18.12.2014   

PL

Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej

L 364/1


ROZPORZĄDZENIE DELEGOWANE KOMISJI (UE) NR 1322/2014

z dnia 19 września 2014 r.

uzupełniające i zmieniające rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 167/2013 w odniesieniu do konstrukcji pojazdów i wymogów ogólnych dotyczących homologacji pojazdów rolniczych i leśnych

(Tekst mający znaczenie dla EOG)

KOMISJA EUROPEJSKA

uwzględniając Traktat o funkcjonowaniu Unii Europejskiej,

uwzględniając rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 167/2013 z dnia 5 lutego 2013 r. w sprawie homologacji i nadzoru rynku pojazdów rolniczych i leśnych (1), w szczególności jego art. 18 ust. 4, art. 20 ust. 8, art. 27 ust. 6, art. 28 ust. 6, art. 49 ust. 3, art. 53 ust. 12, art. 60 ust. 1, art. 61 i art. 70,

a także mając na uwadze, co następuje:

(1)

Celem niniejszego rozporządzenia jest określenie wymogów technicznych oraz metod badania wymaganych dla konstrukcji pojazdów rolniczych i leśnych w celu zminimalizowania ryzyka urazów u osób pracujących w pojeździe lub przy użyciu pojazdu.

(2)

Decyzją Rady 97/836/WE (2) Unia przystąpiła do Porozumienia Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ), dotyczącego przyjęcia jednolitych wymagań technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymogów („zrewidowane porozumienie z 1958 r.”). W komunikacie „CARS 2020: Plan działania na rzecz konkurencyjnego i zrównoważonego przemysłu motoryzacyjnego w Europie” Komisja podkreśliła, że przyjęcie przepisów międzynarodowych w ramach Porozumienia EKG ONZ z 1958 r. jest najlepszym sposobem usunięcia barier pozataryfowych w handlu.

(3)

Możliwość stosowania regulaminów EKG ONZ na potrzeby homologacji typu UE pojazdów przewidziano w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013. Regulaminy EKG ONZ, które stanowią część wymogów w odniesieniu do homologacji typu UE pojazdu, pozwalają uniknąć dublowania nie tylko wymogów technicznych, ale również procedur certyfikacji i procedur administracyjnych. Ponadto homologacja typu oparta bezpośrednio na normach ustalonych na szczeblu międzynarodowym powinna poprawić dostęp do rynku w państwach trzecich, zwłaszcza w tych, które są umawiającymi się stronami zrewidowanego porozumienia z 1958 r., podnosząc tym samym konkurencyjność przemysłu Unii.

(4)

W interesie przejrzystości, przewidywalności, racjonalności i uproszczenia oraz w celu zmniejszenia obciążeń dla producentów pojazdów, służb technicznych i organów udzielających homologacji typu, rozporządzenie (UE) nr 167/2013 przewiduje uznawanie sprawozdań z badań sporządzanych na podstawie kodeksów opracowanych przez Organizację Współpracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD) do celów homologacji typu UE jako alternatywy dla sprawozdań z badań sporządzanych zgodnie z tym rozporządzeniem lub aktami delegowanymi przyjętymi na mocy tego rozporządzenia. Należy zatem ustanowić wykaz kodeksów OECD, których przedmiot wchodzi w zakres stosowania niniejszego rozporządzenia i które mogą stanowić podstawy sprawozdań z badań uznawane do celów homologacji typu UE.

(5)

W celu dostosowania przepisów dotyczących konstrukcji pojazdów rolniczych i leśnych do postępu technicznego, najnowsze wersje norm CEN/CENELEC lub ISO, które są dostępne publicznie, powinny zostać zastosowane w odniesieniu do pewnych wymogów.

(6)

W celu zmniejszenia kosztów ponoszonych przez producentów, nie zobowiązując ich już do budowy prototypów do celów uzyskania homologacji typu UE, w niniejszym rozporządzenie określono szczegółowe warunki w odniesieniu do badań wirtualnych i samotestowania przez producentów. Producentom, którzy nie chcą korzystać z wirtualnych metod testowania, należy zezwolić na dalsze stosowanie istniejących metod badań fizycznych.

(7)

Wirtualna metoda testowania powinna gwarantować taki sam poziom wiarygodności wyników jak badanie fizyczne. Dlatego też należy określić odpowiednie warunki, aby zapewnić możliwość właściwego zatwierdzania stosowanych modeli matematycznych przez producenta lub służbę techniczną.

(8)

Weryfikacja zgodności pojazdów, komponentów lub oddzielnych zespołów technicznych w trakcie całego procesu produkcji stanowi podstawowy element procesu homologacji typu UE. Procedury zgodności produkcji w przypadku pojazdów rolniczych i leśnych, należy dalej usprawniać i dostosowywać do podobnych procedur dotyczących samochodów osobowych.

(9)

Metody wirtualne nie powinny być dozwolone do celów badania zgodności produkcji, nawet jeśli były one używane do celów homologacji typu, ponieważ na tym etapie badanie fizyczne istniejącego pojazdu nie pociąga za sobą niepotrzebnych obciążeń dla producenta.

(10)

Przepisy rozporządzenia (UE) nr 167/2013 w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji są w dużej mierze oparte na rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 595/2009 (3). W celu przyjęcia zharmonizowanego podejścia do dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów, przewidzianego w wymienionym rozporządzeniu, należy przenieść do niniejszego rozporządzenia przepisy w sprawie dostępu do informacji dotyczących naprawy i utrzymania pojazdów określone w rozporządzeniu Komisji (WE) nr 582/2011 (4) oraz dostosować je do specyfiki sektora pojazdów rolniczych i leśnych.

(11)

W szczególności należy przyjąć szczegółowe wymogi i procedury dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów w przypadku produkcji małoseryjnej w celu uniknięcia nieproporcjonalnych obciążeń. Należy również ustanowić szczegółowe procedury dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów w przypadku wielostopniowej homologacji typu w celu uwzględnienia faktu, że dotyczy ona więcej niż jednego producenta.

(12)

W odniesieniu do typów pojazdów kategorii R i S dane liczbowe wprowadzone w celu określenia kategorii producentów małoseryjnych powinny uwzględniać fakt, że rozporządzenie (UE) nr 167/2013 nie przewiduje krajowej homologacji typu dla takich typów pojazdów produkowanych w małych seriach, a takich kategorii pojazdów nie można w pełni zwolnić z obowiązku zapewnienia informacji dotyczących naprawy i konserwacji zgodnie ze wspomnianym rozporządzeniem. Jeżeli załącznik II do wspomnianego rozporządzenia zostanie zmieniony, aby rozszerzyć możliwości udzielania krajowej homologacji typu w odniesieniu do pojazdów produkowanych w małych seriach do kategorii R i S, Komisja powinna rozważyć limity liczbowe.

(13)

Zharmonizowane przepisy w zakresie dostępu do informacji z diagnostyki pokładowej (OBD) oraz informacji dotyczących naprawy i obsługi technicznej pojazdów są niezbędne do zwiększenia skutecznej konkurencji w ramach rynku wewnętrznego i poprawy jego funkcjonowania, szczególnie w odniesieniu do swobodnego przepływu towarów, swobody przedsiębiorczości oraz swobody świadczenia usług przez niezależne podmioty gospodarcze prowadzące działalność w zakresie naprawy i obsługi technicznej pojazdów. Duża część takich informacji wiąże się z układami OBD oraz ich współdziałaniem z innymi układami w pojeździe. Należy określić specyfikacje techniczne, którym powinny odpowiadać strony internetowe producentów, a także środki nakierowane na zapewnienie dostępu dla małych i średnich przedsiębiorstw.

(14)

Wspólne normy w zakresie przeprogramowywania elektronicznych jednostek sterujących uzgodnione z zainteresowanymi stronami mogą ułatwić wymianę informacji między producentami a usługodawcami. Jest zatem rzeczą właściwą, aby producenci korzystali z tych wspólnych norm. Niemniej jednak, w celu zmniejszenia obciążeń dla producentów pojazdów, w niniejszym rozporządzeniu należy przewidzieć odpowiedni czas na ich wdrożenie.

(15)

Aby utrzymać jednolitość wymagań technicznych przeniesionych do niniejszego rozporządzenia delegowanego Komisji z wymogami określonymi we właściwych oddzielnych dyrektywach uchylonych rozporządzeniem (UE) nr 167/2013 i z wymogami standardowych kodeksów OECD, punkt odniesienia siedzenia (S) i punkt bazowy siedziska (SIP) powinny zostać utrzymane w postaci niezmienionej.

(16)

Aby móc uzyskać homologację typu UE tych samych typów ciągników zgodnie z każdym z załączników wymienionych w załączniku II, jak te homologowane na podstawie odpowiednich kodeksów OECD, a także aby mieć możliwość uznania sprawozdań z badań OECD do celów homologacji typu UE, dziedziny techniczne stosowania wymogów UE należy dostosować do zakresu stosowania standardowych kodeksów OECD.

(17)

W celu wyjaśnienia, że pewne wymogi prawodawstwa Unii są w pełni zgodne z wymogami określonymi w standardowych kodeksach OECD, brzmienie wymogów oraz numeracja określone w niektórych załącznikach powinny być identyczne z brzmieniem i numeracją odpowiedniego standardowego kodeksu OECD.

(18)

W celu zmniejszenia liczby obrażeń i wypadków śmiertelnych spowodowanych niemożliwością otwarcia montowanej z przodu składanej konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu w przypadku ciągników o wąskim rozstawie kół należy uwzględnić w załączniku IX opierające się na ergonomicznym podejściu nowe wymogi ułatwiające i wspomagające podnoszenie, w razie potrzeby, konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu.

(19)

Ponieważ ciągniki stosowane w leśnictwie są narażone na wyższe poziomy energii ze strony przedmiotów upadających i przedostających się do wnętrza kabiny niż w przypadku zastosowań rolniczych, dla konstrukcji zabezpieczających przed takimi przedmiotami należy przewidzieć bardziej rygorystyczne wymogi w przypadku ciągników przeznaczonych do zastosowań w leśnictwie.

(20)

Chociaż znaczna część wymogów ustanowionych w niniejszym rozporządzeniu została przeniesiona z uchylonych dyrektyw, niemniej jednak należy wprowadzić, w razie konieczności, istotne zmiany w celu ich dostosowania do postępu technicznego, rozszerzenia ich zakresu na dalsze kategorie pojazdów lub zwiększenia poziomu bezpieczeństwa odnośnie do, np. dostępu do stanowiska kierowcy, wyjść awaryjnych, urządzeń sterujących i ich położenia, instrukcji obsługi, ostrzeżeń, symboli i piktogramów, ochrony przed gorącymi powierzchniami, miejsc smarowania, punktów przyłożenia podnośnika, maski silnika, szybkości spalania materiału, z którego wykonana jest kabina, izolatorów akumulatora itp.

(21)

Ponieważ zakres dyrektywy Rady 80/720/EWG (5) nie obejmował ciągników kategorii T2 i ciągników kategorii T.4.3 o uchybie kabiny większym niż 100 mm, wymogi dotyczące przestrzeni roboczej i liczby wyjść awaryjnych należy dostosować w celu objęcia wszystkich kategorii ciągników.

(22)

Ponieważ wiele wymogów i metod badania przeniesionych z uchylonych dyrektyw stosuje się jedynie do ciągników wyposażonych w opony pneumatyczne, dla ciągników gąsienicowych należy ustanowić szczegółowe wymogi i metody badania. Dotyczy to: poziomu hałasu odczuwanego przez kierowcę, dostępu do stanowiska kierowcy, urządzeń sterujących itp.

(23)

To samo dotyczy pojazdów kategorii R i S, dla których wymogi i metody badania należy określić w odniesieniu do osłon i urządzeń ochronnych, informacji zawartych w instrukcji obsługi, ostrzeżeń i oznaczeń oraz ochrony przed innymi zagrożeniami mechanicznymi, takimi jak przechylanie przyczepy.

(24)

Ponadto, w stosownych przypadkach, pojazdy kategorii R i S, powinny spełniać wymogi dyrektywy 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady (6).

(25)

Pod warunkiem zachowania poziomu bezpieczeństwa należy dopuścić alternatywne wymogi i procedury badań w przypadku ciągników wyposażonych w siodło i kierownicę typu rowerowego w celu uwzględnienia ich specyficznych cech technicznych. Powyższe dotyczy pewnych wymogów i procedur badań odnośnie do siedzenia kierowcy, urządzeń sterujących i ochrony komponentów napędowych.

(26)

Odniesienie do wymogów prawodawstwa dotyczącego samochodów osobowych w zakresie punktów kotwiczenia pasów bezpieczeństwa oraz pasów bezpieczeństwa, określonych w uchylonej dyrektywie 2003/37/WE (7) należy zastąpić wymogami dostosowanymi do specyfiki ciągników rolniczych i leśnych.

(27)

W celu umożliwienia organom udzielającym homologacji typu oceny zgodności z wymogami dotyczącymi ochrony przed substancjami niebezpiecznymi określonymi w niniejszym rozporządzeniu, wymogi te należy opracować na podstawie poziomu ochrony zapewnianego przez dany typ ciągnika, zamiast ewentualnego użycia danego pojazdu. Poziomu ochrony wymagany dla każdego zastosowania każdej substancji niebezpiecznej należy określić zgodnie z odpowiednimi przepisami europejskimi lub krajowymi.

(28)

W celu zapewnienia, aby służby techniczne spełniały ten sam wysoki poziom norm efektywności we wszystkich państwach członkowskich, w niniejszym rozporządzeniu należy określić normy, które muszą spełniać służby techniczne, oraz procedurę oceny zgodności i akredytacji takich usług.

(29)

Do celów krajowej homologacji typu udzielanej zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013, państwom członkowskim należy pozostawić swobodę stanowienia wymogów w zakresie konstrukcji odbiegających od tych, które przewidziano w niniejszym rozporządzeniu. Jednak organy te powinny mieć obowiązek homologowania typów pojazdów, układów, komponentów i oddzielnych zespołów technicznych, które spełniają wymogi przewidziane w niniejszym rozporządzeniu.

(30)

Kilka pozycji w załączniku I do rozporządzenia (UE) nr 167/2013 należy zmienić, aby umożliwić ustanowienie wymogów dotyczących dodatkowych kategorii pojazdów, gdy jest to konieczne.

(31)

Niniejsze rozporządzenie powinno być stosowane od daty rozpoczęcia stosowania rozporządzenia (UE) nr 167/2013,

PRZYJMUJE NINIEJSZE ROZPORZĄDZENIE:

ROZDZIAŁ I

PRZEDMIOT I DEFINICJE

Artykuł 1

Przedmiot

W niniejszym rozporządzeniu ustanawia się szczegółowe wymogi techniczne i procedury badań w zakresie projektowania pojazdów, ich konstrukcji i montażu do celów homologacji pojazdów rolniczych i leśnych oraz ich układów, komponentów i oddzielnych zespołów technicznych, szczegółowe warunki i wymogi w odniesieniu do procedur homologacji typu, badania wirtualnego i zgodności produkcji, specyfikacje techniczne w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów oraz normy efektywności i kryteria oceny służb technicznych zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013.

Artykuł 2

Definicje

Stosuje się następujące definicje:

1)

„punkt odniesienia siedzenia” (S) oznacza punkt znajdujący się na środkowej wzdłużnej płaszczyźnie siedzenia w punkcie przecięcia płaszczyzny stycznej oparcia z płaszczyzną poziomą. Ta płaszczyzna pozioma przecina się z niższą powierzchnią siedzenia w odległości 150 mm przed punktem odniesienia siedzenia (S), jak określono w dodatku 8 to załącznika XIV;

2)

„urządzenie sterujące” oznacza każde urządzenie, którego bezpośrednie uruchomienie umożliwia zmianę stanu bądź działania ciągnika lub jakiegokolwiek wyposażenia połączonego z ciągnikiem;

3)

„tarcza” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed częścią niebezpieczną, które, samo lub w połączeniu z innymi częściami maszyny, chroni ze wszystkich stron przed kontaktem z niebezpieczną częścią;

4)

„osłona” oznacza urządzenie ochronne, które za pomocą szyny, kraty lub podobnego urządzenia zapewnia niezbędną bezpieczną odległość zabezpieczającą przed kontaktem z niebezpieczną częścią;

5)

„maska” oznacza urządzenie ochronne umieszczone bezpośrednio przed niebezpieczną częścią, które zabezpiecza przed kontaktem z nią od strony zakrytej;

6)

„trwałe zamocowanie” oznacza, że usunięcie takich urządzeń byłoby możliwe tylko przy użyciu narzędzi;

7)

„gorąca powierzchnia” oznacza każdą powierzchnię metalową ciągnika, która w ramach normalnego użytkowania przewidzianego przez producenta osiąga temperaturę przekraczającą 85 °C, lub każdą powierzchnię z tworzywa sztucznego, która osiąga temperaturę wyższą niż 100 °C.

ROZDZIAŁ II

WYMOGI DOTYCZĄCE KONSTRUKCJI POJAZDU I OGÓLNE WYMOGI DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI TYPU

Artykuł 3

Ogólne obowiązki producenta odnośnie do konstrukcji pojazdów

1.   Producenci wyposażają pojazdy rolnicze i leśne w układy, komponenty i oddzielne zespoły techniczne mające wpływ na bezpieczeństwo pracy, które zostały zaprojektowane, zbudowane i zmontowane w taki sposób, aby umożliwić spełnienie szczegółowych wymagań technicznych i procedur badawczych przez pojazd normalnie użytkowany i utrzymywany zgodnie z zaleceniami producenta, określonych w art. 4–32.

2.   Producenci wykazują za pomocą fizycznych badań demonstracyjnych organowi udzielającemu homologacji, że pojazdy rolnicze i leśne udostępniane na rynku, rejestrowane lub dopuszczane w Unii są zgodne ze szczegółowymi wymaganiami technicznymi i procedurami badań określonymi w art. 4–32.

3.   Producenci zapewniają zgodność części zamiennych i wyposażenia udostępnianych na rynku lub dopuszczanych w Unii ze szczegółowymi wymaganiami technicznymi i procedurami badań, o których mowa w niniejszym rozporządzeniu. Homologowany pojazd rolniczy lub leśny wyposażony w takie części zamienne lub wyposażenie musi spełniać te same wymogi dotyczące badań i wartości granicznych parametrów co pojazd wyposażony w części oryginalne.

4.   Producenci zapewniają przestrzeganie procedur homologacji typu w zakresie kontroli zgodności produkcji w odniesieniu do szczegółowych wymogów dotyczących konstrukcji pojazdów ustanowionych w niniejszym rozporządzeniu.

Artykuł 4

Stosowanie regulaminów EKG ONZ

Regulaminy EKG ONZ i poprawki do nich, określone w załączniku I do niniejszego rozporządzenia stosuje się do homologacji typu pojazdów rolniczych i leśnych, z zastrzeżeniem warunków ustanowionych w niniejszym rozporządzeniu.

Artykuł 5

Uznanie sprawozdań z badań wydanych na podstawie kodeksów OECD do celów homologacji typu UE

Zgodnie z art. 50 rozporządzenia (UE) nr 167/2013 sprawozdania z badań wydane na podstawie kodeksów OECD określonych w załączniku II do niniejszego rozporządzenia, uznaje się do celów homologacji typu UE za alternatywne dla sprawozdań z badań wydanych na podstawie niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 6

Ustalenia dotyczące procedur homologacji typu, w tym wymogi dotyczące testowania wirtualnego

Ustalenia dotyczące procedur homologacji typu, o których mowa w art. 20 ust. 8 rozporządzenie (UE) nr 167/2013, i wymogi dotyczące badań wirtualnych, o których mowa w art. 27 ust. 6 tego rozporządzenia, ustanawia się w załączniku III do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 7

Ustalenia dotyczące zgodności produkcji

Ustalenia dotyczące zgodności produkcji, o których mowa w art. 28 ust. 6 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, ustanawia się w załączniku IV do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 8

Wymogi w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji

Wymogi w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji, o których mowa w art. 53 ust. 12 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, ustanawia się w załączniku V do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 9

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania dynamiczne)

Procedury badań i wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu w odniesieniu do badań dynamicznych pojazdów kategorii T1, T4.2 i T4.3, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. a) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika VI do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 10

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ciągniki gąsienicowe)

Procedury badań i wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu, jeżeli chodzi o ciągniki gąsienicowe kategorii C1, C2, C4.2 i C4.3, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. a) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika VII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 11

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania statyczne)

Alternatywnie do wymogów określonych w art. 9 i art. 10, producenci mogą zdecydować się na przestrzeganie wymogów niniejszego artykułu, jeżeli typ pojazdu, wchodzi w zakres stosowania określony w załączniku VIII do niniejszego rozporządzenia. Procedury badań i wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu, jeżeli chodzi o badania statyczne pojazdów kategorii T1/C1, T4.2/C4.2 i T4.3/C4.3, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. a) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika VIII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 12

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z przodu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół)

Procedury badań i wymogi dotyczące zamontowanych z przodu konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu, w odniesieniu do badań dynamicznych ciągników o wąskim rozstawie kół, dla pojazdów kategorii T2, T3 i T4.3, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. a) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika IX do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 13

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z tyłu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół)

Procedury badań i wymogi dotyczące zamontowanych z tyłu konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu w odniesieniu do badań dynamicznych ciągników o wąskim rozstawie kół, dla pojazdów kategorii T2/C2, T3/C3 i T4.3/C4.3, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. a) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika X do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 14

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed spadającymi przedmiotami

Procedury badań i wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed spadającymi przedmiotami pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. b) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XI do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 15

Wymogi dotyczące siedzeń pasażerów

Procedury badań i wymogi dotyczące siedzeń pasażerów dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. c) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 16

Wymogi dotyczące narażenia kierowcy na hałas

Procedury badań i wymogi dotyczące narażenia kierowcy na hałas dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. d) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XIII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 17

Wymogi dotyczące siedzenia kierowcy

Procedury badań i wymogi dotyczące siedzenia kierowcy dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. e) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XIV do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 18

Wymogi dotyczące przestrzeni roboczej i dostępu do miejsca kierowcy

Procedury badań i wymogi dotyczące przestrzeni roboczej oraz dostępu do miejsca kierowcy oraz wyjścia awaryjnego dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. f) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XV do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 19

Wymogi dotyczące wałów odbioru mocy

Procedury badań i wymogi dotyczące wałów odbioru mocy dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. g) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XVI do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 20

Wymogi dotyczące ochrony komponentów napędowych

Procedury badań i wymogi dotyczące ochrony komponentów napędowych dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. h) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XVII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 21

Wymogi dotyczące mocowania pasów bezpieczeństwa

Procedury badań i wymogi dotyczące mocowania pasów bezpieczeństwa dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. i) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XVIII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 22

Wymogi dotyczące pasów bezpieczeństwa

Procedury badań i wymogi dotyczące pasów bezpieczeństwa dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. j) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XIX do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 23

Wymogi dotyczące zabezpieczenia przed przedmiotami przedostającymi się do wnętrza kabiny

Procedury badań i wymogi dotyczące zabezpieczenia przed przedmiotami przedostającymi się do wnętrza kabiny dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. k) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XX do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 24

Wymogi dotyczące układu wydechowego

Procedury badań i wymogi dotyczące układu wydechowego dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. l) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXI do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 25

Wymogi dotyczące instrukcji obsługi

Wymogi dotyczące instrukcji obsługi, z uwzględnieniem aspektów związanych z ochroną przed substancjami niebezpiecznymi i użytkowaniem oraz utrzymaniem pojazdu, dla pojazdów kategorii T, C, R i S, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. l), n) i q) rozporządzenia (UE) nr 167/2013 ustanawia się w załączniku XXII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 26

Wymogi dotyczące urządzeń sterujących, w tym bezpieczeństwa i niezawodności układów kontroli, urządzeń alarmowych i wyłączników samoczynnych

Procedury badań i wymogi dotyczące urządzeń sterujących, w tym bezpieczeństwa i niezawodności układów kontroli, urządzeń alarmowych i wyłączników samoczynnych dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. o) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXIII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 27

Wymogi dotyczące zabezpieczenia przed innymi zagrożeniami mechanicznymi

Procedury badań i wymogi dotyczące zabezpieczenia przed zagrożeniami mechanicznymi, z uwzględnieniem aspektów dotyczących ochrony przed szorstkimi powierzchniami, ostrymi krawędziami i kątami, przerwaniem przewodów zawierających ciecze oraz niekontrolowanymi ruchami pojazdu, innych niż wymienione w art. 9-14, 19 i 23 dla pojazdów kategorii T, C, R i S, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. p) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z załącznikiem XXIV do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 28

Wymogi dotyczące osłon i urządzeń ochronnych

Procedury badań i wymogi dotyczące osłon i urządzeń ochronnych dla pojazdów kategorii T, C, R i S, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. r) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXV do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 29

Wymogi dotyczące informacji, ostrzeżeń i oznaczeń

Procedury badań i wymogi dotyczące informacji, ostrzeżeń i oznaczeń, z uwzględnieniem aspektów związanych z sygnałami ostrzegawczymi dotyczącymi hamowania, użytkowania oraz utrzymania pojazdu, dla pojazdów kategorii T, C, R i S, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. s) rozporządzenia (UE) nr 167/2013 przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXVI do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 30

Wymogi dotyczące materiałów i produktów

Procedury badań i wymogi dotyczące materiałów i produktów dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. t) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXVII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 31

Wymogi dotyczące akumulatorów

Procedury badań i wymogi dotyczące akumulatorów dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. u) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXVIII do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 32

Wymogi dotyczące ochrony przed substancjami niebezpiecznymi

Procedury badań i wymogi dotyczące ochrony przed substancjami niebezpiecznymi dla pojazdów kategorii T i C, o których mowa w art. 18 ust. 2 lit. l) rozporządzenia (UE) nr 167/2013, przeprowadza się i weryfikuje zgodnie z przepisami załącznika XXIX do niniejszego rozporządzenia.

ROZDZIAŁ III

WYMOGI DOTYCZĄCE SŁUŻB TECHNICZNYCH

Artykuł 33

Normy efektywności i ocena służb technicznych

Służby techniczne muszą spełniać normy efektywności i procedury ich oceny, o których mowa w art. 61 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, co sprawdza się zgodnie z załącznikiem XXX do niniejszego rozporządzenia.

Artykuł 34

Dopuszczalność samotestowania

Samotestowanie przez wewnętrzne służby techniczne, o których mowa w art. 60 ust. 1 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, można przeprowadzać jedynie, jeżeli jest ono dozwolone w załączniku III do niniejszego rozporządzenia.

ROZDZIAŁ IV

KRAJOWA HOMOLOGACJA TYPU POJAZDÓW, UKŁADÓW, KOMPONENTOW I ODDZIELNYCH ZESPOŁÓW TECHNICZNYCH

Artykuł 35

Krajowa homologacja typu pojazdów, układów, komponentów i oddzielnych zespołów technicznych

Organy krajowe nie mogą odmówić udzielenia krajowej homologacji typu w odniesieniu do typu pojazdu, układu, komponentu lub oddzielnego zespołu technicznego na podstawie odniesienia do wymogów konstrukcyjnych, jeżeli pojazd, układ, komponent lub oddzielny zespół techniczny jest zgodny z wymogami określonymi w niniejszym rozporządzeniu.

ROZDZIAŁ V

PRZEPISY KOŃCOWE

Artykuł 36

Zmiany załącznika I do rozporządzenia (UE) nr 167/2013

W załączniku I do rozporządzenia (UE) nr 167/2013 wprowadza się następujące zmiany:

1)

w wierszu 39 pozycje odpowiadające kategoriom pojazdów Ca i Cb zastępuje się znakiem „X”;

2)

w wierszu 41 pozycje odpowiadające kategoriom pojazdów T2a i T2b zastępuje się znakiem „X”;

3)

w wierszu 43 pozycje odpowiadające kategoriom pojazdów Ca i Cb zastępuje się znakiem „X”;

4)

w wierszu 44 pozycje odpowiadające kategoriom pojazdów Ca i Cb zastępuje się znakiem „X”.

Artykuł 37

Wejście w życie i stosowanie

Niniejsze rozporządzenie wchodzi w życie dwudziestego dnia po jego opublikowaniu w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej.

Niniejsze rozporządzenie stosuje się od dnia 1 stycznia 2016 r.

Niniejsze rozporządzenie wiąże w całości i jest bezpośrednio stosowane we wszystkich państwach członkowskich.

Sporządzono w Brukseli dnia 19 września 2014 r.

W imieniu Komisji

José Manuel BARROSO

Przewodniczący


(1)  Dz.U. L 60 z 2.3.2013, s. 1.

(2)  Decyzja Rady 97/836/WE z dnia 27 listopada 1997 r. w związku z przystąpieniem Wspólnoty Europejskiej do Porozumienia Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych, dotyczącego przyjęcia jednolitych wymagań technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymagań („Zrewidowane Porozumienie z 1958 r.”) (Dz.U. L 346 z 17.12.1997, s. 78).

(3)  Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 595/2009 z dnia 18 czerwca 2009 r. dotyczące homologacji typu pojazdów silnikowych i silników w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z pojazdów ciężarowych o dużej ładowności (Euro VI) oraz w sprawie dostępu do informacji dotyczących naprawy i obsługi technicznej pojazdów, zmieniające rozporządzenie (WE) nr 715/2007 i dyrektywę 2007/46/WE oraz uchylające dyrektywy 80/1269/EWG, 2005/55/WE i 2005/78/WE (Dz.U. L 188 z 18.7.2009, s. 1).

(4)  Rozporządzenie Komisji (UE) nr 582/2011 z dnia 25 maja 2011 r. wykonujące i zmieniające rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 595/2009 w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z pojazdów ciężarowych o dużej ładowności (Euro VI) oraz zmieniające załączniki I i III do dyrektywy 2007/46/WE Parlamentu Europejskiego i Rady (Dz.U. L 167 z 25.6.2011, s. 1).

(5)  Dyrektywa Rady z dnia 24 czerwca 1980 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do przestrzeni roboczej, dostępu do miejsca kierowcy oraz drzwi i okien kołowych ciągników rolniczych lub leśnych (Dz.U. L 194 z 28.7.1980, s. 1).

(6)  Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (Dz.U. L 157 z 9.6.2006, s. 24).

(7)  Dyrektywa 2003/37/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 26 maja 2003 r. w sprawie homologacji typu ciągników rolniczych lub leśnych, ich przyczep i wymiennych holowanych maszyn, łącznie z ich układami, częściami i oddzielnymi zespołami technicznymi oraz uchylająca dyrektywę 74/150/EWG (Dz.U. L 171 z 9.7.2003, s. 1).


ZAŁĄCZNIKI

Numer załącznika

Tytuł załącznika

Nr strony

Wymogi dotyczące konstrukcji pojazdów i ogólne wymogi dotyczące homologacji typu

I

Stosowanie regulaminów EKG ONZ

12

II

Uznanie sprawozdań z badań wydanych na podstawie kodeksów OECD do celów homologacji typu UE

13

III

Ustalenia dotyczące procedur homologacji typu, w tym wymogi odnoszące się do testowania wirtualnego

14

IV

Ustalenia dotyczące zgodności produkcji

18

V

Wymogi w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów

22

VI

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania dynamiczne)

30

VII

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ciągniki gąsienicowe)

51

VIII

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania statyczne)

78

IX

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z przodu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół)

105

X

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z tyłu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół)

182

XI

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed spadającymi przedmiotami

214

XII

Wymogi dotyczące siedzeń pasażerów

223

XIII

Wymogi dotyczące narażenia kierowcy na hałas

224

XIV

Wymogi dotyczące siedzenia kierowcy

228

XV

Wymogi dotyczące przestrzeni roboczej i dostępu do miejsca kierowcy

265

XVI

Wymogi dotyczące wałów odbioru mocy

275

XVII

Wymogi dotyczące ochrony komponentów napędowych

276

XVIII

Wymogi dotyczące mocowania pasów bezpieczeństwa

288

XIX

Wymogi dotyczące pasów bezpieczeństwa

292

XX

Wymogi dotyczące zabezpieczenia przed przedmiotami przedostającymi się do wnętrza kabiny

293

XXI

Wymogi dotyczące układu wydechowego

294

XXII

Wymogi dotyczące instrukcji obsługi

295

XXIII

Wymogi dotyczące urządzeń sterujących, w tym bezpieczeństwa i niezawodności układów kontroli, urządzeń alarmowych i wyłączników samoczynnych

300

XXIV

Wymogi dotyczące zabezpieczenia przed innymi zagrożeniami mechanicznymi

308

XXV

Wymogi dotyczące osłon i urządzeń ochronnych

310

XXVI

Wymogi dotyczące informacji, ostrzeżeń i oznaczeń

311

XXVII

Wymogi dotyczące materiałów i produktów

312

XXVIII

Wymogi dotyczące akumulatorów

313

XXIX

Wymogi dotyczące ochrony przed substancjami niebezpiecznymi

314

Wymogi dotyczące służb technicznych

XXX

Normy efektywności i ocena służb technicznych

315

ZAŁĄCZNIK I

Stosowanie regulaminów EKG ONZ

Numer regulaminu EKG ONZ

Przedmiot

Seria poprawek

Odniesienie do Dz.U.

Zastosowanie

14

Kotwiczenia pasów bezpieczeństwa, systemy kotwiczenia ISOFIX i kotwiczenia górnego paska mocującego ISOFIX

Suplement 1 do serii poprawek 07

Dz.U. L 109 z 28.4.2011, s. 1.

T i C

16

Pasy bezpieczeństwa, urządzenia przytrzymujące i urządzenia przytrzymujące dla dzieci

Suplement 1 do serii poprawek 06

Dz.U. L 233 z 9.9.2011, s. 1.

T i C

43

Oszklenie bezpieczne

Suplement 12 do serii poprawek 00

Dz.U. L 230 z 31.8.2010, s. 119.

T i C

60

mechanizmy sterowania obsługiwane przez kierowcę - oznakowanie tych mechanizmów, lampek kontrolnych i wskaźników (motorowery/motory)

 

Dz.U. L 95 z 31.3.2004, s. 10.

T i C

79

Układy kierownicze

Suplement 3 do serii poprawek 01 i sprostowanie z dnia 20 stycznia 2006 r.

Dz.U. L 137 z 27.5.2008, s. 25.

T i C

Nota wyjaśniająca:

Uwzględnienie danego komponentu w niniejszym wykazie nie oznacza, że jego montaż jest obowiązkowy. Dla niektórych komponentów wymogi dotyczące obowiązkowego montażu zostały jednak określone w innych załącznikach do niniejszego rozporządzenia.

ZAŁĄCZNIK II

Uznanie sprawozdań z badań wydanych na podstawie kodeksów OECD do celów homologacji typu UE

Sprawozdanie z badań na podstawie kodeksu OECD nr

Przedmiot

Wydanie

Zastosowanie

Alternatywa dla sprawozdania z badań UE na podstawie

3

Badania urzędowe konstrukcji zabezpieczających ciągników rolniczych i leśnych (badanie dynamiczne)

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T1, T4.2 i T4.3

Załącznik VI i Załącznik XVIII (jeśli badaniu zostały poddane kotwiczenia pasów bezpieczeństwa)

4

Badania urzędowe konstrukcji zabezpieczających ciągników rolniczych i leśnych (badanie statyczne)

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T1/C1, T4.2/C4.2 i T4.3/C4.3

Załącznik VIII i załącznik XVIII (jeśli badaniu zostały poddane kotwiczenia pasów bezpieczeństwa)

5

Urzędowe pomiary hałasu na miejscu(-ach) kierowcy w ciągnikach rolniczych i leśnych

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T i C

Załącznik XIII

6

Badania urzędowe zamontowanych z przodu konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu w kołowych ciągnikach rolniczych i leśnych o wąskim rozstawie kół.

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T2, T3 i T4.3

Załącznik IX i załącznik XVIII (jeśli badaniu zostały poddane kotwiczenia pasów bezpieczeństwa)

7

Badania urzędowe zamontowanych z tyłu konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu w kołowych ciągnikach rolniczych i leśnych o wąskim rozstawie kół.

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T2/C2, T3/C3 oraz T4.3/C4.3

Załącznik X i załącznik XVIII (jeśli badaniu zostały poddane kotwiczenia pasów bezpieczeństwa)

8

Badania urzędowe konstrukcji zabezpieczających ciągników gąsienicowych rolniczych i leśnych

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

C1, C2, C4.2 i C4.3

Załącznik VII i załącznik XVIII (jeśli badaniu zostały poddane kotwiczenia pasów bezpieczeństwa)

10

Badania urzędowe konstrukcji zabezpieczających przed spadającymi przedmiotami w ciągnikach rolniczych i leśnych

Wydanie 2015 - lipiec 2014 -

T i C

Załącznik XI

część C

ZAŁĄCZNIK III

Ustalenia dotyczące procedur homologacji typu, w tym wymogi odnoszące się do testowania wirtualnego

1.   Procedura homologacji typu

W przypadku otrzymania wniosku o udzielenie homologacji typu pojazdu organ udzielający homologacji:

1.1.

sprawdza, czy wszystkie świadectwa homologacji typu UE oraz sprawozdania z badań wydane zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013, a także akty delegowane i wykonawcze przyjęte na mocy wspomnianego rozporządzenia, które mają zastosowanie do homologacji typu pojazdu, obejmują dany typ pojazdu i spełniają zalecone wymagania;

1.2.

odwołując się do dokumentacji, upewnia się, że specyfikacje pojazdu i dane zawarte w dokumencie informacyjnym pojazdu znajdują się w pakietach informacyjnych i świadectwach homologacji typu UE wydanych zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013 oraz aktami delegowanymi i wykonawczymi przyjętymi na podstawie wspomnianego rozporządzenia;

1.3.

na wybranej próbce pojazdów, których typ ma być homologowany, przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie kontroli części i układów pojazdu w celu zweryfikowania, że pojazd(-y) jest (są) wykonany(-e) zgodnie z odpowiednimi danymi zawartymi w poświadczonym pakiecie informacyjnym w odniesieniu do rozporządzenia (UE) nr 167/2013 oraz aktów delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia;

1.4.

w stosownych przypadkach przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie odpowiednich kontroli dotyczących montażu oddzielnych zespołów technicznych;

1.5.

przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie niezbędnych kontroli w zakresie obecności przedmiotów przewidzianych w załączniku I do rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

2.   Zestawienie specyfikacji technicznych

Liczba pojazdów, jakie należy przedstawić, musi być wystarczająca, by umożliwić odpowiednią kontrolę różnych zestawień, którym ma zostać udzielona homologacja typu, według następujących kryteriów:

2.1.

jednostka napędowa;

2.2.

przeniesienie napędu;

2.3.

osie napędzane (liczba, położenie, wzajemne połączenie);

2.4.

osie kierowane (liczba i położenie);

2.5.

układ hamulcowy i jego osie hamowane (liczba);

2.6.

konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu;

2.7.

ochrona kierowcy przed substancjami niebezpiecznymi.

3.   Przepisy szczegółowe

3. W przypadku braku świadectw homologacji lub sprawozdań z badań w odniesieniu do przedmiotów objętych rozporządzeniem (UE) nr 167/2013 lub aktami delegowanymi i wykonawczymi przyjętymi na podstawie tego rozporządzenia, organ udzielający homologacji:

3.1.

nakazuje przeprowadzenie niezbędnych badań i kontroli zgodnie z wymaganiami określonymi w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013 oraz w aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie tego rozporządzenia;

3.2.

sprawdza, czy pojazd jest zgodny z danymi zamieszczonymi w folderze informacyjnym pojazdu oraz czy spełnia wymogi techniczne określone w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013 oraz aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia;

3.3.

w stosownych przypadkach przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie odpowiednich kontroli dotyczących montażu komponentów i oddzielnych zespołów technicznych;

4.   Procedury postępowania podczas wielostopniowej homologacji typu UE

4.1.   Wymogi ogólne

4.1.1.

Właściwe działanie procesu wielostopniowej homologacji typu wymaga współpracy wszystkich zainteresowanych producentów. W tym celu organy udzielające homologacji typu muszą przed udzieleniem homologacji na pierwszym i kolejnych jej etapach dopilnować, by istniały właściwe porozumienia pomiędzy odpowiednimi producentami dotyczące przekazywania oraz wymiany dokumentów i informacji, tak aby typ pojazdu skompletowanego spełniał wymogi techniczne określone w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013 oraz w aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia. Informacje takie muszą zawierać szczegóły dotyczące homologacji odpowiedniego układu, komponentu i oddzielnego zespołu technicznego oraz dotyczące części pojazdu, które stanowią część pojazdu niekompletnego, ale nie zostały jeszcze homologowane.

4.1.2.

Homologacji typu UE zgodnie z pkt 4 udziela się na podstawie aktualnego stanu kompletacji typu pojazdu i muszą one zawierać wszystkie homologacje udzielone na wcześniejszych etapach.

4.1.3.

Każdy producent w procesie wielostopniowej homologacji typu UE jest odpowiedzialny za homologację oraz zgodność produkcji wszystkich układów, komponentów lub oddzielnych zespołów technicznych, które są wytwarzane przez niego lub dodawane przez niego do poprzedniego etapu produkcji. Nie jest on odpowiedzialny za obiekty, które były homologowane we wcześniejszych etapach, z wyjątkiem tych przypadków, w których dokonuje zmiany odpowiednich części w stopniu, który unieważnia wydaną wcześniej homologację.

4.2.   Procedury.

Organ udzielający homologacji musi:

4.2.1.

sprawdzić, czy wszystkie wydane świadectwa homologacji typu UE oraz sprawozdania z badań udzielone zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013, a także aktami delegowanymi i wykonawczymi przyjętymi na mocy wspomnianego rozporządzenia, które mają zastosowanie do homologacji typu pojazdu, obejmują dany typ pojazdu w jego stanie kompletacji i spełniają zalecone wymagania;

4.2.2.

dopilnować, aby wszystkie odpowiednie dane, z uwzględnieniem stanu kompletacji pojazdu, były zawarte w folderze informacyjnym;

4.2.3.

odwołując się do dokumentacji, upewnić się, że specyfikacje pojazdu i dane zawarte w folderze informacyjnym pojazdu znajdują się w pakiecie informacyjnym i świadectwach homologacji typu UE zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013 lub aktami delegowanymi i wykonawczymi przyjętymi na podstawie wspomnianego rozporządzenia; a w przypadku pojazdu skompletowanego, jeżeli numer pozycji w folderze informacyjnym nie znajduje się w żadnym pakiecie informacyjnym, potwierdzić, że odpowiednia część lub właściwość są zgodne z danymi zawartymi w folderze informacyjnym;

4.2.4.

na wybranej próbce pojazdów, których typ ma być homologowany, przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie kontroli części i układów pojazdu w celu zweryfikowania, że pojazd(-y) jest (są) wykonany(-e) zgodnie z odpowiednimi danymi zawartymi w poświadczonym pakiecie informacyjnym w odniesieniu do rozporządzenia (UE) nr 167/2013 oraz aktów delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia;

4.2.5.

w stosownych przypadkach przeprowadza lub nakazuje przeprowadzenie odpowiednich kontroli dotyczących montażu oddzielnych zespołów technicznych.

4.3.   Liczba pojazdów, które należy kontrolować do celów pkt 4.2.4, musi być wystarczająca, aby umożliwiać właściwą kontrolę różnych kombinacji, które mają otrzymać homologację typu UE zgodnie ze stanem kompletacji pojazdu pod względem kryteriów określonych w pkt 2.

5.   Warunki, na jakich należy przeprowadzić testowanie wirtualne, oraz wymogi, które mogą być przedmiotem testowania wirtualnego

5.1.   Cele i zakres

W pkt 5 ustanawia się odpowiednie przepisy dotyczące testowania wirtualnego zgodnie z art. 27 ust. 6 rozporządzenia (UE) nr 167/2013. Nie ma on zastosowania do art. 27 ust. 3 podpunkt drugi wspomnianego rozporządzenia.

5.2.   Wykaz wymogów, które mogą być przedmiotem testowania wirtualnego

Tabela 1

Wykaz wymogów, które mogą być przedmiotem testowania wirtualnego

Odniesienie do aktu delegowanego

Nr załącznika

Wymóg

Ograniczenia / uwagi

RVCR

IX

Skłonność lub brak skłonności do dalszego przewracania się przewróconego bocznie ciągnika o wąskim rozstawie kół z ramą ochronną zamontowaną z przodu siedzenia kierowcy

Sekcja B4

6.   Warunki, zgodnie z którymi należy przeprowadzać testowanie wirtualne

6.1.   Wzór testu wirtualnego

Jako podstawową strukturę opisu i przeprowadzenia testowania wirtualnego stosuje się następujący schemat:

6.1.1.

cel;

6.1.2.

wzór struktury;

6.1.3.

warunki brzegowe;

6.1.4.

założenia dotyczące obciążenia;

6.1.5.

obliczenie;

6.1.6.

ocena;

6.1.7.

dokumentacja.

6.2.   Podstawy komputerowej symulacji i obliczania

6.2.1.   Model matematyczny

Model matematyczny dostarczany jest przez producenta. Odzwierciedla on złożoność konstrukcji pojazdu, układu i komponentów poddawanych testowaniu w związku z wymogami. Te same przepisy stosuje się odpowiednio do badań części lub zespołów technicznych oddzielnie od pojazdu.

6.2.2.   Procedura walidacji modelu matematycznego

Model matematyczny walidowany jest poprzez porównanie z rzeczywistymi warunkami testowymi. W tym celu przeprowadzane jest badanie fizyczne, aby porównać wyniki otrzymane po zastosowaniu modelu matematycznego z wynikami badania fizycznego. Należy wykazać porównywalność wyników obu badań. Sprawozdanie z walidacji sporządzane przez producenta lub przez służbę techniczną i przedkładane organowi udzielającemu homologacji. Organ udzielający homologacji powiadamiany jest o wszelkich zmianach w modelu matematycznym lub w oprogramowaniu, które mogłyby unieważnić sprawozdanie z walidacji, i może domagać się przeprowadzenia nowej procedury walidacji. Schemat przebiegu procedury walidacji przedstawiono na rysunku 1 w pkt 7.

6.2.3.   Dokumentacja

Producent udostępnia odpowiednio udokumentowane dane i narzędzia pomocnicze wykorzystane do symulacji i obliczeń.

6.2.4.   Narzędzia i wsparcie

Na wniosek służby technicznej producent dostarcza niezbędne narzędzia, w tym odpowiednie oprogramowanie, lub je udostępnia.

6.2.5.   Ponadto producent zapewnia służbie technicznej odpowiednie wsparcie.

6.2.6.   Zapewnienie służbie technicznej dostępu i wsparcia nie zmniejsza obowiązków służby technicznej odnoszących się do kwalifikacji jej pracowników, uiszczania opłat licencyjnych oraz zachowania poufności.

7.   Procedura walidacji testowania wirtualnego

Rysunek 1

Schemat procedury walidacji testowania wirtualnego

Image

ZAŁĄCZNIK IV

Ustalenia dotyczące zgodności produkcji

1.   Definicje

Do celów niniejszego załącznika stosuje się następujące definicje:

1.1.

„system zarządzania jakością” oznacza zbiór wzajemnie powiązanych lub wzajemnie oddziałujących elementów stosowanych przez organizacje w celu kierowania procedurami jakości i kontrolowania ich wdrażania oraz realizacji celów w zakresie jakości;

1.2.

„audyt” oznacza proces zbierania dowodów w celu oceny, na ile skutecznie stosowane są kryteria audytu; powinien on być obiektywny, bezstronny i niezależny, a proces audytu powinien być zarówno systematyczny, jak i udokumentowany;

1.3.

„działania naprawcze” oznaczają proces rozwiązywania problemów obejmujący podejmowanie kolejnych kroków w celu usunięcia przyczyn niezgodności lub niepożądanej sytuacji i mający zapobiegać ich ponownemu wystąpieniu;

2.   Cel

2.1.

Procedura zgodności produkcji ma na celu zapewnienie zgodności każdego produkowanego pojazdu, układu, komponentu, oddzielnego zespołu technicznego, części lub wyposażenia z wymogami specyfikacji, parametrów działania i oznakowania dla homologowanego typu.

2.2.

Procedury te zawsze zawierają ocenę systemów zarządzania jakością, określaną jako „ocena początkowa” ustanowioną w pkt 3 oraz weryfikację i kontrole odnoszące się do produkcji określane jako „uzgodnienia dotyczące zgodności produktów” ustanowione w pkt 4.

3.   Ocena wstępna

3.1.

Przed udzieleniem homologacji typu, organ udzielający homologacji weryfikuje, czy istnieją zadowalające uzgodnienia i procedury ustanowione przez producenta dla zapewnienia skutecznej kontroli, tak aby pojazdy, układy, komponenty lub oddzielne zespoły techniczne, w czasie produkcji były zgodne z homologowanym typem.

3.2.

Wytyczne dotyczące audytowania systemów zarządzania jakością lub zarządzania środowiskowego, określone w normie EN ISO 19011:2011 stosuje się do oceny wstępnej.

3.3.

Wymagania, o których mowa w pkt 3.1, muszą być weryfikowane pod względem wymagań organu udzielającego homologacji typu. Organowi udzielającemu homologacji wystarcza ocena początkowa wraz z uzgodnieniami dotyczącymi zgodności produktu opisanymi w pkt 4 z uwzględnieniem, jeżeli jest to niezbędne, jednego z uzgodnień opisanych w pkt 3.3.1-3.3.3 lub kombinacji tych uzgodnień w całości lub częściowo, stosownie do przypadku.

3.3.1.

Ocenę początkową lub weryfikację uzgodnień dotyczących zgodności produktu przeprowadza organ udzielający homologacji lub mianowany organ działający w imieniu organu udzielającego homologacji.

3.3.1.1.

Podczas rozpatrywania zakresu oceny początkowej, którą należy przeprowadzić, organ udzielający homologacji może wziąć pod uwagę dostępne informacje odnoszące się do:

3.3.1.1.1.

świadectwa producenta opisanego w pkt 3.3.3, które nie zostało zakwalifikowane lub uznane na podstawie tego punktu;

3.3.1.1.2.

w przypadku homologacji typu części lub oddzielnych zespołów technicznych, oceny systemu jakości przeprowadzonej przez producenta(-ów) pojazdu w obiektach producenta części lub oddzielnego zespołu technicznego, zgodnie z jedną lub większą liczbą specyfikacji przemysłowych spełniających wymagania zharmonizowanej normy EN ISO 9001:2008.

3.3.2.

Ocena początkowa lub weryfikacja uzgodnień dotyczących zgodności produktu może zostać również przeprowadzona przez organ udzielający homologacji innego państwa członkowskiego lub przez mianowany organ wyznaczony do tego celu przez organ udzielający homologacji.

3.3.2.1.

W takim przypadku organ udzielający homologacji tego państwa członkowskiego przygotowuje oświadczenie zgodności, przedstawiające w zarysie obszary oraz urządzenia produkcyjne objęte jego zakresem jako istotne dla pojazdów, układów, komponentów lub oddzielnych zespołów technicznych podlegających homologacji.

3.3.2.2.

Po otrzymaniu wniosku o wydanie oświadczenia zgodności przez organ udzielający homologacji państwa członkowskiego udzielającego homologacji, organ udzielający homologacji innego państwa członkowskiego niezwłocznie przesyła oświadczenie zgodności lub powiadamia, że nie jest w stanie wydać takiego oświadczenia.

3.3.2.3.

Oświadczenie zgodności zawiera co najmniej następujące dane:

3.3.2.3.1.

grupa lub spółka (np. XYZ samochodowy);

3.3.2.3.2.

wyodrębniona jednostka (np. dział europejski)

3.3.2.3.3.

fabryki/zakłady (np. fabryka silników 1 (Zjednoczone Królestwo) — fabryka pojazdów 2 (Niemcy));

3.3.2.3.4.

asortyment pojazdów/komponentów (np. wszystkie modele kategorii T1);

3.3.2.3.5.

elementy objęte oceną (np. montaż silnika, tłoczenie i montaż karoserii, montaż pojazdu);

3.3.2.3.6.

badane dokumenty (np. podręcznik i procedury zapewnienia jakości przedsiębiorstwa);

3.3.2.3.7.

data dokonania oceny (np. audyt przeprowadzony w dniach 18-30.05.2013)

3.3.2.3.8.

planowane wizyty monitorujące (np. październik 2014 r.)

3.3.3.

Organ udzielający homologacji akceptuje również odpowiednie świadectwa producenta zgodne ze zharmonizowaną normą EN ISO 9001:2008 lub z równoważną zharmonizowaną normą spełniającą ogólne wymagania oceny początkowej określone w pkt 3.3. Producent przedstawia szczegóły dotyczące świadectw i zobowiązuje się do informowania organu udzielającego homologacji o jakichkolwiek zmianach jej ważności lub zakresu.

3.4.

Do celów homologacji typu pojazdu nie trzeba dokonywać powtórnych ocen początkowych przeprowadzanych dla udzielenia homologacji układom, komponentom, i oddzielnym zespołom technicznym pojazdu, ale uzupełnia się je o ocenę obejmującą lokalizację oraz działalność związaną z montażem całego pojazdu, które nie były objęte zakresem poprzednich ocen.

4.   Uzgodnienia dotyczące zgodności produktów

4.1.

Każdy pojazd, układ, część lub oddzielny zespół techniczny homologowany na podstawie rozporządzenia (UE) nr 167/2013 oraz aktów delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia, na podstawie regulaminu EKG ONZ załączonego do zrewidowanego porozumienia z 1958 r. lub na podstawie pełnego sprawozdania z badań wydanego w oparciu o kodeksy OECD wymienione w załączniku II do niniejszego rozporządzenia, muszą być tak wytwarzane, aby były zgodne z typem homologowanym dzięki spełnieniu wymogów określonych w niniejszym załączniku, rozporządzeniu (UE) nr 167/2013 oraz aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia oraz odpowiednich regulaminów EKG ONZ i kodeksów OECD.

4.2.

Przed udzieleniem homologacji typu na podstawie rozporządzenia (UE) nr 167/2013 oraz aktów delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia, regulaminu EKG ONZ załączonego do zrewidowanego porozumienia z 1958 r. lub kodeksu OECD, organ udzielający homologacji z danego państwa członkowskiego weryfikuje, czy istnieją odpowiednie uzgodnienia i udokumentowane plany kontroli, które należy uzgodnić z producentem w przypadku każdej homologacji, w celu przeprowadzania w określonych odstępach czasu takich badań lub związanych z nimi kontroli niezbędnych do weryfikacji trwałej zgodności z homologowanym typem, w tym, w stosownych przypadkach, badań określonych w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013, regulaminie EKG ONZ i kodeksie OECD.

4.3.

Posiadacz homologacji typu w szczególności:

4.3.1.

zapewnia istnienie i stosowanie procedur dla skutecznej kontroli zgodności produktów (pojazdów, układów, części lub oddzielnych zespołów technicznych) z homologowanym typem;

4.3.2.

ma dostęp do urządzeń badawczych i innych odpowiednich urządzeń niezbędnych do skontrolowania zgodności z każdym homologowanym typem;

4.3.3.

zapewnia, aby wyniki badań lub kontroli były zapisane, a załączone dokumenty pozostały dostępne przez okres do 10 lat, który zostanie ustalony w porozumieniu z organem udzielającym homologacji;

4.3.4.

dokonuje analizy wyników każdego typu badania lub kontroli w celu weryfikacji i zapewnienia stabilności właściwości produktu, uwzględniając zmienność produkcji przemysłowej;

4.3.5.

w przypadku każdego typu produktu zapewnia przeprowadzenie co najmniej kontroli i badań określonych w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013 oraz aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia, jak również w odnośnym regulaminie EKG ONZ lub kodeksie OECD;

4.3.6.

zapewnia, aby dowolny zestaw próbek lub części badanych wykazujących brak zgodności podczas omawianego rodzaju badania stanowił podstawę do przeprowadzenia dalszego pobierania próbek oraz badań lub kontroli. Podejmuje się wszelkie niezbędne kroki w celu przywrócenia procesu produkcji, aby zapewnić zgodność z homologowanym typem;

4.3.7.

w przypadku homologacji typu pojazdu na kontrole, o których mowa w pkt 4.3.5, składają są co najmniej badania weryfikujące prawidłową specyfikację budowy w odniesieniu do homologacji oraz informacji wymaganych dla uzyskania świadectw zgodności.

4.4.

W przypadku homologacji typu krok po kroku, mieszanych lub wielostopniowych organ udzielający homologacji typu całego pojazdu może zażądać szczegółowych informacji dotyczących przestrzegania wymogów zgodności produkcji określonych w niniejszym załączniku od każdego organu, który udzielił homologacji typu danego układu, komponentu lub oddzielnego zespołu technicznego.

4.5.

Jeżeli organ udzielający homologacji typu całego pojazdu uznał przekazane informacje, o których mowa w pkt 4.4, za niewystarczające i poinformował o tym pisemnie danego producenta i organ udzielający homologacji typu układu, komponentu lub oddzielnego zespołu technicznego, organ udzielający homologacji typu całego pojazdu wymaga przeprowadzenia dodatkowych audytów lub kontroli zgodności produkcji, które należy przeprowadzić na terenie producenta(-ów) tych układów, komponentów lub oddzielnych zespołów technicznych, a ich wyniki są niezwłocznie udostępniane zainteresowanemu organowi udzielającemu homologacji.

4.6.

Jeżeli zastosowanie mają pkt 4.4 i 4.5, a organ udzielający homologacji typu całego pojazdu uznaje wyniki dalszych audytów lub kontroli za niewystarczające, producent gwarantuje możliwie szybkie przywrócenie zgodności produkcji poprzez działania naprawcze w sposób zadowalający dla organu udzielającego homologacji typu całego pojazdu oraz dla organu udzielającego homologacji typu układu, komponentu lub oddzielnego zespołu technicznego.

5.   Uzgodnienia dotyczące stałej weryfikacji

5.1.

Organ, który udzielił homologacji typu, może w dowolnym czasie dokonać weryfikacji metod kontroli zgodności produkcji stosowanych w każdym z ośrodków produkcyjnych poprzez audyty okresowe. Producent musi w tym celu umożliwić dostęp do miejsc produkcji, kontroli, badania, składowania i dystrybucji oraz dostarcza wszystkie niezbędne informacje w odniesieniu do dokumentacji i zapisów dotyczących systemu zarządzania jakością.

5.1.1.

Typowe podejście w przypadku takich audytów okresowych ma na celu monitorowanie stałej skuteczności procedur określonych w pkt 3 i 4 (ocena początkowa oraz uzgodnienia dotyczące zgodności produktów) niniejszego załącznika.

5.1.1.1.

Czynności nadzoru przeprowadzone przez służby techniczne (wykwalifikowane lub uznane zgodnie z wymogiem pkt 3.3.3) są uznawane za spełniające wymogi pkt 5.1.1 w odniesieniu do procedur ustanowionych podczas oceny początkowej.

5.1.1.2.

Normalna częstotliwość takich weryfikacji dokonywanych przez organ udzielający homologacji (innych niż te, o których mowa w pkt 5.1.1.1) jest taka, aby zagwarantować, że odpowiednie kontrole zgodności produkcji przeprowadzane zgodnie z pkt 3 i 4 są poddawane przeglądowi w okresie dostosowanym do klimatu zaufania ustanowionego przez organ udzielający homologacji.

5.2.

Podczas każdego przeglądu inspektorowi udostępnia się zapisy badań, kontroli oraz produkcji, dotyczy to w szczególności zapisu tych badań lub kontroli, które są udokumentowane zgodnie z wymogami pkt 4.2.

5.3.

Inspektor może pobrać próbki losowo w celu poddania ich badaniom w laboratorium producenta lub w obiektach służby technicznej, w którym to przypadku przeprowadza się jedynie badania fizyczne. Minimalną liczbę próbek można określić na podstawie wyników weryfikacji własnej producenta.

5.4.

Jeśli poziom kontroli wydaje się niewystarczający lub gdy niezbędne wydaje się zweryfikowanie ważności badań przeprowadzanych przy zastosowaniu pkt 5.2, inspektor wybiera próbki do wysłania służbie technicznej, w celu przeprowadzenia badań fizycznych zgodnie z wymogami dotyczącymi zgodności produkcji określonymi w pkt 4 oraz w rozporządzeniu (UE) nr 167/2013, aktach delegowanych i wykonawczych przyjętych na podstawie wspomnianego rozporządzenia, odpowiednim regulaminie EKG ONZ lub kodeksie OECD.

5.5.

W przypadku stwierdzenia podczas inspekcji lub kontroli monitorującej niezadowalających wyników, organ udzielający homologacji zapewnia podjęcie wszelkich niezbędnych kroków w celu niezwłocznego przywrócenia zgodności produkcji.

5.6.

W przypadku gdy rozporządzenie (UE) nr 167/2013 wymaga zgodności z regulaminami EKG ONZ lub zezwala na zastosowanie pełnych sprawozdań z badań wydanych na podstawie standardowych kodeksów OECD będących alternatywą dla wymogów określonych w aktach delegowanych przyjętych na podstawie tego rozporządzenia, producent może zdecydować się na zastosowanie przepisów niniejszego załącznika jako alternatywy dla wymogów w zakresie zgodności produkcji w odpowiednich regulaminach EKG ONZ lub kodeksach OECD. Jeżeli jednak zastosowanie mają pkt 4.5 lub 4.6, wszystkie odrębne wymogi zgodności produkcji zawarte w regulaminach EKG ONZ lub kodeksach OECD muszą zostać spełnione w sposób zadowalający dla organu udzielającego homologacji, dopóki nie uzna on, że zgodność produkcji została przywrócona.

ZAŁĄCZNIK V

Wymogi w zakresie dostępu do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów

WYKAZ DODATKÓW

Numer dodatku

Tytuł dodatku

Nr strony

1

Dostęp do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów

26

2

Informacje umożliwiające opracowanie standardowych narzędzi diagnostycznych

28

1.   Definicja

Do celów niniejszego załącznika stosuje się następującą definicję: „dostęp do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów” oznacza dostępność wszystkich informacji OBD oraz informacji dotyczących naprawy i konserwacji wymaganych do celów kontroli, diagnostyki, serwisowania lub naprawy pojazdu.

2.   Zgodność z wymogami w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów w procedurze homologacji typu

2.1.

Producent zapewnia zgodność z wymogami technicznymi określonymi w niniejszym załączniku w odniesieniu do dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów.

2.2.

Organy udzielające homologacji udzielają homologacji typu wyłącznie po otrzymaniu od producenta świadectwa o dostępie do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów.

2.3.

Świadectwo o dostępie do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów służy jako dowód zgodności z rozdziałem XV rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

2.4.

Świadectwo o dostępie do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów sporządza się zgodnie ze wzorem, o którym mowa w art. 53 ust 8 akapit trzeci rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

3.   Opłaty za dostęp

Oprócz dostępu okresowego na podstawie art. 55 rozporządzenia (UE) nr 167/2013 producenci mogą oferować dostęp w odniesieniu do konkretnych transakcji, za który opłaty pobiera się od transakcji i nie są one uzależnione od czasu, na jaki udzielono dostępu. Jeżeli producenci oferują zarówno dostęp okresowy, jak i dostęp w odniesieniu do konkretnych transakcji, niezależne stacje obsługi dokonują wyboru systemu dostępu okresowego lub opartego na transakcji.

4.   Części naprawcze, narzędzia diagnostyczne i wyposażenie badawcze

4.1.

W kontekście art. 53 ust. 6 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, producent udostępnia zainteresowanym stronom następujące informacje na podstawie indywidualnych uzgodnień, do których zastosowanie ma zasada określona w art. 55 rozporządzenia (UE) nr 167/2013 i podaje dane kontaktowe na swojej stronie internetowej:

4.1.1.

odpowiednie informacje pozwalające na opracowanie komponentów zamiennych, które są niezbędne do poprawnego działania układu OBD;

4.1.2.

informacje umożliwiające opracowanie standardowych narzędzi diagnostycznych wymienionych w dodatku 2.

4.2.

Do celów pkt 4.1.1 opracowanie komponentów zamiennych nie może być ograniczone:

4.2.1.

niedostępnością istotnych informacji;

4.2.2.

wymogami technicznymi dotyczącymi strategii wskazywania nieprawidłowego działania, jeżeli przekroczono wartości progowe układu OBD lub jeżeli układ OBD nie jest w stanie spełnić podstawowych wymogów OBD w zakresie monitorowania określonych w niniejszym rozporządzeniu;

4.2.3.

szczególnymi zmianami w przetwarzaniu informacji OBD, pozwalającymi na niezależną ocenę działania pojazdu zasilanego paliwem płynnym lub gazowym;

4.2.4.

homologacją typu dla pojazdów zasilanych gazem, które posiadają ograniczoną liczbę drobnych nieprawidłowości.

4.3.

Do celów pkt 4.1.2, jeżeli producenci korzystają z narzędzi diagnostycznych i badawczych zgodnie z normą ISO 22900-2:2009 dotyczącą modułowego interfejsu komunikacyjnego pojazdu (MVCI) i normą ISO 22901-2:2011 dotyczącą otwartego formatu wymiany danych diagnostycznych (ODX) w swoich sieciach franczyzowych, pliki ODX są udostępniane niezależnym podmiotom za pośrednictwem strony internetowej producenta.

5.   Homologacja wielostopniowa

5.1.

W przypadku homologacji wielostopniowej, określonej w art. 20 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, ostateczny producent jest odpowiedzialny za udostępnienie informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów w odniesieniu do własnego etapu lub etapów produkcji oraz linku do wcześniejszego etapu lub etapów.

5.2.

Ponadto ostateczny producent na swoich stronach internetowych zapewnia niezależnym podmiotom następujące informacje:

5.2.1.

adresy stron internetowych producentów odpowiedzialnych za wcześniejsze etapy;

5.2.2.

nazwę i adres wszystkich producentów odpowiedzialnych za wcześniejsze etapy;

5.2.3.

numery homologacji typu na wcześniejszych etapach;

5.2.4.

numer silnika.

5.3.

Producenci odpowiedzialni za określony etap lub etapy homologacji typu są odpowiedzialni za udostępnienie na swoich stronach internetowych informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów w odniesieniu do etapu lub etapów homologacji typu, za które są odpowiedzialni, oraz linku do wcześniejszego etapu lub wcześniejszych etapów.

5.4.

Producent odpowiedzialny za określony etap lub etapy homologacji typu udostępnia następujące informacje producentowi odpowiedzialnemu za następny etap:

5.4.1.

świadectwo zgodności dotyczące etapu lub etapów, za które jest odpowiedzialny;

5.4.2.

świadectwo o dostępie do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów, łącznie z dodatkami;

5.4.3.

numer homologacji typu odpowiadający etapowi lub etapom, za które jest odpowiedzialny;

5.4.4.

dokumenty, o których mowa w pkt 5.4.1, 5.4.2 i 5.4.3, dostarczone przez producentów zaangażowanych na wcześniejszych etapach.

5.5.

Każdy producent upoważnia producenta odpowiedzialnego za następny etap do przekazania dostarczonych dokumentów producentom odpowiedzialnym za kolejne etapy i ostatni etap.

5.6.

Ponadto na podstawie umowy producent odpowiedzialny za określony etap lub etapy homologacji typu:

5.6.1.

udostępnia producentowi odpowiedzialnemu za następny etap informacje dotyczące OBD oraz naprawy i konserwacji oraz informacje dotyczące interfejsu odpowiadające etapowi lub etapom, za które jest odpowiedzialny;

5.6.2.

udostępnia na wniosek producenta odpowiedzialnego za kolejny etap homologacji typu informacje dotyczące OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów oraz informacje dotyczące interfejsu odpowiadające etapowi lub etapom, za które jest odpowiedzialny.

5.7.

Producent, w tym producent ostateczny, może pobierać opłaty zgodnie z art. 55 rozporządzenia (UE) nr 167/2013 wyłącznie w odniesieniu do etapu lub etapów, za które jest odpowiedzialny.

5.8.

Producent, w tym producent ostateczny, nie może wprowadzać opłat za udzielanie informacji dotyczących adresu stron internetowych lub danych kontaktowych innych producentów.

6.   Drobni producenci

6.1.

Producenci muszą zapewnić łatwy i szybki dostęp do informacji dotyczących naprawy i konserwacji pojazdów w sposób niedyskryminacyjny w stosunku do ustaleń lub dostępu zagwarantowanego autoryzowanym sieciom sprzedaży i stacjom obsługi, zgodnie z art. 53 ust. 13 rozporządzenie (UE) nr 167/2013, jeżeli roczna światowa produkcja typu pojazdu objętego tym rozporządzeniem jest mniejsza niż:

a)

dla kategorii T: 200 pojazdów;

b)

dla kategorii C: 80 pojazdów;

c)

dla kategorii R: 400 pojazdów;

d)

dla kategorii S: 200 pojazdów.

W odniesieniu do typu układu, komponentu lub oddzielnego zespołu technicznego objętych tym rozporządzeniem, odnośna wartość liczbowa w rozumieniu niniejszego przepisu, wynosi 250 sztuk.

6.2.

Pojazdy, układy, komponenty lub oddzielne zespoły techniczne, o których mowa w pkt 1, wymienia się na stronach internetowych producenta poświęconych informacjom dotyczącym naprawy i konserwacji.

6.3.

Organ udzielający homologacji informuje Komisję o wszystkich homologacjach typu udzielonych drobnym producentom.

7.   Zgodność z obowiązkami w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów

7.1.

Organ udzielający homologacji może w dowolnym momencie, z własnej inicjatywy, na podstawie otrzymanej skargi lub na podstawie oceny dokonanej przez służbę techniczną, sprawdzić czy producent działa zgodnie ze swoimi zobowiązaniami wynikającymi z rozporządzenia (UE) nr 167/2013, niniejszego rozporządzenia i zasadami określonymi w świadectwie o dostępie do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów.

7.2.

Jeżeli organ udzielający homologacji uznaje, że producent nie spełnił obowiązków w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów, organ, który udzielił danej homologacji typu, podejmuje stosowne środki w celu zaradzenia tej sytuacji.

7.3.

Środki te mogą obejmować cofnięcie lub zawieszenie homologacji typu, kary pieniężne lub inne środki przyjęte zgodnie z rozporządzeniem (UE) nr 167/2013.

7.4.

Jeżeli niezależny podmiot lub stowarzyszenie handlowe reprezentujące niezależne podmioty złożyło skargę do organu udzielającego homologacji, organ udzielający homologacji przeprowadza audyt w celu sprawdzenia zgodności producenta z obowiązkami w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów.

7.5.

Podczas audytu organ udzielający homologacji może zwrócić się do służby technicznej lub innego niezależnego rzeczoznawcy o przeprowadzenie oceny sprawdzającej, czy te obowiązki zostały spełnione.

7.6.

Jeżeli w chwili składania wniosku o udzielenie homologacji typu informacje dotyczące OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów nie są dostępne, producent dostarcza te informacje w terminie sześciu miesięcy od daty udzielenia homologacji typu.

7.7.

W sytuacji gdy pojazd jest wprowadzany do obrotu później niż sześć miesięcy od daty uzyskania homologacji typu, informacje są dostarczane w terminie odpowiadającym dacie wprowadzenia pojazdu do obrotu.

7.8.

W oparciu o wypełnione świadectwo dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów organ udzielający homologacji może założyć, że producent wprowadził wystarczające uzgodnienia i procedury w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów, pod warunkiem że nie złożono żadnej skargi, a producent dostarczył świadectwo w terminach, o których mowa w pkt 7.7.

7.9.

W razie niedostarczenia świadectwa zgodności w wymaganym terminie organ udzielający homologacji podejmuje właściwe działania mające na celu zapewnienie zgodności.

8.   Wymogi informacyjne dotyczące zapewnienia niezależnym podmiotom dostępu do niezabezpieczonych obszarów

8.1.

W odniesieniu do uzyskania dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji innych, niż informacje dotyczące zabezpieczonych obszarów pojazdu, wymogi rejestracyjne w zakresie korzystania ze stron internetowych producenta przez niezależne podmioty dotyczą jedynie dostarczenia informacji niezbędnych do potwierdzenia sposobu uiszczenia zapłaty za informacje.

9.   Wymogi informacyjne dotyczące zapewnienia niezależnym podmiotom dostępu do zabezpieczonych obszarów

9.1.

W odniesieniu do uzyskania dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów w zakresie dostępu do zabezpieczonych obszarów pojazdu, niezależny podmiot musi uzyskać akredytację i autoryzację w oparciu o dokumenty wykazujące, że prowadzi legalną działalność gospodarczą i nie był skazany za działalność przestępczą.

9.2.

Niezależne podmioty uzyskują dostęp do informacji o zabezpieczeniach pojazdu stosowanych przez autoryzowane sieci sprzedaży i warsztaty naprawcze z zastrzeżeniem ochrony technologii zabezpieczeń dotyczących wymiany danych, aby zapewnić poufność, integralność i ochronę przed powielaniem.

9.3.

Forum w sprawie dostępu do informacji o pojazdach, o którym mowa w art. 56 rozporządzenia (UE) nr 167/2013, określi parametry dla spełnienia tych wymogów zgodnie z aktualnym stanem wiedzy.

9.4.

Aby uzyskać dostęp do informacji dotyczących zabezpieczonych obszarów pojazdu niezależny podmiot przedkłada certyfikat zgodny z normą ISO 20828:2006 w celu identyfikacji siebie i organizacji, do której należy. W odpowiedzi producent przedkłada własny certyfikat zgodny z normą ISO 20828:2006 w celu potwierdzenia niezależnemu podmiotowi, że zwrócił się do odpowiedniego oddziału właściwego producenta. Obie strony przechowują zapis takich transakcji określający pojazdy i zmiany, jakich w nich dokonano na mocy niniejszego przepisu.

Dodatek 1

Dostęp do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów

1.   Wprowadzenie

1.1.

Niniejszy dodatek określa wymogi techniczne w zakresie dostępu do informacji dotyczących OBD oraz naprawy i konserwacji pojazdów.

2.   Wymogi

2.1.

Producent dostarcza informacje dotyczące naprawy i konserwacji pojazdów, wykorzystując jedynie otwarte formaty tekstowe i graficzne lub formaty, które umożliwiają oglądanie i wydruk przy korzystaniu wyłącznie z dodatkowych modułów standardowego oprogramowania, dostępnych bezpłatnie i łatwych w instalacji oraz kompatybilnych z powszechnie używanymi komputerowymi systemami operacyjnymi.

2.1.1.

Informacje dotyczące OBD oraz naprawy i obsługi technicznej pojazdów dostępne na stronach internetowych określa wspólny standard, o którym mowa w art. 53 ust. 2 rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

2.1.2.

W miarę możliwości słowa kluczowe w metadanych muszą być zgodne z normą ISO 15031-2:2010. Informacje takie muszą być zawsze dostępne, za wyjątkiem przypadków gdy konieczna jest przerwa techniczna związana z utrzymaniem strony internetowej.

2.1.3.

Osoby wnioskujące o prawo do kopiowania lub ponownej publikacji informacji powinny się zwrócić bezpośrednio do właściwego producenta.

2.1.4.

Informacje dotyczące materiałów szkoleniowych muszą być również dostępne, jednak mogą być udostępnianie innymi kanałami niż strony internetowe.

2.2.

Informacje o wszystkich częściach pojazdu, w które jest on wyposażony przez producenta pojazdu zgodnie z numerem modelu i numerem seryjnym lub numerem VIN i dodatkowymi kryteriami, takimi jak rozstaw osi, moc wyjściowa silnika, wyposażenie lub opcje, i które można wymienić na części zamienne oferowane przez producenta pojazdu autoryzowanym stacjom obsługi lub punktom sprzedaży lub osobom trzecim przy pomocy odniesienia do numerów części z oryginalnego wyposażenia, udostępnia się w bazie danych łatwo dostępnej dla niezależnych podmiotów.

2.3.

Wspomniana baza danych lub dane w alternatywnym dostępnym formacie zawierają VIN, numery części z oryginalnego wyposażenia, nazwy części z oryginalnego wyposażenia, informacje na temat okresu ważności (daty ważności: od-do), informacje na temat montażu oraz, w stosownych przypadkach, cechy dotyczące budowy.

2.4.

Informacje w bazie danych lub dostępne w innym przystępnym formacie są regularnie aktualizowane. W aktualizacjach uwzględnia się przede wszystkim wszystkie zmiany wprowadzone w poszczególnych pojazdach po ich wyprodukowaniu, jeżeli informacje takie są dostępne autoryzowanym sieciom sprzedaży.

2.5.

Przeprogramowania jednostek sterujących, np. do celów powtórnej kalibracji po dokonaniu naprawy lub instalacji oprogramowania w zamiennym ECU lub przeprogramowania bądź przywrócenia ustawień części zamiennych lub komponentów, musi umożliwiać wykorzystanie niechronionego patentem sprzętu komputerowego.

2.5.1.

Przeprogramowania dokonuje się zgodnie z normami ISO 22900-2, SAE J2534 lub TMC RP1210 najpóźniej od dnia 1.1.2018 r.;

datę tę ustala się na dzień 1.1.2020 r.,

dla producentów pojazdów kategorii R i S,

dla producentów pojazdów kategorii T i C, których produkcja jest niższa niż wielkości dopuszczalne określone w pkt 6.1 niniejszego załącznika,

dla producentów układów, komponentów lub oddzielnych zespołów technicznych, których produkcja jest niższa niż wielkości dopuszczalne określone w pkt 6.1 niniejszego załącznika;

2.5.2.

Można również stosować interfejs w postaci Ethernetu, portu szeregowego lub sieci lokalnej (LAN) oraz media alternatywne, jak płyta kompaktowa (CD), płyta DVD lub pamięci półprzewodnikowe wykorzystywane w urządzeniach informacyjno-rozrywkowych (np. systemy nawigacyjne, telefon), ale pod warunkiem że nie jest wymagane żadne zamknięte oprogramowanie komunikacyjne (np. sterowniki lub dodatkowe moduły) ani chroniony patentem sprzęt komputerowy. W celu zatwierdzania zgodności aplikacji producenta i interfejsów komunikacyjnych pojazdów (VCI) zgodnych z normami ISO 22900-2, SAE J2534 lub TMC RP1210 producent oferuje zatwierdzanie niezależnie stworzonych VCI lub wynajem i informacje dotyczące specjalistycznego sprzętu niezbędnego producentowi VCI do samodzielnego dokonania takiego zatwierdzenia. Opłaty za takie zatwierdzanie lub informacje i sprzęt komputerowy podlegają warunkom ustanowionym w art. 55 rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

2.5.3.

Dopóki producent pojazdu nie wdroży przedmiotowych norm, musi udostępniać informacje zastrzeżone (np. informacje o protokole, metodykę procesu, oznakowanie identyfikacyjne) dotyczące sposobu przeprogramowania jednostki sterującej.

2.5.4.

W celu zapewnienia łączności pokładowej oraz łączności między ECU i narzędziami usług diagnostycznych stosuje się następujące normy: SAE J1939, ISO 11783, ISO 14229 lub ISO 27145. Normę ISO 27145 stosuje się w powiązaniu z normami ISO 15765-4 lub ISO 13400.

2.5.5.

W przypadku gdy producent zaleca połączenie typu ciągnika z pojazdem kategorii R lub S, lub na odwrót, dostarcza on niezależnym podmiotom informacje o układzie OBD pojazdu oraz informacje dotyczące naprawy i obsługi technicznej pojazdu związane z połączeniem obu pojazdów. Takie informacje mogą być również przekazane za pośrednictwem strony internetowej utworzonej wspólnie przez kilku producentów lub konsorcjum producentów, jeżeli taka strona internetowa jest zgodna z przepisami niniejszego rozporządzenia, jak wskazano w motywie 23 rozporządzenia (UE) nr 167/2013.

2.6.

Na swoich stronach internetowych zawierających informacje o naprawie producenci podają numery homologacji typu dla każdego modelu.

2.7.

Producenci ustanawiają uzasadnione i proporcjonalne opłaty za godzinny, dzienny, miesięczny, roczny i, w stosownych przypadkach, ustalony na podstawie transakcji dostęp do ich witryn internetowych zawierających informacje o naprawie i konserwacji.

Dodatek 2

Informacje umożliwiające opracowanie standardowych narzędzi diagnostycznych

1.   Informacje wymagane do produkcji narzędzi diagnostycznych

W celu ułatwienia dostępu do standardowych narzędzi diagnostycznych dla warsztatów naprawczych obsługujących wiele marek, producenci pojazdów udostępniają informacje określone w pkt 1.1, 1.2 i 1.3 poprzez strony internetowe zawierające informacje o naprawie pojazdów. Informacje te obejmują wszystkie funkcje narzędzia diagnostycznego oraz wszystkie łącza do informacji o naprawie i instrukcji rozwiązywania problemów. Dostęp do tych informacji może być uzależniony od uiszczenia uzasadnionej opłaty.

1.1.   Informacje o protokole komunikacyjnym

Następujące informacje są wymagane w odniesieniu do marki pojazdu, modelu i wariantu lub innej możliwej do wykorzystania definicji, takiej jak VIN lub identyfikacja pojazdu i układów:

a)

każdy dodatkowy system protokołu informacyjnego konieczny dla przeprowadzenia pełnej diagnostyki będącej uzupełnieniem norm określonych w pkt 4.7.3 załącznika 9B do regulaminu EKG ONZ nr 49, obejmujący dodatkowy protokół informacyjny sprzętu lub oprogramowania, parametr identyfikacji, funkcje przesyłu, wymogi utrzymania aktywności lub warunki błędu;

b)

szczegółowe informacje dotyczące sposobu uzyskania i interpretacji wszystkich kodów błędu niezgodnych z normami określonymi w pkt 4.7.3 załącznika 9B do regulaminu EKG ONZ nr 49;

c)

wykaz wszystkich dostępnych parametrów bieżących danych, w tym informacji o skalowaniu i dostępie;

d)

wykaz wszystkich dostępnych badań funkcjonalnych, w tym aktywacji urządzenia lub sterowania nim, i sposobów przeprowadzania tych badań;

e)

szczegółowe wskazówki dotyczące uzyskiwania wszystkich informacji o komponentach i statusie, znaczników czasowych, oczekujących diagnostycznych kodów błędu i ramek zamrożonych;

f)

zmiana adaptacyjnych parametrów uczenia, kodowania wariantu i ustawień komponentów zamiennych oraz preferencje klienta;

g)

identyfikacja ECU i kodowanie wariantu;

h)

szczegółowe informacje dotyczące resetowania lampek kontrolnych;

i)

położenie złącza diagnostycznego i szczegółowe informacje dotyczące złącza;

j)

identyfikacja kodu silnika.

1.2.   Badanie i diagnostyka komponentów monitorowanych przez układ OBD

Wymagane są następujące informacje:

a)

opis badań mających na celu potwierdzenie funkcjonalności, przeprowadzanych na komponencie lub na wiązce;

b)

procedura badania obejmująca parametry badania i informacje o komponencie;

c)

szczegółowe informacje o połączeniu obejmujące najniższą i najwyższą wartość wejścia i wyjścia oraz wartości dotyczące jazdy i ładowania;

d)

wartości spodziewane w niektórych warunkach jazdy, również na biegu jałowym;

e)

wartości elektryczne dla komponentu w stanie statycznym i dynamicznym;

f)

wartości w trybie błędu dla każdego z podanych powyżej przypadków;

g)

sekwencje diagnostyki w trybie błędu obejmujące drzewa błędu i wspomaganą eliminację niewłaściwych diagnoz.

1.3.   Dane wymagane do przeprowadzenia naprawy

Wymagane są następujące informacje:

a)

inicjalizacja ECU i komponentu (w przypadku zamontowania elementów zamiennych);

b)

inicjalizacja nowych lub zamiennych ECU, w razie potrzeby przy wykorzystaniu technik (prze-)programowania przesyłowego.

ZAŁĄCZNIK VI

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania dynamiczne)

A.   PRZEPIS OGÓLNY

1.

Wymogi unijne dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania dynamiczne) określono w pkt B.

B.   WYMOGI DOTYCZĄCE KONSTRUKCJI ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED SKUTKAMI PRZEWRÓCENIA SIĘ POJAZDU (BADANIA DYNAMICZNE) (1)

1.   Definicje

1.1.   [Nie dotyczy]

1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ROPS)

„Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu” (kabina lub rama ochronna), zwana dalej „konstrukcją zabezpieczającą” oznacza konstrukcję zamocowaną do ciągnika, której zasadniczym celem jest wyeliminowane lub ograniczenie zagrożenia dla kierowcy wynikającego z przewrócenia się ciągnika w czasie jego zwykłej eksploatacji.

Cechą konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu jest strefa przestrzeni chronionej odpowiednio duża, by zapewnić ochronę kierowcy siedzącego wewnątrz obwiedni konstrukcji lub w obrębie przestrzeni ograniczonej szeregiem linii prostych wychodzących z zewnętrznych krawędzi konstrukcji w stronę dowolnej części ciągnika, która może zetknąć się z płaskim podłożem i jest w stanie podeprzeć ciągnik w takim położeniu w przypadku jego przewrócenia się.

1.3.   Rozstaw kół

1.3.1.   Definicja wstępna: płaszczyzna symetrii koła

Płaszczyzna symetrii koła znajduje się w jednakowej odległości od dwu płaszczyzn zawierających obrzeże obręczy na ich krawędziach zewnętrznych.

1.3.2.   Definicja rozstawu kół

Płaszczyzna pionowa przechodząca przez oś koła przecina jego płaszczyznę symetrii wzdłuż linii prostej, która w pewnym punkcie styka się z powierzchnią podparcia. Jeżeli dla każdego z kół ciągnika mających wspólną oś określone w ten sposób zostaną dwa punkty A i B, to odległość między punktami A i B stanowi rozstaw kół. Rozstaw kół można zdefiniować w ten sposób zarówno dla kół przednich, jak i tylnych. W przypadku kół bliźniaczych rozstaw kół stanowi odległość między dwoma płaszczyznami, z których każda jest płaszczyzną symetrii pary kół.

W przypadku ciągników gąsienicowych rozstaw oznacza odległość między płaszczyznami symetrii gąsienic.

1.3.3.   Definicja dodatkowa: płaszczyzna symetrii ciągnika

Weźmy skrajne położenia punktów A i B osi tylnej ciągnika, takie, że wielkość rozstawu jest maksymalna. Płaszczyzna pionowa tworząca kąt prosty z odcinkiem AB w jego środku stanowi płaszczyznę symetrii ciągnika.

1.4.   Rozstaw osi

Odległość między płaszczyznami pionowymi przechodzącymi przez dwa odcinki AB, takie jak w powyższej definicji, z których pierwszy to odcinek między kołami przednimi, a drugi – odcinek między kołami tylnymi.

1.5.   Wyznaczanie punktu bazowego siedziska; usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania:

1.5.1.   Punkt bazowy siedziska (SIP) (2)

Punkt bazowy siedziska wyznacza się zgodnie z normą ISO 5353:1995.

1.5.2.   Usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania:

1.5.2.1.

w przypadku możliwości regulacji kąta nachylenia oparcia i poduszki siedzenia, należy je ustawić w taki sposób, by punkt bazowy siedziska znalazł się w najwyższym położeniu tylnym;

1.5.2.2.

w przypadku gdy siedzenie posiada zawieszenie, należy je zablokować w położeniu środkowym, chyba że jest to niezgodne ze wskazówkami producenta siedzenia;

1.5.2.3.

w przypadku gdy położenie siedzenia jest regulowane jedynie wzdłużnie i pionowo, oś podłużna przechodząca przez punkt bazowy siedziska musi być równoległa do pionowej płaszczyzny wzdłużnej ciągnika, przechodzącej przez środek koła kierownicy, przy tym nie dalej niż 100 mm od tej płaszczyzny.

1.6.   Przestrzeń chroniona

1.6.1.   Płaszczyzna odniesienia

Przestrzeń chronioną przedstawiono na rysunkach 3.8-3.10 oraz w tabeli 3.3. Przestrzeń chronioną określa się względem płaszczyzny odniesienia oraz punktu bazowego siedziska. Płaszczyznę odniesienia stanowi płaszczyzna pionowa, zasadniczo zgodna z kierunkiem wzdłużnym ciągnika i przechodząca przez punkt bazowy siedziska oraz środek koła kierownicy. Płaszczyzna odniesienia jest zwykle zbieżna ze wzdłużną płaszczyzną symetrii ciągnika. Przyjmuje się, że płaszczyzna odniesienia podczas obciążania przemieszcza się w poziomie wraz z siedzeniem i kołem kierownicy, przy czym jest ona niezmiennie prostopadła do ciągnika lub podłogi konstrukcji zabezpieczającej przy przewróceniu. Przestrzeń chronioną określa się na podstawie pkt 1.6.2 i 1.6.3.

1.6.2.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia

Przestrzeń chroniona w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia określona jest poniżej w pkt 1.6.2.1-1.6.2.10, a w przypadku ciągnika znajdującego się na powierzchni poziomej, w którym siedzenie, o ile jest regulowane, ustawione jest w najwyższym położeniu tylnym (2), a kierownica, o ile jest regulowana, ustawiona jest w położeniu środkowym przewidzianym dla siedzącego kierowcy, przestrzeń tę wyznaczają następujące płaszczyzny:

1.6.2.1.

płaszczyzna pozioma A1 B1 B2 A2, (810 + av) mm ponad punktem bazowym siedziska (SIP) z odcinkiem B1B2 znajdującym się w odległości (ah - 10) mm za punktem SIP;

1.6.2.2.

płaszczyzna pochyła G1 G2 I2 I1, prostopadła do płaszczyzny odniesienia, zawierająca punkt położony 150 mm za odcinkiem B1B2 oraz skrajny tylny punkt oparcia siedzenia;

1.6.2.3.

powierzchnia walcowa A1 A2 I2 I1 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, o promieniu 120 mm, styczna do płaszczyzn określonych powyżej w pkt 1.6.2.1 oraz 1.6.2.2;

1.6.2.4.

powierzchnia walcowa B1 C1 C2 B2 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, o promieniu 900 mm, biegnąca 400 mm do przodu i styczna do płaszczyzny określonej powyżej w pkt 1.6.2.1 wzdłuż odcinka B1B2;

1.6.2.5.

płaszczyzna pochyła C1 D1 D2 C2 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, łącząca się z powierzchnią określoną powyżej w pkt 1.6.2.4 i przechodząca w odległości 40 mm od przedniej zewnętrznej krawędzi koła kierownicy. W przypadku wysokiego położenia koła kierownicy płaszczyzna ta biegnie do przodu od odcinka B1B2 stycznie do powierzchni określonej powyżej w pkt 1.6.2.4;

1.6.2.6.

płaszczyzna pionowa D1 E1 E2 D2, prostopadła do płaszczyzny odniesienia, w odległości 40 mm przed zewnętrzną krawędzią koła kierownicy;

1.6.2.7.

płaszczyzna pozioma E1 F1 F2 E2 przechodząca przez punkt położony (90 - av) mm poniżej punktu bazowego siedziska (SIP);

1.6.2.8.

powierzchnia G1 F1 F2 G2, w razie konieczności zakrzywiona od dolnej granicy płaszczyzny określonej powyżej w pkt 1.6.2.2 do płaszczyzny poziomej określonej powyżej w pkt 1.6.2.7, prostopadła do płaszczyzny odniesienia oraz styczna na całej długości z oparciem siedzenia;

1.6.2.9.

płaszczyzny pionowe J1 E1 F1 G1 H1 i J2 E2 F2 G2 H2. Wspomniane pionowe płaszczyzny rozciągają się w górę od płaszczyzny E1 F1 F2 E2 na długość 300 mm; odległości E1 E0 i E2 E0 wynoszą 250 mm;

1.6.2.10.

równoległe płaszczyzny A1 B1 C1 D1 J1 H1 I1 i A2 B2 C2 D2 J2 H2 I2 nachylone w taki sposób, aby górna krawędź płaszczyzny po tej stronie, do której jest przykładana siła, była w odległości przynajmniej 100 mm od pionowej płaszczyzny odniesienia.

1.6.3.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach ze zmianą pozycji kierowcy

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) przestrzeń chroniona obejmuje dwie przestrzenie chronione wyznaczone przez dwa różne położenia koła kierownicy i siedzenia.

1.6.4.   Siedzenia dodatkowe

1.6.4.1.

W przypadku ciągników, w których można zamontować dodatkowe siedzenia, w badaniach uwzględnia się przestrzeń obejmującą punkty bazowe siedziska wynikające ze wszystkich możliwych wariantów ustawienia. Konstrukcja zabezpieczająca nie może naruszać powiększonej w ten sposób przestrzeni chronionej, uwzględniającej różne punkty bazowe siedziska.

1.6.4.2.

Jeżeli już po przeprowadzeniu badania oferowany jest nowy wariant siedzenia, należy ustalić, czy przestrzeń chroniona wokół nowego punktu bazowego siedziska zawiera się w poprzednio określonej przestrzeni. Jeżeli nie zawiera się w niej, należy przeprowadzić nowe badanie.

1.6.4.3.

Siedzenia przeznaczonego dla osoby innej niż kierowca i z którego nie można sterować ciągnikiem, nie uznaje się za siedzenie opcjonalne. Nie określa się SIP, ponieważ przestrzeń chronioną definiuje się w odniesieniu do siedzenia kierowcy.

1.7.   Masa bez obciążenia

Masa ciągnika bez obciążników, a w przypadku ciągników z oponami pneumatycznymi - bez płynnego balastu w oponach. Ciągnik musi być w stanie gotowym do jazdy z pełnymi zbiornikami, układami i chłodnicą, konstrukcją zabezpieczającą z okładzinami oraz wszelkim wyposażeniem związanym z gąsienicami lub dodatkowymi elementami napędu na przednie koła koniecznymi do normalnego użytkowania. Nie uwzględnia się operatora

1.8.   Dopuszczalne tolerancje pomiarowe

Odległość

± 0,5 mm

Siła

± 0,1 % (pełnej skali czujnika)

Masa

± 0,2 % (pełnej skali czujnika)

Ciśnienie opony

± 5,0 %

Kąt

± 0,1°

1.9.   Symbole

ah

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku poziomym

av

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku pionowym.

E

(J)

Pobór energii podczas badania

F

(N)

Siła obciążenia statycznego

H

(mm)

Wysokość wzniosu środka ciężkości bloku wahadła

I

(kg.m2)

Moment bezwładności wokół osi tylnej, z wyłączeniem kół stosowany do celów obliczania energii uderzenia z tyłu

L

(mm)

Rozstaw osi stosowany do celów obliczania energii zderzenia tylnego

M

(kg)

Masa stosowana do celów obliczania energii oraz sił zgniatania

2.   Dziedzina zastosowania

2.1.   Niniejszy załącznik ma zastosowanie do ciągników posiadających przynajmniej dwie osie z kołami wyposażonymi w opony pneumatyczne z mocowaniami do gąsienic lub bez nich, i o masie bez obciążenia większej niż 600 kg, ale zasadniczo nieprzekraczającej 6 000 kg.

2.2.   Minimalna szerokość rozstawu kół tylnych powinna być zasadniczo większa niż 1 150 mm. Uznaje się, że mogą występować konstrukcje ciągników, na przykład, kosiarki do trawy, wąskie ciągniki do pracy w winnicach, niskie ciągniki do pracy w budynkach o ograniczonej wysokości stropu lub w sadach, ciągniki o wysokim prześwicie oraz specjalne maszyny stosowane w leśnictwie, takie jak ciągniki do zrywki typu forwarder i skidder.

3.   Zasady i zalecenia

3.1.   Przepisy ogólne

3.1.1.   Konstrukcja zabezpieczająca może być wytwarzana przez producenta ciągnika lub przez niezależną firmę. W każdym przypadku badanie ważne jest tylko dla modelu ciągnika, na którym jest ono prowadzone. Należy przeprowadzić ponowne badanie konstrukcji zabezpieczającej dla każdego modelu ciągnika, na którym ma być zamontowana. Placówki badawcze mogą jednak zaświadczyć, że badania wytrzymałościowe są również ważne dla modeli ciągników powstałych na podstawie pierwotnego modelu na skutek zmian silnika, skrzyni biegów i układu kierowniczego oraz przedniego zawieszenia (zob. pkt 3.6 poniżej: Rozszerzenie na inne modele ciągników). Z drugiej strony, dopuszcza się możliwość przeprowadzenia badania więcej niż jednej konstrukcji zabezpieczającej dla dowolnego modelu ciągnika.

3.1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przedłożona do badania dynamicznego musi zostać dostarczona jako normalnie zamontowana na modelu ciągnika, w związku z którym jest poddawana badaniu. Przedstawiony ciągnik musi być kompletny i w stanie gotowym do jazdy.

3.1.3.   W przypadku ciągnika zespolonego, stosuje się masę standardowej wersji tej części, na której zamontowano konstrukcję zabezpieczającą.

3.1.4.   Konstrukcja zabezpieczająca może być przeznaczona wyłącznie do ochrony kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika. Może istnieć możliwość zamontowania na tej konstrukcji wyposażenia chroniącego kierowcę przed warunkami pogodowymi, o charakterze bardziej lub mniej tymczasowym. Zazwyczaj kierowca usuwa takie wyposażenie, kiedy jest ciepło. Istnieją jednak konstrukcje zabezpieczające w których okładziny są zamocowane na stałe, a wentylacja w przypadku wysokiej temperatury jest zapewniana za pomocą okien lub klap. Ponieważ okładziny mogą zwiększać wytrzymałość konstrukcji, a w przypadku gdy są zdejmowane, jest rzeczą prawdopodobną, że w momencie wypadku nie będą zamontowane, wszystkie części, które mogą zostać usunięte przez kierowcę zostaną usunięte do celów badania. Drzwi, szyberdach i okna, które można otwierać do badania muszą zostać zdemontowane lub zablokowane w pozycji otwartej, tak aby nie zwiększały wytrzymałości konstrukcji zabezpieczającej. Należy zaznaczyć, czy w tym położeniu, powyższe elementy spowodowałyby zagrożenie dla kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika.

Dalsza cześć niniejszych przepisów odnosi się wyłącznie do badania konstrukcji zabezpieczającej. Należy rozumieć, że obejmuje to okładziny, które nie mają charakteru tymczasowego.

Opis wszelkich występujących tymczasowych okładzin należy uwzględnić w specyfikacjach. Przed badaniem należy usunąć wszystkie elementy wykonane ze szkła lub podobnych materiałów kruchych. Części ciągnika i konstrukcji zabezpieczającej, które mogą zostać bez potrzeby uszkodzone w trakcie badania, a które nie mają wpływu na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej lub jej wymiary, można usunąć przed badaniem, jeżeli producent wyrazi takie życzenie. W trakcie badania nie można przeprowadzać napraw ani regulacji.

3.1.5.   Każda część ciągnika mająca wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej, np. błotniki, która została wzmocniona przez producenta, powinna być opisana, a jej wymiary podane w sprawozdaniu z badań.

3.2.   Aparatura i warunki badania

3.2.1.   Konstrukcję uderza blok działający jako wahadło i poddaje się ją próbie zgniatania z przodu i z tyłu.

3.2.2.   Masa bloku wahadła (rysunek 3.1) wynosi 2 000 kg. Jego powierzchnia uderzająca ma wymiary 680 × 680 mm ± 20. Musi być wykonany w taki sposób, by położenie jego środka ciężkości było stałe (np. z metalowych prętów zalanych cementem). Zawiesza się je w punkcie obrotu około 6 m nad podłożem w taki sposób, że wysokość wahadła można łatwo i bezpiecznie regulować.

3.2.3.   Dla ciągników, których mniej niż 50 % masy spoczywa na przednich kołach, pierwsze uderzenie musi być skierowane w tylną część konstrukcji. Następnie przeprowadza się próbę zgniatania również dla tylnej części konstrukcji. Drugie uderzenie musi być skierowane w przednią część, a trzecie w bok. Na zakończenie przeprowadza się drugą próbę zgniatania z przodu.

Dla ciągników, których co najmniej 50 % masy spoczywa na przednich kołach, pierwsze uderzenie musi być skierowane w boczną część konstrukcji. Następnie dokonuje się dwóch prób zgniatania, w pierwszej kolejności z tyłu, a następnie z przodu.

3.2.4.   W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) pierwsze uderzenie musi być skierowane wzdłużnie przy cięższym końcu (na którym spoczywa co najmniej 50 % masy ciągnika). Następnie przeprowadza się próbę zgniatania na tym samym końcu. Drugie uderzenie musi być skierowane w przeciwny koniec, a trzecie w bok. Na zakończenie przeprowadza się drugą próbę na lżejszym końcu.

3.2.5.   Ustawienie rozstawu kół dla kół tylnych musi być dobrane tak, aby konstrukcja w żaden sposób nie wspierała się na oponach w trakcie próby. Przepis ten może zostać pominięty, jeżeli takie podparcie ma miejsce, gdy koła mają najszerszy alternatywny rozstaw.

3.2.6.   Bokiem ciągnika, który poddaje się uderzeniu z boku, jest ten, który, w opinii placówki badawczej, prawdopodobnie ulegnie największemu zniekształceniu. Uderzenie z tyłu następuje w narożniku przeciwnym do uderzenia z boku, a uderzenie z przodu w narożniku bliższym uderzeniu bocznemu. Uderzenie z tyłu następuje w dwóch trzecich odległości między płaszczyzną symetrii ciągnika i płaszczyzną pionową styczną do zewnętrznej krawędzi konstrukcji. Jeśli jednak początek łuku w tylnej części konstrukcji znajduje się w mniej niż dwóch trzecich odległości od środka, uderzenie kieruje się w początek tego łuku, tj. w punkt styczności łuku z linią tworzącą kąt prosty z płaszczyzną symetrii ciągnika.

3.2.7.   Jeśli podczas badania jakiekolwiek mocowania, podpory lub bloki przesuną się lub pękną, badanie należy powtórzyć.

3.3.   Badania zderzenia

3.3.1.   Uderzenie w tył (rysunek 3.2.a i 3.2.b)

3.3.1.1.   Uderzenie w tył jest wymagane w przypadku ciągników, których co najmniej 50 % masy spoczywa (zgodnie z definicją powyżej), na przednich kołach.

3.3.1.2.   Ciągnik ustawia się w odniesieniu do wahadła tak, aby uderzyło konstrukcję, w momencie gdy powierzchnia uderzająca wahadła oraz łańcuchy mocujące tworzą kąt 20° z pionem, chyba że w trakcie odkształcenia konstrukcja w punkcie styczności będzie tworzyć z pionem większy kąt. W tym przypadku ustawienie powierzchni uderzającej należy skorygować za pomocą dodatkowego podwieszenia w taki sposób, by była równoległa do boku konstrukcji w punkcie uderzenia w momencie maksymalnego odkształcenia, a mocujące łańcuchy nadal tworzyły kąt 20° do pionu. Punktem uderzenia jest ta część konstrukcji, która z największym prawdopodobieństwem uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika do tyłu, zazwyczaj krawędź górna. Wysokość wahadła dostosowuje się tak, aby nie miało tendencji do obrócenia się o 180° względem punktu uderzenia.

3.3.1.3.   Ciągnik jest umocowany. Punkty umocowania wyznacza się w przybliżeniu w odległości 2 m za tylną osią i 1,5 m przed przednią osią. Każda oś musi być przymocowana dwoma linami mocującymi po każdej stronie płaszczyzny symetrii ciągnika. We wszystkich przypadkach liny mocujące muszą być wykonane ze stalowego kabla o średnicy od 12,5 do 15 mm o wytrzymałości na rozciąganie 1 100–1 260 MPa. Opony ciągnika muszą być napompowane, a liny mocujące naciągnięte, tak aby uzyskać ciśnienia w oponach i odkształcenia opon, zgodnie z tabelą 3.1 poniżej.

Kiedy liny mocujące są naprężone, tylne koła od przedniej strony są zablokowane do przodu za pomocą belki drewnianej o przekroju 150 × 150 mm, mocno wciśniętej pod koła.

3.3.1.4.   Wahadło musi być odciągane do tyłu w taki sposób, by wysokość jego środka ciężkości H w punkcie uderzenia określał jeden z następujących wzorów, do wyboru przez producenta:

Formula lub Formula

3.3.1.5.   Wahadło zwalnia się i kieruje do zderzenia z konstrukcją. Mechanizm szybkiego zwalniania musi być umiejscowiony tak, aby w momencie zwolnienia nie powodował wychylenia się ciężaru w stosunku do łańcuchów mocujących.

Tabela 3.1

Ciśnienie w oponach

 

Ciśnienie w oponach

kPa (3)

Odkształcenie

mm

Ciągniki z napędem na cztery koła, przednie i tylne koła tej samej wielkości:

Przód

100

25

Tył

100

25

Ciągniki z napędem na cztery koła, przednie koła mniejsze niż koła tylne:

Przód

150

20

Tył

100

25

Ciągniki z napędem na dwa koła:

Przód

200

15

Tył

100

25

3.3.2.   Uderzenie w przód (rysunek 3.3.a i 3.3.b)

3.3.2.1.   Powyższe wykonuje się w taki sam sposób jak uderzenie z tyłu. We wszystkich przypadkach liny mocujące muszą być identyczne, natomiast drewnianą belkę umieszcza się za tylnymi kołami. Wysokość spadania środka ciężkości podaje się na podstawie następującego wzoru:

Formula

3.3.2.2.   Punktem uderzenia jest taka część konstrukcji, która prawdopodobnie pierwsza uderzy o podłoże w wypadku wywrócenia ciągnika na bok podczas jego jazdy do przodu, zazwyczaj z przodu na górnym narożniku.

3.3.3.   Uderzenie w bok (rysunek 3.4)

3.3.3.1.   Ciągnik ustawia się w odniesieniu do wahadła tak, aby uderzyło konstrukcję, w momencie gdy powierzchnia uderzająca wahadła oraz łańcuchy mocujące są ustawione pionowo, chyba że w trakcie odkształcenia konstrukcja w punkcie styczności będzie ustawiona inaczej niż pionowo. W tym przypadku powierzchnię uderzającą należy ustawić w taki sposób, by była ona w przybliżeniu równoległa do konstrukcji w punkcie styczności w momencie maksymalnego odkształcenia. Ustawienia dokonuje się za pomocą dodatkowego podwieszenia, a łańcuchy mocujące pozostają w pozycji pionowej w momencie uderzenia. Punktem uderzenia jest ta część konstrukcji, która z największym prawdopodobieństwem uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na bok, zazwyczaj krawędź górna.

3.3.3.2.   O ile nie ma pewności, że jakakolwiek inna część tej krawędzi uderzy o podłoże w pierwszej kolejności, punkt uderzenia znajduje się w płaszczyźnie tworzącej kąt prosty z płaszczyzną symetrii ciągnika, przechodzącej w odległości 60 mm przed punktem bazowym siedziska, gdy siedzenie jest ustawione w położeniu środkowym regulacji wzdłużnej. Wysokość wahadła dostosowuje się tak, aby nie miało tendencji do obrócenia się o 180° względem punktu uderzenia.

3.3.3.3.   W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy, punkt uderzenia znajduje się na płaszczyźnie tworzącej kąt prosty z płaszczyzną symetrii ciągnika i w równej odległości między dwoma punktami bazowymi siedziska.

3.3.3.4.   Tylne koło ciągnika po stronie, na której nastąpi uderzenie, musi być przymocowane. Naprężenie lin mocujących ustala się tak samo jak w przypadku uderzenia z tyłu. Po umocowaniu, belka o przekroju 150 x 150 mm musi być przymocowana do boku koła tylnego znajdującego się po stronie przeciwnej do uderzenia i mocno dociśnięta do opony. Belkę umieszcza się jako podporę tego koła i przytwierdza do podłoża, aby mocno blokowała koło w momencie uderzenia. Długość takiej belki dobiera się tak, aby w położeniu blokującym koło była ona odchylona od poziomu pod kątem 25-40°. Jej długość jest równa od 20 do 25 wielokrotnościom grubości, a jej szerokość jest od 2 do 3 razy większa od jej grubości.

3.3.3.5.   Wahadło zostaje podciągnięte tak jak w poprzednich badaniach, aby wysokość H jego środka ciężkości wyższą od wysokości w momencie uderzenia można było ustalić według następującego wzoru:

Formula

3.3.3.6.   Podczas badania dotyczącego uderzenia w bok rejestruje się różnicę między maksymalnym odkształceniem chwilowym i odkształceniem stałym na wysokości (810 + av) mm nad punktem bazowym siedziska. Można tego dokonać za pomocą urządzenia z ruchomym pierścieniem ciernym osadzonym na poziomym pręcie. Jeden koniec pręta mocuje się do górnej części konstrukcji a drugi przechodzi przez otwór w pionowej belce przymocowanej do podwozia ciągnika. Pierścień opiera się o pionową belkę przymocowaną do podwozia ciągnika przed uderzeniem, a jego odległość po uderzeniu wyznaczy różnicę między maksymalnym odkształceniem chwilowym i odkształceniem stałym.

3.4.   Próby zgniatania

Konieczne może być unieruchomienie przodu ciągnika w trakcie wykonywania badania części tylnej. Pod osiami umieszcza się klocki w taki sposób, by opony nie przenosiły siły zgniatania. Używana belka poprzeczna ma szerokość około 250 mm i musi być połączona za pomocą połączenia przegubowego z mechanizmem wywierającym nacisk (rysunek 3.5).

3.4.1.   Zgniatanie z tyłu (rysunek 3.6.a i 3.6.b)

3.4.1.1.   Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych tylnych elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika. Przykłada się siłę zgniatania (F), przy czym

F = 20 M

Siłą należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.4.1.2.   W przypadku gdy tylna część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania (rysunek 3.7.a i 3.7.b), siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią tyłu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się.

Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Przykłada się siłę zgniatania (F).

3.4.2.   Zgniatanie z przodu (rysunek 3.6.a i 3.6.b)

3.4.2.1.   Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych przednich elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika. Przykłada się siłę zgniatania (F), przy czym

F = 20 M

Siłą należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.4.2.2.   W przypadku gdy przednia część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania (rysunek 3.7.a i 3.7.b), siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią przodu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się.

Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie przykłada się siłę zgniatania F.

3.5.   Warunki dopuszczenia

3.5.1.   Po każdej części badania konstrukcja i ciągnik są poddawane oględzinom w zakresie pojawiania się pęknięć lub rozerwań. Aby konstrukcja przeszła pozytywnie badanie, muszą zostać spełnione następujące warunki:

3.5.1.1.

nie może być żadnych pęknięć elementów konstrukcyjnych, elementów mocujących lub części ciągnika, mających wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej (z wyjątkiem przypadków objętych pkt 3.5.1.3 poniżej);

3.5.1.2.

nie może być pęknięć spoin mających wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej lub jej elementów mocujących. Warunek ten zwykle nie obowiązuje w odniesieniu do zgrzewania punktowego i szczepiania, które zastosowano do zamocowania elementów okładzin;

3.5.1.3.

Rozerwania powstałe w wyniku pochłaniania energii są dopuszczalne, pod warunkiem że placówka badawcza uzna, iż nie spowodowały one istotnego obniżenia odporności konstrukcji zabezpieczającej na odkształcenia. Pomija się rozerwania spowodowane przez krawędzie wahadła;

3.5.1.4.

konstrukcja musi wytrzymać wymaganą siłę w obu próbach zgniatania;

3.5.1.5.

różnica między maksymalnym odkształceniem chwilowym i odkształceniem stałym w badaniu dotyczącym uderzenia w bok nie może przekraczać 250 mm (rysunek 3.11);

3.5.1.6.

żadna część nie może dostać się do przestrzeni chronionej na żadnym etapie badania. Żadna część nie może uderzyć siedzenia podczas badania. Przestrzeń chroniona musi być ponadto przez cały czas zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą. W związku z powyższym uznaje się, że przestrzeń chroniona nie jest zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą w sytuacji, gdy dowolna jej część zetknęłaby się z płaskim podłożem w przypadku przewrócenia się ciągnika w kierunku, z którego przyłożono obciążenie próbne. W tym celu należy przyjąć najmniejsze przewidziane przez producenta w normalnym wyposażeniu wymiary opon oraz rozstaw kół;

3.5.1.7.

w przypadku ciągników przegubowych zakłada się, że płaszczyzny symetrii dwóch części się pokrywają.

3.5.2.   Po przeprowadzeniu końcowej próby zgniatania należy zarejestrować stałe odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej. W tym celu przed rozpoczęciem badania należy zarejestrować położenie głównych elementów względem punktu bazowego siedziska. Następnie należy zarejestrować wszelkie przemieszczenia elementów uderzonych w trakcie badań oraz wszelkie zmiany wysokości przednich i tylnych elementów dachu.

3.6.   Rozszerzenie na inne modele ciągników

3.6.1.   [Nie dotyczy]

3.6.2.   Rozszerzenie techniczne

Jeżeli dokonano modyfikacji technicznych ciągnika, konstrukcji zabezpieczającej albo sposobu mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika, stacja badawcza, która przeprowadziła pierwotne badanie, może wydać „sprawozdanie z rozszerzenia technicznego”, w następujących przypadkach:

3.6.2.1.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na inne modele ciągników

Poddawanie każdego modelu ciągnika próbom uderzenia lub zgniatania nie jest konieczne, o ile konstrukcja zabezpieczająca i ciągnik odpowiadają warunkom opisanym poniżej w pkt 3.6.2.1.1-3.6.2.1.5.

3.6.2.1.1.

Konstrukcja musi być identyczna jak poddana badaniom;

3.6.2.1.2.

Wymagana energia może przekraczać energię obliczoną dla pierwotnego badania maksymalnie o 5 %. Limit 5 % stosuje się również do rozszerzeń w przypadku zastępowania gąsienic kołami w tym samym ciągniku;

3.6.2.1.3.

Metoda mocowania oraz części ciągnika, do których zamocowano konstrukcję, muszą być identyczne.

3.6.2.1.4.

Wszystkie części, takie jak błotniki i maska, mogące stanowić podparcie dla konstrukcji zabezpieczającej, muszą być identyczne.

3.6.2.1.5.

Położenie i wymiary krytyczne siedzenia w konstrukcji zabezpieczającej, a także względne położenie konstrukcji zabezpieczającej na ciągniku, muszą być takie, aby przestrzeń chroniona pozostawała w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję (należy to sprawdzać z zastosowaniem takiego samego odniesienia, jakie stosowano do określenia przestrzeni chronionej w sprawozdaniu z pierwotnego badania – odpowiednio punktu odniesienia siedzenia [SRP] lub punktu bazowego siedziska [SIP]).

3.6.2.2.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na zmodyfikowane modele konstrukcji zabezpieczającej

Tę procedurę należy stosować w przypadku niespełnienia przepisów pkt 3.6.2.1; nie może ona być stosowana, jeśli metoda zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika nie opiera się na tej samej zasadzie (np. jeśli wsporniki gumowe zastąpiono układem zawieszenia).

3.6.2.2.1.

Modyfikacje niemające wpływu na wyniki badania początkowego (np. przyspawanie płyty montażowej elementu wyposażenia w miejscach konstrukcji niemających podstawowego znaczenia), dodanie siedzeń o innym położeniu SIP w konstrukcji zabezpieczającej (z zastrzeżeniem sprawdzenia, czy nowa przestrzeń chroniona (nowe przestrzenie chronione) pozostaje (pozostają) w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję).

3.6.2.2.2.

Modyfikacje mogące wpływać na wyniki pierwotnego badania bez poddawania w wątpliwość dopuszczalności konstrukcji zabezpieczającej (np. modyfikacja elementu konstrukcyjnego, modyfikacja metody zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika). Można przeprowadzić badanie walidacyjne, którego wyniki zostaną wstępnie przedstawione w sprawozdaniu z rozszerzenia.

Ustala się następujące ograniczenia dotyczące rozszerzeń tego rodzaju:

3.6.2.2.2.1.

bez badania walidacyjnego można zaakceptować maksymalnie 5 rozszerzeń;

3.6.2.2.2.2.

wyniki badania walidacyjnego zostaną zaakceptowane na potrzeby rozszerzenia, o ile zostaną spełnione wszystkie warunki oceny określone w niniejszym załączniku oraz o ile odkształcenie zmierzone po każdej próbie uderzenia nie będzie odbiegać od odkształcenia zmierzonego po każdej próbie uderzenia w sprawozdaniu z badania pierwotnego o więcej niż ±7 %;

3.6.2.2.2.3.

w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć więcej niż jedną modyfikację konstrukcji zabezpieczającej, jeśli modyfikacje te stanowią różne warianty tej samej konstrukcji zabezpieczającej, natomiast w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć tylko jedno badanie walidacyjne. Warianty niepoddane badaniu należy opisać w osobnej części sprawozdania z rozszerzenia.

3.6.2.2.3.

Zwiększenie masy obliczeniowej podanej przez producenta dla konstrukcji zabezpieczającej poddanej już wcześniej badaniu. Jeśli producent chce zachować ten sam numer homologacji, możliwe jest wydanie sprawozdania z rozszerzenia po przeprowadzeniu badania walidacyjnego (w takim przypadku nie mają zastosowania tolerancje ± 7 %, określone w pkt 3.6.2.2.2.2).

3.7.   [Nie dotyczy]

3.8.   Zachowanie konstrukcji zabezpieczających w obniżonej temperaturze pracy

3.8.1.   Jeśli konstrukcja zabezpieczająca ma w założeniu charakteryzować się odpornością na kruche pękanie w obniżonej temperaturze, producent przedstawia szczegółowe informacje, które należy zawrzeć w sprawozdaniu.

3.8.2.   Poniższe wymagania i procedury mają na celu zapewnienie wytrzymałości i odporności na kruche pękanie w obniżonej temperaturze. Zaleca się, by przy ocenie przydatności konstrukcji zabezpieczającej do pracy w obniżonej temperaturze w krajach, w których wymagana jest dodatkowa ochrona tego rodzaju, spełnione były poniższe minimalne wymagania materiałowe.

Tabela 3.2

Minimalna energia uderzenia przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V

Wielkość próbki

Energia przy temp.

Energia przy temp.

 

– 30 °C

– 20 °C

mm

J

J (5)

10 × 10 (4)

11

27,5

10 × 9

10

25

10 × 8

9,5

24

10 × 7,5 (4)

9,5

24

10 × 7

9

22,5

10 × 6,7

8,5

21

10 × 6

8

20

10 × 5 (4)

7,5

19

10 × 4

7

17,5

10 × 3,5

6

15

10 × 3

6

15

10 × 2,5 (4)

5,5

14

3.8.2.1.   Śruby i nakrętki stosowane do mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika oraz do łączenia konstrukcyjnych części konstrukcji zabezpieczającej muszą wykazywać właściwą kontrolowaną odporność na obciążenie w obniżonych temperaturach.

3.8.2.2.   Wszelkie elektrody spawalnicze stosowane przy wyrobie elementów konstrukcyjnych i mocowań muszą być odpowiednio dobrane do materiału, z którego wykonana jest konstrukcja zabezpieczająca, jak określono poniżej w pkt 3.8.2.3.

3.8.2.3.   Stal, z której wykonane są elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej, musi charakteryzować się kontrolowaną odpornością na obciążenie zgodną z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi energii uderzenia w próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V, jak wskazano w tabeli 3.2. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

Stal o grubości w stanie walcowanym mniejszej niż 2,5 mm i o zawartości węgla mniejszej niż 0,2 % uznaje się za spełniającą te wymagania. Elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej wykonane z materiałów innych niż stal muszą charakteryzować się równoważną odpornością na uderzenie w niskich temperaturach.

3.8.2.4.   Przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V wykonywanej w celu sprawdzenia spełnienia wymagań dotyczących energii uderzenia wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa wielkość określona w tabeli 3.2, na jaką pozwala dany materiał.

3.8.2.5.   Próby Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V przeprowadza się zgodnie z procedurą określoną w normie ASTM A 370-1979, przy czym wielkości próbek muszą być zgodne z wymiarami podanymi w tabeli 3.2.

3.8.2.6.   Alternatywnym rozwiązaniem jest zastosowanie stali uspokojonej lub półuspokojonej, w odniesieniu do której należy przedstawić odpowiednią specyfikację. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

3.8.2.7.   Pobierane próbki muszą być próbkami wzdłużnymi i należy je pobierać z płaskowników, kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych przed uformowaniem bądź spawaniem w celu wykorzystania w konstrukcji zabezpieczającej. Próbki z kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych muszą być pobierane ze środka boku o najdłuższym wymiarze i nie mogą zawierać spoin.

3.9.   [Nie dotyczy]

Rysunek 3.1

Blok wahadła z łańcuchami lub linami stalowymi, na których jest zawieszony

Wymiary w mm

Image

Rysunek 3.2

Metoda dotycząca uderzenia z tyłu

Rysunek 3.2.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 3.2.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 3.3

Metoda dotycząca uderzenia z przodu

Rysunek 3.3.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 3.3.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 3.4

Metoda dotycząca uderzenia z boku

Image

Rysunek 3.5

Przykład układu dla prób zgniatania

Image

Rysunek 3.6

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu i prób zgniatania od tyłu

Rysunek 3.6.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 3.6.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 3.7

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu w przypadku gdy całkowita siła zgniatania nie jest wytrzymana z przodu

Rysunek 3.7.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 3.7.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Tabela 3.3

Wymiary przestrzeni chronionej

Wymiary

mm

Uwagi

A1 A0

100

minimum

B1 B0

100

minimum

F1 F0

250

minimum

F2 F0

250

minimum

G1 G0

250

minimum

G2 G0

250

minimum

H1 H0

250

minimum

H2 H0

250

minimum

J1 J0

250

minimum

J2 J0

250

minimum

E1 E0

250

minimum

E2 E0

250

minimum

D0 E0

300

minimum

J0 E0

300

minimum

A1 A2

500

minimum

B1 B2

500

minimum

C1 C2

500

minimum

D1 D2

500

minimum

I1 I2

500

minimum

F0 G0

 

I0 G0

w zależności od

C0 D0

ciągnika

E0 F0

 

Rysunek 3.8

Przestrzeń chroniona

Uwaga:

wymiary, zob. tabela 3.3. powyżej

Image

Rysunek 3.9

Przestrzeń chroniona

Rysunek 3.9.a

Widok z boku przekrój w płaszczyźnie odniesienia

Rysunek 3.9.b

Widok z tyłu lub przodu

Image

Image

1

Punkt bazowy siedziska

2

Siła

3

Pionowa płaszczyzna odniesienia

Rysunek 3.10

Przestrzeń chroniona w ciągniku o odwracanym siedzeniu i kole kierownicy

Rysunek 3.10.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 3.10.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 3.11

Przykładowa aparatura do pomiaru odkształcenia sprężystego

Image

Wyjaśnienia dotyczące załącznika VI


(1)  O ile nie stwierdzono inaczej, tekst wymogów oraz numeracja określone w pkt B są identyczne z tekstem i numeracją normy OECD dotyczącej urzędowych badań konstrukcji zabezpieczających dla ciągników rolniczych lub leśnych (badania dynamiczne), Kodeks OECD 3, wydanie 2015 z lipca 2014 r.

(2)  Użytkownikom zwraca się uwagę, że punkt bazowy siedziska wyznaczany jest zgodnie z normą ISO 5353 i stanowi on punkt stały w stosunku do ciągnika, który nie przemieszcza się w przy zmianie położenia siedzenia ze środkowego na inne. Na potrzeby wyznaczenia przestrzeni chronionej siedzenie ustawia się w najwyższym położeniu tylnym.

(3)  Nie stosuje się balastu wodnego.

(4)  Preferowana wielkość. Wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa preferowana wielkość, na jaką pozwala dany materiał.

(5)  Wymagana energia dla temperatury – 20 °C jest 2,5 raza większa niż wartość określona dla temperatury – 30 °C. Na wytrzymałość na energię uderzenia wpływają również inne czynniki, jak kierunek walcowania, granica plastyczności, orientacja ziaren i spawanie. Czynniki te należy wziąć pod uwagę przy doborze i stosowaniu stali.

ZAŁĄCZNIK VII

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ciągniki gąsienicowe)

A.   PRZEPIS OGÓLNY

1.

Wymogi unijne dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ciągniki gąsienicowe) określono w pkt B.

B.   WYMOGI DOTYCZĄCE KONSTRUKCJI ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED SKUTKAMI PRZEWRÓCENIA SIĘ POJAZDU (CIĄGNIKI GĄSIENICOWE)(1)

1.   Definicje

1.1.   [Nie dotyczy]

1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ROPS)

„Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu” (kabina lub rama ochronna), zwana dalej „konstrukcją zabezpieczającą” oznacza konstrukcję zamocowaną do ciągnika, której zasadniczym celem jest wyeliminowane lub ograniczenie zagrożenia dla kierowcy wynikającego z przewrócenia się ciągnika w czasie jego zwykłej eksploatacji.

Cechą konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu jest strefa przestrzeni chronionej odpowiednio duża, by zapewnić ochronę kierowcy siedzącego wewnątrz obwiedni konstrukcji lub w obrębie przestrzeni ograniczonej szeregiem linii prostych wychodzących z zewnętrznych krawędzi konstrukcji w stronę dowolnej części ciągnika, która może zetknąć się z płaskim podłożem i jest w stanie podeprzeć ciągnik w takim położeniu w przypadku jego przewrócenia się.

1.3.   Rozstaw gąsienic

1.3.1.   Definicja wstępna: płaszczyzna symetrii gąsienicy

Płaszczyzna symetrii gąsienicy znajduje się w jednakowej odległości od dwu płaszczyzn zawierających obrzeże na ich krawędziach zewnętrznych.

1.3.2.   Definicja rozstawu gąsienic

Rozstaw gąsienic oznacza odległość między płaszczyznami symetrii gąsienic.

1.3.3.   Definicja dodatkowa: płaszczyzna symetrii ciągnika

Płaszczyzna pionowa tworząca kąt prosty z osią w jej środku stanowi płaszczyznę symetrii ciągnika.

1.4.   Konstrukcja zabezpieczająca

System elementów konstrukcyjnych rozmieszczonych na ciągniku w taki sposób, aby osiągnąć jego najważniejszy cel polegający na zmniejszeniu prawdopodobieństwa zgniecenia operatora w przypadku wywrócenia ciągnika. Elementy konstrukcyjne to m.in. rama pomocnicza, wspornik, gniazdo, śruba, sworzeń, zawieszenie lub elastyczny amortyzator stosowane do przytwierdzenia systemu do ramy ciągnika, ale nie obejmują elementów montażowych stanowiących integralną część ramy ciągnika.

1.5.   Rama ciągnika

Główne elementy podwozia albo główne elementy nośne ciągnika, które pokrywają znaczną część ciągnika i na których montuje się bezpośrednio konstrukcję zabezpieczającą.

1.6.   Zespół konstrukcja zabezpieczająca-rama ciągnika

System składający się z konstrukcji zabezpieczającej przymocowanej do ramy ciągnika.

1.7.   Płyta podstawowa

Zasadniczo sztywna część urządzenia do badań, do której rama ciągnika jest przymocowana na potrzeby badania.

1.8.   Punkt bazowy siedziska (SIP)

1.8.1.   Punkt bazowy siedziska (SIP) jest położony na wzdłużnej płaszczyźnie symetrii przyrządu do określania punktu bazowego zainstalowanego na siedzeniu operatora. SIP jest ustalany w odniesieniu do ciągnika i nie zmienia położenia w zależności od zakresu regulacji siedzenia lub drgań.

1.8.2.   Przy ustalaniu SIP, siedzenie ustawia się w pozycji centralnej ustawień do przodu, do tyłu w pionie, i kąta siedzenia. Układy zawieszenia muszą być tak ustawione, aby po zamontowaniu zważonego przyrządu do określania SIP siedzenie znajdowało się w połowie zakresu drgań.

1.8.3.   SIP należy określić przy pomocy przyrządu przedstawionego na rysunku 8.1.Przyrząd umieszcza się na siedzeniu. Masę 20 kg dodaje się 40 mm przed znakiem SIP na poziomej części urządzenia. Następnie do przyrządu w punkcie SIP przykłada się pionową siłę o wartości około 100 N (zob. Fo na rysunku 8.1). Wreszcie masę 39 kg ustawia się 40 mm przed znakiem SIP na poziomej części urządzenia.

1.9.   Przestrzeń zabezpieczona przed odkształceniami (DLV)

Taka przestrzeń, w odniesieniu do operatora, służy do określenia zabezpieczeń i odkształceń przy wykonywaniu ocen laboratoryjnych konstrukcji zabezpieczającej (rysunek 8.2). Stanowi ona ortogonalne przybliżenie wymiarów wysokiego operatora w pozycji siedzącej.

1.10.   Pionowa płaszczyzna odniesienia

Płaszczyzna pionowa, zasadniczo zgodna z kierunkiem wzdłużnym ciągnika i przechodząca przez punkt bazowy siedziska oraz środek koła kierownicy lub ręcznych dźwigni sterowania. Pionowa płaszczyzna odniesienia jest zwykle zbieżna z płaszczyzną symetrii ciągnika.

1.11.   Symulowana boczna płaszczyzna podłoża

Powierzchnia, na której ciągnik, po przewróceniu, powinien się zatrzymać, leżąc na boku. Symulowaną płaszczyznę podłoża określa się w następujący sposób (zob. pkt 3.5.1.2):

a)

górny element, do którego przykłada się siłę;

b)

najbardziej wysunięty punkt w widoku elementu od czoła, jak określono powyżej w lit. a);

c)

linia pionowa przechodzącą przez punkt określony powyżej w lit. b);

d)

pionowa płaszczyzna, równoległa do wzdłużnej linii środkowej przechodząca przez linię określoną powyżej w lit. c);

e)

obrócić płaszczyznę opisaną w pkt d o 15° od DLV wokół osi prostopadłej do linii pionowej określonej powyżej w lit. c), przechodząc przez punkt opisany powyżej w lit. b); w ten sposób wyznacza się symulowaną płaszczyznę podłoża.

Symulowaną płaszczyznę podłoża wyznacza się na nieobciążonej konstrukcji ochronnej i porusza się ona z elementem, do którego przykłada się obciążenie.

1.12.   Symulowana pionowa płaszczyzna podłoża

W przypadku pojazdu, który zatrzymał się w pozycji odwróconej, płaszczyznę określa górny element poprzecznych konstrukcji zabezpieczającej maszyny i przednia (tylna) cześć ciągnika, która prawdopodobnie będzie dotykać płaskiego podłoża jednocześnie z konstrukcją zabezpieczającą i będzie w stanie podpierać odwrócony ciągnik. Symulowana pionowa płaszczyzna podłoża porusza się z odkształconą konstrukcją zabezpieczającą.

Uwaga:

Symulowana pionowa płaszczyzna podłoża ma zastosowanie jedynie do dwusłupkowych konstrukcji zabezpieczających.

1.13.   Masa bez obciążenia

Masa ciągnika bez obciążników. Ciągnik musi być w stanie gotowym do jazdy z pełnymi zbiornikami, układami i chłodnicą, konstrukcją zabezpieczającą z okładzinami oraz wszelkim wyposażeniem związanym z gąsienicami lub dodatkowymi elementami napędu na przednie koła koniecznymi do normalnego użytkowania. Nie uwzględnia się operatora

1.14.   Dopuszczalne tolerancje pomiarowe

Czas:

± 0,1 s

Odległość:

± 0,5 mm

Siła:

± 0,1 % (pełnej skali czujnika)

Kąt

± 0,1°

Masa:

± 0,2 % (pełnej skali czujnika)

1.15.   Symbole

D

(mm)

Odkształcenie konstrukcji;

F

(N)

Siła;

M

(kg)

Maksymalna masa ciągnika zalecana przez producenta. Musi być równa masie bez obciążenia lub od niej wyższa, jak określono w pkt 1.13;

U

(J)

Energia pochłonięta przez konstrukcję w stosunku do masy ciągnika.

2.   Dziedzina zastosowania

Niniejszy załącznik ma zastosowanie do ciągników, napędzanych i kierowanych za pomocą gąsienic i posiadających co najmniej dwie osie, z mocowaniami do gąsienic i następującymi parametrami:

2.1.

masa ciągnika bez obciążenia nie mniejsza niż 600 kg;

2.2.

prześwit pod pojazdem nie większy niż 600 mm poniżej najniżej położonych punktów osi przedniej i tylnej.

3.   Zasady i zalecenia

3.1.   Przepisy ogólne

3.1.1.   Konstrukcja zabezpieczająca może być wytwarzana przez producenta ciągnika lub przez niezależną firmę. W każdym przypadku badanie ważne jest tylko dla modelu ciągnika, na którym jest ono prowadzone. Należy przeprowadzić ponowne badanie konstrukcji zabezpieczającej dla każdego modelu ciągnika, na którym ma być zamontowana. Placówki badawcze mogą jednak zaświadczyć, że badania wytrzymałościowe są również ważne dla modeli ciągników powstałych na podstawie pierwotnego modelu na skutek zmian silnika, skrzyni biegów i układu kierowniczego oraz przedniego zawieszenia (zob. pkt 3.6 poniżej: Rozszerzenie na inne modele ciągników). Z drugiej strony, dopuszcza się możliwość przeprowadzenia badania więcej niż jednej konstrukcji zabezpieczającej dla dowolnego modelu ciągnika.

3.1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przedłożona do badania musi zostać dostarczona jako normalnie zamontowana na ciągniku lub podwoziu ciągnika, z którym jest używana. Podwozie ciągnika musi być kompletne, z uwzględnieniem wsporników i innych częściami ciągnika, na które mogą mieć wpływ obciążenia przyłożone do konstrukcji zabezpieczającej.

3.1.3.   Konstrukcja zabezpieczająca może być przeznaczona wyłącznie do ochrony kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika. Może istnieć możliwość zamontowania wyposażenia chroniącego przed warunkami pogodowymi dla kierowcy, o bardziej lub mniej tymczasowym charakterze. Zwykle jest ono demontowane przez kierowcę, kiedy jest ciepło. Istnieją jednak konstrukcje zabezpieczające w których okładziny są zamocowane na stałe, a wentylacja w przypadku wysokiej temperatury jest zapewniana za pomocą okien lub klap. Ponieważ okładziny mogą zwiększać wytrzymałość konstrukcji, a w przypadku gdy są zdejmowane, jest rzeczą prawdopodobną, że w momencie wypadku nie będą zamontowane, wszystkie części, które mogą zostać usunięte przez kierowcę zostaną usunięte do celów badania. Drzwi, szyberdach i okna, które można otwierać do badania muszą zostać zdemontowane usunięte lub zablokowane w pozycji otwartej, tak aby nie zwiększały wytrzymałości konstrukcji zabezpieczającej. Należy zaznaczyć, czy w tym położeniu, powyższe elementy spowodowałyby zagrożenie dla kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika.

Dalsza cześć niniejszych przepisów odnosi się wyłącznie do badania konstrukcji zabezpieczającej. Należy rozumieć, że obejmuje to okładziny, które nie mają charakteru tymczasowego.

Opis wszelkich występujących tymczasowych okładzin należy uwzględnić w specyfikacjach. Przed badaniem należy usunąć wszystkie elementy wykonane ze szkła lub podobnych materiałów kruchych. Części ciągnika i konstrukcji zabezpieczającej, które mogą zostać bez potrzeby uszkodzone w trakcie badania, a które nie mają wpływu na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej lub jej wymiary, można usunąć przed badaniem, jeżeli producent wyrazi takie życzenie. W trakcie badania nie można przeprowadzać napraw ani regulacji.

3.1.4.   Każda część ciągnika mająca wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej, np. błotniki, która została wzmocniona przez producenta, powinna być opisana, a jej wymiary podane w sprawozdaniu z badań.

3.2.   Aparatura

3.2.1.   Przestrzeń zabezpieczona przed odkształceniami (DLV)

DLV i jej położenie muszą być zgodne z normą ISO 3164:1995 (zob. rysunek 8.3). DLV musi być trwale przymocowana do tej samej części pojazdu, do której jest przytwierdzone siedzenie operatora, i musi pozostawać w tym położeniu w trakcie całego okresu formalnych badań.

Dla ciągników gąsienicowych o masie bez obciążenia mniejszej niż 5 000 kg, wyposażonych w dwusłupkową przednią konstrukcję zabezpieczającą, DLV odpowiada Rysunkom 8.4 i 8.5.

3.2.2.   Przestrzeń chroniona i płaszczyzna ochronna

Przestrzeń chroniona, jak określono w załączniku VIII (definicje, pkt 1.6), musi być objęta płaszczyzną ochronną S przedstawioną na Rysunkach 8.2 i 8.4. Płaszczyznę ochronną określa się jako płaszczyznę pochyłą, prostopadłą do pionowej wzdłużnej płaszczyzny ciągnika, stycznej z przodu z konstrukcją zabezpieczającą i z tyłu pojazdu z tym trwałym mocowaniem, które uniemożliwia wyżej wzmiankowanej płaszczyźnie S przedostanie się do przestrzeni chronionej poprzez:

obudowę lub sztywny element tylnej części ciągnika,

gąsienice,

dodatkową twardą konstrukcję trwale zamontowane w tylnej części ciągnika.

3.2.3.   Badanie tylnego trwałego elementu

Jeśli ciągnik jest wyposażony w część sztywną, obudowę lub inny trwały element, umiejscowione za siedzeniem kierowcy, element ten będzie uważany za punkt zabezpieczający w przypadku przewrócenia się na bok lub do tyłu. Wymieniony trwały element, umieszczony za siedzeniem kierowcy, musi być w stanie wytrzymać, bez złamania i bez naruszenia przestrzeni chronionej, działającą w dół siłę Fi , gdzie:

Formula

przyłożoną prostopadle do szczytu ramy w płaszczyźnie symetrii ciągnika. Początkowy kąt przyłożenia siły wynosi 40°, licząc od linii równoległej do podłoża, jak pokazano na rysunku 8.4. Minimalna szerokość części sztywnej wynosi 500 mm (zob. rysunek 8.5).

Ponadto musi ona być wystarczająco sztywna i stabilnie zamontowana do tylnej części ciągnika.

3.2.4.   Mocowania

Urządzenia do przytwierdzania zespołu konstrukcji zabezpieczającej/ramy ciągnika do płyty podstawowej, jak opisano powyżej, oraz do przykładania obciążeń poziomych i pionowych, muszą zostać zapewnione (zob. rysunki 8.6-8.9).

3.2.5.   Przyrządy pomiarowe

Aparatura badawcza musi być wyposażona w przyrządy do pomiaru siły przyłożonej do konstrukcji zabezpieczającej, jak i odkształcenia (deformacji) konstrukcji.

Poniższe wartości procentowe stanowią nominalne wartości precyzji oprzyrządowania i nie służą wskazaniu, że konieczne są badania kompensacyjne.

Pomiar

Dokładność

Odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej

± 5 % maksymalnego zmierzonego odkształcenia

Siła przyłożona do konstrukcji zabezpieczającej

± 5 % maksymalnej zmierzonej siły

3.2.6.   Ustalenia dotyczące przykładania obciążenia

Konfiguracja obciążeń na potrzeby przykładania obciążeń została przedstawiona na Rysunkach 8.7, 8.10–8.13 (obciążenia boczne), na rysunkach 8.8 i 8.9 (obciążenia pionowe) i na rysunku 8.14 (obciążenia wzdłużne).

3.3.   Warunki badania

3.3.1.   Konstrukcja zabezpieczająca musi spełniać specyfikacje produkcji i musi być zamontowana na odpowiednim podwoziu modelu ciągnika zgodnie z metodą zamocowania podaną przez producenta.

3.3.2.   Konstrukcja zabezpieczająca – zespół ramy ciągnika musi być przymocowany do płyty podstawowej w taki sposób, aby elementy łączące zespół z płytą podstawową ulegały minimalnym odkształceniom przy obciążeniu bocznym konstrukcji zabezpieczającej. W trakcie obciążenia bocznego, zespół konstrukcji zabezpieczającej nie opiera się na płycie podstawowej poza miejscami pierwotnego mocowania.

3.3.3.   Konstrukcja zabezpieczająca musi posiadać niezbędne oprzyrządowanie w celu uzyskania koniecznych danych dotyczących sił ugięcia.

3.3.4.   Wszystkie badania należy przeprowadzać na tej samej konstrukcji zabezpieczającej. W trakcie obciążania bocznego lub pionowego lub pomiędzy obciążaniem bocznym i pionowym nie przeprowadza się żadnych napraw lub prostowania jakiejkolwiek konstrukcji zabezpieczającej.

3.3.5.   Dla obciążenia bocznego i wzdłużnego, połączenie z płytą podstawową, powinno przebiegać przez główną obudowę lub ramy gąsienic (zob. rysunki 8.6-8.8).

3.3.6.   W przypadku obciążenia pionowego, nie ma ograniczeń dotyczących mocowania lub podparcia zespołu konstrukcja zabezpieczająca/rama ciągnika.

3.3.7.   Po zakończeniu wszystkich badań, trwałe odkształcenia konstrukcji zabezpieczającej muszą zostać zmierzone i zarejestrowane.

3.4.   Procedura badania

3.4.1.   Wymogi ogólne

Procedury badania obejmują czynności opisane w pkt 3.4.2, 3.4.3 i 3.4.4, w kolejności wymienionej poniżej.

3.4.2.   Obciążenie boczne

3.4.2.1.   Charakterystykę siły ugięcia wyznacza się przez obciążenie boczne najważniejszych górnych elementów konstrukcji zabezpieczającej.

W przypadku konstrukcji zabezpieczającej mającej więcej niż dwa słupy obciążenie boczne przykłada się za pomocą urządzenia rozkładającego obciążenie o długości nie większej niż 80 % długości odcinka prostego górnego elementu L pomiędzy słupem przednim i słupem tylnym konstrukcji zabezpieczającej (zob. rysunki 8.13-8.16). Początkowe obciążenie należy przyłożyć w strefie wyznaczonej przez rzuty pionowe dwóch płaszczyzn równoległych do przedniej i tylnej płaszczyzny DLV i umieszczonej 80 mm na zewnątrz od nich.

3.4.2.2.   W przypadku konstrukcji zabezpieczającej z osłoną górną i układem dwusłupkowym początkowe obciążenie ustanawia się na podstawie całkowitej odległości pomiędzy głównymi górnymi elementami konstrukcji L a rzutami pionowymi przedniej i tylnej płaszczyzny DLV. Punkt przyłożenia siły (obciążenia) musi się znajdować w odległości większej niż L/3 od słupów.

Jeżeli punkt L/3 znajduje się pomiędzy rzutem pionowym DLV a słupami, punkt przyłożenia siły (obciążenia) należy odsunąć od słupa do miejsca, w którym zetknie się z rzutem pionowym DLV (zob. rysunki 8.13-8.16). Jakakolwiek płaszczyzna rozkładu obciążenia nie może utrudniać lub ograniczać obrotu konstrukcji zabezpieczającej wokół osi pionowej w trakcie obciążania i nie może przenosić obciążenia na odległość większą niż 80 % L.

Siłę przykłada się do głównych, górnych i wzdłużnych elementów, z wyjątkiem sytuacji, gdy stosowana jest konstrukcja słupów bez opartej na wspornikach osłony górnej. Dla tego typu konstrukcji, siłę przykłada się wzdłuż górnego elementu poprzecznego.

3.4.2.3.   Początkowy kierunek siły musi być równoległy i prostopadły do pionowej płaszczyzny przebiegającej przez wzdłużną linię środkową ciągnika.

3.4.2.4.   W miarę utrzymywania się obciążenia, odkształcenia zespołu konstrukcja zabezpieczająca/rama ciągnika może spowodować zmianę kierunku siły; jest to dopuszczalne.

3.4.2.5.   Jeżeli siedzenie operatora znajduje się poza wzdłużną linią środkową, obciążenie przykłada się do najbardziej zewnętrznej strony najbliższej siedzeniu.

3.4.2.6.   W przypadku siedzeń znajdujących się na linii środkowej, jeżeli zamocowanie konstrukcji zabezpieczającej jest takie, że różne stosunki siły ugięcia są uzyskiwane przy obciążeniu ze strony prawej lub lewej, obciążyć należy stronę, której obciążenie skutkuje najtrudniejszymi warunkami dla zespołu konstrukcja zabezpieczająca/rama ciągnika.

3.4.2.7.   Szybkość odkształcenia (przyłożenie obciążenia) musi być taka, żeby można je było uznać za statyczne, tj. nie większa niż 5 mm/s.

3.4.2.8.   W przypadku przyrostów odkształcenia nie większych niż 25 mm w punkcie przyłożenia obciążenia docelowego, siłę i odkształcenie należy zapisać i przedstawić na wykresie(rysunek 8.17).

3.4.2.9.   Obciążenie musi być kontynuowane aż do osiągnięcia przez konstrukcję zabezpieczającą wymogów zarówno w zakresie siły, jak i energii. Obszar pod wynikową krzywą siły ugięcia (rysunek 8.17) jest równy wartości energii.

3.4.2.10.   Przy obliczaniu wartości energii stosuje się odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej wzdłuż linii oddziaływania siły. Odkształcenie należy mierzyć w punkcie środkowym obciążenia.

3.4.2.11.   Jakiekolwiek odkształcenia elementów stosowanych do podparcia urządzeń służących do przykładania obciążenia nie mogą być uwzględniane w pomiarach odkształceń na potrzeby obliczeń w zakresie pochłaniania energii.

3.4.3.   Obciążenia pionowe

3.4.3.1.   Po usunięciu obciążenia bocznego do górnej części konstrukcji zabezpieczającej przykłada się obciążenie pionowe.

3.4.3.2.   Obciążenie przykłada się przy użyciu sztywnej belki o szerokości 250 mm.

3.4.3.3.   W przypadku konstrukcji o więcej niż dwóch słupach obciążenie pionowe przykłada się zarówno do części przedniej, jak i tylnej

3.4.3.3.1.   Obciążenie pionowe przyłożone do tylnej części (rysunek 8.10, 8.11.a i 8.11.b)

3.4.3.3.1.1.

Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych tylnych elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia. Siłą zgniatania należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.4.3.3.1.2.

W przypadku gdy tylna część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania, siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią tyłu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie przykłada się siłę zgniatania.

3.4.3.3.2.   Pionowe obciążenie przyłożone do przedniej części (rysunki 8.10–8.12)

3.4.3.3.2.1.

Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych przednich tylnych elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia. Siłą zgniatania F należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.4.3.3.2.2.

W przypadku gdy przednia część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania (rysunek 8.12.a i 8.12.b), siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią przodu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie przykłada się siłę zgniatania.

3.4.3.4.   W przypadku konstrukcji zabezpieczającej z układem dwusłupkowym pionowe obciążenie ustanawia się na podstawie całkowitej odległości pomiędzy głównymi górnymi elementami konstrukcji L a rzutami pionowymi przedniej i tylnej płaszczyzny DLV. Punkt przyłożenia siły (obciążenia) musi się znajdować w odległości nie mniejszej niż L/3 od słupów (zob. rysunek 8.9).

Jeżeli punkt L/3 znajduje się pomiędzy rzutem pionowym DLV a słupami, punkt przyłożenia siły (obciążenia) należy odsunąć od słupa do miejsca, w którym zetknie się z rzutem pionowym DLV.

W przypadku zamontowanych z przodu konstrukcji zabezpieczających z systemem dwusłupkowym bez osłony górnej, obciążenie pionowe przykłada się wzdłuż elementu poprzecznego łączącego elementy górne.

3.4.4.   Obciążenie wzdłużne

3.4.4.1.   Po usunięciu obciążenia pionowego do konstrukcji zabezpieczającej przykłada się obciążenie wzdłużne.

3.4.4.2.   Obciążenie wzdłużne przykłada się do miejsca odkształcenia pierwotnie wyznaczonego punktu, gdyż boczne (i pionowe) obciążenie konstrukcji zabezpieczającej może spowodować trwałe odkształcenia konstrukcji. Położenie pierwotnie ustalonego punktu jest określane przez miejsce ustawienia urządzenia rozkładającego obciążenie i gniazda przed każdym wykonywanym badaniem dotyczącym konstrukcji.

Urządzenie rozkładające obciążenie może obejmować całą szerokość w przypadkach braku elementów tylnego (przedniego) elementu poprzecznego. We wszystkich innych przypadkach urządzenie nie może rozkładać obciążenia na odcinku o długości większej niż 80 % szerokości W konstrukcji zabezpieczającej (zob. rysunek 8.18).

3.4.4.3.   Obciążenie wzdłużne przykłada się do górnych elementów konstrukcyjnych konstrukcji zabezpieczającej wzdłuż wzdłużnej linii środkowej konstrukcji zabezpieczającej.

3.4.4.4.   Kierunek obciążenia musi zostać dobrany tak, aby nałożyć najbardziej restrykcyjne wymogi na zespół konstrukcja zabezpieczająca/rama ciągnika. Wstępny kierunek obciążenia musi być poziomy i równoległy do pierwotnej wzdłużnej linii środkowej ciągnika. Dodatkowe czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy podejmowaniu decyzji co do kierunku przyłożenia obciążenia wzdłużnego, są następujące:

położenie konstrukcji zabezpieczającej względem DLV i skutki, jakie wzdłużne odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej ma na zapewnienie ochrony przed zgniataniem dla operatora,

charakterystyka ciągnika, np. inne elementy konstrukcyjne ciągnika, które mogą wytrzymać wzdłużne odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej, które mogą ograniczyć kierunek wzdłużnego elementu obciążenia na konstrukcji zabezpieczającej,

doświadczenie, które może wskazywać na możliwość wzdłużnego przechylania lub tendencję ciągnika o określonej klasyfikacji do przechylania się w trakcie obrotu wokół osi wzdłużnej w trakcie rzeczywistego przewrócenia pojazdu.

3.4.4.5.   Szybkość odkształcenia musi być taka, żeby obciążenie można było uznać za statyczne (zob. pkt 3.4.2.7). Obciążenie to trwa, dopóki konstrukcja zabezpieczająca nie spełni wymagań w zakresie przyłożonej siły.

3.5.   Warunki dopuszczenia

3.5.1.   Wymogi ogólne

3.5.1.1.   Podczas każdego badania żadna część konstrukcji zabezpieczającej nie może przedostać się do przestrzeni zabezpieczonej przed odkształceniami. Ponadto deformacja konstrukcji zabezpieczającej nie może umożliwiać przedostania się symulowanej płaszczyzny podłoża (określonej w pkt 1.11 i 1.12) do DLV.

3.5.1.2.   Odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej w trakcie każdego badania, nie może powodować, by boczne płaszczyzny obciążenia DLV wykraczały poza lub przecinały symulowaną płaszczyznę podłoża (zob. rysunki 8.19 i 8.20).

Konstrukcja zabezpieczająca nie może się oderwać od ramy ciągnika ze względu na uszkodzenia ramy ciągnika.

3.5.2.   Wymogi dotyczące siły/energii dla obciążenia bocznego, pionowej siły obciążenia i wzdłużnej siły obciążenia

3.5.2.1.   Wymagania te są spełnione w granicach odkształceń dozwolonych w pkt 3.5.1.1.

3.5.2.2.   Siła obciążenia bocznego i minimalna pochłaniana energia muszą co najmniej osiągnąć wartości podane w tabeli 8.1, gdzie:

F oznacza minimalną siłę osiągniętą podczas obciążenia bocznego,

M (kg) oznacza maksymalną masę ciągnika zalecaną przez producenta,

U oznacza minimalną energię pochłoniętą podczas obciążenia bocznego.

Jeżeli wymagana siła zostanie osiągnięta przed spełnieniem wymogu w zakresie energii, siłę taką można zmniejszyć, ale musi ona ponownie osiągnąć wymagany poziom, gdy zostanie osiągnięta lub przekroczona minimalna wartość energii.

3.5.2.3.   Po usunięciu obciążenia bocznego, zespół konstrukcja zabezpieczająca/rama ciągnika wytrzymuje siłę pionową:

Formula

przez okres 5 minut lub do czasu ustania wszelkich odkształceń, w zależności od tego, który z tych okresów będzie krótszy.

3.5.2.4.   Siła obciążenia wzdłużnego musi osiągnąć co najmniej wartość podaną w tabeli 8.1, przy czym F i M zostały określone w pkt 3.5.2.2.

3.6.   Rozszerzenie na inne modele ciągników

3.6.1.   [Nie dotyczy]

3.6.2.   Rozszerzenie techniczne

Jeżeli dokonano modyfikacji technicznych ciągnika, konstrukcji zabezpieczającej albo sposobu mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika, stacja badawcza, która przeprowadziła pierwotne badanie, może wydać „sprawozdanie z rozszerzenia technicznego”, w następujących przypadkach:

3.6.2.1.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na inne modele ciągników.

Poddawanie każdego modelu ciągnika próbom uderzenia lub zgniatania nie jest konieczne, o ile konstrukcja zabezpieczająca i ciągnik odpowiadają warunkom opisanym poniżej w pkt 3.6.2.1.1–3.6.2.1.5.

3.6.2.1.1.

Konstrukcja musi być identyczna jak poddana badaniom;

3.6.2.1.2.

Wymagana energia może przekraczać energię obliczoną dla pierwotnego badania maksymalnie o 5 %.

3.6.2.1.3.

Metoda mocowania oraz części ciągnika, do których zamocowano konstrukcję, muszą być identyczne.

3.6.2.1.4.

Wszystkie części, takie jak błotniki i maska, mogące stanowić podparcie dla konstrukcji zabezpieczającej, muszą być identyczne.

3.6.2.1.5.

pozycja i najważniejsze wymiary siedzenia w konstrukcji zabezpieczającej, a także względna pozycja konstrukcji zabezpieczającej i ciągnika jest taka, że DLV pozostałaby chroniona w odkształconej konstrukcji w czasie wszystkich badań.

3.6.2.2.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na zmodyfikowane modele konstrukcji zabezpieczającej

Tę procedurę należy stosować w przypadku niespełnienia przepisów pkt 3.6.2.1; nie może ona być stosowana, jeśli metoda zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika nie opiera się na tej samej zasadzie (np. jeśli wsporniki gumowe zastąpiono układem zawieszenia).

3.6.2.2.1.

Modyfikacje niemające wpływu na wyniki badania początkowego (np. przyspawanie płyty montażowej elementu wyposażenia w miejscach konstrukcji niemających podstawowego znaczenia), dodanie siedzeń o innym położeniu SIP w konstrukcji zabezpieczającej (z zastrzeżeniem sprawdzenia, czy DLV pozostaje w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję).

3.6.2.2.2.

Modyfikacje mogące wpływać na wyniki pierwotnego badania bez poddawania w wątpliwość dopuszczalności konstrukcji zabezpieczającej (np. modyfikacja elementu konstrukcyjnego, modyfikacja metody zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika). Można przeprowadzić badanie walidacyjne, którego wyniki zostaną wstępnie przedstawione w sprawozdaniu z rozszerzenia.

Ustala się następujące ograniczenia dotyczące rozszerzeń tego rodzaju:

3.6.2.2.2.1.

bez badania walidacyjnego można zaakceptować maksymalnie 5 rozszerzeń;

3.6.2.2.2.2.

wyniki badania walidacyjnego zostaną zaakceptowane na potrzeby rozszerzenia, o ile spełnione będą wszystkie warunki oceny przewidziane w kodeksie, oraz o ile siła zmierzona po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od siły zmierzonej po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym oraz odkształcenie zmierzone(2) po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od odkształcenia zmierzonego po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym;

3.6.2.2.2.3.

w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć więcej niż jedną modyfikację konstrukcji zabezpieczającej, jeśli modyfikacje te stanowią różne warianty tej samej konstrukcji zabezpieczającej, natomiast w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć tylko jedno badanie walidacyjne. Warianty niepoddane badaniu należy opisać w osobnej części sprawozdania z rozszerzenia;

3.6.2.2.3.

Zwiększenie masy obliczeniowej podanej przez producenta dla konstrukcji zabezpieczającej poddanej już wcześniej badaniu. Jeśli producent chce zachować ten sam numer homologacji, możliwe jest wydanie sprawozdania z rozszerzenia po przeprowadzeniu badania walidacyjnego (w takim przypadku nie mają zastosowania tolerancje ± 7 %, określone w pkt 3.6.2.2.2.2).

3.7.   [Nie dotyczy]

3.8.   Zachowanie konstrukcji zabezpieczających w obniżonej temperaturze pracy

3.8.1.   Jeśli konstrukcja zabezpieczająca ma w założeniu charakteryzować się odpornością na kruche pękanie w obniżonej temperaturze, producent przedstawia szczegółowe informacje, które należy zawrzeć w sprawozdaniu.

3.8.2.   Poniższe wymagania i procedury mają na celu zapewnienie wytrzymałości i odporności na kruche pękanie w obniżonej temperaturze. Zaleca się, by przy ocenie przydatności konstrukcji zabezpieczającej do pracy w obniżonej temperaturze w krajach, w których wymagana jest dodatkowa ochrona tego rodzaju, spełnione były poniższe minimalne wymagania materiałowe.

3.8.2.1.   Śruby i nakrętki stosowane do mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika oraz do łączenia konstrukcyjnych części konstrukcji zabezpieczającej muszą wykazywać właściwą kontrolowaną odporność na obciążenie w obniżonych temperaturach.

3.8.2.2.   Wszelkie elektrody spawalnicze stosowane przy wyrobie elementów konstrukcyjnych i mocowań muszą być odpowiednio dobrane do materiału, z którego wykonana jest konstrukcja zabezpieczająca, jak określono poniżej w pkt 3.8.2.3.

3.8.2.3.   Stal, z której wykonane są elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej, musi charakteryzować się kontrolowaną odpornością na obciążenie zgodną z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi energii uderzenia w próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V, jak wskazano w tabeli 8.2. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

Stal o grubości w stanie walcowanym mniejszej niż 2,5 mm i o zawartości węgla mniejszej niż 0,2 % uznaje się za spełniającą te wymagania.

Elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej wykonane z materiałów innych niż stal muszą charakteryzować się równoważną odpornością na uderzenie w niskich temperaturach.

3.8.2.4.   Przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V wykonywanej w celu sprawdzenia spełnienia wymagań dotyczących energii uderzenia wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa wielkość określona w tabeli 8.2, na jaką pozwala dany materiał.

3.8.2.5.   Próby Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V przeprowadza się zgodnie z procedurą określoną w ASTM A 370-1979, przy czym wielkości próbek muszą być zgodne z wymiarami podanymi w tabeli 8.2.

3.8.2.6.   Alternatywnym rozwiązaniem jest zastosowanie stali uspokojonej lub półuspokojonej, w odniesieniu do której należy przedstawić odpowiednią specyfikację. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

3.8.2.7.   Pobierane próbki muszą być próbkami wzdłużnymi i należy je pobierać z płaskowników, kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych przed uformowaniem bądź spawaniem w celu wykorzystania w konstrukcji zabezpieczającej. Próbki z kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych muszą być pobierane ze środka boku o najdłuższym wymiarze i nie mogą zawierać spoin.

Tabela 8.1

Równania dotyczące siły i energii

Masa ciągnika, M

Siła obciążenia poprzecznego, F

Energia obciążenia poprzecznego, U

Siła obciążenia pionowego, F

Siła obciążenia wzdłużnego, F

kg

N

J

N

N

800 < M ≤ 4 630

6M

13 000 (M/10 000)1,25

20 M

4,8 M

4 630 <M ≤ 59 500

70 000 (M/10 000)1,2

13 000 (M/10 000)1,25

20 M

56 000 (M/10 000)1,2

M > 59 500

10 M

2,03 M

20 M

8 M


Tabela 8.2

Minimalna energia uderzenia przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V

Wielkość próbki

Energia przy temp.

Energia przy temp.

 

– 30 °C

– 20 °C

mm

J

J (2)

10 × 10 (1)

11

27,5

10 × 9

10

25

10 × 8

9,5

24

10 × 7,5 (1)

9,5

24

10 × 7

9

22,5

10 × 6,7

8,5

21

10 × 6

8

20

10 × 5 (1)

7,5

19

10 × 4

7

17,5

10 × 3,5

6

15

10 × 3

6

15

10 × 2,5 (1)

5,5

14

Rysunek 8.1

Aparat do określania punktu odniesienia siedzenia (SIP)

Image

Rysunek 8.2

Naruszenie DLV przez pionową symulowaną płaszczyznę podłoża

Image

Rysunek 8.3

Przestrzeń zabezpieczona przed odkształceniami (DLV)

Image

Rysunek 8.4

Montowana z przodu dwusłupkowa konstrukcja zabezpieczająca, widok z boku

Przestrzeń zabezpieczona przed odkształceniami (DLV)

Image

Rysunek 8.5

Montowana z przodu dwusłupkowa konstrukcja zabezpieczająca, widok z tyłu

Przestrzeń zabezpieczona przed odkształceniami (DLV)

Image

Rysunek 8.6

Typowy układ do celów mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ramy ciągnika

Image

Rysunek 8.7

Typowy układ do celów obciążenia bocznego konstrukcji zabezpieczającej

Image

Rysunek 8.8

Typowy układ do celów mocowania ramy ciągnika i przykładania obciążenia pionowego

Image

Rysunek 8.9

Typowy układ do celów przykładania obciążenia pionowego do konstrukcji zabezpieczającej

Image

Rysunek 8.10

Przykład układu dla testu na zgniatanie

Image

Rysunek 8.11

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu i prób zgniatania od tyłu, kabiny ochronnej i tylnej ramy wykonanej z pałąków zabezpieczających

Rysunek 8.11.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 8.11.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 8.12

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu w przypadku gdy całkowita siła zgniatania nie jest wytrzymana z przodu

Rysunek 8.12.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 8.12.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunki 8.13 i 8.14

Konstrukcja z układem czterosłupkowym Urządzenia rozkładające obciążenie, obciążenie boczne

Image

Rysunek 8.15

Konstrukcja z układem zawierającym więcej niż cztery słupy

Urządzenie rozkładające obciążenie, obciążenie boczne

Image

Rysunek 8.16

Konstrukcja z układem dwusłupkowym

Urządzenie rozkładające obciążenie, obciążenie boczne

Image

Rysunek 8.17

Krzywa siły ugięcia na potrzeby badań obciążeniowych

Image

Rysunek 8.18

Punkt przyłożenia obciążenia wzdłużnego

Image

Rysunek 8.19

Zastosowanie przestrzenni zabezpieczonej przed odkształceniami (DLV) – wyznaczanie symulowanej bocznej płaszczyzny podłoża (SGP)

Image

Uwaga:

W sprawie wyjaśnienia elementów a–e zob. pkt 1.11.

Rysunek 8.20

Dopuszczalna rotacja górnej DLV wokół osi odniesienia (LA)

Image

Wyjaśnienia dotyczące załącznika VII:

(1)

O ile nie stwierdzono inaczej, tekst wymogów oraz numeracja określone w pkt B są identyczne z tekstem i numeracją normy OECD dotyczącej urzędowych badań konstrukcji zabezpieczających dla gąsienicowych ciągników rolniczych lub leśnych (badania dynamiczne), Kodeks OECD 8, wydanie 2015 z lipca 2014 r.

(2)

Odkształcenie trwałe + sprężyste mierzone w momencie osiągnięcia wymaganego poziomu energii.


(1)  Preferowana wielkość. Wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa preferowana wielkość, na jaką pozwala dany materiał.

(2)  Wymagana energia dla temperatury – 20 °C jest 2,5 raza większa niż wartość określona dla temperatury – 30 °C. Na wytrzymałość na energię uderzenia wpływają również inne czynniki, jak kierunek walcowania, granica plastyczności, orientacja ziaren i spawanie. Czynniki te należy wziąć pod uwagę przy doborze i stosowaniu stali.

ZAŁĄCZNIK VIII

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania statyczne)

A.   PRZEPIS OGÓLNY

1.

Wymogi unijne dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (badania statyczne) określono w pkt B.

B.   WYMOGI DOTYCZĄCE KONSTRUKCJI ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED SKUTKAMI PRZEWRÓCENIA SIĘ POJAZDU (BADANIA STATYCZNE)(1)

1.   Definicje

1.1.   [Nie dotyczy]

1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ROPS)

„Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu” (kabina lub rama ochronna), zwana dalej „konstrukcją zabezpieczającą” oznacza konstrukcję zamocowaną do ciągnika, której zasadniczym celem jest wyeliminowane lub ograniczenie zagrożenia dla kierowcy wynikającego z przewrócenia się ciągnika w czasie jego zwykłej eksploatacji.

Cechą konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu jest strefa przestrzeni chronionej odpowiednio duża, by zapewnić ochronę kierowcy siedzącego wewnątrz obwiedni konstrukcji lub w obrębie przestrzeni ograniczonej szeregiem linii prostych wychodzących z zewnętrznych krawędzi konstrukcji w stronę dowolnej części ciągnika, która może zetknąć się z płaskim podłożem i jest w stanie podeprzeć ciągnik w takim położeniu w przypadku jego przewrócenia się.

1.3.   Rozstaw kół

1.3.1.   Definicja wstępna: płaszczyzna symetrii koła lub gąsienicy

Płaszczyzna symetrii koła lub gąsienicy znajduje się w jednakowej odległości od dwu płaszczyzn zawierających obrzeże obręczy lub gąsienic na ich krawędziach zewnętrznych.

1.3.2.   Definicja rozstawu kół

Płaszczyzna pionowa przechodząca przez oś koła przecina jego płaszczyznę symetrii wzdłuż linii prostej, która w pewnym punkcie styka się z powierzchnią podparcia. Jeżeli dla każdego z kół ciągnika mających wspólną oś określone w ten sposób zostaną dwa punkty A i B, to odległość między punktami A i B stanowi rozstaw kół. Rozstaw kół można zdefiniować w ten sposób zarówno dla kół przednich, jak i tylnych. W przypadku kół bliźniaczych rozstaw kół stanowi odległość między dwoma płaszczyznami, z których każda jest płaszczyzną symetrii pary kół.

W przypadku ciągników gąsienicowych rozstaw oznacza odległość między płaszczyznami symetrii gąsienic.

1.3.3.   Definicja dodatkowa: płaszczyzna symetrii ciągnika

Weźmy skrajne położenia punktów A i B osi tylnej ciągnika, takie, że wielkość rozstawu jest maksymalna. Płaszczyzna pionowa tworząca kąt prosty z odcinkiem AB w jego środku stanowi płaszczyznę symetrii ciągnika.

1.4.   Rozstaw osi

Odległość między płaszczyznami pionowymi przechodzącymi przez dwa odcinki AB, takie jak w powyższej definicji, z których pierwszy to odcinek między kołami przednimi, a drugi – odcinek między kołami tylnymi.

1.5.   Wyznaczanie punktu bazowego siedziska. Usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania:

1.5.1.   Punkt bazowy siedziska (SIP)(2)

Punkt bazowy siedziska wyznacza się zgodnie z normą ISO 5353:1995.

1.5.2.   Usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania:

1.5.2.1.

w przypadku gdy istnieje możliwość regulacji położenia siedzenia, siedzenie należy ustawić w jego najwyższej odchylonej do tyłu pozycji;

1.5.2.2.

w przypadku możliwości regulacji kąta nachylenia oparcia, należny je ustawić w położeniu środkowym;

1.5.2.3.

w przypadku gdy siedzenie posiada zawieszenie, należy je zablokować w położeniu środkowym, chyba że jest to niezgodne ze wskazówkami producenta siedzenia;

1.5.2.4.

w przypadku gdy położenie siedzenia jest regulowane jedynie wzdłużnie i pionowo, oś podłużna przechodząca przez punkt bazowy siedziska musi być równoległa do pionowej płaszczyzny wzdłużnej ciągnika, przechodzącej przez środek koła kierownicy, przy tym nie dalej niż 100 mm od tej płaszczyzny.

1.6.   Przestrzeń chroniona

1.6.1.   Płaszczyzna odniesienia dla siedzenia i koła kierownicy

Przestrzeń chronioną przedstawiono na rysunkach 4.11-4.13 oraz w tabeli 4.2. Przestrzeń chronioną określa się względem płaszczyzny odniesienia oraz punktu bazowego siedziska. Płaszczyznę odniesienia określa się na początku serii obciążeń; jest to płaszczyzna pionowa, zasadniczo zgodna z kierunkiem wzdłużnym ciągnika i przechodząca przez punkt bazowy siedziska oraz środek koła kierownicy. Płaszczyzna odniesienia jest zwykle zbieżna ze wzdłużną płaszczyzną symetrii ciągnika. Przyjmuje się, że płaszczyzna odniesienia podczas obciążania przemieszcza się w poziomie wraz z siedzeniem i kołem kierownicy, przy czym jest ona niezmiennie prostopadła do ciągnika lub podłogi konstrukcji zabezpieczającej przy przewróceniu. Przestrzeń chronioną określa się na podstawie poniższych pkt 1.6.2 i 1.6.3.

1.6.2.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia

Przestrzeń chroniona w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia określona jest w pkt 1.6.2.1–1.6.2.10, a w przypadku ciągnika znajdującego się na powierzchni poziomej, w którym ustawienia siedzenia określono w pkt 1.5.2.1–1.5.2.4(2), a kierownica, o ile jest regulowana, ustawiona jest w położeniu środkowym przewidzianym dla siedzącego kierowcy, przestrzeń tę wyznaczają następujące płaszczyzny:

1.6.2.1.

płaszczyzna pozioma A1 B1 B2 A2, (810 + a v) mm ponad punktem bazowym siedziska z odcinkiem B1B2 znajdującym się w odległości (a h - 10) mm za punktem SIP;

1.6.2.2.

płaszczyzna pochyła G1 G2 I2 I1, prostopadła do płaszczyzny odniesienia, zawierająca punkt położony 150 mm za odcinkiem B1B2 oraz skrajny tylny punkt oparcia siedzenia;

1.6.2.3.

powierzchnia walcowa A1 A2 I2 I1 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, o promieniu 120 mm, styczna do płaszczyzn określonych powyżej w pkt 1.6.2.1 oraz 1.6.2.2;

1.6.2.4.

powierzchnia walcowa B1 C1 C2 B2 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, o promieniu 900 mm, biegnąca 400 mm do przodu i styczna do płaszczyzny określonej powyżej w pkt 1.6.2.1 wzdłuż odcinka B1 B2;

1.6.2.5.

płaszczyzna pochyła C1 D1 D2 C2 prostopadła do płaszczyzny odniesienia, łącząca się z powierzchnią określoną powyżej w pkt 1.6.2.4 i przechodząca w odległości 40 mm od przedniej zewnętrznej krawędzi koła kierownicy. W przypadku wysokiego położenia koła kierownicy płaszczyzna ta biegnie do przodu od odcinka B1B2 stycznie do powierzchni określonej powyżej w pkt 1.6.2.4;

1.6.2.6.

płaszczyzna pionowa D1 E1 E2 D2, prostopadła do płaszczyzny odniesienia, w odległości 40 mm przed zewnętrzną krawędzią koła kierownicy;

1.6.2.7.

płaszczyzna pozioma E1 F1 F2 E2 przechodząca przez punkt położony (90 - a v) mm poniżej punktu bazowego siedziska;

1.6.2.8.

powierzchnia G1 F1 F2 G2, w razie konieczności zakrzywiona od dolnej granicy płaszczyzny określonej powyżej w pkt 1.6.2.2 do płaszczyzny poziomej określonej powyżej w pkt 1.6.2.7, prostopadła do płaszczyzny odniesienia oraz styczna na całej długości z oparciem siedzenia;

1.6.2.9.

płaszczyzny pionowe J1 E1 F1 G1 H1 i J2 E2 F2 G2 H2. Wspomniane pionowe płaszczyzny rozciągają się w górę od płaszczyzny E1 F1 F2 E2 na długość 300 mm; odległości E1 E0 i E2 E0 wynoszą 250 mm;

1.6.2.10.

równoległe płaszczyzny A1 B1 C1 D1 J1 H1 I1 i A2 B2 C2 D2 J2 H2 I2 nachylone w taki sposób, aby górna krawędź płaszczyzny po tej stronie, do której jest przykładana siła, była w odległości przynajmniej 100 mm od pionowej płaszczyzny odniesienia.

1.6.3.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach ze zmianą pozycji kierowcy

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) przestrzeń chroniona obejmuje dwie przestrzenie chronione wyznaczone przez dwa różne położenia koła kierownicy i siedzenia.

1.6.4.   Siedzenia dodatkowe

1.6.4.1.

W przypadku ciągników, w których można zamontować dodatkowe siedzenia, w badaniach uwzględnia się przestrzeń obejmującą punkty bazowe siedziska wynikające ze wszystkich możliwych wariantów ustawienia. Konstrukcja zabezpieczająca nie może naruszać powiększonej w ten sposób przestrzeni chronionej, uwzględniającej różne punkty bazowe siedziska.

1.6.4.2.

Jeżeli już po przeprowadzeniu badania oferowany jest nowy wariant siedzenia, należy ustalić, czy przestrzeń chroniona wokół nowego punktu bazowego siedziska zawiera się w poprzednio określonej przestrzeni. Jeżeli nie zawiera się w niej, należy przeprowadzić nowe badanie.

1.6.4.3.

Siedzenia przeznaczonego dla osoby innej niż kierowca i z którego nie można sterować ciągnikiem, nie uznaje się za siedzenie opcjonalne. Nie określa się SIP, ponieważ przestrzeń chronioną definiuje się w odniesieniu do siedzenia kierowcy.

1.7.   Masa

1.7.1.   Masa bez obciążenia

Masa ciągnika bez obciążników, a w przypadku ciągników z oponami pneumatycznymi - bez płynnego balastu w oponach. Ciągnik musi być w stanie gotowym do jazdy z pełnymi zbiornikami, układami i chłodnicą, konstrukcją zabezpieczającą z okładzinami oraz wszelkim wyposażeniem związanym z gąsienicami lub dodatkowymi elementami napędu na przednie koła koniecznymi do normalnego użytkowania. Nie uwzględnia się operatora

1.7.2.   Maksymalna dopuszczalna masa

Maksymalna masa ciągnika określona przez producenta jako technicznie dopuszczalna i podana na tabliczce znamionowej pojazdu lub w instrukcji obsługi;

1.7.3.   Masa obliczeniowa

Masa wybrana przez producenta w celu obliczenia wartości energii wejściowej oraz sił zgniatania, które mają być stosowane w badaniach. Nie może ona być mniejsza niż masa bez obciążenia i musi być wystarczająca, aby zapewnić stosunek masy nieprzekraczający 1,75 (zob. pkt 1.7.4).

1.7.4.   Stosunek masy

Stosunek Formula Nie może być większy niż 1,75.

1.8.   Dopuszczalne tolerancje pomiarowe

Czas

± 0,1 s

Odległość

± 0,5 mm

Siła

± 0,1 % (pełnej skali czujnika)

Kąt

± 0,1°

Masa

± 0,2 % (pełnej skali czujnika)

1.9.   Symbole

ah

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku poziomym

av

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku pionowym.

D

(mm)

Odkształcenie konstrukcji w punkcie przyłożenia obciążenia oraz zgodnie z kierunkiem przyłożenia obciążenia

D'

(mm)

Odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej dla obliczonej ilości wymaganej energii.

EIS

(J)

energia wejściowa pochłaniana po przyłożeniu obciążenia bocznego.

EIL1

(J)

Energia wejściowa pochłaniana po przyłożeniu obciążenia wzdłużnego.

EIL2

(J)

Energia wejściowa pochłaniana w przypadku drugiego obciążenia wzdłużnego

F

(N)

Siła obciążenia statycznego

Fmax

(N)

Maksymalna siła obciążenia statycznego występująca przy obciążeniu, z wyłączeniem przeciążania.

F'

(N)

Siła dla obliczonej energii wymaganej

M

(kg)

Masa obliczeniowa stosowana do celów obliczania energii wejściowej oraz sił zgniatania

2.   Dziedzina zastosowania

2.1.

Niniejszy załącznik ma zastosowanie do ciągników posiadających przynajmniej dwie osie kół z oponami pneumatycznymi lub posiadających gąsienice zamiast kół, o masie bez obciążenia mniejszej niż 600 kg. Stosunek masy (maksymalna dopuszczalna masa/masa obliczeniowa), nie może być większy niż 1,75.

2.2.

Minimalna szerokość rozstawu kół tylnych powinna być zasadniczo większa niż 1 150 mm. Uznaje się, że mogą występować konstrukcje ciągników, na przykład, kosiarki do trawy, wąskie ciągniki do pracy w winnicach, niskie ciągniki do pracy w budynkach o ograniczonej wysokości stropu lub w sadach, ciągniki o wysokim prześwicie oraz specjalne maszyny stosowane w leśnictwie, takie jak ciągniki do zrywki typu forwarder i skidder, do których nie ma zastosowania niniejszy dodatek.

3.   Zasady i zalecenia

3.1.   Przepisy ogólne

3.1.1.

Konstrukcja zabezpieczająca może być wytwarzana przez producenta ciągnika lub przez niezależną firmę. W każdym przypadku badanie ważne jest tylko dla modelu ciągnika, na którym jest ono prowadzone. Należy przeprowadzić ponowne badanie konstrukcji zabezpieczającej dla każdego modelu ciągnika, na którym ma być zamontowana. Placówki badawcze mogą jednak zaświadczyć, że badania wytrzymałościowe są również ważne dla modeli ciągników powstałych na podstawie pierwotnego modelu na skutek zmian silnika, skrzyni biegów i układu kierowniczego oraz przedniego zawieszenia. Z drugiej strony, dopuszcza się możliwość przeprowadzenia badania więcej niż jednej konstrukcji zabezpieczającej dla dowolnego modelu ciągnika.

3.1.2.

Konstrukcja zabezpieczająca przedłożona do badania statycznego musi zostać dostarczona jako normalnie zamontowana na ciągniku lub podwoziu ciągnika, z którym jest używana. Podwozie ciągnika musi być kompletne, z uwzględnieniem wsporników i innych częściami ciągnika, na które mogą mieć wpływ obciążenia przyłożone do konstrukcji zabezpieczającej.

3.1.3.

W przypadku ciągnika zespolonego stosuje się masę standardowej wersji tej części, na której zamontowano konstrukcję zabezpieczającą.

3.1.4.

Konstrukcja zabezpieczająca może być przeznaczona wyłącznie do ochrony kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika. Może istnieć możliwość zamontowania na tej konstrukcji wyposażenia chroniącego kierowcę przed warunkami pogodowymi, o charakterze bardziej lub mniej tymczasowym. Zazwyczaj kierowca usuwa takie wyposażenie, kiedy jest ciepło. Istnieją jednak konstrukcje zabezpieczające w których okładziny są zamocowane na stałe, a wentylacja w przypadku wysokiej temperatury jest zapewniana za pomocą okien lub klap. Ponieważ okładziny mogą zwiększać wytrzymałość konstrukcji, a w przypadku gdy są zdejmowane, jest rzeczą prawdopodobną, że w momencie wypadku nie będą zamontowane, wszystkie części, które mogą zostać usunięte przez kierowcę zostaną usunięte do celów badania. Drzwi, szyberdach i okna, które można otwierać do badania muszą zostać zdemontowane lub zablokowane w pozycji otwartej, tak aby nie zwiększały wytrzymałości konstrukcji zabezpieczającej. Należy zaznaczyć, czy w tym położeniu, powyższe elementy spowodowałyby zagrożenie dla kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika.

Dalsza cześć niniejszych przepisów odnosi się wyłącznie do badania konstrukcji zabezpieczającej. Należy rozumieć, że obejmuje to okładziny, które nie mają charakteru tymczasowego.

Opis wszelkich występujących tymczasowych okładzin należy uwzględnić w specyfikacjach. Przed badaniem należy usunąć wszystkie elementy wykonane ze szkła lub podobnych materiałów kruchych. Części ciągnika i konstrukcji zabezpieczającej, które mogą zostać bez potrzeby uszkodzone w trakcie badania, a które nie mają wpływu na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej lub jej wymiary, można usunąć przed badaniem, jeżeli producent wyrazi takie życzenie. W trakcie badania nie można przeprowadzać napraw ani regulacji.

3.1.5.

Każda część ciągnika mająca wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej, np. błotniki, która została wzmocniona przez producenta, powinna być opisana, a jej wymiary podane w sprawozdaniu z badań.

3.2.   Aparatura

W celu sprawdzenia, czy nie nastąpiło naruszenie przestrzeni chronionej, muszą zostać zastosowane środki opisane w pkt 1.6, na rysunkach 4.11–4.13 i w tabeli 4.2.

3.2.1.   Badania obciążenia poziomego (rysunki 4.1–4.5)

W badaniach obciążenia poziomego należy stosować:

3.2.1.1.

materiał, wyposażenie oraz sposób zamocowania w celu zapewnienia, aby podwozie ciągnika było mocno przymocowane do podłoża i podparte niezależnie od opon;

3.2.1.2.

urządzenie do przykładania siły poziomej do konstrukcji zabezpieczającej; należy zapewnić równomierne rozłożenie obciążenia prostopadle do kierunku oddziałującej siły;

3.2.1.2.1.

belka o długości nie mniejszej niż 250 mm i nie większej niż 700 mm, stanowiącej dokładną wielokrotność 50 mm w przedziale między wspomnianymi długościami. Wymiar pionowy belki wynosi 150 mm;

3.2.1.2.2.

krawędzie belki stykające się z konstrukcją zabezpieczającą powinny być zaokrąglone promieniem nie większym niż 50 mm;

3.2.1.2.3.

należy zastosować przeguby uniwersalne – lub równoważne – by zapewnić, aby urządzenie obciążające nie wymuszało rotacji lub ruchu translacyjnego konstrukcji zabezpieczającej w żadnym innym kierunku niż kierunek obciążenia;

3.2.1.2.4.

przypadku gdy linia prosta wyznaczona przez odpowiednią belkę na konstrukcji zabezpieczającej nie jest prostopadła do kierunku przyłożenia obciążenia przestrzeń zapełnia się w sposób umożliwiający rozłożenie obciążenia na całej długości;

3.2.1.3.

urządzenia do pomiaru siły i odkształcenia w kierunku przyłożenia obciążenia, w stosunku do podwozia ciągnika. W celu zapewnienia dokładności pomiary wykonuje się w formie odczytów ciągłych. Przyrządy pomiarowe umieszcza się tak, aby zarejestrować wartości siły i odkształcenia w punkcie przyłożenia obciążenia i wzdłuż linii obciążenia.

3.2.2.   Próby zgniatania (rysunki 4.6–4.8)

W próbach zgniatania należy stosować:

3.2.2.1.

materiał, wyposażenie oraz sposób zamocowania w celu zapewnienia, aby podwozie ciągnika było mocno przymocowane do podłoża i podparte niezależnie od opon;

3.2.2.2.

urządzenie do przykładania siły skierowanej w dół, w tym sztywną belkę o szerokości 250 mm;

3.2.2.3.

wyposażenie do pomiaru całkowitej przyłożonej siły pionowej.

3.3.   Warunki badania

3.3.1.   Konstrukcja zabezpieczająca musi być zgodna ze specyfikacjami produkcji i musi być zamontowana na odpowiednim podwoziu modelu ciągnika zgodnie z metodą zamocowania podaną przez producenta.

3.3.2.   Zespół przytwierdza się do płyty podstawowej w taki sposób, że elementy łączące zespół z płytą podstawową pod wpływem ciężaru nie odkształcają się w znaczący sposób w stosunku do konstrukcji zabezpieczającej. Zespół nie może być podpierany w inny sposób niż ten wynikający z pierwotnego zamocowania.

3.3.3.   Ustawienie regulowanego rozstawu dla kół lub gąsienic, jeżeli występuje, musi być dobrane w taki sposób, żeby w trakcie badania nie występowała kolizja z konstrukcją zabezpieczającą.

3.3.4.   Konstrukcja zabezpieczająca musi posiadać niezbędne oprzyrządowanie w celu uzyskania koniecznych danych dotyczących sił ugięcia.

3.3.5.   Wszystkie badania należy przeprowadzać na tej samej konstrukcji zabezpieczającej. Nie można wykonywać napraw lub prostowania któregokolwiek z elementów pomiędzy którymikolwiek częściami badania.

3.3.6.   Po zakończeniu wszystkich badań, trwałe odkształcenia konstrukcji zabezpieczającej muszą zostać zmierzone i zarejestrowane.

3.4.   Kolejność badań

Badania należy przeprowadzać w następującej kolejności:

3.4.1.   Obciążenie wzdłużne

W przypadku ciągników kołowych, których co najmniej 50 % masy spoczywa na tylnej i dla ciągników gąsienicowych, obciążenie wzdłużne przykłada się od tyłu. W przypadku innych ciągników obciążenie wzdłużne przykłada się z przodu.

3.4.2.   Pierwsza próba zgniatania

Pierwszą próbę zgniatania przeprowadza się na tym samym końcu konstrukcji zabezpieczającej, do którego przyłożono obciążenie wzdłużne.

3.4.3.   Obciążenie z boku

W przypadku siedzenia przesuwnego lub niesymetrycznej wytrzymałości konstrukcji zabezpieczającej, obciążenie z boku zostanie przyłożone do boku, w którym może ono z największym prawdopodobieństwem prowadzić do naruszenia przestrzeni chronionej.

3.4.4.   Druga próba zgniatania

Pierwszą próbę zgniatania przeprowadza się na końcu konstrukcji zabezpieczającej przeciwnym do tego, do którego przyłożono obciążenie wzdłużne. W przypadku projektów dwusłupkowych, drugie zgniatanie może nastąpić w tym samym miejscu co pierwsze.

3.4.5.   Drugie obciążenie wzdłużne

3.4.5.1.

Drugie obciążenie wzdłużne przykłada się do ciągników wyposażonych w składaną konstrukcję zabezpieczającą (np. dwusłupkową) lub odchylaną konstrukcję zabezpieczającą (np. inną niż dwusłupkową), jeżeli zachodzi co najmniej jeden z poniższych warunków:

możliwość tymczasowego składania w szczególnych warunkach pracy;

konstrukcje zaprojektowane w celu odchylania do obsługi, chyba że mechanizm odchylania jest niezależny od integralności strukturalnej konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu.

3.4.5.2.

W przypadku konstrukcji zabezpieczających, jeśli przyłożono pierwsze obciążenie wzdłużne w kierunku składania, nie jest konieczne drugie obciążenie wzdłużne.

3.5.   Badania obciążenia poziomego z tyłu, z przodu i z boku

3.5.1.   Przepisy ogólne

3.5.1.1.

Obciążenie przyłożone do konstrukcji zabezpieczającej należy rozkładać równomiernie za pomocą sztywnej belki prostopadłej do kierunku przyłożenia obciążenia (zob. pkt 3.2.1.2). Sztywna belka może zostać wyposażona w środki zapobiegające jej przesuwaniu się na boki. Prędkość przykładania obciążenia musi być taka, aby można je było uznać za statyczne. W miarę przykładania obciążenie, siła i odkształcenia muszą być rejestrowane w sposób ciągły celem zagwarantowania dokładności. Od momentu, w którym rozpoczęto przykładanie obciążenia, ciężar nie zmniejsza się aż do zakończenia badania. Kierunek przyłożenia siły musi mieścić się w następujących granicach:

na początku badania (bez obciążenia): ± 2°,

w trakcie badania (pod obciążeniem): 10° ponad i 20° poniżej poziomu.

Prędkość przykładania obciążenia jest statyczna, jeżeli szybkość odkształcenia pod wpływem obciążenia jest nie większa niż 5 mm/s.

3.5.1.2.

Jeśli w punkcie przyłożenia obciążenia nie ma żadnego poprzecznego elementu konstrukcyjnego do celów badań można zastosować zastępczą belkę, która nie zwiększa wytrzymałości konstrukcji.

3.5.2.   Obciążenie wzdłużne (rysunki 4.1 i 4.2)

Obciążenie przykłada się poziomo równolegle do płaszczyzny symetrii ciągnika. Jeżeli obciążenie przykłada się od tyłu (pkt 3.4.1), obciążenie wzdłużne i boczne należy przyłożyć po różnych stronach płaszczyzny symetrii ciągnika. Jeżeli obciążenie wzdłużne przykładane jest z przodu, musi ono być po tej samej stronie co obciążenie boczne.

Obciążenie przykłada się do najbardziej wysuniętego do góry poprzecznego elementu konstrukcyjnego konstrukcji zabezpieczającej (tj. tej części, która z największym prawdopodobieństwem pierwsza uderzy o ziemię w przypadku przewrócenia się ciągnika).

Punkt przyłożenia ciężaru znajduje się na jednej szóstej szerokości wierzchołka konstrukcji zabezpieczającej do wewnątrz od rogu zewnętrznego. Jako szerokość konstrukcji zabezpieczającej należy przyjąć odległość między dwoma liniami równoległymi do płaszczyzny symetrii ciągnika, stycznymi do zewnętrznych krańców poziomej płaszczyzny konstrukcji zabezpieczającej, stycznej do wierzchołka najwyższych poprzecznych elementów konstrukcyjnych.

W przypadku gdy ROPS składa się z elementów zakrzywionych i nie występują właściwe narożniki, do wyznaczania wartości W stosuje się następującą procedurę ogólną. Inżynier prowadzący badanie określa, który element zakrzywiony może jako pierwszy uderzyć w podłoże w przypadku asymetrycznego przewrócenia się pojazdu do tyłu lub do przodu (np. przewrócenia się do przodu lub do tyłu, przy czym jedna strona ROPS prawdopodobnie przyjmie początkowe obciążenia). Punkty końcowe W są punktami środkowymi promieni zewnętrznych utworzonych między innymi prostymi lub zakrzywionymi elementami, tworzących najwyższą część ROPS. W przypadku gdy istnieje możliwość wyboru kilku zakrzywionych elementów, inżynier prowadzący badanie wyznacza dla każdego potencjalnego elementu linie na podłożu w celu ustalenia, która powierzchnia najprawdopodobniej uderzy o podłoże w pierwszej kolejności. Zob. przykłady na rysunkach 4.3 a) i b).

Uwaga:

Uwaga w przypadku elementów zakrzywionych należy uwzględnić jedynie szerokość na końcu konstrukcji, do którego należy przyłożyć obciążenie wzdłużne.

Długość urządzenia rozkładającego obciążenie (zob. pkt 3.2.1.2) nie może być mniejsza niż jedna trzecia szerokości konstrukcji zabezpieczającej i większa od tego minimum o więcej niż 49 mm.

Obciążenie wzdłużne należy przerwać, gdy:

3.5.2.1.

energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą jest równa lub większa niż wymagany nakład energii, EIL1 , gdzie

Formula

3.5.2.2.

konstrukcja zabezpieczająca, narusza przestrzeń chronioną lub pozostawia przestrzeń chronioną bez zabezpieczenia wolną strefę niezabezpieczone (warunek dopuszczenia w pkt 3.8 poniżej).

3.5.3.   Obciążenie boczne (rysunki 4.4 i 4.5)

Obciążenie boczne przykłada się poziomo pod kątem 90° do pionowej płaszczyzny symetrii ciągnika. Przykłada się je do górnej krawędzi konstrukcji zabezpieczającej w punkcie (160 - ah ) mm przed punktem bazowym siedzenia.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) przykłada się je do górnej krawędzi konstrukcji zabezpieczającej w równej odległości pomiędzy dwoma punktami bazowymi siedzenia.

Jeżeli istnieje pewność, że którakolwiek szczególna część konstrukcji zabezpieczającej dotknie podłoża jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na boki, obciążenie należy przyłożyć w tym punkcie, pod warunkiem że umożliwia to jednolite rozłożenie obciążenia, jak określono w pkt 3.5.1.1. W przypadku dwusłupkowej konstrukcji zabezpieczającej obciążenie boczne przykłada się do najwyższego elementu z boku, niezależnie od pozycji bazowej siedzenia.

Specyfikacje belki do rozkładania obciążenia podano w pkt 3.2.1.2.1.

Obciążenie boczne należy przerwać, gdy:

3.5.3.1.

energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą jest równa lub większa niż wymagany nakład energii EIS , gdzie:

Formula

3.5.3.2.

konstrukcja zabezpieczająca, narusza przestrzeń chronioną lub pozostawia przestrzeń chronioną bez zabezpieczenia wolną strefę niezabezpieczone (warunek dopuszczenia w pkt 3.8 poniżej).

3.6.   Próby zgniatania

3.6.1.   Zgniatanie z tyłu (rysunki 4.6., 4.7.a–4.7.e)

3.6.1.1.

Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych tylnych elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika. Przykłada się siłę zgniatania F, przy czym

Formula

Siłą należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.6.1.2.

W przypadku gdy tylna część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania, siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią tyłu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie przykłada się siłę zgniatania F = 20 M.

3.6.2.   Zgniatanie z przodu (rysunki 4.6-4.8)

3.6.2.1.

Belkę zgniatającą ustawia się w poprzek najwyższych przednich elementów konstrukcyjnych, tak aby wypadkowa sił zgniatania znajdowała się na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika. Przykłada się siłę zgniatania F, przy czym

Formula

Siłą należy oddziaływać nieprzerwanie przez 5 sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

3.6.2.2.

W przypadku gdy przednia część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania (rysunki 4.8.a i 4.8.b), siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią przodu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie przykłada się siłę zgniatania F = 20 M.

3.7.   Drugie badanie obciążenia wzdłużnego

Obciążenie przykłada się w kierunku przeciwnym do przyłożenia pierwszego obciążenia wzdłużnego oraz w rogu najbardziej oddalonym od punktu przyłożenia pierwszego obciążenia wzdłużnego (rysunki 4.1 i 4.2).

Obciążenie wzdłużne należy przerwać, gdy:

3.7.1.

energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą jest równa lub większa niż wymagany nakład energii, EIL2 , gdzie:

Formula

3.7.2.

konstrukcja zabezpieczająca, narusza przestrzeń chronioną lub pozostawia przestrzeń chronioną bez zabezpieczenia wolną strefę niezabezpieczone (warunek dopuszczenia w pkt 3.8 poniżej).

3.8.   Warunki dopuszczenia

Aby konstrukcja zabezpieczająca została dopuszczona, musi spełniać następujące warunki w trakcie i po zakończeniu badań:

3.8.1.

żadna część nie może dostać się do przestrzeni chronionej na żadnym etapie badania. Żadna część nie może uderzyć siedzenia podczas badania. Przestrzeń chroniona musi być ponadto przez cały czas zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą. W związku z powyższym uznaje się, że przestrzeń chroniona nie jest zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą w sytuacji, gdy dowolna jej część zetknęłaby się z płaskim podłożem w przypadku przewrócenia się ciągnika w kierunku, z którego przyłożono obciążenie próbne. W tym celu należy przyjąć najmniejsze przewidziane przez producenta w normalnym wyposażeniu wymiary opon oraz rozstaw kół;

3.8.2.

w przypadku ciągników przegubowych zakłada się, że płaszczyzny symetrii dwóch części się pokrywają;

3.8.3.

po przeprowadzeniu końcowej próby zgniatania należy zarejestrować stałe odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej. W tym celu przed rozpoczęciem badania należy zarejestrować położenie głównych elementów konstrukcji zabezpieczającej względem punktu bazowego siedziska. Następnie należy zarejestrować wszelkie przemieszczenia elementów będące skutkiem badań obciążenia oraz wszelkie zmiany wysokości przednich i tylnych elementów dachu konstrukcji zabezpieczającej.

3.8.4.

W momencie, w którym osiągany jest wymagany poziom pochłaniania energii wymaganej, w każdym z określonych testów obciążenia poziomego siła musi przekroczyć 0,8 Fmax ;

3.8.5.

próba przeciążania jest konieczna, w przypadku, gdy siła maleje o więcej niż 3 % w trakcie ostatniego 5-procentowego odkształcenia powstałego w momencie pochłaniania przez konstrukcję wymaganej energii (zob. rysunki 4.14–4.16). Opis próby przeciążania:

3.8.5.1.

próba przeciążenia polega na kontynuacji obciążenia poziomego z 5-procentowymi przyrostami pierwotnie wymaganej energii, maksymalnie do poziomu 20 % dodatkowej energii;

3.8.5.2.

próba przeciążenia kończy się pomyślnie, jeżeli po pochłonięciu 5, 10 lub 15 % dodatkowej energii siła zmniejsza się o mniej niż 3 % dla każdych 5 % wzrostu, przy czym jej wartość pozostaje większa niż 0,8 Fmax lub w przypadku, gdy po pochłonięciu 20 % dodatkowej energii siła jest większą niż 0,8 Fmax;

3.8.5.3.

podczas próby przeciążania dopuszcza się dodatkowe pęknięcia lub rozerwania lub naruszenie lub brak zabezpieczenia przestrzeni chronionej z powodu odkształcenia sprężystego. Po usunięciu obciążenia konstrukcja zabezpieczająca nie może jednak naruszać przestrzeni chronionej, która musi być w całości zabezpieczona.

3.8.6.

konstrukcja musi wytrzymać wymaganą siłę w obu próbach zgniatania;

3.8.7.

nie może być żadnych wystających elementów lub części, które mogłyby spowodować poważne obrażenia podczas wywrócenia ciągnika, lub które – na skutek odkształceń – mogłyby uwięzić operatora, na przykład poprzez zakleszczenie jego nogi lub stopy;

3.8.8.

żaden inny element nie może stwarzać poważnego zagrożenia dla operatora.

3.9.   Rozszerzenie na inne modele ciągników

3.9.1.   [Nie dotyczy]

3.9.2.   Rozszerzenie techniczne

Jeżeli dokonano modyfikacji technicznych ciągnika, konstrukcji zabezpieczającej albo sposobu mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika, stacja badawcza, która przeprowadziła pierwotne badanie, może wydać „sprawozdanie z rozszerzenia technicznego”, w następujących przypadkach:

3.9.2.1.

Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na inne modele ciągników

Poddawanie każdego modelu ciągnika badaniom obciążenia lub próbom zgniatania nie jest konieczne, o ile konstrukcja zabezpieczająca i ciągnik odpowiadają warunkom opisanym poniżej w pkt 3.9.2.1.1–3.9.2.1.5.

3.9.2.1.1.

Konstrukcja musi być identyczna jak poddana badaniom;

3.9.2.1.2.

Wymagana energia może przekraczać energię obliczoną dla pierwotnego badania maksymalnie o 5 %. Limit 5 % stosuje się również do rozszerzeń w przypadku zastępowania gąsienic kołami w tym samym ciągniku;

3.9.2.1.3.

Metoda mocowania oraz części ciągnika, do których zamocowano konstrukcję, muszą być identyczne.

3.9.2.1.4.

Wszystkie części, takie jak błotniki i maska, mogące stanowić podparcie dla konstrukcji zabezpieczającej, muszą być identyczne.

3.9.2.1.5.

Położenie i wymiary krytyczne siedzenia w konstrukcji zabezpieczającej, a także względne położenie konstrukcji zabezpieczającej na ciągniku, muszą być takie, aby przestrzeń chroniona pozostawała w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję (należy to sprawdzać z zastosowaniem takiego samego odniesienia, jakie stosowano do określenia przestrzeni chronionej w sprawozdaniu z pierwotnego badania – odpowiednio punktu odniesienia siedzenia [SRP] lub punktu bazowego siedziska [SIP]).

3.9.2.2.

Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na zmodyfikowane modele konstrukcji zabezpieczającej

Tę procedurę należy stosować w przypadku niespełnienia przepisów pkt 3.9.2.1; nie może ona być stosowana, jeśli metoda zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika nie opiera się na tej samej zasadzie (np. jeśli wsporniki gumowe zastąpiono układem zawieszenia).

3.9.2.2.1.

Modyfikacje niemające wpływu na wyniki badania początkowego (np. przyspawanie płyty montażowej elementu wyposażenia w miejscach konstrukcji niemających podstawowego znaczenia), dodanie siedzeń o innym położeniu SIP w konstrukcji zabezpieczającej (z zastrzeżeniem sprawdzenia, czy nowa przestrzeń chroniona (nowe przestrzenie chronione) pozostaje (pozostają) w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję).

3.9.2.2.2.

Modyfikacje mogące wpływać na wyniki pierwotnego badania bez poddawania w wątpliwość dopuszczalności konstrukcji zabezpieczającej (np. modyfikacja elementu konstrukcyjnego, modyfikacja metody zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika). Można przeprowadzić badanie walidacyjne, którego wyniki zostaną wstępnie przedstawione w sprawozdaniu z rozszerzenia.

Ustala się następujące ograniczenia dotyczące rozszerzeń tego rodzaju:

3.9.2.2.2.1.

bez badania walidacyjnego można zaakceptować maksymalnie 5 rozszerzeń;

3.9.2.2.2.2.

wyniki badania walidacyjnego zostaną zaakceptowane na potrzeby rozszerzenia, o ile spełnione będą wszystkie warunki oceny przewidziane w kodeksie, oraz o ile siła zmierzona po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od siły zmierzonej po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym oraz odkształcenie zmierzone(3) po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od odkształcenia zmierzonego po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym;

3.9.2.2.2.3.

w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć więcej niż jedną modyfikację konstrukcji zabezpieczającej, jeśli modyfikacje te stanowią różne warianty tej samej konstrukcji zabezpieczającej, natomiast w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć tylko jedno badanie walidacyjne. Warianty niepoddane badaniu należy opisać w osobnej części sprawozdania z rozszerzenia.

3.9.2.2.3.

Zwiększenie masy obliczeniowej podanej przez producenta dla konstrukcji zabezpieczającej poddanej już wcześniej badaniu. Jeśli producent chce zachować ten sam numer homologacji, możliwe jest wydanie sprawozdania z rozszerzenia po przeprowadzeniu badania walidacyjnego (w takim przypadku nie mają zastosowania tolerancje ± 7 %, określone w pkt 3.9.2.2.2.2).

3.10.   [Nie dotyczy]

3.11.   Zachowanie konstrukcji zabezpieczających w obniżonej temperaturze pracy

3.11.1.

Jeśli konstrukcja zabezpieczająca ma w założeniu charakteryzować się odpornością na kruche pękanie w obniżonej temperaturze, producent przedstawia szczegółowe informacje, które należy zawrzeć w sprawozdaniu.

3.11.2.

Poniższe wymagania i procedury mają na celu zapewnienie wytrzymałości i odporności na kruche pękanie w obniżonej temperaturze. Zaleca się, by przy ocenie przydatności konstrukcji zabezpieczającej do pracy w obniżonej temperaturze w krajach, w których wymagana jest dodatkowa ochrona tego rodzaju, spełnione były poniższe minimalne wymagania materiałowe.

3.11.2.1.

Śruby i nakrętki stosowane do mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika oraz do łączenia konstrukcyjnych części konstrukcji zabezpieczającej muszą wykazywać właściwą kontrolowaną odporność na obciążenie w obniżonych temperaturach.

3.11.2.2.

Wszelkie elektrody spawalnicze stosowane przy wyrobie elementów konstrukcyjnych i mocowań muszą być odpowiednio dobrane do materiału, z którego wykonana jest konstrukcja zabezpieczająca, jak określono poniżej w pkt 3.11.2.3.

3.11.2.3.

Stal, z której wykonane są elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej, musi charakteryzować się kontrolowaną odpornością na obciążenie zgodną z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi energii obciążenia w próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V, jak wskazano w tabeli 4.1. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

Stal o grubości w stanie walcowanym mniejszej niż 2,5 mm i o zawartości węgla mniejszej niż 0,2 % uznaje się za spełniającą te wymagania. Elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej wykonane z materiałów innych niż stal muszą charakteryzować się równoważną odpornością na obciążenie w niskich temperaturach.

3.11.2.4.

Przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V wykonywanej w celu sprawdzenia spełnienia wymagań dotyczących energii obciążenia wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa wielkość określona w tabeli 4.1, na jaką pozwala dany materiał.

3.11.2.5.

Próby Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V przeprowadza się zgodnie z procedurą określoną w normie ASTM A 370-1979, przy czym wielkości próbek muszą być zgodne z wymiarami podanymi w tabeli 4.1.

3.11.2.6.

Alternatywnym rozwiązaniem jest zastosowanie stali uspokojonej lub półuspokojonej, w odniesieniu do której należy przedstawić odpowiednią specyfikację. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995; Amd1:2003.

3.11.2.7.

Pobierane próbki muszą być próbkami wzdłużnymi i należy je pobierać z płaskowników, kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych przed uformowaniem bądź spawaniem w celu wykorzystania w konstrukcji zabezpieczającej. Próbki z kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych muszą być pobierane ze środka boku o najdłuższym wymiarze i nie mogą zawierać spoin.

Tabela 4.1

Minimalna energia uderzenia przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V

Wielkość próbki

Energia przy temp.

Energia przy temp.

 

– 30 °C

– 20 °C

mm

J

J (2)

10 × 10 (1)

11

27,5

10 × 9

10

25

10 × 8

9,5

24

10 × 7,5 (1)

9,5

24

10 × 7

9

22,5

10 × 6,7

8,5

21

10 × 6

8

20

10 × 5 (1)

7,5

19

10 × 4

7

17,5

10 × 3,5

6

15

3.12.   [Nie dotyczy]

Rysunek 4.1

Przykładanie obciążenia z przodu i z tyłu, kabiny ochronnej i tylnej ramy wykonanej z pałąków zabezpieczających

Wymiary w mm

Rysunek 4.1.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 4.1.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 4.2

Przykładanie obciążenia wzdłużnego

Image

Rysunek 4.3

Przykłady W dla ROPS z zakrzywionymi elementami

Rysunek 4.3.a

ROPS czterosłupkowa

Image

Legenda:

1— Punkt bazowy siedziska

2— SIP, wzdłużna płaszczyzna symetrii

3— punkt przyłożenia drugiego obciążenia wzdłużnego z przodu lub z tyłu

4— punkt przyłożenia obciążenia wzdłużnego z przodu lub z tyłu

Rysunek 4.3.b

ROPS dwusłupkowa

Image

Legenda:

1— Punkt bazowy siedziska (SIP)

2— SIP, wzdłużna płaszczyzna symetrii

3— punkt przyłożenia drugiego obciążenia wzdłużnego z przodu lub z tyłu

4— punkt przyłożenia obciążenia wzdłużnego z przodu lub z tyłu

Rysunek 4.4

Przyłożenie obciążenia bocznego (widok z boku), kabina ochronna i tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Rysunek 4.4.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 4.4.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 4.5

Przyłożenie obciążenia bocznego (widok z tyłu)

Image

Image

(a)

(b)

Rysunek 4.6

Przykład układu dla próby zgniatania

Image

Rysunek 4.7

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu i prób zgniatania od tyłu, kabina ochronna i tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Rysunek 4.7.a

Zgniatanie z tyłu

Image

Image

Rysunek 4.7.b

Zgniatanie z przodu

Image

Image

Rysunek 4.7.c

Próba zgniatania tylnej ramy zabezpieczającej

Image

Image

Rysunek 4.7.d

Kabina ochronna

Image

Rysunek 4.7.e

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 4.8

Położenie belki dla prób zgniatania od przodu w przypadku gdy całkowita siła zgniatania nie jest wytrzymana z przodu

Rysunek 4.8.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 4.8.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Image

Rysunek 4.9

Siła zgniatania jest przykładana, gdy środek belki znajduje się na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika (która jest również płaszczyzną odniesienia siedzenia i koła kierownicy).

Przypadek 1

:

gdy ROPS, siedzenie i koło kierownicy są sztywno przytwierdzone do nadwozia ciągnika;

Przypadek 2

:

gdy ROPS jest sztywno przymocowana do nadwozia ciągnika, a siedzenie i koło kierownicy są umieszczone na podłodze (z zawieszeniem lub bez), ale NIE są połączone z ROPS.

W takich przypadkach pionowa płaszczyzna odniesienia względem siedzenia i koła kierownicy obejmuje zazwyczaj również środek ciężkości w trakcie realizacji całej serii obciążeń.

Rysunek 4.10

Siła zgniatania jest przykładana, gdy środek belki znajduje się tylko na pionowej płaszczyźnie odniesienia ciągnika

Image

Można zdefiniować przypadki 3 i 4, w których ROPS jest przymocowana do platformy przymocowanej sztywno (przypadek 3) lub zawieszonej (przypadek 4) na podwoziu ciągnika. Takie rozwiązania w zakresie łączenie lub zawieszenia powodują różne ruchy kabin i przestrzeni chronionej oraz pionowej płaszczyzny odniesienia.

Image

Tabela 4.2

Wymiary przestrzeni chronionej

Wymiary

mm

Uwagi

A1 A0

100

minimum

B1 B0

100

minimum

F1 F0

250

minimum

F2 F0

250

minimum

G1 G0

250

minimum

G2 G0

250

minimum

H1 H0

250

minimum

H2 H0

250

minimum

J1 J0

250

minimum

J2 J0

250

minimum

E1 E0

250

minimum

E2 E0

250

minimum

D0 E0

300

minimum

J0 E0

300

minimum

A1 A2

500

minimum

B1 B2

500

minimum

C1 C2

500

minimum

D1 E2

500

minimum

I1 I2

500

minimum

F0 G0

w zależności od ciągnika

I0 G0

C0 D0

E0 F0

Rysunek 4.11

Przestrzeń chroniona

Image

Legenda:

1

Punkt bazowy siedziska

Uwaga:

wymiary, zob. tabela 4.2. powyżej

Rysunek 4.12

Przestrzeń chroniona

Rysunek 4.12.a

Widok z boku,przekrój w płaszczyźnie odniesienia

Image

Rysunek 4.12.b

Widok z tyłu lub przodu

Image

Legenda:

1— Punkt bazowy siedziska

2— Siła

3— Pionowa płaszczyzna odniesienia

Rysunek 4.13

Przestrzeń chroniona w ciągniku o odwracanym siedzeniu i kole kierownicy, kabina ochronna i tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Rysunek 4.13.a

Kabina ochronna

Image

Rysunek 4.13.b

Tylna rama wykonana z pałąków zabezpieczających

Image

Rysunek 4.14

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania nie jest konieczna

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania nie jest konieczna, ponieważ Fa ≤ 1,03 F'

Rysunek 4.15

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania konieczna

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania jest konieczna, ponieważ Fa > 1,03 F'

3.

Wynik próby przeciążania pomyślny, ponieważ Fb > 0,97F' i Fb > 0,8F max

Rysunek 4.16

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania musi być kontynuowana

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania jest konieczna, ponieważ Fa > 1,03 F'

3.

Fb < 0,97 F', dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

4.

Fc < 0,97 Fb, dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

5.

Fd < 0,97 Fc, dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

6.

Wynik próby przeciążania jest zadowalający, gdy Fe > 0,8 F max

7.

Próba zakończona niepowodzeniem na dowolnym etapie, jeżeli obciążenie spadnie poniżej 0,8 F max

Wyjaśnienia dotyczące załącznika VIII

(1)

O ile nie stwierdzono inaczej, tekst wymogów oraz numeracja określone w pkt B są identyczne z tekstem i numeracją normy OECD dotyczącej urzędowych badań konstrukcji zabezpieczających dla ciągników rolniczych lub leśnych (badania statyczne), Kodeks OECD 4, wydanie 2015 z lipca 2014 r.

(2)

Użytkownikom zwraca się uwagę, że punkt bazowy siedziska wyznaczany jest zgodnie z normą ISO 5353:1995 i stanowi on punkt stały w stosunku do ciągnika, który nie przemieszcza się w przy zmianie położenia siedzenia ze środkowego na inne. Na potrzeby wyznaczenia przestrzeni chronionej siedzenie ustawia się w najwyższym położeniu tylnym.

(3)

Odkształcenie trwałe + sprężyste mierzone w momencie osiągnięcia wymaganego poziomu energii.


(1)  Preferowana wielkość. Wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa preferowana wielkość, na jaką pozwala dany materiał.

(2)  Wymagana energia dla temperatury –20 °C jest 2,5 raza większa niż wartość określona dla temperatury –30 °C. Na wytrzymałość na energię uderzenia wpływają również inne czynniki, jak kierunek walcowania, granica plastyczności, orientacja ziaren i spawanie. Czynniki te należy wziąć pod uwagę przy doborze i stosowaniu stali.

ZAŁĄCZNIK IX

Wymogi dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z przodu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół)

A.   PRZEPISY OGÓLNE

1.

Wymogi unijne dotyczące konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu (konstrukcji zabezpieczających przed skutkami przewrócenia się pojazdu montowanych z przodu w ciągnikach o wąskim rozstawie kół) określono w pkt B.

2.

Badania można przeprowadzać z zastosowaniem procedur badań statycznych lub dynamicznych określonych w sekcjach B1 i B2. Obydwie wymienione metody uważa się za równoważne.

3.

Oprócz wymogów określonych w pkt 2 należy spełnić wymagania dotyczące składanych ROPS, określone w sekcji B3.

4.

W sekcji B4 określono program komputerowy służący określaniu skłonności lub braku skłonności do dalszego przewracania się, który jest wykorzystywany do testowania wirtualnego.

B.   WYMOGI DOTYCZĄCE KONSTRUKCJI ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED SKUTKAMI PRZEWRÓCENIA SIĘ POJAZDU (KONSTRUKCJI ZABEZPIECZAJĄCYCH PRZED SKUTKAMI PRZEWRÓCENIA SIĘ POJAZDU MONTOWANYCH Z PRZODU W CIĄGNIKACH O WĄSKIM ROZSTAWIE KÓŁ)(1)

1.   Definicje

1.1   [Nie dotyczy]

1.2.   Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ROPS)

„Konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia się pojazdu” (kabina lub rama ochronna), zwana dalej „konstrukcją zabezpieczającą” oznacza konstrukcję zamocowaną do ciągnika, której zasadniczym celem jest wyeliminowane lub ograniczenie zagrożenia dla kierowcy wynikającego z przewrócenia się ciągnika w czasie jego zwykłej eksploatacji.

Cechą konstrukcji zabezpieczającej przed skutkami przewrócenia się pojazdu jest strefa przestrzeni chronionej odpowiednio duża, by zapewnić ochronę kierowcy siedzącego wewnątrz obwiedni konstrukcji lub w obrębie przestrzeni ograniczonej szeregiem linii prostych wychodzących z zewnętrznych krawędzi konstrukcji w stronę dowolnej części ciągnika, która może zetknąć się z płaskim podłożem i jest w stanie podeprzeć ciągnik w takim położeniu w przypadku jego przewrócenia się.

1.3.   Rozstaw kół

1.3.1.   Definicja wstępna: płaszczyzna symetrii koła

Płaszczyzna symetrii koła znajduje się w jednakowej odległości od dwu płaszczyzn zawierających obrzeże obręczy na ich krawędziach zewnętrznych.

1.3.2.   Definicja rozstawu kół

Płaszczyzna pionowa przechodząca przez oś koła przecina jego płaszczyznę symetrii wzdłuż linii prostej, która w pewnym punkcie styka się z powierzchnią podparcia. Jeżeli dla kół ciągnika mających wspólną oś określone w ten sposób zostaną dwa punkty A i B, to odległość między punktami A i B stanowi rozstaw kół. Rozstaw kół można zdefiniować w ten sposób zarówno dla kół przednich, jak i tylnych. W przypadku kół bliźniaczych rozstaw kół stanowi odległość między dwoma płaszczyznami, z których każda jest płaszczyzną symetrii pary kół.

1.3.3.   Definicja dodatkowa: płaszczyzna symetrii ciągnika

Weźmy skrajne położenia punktów A i B osi tylnej ciągnika, takie, że wielkość rozstawu jest maksymalna. Płaszczyzna pionowa tworząca kąt prosty z odcinkiem AB w jego środku stanowi płaszczyznę symetrii ciągnika.

1.4.   Rozstaw osi

Odległość między płaszczyznami pionowymi przechodzącymi przez dwa odcinki AB, takie jak w powyższej definicji, z których pierwszy to odcinek między kołami przednimi, a drugi – odcinek między kołami tylnymi.

1.5.   Wyznaczanie punktu bazowego siedziska; usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania

1.5.1.   Punkt bazowy siedziska (SIP)(2)

Punkt bazowy siedziska wyznacza się zgodnie z normą ISO 5353:1995.

1.5.2.   Usytuowanie i regulacja siedzenia do celów badania:

1.5.2.1.

W przypadku gdy istnieje możliwość regulacji położenia siedzenia, siedzenie należy ustawić w jego najwyższej odchylonej do tyłu pozycji.

1.5.2.2.

W przypadku możliwości regulacji kąta nachylenia oparcia, należy je ustawić w położeniu środkowym;

1.5.2.3.

w przypadku gdy siedzenie posiada zawieszenie, należy je zablokować w położeniu środkowym, chyba że jest to niezgodne ze wskazówkami producenta siedzenia;

1.5.2.4.

w przypadku gdy położenie siedzenia jest regulowane jedynie wzdłużnie i pionowo, oś podłużna przechodząca przez punkt bazowy siedziska musi być równoległa do pionowej płaszczyzny wzdłużnej ciągnika, przechodzącej przez środek koła kierownicy, przy tym nie dalej niż 100 mm od tej płaszczyzny.

1.6.   Przestrzeń chroniona

1.6.1.   Pionowa płaszczyzna odniesienia i linia odniesienia

Przestrzeń chronioną (rysunek 6.1) określa się na podstawie pionowej płaszczyzny odniesienia oraz linii odniesienia.

1.6.1.1.

Płaszczyznę odniesienia stanowi płaszczyzna pionowa, zasadniczo zgodna z kierunkiem wzdłużnym ciągnika i przechodząca przez punkt bazowy siedziska oraz środek koła kierownicy. Płaszczyzna odniesienia jest zwykle zbieżna ze wzdłużną płaszczyzną symetrii ciągnika. Przyjmuje się, że płaszczyzna odniesienia podczas obciążania przemieszcza się w poziomie wraz z siedzeniem i kołem kierownicy, przy czym jest ona niezmiennie prostopadła do ciągnika lub podłogi konstrukcji zabezpieczającej przy przewróceniu.

1.6.1.2.

Linią odniesienia jest linia zawarta w płaszczyźnie odniesienia, która przechodzi przez punkt znajdujący się w odległości 140 + ah z tyłu i 90 – av poniżej punktu bazowego siedziska oraz pierwszy punkt na obrzeżu koła kierownicy, który przecina po poprowadzeniu w poziomie.

1.6.2.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia

Przestrzeń chroniona w ciągnikach o siedzeniu bez możliwości odwrócenia określona jest poniżej w pkt 1.6.2.1–1.6.2.11, a w przypadku ciągnika znajdującego się na powierzchni poziomej, w którym siedzenie jest ustawione jak określono w pkt 1.5.2.1–1.5.2.4(3), a kierownica, o ile jest regulowana, ustawiona jest w położeniu środkowym przewidzianym dla siedzącego kierowcy, przestrzeń tę wyznaczają następujące płaszczyzny:

1.6.2.1.

dwie płaszczyzny pionowe w odległości 250 mm po każdej stronie płaszczyzny odniesienia, biegnące 300 mm w górę od płaszczyzny określonej poniżej w pkt 1.6.2.8 oraz wzdłużnie co najmniej 550 mm przed płaszczyzną pionową prostopadłą do płaszczyzny odniesienia przechodzącą w odległości (210 – ah ) mm przed punktem bazowym siedziska;

1.6.2.2.

dwie płaszczyzny pionowe w odległości 200 mm po każdej stronie płaszczyzny odniesienia, biegnące 300 mm w górę od płaszczyzny określonej poniżej w pkt 1.6.2.8 oraz wzdłużnie od powierzchni określonej poniżej w pkt 1.6.2.11 do płaszczyzny pionowej prostopadłej do płaszczyzny odniesienia i przechodzącej w odległości (210 – ah ) mm przed punktem bazowym siedziska;

1.6.2.3.

płaszczyzna pochyła prostopadła do płaszczyzny odniesienia, przebiegająca 400 mm ponad linią odniesienia, do której jest równoległa, biegnąca do tyłu ku punktowi, w którym przecina płaszczyznę pionową prostopadłą do płaszczyzny odniesienia i która przechodzi przez punkt (140 + ah ) mm z tyłu za punktem bazowym siedziska;

1.6.2.4.

płaszczyzna pochyła prostopadła do płaszczyzny odniesienia, styczna z płaszczyzną określoną powyżej w pkt 1.6.2.3 na jej skrajnej tylnej krawędzi i spoczywająca na górnej powierzchni siedzenia;

1.6.2.5.

płaszczyzna pionowa prostopadła do płaszczyzny odniesienia, przechodząca co najmniej 40 mm przed kołem kierownicy i co najmniej 760 – ah przed punktem bazowym siedziska;

1.6.2.6.

powierzchnia walcowa o osi prostopadłej do płaszczyzny odniesienia, o promieniu 150 mm, styczna do płaszczyzn określonych w pkt 1.6.2.3 oraz 1.6.2.5;

1.6.2.7.

dwie równoległe płaszczyzny pochyłe przechodzące przez górne krawędzie płaszczyzn określonych powyżej w pkt 1.6.2.1, przy czym płaszczyzna pochyła znajduje się na boku, na który następuje uderzenie nie bliżej niż 100 mm od płaszczyzny odniesienia powyżej przestrzeni chronionej;

1.6.2.8.

płaszczyzna pozioma przechodząca przez punkt 90 – av poniżej punktu bazowego siedziska;

1.6.2.9.

dwie części płaszczyzny pionowej prostopadłej do płaszczyzny odniesienia przechodzące 210 – ah przed punktem bazowym siedziska, przy czym obydwie części płaszczyzny łączą, odpowiednio, skrajne tylne brzegi płaszczyzn określonych powyżej w pkt 1.6.2.1 ze skrajnymi przednimi brzegami płaszczyzn określonych powyżej w pkt 1.6.2.2;

1.6.2.10.

dwie części płaszczyzny poziomej przechodzącej 300 mm nad płaszczyzną określoną powyżej w pkt 1.6.2.8, przy czym obydwie części płaszczyzny łączą, odpowiednio, skrajne górne brzegi płaszczyzn pionowych określonych powyżej w pkt 1.6.2.2 ze skrajnymi dolnymi brzegami płaszczyzn pochyłych określonych powyżej w pkt 1.6.2.7;

1.6.2.11.

powierzchnia, w razie konieczności zakrzywiona, której tworząca jest prostopadła do płaszczyzny odniesienia i spoczywa na tylnej powierzchni oparcia siedzenia.

1.6.3.   Wyznaczanie przestrzeni chronionej w ciągnikach ze zmianą pozycji kierowcy

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) przestrzeń chroniona obejmuje dwie przestrzenie chronione wyznaczone przez dwa różne położenia koła kierownicy i siedzenia. Dla każdego położenia koła kierownicy i siedzenia przestrzeń chronioną określa się odpowiednio na podstawie powyższych pkt 1.6.1 i 1.6.2 dla pozycji kierowcy w normalnym położeniu i na podstawie pkt 1.6.1 i 1.6.2 załącznika X dla pozycji kierowcy w odwrotnym położeniu (zob. rysunek 6.2).

1.6.4.   Siedzenia dodatkowe

1.6.4.1.

W przypadku ciągników, w których można zamontować siedzenia dodatkowe, w badaniach uwzględnia się przestrzeń obejmującą punkty bazowe siedziska wynikające ze wszystkich możliwych wariantów ustawienia. Konstrukcja zabezpieczająca nie może naruszać powiększonej w ten sposób przestrzeni chronionej, uwzględniającej różne punkty bazowe siedziska.

1.6.4.2.

Jeżeli już po przeprowadzeniu badania oferowany jest nowy wariant siedzenia, należy ustalić, czy przestrzeń chroniona wokół nowego punktu bazowego siedziska zawiera się w poprzednio określonej przestrzeni. Jeżeli nie zawiera się w niej, należy przeprowadzić nowe badanie.

1.6.4.3.

Siedzenia przeznaczonego dla osoby innej niż kierowca i z którego nie można sterować ciągnikiem, nie uznaje się za siedzenie dodatkowe. Nie określa się SIP, ponieważ przestrzeń chronioną definiuje się w odniesieniu do siedzenia kierowcy.

1.7.   Masa

1.7.1.   Masa nieobciążonego pojazdu / masa własna

Masa ciągnika bez wyposażenia dodatkowego, ale z uwzględnieniem czynnika chłodzącego, olejów, paliwa, narzędzi oraz konstrukcji zabezpieczającej. Nie uwzględnia się dodatkowych obciążników przednich lub tylnych, obciążników do kół, doczepionych maszyn, narzędzi ani żadnych specjalistycznych części.

1.7.2.   Maksymalna dopuszczalna masa

Maksymalna masa ciągnika określona przez producenta jako technicznie dopuszczalna i zadeklarowana na tabliczce znamionowej pojazdu lub w instrukcji obsługi;

1.7.3.   Masa obliczeniowa

Masa, wybrana przez producenta, stosowana we wzorach do celów obliczenia wysokości spadu bloku wahadła, energii wejściowej i sił zgniatania, jakie należy zastosować w badaniach. Nie może być mniejsza niż masa bez obciążenia i musi być wystarczająca, aby zapewnić stosunek masy nieprzekraczający 1,75 (zob. pkt 1.7.4 i 2.1.3).

1.7.4.   Stosunek masy

Stosunek Formula Nie może przekraczać 1,75.

1.8.   Dopuszczalne tolerancje pomiarowe

Wymiar liniowy:

 

± 3 mm

z wyjątkiem:

- odkształcenia opon:

± 1 mm

 

- odkształcenie konstrukcji przy obciążeniu poziomym:

± 1 mm

 

– wysokość spadu bloku wahadła:

± 1 mm

Masy:

 

± 0,2 % (pełnej skali czujnika)

Siły:

 

± 0,1 % (pełnej skali)

Kąty:

 

± 0,1°

1.9.   Symbole

ah

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku poziomym.

av

(mm)

Połowa zakresu regulacji siedzenia w kierunku pionowym.

B

(mm)

Minimalna całkowita szerokość ciągnika.

Bb

(mm)

Maksymalna zewnętrzna szerokość konstrukcji zabezpieczającej.

D

(mm)

Odkształcenie konstrukcji w punkcie uderzenia (badania dynamiczne) lub w punkcie przyłożenia obciążenia i zgodnie z jego kierunkiem (badania statyczne).

D'

(mm)

Odkształcenie konstrukcji dla obliczonej ilości wymaganej energii.

Ea

(J)

Energia odkształcenia pochłonięta przy usunięciu obciążenia. Pole pod krzywą F-D;

Ei

(J)

Pochłonięta energia odkształcenia. Pole pod krzywą F-D.

E'i

(J)

Energia odkształcenia pochłonięta po przyłożeniu dodatkowego obciążenia po pęknięciu lub rozerwaniu;

E''i

(J)

Energia odkształcenia pochłonięta w próbie przeciążania w przypadku usunięcia obciążenia przed rozpoczęciem próby przeciążania. Pole pod krzywą F-D.

Eil

(J)

Energia wejściowa pochłaniana po przyłożeniu obciążenia wzdłużnego.

Eis

(J)

Energia wejściowa pochłaniana po przyłożeniu obciążenia bocznego.

F

(N)

Siła obciążenia statycznego;

F'

(N)

Siła obciążenia dla obliczonej ilości wymaganej energii, która odpowiada E'i;

F-D

 

Wykres zależności siły i odkształcenia.

Fi

(N)

Siła przyłożona do tylnego trwałego elementu.

Fmax

(N)

Maksymalna siła obciążenia statycznego występująca przy obciążeniu, z wyłączeniem przeciążania.

Fv

(N)

Pionowa siła zgniatania.

H

(mm)

Wysokość spadu bloku wahadła (badania dynamiczne).

H’

(mm)

Wysokość spadu bloku wahadła w próbie dodatkowej (badania dynamiczne).

I

(kg.m2)

Obliczeniowy moment bezwładności ciągnika wokół linii środkowej kół tylnych, bez względu na masę kół tylnych.

L

(mm)

Obliczeniowy rozstaw osi ciągnika;

M

(kg)

Masa obliczeniowa ciągnika w badaniach wytrzymałościowych

2.   Dziedzina zastosowania

2.1.

Niniejszy załącznik stosuje się do ciągników posiadających następujące właściwości:

2.1.1.

prześwit pod pojazdem nie większy niż 600 mm poniżej najniżej położonych punktów osi przedniej i tylnej, uwzględniając obudowę mechanizmu różnicowego;

2.1.2.

stały lub regulowany minimalny rozstaw kół jednej z osi mniejszy niż 1 150 mm, wyposażonych w opony większego rozmiaru. Zakłada się, że oś zamontowana z szerszymi oponami jest ustawiona na szerokości rozstawu nie większej niż 1 150 mm. Musi istnieć możliwość ustawienia szerokości kół drugiej osi w taki sposób, że krawędzie zewnętrzne węższych opon nie wychodzą poza krawędzie zewnętrzne opon drugiej osi. W przypadku, gdy dwie osie są wyposażone w obramowania oraz opony tej samej wielkości, stała lub regulowana szerokość rozstawu kół obydwu osi musi być mniejsza niż 1 150 mm;

2.1.3.

masa większa niż 400 kg, ale mniejsza niż 3 500 kg, odpowiadająca masie własnej ciągnika wraz z konstrukcją zabezpieczającą przed skutkami przewrócenia się pojazdu oraz oponami o największym rozmiarze zalecanym przez producenta. Maksymalna dopuszczalna masa nie może przekraczać 5 250 kg, a stosunek masy (maksymalna dopuszczalna masa / masa obliczeniowa) nie może być większy niż 1,75;

2.1.4.

oraz wyposażenie w konstrukcje zabezpieczające przed skutkami przewrócenia się pojazdu typu dwufilarowego zamontowane tylko przed punktem bazowym siedziska oraz charakteryzujące się ograniczoną przestrzenią chronioną typową dla sylwetki ciągnika, a w związku z tym niezalecane w żadnych warunkach, gdyż utrudniają dostęp do miejsca kierowania, jednak stosowane (złożone lub nie) z powodu niekwestionowanej łatwości ich użytkowania.

2.2.

Uznaje się, że mogą istnieć konstrukcje ciągników, na przykład, specjalne maszyny używane w leśnictwie, takie jak ciągniki do zrywki typu forwarder i skidder, do których przepisy niniejszego załącznika nie mają zastosowania.

B1.   PROCEDURA BADANIA STATYCZNEGO

3.   Zasady i zalecenia

3.1.   Warunki wstępne do badań wytrzymałościowych

3.1.1.   Pełne przeprowadzenie dwóch badań wstępnych

Konstrukcję zabezpieczającą można poddać badaniom wytrzymałościowym dopiero po pełnym zadowalającym przeprowadzeniu badania stabilności bocznej i badania braku skłonności do dalszego przewracania się (zob. schemat na rysunku 6.3).

3.1.2.   Przygotowanie do badań wstępnych

3.1.2.1.   Ciągnik musi być wyposażony w konstrukcję zabezpieczającą umieszczoną w pozycji gwarantującej zabezpieczenie.

3.1.2.2.   Ciągnik musi posiadać opony o największej średnicy wskazanej przez producenta oraz o najmniejszym przekroju poprzecznym dla opon o tej średnicy. Opony nie mogą być obciążone płynem i muszą być napompowane do ciśnienia zalecanego dla pracy w terenie.

3.1.2.3.   Należy zapewnić możliwie najwęższy rozstaw kół tylnych; szerokość rozstawu kół przednich musi być jak najbliższa szerokości wspomnianego rozstawu. Jeśli istnieje możliwość rozstawienia kół przednich na dwa sposoby, różniące się w równym stopniu od najwęższego rozstawienia kół tylnych, należy wybrać z tych dwóch szersze rozstawienie kół przednich.

3.1.2.4.   Należy napełnić wszystkie zbiorniki ciągnika lub zastąpić płyn równoważną masą w danym położeniu.

3.1.2.5.   Wszystkie części seryjnego fabrycznego wyposażenia ciągnika muszą być do niego zamocowane w swoim normalnym położeniu.

3.1.3.   Badanie stabilności bocznej

3.1.3.1.   Ciągnik przygotowany zgodnie z powyższym opisem umieszcza się na płaszczyźnie poziomej, tak by punkt obrotu przedniej osi ciągnika lub, w przypadku ciągnika przegubowego, punkt obrotu w płaszczyźnie poziomej między dwoma osiami mógł się swobodnie poruszać.

3.1.3.2.   Za pomocą podnośnika lub wciągnika należy przechylić część ciągnika sztywno połączoną z osią, która przenosi obciążenie ponad 50 % masy ciągnika, jednocześnie stale dokonując pomiaru kąta nachylenia. Kąt ten musi wynosić co najmniej 38° w momencie spoczynku ciągnika w stanie równowagi chwiejnej na kołach dotykających podłoża. Próbę należy wykonać raz przy kole kierownicy skręconym w prawo do oporu i raz przy kole kierownicy skręconym w lewo do oporu.

3.1.4.   Badanie braku skłonności do dalszego przewracania się

3.1.4.1.   Uwagi ogólne

Badanie to ma za zadanie sprawdzenie, czy konstrukcja zamontowana na ciągniku w celu ochrony kierowcy zapobiega w sposób skuteczny dalszemu przewracaniu się ciągnika w przypadku jego upadku bocznego na pochyłość o gradiencie 1 w 1,5 (rysunek 6.4).

Brak skłonności do dalszego przewracania się można sprawdzić, stosując jedną z dwóch metod opisanych poniżej w pkt 3.1.4.2 i 3.1.4.3.

3.1.4.2.   Wykazanie braku skłonności ciągnika do dalszego przewracania się przy zastosowaniu badania na przewracanie się

3.1.4.2.1.

Badanie na przewracanie się należy przeprowadzić na pochylni testowej o długości co najmniej czterech metrów (zob. rysunek 6.4). Powierzchnia musi być pokryta 18-centymetrową warstwą materiału, który mierzony zgodnie z normami ASAE S313.3 FEB1999 i ASAE EP542 FEB1999 odnoszącymi się do penetrometru stożkowego do badania gleb wykazuje wskaźnik penetracji stożkowej wynoszący:

Formula

lub

Formula

3.1.4.2.2.

Ciągnik (przygotowany zgodnie z opisem w pkt 3.1.2) jest przechylany na bok przy zerowej prędkości początkowej. W tym celu umieszcza się go na początku pochylni testowej w taki sposób, iż koła znajdujące się niżej na pochylni spoczywają na pochylni, a płaszczyzna symetrii ciągnika jest równoległa do poziomic pochylni. Po uderzeniu w powierzchnię pochylni testowej ciągnik może unieść się nad powierzchnię poprzez obrót wokół górnego rogu konstrukcji zabezpieczającej, jednakże nie może przewrócić się dalej. Musi upaść z powrotem na bok, którym jako pierwszym uderzył powierzchnię.

3.1.4.3.   Wykazanie braku skłonności do dalszego przewracania się za pomocą obliczeń

3.1.4.3.1.

W celu sprawdzenia braku skłonności do dalszego przewracania się za pomocą obliczeń należy określić następujące dane charakteryzujące ciągnik (zob. rysunek 6.5):

B0

(m)

Szerokość opon tylnych;

B6

(m)

Szerokość konstrukcji zabezpieczającej pomiędzy punktami uderzenia z lewej i prawej strony

B7

(m)

Szerokość maski silnika

D0

(rad)

Kąt wahań osi przedniej od pozycji zero do końca ruchu

D2

(m)

Wysokość opon przednich przy pełnym obciążeniu osi

D3

(m)

Wysokość opon tylnych przy pełnym obciążeniu osi

H0

(m)

Wysokość punktu obrotu przedniej osi

H1

(m)

Wysokość położenia środka ciężkości

H6

(m)

Wysokość punktu uderzenia

H7

(m)

Wysokość maski silnika

L2

(m)

Odległość pozioma między środkiem ciężkości a osią przednią

L3

(m)

Odległość pozioma między środkiem ciężkości a osią tylną

L6

(m)

Odległość pozioma między środkiem ciężkości a głównym punktem przecięcia konstrukcji zabezpieczającej (ze znakiem minus, jeśli punkt leży przed płaszczyzną środka ciężkości)

L7

(m)

Odległość pozioma między środkiem ciężkości a przednim rogiem maski silnika

Mc

(kg)

Masa ciągnika wykorzystywana w obliczeniach

Q

(kgm2)

Moment bezwładności wokół osi wzdłużnej przez środek ciężkości;

S

(m)

Rozstaw kół tylnych

Suma szerokości rozstawu kół (S) oraz opon (B0) musi być większa niż szerokość B6 konstrukcji zabezpieczającej.

3.1.4.3.2.

Do celów obliczeń można przyjąć następujące uproszczenia:

3.1.4.3.2.1.

ciągnik w stanie spoczynku przewraca się na pochylni o gradiencie 1/1,5 z wyważoną osią przednią w momencie, gdy środek ciężkości znajduje się pionowo ponad osią obrotu;

3.1.4.3.2.2.

oś obrotu jest równoległa do wzdłużnej osi ciągnika i przechodzi przez środek powierzchni kontaktu kół przedniego i tylnego znajdujących się niżej na pochylni;

3.1.4.3.2.3.

ciągnik nie zsuwa się w dół;

3.1.4.3.2.4.

uderzenie na pochylnię jest częściowo sprężyste, przy współczynniku sprężystości:

Formula

3.1.4.3.2.5.

głębokość zagłębienia się w pochylnię oraz deformacja konstrukcji zabezpieczającej łącznie osiągają wartość:

Formula

3.1.4.3.2.6.

żadne inne części ciągnika nie zagłębiają się w pochylnię.

3.1.4.3.3.

Program komputerowy (BASIC(4)) służący określaniu skłonności lub braku skłonności do dalszego przewracania się przewróconego bocznie ciągnika o wąskim rozstawie kół z konstrukcją zabezpieczającą przy przewróceniu zamontowaną z przodu jest określony w sekcji B4, z przykładami 6.1–6.11.

3.1.5.   Metody pomiaru

3.1.5.1.   Odległości poziome między środkiem ciężkości a osią tylną (L3) lub przednią (L2)

Należy zmierzyć odległość pomiędzy osią przednią a tylną po obu stronach ciągnika w celu sprawdzenia, czy nie ma kąta skrętu.

Odległość pomiędzy środkiem ciężkości a osią tylną (L3) lub osią przednią (L2) należy wyliczyć z rozkładu masy ciągnika pomiędzy koła tylne i przednie.

3.1.5.2.   Wysokość opon tylnych (D3) i przednich (D2)

Należy zmierzyć odległość od najwyższego punktu opony do płaszczyzny podłoża (rysunek 6.5); tę samą metodę należy stosować do opon przednich i tylnych.

3.1.5.3.   Odległość pozioma między środkiem ciężkości a głównym punktem przecięcia konstrukcji zabezpieczającej (L6)

Należy zmierzyć odległość między środkiem ciężkości a głównym punktem przecięcia konstrukcji zabezpieczającej (rysunek 6.6.a, 6.6.b i 6.6.c). Jeśli konstrukcja zabezpieczająca znajduje się przed płaszczyzną środka ciężkości, to uzyskany wymiar poprzedza się znakiem minus (-L6).

3.1.5.4.   Szerokość konstrukcji zabezpieczającej (B6)

Należy zmierzyć odległość między punktami uderzenia dwóch pionowych słupków konstrukcji z lewej i prawej strony.

Punkt uderzenia określa płaszczyzna styczna do konstrukcji zabezpieczającej, przechodząca przez linię wyznaczoną przez najbardziej wysunięte w górę i na zewnątrz punkty opon przedniej i tylnej (rysunek 6.7).

3.1.5.5.   Wysokość konstrukcji zabezpieczającej (H6)

Należy zmierzyć odległość pionową od punktu uderzenia konstrukcji do płaszczyzny podłoża.

3.1.5.6.   Wysokość maski silnika (H7)

Należy zmierzyć odległość pionową od punktu uderzenia maski silnika do płaszczyzny podłoża.

Punkt uderzenia określa płaszczyzna styczna do maski silnika i konstrukcji zabezpieczającej, przechodząca przez najbardziej wysunięte w górę i na zewnątrz punkty opony przedniej (rysunek 6.7). Pomiaru należy dokonać po obu stronach maski silnika.

3.1.5.7.   Szerokość maski silnika (B7)

Należy zmierzyć odległość pomiędzy oboma określonymi wcześniej punktami uderzenia maski silnika.

3.1.5.8.   Odległość pozioma między środkiem ciężkości a przednim rogiem maski silnika (L7)

Należy zmierzyć odległość pomiędzy określonym wcześniej punktem uderzenia maski silnika a środkiem ciężkości.

3.1.5.9.   Wysokość punktu obrotu przedniej osi (H0)

Należy sprawdzić odległość pionową między środkiem punktu obrotu przedniej osi a środkiem osi opon przednich (H01), która musi być ujęta w sprawozdaniu technicznym producenta.

Należy zmierzyć odległość pionową od środka osi opon przednich (H02) do płaszczyzny podłoża (rysunek 6.8).

Wysokość punktu obrotu przedniej osi (H0) to suma tych dwóch wartości.

3.1.5.10.   Rozstaw kół tylnych (S)

Należy zmierzyć minimalny rozstaw kół tylnych z założonymi oponami o największym rozmiarze określonym przez producenta (rysunek 6.9).

3.1.5.11.   Szerokość opon tylnych (B0)

Należy zmierzyć odległość pomiędzy wewnętrzną a zewnętrzną płaszczyzną pionową opony tylnej w jej górnej części (rysunek 6.9).

3.1.5.12.   Kąt wahań osi przedniej (D0)

Należy zmierzyć po obu stronach osi przedniej największy kąt wahań tej osi od pozycji poziomej do maksymalnego wychylenia, biorąc pod uwagę ewentualną obecność amortyzatora końca skoku. Należy przyjąć największy zmierzony kąt.

3.1.5.13.   Masa ciągnika

Masę ciągnika należy ustalić zgodnie z warunkami określonymi w pkt 1.7.1.

3.2.   Warunki badania wytrzymałości konstrukcji zabezpieczających oraz ich zamocowania do ciągnika

3.2.1.   Wymagania ogólne

3.2.1.1.   Cele badania

Badania przeprowadzane przy zastosowaniu specjalnej aparatury mają na celu symulowanie obciążeń, jakim podlega konstrukcja zabezpieczająca w przypadku przewrócenia się ciągnika. Badania takie umożliwiają dokonanie oceny wytrzymałości konstrukcji zabezpieczającej i elementów mocujących ją do ciągnika oraz wszystkich części ciągnika przenoszących obciążenie podczas badania.

3.2.1.2.   Metody badania

Badania można przeprowadzać z zastosowaniem metody statycznej lub dynamicznej (zob. załącznik A). Obydwie wymienione metody uważa się za równoważne.

3.2.1.3.   Zasady ogólne dotyczące przygotowania do badań

3.2.1.3.1.

Konstrukcja zabezpieczająca musi spełniać wymagania produkcji seryjnej. Mocuje się ją na jednym z ciągników, dla których jest przeznaczona, zgodnie z metodą zalecaną przez producenta.

Uwaga:

Statycznemu badaniu wytrzymałościowemu nie musi być poddawany cały ciągnik, jednak konstrukcja zabezpieczająca oraz części ciągnika, do których jest ona zamontowana, muszą tworzyć funkcjonujący układ, zwany dalej „zespołem”.

3.2.1.3.2.

Zarówno do badania statycznego, jak i dynamicznego ciągnik (lub zespół) musi być wyposażony we wszystkie seryjnie produkowane części, które mogą mieć wpływ na wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej lub które mogą być niezbędne do badania wytrzymałościowego.

Części mogące stwarzać zagrożenie w przestrzeni chronionej muszą być zamontowane w ciągniku (zespole) w sposób umożliwiający ich sprawdzanie pod względem zgodności z warunkami akceptacji określonymi w pkt 3.2.3.

Należy dostarczyć lub przedstawić na rysunkach wszystkie części ciągnika lub konstrukcji zabezpieczającej, w tym części chroniące przed działaniem warunków atmosferycznych.

3.2.1.3.3.

W celu przeprowadzenia badań wytrzymałościowych należy usunąć wszelkie płyty i możliwe do wymontowania elementy niekonstrukcyjne, ponieważ mogą one zwiększać wytrzymałość konstrukcji zabezpieczającej.

3.2.1.3.4.

Regulację rozstawu kół należy dobrać w taki sposób, by w miarę możliwości zapobiec opieraniu się konstrukcji zabezpieczającej na oponach podczas badań wytrzymałościowych. Jeśli badania przeprowadzane są metodą statyczną, koła mogą być zdemontowane.

3.2.2.   Badania

3.2.2.1.   Kolejność badań zgodnie z metodą statyczną

Kolejność badań, bez uszczerbku dla badań dodatkowych, wymienionych w pkt 3.3.1.6 i 3.3.1.7, jest następująca:

1)

obciążenie z tyłu konstrukcji

(zob. pkt 3.3.1.1);

2)

próba zgniatania z tyłu

(zob. pkt 3.3.1.4);

3)

obciążenie z przodu konstrukcji

(zob. pkt 3.3.1.2);

4)

obciążenie z boku konstrukcji

(zob. pkt 3.3.1.3);

5)

zgniatanie z przodu konstrukcji

(zob. pkt 3.3.1.5).

3.2.2.2.   Wymagania ogólne

3.2.2.2.1.

Jeśli w trakcie badania jakiś element układu unieruchamiającego ciągnik ulegnie pęknięciu lub przemieszczeniu, badanie należy rozpocząć od nowa.

3.2.2.2 2.

Podczas badania nie można przeprowadzać napraw lub regulacji ciągnika ani konstrukcji zabezpieczającej.

3.2.2.2.3.

Podczas badania skrzynia biegów musi być w położeniu neutralnym, a hamulce zwolnione.

3.2.2.2.4.

Jeżeli ciągnik posiada układ zawieszenia między nadwoziem a kołami, musi on zostać zablokowany na czas badań.

3.2.2.2.5.

Do pierwszego obciążenia tyłu konstrukcji należy wybrać bok, który w uznaniu organów właściwych w zakresie badań zostanie poddany serii obciążeń w warunkach najbardziej niekorzystnych dla konstrukcji. Obciążeniu bocznemu oraz obciążeniu tylnemu należy poddać obydwa boki wzdłużnej płaszczyzny symetrii konstrukcji zabezpieczającej. Obciążeniu przedniemu należy poddać ten sam bok wzdłużnej płaszczyzny symetrii konstrukcji zabezpieczającej, co bok poddany obciążeniu bocznemu.

3.2.3.   Warunki akceptacji

3.2.3.1.   Uznaje się, że konstrukcja zabezpieczająca spełnia wymagania wytrzymałościowe, o ile spełnia następujące warunki:

3.2.3.1.1.

po żadnej z prób cząstkowych nie występują pęknięcia lub rozerwania, o których mowa w pkt 3.3.2.1 lub

3.2.3.1.2.

Jeżeli podczas którejś z prób zgniatania wystąpią znaczne rozerwania lub pęknięcia, należy przeprowadzić dodatkową próbę zgodnie z pkt 3.3.1.7, bezpośrednio po zgniataniu, w wyniku którego pojawiły się takie rozerwania lub pęknięcia;

3.2.3.1.3.

Podczas prób innych niż próba przeciążania żadna część konstrukcji zabezpieczającej nie może naruszać przestrzeni chronionej zdefiniowanej w pkt 1.6;

3.2.3.1.4.

Podczas prób innych niż próba przeciążania konstrukcja zabezpieczająca musi chronić całą przestrzeń chronioną zgodnie z pkt 3.3.2.2;

3.2.3.1.5.

podczas prób konstrukcja zabezpieczająca nie może w żaden sposób ograniczać konstrukcji siedzenia;

3.2.3.1.6.

odkształcenie sprężyste mierzone zgodnie z pkt 3.3.2.4 musi być mniejsze niż 250 mm.

3.2.3.2.   Żaden element wyposażenia nie może stwarzać zagrożenia dla kierowcy. Nie dopuszcza się wyposażenia lub części wystających, które mogłyby spowodować obrażenia kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika, ani żadnego wyposażenia czy części, które mogłyby spowodować jego uwięzienie – na przykład jego nogi lub stopy – w wyniku odkształcenia konstrukcji.

3.2.4.   [Nie dotyczy]

3.2.5.   Aparatura i wyposażenie do badań

3.2.5.1.   Stanowisko do badań statycznych

3.2.5.1.1.

Stanowisko do badań statycznych musi być skonstruowane w taki sposób, by możliwe było poddanie konstrukcji zabezpieczającej naciskowi i obciążeniom.

3.2.5.1.2.

Należy zapewnić równomierne rozłożenie obciążenia prostopadle do kierunku oddziałującej siły oraz wzdłuż belki o długości stanowiącej dokładną wielokrotność liczby 50 w przedziale między 250 a 700 mm. Wymiar pionowy czoła sztywnej belki wynosi 150 mm. Krawędzie belki stykające się z konstrukcją zabezpieczającą muszą być zaokrąglone promieniem nie większym niż 50 mm.

3.2.5.1.3.

Powierzchnia musi dać się dostosować do dowolnego kąta względem kierunku obciążenia, tak by możliwe było nadążanie za zmianą kąta przenoszącej obciążenia powierzchni konstrukcji w miarę odkształcania się konstrukcji.

3.2.5.1.4.

Kierunek siły (odchylenie od poziomu i od pionu):

na początku badania przy obciążeniu zerowym: ± 2°,

w trakcie badania pod obciążeniem: 10° ponad i 20° poniżej poziomu. Odchylenia takie muszą być ograniczone do minimum.

3.2.5.1.5.

Szybkość odkształcania musi być dostatecznie niewielka (mniej niż 5 mm/s), tak aby obciążenie w dowolnym momencie można było uznać za statyczne.

3.2.5.2.   Aparatura do pomiaru energii pochłanianej przez konstrukcję

3.2.5.2.1.

W celu określenia energii pochłoniętej przez konstrukcję należy wykreślić krzywą zależności siły i odkształcenia. Nie ma potrzeby dokonywania pomiaru siły i odkształcenia w punkcie przyłożenia obciążenia do konstrukcji; pomiar siły i odkształcenia musi natomiast być dokonany jednocześnie i współliniowo.

3.2.5.2.2.

Punkt początkowy pomiaru odkształcenia należy dobrać w taki sposób, by uwzględniona była wyłącznie energia pochłonięta przez konstrukcję lub energia pochłonięta w związku z odkształceniem określonych części ciągnika. Należy pominąć energię pochłoniętą w związku z odkształceniem lub obsunięciem się mocowania.

3.2.5.3.   Sposoby mocowania ciągnika do podłoża

3.2.5.3.1.

Szyny mocujące, o wymaganym rozstawie i zajmujące powierzchnię niezbędną do przymocowania ciągnika we wszystkich przedstawionych przypadkach, należy przytwierdzić sztywno do nieuginającej się podstawy w pobliżu stanowiska badawczego.

3.2.5.3.2.

Ciągnik musi być przymocowany do szyn w odpowiedni sposób (płyty, kliny, liny stalowe, dźwigniki itp.), tak by w trakcie badania nie przemieszczał się. Spełnienie tego wymagania należy sprawdzić podczas badania, przy pomocy standardowych przyrządów do pomiaru długości.

W przypadku przemieszczenia się ciągnika należy powtórzyć całe badanie, chyba że układ służący do pomiaru odkształceń uwzględnianych przy wykreślaniu krzywej zależności siły i odkształcenia jest połączony z ciągnikiem.

3.2.5.4.   Stanowisko do próby zgniatania

Stanowisko badawcze przedstawione na rysunku 6.10 umożliwia oddziaływanie na konstrukcję zabezpieczającą siłą skierowaną w dół poprzez sztywną belkę o szerokości około 250 mm połączoną przegubami uniwersalnymi z mechanizmem obciążającym. Osie ciągnika muszą być podparte w taki sposób, by opony nie przenosiły oddziałującej siły zgniatania.

3.2.5.5.   Pozostała aparatura pomiarowa

Wymagana jest ponadto następująca aparatura pomiarowa:

3.2.5.5.1.

urządzenie do pomiaru odkształcenia sprężystego (różnica między maksymalnym odkształceniem chwilowym a odkształceniem trwałym; zob. rysunek 6.11);

3.2.5.5.2.

urządzenie pozwalające sprawdzić, czy konstrukcja zabezpieczająca nie naruszyła przestrzeni chronionej i czy podczas próby przestrzeń ta była zabezpieczona przez konstrukcję (zob. pkt 3.3.2.2).

3.3.   Procedura badania statycznego

3.3.1.   Próby obciążenia i próby zgniatania

3.3.1.1.   Obciążenie z tyłu

3.3.1.1.1.

Obciążenie przykłada się poziomo, w płaszczyźnie pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika.

Punktem przyłożenia obciążenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej przy przewróceniu, która prawdopodobnie uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika do tyłu, zazwyczaj krawędź górna. Płaszczyzna pionowa, w której przykłada się obciążenie znajduje się na 1/6 szerokości wierzchu konstrukcji zabezpieczającej w kierunku do wewnątrz od płaszczyzny pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika sięgającej zewnętrznego krańca wierzchu konstrukcji zabezpieczającej.

Jeżeli konstrukcja jest w tym punkcie wygięta lub wystająca, należy zastosować kliny umożliwiające obciążenie w tym miejscu, bez jednoczesnego wzmocnienia konstrukcji.

3.3.1.1.2.

Zespół przytwierdza się do podłoża zgodnie z opisem w pkt 3.2.6.3.

3.3.1.1.3.

Energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą w trakcie badania wynosi co najmniej

Formula

3.3.1.1.4.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) stosuje się ten sam wzór.

3.3.1.2.   Obciążenie z przodu

3.3.1.2.1.

Obciążenie przykłada się poziomo, w płaszczyźnie pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika w odległości 1/6 szerokości wierzchu konstrukcji zabezpieczającej w kierunku do wewnątrz od płaszczyzny pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika sięgającej zewnętrznego krańca wierzchu konstrukcji zabezpieczającej.

Punktem przyłożenia obciążenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej, która prawdopodobnie uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na bok podczas ruchu do przodu, zazwyczaj krawędź górna.

Jeżeli konstrukcja jest w tym punkcie wygięta lub wystająca, należy zastosować kliny umożliwiające obciążenie w tym miejscu, bez jednoczesnego wzmocnienia konstrukcji.

3.3.1.2.2.

Zespół przytwierdza się do podłoża zgodnie z opisem w pkt 3.2.5.3.

3.3.1.2.3.

Energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą w trakcie badania wynosi co najmniej

Formula

3.3.1.2.4.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) wartość energii jest równa większej z wartości wyznaczonych przy pomocy powyższego lub jednego z następujących wzorów:

Formula

lub

Formula

3.3.1.3.   Obciążenie z boku

3.3.1.3.1.

Obciążenie boczne jest stosowane poziomo, w płaszczyźnie pionowej, prostopadłej do płaszczyzny symetrii ciągnika. Punktem przyłożenia obciążenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej przy przewróceniu, która prawdopodobnie uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na bok, zazwyczaj krawędź górna.

3.3.1.3.2.

Zespół przytwierdza się do podłoża zgodnie z opisem w pkt 3.2.5.3.

3.3.1.3.3.

Energia pochłonięta przez konstrukcję zabezpieczającą w trakcie badania wynosi co najmniej

Formula

3.3.1.3.4.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) wartość energii jest równa większej z wartości wyznaczonych przy pomocy powyższego lub następującego wzoru:

Formula

3.3.1.4.   Zgniatanie z tyłu

Belkę umieszcza się ponad tylnym, położonym najwyżej elementem konstrukcyjnym (elementami konstrukcyjnymi), a kierunek wypadkowej sił zgniatania leży na płaszczyźnie symetrii ciągnika. Należy zastosować siłę Fv, taką, że:

Formula

Siłą Fv należy oddziaływać nieprzerwanie przez co najmniej pięć sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

W przypadku gdy tylna część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania, siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią tyłu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się.

Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie ponownie przykłada się siłę zgniatania Fv.

3.3.1.5.   Zgniatanie z przodu

Belkę umieszcza się ponad przednim, położonym najwyżej elementem konstrukcyjnym (elementami konstrukcyjnymi), a kierunek wypadkowej sił zgniatania leży na płaszczyźnie symetrii ciągnika. Należy zastosować siłę Fv, taką, że:

Formula

Siłą Fv należy oddziaływać nieprzerwanie przez co najmniej pięć sekund po ustaniu dającego się zaobserwować wzrokowo ruchu konstrukcji zabezpieczającej.

W przypadku gdy przednia część dachu konstrukcji zabezpieczającej nie wytrzyma całkowitej siły zgniatania, siłą tą oddziałuje się aż do uzyskania takiego odkształcenia dachu, że zbiegnie się on z płaszczyzną łączącą górną część konstrukcji zabezpieczającej z częścią przodu ciągnika, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się.

Następnie siłę tę należy odjąć, a belkę zgniatającą przemieścić nad tę część konstrukcji zabezpieczającej, która jest w stanie podeprzeć ciągnik w przypadku jego przewrócenia się. Następnie ponownie przykłada się siłę zgniatania Fv.

3.3.1.6.   Dodatkowa próba przeciążania (rysunki 6.14–6.16)

Próbę przeciążania wykonuje się we wszystkich przypadkach, w których w ciągu ostatnich 5 % odkształcenia siła zmniejsza się o więcej niż o 3 %, kiedy wymagana energia jest pochłaniana przez konstrukcję (zob. rysunek 6.15).

Próba przeciążania polega na stopniowym zwiększaniu obciążenia poziomego wraz ze zwiększeniem energii w krokach co 5% w stosunku do początkowej wymaganej energii aż do momentu, w którym przyrost energii wyniesie maksymalnie 20 % (zob. rysunek 6.16).

Wynik próby przeciążania uznaje się za pomyślny, jeżeli, każdorazowo po zwiększeniu wymaganej energii o 5, 10 lub 15 %, siła zmniejszy się o mniej niż 3 % przy przyroście energii o 5 % i pozostaje większa niż 0,8 Fmax.

Wynik próby przeciążania uznaje się za pomyślny, jeżeli po pochłonięciu przez konstrukcję dodatkowych 20% energii siła jest większa niż 0,8 Fmax.

Podczas próby przeciążania dopuszcza się dodatkowe pęknięcia lub rozerwania, lub naruszenie, lub brak zabezpieczenia przestrzeni chronionej z powodu odkształcenia sprężystego. Jednakże po odjęciu obciążenia konstrukcja nie może naruszać przestrzeni chronionej, która musi być w całości zabezpieczona.

3.3.1.7.   Dodatkowe próby zgniatania

Jeżeli podczas próby zgniatania pojawią się pęknięcia lub rozerwania, których nie można uznać za nieistotne, należy przeprowadzić drugą, podobną próbę zgniatania, oddziałując siłą równą 1,2 Fv, bezpośrednio po próbie zgniatania, w wyniku której pojawiły się takie rozerwania lub pęknięcia.

3.3.2.   Pomiary, które należy wykonać

3.3.2.1.   Pęknięcia i rozerwania

Po każdym badaniu należy dokonać oględzin wszystkich elementów konstrukcyjnych, złączy oraz systemów mocowania pod kątem pęknięć lub rozerwań, pomijając przy tym niewielkie pęknięcia części nieistotnych.

3.3.2.2.   Naruszenie przestrzeni chronionej

Podczas każdego badania należy sprawdzić, czy jakakolwiek część konstrukcji zabezpieczającej nie naruszyła przestrzeni chronionej, zgodnie z pkt 1.6 powyżej.

Przestrzeń chroniona musi być ponadto przez cały czas zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą. W związku z powyższym uznaje się, że przestrzeń chroniona nie jest zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą w sytuacji, gdy dowolna jej część zetknęłaby się z płaskim podłożem w przypadku przewrócenia się ciągnika w kierunku, z którego przyłożono obciążenie próbne. W tym celu należy przyjąć najmniejsze przewidziane przez producenta w normalnym wyposażeniu wymiary opon przednich i tylnych oraz rozstaw kół.

3.3.2.3.   Próby tylnego trwałego elementu

Jeśli ciągnik jest wyposażony w część sztywną, obudowę lub inny trwały element, umiejscowiony za siedzeniem kierowcy, element ten będzie uważany za punkt zabezpieczający w przypadku przewrócenia się na bok lub do tyłu. Wymieniony trwały element, umieszczony za siedzeniem kierowcy, musi być w stanie wytrzymać, bez złamania i bez naruszenia przestrzeni chronionej, działającą w dół siłę Fi, gdzie:

Formula

przyłożoną prostopadle do szczytu ramy w płaszczyźnie symetrii ciągnika. Początkowy kąt przyłożenia siły wynosi 40°, licząc od linii równoległej do podłoża, jak pokazano na rysunku 6.12. Minimalna szerokość części sztywnej wynosi 500 mm (zob. rysunek 6.13).

Ponadto musi ona być wystarczająco sztywna i stabilnie zamontowana do tylnej części ciągnika.

3.3.2.4.   Odkształcenie sprężyste pod wpływem obciążenia bocznego

Pomiaru odkształcenia sprężystego dokonuje się na wysokości (810+av) mm nad punktem bazowym siedziska, w płaszczyźnie pionowej, w której przykładane jest obciążenie. Do dokonania tego pomiaru można wykorzystać dowolne urządzenie podobne do urządzenia przedstawionego na rysunku 6.11.

3.3.2.5.   Odkształcenie trwałe

Po przeprowadzeniu końcowej próby zgniatania należy zarejestrować stałe odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej. W tym celu przed rozpoczęciem badania należy zarejestrować położenie głównych elementów konstrukcji zabezpieczającej względem punktu bazowego siedziska.

3.4.   Rozszerzenie na inne modele ciągników

3.4.1.   [Nie dotyczy]

3.4.2.   Rozszerzenie techniczne

W przypadku dokonania modyfikacji technicznych ciągnika, konstrukcji zabezpieczającej albo sposobu mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika stacja badawcza, która przeprowadziła pierwotne badanie, może wydać „sprawozdanie z rozszerzenia technicznego”, o ile ciągnik i konstrukcja zabezpieczająca przeszły pomyślnie wstępne badania stabilności bocznej oraz nie wystąpiła skłonność do dalszego przewracania się, określona w pkt 3.1.3 i 3.1.4, oraz o ile tylny trwały element, opisany w pkt 3.3.2.3, zamocowany do ciągnika, został poddany badaniom zgodnie z procedurą opisaną w niniejszym punkcie (z wyjątkiem pkt 3.4.2.2.4) w następujących przypadkach:

3.4.2.1.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na inne modele ciągników

Poddawanie każdego modelu ciągnika próbom uderzenia lub obciążenia i zgniatania nie jest konieczne, o ile konstrukcja zabezpieczająca i ciągnik odpowiadają warunkom opisanym poniżej w pkt 3.4.2.1.1–3.4.2.1.5.

3.4.2.1.1.

Konstrukcja (w tym tylny trwały element) musi być identyczna z konstrukcją poddaną badaniom.

3.4.2.1.2.

Wymagana energia może przekraczać energię obliczoną dla pierwotnego badania maksymalnie o 5 %.

3.4.2.1.3.

Metoda mocowania oraz części ciągnika, do których zamocowano konstrukcję, muszą być identyczne;

3.4.2.1.4.

Wszystkie części, takie jak błotniki i maska, mogące stanowić podparcie dla konstrukcji zabezpieczającej, muszą być identyczne.

3.4.2.1.5.

Położenie i wymiary krytyczne siedzenia w konstrukcji zabezpieczającej, a także względne położenie konstrukcji zabezpieczającej na ciągniku, muszą być takie, aby przestrzeń chroniona pozostawała w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję (należy to sprawdzać z zastosowaniem takiego samego odniesienia, jakie stosowano do określenia przestrzeni chronionej w sprawozdaniu z pierwotnego badania – odpowiednio punktu odniesienia siedzenia [SRP] lub punktu bazowego siedziska [SIP]).

3.4.2.2.   Rozszerzenie wyników badań strukturalnych na zmodyfikowane modele konstrukcji zabezpieczającej

Tę procedurę należy stosować w przypadku niespełnienia przepisów pkt 3.4.2.1; nie może ona być stosowana, jeśli metoda zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika nie opiera się na tej samej zasadzie (np. jeśli wsporniki gumowe zastąpiono układem zawieszenia).

3.4.2.2.1.

Modyfikacje niemające wpływu na wyniki badania początkowego (np. przyspawanie płyty montażowej elementu wyposażenia w miejscach konstrukcji niemających podstawowego znaczenia), dodanie siedzeń o innym położeniu SIP w konstrukcji zabezpieczającej (z zastrzeżeniem sprawdzenia, czy nowa przestrzeń chroniona (nowe przestrzenie chronione) pozostaje (pozostają) w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję).

3.4.2.2.2.

Modyfikacje mogące wpływać na wyniki pierwotnego badania bez poddawania w wątpliwość dopuszczalności konstrukcji zabezpieczającej (np. modyfikacja elementu konstrukcyjnego, modyfikacja metody zamocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika). Można przeprowadzić badanie walidacyjne, którego wyniki zostaną wstępnie przedstawione w sprawozdaniu z rozszerzenia.

Ustala się następujące ograniczenia dotyczące rozszerzeń tego rodzaju:

3.4.2.2.2.1.

bez badania walidacyjnego można zaakceptować maksymalnie 5 rozszerzeń;

3.4.2.2.2.2.

wyniki badania walidacyjnego zostaną zaakceptowane na potrzeby rozszerzenia, o ile spełnione będą wszystkie warunki akceptacji przewidziane w niniejszym załączniku oraz:

o ile odkształcenie zmierzone po każdej próbie uderzenia nie będzie odbiegać o więcej niż ± 7 % od odkształcenia zmierzonego po każdej próbie uderzenia w sprawozdaniu z badania pierwotnego (w przypadku badań dynamicznych),

o ile siła zmierzona po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od siły zmierzonej po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym oraz odkształcenie zmierzone(4) po osiągnięciu wymaganego poziomu energii przy różnych próbach obciążenia poziomego nie odbiega o więcej niż ± 7 % od odkształcenia zmierzonego po osiągnięciu wymaganego poziomu energii w badaniu pierwotnym (w przypadku badań statycznych);

3.4.2.2.2.3.

w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć więcej niż jedną modyfikację konstrukcji zabezpieczającej, jeśli modyfikacje te stanowią różne warianty tej samej konstrukcji zabezpieczającej, natomiast w jednym sprawozdaniu z rozszerzenia można ująć tylko jedno badanie walidacyjne. Warianty niepoddane badaniu należy opisać w osobnej części sprawozdania z rozszerzenia.

3.4.2.2.3.

Zwiększenie masy obliczeniowej podanej przez producenta, dotyczącej konstrukcji zabezpieczającej poddanej już wcześniej badaniu. Jeśli producent chce zachować ten sam numer homologacji, możliwe jest wydanie sprawozdania z rozszerzenia po przeprowadzeniu badania walidacyjnego (w takim przypadku nie mają zastosowania tolerancje ± 7 %, określone w pkt 3.4.2.2.2.2).

3.4.2.2.4.

Modyfikacja tylnego trwałego elementu lub dodanie nowego tylnego trwałego elementu. Należy sprawdzić, czy przestrzeń chroniona pozostaje w czasie wszystkich prób w obrębie strefy zabezpieczonej przez odkształconą konstrukcję z uwzględnieniem nowego lub zmodyfikowanego tylnego trwałego elementu. Należy dokonać walidacji tylnego trwałego elementu poprzez przeprowadzenie badania opisanego w pkt 3.3.2.3; wyniki badania zostaną wstępnie przedstawione w sprawozdaniu z rozszerzenia.

3.5.   [Nie dotyczy]

3.6.   Zachowanie konstrukcji zabezpieczających w obniżonej temperaturze pracy

3.6.1.   Jeśli konstrukcja zabezpieczająca ma w założeniu charakteryzować się odpornością na kruche pękanie w obniżonej temperaturze, producent przedstawia szczegółowe informacje, które należy zawrzeć w sprawozdaniu.

3.6.2.   Poniższe wymagania i procedury mają na celu zapewnienie wytrzymałości i odporności na kruche pękanie w obniżonej temperaturze. Zaleca się, by przy ocenie przydatności konstrukcji zabezpieczającej do pracy w obniżonej temperaturze w krajach, w których wymagana jest dodatkowa ochrona tego rodzaju, spełnione były poniższe minimalne wymagania materiałowe.

3.6.2.1.   Śruby i nakrętki stosowane do mocowania konstrukcji zabezpieczającej do ciągnika oraz do łączenia konstrukcyjnych części konstrukcji zabezpieczającej muszą wykazywać właściwą kontrolowaną odporność na obciążenie w obniżonych temperaturach.

3.6.2.2.   Wszelkie elektrody spawalnicze stosowane przy wyrobie elementów konstrukcyjnych i mocowań muszą być odpowiednio dobrane do materiału, z którego wykonana jest konstrukcja zabezpieczająca, jak określono poniżej w pkt 3.6.2.3.

3.6.2.3.   Stal, z której wykonane są elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej, musi charakteryzować się kontrolowaną odpornością na obciążenie zgodną z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi energii uderzenia w próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V, jak wskazano w tabeli 6.1. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995.

Stal o grubości w stanie walcowanym mniejszej niż 2,5 mm i o zawartości węgla mniejszej niż 0,2 % uznaje się za spełniającą te wymagania.

Elementy konstrukcyjne konstrukcji zabezpieczającej wykonane z materiałów innych niż stal muszą charakteryzować się równoważną odpornością na uderzenie w niskich temperaturach.

3.6.2.4.   Przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V wykonywanej w celu sprawdzenia spełnienia wymagań dotyczących energii uderzenia wielkość próbki nie może być mniejsza niż największa wielkość określona w tabeli 6.1, na jaką pozwala dany materiał.

3.6.2.5.   Próby Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V przeprowadza się zgodnie z procedurą określoną w normie ASTM A 370-1979, przy czym wielkości próbek muszą być zgodne z wymiarami podanymi w tabeli 6.1.

3.6.2.6.   Alternatywnym rozwiązaniem jest zastosowanie stali uspokojonej lub półuspokojonej, w odniesieniu do której należy przedstawić odpowiednią specyfikację. Gatunek i jakość stali określa się zgodnie z normą ISO 630:1995, Amd 1:2003.

3.6.2.7.   Pobierane próbki muszą być próbkami wzdłużnymi i należy je pobierać z płaskowników, kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych przed uformowaniem bądź spawaniem w celu wykorzystania w konstrukcji zabezpieczającej. Próbki z kształtowników rurowych lub profili konstrukcyjnych muszą być pobierane ze środka boku o najdłuższym wymiarze i nie mogą zawierać spoin.

Tabela 6.1

Minimalna energia uderzenia przy próbie Charpy’ego na próbkach z karbem w kształcie litery V

Wielkość próbki

Energia w temp.

Energia w temp.

 

– 30 °C

– 20 °C

mm

J

J (2)

10 × 10 (1)

11

27,5

10 × 9

10

25

10 × 8

9,5

24

10 × 7,5 (1)

9,5

24

10 × 7

9

22,5

10 × 6,7

8,5

21

10 × 6

8

20

10 × 5 (1)

7,5

19

10 × 4

7

17,5

10 × 3,5

6

15

10 × 3

6

15

10 × 2,5 (1)

5,5

14

3.7.   [Nie dotyczy]

Rysunek 6.1

Przestrzeń chroniona

Wymiary w mm

Rysunek 6.1.a

Widok z boku

Przekrój przez płaszczyznę odniesienia

Image

Rysunek 6.1.b

Widok z tyłu

Image

Rysunek 6.1.c

Widok z góry

Image

1– Linia odniesienia

2– Punkt bazowy siedziska

3– Płaszczyzna odniesienia

Rysunek 6.2

Przestrzeń chroniona w ciągnikach o odwracanym siedzeniu i kole kierownicy

Image

Rysunek 6.3

Schemat wykorzystywany do ustalenia skłonności do dalszego przewracania się na boki ciągnika z konstrukcją zabezpieczającą przed skutkami przewrócenia się pojazdu (ROPS) zamocowaną z przodu

Image

Wersja B1: Punkt uderzenia ROPS za punktem równowagi wzdłużnie chwiejnej

Wersja B2: Punkt uderzenia ROPS w pobliżu punktu równowagi wzdłużnie chwiejnej

Wersja B3: Punkt uderzenia ROPS przed punktem równowagi wzdłużnie chwiejnej

Rysunek 6.4

Pochylnia do testowania własności przeciwprzechyłowych o pochyleniu 1/1,5

Image

Rysunek 6.5

Dane niezbędne dla obliczenia przewrócenia się ciągnika w układzie trójosiowym

Image

Rysunki 6.6.a, 6.6.b, 6.6.c

Odległość pozioma między środkiem ciężkości a głównym punktem przecięcia konstrukcji zabezpieczającej (L6)

Image

Rysunek 6.7

Wyznaczanie punktów uderzenia w celu określenia szerokości konstrukcji zabezpieczającej (B6) i wysokości maski silnika (H7)

Image

Rysunek 6.8

Wysokość punktu obrotu przedniej osi (H0)

Image

Rysunek 6.9

Rozstaw kół tylnych (S) i szerokość opon tylnych (B0)

Image

Rysunek 6.10

Przykładowe stanowisko do próby zgniatania ciągnika

Image

Rysunek 6.11

Przykładowa aparatura do pomiaru odkształcenia sprężystego

Image

1– Odkształcenie trwałe

2– Odkształcenie sprężyste

3– Całkowite odkształcenie (trwałe + sprężyste)

Rysunek 6.12

Symulowana linia podłoża

Image

Rysunek 6.13

Minimalna szerokość tylnego trwałego elementu

Image

Rysunek 6.14

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania nie jest konieczna

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania nie jest konieczna, ponieważ Fa ≤ 1,03 F'

Rysunek 6.15

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania konieczna

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania jest konieczna, ponieważ Fa > 1,03 F'

3.

Wynik próby przeciążania pomyślny, ponieważ Fb > 0,97F' i Fb > 0,8Fmax

Rysunek 6.16

Wykres zależności siły i odkształcenia

Próba przeciążania musi być kontynuowana

Image

Uwagi:

1.

Ustalić Fa dla 0,95 D’

2.

Próba przeciążania jest konieczna, ponieważ Fa > 1,03 F'

3.

Fb < 0,97 F', dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

4.

Fc < 0,97 Fb, dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

5.

Fd < 0,97 Fc, dlatego konieczne jest dalsze przeciążanie

6.

Wynik próby przeciążania jest zadowalający, gdy Fe > 0,8 Fmax

7.

Próba zakończona niepowodzeniem na dowolnym etapie, jeżeli obciążenie spadnie poniżej 0,8 Fmax.

B2.   „ALTERNATYWNA PROCEDURA BADANIA” DYNAMICZNEGO

Niniejsza sekcja określa procedurę badania dynamicznego alternatywną do procedury badania statycznego określonej w sekcji B1.

4.   Zasady i zalecenia

4.1.   Warunki wstępne do badań wytrzymałościowych

Zob. wymagania określone dla badania statycznego.

4.2.   Warunki badania wytrzymałości konstrukcji zabezpieczających oraz ich zamocowania do ciągnika

4.2.1.   Wymagania ogólne

Zob. wymagania określone dla badania statycznego.

4.2.2.   Badania

4.2.2.1.   Kolejność badań zgodnie z procedurą badania dynamicznego

Kolejność badań, bez uszczerbku dla badań dodatkowych, wymienionych w pkt 4.3.1.6 i 4.3.1.7, jest następująca:

1)

uderzenie z tyłu konstrukcji

(zob. pkt 4.3.1.1);

2)

próba zgniatania z tyłu

(zob. pkt 4.3.1.4);

3)

uderzenie z przodu konstrukcji

(zob. pkt 4.3.1.2);

4)

uderzenie z boku konstrukcji

(zob. pkt 4.3.1.3);

5)

zgniatanie z przodu konstrukcji

(zob. pkt 4.3.1.5).

4.2.2.2.   Wymagania ogólne

4.2.2.2.1.

Jeśli w trakcie badania jakiś element układu unieruchamiającego ciągnik ulegnie pęknięciu lub przemieszczeniu, badanie należy rozpocząć od nowa.

4.2.2.2.2.

Podczas badania nie można przeprowadzać napraw lub regulacji ciągnika ani konstrukcji zabezpieczającej.

4.2.2.2.3.

Podczas badania skrzynia biegów musi być w położeniu neutralnym, a hamulce zwolnione.

4.2.2.2.4.

Jeżeli ciągnik posiada układ zawieszenia między nadwoziem a kołami, musi on zostać zablokowany na czas badań.

4.2.2.2.5.

Do pierwszego uderzenia z tyłu konstrukcji należy wybrać bok, który w uznaniu organów właściwych w zakresie badań zostanie poddany serii uderzeń lub obciążeń w warunkach najbardziej niekorzystnych dla konstrukcji. Uderzeniu bocznemu oraz uderzeniu tylnemu należy poddać obydwa boki wzdłużnej płaszczyzny symetrii konstrukcji zabezpieczającej. Uderzeniu przedniemu należy poddać ten sam bok wzdłużnej płaszczyzny symetrii konstrukcji zabezpieczającej, co bok poddany uderzeniu bocznemu.

4.2.3.   Warunki akceptacji

4.2.3.1.   Uznaje się, że konstrukcja zabezpieczająca spełnia wymagania wytrzymałościowe, o ile spełnia następujące warunki:

4.2.3.1.1.

po żadnej z prób cząstkowych nie występują pęknięcia lub rozerwania, o których mowa w pkt 4.3.2.1 lub

4.2.3.1.2.

Jeżeli podczas którejś z prób wystąpią znaczne rozerwania lub pęknięcia, należy przeprowadzić dodatkową próbę, określoną w pkt 4.3.1.6 lub 4.3.1.7, bezpośrednio po próbie uderzenia lub zgniatania, w wyniku której pojawiły się takie rozerwania lub pęknięcia;

4.2.3.1.3.

Podczas prób innych niż próba przeciążania żadna część konstrukcji zabezpieczającej nie może naruszać przestrzeni chronionej zdefiniowanej w pkt 1.6;

4.2.3.1.4.

Podczas prób innych niż próba przeciążania konstrukcja zabezpieczająca musi chronić całą przestrzeń chronioną zgodnie z pkt 4.3.2.2;

4.2.3.1.5.

podczas prób konstrukcja zabezpieczająca nie może w żaden sposób ograniczać konstrukcji siedzenia;

4.2.3.1.6.

odkształcenie sprężyste mierzone zgodnie z pkt 4.3.2.4 musi być mniejsze niż 250 mm.

4.2.3.2.   Żaden element wyposażenia nie może stwarzać zagrożenia dla kierowcy. Nie dopuszcza się wyposażenia lub części wystających, które mogłyby spowodować obrażenia kierowcy w przypadku przewrócenia się ciągnika, ani żadnego wyposażenia czy części, które mogłyby spowodować jego uwięzienie – na przykład jego nogi lub stopy – w wyniku odkształcenia konstrukcji.

4.2.4.   [Nie dotyczy]

4.2.5.   Aparatura i wyposażenie do badań dynamicznych

4.2.5.1.   Blok wahadła

4.2.5.1.1.

Blok działający jako wahadło musi być podwieszony na dwóch łańcuchach lub linach stalowych przymocowanych do punktów przegubowych umieszczonych nie mniej niż 6 metrów ponad podłożem. Należy zapewnić możliwość niezależnej regulacji wysokości zawieszenia bloku wahadła oraz kąta między blokiem wahadła a mocującymi go łańcuchami lub linami stalowymi.

4.2.5.1.2.

Masa bloku wahadła musi wynosić 2 000 kg ± 20 kg, bez masy łańcuchów lub lin stalowych, których masa nie może przekraczać 100 kg. Długość boków powierzchni uderzającej musi wynosić 680 mm ± 20 mm (zob. rysunek 6.26). Masa bloku wahadła musi być rozłożona w taki sposób, by położenie jego środka ciężkości było stałe i zbiegało się ze środkiem geometrycznym równoległościanu.

4.2.5.1.3.

Równoległościan należy połączyć z urządzeniem odciągającym go do tyłu poprzez mechanizm szybkiego zwalniania, który jest tak skonstruowany i umiejscowiony, że umożliwia zwolnienie bloku wahadła w sposób niewprowadzający równoległościanu w drgania wokół jego osi poziomej, prostopadle do płaszczyzny drgań wahadła.

4.2.5.2.   Mocowanie wahadła

Punkty zawieszenia wahadła muszą być umocowane sztywno w taki sposób, by ich przemieszczenie w dowolnym kierunku nie przekraczało 1 % wysokości spadu.

4.2.5.3.   Mocowania

4.2.5.3.1.

Szyny mocujące, o wymaganym rozstawie i zajmujące powierzchnię niezbędną do przymocowania ciągnika we wszystkich przedstawionych przypadkach (zob. rysunki 6.23, 6.24 i 6.25), należy przytwierdzić sztywno do nieuginającej się podstawy poniżej wahadła.

4.2.5.3.2.

Ciągnik musi być przymocowany do szyn za pomocą lin stalowych o splotce okrągłej, rdzeniu włókiennym, konstrukcji 6 × 19 zgodnie z normą ISO 2408:2004 oraz o średnicy nominalnej 13 mm. Metalowe splotki musi cechować wytrzymałość na rozciąganie 1 770 MPa.

4.2.5.3.3.

W przypadku ciągnika przegubowego we wszystkich badaniach należy odpowiednio podeprzeć i przymocować środkowy przegub. Na potrzeby prób wytrzymałości na uderzenie boczne przegub należy podeprzeć także od strony przeciwnej do boku poddawanego uderzeniu. Koła przednie i tylne nie muszą znajdować się w jednej linii, jeżeli dzięki temu łatwiej zamocować liny stalowe we właściwy sposób.

4.2.5.4.   Podpora kół i belka oporowa

4.2.5.4.1.

Do blokowania kół podczas prób uderzenia należy użyć belki oporowej z drewna iglastego o kwadratowym przekroju poprzecznym o boku 150 mm (zob. rysunki 6.27, 6.28 i 6.29).

4.2.5.4.2.

Podczas prób wytrzymałości na uderzenie boczne belka oporowa z drewna iglastego przymocowana jest do podłoża, tak by podpierać obręcz koła po stronie przeciwnej do boku poddawanego uderzeniu (rysunek 6.29).

4.2.5.5.   Podpory i liny mocujące w przypadku ciągników przegubowych

4.2.5.5.1.

W przypadku ciągników przegubowych stosuje się dodatkowe podpory i liny mocujące. Mają one zagwarantować, że ta część ciągnika, na której zamocowana jest konstrukcja zabezpieczająca, będzie tak samo sztywna, jak odpowiadająca jej część ciągnika nieprzegubowego.

4.2.5.5.2.

Szczegółowe informacje odnośnie do prób uderzenia i prób zgniatania przedstawiono w pkt 4.3.1.

4.2.5.6.   Ciśnienie w oponach i odkształcenia opon

4.2.5.6.1.

Nie wolno dociążać opon ciągnika płynami i muszą one być napompowane tak, by spełniały zalecenia producenta dotyczące ciśnienia w oponach na potrzeby pracy w terenie.

4.2.5.6.2.

We wszystkich przypadkach liny mocujące muszą być napięte w taki sposób, by opony uległy odkształceniu równemu 12 % wysokości ściany opony (odległość między podłożem a najniżej położonym punktem obręczy) przed napięciem lin mocujących.

4.2.5.7.   Stanowisko do próby zgniatania

Stanowisko badawcze przedstawione na rysunku 6.10 umożliwia oddziaływanie na konstrukcję zabezpieczającą siłą skierowaną w dół poprzez sztywną belkę o szerokości około 250 mm połączoną przegubami uniwersalnymi z mechanizmem obciążającym. Osie ciągnika muszą być podparte w taki sposób, by opony nie przenosiły oddziałującej siły zgniatania.

4.2.5.8.   Aparatura pomiarowa

Wymagana jest następująca aparatura pomiarowa:

4.2.5.8.1.

urządzenie do pomiaru odkształcenia sprężystego (różnica między maksymalnym odkształceniem chwilowym a odkształceniem trwałym; zob. rysunek 6.11);

4.2.5.8.2.

urządzenie pozwalające sprawdzić, czy konstrukcja zabezpieczająca nie naruszyła przestrzeni chronionej i czy podczas próby przestrzeń chroniona była zabezpieczona przez konstrukcję (zobacz pkt 4.3.2.2).

4.3.   Procedura badania dynamicznego

4.3.1.   Próby uderzenia i próby zgniatania

4.3.1.1.   Uderzenie z tyłu

4.3.1.1.1.

Ciągnik należy ustawić względem bloku wahadła w taki sposób, by blok wahadła uderzył w konstrukcję zabezpieczającą w momencie, gdy powierzchnia uderzająca bloku wahadła oraz mocujące go łańcuchy lub liny stalowe będą tworzyły z płaszczyzną pionową A kąt równy M/100 i wynoszący maksymalnie 20°, chyba że w trakcie odkształcania konstrukcja zabezpieczająca w punkcie styczności będzie tworzyć z pionem większy kąt. W takim przypadku ustawienie powierzchni uderzającej bloku wahadła należy skorygować za pomocą dodatkowego podwieszenia w taki sposób, by była równoległa do konstrukcji zabezpieczającej w punkcie uderzenia w momencie maksymalnego odkształcenia, a mocujące łańcuchy lub liny stalowe nadal tworzyły określony powyżej kąt.

Należy dostosować wysokość zawieszenia bloku wahadła i podjąć niezbędne środki, by zapobiec obróceniu się bloku wahadła wokół punktu uderzenia.

Punktem uderzenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej, która z największym prawdopodobieństwem uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika do tyłu, zazwyczaj krawędź górna. Środek ciężkości bloku wahadła znajduje się na jednej szóstej szerokości wierzchu konstrukcji zabezpieczającej w kierunku do wewnątrz od płaszczyzny pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika sięgającej zewnętrznego krańca wierzchu konstrukcji zabezpieczającej.

Jeżeli konstrukcja jest w tym punkcie wygięta lub wystająca, należy zastosować kliny umożliwiające uderzenie w tym miejscu, bez jednoczesnego wzmocnienia konstrukcji.

4.3.1.1.2.

Ciągnik należy przymocować do podłoża czterema linami stalowymi, po jednej na każdym końcu obydwu osi, tak jak wskazano na rysunku 6.27. Odstęp między punktami mocowania z przodu i z tyłu musi być taki, by liny stalowe tworzyły z podłożem kąt mniejszy niż 30 °. Dodatkowo mocowania tylne należy rozmieścić w taki sposób, by punkt zbieżności dwóch lin stalowych znajdował się w płaszczyźnie pionowej, w której przemieszcza się środek ciężkości bloku wahadła.

Liny stalowe muszą być napięte w taki sposób, by opony uległy odkształceniu w stopniu określonym w pkt 4.2.5.6.2. Przy napiętych linach stalowych belkę oporową należy umieścić przed kołami tylnymi i docisnąć do nich, a następnie przytwierdzić do podłoża.

4.3.1.1.3.

W ciągnikach typu przegubowego połączenie przegubowe członów musi być dodatkowo podparte drewnianym klockiem o kwadratowym przekroju poprzecznym o boku co najmniej 100 mm, przymocowanym sztywno do podłoża.

4.3.1.1.4.

Blok wahadła musi być odciągany do tyłu w taki sposób, by jego środek ciężkości znajdował się ponad punktem uderzenia, a wysokość środka ciężkości określał jeden z dwu następujących wzorów, do wyboru w zależności od masy obliczeniowej zespołu poddanego próbom:

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej poniżej 2 000 kg;

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej powyżej 2 000 kg.

Następnie blok wahadła zostaje zwolniony i uderza w konstrukcję zabezpieczającą.

4.3.1.1.5.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) stosuje się te same wzory.

4.3.1.2.   Uderzenie z przodu

4.3.1.2.1.

Ciągnik należy ustawić względem bloku wahadła w taki sposób, by blok wahadła uderzył w konstrukcję zabezpieczającą w momencie, gdy powierzchnia uderzająca bloku wahadła oraz mocujące go łańcuchy lub liny stalowe będą tworzyły z płaszczyzną pionową A kąt równy M/100 i wynoszący maksymalnie 20°, chyba że w trakcie odkształcania konstrukcja zabezpieczająca w punkcie styczności będzie tworzyć z pionem większy kąt. W takim przypadku ustawienie powierzchni uderzającej bloku wahadła należy skorygować za pomocą dodatkowego podwieszenia w taki sposób, by była równoległa do konstrukcji zabezpieczającej w punkcie uderzenia w momencie maksymalnego odkształcenia, a mocujące łańcuchy lub liny stalowe nadal tworzyły określony powyżej kąt.

Należy dostosować wysokość zawieszenia bloku wahadła i podjąć niezbędne środki, by zapobiec obróceniu się bloku wahadła wokół punktu uderzenia.

Punktem uderzenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej, która z największym prawdopodobieństwem uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na bok podczas ruchu do przodu, zazwyczaj krawędź górna. Środek ciężkości bloku wahadła znajduje się na 1/6 szerokości wierzchu konstrukcji zabezpieczającej w kierunku do wewnątrz od płaszczyzny pionowej równoległej do płaszczyzny symetrii ciągnika sięgającej zewnętrznego krańca wierzchu konstrukcji zabezpieczającej.

Jeżeli konstrukcja jest w tym punkcie wygięta lub wystająca, należy zastosować kliny umożliwiające uderzenie w tym miejscu, bez jednoczesnego wzmocnienia konstrukcji.

4.3.1.2.2.

Ciągnik należy przymocować do podłoża czterema linami stalowymi, po jednej na każdym końcu obydwu osi, tak jak wskazano na rysunku 6.28. Odstęp między punktami mocowania z przodu i z tyłu musi być taki, by liny stalowe tworzyły z podłożem kąt mniejszy niż 30 °. Dodatkowo mocowania tylne należy rozmieścić w taki sposób, by punkt zbieżności dwóch lin stalowych znajdował się w płaszczyźnie pionowej, w której przemieszcza się środek ciężkości bloku wahadła.

Liny stalowe muszą być napięte w taki sposób, by opony uległy odkształceniu w stopniu określonym w pkt 4.2.5.6.2. Przy napiętych linach stalowych belkę oporową należy umieścić za kołami tylnymi i docisnąć do nich, a następnie przytwierdzić do podłoża.

4.3.1.2.3.

W ciągnikach typu przegubowego połączenie przegubowe członów musi być dodatkowo podparte drewnianym klockiem o kwadratowym przekroju poprzecznym o boku co najmniej 100 mm, przymocowanym sztywno do podłoża.

4.3.1.2.4.

Blok wahadła musi być odciągany do tyłu w taki sposób, by jego środek ciężkości znajdował się ponad punktem uderzenia, a wysokość środka ciężkości określał jeden z dwu następujących wzorów, do wyboru w zależności od masy obliczeniowej zespołu poddanego próbom:

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej poniżej 2 000 kg;

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej powyżej 2 000 kg.

Następnie blok wahadła zostaje zwolniony i uderza w konstrukcję zabezpieczającą.

4.3.1.2.5.

W przypadku ciągników ze zmianą pozycji kierowcy (z odwracanym siedzeniem i kołem kierownicy) wysokość jest równa większej z wartości wyznaczonych przy pomocy powyższego oraz następujących wzorów:

Formula

lub

Formula

4.3.1.3.   Uderzenie z boku

4.3.1.3.1.

Ciągnik należy ustawić względem bloku wahadła w taki sposób, by blok wahadła uderzył w konstrukcję zabezpieczającą w momencie, gdy powierzchnia uderzająca bloku wahadła oraz łańcuchy lub liny stalowe, na których blok wahadła jest zawieszony, były w pionie, chyba że w trakcie odkształcania konstrukcja zabezpieczająca w punkcie styczności będzie tworzyć z pionem kąt mniejszy niż 20 °. W takim przypadku ustawienie powierzchni uderzającej bloku wahadła należy skorygować za pomocą dodatkowego podwieszenia w taki sposób, by była ona równoległa do konstrukcji zabezpieczającej w punkcie uderzenia w momencie maksymalnego odkształcenia, a mocujące łańcuchy lub liny stalowe w momencie uderzenia były w płaszczyźnie pionowej.

Należy dostosować wysokość zawieszenia bloku wahadła i przedsięwziąć niezbędne środki, by zapobiec obróceniu się bloku wahadła wokół punktu uderzenia.

Punktem uderzenia jest ta część konstrukcji zabezpieczającej, która z największym prawdopodobieństwem uderzy o podłoże jako pierwsza w przypadku przewrócenia się ciągnika na bok.

4.3.1.3.2.

Koła ciągnika z boku, który poddany będzie uderzeniu, należy przymocować do podłoża linami stalowymi przeciągniętymi ponad odpowiednimi końcami osi przedniej i tylnej. Liny stalowe muszą być napięte w taki sposób, by spowodowały odkształcenia opon w stopniu określonym w pkt 4.2.5.6.2.

Po napięciu lin stalowych na podłożu umieszcza się belkę oporową, dociska ją do opon po stronie przeciwnej do boku poddawanego uderzeniu, a następnie przytwierdza do podłoża. W przypadku gdy boki zewnętrzne opony przedniej i tylnej nie będą w tej samej płaszczyźnie pionowej, konieczne może być użycie dwu belek lub klinów. Następnie należy przyłożyć podporę, zgodnie rysunkiem 6.29, do obręczy koła poddanego największemu obciążeniu naprzeciw punktu uderzenia, docisnąć ją mocno do obręczy i przymocować u podstawy. Długość podpory należy dobrać tak, by po dociśnięciu do obręczy tworzyła z podłożem kąt 30 °± 3 °. O ile tylko to możliwe, grubość podpory musi być 20-25 razy mniejsza od jej długości i 2-3 razy mniejsza od jej szerokości. Podpory muszą mieć na obydwu końcach kształt zgodny z rysunkiem 6.29.

4.3.1.3.3.

W ciągnikach typu przegubowego połączenie przegubowe członów musi być dodatkowo podparte klockiem drewnianym o kwadratowym przekroju poprzecznym o boku co najmniej 100 mm, a z boku urządzeniem podobnym do podpory dociśniętej do koła tylnego, o której mowa w pkt 4.3.1.3.2. Połączenie przegubowe należy następnie przymocować sztywno do podłoża.

4.3.1.3.4.

Blok wahadła musi być odciągany do tyłu w taki sposób, by jego środek ciężkości znajdował się ponad punktem uderzenia, a wysokość środka ciężkości określał jeden z dwu następujących wzorów, do wyboru w zależności od masy obliczeniowej zespołu poddanego próbom:

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej poniżej 2 000 kg;

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej powyżej 2 000 kg.

4.3.1.3.5.

W przypadku ciągników ze zmianą położenia wysokość jest równa większej z wartości wyznaczonych przy pomocy powyższych lub następujących wzorów:

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej poniżej 2 000 kg;

Formula

w przypadku ciągnika o masie obliczeniowej powyżej 2 000 kg.

Następnie blok wahadła zostaje zwolniony i uderza w konstrukcję zabezpieczającą.

4.3.1.4.   Zgniatanie z tyłu

Wszystkie przepisy są takie same, jak podane w pkt 3.3.1.4 części B1.

4.3.1.5.   Zgniatanie z przodu

Wszystkie przepisy są takie same, jak podane w pkt 3.3.1.5 części B1.

4.3.1.6.   Dodatkowe próby uderzenia

Jeżeli podczas próby uderzenia pojawią się pęknięcia lub rozerwania, których nie można uznać za nieistotne, druga, podobna próba, ale przy wysokości spadu wynoszącej:

Formula

musi zostać przeprowadzona natychmiast po próbie uderzenia, w wyniku której pojawiły się takie rozerwania lub pęknięcia, przy czym „a” oznacza stosunek odkształcenia trwałego (Dp) do odkształcenia sprężystego (De):

Formula

zmierzonego w punkcie uderzenia. Dodatkowe odkształcenie trwałe spowodowane drugim uderzeniem nie może przekraczać 30 % odkształcenia trwałego powstałego na skutek pierwszego uderzenia.

Aby można było przeprowadzić dodatkową próbę, konieczne jest zmierzenie odkształcenia sprężystego powstałego w trakcie wszystkich prób uderzenia.

4.3.1.7.   Dodatkowe próby zgniatania

Jeżeli podczas próby zgniatania pojawią się istotne pęknięcia lub rozerwania, należy przeprowadzić drugą, podobną próbę zgniatania, oddziałując siłą równą 1,2 Fv, natychmiast po próbach zgniatania, w wyniku których pojawiły się takie rozerwania lub pęknięcia.

4.3.2.   Pomiary, które należy wykonać

4.3.2.1.   Pęknięcia i rozerwania

Po każdym badaniu należy dokonać oględzin wszystkich elementów konstrukcyjnych, złączy oraz systemów mocowania pod kątem pęknięć lub rozerwań, pomijając przy tym niewielkie pęknięcia części nieistotnych.

Pomija się pęknięcia spowodowane przez krawędzie wahadła.

4.3.2.2.   Naruszenie przestrzeni chronionej

Podczas każdego badania należy sprawdzić, czy jakakolwiek część konstrukcji zabezpieczającej nie naruszyła przestrzeni chronionej wokół siedzenia kierowcy, zgodnie z pkt 1.6.

Przestrzeń chroniona musi być ponadto przez cały czas zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą. W związku z powyższym uznaje się, że przestrzeń chroniona nie jest zabezpieczona przez konstrukcję zabezpieczającą w sytuacji, gdy dowolna jej część zetknęłaby się z płaskim podłożem w przypadku przewrócenia się ciągnika w kierunku, z którego przyłożono obciążenie próbne. W tym celu należy przyjąć najmniejsze przewidziane przez producenta w normalnym wyposażeniu wymiary opon przednich i tylnych oraz rozstaw kół.

4.3.2.3.   Próby tylnego trwałego elementu

Jeśli ciągnik jest wyposażony w część sztywną, obudowę lub inny trwały element, umiejscowiony za siedzeniem kierowcy, element ten będzie uważany za punkt zabezpieczający w przypadku przewrócenia się na bok lub do tyłu. Wymieniony trwały element, umieszczony za siedzeniem kierowcy, musi być w stanie wytrzymać, bez złamania i bez naruszenia przestrzeni chronionej, działającą w dół siłę Fi, gdzie:

Formula

przyłożoną prostopadle do szczytu ramy w płaszczyźnie symetrii ciągnika. Początkowy kąt przyłożenia siły wynosi 40°, licząc od linii równoległej do podłoża, jak pokazano na rysunku 6.12. Minimalna szerokość części sztywnej wynosi 500 mm (zob. rysunek 6.13).

Ponadto musi ona być wystarczająco sztywna i stabilnie zamontowana do tylnej części ciągnika.

4.3.2.4.   Odkształcenie sprężyste (pod wpływem uderzenia bocznego)

Pomiaru odkształcenia sprężystego dokonuje się na wysokości (810 + av ) mm nad punktem bazowym siedziska, w płaszczyźnie pionowej przebiegającej przez punkt uderzenia. Do dokonania tego pomiaru można wykorzystać dowolne urządzenie podobne do urządzenia przedstawionego na rysunku 6.11.

4.3.2.5.   Odkształcenie trwałe

Po przeprowadzeniu końcowej próby zgniatania należy zarejestrować stałe odkształcenie konstrukcji zabezpieczającej. W tym celu przed rozpoczęciem badania należy wykorzystać położenie głównych elementów konstrukcji zabezpieczającej względem punktu bazowego siedziska.

4.4.   Rozszerzenie na inne modele ciągników

Wszystkie przepisy są takie same, jak podane w pkt 3.4 sekcji B1 niniejszego załącznika.

4.5.   [Nie dotyczy]

4.6.   Zachowanie konstrukcji zabezpieczających w obniżonej temperaturze pracy

Wszystkie przepisy są takie same, jak podane w pkt 3.6 sekcji B1 niniejszego załącznika.

4.7.   [Nie dotyczy]

Rysunek 6.26

Blok wahadła z łańcuchami lub linami stalowymi, na których jest zawieszony

Image

Rysunek 6.27

Przykładowy sposób mocowania ciągnika (uderzenie z tyłu)

Image

Rysunek 6.28

Przykładowy sposób mocowania ciągnika (uderzenie z przodu)

Image

Rysunek 6.29

Przykładowy sposób mocowania ciągnika (uderzenie z boku)

Image

B3.   WYMAGANIA DOTYCZĄCE SKŁADANYCH ROPS

5.1.   Zakres

Niniejsza procedura przewiduje minimalne wymogi dotyczące skuteczności działania i badań dla zamocowanych z przodu składanych ROPS

5.2.   Wyjaśnienie terminów użytych w badaniu skuteczności działania:

5.2.1.

Ręcznie obsługiwana składana ROPS jest zamocowaną z przodu konstrukcją zabezpieczającą typu dwufilarowego, ręcznie podnoszoną/opuszczaną bezpośrednio przez operatora (ze wspomaganiem częściowym lub bez).

5.2.2.

Automatycznie składana ROPS jest zamocowaną z przodu konstrukcją zabezpieczającą typu dwufilarowego z pełnym wspomaganiem operacji podnoszenia/opuszczania.

5.2.3.

System blokady jest urządzeniem zamontowanym w celu blokowania, ręcznie lub automatycznie, ROPS w pozycji podniesionej lub opuszczonej.

5.2.4.

Obszar chwytania jest określony przez producenta jako część ROPS lub dodatkowy uchwyt zamontowany do konstrukcji zabezpieczającej, w którym to obszarze operatorowi wolno przeprowadzać operacje podnoszenia/opuszczania.

5.2.5.

Dostępna część obszaru chwytania służy jako obszar obsługi ROPS przez operatora podczas operacji podnoszenia/opuszczania. Obszar ten określa się w odniesieniu do geometrycznego środka przekroju obszaru chwytania.

5.2.6.

Punkt zaciskający oznacza każdy niebezpieczny punkt, w którym części przesuwają się w stosunku do siebie nawzajem lub w stosunku do części nieruchomych w taki sposób, że istnieje niebezpieczeństwo zaciśnięcia lub ściśnięcia człowieka lub niektórych części jego ciała.

5.2.7.

Punkt tnący oznacza niebezpieczny punkt, w którym części przesuwają się wzdłuż względem siebie lub wzdłuż względem innych części w taki sposób, że istnieje niebezpieczeństwo zaciśnięcia albo ściśnięcia lub przecięcia człowieka lub niektórych części jego ciała

5.3.   Ręcznie obsługiwana składana ROPS

5.3.1.   Warunki wstępne do badania

Ręcznie obsługuje stojący operator, chwytając jedno- lub wielokrotnie obszar chwytania pałąka. Powierzchnia ta musi być zaprojektowana bez ostrych krawędzi, ostrych naroży ani szorstkich powierzchni, które mogłyby spowodować uraz operatora.

Obszar chwytania musi być trwale i wyraźnie oznaczony (rysunek 6.20).

Obszar ten może się znajdować po jednej lub po obu stronach ciągnika i może stanowić część konstrukcyjną pałąka lub dodatkowych uchwytów. W tym obszarze chwytania ręczna obsługa w celu podnoszenia lub opuszczania pałąka nie może zagrażać operatorowi przecięciem, ściśnięciem ani niekontrolowanymi ruchami (wymóg dodatkowy).

Określa się trzy dostępne strefy o różnej dopuszczalnej sile w odniesieniu do poziomej płaszczyzny podłoża i płaszczyzn pionowych stycznych do zewnętrznych części ciągnika, które ograniczają pozycję lub przemieszczenie operatora (rysunek 6.21).

Strefa I: strefa wygody

Strefa II: strefa dostępna bez pochylania ciała do przodu

Strefa III: strefa dostępna po pochyleniu ciała do przodu

Położenie i ruch operatora są ograniczone przez przeszkody. Są to części ciągnika określone pionowymi płaszczyznami stycznymi do zewnętrznych krawędzi przeszkody.

Jeżeli operator musi ruszyć stopami podczas ręcznej obsługi pałąka, przemieszczenie jest dozwolone w obrębie płaszczyzny równoległej do toru pałąka lub w obrębie tylko jednej płaszczyzny równoległej do płaszczyzny poprzedniej, tak aby ominąć przeszkodę. Całkowite przemieszczenie uznaje się za połączenie linii prostych równoległych i prostopadłych do toru pałąka. Dopuszcza się przemieszczenie prostopadłe, pod warunkiem że operator zbliża się do pałąka. Dostępny obszar uznaje się za obszar obejmujący różne dostępne strefy (rysunek 6.22).

Ciągnik musi posiadać opony o największej średnicy wskazanej przez producenta oraz o najmniejszym przekroju poprzecznym dla opon o tej średnicy. Opony muszą być napompowane do ciśnienia zalecanego dla pracy w terenie.

Należy zapewnić możliwie najwęższy rozstaw kół tylnych; szerokość rozstawu kół przednich musi być jak najbliższa szerokości wspomnianego rozstawu. Jeśli istnieje możliwość rozstawienia kół przednich na dwa sposoby, różniące się w równym stopniu od najwęższego rozstawienia kół tylnych, należy wybrać z tych dwóch szersze rozstawienie kół przednich.

5.3.2.   Procedura badania

Celem badania jest pomiar siły potrzebnej do podnoszenia lub opuszczania pałąka. Badanie przeprowadza się w warunkach statycznych: bez wcześniejszego ruchu pałąka. Każdego pomiaru siły koniecznej do podnoszenia lub opuszczania pałąka dokonuje się w kierunku stycznym do toru pałąka i przechodzącym przez środek geometryczny przekrojów obszaru chwytania.

Uznaje się, że obszar chwytania jest dostępny, jeżeli znajduje się w dostępnych strefach lub w przestrzeni obejmującej różne dostępne strefy (rysunek 6.23).

Siłę konieczną do podnoszenia i opuszczania pałąka mierzy się w różnych punktach, które znajdują się w dostępnej części obszaru chwytania (rysunek 6.24).

Pierwszego pomiaru dokonuje się na końcu dostępnej części obszaru chwytania, kiedy pałąk jest w pełni opuszczony (punkt A). Drugi pomiar jest określony zgodnie z położeniem punktu A po obróceniu pałąka do wierzchołka dostępnej części obszaru chwytania (punkt A').

Jeżeli podczas drugiego pomiaru pałąk nie jest całkowicie podniesiony, dokonuje się pomiaru w dodatkowym punkcie na końcu dostępnej części obszaru chwytania, kiedy pałąk jest w pełni podniesiony (punkt B).

Jeżeli między dwoma pierwszymi pomiarami tor pierwszego punktu przecina granicę pomiędzy strefą I i II, przeprowadzany jest pomiar w tym punkcie przecięcia (punkt A'').

W celu pomiaru siły w wymaganych punktach, możliwy jest bezpośredni pomiar jej wartości lub pomiar momentu potrzebnego do podniesienia lub obniżenia pałąka, aby obliczyć siłę.

5.3.3.   Warunek akceptacji

5.3.3.1.   Wymóg dotyczący siły

Siła dopuszczalna do uruchomienia ROPS zależy od dostępnej strefy, jak pokazano w tabeli 6.2.

Tabela 6.2

Dopuszczalne siły

Strefa

I

II

III

Siła dopuszczalna (N)

100

75

50

Dopuszcza się wzrost o nie więcej niż 25 % dopuszczalnych sił, jeżeli pałąk jest w pełni obniżony lub w pełni podniesiony.

Dopuszcza się wzrost o nie więcej niż 50 % dopuszczalnych sił podczas operacji opuszczania.

5.3.3.2.   Wymóg dodatkowy

Ręczna obsługa w celu podnoszenia lub opuszczania pałąka nie może zagrażać operatorowi przecięciem, ściśnięciem ani niekontrolowanymi ruchami.

Punkt zaciskający nie jest uważany za niebezpieczny dla dłoni operatora, jeżeli w obszarze chwytania odległości bezpieczeństwa między pałąkiem i stałymi częściami ciągnika są nie mniejsze niż 100 mm dla dłoni, nadgarstka i pięści oraz 25 mm dla palca (norma ISO 13854:1996). Odległości bezpieczeństwa sprawdza się w odniesieniu do sposobu obsługi przewidzianego przez producenta w instrukcji obsługi.

5.4.   System blokady ręcznej

Urządzenie zamontowane w celu blokowania ROPS w położeniu podniesionym/opuszczonym musi być zaprojektowane:

do obsługi przez jednego stojącego operatora i położone w jednej z dostępnych stref;

jako praktycznie nieoddzielone od ROPS (na przykład sworznie stosowane jako sworznie zamykające lub przytrzymujące);

w celu uniknięcia możliwości pomyłki podczas blokowania (należy wskazać prawidłowe położenie sworzni);

w sposób uniemożliwiający przypadkowe usunięcie lub zgubienie części.

Jeżeli elementami do zablokowania ROPS w położeniu uniesionym/opuszczonym są sworznie, muszą one być swobodnie wsuwane lub wysuwane. Jeżeli w tym celu konieczne jest przyłożenie siły do pałąka, musi to być zgodne z wymaganiami punktów A i B (zob. pkt 5.3).

Wszystkie inne urządzenia blokujące muszą być skonstruowane zgodnie z zasadami ergonomii w odniesieniu do kształtu i siły, w szczególności w celu uniknięcia zagrożenia ściśnięciem lub przecięciem.

5.5.   Wstępne badanie układu automatycznej blokady

Układ automatycznej blokady zamontowany w ręcznie obsługiwanej składanej ROPS poddaje się badaniu wstępnemu przed badaniem wytrzymałościowym konstrukcji zabezpieczającej.

Pałąk jest przemieszczany z pozycji dolnej do zablokowanej pozycji podniesionej i z powrotem. Powyższe czynności odpowiadają jednemu cyklowi. Należy wykonać 500 cykli.

Można to wykonać ręcznie lub za pomocą energii zewnętrznej (siłowników hydraulicznych, pneumatycznych lub elektrycznych). W obu przypadkach siłę przykłada się w płaszczyźnie równoległej do toru pałąka i przechodzącej przez obszar chwytania. Prędkość kątowa pałąka musi być w przybliżeniu stała i mniejsza niż 20 stopni/s.

Po 500 cyklach siła przyłożona kiedy pałąk jest w położeniu pionowym, nie może przekraczać o więcej niż 50 % siły dopuszczalnej (tabela 6.2).

Pałąk odblokowuje się zgodnie z instrukcją obsługi.

Po ukończeniu 500 cykli nie przeprowadza się konserwacji ani regulacji systemu blokady,

Uwaga 1:

Badanie wstępne można zastosować również do układów ROPS składanych automatycznie. Badanie należy przeprowadzić przed badaniem wytrzymałościowym ROPS.

Uwaga 2:

Badanie wstępne może być przeprowadzone przez producenta. W takim przypadku producent dostarcza stacji badawczej zaświadczenie stwierdzające, że badanie zostało wykonane zgodnie z procedurą badania oraz że po ukończeniu 500 cykli nie przeprowadzono konserwacji ani regulacji systemu blokady. Jednostka badawcza sprawdza działanie urządzenia, przeprowadzając jeden cykl z pozycji dolnej do zablokowanej pozycji podniesionej i z powrotem.

Rysunek 6.20

Obszar chwytania

Image

Rysunek 6.21

Strefy dostępne

(Wymiary w mm)

Image

Rysunek 6.22

Przestrzeń obejmująca strefy dostępne

(Wymiary w mm)

Image

Rysunek 6.23

Dostępna część obszaru chwytania

Image

Rysunek 6.24

Punkty, w których mierzy się wymaganą siłę

Image

B4.   WYMOGI DOTYCZĄCE TESTOWANIA WIRTUALNEGO

Program komputerowy (3) (BASIC) służący określaniu skłonności lub braku skłonności do dalszego przewracania się w przypadku przewracania się bocznego ciągnika o wąskim rozstawie kół z ramą zabezpieczającą zamontowaną przed siedzeniem kierowcy

Uwaga wstępna:

Następujący program jest ważny w odniesieniu do zawartych w nim metod obliczeniowych. Zaproponowana prezentacja tekstu drukowanego (język angielski i rozmieszczenie) ma charakter orientacyjny; użytkownik dostosuje program do wymogów związanych z możliwościami w zakresie druku oraz innych wymagań specyficznych dla stacji badawczej.

10 CLS

20 REM REFERENCE OF THE PROGRAM COD6ABAS.BAS 08/02/96

30 FOR I = 1 TO 10: LOCATE I, 1, 0: NEXT I

40 COLOR 14, 8, 4

50 PRINT "************************************************************************************"

60 PRINT "* CALCULATION FOR DETERMINING THE NON-CONTINUOUS ROLLING BEHAVIOUR *"

70 PRINT "*OF A LATERAL OVERTURNING NARROW TRACTOR WITH A ROLL-OVER PROTECTIVE *"

80 PRINT "* STRUCTURE MOUNTED IN FRONT OF THE DRIVER'S SEAT *"

90 PRINT "************************************************************************************"

100 A$ = INKEY$: IF A$ = "" THEN 100

110 COLOR 10, 1, 4

120 DIM F(25), C(25), CAMPO$(25), LON(25), B$(25), C$(25), X(6, 7), Y(6, 7), Z(6, 7)

130 DATA 6,10,10,14,14,17,19,21,11,11,12,12,13,13,14,14,15,15,16,16,17,17,18,18,19

140 DATA 54,8,47,8,47,12,8,12,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29,71,29

150 DATA 12,30,31,30,31,25,25,25,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9,9

160 FOR I = 1 TO 25: READ F(I): NEXT

170 FOR I = 1 TO 25: READ C(I): NEXT

180 FOR I = 1 TO 25: READ LON(I): NEXT

190 CLS

200 FOR I = 1 TO 5: LOCATE I, 1, 0: NEXT I

210 PRINT "In case of misprint, push on the enter key up to the last field"

220 PRINT :LOCATE 6, 44: PRINT " TEST NR: ": PRINT

230 LOCATE 8, 29: PRINT " FRONT MOUNTED- PROTECTIVE STRUCTURE:": PRINT

240 PRINT " MAKE: ": LOCATE 10, 40: PRINT " TYPE: ": PRINT

250 LOCATE 12, 29: PRINT " TRACTOR :": PRINT: PRINT " MAKE:"

260 LOCATE 14, 40: PRINT " TYPE: ": PRINT: PRINT

270 PRINT " LOCATION: ": PRINT

280 PRINT " DATE: ": PRINT: PRINT " ENGINEER:"

290 NC = 1: GOSUB 4400

300 PRINT: PRINT: PRINT " In case of misprint, it is possible to acquire the data again"

310 PRINT: INPUT " Do you wish to acquire again the data ? (Y/N)"; Z$

320 IF Z$ = "Y" OR Z$ = "y" THEN 190

330 IF Z$ = "N" OR Z$ = "n" THEN 340

340 FOR I=1 TO 3:LPRINT: NEXT: LPRINT; " TEST NR: "; TAB(10); CAMPO$(1)

350 LPRINT: LPRINT TAB(24); " FRONT MOUNTED PROTECTIVE STRUCTURE:"

360 LL = LEN(CAMPO$(2) + CAMPO$(3))

370 LPRINT TAB(36 - LL / 2); CAMPO$(2) + " - " + CAMPO$(3): LPRINT

380 LPRINT TAB(32); " OF THE NARROW TRACTOR": LL = LEN(CAMPO$(4) + CAMPO$(5))

390 LPRINT TAB(36 - LL / 2); CAMPO$(4) + " - " + CAMPO$(5): LPRINT

400 CLS

410 PRINT "In case of mistype, push on the enter key up to the last field"

420 PRINT

430 FOR I = 1 TO 7: LOCATE I, 1, 0: NEXT

440 LOCATE 8, 1: PRINT " CHARACTERISTIC UNITS:"

450 LOCATE 8, 29: PRINT "LINEAR (m): MASS (kg):MOMENT OF INERTIA (kg×m2):"

460 LOCATE 9, 1: PRINT " ANGLE (radian)"

470 LPRINT: PRINT

480 PRINT "HEIGHT OF COG H1=": LOCATE 11, 29: PRINT " "

490 LOCATE 11, 40: PRINT "H. DIST. COG-REAR AXLE L3="

500 LOCATE 11, 71: PRINT " "

510 PRINT "H. DIST. COG-FRT AXLE L2=": LOCATE 12, 29: PRINT " "

520 LOCATE 12, 40: PRINT "HEIGHT OF THE REAR TYRES D3="

530 LOCATE 12, 71: PRINT " "

540 PRINT "HEIGHT OF THE FRT TYRES D2=": LOCATE 13, 29: PRINT " "

550 LOCATE 13, 40: PRINT "OVERALL HEIGHT(PT IMPACT) H6="

560 LOCATE 13, 71: PRINT " "

570 PRINT "H.DIST.COG-LEAD.PT INTER.L6=": LOCATE 14, 29: PRINT " "

580 LOCATE 14, 40: PRINT "PROTECTIVE STRUCT. WIDTH B6="

590 LOCATE 14, 71: PRINT " "

600 PRINT "HEIGHT OF THE ENG.B. H7=": LOCATE 15, 29: PRINT " "

605 LOCATE 15, 40: PRINT "WIDTH OF THE ENG. B. B7="

610 LOCATE 15, 71: PRINT " "

615 PRINT "H.DIST.COG-FRT COR.ENG.B.L7=": LOCATE 16, 29: PRINT " "

620 LOCATE 16, 40: PRINT "HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT H0="

630 LOCATE 16, 71: PRINT " "

640 PRINT "REAR TRACK WIDTH S =": LOCATE 17, 29: PRINT " "

650 LOCATE 17, 40: PRINT "REAR TYRE WIDTH B0="

660 LOCATE 17, 71: PRINT " "

670 PRINT "FRT AXLE SWING ANGLE D0=": LOCATE 18, 29: PRINT " "

680 LOCATE 18, 40: PRINT "TRACTOR MASS Mc ="

690 LOCATE 18, 71: PRINT " "

700 PRINT "MOMENT OF INERTIA Q =": LOCATE 19, 29: PRINT " "

710 LOCATE 19, 40: PRINT " "

720 LOCATE 19, 71: PRINT " ": PRINT: PRINT

730 H1 = 0: L3 = 0: L2 = 0: D3 = 0: D2 = 0: H6 = 0: L6 = 0: B6 = 0

740 H7 = 0: B7 = 0: L7 = 0: H0 = 0: S = 0: B0 = 0: D = 0: Mc = 0: Q = 0

750 NC = 9: GOSUB 4400

760 FOR I = 1 TO 3: PRINT "": NEXT

770 H1 = VAL(CAMPO$(9)): L3 = VAL(CAMPO$(10)): L2 = VAL(CAMPO$(11))

780 D3 = VAL(CAMPO$(12)): D2 = VAL(CAMPO$(13)): H6 = VAL(CAMPO$(14))

790 L6 = VAL(CAMPO$(15)): B6 = VAL(CAMPO$(16)): H7 = VAL(CAMPO$(17))

800 B7 = VAL(CAMPO$(18)): L7 = VAL(CAMPO$(19)): H0 = VAL(CAMPO$(20))

810 S = VAL(CAMPO$(21)): B0 = VAL(CAMPO$(22)): D0 = VAL(CAMPO$(23))

820 Mc = VAL(CAMPO$(24)): Q = VAL(CAMPO$(25)): PRINT: PRINT

830 PRINT "In case of mistype, it is possible to acquire again the data": PRINT

840 INPUT " Do you wish to acquire again the data ? (Y/N)"; X$

850 IF X$ = "Y" OR X$ = "y" THEN 400

860 IF X$ = "n" OR X$ = "N" THEN 870

870 FOR I = 1 TO 3: LPRINT: NEXT

880 LPRINT TAB(20); "CHARACTERISTIC UNITS :": LOCATE 8, 29

890 LPRINT "LINEAR (m): MASS (kg): MOMENT OF INERTIA (kg×m2): ANGLE (radian)"

900 LPRINT

910 LPRINT "HEIGHT OF THE COG H1=";

920 LPRINT USING "####.####"; H1;

930 LPRINT TAB(40); "H. DIST. COG-REAR AXLE L3=";

940 LPRINT USING "####.####"; L3

950 LPRINT "H.DIST. COG-FRT AXLE L2=";

960 LPRINT USING "####.####"; L2;

970 LPRINT TAB(40); "HEIGHT OF THE REAR TYRES D3=";

975 LPRINT USING "####.####"; D3

980 LPRINT "HEIGHT OF THE FRT TYRES D2=";

990 LPRINT USING "####.####"; D2;

1000 LPRINT TAB(40); "OVERALL HEIGHT(PT IMPACT)H6=";

1010 LPRINT USING "####.####"; H6

1020 LPRINT "H.DIST.COG-LEAD PT INTER.L6=";

1030 LPRINT USING "####.####"; L6;

1040 LPRINT TAB(40); "PROTECTIVE STRUCT. WIDTH B6=";

1050 LPRINT USING "####.####"; B6

1060 LPRINT "HEIGHT OF THE ENG.B. H7=";

1070 LPRINT USING "####.####"; H7;

1080 LPRINT TAB(40); "WIDTH OF THE ENG. B. B7=";

1090 LPRINT USING "####.####"; B7

1100 LPRINT "H.DIST.COG-FRT COR.ENG.B.L7=";

1110 LPRINT USING "####.####"; L7;

1120 LPRINT TAB(40); "HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT H0=";

1130 LPRINT USING "####.####"; H0

1140 LPRINT "REAR TRACK WIDTH S =";

1150 LPRINT USING "####.####"; S;

1160 LPRINT TAB(40); "REAR TYRE WIDTH B0=";

1170 LPRINT USING "####.####"; B0

1180 LPRINT "FRT AXLE SWING ANGLE D0=";

1185 LPRINT USING "####.####"; D0;

1190 LPRINT TAB(40); "TRACTOR MASS Mc = ";

1200 LPRINT USING "####.###"; Mc

1210 LPRINT "MOMENT OF INERTIA Q =";

1215 LPRINT USING "####.####"; Q

1220 FOR I = 1 TO 10: LPRINT: NEXT

1230 A0 = .588: U = .2: T = .2: GOSUB 4860

1240 REM * THE SIGN OF L6 IS MINUS IF THE POINT LIES IN FRONT

1250 REM * OF THE PLANE OF THE CENTRE OF GRAVITY.

1260 IF B6 > S + B0 THEN 3715

1265 IF B7 > S + B0 THEN 3715

1270 G = 9.8

1280 REM ***************************************************************************

1290 REM *B2 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS NEAR OF EQUILIBRIUM POINT)*

1300 REM ***************************************************************************

1310 B = B6: H = H6

1320 REM POSITION OF CENTER OF GRAVITY IN TILTED POSITION

1330 R2 = SQR(H1 * H1 + L3 * L3)

1340 C1 = ATN(H1 / L3)

1350 L0 = L3 + L2

1360 L9 = ATN(H0 / L0)

1370 H9 = R2 * SIN(C1 - L9)

1380 W1 = H9 / TAN(C1 - L9)

1390 W2 = SQR(H0 * H0 + L0 * L0): S1 = S / 2

1400 F1 = ATN(S1 / W2)

1410 W3 = (W2 - W1) * SIN(F1)

1420 W4 = ATN(H9 / W3)

1430 W5 = SQR(H9 * H9 + W3 * W3) * SIN(W4 + D0)

1440 W6 = W3 - SQR(W3 * W3 + H9 * H9) * COS(W4 + D0)

1450 W7 = W1 + W6 * SIN(F1)

1460 W8 = ATN(W5 / W7)

1470 W9 = SIN(W8 + L9) * SQR(W5 * W5 + W7 * W7)

1480 W0 = SQR(W9 * W9 + (S1 - W6 * COS(F1)) ^ 2)

1490 G1 = SQR(((S + B0) / 2) ^ 2 + H1 * H1)

1500 G2 = ATN(2 * H1 / (S + B0))

1510 G3 = W0 - G1 * COS(A0 + G2)

1520 O0 = SQR(2 * Mc * G * G3 / (Q + Mc * (W0 + G1) * (W0 + G1) / 4))

1530 F2 = ATN(((D3 - D2) / L0) / (1 - ((D3 - D2) / (2 * L3 + 2 * L2)) ^ 2))

1540 L8 = -TAN(F2) * (H - H1)

1550 REM COORDINATES IN POSITION 1

1560 X(1, 1) = H1

1570 X(1, 2) = 0: X(1, 3) = 0

1580 X(1, 4) = (1 + COS(F2)) * D2 / 2

1590 X(1, 5) = (1 + COS(F2)) * D3 / 2

1600 X(1, 6) = H

1610 X(1, 7) = H7

1620 Y(1, 1) = 0

1630 Y(1, 2) = L2

1640 Y(1, 3) = -L3

1650 Y(1, 4) = L2 + SIN(F2) * D2 / 2

1660 Y(1, 5) = -L3 + SIN(F2) * D3 / 2

1670 Y(1, 6) = -L6

1680 Y(1, 7) = L7

1690 Z(1, 1) = (S + B0) / 2

1700 Z(1, 2) = 0: Z(1, 3) = 0: Z(1, 4) = 0: Z(1, 5) = 0

1710 Z(1, 6) = (S + B0) / 2 - B / 2

1720 Z(1, 7) = (S + B0) / 2 - B7 / 2

1730 O1 = 0: O2 = 0: O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

1740 K1 = Y(1, 4) * TAN(F2) + X(1, 4)

1750 K2 = X(1, 1)

1760 K3 = Z(1, 1)

1770 K4 = K1 - X(1, 1): DD1 = Q + Mc * K3 * K3 + Mc * K4 * K4

1780 O1 = (Q + Mc * K3 * K3 - U * Mc * K4 * K4 - (1 + U) * Mc * K2 * K4) * O0 / DD1

1790 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 1 TO 2

1800 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

1810 X(2, K) = COS(F2) * (X(1, K) - H1) + SIN(F2) * Y(1, K) - K4 * COS(F2)

1820 Y(2, K) = Y(1, K) * COS(F2) - (X(1, K) - H1) * SIN(F2)

1830 Z(2, K) = Z(1, K)

1840 NEXT K

1850 O2 = O1 * COS(F2)

1860 A2 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

1870 C2 = ATN(Z(2, 6) / X(2, 6))

1880 T2 = T

1890 V0 = SQR(X(2, 6) ^ 2 + Z(2, 6) ^ 2)

1900 E1 = T2 / V0

1910 E2 = (V0 * Y(2, 4)) / (Y(2, 4) - Y(2, 6))

1920 T3 = E1 * E2

1930 E4 = SQR(X(2, 1) * X(2, 1) + Z(2, 1) * Z(2, 1))

1940 V6 = ATN(X(2, 1) / Z(2, 1))

1950 REM ROTATION OF THE TRACTOR FROM THE POSITION 2 TO 3

1960 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

1970 IF Z(2, K) = 0 THEN 2000

1980 E3 = ATN(X(2, K) / Z(2, K))

1990 GOTO 2010

2000 E3 = -3.14159 / 2

2010 X(3, K) = SQR(X(2, K) * X(2, K) + Z(2, K) * Z(2, K)) * SIN(E3 + C2 + E1)

2020 Y(3, K) = Y(2, K)

2030 Z(3, K) = SQR(X(2, K) ^ 2 + Z(2, K) ^ 2) * COS(E3 + C2 + E1)

2040 NEXT K

2050 IF Z(3, 7) < 0 THEN 3680

2060 Z(3, 6) = 0

2070 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2080 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2090 IF -V6 > A2 THEN 2110

2100 GOTO 2130

2110 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2120 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 2320

2130 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2140 O3 = SQR(2 * Mc * G * V8 / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2150 K9 = X(3, 1)

2160 K5 = Z(3, 1)

2170 K6 = Z(3, 1) + E1 * V0

2180 K7 = V0 - X(3, 1)

2190 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2200 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2210 N3 = SQR((X(3, 6) - X(3, 1)) ^ 2 + (Z(3, 6) - Z(3, 1)) ^ 2)

2220 N2 = ATN(-(X(3, 6) - X(3, 1)) / Z(3, 1))

2230 Q6 = Q3 + Mc * N3 ^ 2

2240 IF -N2 <= A2 THEN 2290

2250 N4 = N3 * (1 - COS(-A2 - N2))

2260 N5 = (Q6) * O4 * O4 / 2

2270 IF N4 * Mc * G > N5 THEN 2320

2280 O9 = SQR(-2 * Mc * G * N4 / (Q6) + O4 * O4)

2290 GOSUB 3740

2300 GOSUB 4170

2310 GOTO 4330

2320 GOSUB 3740

2330 IF L6 > L8 THEN 2790

2340 REM *

2350 REM *******************************************************************************

2355 REM *B3 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS IN FRONT OF EQUILIBRIUM POINT)*

2360 REM *******************************************************************************

2370 O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

2380 E2 = (V0 * Y(2, 5)) / (Y(2, 5) - Y(2, 6))

2390 T3 = E2 * E1

2400 Z(3, 6) = 0

2410 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2420 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2430 IF -V6 > A2 THEN 2450

2440 GOTO 2470

2450 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2460 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 2760

2470 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2480 O3 = SQR((2 * Mc * G * V8) / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2490 K9 = X(3, 1)

2500 K5 = Z(3, 1)

2510 K6 = Z(3, 1) + T3

2520 K7 = E2 - X(3, 1)

2530 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2540 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2550 F3 = ATN(V0 / (Y(3, 5) - Y(3, 6)))

2560 O5 = O4 * COS(F3)

2570 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 3 TO 4

2580 REM POSITION 4

2590 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

2600 X(4, K) = X(3, K) * COS(F3) + (Y(3, K) - Y(3, 5)) * SIN(F3)

2610 Y(4, K) = (Y(3, K) - Y(3, 5)) * COS(F3) - X(3, K) * SIN(F3)

2620 Z(4, K) = Z(3, K)

2630 NEXT K

2640 A4 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

2650 M1 = SQR(X(4, 1) ^ 2 + Z(4, 1) ^ 2)

2660 M2 = ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))

2670 Q5 = Q * (COS(F2 + F3)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3)) ^ 2

2680 IF -M2 < A4 THEN 2730

2690 M3 = M1 * (1 - COS(-A4 - M2))

2700 M4 = (Q5 + Mc * M1 * M1) * O5 * O5 / 2

2710 IF M3 * Mc * G > M4 THEN 2760

2720 O9 = SQR(O5 * O5 - 2 * Mc * G * M3 / (Q5 + Mc * M1 * M1))

2730 GOSUB 3740

2740 GOSUB 4170

2750 GOTO 4330

2760 GOSUB 3740

2770 GOSUB 4240

2780 GOTO 4330

2790 REM *****************************************************************************

2795 REM *B1 VERSION (POINT OF IMPACT OF THE ROPS BEHIND OF EQUILIBRIUM POINT)*

2800 REM *****************************************************************************

2810 REM *

2820 O3 = 0: O4 = 0: O5 = 0: O6 = 0: O7 = 0: O8 = 0: O9 = 0

2830 Z(3, 6) = 0

2840 Q3 = Q * (COS(F2)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2)) ^ 2

2850 V5 = (Q3 + Mc * E4 * E4) * O2 * O2 / 2

2860 IF -V6 > A2 THEN 2880

2870 GOTO 2900

2880 V7 = E4 * (1 - COS(-A2 - V6))

2890 IF V7 * Mc * G > V5 THEN 3640

2900 V8 = E4 * COS(-A2 - V6) - E4 * COS(-A2 - ATN(X(3, 1) / Z(3, 1)))

2910 O3 = SQR(2 * Mc * G * V8 / (Q3 + Mc * E4 * E4) + O2 * O2)

2920 K9 = X(3, 1)

2930 K5 = Z(3, 1)

2940 K6 = Z(3, 1) + T3

2950 K7 = E2 - X(3, 1)

2960 K8 = U: DD2 = Q3 + Mc * K6 * K6 + Mc * K7 * K7

2970 O4 = (Q3 + Mc * K5 * K6 - K8 * Mc * K7 * K7 - (1 + K8) * Mc * K9 * K7) * O3 / DD2

2980 F3 = ATN(V0 / (Y(3, 4) - Y(3, 6)))

2990 O5 = O4 * COS(F3)

3000 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM 3 TO 4

3010 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3020 X(4, K) = X(3, K) * COS(F3) + (Y(3, K) - Y(3, 4)) * SIN(F3)

3030 Y(4, K) = (Y(3, K) - Y(3, 4)) * COS(F3) - X(3, K) * SIN(F3)

3040 Z(4, K) = Z(3, K)

3050 NEXT K

3060 A4 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

3070 C3 = ATN(Z(4, 7) / X(4, 7))

3080 C4 = 0

3090 C5 = SQR(X(4, 7) * X(4, 7) + Z(4, 7) * Z(4, 7))

3100 C6 = C4 / C5

3110 C7 = C5 * (Y(4, 6) - Y(4, 1)) / (Y(4, 6) - Y(4, 7))

3120 C8 = C6 * C7

3130 M1 = SQR(X(4, 1) ^ 2 + Z(4, 1) ^ 2)

3140 M2 = ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))

3150 REM ROTATION OF THE TRACTOR FROM THE POSITION 4 TO 5

3160 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3170 IF Z(4, K) <> 0 THEN 3200

3180 C9 = -3.14159 / 2

3190 GOTO 3210

3200 C9 = ATN(X(4, K) / Z(4, K))

3210 X(5, K) = SQR(X(4, K) ^ 2 + Z(4, K) ^ 2) * SIN(C9 + C3 + C6)

3220 Y(5, K) = Y(4, K)

3230 Z(5, K) = SQR(X(4, K) ^ 2 + Z(4, K) ^ 2) * COS(C9 + C3 + C6)

3240 NEXT K

3250 Z(5, 7) = 0

3260 Q5 = Q * (COS(F2 + F3)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3)) ^ 2

3270 IF -M2 > A4 THEN 3290

3280 GOTO 3320

3290 M3 = M1 * (1 - COS(-A4 - M2))

3300 M4 = (Q5 + Mc * M1 * M1) * O5 * O5 / 2

3310 IF M3 * Mc * G > M4 THEN 3640

3315 MM1 = M1 * COS(-A4 - ATN(X(5, 1) / Z(5, 1)))

3320 M5 = M1 * COS(-A4 - ATN(X(4, 1) / Z(4, 1))) - MM1

3330 O6 = SQR(2 * Mc * G * M5 / (Q5 + Mc * M1 * M1) + O5 * O5)

3340 M6 = X(5, 1)

3350 M7 = Z(5, 1)

3360 M8 = Z(5, 1) + C8

3370 M9 = C7 - X(5, 1)

3380 N1 = U: DD3 = (Q5 + Mc * M8 * M8 + Mc * M9 * M9)

3390 O7 = (Q5 + Mc * M7 * M8 - N1 * Mc * M9 * M9 - (1 + N1) * Mc * M6 * M9) * O6 / DD3

3400 F5 = ATN(C5 / (Y(5, 6) - Y(5, 7)))

3410 A6 = ATN(TAN(A0) / SQR(1 + (TAN(F2 + F3 + F5)) ^ 2 / (COS(A0)) ^ 2))

3420 REM TRANSFORMATION OF THE COORDINATES FROM THE POSITION 5 TO 6

3430 FOR K = 1 TO 7 STEP 1

3440 X(6, K) = X(5, K) * COS(F5) + (Y(5, K) - Y(5, 6)) * SIN(F5)

3450 Y(6, K) = (Y(5, K) - Y(5, 6)) * COS(F5) - X(5, K) * SIN(F5)

3460 Z(6, K) = Z(5, K)

3470 NEXT K

3480 O8 = O7 * COS(-F5)

3490 N2 = ATN(X(6, 1) / Z(6, 1))

3500 N3 = SQR(X(6, 1) ^ 2 + Z(6, 1) ^ 2)

3510 Q6 = Q * (COS(F2 + F3 + F5)) ^ 2 + 3 * Q * (SIN(F2 + F3 + F5)) ^ 2

3520 IF -N2 > A6 THEN 3540

3530 GOTO 3580

3540 N4 = N3 * (1 - COS(-A6 - N2))

3550 N5 = (Q6 + Mc * N3 * N3) * O8 * O8 / 2

3560 P9 = (N4 * Mc * G - N5) / (N4 * Mc * G)

3570 IF N4 * Mc * G > N5 THEN 3640

3580 IF -N2 < A6 THEN 3610

3590 N6 = -N4

3600 O9 = SQR(2 * Mc * G * N6 / (Q6 + Mc * N3 * N3) + O8 * O8)

3610 GOSUB 3740

3620 GOSUB 4170

3630 GOTO 4330

3640 GOSUB 3740

3650 GOSUB 4240

3660 GOTO 4330

3670 REM

3680 IF Z(3, 7) > -.2 THEN 2060

3685 CLS: PRINT: PRINT: PRINT STRING$(80, 42): LOCATE 24, 30, 0

3690 PRINT " THE ENGINE BONNET TOUCHES THE GROUND BEFORE THE ROPS"

3695 LPRINT STRING$(80, 42)

3700 LPRINT "THE ENGINE BONNET TOUCHES THE GROUND BEFORE THE ROPS"

3710 PRINT: PRINT " METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE": GOTO 3720

3715 CLS: PRINT: PRINT " METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE"

3720 LPRINT "METHOD OF CALCULATION NOT FEASIBLE"

3725 LPRINT STRING$(80, 42)

3730 GOTO 4330

3740 REM *******************************************************************

3750 CLS: LOCATE 13, 15, 0: PRINT "VELOCITY O0="

3755 LOCATE 13, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O0: LOCATE 13, 40, 0: PRINT "rad/s"

3760 LOCATE 14, 15, 0: PRINT "VELOCITY O1="

3765 LOCATE 14, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O1

3770 LOCATE 15, 15, 0: PRINT "VELOCITY O2="

3775 LOCATE 15, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O2

3780 LOCATE 16, 15, 0: PRINT "VELOCITY O3="

3785 LOCATE 16, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O3

3790 LOCATE 17, 15, 0: PRINT "VELOCITY O4="

3795 LOCATE 17, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O4

3800 LOCATE 18, 15, 0: PRINT "VELOCITY O5="

3805 LOCATE 18, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O5

3810 LOCATE 19, 15, 0: PRINT "VELOCITY O6="

3815 LOCATE 19, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O6

3820 LOCATE 20, 15, 0: PRINT "VELOCITY O7="

3825 LOCATE 20, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O7

3830 LOCATE 21, 15, 0: PRINT "VELOCITY O8="

3835 LOCATE 21, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O8

3840 LOCATE 22, 15, 0: PRINT "VELOCITY O9="

3845 LOCATE 22, 31, 0: PRINT USING "#.###"; O9

3850 LPRINT "VELOCITY O0=";

3860 LPRINT USING "#.###"; O0;

3870 LPRINT " rad/s";

3880 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O1=";

3890 LPRINT USING "#.###"; O1;

3900 LPRINT " rad/s"

3910 LPRINT "VELOCITY O2=";

3920 LPRINT USING "#.###"; O2;

3930 LPRINT " rad/s";

3940 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O3=";

3950 LPRINT USING "#.###"; O3;

3960 LPRINT " rad/s"

3970 LPRINT "VELOCITY O4=";

3980 LPRINT USING "#.###"; O4;

3990 LPRINT " rad/s";

4000 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O5=";

4010 LPRINT USING "#.###"; O5;

4020 LPRINT " rad/s"

4030 LPRINT "VELOCITY O6=";

4040 LPRINT USING "#.###"; O6;

4050 LPRINT " rad/s";

4060 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O7=";

4070 LPRINT USING "#.###"; O7;

4080 LPRINT " rad/s"

4090 LPRINT "VELOCITY O8=";

4100 LPRINT USING "#.###"; O8;

4110 LPRINT " rad/s";

4120 LPRINT TAB(40); "VELOCITY O9=";

4130 LPRINT USING "#.###"; O9;

4140 LPRINT " rad/s"

4150 LPRINT

4160 RETURN

4170 PRINT STRING$(80, 42)

4180 LOCATE 24, 30, 0: PRINT "THE TILTING CONTINUES"

4190 PRINT STRING$(80, 42)

4200 LPRINT STRING$(80, 42)

4210 LPRINT TAB(30); "THE TILTING CONTINUES"

4220 LPRINT STRING$(80, 42)

4230 RETURN

4240 PRINT STRING$(80, 42)

4250 LOCATE 24, 30, 0: PRINT "THE ROLLING STOPS"

4260 PRINT STRING$(80, 42)

4270 LPRINT STRING$(80, 42)

4280 LPRINT TAB(30); "THE ROLLING STOPS"

4290 LPRINT STRING$(80, 42)

4300 RETURN

4310 REM *******************************************************************

4320 REM END OF THE CALCULATION

4330 FOR I = 1 TO 5: LPRINT: NEXT: LPRINT " LOCATION: "; CAMPO$(6): LPRINT

4340 LPRINT " DATE: "; CAMPO$(7): LPRINT

4350 LPRINT; " ENGINEER: "; CAMPO$(8): LPRINT

4360 FOR I = 1 TO 4: LPRINT: NEXT: PRINT

4370 INPUT " Do you whish to carry out another test ? (Y/N)"; Y$

4380 IF Y$ = "Y" OR Y$ = "y" THEN 190

4390 IF Y$ = "N" OR Y$ = "n" THEN SYSTEM

4400 LOCATE F(NC), C(NC) + L, 1: A$ = INKEY$: IF A$ = "" THEN GOTO 4400

4410 IF LEN(A$) > 1 THEN GOSUB 4570: GOTO 4400

4420 A = ASC(A$)

4430 IF A = 13 THEN L = 0: GOTO 4450

4440 GOTO 4470

4450 IF NC < 8 OR NC > 8 AND NC < 25 THEN NC = NC + 1: GOTO 4400

4460 GOTO 4840

4470 IF A > 31 AND A < 183 THEN GOTO 4490

4480 BEEP: GOTO 4400

4490 IF L = LON(NC) THEN BEEP: GOTO 4400

4500 LOCATE F(NC), C(NC) + L: PRINT A$;

4510 L = L + 1

4520 IF L = 1 THEN B$(NC) = A$: GOTO 4540

4530 B$(NC) = B$(NC) + A$

4540 IF LEN(C$(NC)) > 0 THEN C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - L)

4550 CAMPO$(NC) = B$(NC) + C$(NC)

4560 GOTO 4400

4570 REM * SLIDE

4580 IF LEN(A$) <> 2 THEN BEEP: RETURN

4590 C = ASC(RIGHT$(A$, 1))

4600 IF C = 8 THEN 4620

4610 GOTO 4650

4620 IF LEN(C$(NC)) > 0 THEN BEEP: RETURN

4630 IF L = 0 THEN BEEP: RETURN

4640 CAMPO$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO(NC)))

4645 L = L - 1: PRINT A$: RETURN

4650 IF C = 30 THEN 4670

4660 GOTO 4700

4670 IF NC = 1 THEN BEEP: RETURN

4680 NC = NC - 1: L = 0

4690 RETURN

4700 IF C = 31 THEN 4720

4710 GOTO 4760

4720 IF NC <> 8 THEN 4740

4730 BEEP: RETURN

4740 NC = NC + 1: L = 0

4750 RETURN

4760 IF C = 29 THEN 4780

4770 GOTO 4800

4780 IF L = 0 THEN BEEP: RETURN

4790 L = L - 1: C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - (L + 1))

4795 B$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), L): LOCATE F(NC), C(NC) + L + 1: PRINT ""

4796 RETURN

4800 IF C = 28 THEN 4820

4810 GOTO 4400

4820 IF C$(NC) = "" THEN BEEP: RETURN

4830 L = L + 1: C$(NC) = RIGHT$(CAMPO$(NC), LEN(CAMPO$(NC)) - (L))

4835 B$(NC) = LEFT$(CAMPO$(NC), L): LOCATE F(NC), C(NC) + L, 1: PRINT ""

4840 RETURN

4850 RETURN

4860 FOR II = 1 TO 7

4870 X(1, II) = 0: X(2, II) = 0: X(3, II) = 0

4875 X(4, II) = 0: X(5, II) = 0: X(6, II) = 0

4880 Y(1, II) = 0: Y(2, II) = 0: Y(3, II) = 0

4885 Y(4, II) = 0: Y(5, II) = 0: Y(6, II) = 0

4890 Z(1, II) = 0: Z(2, II) = 0: Z(3, II) = 0

4895 Z(4, II) = 0: Z(5, II) = 0: Z(6, II) = 0

4900 NEXT II

4910 RETURN

4920 REM * THE SYMBOLS USED HERE ARE THE SAME AS IN THE CODE 6.

Example 6.1

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG

H1 = 0.7620

H. DIST. COG-REAR AXLE

L3 = 0.8970

H. DIST. COG - FRONT AXLE

L2 = 1.1490

HEIGHT OF THE REAR TYRES

D3 = 1.2930

HEIGHT OF THE FRT TYRES

D2 = 0.8800

OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)

H6 = 2.1000

H. DIST. COG-LEAD PT INTER.

L6 = 0.2800

PROTECTIVE STRUCT. WIDTH

B6 = 0.7780

HEIGHT OF THE ENG. B.

H7 = 1.3370

WIDTH OF THE ENG. B.

B7 = 0.4900

H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.

L7 = 1.6390

HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT

H0 = 0.4450

REAR TRACK WIDTH

S = 1.1150

REAR TYRE WIDTH

B0 = 0.1950

FRT AXLE SWING ANGLE

D0 = 0.1570

TRACTOR MASS

Mc = 2565.000

MOMENT OF INERTIA

Q = 295.0000

 

 


VELOCITY O0 = 3.881 rad/s

VELOCITY O1 = 1.078 rad/s

VELOCITY O2 = 1.057 rad/s

VELOCITY O3 = 2.134 rad/s

VELOCITY O4 = 0.731 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

 

 

VELOCITY O0 = 3.881 rad/s

VELOCITY O1 = 1.078 rad/s

VELOCITY O2 = 1.057 rad/s

VELOCITY O3 = 2.134 rad/s

VELOCITY O4 = 1.130 rad/s

VELOCITY O5 = 0.993 rad/s

VELOCITY O6 = 0.810 rad/s

VELOCITY O7 = 0.629 rad/s

VELOCITY O8 = 0.587 rad/s

VELOCITY O9 = 0.219 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.2

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG

H1 = 0.7653

H. DIST. COG-REAR AXLE

L3 = 0.7970

H. DIST. COG - FRONT AXLE

L2 = 1.1490

HEIGHT OF THE REAR TYRES

D3 = 1.4800

HEIGHT OF THE FRT TYRES

D2 = 0.8800

OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)

H6 = 2.1100

H. DIST. COG-LEAD PT INTER.

L6 = -0.0500

PROTECTIVE STRUCT. WIDTH

B6 = 0.7000

HEIGHT OF THE ENG. B.

H7 = 1.3700

WIDTH OF THE ENG. B.

B7 = 0.8000

H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.

L7 = 1.6390

HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT

H0 = 0.4450

REAR TRACK WIDTH

S = 1.1150

REAR TYRE WIDTH

B0 = 0.1950

FRT AXLE SWING ANGLE

D0 = 0.1570

TRACTOR MASS

Mc = 1800.000

MOMENT OF INERTIA

Q = 250.0000

 

 


VELOCITY O0 = 3.840 rad/s

VELOCITY O1 = 0.281 rad/s

VELOCITY O2 = 0.268 rad/s

VELOCITY O3 = 1.586 rad/s

VELOCITY O4 = 0.672 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

 

 

VELOCITY O0 = 3.840 rad/s

VELOCITY O1 = 0.281 rad/s

VELOCITY O2 = 0.268 rad/s

VELOCITY O3 = 1.586 rad/s

VELOCITY O4 = 0.867 rad/s

VELOCITY O5 = 0.755 rad/s

VELOCITY O6 = 1.218 rad/s

VELOCITY O7= 0.969 rad/s

VELOCITY O8 = 0.898 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.3

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG

H1 = 0.7180

H. DIST. COG-REAR AXLE

L3 = 0.8000

H. DIST. COG - FRONT AXLE

L2 = 1.1590

HEIGHT OF THE REAR TYRES

D3 = 1.5200

HEIGHT OF THE FRT TYRES

D2 = 0.7020

OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)

H6 = 2.0040

H. DIST. COG-LEAD PT INTER.

L6 = -0.2000

PROTECTIVE STRUCT. WIDTH

B6 = 0.6400

HEIGHT OF THE ENG. B.

H7 = 1.2120

WIDTH OF THE ENG. B.

B7 = 0.3600

H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.

L7 = 1.6390

HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT

H0 = 0.4400

REAR TRACK WIDTH

S = 0.9000

REAR TYRE WIDTH

B0 = 0.3150

FRT AXLE SWING ANGLE

D0 = 0.1740

TRACTOR MASS

Mc = 1780.000

MOMENT OF INERTIA

Q = 279.8960

 

 


VELOCITY O0 = 3.884 rad/s

VELOCITY O1 = 0.107 rad/s

VELOCITY O2 = 0.098 rad/s

VELOCITY O3 = 0.000 rad/s

VELOCITY O4 = 0.000 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

 

 

VELOCITY O0 = 3.884 rad/s

VELOCITY O1 = 0.107 rad/s

VELOCITY O2 = 0.098 rad/s

VELOCITY O3 = 0.000 rad/s

VELOCITY O4 = 0.000 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.4

The rolling stops

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG

H1 = 0.7180

H. DIST. COG-REAR AXLE

L3 = 0.8110

H. DIST. COG - FRONT AXLE

L2 = 1.1590

HEIGHT OF THE REAR TYRES

D3 = 1.2170

HEIGHT OF THE FRT TYRES

D2 = 0.7020

OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)

H6 = 2.1900

H. DIST. COG-LEAD PT INTER.

L6 = -0.3790

PROTECTIVE STRUCT. WIDTH

B6 = 0.6400

HEIGHT OF THE ENG. B.

H7 = 1.2120

WIDTH OF THE ENG. B.

B7 = 0.3600

H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.

L7 = 1.6390

HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT

H0 = 0.4400

REAR TRACK WIDTH

S = 0.9000

REAR TYRE WIDTH

B0 = 0.3150

FRT AXLE SWING ANGLE

D0 = 0.1740

TRACTOR MASS

Mc = 1780.000

MOMENT OF INERTIA

Q = 279.8960

 

 


VELOCITY O0 = 3.884 rad/s

VELOCITY O1 = 1.540 rad/s

VELOCITY O2 = 1.488 rad/s

VELOCITY O3 = 2.162 rad/s

VELOCITY O4 = 0.405 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

 

 

VELOCITY O0 = 3.884 rad/s

VELOCITY O1 = 1.540 rad/s

VELOCITY O2 = 1.488 rad/s

VELOCITY O3 = 2.162 rad/s

VELOCITY O4 = 0.414 rad/s

VELOCITY O5 = 0.289 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7= 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE ROLLING STOPS

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.5

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG

H1 = 0.7660

H. DIST. COG-REAR AXLE

L3 = 0.7970

H. DIST. COG - FRONT AXLE

L2 = 1.1490

HEIGHT OF THE REAR TYRES

D3 = 1.4800

HEIGHT OF THE FRT TYRES

D2 = 0.8800

OVERALL HEIGHT( PT IMPACT)

H6 = 2.1100

H. DIST. COG-LEAD PT INTER.

L6 = -0.2000

PROTECTIVE STRUCT. WIDTH

B6 = 0.7000

HEIGHT OF THE ENG. B.

H7 = 1.3700

WIDTH OF THE ENG. B.

B7 = 0.8000

H. DIST. COG-FRT COR. ENG. B.

L7 = 1.6390

HEIGHT FRT AXLE PIVOT PT

H0 = 0.4450

REAR TRACK WIDTH

S = 1.1150

REAR TYRE WIDTH

B0 = 0.9100

FRT AXLE SWING ANGLE

D0 = 0.1570

TRACTOR MASS

Mc = 1800.000

MOMENT OF INERTIA

Q = 250.0000

 

 


VELOCITY O0 = 2.735 rad/s

VELOCITY O1 = 1.271 rad/s

VELOCITY O2 = 1.212 rad/s

VELOCITY O3 = 2.810 rad/s

VELOCITY O4 = 1.337 rad/s

VELOCITY O5 = 0.000 rad/s

VELOCITY O6 = 0.000 rad/s

VELOCITY O7 = 0.000 rad/s

VELOCITY O8 = 0.000 rad/s

VELOCITY O9 = 0.000 rad/s

THE TILTING CONTINUES

Location:

Date:

Engineer:

Example 6.6

The tilting continues

TEST NR:

FRONT MOUNTED-OVER PROTECTIVE STRUCTURE OF THE NARROW TRACTOR:

Characteristic units:

LINEAR (m): MASS (kg):

MOMENT OF INERTIA (kgm2): ANGLE (radian)

HEIGHT OF THE COG