ZAŁĄCZNIK 1

PODSTAWOWE WŁAŚCIWOŚCI POJAZDU, SILNIKA I WYPOSAŻENIA ZWIĄZANEGO Z ZASILANIEM SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

ZAŁĄCZNIK 2A

UKŁAD ZNAKU HOMOLOGACJI TYPU INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

(patrz pkt 5.2. niniejszego regulaminu)

Powyższy znak homologacji umieszczony na instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym oznacza, że dana instalacja otrzymała homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01 (1).

---

(1)  Klasa 1, 2, 2A lub 3

ZAŁĄCZNIK 2B

KOMUNIKAT

ZAŁĄCZNIK 2C

UKŁAD ZNAKÓW HOMOLOGACJI

MODEL A

(patrz pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Powyższy znak homologacji umieszczony na pojeździe oznacza, że dany pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, otrzymał homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01.

MODEL B

(patrz pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Powyższy znak homologacji umieszczony na pojeździe oznacza, że dany pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, otrzymał homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01 oraz że regulamin nr 83 był zmieniony serią poprawek 04.

ZAŁĄCZNIK 2D

KOMUNIKAT

ZAŁĄCZNIK 3

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI OSPRZĘTU ZBIORNIKA NA LPG

Zawór ograniczający napełnianie do 80 %

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.1. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.1., Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %.

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9
Test działania	Załącznik 15, pkt 10
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Wskaźnik poziomu paliwa

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.2. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.11., Przepisy dotyczące wskaźnika poziomu paliwa.

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy)

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.3. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.8., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (zaworu wypływowego)

3.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9 (200 cykli działania)
Test działania	Załącznik 15, pkt 10
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu

4.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.4. niniejszego regulaminu.

4.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

4.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

4.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej.

Pkt 6.15.13., Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu.

4.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9
Test działania	Załącznik 15, pkt 10
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Elektryczne złącze zasilania

5.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.8. niniejszego regulaminu.

5.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

5.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

5.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.3., Przepisy dotyczące elektrycznego złącza zasilania.

5.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika

6.1.   Definicja: Patrz pkt 2.5.7. niniejszego regulaminu.

6.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Nie dotyczy.

6.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: nie dotyczy.

6.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

6.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.12., Przepisy dotyczące gazoszczelnej obudowy osprzętu zbiornika.

6.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4 (przy 50 kPa)
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5 (przy 10 kPa)
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7

Przepisy dotyczące homologacji urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa)

7.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.3.1. niniejszego regulaminu.

7.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, Pkt 2.): Klasa 3.

7.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

7.4.   Temperatura obliczeniowa:

Zawór powinien się otwierać przy temperaturze wynoszącej 120 ± 10 °C

7.5.   Ogólne wytyczne projektowe

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie

Pkt 6.15.7., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych

7.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda (jeżeli występuje)	Załącznik 15, pkt 8
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

7.7.   Wymagania dotyczące urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa)

Należy wykazać, że urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) określone przez producenta jest zgodne z warunkami eksploatacji, za pomocą następujących badań:

a)

Jeden egzemplarz umieszcza się w warunkach kontrolowanej temperatury wynoszącej nie mniej niż 90 °C i pod ciśnieniem nie mniejszym niż ciśnienie próbne (3 000 kPa) przez 24 godziny. Po zakończeniu próby nie może wystąpić żadna nieszczelność ani widoczne oznaki wypłynięcia metalu niskotopliwego zastosowanego w zaworze.

b)

Jeden egzemplarz poddaje się próbom zmęczeniowym przy cyklicznej zmianie ciśnienia nie częstszej niż 4 cykle na minutę, w sposób następujący: (i) w temperaturze 82 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa; (ii) w temperaturze –20 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa. Po zakończeniu próby nie może wystąpić żadna nieszczelność ani widoczne oznaki wypłynięcia metalu niskotopliwego zastosowanego w zaworze.

c)

Odkryte mosiężne elementy utrzymujące ciśnienie, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny wytrzymywać bez pękania korozyjnego naprężeniowego próbę z azotanem rtęciawym opisaną w ASTM B154 (3). Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa zanurza się na 30 minut w wodnym roztworze azotanu rtęciawego zawierającym 10 g azotanu rtęciawego i 10 ml kwasu azotowego w jednym litrze roztworu. Po zanurzeniu urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa poddaje się próbie na szczelność pod ciśnieniem aerostatycznym 3 000 kPa przez jedną minutę, podczas której urządzenie testuje się na szczelność zewnętrzną. Ewentualny przeciek nie może przekraczać 200 cm3/godz.

d)	Odkryte elementy utrzymujące ciśnienie wykonane ze stali nierdzewnej, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny być wykonane ze stopu odpornego na pękanie korozyjne naprężeniowe pod wpływem chloru.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

(3)  Stosowanie tej lub innej równoważnej procedury dopuszcza się do chwili publikacji odpowiedniej normy międzynarodowej.

ZAŁĄCZNIK 4

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI POMPY PALIWA

1.   Definicja: patrz pkt 2.5.5. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 65 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana wewnątrz zbiornika.

–20 °C do 120 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana na zewnątrz zbiornika.

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.2., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.6.1., Przepisy zapobiegające wzrostowi ciśnienia.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   Pompa paliwa wewnątrz zbiornika:

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

6.2.   Pompa paliwa na zewnątrz zbiornika:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 5

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZESPOŁU FILTRA GAZU

1.   Definicja: patrz pkt 2.14. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Zespół filtra gazu może być wykonany w klasie 1, 2 lub 2A.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Elementy należące do klasy 1:	3 000 kPa.
Elementy należące do klasy 2:	450 kPa.
Elementy należące do klasy 2A:	120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe: (wolne)

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 i/lub 2A:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 6

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI REDUKTORA I PAROWNIKA

1.   Definicja:

Parownik	:	patrz pkt 2.6. niniejszego regulaminu.
Reduktor	:	patrz pkt 2.7. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Klasa 1	:	części będące w kontakcie z ciśnieniem zbiornika.
Klasa 2	:	części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 450 kPa.
Klasa 2A	:	części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 120 kPa.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Części należące do klasy 1:	3 000 kPa.
Części należące do klasy 2:	450 kPa.
Części należące do klasy 2A:	120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą siły zewnętrznej.

Pkt 6.15.4., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.5., Zabezpieczenie przed nadciśnieniem.

Pkt 6.15.6.2., Zapobieganie przepływowi gazu.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 i/lub 2A:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

Uwagi:

Zawór odcinający może być zespolony z parownikiem, reduktorem, w takim przypadku stosuje się również postanowienia załącznika 7.

Części składowe reduktora/parownika (klasa 1, 2 lub 2A) powinny być szczelne przy zamkniętym wylocie (zamkniętych wylotach) danej części.

Do celów próby ciśnieniowej, wszystkie wyloty włącznie z tymi z komory chłodzącej powinny być zamknięte.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 7

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZAWORU ODCINAJĄCEGO, ZAWORU JEDNOKIERUNKOWEGO (ZWROTNEGO), NADCIŚNIENIOWEGO ZAWORU BEZPIECZEŃSTWA PRZEWODÓW GAZOWYCH ORAZ DOJAZDOWEGO WLEWU PALIWA GAZOWEGO

Przepisy dotyczące homologacji zaworu odcinającego

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.8. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji zaworu jednokierunkowego (zwrotnego)

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.9. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.9. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

Pkt 6.15.7., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych.

3.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9 (200 cykli działania)
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji dojazdowego wlewu paliwa gazowego

4.1.   Definicja: patrz pkt 2.17. niniejszego regulaminu.

4.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

4.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

4.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

4.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9 (6 000 cykli działania)
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 8

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI PRZEWODÓW ELASTYCZNYCH ZE ZŁĄCZAMI

ZAKRES

Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji przewodów elastycznych do stosowania z LPG, o średnicy wewnętrznej nie większej niż 20 mm.

Niniejszy załącznik obejmuje trzy rodzaje przewodów elastycznych:

(i)	Wysokociśnieniowe przewody gumowe (klasa 1, np. przewód elastyczny do napełniania)

(ii)	Niskociśnieniowe przewody gumowe (klasa 2)

(iii)

Wysokociśnieniowe przewody syntetyczne (klasa 1)

1.   WYSOKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY GUMOWE, KLASYFIKACJA KLASA 1, PRZEWÓD ELASTYCZNY DO NAPEŁNIANIA

1.1.   Ogólne specyfikacje

1.1.1.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 3 000 kPa.

1.1.2.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do +80 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

1.1.3.   Średnica wewnętrzna powinna być zgodna z tabelą 1 z normy ISO 1307.

1.2.   Budowa przewodu elastycznego

1.2.1.   Przewód powinien się składać z rury gładkościennej oraz osłony z odpowiedniego materiału syntetycznego, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich.

1.2.2.   Zbrojenie w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich powinno być zabezpieczone przed korozją odpowiednią osłoną.

Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest wymagana.

1.2.3.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

1.2.4.   Osłona powinna posiadać celowo wykonane otwory w celu uniknięcia powstawania pęcherzy.

1.2.5.   Jeżeli osłona posiada przekłucia, a warstwa pośrednia jest wykonana z materiału nieodpornego na korozję, to warstwa pośrednia powinna być zabezpieczona przed korozją.

1.3.   Specyfikacje i badania dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

1.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

1.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-pentan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 20 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

1.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 168 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

1.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

1.4.1.1.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-heksan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 30 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

1.4.1.2.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

1.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

1.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

1.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

1.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

1.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

1.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godz.

Odporność w obniżonej temperaturze

1.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672:1978 metoda B.

1.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C.

1.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

1.5.3.   (Wolne)

Próba wytrzymałości na zginanie

1.5.4.1.   Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby, przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 1.5.5.2.

Rysunek 1

(przykład)

Wewnętrzna średnica przewodu [mm]	Promień zginania [mm] (Rysunek 1)	Odległość między środkami [mm] (Rysunek 1)
		W pionie a	W poziomie b
mniej niż 13	102	241	102
od 13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

1.5.4.3.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 1) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien być zgodny z wartością podaną w pkt 1.5.4.2.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna być zgodna z wartością podaną w pkt 1.5.4.2.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

1.5.4.4.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 1).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

1.5.5.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

1.5.5.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 6 750 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

1.5.5.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być niższe niż 10 000 kPa.

1.6.   Złącza

1.6.1.   Złącza powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

Złącza powinny być samozaciskające.

1.6.2.1.   Nakrętka powinna posiadać gwint U.N.F.

1.6.2.2.   Nakrętka powinna posiadać stożek uszczelniający 45°.

1.6.2.3.   Złącza mogą być wykonane jako nakrętki złączkowe lub szybkozłącza.

1.6.2.4.   Szybkozłącza powinny być niemożliwe do rozłączenia bez specjalnych środków lub użycia specjalnych narzędzi.

1.7.   Przewód elastyczny ze złączami

1.7.1.   Złącza powinny być wykonane w sposób niewymagający zsuwania osłony, chyba że zbrojenie przewodu jest wykonane z materiału odpornego na korozję.

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

1.7.2.1.   Próbę należy wykonać z użyciem oleju krążącego o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

1.7.2.3.   Po próbie impulsowej przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 1.5.5.2.

Gazoszczelność

1.7.3.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 3 000 kPa bez żadnego przecieku.

1.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

1.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

1.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

1.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

1.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 1”.

1.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

2.   NISKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY GUMOWE, KLASYFIKACJA KLASA 2

2.1.   Ogólne specyfikacje

2.1.1.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 450 kPa.

2.1.2.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do + 125 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

2.2.   Budowa przewodu elastycznego

2.2.1.   Przewód powinien się składać z rury gładkościennej oraz osłony z odpowiedniego materiału syntetycznego, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich.

2.2.2.   Zbrojenie w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich powinno być zabezpieczone przed korozją odpowiednią osłoną.

Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest konieczna.

2.2.3.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

2.3.   Specyfikacje i badania dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

2.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

2.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-pentan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 20 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

2.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 168 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

2.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

2.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

2.4.1.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-heksan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 30 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

2.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

2.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

2.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

2.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

2.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

2.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

2.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godz.

Odporność w obniżonej temperaturze

2.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672–1978 metoda B.

2.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C

2.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

Próba wytrzymałości na zginanie

2.5.3.1.   Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 2.5.4.2.

Rysunek 2

(przykład)

Wewnętrzna średnica przewodu [mm]	Promień zginania [mm] (Rysunek 2)	Odległość między środkami [mm] (Rysunek 2)
		W pionie a	W pionie b
mniej niż 13	102	241	102
od 13 do 16	153	356	153
od 16 do 20	178	419	178

2.5.3.3.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 2) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien być zgodny z wartością podaną w pkt 2.5.3.2.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna być zgodna z wartością podaną w pkt 2.5.3.2.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

2.5.3.4.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 2).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

2.5.4.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

2.5.4.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 1 015 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

2.5.4.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być mniejsze niż 1 800 kPa.

2.6.   Złącza

2.6.1.   Złącza powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.

2.6.2.   Ciśnienie rozrywające zamontowanego złącza nie może być niższe niż ciśnienie rozrywające przewodu elastycznego lub sztywnego.

Ciśnienie przebicia uszczelnień zamontowanego złącza nie może być niższe niż ciśnienie przebicia uszczelnień przewodu elastycznego lub sztywnego.

2.6.3.   Złącza powinny być samozaciskające.

2.6.4.   Złącza mogą być wykonane jako nakrętki złączkowe lub szybkozłącza.

2.6.5.   Szybkozłącza powinny być niemożliwe do rozłączenia bez specjalnych środków lub użycia specjalnych narzędzi.

2.7.   Przewód elastyczny ze złączami

2.7.1.   Złącza powinny być wykonane w sposób niewymagający zsuwania osłony, chyba że zbrojenie przewodu jest wykonane z materiału odpornego na korozję.

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

2.7.2.1.   Próbę należy wykonać z użyciem krążącego oleju o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

2.7.2.3.   Po próbie impulsowej przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 2.5.4.2.

Gazoszczelność

2.7.3.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 1 015 kPa bez żadnego przecieku.

2.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

2.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

2.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

2.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

2.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 2”.

2.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

3.   WYSOKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY SYNTETYCZNE, KLASYFIKACJA KLASA 1

3.1.   Ogólne specyfikacje

3.1.1.   Celem niniejszego rozdziału jest określenie przepisów dotyczących homologacji syntetycznych przewodów elastycznych do stosowania z LPG, o średnicy wewnętrznej do 10 mm.

3.1.2.   Oprócz ogólnych specyfikacji i prób dotyczących syntetycznych przewodów elastycznych, niniejszy rozdział obejmuje również specyfikacje i próby dotyczące konkretnego typu materiału lub przewodu syntetycznego.

3.1.3.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 3 000 kPa.

3.1.4.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do + 125 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

3.1.5.   Średnica wewnętrzna powinna być zgodna z tabelą 1 z normy ISO 1307.

3.2.   Budowa przewodu elastycznego

3.2.1.   Przewód syntetyczny powinien się składać z termoplastycznej rury oraz osłony z odpowiedniego materiału termoplastycznego, olejoodpornego i odpornego na wpływy atmosferyczne, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku syntetycznych warstw pośrednich. Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest wymagana.

3.2.2.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

3.3.   Specyfikacje i testy dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

3.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 200 %.

3.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-pentan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 20 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

3.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie w odniesieniu do materiału poliamid 6

3.3.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

(i)	typ próbki: typ 1 BA

(ii)	prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed wykonaniem próby materiał powinien być poddany klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 %.

Wymagania:

(i)	wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa

(ii)	wydłużenie całkowite nie mniej niż 50 %.

3.3.2.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-pentan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 2 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

3.3.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 24 i 336 godziny

Po starzeniu próbki powinny być poddane klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 % przed wykonaniem próby wytrzymałości na rozciąganie zgodnie z pkt 3.3.2.1.

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 25 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny.

3.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

3.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

3.4.1.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-heksan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 30 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

3.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

3.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

3.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C, wilgotności względnej 50 % ±10 % i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

3.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

Specyfikacje i metody badań osłony wykonanej z materiału poliamid 6

3.4.3.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

(i)	typ próbki: typ 1 BA

(ii)	prędkość rozciągania: 20 mm/min

Przed wykonaniem próby materiał powinien być poddany klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 %.

Wymagania:

(i)	wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa

(ii)	wydłużenie całkowite nie mniej niż 100 %.

3.4.3.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-heksan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana objętości 2 %

(ii)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 %

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 %

3.4.3.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

(i)	temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

(ii)	czas ekspozycji: 24 i 336 godziny

Po starzeniu próbki powinny być poddane klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni przed wykonaniem próby wytrzymałości na rozciąganie zgodnie z pkt 3.3.1.1.

Wymagania:

(i)	maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 20 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny

(ii)	maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 50 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny.

3.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

3.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

3.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godziny.

Odporność w obniżonej temperaturze

3.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672 metoda B.

3.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C.

3.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

Odporność w podwyższonej temperaturze

3.5.3.1.   Fragment przewodu pod ciśnieniem 3 000 kPa, o długości co najmniej 0,5 m, należy umieścić w piecu o temperaturze 125 ± 2 °C przez okres 24 godzin.

3.5.3.2.   Nie może wystąpić przeciek.

3.5.3.3.   Po wykonaniu próby przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne 6 750 kPa przez okres 10 minut. Nie może wystąpić przeciek.

Próba wytrzymałości na zginanie

Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby, przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 3.5.5.2.

Rysunek 3

(przykład) (a = 102 mm; b = 241 mm)

3.5.4.2.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 3) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien wynosić 102 mm.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna wynosić 241 mm w pionie i 102 mm w poziomie.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

3.5.4.3.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 3).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

3.5.5.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

3.5.5.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 6 750 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

3.5.5.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być niższe niż 10 000 kPa.

3.6.   Złącza

3.6.1.   Złącza powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

3.6.2.   Złącza powinny być samozaciskające, złożone z łącznika do przewodu lub złącza banjo. Uszczelnienie powinno być odporne na LPG i zgodne z wymogami pkt 3.3.1.2.

3.6.3.   Złącze banjo powinno spełniać wymogi normy DIN 7643.

3.7.   Przewód elastyczny ze złączami

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

3.7.1.1.   Próbę należy wykonać z użyciem oleju krążącego o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

3.7.1.3.   Po próbie impulsowej, przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 3.5.5.2.

Gazoszczelność

3.7.2.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 3 000 kPa bez żadnego przecieku.

3.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

3.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

3.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

3.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

3.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 1”.

3.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

ZAŁĄCZNIK 9

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI WLEWU PALIWA

1.   Definicja: patrz pkt 2.16. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Wlew paliwa: klasa 3

Zawór jednokierunkowy: klasa 3

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.10., Przepisy dotyczące wlewu paliwa.

6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Szczelność gniazda	Załącznik 15, pkt 8
Wytrzymałość zmęczeniowa	Załącznik 15, pkt 9 (6 000 cykli działania)
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)
Próba udarności	Pkt 7. niniejszego załącznika

Wymagania dotyczące próby udarności dla wlewu paliwa Euro

7.1.   Wymagania ogólne

Wlew paliwa poddaje się próbie udarności 10 J.

7.2.   Procedura badawcza

Próbnik ze stali hartowanej o masie 1 kg należy spuścić z wysokości 1 m, aby osiągnąć prędkość uderzenia wynoszącą 4,4 m/s. Cel ten osiąga się za pomocą przymocowania próbnika do wahadła.

Wlew paliwa powinien być zamocowany poziomo na stałym przedmiocie. Próbnik powinien uderzyć w środek wystającej części wlewu paliwa.

7.3.   Interpretacja próby

Wlew paliwa powinien spełniać wymogi dotyczące próby szczelności zewnętrznej i szczelności gniazda w temperaturze otoczenia.

7.4.   Ponowna próba

Jeżeli wyniki próby dla wlewu paliwa są negatywne, 2 próbki tego samego elementu zostaną poddane próbie udarności. Jeżeli wyniki próby dla obu próbek będą pozytywne, wyniki pierwszej próby zostaną pominięte.

Jeżeli wyniki ponownej próby dla jednej lub obu próbek będą negatywne, dany element nie otrzyma homologacji.

Uwagi:

—	Próba ciśnieniowa powinna być wykonana dla każdego zaworu zwrotnego.

—

Próba wytrzymałości zmęczeniowej powinna być wykonana z użyciem dyszy przeznaczonej specjalnie do badanego wlewu paliwa. Próba obejmuje 6 000 cykli zgodnie z poniższą procedurą: — podłączyć dyszę do końcówki i otworzyć układ wlewu paliwa; — pozostawić w pozycji otwartej przez co najmniej 3 sekundy; — zamknąć wlew paliwa i odłączyć dyszę.

Rysunek 1

Końcówka bagnetowego wlewu paliwa

Rysunek 2

Końcówka talerzowego wlewu paliwa

Rysunek 3

Końcówka wlewu paliwa Euro do pojazdów lekkich

Rysunek 4

Końcówka wlewu paliwa ACME

Rysunek 5

Końcówka wlewu paliwa Euro do pojazdów ciężkich

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 10

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZBIORNIKA NA SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY

Objaśnienie symboli i pojęć stosowanych w niniejszym załączniku

Ph	=	hydrauliczne ciśnienie próbne w kPa;
Pr	=	ciśnienie rozrywające zbiornika zmierzone w próbie na rozerwanie, w kPa;
Re	=	minimalna granica plastyczności w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową;
Rm	=	minimalna wytrzymałość na rozciąganie w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową
Rmt	=	rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie, w N/mm2;
a	=	obliczona minimalna grubość ściany cylindrycznego płaszcza, w mm;
b	=	obliczona minimalna grubość wypukłych dennic, w mm;
D	=	nominalna średnica zewnętrzna zbiornika, w mm;
R	=	promień wewnętrzny wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;
r	=	wewnętrzny promień krzywizny przejścia wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;
H	=	wysokość zewnętrzna wypukłej części dennicy zbiornika, w mm;
h	=	wysokość cylindrycznej części wypukłej dennicy, w mm;
L	=	długość odpornego na naprężenia płaszcza zbiornika, w mm;
A	=	wartość wydłużenia (procentowa) materiału podstawowego;
V0	=	objętość początkowa zbiornika w chwili zwiększenia ciśnienia w próbie na rozerwanie, w dm3;
V	=	objętość końcowa zbiornika w chwili rozerwania, w dm3;
g	=	przyspieszenie ziemskie, w m/s2;
c	=	współczynnik kształtu;
Z	=	współczynnik osłabienia.

1.   WYMAGANIA TECHNICZNE

1.1.   Niniejszy załącznik obejmuje następujące cylindry:

LPG-1 Zbiorniki metalowe

LPG-4 Zbiorniki kompozytowe

1.2.   Wymiary

We wszystkich przypadkach, gdzie nie podano tolerancji wymiaru, stosuje się ogólne tolerancje według normy EN 22768–1.

1.3.   Materiały

1.3.1.   Odporny na naprężenia płaszcz zbiornika powinien być wykonany ze stali, zgodnie z normą europejską EN 10120 (jednak dopuszcza się stosowanie innych materiałów pod warunkiem, że zbiornik wykazuje niezmienione właściwości bezpieczeństwa, co musi być potwierdzone przez organy udzielające homologacji typu).

1.3.2.   Materiał podstawowy oznacza materiał w stanie sprzed jakiejkolwiek transformacji związanej z procesem produkcyjnym.

1.3.3.   Wszystkie części składowe zbiornika oraz wszystkie przyspawane do niego części powinny być wykonane ze wzajemnie zgodnych materiałów.

1.3.4.   Materiały dodatkowe (spoiwa) powinny być zgodne z materiałem podstawowym i tworzyć z nim spoiny o właściwościach równoważnych właściwościom określonym dla materiału podstawowego (EN 288–39).

1.3.5.   Producent zbiornika ma obowiązek uzyskać i dostarczyć:

a)	w przypadku zbiorników metalowych: certyfikaty analizy chemicznej wytopu stali;

b)	w przypadku zbiorników kompozytowych: certyfikaty analizy odporności chemicznej związane z próbami wykonanymi zgodnie z wymogami dodatku 6;

c)	własności wytrzymałościowe materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem.

1.3.6.   Organy kontroli powinny mieć możliwość przeprowadzenia niezależnych analiz. Analizy te powinny być wykonane z użyciem próbek pobranych z materiałów dostarczonych do producenta zbiornika lub z użyciem gotowych zbiorników.

1.3.7.   Producent ma obowiązek udostępnić organom kontroli wyniki prób wytrzymałościowych i metalurgicznych oraz analizy materiałów podstawowych i dodatkowych wykonane na spoinach, a także dostarczyć opisy metod i procesów spawania, które można uznać za reprezentatywne w odniesieniu do spoin wykonanych w czasie produkcji.

1.4.   Temperatura i ciśnienie obliczeniowe

1.4.1.   Temperatura obliczeniowa

Robocza temperatura obliczeniowa zbiornika wynosi od –20 °C do 65 °C. W przypadku skrajnych wartości temperatur roboczych, które wykraczają poza powyższy zakres, stosuje się specjalne warunki badawcze do uzgodnienia z właściwym organem.

1.4.2.   Ciśnienie obliczeniowe

Robocze ciśnienie obliczeniowe zbiornika wynosi 3 000 kPa.

1.5.   Procedury obróbki cieplnej, tylko w przypadku zbiorników metalowych, prowadzi się zgodnie z następującymi wymogami:

1.5.1.   Obróbkę cieplną należy przeprowadzić na częściach składowych lub na kompletnym zbiorniku.

1.5.2.   Te części zbiornika, które uległy deformacji o ponad 5 % powinny być poddane następującej obróbce cieplnej: wyżarzanie normalizujące (normalizowanie).

Zbiorniki o grubości ścian ≥ 5 mm powinny być poddane następującej obróbce cieplnej:

1.5.3.1.   materiały walcowane na gorąco i normalizowane: odprężanie lub normalizowanie;

1.5.3.2.   materiały innego typu: normalizowanie.

1.5.4.   Producent musi dostarczyć procedurę zastosowaną przy obróbce cieplnej.

1.5.5.   Miejscowa obróbka cieplna kompletnego zbiornika jest niedozwolona.

1.6.   Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem

Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach metalowych.

Grubość ścianek cylindrycznego płaszcza zbiornika nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:

1.6.1.1.1.   Zbiorniki bez szwu wzdłużnego:

1.6.1.1.2.   Zbiorniki ze szwem wzdłużnym:

(i)

z = 0,85 jeżeli producent przeprowadza kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny). Kontrolowany jest w przypadku każdej maszyny jeden zbiornik na początku i jeden na końcu każdej zmiany w produkcji ciągłej.

(ii)

z = 1 jeżeli producent przeprowadza wyrywkowo kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny). Kontrolowanych jest 10 % wytworzonych zbiorników wybieranych wyrywkowo. Jeżeli ww. badania radiograficzne wykażą niedopuszczalne wady określone w pkt 2.4.1.4., należy podjąć wszelkie niezbędne kroki w celu zbadania danej serii produkcyjnej i usunięcia wad.

Wymiary i obliczenia dotyczące dennic (patrz rysunki zawarte w dodatku 4 do niniejszego załącznika).

1.6.1.2.1.   Dennice zbiornika powinny się składać z jednego elementu, ze stroną wypukłą na zewnątrz, o kształcie torysferycznym lub eliptycznym (przykłady podano w dodatku 5).

1.6.1.2.2.   Dennice zbiornika muszą spełniać następujące wymogi:

Dennice torysferyczne

równoczesne ograniczenia:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R ≤ D
H ≥ 0,18 D
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)

Dennice eliptyczne

równoczesne ograniczenia:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)

1.6.1.2.3.   Minimalna grubość ścianek wypukłych dennic nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:

Współczynnik kształtu C dla pełnych dennic jest podany w tabeli i na wykresach w dodatku 4 do niniejszego załącznika.

Grubość ścianki cylindrycznej krawędzi dennic nie może być mniejsza ani różnić się o więcej niż 15 % od najmniejszej grubości ścianki płaszcza.

1.6.1.3.   Nominalna grubość ścianek części cylindrycznej i wypukłej dennicy nie może w żadnym przypadku być mniejsza niż:

oraz musi wynosić co najmniej 1,5 mm.

1.6.1.4.   Płaszcz zbiornika może się składać z jednej, dwóch lub trzech części. Jeżeli płaszcz składa się z dwóch lub trzech części, to szwy wzdłużne łączonych części powinny być przesunięte/obrócone względem siebie o co najmniej dziesięciokrotność grubości ścianek zbiornika (10 a). Dennice muszą być wypukłe oraz wykonane z jednego kawałka materiału.

1.6.2.   Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach kompozytowych

Naprężenia zbiornika oblicza się dla każdego typu zbiornika. Do obliczeń stosuje się ciśnienie obliczeniowe oraz ciśnienie próbne rozrywające. W obliczeniach należy zastosować odpowiednie techniki analityczne w celu ustalenia rozkładu naprężeń w zbiorniku.

1.7.   Budowa i wykonanie

Wymagania ogólne

1.7.1.1.   Producent powinien wykazać, poprzez dysponowanie odpowiednim systemem kontroli jakości, że posiada i utrzymuje środki i metody produkcji zapewniające zgodność produkowanych zbiorników z wymogami niniejszego załącznika.

1.7.1.2.   Producent musi zapewnić, poprzez odpowiedni nadzór, że używane do produkcji zbiorników materiały podstawowe oraz części tłoczone są wolne od wad zagrażających bezpieczeństwu stosowania zbiorników.

Części pod ciśnieniem

1.7.2.1.   Producent musi opisać stosowane metody spawania i technologie oraz określić kontrole przeprowadzane podczas produkcji.

1.7.2.2.   Wymagania techniczne dotyczące spawania

Spoiny czołowe muszą być wykonane przy użyciu automatycznego procesu spawania.

Spoiny czołowe na płaszczu odpornym na naprężenia nie mogą znajdować się w obrębie zmiany profilu

Spoiny pachwinowe nie mogą pokrywać spoin czołowych oraz muszą być od nich oddalone o co najmniej 10 mm.

Spoiny połączeniowe łączące części ścianek płaszcza zbiornika muszą odpowiadać następującym warunkom (patrz przykładowe rysunki w dodatku 1 do niniejszego załącznika):

szew wzdłużny: ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki;

szew obwodowy:

ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki. Spoina zakładkowa jest uważana za szczególną formę spoiny czołowej;

spoiny płyty armaturowej lub króćca armaturowego należy wykonać zgodnie z dodatkiem 1, rysunek 3.

Spoina mocująca kołnierz lub podpory do zbiornika powinna być wykonana jako spoina czołowa lub pachwinowa.

Spawane podpory montażowe powinny być przyspawane obwodowo. Spoiny powinny być wystarczająco mocne, aby wytrzymać drgania, hamowanie oraz siły zewnętrzne o wartości co najmniej 30 g we wszystkich kierunkach.

W przypadku spoiny czołowej przemieszczenie krawędziowe nie może wynosić więcej niż jedną piątą grubości ścianki (1/5 a).

1.7.2.3.   Kontrola spoin

Producent musi zapewnić, że spoiny charakteryzują się ciągłością przetopu bez odchyłek szwu spawalniczego oraz aby spoiny nie wykazywały wad, które mogłyby zmniejszyć bezpieczeństwo użytkowania zbiornika.

W przypadku zbiorników dwuczęściowych przeprowadza się kontrolę radiograficzną czołowych szwów obwodowych na długości 100 mm, z wyjątkiem spoin odpowiadających spoinom zakładkowym na stronie 1 dodatku 1 do niniejszego załącznika, przy czym kontrolę przeprowadza się przy produkcji ciągłej, na jednym zbiorniku pobranym na początku oraz na jednym pobranym na końcu każdej zmiany, oraz w przypadku przerwy w produkcji trwającej dłużej niż 12 godzin, również na pierwszym zbiorniku poddanym spawaniu.

1.7.2.4.   Nieokrągłość

Nieokrągłość cylindrycznego płaszcza zbiornika musi być ograniczona w takim stopniu, aby różnica między największą i najmniejszą średnicą zewnętrzną w tym samym przekroju nie wynosiła więcej niż 1 % średniej z tych średnic.

Osprzęt

1.7.3.1.   Podpory muszą być wykonane oraz przymocowane do korpusu zbiornika w sposób uniemożliwiający wystąpienie niebezpiecznych skupień naprężeń oraz zbierania się wody.

1.7.3.2.   Podstawa zbiornika musi posiadać wystarczającą wytrzymałość oraz składać się z metalu zgodnego ze stalą, z której wykonano zbiornik. Kształt podstawy musi nadawać zbiornikowi odpowiednią stabilność.

Górna krawędź podstawy butli musi być przyspawana do zbiornika w sposób uniemożliwiający zbieranie się wody oraz przedostawanie się wody pomiędzy podstawę a zbiornik.

1.7.3.3.   Na zbiornikach powinny być umieszczone oznaczenia umożliwiające ich prawidłowy montaż.

1.7.3.4.   Tabliczki identyfikacyjne, jeżeli występują, muszą być przymocowane do korpusu odpornego na naprężenia w sposób uniemożliwiający ich usunięcie. Należy przy tym użyć wszelkich niezbędnych środków w celu ochrony przed korozją.

1.7.3.5.   Zbiornik powinien umożliwiać zamontowanie gazoszczelnej obudowy lub innego rodzaju zabezpieczenia zakrywającego osprzęt zbiornika.

1.7.3.6.   Jednakże, podpory mogą być wykonane z dowolnego innego materiału, pod warunkiem, że jego wytrzymałość jest potwierdzona i wyeliminowano niebezpieczeństwo korozji dennicy zbiornika.

Ochrona przeciwpożarowa

1.7.4.1.   Egzemplarz zbiornika reprezentatywny dla danego typu zbiornika, z pełnym osprzętem i wszelką dodatkową izolacją lub materiałem ochronnym, poddaje się próbie wrażliwości na zewnętrzny płomień określonej w pkt 2.6. niniejszego załącznika.

2.   PRÓBY

W tabeli 1 i 2 poniżej podano zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach LPG, zarówno na prototypach, jak i egzemplarzach produkcyjnych, zgodnie z ich rodzajem. Wszystkie próby prowadzone są w temperaturze otoczenia 20 ± 5 °C, chyba że określono inaczej.

Tabela 1

Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach metalowych

Próba do wykonania	Próby na serii produkcyjnej	Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu	Opis próby
Próba rozciągania	1 na serię	2 (1)	Patrz pkt 2.1.2.2.
Próba zginania	1 na serię	2 (1)	Patrz pkt 2.1.2.3.
Próba na rozerwanie		2	Patrz pkt 2.2.
Próba wodna	Każdy zbiornik	100 %	Patrz pkt 2.3.
Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień		1	Patrz pkt 2.6.
Kontrola radiograficzna	1 na serię	100 %	Patrz pkt 2.4.1.
Badanie makroskopowe	1 na serię	2 (1)	Patrz pkt 2.4.2.
Kontrola spoin	1 na serię	100 %	Patrz pkt 1.7.2.3.
Oględziny części zbiornika	1 na serię	100 %

Uwaga 1: Do homologacji typu należy przedstawić 6 zbiorników.

Uwaga 2: W odniesieniu do jednego egzemplarza takiego prototypu należy wyznaczyć objętość zbiornika oraz grubość ścianek każdej części zbiornika.

Tabela 2

Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach kompozytowych

Próba do wykonania	Próby na serii produkcyjnej	Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu	Opis próby
Próba na rozerwanie	1 na serię	3	Patrz pkt 2.2.
Próba wodna	Każdy zbiornik	Wszystkie zbiorniki	Patrz pkt 2.3.
Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia	1 na 5 serii	3	Patrz pkt 2.3.6.1.
Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze		1	Patrz pkt 2.3.6.2.
Próba szczelności zewnętrznej		1	Patrz pkt 2.3.6.3.
Próba przepuszczalności		1	Patrz pkt 2.3.6.4.
Próba cyklu gazowego LPG		1	Patrz pkt 2.3.6.5.
Próba pełzania w podwyższonej temperaturze		1	Patrz pkt 2.3.6.6.
Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień		1	Patrz pkt 2.6.
Próba udarności		1	Patrz pkt 2.7.
Próba zrzutowa		1	Patrz pkt 2.8.
Próba wytrzymałości na skręcanie		1	Patrz pkt 2.9.
Próba w środowisku kwaśnym		1	Patrz pkt 2.10.
Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe		1	Patrz pkt 2.11.

2.1.   Próby wytrzymałościowe

Wymagania ogólne

Częstotliwość prób wytrzymałościowych

2.1.1.1.1.   Częstotliwość prób dla zbiorników metalowych jest następująca: 1 zbiornik z każdej serii w czasie produkcji oraz do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 1.

Próbki inne niż płaskie należy spłaszczyć na zimno.

Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.

Zbiorniki metalowe należy poddać próbom podanym w tabeli 1.

Próbki ze zbiorników zawierających tylko jeden szew obwodowy (dwie części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2.

Próbki ze zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy lub więcej części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 2 w dodatku 2.

2.1.1.1.2.   Częstotliwość prób dla zbiorników kompozytowych jest następująca:

a)	W czasie produkcji: 1 zbiornik z każdej serii

b)	Do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 2

2.1.1.2.   Wszystkie próby wytrzymałościowe na sprawdzenie własności metalu podstawowego oraz spoin na odpornym na naprężenia płaszczu zbiornika wykonuje się na próbkach pobieranych z gotowych zbiorników.

Rodzaje prób i ocena wyników

Każdy pobrany zbiornik poddaje się następującym próbom:

2.1.2.1.1.   W przypadku zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2 do niniejszego załącznika:

a)	Jedna próba rozciągania materiału podstawowego w kierunku wzdłużnym (jeżeli nie jest to możliwe, w kierunku obwodowym);

b)	Jedna próba rozciągania materiału podstawowego dna;

c)	Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu wzdłużnego;

d)	Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu obwodowego;

e)	Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;

f)	Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna;

g)	Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;

h)	Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna; oraz

i)	Jedno badanie makroskopowe przekroju spawania;

(ml, m2) Co najmniej dwa badania makroskopowe przekrojów przez spoiny łączące płytę armaturową ze zbiornikiem w przypadku zaworów montowanych na ścianie bocznej, o których to badaniach jest mowa w pkt 2.4.2. poniżej.

2.1.2.1.2.   W przypadku zbiorników zawierających jedynie szwy obwodowe (dwie części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 2a i 2b w dodatku 2 do niniejszego załącznika:

Odpowiednie próby podano w pkt 2.1.2.1.1. powyżej, z wyjątkiem (c), (e) i (f), których nie stosuje się. Próbkę do próby rozciągania materiału podstawowego pobiera się z (a) lub (b) zgodnie z pkt 2.1.2.1.1. powyżej.

2.1.2.1.3.   Niewystarczająco płaskie próbki powinny być spłaszczone za pomocą prasowania na zimno.

2.1.2.1.4.   Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.

Próba rozciągania

Próba rozciągania metalu podstawowego

2.1.2.2.1.1.   Próba rozciągania powinna być wykonana zgodnie z normami europejskimi EN 876, EN 895 oraz EN 10002–1.

2.1.2.2.1.2.   Uzyskane wartości granicy plastyczności, wytrzymałości na rozciąganie oraz wydłużenia po zerwaniu próbki muszą być zgodne z właściwościami metalu wymaganymi na podstawie pkt 1.3. niniejszego załącznika.

Próba rozciągania na spoinach

2.1.2.2.2.1.   Próba rozciągania prostopadle do spoiny powinna być wykonana na próbce, której przekrój poprzeczny na długości 15 mm z obu stron spoiny jest zmniejszony do 25 mm szerokości, jak na rysunku 2 w dodatku 3 do niniejszego załącznika.

Poza granicą takiego obszaru środkowego, szerokość próbki powinna się zwiększać progresywnie.

2.1.2.2.2.2.   Uzyskana wartość wytrzymałości na rozciąganie powinna spełniać minimalne wymogi określone w EN 10120.

Próba zginania

2.1.2.3.1.   Próba zginania powinna być wykonana zgodnie z normami ISO 7438:2000 i ISO 7799:2000 oraz normą europejską EN 910 w przypadku części spawanych. Próby zginania wykonuje się poprzez rozciąganie powierzchni wewnętrznej i powierzchni zewnętrznej.

2.1.2.3.2.   Próbka nie może popękać podczas zginania wokół trzpienia, o ile odległość pomiędzy wewnętrznymi jej końcami jest nie większa niż średnica trzpienia + 3a (patrz rysunek 1 w dodatku 3 do niniejszego załącznika).

2.1.2.3.3.   Stosunek (n) średnicy trzpienia do grubości próbki nie może przekraczać wartości wyszczególnionych w poniższej tabeli:

Rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie Rt w (N/mm2)	Wartość (n)
do 440 włącznie	2
więcej niż 440 i do 520 włącznie	3
więcej niż 520	4

Powtórzenie próby rozciągania i zginania.

2.1.2.4.1.   W przypadku próby rozciągania i zginania dopuszcza się powtórzenie próby. Powtórną próbę wykonuje się na dwóch próbkach pobranych z tego samego zbiornika.

Jeżeli wyniki powyższych prób okażą się zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.2.   Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym

Warunki badania

Zbiorniki poddane tej próbie muszą być opatrzone napisami, które umieszcza się na częściach zbiornika pracujących pod ciśnieniem,

2.2.1.1.   Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym powinna być wykonana z użyciem sprzętu, który umożliwia równomierny wzrost ciśnienia aż do momentu rozerwania zbiornika i rejestruje zmianę ciśnienia w czasie. Maksymalne natężenie przepływu podczas próby nie może przekraczać 3 % pojemności zbiornika na minutę.

Interpretacja wyników

Kryteria interpretacji wyników próby na rozerwanie są następujące:

2.2.2.1.1.   Objętościowe rozszerzanie się zbiornika metalowego; które jest równe: objętości wody zużytej od chwili rozpoczęcia wzrostu ciśnienia do chwili rozerwania zbiornika;

2.2.2.1.2.   Badanie rozdarcia i kształtu jego krawędzi;

2.2.2.1.3.   Ciśnienie rozrywające.

Warunki uznania próby

2.2.3.1.   Zmierzone ciśnienie rozrywające (Pr) nie może w żadnym przypadku być niższe niż 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   Właściwa zmiana objętości zbiornika metalowego w chwili rozerwania nie może być mniejsza niż:

20 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest większa niż jego średnica;

17 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest równa lub mniejsza niż jego średnica.

8 % w przypadku specjalnych zbiorników metalowych przedstawionych w dodatku 5, na stronie 1, rysunki A, B i C.

Próba na rozerwanie nie może spowodować żadnej fragmentacji zbiornika.

2.2.3.3.1.   Główne rozdarcie nie może wykazywać kruchości, tzn. krawędzie rozdarcia nie mogą przebiegać promieniowo, powinny być pod kątem w stosunku do płaszczyzny średnicy oraz powinny wykazywać przewężenie na całej grubości.

2.2.3.3.2.   W przypadku zbiorników metalowych, rozdarcie nie może wskazywać na wadę naturalną metalu. Spoina musi wykazywać wytrzymałość co najmniej taką samą lub najlepiej wyższą niż metal wyjściowy.

W przypadku zbiorników kompozytowych, rozdarcie nie może wskazywać na wady struktury.

2.2.3.4.   Powtórzenie próby na rozerwanie

Dopuszcza się powtórzenie próby na rozerwanie. Powtórna próba na rozerwanie powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.3.   Próba wodna

2.3.1.   Zbiorniki reprezentatywne dla typu zbiornika przedstawionego do homologacji (bez osprzętu i z zamkniętymi otworami wylotowymi) powinny wytrzymywać wewnętrzne ciśnienie hydrauliczne wynoszące 3 000 kPa bez występowania żadnych nieszczelności ani trwałego odkształcenia, zgodnie z poniższymi wymogami:

2.3.2.   Ciśnienie wody w zbiorniku powinno wzrastać w sposób równomierny do osiągnięcia ciśnienia próbnego wynoszącego 3 000 kPa.

2.3.3.   Zbiornik należy utrzymywać pod działaniem ciśnienia próbnego na tyle długo, aby można było ustalić, że ciśnienie nie spada oraz potwierdzić szczelność zbiornika.

2.3.4.   Po wykonaniu próby zbiornik nie może wykazywać żadnego trwałego odkształcenia.

2.3.5.   Każdy zbadany zbiornik, który nie przeszedł pozytywnie próby należy odrzucić.

Dodatkowe próby wodne dla zbiorników kompozytowych

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia

2.3.6.1.1.   Procedura badawcza

Gotowy zbiornik poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, maksymalnie 20 000 cykli, zgodnie z następującą procedurą:

a)	napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

b)	zmieniać cyklicznie ciśnienie w zbiorniku od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa w tempie nie większym niż 10 cykli na minutę. Powyższy cykl należy wykonać co najmniej 10 000 razy i powtarzać do 20 000 razy, chyba że pojawi się przeciek przed pęknięciem;

c)	należy zanotować liczbę cykli do pojawienia się uszkodzenia oraz miejsce i opis rozpoczęcia uszkodzenia.

2.3.6.1.2.   Interpretacja wyników

Przed osiągnięciem 10 000 cykli zbiornik nie może ulec uszkodzeniu ani wykazywać żadnych nieszczelności.

Po ukończeniu 10 000 cykli zbiornik może wykazywać przeciek przed pęknięciem.

2.3.6.1.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze

2.3.6.2.1.   Procedura badawcza

Gotowe zbiorniki poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, przy czym zbiorniki nie mogą wykazywać żadnych pęknięć, nieszczelności ani rozmotywania włókien, w sposób następujący:

a)	Napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

b)	Klimatyzować przez 48 godzin pod ciśnieniem 0 kPa, w temperaturze 65 °C i przy wilgotności względnej 95 % lub wyższej.

c)	Zwiększać ciśnienie hydrostatycznie przez 3 600 cykli, nie więcej niż 10 cykli na minutę, od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa, w temperaturze 65 °C i wilgotności 95 %;

Po cyklicznych zmianach ciśnienia w podwyższonej temperaturze zbiorniki poddaje się próbie szczelności zewnętrznej, a następnie próbie zwiększania ciśnienia hydrostatycznego do rozerwania próbki zgodnie z procedurą próby na rozerwanie.

2.3.6.2.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik musi spełniać wymogi dotyczące próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3.

Zbiornik powinien osiągnąć minimalne ciśnienie rozrywające równe 85 % wartości ciśnienia rozrywającego.

2.3.6.2.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba szczelności zewnętrznej

2.3.6.3.1.   Procedura badawcza

Zbiornik pod ciśnieniem 3 000 kPa należy zanurzyć w wodzie mydlanej w celu wykrycia nieszczelności (próba pęcherzykowa).

2.3.6.3.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik nie może wykazywać żadnych nieszczelności.

2.3.6.3.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby szczelności zewnętrznej.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba przepuszczalności

2.3.6.4.1.   Procedura badawcza

Wszystkie próby wykonuje się w temperaturze 40 °C na zbiorniku napełnionym handlowym propanem do 80 % pojemności wodnej zbiornika.

Próbę prowadzi się przez co najmniej 8 tygodni do zaobserwowania ustalonej przepuszczalności struktury trwającej co najmniej 500 godzin.

Następnie mierzy się szybkość utraty masy zbiornika.

Należy sporządzić wykres zmiany masy w funkcji liczby dni.

2.3.6.4.2.   Interpretacja wyników

Szybkość utraty masy powinna być mniejsza niż 0,15 g/godz.

2.3.6.4.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby przepuszczalności.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba cyklu gazowego LPG

2.3.6.5.1.   Procedura badawcza

Zbiornik po zaliczeniu próby przepuszczalności poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

Zbiornik przecina się i następnie sprawdza stan powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym.

2.3.6.5.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.

Inspekcja stanu powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym zbiornika nie może wykazywać oznak pogorszenia stanu, takich jak pęknięcia zmęczeniowe lub wyładowania elektrostatyczne.

2.3.6.5.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby cyklu gazowego LPG.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba pełzania w podwyższonej temperaturze

2.3.6.6.1.   Przepisy ogólne

Niniejszą próbę wykonuje się tylko na zbiornikach kompozytowych z osnową polimerową (żywiczną) o temperaturze zeszklenia (TG) niższej od temperatury obliczeniowej +50 °C.

2.3.6.6.2.   Procedura badawcza

Jeden gotowy zbiornik poddaje się następującej próbie:

a)

Zwiększyć ciśnienie w zbiorniku do 3000 kPa i utrzymywać w temperaturze określonej według tabeli na podstawie czasu trwania próby: Tabela 3 Temperatura próbna w zależności od czasu trwania próby pełzania w podwyższonej temperaturze T (°C) Długość ekspozycji (godz.) 100 200 95 350 90 600 85 1 000 80 1 800 75 3 200 70 5 900 65 11 000 60 21 000

b)	Zbiornik poddaje się następnie próbie szczelności zewnętrznej.

2.3.6.6.3.   Interpretacja wyników

Maksymalne dopuszczalne zwiększenie objętości wynosi 5 %. Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.4.3. niniejszego załącznika oraz próby na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.3.6.6.4.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby pełzania w podwyższonej temperaturze.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.4.   Badania nieniszczące

Kontrola radiograficzna

2.4.1.1.   Spoiny poddaje się kontroli radiograficznej zgodnie ze specyfikacją ISO R 1106, klasyfikacja B.

2.4.1.2.   W przypadku pręcikowego wskaźnika jakości obrazu, najmniejsza średnica widocznego pręcika nie może być większa niż 0,10 mm.

W przypadku schodkowo-otworkowego wskaźnika jakości obrazu, średnica najmniejszego widocznego otworka nie może być większa niż 0,25 mm.

2.4.1.3.   Radiogramy spoin powinny być oceniane na podstawie oryginalnych błon zgodnie z praktyką zalecaną w normie ISO 2504, pkt 6.

Następujące wady (niezgodności spawalnicze) są niedopuszczalne:

Pęknięcia, niewłaściwe spoiny lub niepełny przetop spoiny.

2.4.1.4.1.   W przypadku grubości ścianek zbiornika ≥ 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:

Pustki gazowe nie większe niż a/4 mm;

Pustki gazowe większe niż a/4 mm, ale nie większe niż a/3 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/4 mm, ale nie większej niż a/3 mm;

Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;

Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.

2.4.1.4.2.   W przypadku grubości ścianek zbiornika < 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:

Pustki gazowe nie większe niż a/2 mm;

Pustki gazowe większe niż a/2 mm, ale nie większe niż a/1,5 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/2 mm, ale nie większej niż a/1,5 mm;

Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;

Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.

2.4.2.   Badanie makroskopowe

Badanie makroskopowe pełnego przekroju poprzecznego spoiny nie może wykazywać przyklejeń (braku wtopienia) na powierzchni wytrawionej kwasem podczas przygotowania do badania oraz nie może wykazywać żadnych wad budowy, znaczących wtrąceń ani innych wad.

W przypadku wątpliwości, podejrzany obszar należy zbadać mikroskopowo.

2.5.   Oględziny zewnętrznej powierzchni spoiny na zbiornikach metalowych

2.5.1.   Oględziny przeprowadza się po wykonaniu spoiny.

Powierzchnia spawana poddawana oględzinom powinna być dobrze oświetlona i oczyszczona z tłuszczu, brudu, pozostałości żużla oraz wszelkich powłok ochronnych.

2.5.2.   Wtop metalu dodatkowego i metalu podstawowego musi być gładki i pozbawiony podtopień. Na powierzchni spawanej i powierzchniach sąsiadujących nie mogą występować pęknięcia, naderwania powierzchni ani obszary porowate. Powierzchnia spoiny musi być równomierna i gładka. W przypadku spoiny czołowej, nadmierna grubość nie może przekroczyć 1/4 szerokości spoiny.

2.6.   Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień

2.6.1.   Przepisy ogólne

Celem próby wrażliwości na zewnętrzny płomień jest wykazanie, że zbiornik ze swoim systemem ochrony przeciwpożarowej, określonym w projekcie, nie ulegnie rozerwaniu w czasie badania w określonych warunkach ogniowych. Producent powinien dostarczyć opis działania kompletnego systemu ochrony przeciwpożarowej, w tym odprowadzania gazu do wartości ciśnienia atmosferycznego. Wymagania niniejszej próby uważa się za spełnione w stosunku do każdego zbiornika, który posiada następujące cechy wspólne ze zbiornikiem macierzystym:

a)	ten sam posiadacz homologacji typu,

b)	taki sam kształt (cylindryczny, specjalny),

c)	taki sam materiał,

d)	taka sama lub większa grubość ścianek,

e)	taka sama lub mniejsza średnica (zbiornik cylindryczny),

f)	taka sama lub mniejsza wysokość (zbiornik o kształcie specjalnym),

g)	taka sama lub mniejsza powierzchnia zewnętrzna,

h)	taka sama konfiguracja osprzętu zbiornika (2).

2.6.2.   Przygotowanie zbiornika

a)	Zbiornik należy ustawić w położeniu określonym przez producenta tak, aby dno zbiornika znajdowało się na wysokości ok. 100 mm powyżej źródła ognia.

b)	Należy zastosować odpowiednie osłony w celu ochrony termicznego zaworu bezpieczeństwa (FZB), jeżeli występuje, przed uderzeniem płomienia. Osłona nie może bezpośrednio stykać się z termicznym zaworem bezpieczeństwa (FZB).

c)	Jeżeli jakikolwiek zawór, element osprzętu lub przewód niebędący częścią systemu ochrony przewidzianego dla danego zbiornika ulegnie uszkodzeniu podczas próby, to wyniki danej próby unieważnia się.

d)	Zbiorniki o długości mniejszej niż 1,65 m: Środek zbiornika powinien się znajdować nad środkiem źródła ognia.

Zbiorniki o długości równej lub większej niż 1,65 m: Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po jednej stronie, to źródło ognia będzie się zaczynać po przeciwnej stronie zbiornika. Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po obu stronach lub w więcej niż jednym miejscu wzdłuż zbiornika, to środek źródła ognia będzie położony w połowie odcinka pomiędzy tymi urządzeniami spełniającymi funkcję zaworu bezpieczeństwa, które są najbardziej od siebie oddalone w poziomie.

2.6.3.   Źródło ognia

Jednorodne źródło ognia o długości 1,65 m powinno zapewnić bezpośrednie uderzenie płomienia na powierzchni zbiornika na całej jego średnicy.

Źródło ognia może wykorzystywać dowolne paliwo, pod warunkiem, że będzie dostarczać jednorodne ciepło w ilości wystarczającej do utrzymania zadanej temperatury próbnej do chwili odprowadzenia gazu ze zbiornika. Układ źródła ognia należy opisać w wystarczająco szczegółowy sposób, aby zapewnić odtwarzalność szybkości dostarczania ciepła do zbiornika. Wszelkie uszkodzenia lub niezgodności w pracy źródła ognia w czasie trwania próby unieważniają wyniki danej próby.

2.6.4.   Pomiar temperatury i ciśnienia

Podczas próby wrażliwości na zewnętrzny płomień wykonuje się następujące pomiary:

a)	Temperatura ognia bezpośrednio pod zbiornikiem, wzdłuż dna zbiornika, w co najmniej dwóch miejscach oddalonych od siebie o nie więcej niż 0,75 m;

b)	Temperatura ścianki na dole zbiornika (dno);

c)	Temperatura ścianki w promieniu 25 mm od urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa;

d)	Temperatura ścianki na górze zbiornika, w środku źródła ognia;

e)	Ciśnienie wewnątrz zbiornika.

W celu ochrony termoelementów przed bezpośrednim uderzeniem płomienia należy zastosować metalową osłonę lub umieścić termoelementy w metalowych blokach mniejszych niż 25 mm2. W czasie trwania próby, temperaturę termoelementów i ciśnienie w zbiorniku należy mierzyć co 2 sekundy lub częściej.

2.6.5.   Ogólne wymogi dotyczące próby

a)	Zbiornik powinien być napełniony LPG (paliwo handlowe) do 80 % swojej objętości i poddany badaniu w pozycji poziomej pod ciśnieniem pracy;

b)	Niezwłocznie po zapłonie powinno nastąpić uderzenie płomienia na powierzchnię zbiornika, na długości 1,65 m źródła ognia, w poprzek zbiornika;

c)	W ciągu 5 minut od zapłonu, co najmniej jeden termoelement powinien wskazać temperaturę ognia bezpośrednio pod zbiornikiem wynoszącą co najmniej 590 °C. Taką temperaturę należy utrzymywać do końca trwania próby, to jest do ustąpienia nadciśnienia w zbiorniku;

d)	Na surowość warunków próby nie mogą wpływać warunki otoczenia (np. deszcz, umiarkowany/silny wiatr itp.).

2.6.6.   Wyniki próby:

a)	Rozerwanie zbiornika unieważnia wyniki próby.

b)

Wystąpienie w czasie trwania próby ciśnienia wynoszącego więcej niż 3 700 kPa, tj. 136 % ustalonego ciśnienia zadziałania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (2 700 kPa), powoduje unieważnienie wyników danej próby. Wystąpienie ciśnienia wynoszącego od 3 000 do 3 700 kPa powoduje unieważnienie wyników danej próby tylko w przypadku zaobserwowania widocznego odkształcenia plastycznego.

c)	Jeżeli działanie systemu ochrony jest niezgodne ze specyfikacją producenta i prowadzi do osłabienia warunków próby, to wyniki danej próby unieważnia się.

d)	W przypadku zbiornika kompozytowego, uwalnianie LPG przez powierzchnię jest dopuszczalne w przypadku uwalniania kontrolowanego. Uwolnienie LPG w stanie lotnym w ciągu 2 minut od rozpoczęcia próby lub uwalnianie z szybkością większą niż 30 litrów na minutę powoduje unieważnienie wyników danej próby.

e)

Wyniki próby powinny być przedstawione w postaci zestawienia wyników i zawierać obowiązkowo dla każdego zbiornika następujące dane: — Opis konfiguracji zbiornika. — Fotografia sposobu ustawienia zbiornika i FZB. — Zastosowana metoda, w tym przedziały czasowe pomiędzy pomiarami. — Czas, jaki upłynął od zapłonu ognia do rozpoczęcia odprowadzania LPG, oraz ciśnienie rzeczywiste. — Czas do chwili osiągnięcia ciśnienia atmosferycznego. — Wykresy ciśnienia i temperatury.

2.7.   Próba udarności

2.7.1.   Przepisy ogólne

Według uznania producenta, wszystkie próby udarności mogą być wykonane na jednym zbiorniku lub każda próba na innym.

Procedura badawcza

Do celów niniejszej próby, jako ośrodek płynny stosuje się mieszaninę wody/glikolu lub inną ciecz o niskiej temperaturze krzepnięcia, która nie ma wpływu na właściwości materiału zbiornika.

Zbiornik napełniony ośrodkiem płynnym do masy równej masie zbiornika napełnionego LPG do 80 %, przy masie wzorcowej 0,568 kg/l, umieszcza się równolegle do osi wzdłużnej (osi x na rysunku 1) pojazdu, w którym ma być zamontowany, przy prędkości V równej 50 km/godz., naprzeciwko litego klina zamocowanego poziomo i prostopadle do kierunku ruchu zbiornika.

Klin powinien być zamontowany tak, aby środek ciężkości (c.g.) zbiornika uderzał w środek klina.

Klin powinien być pod kątem α 90°. Punkt uderzenia powinien być zaokrąglony, o maksymalnym promieniu 2,5 mm. Długość klina L powinna być co najmniej równa szerokości zbiornika w odniesieniu do ruchu zbiornika podczas próby. Wysokość klina H powinna wynosić co najmniej 600 milimetrów

Rysunek 1

opis przebiegu próby udarności

Jeżeli zbiornik w pojeździe można zainstalować w kilku różnych pozycjach, to należy przeprowadzić próbę dla każdej z tych pozycji.

Po wykonaniu powyższej próby, zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.7.3.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.7.4.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby udarności.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.8.   Próba zrzutowa

2.8.1.   Procedura badawcza

Jeden gotowy zbiornik poddaje się próbie zrzutowej w temperaturze otoczenia, bez nadciśnienia wewnątrz zbiornika i bez zamocowanych zaworów. Zbiorniki powinny być zrzucane na gładką, poziomą betonową płytę lub podłogę.

Wysokość zrzutu (Hd) powinna wynosić 2 m (mierzona do najniższego punktu zbiornika).

Ten sam pusty zbiornik należy zrzucić:

—	w położeniu poziomym,

—	pionowo z każdego końca,

—	pod kątem 45°.

Po wykonaniu próby zrzutowej, zbiorniki poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

2.8.2.   Interpretacja wyników

Zbiorniki powinny spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

2.8.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby zrzutowej.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.9.   Próba wytrzymałości na skręcanie

2.9.1.   Procedura badawcza

Korpus zbiornika zostaje unieruchomiony w sposób uniemożliwiający rotację. Następnie do zbiornika przykłada się moment obrotowy 2 razy większy od momentu dokręcania zaworu lub urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (FZB) określonego przez producenta, z obu końców zbiornika, najpierw w kierunku wkręcania śruby, następnie w przeciwnym i ponownie w kierunku wkręcania.

Następnie zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.3 niniejszego załącznika.

2.9.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.9.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby wytrzymałości na skręcanie.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.10.   Próba w środowisku kwaśnym

2.10.1.   Procedura badawcza

Gotowy zbiornik pod ciśnieniem 3 000 kPa poddaje się przez okres 100 godzin działaniu 30 % roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o ciężarze właściwym 1,219). W czasie trwania próby, co najmniej 20 % całkowitej powierzchni zbiornika musi być pokryte roztworem kwasu siarkowego.

Następnie zbiornik poddaje się próbie na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.10.2.   Interpretacja wyników

Zmierzone ciśnienie rozrywające powinno wynosić co najmniej 85 % ciśnienia rozrywającego zbiornika.

2.10.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby w środowisku kwaśnym.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.11.   Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe (UV)

2.11.1.   Procedura badawcza

Jeżeli zbiornik jest wystawiony na bezpośrednie działanie światła słonecznego (również za szkłem), promieniowanie nadfioletowe (UV) może uszkadzać materiały polimerowe. Z tego względu, producent ma obowiązek wykazać, że materiał warstwy zewnętrznej jest w stanie wytrzymać działanie promieniowania nadfioletowego przez okres użytkowania wynoszący 20 lat.

a)	Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną (nośną), to zbiornik należy poddać próbie na rozerwanie zgodnie z wymogami pkt 2.2. niniejszego załącznika, po ekspozycji na reprezentatywne promieniowanie nadfioletowe;

b)	Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję ochronną, to producent ma obowiązek wykazać, że powłoka zachowuje integralność przez okres 20 lat, w celu zapewnienia ochrony leżących pod nią warstw strukturalnych przed reprezentatywnym promieniowaniem nadfioletowym.

2.11.2.   Interpretacja wyników

Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną, to zbiornik powinien spełniać wymogi próby na rozerwanie określone w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.11.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na promieniowanie nadfioletowe.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

---

(1)  Próbki te można uzyskać z jednego zbiornika

(2)  Dopuszcza się zamontowanie dodatkowego osprzętu, modyfikacje i rozszerzenie zakresu osprzętu zbiornika bez konieczności ponownych badań, jeżeli powiadomione służby administracyjne, które udzieliły homologacji zbiornika, uznają za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki. Służby administracyjne mogą zażądać dodatkowego sprawozdania z badań przeprowadzonych przez odpowiedzialne służby techniczne. Zbiornik i konfiguracje osprzętu zbiornika są określone w dodatku 1 do załącznika 2B.

ZAŁĄCZNIK 11

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI URZĄDZEŃ WTRYSKU GAZU, MIESZALNIKÓW LUB WTRYSKIWACZY GAZU ORAZ MAGISTRALI PALIWOWEJ

Urządzenie wtrysku gazu lub wtryskiwacz

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.10. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

Urządzenie wtrysku gazu lub mieszalnik

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.10. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Klasa 2	:	w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa.
Klasa 2A	:	w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Części należące do klasy 2	450 kPa.
Części należące do klasy 2A	120 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana na zewnątrz zbiornika.

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

Magistrala paliwowa

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.18. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Magistrale paliwowe mogą należeć do klasy 1, 2 lub 2A.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Części należące do klasy 1:	3 000 kPa.
Części należące do klasy 2:	450 kPa.
Części należące do klasy 2A:	120 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe: (wolne)

Odpowiednie procedury badawcze:

3.6.1.   W odniesieniu do magistrali paliwowej należącej do klasy 1:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

3.6.2.   W odniesieniu do magistrali paliwowej należącej do klasy 2 i/lub 2A:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 12

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZESPOŁU DAWKUJĄCEGO PRZEPŁYW GAZU, JEŻELI NIE JEST ON ZESPOLONY Z URZĄDZENIEM(-NIAMI) WTRYSKU GAZU

1.   Definicja: patrz pkt 2.11. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Klasa 2	:	w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa.
Klasa 2A	:	w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Części należące do klasy 2:	450 kPa.
Części należące do klasy 2A:	120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

Pkt 6.15.4., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.5., Zabezpieczenie przed nadciśnieniem.

6.   Odpowiednie procedury badawcze:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

Uwagi:

Części składowe zespołu dawkującego przepływ gazu (klasa 2 lub 2A) powinny być szczelne przy zamkniętym wylocie(-tach) danej części.

Do celów próby ciśnieniowej, wszystkie wyloty włącznie z tymi komory chłodzącej powinny być zamknięte.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 13

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI CZUJNIKA CIŚNIENIA I/LUB TEMPERATURY

1.   Definicja:

Czujnik ciśnienia: patrz pkt 2.13. niniejszego regulaminu.

Czujnik temperatury: patrz pkt 2.13. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Czujniki ciśnienia i temperatury mogą należeć do klasy 1, 2 lub 2A.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

Części należące do klasy 1:	3 000 kPa.
Części należące do klasy 2:	450 kPa.
Części należące do klasy 2A:	120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.6.2., Zapobieganie przepływowi gazu.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)
Odporność na suche gorąco	Załącznik 15, pkt 13 (1)
Starzenie ozonowe	Załącznik 15, pkt 14 (1)
Pełzanie	Załącznik 15, pkt 15 (1)
Cykl temperaturowy	Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 lub 2A:

Próba ciśnieniowa	Załącznik 15, pkt 4
Szczelność zewnętrzna	Załącznik 15, pkt 5
Podwyższona temperatura	Załącznik 15, pkt 6
Obniżona temperatura	Załącznik 15, pkt 7
Zgodność z LPG	Załącznik 15, pkt 11 (1)
Odporność na korozję	Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

ZAŁĄCZNIK 14

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ELEKTRONICZNEJ JEDNOSTKI STERUJĄCEJ

1.   Funkcję elektronicznej jednostki sterującej może spełniać dowolne urządzenie sterujące zapotrzebowaniem silnika na LPG oraz ustalające punkt odcięcia jednego lub więcej samoczynnych zaworów odcinających zbiornika, zaworów odcinających oraz pompy paliwa instalacji zasilania LPG w przypadku uszkodzenia przewodu doprowadzającego paliwo i/lub zgaśnięcia silnika wskutek przeciążenia.

2.   Opóźnienie odcięcia samoczynnych zaworów odcinających po zgaśnięciu silnika wskutek przeciążenia nie może przekraczać 5 sekund.

3.   Elektroniczna jednostka sterująca powinna spełniać odpowiednie wymogi dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria poprawek 02, lub wymogi równoważne.

4.   Awaria systemów elektrycznych pojazdu nie może prowadzić do niekontrolowanego otwarcia żadnego zaworu.

5.   Sygnały wyjściowe elektronicznej jednostki sterującej powinny być nieaktywne w przypadku odłączenia lub awarii zasilania.

ZAŁĄCZNIK 15

PROCEDURY BADAWCZE

1.   Klasyfikacja

1.1.   Elementy instalacji zasilania LPG do stosowania w pojazdach podlegają klasyfikacji pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji, zgodnie z postanowieniami rozdziału 2 niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja danego elementu decyduje o tym, jakie badania są wymagane do celów homologacji typu elementów lub części składowych elementów.

2.   Odpowiednie procedury badawcze

W tabeli 1 przedstawiono odpowiednie procedury badawcze w zależności od klasyfikacji elementu.

Tabela 1

Badanie	Klasa 1	Klasa 2(A)	Klasa 3	Pkt
Próba ciśnieniowa	x	x	x	4.
Szczelność zewnętrzna	x	x	x	5.
Podwyższona temperatura	x	x	x	6.
Obniżona temperatura	x	x	x	7.
Szczelność gniazda	x		x	8.
Wytrzymałość zmęczeniowa/Test funkcjonalny	x		x	9.
Test działania			x	10.
Zgodność z LPG	x	x	x	11.
Odporność na korozję	x	x	x	12.
Odporność na suche gorąco	x		x	13.
Starzenie ozonowe	x		x	14.
Pełzanie	x		x	15.
Cykl temperaturowy	x		x	16.
Zgodność z czynnikiem wymiany ciepła		x

3.   Wymagania ogólne

3.1.   Do prób szczelności należy stosować gaz pod ciśnieniem, na przykład powietrze lub azot.

3.2.   Do hydrostatycznej próby wytrzymałości można zastosować wodę lub inny płyn w celu uzyskania odpowiedniej wartości ciśnienia.

3.3.   Wszystkie wartości uzyskane w badaniach powinny zawierać identyfikację ośrodka użytego w badaniu, jeżeli występuje.

3.4.   Czas trwania próby szczelności i hydrostatycznej próby wytrzymałości nie może być krótszy niż 1 minuta.

3.5.   Wszystkie badania należy wykonywać w temperaturze pokojowej wynoszącej 20 ± 5 °C, o ile nie podano inaczej.

4.   Hydrauliczna próba ciśnieniowa

Element zawierający LPG powinien wytrzymać bez żadnych widocznych oznak pęknięć lub trwałego odkształcenia hydrauliczne ciśnienie próbne określone w tabeli 1 (o wartości równej 2,25 razy maksymalne ciśnienie klasyfikacyjne) przez okres co najmniej 1 minuty, przy zamkniętym otworze wylotowym z części wysokociśnieniowej.

Próbki, poddane uprzednio próbie trwałości z pkt 9., należy podłączyć do źródła ciśnienia hydrostatycznego. Układ zasilający w ciśnienie hydrostatyczne powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego.

W tabeli 2 przedstawiono wartości ciśnienia klasyfikacyjnego i ciśnienia do próby ciśnieniowej według klasyfikacji:

Tabela 2

Klasyfikacja elementu	Ciśnienie klasyfikacyjne [kPa]	Hydrauliczne ciśnienie próbne do próby ciśnieniowej [kPa]
Klasa 1, 3	3 000	6 750
Klasa 2A	120	270
Klasa 2	450	1 015

5.   Próba szczelności zewnętrznej

5.1.   Element nie może wykazywać przecieków z korpusu, uszczelnień obudowy ani innych złączy oraz nie może wykazywać oznak porowatości odlewu podczas próby opisanej w pkt 5.3. pod dowolną wartością ciśnienia aerostatycznego w przedziale od 0 do wartości ciśnienia określonej w tabeli 3. Powyższe wymogi uważa się za spełnione, jeżeli spełnione są wymogi określone w pkt 5.4.

5.2.   Próbę należy wykonać w następujących warunkach:

(i)	w temperaturze pokojowej

(ii)	w minimalnej temperaturze roboczej

(iii)

w maksymalnej temperaturze roboczej

Wartości maksymalnej i minimalnej temperatury roboczej są podane w załącznikach.

5.3.   Podczas tej próby badane urządzenie (BU) jest podłączone do źródła ciśnienia aerostatycznego (o wartości równej 1,5 × wartość maksymalnego ciśnienia, a w przypadku elementu należącego do klasy 3, 2,25 × wartość maksymalnego ciśnienia klasyfikacyjnego). Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 × wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Próbkę pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego zanurza się w wodzie w celu wykrycia nieszczelności lub stosuje się inną metodę równoważną (pomiar przepływu lub spadek ciśnienia).

Tabela 3

Ciśnienie klasyfikacyjne i ciśnienie próbne do próby szczelności według klasyfikacji

Klasyfikacja elementu	Ciśnienie klasyfikacyjne [kPa]	Ciśnienie próbne do próby szczelności [kPa]
Klasa 1	3 000	4 500
Klasa 2A	120	180
Klasa 2	450	675
Klasa 3	3 000	6 750

5.4.   Przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż wymagany na podstawie załączników lub, jeżeli wymogi nie są określone, przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym i pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności.

6.   Próba w podwyższonej temperaturze

Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w maksymalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.

7.   Próba w obniżonej temperaturze

Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w minimalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.

8.   Próba szczelności gniazda

Następujące próby na szczelność gniazda należy wykonać na próbkach samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika lub wlewu paliwa, które zostały uprzednio poddane próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 5. powyżej.

8.1.1.   W próbie szczelności gniazda otwór wlotowy badanego zaworu podłącza się do źródła ciśnienia aerostatycznego. Zawór powinien być w pozycji zamkniętej, otwór wylotowy powinien być otwarty. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Otwór wylotowy zaworu pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego należy zanurzyć w wodzie w celu wykrycia nieszczelności, o ile nie podano inaczej.

8.1.2.   Zgodność z postanowieniami pkt od 8.2. do 8.8. poniżej sprawdza się poprzez podłączenie odcinka przewodu elastycznego do wylotu zaworu. Otwarty koniec takiego przewodu wylotowego umieszcza się w odwróconym do góry dnem cylindrze miarowym wykalibrowanym w centymetrach sześciennych. Odwrócony cylinder powinien być zamknięty uszczelnieniem wodnym. Układ pomiarowy należy ustawić w taki sposób, aby:

1)	koniec przewodu wylotowego znajdował się ok. 13 mm nad poziomem wody wewnątrz odwróconego cylindra miarowego, oraz

2)

poziom wody wewnątrz oraz na zewnątrz cylindra miarowego był jednakowy. Po wykonaniu powyższych czynności należy zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Do otworu wlotowego zaworu znajdującego się w położeniu zamkniętym, które przyjmuje się jako wynik normalnego działania, doprowadza się powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem próbnym przez czas trwania badania nie krótszy niż 2 minuty. W czasie trwania badania, w razie konieczności, należy poprawić pionowe ustawienie cylindra miarowego w celu utrzymania tego samego poziomu wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra.

Po zakończeniu czasu trwania badania, jeżeli poziom wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra miarowego jest jednakowy, należy ponownie zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Natężenie przecieku należy obliczyć ze zmiany objętości w cylindrze miarowym według poniższego wzoru:

gdzie:

V1	=	natężenie przecieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę.
Vt	=	przyrost objętości w cylindrze miarowym w czasie trwania próby.
t	=	czas trwania próby, w minutach.
P	=	ciśnienie atmosferyczne w czasie trwania próby, w kPa.
T	=	temperatura otoczenia w czasie trwania próby, w K.

8.1.3.   Zamiast metody opisanej powyżej można wykonać pomiar natężenia przecieku za pomocą przepływomierza umieszczonego po stronie wlotowej badanego zaworu. Przepływomierz powinien umożliwiać, z odpowiednią dokładnością dla danego płynu użytego w badaniu, wskazanie maksymalnych wartości dopuszczalnego natężenia przecieku.

8.2.   Gniazdo zaworu odcinającego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3 000 kPa.

8.3.   Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem sprężystym, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3 000 kPa.

8.4.   Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem metal-metal, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać przecieku o natężeniu większym niż 0,50 dm3/godz. pod działaniem ciśnienia wlotowego o wartości nie większej niż ciśnienie próbne zgodnie z tabelą 3 w pkt 5.3.

8.5.   Gniazdo górnego zaworu jednokierunkowego w układzie wlewu paliwa, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3 000 kPa.

8.6.   Gniazdo dojazdowego wlewu paliwa gazowego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3 000 kPa.

8.7.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 3 000 kPa.

8.8.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy) nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 2 600 kPa.

9.   Próba wytrzymałości zmęczeniowej

9.1.   Wlew paliwa lub samoczynny zawór odcinający zbiornika powinien spełniać odpowiednie wymogi próby szczelności określone w pkt 5. i 8. powyżej po przejściu określonej liczby cykli otwierania i zamykania zgodnie z załącznikami.

9.2.   W czasie próby, wylot zaworu odcinającego powinien być odcięty. Korpus zaworu powinien być wypełniony n-heksanem, a do wlotu zaworu należy przyłożyć ciśnienie 3 000 kPa.

9.3.   Próbę wytrzymałości zmęczeniowej należy prowadzić z częstotliwością nie większą niż 10 cykli na minutę. W przypadku zaworu odcinającego, moment obrotowy zamknięcia zaworu powinien być zgodny z wymiarem pokrętła, klucza lub innego narzędzia użytego do uruchamiania zaworu.

9.4.   Odpowiednie próby na szczelność zewnętrzną i szczelność gniazda, opisane w pkt 5. „Próba szczelności zewnętrznej” oraz pkt 8. „Próba szczelności gniazda” należy wykonać niezwłocznie po wykonaniu próby wytrzymałości zmęczeniowej.

Próba wytrzymałości zmęczeniowej dla zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %

9.5.1.   Zawór ograniczający napełnianie do 80 % powinien wytrzymać 6 000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.

10.   Test działania

Test działania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (przewodów gazowych)

10.1.1.   W przypadku nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa, po trzy próbki z każdego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia poddaje się próbie nadciśnienia początku otwarcia i próbie nadciśnienia zamknięcia zaworu. Ten sam zestaw trzech zaworów poddaje się próbom przepustowości do celów innych pomiarów określonych w punktach poniżej.

Należy wykonać co najmniej dwa kolejne odczyty nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zaworu w odniesieniu do każdego z trzech badanych zaworów w ramach próby nr 1 i nr 3 z pkt 10.1.2. i 10.1.4. poniżej.

Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa — próba nr 1

10.1.2.1.   Przed wykonaniem próby przepustowości, w odniesieniu do każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości nadciśnienia początku otwarcia każdej próbki w stosunku do średniej wartości tego ciśnienia nie może wynosić więcej niż ±3 %, przy czym nadciśnienie początku otwarcia każdego z tych trzech zaworów nie może być mniejsze niż 95 % i większe niż 105 % ustalonej wartości ciśnienia zaznaczonej na zaworze.

10.1.2.2.   Nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przed wykonaniem próby przepustowości nie może być mniejsze niż 50 % pierwszej zanotowanej wartości nadciśnienia początku otwarcia.

10.1.2.3.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do źródła powietrza lub innego zasilania aerostatycznego zdolnego do utrzymywania ciśnienia o wartości co najmniej 500 kPa ciśnienia użytecznego powyżej zaznaczonej wartości ustalonej ciśnienia dla danego zaworu badanego. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy badanym zaworem a nadciśnieniowym zaworem odcinającym. Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia należy zaobserwować przez uszczelnienie wodne o głębokości nie większej niż 100 mm.

10.1.2.4.   Po zarejestrowaniu nadciśnienia początku otwarcia zaworu, ciśnienie należy zwiększać powyżej wartości nadciśnienia początku otwarcia, tak aby zawór zaczął się zamykać. Następnie zawór odcinający powinien się szczelnie zamknąć, a uszczelnienie wodne i ciśnieniomierz należy dokładnie obserwować. Wartość ciśnienia, przy której zanikają pęcherzyki przepływające przez uszczelnienie wodne należy zarejestrować jako nadciśnienie zamknięcia zaworu.

Przepustowość nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa — próba nr 2

10.1.3.1.   Dla każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości przepustowości w stosunku do najwyższej zaobserwowanej wartości przepustowości powinno wynosić ±10 %.

10.1.3.2.   W czasie trwania prób przepustowości dla każdego zaworu nie mogą wystąpić żadne oznaki trzęsienia głośnego ani innych nieprawidłowych warunków pracy.

10.1.3.3.   Ciśnienie zaniku wypływu każdego zaworu powinno wynosić co najmniej 65 % początkowo zaobserwowanego ciśnienia początku otwarcia.

10.1.3.4.   Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się pod ciśnieniem dopływu równym 120 % maksymalnego ciśnienia ustalonego.

10.1.3.5.   Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy) podłączonego do źródła zasilania w powietrze o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem. Dopuszcza się pewne modyfikacje przepływomierza w stosunku do niniejszego opisu oraz zastosowanie ośrodka przepływu aerostatycznego innego niż powietrze, pod warunkiem, że wyniki końcowe są jednakowe.

10.1.3.6.   Przepływomierz powinien posiadać odpowiednio długie odcinki przewodu przed i za kryzą lub inne wyposażenie, w tym prostownice przeciwskrętne, służące do wyeliminowania wszelkich zakłóceń w miejscu kryzy do celów wykorzystania stosunku wymiaru kryzy do średnicy przewodów.

Kryza powinna być wyposażona w przytarczowy odbiór ciśnienia do manometru, który wskazuje różnicę ciśnień po obu stronach kryzy. Wartość ta służy następnie do obliczania przepustowości. W części przewodu pomiarowego znajdującej się za kryzą powinien być umieszczony wykalibrowany ciśnieniomierz. Wskazuje on ciśnienie przepływu, które również służy do obliczania przepustowości.

10.1.3.7.   Do przewodu pomiarowego za kryzą należy podłączyć instrument wskazujący temperaturę powietrza płynącego do zaworu bezpieczeństwa. Odczyt z tego instrumentu należy uwzględnić w obliczeniach w celu korekty temperatury przepływu powietrza do temperatury podstawowej 15 °C. Należy użyć barometru w celu odczytu przeważającego ciśnienia atmosferycznego.

Odczyt z barometru należy dodać do wskazanego przez ciśnieniomierz ciśnienia przepływu. Taką wartość ciśnienia bezwzględnego należy również uwzględnić w obliczeniach przepustowości. Ciśnienie powietrza doprowadzanego do przepływomierza należy kontrolować za pomocą odpowiedniego zaworu umieszczonego przed przepływomierzem w układzie zasilania w powietrze. Badany nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do wylotowego końca przepływomierza.

10.1.3.8.   Po wykonaniu wszystkich czynności przygotowawczych do próby przepustowości należy powoli otworzyć zawór w przewodzie dostarczającym powietrze i zwiększać ciśnienie dopływające do badanego zaworu do wartości odpowiedniego ciśnienia dopływu do wyznaczania przepustowości. W tym czasie, należy zarejestrować wartość ciśnienia, przy którym zawór otwiera się samoczynnie jako ciśnienie zadziałania zaworu bezpieczeństwa.

10.1.3.9.   Zadane ciśnienie dopływu należy utrzymywać przez krótki okres czasu do chwili ustabilizowania się odczytów z instrumentów. Odczyty z ciśnieniomierza przepływu, manometru różnicy ciśnień i wskaźnika temperatury przepływającego powietrza należy rejestrować jednocześnie. Następnie ciśnienie należy zmniejszać do momentu zaniku wypływu z zaworu.

Wartość ciśnienia, przy której zanika wypływ zaworu należy zarejestrować jako ciśnienie zaniku wypływu.

10.1.3.10.   Na podstawie zarejestrowanych danych i znanego współczynnika przepływu dla kryzy, należy obliczyć przepustowość badanego nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa według następującego wzoru:

gdzie:

Q	=	Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w m3/min powietrza pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.
Fb	=	Współczynnik przepływu kryzy (przepływomierza) pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.
Ft	=	Współczynnik temperatury przepływającego powietrza do przekształcenia temperatury zarejestrowanej na temperaturę podstawową 15 °C.
h	=	Różnica ciśnień przed i za zwężką w kPa.
p	=	Ciśnienie powietrza dopływającego do nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w kPa bezwzględne (ciśnienie zarejestrowane przez ciśnieniomierz plus zarejestrowane ciśnienie barometryczne).
60	=	Mianownik do zamiany z m3/godz. na m3/min

10.1.3.11.   Średnią przepustowość trzech nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa w zaokrągleniu do najbliższych pięciu jedności uznaje się za przepustowość danego zaworu o określonym wymiarze, konstrukcji i ustawieniu.

Ponowne sprawdzenie nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa próba nr 3

10.1.4.1.   Po wykonaniu prób przepustowości, nadciśnienie początku otwarcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa nie może być mniejsze niż 85 %, a nadciśnienie zamknięcia nie może być mniejsze niż 80 % początkowych wartości odpowiednio nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zarejestrowanych w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.

10.1.4.2.   Próby należy wykonać po upływie około 1 godziny od próby przepustowości, przy zachowaniu tej samej procedury badawczej opisanej w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.

Test działania zaworu ograniczającego wypływ gazu

10.2.1.   Zawór ograniczający wypływ gazu powinien zadziałać w przedziale nie więcej niż 10 % powyżej i nie mniej niż 20 % poniżej znamionowego przepływu zamykającego określonego przez producenta oraz powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień po obu stronach zaworu nie większej niż 100 kPa w czasie prób działania opisanych poniżej.

10.2.2.   Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru i typu zaworu. Zawory przeznaczone do stosowania tylko z cieczami testuje się przy użyciu wody, natomiast pozostałe przy użyciu i wody i powietrza. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 10.2.3., należy przeprowadzić oddzielne próby dla każdej próbki umieszczonej pionowo, poziomo i w pozycji odwróconej. Próby z powietrzem należy wykonywać bez żadnych przewodów lub innych ograniczeń podłączonych do wylotu próbki.

10.2.3.   Zawór przeznaczony do montażu tylko w jednym określonym położeniu należy poddać badaniu tylko w takim położeniu.

10.2.4.   Próbę z powietrzem wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy), podłączonego do źródła powietrza o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem.

10.2.5.   Próbkę należy podłączyć do wylotu przepływomierza. Przed próbką należy umieścić manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz wyskalowany z dokładnością do maksimum 3 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia.

10.2.6.   Próbę wykonuje się poprzez powolne zwiększanie przepływu powietrza przez przepływomierz do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W momencie zamknięcia należy zarejestrować różnicę ciśnień po obu stronach kryzy oraz nadciśnienie zamknięcia wskazane przez ciśnieniomierz. Następnie należy obliczyć natężenie przepływu w momencie zamknięcia.

10.2.7.   Dopuszcza się zastosowanie przepływomierza innego typu i gazu innego niż powietrze.

10.2.8.   Próbę z wodą wykonuje się z użyciem przepływomierza cieczowego (lub równoważnego) umieszczonego w układzie zasilania znajdującym się pod ciśnieniem zapewniającym odpowiedni przepływ. Układ musi zawierać na wlocie piezometr lub rurę o rozmiarze co najmniej o jeden większym niż badany zawór, z zaworem regulacyjnym pomiędzy przepływomierzem a piezometrem. W celu zredukowania skutków szoku ciśnieniowego w momencie zamknięcia zaworu ograniczającego wypływ można zastosować przewód lub hydrostatyczny zawór nadmiarowy lub oba te urządzenia naraz.

10.2.9.   Próbkę należy podłączyć do wylotu piezometru. Do odbioru ciśnienia przed próbką należy podłączyć manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz z podziałką niesymetryczną (część zakresu pod koniec skali o mniejszych działkach elementarnych), pozwalający na odczyt w zakresie od 0 do 1 440 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia. Podłączenie powinno być wykonane za pomocą przewodu gumowego pomiędzy ciśnieniomierzem a odbiorem ciśnienia i powinno być wyposażone w zawór upustowy na wlocie do ciśnieniomierza do upuszczania powietrza z układu.

10.2.10.   Przed wykonaniem próby należy lekko otworzyć zawór regulacyjny i całkowicie otworzyć zawór upustowy na ciśnieniomierzu w celu usunięcia powietrza z układu. Następnie należy zamknąć zawór upustowy i rozpocząć próbę poprzez powolne zwiększanie przepływu do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W czasie trwania próby ciśnieniomierz powinien być umieszczony na tym samym poziomie co próbka. W momencie zamknięcia należy zarejestrować natężenie przepływu i nadciśnienie zamknięcia. Kiedy zawór ograniczający wypływ znajduje się w położeniu odcięcia, należy zarejestrować natężenie przecieku lub przepływu na obejściu.

10.2.11.   Zawór ograniczający wypływ zastosowany w układzie wlewu paliwa powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień nie większej niż 138 kPa w przebiegu próby opisanej poniżej.

10.2.12.   Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru zaworu. Próby są wykonywane z powietrzem, oddzielnie dla każdej próbki umieszczonej pionowo i poziomo. Próby wykonuje się zgodnie z procedurą opisaną w pkt od 10.2.4. do 10.2.7., przy czym łącznik do węża wlewu paliwa powinien być podłączony do próbki, a górny zawór jednokierunkowy powinien być otwarty.

Próba prędkości napełniania

10.3.1.   Próbę prawidłowego funkcjonowania urządzenia ograniczającego stopień napełniania zbiornika należy wykonać przy prędkości napełniania wynoszącej 20, 50 i 80 l/min lub przy maksymalnym natężeniu przepływu pod ciśnieniem plusowym wynoszącym 700 kPa bezwzgl.

Próba wytrzymałości zmęczeniowej ogranicznika napełniania

Urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika powinno wytrzymywać 6 000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.

10.4.1.   Zakres

Dowolne urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika i działające na zasadzie pływaka, po zaliczeniu prób potwierdzających, że:

—	Dane urządzenie ogranicza stopień napełnienia zbiornika do 80 % lub mniej jego pojemności;

—	Dane urządzenie uniemożliwia — w położeniu odcięcia — napełnianie zbiornika z szybkością większą niż 0,5 litra/minutę,

Zostanie poddane jednej z procedur badawczych określonych w pkt 10.5.5. lub 10.5.6. poniżej w celu potwierdzenia, że konstrukcja danego urządzenia wytrzymuje przewidywane naprężenia dynamiczne drganiowe oraz zapewnienia, że środowisko drganiowe robocze nie będzie powodować awarii ani pogorszenia charakterystyki pracy.

Procedura próby drganiowej

10.5.1.   Układ pomiarowy i sposoby montażu

Badaną próbkę należy przymocować do układu pomiarowego za pomocą standardowych mocowań próbki, bezpośrednio do wzbudnicy drgań lub do płyty przejściowej, lub przymocować za pomocą sztywnego mocowania umożliwiającego przenoszenie określonych warunków drganiowych. Aparatura do mierzenia i/lub rejestrowania poziomu przyspieszenia lub amplitudy oraz częstotliwości powinna wykazywać dokładność wynoszącą przynajmniej 10 % mierzonej wartości.

10.5.2.   Wybór procedury

Według uznania organów udzielających homologacji typu, próby należy wykonać zgodnie z procedurą A opisaną w pkt 10.5.5. lub procedurą B opisaną w pkt 10.5.6.

10.5.3.   Przepisy ogólne

Następujące próby należy wykonać wzdłuż każdej z trzech prostopadłych osi próbki.

Procedura A

10.5.4.1.   Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych

Częstotliwości rezonansowe ogranicznika napełniania wyznacza się poprzez stopniową zmianę przykładanych drgań w określonym zakresie, na zredukowanym poziomie próbnym, ale o amplitudzie wystarczającej do wzbudzenia próbki. Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych harmonicznych można wykonać z wykorzystaniem poziomu próbnego i czasu trwania jak dla próby cyklu drgań, pod warunkiem, że czas wyznaczania częstotliwości rezonansowych jest zawarty w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.

10.5.4.2.   Pomiar jednej częstotliwości rezonansowej

Próbkę należy poddać drganiom przez okres 30 minut wzdłuż każdej osi przy najwyższych częstotliwościach rezonansowych wyznaczonych w pkt 10.5.5.1. Poziom próbny powinien wynosić 1,5 g (14,7 m/s). Jeżeli na dowolnej osi wyznaczone były więcej niż cztery znaczące częstotliwości rezonansowe, to do niniejszej próby stosuje się cztery najcięższe częstotliwości rezonansowe. Jeżeli w czasie trwania próby nastąpi zmiana częstotliwości rezonansowej, to czas wystąpienia tej zmiany należy zarejestrować oraz niezwłocznie wyregulować częstotliwość w celu utrzymania warunków największego rezonansu. Należy zarejestrować ostateczną częstotliwość rezonansową. Całkowity czas trwania niniejszej próby należy uwzględnić w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.

10.5.4.3.   Próba cyklu drgań harmonicznych

Próbkę poddaje się drganiom harmonicznym przez trzy godziny wzdłuż każdej z prostopadłych osi próbki w następujących warunkach:

—	poziom przyspieszenia 1,5 g. (14,7 m/s),

—	zakres częstotliwości od 5 do 200 Hz,

—	czas przemiatania 12 minut.

W powyższym zakresie częstotliwości przyłożonych drgań stosuje się wobulację (przemiatanie) częstotliwości z charakterystyką logarytmiczną.

Czas przemiatania obejmuje wzrost i spadek.

Procedura B

10.5.5.1.   Próbę należy wykonać na stole wibracyjnym umożliwiającym zadawanie drgań sinusoidalnych, przy stałym przyspieszeniu wynoszącym 1,5 g i przy częstotliwościach w zakresie od 5 do 200 Hz. Czas trwania próby wynosi 5 godzin na każdą z osi określonych w pkt 10.5.4. Okres przemiatania częstotliwości w paśmie 5–200 Hz wynosi 15 minut w każdym z dwóch kierunków.

10.5.5.2.   Alternatywnie, jeżeli próbę przeprowadza się bez użycia stołu wibracyjnego z zadanym stałym przyspieszeniem, to pasmo częstotliwości od 5 do 200 Hz należy podzielić na 11 pasm 1/2 oktawowych, każde przy stałej amplitudzie, tak, aby przyspieszenie teoretyczne zawierało się pomiędzy 1 i 2 g (g = 9,8 m/s).

Amplitudy drgań dla każdego pasma są następujące:

Amplituda w mm (wartość szczytowa)	Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 1 g)	Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 2 g)
10	5	7
5	7	10
2,50	10	14
1,25	14	20
0,60	20	29
0,30	29	41
0,15	41	57
0,08	57	79
0,04	79	111
0,02	111	157
0,01	157	222

Czas przemiatania każdego pasma w obu kierunkach wynosi 2 minuty, łącznie 30 minut na każde pasmo.

10.5.6.   Specyfikacja

Po wykonaniu jednej z wyżej opisanych procedur próby drganiowej, urządzenie nie powinno wykazywać żadnych uszkodzeń mechanicznych i może być uznane za spełniające wymogi próby drganiowej tylko i wyłącznie wtedy, gdy wartości charakterystycznych własności urządzenia:

—	stopień napełnienia w położeniu odcięcia,

—	szybkość napełniania dopuszczalna w położeniu odcięcia,

nie przekraczają wymaganych limitów i nie przekraczają wartości sprzed próby drganiowej o więcej niż 10 %.

11.   Próby na zgodność z LPG w odniesieniu do materiałów syntetycznych

11.1.   Część syntetyczna będąca w kontakcie z LPG nie może wykazywać nadmiernej zmiany objętości ani straty masy.

Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

(i)	ośrodek: n-pentan

(ii)	temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

11.2.   Wymagania:

—	maksymalna zmiana objętości 20 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

12.   Odporność na korozję

Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z ISO 9227, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

lub ewentualnie wymogi próby opcjonalnej:

Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z IEC 68–2–52 Kb: „Próba w mgle solnej”.

Procedura badawcza:

Przed wykonaniem próby dany element należy oczyścić zgodnie z zaleceniami producenta. Wszystkie połączenia należy zamknąć. W czasie próby element nie będzie działać.

Następnie dany element należy wystawić przez 2 godziny na działanie natrysku roztworem soli, zawierającym 5 % NaCl (procent masowy), mniej niż 0,3 % zanieczyszczeń oraz 95 % wody destylowanej lub demineralizowanej, w temperaturze 20 °C. Po zakończeniu natrysku element przechowuje się w temperaturze 40 °C i wilgotności względnej 90–95 % przez okres 168 godzin. Powyższą sekwencję czynności należy powtórzyć 4 razy.

Po zakończeniu próby element należy oczyścić i wysuszyć w temperaturze 55 °C przez 1 godzinę. Następnie element należy poddać klimatyzowaniu do warunków referencyjnych przez okres 4 godzin, przed przystąpieniem do dalszych prób.

12.2.   Element miedziany lub mosiężny zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 24 godzinach zanurzenia w amoniaku zgodnie z ISO 6957, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

13.   Odporność na suche gorąco

Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 188. Próbkę należy wystawić na działanie powietrza o temperaturze równej maksymalnej temperaturze roboczej przez okres 168 godzin.

Dopuszczalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie nie może przekraczać +25 %.

Dopuszczalna zmiana wydłużenia całkowitego nie może przekraczać następujących wartości:

Maksymalne zwiększenie 10 %

Maksymalne zmniejszenie 30 %

14.   Starzenie ozonowe

14.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

Próbkę rozciągniętą do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 72 godzin.

14.2.   Próbka nie może wykazywać pęknięć.

15.   Pełzanie

Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po wystawieniu na działanie ciśnienia hydraulicznego wynoszącego 2,25 razy wartość maksymalnego ciśnienia roboczego w temperaturze 120 °C przez co najmniej 96 godzin. Próbę można wykonać z użyciem wody lub innego odpowiedniego płynu hydraulicznego jako ośrodka.

16.   Próba cyklu temperaturowego

Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po przejściu 96-godzinnego cyklu temperaturowego od minimalnej temperatury roboczej do maksymalnej temperatury roboczej, czas cyklu 120 minut, pod maksymalnym ciśnienie pracy.

17.   Zgodność części niemetalowych z czynnikiem wymiany ciepła

17.1.   Próbki należy zanurzyć w czynniku wymiany ciepła przez okres 168 godzin w temperaturze 90 °C; następnie wysuszyć przez 48 godzin w temperaturze 40 °C. Skład czynnika wymiany ciepła w tej próbie jest następujący: woda/glikol etylenowy w stosunku 50 %/50 %.

17.2.   Wyniki próby uznaje się za zadowalające, jeżeli zmiana objętości jest mniejsza niż 20 %, zmiana masy jest mniejsza niż 5 %, zmiana wytrzymałości na rozciąganie jest mniejsza niż –25 % i zmiana wydłużenia całkowitego przypada w zakresie od –30 % do +10 %.

ZAŁĄCZNIK 16

PRZEPISY DOTYCZĄCE ZNAKU IDENTYFIKACYJNEGO LPG DLA POJAZDÓW KATEGORII M2 I M3

Znak składa się z naklejki, która powinna być odporna na wpływy atmosferyczne.

Barwy i wymiary naklejki powinny spełniać następujące wymogi:

Barwy:
	Tło:	zielone
	Obrzeże:	białe lub białe odblaskowe
	Napis:	biały lub biały odblaskowy
Wymiary
	Szerokość obrzeża:	4–6 mm
	Wysokość czcionki:	≥ 25 mm
	Grubość czcionki:	≥ 4 mm
	Szerokość naklejki:	110–150 mm
	Wysokość naklejki:	80–110 mm

Napis „LPG” powinien znajdować się na środku naklejki.

ZAŁĄCZNIK 17

PRZEPISY DOTYCZĄCE ZNAKU IDENTYFIKACYJNEGO DLA DOJAZDOWEGO WLEWU PALIWA GAZOWEGO

Znak składa się z naklejki, która powinna być odporna na wpływy atmosferyczne.

Barwy i wymiary naklejki powinny spełniać następujące wymogi:

Barwy:
	Tło:	czerwone
	Napis:	biały lub biały odblaskowy
Wymiary
	Wysokość czcionki:	≥ 5 mm
	Grubość czcionki:	≥ 1 mm
	Szerokość naklejki:	70–90 mm
	Wysokość naklejki:	20–30 mm

Napis „TYLKO DO CELÓW SERWISOWYCH” powinien znajdować się na środku naklejki.