuje się warunki powyższych pkt 3.2.3.

3.2.5.   Jeżeli co najmniej dwa spośród trzech wyników badań opisanych w powyższych pkt 3.2.4 nie spełniają wymogów powyższych pkt 3.2.2 lub jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, ponieważ producent pojazdu nie przedstawił informacji dotyczącej położenia punktu „R” lub dotyczącej konstrukcyjnego kąta tułowia, wykorzystuje się średnią wartość z trzech zmierzonych punktów lub średnią wartość z trzech zmierzonych kątów, i jest ona uważana za mającą zastosowanie we wszystkich przypadkach, gdzie w niniejszym regulaminie mowa jest o punkcie „R” lub konstrukcyjnym kącie tułowia.

4.   PROCEDURA OKREŚLANIA PUNKTU „H” ORAZ RZECZYWISTEGO KĄTA TUŁOWIA

4.1.   Pojazd należy wstępnie przygotować według uznania producenta, w temperaturze 20 ± 10 °C, w celu zapewnienia, że materiał siedzeń osiągnął temperaturę pokojową. Jeżeli siedzenie, które ma zostać zbadane, nie było jeszcze użytkowane, należy na nim dwukrotnie posadzić na jedną minutę osobę lub manekina o masie 70–80 kg, tak aby nagiąć poduszkę i oparcie. Na życzenie producenta wszystkie zespoły siedzenia pozostaną nieobciążone przez minimalny czas 30 minut poprzedzający zamontowanie maszyny 3 DH.

4.2.   Pojazd musi znajdować się w położeniu pomiarowym określonym w powyższym pkt 2.11.

4.3.   Siedzenie, jeżeli jest regulowane, ustawia się najpierw w najbardziej cofniętej normalnej pozycji kierowania lub jazdy zgodnie ze wskazaniem producenta pojazdu, z uwzględnieniem jedynie wzdłużnej regulacji siedzenia, wyłączając przesuw siedzenia wykorzystywany do celów innych niż normalna pozycja kierowania lub jazdy. Jeżeli istnieją inne sposoby regulacji siedzenia (pionowe, kątowe, oparcia itd.), siedzenie musi być ustawione w pozycji określonej przez producenta pojazdu. Dla siedzeń podwieszanych pionowa pozycja jest sztywno zablokowana, odpowiednio do normalnej pozycji kierowania, według wskazania producenta.

4.4.   Powierzchnia miejsca siedzącego, z którym ma styczność maszyna 3 DH, musi być pokryta muślinem bawełnianym o wystarczających rozmiarach i właściwej teksturze, opisanym jako gładka tkanina bawełniana o 18,9 nitkach na 1 cm2 i o gramaturze 0,228 kg/m2 lub jako dzianina albo włóknina o podobnych właściwościach.

Jeżeli badanie przeprowadzane jest na siedzeniu na zewnątrz pojazdu, podłoga, na której znajduje się siedzenie, ma takie same zasadnicze parametry (2) jak podłoga pojazdu, w którym siedzenie ma być zamontowane.

4.5.   Umieścić siedzenie i zespół pleców maszyny 3 DH na siedzeniu tak, aby środkowa płaszczyzna osoby zajmującej siedzenie (C/LO) stykała się z płaszczyzną środkową maszyny 3 DH. Na wniosek producenta, maszyna 3 DH może być przesunięta ku środkowi w odniesieniu do C/LO, jeżeli maszyna 3 DH znajduje się tak daleko na zewnątrz, że krawędź siedzenia nie pozwoli na wypoziomowanie maszyny 3 DH.

4.6.   Zamocować stopy i dolne segmenty nóg do płyty podstawy maszyny, albo oddzielnie albo z wykorzystaniem zespołu drążka w kształcie litery T i dolnego segmentu nogi. Linia przechodząca przez znaczniki punktu „H” jest równoległa do podłoża oraz prostopadła do wzdłużnej płaszczyzny środkowej siedzenia.

4.7.   Wyregulować w następujący sposób położenie stóp i nóg maszyny 3 DH:

4.7.1.   Określona pozycja miejsca siedzącego: kierowcy oraz skrajne pasażera z przodu

4.7.2.   Designated seating position: outboard rear seat

W przypadku tylnych siedzeń lub siedzeń dodatkowych nogi są usytuowane zgodnie z opisem producenta. Jeżeli stopy spoczywają na częściach podłogi, które znajdują się na różnych poziomach, stopa która pierwsza styka się z przednim siedzeniem służy za punkt odniesienia, a druga stopa musi być tak ustawiona, aby poziomnica, za pomocą której sprawdza się poprzeczne ustawienie siedzenia urządzenia, wskazywała położenie poziome.

4.7.3.   Pozostałe wyznaczone miejsca siedzące:

Stosuje się ogólną procedurę opisaną w pkt 4.7.1 powyżej, z tym wyjątkiem, że stopy umieszcza się zgodnie z opisem producenta pojazdu.

4.8.   Nałożyć obciążniki dolnych segmentów nóg i ud oraz wypoziomować maszynę 3 DH.

4.9.   Pochylić do przodu płytę pleców aż do oporu i odciągnąć maszynę 3 DH od oparcia siedzenia przy wykorzystaniu drążka w kształcie litery T. Usytuować maszynę 3 DH na siedzeniu za pomocą jednej z następujących metod:

4.10.   Obciążyć płytę pleców i płytę podstawy maszyny 3 DH siłą równą 100 ± 10 N na przecięciu się przyrządu do pomiaru kąta biodra i obudowy drążka w kształcie litery T. Kierunek przyłożenia obciążenia należy utrzymywać wzdłuż linii przechodzącej przez wspomniane przecięcie do punktu znajdującego się bezpośrednio nad obsadą pręta uda (zob. rysunek 2 w dodatku 1 do niniejszego załącznika). Następnie ostrożnie umieścić z powrotem płytę pleców na oparciu siedzenia. Pozostałą część procedury należy przeprowadzić z zachowaniem ostrożności, tak aby zapobiec zsunięciu się maszyny 3 DH do przodu.

4.11.   Zamocować prawe i lewe obciążniki pośladków oraz, naprzemiennie, osiem obciążników tułowia. Należy utrzymać maszynę 3 DH w poziomie.

4.12.   Nachylić płytę pleców do przodu, aby zwolnić nacisk na oparcie siedzenia. Kołysać maszynę 3 DH z boku na bok w obrębie 10 ° kątowych (5° na każdy bok pionowej płaszczyzny środkowej) przez 3 pełne cykle, aby zlikwidować wszelkie tarcie między maszyną 3 DH a siedzeniem.

Podczas kołysania drążek w kształcie litery T maszyny 3 DH może mieć tendencje do odchylania się od określonego poziomego i pionowego ustawienia. Z tego względu drążek w kształcie litery T należy wówczas przytrzymać przykładając odpowiednie poprzeczne obciążenie. W celu wyeliminowania przypadkowych sił zewnętrznych działających w kierunku pionowym i wzdłużnym należy przytrzymać drążek w kształcie litery T i kołysać maszyną 3 DH z zachowaniem ostrożności.

Stopy maszyny 3 DH nie mogą być przytwierdzone lub przytrzymywane podczas tej czynności. Jeżeli stopy zmienią położenie, należy pozwolić im pozostać przez chwilę w tej pozycji.

Ostrożnie przyciągnąć płytę pleców do oparcia siedzenia i sprawdzić wypoziomowanie maszyny 3 DH na obu poziomnicach. Jeżeli nastąpiło przesunięcie stóp podczas kołysania maszyny 3 DH, należy je ustawić na nowo w następujący sposób:

Naprzemiennie podnosić obie stopy z podłogi o niezbędną minimalną wysokość tak długo, aż stopa nie będzie się już ruszała. Podczas tego podnoszenia stopy muszą swobodnie się obracać i nie należy również stosować żadnych obciążeń poprzecznych lub skierowanych do przodu. Po umieszczeniu obu stóp z powrotem w pozycji dolnej pięta musi być w styczności z konstrukcją do tego celu zaprojektowaną.

Sprawdzić czy poprzeczna poziomnica znajduje się w pozycji zerowej. W razie konieczności należy zastosować poprzeczne obciążenie do wierzchołka płyty pleców, wystarczające do wypoziomowania płyty podstawy maszyny 3 DH na siedzeniu.

4.13.   Utrzymując drążek w kształcie litery T, aby zapobiec przesuwaniu się do przodu maszyny 3 DH na poduszce siedzenia, postępować w następujący sposób:

4.14.   Dokonać wszystkich pomiarów:

4.15.   Jeżeli konieczne jest ponowne ustawienie maszyny 3 DH, zespół siedzenia powinien pozostać nieobciążony przez co najmniej 30 minut przed ponownym zainstalowaniem. Maszyna 3 DH nie powinna pozostawać pod obciążeniem na zespole siedzenia dłużej niż jest to wymagane do przeprowadzenia badania.

4.16.   Jeżeli siedzenia w tym samym rzędzie można uznać za podobne (kanapa, siedzenia jednakowe itp.), tylko jeden punkt „H” oraz jeden „rzeczywisty kąt tułowia” określane są dla każdego rzędu siedzeń w chwili, gdy opisana w dodatku 1 do niniejszego załącznika maszyna 3 DH jest sadowiona na miejscu uważanym za reprezentatywne dla rzędu.

Tym miejscem jest:

(1)  Dla każdego miejsca siedzącego, poza przednimi siedzeniami, dla którego nie można określić punktu „H” przy wykorzystaniu »trójwymiarowej maszyny punktu „H”« lub procedur, wskazany przez producenta punkt „R” może posłużyć jako odniesienie według uznania właściwego organu.

(2)  Kąt nachylenia, różnica wysokości z mocowaniem siedzenia, faktura powierzchni, itp.

ZAŁĄCZNIK 4

Metoda określania wzajemnych zależności wymiarowych pomiędzy podstawowymi znakami odniesienia pojazdu i trójwymiarową siatką odniesienia

1.   ZALEŻNOŚĆ POMIĘDZY SIATKĄ ODNIESIENIA I PODSTAWOWYMI ZNAKAMI ODNIESIENIA POJAZDU

W celu sprawdzenia określonych wymiarów na pojeździe lub w pojeździe przedstawionym w celu udzielenia homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, należy dokładnie ustalić zależność pomiędzy współrzędnymi trójwymiarowej siatki odniesienia, określonej w pkt 2.3, która została sporządzona na początkowym etapie projektowania pojazdu, a położeniami podstawowych znaków odniesienia określonych w pkt 2.4, tak aby określone punkty na rysunkach producenta pojazdu mogły być zidentyfikowane w rzeczywistym pojeździe wyprodukowanym w oparciu o te rysunki.

2.   METODA USTALANIA WZAJEMNEGO STOSUNKU SIATKI ODNIESIENIA DO ZNAKÓW ODNIESIENIA

W tym celu tworzy się płaszczyznę odniesienia podłoża z zaznaczonymi osiami pomiarowymi X-X oraz Y-Y. Sposób wykonania tego przedstawiono na rysunku 6 w dodatku do niniejszego załącznika, przy czym płaszczyzna odniesienia jest twardą, płaską, poziomą powierzchnią, na której stoi pojazd, i która ma dwie skale pomiarowe przymocowane w sposób trwały do swojej powierzchni; są one wyskalowane w milimetrach, przy czym długość skali X-X jest nie mniejsza niż osiem metrów, a długość skali Y-Y nie mniejsza niż cztery metry. Te dwie skale muszą być ustawione względem siebie pod kątem prostym, jak pokazano na rysunku 6 w dodatku do niniejszego załącznika. Punkt przecięcia tych skali jest punktem zerowym podłoża.

3.   BADANIE PŁASZCZYZNY ODNIESIENIA

W celu uwzględnienia drobnych różnic poziomu płaszczyzny odniesienia lub miejsca, na którym wykonywane jest badanie, konieczne będzie zmierzenie odchyleń od poziomu zerowego wzdłuż obydwu skali X-X i Y-Y w odstępach co 250 mm i zapisanie uzyskanych odczytów, tak aby można było dokonać korekt podczas sprawdzania pojazdu.

4.   POŁOŻENIE POJAZDU W TRAKCIE BADANIA

W celu uwzględnienia drobnych różnic wysokości zawieszenia itp., przed wykonaniem dalszych pomiarów konieczne jest posiadanie środków służących do doprowadzenia podstawowych znaków odniesienia do prawidłowych położeń współrzędnych odpowiadających położeniu konstrukcyjnemu. Ponadto musi być możliwe dokonywanie drobnych poprzecznych lub podłużnych regulacji położenia pojazdu, tak aby ustawić go prawidłowo względem siatki odniesienia.

5.   WYNIKI

Po prawidłowym ustawieniu pojazdu względem siatki odniesienia oraz w jego położeniu konstrukcyjnym, można łatwo określić miejsce niezbędnych punktów do badania zgodności z wymogami widoczności w przód.

Metody określania zgodności z tymi wymogami mogą obejmować użycie teodolitów, źródeł światła lub urządzeń zacieniających, bądź dowolną inną metodę, jeśli można wykazać, że daje ona równorzędne wyniki.