Voor het internationaal publiekrecht hebben alleen de originele VN/ECE-teksten rechtsgevolgen. Voor de status en de datum van inwerkingtreding van dit reglement, zie de recentste versie van VN/ECE-statusdocument TRANS/WP.29/343 op: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Reglement nr. 67 van de Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties (VN/ECE) — Uniforme voorschriften voor:

Supplement 7 op wijzigingenreeks 01 — Datum van inwerkingtreding: 02 februari 2007

LPG-onderdelen voor het gebruik in voertuigen worden ingedeeld naar maximale bedrijfsdruk en functie overeenkomstig figuur 1.

Dit reglement geldt niet voor LPG-onderdelen die bestemd zijn voor een maximale bedrijfsdruk van minder dan 20 kPa boven de luchtdruk.

Een onderdeel kan bestaan uit diverse elementen, waarbij elk onderdeel is ingedeeld in zijn eigen klasse voor wat betreft de maximale bedrijfsdruk en functie.

„Druk”: de relatieve druk ten opzichte van de luchtdruk, tenzij anders aangegeven.

2.1.1. „Bedrijfsdruk”: de gestabiliseerde druk bij een uniforme gastemperatuur van 15 °C.

2.1.2. „Testdruk”: de druk waarbij een onderdeel wordt getest tijdens de goedkeuringstest.

2.1.3. „Werkdruk”: de maximumdruk waaraan een onderdeel volgens het ontwerp mag worden blootgesteld en die de basis vormt voor de bepaling van de sterkte van het desbetreffende onderdeel.

2.1.5. „Maximale bedrijfsdruk”: de maximumdruk die tijdens bedrijf in een onderdeel kan optreden.

2.1.6. „Indelingsdruk”: de maximaal toegestane bedrijfsdruk in een onderdeel op grond van zijn indeling.

„Tank”: een vat dat wordt gebruikt voor de opslag van vloeibaar petroleumgas.

2.3.2. „Composiettank”: een tank van uitsluitend composietmaterialen met een niet-metalen voering.

2.3.3. „Partij tanks”: een maximum van 200 tanks van hetzelfde type die achtereenvolgens op dezelfde productielijn zijn gemaakt.

2.4. „Type tank”: tanks die onderling niet verschillen voor wat betreft de volgende kenmerken als aangegeven in bijlage 10.

„Op de tank gemonteerde appendages”: de volgende inrichtingen, hetzij afzonderlijk hetzij gecombineerd:

2.5.1. „Peilklep”: een inrichting waarmee de tankvulling wordt begrensd op 80 % van de tankinhoud.

2.5.2. „Niveaumeter”: een inrichting waarmee het vloeistofpeil in de tank kan worden gecontroleerd.

„Veerveiligheid (uitstroomklep)”: een inrichting waarmee de drukopbouw in de tank wordt begrensd.

2.5.3.1. „Overdrukinrichting”: een inrichting die door het laten uitstromen van de LPG in de tank moet voorkomen dat deze in geval van brand barst.

2.5.4. „Op afstand bediende afnamekraan met doorstroombegrenzer”: een inrichting waarmee de LPG-toevoer naar de verdamper/drukregelaar wordt geopend en gesloten. Op afstand bediend betekent dat de afnamekraan door de elektronische regeleenheid wordt bestuurd. Wanneer de motor van het voertuig niet loopt, is de kraan gesloten. Een doorstroombegrenzer is een inrichting waarmee de LPG-stroom wordt begrensd.

2.5.5. „Brandstofpomp”: een inrichting die de LPG naar de motor voert door de tankdruk te verhogen met de voedingsdruk van de brandstofpomp.

2.5.6. „Gecombineerde klep”: een inrichting bestaande uit alle of een deel van de in de punten 2.5.1 tot en met 2.5.3 en 2.5.8 genoemde appendages.

2.5.7. „Gasdichte behuizing”: een inrichting die de appendages moet beschermen en die eventuele lekken naar de open lucht moet voorkomen.

2.5.8. Doorvoerisolator voor de voeding (brandstofpomp/actuators/brandstofpeilsensor).

2.5.9. „Terugslagklep”: een inrichting waarbij de stroming van vloeibaar LPG in de ene richting wel en in de andere richting niet mogelijk is.

2.6. „Verdamper”: een inrichting waarmee LPG van de vloeibare in de gasvormige toestand wordt gebracht.

2.7. „Drukregelaar”: een inrichting waarmee de druk van vloeibaar petroleumgas wordt verlaagd en geregeld.

2.8. „Gasafsluiter”: een inrichting waarmee de LPG-stroom wordt onderbroken.

2.9. „Overdrukklep van de gasleiding”: een inrichting waarmee de drukopbouw in de tank tot op een vooraf ingestelde waarde wordt begrensd.

2.10. „Gasinjector of -mengstuk”: een inrichting waarmee de vloeibare of verdampte LPG in de motor wordt gebracht.

2.11. „Gasdoseringseenheid”: een inrichting waarmee de gasstroom naar de motor wordt gedoseerd en/of verdeeld en die eventueel met de gasinjector is gecombineerd.

2.12. „Elektronische regeleenheid”: een inrichting die het LPG-verbruik van de motor regelt en automatisch de voeding van de gasafsluiters van de LPG-installatie onderbreekt bij een breuk van de brandstoftoevoerleiding ten gevolge van een ongeval of bij het afslaan van de motor.

2.13. „Druk- of temperatuursensor”: een inrichting waarmee de druk c.q. de temperatuur wordt gemeten.

2.14. „LPG-filter”: een inrichting waarmee het LPG wordt gefilterd en die met andere onderdelen kan worden gecombineerd.

2.15. „Flexibele slangen”: slangen voor het transport van vloeibaar petroleumgas in de vloeibare of gasvormige fase van het ene naar het andere punt.

2.16. „Vuleenheid”: een inrichting waarmee de tank wordt gevuld; als vuleenheid kan dienen een in de peilklep van de tank geïntegreerde inrichting of een externe vuleenheid buiten het voertuig (buitenvuller).

2.17. „Servicekoppeling”: een koppeling in de brandstofleiding tussen de brandstoftank en de motor. Indien de brandstoftank van een op slechts één soort brandstof lopend voertuig leeg is, kan de motor worden gevoed door middel van een servicetank die op deze koppeling kan worden aangesloten.

2.18. „Brandstofrail”: een pijp of kanaal waardoor de brandstofinjectors onderling zijn verbonden.

2.19. „Vloeibaar petroleumgas (LPG)”: elk product dat hoofdzakelijk uit de volgende koolwaterstoffen bestaat: propaan, propeen (propyleen), normaal butaan, isobutaan, isobutyleen, buteen (butyleen) en ethaan.

In Europese Norm EN 589:1993 worden de eisen en testmethoden gespecificeerd voor als autobrandstof bestemd LPG dat in de landen die lid zijn van de CEN (Europese Commissie voor Normalisatie) in de handel gebracht en verkocht wordt.

GOEDKEURING VAN SPECIFIEKE INRICHTINGEN VAN MOTORVOERTUIGEN VOOR HET GEBRUIK VAN VLOEIBAAR PETROLEUMGAS (LPG) ALS BRANDSTOF

3.1. De aanvraag van de goedkeuring van een specifieke inrichting wordt ingediend door de houder van de handelsnaam of het handelsmerk of door diens gemachtigde vertegenwoordiger.

De aanvraag gaat vergezeld van de volgende stukken in drievoud en van de volgende bijzonderheden:

3.2.1. een uitvoerige beschrijving van het type van de specifieke inrichting (als gespecificeerd in bijlage 1);

3.2.2. een tekening van de specifieke inrichting, met voldoende details en op een geschikte schaal;

3.2.3. bewijs van overeenstemming met de in punt 6 van dit reglement vermelde specificaties.

3.3. Op verzoek van de technische dienst die met de uitvoering van de tests is belast, wordt een exemplaar van de specifieke inrichting ter beschikking gesteld.

4.1. Alle onderdelen die met het oog op de goedkeuring worden voorgelegd, worden voorzien van de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant, niet-metalen onderdelen eveneens van de maand en het jaar van fabricage; deze opschriften moeten duidelijk leesbaar en onuitwisbaar zijn.

4.2. Alle inrichtingen moeten voldoende plaats bieden om het goedkeuringsmerkteken aan te brengen, met inbegrip van de indeling van het onderdeel (zie bijlage 2A); deze plaats moet op de in punt 3.2.2 bedoelde tekeningen worden aangegeven.

4.3. Alle tanks dienen te zijn voorzien van een erop gesoldeerd plaatje waarop, duidelijk leesbaar en onuitwisbaar, de volgende gegevens zijn aangebracht:

5.1. Indien de ter goedkeuring ingediende exemplaren van de inrichting voldoen aan de voorschriften van de punten 6.1 tot en met 6.13 van dit reglement wordt het type inrichting goedgekeurd.

5.2. Aan elk goedgekeurd type inrichting wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers (momenteel 01 voor wijzigingenreeks 01 die op 13 november 1999 van kracht is geworden) geven de wijzigingenreeks aan met de recentste belangrijke technische wijzigingen die in het reglement zijn opgenomen op het ogenblik dat de goedkeuring wordt verleend. Een en dezelfde overeenkomstsluitende partij mag deze alfanumerieke code niet nogmaals aan een ander type inrichting toekennen.

5.3. Van de goedkeuring of de weigering of de uitbreiding van een goedkeuring van een type LPG-inrichting/onderdeel op basis van dit reglement wordt door de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen mededeling gedaan door middel van een formulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2B van dit reglement is opgenomen. In het geval van een tank moet aanhangsel 1 van bijlage 2B worden toegevoegd.

Op de in punt 4.2 genoemde plaats wordt op alle inrichtingen die overeenstemmen met een krachtens dit reglement goedgekeurd type benevens de in de punten 4.1 en 4.3 bedoelde markeringen, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht, bestaande uit:

5.4.1. een cirkel met daarin de letter „E”, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (2); en

5.4.2. het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter „R”, een streepje en het goedkeuringsnummer, aan de rechterkant van de in punt 5.4.1 bedoelde cirkel. Dit goedkeuringsnummer bestaat uit het goedkeuringsnummer voor het type onderdeel dat is vermeld op het voor dit type ingevulde goedkeuringsformulier (zie punt 5.2 en bijlage 2B) voorafgegaan door twee cijfers, namelijk het volgnummer van de laatste reeks wijzigingen van dit reglement.

5.6. In bijlage 2A van dit reglement staan voorbeelden van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

De specifieke inrichting van voertuigen die LPG als brandstof gebruiken, moet correct en veilig functioneren.

De materialen van de inrichtingen die in contact met LPG komen moeten daarmee compatibel zijn.

Die delen van een inrichting waarvan het correct en veilig functioneren door LPG, hoge druk of trillingen kan worden beïnvloed, moeten de relevante, in de bijlage van dit reglement beschreven testprocedures ondergaan. Met name moet aan de bepalingen van de punten 6.2 tot en met 6.13 worden voldaan.

De installatie van een op grond van dit reglement goedgekeurde LPG-inrichting moet voldoen aan de relevante bepalingen inzake de elektromagnetische compatibiliteit (EMC) van Reglement nr. 10, 02-serie van wijzigingen, of een equivalent daarvan.

De LPG-tanks dienen als type te worden goedgekeurd overeenkomstig de bepalingen van bijlage 10 van dit reglement.

De tank dient te worden uitgerust met de volgende appendages, die eventueel gecombineerd mogen worden (gecombineerde klep(pen)):

6.3.3. De tank mag worden voorzien van een doorvoerisolator voor de voeding van de actuators/LPG-brandstofpomp.

6.3.4. De tank mag worden voorzien van een inwendig gemonteerde LPG-brandstofpomp.

6.3.6. De tank moet zijn voorzien van een overdrukinrichting. Inrichtingen of functies die voor goedkeuring als overdrukinrichting in aanmerking komen zijn:

6.3.7. De in de punten 6.3.1 tot en met 6.3.6 genoemde appendages moeten als type zijn goedgekeurd overeenkomstig de bepalingen van.

De overige onderdelen, die zijn opgenomen in tabel 1, moeten als type zijn goedgekeurd overeenkomstig de bepalingen van de bijlagen die kunnen worden afgeleid uit de onderstaande tabel:

6.15.1.1. De verbinding tussen de vlotter en de afsluiter van de peilklep mag onder normale gebruiksomstandigheden niet worden vervormd.

6.15.1.2. Als de peilklep met een vlotter is uitgerust, dient deze bestand te zijn tegen een externe druk van 4 500 kPa.

6.15.1.3. De afsluiter van de inrichting die de vulling op 80 +0/-5 % van de tankinhoud begrenst, waarvoor de peilklep is ontworpen, dient bestand te zijn tegen een druk van 6 750 kPa. In de stand waarin de tank wordt afgesloten mag de vulsnelheid bij een drukverschil van 700 kPa niet meer dan 500 cm3/minuut bedragen. De peilklep moet worden getest met alle tanks waarvoor hij bedoeld is of de fabrikant moet op grond van berekeningen verklaren voor welke types tank deze klep geschikt is.

6.15.1.4. Wanneer de peilklep niet met een vlotter is uitgerust, dient het na afsluiting van de tank niet mogelijk te zijn door te gaan met vullen met een snelheid van meer dan 500 cm3/minuut.

6.15.1.5. De inrichting dient te zijn voorzien van een onuitwisbaar merk ter indicatie van het type tank waarvoor zij is bestemd, de diameter en de hoek en, voor zover van toepassing, montage-instructies.

Teneinde te voorkomen dat in geval van breuk van een elektrisch gevoede inrichting die LPG bevat, op het breukvlak daarvan elektrische vonken ontstaan, dient een dergelijke inrichting aan de volgende eisen te voldoen:

6.15.2.1. De elektrische verbindingen in de koffer- en passagiersruimte dienen te beantwoorden aan de eisen van isolatieklasse IP 40, conform IEC 529.

6.15.2.2. Alle overige elektrische verbindingen dienen te beantwoorden aan de eisen van isolatieklasse IP 54, conform IEC 529.

6.15.2.3. Om een goed geïsoleerde en hechte elektrische verbinding te realiseren dient de doorvoerisolator voor de voeding (brandstofpomp/actuators/brandstofniveausensor) hermetisch gesloten te zijn.

Specifieke voorschriften voor elektrisch/extern (hydraulisch/pneumatisch) bediende kleppen

6.15.3.1. Kleppen die door een elektrische/externe krachtbron worden bediend (bijvoorbeeld peilklep, afnamekraan, gasafsluiter, terugslagklep, overdrukklep van de gasleiding, servicekoppeling), dienen bij uitschakeling van de krachtbron in gesloten toestand te verkeren.

6.15.3.2. De voeding van de brandstofpomp dient te worden uitgeschakeld wanneer de elektronische regeleenheid defect raakt of niet langer wordt gevoed.

6.15.4.1. De materialen waarvan een bepaalde inrichting is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden direct in contact komen met het warmtewisselingsmedium van de regelaar, moeten compatibel zijn met deze vloeistof en bestand zijn tegen een druk van 200 kPa van het warmtewisselingsmedium. Het materiaal moet voldoen aan de voorschriften van bijlage 15, punt 17.

6.15.4.2. De ruimte waarin zich het warmtewisselingsmedium van de verdamper/drukregelaar bevindt, dient lekdicht te zijn bij een druk van 200 kPa.

6.15.5. Een onderdeel dat zowel een hoge- als een lagedrukgedeelte omvat, moet zodanig zijn ontworpen dat de druk in het lagedrukgedeelte een waarde van 2,25 maal de maximale werkdruk waarvoor dit onderdeel getest is, niet kan overschrijden. Onderdelen die rechtstreeks aan de tankdruk blootstaan, moeten bestand zijn tegen de indelingsdruk van 3 000 kPa. Afvoer van LPG naar het motorcompartiment of naar de omgeving van het voertuig is niet toegestaan.

6.15.6.1. De pomp moet zodanig zijn ontworpen dat de uitlaatdruk nooit hoger dan 3 000 kPa kan zijn wanneer de uitlaatpijp geblokkeerd is of een gasafsluiter niet opengaat. Dit kan worden bereikt door de pomp uit te schakelen of de LPG naar de tank terug te voeren.

6.15.6.2. De drukregelaar/verdamper moet zodanig zijn ontworpen dat gasstroming onmogelijk is wanneer LPG met een druk van ten hoogste 4 500 kPa naar de drukregelaar/verdamper wordt geleid terwijl de drukregelaar niet functioneert.

6.15.7.1. De overdrukklep van de gasleiding moet zodanig zijn ontworpen dat deze bij een druk van 3 200± 100 kPa opengaat.

6.15.7.2. De overdrukklep van de gasleiding mag geen inwendige lekkage vertonen tot 3 000 kPa.

6.15.8.1. De veerveiligheid dient in de tank te zijn gemonteerd, of op de tank, daar waar de brandstof in gasvormige toestand is.

6.15.8.2. De overdrukklep van de gasleiding moet zodanig zijn ontworpen dat deze bij een druk van 2 700± 100 kPa opengaat.

6.15.8.3. De stromingscapaciteit van de veerveiligheid, bepaald met perslucht bij een druk die 20 % boven de normale bedrijfsdruk ligt, dient tenminste gelijk te zijn aan:

De resultaten van de stromingsmeting moeten worden gecorrigeerd voor standaardcondities:

Wanneer de veerveiligheid als overdrukinrichting wordt beschouwd, dient de luchtstroom, gecorrigeerd voor standaardcondities, ten minste 17,7 m3/min. te bedragen.

6.15.8.4. De veerveiligheid mag geen inwendige lekkage vertonen bij een druk tot 2 600 kPa.

6.15.8.5. De overdrukinrichting (smeltprop) moet zodanig zijn ontworpen dat deze bij een temperatuur van 120 ±10 °C opengaat.

6.15.8.6. De overdrukinrichting (smeltprop) moet zodanig zijn ontworpen dat de stromingscapaciteit in geopende toestand voldoet aan:

De stromingsmeting moet worden uitgevoerd bij een absolute stroomopwaartse luchtdruk van 200 kPa en een temperatuur van 15 °C.

De resultaten van de stromingsmeting moeten worden gecorrigeerd voor standaardcondities:

6.15.8.7. De overdrukinrichting dient in het gasgedeelte van de tank te zijn gemonteerd.

6.15.8.8. De overdrukinrichting dient zodanig in de tank te worden gemonteerd dat het gas kan worden afgevoerd naar de gasdichte behuizing, voor zover de aanwezigheid daarvan is voorgeschreven.

6.15.8.9. De overdrukinrichting (smeltprop) moet worden beproefd overeenkomstig de voorschriften van bijlage 3, punt 7.

De veerveiligheid mag bij het laagste brandstofpeil waarbij de motor nog functioneert, niet openen als gevolg van de warmte-ontwikkeling van de brandstofpomp(en).

6.15.10.1. De vuleenheid moet worden voorzien van ten minste één terugslagklep met zachte zitting en mag standaard niet kunnen worden gedemonteerd.

6.15.10.3. Het ontwerp en de afmetingen van de aansluitzone van de vuleenheid moeten overeenstemmen met de in bijlage 9 opgenomen figuren.

De in figuur 5 getoonde vuleenheid is uitsluitend bestemd voor motorvoertuigen van de categorieën M2, M3, N2, N3 en M1 met een maximale totale massa van meer dan 3 500 kg) (6).

6.15.10.4. De in figuur 4 getoonde vuleenheid is uitsluitend bestemd voor motorvoertuigen van de categorieën M2, M3, N2, N3 en M1 met een maximale totale massa van meer dan 3 500 kg) (6).

6.15.10.5. De vuleenheid aan de buitenzijde is met de tank verbonden via een slang of pijp.

Specifieke bepalingen voor de Euro-vuleenheid voor lichte voertuigen (bijlage 9 — figuur 3):

6.15.10.6.1. Het dode volume tussen het voorste afdichtvlak en de voorzijde van de terugslagklep mag niet meer dan 0,1 cm3 bedragen;

6.15.10.6.2. Indien met water wordt getest, moet de stroomsnelheid in het verbindingsstuk bij een drukverschil van 30 kPa ten minste 60 liter/min bedragen.

Specifieke bepalingen voor de Euro-vuleenheid voor zware voertuigen (bijlage 9 — figuur 5):

6.15.10.7.1. Het dode volume tussen het voorste afdichtvlak en de voorzijde van de terugslagklep mag niet meer dan 0,5 cm3 bedragen;

6.15.10.7.2. Indien met water wordt getest, moet de stroomsnelheid door de vuleenheid, terwijl de terugslagklep mechanisch is geopend, bij een drukverschil van 50 kPa ten minste 200 liter/min bedragen.

6.15.10.7.3. De Euro-vuleenheid moet voldoen aan de in punt 7.4 van bijlage 9 beschreven botstest.

6.15.11.1. De inrichting waarmee het vloeistofpeil in de tank wordt gecontroleerd moet gebaseerd zijn op indirecte meting (bijvoorbeeld langs magnetische weg) en zich tussen de binnenwand en de buitenwand van de tank bevinden. Als de inrichting waarmee het vloeistofpeil in de tank wordt gecontroleerd op rechtstreekse meting is gebaseerd, dienen de elektrische aansluitingen te voldoen aan de IP54-specificaties volgens IEC EN 60529:1997-06.

6.15.11.2. Als de niveaumeter met een vlotter is uitgerust, dient deze bestand te zijn tegen een uitwendige druk van 3 000 kPa.

6.15.12.1. De uitlaat van de gasdichte behuizing dient een totale vrije doorsnede te hebben van tenminste 450 mm2.

6.15.12.2. De gasdichte behuizing dient lekdicht te zijn bij een druk van 10 kPa bij gesloten openingen, een maximale lekstroom te hebben van 100 cm3/uur en geen permanente vervorming te vertonen.

6.15.12.3. De gasdichte behuizing dient bestand te zijn tegen een druk van 50 kPa.

6.15.13.1.1. Als de afnamekraan met een LPG-brandstofpomp wordt gecombineerd, moet de pomp kunnen worden geïdentificeerd aan de hand van het opschrift „MET INWENDIGE POMP” en het merkteken op het typeplaatje op de LPG-tank of, voor zover aanwezig, op de gecombineerde klep. De elektrische verbindingen binnen de LPG-tank dienen te beantwoorden aan de eisen van isolatieklasse IP 40 conform IEC 529.

6.15.13.1.2. De afnamekraan dient bestand te zijn tegen een druk van 6 750 kPa in open en in gesloten toestand.

6.15.13.1.3. Bij de afnamekraan is in gesloten toestand in de stroomrichting geen lekstroom toegestaan. In de terugstroomrichting is een lekstroom wel toelaatbaar.

6.15.13.2.2. De doorstroombegrenzer moet van een omloopleiding worden voorzien zodat drukvereffening mogelijk is.

6.15.13.2.3. De doorstroombegrenzer moet de gasstroom afsluiten bij een drukverschil over de klep van 90 kPa. Bij dit drukverschil mag de gasstroom niet groter zijn dan 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4. Wanneer de doorstroombegrenzer de gasstroom afsluit, mag de gasstroom door de omloopleiding niet groter zijn dan 500 cm3/min. bij een drukverschil van 700 kPa.

Elke wijziging van een type LPG-inrichting wordt gemeld aan de administratieve instantie die de goedkeuring heeft verleend. Deze dienst kan vervolgens:

7.1.1. van mening zijn dat de aangebrachte wijzigingen waarschijnlijk geen merkbaar nadelig effect hebben en dat de inrichting in ieder geval nog steeds aan de voorschriften voldoet; of

7.1.2. van mening zijn dat de tests geheel of gedeeltelijk moeten worden overgedaan.

7.2. Van de bevestiging of weigering van de goedkeuring wordt overeenkomstig de procedure van voorgaand punt 5.3 aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling gedaan onder vermelding van de wijzigingen.

7.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent een volgnummer toe aan elk mededelingenformulier dat voor een dergelijke uitbreiding wordt opgesteld.

De procedures inzake de overeenstemming van de productie moeten voldoen aan het bepaalde in de Overeenkomst, aanhangsel 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), en aan de volgende eisen:

9.1. Alle krachtens dit reglement goedgekeurde inrichtingen dienen zo te worden vervaardigd dat zij overeenstemmen met het goedgekeurde type, waartoe zij aan de eisen van punt 6 moeten voldoen.

9.2. Teneinde na te gaan dat aan de eisen van punt 9.1 is voldaan, worden passende controles op de productie uitgevoerd.

9.3. De tests ter controle van de overeenstemming van de productie moeten minimaal aan de eisen van de bijlagen 8, 10 en 15 van dit reglement voldoen.

9.4. De instantie die de typegoedkeuring heeft verleend mag te allen tijde in elke productie-installatie nagaan hoe de overeenstemming van de productie wordt gegarandeerd. De normale frequentie voor dergelijke inspecties is eenmaal per jaar.

9.5. Daarnaast moet elke tank worden beproefd bij een druk van tenminste 3 000 kPa, overeenkomstig de voorschriften van punt 2.3 van bijlage 10 van dit reglement.

9.6. Elk geheel van slangen dat op grond van de in punt 2 van dit reglement beschreven indeling in de hogedrukklasse (klasse 1) wordt ingedeeld, moet gedurende een halve minuut worden blootgesteld aan een druk van 3 000 kPa.

9.7. Bij gesoldeerde tanks moeten tenminste 1 op elke 200 tanks en 1 van het resterende aantal worden onderworpen aan een röntgenonderzoek op de in bijlage 10, punt 2.4.1, beschreven wijze.

9.8. Tijdens de productie moeten 1 op elke 200 tanks en 1 van het resterende aantal worden onderworpen aan bovengenoemde mechanische tests op de in bijlage 10, punt 2.1.2, beschreven wijze.

10.1. De uit hoofde van dit reglement voor een type inrichting verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de voorschriften van punt 9 wordt voldaan.

10.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder door haar verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de overige partijen hiervan onmiddellijk op de hoogte door middel van een mededelingenformulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2B van dit reglement is opgenomen.

11.1. Vanaf de officiële datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement mag een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast, niet weigeren ECE-goedkeuring te verlenen krachtens dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

11.2. Vanaf 3 maanden na de officiële inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement verlenen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, alleen ECE-goedkeuringen als het goed te keuren onderdeeltype voldoet aan de voorschriften van dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

11.3. De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mogen een onderdeeltype dat is goedgekeurd krachtens dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01, niet weigeren.

11.4. Tot 12 maanden na de datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement mag een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast, geen onderdeeltype weigeren dat in zijn oorspronkelijke vorm is goedgekeurd volgens dit reglement.

11.5. Na afloop van de 12 maanden na de inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 kunnen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, de verkoop van een type onderdeel verbieden dat niet voldoet aan de voorschriften van wijzigingenreeks 01 van dit reglement, tenzij het bedoeld is als vervangingsonderdeel voor in gebruik zijnde voertuigen.

Indien de houder van een goedkeuring de productie van een type inrichting waarvoor uit hoofde van dit reglement goedkeuring is verleend, definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de desbetreffende mededeling heeft ontvangen, stelt zij de overige overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen op de hoogte door middel van een mededelingenformulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2B bij dit reglement is opgenomen.

13. NAMEN EN ADRESSEN VAN DE MET DE GOEDKEURINGSTESTS BELASTE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, delen het secretariaat van de Verenigde Naties de namen en adressen mede van de technische diensten die met de goedkeuringstests zijn belast en van de administratieve instanties die de goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven formulieren waarmee een goedkeuring wordt verleend, uitgebreid, geweigerd of ingetrokken, dienen te worden toegezonden.

GOEDKEURING VAN VOERTUIGEN WAT BETREFT DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE INRICHTINGEN VOOR HET GEBRUIK VAN VLOEIBAAR PETROLEUMGAS (LPG) ALS BRANDSTOF

14.1.1. „goedkeuring van een voertuig”, de goedkeuring van een voertuigtype voor wat betreft de installatie van specifieke inrichtingen voor het gebruik van vloeibaar petroleumgas als brandstof;

„voertuigtype”, een voertuig of een familie voertuigen uitgerust met specifieke inrichtingen voor het gebruik van LPG als brandstof die niet onderling verschillen voor wat betreft de volgende kenmerken:

15.1. De aanvraag van de goedkeuring voor een voertuigtype met betrekking tot de installatie van een specifieke inrichting voor het gebruik van vloeibaar petroleumgas als brandstof wordt ingediend door de voertuigfabrikant of door diens gemachtigde vertegenwoordiger.

15.2. De aanvraag gaat vergezeld van de hierna genoemde documenten in drievoud: een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1 vermelde relevante gegevens.

15.3. Een voor het goed te keuren voertuigtype representatief voertuig wordt ter beschikking van de met de goedkeuringstests belaste technische dienst gesteld.

16.1. Indien het overeenkomstig dit reglement ter goedkeuring ingediende voertuig is voorzien van alle noodzakelijke specifieke inrichtingen voor het gebruik van vloeibaar petroleumgas als brandstof en voldoet aan de voorschriften van punt 17 van dit reglement wordt de goedkeuring verleend.

16.2. Aan elk goedgekeurd type voertuig wordt een goedkeuringsnummer toegekend. De eerste twee cijfers ervan geven het nummer van de reeks van wijzigingen aan waarin de meest recente technische wijzigingen van het reglement op het moment van de goedkeuring zijn opgenomen.

16.3. Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van een goedkeuring van een type voertuig met LPG-inrichting op basis van dit reglement wordt door de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen mededeling gedaan door middel van een formulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2D van dit reglement is opgenomen.

Op elk voertuig dat met een op basis van dit reglement goedgekeurd voertuigtype overeenstemt, wordt duidelijk zichtbaar en op een gemakkelijk toegankelijke plaats, die in het in punt 16.3 bedoelde goedkeuringsformulier is vermeld, een internationaal goedkeuringsmerk aangebracht bestaande uit:

16.4.1. een cirkel met daarin de letter „E”, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (7), en

16.4.2. het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter „R”, een streepje en het goedkeuringsnummer, aan de rechterkant van de in punt 16.4.1 bedoelde cirkel.

16.5. Indien het voertuig overeenstemt met een voertuigtype dat op basis van één of meer andere aan de Overeenkomst gehechte reglementen is goedgekeurd in het land dat de goedkeuring krachtens dit reglement heeft verleend, behoeft het in punt 16.4.1 bedoelde symbool niet te worden herhaald; in dat geval worden de reglement- en goedkeuringsnummers en de overige symbolen van alle reglementen op basis waarvan goedkeuring in datzelfde land is verleend, in verticale kolommen rechts van het in punt 16.4.1 bedoelde symbool vermeld.

16.7. Het goedkeuringsmerk wordt op of vlakbij het gegevensplaatje van het voertuig aangebracht.

16.8. In bijlage 2C van dit reglement staan voorbeelden van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

17. VOORSCHRIFTEN VOOR DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE INRICHTINGEN VOOR HET GEBRUIK VAN VLOEIBAAR PETROLEUMGAS ALS BRANDSTOF VOOR EEN VOERTUIG

17.1.1. De in het voertuig geïnstalleerde LPG-inrichting dient zodanig te functioneren dat de maximale bedrijfsdruk waarvoor deze is ontworpen en goedgekeurd, niet kan worden overschreden.

17.1.2. Alle onderdelen van het systeem moeten als type zijn goedgekeurd overeenkomstig deel I van dit reglement.

17.1.3. De voor de installatie gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor LPG.

17.1.4. Alle onderdelen van het systeem moeten op de juiste wijze worden vastgezet.

17.1.6. De LPG-installatie moet zodanig worden geplaatst dat de best mogelijke bescherming wordt geboden tegen schade, zoals schade door bewegende voertuigonderdelen, botsingen, steenslag of als gevolg van het laden of lossen van het voertuig of het verschuiven van de lading.

Er mogen geen andere apparaten op de LPG-installatie worden aangesloten dan strikt noodzakelijk voor het goed functioneren van de motor van het voertuig.

17.1.7.1. In afwijking van het bepaalde in punt 17.1.7 mogen voertuigen van de categorieën M2, M3, N2, N3 en M1 met een maximale totale massa van meer dan 3 500 kg worden uitgerust met een verwarmingssysteem voor de passagiersruimte dat is aangesloten op de LPG-installatie.

17.1.7.2. Het in punt 17.1.7.1 genoemde verwarmingssysteem is toegestaan indien dit verwarmingssysteem volgens de met de goedkeuringstests belaste technische dienst voldoende is beschermd en de voorgeschreven werking van de normale LPG-installatie niet wordt beïnvloed.

17.1.7.3. In afwijking van het bepaalde in punt 17.1.7 mag een voertuig dat op slechts één brandstof loopt zonder limp-home systeem worden uitgerust met een servicekoppeling in de LPG-installatie.

17.1.7.4. De in punt 17.1.7.3 genoemde servicekoppeling is toegestaan indien deze servicekoppeling volgens de met de goedkeuringstests belaste technische dienst voldoende is beschermd en de voorgeschreven werking van de normale LPG-installatie niet wordt beïnvloed. De servicekoppeling moet worden gecombineerd met een afzonderlijke gasdichte terugslagklep zodat uitsluitend de motor kan worden bedreven.

17.1.7.5. Voertuigen die op slechts één brandstof lopen en die met een servicekoppeling zijn uitgerust, moeten zijn voorzien van een zelfklever die nabij de in bijlage 17 gespecificeerde servicekoppeling wordt aangebracht.

17.1.8.1. Voertuigen van de categorieën M2 en M3 moeten worden voorzien van de in bijlage 16 gespecificeerde plaat.

17.1.8.2. Deze plaat moet aan de voorzijde en aan de achterzijde van voertuigen van de categorieën M2 en M3 en op de buitenzijde van de linkerdeur bij voertuigen bestemd voor rechtsverkeer en van de rechterdeur bij voertuigen bestemd voor links verkeer worden aangebracht.

17.2.1. Er mogen geen onderdelen van de LPG-installatie, waaronder beschermende materialen die deel uitmaken van dergelijke onderdelen, uitsteken buiten de omtrek van het voertuig, met uitzondering van de vuleenheid indien dit niet verder uitsteekt dan 10 mm buiten de nominale omtrek van de carrosseriepanelen.

17.2.2. In geen enkele doorsnede van het voertuig mag enig onderdeel van de LPG-installatie of daarvan deel uitmakend beschermingsmateriaal met uitzondering van de LPG-brandstoftank onder de onderzijde van het voertuig uitsteken tenzij een ander deel van het voertuig zich binnen een straal van 150 mm nog lager bevindt.

17.2.3. Er mogen zich geen onderdelen van de LPG-installatie binnen 100 mm van de uitlaat of een soortgelijke warmtebron bevinden, tenzij dergelijke onderdelen voldoende tegen warmte zijn afgeschermd.

17.3.1. Een LPG-installatie dient ten minste uit de volgende onderdelen te bestaan:

17.3.2.1. gasdichte behuizing, waarmee de op de tank gemonteerde appendages worden bedekt,

17.3.2.8. doorvoerisolator voor de voeding voor de brandstoftank (brandstofpomp/actuators/brandstofpeilsensor),

17.3.2.9. servicekoppeling (op één brandstof lopende voertuigen zonder limp-home systeem),

17.3.3. De in de punten 17.3.1.2 tot en met 17.3.1.5 bedoelde appendages van de brandstoftank mogen worden gecombineerd.

17.3.4. De in punt 17.3.1.7 bedoelde, op afstand bediende gasafsluiter mag worden gecombineerd met de drukregelaar/verdamper.

17.3.5. Aanvullende onderdelen die nodig zijn voor de goede werking van de motor mogen worden geïnstalleerd in dat deel van de LPG-installatie waarin de druk lager is dan 20 kPa.

17.4.1. De tank dient permanent in het voertuig te zijn gemonteerd en mag niet in de motorruimte zijn geplaatst.

17.4.2. De brandstoftank moet in de juiste positie worden geïnstalleerd overeenkomstig de aanwijzingen van de fabrikant van de brandstoftank.

17.4.3. De brandstoftank moet zodanig zijn gemonteerd dat er geen metaal met metaal in contact is, met uitzondering van de permanente bevestigingspunten van de tank.

17.4.4. De brandstoftank moet hetzij van permanente bevestigingspunten voor de bevestiging aan het voertuig zijn voorzien, hetzij aan het voertuig kunnen worden bevestigd door middel van een tankhouder en tankhouderriemen.

In rijklare toestand van het voertuig mag de brandstoftank zich niet minder dan 200 mm boven het wegdek bevinden.

17.4.5.1. De bepalingen van punt 17.4.5. zijn niet van toepassing indien de tank voldoende is beschermd aan de voor- en zijkanten en geen deel van de tank lager is geplaatst dan deze beschermende constructie.

17.4.6. De brandstoftank(s) moet zodanig zijn gemonteerd en bevestigd dat bij volle tank(s) de volgende versnellingen kunnen worden geabsorbeerd (zonder dat schade wordt veroorzaakt):

Er mag in plaats van een praktijktest een berekeningsmethode worden toegepast indien de gelijkwaardigheid daarvan tot genoegen van de technische dienst kan worden aangetoond door de aanvrager van de goedkeuring.

17.5.1. Indien verscheidene LPG-tanks met één enkele brandstofleiding zijn verbonden, dient elke tank te zijn voorzien van een terugslagklep die stroomafwaarts van de op afstand bediende afnamekraan wordt gemonteerd en dient in de brandstofleiding stroomafwaarts van de terugslagklep een overdrukklep te worden gemonteerd. Stroomopwaarts van de terugslagklep(pen) dient een doeltreffend filtersysteem te worden gemonteerd om verstopping van de terugslagklep(pen) te voorkomen.

17.5.2. Een terugslagklep en overdrukklep in de brandstofleiding zijn niet nodig als de terugstroomdruk van de op afstand bediende afnamekraan in gesloten toestand meer dan 500 kPa bedraagt.

In dat geval dienen de op afstand bediende afnamekranen zodanig te zijn ontworpen dat niet meer dan één op afstand bediende klep tegelijk in geopende toestand kan verkeren. De overlap bij het omschakelen mag niet meer dan twee minuten bedragen.

17.6.1.1. De op afstand bediende afnamekraan met doorstroombegrenzer dient zonder extra koppelstukken direct op de brandstoftank te worden gemonteerd.

17.6.1.2. De op afstand bediende afnamekraan met doorstroombegrenzer dient zodanig te worden geregeld dat deze automatisch wordt gesloten wanneer de motor niet loopt, ongeacht de stand van de contactsleutel, en dient gesloten te blijven zolang de motor niet loopt.

17.6.2.1. De veerveiligheid moet zodanig in de brandstoftank worden gemonteerd dat deze in verbinding staat met de gasruimte van de tank en dat het gas naar de omgeving kan worden afgevoerd. De veerveiligheid met veerbekrachtiging mag het gas afvoeren naar de gasdichte behuizing indien deze aan de voorschriften van punt 17.6.5 voldoet.

17.6.3.1. De automatische begrenzer van het vulniveau dient te zijn afgestemd op de brandstoftank waarbij deze wordt aangebracht, en in de juiste positie te worden gemonteerd om te verhinderen dat de tank voor meer dan 80 % wordt gevuld.

17.6.4.1. De niveaumeter dient geschikt te zijn voor de brandstoftank waarbij deze wordt aangebracht en in de juiste positie te worden gemonteerd.

17.6.5.1. Een gasdichte behuizing die voldoet aan de voorschriften van de punten 17.6.5.2 tot en met 17.6.5.5, moet over de op de tank gemonteerde appendages worden gemonteerd, tenzij de tank buiten het voertuig is gemonteerd en de appendages van de tank tegen vuil en water zijn beschermd.

17.6.5.2. De gasdichte behuizing moet in open verbinding met de buitenlucht staan, zo nodig via een verbindingsslang en een doorvoer.

17.6.5.3. De ontluchtingsopening van de gasdichte behuizing moet naar beneden gericht zijn op de plaats waar deze het voertuig verlaat. De opening mag echter niet uitkomen in een wielkast, noch mag deze gericht zijn op een warmtebron zoals de uitlaat.

17.6.5.4. Een verbindingsslang of doorvoer in de bodem van de carrosserie van het motorvoertuig voor de ventilatie van de gasdichte behuizing moet een vrije opening hebben van minimaal 450 mm2. Indien een gasleiding, andere buis of elektrische leiding door de verbindingsslang en doorvoer loopt, dient de doorsnede van de vrije opening eveneens tenminste 450 mm2 te bedragen.

17.6.5.5. De gasdichte behuizing en de verbindingsslangen dienen bij een druk van 10 kPa en gesloten openingen lekdicht te zijn, geen permanente vervorming te vertonen en een maximale lekstroom van 100 cm3/uur te hebben.

17.6.5.6. De verbindingsslang moet op deugdelijke wijze worden bevestigd op de gasdichte behuizing en de doorvoer zodat een gasdichte verbinding wordt gevormd.

17.7.1. Gasleidingen moeten worden vervaardigd van naadloos materiaal: koper, roestvast staal of staal met een corrosiewerende coating.

17.7.2. Indien naadloos koper wordt gebruikt dient de gasleiding door een rubberen of plastic mantel te worden beschermd.

17.7.3. Koperen gasleidingen moeten een buitendiameter van ten hoogste 12 mm en een wanddikte van ten minste 0,8 mm hebben, en stalen en roestvast stalen gasleidingen moeten een buitendiameter van ten hoogste 25 mm en een voor gas geschikte wanddikte hebben.

17.7.4. Niet-metalen gasleidingen zijn toegestaan mits zij aan de voorschriften van punt 6.7 van dit reglement voldoen.

17.7.5. In plaats van een gasleiding mag ook een gasslang worden gebruikt mits deze aan de voorschriften van punt 6.7 van dit reglement voldoet.

17.7.6. Gasleidingen met uitzondering van niet-metalen gasleidingen dienen zodanig te worden bevestigd dat zij niet aan trillingen of spanningen blootstaan.

17.7.7. Gasslangen en niet-metalen gasleidingen dienen zodanig te worden bevestigd dat zij niet aan spanningen blootstaan.

17.7.8. Op het bevestigingspunt dient de gasleiding van een bescherming te worden voorzien.

17.7.9. Gasleidingen of –slangen mogen zich niet bij steunpunten voor de krik bevinden.

17.7.10. Bij doorgangen dienen brandstofleidingen of slangen, al dan niet met een beschermende mantel, van een bescherming te worden voorzien.

17.8.1. Soldeerverbindingen en knelkoppelingen van het snijtype zijn niet toegestaan.

17.8.2. Gasleidingen mogen alleen met elkaar worden verbonden door middel van koppelstukken die wat corrosie betreft compatibel zijn.

17.8.3. Roestvast stalen leidingen mogen alleen aan elkaar worden gekoppeld met behulp van roestvast stalen koppelingen.

17.8.5. Gasleidingen dienen door middel van geschikte koppelingen met elkaar te worden verbonden, bijvoorbeeld tweedelige klemkoppelingen in stalen leidingen en koppelingen met tonnetjes met taps toelopende uiteinden aan beide zijden in koperen leidingen. Gasleidingen dienen te worden aangesloten met behulp van geschikte koppelingen. Onder geen beding mogen koppelstukken worden gebruikt waardoor de leidingen worden beschadigd. De barstdruk van de gemonteerde koppelingen moet tenminste even hoog liggen als die van de leiding zelf.

17.8.7. Alle verbindingen moeten zich op plaatsen bevinden die voor controle toegankelijk zijn.

De brandstofleidingen in een passagiersruimte of gesloten bagageruimte mogen niet langer zijn dan redelijkerwijs noodzakelijk is; aan deze eis is voldaan indien de gasleiding of –slang niet langer is dan de afstand van de brandstoftank tot de zijkant van het voertuig.

17.8.8.1. Door een passagiersruimte of gesloten bagageruimte mogen geen gas voerende verbindingen lopen behalve:

17.8.8.2. De voorschriften van de punten 17.8.8 en 17.8.8.1 gelden niet voor voertuigen van de categorieën M2 en M3 als de gasleidingen of –slangen en –aansluitingen van een LPG-bestendige mantel zijn voorzien en in directe verbinding met de buitenlucht staan. Het open uiteinde van de mantel of het kanaal dient zich op het laagste punt te bevinden.

17.9.1. Een op afstand bediende gasafsluiter dient in de gasleiding tussen de LPG-tank en de drukregelaar/verdamper te worden geïnstalleerd op zo kort mogelijke afstand van de drukregelaar/verdamper.

17.9.2. De op afstand bediende gasafsluiter mag worden opgenomen in de drukregelaar/verdamper.

17.9.3. In afwijking van het bepaalde in punt 17.9.1 mag de op afstand bediende gasafsluiter worden geïnstalleerd op een door de fabrikant van de LPG-installatie voorgeschreven plaats in de motorruimte indien tussen de drukregelaar en de LPG-tank een brandstofretoursysteem is gemonteerd.

17.9.4. De op afstand bediende gasafsluiter moet zodanig worden geïnstalleerd dat de brandstoftoevoer wordt afgesloten wanneer de motor niet loopt of, indien het voertuig nog over een ander brandstofsysteem beschikt, wanneer de andere brandstof wordt geselecteerd. Een vertraging van 2 seconde is toegestaan voor diagnostische doeleinden.

17.10.1. De vuleenheid moet tegen verdraaiing zijn geborgd en tegen vuil en water zijn beschermd.

17.10.2. Wanneer de LPG-tank zich in de passagiersruimte of een gesloten (bagage)ruimte bevindt, moet de vuleenheid aan de buitenzijde van het voertuig zijn geplaatst.

De elektrische onderdelen van de LPG-installatie moeten tegen overbelasting zijn beschermd en in de voedingskabel dient tenminste één afzonderlijke zekering te zijn aangebracht.

17.11.1.1. De zekering dient op een bekende plaats te worden gemonteerd waar deze zonder gereedschappen kan worden bereikt.

17.11.2. De elektrische voeding van gas voerende onderdelen van de LPG-installatie mag niet door een gasleiding lopen.

17.11.3. Alle elektrische onderdelen die geïnstalleerd worden in een deel van de LPG-installatie waar de druk meer dan 20 kPa bedraagt, dienen zo te worden aangesloten en geïsoleerd dat er geen stroom door LPG bevattende onderdelen loopt.

17.11.4. Elektrische kabels moeten afdoende tegen beschadiging worden beschermd. De elektrische verbindingen in de koffer- en passagiersruimte dienen te beantwoorden aan de eisen van isolatieklasse IP 40, conform IEC 529. Alle overige elektrische verbindingen dienen te beantwoorden aan de eisen van isolatieklasse IP 54, conform IEC 529.

17.11.5. Voertuigen met meer dan een brandstofsysteem moeten voorzien zijn van een brandstofkeuzeschakelaar, zodat te allen tijde niet meer dan een brandstof naar de motor wordt toegevoerd. Bij het schakelen is evenwel een korte overlap toegestaan.

17.11.6. In afwijking van het bepaalde in punt 17.11.5 is in het geval van servogestuurde motoren die op twee brandstoffen lopen de toevoer van meer dan één brandstof toegestaan.

17.11.7. De elektrische verbindingen en onderdelen in de gasdichte behuizing moeten zo zijn vervaardigd dat er geen vonken kunnen ontstaan.

17.12.1. Op de brandstoftank(s) dient op zodanige wijze een overdrukinrichting te worden gemonteerd dat het uitstroompunt uitkomt in de gasdichte behuizing, voor zover de aanwezigheid hiervan is voorgeschreven, indien deze gasdichte behuizing aan de voorschriften van punt 17.6.5 voldoet.

De procedures inzake de overeenstemming van de productie moeten voldoen aan het bepaalde in de Overeenkomst, aanhangsel 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), en aan de volgende eisen:

18.1. Alle krachtens dit reglement goedgekeurde inrichtingen dienen zo te worden vervaardigd dat zij overeenstemmen met het goedgekeurde type, waartoe zij aan de eisen van punt 17 moeten voldoen.

18.2. Teneinde na te gaan dat aan punt 18.1 is voldaan, worden passende controles op de productie uitgevoerd.

18.3. De instantie die de typegoedkeuring heeft verleend mag te allen tijde in elke productie-installatie nagaan hoe de overeenstemming van de productie wordt gegarandeerd. De normale frequentie voor dergelijke inspecties is eenmaal per jaar.

19.1. De uit hoofde van dit reglement voor een type inrichting verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de voorschriften van punt 18 wordt voldaan.

19.2. Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder door haar verleende goedkeuring intrekt, stelt zij de overige overeenkomstsluitende partijen hiervan onmiddellijk op de hoogte door middel van een mededelingenformulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2D van dit reglement is opgenomen.

Elke wijziging van de installatie van een specifieke inrichting voor het gebruik van vloeibaar petroleumgas als brandstof dient te worden gemeld aan de administratieve instantie die het voertuigtype heeft goedgekeurd. Deze dienst kan vervolgens:

20.1.1. oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het voertuig in ieder geval nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

20.1.2. een aanvullend keuringsrapport van de met de tests belaste technische dienst verlangen.

20.2. Van de bevestiging of weigering van de goedkeuring dient overeenkomstig de procedure van punt 16.3 aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling te worden gedaan onder vermelding van de wijzigingen.

20.3. De bevoegde instantie die de goedkeuring uitbreidt, kent een volgnummer toe aan een dergelijke uitbreiding en stelt de overige partijen bij de Overeenkomst van 1958 die dit reglement toepassen, op de hoogte door middel van een mededelingenformulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2D van dit reglement is opgenomen.

Indien de houder van een goedkeuring de productie van een type onderdeel waarvoor uit hoofde van dit reglement goedkeuring is verleend, definitief stopzet, stelt hij de instantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis. Zodra deze instantie de desbetreffende mededeling heeft ontvangen, stelt zij de overige overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen op de hoogte door middel van een mededelingenformulier dat beantwoordt aan het model dat in bijlage 2D bij dit reglement is opgenomen.

22. OVERGANGSBEPALINGEN VOOR DE MONTAGE VAN DIVERSE ONDERDELEN VAN DE LPG-INSTALLATIE EN DE TYPEGOEDKEURING VAN VOERTUIGEN WAT BETREFT DE INSTALLATIE VAN DE SPECIFIEKE INRICHTINGEN VOOR HET GEBRUIK VAN VLOEIBAAR PETROLEUMGAS (LPG) ALS BRANDSTOF

22.1. Vanaf de officiële datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement mag een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast, niet weigeren ECE-goedkeuring te verlenen krachtens dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

22.2. Vanaf de officiële datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement mag een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast, niet verbieden dat een krachtens dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01, goedgekeurd onderdeel in een voertuig wordt gemonteerd en als eerste apparatuur wordt gebruikt.

22.3. Tijdens de 12 maanden na de inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 kunnen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, het gebruik als eerste apparatuur toestaan van een type onderdeel dat is goedgekeurd krachtens dit reglement in zijn oorspronkelijke vorm, bij montage in een voor LPG geschikt gemaakt voertuig.

22.4. Na afloop van de 12 maanden na de inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 moeten de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, het gebruik als eerste apparatuur verbieden voor een onderdeel dat niet voldoet aan de voorschriften van dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01, bij montage in een voor LPG geschikt gemaakt voertuig.

22.5. Na afloop van de 12 maanden na de inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 mogen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, de eerste nationale registratie (het in het verkeer brengen) weigeren van voertuigen die niet voldoen aan de voorschriften van dit reglement, zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

23. NAMEN EN ADRESSEN VAN DE MET DE GOEDKEURINGSTESTS BELASTE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE ADMINISTRATIEVE INSTANTIES

(1) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, laatstelijk gewijzigd bij wijziging 4).

(2) 1 voor Duitsland, 2 voor Frankrijk, 3 voor Italië, 4 voor Nederland, 5 voor Zweden, 6 voor België, 7 voor Hongarije, 8 voor Tsjechië, 9 voor Spanje, 10 voor Servië, 11 voor het Verenigd Koninkrijk, 12 voor Oostenrijk, 13 voor Luxemburg, 14 voor Zwitserland, 15 (niet gebruikt), 16 voor Noorwegen, 17 voor Finland, 18 voor Denemarken, 19 voor Roemenië, 20 voor Polen, 21 voor Portugal, 22 voor de Russische Federatie, 23 voor Griekenland, 24 voor Ierland, 25 voor Kroatië, 26 voor Slovenië, 27 voor Slowakije, 28 voor Belarus, 29 voor Estland, 30 (niet gebruikt), 31 voor Bosnië en Herzegovina, 32 voor Letland, 33 (niet gebruikt), 34 voor Bulgarije, 35 (niet gebruikt), 36 voor Litouwen, 37 voor Turkije, 38 (niet gebruikt), 39 voor Azerbeidzjan, 40 voor de Voormalige Joegoslavische Republiek Macedonië, 41 (niet gebruikt), 42 voor de Europese Gemeenschap (goedkeuring wordt verleend door de lidstaten door middel van hun respectieve ECE-symbool), 43 voor Japan, 44 (niet gebruikt), 45 voor Australië, 46 voor Oekraïne, 47 voor Zuid-Afrika, 48 voor Nieuw-Zeeland, 49 voor Cyprus, 50 voor Malta, 51 voor de Republiek Korea, 52 voor Maleisië, 53 voor Thailand, 54 en 55 (niet gebruikt) en 56 voor Montenegro. De daaropvolgende nummers zullen worden toegekend aan andere landen in de chronologische volgorde waarin zij de Overeenkomst betreffende het aannemen van eenvormige technische voorschriften die van toepassing zijn op voertuigen op wielen, uitrustingsstukken en onderdelen die in een voertuig op wielen kunnen worden gemonteerd of gebruikt en de voorwaarden voor wederzijdse erkenning van overeenkomstig deze voorschriften verleende goedkeuringen ratificeren of tot deze overeenkomst toetreden. De aldus toegekende nummers zullen door de secretaris-generaal van de Verenigde Naties aan de overeenkomstsluitende partijen worden meegedeeld.

(4) Alleen van toepassing wanneer de actuator van de gasdoseringseenheid niet met de gasinjector gecombineerd is.

(5) Alleen van toepassing wanneer de bedrijfsdruk van het gasmengstuk meer dan 20 kPa bedraagt (klasse 2).

(6) Zoals gedefinieerd in bijlage 7 bij de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, laatstelijk gewijzigd bij wijziging 4).

BIJLAGE 3

VOORSCHRIFTEN BETREFFENDE DE GOEDKEURING VAN APPENDAGES VAN LPG-TANKS

peilklep

1.1. Definitie: zie punt 2.5.1 van dit reglement.

1.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 3.

1.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

1.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

1.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.1: voorschriften voor de peilklep

Punt 6.15.2: voorschriften voor de elektrische isolatie

Punt 6.15.3.1, voorschriften betreffende elektrisch bediende kleppen.

1.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
Inwendige lekkage	Bijlage 15, punt 8
Duurzaamheid	Bijlage 15, punt 9
Bedrijfstest	Bijlage 15, punt 10
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

Niveaumeter

2.1. Definitie: zie punt 2.5.2 van dit reglement.

2.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 1.

2.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

2.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot en met 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

2.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.11: voorschriften voor de niveaumeter

Punt 6.15.2: voorschriften voor de elektrische isolatie

2.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

Veerveiligheid (uitstroomklep)

3.1. Definitie: zie punt 2.5.3 van dit reglement.

3.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 3.

3.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

3.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot en met 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

3.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.8: voorschriften voor de veerveiligheid (uitstroomklep)

3.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
Inwendige lekkage	Bijlage 15, punt 8
Duurzaamheid	Bijlage 15, punt 9 (met 200 bedrijfscycli)
Bedrijfstest	Bijlage 15, punt 10
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

Op afstand bediende afnamekraan met doorstroombegrenzer

4.1. Definitie: zie punt 2.5.4 van dit reglement.

4.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 3.

4.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

4.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot en met 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

4.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.2: voorschriften voor de elektrische isolatie

Punt 6.15.3.1: voorschriften voor elektrisch/extern bediende kleppen

Punt 6.15.13: voorschriften voor de op afstand bediende afnamekraan met doorstroombegrenzer

4.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
Inwendige lekkage	Bijlage 15, punt 8
Duurzaamheid	Bijlage 15, punt 9
Bedrijfstest	Bijlage 15, punt 10
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

Doorvoerisolator voor de voeding

5.1. Definitie: zie punt 2.5.8 van dit reglement.

5.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 1.

5.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

5.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot en met 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

5.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.2: voorschriften voor de elektrische isolatie

Punt 6.15.2.3: voorschriften voor de doorvoerisolator voor de elektrische voeding

5.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

Gasdichte behuizing

6.1. Definitie: Zie punt 2.5.7 van dit reglement.

6.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2):

niet van toepassing

6.3. Indelingsdruk: niet van toepassing

6.4. Ontwerptemperaturen:

–20 °C tot en met 65 °C

Voor temperaturen buiten de bovengenoemde waarden gelden speciale testomstandigheden.

6.5. Algemene ontwerpvoorschriften:

Punt 6.15.12: voorschriften voor de gasdichte behuizing

6.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4 (bij 50 kPa)
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5 (bij 10 kPa)
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7

Overdrukinrichting (smeltprop)

7.1. Definitie: zie punt 2.5.3.1 van dit reglement.

7.2. Indeling van dit onderdeel (volgens figuur 1, punt 2): Klasse 3.

7.3. Indelingsdruk: 3 000 kPa

7.4. Ontwerptemperatuur:

De smeltprop moet opengaan bij een temperatuur van 120 °C ±10 °C

7.5. Algemene ontwerpregels:

Punt 6.15.2: voorschriften voor de elektrische isolatie

Punt 6.15.3.1: voorschriften voor elektrisch bediende kleppen

Punt 6.15.7: voorschriften voor de overdrukklep van de gasleiding

7.6. Te verrichten tests:

Overdruktest	Bijlage 15, punt 4
Uitwendige lekkage	Bijlage 15, punt 5
Hoge temperatuur	Bijlage 15, punt 6
Lage temperatuur	Bijlage 15, punt 7
Eventuele inwendige lekkage:	Bijlage 15, punt 8
LPG-compatibiliteit	Bijlage 15, punt 11 (1)
Corrosiebestendigheid	Bijlage 15, punt 12 (2)
Hittebestendigheid (droog)	Bijlage 15, punt 13 (1)
Ozonveroudering	Bijlage 15, punt 14 (1)
Kruip	Bijlage 15, punt 15 (1)
Temperatuurwisselingen	Bijlage 15, punt 16 (1)

7.7. Aan de overdrukinrichting (smeltprop) gestelde eisen

Door middel van onderstaande tests moet worden aangetoond dat de door de fabrikant gespecificeerde overdrukinrichting (smeltprop) compatibel is met de bedrijfsomstandigheden:

a)	Eén exemplaar wordt gedurende 24 uur op een constante temperatuur gehouden van minimaal 90 °C en een druk van minimaal de testdruk (3 000 kPa). Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare uitstulping van smeltbaar materiaal dat in het ontwerp is toegepast.

Eén exemplaar wordt op materiaalmoeheid getest met een drukwisselfrequentie van maximaal 4 cycli per minuut op de volgende wijze:

i)	bij een temperatuur van 82 °C wordt de druk 10 000 keer tussen 300 kPa en 3 000 kPa gewisseld;

ii)	bij een temperatuur van –20 °C wordt de druk 10 000 keer tussen 300 kPa en 3 000 kPa gewisseld.

Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare uitstulping van smeltbaar metaal dat in het ontwerp is toegepast.

Aan druk blootgestelde messing onderdelen van de overdrukinrichting moeten zonder spanningscorrosiescheurtjes een test met kwik-I-nitraat als beschreven in ASTM B154 doorstaan (3). De overdrukinrichting wordt gedurende 30 minuten ondergedompeld in een waterige kwik-I-oplossing met 10 g kwik-I-nitraat en 10 ml salpeterzuur per liter oplossing. Na onderdompeling wordt de overdrukinrichting op lek beproefd door deze aerostatisch op een druk van 3 000 kPa te brengen gedurende 1 minuut waarbij het onderdeel wordt gecontroleerd op uitwendige lekkage. De lekkage mag niet meer dan 200 cm3/uur bedragen.

d)	Aan druk blootgestelde roestvast stalen onderdelen van de overdrukinrichting dienen gemaakt te zijn van een legering die bestand is tegen spanningscorrosiescheurtjes onder invloed van chloride.

(1) Enkel voor niet-metalen delen

(2) Enkel voor metalen delen

(3) Deze of een gelijkwaardige procedure is toegestaan totdat een internationale norm beschikbaar is.

BIJLAGE 8

VOORSCHRIFTEN BETREFFENDE DE GOEDKEURING VAN FLEXIBELE SLANGEN MET KOPPELING

TOEPASSINGSGEBIED

Deze bijlage bevat de voorschriften betreffende de goedkeuring van flexibele slangen voor LPG met een binnendiameter van ten hoogste 20 mm.

Deze bijlage heeft betrekking op drie soorten slangen:

i)	hogedrukrubberslangen (klasse 1, bijvoorbeeld de vulslang),

ii)	lagedrukrubberslangen (klasse 2)

iii)	hogedrukslangen van kunstof (klasse 1)

1. HOGEDRUKRUBBERSLANGEN, KLASSE 1, VULSLANG

1.1. Algemene specificaties

1.1.1. De slang dient te zijn berekend op een maximale bedrijfsdruk van 3 000 kPa.

1.1.2. De slang dient te zijn berekend op temperaturen van –25 °C tot +80 °C. Voor bedrijfstemperaturen buiten genoemd bereik, dienen de testtemperaturen te worden aangepast.

1.1.3. De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

1.2. Slangconstructie

1.2.1. De slang dient te bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van een geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

1.2.2. De versterkende tussenlagen dienen te worden beschermd met een corrosiewerende bekleding.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiewerend materiaal wordt gebruikt (bijv. roestvast staal) is een dergelijke bekleding niet nodig.

1.2.3. Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie dient niet als een gebrek te worden beschouwd.

1.2.4. De bekleding dient te worden geperforeerd ten einde de vorming van bellen te voorkomen.

1.2.5. Wanneer de bekleding geperforeerd is en de tussenlaag van niet-corrosiewerend materiaal is vervaardigd, dient de tussenlaag tegen corrosie te worden beschermd.

1.3. Specificaties en beproeving van de mantel

Treksterkte en rek

1.3.1.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.3.1.2. De bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.3.1.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 70 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 168 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 25 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

1.4. Specificaties en beproeving van de bekleding

Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.4.1.1. De bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %

1.4.1.2. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 70 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 336 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 25 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

Ozonbestendigheid

1.4.2.1. De test moet overeenkomstig ISO-norm 1431/1 worden verricht.

1.4.2.2. De stukken moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

1.4.2.3. De testmonsters mogen geen barsten vertonen.

1.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

Gasdichtheid (permeabiliteit)

1.5.1.1. Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ±2 °C.

1.5.1.2. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 4080.

1.5.1.3. De lek door de wand van de slang mag niet meer dan 95 cm3 per meter slang per 24 uur bedragen.

Bestendigheid tegen lage temperaturen

1.5.2.1. De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

1.5.2.2. Testtemperatuur: –25 ±3 °C.

1.5.2.3. Er mag geen barst of breuk ontstaan.

1.5.3. (niet gebruikt)

Buigtest

1.5.4.1. Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m dient de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal te doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.5.2 genoemde testdruk.

Figuur 1

(alleen ter illustratie)

Binnendiameter van de slang [in mm]	Buigingsstraal [in mm] (Figuur 1)	Afstand tussen de wielassen in mm (Figuur 1)
Binnendiameter van de slang [in mm]	Buigingsstraal [in mm] (Figuur 1)	Verticaal b	Horizontaal a
tot 13	102	241	102
13 tot 16	153	356	153
van 16 tot 20	178	419	178

1.5.4.3. De beproevingsmachine (zie figuur 1) dient te bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een circa 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient. De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, staat vermeld in punt 1.5.4.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is als aangegeven in punt 1.5.4.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

1.5.4.4. De slang dient in een S-bocht over beide wielen te lopen (zie figuur 1).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt wordt een zodanig grote massa bevestigd dat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme dient zo te worden afgesteld dat de slang een totale weg van 1,2 meter in beide richtingen aflegt.

Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

1.5.5.1. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 1402.

1.5.5.2. De testdruk van 6 750 kPa wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

1.5.5.3. De barstdruk mag niet minder dan 10 000 kPa bedragen.

1.6. Koppelingen

1.6.1. De koppelingen dienen van staal of messing te zijn en het oppervlak dient corrosiewerend te zijn.

De koppelingen dienen knelkoppelingen te zijn.

1.6.2.1. De wartel dient van UNF-draad te zijn voorzien.

1.6.2.2. De afdichtconus moet met de hoofdas een hoek van 45° maken.

1.6.2.3. De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

1.6.2.4. Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

1.7. Bevestiging van slang en koppelingen

1.7.1. De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiewerend materiaal zijn.

Het geheel van slang en koppelingen dient een impulstest te ondergaan overeenkomstig ISO-norm 1436.

1.7.2.1. De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie bij een temperatuur van 93 °C en een druk van tenminste 3 000 kPa.

1.7.2.2. De slang moet tenminste 150 000 impulsen ondergaan.

1.7.2.3. Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.5.2 genoemde testdruk.

Gasdichtheid

1.7.3.1. Het geheel van slang en koppelingen dient gedurende vijf minuten bestand te zijn tegen een gasdruk van 3 000 kPa zonder dat er lekkage optreedt.

1.8. Markeringen

Op elke slang dienen op onderlinge afstanden van ten hoogste 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende, uit letters, cijfers en symbolen bestaande markeringen te worden aangebracht.

1.8.1.1. Handelsnaam of -merk van de fabrikant

1.8.1.2. Jaar en maand van fabricage

1.8.1.3. Afmetingen en type

1.8.1.4. De identificatiemarkering „LPG klasse 1”

1.8.2. Op elke koppeling dient de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant die de assemblage heeft verricht, te worden vermeld.

2. LAGEDRUKRUBBERSLANGEN, KLASSE 2

2.1. Algemene specificaties

2.1.1. De slang dient te zijn berekend op een maximale bedrijfsdruk van 450 kPa.

2.1.2. De slang dient te zijn berekend op temperaturen van –25 °C tot + 125 °C. Voor bedrijfstemperaturen buiten genoemd bereik, dienen de testtemperaturen te worden aangepast.

2.2. Slangconstructie

2.2.1. De slang dient te bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van een geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

2.2.2. De versterkende tussenlagen dienen te worden beschermd met een corrosiewerende bekleding.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiewerend materiaal wordt gebruikt (bijv. roestvast staal) is een dergelijke bekleding niet nodig.

2.2.3. Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie dient niet als een gebrek te worden beschouwd.

2.3. Specificaties en beproeving van de mantel

Treksterkte en rek

2.3.1.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.3.1.2. Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.3.1.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 168 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 25 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

2.4. Specificaties en beproeving van de bekleding

2.4.1.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.4.1.2. De bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %

2.4.1.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 336 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 25 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

Ozonbestendigheid

2.4.2.1. De test moet overeenkomstig ISO-norm 1431/1 worden verricht.

2.4.2.2. De testmonsters moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

2.4.2.3. De testmonsters mogen geen barsten vertonen.

2.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

Gasdichtheid (permeabiliteit)

2.5.1.1. Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ±2 °C.

2.5.1.2. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 4080.

2.5.1.3. De lek door de wand van de slang mag niet meer dan 95 cm3 per meter slang per 24 uur bedragen.

Bestendigheid tegen lage temperaturen

2.5.2.1. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

2.5.2.2. Testtemperatuur: –25±3 °C

2.5.2.3. Er mag geen barst of breuk ontstaan.

Buigtest

2.5.3.1. Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m dient de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal te doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk.

Figuur 2

(alleen ter illustratie)

Binnendiameter van de slang [in mm]	Buigingsstraal [in mm] (Figuur 2)	Afstand tussen de wielassen in mm (Figuur 2)
Binnendiameter van de slang [in mm]	Buigingsstraal [in mm] (Figuur 2)	Verticaal b	Horizontaal a
tot 13	102	241	102
13 tot 16	153	356	153
van 16 tot 20	178	419	178

2.5.3.3. De beproevingsmachine (zie figuur 2) dient te bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een circa 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient. De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, staat vermeld in punt 2.5.3.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is als aangegeven in punt 2.5.3.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

2.5.3.4. De slang dient in een S-bocht over beide wielen te lopen (zie figuur 2).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt wordt een zodanige massa bevestigd dat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme dient zo te worden afgesteld dat de slang een totale weg van 1,2 meter in beide richtingen aflegt.

Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

2.5.4.1. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 1402.

2.5.4.2. De testdruk van 1 015 kPa wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

2.5.4.3. De barstdruk mag niet minder dan 1 800 kPa bedragen.

2.6. Koppelingen

2.6.1. De koppelingen dienen van een corrosiewerend materiaal te zijn.

2.6.2. De barstdruk van de koppeling mag na de montage nooit lager zijn dan de barstdruk van de leiding of slang.

De lekdruk van de koppeling mag na de montage nooit lager zijn dan de lekdruk van de leiding of slang.

2.6.3. De koppelingen dienen knelkoppelingen te zijn.

2.6.4. De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

2.6.5. Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

2.7. Bevestiging van slang en koppelingen

2.7.1. De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiewerend materiaal zijn.

Het geheel van slang en koppelingen dient een impulstest te ondergaan overeenkomstig ISO-norm 1436.

2.7.2.1. De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie bij een temperatuur van 93 °C en een druk van tenminste 1 015 kPa.

2.7.2.2. De slang moet tenminste 150 000 impulsen ondergaan.

2.7.2.3. Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk.

Gasdichtheid

2.7.3.1. Het geheel van slang en koppelingen dient gedurende vijf minuten bestand te zijn tegen een gasdruk van 1 015 kPa zonder dat er lekkage optreedt.

2.8. Markeringen

Op elke slang dienen op onderlinge afstanden van ten hoogste 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende, uit letters, cijfers en symbolen bestaande markeringen te worden aangebracht.

2.8.1.1. Handelsnaam of -merk van de fabrikant

2.8.1.2. Jaar en maand van fabricage

2.8.1.3. Afmetingen en type

2.8.1.4. De identificatiemarkering „LPG klasse 2”

2.8.2. Op elke koppeling dient de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant die de assemblage heeft verricht, te worden vermeld.

3. HOGEDRUKSLANGEN VAN KUNSTOF, KLASSE 1

3.1. Algemene specificaties

3.1.1. Dit hoofdstuk bevat de voorschriften betreffende de goedkeuring van flexibele kunststofslangen voor LPG met een binnendiameter van ten hoogste 10 mm.

3.1.2. Naast algemene specificaties en tests voor kunststofslangen behandelt dit hoofdstuk ook specificaties en tests voor specifieke typen materiaal of kunststofslang.

3.1.3. De slang dient te zijn berekend op een maximale bedrijfsdruk van 3 000 kPa.

3.1.4. De slang dient te zijn berekend op temperaturen van –25 °C tot + 125 °C. Voor bedrijfstemperaturen buiten genoemd bereik dienen de testtemperaturen te worden aangepast.

3.1.5. De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

3.2. Slangconstructie

3.2.1. De kunststofslang dient te bestaan uit een buis van thermoplast en een mantel van een geschikte thermoplast die olie- en weerbestendig is, versterkt met een of meer tussenlagen. Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiewerend materiaal wordt gebruikt (bijv. roestvast staal) is een dergelijke bekleding niet nodig.

3.2.2. Mantel en bekleding moeten vrij van poriën, gaten en onzuiverheden zijn.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie dient niet als een gebrek te worden beschouwd.

3.3. Specificaties en beproeving van de mantel

Treksterkte en rek

3.3.1.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 20 MPa en de breukrek niet minder dan 200 % bedragen.

3.3.1.2. De bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 20 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 25 %

iii)	maximale breukrekverandering: 30 %

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.1.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 336 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 35 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

Treksterkte en rek van materiaal met eigenschappen van polyamide 6

3.3.2.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	type: 1 BA

ii)	treksnelheid: 20 mm/min

Voorafgaand aan de test moet het materiaal ten minste 21 dagen worden bewaard bij een temperatuur van 23 °C en een relatieve vochtigheid van 50 %.

Eisen:

i)	de treksterkte mag niet minder dan 20 MPa zijn

ii)	de breukrek mag niet minder dan 50 % zijn.

3.3.2.2. De bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.2.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur

Na veroudering moeten de monsters ten minste 21 dagen worden bewaard bij 23 °C en een relatieve vochtigheid van 50 %, voordat de trektest wordt uitgevoerd volgens punt 3.3.2.1.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering na 336 uur veroudering van 35 % ten opzichte van de treksterkte van het materiaal dat 24 uur is verouderd

ii)	maximale breukrekverandering na 336 uur veroudering van 25 % ten opzichte van de breukrek van het materiaal dat 24 uur is verouderd

3.4. Specificaties en beproeving van de bekleding

3.4.1.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 20 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

3.4.1.2. De bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 30 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 35 %

iii)	maximale breukrekverandering: 35 %

3.4.1.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 336 uur

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering: 25 %

ii)	maximale breukrekverandering: –30 % en +10 %

Ozonbestendigheid

3.4.2.1. De test moet overeenkomstig ISO-norm 1431/1 worden verricht.

3.4.2.2. De testmonsters moeten, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C, een relatieve vochtigheid van 50 ±10 % en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

3.4.2.3. De testmonsters mogen geen barsten vertonen.

Specificaties en beproeving van de bekleding van materiaal met eigenschappen van polyamide 6

3.4.3.1. Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

i)	type: 1 BA

ii)	treksnelheid: 20 mm/min

Voorafgaand aan de test moet het materiaal ten minste 21 dagen worden bewaard bij een temperatuur van 23 °C en een relatieve vochtigheid van 50 %.

Eisen:

i)	de treksterkte mag niet minder dan 20 MPa zijn

ii)	de breukrek mag niet minder dan 100 % zijn.

3.4.3.2. De bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-hexaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

Eisen:

i)	maximale volumeverandering: 2 %

ii)	maximale treksterkteverandering: 10 %

iii)	maximale breukrekverandering: 10 %

3.4.3.3. De bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

i)	temperatuur: 115 °C (beproevingstemperatuur = maximumbedrijfstemperatuur –10 °C)

ii)	blootstellingsduur: 24 en 336 uur

Na veroudering moeten de monsters ten minste 21 dagen worden bewaard voordat de trektest wordt uitgevoerd volgens punt 3.3.1.1.

Eisen:

i)	maximale treksterkteverandering na 336 uur veroudering van 20 % ten opzichte van de treksterkte van het materiaal dat 24 uur is verouderd

ii)	maximale breukrekverandering na 336 uur veroudering van 50 % ten opzichte van de breukrek van het materiaal dat 24 uur is verouderd.

3.5. Specificaties voor slangen zonder koppeling

Gasdichtheid (permeabiliteit)

3.5.1.1. Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ±2 °C.

3.5.1.2. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 4080.

3.5.1.3. De lek door de wand van de slang mag niet meer dan 95 cm3 per meter slang per 24 uur bedragen.

Bestendigheid tegen lage temperaturen

3.5.2.1. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 4672, methode B.

3.5.2.2. Testtemperatuur: –25±3 °C.

3.5.2.3. Er mag geen barst of breuk ontstaan.

Bestendigheid tegen hoge temperaturen

3.5.3.1. Een stuk slang met een lengte van tenminste 0,5 m, dat op een druk van 3 000 kPa is gebracht, dient gedurende 24 uur in een oven met een temperatuur van 125 ±2 °C te worden geplaatst.

3.5.3.2. Er mag geen lek optreden.

3.5.3.3. Na de test moet de slang gedurende 10 minuten bestand zijn tegen de testdruk van 6 750 kPa. Er mag geen lek optreden.

Buigtest

Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m dient de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal te doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 3.5.5.2 genoemde testdruk.

Figuur 3

(alleen ter illustratie) (a = 102 mm; b = 241 mm)

3.5.4.2. De beproevingsmachine (zie figuur 3) dient te bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een circa 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient. De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, bedraagt 102 mm.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak. De afstand tussen de wielassen bedraagt 241 mm in verticale richting en 102 mm in horizontale richting.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

3.5.4.3. De slang dient in een S-bocht over beide wielen te lopen (zie figuur 3).

Het aandrijfmechanisme dient zo te worden afgesteld dat de slang een totale weg van 1,2 meter in beide richtingen aflegt.

Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

3.5.5.1. De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig de methode van ISO-norm 1402.

3.5.5.2. De testdruk van 6 750 kPa wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

3.5.5.3. De barstdruk mag niet minder dan 10 000 kPa bedragen.

3.6. Koppelingen

3.6.1. De koppelingen dienen van staal of messing te zijn en het oppervlak dient corrosiewerend te zijn.

3.6.2. De koppelingen dienen knelkoppelingen te zijn en uit een slangkoppeling of oogbout te bestaan. De afdichting dient bestand te zijn tegen LPG en aan de bepalingen van punt 3.3.1.2 te voldoen.

3.6.3. De oogbout moet voldoen aan DIN 7643.

3.7. Bevestiging van slang en koppelingen

Het geheel van slang en koppelingen dient een impulstest te ondergaan overeenkomstig ISO-norm 1436.

3.7.1.1. De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie bij een temperatuur van 93 °C en een druk van tenminste 3 000 kPa.

3.7.1.2. De slang moet tenminste 150 000 impulsen ondergaan.

3.7.1.3. Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 3.5.5.2 genoemde testdruk.

Gasdichtheid

3.7.2.1. Het geheel van slang en koppelingen dient gedurende vijf minuten bestand te zijn tegen een gasdruk van 3 000 kPa zonder dat er lekkage optreedt.

3.8. Markeringen

Op elke slang dienen op onderlinge afstanden van ten hoogste 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar de volgende, uit letters, cijfers en symbolen bestaande markeringen te worden aangebracht.

3.8.1.1. Handelsnaam of -merk van de fabrikant

3.8.1.2. Jaar en maand van fabricage

3.8.1.3. Afmetingen en type

3.8.1.4. De identificatiemarkering „LPG Klasse 1”.

3.8.2. Op elke koppeling dient de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant die de assemblage heeft verricht, te worden vermeld.

BIJLAGE 10

VOORSCHRIFTEN BETREFFENDE DE GOEDKEURING VAN LPG-TANKS

De betekenis van in deze bijlage gebruikte symbolen en termen

Ph	=	hydraulische testdruk in kPa;
Pr	=	bij de barsttest gemeten barstdruk van de tank, in kPa;
Re	=	door de materiaalnorm gewaarborgde minimum vloeispanning in N/mm2;
Rm	=	door de materiaalnorm gewaarborgde minimum treksterkte in N/mm2;
Rmt	=	effectieve treksterkte, in N/mm2;
a	=	berekende minimumdikte van de wand van de cilindrische mantel, in mm;
b	=	berekende minimumdikte van de gewelfde uiteinden, in mm;
D	=	nominale uitwendige diameter van de tank, in mm;
R	=	inwendige straal van het gewelfde uiteinde van de standaard cilindrische tank, in mm;
r	=	inwendige straal van het gewelfde uiteinde van de standaard cilindrische tank, in mm;
H	=	uitwendige hoogte van het gewelfde gedeelte van het tankuiteinde, in mm;
h	=	hoogte van het cilindrische gedeelte van het gewelfde uiteinde, in mm;
L	=	lengte van de spanningsbestendige mantel van de tank, in mm;
A	=	rekwaarde (procent) van het moedermateriaal;
V0	=	beginvolume van de tank op het ogenblik dat de druk wordt opgevoerd bij de barsttest, in dm3;
V	=	eindvolume van de tank bij het barsten, in dm3;
g	=	zwaartekracht, in m/s2;
c	=	vormfactor;
Z	=	spanningsverkortingsfactor.

1. TECHNISCHE VOORSCHRIFTEN

1.1. Deze bijlage heeft betrekking op de volgende tanks:

Metalen tanks van het type LPG-1

Composiettanks van het type LPG-4

1.2. Afmetingen

Voor alle maten zonder opgave van toleranties gelden de algemene toleranties van EN 22768-1.

1.3. Materialen

1.3.1. Voor de vervaardiging van spanningbestendige tankmantels moet als materiaal staal worden gebruikt, als omschreven in Euronorm 10120 (andere materialen mogen evenwel worden gebruikt, mits de tank dezelfde veiligheidseigenschappen vertoont, hetgeen moet worden gecertificeerd door de instantie die de typegoedkeuring verleent).

1.3.2. Onder moedermateriaal wordt het materiaal verstaan in de staat voordat het enige transformatie met het oog op het fabricageproces heeft ondergaan.

1.3.3. Alle onderdelen van de tankromp en alle daaraan gelaste delen moeten van onderling compatibele materialen zijn.

1.3.4. De lasmaterialen moeten compatibel zijn met het moedermateriaal, zodat lassen worden gevormd waarvan de eigenschappen gelijkwaardig zijn met die welke voor het moedermateriaal zijn opgegeven (EN 288-39).

1.3.5. De tankfabrikant moet het volgende verkrijgen en verstrekken:

a)	voor metalen tanks: attesten van de chemische ladinganalyse;

b)	voor composiettanks: attesten van de bestandheid tegen chemicaliën in verband met tests uitgevoerd volgens de eisen van bijlage 6;

c)	mechanische eigenschappen van het materiaal met betrekking tot de staalsoorten of andere materialen die voor de constructie van de aan druk onderhevige delen zijn gebruikt.

1.3.6. De keuringsinstantie moet in staat worden gesteld onafhankelijke analyses te verrichten. Deze analyses moeten worden uitgevoerd aan monsters van de aan de tankfabrikant geleverde materialen of aan gerede tanks.

1.3.7. De fabrikant moet de keuringsinstantie de resultaten van aan lassen verrichte metallurgische en mechanische tests en analyses van moeder- en lasmaterialen ter beschikking stellen en tevens een beschrijving verstrekken van de lasmethoden en processen die als representatief kunnen worden beschouwd voor het tijdens de productie verrichte laswerk.

1.4. Ontwerptemperatuur en -druk

1.4.1. Ontwerptemperatuur

De ontwerpbedrijfstemperatuur van de tank moet –20 tot 65 °C bedragen. Voor extreme bedrijfstemperaturen die de bovengenoemde temperaturen overschrijden, gelden speciale testomstandigheden die in overleg met de bevoegde instantie worden vastgesteld.

1.4.2. Ontwerpdruk

De ontwerpbedrijfsdruk van de tank moet zijn: 3 000 kPa

1.5. De warmtebehandeling moet, alleen voor metalen tanks, aan de volgende voorschriften voldoen:

1.5.1. De warmtebehandeling wordt uitgevoerd op de delen of op de tank in zijn geheel.

1.5.2. De delen van een tank die meer dan 5 % zijn vervormd, moeten aan de volgende warmtebehandeling worden onderworpen: normaalgloeien.

Tanks met een wanddikte ≥ 5 mm moeten aan de volgende warmtebehandeling worden onderworpen:

1.5.3.1. warmgewalst en normaalgegloeid materiaal: spanningsarm gloeien of normaalgloeien;

1.5.3.2. andere materialen: normaalgloeien.

1.5.4. De fabrikant moet de werkwijze voor de toegepaste warmtebehandeling vermelden.

1.5.5. Gelokaliseerde warmtebehandeling van een complete tank is niet toegestaan.

1.6. Berekening van de delen onder druk

Berekening van de delen onder druk voor metalen tanks.

De wanddikte van de cilindrische mantel van een tank mag niet minder bedragen dan de aan de hand van de onderstaande formule berekende waarde:

1.6.1.1.1. Tanks zonder langslasnaden:

Formula

1.6.1.1.2. Tanks met langslasnaden:

Formula

z = 0,85 wanneer de fabrikant een röntgenfoto maakt van elk lassnijpunt en 100 mm van de aangrenzende langslas en 50 mm (25 mm aan elke zijde van het snijpunt) van de aangrenzende rondlas.

Deze test moet per machine worden verricht aan het begin en einde van elke werkploegperiode van een continu productieproces;

ii)

z = 1 wanneer elk lassnijpunt en 100 mm van de aangrenzende langslas en 50 mm (25 mm aan elke zijde van het snijpunt) van de aangrenzende rondlas steekproefsgewijs worden geradiografeerd.

Deze test moet worden verricht bij 10 % van de tankproductie: de te testen tanks worden willekeurig gekozen. Indien deze röntgentests onaanvaardbare defecten laten zien, zoals omschreven in punt 2.4.1.4, moeten alle nodige maatregelen worden getroffen om de productieserie in kwestie te onderzoeken en de defecten te verwijderen.

Maten en berekeningen van de uiteinden (zie figuren in aanhangsel 4 van deze bijlage).

1.6.1.2.1. De tankuiteinden moeten uit één stuk zijn, zich onder druk welven en een torisferische of een elliptische vorm hebben (zie aanhangsel 5 voor voorbeelden).

1.6.1.2.2. De tankuiteinden moeten aan de volgende voorwaarden voldoen:

Torisferische uiteinden

simultane grenswaarden:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R ≤ D
H ≥ 0,18 D
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(geldt niet voor tanks als afgebeeld in aanhangsel 2 van deze bijlage, figuur 2a)

Ellipsvormige uiteinden

simultane grenswaarden:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(geldt niet voor tanks als afgebeeld in aanhangsel 2 van deze bijlage, figuur 2a)

1.6.1.2.3. De dikte van deze gewelfde uiteinden mag in toto niet minder bedragen dan de aan de hand van de onderstaande formule berekende waarde:

Formula

De vormfactor C die voor volle uiteinden moet worden gebruikt, is gegeven in de tabel en in de diagrammen in aanhangsel 4 van deze bijlage.

De wanddikte van de cilinderrand van de uiteinden mag niet minder bedragen dan of niet meer dan 15 % verschillen van de kleinste wanddikte van de mantel.

1.6.1.3. De nominale wanddikte van het cilindrische gedeelte en van het gewelfde uiteinde mag in geen geval minder bedragen dan:

Formula

met een minimum van 1,5 mm.

1.6.1.4. De mantel van de tank mag uit één, twee of drie delen bestaan. Wanneer de mantel uit twee of drie delen bestaat, moeten de langslassen worden verschoven/gedraaid met een minimum van 10 keer de dikte van de tankwand (10 — a). De uiteinden moeten uit één stuk en convex zijn.

1.6.2. Berekening van de delen onder druk voor composiettanks.

De spanningen in de tank moeten worden berekend voor elk tanktype. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de ontwerpdruk en de barsttestdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast om de verdeling van de spanning over de hele tank vast te stellen.

1.7. Constructie en uitvoering

Algemene eisen

1.7.1.1. De fabrikant moet met behulp van een geschikt kwaliteitsbeheersingssysteem aantonen dat hij de productiefaciliteiten en -procédés heeft en onderhoudt om ervoor te zorgen dat de geproduceerde tanks aan de voorschriften van deze bijlage voldoen.

1.7.1.2. De fabrikant moet door adequaat toezicht waarborgen dat de moederplaten en geperste onderdelen die voor de vervaardiging van tanks worden gebruikt, vrij van defecten zijn die een veilig gebruik van de tanks onmogelijk kunnen maken.

Aan druk blootgestelde delen

1.7.2.1. De fabrikant moet de toegepaste lasmethoden en processen beschrijven en de tijdens de productie verrichte keuringen vermelden.

1.7.2.2. Technische lasvoorschriften

Stuiklassen moeten met behulp van een automatisch lasproces worden uitgevoerd.

Stuiklassen op de spanningsbestendige mantel mogen zich niet in een gebied bevinden waar profielveranderingen voorkomen.

Hoeklassen mogen niet over stuiklassen heen worden gelegd en de onderlinge afstand moet ten minste 10 mm bedragen.

Lassen die delen verbinden welke de tankmantel vormen, moeten aan de volgende voorwaarden voldoen (zie figuren die in aanhangsel 1 van deze bijlage als voorbeelden zijn gegeven):

langslassen: deze lassen worden uitgevoerd in de vorm van een stuiklas op de volledige doorsnede van het wandmateriaal;

rondlassen:

deze lassen worden uitgevoerd in de vorm van een stuiklas op de volledige doorsnede van het wandmateriaal. Tandlassen worden als een speciale soort stuiklas beschouwd;

lassen van de genopte klepplaat of ring worden uitgevoerd overeenkomstig aanhangsel 1, figuur 3.

Lassen ter bevestiging van de kraag of steunstukken aan de tank moeten stuik- of hoeklassen zijn.

Voor gelaste montagesteunen moet gebruikt worden gemaakt van rondlassen. De lassen moeten stevig genoeg zijn om bestand te zijn tegen trillingen, remwerkingen en uitwendige krachten van ten minste 30 g in alle richtingen.

In dit geval van stuiklassen mag een uitrichtingsfout van de verbindingsvlakken niet meer bedragen dan een vijfde van de wanddikte (1/5 a).

1.7.2.3. Keuring van laswerk

De fabrikant moet ervoor zorgen dat de lassen continue inbranding vertonen zonder enige afwijking van de lasnaad en dat zij vrij zijn van defecten die een veilig gebruik van de tanks onmogelijk kunnen maken.

Bij tanks in twee stukken dienen de rondgaande stuiklassen over 100 mm aan een röntgentest te worden onderworpen, met uitzondering van de lassen die beantwoorden aan de op bladzijde 1 van aanhangsel 1 van deze bijlage bedoelde tandlassen. Eén aan het begin en einde van elke ploegperiode bij continue productie gekozen tank en, indien de productie gedurende meer dan 12 uren wordt onderbroken, de eerste gelaste tank moeten eveneens worden geradiografeerd.

1.7.2.4. Onrondheid

De onrondheid van de cilindrische tankmantel moet zodanig zijn beperkt dat het verschil tussen de maximale en de minimale uitwendige diameter van dezelfde dwarsdoorsnede niet meer dan 1 % van het gemiddelde van deze diameters bedraagt.

Appendages

1.7.3.1. De steunstukken moeten zodanig zijn vervaardigd en aan de tankromp zijn gelast dat geen gevaarlijke spanningsconcentraties of waterophopingen kunnen ontstaan.

1.7.3.2. Het draagvlak van de tank moet voldoende sterk zijn en van een metaal zijn vervaardigd dat verenigbaar is met de voor de tank gebruikte staalsoort. De vorm van het draagvlak moet de tank voldoende stabiliteit geven.

De bovenrand van het draagvlak moet zodanig aan de tank zijn gelast dat geen waterophopingen kunnen ontstaan of dat geen water tussen het draagvlak en de tank kan doordringen.

1.7.3.3. Op de tanks moeten referentiemerktekens worden aangebracht met het oog op de correcte installatie daarvan.

1.7.3.4. In voorkomende gevallen dienen op de spanningbestendige mantel identificatieplaatjes te worden aangebracht die niet kunnen worden verwijderd. Ter voorkoming van corrosie dienen alle nodige maatregelen te worden getroffen.

1.7.3.5. De tank moet van een gasdichte behuizing kunnen worden voorzien of van een beschermingsinrichting over het toebehoren van de tank.

1.7.3.6. Voor de vervaardiging van steunstukken mogen evenwel andere materialen worden gebruikt, mits de sterkte ervan is gewaarborgd en dat er geen corrosiegevaar voor de uiteinden van de tank bestaat.

Brandbeveiliging

1.7.4.1. Een voor het tanktype representatieve tank, waarop alle toebehoren en eventueel extra isolatie of beschermingsmateriaal is aangebracht, wordt aan een brandtest onderworpen, als omschreven in punt 2.6. van deze bijlage.

2. TESTS

In de onderstaande tabellen 1 en 2 staat een overzicht van de tests die moeten worden uitgevoerd voor de LPG-tanks, zowel op prototypes als tijdens het productieproces, naargelang de aard ervan. Alle tests worden verricht bij een omgevingstemperatuur van 20 ±5 °C, tenzij anders bepaald.

Tabel 1

Overzicht van tests die moeten worden uitgevoerd voor metalen tanks

Uit te voeren test	Frequentie	Aantal tanks: te testen voor typegoedkeuring	Beschrijving van de test
Trektest	1 per partij	2 (1)	Zie punt 2.1.2.2.
Buigtest	1 per partij	2 (1)	Zie punt 2.1.2.3.
Barsttest		2	Zie punt 2.2.
Hydraulische test	Elke tank	100 %	Zie punt 2.3.
Brandtest		1	Zie punt 2.6.
Röntgenonderzoek	1 per partij	100 %	Zie punt 2.4.1.
Macroscopisch onderzoek	1 per partij	2 (1)	Zie punt 2.4.2.
Keuring van laswerk	1 per partij	100 %	Zie punt 1.7.2.3.
Visuele inspectie van de delen van de tank	1 per partij	100 %

Opm. 1: er moeten 6 tanks worden verstrekt voor typegoedkeuring.

Opm. 2: Van één van deze prototypes moeten het volume van de tank en de wanddikte van elk deel van de tank worden bepaald.

Tabel 2

Overzicht van tests die moeten worden uitgevoerd voor composiettanks

Uit te voeren test	Frequentie	Aantal tanks: te testen voor typegoedkeuring	Beschrijving van de test
Barsttest	1 per partij	3	Zie punt 2.2.
Hydraulische test	Elke tank	Alle tanks	Zie punt 2.3.
Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur	1 per 5 partijen	3	Zie punt 2.3.6.1.
Drukwisseltest bij hoge temperatuur		1	Zie punt 2.3.6.2.
Uitwendige lektest		1	Zie punt 2.3.6.3.
Permeatietest		1	Zie punt 2.3.6.4.
LPG-cyclustest		1	Zie punt 2.3.6.5.
Kruiptest bij hoge temperatuur		1	Zie punt 2.3.6.6.
Brandtest		1	Zie punt 2.6.
Botstest		1	Zie punt 2.7.
Valtest		1	Zie punt 2.8.
Torsietest op het tankuiteinde		1	Zie punt 2.9.
Test in een zure omgeving		1	Zie punt 2.10.
Test met blootstelling aan ultraviolette straling		1	Zie punt 2.11.

2.1. Mechanische tests

Algemene eisen

Frequentie van de mechanische tests

2.1.1.1.1. De frequentie van de tests voor metalen tanks is als volgt: 1 tank uit elke partij tijdens productie en voor typegoedkeuring, zie tabel 1.

Testmonsters die niet vlak zijn, moeten met een koud proces vlak worden gemaakt.

Bij testmonsters die een las bevatten, wordt de las afgebraamd.

Metalen tanks worden onderworpen aan de in tabel 1 beschreven tests.

Testmonsters van tanks met slechts één omtreklas (twee doorsneden) moeten zijn genomen van de plaatsen als aangegeven in aanhangsel 2, figuur 1.

Testmonsters van tanks met langs- en omtreklassen (drie of meer doorsneden) moeten zijn genomen van de plaatsen als aangegeven in aanhangsel 2, figuur 2.

2.1.1.1.2. De frequentie van de tests voor composiettanks is als volgt:

a)	Tijdens productie: 1 tank uit elke partij

b)	Voor typegoedkeuring, zie tabel 2

2.1.1.2. Alle mechanische tests ter controle van de eigenschappen van het moedermetaal en lassen van de spanningbestendige tankmantels worden uitgevoerd aan proefstukken die van voltooide tanks zijn genomen.

Soorten tests en beoordeling van de testresultaten

Elk tankmonster wordt aan de volgende tests onderworpen:

2.1.2.1.1. Tanks met langs- en omtreklassen (drie doorsneden) op proefstukken die zijn genomen van de plaatsen als weergegeven in figuur 1 van aanhangsel 2 van deze bijlage:

a)	een trektest op het moedermateriaal; het proefstuk wordt in de lengterichting genomen (indien dat niet mogelijk is, mag het in de omtrekrichting worden genomen);

b)	een trektest op het moedermateriaal van de bodem;

c)	een trektest loodrecht op de langslas;

d)	een trektest loodrecht op de omtreklas;

e)	een buigtest op de langslas, met gespannen binnenoppervlak;

f)	een buigtest op de langslas, met gespannen buitenoppervlak;

g)	een buigtest op de omtreklas, met gespannen binnenoppervlak;

h)	een buigtest op de omtreklas, met gespannen buitenoppervlak; en

i)	een macroscopische test van een gelaste doorsnede;

(ml, m2) Ten minste twee macroscopische tests van klepnop/plaatdoorsneden bij op de zijwand gemonteerde kleppen als bedoeld in punt 2.4.2.

2.1.2.1.2. Tanks met uitsluitend omtreklassen (twee doorsneden) op proefstukken afkomstig van de plaatsen als aangegeven in de figuren 2a en 2b van aanhangsel 2 van deze bijlage:

De in punt 2.1.2.1.1. vermelde tests met uitzondering van c), e) en f) die niet van toepassing zijn. Het proefstuk voor de trektest op het moedermateriaal wordt genomen van a) of b) zoals vermeld in punt 2.1.2.1.1.

2.1.2.1.3. Proefstukken die niet voldoende vlak zijn, moeten door koudpersen vlak worden gemaakt.

2.1.2.1.4. Bij alle proefstukken die een las bevatten, wordt de las afgebraamd.

Trektest

Trektest op het moedermetaal

2.1.2.2.1.1. De trektest moet worden uitgevoerd overeenkomstig de Euronormen 876, 895 en 10002-1.

2.1.2.2.1.2. De voor de vloeispanning, treksterkte en breukrek bepaalde waarden moeten voldoen aan de in punt 1.3 van deze bijlage beschreven metaaleigenschappen.

Trektest aan lassen

2.1.2.2.2.1. Deze trektest loodrecht op de las wordt uitgevoerd op een proefstuk waarvan de doorsnede in de breedte tot 25 mm is beperkt over een lengte tot 15 mm voorbij de randen van de las, zoals weergegeven in figuur 2 van aanhangsel 3 van deze bijlage.

Buiten dit centrale gedeelte moet de breedte van het proefstuk geleidelijk toenemen.

2.1.2.2.2.2. De verkregen treksterktewaarde moet voldoen aan het in Euronorm 10120 voorgeschreven minimumniveau.

Buigtest

2.1.2.3.1. De buigtest moet worden uitgevoerd volgens de ISO-normen 7438:2000 en 7799:2000 en Euronorm 910 voor gelaste delen. De buigtest moet worden uitgevoerd aan het gespannen binnenoppervlak en het gespannen buitenoppervlak.

2.1.2.3.2. In het proefstuk mogen geen scheurtjes ontstaan wanneer het over een doorn wordt gebogen, zolang de afstand tussen de binnenranden niet groter is dan de diameter van de doorn + 3a (zie figuur 1 in aanhangsel 3 van deze bijlage).

2.1.2.3.3. De verhouding (n) tussen de diameter van de doorn en de dikte van het proefstuk mag niet hoger zijn dan de waarden in de onderstaande tabel:

Effectieve treksterkte Rt in (N/mm2)	Waarde (n)
tot en met 440	2
boven 440 t/m 520	3
boven 520	4

Herhaling van de trektest en de buigtest

2.1.2.4.1. De trektest en de buigtest mogen worden overgedaan. Bij een tweede test worden twee proefstukken van dezelfde tank genomen.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.2. Barsttest onder hydraulische druk

Testomstandigheden

Tanks die aan deze test worden onderworpen, moeten van de opschriften zijn voorzien die op de aan druk blootgestelde tank zullen worden aangebracht.

2.2.1.1. De barsttest onder hydraulische druk wordt uitgevoerd met behulp van apparatuur waarmee de druk gelijkmatig kan worden verhoogd totdat de tank barst, en de drukverandering in de tijd kan worden geregistreerd. De maximale doorstromingssnelheid tijdens de test mag niet hoger zijn dan 3 % van de capaciteit van de tank per minuut.

Interpretatie van de test

Voor de interpretatie van de barsttest worden de volgende criteria gehanteerd:

2.2.2.1.1. Volumetrische expansie van de metalen tank; komt overeen met: volume van het water dat is gebruikt tussen het tijdstip waarop de druk begint te stijgen en het tijdstip waarop de barst ontstaat.

2.2.2.1.2. Onderzoek van de scheur en de vorm van de randen.

2.2.2.1.3. Barstdruk

Goedkeuringsvoorwaarden

2.2.3.1. De gemeten barstdruk (Pr) mag in geen geval lager zijn dan 2,25 · 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2. De specifieke verandering in het volume van de metalen tank op het tijdstip dat de barst ontstaat, mag niet minder bedragen dan:

20 % indien de lengte van de tank groter is dan de diameter;

17 % indien de lengte van de tank gelijk aan of kleiner dan de diameter is.

8 % in het geval van een speciale tank als afgebeeld in aanhangsel 5, blz. 1, figuren A, B en C.

De barsttest mag de tank niet in stukken breken.

2.2.3.3.1. De hoofdbreuk mag geen brosheid vertonen, d.w.z. de breukranden mogen niet radiaal zijn, maar moeten een hoek vormen met een middellijnvlak en over de gehele dikte een vermindering in oppervlakte vertonen.

2.2.3.3.2. Voor metalen tanks mag de breuk geen inherent defect in het metaal aan het licht brengen. De las moet ten minste even sterk zijn als het oorspronkelijke metaal en bij voorkeur nog sterker.

Voor composiettanks mag de breuk geen defect in de structuur aan het licht brengen.

2.2.3.4. Herhaling van de barsttest

De barsttest mag worden herhaald. Een tweede barsttest moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.3. Hydraulische test

2.3.1. Tanks die representatief zijn voor het type tank waarvoor goedkeuring wordt gevraagd (zonder toebehoren maar met afgesloten uitlaten) moeten bestand zijn tegen een inwendige hydraulische druk van 3 000 kPa zonder lekkages of blijvende vervorming, overeenkomstig de volgende voorschriften:

2.3.2. De waterdruk in de tank moet gelijkmatig stijgen totdat de testdruk van 3 000 kPa is bereikt.

2.3.3. De tank moet lang genoeg onder dezelfde testdruk blijven om te kunnen vaststellen dat de druk niet vermindert en dat de tank als lekdicht kan worden gegarandeerd.

2.3.4. Na de test mag de tank geen tekenen van blijvende vervorming vertonen.

2.3.5. Elke geteste tank die de test niet doorstaat, moet worden afgekeurd.

Aanvullende hydraulische tests die moeten worden uitgevoerd voor composiettanks

Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

2.3.6.1.1. Testprocedure

De voltooide tank wordt aan maximaal 20 000 drukwisselingen onderworpen overeenkomstig de volgende procedure:

a)	vul de te testen tank met een niet-corrosieve vloeistof zoals olie, geïnhibeerd water of glycol;

b)	laat de druk in de tank wisselen tussen maximaal 300 kPa en minimaal 3 000 kPa met een frequentie van maximaal 10 wisselingen per minuut. Deze wisseling moet minstens 10 000 keer worden uitgevoerd en vervolgens nog 20 000 keer, tenzij er lekkage-voor-breuk ontstaat;

c)	Het aantal wisselingen voordat breuk optreedt, moet worden genoteerd, alsook de plaats waar de breuk is begonnen en de beschrijving ervan.

2.3.6.1.2. Interpretatie van de test

De tank mag niet breken of lekken voordat het aantal van 10 000 wisselingen is bereikt.

Nadat 10 000 wisselingen zijn uitgevoerd, mag lek-voor-breuk optreden.

2.3.6.1.3. Herhaling van de test

Herhaling van de drukwisseltest bij omgevingstemperatuur is toestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

Drukwisseltest bij hoge temperatuur

2.3.6.2.1. Testprocedure

Voltooide tanks worden op de volgende wijze aan een wisseltest onderworpen, zonder dat daarbij breuk, lekkage of ontrafeling van vezels mag optreden:

a)	Vul de tank met een niet-corrosieve vloeistof zoals olie, geïnhibeerd water of glycol;

b)	Conditioneer de tank gedurende 48 uur bij een druk van 0 kPa, een temperatuur van 65 °C en een relatieve vochtigheid van minimaal 95 %.

c)	Breng de tank hydrostatisch onder druk waarbij de druk bij 65 °C en 95 % vochtigheid niet meer dan tien maal per minuut in totaal 3 600 maal wordt gewisseld tussen maximaal 300 kPa en minimaal 3 000 kPa;

Na de drukwisselingen op hoge temperatuur wordt de tank onderworpen aan de uitwendige lektest en vervolgens overeenkomstig de barsttestprocedure onder hydrostatische druk gebracht tot hij bezwijkt.

2.3.6.2.2. Interpretatie van de test

De tank moet voldoen aan de in punt 2.3.6.3 beschreven voorschriften van de externe lektest.

De tank moet een minimumbarstdruk bereiken van 85 % van de ontwerpbarstdruk.

2.3.6.2.3. Herhaling van de test

Herhaling van de drukwisseltest bij hoge temperatuur is toestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

Uitwendige lektest

2.3.6.3.1. Testprocedure

Om eventuele lekken op te sporen moet de tank, terwijl hij onder een druk van 3 000 kPa staat, in zeepwater worden ondergedompeld (bellentest).

2.3.6.3.2. Interpretatie van de test

De tank mag geen lekkage vertonen.

2.3.6.3.3. Herhaling van de test

Herhaling van de externe lektest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten. Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

Permeatietest

2.3.6.4.1. Testprocedure

Alle tests moeten worden uitgevoerd bij een temperatuur van 40 °C aan een tank die tot 80 % van zijn waterinhoud is gevuld met propaan van handelskwaliteit.

De test moet ten minste acht weken duren tot de statische permeatie van de tank wordt waargenomen gedurende ten minste 500 uur.

Vervolgens moet de snelheid van het gewichtsverlies van de tank worden gemeten.

De massa-afname moet in een grafiek worden afgezet tegen het aantal dagen.

2.3.6.4.2. Interpretatie van de test

De snelheid van de massa-afname moet minder zijn dan 0,15 g/uur.

2.3.6.4.3. Herhaling van de test

Herhaling van de permeatietest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten. Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

LPG-cyclustest

2.3.6.5.1. Testprocedure

Een tank die de permeatietest heeft doorstaan, moet worden onderworpen aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur overeenkomstig de voorschriften van punt 2.3.6.1 van deze bijlage.

De tank wordt in tweeën gedeeld en de overgang tussen voering en uiteinde wordt gecontroleerd.

2.3.6.5.2. Interpretatie van de test

De tank moet voldoen aan de eisen van de drukwisseltest bij omgevingstemperatuur.

Bij controle van de overgang tussen voering en uiteinde mag geen beschadiging, zoals vermoeiingsscheurtjes of elektrostatische ontlading, worden geconstateerd.

2.3.6.5.3. Herhaling van de test

Herhaling van de LPG-cyclustest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

Kruiptest bij hoge temperatuur

2.3.6.6.1. Algemeen

Deze test is uitsluitend voor composiettanks met een harsmatrix waarvoor de glasovergangstemperatuur (TG) lager is dan de ontwerptemperatuur +50 °C.

2.3.6.6.2. Testprocedure

Eén voltooide tank wordt getest op de volgende wijze:

De tank wordt onder een druk van 3 000 kPa gebracht en overeenkomstig onderstaande tabel op de bij de duur van de test behorende temperatuur gehouden:

Tabel 3

Testtemperatuur versus duur van de Kruiptest bij hoge temperatuur

T (°C)	Blootstellingstijd (h)
100	200
95	350
90	600
85	1 000
80	1 800
75	3 200
70	5 900
65	11 000
60	21 000

b)	De tank moet worden onderworpen aan een uitwendige lektest.

2.3.6.6.3. Interpretatie van de test

De toegestane volumetoename bedraagt maximaal 5 %. De tank moet voldoen aan de voorschriften van de uitwendige lektest zoals beschreven in punt 2.4.3. en van de barsttest zoals beschreven in punt 2.2. van deze bijlage.

2.3.6.6.4. Herhaling van de test

Herhaling van de kruiptest bij hoge temperatuur is toestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.4. Niet-destructief onderzoek

Röntgenonderzoek

2.4.1.1. Lassen moeten worden geradiografeerd overeenkomstig ISO-specificatie R 1106, volgens classificatie B.

2.4.1.2. Wanneer gebruik wordt gemaakt van een indicator met draad, mag de kleinste diameter van de zichtbare draad niet groter zijn dan 0,10 mm.

Wanneer gebruik wordt gemaakt van een indicator van het type trap en gat, mag de diameter van het kleinste zichtbare gat niet groter zijn dan 0,25 mm.

2.4.1.3. De röntgenfoto's van de lassen moeten aan de hand van de originele films worden beoordeeld in overeenstemming met de in ISO-norm 2504, punt 6, aanbevolen praktijk.

De volgende defecten zijn niet aanvaardbaar:

Scheurtjes, ondeugdelijk laswerk of onvoldoende inbranding van de las.

2.4.1.4.1. Voor een wanddikte van de tank ≥ 4 mm worden de hieronder vermelde insluitsels aanvaardbaar geacht:

een gasinsluiting die niet groter is dan a/4 mm;

een gasinsluiting die groter is dan a/4, maar niet groter dan a/3 mm, en die meer dan 25 mm verwijderd is van andere gasinsluitingen die groter zijn dan a/4, maar niet groter dan a/3 mm;

een langgerekte insluiting of een groep ronde insluitingen op een rij waarvan de lengte (over een laslengte van 12a) niet groter is dan 6 mm;

gasinsluitingen over een laslengte van 100 mm, waarbij de totale oppervlakte van alle figuren niet groter is dan 2a mm2.

2.4.1.4.2. Voor een wanddikte van de tank < 4 mm worden de hieronder vermelde insluitsels aanvaardbaar geacht:

een gasinsluiting die niet groter is dan a/2 mm;

een gasinsluiting die groter is dan a/2 mm maar niet groter dan a/1,5 mm, en die meer dan 25 mm verwijderd is van andere gasinsluitingen die groter zijn dan a/2, maar niet groter dan a/1,5 mm;

een langgerekte insluiting of een groep ronde insluitingen op een rij waarvan de lengte (over een laslengte van 12a) niet groter is dan 6 mm;

gasinsluitingen over een laslengte van 100 mm, waarbij de totale oppervlakte van alle figuren niet groter is dan 2a mm2.

2.4.2. Macroscopisch onderzoek

Het macroscopische onderzoek van een volledige dwarsdoorsnede van de las moet een complete versmelting laten zien op het oppervlak dat met een zuur van het macro-preparaat is behandeld, terwijl geen assemblagefouten, duidelijke insluitingen of andere defecten zichtbaar mogen worden.

In geval van twijfel wordt de dubieuze zone aan een microscopisch onderzoek onderworpen.

2.5. Onderzoek van de buitenzijde van de las voor metalen tanks

2.5.1. Dit onderzoek wordt uitgevoerd wanneer de las is voltooid.

Het onderzochte gelaste oppervlak moet goed verlicht zijn en vrij van vet, stof, aanslag of beschermende coatings.

2.5.2. De versmelting van het gelaste metaal met het moedermetaal moet glad zijn en vrij van etsing. In het gelaste oppervlak en in het aan de wand grenzende oppervlak mogen geen scheurtjes, kerven of poreuze plekken voorkomen. Het gelaste oppervlak moet regelmatig en effen zijn. Bij stuiklassen mag de naadverdikking niet groter zijn dan 1/4 van de breedte van de las.

2.6. Brandtest

2.6.1. Algemeen

De brandtest is ontworpen om aan te tonen dat een voltooide tank inclusief het brandbeveiligingssysteem, als aangegeven in het ontwerp, breuk van de tank voorkomt wanneer deze onder de opgegeven brandomstandigheden wordt beproefd. De fabrikant dient het gedrag van het volledige brandbeveiligingssysteem te geven, met inbegrip van de ontwerpval tot atmosferische druk. Iedere tank die de volgende eigenschappen gemeen heeft met de basistank, wordt geacht te voldoen aan de voorschriften van deze test:

a)	dezelfde eigenaar van de typegoedkeuring;

b)	dezelfde vorm (cilinder, speciaal);

c)	hetzelfde materiaal;

d)	dezelfde of een grotere wanddikte;

e)	dezelfde of een kleinere diameter (cilindervormige tank);

f)	dezelfde of een kleinere hoogte (speciale vorm);

g)	hetzelfde of een kleiner buitenoppervlak;

h)	dezelfde configuratie van appendages op de tank (2).

2.6.2. Opstelling van de tank

a)	De tank wordt in de door de fabrikant ontworpen positie geplaatst met de onderkant van de tank circa 100 mm boven de vuurbron.

b)	Er moet gebruik worden gemaakt van afscherming om direct vlamcontact met de eventuele smeltprop te voorkomen. De afscherming mag niet in direct contact met de smeltprop staan.

c)	Indien tijdens de test een klep, koppeling of leiding die geen deel uitmaakt van het beveiligingssysteem, het begeeft, is het resultaat ongeldig.

d)	Tanks die minder dan 1,65 m lang zijn: Het middelpunt van de tank moet zich boven het middelpunt van de vuurbron bevinden.

Tanks die ten minste 1,65 m lang zijn: Indien de tank aan één zijde is uitgerust met een overdrukinrichting, moet de vuurbron beginnen aan de tegenoverliggende zijde van de tank; indien de tank aan beide zijden of op meer dan een plaats van de romp met een overdrukinrichting is uitgerust, moet het middelpunt van de vuurbron zich in het midden bevinden tussen de overdrukinrichtingen die horizontaal het verst van elkaar zijn verwijderd.

2.6.3. Vuurbron

Een uniforme vuurbron met een lengte van 1,65 m zorgt voor rechtstreeks vlamcontact met het tankoppervlak over de gehele diameter.

Voor de vuurbron mag gebruik worden gemaakt van een willekeurige brandstof, mits gezorgd wordt voor een gelijkmatige warmtetoevoer die voldoende is om de aangegeven testtemperatuur te realiseren totdat de tank wordt ontlucht. De opstelling van de vuurbron moet voldoende nauwkeurig worden beschreven om ervoor te zorgen dat de warmtetoevoer naar de tank reproduceerbaar is. Een storing of afwijking in de vuurbron tijdens een test maakt het resultaat ongeldig.

2.6.4. Temperatuur- en drukmetingen

Gedurende de brandtest worden de volgende waarden gemeten:

a)	de vlamtemperatuur juist onder de tank, langs de bodem van de tank, op ten minste twee plaatsen met een onderlinge afstand van niet meer dan 0,75 m;

b)	de wandtemperatuur in de bodem van de tank;

c)	de wandtemperatuur op niet meer dan 25 mm van de overdrukinrichting;

d)	De wandtemperatuur aan de bovenzijde van de tank, in het middelpunt van de vuurbron;

e)	De druk in de tank.

Er wordt gebruik gemaakt van metalen afscherming om direct vlamcontact met de thermokoppels te voorkomen. De thermokoppels mogen ook in metalen blokjes worden geplaatst die minder dan 25 mm2 groot zijn. Tijdens de test worden de thermokoppeltemperatuur en de druk in de tank om de 2 seconden of frequenter geregistreerd.

2.6.5. Algemene testvoorwaarden

a)	De tank wordt gevuld met 80 volumeprocent LPG (in de handel verkrijgbare brandstof) en horizontaal beproefd bij de werkdruk.

b)	Onmiddellijk na ontsteking moet het vuur over een lengte van 1,65 m van de vuurbron met het oppervlak van de tank en rond de tankwand in contact komen.

c)	Binnen 5 minuten na ontsteking moet de temperatuur juist onder de tank bij minstens één thermokoppel minimaal 590 °C aangeven. Deze minimumtemperatuur moet gedurende de rest van de testduur gehandhaafd blijven, namelijk tot er in de tank geen overdruk meer is.

d)	De testomstandigheden mogen niet minder streng worden door de omgevingsomstandigheden (bijv. regen, zwakke/sterke wind enz.).

2.6.6. Testresultaten:

a)	Tankbreuk maakt het testresultaat ongeldig.

b)	Een hogere druk dan 3 700 kPa, d.w.z. 136 % van de afsteldruk van de PRV (2 700 kPa), tijdens de test maakt het testresultaat ongeldig. Een druk tussen 3 000 en 3 700 kPa maakt het testresultaat alleen ongeldig in geval van zichtbare plastische vervorming.

c)	Indien het gedrag van het beveiligingssysteem niet voldoet aan de specificatie van de fabrikant en minder strenge testomstandigheden teweegbrengt, is het resultaat ongeldig.

d)	In het geval van een composiettank mag LPG vrijkomen via het oppervlak, mits dit gecontroleerd gebeurt. Als er binnen 2 minuten na aanvang van de test gasvormig LPG vrijkomt of als er meer dan 30 liter per minuut vrijkomt, is het testresultaat ongeldig.

De resultaten moeten worden gepresenteerd als overzicht en voor elke tank in elk geval de volgende gegevens vermelden:

—	Beschrijving van de tankconfiguratie:

—	Foto van de opstelling van de tank en overdrukinrichting.

—	Gevolgde methode inclusief tijdsinterval tussen de metingen.

—	De tijd tussen ontsteking van het vuur en aanvang van de LPG-ontluchting en feitelijke druk.

—	Tijd nodig om atmosferische druk te bereiken.

—	Druk- en temperatuurdiagrammen

2.7. Botstest

2.7.1. Algemeen

Naar keuze van de fabrikant kunnen de botstests worden uitgevoerd op één tank of elk afzonderlijk op een andere tank.

Testprocedure

Voor deze test wordt als vloeistof gebruik gemaakt van een mengsel van water/glycol of een andere vloeistof met een laag vriespunt die de eigenschappen van het tankmateriaal ongewijzigd laat.

Een tank die is gevuld met de vloeistof tot een gewicht gelijk aan een vulling van 80 % LPG met een referentiemassa van 0,568 kg/l, wordt, parallel aan de lengteas (X-as in figuur 1) van het voertuig waarvoor hij beoogd is, met een snelheid V van 50 km/h geworpen tegen een massieve wig die horizontaal en loodrecht op de bewegingsrichting van de tank is opgesteld.

De wig moet zodanig zijn opgesteld, dat het zwaartepunt (c.g.) van de tank de wig in het midden raakt.

De wig heeft een hoek α van 90° en de botspunt is afgerond met een straal van maximaal 2,5 mm. De wiglengte L is ten minste gelijk aan de breedte van de tank ten opzichte van zijn beweging tijdens de test. De wighoogte H is ten minste 600 millimeter.

Figuur 1

weergave van de botstestprocedure:

Indien een tank in meerdere standen in het voertuig kan worden geïnstalleerd, moet elke stand worden getest.

Na deze test moet de tank worden onderworpen aan de in punt 2.3.6.3 van deze bijlage beschreven uitwendige lektest.

2.7.3. Interpretatie van de test

De tank moet voldoen aan de in punt 2.3.6.3 van deze bijlage beschreven voorschriften van de externe lektest.

2.7.4. Herhaling van de test

Herhaling van de botstest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.8. Valtest

2.8.1. Testprocedure

Eén voltooide tank moet een valtest ondergaan bij omgevingstemperatuur zonder inwendige druk of aangekoppelde kleppen. Het oppervlak waarop de tanks vallen moet een gladde, horizontale betonnen plaat of vloer zijn.

De valhoogte (Hd) is 2 m (gemeten tot het laagste punt van de tank).

De valtest moet met dezelfde lege tank in de volgende standen worden uitgevoerd:

—	in horizontale positie;

—	verticaal op elk uiteinde;

—	onder een hoek van 45°.

Na de valtest moet de tank worden onderworpen aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur overeenkomstig de voorschriften van punt 2.3.6.1 van deze bijlage.

2.8.2. Interpretatie van de test

De tank moet voldoen aan de eisen van de drukwisseltest bij omgevingstemperatuur overeenkomstig de voorschriften van punt 2.3.6.1 van deze bijlage.

2.8.3. Herhaling van de test

Herhaling van de valtest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.9. Torsietest op het tankuiteinde

2.9.1. Testprocedure

De romp van de tank wordt vastgezet zodat hij niet kan worden verdraaid; op elk uiteinde van de tank wordt een koppel van twee keer het door de fabrikant aangegeven koppel voor installatie van de klep of overdrukinrichting uitgeoefend, eerst in de richting om een schroefdraadverbinding vast te zetten, vervolgens in de tegenovergestelde richting en tenslotte weer in de aanhaalrichting.

Vervolgens wordt de tank onderworpen aan een externe lektest overeenkomstig de voorschriften van punt 2.3.6.3 van deze bijlage.

2.9.2. Interpretatie van de test

De tank moet voldoen aan de in punt 2.3.6.3 van deze bijlage beschreven voorschriften van de externe lektest.

2.9.3. Herhaling van de test

Herhaling van de torsietest is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.10. Test in een zure omgeving

2.10.1. Testprocedure

Een voltooide tank wordt 100 uur blootgesteld aan een zwavelzuuroplossing van 30 % (accuzuur met een soortelijke massa van 1,219), terwijl in de tank een druk heerst van 3 000 kPa. Tijdens de test moet ten minste 20 % van het totale oppervlak van de tank bedekt zijn door de zwavelzuuroplossing.

Vervolgens moet de tank worden onderworpen aan de in punt 2.2 van deze bijlage beschreven barsttest.

2.10.2. Interpretatie van de test

De gemeten barstdruk moet ten minste 85 % van de tankbarstdruk zijn.

2.10.3. Herhaling van de test

Herhaling van de test in een zure omgeving is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

2.11. Test met blootstelling aan ultraviolette straling

2.11.1. Testprocedure

Bij directe blootstelling van de tank aan zonlicht (ook achter glas) kan de ultraviolette straling polymere materialen aantasten. Daarom moet de fabrikant aantonen dat het materiaal van de buitenste laag gedurende een levensduur van 20 jaar bestand is tegen ultraviolette straling.

a)	Als de buitenste laag een mechanische (dragende) functie heeft, moet de tank, na blootstelling aan representatieve ultraviolette straling, worden onderworpen aan de in punt 2.2 van deze bijlage beschreven barsttest;

b)	Als de buitenste laag een beschermende functie heeft, moet de fabrikant aantonen dat de coating 20 jaar intact blijft en de onderliggende structuurlagen beschermt tegen representatieve UV-straling.

2.11.2. Interpretatie van de test

Als de buitenste laag een mechanische functie heeft, moet de tank voldoen aan de eisen van de in punt 2.2 van deze bijlage beschreven barsttest.

2.11.3. Herhaling van de test

Herhaling van de UV-test is toegestaan.

Een tweede test moet worden verricht aan twee tanks die onmiddellijk na de eerste tank in dezelfde partij zijn geproduceerd.

Indien de resultaten van deze tests voldoen, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten.

Ingeval bij een van de nieuwe tests of bij beide niet aan de eisen is voldaan, wordt de partij afgekeurd.

(1) Deze testmonsters kunnen van één tank worden genomen

(2) Aanvullende appendages en wijzigingen en uitbreidingen van appendages zijn mogelijk zonder herhaling van de proefnemingen, indien daarvan wordt kennis gegeven aan de administratieve instantie die de tank heeft goedgekeurd en indien daarvan geen waarneembaar nadelig effect wordt verwacht. De administratieve instantie kan een aanvullend testrapport verlangen van de verantwoordelijke technische dienst. De tank en de bijbehorende appendageconfiguraties worden aangegeven in aanhangsel 1 bij bijlage 2B.

Aanhangsel 1

Figuur 1

Typen hoofdstuiklassen in langsrichting

Figuur 2

Rondgaande stuiklas

Figuur 3

Voorbeelden van gelaste noppenplaten

Figuur 4

Voorbeelden van gelaste ringen met flens

Aanhangsel 2

Figuur 1

Tanks met langs- en omtreklassen, plaats van de proefstukken

Figuur 2a

Tanks met uitsluitend omtreklassen en op de zijkant gemonteerde klepblokken; plaats van de proefstukken

Figuur 2b

Tanks met uitsluitend omtreklassen en op het uiteinde gemonteerde klepnop/plaat

Aanhangsel 3

Figuur 1

Illustratie van de buigtest

Figuur 2

Proefstuk voor trektest loodrecht op de las

Aanhangsel 4

Opmerking: Voor torisferische uiteinden

Formula

Relatie tussen H/D en vormfactor C

Waarden van vormfactor C voor H/D tussen 0,20 en 0,25

Relatie tussen H/D en vormfactor C

Waarden van vormfactor C voor H/D tussen 0,25 en 0,50

Aanhangsel 5

VOORBEELDEN VAN SPECIALE VATEN

Aanhangsel 6

MATERIAALTESTMETHODEN

Bestandheid tegen chemicaliën

De materialen van composiettanks moeten 72 uur bij kamertemperatuur worden getest volgens ISO-norm 175.

De bestandheid tegen chemicaliën kan ook worden aangetoond aan de hand van literatuurgegevens.

Er moet worden gecontroleerd op compatibiliteit met de volgende media:

a)	remvloeistof;

b)	glasreiniger;

c)	koelvloeistof;

d)	loodvrije benzine;

e)	oplossing van gedemineraliseerd water, natriumchloride (2,5 ±0,1 massa-%), calciumchloride (2,5 ±0,1 massa-%) en zwavelzuur voor een pH van 4,0 ± 0,2.

Goedkeuringscriteria:

a)	Rek: De rek van een thermoplast moet na de proefneming ten minste 85 % van de beginrek zijn. De rek van een elastomeer moet na de proefneming groter zijn dan 100 %.

b)	Structurele elementen (zoals vezels): De treksterkte van structurele elementen moet na proefneming ten minste 80 % van de begintreksterkte zijn.

c)	Niet structurele elementen (zoals coating): Zichtbare scheuren zijn niet toegestaan.

2. Composietstructuur

In een matrix ingebedde vezels

Trekeigenschappen:	ASTM 3039	Composieten van vezels in hars
	ASTM D2343	Glass, Aramid (tens.prop.yarns glass) (Glas, aramide (trekeigenschappen garen, glasvezels))
	ASTM D4018.81	Carbon (tens.prop.continuous filament) with special remark for the matrix (Koolstof (trekeigenschappen continu filament) met speciale opmerking voor de matrix)
Afschuifeigenschappen:	ASTM D2344	(Interlaminar shear strength of parallel fibre composite by short beam method (interlaminaire afschuifsterkte van parallele vezelcomposiet met korte-armmethode))

Droge vezels op een vorm met uniforme spanning

Trekeigenschappen:

ASTM D4018.81

(Koolstof (continufilament), andere vezels.)

3. Beschermende coating

Ultraviolette straling tast polymere materialen aan bij directe blootstelling aan zonlicht. De fabrikant moet aantonen dat de coating een voor de installatie gepaste levensduur heeft.

4. Thermoplasten

De Vicat-verwekingstemperatuur van een thermoplastisch onderdeel moet hoger zijn dan 70 °C. Voor structurele elementen moet de Vicat-verwekingstemperatuur minstens 75 °C zijn.

5. Thermohardende elementen

De Vicat-verwekingstemperatuur van een thermohardend element moet hoger zijn dan 70 °C.

6. Elastomere elementen

De glasovergangstemperatuur (Tg) van een elastomeer element moet lager zijn dan –40 °C. De glasovergangstemperatuur moet worden getest overeenkomstig ISO-norm 6721 „Kunststoffen — Bepaling van de dynamische mechanische eigenschappen”. Tg-begin wordt afgeleid uit de grafiek opslagmodulus versus temperatuur door de temperatuur te bepalen op het snijpunt van de twee raaklijnen die de helling van de grafiek vóór respectievelijk na het dramatisch verlies aan stijfheid weergeven.

BIJLAGE 15

TESTMETHODEN

1. Indeling

1.1. Onderdelen van LPG-installaties die bestemd zijn voor gebruik in voertuigen, worden op basis van hun maximale bedrijfsdruk en functie ingedeeld overeenkomstig punt 2 van dit reglement.

1.2. De klasse waarin de onderdelen worden ingedeeld bepaalt welke typegoedkeuringstests moeten worden uitgevoerd op de onderdelen of delen van onderdelen.

2. Te verrichten tests

In tabel 1 staat welke tests moeten worden verricht afhankelijk van de klasse.

Tabel 1

Test	Klasse 1	Klasse 2(A)	Klasse 3	Punt
Overdruk	x	x	x	4.
Uitwendige lekkage	x	x	x	5.
Hoge temperatuur	x	x	x	6.
Lage temperatuur	x	x	x	7.
Inwendige lekkage	x		x	8.
Duurzaamheids-/functionele tests	x		x	9.
Bedrijfstest			x	10.
LPG-compatibiliteit	x	x	x	11.
Corrosiebestendigheid	x	x	x	12.
Hittebestendigheid (droog)	x		x	13.
Ozonveroudering	x		x	14.
Kruip	x		x	15.
Temperatuurwisselingen	x		x	16.
Compatibiliteit met warmtewisselingsvloeistoffen		x

3. Algemene eisen

3.1. Lektests worden uitgevoerd met samengeperste gassen zoals lucht of stikstof.

3.2. Om de voor de hydrostatische sterktetest vereiste druk te verkrijgen mag water of een andere vloeistof worden gebruikt.

3.3. Bij alle testwaarden wordt, voor zover van toepassing, het gebruikte soort testmedium aangegeven.

3.4. De testduur bij lektests en hydrostatische sterktetests dient ten minste 1 minuut te bedragen.

3.5. Alle tests worden verricht bij een omgevingstemperatuur van 20 ±5 °C, tenzij anders bepaald.

4. Overdruktest onder hydraulische omstandigheden

Een LPG-bevattend onderdeel dient, met de uitlaat van het hogedrukgedeelte gesloten, gedurende ten minste 1 minuut zonder zichtbare tekenen van breuk of plastische vervorming bestand te zijn tegen een hydraulische testdruk die is bepaald in tabel 1 (2,25 maal de maximale indelingsdruk).

De monsters, die eerder de duurzaamheidstest van punt 9 hebben ondergaan, worden aangesloten op een bron van hydrostatische druk. In de hydrostatische drukleiding worden een automatische gasafsluiter en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk opgenomen.

Tabel 2 vermeldt de indelingsdruk en de druk die bij de overdruktest voor de verschillende klassen moeten worden gebruikt:

Tabel 2

Indeling van onderdeel	Indelingsdruk [kPa]	Hydraulische testdruk voor overdruktest [kPa]
Klasse 1, 3	3 000	6 750
Klasse 2A	120	270
Klasse 2	450	1 015

5. Uitwendige lektest

5.1. Een onderdeel mag geen lekkage vertonen via de afdichting van de as of het huis of andere verbindingen en mag geen tekenen van porositeit van het gietsel vertonen, indien het op de in punt 5.3. beschreven wijze wordt beproefd bij een aerostatische druk tussen 0 en de in tabel 3 gegeven druk. Aan de bovenstaande voorschriften wordt geacht te zijn voldaan wanneer is voldaan aan de voorschriften van punt 5.4.

5.2. De test dient onder de volgende omstandigheden plaats te vinden:

i)	bij kamertemperatuur

ii)	bij de minimale bedrijfstemperatuur

iii)	bij de maximale bedrijfstemperatuur

De maximale en minimale bedrijfstemperaturen zijn in de bijlagen vermeld.

5.3. Gedurende deze test wordt de beproefde apparatuur op een bron van aerostatische druk aangesloten (van 1,5 maal de maximumdruk en bij een onderdeel van klasse 3, 2,25 maal de maximale indelingsdruk). In de drukleiding worden een automatische gasafsluiter en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk opgenomen. De drukmeter wordt tussen de automatische gasafsluiter en het te beproeven monster aangebracht. Teneinde eventuele lekken op te sporen dient het monster, zolang de testdruk op het monster staat, onder water te worden gehouden of dient een equivalente methode te worden toegepast (op basis van stromingsmeting of drukverlies).

Tabel 3

De indelingsdruk en de druk voor de lektest volgens de verschillende klassen

Indeling van onderdeel	Indelingsdruk [kPa]	Testdruk voor lektest [kPa]
Klasse 1	3 000	4 500
Klasse 2A	120	180
Klasse 2	450	675
Klasse 3	3 000	6 750

5.4. De uitwendige lek dient lager te zijn dan de in de bijlagen gestelde eisen of, bij het ontbreken hiervan, lager dan 15 cm3/uur, met gesloten uitlaat, bij een gasdruk die gelijk is aan de lektestdruk.

6. Test bij hoge temperatuur

De lek van een onderdeel dat LPG bevat mag niet meer dan 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel met gesloten uitlaat en bij de maximale bedrijfstemperatuur, zoals vermeld in de bijlagen, onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de lektestdruk (tabel 3, punt 5.3). Het onderdeel dient voor de test gedurende ten minste 8 uur op deze temperatuur te worden gehouden.

7. Test bij lage temperatuur

De lek van een onderdeel dat LPG bevat mag niet meer dan 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel met gesloten uitlaat en bij de minimale bedrijfstemperatuur (–20 °C) onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de lektestdruk (tabel 3, punt 5.3). Het onderdeel dient voor de test gedurende ten minste 8 uur op deze temperatuur te worden gehouden.

8. Inwendige lektest

De volgende inwendige lektests worden verricht aan monsters van afnamekranen of vuleenheden nadat deze eerst de uitwendige lektest van punt 5 hebben ondergaan.

8.1.1. Bij de inwendige lektests dient de inlaat van de beproefde klep op een bron van aerostatische druk te worden aangesloten, de klep te zijn gesloten en de uitlaat te zijn geopend. In de drukleiding worden een automatische gasafsluiter en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk opgenomen. De drukmeter wordt tussen de automatische gasafsluiter en het te beproeven monster aangebracht. Tenzij anders bepaald wordt de open uitlaat, terwijl het monster onder druk staat, onder water gehouden zodat eventuele lekken kunnen worden ontdekt.

8.1.2. Met behulp van een stuk slang dat aan de uitlaat van de klep wordt bevestigd, wordt bepaald of aan de punten 8.2 tot en met 8.8 is voldaan. Het open uiteinde van deze slang wordt binnen in een omgekeerde cilinder met een schaalverdeling in kubieke centimeters gebracht. De omgekeerde cilinder wordt met een waterslot gesloten. De opstelling wordt zo afgeregeld dat:

1)	het uiteinde van de uitlaatbuis zich ongeveer 13 mm boven het waterniveau in de omgekeerde cilinder bevindt en

het water binnen en buiten de cilinder zich op hetzelfde niveau bevindt. Nadat deze instellingen zijn bereikt, wordt het waterniveau op de schaalverdeling van de cilinder afgelezen. Met de klep op dezelfde manier gesloten als onder bedrijfsomstandigheden wordt lucht of stikstof met de opgegeven testdruk op de klep gezet voor een testduur van ten minste twee minuten. In deze periode wordt de verticale positie van de cilinder zo nodig bijgeregeld zodat het waterniveau binnen de cilinder gelijk blijft aan het niveau buiten de cilinder.

Na afloop van de test en met het water binnen en buiten de cilinder op hetzelfde niveau, wordt het waterniveau op de schaalverdeling van de cilinder opnieuw afgelezen. Uit de volumeverandering binnen de cilinder wordt met behulp van onderstaande formule de leksnelheid berekend:

Formula

waarin:

V1	=	leksnelheid in kubieke centimeters lucht of stikstof per uur
Vt	=	volumetoename binnen de cilinder tijdens de test
t	=	testduur in minuten
P	=	barometerdruk tijdens de test in kPa
T	=	omgevingstemperatuur tijdens de test in K.

8.1.3. In plaats van de hierboven beschreven methode mag de leksnelheid ook worden gemeten met een debietmeter die aan de inlaatzijde van de beproefde klep wordt geïnstalleerd. De debietmeter dient in staat te zijn voor de gebruikte testvloeistof de maximaal toegestane leksnelheden nauwkeurig aan te geven.

8.2. De klepzitting van een gasafsluiter mag in de gesloten stand geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aerostatische druk tussen 0 en 3 000 kPa.

8.3. Een terugslagklep met elastische klepzitting mag in gesloten stand geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aerostatische druk tussen 50 en 3 000 kPa.

8.4. Een terugslagklep met metaal-op-metaal klepzitting mag in gesloten stand geen lek van meer dan 0,50 dm3/uur lucht vertonen bij een inlaatdruk tot de in tabel 3 van punt 5.3 vermelde testdruk.

8.5. De klepzitting van de bovenste terugslagklep in een vuleenheid mag in gesloten stand geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aerostatische druk tussen 50 en 3 000 kPa.

8.6. De klepzitting van een reservetankkoppeling mag in gesloten stand geen lekkage vertonen bij een willekeurige waarde van de aerostatische druk tussen 0 en 3 000 kPa.

8.7. De overdrukklep van de gasleiding mag geen inwendige lekkage vertonen tot 3 000 kPa.

8.8. De veerveiligheid (uitstroomklep) mag geen inwendige lekkage vertonen tot 2 600 kPa.

9. Duurzaamheidstest

9.1. Een vuleenheid of afnamekraan moet aan de betreffende eisen van de lektest van de punten 5 en 8 kunnen voldoen na aan een reeks cycli van openen en sluiten te zijn onderworpen, zoals vermeld in de bijlagen.

9.2. Een gasafsluiter wordt getest met gesloten klepuitlaat. Het met n-hexaan gevulde klephuis en de klepinlaat worden onderworpen aan een druk van 3 000 kPa.

9.3. Een duurzaamheidstest wordt uitgevoerd met een snelheid van niet meer dan 10 maal per minuut. Voor een gasafsluiter moet het sluitingskoppel in overeenstemming zijn met de grootte van het handwiel, de sleutel of een ander middel om de klep te bedienen.

9.4. De uitwendige lektest, als beschreven in punt 5, en de inwendige lektest, als beschreven in punt 8, worden onmiddellijk na de duurzaamheidstest uitgevoerd.

Duurzaamheid voor peilklep

9.5.1. De peilklep moet 6 000 volledige vulcycli tot de maximale vullingsgraad kunnen doorstaan.

10. Bedrijfstests

Bedrijfstest van de overdrukklep (in de gasleiding)

10.1.1. Bij overdrukkleppen worden drie monsters van elke grootte, ontwerp en afstelling gebruikt voor beproeving van de openings- en sluitingsdruk. Dit zelfde stel van drie kleppen wordt gebruikt voor beproeving van de afvoercapaciteit bij andere in de volgende punten vermelde waarnemingen.

Bij test nr. 1 en nr. 3 van de punten 10.1.2. en 10.1.4. worden aan de drie testkleppen ten minste twee opeenvolgende waarnemingen van de openings- en sluitingsdruk verricht.

Openings- en sluitingsdruk van overdrukkleppen — test nr. 1

10.1.2.1. Alvorens aan een afvoercapaciteitstest te worden onderworpen mag de openingsdruk van de drie monsters van een overdrukklep van een bepaalde grootte, ontwerp en afstelling niet meer dan ±3 % afwijken van het gemiddelde van de drukken en mag de openingsdruk van geen enkele van de drie kleppen niet minder dan 95 % en niet meer dan 105 % van de op de klep vermelde afsteldruk bedragen.

10.1.2.2. Alvorens aan een afvoercapaciteitstest te worden onderworpen mag de sluitingsdruk van een overdrukklep niet minder bedragen dan 50 % van de oorspronkelijk waargenomen openingsdruk.

10.1.2.3. Een overdrukklep wordt aangesloten op een bron van lucht- of andere aerostatische druk die op een druk van ten minste 500 kPa effectieve druk boven de aangegeven afsteldruk van de geteste klep kan worden gehandhaafd. In de drukleiding worden een automatische gasafsluiter en een drukmeter met een bereik van niet minder dan 1,5 maal en niet meer dan 2 maal de testdruk opgenomen. De drukmeter wordt in de leiding tussen de automatische gasafsluiter en de geteste klep aangebracht. Openings- en sluitingsdruk worden waargenomen via een waterslot met een diepte van niet meer dan 100 mm.

10.1.2.4. Na registratie van de openingsdruk van de klep wordt de druk voldoende boven de openingsdruk opgevoerd om de klep los te maken van de zitting. De gasafsluiter moet dan goed worden gesloten, terwijl het waterslot en de drukmeter nauwgezet worden geobserveerd. De druk waarbij geen waterbellen meer door het waterslot opborrelen, wordt geregistreerd als de sluitingsdruk van de klep.

Afvoercapaciteit van overdrukkleppen — test nr. 2

10.1.3.1. De afvoercapaciteit van de drie monsters van een overdrukklep van een bepaalde grootte, ontwerp en afstelling moet binnen een gebied van 10 % van de hoogste waargenomen capaciteit vallen.

10.1.3.2. Tijdens het testen van de afvoercapaciteit van elke klep mag deze niet klapperen of een andere abnormale bedrijfstoestand vertonen.

10.1.3.3. De spuidruk van elke klep mag niet minder bedragen dan 65 % van de aanvankelijk geregistreerde openingsdruk.

10.1.3.4. Een afvoercapaciteitstest aan een overdrukklep wordt uitgevoerd bij een doorstromingsdruk van 120 % van de vastgestelde maximumdruk.

10.1.3.5. Een afvoercapaciteitstest aan een overdrukklep wordt uitgevoerd met behulp van een deugdelijk ontworpen en geijkte stuwschijfmeter met meetflens die op een luchttoevoerbron van toereikende capaciteit en druk is aangesloten. Een van de hier beschreven afwijkende debietmeter en een ander aerostatisch stromingsmedium dan lucht mogen worden gebruikt, mits de eindresultaten dezelfde zijn.

10.1.3.6. De debietmeter wordt, zowel voor als achter de meetopening, voorzien van voldoende lange pijplengten of van andere hulpmiddelen, waaronder richtschoepen, zodat bij de meetopening geen storingen ontstaan ten gevolge van de verhouding tussen de meetopening en de diameters van de gebruikte pijpen.

Flenzen waartussen de kaliberplaat is bevestigd, dienen te worden voorzien van drukafvoerleidingen die op een manometer zijn aangesloten. Dit instrument geeft het drukverschil aan over de kaliberplaat en de afgelezen waarde wordt gebruikt bij de stromingsberekening. Een geijkte drukmeter wordt opgesteld in dat gedeelte van de meterleiding achter de kaliberplaat. Deze meter geeft de stromingsdruk aan en de afgelezen waarde wordt gebruikt bij de stromingsberekening.

10.1.3.7. Achter de kaliberplaat wordt op de meterleiding een temperatuuraanwijzer aangesloten om de temperatuur aan te geven van de lucht die naar de veiligheidsklep stroomt. De van dit instrument afgelezen waarde wordt in de berekening opgenomen om de temperatuur van de luchtstroom te corrigeren tot een basistemperatuur van 15 °C. Om de heersende luchtdruk te kunnen aflezen moet een barometer beschikbaar zijn.

De van de barometer afgelezen waarde wordt bij de druk geteld die door de luchtstroommeter is aangegeven. Deze absolute druk wordt eveneens opgenomen in de berekening van de stroming. De luchtdruk naar de debietmeter wordt geregeld door middel van een geschikte klep die in de luchttoevoerleiding voor de debietmeter is aangebracht. De geteste overdrukklep wordt aangesloten op de uitstroomzijde van de debietmeter.

10.1.3.8. Na beëindiging van alle voorbereidingen voor de afvoercapaciteitstests wordt de klep in de luchttoevoerleiding langzaam geopend en wordt de druk naar de geteste klep opgevoerd tot de geëigende doorstromingsdruk. Gedurende dit interval wordt de druk waarbij de klep „openklapt” genoteerd als de „klapdruk”.

10.1.3.9. De vooraf bepaalde doorstromingsdruk wordt gedurende een korte poos constant gehouden totdat van de instrumenten stabiele waarden kunnen worden afgelezen. De van de stromingsdrukmeter, de drukverschilmanometer en de temperatuuraanwijzer van de stromingslucht afgelezen waarden worden op hetzelfde moment geregistreerd. De druk wordt dan verlaagd tot er uit de klep geen uitstroming meer is.

De druk waarbij dit zich voordoet wordt genoteerd als de afblaasdruk van de klep.

10.1.3.10. Aan de hand van de genoteerde gegevens en de bekende openingscoëfficiënt van de debietmeter wordt de luchtafvoercapaciteit van de geteste overdrukklep berekend met behulp van de volgende formule:

Formula

waarin:

Q	=	afvoercapaciteit van de overdrukklep — in m3/min. lucht bij 100 kPa absoluut en 15 °C.
Fb	=	basisopeningsfactor van de debietmeter bij 100 kPa absoluut en 15 °C.
Ft	=	temperatuurfactor van de stromingslucht voor omrekening van de geregistreerde temperatuur naar de basistemperatuur van 15 °C.
h	=	differentiaaldruk over de opening van de meter in kPa.
p	=	stromingsluchtdruk op de overdrukklep — in kPa absoluut (genoteerde meterdruk plus genoteerde barometerdruk).
60	=	noemer voor omrekening van de vergelijking van m3/uur naar m3/min.

10.1.3.11. De gemiddelde afvoercapaciteit van de drie overdrukkleppen, afgerond op de naaste vijf eenheden, wordt beschouwd als de afvoercapaciteit van de klep van die bepaalde grootte, ontwerp en afstelling.

Controle van de openings- en sluitingsdruk van overdrukkleppen test nr. 3

10.1.4.1. Na de afvoercapaciteitstests mag de openingsdruk van een overdrukklep niet minder bedragen dan 85 % en de sluitingsdruk niet minder dan 80 % van de oorspronkelijke openings- en sluitingsdruk die bij test nr. 1 van punt 10.1.2. zijn genoteerd.

10.1.4.2. Deze tests worden ongeveer 1 uur na de afvoercapaciteitstest uitgevoerd op dezelfde wijze als bij test nr. 1 van punt 10.1.2.

Bedrijfstest doorstroombegrenzer

10.2.1. Een doorstroombegrenzer moet in werking treden bij niet meer dan 10 % boven en niet minder dan 20 % onder de nominale sluitstroomcapaciteit volgens fabrieksopgave en moet automatisch sluiten bij een drukverschil over de klep van niet meer dan 100 kPa gedurende de hieronder beschreven bedrijfstests.

10.2.2. Drie monsters van elke grootte en soort van klep worden aan deze tests onderworpen. Een klep die uitsluitend voor gebruik met vloeistoffen is bestemd, wordt getest met water, anders worden de tests uitgevoerd met lucht en water. Behalve in het in punt 10.2.3. bedoelde geval, worden afzonderlijke tests uitgevoerd met elk monster dat in verticale, horizontale en omgekeerde stand is gemonteerd. De tests met lucht worden uitgevoerd zonder dat leidingen of andere belemmeringen op de uitlaat van het geteste monster zijn aangesloten.

10.2.3. Een klep die voor installatie in één bepaalde positie is bestemd, mag alleen in die positie worden getest.

10.2.4. De test met lucht wordt uitgevoerd met behulp van een deugdelijk ontworpen en geijkte debietmeter met meetflens, die op een luchtbron met voldoende capaciteit en druk is aangesloten.

10.2.5. Het testmonster wordt op de uitlaat van de debietmeter aangesloten. Een manometer of geijkte drukmeter met schaaldelen van niet meer dan 3 kPa wordt stroomopwaarts van het geteste monster gemonteerd om de sluitingsdruk aan te geven.

10.2.6. De test wordt uitgevoerd door de luchtstroom door de debietmeter geleidelijk op te voeren tot de controleklep sluit. Op het ogenblik dat de klep sluit worden het drukverschil over de debietmeteropening en de door de meter aangegeven sluitingsdruk genoteerd. Vervolgens wordt de stromingssnelheid bij sluiting berekend.

10.2.7. Andere typen debietmeters en een ander gas dan lucht mogen worden gebruikt.

10.2.8. De test met water wordt uitgevoerd met een vloeistofdebietmeter (of equivalent) die is gemonteerd in een leiding met voldoende druk om de vereiste stroming te leveren. De leiding omvat een inlaat- piëzometer of pijp van ten minste één pijpmaat groter dan de te testen klep, terwijl tussen de debietmeter en de piëzometer een stromingsregelklep is aangesloten. Een slang of hydrostatische overdrukklep of beide mogen worden gebruikt om het effect van de drukschok te verzachten wanneer de doorstroombegrenzer sluit.

10.2.9. Het geteste monster wordt aangesloten op het uitlaateinde van de piëzometer. Een manometer of geijkte drukmeter van het vertragingstype, met een schaalverdeling van 0 tot 1 440 kPa, wordt aangesloten op een drukaftakking boven het geteste monster om de sluitingsdruk aan te geven. De aansluiting wordt tot stand gebracht met behulp van een stuk rubberslang tussen de drukmeter en de aftakking, met een klep aan de meterinlaat om de leiding te kunnen ontluchten.

10.2.10. Voor de test wordt de stroomregelklep lichtjes geopend, terwijl de ontluchtingsklep aan de drukmeter open is, om de lucht uit de leiding te verwijderen. De ontluchtingsklep wordt dan gesloten en de test wordt uitgevoerd door de stroming langzaam op te voeren tot de controleklep sluit. Gedurende de test moet de drukmeter zich op hetzelfde niveau bevinden als het geteste monster. Op het ogenblik dat de begrenzer sluit worden de stromingssnelheid en de sluitingsdruk genoteerd. Wanneer de doorstroombegrenzer zich in de sluitstand bevindt, wordt de lek- of omloopstromingssnelheid genoteerd.

10.2.11. Een doorstroombegrenzer die in een vuleenheid wordt gebruikt, moet automatisch sluiten bij een drukverschil van niet meer dan 138 kPa, wanneer deze op de hieronder beschreven wijze wordt getest.

10.2.12. Drie monsters van elke klepgrootte worden aan deze tests onderworpen. De tests worden uitgevoerd met lucht. Elk monster wordt verticaal en horizontaal gemonteerd afzonderlijk getest. De tests worden uitgevoerd zoals beschreven in de punten 10.2.4. tot en met 10.2.7. terwijl een slangverbinding van de vuleenheid op het geteste monster is aangesloten en de bovenste terugslagklep zich in de open stand bevindt.

Vulsnelheidstest

10.3.1. De deugdelijke werking van de inrichting waarmee de tankvulling wordt begrensd, wordt getest bij een vulsnelheid van 20, 50 en 80 l/min of de maximale doorstromingssnelheid onder een stroomopwaartse druk van 700 kPa abs..

Duurzaamheidstest voor de peilklep

De inrichting waarmee de tankvulling wordt begrensd, moet 6 000 volledige vulcycli tot de maximale vullingsgraad kunnen doorstaan.

10.4.1. Toepassingsgebied

Elke inrichting waarmee de tankvulling wordt begrensd en die met een vlotter werkt, wordt na te zijn onderworpen aan de tests waarbij wordt gecontroleerd dat:

—	de tankvulling wordt begrensd op 80 % of minder van de tankinhoud;

—	de inrichting er — in de afsluitstand — voor zorgt dat de tank niet kan worden gevuld met een snelheid van meer dan 0,5 liter/minuut,

onderworpen aan een van de tests waarvan de werkwijze in punt 10.5.5. of 10.5.6. is beschreven, als controel dat de constructie van de inrichting bestand is tegen verwachte dynamische trilspanningen en dat trillingen in de bedrijfsomgeving geen storingen of verslechtering van de prestaties zullen veroorzaken.

Werkwijze voor de trillingstest

10.5.1. Apparatuur en montagetechnieken

Het proefstuk wordt aan de trillingsapparatuur bevestigd met behulp van de normale bevestigingsmiddelen, hetzij rechtstreeks aan de trillingsopwekker of overgangstafel, hetzij door middel van een vaste opspaninrichting die de opgegeven trillingsomstandigheden kan overbrengen. Toestellen die worden gebruikt om het versnellingsniveau of amplitudeniveau en de frequentie te meten en/of te registreren, moeten een nauwkeurigheid hebben van ten minste 10 % van de gemeten waarde.

10.5.2. Keuze van de methode

Naar keus van de goedkeuringsinstantie worden de tests uitgevoerd volgens de in punt 10.5.5. beschreven methode A dan wel de in punt 10.5.6. beschreven methode B.

10.5.3. Algemeen

De volgende tests worden uitgevoerd langs elk van de drie orthogonale assen van het proefstuk.

Methode A

10.5.4.1. Resonantieonderzoek

Resonantiefrequenties van de peilklep worden bepaald door de frequentie van de toegepaste trilling langzaam te variëren over het opgegeven gebied bij verlaagde testniveaus, maar met voldoende amplitude om het proefstuk in trilling te brengen. Sinusoïdaal resonantieonderzoek kan worden verricht aan de hand van het testniveau en de cyclustijd die voor de cyclustest is opgegeven, mits de resonantieonderzoektijd is begrepen in de vereiste cyclustesttijd van punt 10.5.5.3.

10.5.4.2. Resonantieduurtest

Het proefstuk wordt gedurende 30 minuten langs elke as blootgesteld aan de hevigste resonantiefrequenties als bepaald in punt 10.5.5.1. Het testniveau dient 1,5 g (14,7 m/sec2) te bedragen. Indien voor een as meer dan vier significante resonantiefrequenties worden gevonden, worden voor deze test de vier hevigste resonantiefrequenties gekozen. Indien zich tijdens de test een wijziging in de resonantiefrequentie voordoet, wordt het tijdstip waarop zich dit voordoet genoteerd en de frequentie wordt onmiddellijk aangepast om de piekresonantietoestand te behouden. De eindresonantiefrequentie wordt genoteerd. De totale duurtesttijd dient begrepen te zijn in de vereiste cyclustesttijd van punt 10.5.5.3.

10.5.4.3. Sinusoïdale cyclustest

Het proefstuk wordt gedurende drie uur sinusoïdaal in trilling gebracht langs elk van de orthogonale assen overeenkomstig:

—	een versnellingsniveau van 1,5 g. (14,7 m/sec2),

—	een frequentiegebied van 5 tot 200 Hz,

—	een aftasttijd van 12 minuten.

De frequentie van de toegepaste trilling dient het opgegeven gebied logaritmisch af te tasten.

De opgegeven aftasttijd is die van een opgaand en een neergaand traject.

Methode B

10.5.5.1. De test wordt uitgevoerd op een sinusoïdale trilbank met een constante versnelling van 1,5 g en bij frequenties tussen 5 en 200 Hz. De test dient ten minste 5 uur te duren voor elk van de in punt 10.5.4. bedoelde assen. De frequentieband 5-200 Hz dient in elk van de beide richtingen in 15 minuten te worden bestreken.

10.5.5.2. Ingeval voor de test geen gebruik wordt gemaakt van een constante versnellingsbank, wordt de frequentieband van 5 tot 200 Hz onderverdeeld in 11 semi-octaafbanden, die elk door een constante amplitude worden bestreken, zodat de theoretische versnelling tussen 1 en 2 g (g = 9,8 m/sec2) ligt.

Voor elke band gelden de volgende trillingsamplitudes:

Amplitude in mm (topwaarde)	Frequentie in Hz (voor versnelling = 1g)	Frequentie in Hz (voor versnelling = 2g)
10	5	7
5	7	10
2,50	10	14
1,25	14	20
0,60	20	29
0,30	29	41
0,15	41	57
0,08	57	79
0,04	79	111
0,02	111	157
0,01	157	222

Elke band dient in beide richtingen in 2 minuten te worden bestreken, 30 minuten in totaal voor elke band.

10.5.6. Specificatie

Na aan een van de hierboven beschreven trillingstests te zijn onderworpen mag het proefstuk geen mechanische breuken vertonen en wordt het geacht aan de trillingstesteisen te voldoen alleen indien de waarden van de karakteristieke parameters:

—	vullingsgraad bij de afsluitstand,

—	toegestane vulsnelheid in de afsluitstand,

de voorgeschreven grenswaarden niet overschrijden en met niet meer dan 10 % de aan de trillingstest voorafgaande waarden overschrijden.

11. LPG-compatibiliteitstests voor kunststofmaterialen

11.1. Een kunststof onderdeel dat in contact komt met LPG mag geen te grote volume- of gewichtsverandering ondergaan.

Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

i)	medium: n-pentaan

ii)	temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817)

iii)	dompeltijd: 72 uur

11.2. Eisen:

—	maximale volumeverandering: 20 %

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

12. Corrosiebestendigheid

Een metalen onderdeel dat LPG bevat dient aan de in de punten 4, 5, 6 en 7 vermelde lektests te voldoen nadat dit onderdeel, met alle openingen gesloten, gedurende 144 uur de pekeltest volgens ISO 9227 heeft ondergaan,

of een optionele test:

Een metalen onderdeel dat LPG bevat dient aan de in de punten 4, 5, 6 en 7 vermelde lektests te voldoen nadat dit onderdeel de pekeltest volgens IEC 68-2-52 Kb: Salt Spray Fog Test heeft ondergaan.

Testmethode:

Voor de test wordt het onderdeel gereinigd volgens de aanwijzingen van de fabrikant. Alle openingen moeten worden gesloten. Het onderdeel mag tijdens de test niet in werking zijn.

Vervolgens wordt het onderdeel gedurende twee uur blootgesteld aan een vernevelde zoutoplossing die 5 % (massa-%) NaCl bevat met minder dan 0,3 % verontreiniging en 95 % gedestilleerd of gedemineraliseerd water met een temperatuur van 20 °C. Na het vernevelen wordt het onderdeel gedurende 168 uur bewaard bij een temperatuur van 40 °C en een relatieve vochtigheid van 90-95 %. Deze werkwijze wordt viermaal herhaald.

Na de test wordt het onderdeel schoongemaakt en gedurende 1 uur gedroogd bij 55 °C. Het onderdeel krijgt vervolgens vier uur de gelegenheid om zich aan de referentieomstandigheden aan te passen, voordat het aan nieuwe tests wordt onderworpen.

12.2. Een koperen of messing onderdeel dat LPG bevat dient aan de in de punten 4, 5, 6 en 7 vermelde lektests te voldoen nadat dit onderdeel, met alle openingen gesloten, gedurende 24 uur in ammoniak is ondergedompeld overeenkomstig ISO 6957.

13. Hittebestendigheid (droog)

De test wordt overeenkomstig ISO 188 uitgevoerd. Het te testen monster wordt gedurende 168 uur in de lucht blootgesteld aan de maximale bedrijfstemperatuur.

De treksterkteverandering mag niet meer dan +25 % bedragen.

De breukrekverandering mag de volgende grenzen niet overschrijden:

Maximale toename: 10 %

Maximale afname: 30 %.

14. Ozonveroudering

14.1. De test wordt overeenkomstig ISO 1431/1 uitgevoerd.

Het teststuk wordt, na 20 % te zijn uitgerekt, gedurende 72 uur blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

14.2. De geteste monsters mogen geen barsten vertonen.

15. Kruip

Een niet-metalen onderdeel dat LPG bevat dient aan de in de punten 5, 6 en 7 vermelde lektests te voldoen nadat dit onderdeel gedurende ten minste 96 uur bij een temperatuur van 120 °C is blootgesteld aan een hydraulische druk van 2,25 maal de maximale bedrijfsdruk. Water of een andere geschikte hydraulische vloeistof kan als testmedium worden gebruikt.

16. Temperatuurwisselingstest

Een niet-metalen onderdeel dat LPG bevat dient aan de in de punten 5, 6 en 7 vermelde lektests te voldoen nadat dit onderdeel, bij de maximale werkdruk, gedurende 96 uur is blootgesteld aan periodieke temperatuurwisselingen tussen de minimale bedrijfstemperatuur en de maximale bedrijfstemperatuur met een periodetijd van 120 minuten.

17. Compatibiliteit van niet-metalen delen met warmtewisselingsvloeistoffen

17.1. De testmonsters worden 168 uur ondergedompeld in het warmtewisselingsmedium op 90 °C; vervolgens worden ze 48 uur gedroogd op 40 °C. De samenstelling van het warmtewisselingsmedium voor de test is 50 %/50 % water/ethyleen-glycol.

17.2. Het monster wordt geacht de test te hebben doorstaan als de volumeverandering minder dan 20 % is, de verandering in de massa minder is dan 5 %, de treksterkte minder dan –25 % is veranderd en de verandering van de breukrek ligt tussen –30 en +10 %.

Onderdelen van klasse 1:	3 000 kPa
Onderdelen van klasse 2:	450 kPa
Onderdelen van klasse 2A:	120 kPa

Delen van klasse 1:	3 000 kPa
Delen van klasse 2:	450 kPa
Delen van klasse 2A:	120 kPa

Delen van klasse 2:	450 kPa
Delen van klasse 2A:	120 kPa

Delen van klasse 1:	3 000 kPa
Delen van klasse 2:	450 kPa
Delen van klasse 2A:	120 kPa

Delen van klasse 2:	450 kPa
Delen van klasse 2A:	120 kPa

Klasse 1	Hogedrukelementen waaronder leidingen en appendages waarin zich vloeibaar LPG bevindt bij een dampdruk of verhoogde dampdruk van maximaal 3 000 kPa.
Klasse 2	Lagedrukelementen waaronder leidingen en appendages waarin zich verdampt LPG bevindt bij een maximale bedrijfsdruk die minder dan 450 kPa doch meer dan 20 kPa boven de luchtdruk ligt.
Klasse 2A	Lagedrukelementen voor een beperkt drukbereik waaronder leidingen en appendages waarin zich verdampt LPG bevindt bij een maximale bedrijfsdruk die minder dan 120 kPa doch meer dan 20 kPa boven de luchtdruk ligt.
Klasse 3	Gasafsluiters en overdrukkleppen bij bedrijf in de vloeibare fase.

Punt	Onderdeel	Bijlage
6.4.	Brandstofpomp	4
6.5.	Verdamper (3) Drukregelaar (3)	6
6.6.	Gasafsluiters Terugslagkleppen Overdrukkleppen van de gasleiding Servicekoppelingen	7
6.7.	Flexibele slangen	8
6.8.	Vuleenheid	9
6.9.	Gasinjectors/Gasmengstuk (5) of Injectoren	11
6.10.	Gasdoseringseenheid (4)	12
6.11.	Druksensors Temperatuursensors	13
6.12.	Elektronische regeleenheid	14
6.13.	LPG-filters	5
6.14.	Overdrukinrichting	3

Q	=	de luchtstroom in m3/min., gecorrigeerd voor standaardcondities (bij een absolute druk van 100 kPa en een temperatuur van 15 °C);
A	=	oppervlakte van de buitenkant van de tank in m2.

Verdamper	:	zie punt 2.6 van dit reglement.
Drukregelaar	:	zie punt 2.7 van dit reglement.

Klasse 1	:	voor het gedeelte dat wordt blootgesteld aan de tankdruk.
Klasse 2	:	voor het gedeelte dat wordt blootgesteld aan een geregelde druk die tijdens bedrijf ten hoogste 450 kPa bedraagt.
Klasse 2A	:	voor het gedeelte dat wordt blootgesteld aan een geregelde druk die tijdens bedrijf ten hoogste 120 kPa bedraagt.

Klasse 2	:	voor het deel met een geregelde druk tijdens bedrijf van maximaal 450 kPa.
Klasse 2A	:	voor het deel met een geregelde druk tijdens bedrijf van maximaal 120 kPa.

Kleuren:
	Achtergrond:	groen
	Rand:	wit of reflecterend wit
	Letters:	wit of reflecterend wit
Afmetingen
	Breedte rand:	4-6 mm
	Hoogte letters:	≥ 25 mm
	Dikte letters:	≥ 4 mm
	Breedte sticker:	110-150 mm
	Hoogte sticker:	80-110 mm

Kleuren:
	Achtergrond	rood
	Letters	wit of reflecterend wit
Afmetingen
	Hoogte letters:	≥ 5 mm
	Dikte letters:	≥ 1 mm
	Breedte sticker:	70-90 mm
	Hoogte sticker:	20-30 mm