30.6.2015   

NL

Publicatieblad van de Europese Unie

L 166/1


Voor het internationaal publiekrecht hebben alleen de originele VN/ECE-teksten rechtsgevolgen. Voor de status en de datum van inwerkingtreding van dit reglement, zie de recentste versie van het VN/ECE-statusdocument TRANS/WP.29/343 op:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Reglement nr. 110 van de Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties (VN/ECE) — Uniforme bepalingen voor de goedkeuring van:

I.

Specifieke onderdelen van motorvoertuigen die gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof gebruiken

II.

Voertuigen met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof [2015/999]

Bevat de volledige geldige tekst tot en met:

Supplement 2 op wijzigingenreeks 01 — Datum van inwerkingtreding: 9 oktober 2014

INHOUD

REGLEMENT

1.

Toepassingsgebied

2.

Referenties

3.

Indeling van de onderdelen

4.

Definities

DEEL I —   Goedkeuring van specifieke onderdelen van motorvoertuigen die gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof gebruiken

5.

Goedkeuringsaanvraag

6.

Opschriften

7.

Goedkeuring

8.

Specificaties voor cng- en/of lng-onderdelen

9.

Wijzigingen van een type cng- en/of lng-onderdeel en uitbreiding van de goedkeuring

10.

(Niet gebruikt)

11.

Conformiteit van de productie

12.

Sancties bij non-conformiteit van de productie

13.

(Niet gebruikt)

14.

Definitieve stopzetting van de productie

15.

Naam en adres van de voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijke technische diensten en van de typegoedkeuringsinstanties

DEEL II —   Goedkeuring van voertuigen met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof

16.

Goedkeuringsaanvraag

17.

Goedkeuring

18.

Voorschriften voor de installatie van specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als voertuigbrandstof

19.

Conformiteit van de productie

20.

Sancties bij non-conformiteit van de productie

21.

Wijziging en uitbreiding van de goedkeuring van een voertuigtype

22.

Definitieve stopzetting van de productie

23.

Naam en adres van de voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijke technische diensten en van de typegoedkeuringsinstanties

24.

Overgangsbepalingen

BIJLAGEN

1A

Essentiële kenmerken van de cng-/lng-onderdelen

1B

Essentiële kenmerken van het voertuig, de motor en de cng-/lng-installatie

2A

Opstelling van het cng-/lng-onderdeeltypegoedkeuringsmerk

2B

Mededeling betreffende de goedkeuring, uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring of de definitieve stopzetting van de productie van een type cng-/lng-onderdeel krachtens Reglement nr. 110

2C

Opstelling van goedkeuringsmerken

2D

Mededeling betreffende de goedkeuring, uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring of de definitieve stopzetting van de productie van een voertuigtype wat de montage van een cng-/lng-installatie betreft, krachtens Reglement nr. 110

3

Opslag aan boord van aardgas als brandstof voor motorvoertuigen

3A

Gascilinders — Hogedrukcilinder voor de opslag aan boord van gecomprimeerd aardgas (cng) als brandstof voor motorvoertuigen

3B

Vloeistoftanks — Met vacuüm geïsoleerde vaten voor de opslag aan boord van aardgas als brandstof voor motorvoertuigen

4A

Bepalingen voor de goedkeuring van de voor cng bestemde automatische klep, terugslagklep, overdrukklep, (temperatuurgestuurde) overdrukvoorziening, doorstroombegrenzer, handbediende klep en (drukgestuurde) overdrukvoorziening

4B

Bepalingen voor de goedkeuring van flexibele brandstofleidingen of slangen voor cng en van slangen voor lng

4C

Bepalingen voor de goedkeuring van het cng-filter

4D

Bepalingen voor de goedkeuring van de cng-drukregelaar

4E

Bepalingen voor de goedkeuring van de cng-druk- en temperatuursensoren

4F

Bepalingen voor de goedkeuring van de cng-vuleenheid (aansluitpunt)

4G

Bepalingen voor de goedkeuring van de cng-gasstroomregelaar en -gas/luchtmenger, -gasinjector of -brandstofrail

4H

Bepalingen voor de goedkeuring van de elektronische regeleenheid

4I

Bepalingen voor de goedkeuring van de lng-warmtewisselaar/verdamper

4J

Bepalingen voor de goedkeuring van het lng-vulaansluitpunt

4K

Bepalingen voor de goedkeuring van de lng-drukregelaar

4L

Bepalingen voor de goedkeuring van lng-druk- en/of temperatuursensoren

4M

Bepalingen voor de goedkeuring van de aardgasdetector

4N

Bepalingen voor de goedkeuring van de automatische klep, de keerklep, de overdrukklep, de doorstroombegrenzer, de handbediende klep en de terugslagklep voor lng-toepassingen

4O

Bepalingen voor de goedkeuring van de lng-brandstofpomp

5

Testprocedures

5A

Overdruktest (sterktetest)

5B

Uitwendige-lektest

5C

Inwendige-lektest

5D

Cng-/lng-compatibiliteitstest

5E

Corrosiebestendigheidstest

5F

Bestendigheid tegen droge hitte

5G

Ozonveroudering

5H

Temperatuurwisseltest

5I

Drukwisseltest, alleen voor cilinders

5J en 5K —

Niet gebruikt

5L

Duurzaamheidstest (continubedrijf)

5M

Barst-/destructietest, alleen voor cng-cilinders

5N

Trillingsbestendigheidstest

5O

Bedrijfstemperaturen

5P

Lng — Test bij lage temperatuur

5Q

Compatibiliteit van niet-metalen delen met warmtewisselingsvloeistoffen

6

Bepalingen voor de cng-identificatiemarkering van voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3

7

Bepalingen voor de lng-identificatiemarkering van voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3

1.   TOEPASSINGSGEBIED

Dit reglement is van toepassing op:

1.1.

Deel I

Specifieke onderdelen voor voertuigen van categorie M en N (1) die gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof gebruiken;

1.2.

Deel II

Voertuigen van categorie M en N (1) met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof.

2.   REFERENTIES

De onderstaande normen bevatten bepalingen die, wanneer daar in de tekst naar wordt verwezen, gelden als bepalingen van dit reglement.

ASTM-normen (2)

ASTM B117-90

Test method of Salt Spray (Fog) Testing

ASTM B154-92

Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys

ASTM D522-92

Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings

ASTM D1308-87

Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes

ASTM D2344-84

Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method

ASTM D2794-92

Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)

ASTM D3170-87

Chipping Resistance of Coatings

ASTM D3418-83

Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis

ASTM E647-93

Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates

ASTM E813-89

Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness

ASTM G53-93

Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

BSI-normen (3)

BS 5045

Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity

BS 7448-91

Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991. Guidance and Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

EN-normen (4)

EN 13322-2 2003

Verplaatsbare gasflessen — Hervulbare gasflessen van gelast staal — Ontwerp en constructie — Deel 2: Roestvrij staal

EN ISO 5817 2003

Booglasverbindingen in staal; richtlijnen voor het vaststellen van kwaliteitsniveaus voor onvolkomenheden

EN1251-2 2000

Cryogene vaten. Met vacuüm geïsoleerde vaten met een inhoud van niet meer dan 1 000 liter

EN 895:1995

Destructieve tests op lassen bij metalen. Trektest in dwarsrichting

EN 910:1996

Destructieve testmethoden op lassen bij metalen. Buigtests

EN 1435:1997

Niet-destructief onderzoek van lassen. Radiografisch onderzoek van lasnaden

EN 6892-1:2009

Metalen. Trektest

EN 10045-1:1990

Charpy-botstest op metalen. Testmethode (V- en U-kerven)

ISO-normen (5)

ISO 37

Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties.

ISO 148-1983

Steel — Charpy Impact Test (v-notch)

ISO 188

Rubber, volcanized or thermoplastic — Accelerated ageing and heat resistance tests

ISO 306-1987

Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature

ISO 527 Pt 1-93

Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles

ISO 642-79

Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test)

ISO 12991

Liquefied natural gas (LNG) — transportable tanks for use on-board vehicles

ISO 1307

Rubber and plastics hoses — Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses

ISO 1402

Rubber and plastics hoses and hose assemblies — Hydrostatic testing

ISO 1431

Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone cracking

ISO 1436

Rubber hoses and hose assemblies — Wire-braid-reinforced hydraulic types for oil-based or water-based fluids — Specification

ISO 1817

Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of the effect of liquids

ISO 2808-91

Paints and Varnishes — Determination of film Thickness

ISO 3628-78

Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties

ISO 4080

Rubber and plastics hoses and hose assemblies — Determination of permeability to gas

ISO 4624-78

Paints and Varnishes — Pull-off Test for adhesion

ISO 4672

Rubber and plastics — Sub-ambient temperature flexibility tests

ISO 6982-84

Metallic Materials — Tensile Testing

ISO 6506-1981

Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test

ISO 6508-1986

Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK)

ISO 7225

Precautionary Labels for Gas Cylinders

ISO/DIS 7866-1992

Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance

ISO 9001:1994

Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing

ISO 9002:1994

Quality Assurance in Production and Installation

ISO/DIS 12737

Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness

ISO 12991

Liquefied natural gas (LNG) — transportable tanks for use on board of vehicles

ISO 14469-1:2004

Road Vehicles: compressed natural gas CNG refuelling connector: Part I: 20 MPa (200 bar) connector

ISO 14469-2:2007

Road Vehicles: compressed natural gas CNG refuelling connector: Part II: 20 MPa (200 bar) connector

ISO 15500

Road vehicles — Compressed natural gas (CNG) fuel system components

ISO 21028-1:2004

Cryogenic vessels — Toughness requirements for materials at cryogenic temperature — Part I: Temperatures below – 80 °C

ISO 21029-1:2004

Cryogenic vessels — Transportable vacuum insulated vessels of not more than 1 000 litres volume — Part I: Design, fabrication, inspection and tests

ISO/IEC Guide 25-1990

General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories

ISO/IEC Guide 48-1986

Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System

ISO/DIS 9809

Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa

ISO 11439

Gas cylinders — High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas as a fuel for automotive vehicles

NACE-norm (6)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments

VN/ECE-reglementen (7)

Reglement nr. 10

Uniforme bepalingen voor de goedkeuring van voertuigen wat elektromagnetische compatibiliteit betreft

USA Federal Regulations (8)

49 CFR 393.67

Liquid fuel tanks

SAE-normen (9)

SAE J2343-2008

Recommended Practice for LNG Medium and Heavy-Duty Powered Vehicles

3.   INDELING VAN DE ONDERDELEN

Klasse 0

Hogedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk van meer dan 3 MPa en tot maximaal 26 MPa.

Klasse 1

Middelhogedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk van meer dan 450 kpa en tot maximaal 3 000 kpa (3 MPa).

Klasse 2

Lagedrukdelen waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk van meer dan 20 kpa en tot maximaal 450 kpa.

Klasse 3

Middelhogedrukdelen zoals veiligheidskleppen of delen die zijn beschermd door een veiligheidsklep, waaronder leidingen en fittings waarin zich cng bevindt bij een druk van meer 450 kpa en tot maximaal 3 000 kpa (3 MPa).

Klasse 4

Delen die in contact komen met gas bij een druk van minder dan 20 kpa.

Klasse 5

Delen die in contact komen met temperaturen onder de – 40 °C.

Een onderdeel kan bestaan uit verschillende delen, waarbij elk deel naar maximale werkdruk en functie in zijn eigen klasse is ingedeeld.

Cng- en/of lng-onderdelen voor voertuigen moeten volgens figuur 1-1 naar werkdruk, temperatuur en functie worden ingedeeld.

Figuur 1-1

Stroomschema voor de indeling van cng- en/of lng-onderdelen

Image

Tests voor specifieke onderdeelklassen (met uitzondering van cng-cilinders en lng-tanks)

Test

Klasse 0

Klasse 1

Klasse 2

Klasse 3

Klasse 4

Klasse 5

Bijlage

Overdruk of sterkte

X

X

X

X

O

X

5A

Uitwendige lekkage

X

X

X

X

O

X

5B

Inwendige lekkage

A

A

A

A

O

A

5C

Duurzaamheidstests

A

A

A

A

O

A

5L

Cng-/lng-compatibiliteit

A

A

A

A

A

A

5D

Corrosiebestendigheid

X

X

X

X

X

A

5E

Bestendigheid tegen droge hitte

A

A

A

A

A

A

5F

Ozonveroudering

A

A

A

A

A

A

5G

Barst-/destructietests

X

O

O

O

O

A

5M

Temperatuurwisselingen

A

A

A

A

O

A

5H

Drukwisselingen

X

O

O

O

O

A

5I

Trillingsbestendigheid

A

A

A

A

O

A

5 N

Bedrijfstemperaturen

X

X

X

X

X

X

5O

Lng lage temperatuur

O

O

O

O

O

X

5P

X

=

van toepassing

O

=

niet van toepassing

A

=

in voorkomend geval

4.   DEFINITIES

4.1.

    „Druk”: de relatieve druk ten opzichte van de luchtdruk, tenzij anders aangegeven.

4.2.

    „Bedrijfsdruk”: de gestabiliseerde druk bij een uniforme gastemperatuur van 15 °C. Bij lng wordt onder „werkdruk” verstaan de beoogde gestabiliseerde druk van de tank tijdens het gebruik, zoals opgegeven door de fabrikant.

4.3.

    „Testdruk”: de druk die tijdens een aanvaardingstest op een onderdeel wordt uitgeoefend. Bij lng-tanks is het de drukinstelling van de economiser of de door de motor vereiste normale verzadigingsdruk van het lng. Bij cng-cilinders is het de druk waarbij de cilinder hydrostatisch wordt getest.

4.4.

    „Werkdruk”: de maximumdruk waaraan een onderdeel volgens het ontwerp mag worden blootgesteld en op basis waarvan de sterkte van dat onderdeel wordt bepaald. Bij cng-cilinders is het de gestabiliseerde druk van 20 MPa bij een uniforme temperatuur van 15 °C. Bij lng-tanks is het de druk waarop de primaire overdrukklep van de tank is ingesteld.

4.5.

    „Bedrijfstemperaturen”: de in bijlage 5O aangegeven maximumtemperaturen waarbij een veilige en goede werking van het specifieke onderdeel wordt gegarandeerd en waarvoor het onderdeel is ontworpen en goedgekeurd.

4.6.

   „Specifieke onderdelen”:

a)

reservoir (cilinder of tank);

b)

op het reservoir gemonteerde toebehoren;

c)

drukregelaar;

d)

automatische klep;

e)

handbediende klep;

f)

gastoevoervoorziening;

g)

gasstroomregelaar;

h)

flexibele brandstofleiding;

i)

starre brandstofleiding;

j)

vuleenheid of -aansluitpunt;

k)

terugslag- of keerklep;

l)

primaire en secundaire overdrukklep (ontlastklep);

m)

overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd);

n)

filter;

o)

druk- of temperatuursensor/-meter;

p)

doorstroombegrenzer;

q)

serviceklep;

r)

elektronische regeleenheid;

s)

gasdichte behuizing;

t)

fitting;

u)

ontluchtingsslang;

v)

overdrukvoorziening (drukgestuurd);

w)

brandstofrail;

x)

warmtewisselaar/verdamper;

y)

aardgasdetector;

z)

brandstofpomp (bij lng).

4.7.

    „Multifunctioneel onderdeel”: een aantal van de bovengenoemde specifieke onderdelen die als één onderdeel zijn gecombineerd of samen zijn gemonteerd.

4.8.

    „Goedkeuring van een voertuig”: de goedkeuring van een voertuigtype van de categorieën M en N wat de cng- en/of lng-installatie ervan betreft als oorspronkelijke uitrusting voor het gebruik van cng en/of lng als brandstof.

4.9.

   „Voertuigtype”: voertuigen die zijn uitgerust met specifieke onderdelen voor het gebruik van cng en/of lng als brandstof en die niet van elkaar verschillen wat de volgende kenmerken betreft:

4.9.1.

de fabrikant,

4.9.2.

de typeaanduiding van de fabrikant;

4.9.3.

de essentiële ontwerp- en constructieaspecten:

4.9.3.1.

chassis/bodemplaat (duidelijke en fundamentele verschillen);

4.9.3.2.

de montage van de cng- en/of lng-installatie (duidelijke en fundamentele verschillen);

4.10.

    „Cng-installatie”: een samenstel van onderdelen (reservoir(s) of cilinder(s), kleppen, flexibele brandstofleidingen enz.) en verbindingsdelen (starre brandstofleidingen, fittings enz.), gemonteerd op motorvoertuigen die cng als brandstof gebruiken.

4.11.

    „Lng-installatie”: een samenstel van onderdelen (tanks, kleppen, flexibele brandstofleidingen enz.) en verbindingsdelen (starre brandstofleidingen, fittings enz.), gemonteerd op motorvoertuigen die lng als brandstof gebruiken, en aanverwante onderdelen tot en met de verdamper. Andere onderdelen na de verdamper moeten als cng-onderdelen worden beschouwd.

4.12.

    „Reservoir” (of cilinder): een opslagsysteem dat voor gecomprimeerd aardgas wordt gebruikt.

4.13.

   „Type reservoir”: reservoirs die niet van elkaar verschillen wat de in bijlage 3A gespecificeerde afmetingen en materiaaleigenschappen betreft.

4.13.1.

Een reservoir kan zijn van:

cng-1

:

metaal;

cng-2

:

metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld);

cng-3

:

metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld);

cng-4

:

met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen voering (volledig van composietmateriaal).

4.14.

    „Tank” (of vat): een opslagsysteem dat voor vloeibaar aardgas wordt gebruikt.

4.15.

    „Type tank”: tanks die niet van elkaar verschillen wat de in bijlage 3B gespecificeerde afmetingen en materiaaleigenschappen betreft.

4.16.

   „Op het reservoir of de tank gemonteerde toebehoren”: onder meer de volgende, op het reservoir of de tank gemonteerde onderdelen, hetzij afzonderlijk, hetzij gecombineerd:

4.16.1.   „handbediende klep”: een klep die met de hand wordt bediend;

4.16.2.   „druksensor/-meter”: een voorziening onder druk die de gas- of vloeistofdruk aangeeft;

4.16.3.   „doorstroombegrenzer”: een klep die de gasstroom automatisch afsluit of beperkt wanneer deze een ingestelde ontwerpwaarde overschrijdt;

4.16.4.   „gasdichte behuizing”: een voorziening die lekgas tot buiten het voertuig en ook uit de gasontluchtingsslang afvoert.

4.17.

    „Klep”: een voorziening waarmee de vloeistofstroom kan worden geregeld.

4.18.

    „Automatische klep”: een klep die niet met de hand wordt bediend.

4.19.

    „Automatische cilinderklep”: een automatische klep die vast op de cilinder is gemonteerd en die de gasstroom naar het brandstofsysteem regelt. De automatische cilinderklep wordt ook wel de op afstand bediende serviceklep genoemd.

4.20.

    „Terugslag- of keerklep”: een automatische klep die maar in één richting gas of vloeistof doorlaat.

4.21.

    „Doorstroombegrenzer”: een voorziening die de gas- of vloeistofstroom automatisch afsluit of beperkt wanneer deze een ingestelde ontwerpwaarde overschrijdt.

4.22.

    „Handbediende klep”: een met de hand bediende klep die vast op de cilinder of tank is gemonteerd.

4.23.

    „Overdrukklep (ontlastklep)”: een voorziening die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

4.24.

    „Serviceklep”: een afsluitklep die alleen wordt gesloten wanneer het voertuig een servicebeurt krijgt.

4.25.

    „Filter”: een beschermende zeef die vreemde deeltjes uit de gas- of vloeistofstroom verwijdert.

4.26.

    „Fitting”: een verbindingsstuk dat in een leiding-, buis- of slangsysteem wordt gebruikt.

4.27.

    „Lng-brandstofpomp”: een voorziening voor de toevoer van lng naar de motor door de druk van de vloeistof (vloeibaar of dampvormig) te verhogen.

4.28.

    „Flexibele brandstofleiding”: een flexibele buis of slang waardoor aardgas vloeit.

4.29.

    „Starre brandstofleiding”: een leiding die volgens het ontwerp bij normaal bedrijf niet mag buigen en waardoor aardgas vloeit.

4.30.

    „Gastoevoervoorziening”: een voorziening voor de toevoer van gasvormige brandstof naar het motorinlaatspruitstuk (carburateur of injector).

4.31.

    „Gas/luchtmenger”: een voorziening voor het mengen van de gasvormige brandstof en de inlaatlucht voor de motor.

4.32.

    „Gasinjector”: een voorziening voor de toevoer van gasvormige brandstof naar de motor of het motorinlaatsysteem.

4.33.

    „Gasstroomregelaar”: een gasstroombeperkingsvoorziening die na een drukregelaar is gemonteerd en die de gasstroom naar de motor regelt.

4.34.

    „Drukregelaar”: een voorziening om de druk van cng of lng te regelen.

4.35.

    „Overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd)”: een voorziening voor eenmalig gebruik die door een te hoge temperatuur en/of druk in werking wordt gesteld en die gas loost om te voorkomen dat de cilinder breekt.

4.36.

    „Overdrukvoorziening (drukgestuurd)” (ook wel „scheurmembraan” genoemd): een voorziening voor eenmalig gebruik die door een te hoge druk in werking wordt gesteld en die voorkomt dat een vooraf bepaalde stroomopwaartse druk wordt overschreden.

4.37.

    „Vuleenheid of -aansluitpunt”: een voorziening die in het voertuig is gemonteerd en die wordt gebruikt om het reservoir of de tank bij het pompstation te vullen.

4.38.

    „Elektronische regeleenheid (cng/lng)”: een voorziening die de gastoevoer naar de motor en andere motorparameters regelt en de automatische klep automatisch in werking stelt wanneer dat om veiligheidsredenen noodzakelijk is.

4.39.

    „Type onderdelen” zoals bedoeld in de punten 4.17 tot en met 4.38: onderdelen die niet van elkaar verschillen op essentiële punten zoals materialen, werkdruk en bedrijfstemperaturen.

4.40.

    „Type elektronische regeleenheid” zoals bedoeld in punt 4.38: elektronische regeleenheden die niet van elkaar verschillen op een essentieel punt zoals de basisbeginselen van de software, kleine verschillen buiten beschouwing gelaten.

4.41.

    „Warmtewisselaar/verdamper”: een voorziening om de toestand van lng in cng te veranderen.

4.42.

    „Vloeibaar aardgas (lng)”, ook wel „vloeibaar gemaakt aardgas” genoemd: een cryogene vloeistof die wordt geproduceerd door de temperatuur van aardgas bij luchtdruk tot circa – 161,7 °C te doen dalen en die wordt opgeslagen om als voertuigbrandstof te worden gebruikt.

4.43.

    „Gecomprimeerd aardgas (cng)”: aardgas dat is gecomprimeerd en opgeslagen om als voertuigbrandstof te worden gebruikt.

4.44.

    „Boil-off”: gas gecreëerd door de verdamping van lng als gevolg van de omgevingswarmte.

4.45.

    „Ontluchting”: de afvoer van dampen uit het reservoir of de tank.

4.46.

    „Ontluchtingssysteem”: een systeem dat de afvoer van aardgas uit het lng-opslagsysteem regelt.

4.47.

    „Autofrettage”: een procedure voor het uitoefenen van druk die wordt toegepast bij de fabricage van composietcilinders met metalen voering en waarbij de elasticiteitsgrens van de voering voldoende wordt overschreden om een permanente plastische vervorming teweeg te brengen, die bij een inwendige nuldruk in de voering tot drukspanningen en in de vezels tot trekspanningen leidt.

4.48.

    „Autofrettagedruk”: de druk binnen de omwikkelde cilinder waarbij de vereiste verdeling van de spanningen tussen de voering en de omhulling is vastgesteld.

4.49.

    „Partij composietcilinders”: een groep cilinders die na elkaar zijn vervaardigd van geschikte voeringen van dezelfde grootte en hetzelfde ontwerp, met dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde fabricageproces.

4.50.

    „Partij metalen cilinders en voeringen”: een groep metalen cilinders of voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen, volgens hetzelfde ontwerp en fabricageproces, met dezelfde fabricageapparatuur en warmtebehandeling alsook dezelfde tijds-, temperatuurs- en atmosferische omstandigheden tijdens de warmtebehandeling.

4.51.

    „Partij niet-metalen voeringen”: een groep niet-metalen voeringen die na elkaar zijn vervaardigd, met dezelfde nominale diameter, dezelfde wanddikte, dezelfde gespecificeerde constructiematerialen en volgens hetzelfde ontwerp en fabricageproces.

4.52.

    „Partijgrenzen”: in geen geval mag een „partij” meer dan 200 voltooide cilinders of voeringen (zonder de voor de destructieve test bestemde cilinders of voeringen) of het aantal van één ononderbroken productieserie omvatten; het grootste aantal is van toepassing.

4.53.

    „Composietcilinder”: een cilinder vervaardigd van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad die om een metalen of niet-metalen voering is gewonden. Composietcilinders met niet-metalen voering worden als volledig van composietmateriaal beschouwd.

4.54.

    „Omwikkeling onder beheerste spanning”: een procedé dat bij de fabricage van om het cilindrische gedeelte omwikkelde composietcilinders met metalen voering wordt toegepast en waarbij drukspanningen in de voering en trekspanningen in de omwikkeling bij inwendige nuldruk worden verkregen door de versterkende vezeldraad onder hoge spanning te wikkelen.

4.55.

    „Vuldruk”: de gasdruk in de cilinder onmiddellijk na het vullen.

4.56.

    „Voltooide cilinders”: complete cilinders die gebruiksklaar zijn en representatief voor een normale productie, met alle identificatiemerken en de coating aan de buitenkant, inclusief de geïntegreerde isolatie volgens fabrieksopgave, maar zonder niet-geïntegreerde isolatie of bescherming.

4.57.

    „Volledige omwikkeling”: een omhulling die bestaat uit een versterkende vezeldraad die zowel langs de omtrek als in de richting van de as van de cilinder is gewikkeld.

4.58.

    „Gastemperatuur”: de temperatuur van het gas in een cilinder.

4.59.

    „Cilinderomwikkeling”: een omhulling waarbij een versterkende vezeldraad hoofdzakelijk in de omtrekrichting om het cilindrische gedeelte van de voering is gewikkeld, zodat de vezeldraad in een aan de lengteas van de cilinder evenwijdige richting geen noemenswaardige belasting draagt.

4.60.

    „Voering”: een reservoir dat als gasdichte inwendige omhulling wordt gebruikt en waar versterkende vezeldraad omheen is gewonden om de vereiste sterkte te verkrijgen. In dit reglement worden twee typen voeringen beschreven: metalen voeringen die zijn ontworpen om samen met de versterking te worden belast, en niet-metalen voeringen die niet aan belasting zijn blootgesteld.

4.61.

    „Fabrikant”: de persoon of organisatie die verantwoordelijk is voor het ontwerp, de fabricage en het testen van specifieke cng- of lng-onderdelen.

4.62.

    „Maximaal ontwikkelde druk”: de gestabiliseerde druk die wordt ontwikkeld wanneer het gas in een bij de werkdruk gevulde cilinder de maximale bedrijfstemperatuur heeft bereikt.

4.63.

    „Omhulling”: het versterkingssysteem van vezeldraad en hars dat om de voering is aangebracht.

4.64.

    „Voorspanning”: het procedé waarbij autofrettage of omwikkeling onder beheerste spanning wordt toegepast.

4.65.

    „Levensduur”: het aantal jaren dat de cilinders onder normale bedrijfsomstandigheden veilig kunnen worden gebruikt.

4.66.

    „Gestabiliseerde druk”: de gasdruk wanneer een gegeven gestabiliseerde temperatuur is bereikt.

4.67.

    „Gestabiliseerde temperatuur”: de uniforme gastemperatuur nadat een door het vullen veroorzaakte temperatuurverandering is verdwenen.

4.68.

    „Lng-insluiting”: het insluiten van lng in een ruimte met een constant volume.

4.69.

    „Cryogene temperatuur”: voor te toepassing van dit reglement temperaturen onder de – 40 °C.

4.70.

    „Binnenvat of binnentank”: het gedeelte van de brandstoftank dat lng bevat.

4.71.

    „Buitenvat of buitenmantel”: het gedeelte van de brandstoftank dat het binnenvat of de binnentank(s) en het isolatiesysteem ervan omsluit.

4.72.

    „Brandstofrail”: de pijp of leiding die de brandstofinspuitvoorzieningen met elkaar verbindt.

4.73.

    „Lng-mondstuk”: een voorziening waarmee de brandstoftoevoerslang snel en veilig aan het lng-aansluitpunt kan worden aangekoppeld en ervan losgekoppeld.

4.74.

    „Lng-vulaansluitpunt”: een met een voertuig of opslagsysteem verbonden voorziening waarop het lng-vulmondstuk past en waarmee de brandstof veilig kan worden overgeheveld. De vuleenheid omvat ten minste een behuizing met daarin een keerklep.

4.75.

    „Gestuurde stopfase”: de periode waarin de verbrandingsmotor automatisch wordt uitgeschakeld om brandstof te besparen en hij automatisch weer mag starten.

DEEL I

Goedkeuring van specifieke onderdelen van motorvoertuigen die gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof gebruiken

5.   GOEDKEURINGSAANVRAAG

5.1.   De aanvraag om goedkeuring van een specifiek onderdeel of multifunctioneel onderdeel moet door de houder van de handelsnaam of het handelsmerk of door zijn daartoe gemachtigde vertegenwoordiger worden ingediend.

5.2.   Zij moet vergezeld gaan van de hierna genoemde documenten in drievoud en van de volgende gegevens:

5.2.1.

een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1A bedoelde relevante gegevens;

5.2.2.

een gedetailleerde beschrijving van het type specifiek onderdeel of multifunctionele onderdelen;

5.2.3.

een tekening van het specifieke onderdeel of de multifunctionele onderdelen, met voldoende details en op een passende schaal;

5.2.4.

een bewijs van overeenstemming met de voorschriften van punt 8.

5.3.   Op verzoek van de voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijke technische dienst moeten monsters van het specifieke onderdeel of de multifunctionele onderdelen ter beschikking worden gesteld. Op verzoek moeten extra monsters worden verstrekt (maximaal 3).

5.3.1.   Tijdens de preproductie van reservoirs moeten van elke 50 stuks (kwalificatiepartij) [n] (10) reservoirs aan de niet-destructieve tests van bijlage 3A worden onderworpen. Voor lng-tanks: zie bijlage 3B.

6.   OPSCHRIFTEN

6.1.   Het monster van het specifieke onderdeel of de multifunctionele onderdelen dat voor goedkeuring ter beschikking wordt gesteld, moet voorzien zijn van de handelsnaam of het handelsmerk van de fabrikant, alsook van het type en van een aanduiding met betrekking tot de bedrijfstemperaturen („M” voor gematigde of „C” voor koude temperaturen, „L” voor lng, naargelang het geval); op flexibele slangen moeten tevens de maand en het jaar van fabricage worden vermeld. Dit opschrift moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

6.1.1.   Behalve het bepaalde in punt 6.1 mag voor automatische cilinderkleppen die voldoen aan punt 2.2.4 van bijlage 4A, een van de volgende aanvullende opschriften worden gebruikt:

a)

„H1”

b)

„H2”

c)

„H3”

6.2.   Alle onderdelen moeten voldoende plaats bieden om het goedkeuringsmerk aan te brengen; die plaats moet op de in punt 5.2.3 bedoelde tekeningen worden aangegeven.

6.3.   Elk reservoir moet bovendien voorzien zijn van een markeringsplaatje met de volgende goed leesbare en onuitwisbare gegevens:

a)

serienummer,

b)

de inhoud in liters,

c)

het opschrift CNG,

d)

bedrijfsdruk/testdruk [MPa],

e)

massa (kg),

f)

jaar en maand van goedkeuring (bv. 96/01),

g)

goedkeuringsmerk overeenkomstig punt 7.4.

6.4.   Elke tank moet bovendien voorzien zijn van een markeringsplaatje met de volgende goed leesbare en onuitwisbare gegevens:

a)

serienummer,

b)

bruto-inhoud in liters,

c)

het opschrift „LNG”,

d)

bedrijfsdruk/werkdruk [MPa],

e)

massa (kg),

f)

fabrikant,

g)

jaar en maand van goedkeuring (bv. 96/01),

h)

het opschrift „PUMP INSIDE, Pump Delivery Pressure *** MPa” als de lng-brandstofpomp op de tank is gemonteerd, waarbij *** de pompdruk is;

i)

goedkeuringsmerk overeenkomstig punt 7.4.

7.   GOEDKEURING

7.1.   Indien de voor goedkeuring ter beschikking gestelde monsters van het cng-onderdeel voldoen aan de voorschriften van de punten 8.1 tot en met 8.11, moet voor dat type onderdeel goedkeuring worden verleend.

Indien de voor goedkeuring ter beschikking gestelde monsters van het lng-onderdeel voldoen aan de voorschriften van de punten 8.12 tot en met 8.21, moet voor dat type onderdeel goedkeuring worden verleend.

7.2.   Aan elk goedgekeurd type onderdeel of multifunctioneel onderdeel moet een goedkeuringsnummer worden toegekend. De eerste twee cijfers ervan (momenteel 01 voor wijzigingenreeks 01) moeten de wijzigingenreeks aangeven met de recentste belangrijke technische wijzigingen van het reglement op de datum van goedkeuring. Dezelfde overeenkomstsluitende partij mag dezelfde alfanumerieke code niet aan een ander type onderdeel toekennen.

7.3.   Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een cng- of lng-onderdeeltype krachtens dit reglement moet aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling worden gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2B.

7.4.   Op alle onderdelen die conform zijn met een krachtens dit reglement goedgekeurd type, moet op de in punt 6.2 genoemde plaats behalve de in de punten 6.1 en 6.3 (cng), respectievelijk 6.4 (lng) voorgeschreven opschriften, een internationaal goedkeuringsmerk worden aangebracht, bestaande uit:

7.4.1.

een cirkel met daarin de letter „E”, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (11);

7.4.2.

het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter „R”, een liggend streepje en het goedkeuringsnummer, rechts van de in punt 7.4.1 voorgeschreven cirkel. Dit goedkeuringsnummer bestaat uit het typegoedkeuringsnummer van het onderdeel dat staat op het voor dit type ingevulde certificaat (zie punt 7.2 en bijlage 2B), voorafgegaan door twee cijfers voor de laatste wijzigingenreeks van dit reglement.

7.5.   Het goedkeuringsmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

7.6.   Bijlage 2A geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

8.   SPECIFICATIES VOOR CNG- EN/OF LNG-ONDERDELEN

8.1.   Algemene bepalingen

8.1.1.   De specifieke onderdelen van voertuigen die cng en/of lng als brandstof gebruiken, moeten correct en veilig functioneren zoals gespecificeerd in dit reglement.

De materialen van de onderdelen die met cng/lng in contact komen, moeten daarmee compatibel zijn (zie bijlage 5D).

Die delen van onderdelen waarvan het correct en veilig functioneren door cng/lng, hoge druk of trillingen kan worden beïnvloed, moeten de relevante, in de bijlagen beschreven testprocedures ondergaan. Met name moet bij cng-onderdelen aan de bepalingen van de punten 8.2 tot en met 8.11 worden voldaan. Bij lng-onderdelen moet aan de bepalingen van de punten 8.12 tot en met 8.21 worden voldaan.

De specifieke onderdelen van voertuigen die cng/lng als brandstof gebruiken, moeten voldoen aan de relevante bepalingen inzake elektromagnetische compatibiliteit (EMC) van Reglement nr. 10, wijzigingenreeks 03, of aan gelijkwaardige voorschriften.

8.2.   Bepalingen voor CNG-reservoirs

8.2.1.   Voor cng-tanks moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 3A.

8.3.   Voorschriften voor onderdelen die op het cng-reservoir zijn gemonteerd

8.3.1.   Het cng-reservoir moet ten minste worden uitgerust met de volgende onderdelen, die eventueel kunnen worden gecombineerd:

8.3.1.1.

handbediende klep,

8.3.1.2.

automatische cilinderklep,

8.3.1.3.

overdrukvoorziening,

8.3.1.4.

doorstroombegrenzer.

8.3.2.   Het cng-reservoir mag zo nodig van een gasdichte behuizing worden voorzien.

8.3.3.   Voor de in de punten 8.3.1 tot en met 8.3.2 genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 4.

8.4.-8.11.   Bepalingen voor andere CNG-onderdelen

Voor de genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van de bijlagen zoals aangegeven in de onderstaande tabel:

Punt

Onderdeel

Bijlage

8.4

Automatische klep

Keerklep of terugslagklep

Overdrukklep

Overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd)

Doorstroombegrenzer

Overdrukvoorziening (drukgestuurd)

4A

8.5

Flexibele brandstofleiding/-slang

4B

8.6

Cng-filter

4C

8.7

Drukregelaar

4D

8.8

Druk- en temperatuursensoren

4E

8.9

Vuleenheid of -aansluitpunt

4F

8.10

Gasstroomregelaar en gas/luchtmenger, injector of brandstofrail

4G

8.11

Elektronische regeleenheid

4H

8.12.   Bepalingen voor LNG-tanks

8.12.1.   Voor lng-tanks moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 3B.

8.12.2.   Er moet een systeem zijn om te voorkomen dat de tank te veel wordt gevuld.

8.13.   Bepalingen voor onderdelen die op de LNG-tank zijn gemonteerd

8.13.1.   De lng-tank moet ten minste worden uitgerust met de volgende onderdelen, die eventueel kunnen worden gecombineerd (bijzondere aandacht moet worden besteed aan het voorkomen van lng-insluiting):

8.13.1.1.

overdrukklep,

8.13.1.2.

handbediende klep,

8.13.1.3.

automatische klep,

8.13.1.4.

doorstroombegrenzer.

8.13.2.   De tank mag zo nodig van een gasdichte behuizing worden voorzien.

8.13.3.   Voor de in de punten 8.13.1.1 tot en met 8.13.1.4 genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van bijlage 4.

8.14.-8.22.   Bepalingen voor andere LNG-onderdelen

Voor de genoemde onderdelen moet typegoedkeuring worden verleend overeenkomstig de bepalingen van de bijlagen zoals aangegeven in de onderstaande tabel:

Punt

Onderdeel

Bijlage

8.15

Lng-warmtewisselaar/verdamper

4I

8.16

Lng-vulaansluitpunt

4J

8.17

Drukregelaar

4K

8.18

Lng-druk- en/of temperatuursensor/-meter

4L

8.19

Aardgasdetector

4M

8.20

Automatische klep, keerklep, overdrukklep, doorstroombegrenzer, handbediende klep en terugslagklep

4N

8.21

Brandstofpomp

4O

8.22

Elektronische regeleenheid

4H

9.   WIJZIGINGEN VAN EEN TYPE CNG- EN/OF LNG-ONDERDEEL EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING

9.1.   Elke wijziging van een type cng- en/of lng-onderdeel moet worden meegedeeld aan de typegoedkeuringsinstantie die de typegoedkeuring heeft verleend. Die instantie kan dan:

9.1.1.

oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het onderdeel nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

9.1.2.

beslissen of de bevoegde instantie het onderdeel gedeeltelijk of volledig opnieuw moet doen testen.

9.2.   De bevestiging of weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen, moet aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, worden meegedeeld volgens de procedure van punt 7.3.

9.3.   De typegoedkeuringsinstantie die de goedkeuring uitbreidt, moet aan elk mededelingenformulier dat voor een dergelijke uitbreiding wordt opgesteld, een volgnummer toekennen.

10.   (NIET GEBRUIKT)

11.   CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), met inachtneming van de volgende bepalingen.

11.1.

Elk cng-reservoir moet worden getest bij een druk van ten minste 1,5 maal de werkdruk volgens de voorschriften van bijlage 3A.

Elke lng-tank moet worden getest bij een druk van ten minste 1,3 maal de werkdruk plus 0,1 MPa volgens de voorschriften van bijlage 3B.

11.2.

Voor elke partij van maximaal 200 cng-reservoirs die met dezelfde partij grondstof zijn vervaardigd, moeten barsttests onder hydraulische druk overeenkomstig punt A.12 van aanhangsel A van bijlage 3A worden uitgevoerd.

11.3.

Elk samenstel van flexibele brandstofleidingen dat onder hoge en middelhoge druk komt te staan (de klassen 0, 1 en 5) volgens de indeling in punt 3, moet worden getest bij een druk van tweemaal de werkdruk.

12.   SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

12.1.   De krachtens dit reglement voor een type onderdelen verleende goedkeuring kan worden ingetrokken als niet aan de bepalingen van punt 11 is voldaan.

12.2.   Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder door haar verleende goedkeuring intrekt, moet zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, daarvan onmiddellijk in kennis stellen door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

13.   (NIET GEBRUIKT)

14.   DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van de goedkeuring de fabricage van een krachtens dit reglement goedgekeurd type onderdeel definitief stopzet, moet hij de typegoedkeuringsinstantie die de goedkeuring heeft verleend, daarvan in kennis stellen. Zodra die instantie de kennisgeving heeft ontvangen, moet zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, daarvan in kennis stellen door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2B.

15.   NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE TYPEGOEDKEURINGSINSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, moeten het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres meedelen van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn, en van de typegoedkeuringsinstanties die goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven certificaten betreffende de goedkeuring of de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

DEEL II

Goedkeuring van voertuigen met betrekking tot de installatie van specifieke onderdelen van een goedgekeurd type voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof

16.   GOEDKEURINGSAANVRAAG

16.1.   De aanvraag om goedkeuring van een voertuigtype wat de installatie van specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas (lng) als brandstof betreft, moet door de voertuigfabrikant of door zijn daartoe gemachtigde vertegenwoordiger worden ingediend.

16.2.   Zij moet vergezeld gaan van de volgende stukken in drievoud: een beschrijving van het voertuig met alle in bijlage 1B bedoelde relevante gegevens.

16.3.   Een voertuig dat representatief is voor het goed te keuren voertuigtype, moet ter beschikking worden gesteld van de technische dienst die de goedkeuringstests uitvoert.

17.   GOEDKEURING

17.1.   Indien het voor goedkeuring krachtens dit reglement ter beschikking gestelde voertuig voorzien is van alle noodzakelijke specifieke onderdelen voor het gebruik van gecomprimeerd aardgas (cng) en/of vloeibaar aardgas als brandstof en het aan de voorschriften van punt 18 voldoet, moet voor dat voertuigtype goedkeuring worden verleend.

17.2.   Aan elk goedgekeurd voertuigtype moet een goedkeuringsnummer worden toegekend. De eerste twee cijfers ervan moeten de wijzigingenreeks aangeven met de recentste belangrijke technische wijzigingen van het reglement op de datum van goedkeuring.

17.3.   Van de goedkeuring of de weigering of uitbreiding van de goedkeuring van een cng- en/of lng-voertuigtype krachtens dit reglement moet aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling worden gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

17.4.   Op elk krachtens dit reglement goedgekeurd voertuigtype moet op een opvallende en gemakkelijk bereikbare plaats die op het in punt 17.3 bedoelde goedkeuringsformulier is vermeld, een internationaal goedkeuringsmerk worden aangebracht, bestaande uit:

17.4.1.

een cirkel met daarin de letter „E”, gevolgd door het nummer van het land dat de goedkeuring heeft verleend (12);

17.4.2.

het nummer van dit reglement, gevolgd door de letter „R”, een liggend streepje en het goedkeuringsnummer, rechts van de in punt 17.4.1 voorgeschreven cirkel.

17.5.   Indien het voertuig conform is met een voertuig dat op basis van een of meer andere, aan de overeenkomst gehechte reglementen is goedgekeurd in het land dat krachtens dit reglement goedkeuring heeft verleend, hoeft het in punt 17.4.1 voorgeschreven symbool niet te worden herhaald; in dat geval moeten de reglement- en goedkeuringsnummers en de aanvullende symbolen van alle reglementen op basis waarvan goedkeuring is verleend in het land dat krachtens dit reglement goedkeuring heeft verleend, in verticale kolommen rechts van het in punt 17.4.1 voorgeschreven symbool worden geplaatst.

17.6.   Het goedkeuringsmerk moet goed leesbaar en onuitwisbaar zijn.

17.7.   Het goedkeuringsmerk moet dicht bij of op het gegevensplaatje van het voertuig worden aangebracht.

17.8.   Bijlage 2C geeft voorbeelden van de opstelling van bovengenoemd goedkeuringsmerk.

18.   VOORSCHRIFTEN VOOR DE INSTALLATIE VAN SPECIFIEKE ONDERDELEN VOOR HET GEBRUIK VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) EN/OF VLOEIBAAR AARDGAS (LNG) ALS VOERTUIGBRANDSTOF

18.1.   Algemeen

18.1.1.   De cng- en/of lng-installatie van het voertuig moet goed en veilig functioneren bij de werkdruk en de bedrijfstemperaturen waarvoor de installatie is ontworpen en goedgekeurd.

18.1.2.   Voor alle onderdelen van de installatie moet typegoedkeuring zijn verleend als individuele of multifunctionele onderdelen overeenkomstig deel I.

18.1.2.1.   Onverminderd de bepalingen van punt 18.1.2 is geen afzonderlijke typegoedkeuring van de cng-/lng-elektronische regeleenheid vereist als die regeleenheid in de elektronische regeleenheid van de motor is geïntegreerd en zij valt onder een voertuiginstallatietypegoedkeuring krachtens deel II van dit reglement en krachtens Reglement nr. 10. De voertuigtypegoedkeuring moet ook zijn verleend krachtens de bepalingen van bijlage 4H van dit reglement.

18.1.3.   De voor de installatie gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor cng en/of lng, naargelang het geval.

18.1.4.   Alle onderdelen van de installatie moeten op de juiste wijze worden vastgemaakt.

18.1.5.   De cng- en/of lng-installatie moet op de werkdruk worden gebracht en gedurende drie minuten op lekkage worden getest met een tensioactieve stof zonder dat er bellen worden gevormd, of met een andere methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond.

18.1.6.   De cng- en/of lng-installatie moet zodanig worden geplaatst dat de best mogelijke bescherming wordt geboden tegen schade, zoals schade door bewegende voertuigonderdelen, botsingen, steenslag of als gevolg van het laden of lossen van het voertuig of het verschuiven van de lading.

18.1.7.   Er mogen geen andere apparaten op de cng- en/of lng-installatie worden aangesloten dan strikt noodzakelijk is voor het goed functioneren van de motor van het voertuig.

18.1.7.1.   Onverminderd het bepaalde in punt 18.1.7 mogen voertuigen met een verwarmingssysteem voor de passagiersruimte en/of de laadruimte worden uitgerust dat op de cng- en/of lng-installatie is aangesloten.

18.1.7.2.   Het in punt 18.1.7.1 bedoelde verwarmingssysteem is toegestaan als het volgens de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn, naar behoren is afgeschermd en de vereiste werking van de normale cng- en/of lng-installatie niet wordt beïnvloed.

18.1.8.   Identificatie van op cng en/of lng rijdende voertuigen

18.1.8.1.   Voertuigen van de categorieën M2 en M3 met een cng-installatie moeten worden voorzien van de in bijlage 6 gespecificeerde sticker.

18.1.8.2.   Voertuigen van de categorieën M2 en M3 met een lng-installatie moeten worden voorzien van de in bijlage 7 gespecificeerde sticker.

18.1.8.3.   De sticker moet aan de voor- en de achterkant van het voertuig van categorie M2 of M3 en aan de buitenkant van de rechterdeuren (voertuigen met linkse besturing) of de linkerdeuren (voertuigen met rechtse besturing) worden aangebracht.

18.1.8.4.   Bij het lng-vulaansluitpunt moet een sticker worden aangebracht met de voorschriften voor de brandstoftoevoer. De voorschriften voor de brandstoftoevoer moeten overeenkomen met de aanbevelingen van de fabrikant.

18.2.   Overige voorschriften

18.2.1.   De onderdelen van de cng- en/of lng-installatie, inclusief de beschermende materialen die er deel van uitmaken, mogen niet buiten de omtrek van het voertuig uitsteken, met uitzondering van de vuleenheid mits deze niet meer dan 10 mm buiten het bevestigingspunt uitsteekt.

18.2.2.   Onderdelen in de nabijheid moeten goed tegen warmte worden afgeschermd en geen enkel onderdeel van de cng- en/of lng-installatie mag zich minder dan 100 mm van de uitlaat of een soortgelijke warmtebron bevinden, tenzij het voldoende tegen warmte is afgeschermd.

18.3.   De CNG-installatie

18.3.1.   Een cng-installatie moet ten minste de volgende onderdelen bevatten:

18.3.1.1.

reservoir(s) of cilinder(s);

18.3.1.2.

drukmeter of brandstofniveaumeter;

18.3.1.3.

overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd);

18.3.1.4.

automatische cilinderklep;

18.3.1.5.

handbediende klep;

18.3.1.6.

drukregelaar;

18.3.1.7.

gasstroomregelaar;

18.3.1.8.

doorstroombegrenzer;

18.3.1.9.

gastoevoervoorziening;

18.3.1.10.

vuleenheid of -aansluitpunt;

18.3.1.11.

flexibele brandstofleiding;

18.3.1.12.

starre brandstofleiding;

18.3.1.13.

elektronische regeleenheid;

18.3.1.14.

fittings;

18.3.1.15.

een gasdichte behuizing voor de onderdelen die in de koffer- en passagiersruimte zijn gemonteerd. Indien de gasdichte behuizing bij brand zal worden vernield, mag de overdrukvoorziening door de gasdichte behuizing worden omsloten.

18.3.2.   De cng-installatie mag ook de volgende onderdelen omvatten:

18.3.2.1.

terugslag- of keerklep;

18.3.2.2.

overdrukklep;

18.3.2.3.

cng-filter;

18.3.2.4.

druk- en/of temperatuursensor;

18.3.2.5.

brandstofkeuzesysteem en elektrische installatie;

18.3.2.6.

overdrukvoorziening (drukgestuurd);

18.3.2.7.

brandstofrail;

18.3.3.   Een extra automatische klep mag met de drukregelaar worden gecombineerd.

18.3.4.   De lng-installatie moet ten minste de volgende onderdelen bevatten:

18.3.4.1.

lng-tank(s) of -vat(en);

18.3.4.2.

lng-warmtewisselaar/verdamper;

18.3.4.3.

lng-overdrukklep;

18.3.4.4.

lng-ontluchtingssysteem;

18.3.4.5.

lng-aansluitpunt;

18.3.4.6.

lng-doorstroombegrenzer;

18.3.4.7.

lng-klep (handbediend);

18.3.4.8.

lng-brandstofleiding;

18.3.4.9.

lng-koppelingen;

18.3.4.10.

lng-keerklep of -terugslagklep;

18.3.4.11.

lng-drukmeter of -brandstofmeter;

18.3.4.12.

elektronische regeleenheid;

18.3.4.13.

aardgasdetector of gasdichte behuizing, bij voertuigen van categorie M.

18.3.5.   De lng-installatie mag ook de volgende onderdelen omvatten:

18.3.5.1.

lng-drukregelaar;

18.3.5.2.

lng-druk- en/of temperatuursensor;

18.3.5.3.

lng-brandstofpomp;

18.3.5.4.

lng-niveaumeter;

18.3.5.5.

automatische lng-klep;

18.3.5.6.

aardgasdetector;

18.3.5.7.

gasdichte behuizing.

18.3.6.   Lng-voertuigonderdelen na de warmtewisselaar/verdamper (gasfase) moeten als cng-onderdelen worden beschouwd.

18.4.   Installatie van het reservoir en/of de tanks

18.4.1.   Het reservoir en/of de tank moet permanent in het voertuig zijn gemonteerd en mag niet in de motorruimte zijn geplaatst.

18.4.2.   Het reservoir en/of de tank moet zo zijn gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen, met uitzondering van de bevestigingspunten van het (de) reservoir(s) en/of de tank(s).

18.4.3.   Wanneer het voertuig rijklaar is, moet het brandstofreservoir en/of de brandstoftank zich ten minste 200 mm boven het wegdek bevinden.

18.4.3.1.   De bepalingen van punt 18.4.3 zijn niet van toepassing als het reservoir en/of de tank aan de voorkant en de zijkanten voldoende is beschermd en geen enkel deel van het reservoir en/of de tank lager is geplaatst dan deze beschermende structuur.

18.4.4.   Het (de) brandstofreservoir(s) en/of de brandstoftank(s) moeten zo zijn gemonteerd en bevestigd dat bij volle reservoir(s) en tank(s) de volgende acceleraties kunnen worden geabsorbeerd zonder dat schade wordt veroorzaakt:

 

Voertuigen van de categorieën M1 en N1:

a)

20 g in de rijrichting;

b)

8 g in horizontale richting, loodrecht op de rijrichting.

 

Voertuigen van de categorieën M2 en N2:

a)

10 g in de rijrichting;

b)

5 g in horizontale richting, loodrecht op de rijrichting.

 

Voertuigen van de categorieën M3 en N3:

a)

6,6 g in de rijrichting;

b)

5 g in horizontale richting, loodrecht op de rijrichting.

In plaats van praktijktests mag een berekeningsmethode worden toegepast indien de aanvrager van de goedkeuring de gelijkwaardigheid ervan tot genoegen van de technische dienst kan aantonen.

18.5.   Op het (de) CNG-reservoir(s) gemonteerde toebehoren

18.5.1.   Automatische klep

18.5.1.1.   Op elk cng-reservoir moet direct een automatische cilinderklep worden gemonteerd.

18.5.1.2.   De automatische cilinderklep moet zo werken dat de brandstoftoevoer wordt afgesloten wanneer de motor wordt uitgezet, ongeacht de stand van de contactsleutel, en gesloten blijft zolang de motor niet loopt. Voor diagnose is een vertraging van 2 seconden toegestaan.

18.5.1.3.   Onverminderd het bepaalde in punt 18.5.1.2 mag de automatische cilinderklep tijdens gestuurde stopfasen openblijven.

18.5.1.4.   Als de automatische cilinderklep tijdens gestuurde stopfasen dicht is, moet zij voldoen aan punt 2.2.4 van bijlage 4A.

18.5.2.   Overdrukvoorziening

18.5.2.1.   De (temperatuurgestuurde) overdrukvoorziening moet zo op het (de) cng-brandstofreservoir(s) worden gemonteerd dat zij in de gasdichte behuizing kan lozen mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 18.5.5.

18.5.3.   Doorstroombegrenzer op het cng-reservoir

18.5.3.1.   De doorstroombegrenzer moet in het (de) cng-brandstofreservoir(s) op de automatische cilinderklep worden gemonteerd.

18.5.4.   Handbediende klep

18.5.4.1.   Een handbediende klep wordt vast op de cng-cilinder gemonteerd; zij kan in de automatische cilinderklep worden geïntegreerd.

18.5.5.   Gasdichte behuizing op het (de) cng-reservoir(s)

18.5.5.1.   Op het (de) cng-brandstofreservoir(s) moet rond de fittings een gasdichte behuizing worden gemonteerd die aan de voorschriften van de punten 18.5.5.2 tot en met 18.5.5.5 voldoet tenzij het (de) cng-reservoir(s) buiten het voertuig is (zijn) gemonteerd.

18.5.5.2.   De gasdichte behuizing moet in directe verbinding staan met de buitenlucht, zo nodig via een verbindingsslang en een doorvoer die cng-bestendig zijn.

18.5.5.3.   De ventilatieopening van de gasdichte behuizing mag echter niet uitkomen in een wielkast en mag ook niet gericht zijn op een warmtebron zoals de uitlaat.

18.5.5.4.   Een verbindingsslang of doorvoer in de bodem van de carrosserie van het motorvoertuig voor de ventilatie van de gasdichte behuizing moet een vrije opening van ten minste 450 mm2 hebben.

18.5.5.5.   De behuizing rond de fittings en verbindingsslangen van het (de) cng-reservoir(s) moet gasdicht zijn bij een druk van 10 kpa zonder dat zich permanente vervorming voordoet. In deze omstandigheden kan een lek van maximaal 100 cm3 per uur worden geaccepteerd.

18.5.5.6.   De verbindingsslang moet met klemmen of dergelijke op de gasdichte behuizing en de doorvoer worden bevestigd zodat een gasdichte verbinding wordt gevormd.

18.5.5.7.   De gasdichte behuizing moet alle onderdelen bevatten die in de koffer- of passagiersruimte zijn gemonteerd.

18.5.6.   Overdrukvoorziening (drukgestuurd)

18.5.6.1.   De (drukgestuurde) overdrukvoorziening moet worden geactiveerd en moet het gas onafhankelijk van de (temperatuurgestuurde) overdrukvoorziening afvoeren.

18.5.6.2.   De (drukgestuurde) overdrukvoorziening moet zo op het (de) brandstofreservoir(s) worden gemonteerd dat het uitstroompunt in de gasdichte behuizing uitkomt mits deze behuizing voldoet aan de voorschriften van punt 18.5.5.

18.6.   Op de LNG-tanks gemonteerde toebehoren

18.6.1.   Automatische klep

18.6.1.1.   Op elke lng-tank moet (in een beschermde positie) direct een automatische klep in de brandstoftoevoerleiding worden geïnstalleerd.

18.6.1.2.   De automatische klep moet zo werken dat de brandstoftoevoer wordt afgesloten wanneer de motor wordt uitgezet, ongeacht de stand van de contactsleutel, en gesloten blijft zolang de motor niet loopt. Voor diagnose is een vertraging van 2 seconden toegestaan.

18.6.1.3.   Onverminderd het bepaalde in punt 18.6.1.2 mag de automatische cilinderklep tijdens gestuurde stopfasen openblijven.

18.6.1.4.   Als de automatische cilinderklep tijdens gestuurde stopfasen dicht is, moet zij voldoen aan punt 2.2.4 van bijlage 4A.

18.6.2.   Doorstroombegrenzer

De doorstroombegrenzer kan binnen of direct op de lng-tank (in een beschermde positie) worden gemonteerd.

18.6.3.   (Primaire) overdrukklep

De uitlaat van de primaire overdrukklep moet op een afvoerleiding met open uiteinde worden aangesloten om het geloosde gas zoveel mogelijk af te voeren. Er moet worden voorkomen dat de afvoerleiding verstopt raakt of bevriest. De primaire lng-overdrukklep mag niet lozen in de gasdichte behuizing (indien gemonteerd).

18.6.4.   (Secundaire) overdrukklep

De secundaire overdrukklep mag gas via zijn uitlaat meteen laten ontsnappen. Er moet aan bescherming tegen indringend water en waterschade worden gedacht. De uitlaat van de secundaire overdrukklep mag niet op dezelfde afvoerleiding als die van de primaire overdrukklep worden aangesloten. De secundaire lng-overdrukklep mag niet lozen in de gasdichte behuizing (indien gemonteerd).

18.6.5.   Handbediende brandstofafsluitklep

De handbediende brandstofafsluitklep moet direct op de lng-tank (in een beschermde positie) worden gemonteerd. Zij moet makkelijk toegankelijk zijn. De handbediende brandstofafsluitklep kan in de automatische klep worden geïntegreerd.

18.6.6.   Handbediende dampafsluitklep

De handbediende dampafsluitklep moet direct op de lng-tank (in een beschermde positie) worden gemonteerd. Zij moet makkelijk toegankelijk zijn.

18.6.7.   Ontluchtingsleiding of -connector

De ontluchtingsleiding of -connector moet binnen of op de lng-tank (in een beschermde positie) worden gemonteerd. Zij of hij moet makkelijk toegankelijk zijn. De ontluchtingsleiding of -connector moet bij de in bijlage 5O aangegeven temperaturen functioneel zijn voor de werkdruk van de lng-tank.

18.6.8.   Ontluchtingsbeheersysteem

De primaire overdrukklep moet met een leiding worden aangesloten op een ontluchtingsschacht die vrij groot is. De primaire en de secundaire overdrukklep moeten tegen verstopping door vuil, deeltjes, sneeuw, ijs en/of water worden beschermd. De ontluchtingsschacht moet zodanige afmetingen hebben dat stroombeperking door drukval wordt voorkomen. Het gas dat uit de ontluchtingsschacht of secundaire overdrukklep stroomt, mag niet op gesloten ruimten, andere voertuigen, aan de buitenkant gemonteerde systemen met luchtinlaat (bv. aircosystemen), motorinlaten of -uitlaten stoten. Bij dubbele tanks mogen de uitlaatleidingen van de primaire overdrukkleppen van elke tank op een gemeenschappelijke schacht worden aangesloten.

18.7.   Starre en flexibele brandstofleidingen

18.7.1.   Starre cng-brandstofleidingen moeten zijn vervaardigd van naadloos materiaal: roestvrij staal of staal met een corrosiebestendige coating.

18.7.1.1.   Starre lng-brandstofleidingen moeten zijn vervaardigd van naadloos of gelast koper of austenitisch roestvrij staal.

18.7.2.   Bij gebruik in klasse 0, 1 of 2 mag de starre cng-brandstofleiding door een flexibele brandstofleiding worden vervangen.

18.7.2.1.   Bij gebruik in klasse 5 mag de starre lng-brandstofleiding door een flexibele brandstofleiding worden vervangen.

18.7.3.   Flexibele cng- en lng-brandstofleidingen moeten voldoen aan de relevante voorschriften van bijlage 4B.

18.7.4.   Starre brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

18.7.5.   Flexibele cng- en/of lng-brandstofleidingen moeten zo worden bevestigd dat ze niet aan trillingen of spanningen worden blootgesteld.

18.7.6.   Op het bevestigingspunt moet de flexibele of starre brandstofleiding zo worden gemonteerd dat er geen contact is tussen metalen delen.

18.7.7.   Starre of flexibele brandstofleidingen mogen zich niet bij steunpunten voor de krik bevinden.

18.7.8.   Bij doorgangen moeten de brandstofleidingen van beschermend materiaal worden voorzien.

18.7.9.   Lng-brandstofleidingen moeten worden geïsoleerd of beschermd in zones waar lage temperaturen andere onderdelen kunnen beschadigen en/of personen letsel kunnen toebrengen.

18.8.   Fittings of gasverbindingen tussen onderdelen

18.8.1.   Bij cng zijn soldeerverbindingen en klemkoppelingen van het snijtype niet toegestaan. Bij lng zijn klemkoppelingen van het snijtype niet toegestaan.

18.8.2.   Roestvrijstalen leidingen mogen alleen met roestvrijstalen fittings met elkaar worden verbonden.

18.8.3.   Verdeelblokken voor cng moeten van corrosiebestendig materiaal zijn vervaardigd.

18.8.4.   Starre brandstofleidingen moeten met elkaar worden verbonden door middel van geschikte koppelingen zoals tweedelige klemkoppelingen in stalen leidingen en koppelingen met tonnetjes met taps toelopende uiteinden aan weerszijden.

18.8.5.   Het aantal verbindingen moet zoveel mogelijk worden beperkt.

18.8.6.   Alle verbindingen moeten zich bevinden op plaatsen die voor keuring toegankelijk zijn.

18.8.7.   De brandstofleidingen in een passagiersruimte of gesloten kofferruimte mogen niet langer zijn dan redelijkerwijs noodzakelijk is en moeten in ieder geval worden afgeschermd door een gasdichte behuizing.

18.8.7.1.   De bepalingen van punt 18.8.7 zijn niet van toepassing op voertuigen van categorie M2 of M3 als de brandstofleidingen en -verbindingen voorzien zijn van een cng-bestendige omhulling die in directe verbinding staat met de buitenlucht.

18.9.   Automatische klep

18.9.1.   Bij cng-installaties mag in de brandstofleiding een extra automatische klep zo dicht mogelijk bij de drukregelaar worden geïnstalleerd.

18.9.2.   Bij lng-installaties moet een automatische klep zo dicht mogelijk na de verdamper worden geïnstalleerd.

18.10.   Vuleenheid of -aansluitpunt

18.10.1.   De vuleenheid moet tegen verdraaiing zijn geborgd en tegen vuil en water zijn beschermd.

18.10.2.   Wanneer het cng-reservoir of de lng-tank in de passagiersruimte of in een gesloten (koffer)ruimte is geïnstalleerd, moet de vuleenheid zich aan de buitenkant van het voertuig of in de motorruimte bevinden.

18.10.3.   Bij voertuigen van de categorieën M1 en N1 moet de cng-vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 van bijlage 4F.

18.10.4.   Bij voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3 moet de cng-vuleenheid (het aansluitpunt) voldoen aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 of 2 van bijlage 4F of aan de gedetailleerde specificaties van de tekening in figuur 1 van bijlage 4F alleen voor cng.

18.11.   Brandstofkeuzesysteem en elektrische installatie

18.11.1.   De elektrische onderdelen van de cng-/lng-installatie moeten tegen overbelasting zijn beschermd.

18.11.2.   Voertuigen die op meer dan een brandstof kunnen rijden, moeten een brandstofkeuzesysteem hebben om te voorkomen dat gasvormige brandstof in de benzine- of dieseltank vloeit en dat benzine of diesel in de gastank vloeit, zelfs bij een storing van het brandstofkeuzesysteem.

18.11.3.   De maatregelen moeten tijdens de typegoedkeuring worden gedemonstreerd.

18.11.4.   De elektrische verbindingen en onderdelen in de gasdichte behuizing moeten zo zijn vervaardigd dat er geen vonken kunnen ontstaan.

18.12.   De lng-installatie moet zo zijn ontworpen dat lng-insluiting wordt voorkomen.

18.13.   Bij voertuigen van categorie M moet de lng-installatie met een aardgasdetector en/of gasdichte behuizing worden uitgerust. Bij voertuigen van categorie N mag de lng-installatie met een aardgasdetector worden uitgerust als de brandstoftank en de brandstofleidingen aan de buitenkant van het voertuig zijn gemonteerd en er geen gas kan worden ingesloten (zoals in punt 18.12). Als de brandstoftank zich bij een voertuig van categorie N binnen de laadruimte bevindt, is een aardgasdetector en/of gasdichte behuizing verplicht.

19.   CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

19.1.   Voor de controle van de conformiteit van de productie gelden de procedures van aanhangsel 2 van de overeenkomst (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

20.   SANCTIES BIJ NON-CONFORMITEIT VAN DE PRODUCTIE

20.1.   De krachtens dit reglement voor een voertuigtype verleende goedkeuring kan worden ingetrokken indien niet aan de bepalingen van punt 18 is voldaan.

20.2.   Indien een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast een eerder door haar verleende goedkeuring intrekt, moet zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, daarvan onmiddellijk in kennis stellen door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

21.   WIJZIGING EN UITBREIDING VAN DE GOEDKEURING VAN EEN VOERTUIGTYPE

21.1.   Elke wijziging in de installatie van de specifieke onderdelen van het voertuig voor het gebruik van gecomprimeerd en/of vloeibaar aardgas als brandstof moet worden meegedeeld aan de typegoedkeuringsinstantie die het voertuigtype heeft goedgekeurd. Die instantie kan dan:

21.1.1.

oordelen dat de wijzigingen waarschijnlijk geen noemenswaardig nadelig effect zullen hebben en dat het voertuig in ieder geval nog steeds aan de voorschriften voldoet, of

21.1.2.

de voor de uitvoering van de tests verantwoordelijke technische dienst om een aanvullend testrapport verzoeken.

21.2.   Van de goedkeuring of de weigering van de goedkeuring, met vermelding van de wijzigingen, moet aan de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, mededeling worden gedaan door middel van een formulier volgens het model in bijlage 2D.

21.3.   De typegoedkeuringsinstantie die de goedkeuring uitbreidt, moet aan die uitbreiding een volgnummer toekennen en de andere partijen bij de Overeenkomst van 1958 die dit reglement toepassen, daarvan in kennis stellen door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

22.   DEFINITIEVE STOPZETTING VAN DE PRODUCTIE

Indien de houder van de goedkeuring de fabricage van een krachtens dit reglement goedgekeurd voertuigtype definitief stopzet, moet hij de typegoedkeuringsinstantie die de goedkeuring heeft verleend daarvan in kennis stellen. Zodra die instantie de kennisgeving heeft ontvangen, moet zij de andere overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, daarvan in kennis stellen door middel van een mededelingenformulier volgens het model in bijlage 2D.

23.   NAAM EN ADRES VAN DE VOOR DE UITVOERING VAN DE GOEDKEURINGSTESTS VERANTWOORDELIJKE TECHNISCHE DIENSTEN EN VAN DE TYPEGOEDKEURINGSINSTANTIES

De overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, moeten het secretariaat van de Verenigde Naties de naam en het adres meedelen van de technische diensten die voor de uitvoering van de goedkeuringstests verantwoordelijk zijn, en van de typegoedkeuringsinstanties die goedkeuring verlenen en waaraan de in andere landen afgegeven certificaten betreffende de goedkeuring of de uitbreiding, weigering of intrekking van de goedkeuring moeten worden toegezonden.

24.   OVERGANGSBEPALINGEN

24.1.   Vanaf de officiële datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 van dit reglement mag een overeenkomstsluitende partij die dit reglement toepast, niet weigeren typegoedkeuring te verlenen of te aanvaarden krachtens dit reglement zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

24.2.   Vanaf twaalf maanden na de datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 mogen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, alleen goedkeuringen verlenen als het goed te keuren type onderdelen voldoet aan de voorschriften van deel I van dit reglement zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

24.3.   Typegoedkeuringen van andere onderdelen dan de brandstofrail zoals gedefinieerd in punt 4.72, krachtens de oorspronkelijke versie van dit reglement moeten geldig blijven en worden geaccepteerd met het oog op de installatie ervan op voertuigen.

24.4.   Vanaf 18 maanden na de datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 mogen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, alleen goedkeuringen verlenen als het goed te keuren voertuigtype voldoet aan de voorschriften van deel II van dit reglement zoals gewijzigd bij wijzigingenreeks 01.

24.5.   Tot twaalf maanden na de datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 kunnen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, typegoedkeuringen voor onderdelen blijven verlenen krachtens de oorspronkelijke versie van dit reglement zonder rekening te houden met de bepalingen van wijzigingenreeks 01.

24.6.   Tot 18 maanden na de datum van inwerkingtreding van wijzigingenreeks 01 kunnen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, typegoedkeuringen voor voertuigen blijven verlenen krachtens de oorspronkelijke versie van dit reglement zonder rekening te houden met de bepalingen van wijzigingenreeks 01.

24.7.   Onverminderd het bepaalde in de punten 24.5 en 24.6 mogen de overeenkomstsluitende partijen die dit reglement toepassen, niet weigeren uitbreidingen toe te staan van typegoedkeuringen voor bestaande typen onderdelen of voertuigtypen die krachtens dit reglement zijn verleend zonder rekening te houden met de bepalingen van wijzigingenreeks 01.


(1)  Zoals gedefinieerd in de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3), document ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3, punt 2 — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(2)  ASTM: American Society for Testing and Materials.

(3)  BSI: British Standards Institution.

(4)  EN: Europese Norm.

(5)  ISO: International Organization for Standardization.

(6)  NACE: National Association of Corrosion Engineers.

(7)  VN/ECE: Economische Commissie voor Europa van de Verenigde Naties; reglementen.

(8)  Federale reglementen van de Verenigde Staten van Amerika.

(9)  Society of Automotive Engineers.

(10)  [n] staat voor de steekproefgrootte en moet door de typegoedkeuringsinstantie worden vastgesteld.

(11)  De nummers van de partijen bij de Overeenkomst van 1958 zijn opgenomen in bijlage 3 bij de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3), document ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3, bijlage 3 — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(12)  De nummers van de partijen bij de Overeenkomst van 1958 zijn opgenomen in bijlage 3 bij de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3), document ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3, bijlage 3 — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html


BIJLAGE 1A

ESSENTIËLE KENMERKEN VAN DE CNG-/LNG-ONDERDELEN

1.   (Niet gebruikt)

1.2.4.5.1.   Beschrijving van het systeem:

1.2.4.5.2.   Cng-drukregelaar(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.2.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.2.2.   Type(n): …

1.2.4.5.2.5.   Tekeningen: …

1.2.4.5.2.6.   Aantal hoofdafstelpunten: …

1.2.4.5.2.7.   Beschrijving van het afstelprincipe voor de hoofdafstelpunten: …

1.2.4.5.2.8.   Aantal afstelpunten stationair: …

1.2.4.5.2.9.   Beschrijving van het afstelprincipe voor de afstelpunten stationair: …

1.2.4.5.2.10.   Andere afstelmogelijkheden? Zo ja, welke (beschrijving en tekeningen):

1.2.4.5.2.11.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.2.12.   Materiaal: …

1.2.4.5.2.13.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.3.   Cng-gas/luchtmenger: ja/neen (1)

1.2.4.5.3.1.   Aantal: …

1.2.4.5.3.2.   Merk(en): …

1.2.4.5.3.3.   Type(n): …

1.2.4.5.3.4.   Tekeningen: …

1.2.4.5.3.5.   Afstelmogelijkheden: …

1.2.4.5.3.6.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.3.7.   Materiaal: …

1.2.4.5.3.8.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.4.   Cng-gasstroomregelaar: ja/neen (1)

1.2.4.5.4.1.   Aantal: …

1.2.4.5.4.2.   Merk(en): …

1.2.4.5.4.3.   Type(n): …

1.2.4.5.4.4.   Tekeningen: …

1.2.4.5.4.5.   Afstelmogelijkheden (beschrijving) …

1.2.4.5.4.6.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.4.7.   Materiaal: …

1.2.4.5.4.8.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.5.   Cng-gasinjector(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.5.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.5.2.   Type(n): …

1.2.4.5.5.3.   Identificatie: …

1.2.4.5.5.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.5.5.   Tekeningen van de installatie: …

1.2.4.5.5.6.   Materiaal: …

1.2.4.5.5.7.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.6.   Elektronische regeleenheid (cng en/of lng): ja/neen (1)

1.2.4.5.6.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.6.2.   Type(n): …

1.2.4.5.6.3.   Afstelmogelijkheden: …

1.2.4.5.6.4.   Basisbeginselen van de software: …

1.2.4.5.6.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.7.   Cng-reservoir(s) of -cilinder(s): ja/neen (1)

Lng-tank(s) of -vat(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.7.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.7.2.   Type(n) (tekeningen bijvoegen): …

1.2.4.5.7.3.   Inhoud: … liter

1.2.4.5.7.4.   Tekeningen van de installatie van het reservoir/de tank: …

1.2.4.5.7.5.   Afmetingen: …

1.2.4.5.7.6.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.   Toebehoren cng-reservoir/lng-tank

1.2.4.5.8.1.   Drukmeter: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.1.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.1.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.1.3.   Werkingsprincipe: vlotter/ander principe (1) (beschrijving of tekeningen bijvoegen)

1.2.4.5.8.1.4.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.1.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.1.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.2.   Overdrukklep (ontlastklep): ja/neen (1)

1.2.4.5.8.2.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.2.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.2.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.2.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.2.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.3.   Automatische cilinderklep

1.2.4.5.8.3.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.3.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.3.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.3.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.3.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.4.   Doorstroombegrenzer: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.4.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.4.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.4.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.4.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.4.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.5.   Gasdichte behuizing: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.5.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.5.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.5.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.5.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.5.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.8.6.   Handbediende klep: ja/neen (1)

1.2.4.5.8.6.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.6.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.6.3.   Tekeningen: …

1.2.4.5.8.6.4.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.8.6.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.6.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.9.   Overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd): ja/neen (1)

1.2.4.5.9.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.9.2.   Type(n): …

1.2.4.5.9.3.   Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.9.4.   Activeringstemperatuur (2): … °C

1.2.4.5.9.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.9.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.10.   Vuleenheid of -aansluitpunt: ja/neen (1)

1.2.4.5.10.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.10.2.   Type(n): …

1.2.4.5.10.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.10.4.   Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.10.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.10.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.11.   Flexibele brandstofleidingen: ja/neen (1)

1.2.4.5.11.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.11.2.   Type(n): …

1.2.4.5.11.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.11.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.11.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.11.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.12.   Druk- en temperatuursensor(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.12.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.12.2.   Type(n): …

1.2.4.5.12.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.12.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.12.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.12.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.13.   Cng-filter(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.13.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.13.2.   Type(n): …

1.2.4.5.13.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.13.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.13.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.13.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.14.   Terugslag- of keerklep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.14.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.14.2.   Type(n): …

1.2.4.5.14.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.14.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.14.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.14.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.15.   Aansluiting op cng-/lng-installatie voor verwarmingssysteem: ja/neen (1)

1.2.4.5.15.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.15.2.   Type(n): …

1.2.4.5.15.3.   Beschrijving en tekeningen van de installatie: …

1.2.4.5.16.   Overdrukvoorziening (drukgestuurd): ja/neen (1)

1.2.4.5.16.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.16.2.   Type(n): …

1.2.4.5.16.3.   Beschrijving en tekeningen: …

1.2.4.5.16.4.   Activeringsdruk (2): … MPa

1.2.4.5.16.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.16.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.17.   Brandstofrail: ja/neen (1)

1.2.4.5.17.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.17.2.   Type(n): …

1.2.4.5.17.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.17.4.   Werkdruk (2): … kPa

1.2.4.5.17.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.17.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.18.   Warmtewisselaar/verdamper: ja/neen (1)

1.2.4.5.18.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.18.2.   Tekeningen: …

1.2.4.5.18.3.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.18.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.18.5.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.19.   Aardgasdetector: ja/neen (1)

1.2.4.5.19.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.19.2.   Type(n): …

1.2.4.5.19.3.   Tekeningen: …

1.2.4.5.19.4.   Werkdruk(ken) (2): … MPa

1.2.4.5.19.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.19.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.4.5.19.7.   Afstelwaarden: …

1.2.4.5.20.   Lng-vulaansluitpunt(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.20.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.20.2.   Type(n): …

1.2.4.5.20.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.20.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.20.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.21.   Lng-drukregelaar(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.21.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.21.2.   Type(n): …

1.2.4.5.21.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.21.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.21.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.22.   Lng-druk- en/of temperatuursensor(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.22.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.22.2.   Type(n): …

1.2.4.5.22.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.22.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.22.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.23.   Handbediende lng-klep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.23.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.23.2.   Type(n): …

1.2.4.5.23.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.23.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.23.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.24.   Automatische lng-klep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.24.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.24.2.   Type(n): …

1.2.4.5.24.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.24.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.24.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.25.   Lng-terugslagklep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.25.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.25.2.   Type(n): …

1.2.4.5.25.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.25.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.25.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.26.   Lng-overdrukklep(pen): ja/neen (1)

1.2.4.5.26.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.26.2.   Type(n): …

1.2.4.5.26.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.26.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.26.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.27.   Lng-doorstroombegrenzer(s): ja/neen (1)

1.2.4.5.27.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.27.2.   Type(n): …

1.2.4.5.27.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.27.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.27.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.28.   Lng-brandstofpomp(en): ja/neen (1)

1.2.4.5.28.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.28.2.   Type(n): …

1.2.4.5.28.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.28.4.   Werkdruk(ken) (2): … kPa

1.2.4.5.28.5.   Plaatsing binnen/buiten de lng-tank (1): …

1.2.4.5.28.6.   Bedrijfstemperaturen (2): … °C

1.2.5.   Koelsysteem: (vloeistof/lucht) (1)

1.2.5.1.   Beschrijving/tekeningen van het systeem met betrekking tot de cng-/lng-installatie: …


(1)  Doorhalen wat niet van toepassing is.

(2)  Tolerantie aangeven.


BIJLAGE 1B

ESSENTIËLE KENMERKEN VAN HET VOERTUIG, DE MOTOR EN DE CNG-/LNG-INSTALLATIE

0.   Beschrijving van het (de) voertuig(en)

0.1.   Merk: …

0.2.   Type(n): …

0.3.   Naam en adres van de fabrikant: …

0.4.   Motortype(n) en goedkeuringsnummer(s): …

1.   Beschrijving van de motor(en)

1.1.   Fabrikant: …

1.1.1.   Motorcode(s) van de fabrikant (zoals aangegeven op de motor of op een ander identificatiemiddel): …

1.2.   Verbrandingsmotor

1.2.3.   (Niet gebruikt)

1.2.4.5.1.   (Niet gebruikt)

1.2.4.5.2.   Drukregelaar(s):

1.2.4.5.2.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.2.2.   Type(n): …

1.2.4.5.2.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.2.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.2.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.3.   Gas/luchtmenger: ja/neen (2)

1.2.4.5.3.1.   Aantal: …

1.2.4.5.3.2.   Merk(en): …

1.2.4.5.3.3.   Type(n): …

1.2.4.5.3.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.3.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.3.6.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.4.   Gasstroomregelaar: ja/neen (2)

1.2.4.5.4.1.   Aantal: …

1.2.4.5.4.2.   Merk(en): …

1.2.4.5.4.3.   Type(n): …

1.2.4.5.4.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.4.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.4.6.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.5.   Gasinjector(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.5.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.5.2.   Type(n): …

1.2.4.5.5.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.5.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.5.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.6.   Elektronische regeleenheid: ja/neen (2)

1.2.4.5.6.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.6.2.   Type(n): …

1.2.4.5.6.3.   Basisbeginselen van de software: …

1.2.4.5.6.4.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.7.   Cng-reservoir(s) of -cilinder(s): ja/neen (2)

Lng-tank(s) of -vat(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.7.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.7.2.   Type(n): …

1.2.4.5.7.3.   Inhoud: … liter

1.2.4.5.7.4.   Goedkeuringsnummer: …

1.2.4.5.7.5.   Afmetingen: …

1.2.4.5.7.6.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.   Toebehoren cng-reservoir/lng-tank:

1.2.4.5.8.1.   Drukmeter:

1.2.4.5.8.1.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.1.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.1.3.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.8.1.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.1.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.2.   Overdrukklep (ontlastklep): ja/neen (2)

1.2.4.5.8.2.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.2.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.2.3.   Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.2.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.2.5.   Bedrijfstemperaturen (1):… °C

1.2.4.5.8.3.   Automatische klep(pen):

1.2.4.5.8.3.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.3.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.3.3.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.8.3.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.3.5.   Bedrijfstemperaturen (1): …

1.2.4.5.8.4.   Doorstroombegrenzer: ja/neen (2)

1.2.4.5.8.4.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.4.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.4.3.   Werkdruk (1): … MPa

1.2.4.5.8.4.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.4.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.5.   Gasdichte behuizing: ja/neen (2)

1.2.4.5.8.5.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.5.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.5.3.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.8.5.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.5.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.8.6.   Handbediende klep:

1.2.4.5.8.6.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.8.6.2.   Type(n): …

1.2.4.5.8.6.3.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.8.6.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.8.6.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.9.   Overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd): ja/neen (2)

1.2.4.5.9.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.9.2.   Type(n): …

1.2.4.5.9.3.   Activeringstemperatuur (1): … °C

1.2.4.5.9.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.9.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.10.   Vuleenheid of -aansluitpunt: ja/neen (2)

1.2.4.5.10.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.10.2.   Type(n): …

1.2.4.5.10.3.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.10.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.10.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.11.   Flexibele brandstofleidingen: ja/neen (2)

1.2.4.5.11.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.11.2.   Type(n): …

1.2.4.5.11.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.11.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.11.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.12.   Druk- en temperatuursensor(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.12.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.12.2.   Type(n): …

1.2.4.5.12.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.12.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.12.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.13.   Cng-filter: ja/neen (2)

1.2.4.5.13.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.13.2.   Type(n): …

1.2.4.5.13.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.13.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.13.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.14.   Terugslag- of keerklep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.14.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.14.2.   Type(n): …

1.2.4.5.14.3.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.14.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.14.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.15.   Aansluiting op cng-/lng-installatie voor verwarmingssysteem: ja/neen (2)

1.2.4.5.15.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.15.2.   Type(n): …

1.2.4.5.15.3.   Beschrijving en tekeningen van de installatie: …

1.2.4.5.16.   Overdrukvoorziening (drukgestuurd): ja/neen (2)

1.2.4.5.16.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.16.2.   Type(n): …

1.2.4.5.16.3.   Activeringsdruk (1): … MPa

1.2.4.5.16.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.16.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.17.   Brandstofrail: ja/neen (2)

1.2.4.5.17.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.17.2.   Type(n): …

1.2.4.5.17.3.   Werkdruk (1): … kPa

1.2.4.5.17.4.   Materiaal: …

1.2.4.5.17.5.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.18.   Warmtewisselaar/verdamper: ja/neen (2)

1.2.4.5.18.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.18.2.   Type(n): …

1.2.4.5.18.3.   Tekeningen: …

1.2.4.5.18.4.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.18.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.18.6.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.19.   Aardgasdetector: ja/neen (2)

1.2.4.5.19.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.19.2.   Type(n): …

1.2.4.5.19.3.   Tekeningen: …

1.2.4.5.19.4.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.4.5.19.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.19.6.   Bedrijfstemperaturen (1): … °C

1.2.4.5.19.7.   Afstelwaarden: …

1.2.4.5.20.   Lng-vulaansluitpunt(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.20.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.20.2.   Type(n): …

1.2.4.5.20.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.20.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.20.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.21.   Lng-drukregelaar(s): ja/neen (2)

1.2.4.5.21.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.21.2.   Type(n): …

1.2.4.5.21.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.21.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.21.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.22.   Lng-druk- en/of temperatuursensor(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.22.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.22.2.   Type(n): …

1.2.4.5.22.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.22.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.22.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.23.   Handbediende lng-klep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.23.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.23.2.   Type(n): …

1.2.4.5.23.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.23.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.23.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.24.   Automatische lng-klep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.24.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.24.2.   Type(n): …

1.2.4.5.24.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.24.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.24.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.25.   Lng-terugslagklep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.25.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.25.2.   Type(n): …

1.2.4.5.25.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.25.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.25.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.26.   Lng-overdrukklep(pen): ja/neen (2)

1.2.4.5.26.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.26.2.   Type(n): …

1.2.4.5.26.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.26.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.26.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.27.   Lng-doorstroombegrenzer(s): ja/neen (2)

1.2.4.5.27.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.27.2.   Type(n): …

1.2.4.5.27.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.27.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.27.5.   Materiaal: …

1.2.4.5.28.   Lng-brandstofpomp(en): ja/neen (2)

1.2.4.5.28.1.   Merk(en): …

1.2.4.5.28.2.   Type(n): …

1.2.4.5.28.3.   Beschrijving: …

1.2.4.5.28.4.   Werkdruk(ken) (1): … kPa

1.2.4.5.28.5.   Plaatsing binnen/buiten de lng-tank (2):

1.2.4.5.28.6.   Bedrijfstemperaturen (1): …

1.2.4.5.29.   Aanvullende documentatie: …

1.2.4.5.29.1.   Beschrijving van de cng-/lng-installatie (2)

1.2.4.5.29.2.   Systeemconfiguratie (elektrische verbindingen, vacuümverbindingen, compensatieslangen enz.): …

1.2.4.5.29.3.   Tekening van het symbool: …

1.2.4.5.29.4.   Afstelgegevens: …

1.2.4.5.29.5.   Certificaat van het voertuig op benzine, indien het al is afgegeven: …

1.2.5.   Koelsysteem: (vloeistof/lucht) (2)


(1)  Tolerantie aangeven.

(2)  Doorhalen wat niet van toepassing is.


BIJLAGE 2A

OPSTELLING VAN HET CNG-/LNG-ONDERDEELTYPEGOEDKEURINGSMERK

(zie punt 7.2 van dit reglement)

Image

Bovenstaand goedkeuringsmerk, aangebracht op een cng- en/of lng-onderdeel, geeft aan dat het onderdeel in Italië (E 3) krachtens Reglement nr. 110 is goedgekeurd onder nummer 012439. De eerste twee cijfers van het goedkeuringsnummer geven aan dat de goedkeuring is verleend volgens de voorschriften van Reglement nr. 110, wijzigingenreeks 01.

De letter „L” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik met lng.

De letter „M” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij gematigde temperaturen.

De letter „C” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij koude temperaturen.


BIJLAGE 2B

Image

Image

Addendum

1.   Aanvullende informatie over de typegoedkeuring van cng-/lng-onderdelen krachtens Reglement nr. 110

1.1.   Aardgasopslagsysteem

1.1.1.   Reservoir(s) of cilinder(s) (bij een cng-installatie)

1.1.1.1.   Afmetingen: …

1.1.1.2.   Materiaal: …

1.1.2.   Tank(s) of vat(en) (bij een lng-installatie)

1.1.2.1.   Inhoud: …

1.1.2.2.   Materiaal: …

1.2.   Drukmeter

1.2.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.2.2.   Materiaal: …

1.3.   Overdrukklep (ontlastklep)

1.3.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.3.2.   Materiaal: …

1.4.   Automatische klep(pen)

1.4.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.4.2.   Materiaal: …

1.5.   Doorstroombegrenzer

1.5.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.5.2.   Materiaal: …

1.6.   Gasdichte behuizing

1.6.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.6.2.   Materiaal: …

1.7.   Drukregelaar(s)

1.7.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.7.2.   Materiaal: …

1.8.   Terugslag- of keerklep(pen)

1.8.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.8.2.   Materiaal: …

1.9.   Overdrukvoorziening (temperatuurgestuurd)

1.9.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.9.2.   Materiaal: …

1.10.   Handbediende klep

1.10.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.10.2.   Materiaal: …

1.11.   Flexibele brandstofleidingen

1.11.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.11.2.   Materiaal: …

1.12.   Vuleenheid of -aansluitpunt

1.12.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.12.2.   Materiaal: …

1.13.   Gasinjector(en)

1.13.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.13.2.   Materiaal: …

1.14.   Gasstroomregelaar

1.14.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.14.2.   Materiaal: …

1.15.   Gas/luchtmenger

1.15.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.15.2.   Materiaal: …

1.16.   Elektronische regeleenheid

1.16.1.   Basisbeginselen van de software: …

1.17.   Druk- en temperatuursensor(en)

1.17.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.17.2.   Materiaal: …

1.18.   Cng-filter(s)

1.18.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.18.2.   Materiaal: …

1.19.   Overdrukvoorziening (drukgestuurd)

1.19.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.19.2.   Materiaal: …

1.20.   Brandstofrail(s)

1.20.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.20.2.   Materiaal: …

1.21.   Warmtewisselaar(s)/verdamper(s)

1.21.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.21.2.   Materiaal: …

1.22.   Aardgasdetector(en)

1.22.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.22.2.   Materiaal …

1.23.   Lng-vulaansluitpunt(en)

1.23.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.23.2.   Materiaal: …

1.24.   Lng-drukregelaar(s)

1.24.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.24.2.   Materiaal: …

1.25.   Lng-druk- en/of temperatuursensor(en)

1.25.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.25.2.   Materiaal: …

1.26.   Handbediende lng-klep(pen)

1.26.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.26.2.   Materiaal: …

1.27.   Automatische lng-klep(pen)

1.27.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.27.2.   Materiaal: …

1.28.   Lng-terugslagklep(pen)

1.28.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.28.2.   Materiaal: …

1.29.   Lng-overdrukklep(pen)

1.29.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.29.2.   Materiaal: …

1.30.   Lng-doorstroombegrenzer(s)

1.30.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.30.2.   Materiaal: …

1.31.   Lng-brandstofpomp(en)

1.31.1.   Werkdruk(ken) (1): … MPa

1.31.2.   Materiaal: …


(1)  Tolerantie aangeven.


BIJLAGE 2C

OPSTELLING VAN GOEDKEURINGSMERKEN

MODEL A

(zie punt 17.2 van dit reglement)

Image

Bovenstaand goedkeuringsmerk, aangebracht op een voertuig, geeft aan dat het voertuig in kwestie wat de montage van een cng-/lng-installatie voor het gebruik van aardgas als brandstof betreft, in Italië (E 3) krachtens Reglement nr. 110 is goedgekeurd onder nummer 012439. De eerste twee cijfers van het goedkeuringsnummer geven aan dat de goedkeuring is verleend volgens de voorschriften van Reglement nr. 110, wijzigingenreeks 01.

De letter „L” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik met lng.

De letter „M” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij gematigde temperaturen.

De letter „C” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij koude temperaturen.

MODEL B

(zie punt 17.2 van dit reglement)

Image

Bovenstaand goedkeuringsmerk, aangebracht op een voertuig, geeft aan dat het voertuig in kwestie wat de montage van een cng-/lng-installatie voor het gebruik van aardgas als brandstof betreft, in Italië (E 3) krachtens Reglement nr. 110 is goedgekeurd onder nummer 012439. De eerste twee cijfers van het goedkeuringsnummer geven aan dat de goedkeuring is verleend volgens de voorschriften van Reglement nr. 110, wijzigingenreeks 01, en dat Reglement nr. 83 al wijzigingenreeks 05 bevatte.

De letter „L” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik met lng.

De letter „M” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij gematigde temperaturen.

De letter „C” geeft aan dat het product geschikt is voor gebruik bij koude temperaturen.


BIJLAGE 2D

Image


BIJLAGE 3

OPSLAG AAN BOORD VAN AARDGAS ALS BRANDSTOF VOOR MOTORVOERTUIGEN

1.   TOEPASSINGSGEBIED

1.1.   Bijlage 3A bevat de minimumvoorschriften voor lichte navulbare gascilinders. De cilinders zijn uitsluitend bestemd voor de opslag aan boord van onder hoge druk gecomprimeerd aardgas als brandstof voor motorvoertuigen waarop de cilinders moeten worden gemonteerd. De cilinders mogen van staal, aluminium of van een ander materiaal dan metaal zijn vervaardigd, volgens een ontwerp dat of een fabricagemethode die geschikt is voor de beschreven bedrijfsomstandigheden. Deze bijlage heeft ook betrekking op naadloze of gelaste roestvrijstalen voeringen.

1.2.   Bijlage 3B bevat de minimumvoorschriften voor navulbare brandstoftanks voor vloeibaar aardgas (lng) dat in voertuigen wordt gebruikt, alsook de vereiste testmethoden.

BIJLAGE 3A

GASCILINDERS — HOGEDRUKCILINDER VOOR DE OPSLAG AAN BOORD VAN GECOMPRIMEERD AARDGAS (CNG) ALS BRANDSTOF VOOR MOTORVOERTUIGEN

1.   TOEPASSINGSGEBIED

De cilinders die onder deze bijlage vallen, zijn ingedeeld in klasse 0 zoals beschreven in punt 3 van dit reglement, en worden als volgt aangeduid:

Cng-1

Metaal

Cng-2

Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (cilindrisch gedeelte omwikkeld)

Cng-3

Metaal, inwendig versterkt door middel van met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad (volledig omwikkeld)

Cng-4

Met hars geïmpregneerde doorlopende vezeldraad met een niet-metalen voering (volledig van composietmateriaal)

Punt 4 bevat een gedetailleerde beschrijving van de bedrijfsomstandigheden waaraan de cilinders zullen worden onderworpen. In deze bijlage wordt voor aardgas als brandstof uitgegaan van een werkdruk van 20 MPa, gestabiliseerd bij 15 °C, met een maximale vuldruk van 26 MPa. Andere werkdrukken kunnen worden bepaald door de druk met de passende factor (ratio) te vermenigvuldigen. Bij een systeem met een werkdruk van 25 MPa zal de druk bijvoorbeeld met 1,25 moeten worden vermenigvuldigd.

De levensduur van de cilinder moet door de fabrikant worden bepaald en kan variëren naargelang van de toepassing. Voor het bepalen van de levensduur van een cilinder wordt ervan uitgegaan dat deze 1 000 maal per jaar en ten minste 15 000 maal wordt gevuld. De maximumlevensduur bedraagt 20 jaar.

Bij cilinders van metaal en cilinders met een metalen voering wordt de levensduur gebaseerd op de snelheid waarmee vermoeiingsscheurtjes zich ontwikkelen. Elke cilinder of voering moet aan een ultrasone of gelijkwaardige keuring worden onderworpen om te garanderen dat deze geen grotere zwakke plekken vertoont dan maximaal is toegestaan. Zo kunnen het ontwerp en de fabricage van lichte cilinders voor als voertuigbrandstof gebruikt aardgas worden geoptimaliseerd.

Bij composietcilinders met een onbelaste niet-metalen voering wordt de „veilige levensduur” bepaald met behulp van passende ontwerpmethoden, ontwerpkwalificatietests en fabricagecontroles.

2.   REFERENTIES (ZIE PUNT 2 VAN DIT REGLEMENT)

3.   DEFINITIES (ZIE PUNT 4 VAN DIT REGLEMENT)

4.   BEDRIJFSOMSTANDIGHEDEN

4.1.   Algemeen

4.1.1.   Normale bedrijfsomstandigheden

De in dit punt beschreven normale bedrijfsomstandigheden dienen als grondslag voor het ontwerpen, vervaardigen, keuren, testen en goedkeuren van cilinders die bestemd zijn om vast te worden gemonteerd in voertuigen en te worden gebruikt voor de opslag bij omgevingstemperatuur van aardgas dat als voertuigbrandstof wordt gebruikt.

4.1.2.   Gebruik van cilinders

De beschreven bedrijfsomstandigheden moeten tevens informatie verschaffen over de wijze waarop krachtens dit reglement vervaardigde cilinders veilig kunnen worden gebruikt, ten behoeve van:

a)

fabrikanten van cilinders;

b)

eigenaars van cilinders;

c)

ontwerpers of toeleveranciers die met het installeren van cilinders zijn belast;

d)

ontwerpers of eigenaars van vulapparatuur voor cilinders in voertuigen;

e)

leveranciers van aardgas, en

f)

de regelgevende instanties die de voorschriften voor het gebruik van cilinders vaststellen.

4.1.3.   Levensduur

De levensduur, d.w.z. de periode waarin de cilinders veilig kunnen worden gebruikt, moet door de ontwerper van de cilinders worden gespecificeerd op basis van de hier beschreven bedrijfsomstandigheden. De maximumlevensduur bedraagt 20 jaar.

4.1.4.   Periodieke herkwalificatie

De fabrikant van de cilinders moet aanbevelingen voor periodieke herkwalificatie door visuele keuring of tests tijdens de levensduur verstrekken op basis van het gebruik onder de hierin beschreven bedrijfsomstandigheden. Elke cilinder moet ten minste om de 48 maanden na de datum van ingebruikname ervan in het voertuig (registratie van het voertuig) visueel worden gekeurd, alsook telkens als deze opnieuw wordt geïnstalleerd, om tekenen van uitwendige schade en slijtage, ook onder de bevestigingsbeugels, op te sporen. De visuele keuring moet volgens de specificaties van de fabrikant worden uitgevoerd door een bevoegde organisatie die door de regelgevende instantie is goedgekeurd of erkend. Cilinders die niet zijn voorzien van een label met de verplichte informatie of waarvan de verplichte informatie om welke reden dan ook onleesbaar is, moeten uit het verkeer worden genomen. Indien de cilinder met absolute zekerheid aan de hand van de naam van de fabrikant en het serienummer kan worden geïdentificeerd, mag een vervangingslabel worden aangebracht, zodat de cilinder in gebruik kan blijven.

4.1.4.1.   Bij een botsing betrokken cilinders

Cilinders die bij een botsing betrokken waren, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, tenzij de bevoegde instantie andere bepalingen heeft vastgesteld. Cilinders die geen schade van de botsing hebben ondervonden, mogen weer in gebruik worden genomen, zo niet moet de cilinder voor onderzoek naar de fabrikant worden teruggezonden.

4.1.4.2.   Aan brand blootgestelde cilinders

Cilinders die aan brand waren blootgesteld, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, of worden afgekeurd en uit het verkeer genomen.

4.2.   Maximumdruk

De cilinderdruk moet worden beperkt tot:

a)

een stabiele druk van 20 MPa bij een gestabiliseerde temperatuur van 15 °C;

b)

26 MPa onmiddellijk na het vullen, ongeacht de temperatuur.

4.3.   Maximumaantal vulcycli

Cilinders zijn ontworpen om bij een stabiele druk van 20 MPa (200 bar) en een gestabiliseerde gastemperatuur van 15 °C tot 1 000 maal per bedrijfsjaar te worden gevuld.

4.4.   Temperatuurbereik

4.4.1.   Gestabiliseerde gastemperatuur

De gestabiliseerde temperatuur van het gas in een cilinder kan variëren van – 40 tot + 65 °C.

4.4.2.   Cilindertemperaturen

De temperatuur van de materialen waaruit de cilinder is samengesteld, kan variëren van – 40 tot + 82 °C.

Temperaturen van meer dan + 65 °C kunnen zo plaatselijk of van zo korte duur zijn dat de temperatuur van het gas in de cilinder nooit meer dan + 65 °C bedraagt, behalve onder de in punt 4.4.3 vermelde omstandigheden.

4.4.3.   Overgangstemperaturen

De gastemperaturen tijdens het vullen en ledigen mogen buiten de in punt 4.4.1 vastgestelde grenzen vallen.

4.5.   Samenstelling van het gas

Methanol en/of glycol mogen niet opzettelijk aan het aardgas worden toegevoegd. De cilinders moeten kunnen worden gevuld met aardgas dat aan één van de volgende drie voorwaarden voldoet:

a)

SAE J1616

b)

droog gas

De hoeveelheid waterdamp moet normaliter zijn beperkt tot minder dan 32 mg/m3, met een dauwpunt van – 9 °C bij 20 MPa. Voor de bestanddelen van droog gas gelden geen grenzen, behalve voor:

 

waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden: 23 mg/m3.

 

zuurstof: 1 vol. %

waterstof moet tot 2 vol. % beperkt zijn wanneer de cilinders zijn vervaardigd van staal met een treksterkte van meer dan 950 MPa;

c)

nat gas

Gas waarvan het watergehalte hoger is dan onder b) is vermeld, moet normaliter aan de volgende grenswaarden voor de bestanddelen voldoen:

 

waterstofsulfide en andere oplosbare sulfiden: 23 mg/m3.

 

zuurstof: 1 vol. %

 

kooldioxide: 4 vol. %

 

waterstof: 0,1 vol. %

Bij nat gas is ten minste 1 mg compressorolie per kg gas vereist om de metalen cilinders en voeringen te beschermen.

4.6.   Buitenkant

Cilinders zijn niet ontworpen voor continue blootstelling aan mechanische of chemische aantasting, bijvoorbeeld lekkage van de in het voertuig vervoerde vracht of ernstige door wrijving veroorzaakte schade ten gevolge van de toestand van de wegen. Zij moeten aan erkende installatienormen voldoen. De buitenkant van een cilinder kan echter ongewild worden blootgesteld aan:

a)

water, door tijdelijke onderdompeling of opspattend water van de weg;

b)

zout, wanneer het voertuig dicht bij de zee of op wegen met strooizout wordt gebruikt;

c)

ultraviolette straling van de zon;

d)

steenslag;

e)

oplosmiddelen, zuren en alkaliën, meststoffen, en

f)

vloeistoffen voor voertuigen, waaronder benzine, hydraulische vloeistoffen, glycol en olie.

4.7.   Gaspermeatie of -lekkage

Cilinders kunnen zich lang in gesloten ruimten bevinden. Bij het ontwerp moet rekening worden gehouden met gaspermeatie door de cilinderwand of lekkage tussen de aansluitingen aan de uiteinden en de voering.

5.   GOEDKEURING VAN HET ONTWERP

5.1.   Algemeen

De ontwerper van de cilinder moet bij een goedkeuringsaanvraag de volgende gegevens aan de typegoedkeuringsinstantie verstrekken:

a)

bedrijfsverklaring (punt 5.2);

b)

ontwerpgegevens (punt 5.3);

c)

fabricagegegevens (punt 5.4);

d)

kwaliteitssysteem (punt 5.5);

e)

breukeigenschappen en defectomvang bij NDO (niet-destructief onderzoek) (punt 5.6);

f)

specificatieblad (punt 5.7);

g)

aanvullende gegevens (punt 5.8).

Voor cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen, hoeft het in punt 5.3.2 bedoelde spanningsanalyserapport of de in punt 5.6 bedoelde informatie niet te worden verstrekt.

5.2.   Bedrijfsverklaring

Deze bedrijfsverklaring is bedoeld als handleiding voor gebruikers en installateurs van cilinders en ter informatie van de typegoedkeuringsinstantie die goedkeuring verleent of van haar aangewezen vertegenwoordiger. De bedrijfsverklaring moet het volgende omvatten:

a)

een verklaring dat het cilinderontwerp geschikt is voor gebruik onder de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden tijdens de levensduur van de cilinder;

b)

de levensduur;

c)

de minimumeisen voor tests en/of keuring tijdens het bedrijf;

d)

de vereiste overdrukvoorzieningen en/of isolatie;

e)

de vereiste, maar niet aangebrachte bevestigingen, beschermende coatings enz.;

f)

een beschrijving van het cilinderontwerp;

g)

andere informatie die voor een veilig gebruik en voor de veilige keuring van de cilinder noodzakelijk is.

5.3.   Ontwerpgegevens

5.3.1.   Tekeningen

De tekeningen moeten ten minste de volgende gegevens bevatten:

a)

titel, referentienummer, datum en eventueel herzieningsnummers met de desbetreffende data;

b)

verwijzing naar dit reglement en het type cilinder;

c)

alle maten met toleranties, met inbegrip van details van de vorm van de sluitingen aan de uiteinden met de minimumdikte, alsook details van de openingen;

d)

massa van de cilinders, met toleranties;

e)

specificaties van de materialen, met de minimale mechanische en chemische eigenschappen of toleranties en voor metalen cilinders of voeringen de gespecificeerde hardheidsgrenzen;

f)

andere gegevens zoals de autofrettagedruk, de minimale testdruk, bijzonderheden over het brandbeveiligingssysteem en over de beschermende coating aan de buitenkant.

5.3.2.   Spanningsanalyserapport

Er moet een spanningsanalyse met de eindige-elementenmethode of een andere methode worden verricht.

In een tabel moet een overzicht worden gegeven van de in het rapport berekende spanningen.

5.3.3.   Gegevens over de materiaaltests

Er moet een gedetailleerde beschrijving worden gegeven van de in het ontwerp gebruikte materialen en toleranties inzake de materiaaleigenschappen. Voorts moeten de testresultaten worden verstrekt met een nadere beschrijving van de mechanische eigenschappen en de geschiktheid van de materialen voor gebruik onder de in punt 4 beschreven omstandigheden.

5.3.4.   Gegevens over de kwalificatietest van het ontwerp

De materialen, het ontwerp, de fabricage en de controle van de cilinder worden geacht geschikt te zijn voor het beoogde gebruik als zij voldoen aan de voorschriften van de voor het ontwerp van een bepaalde cilinder vereiste tests, mits deze worden uitgevoerd volgens de desbetreffende testmethoden die in aanhangsel A nader zijn beschreven.

De testresultaten moeten eveneens de maten, de wanddikte en het gewicht van elke geteste cilinder vermelden.

5.3.5.   Brandbeveiliging

Er moet worden aangegeven hoe de overdrukvoorzieningen zijn aangebracht die de cilinder moeten beschermen tegen plotselinge breuk wanneer deze aan de in punt A.15 beschreven omstandigheden is blootgesteld. De testresultaten moeten de doeltreffendheid van het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem aantonen.

5.3.6.   Cilinderbevestigingen

Nadere gegevens over de cilinderbevestigingen of bevestigingsvoorschriften moeten worden verstrekt overeenkomstig punt 6.11 van deze bijlage.

5.4.   Fabricagegegevens

Er moeten nadere gegevens worden verstrekt over alle fabricageprocessen, niet-destructieve onderzoeken, productietests en partijtests. Voor alle productieprocessen zoals warmtebehandeling, vormgeving van de cilinderuiteinden, mengverhouding van het hars, spanning in en wikkelsnelheid van de vezeldraad, duur en temperatuur van de uitharding, en alle autofrettageprocedures moeten de toleranties worden opgegeven. Voorts moeten de oppervlakteafwerking, de schroefdraad, de goedkeuringscriteria voor ultrasone scanning (of een gelijkwaardige methode) en de maximumgrootte van een serie voor partijtests worden gespecificeerd.

5.5.   (Niet gebruikt)

5.6.   Breukeigenschappen en defectomvang bij NDO

5.6.1.   Breukeigenschappen

De fabrikant moet de lek-voor-breukeigenschappen van het ontwerp aantonen zoals beschreven in punt 6.7.

5.6.2.   Defectomvang bij NDO

De fabrikant stelt met de in punt 6.15.2 beschreven methode de maximale defectomvang bij niet-destructief onderzoek vast, die moet voorkomen dat de cilinder tijdens zijn levensduur door vermoeiing bezwijkt of dat de cilinder breekt.

5.7.   Specificatieblad

Voor elk cilinderontwerp moet op een specificatieblad een overzicht worden gegeven van de documenten die de in punt 5.1 vereiste informatie bevatten. Voor elk document moeten de titel, het referentienummer, de herzieningsnummers en de data van de eerste uitgave en van de verschillende versies worden vermeld. Alle documenten moeten door de uitgever zijn ondertekend of geparafeerd. Aan het specificatieblad moet een nummer (en eventueel een herzieningsnummer) worden toegekend dat kan worden gebruikt om het cilinderontwerp aan te wijzen; het moet tevens zijn voorzien van de handtekening van de ingenieur die voor het ontwerp verantwoordelijk is. Op het specificatieblad moet een ruimte zijn voorzien voor een stempel dat aangeeft dat het ontwerp is geregistreerd.

5.8.   Aanvullende gegevens

Voor zover van toepassing moeten aanvullende gegevens worden verstrekt ter ondersteuning van de aanvraag, zoals de ontwikkeling van het voor gebruik voorgestelde materiaal of het gebruik van een bepaald cilinderontwerp onder andere bedrijfsomstandigheden.

5.9.   Goedkeuring en certificatie

5.9.1.   Keuring en tests

De conformiteit moet worden beoordeeld overeenkomstig het bepaalde in punt 9 van dit reglement.

Om na te gaan of de cilinders met dit internationale reglement in overeenstemming zijn, worden zij door de typegoedkeuringsinstantie aan een keuring onderworpen overeenkomstig de punten 6.13 en 6.14.

5.9.2.   Testcertificaat

Indien de resultaten van de prototypetest overeenkomstig punt 6.13 gunstig zijn, geeft de bevoegde instantie een testcertificaat af. Voor een model van een testcertificaat: zie aanhangsel D van deze bijlage.

5.9.3.   Goedkeuringscertificaat voor een partij

De typegoedkeuringsinstantie stelt een goedkeuringscertificaat op volgens het model in aanhangsel D van deze bijlage.

6.   VOORSCHRIFTEN DIE VOOR ALLE CILINDERTYPEN GELDEN

6.1.   Algemeen

De volgende voorschriften zijn algemeen van toepassing op de in de punten 7 tot en met 10 vermelde cilindertypen. Het ontwerp van cilinders moet alle relevante aspecten omvatten die noodzakelijk zijn om ervoor te zorgen dat elke volgens het ontwerp geproduceerde cilinder geschikt is voor het beoogde gebruik tijdens de opgegeven levensduur. Stalen cilinders van het type cng-1 die volgens ISO 9809 zijn ontworpen en aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts te voldoen aan het bepaalde in punt 6.3.2.4 en in de punten 6.9 tot en met 6.13.

6.2.   Ontwerp

Dit reglement geeft geen ontwerpformules of toegestane spanningen of belastingen aan. Wel wordt vereist dat de geschiktheid van het ontwerp aan de hand van berekeningen wordt vastgesteld en dat wordt aangetoond dat de cilinders de in dit reglement omschreven materiaal-, ontwerpkwalificatie-, productie- en partijtests kunnen doorstaan. Wanneer aan druk blootgestelde delen bij normaal gebruik defect raken, moet dat defect van het type „lek voor breuk” zijn. Eventuele lekkage van metalen cilinders of voeringen mag alleen het gevolg zijn van de ontwikkeling van een vermoeiingsscheurtje.

6.3.   Materialen

6.3.1.   De gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden. Het ontwerp mag geen incompatibele materialen met elkaar in contact brengen. Tabel 6.1 bevat een overzicht van de kwalificatietests voor het materiaalontwerp.

6.3.2.   Staal

6.3.2.1.   Samenstelling

Het staal moet met aluminium en/of silicium zijn gekalmeerd en zoveel mogelijk zijn geproduceerd volgens een methode die een fijnkorrelige structuur oplevert. De chemische samenstelling van alle staal moet worden opgegeven en ten minste aan de hand van de volgende gegevens zijn omschreven:

a)

in elk geval het gehalte aan koolstof, mangaan, aluminium en silicium;

b)

het gehalte aan nikkel, chroom, molybdeen, boor en vanadium en andere opzettelijk toegevoegde legeringselementen. Bij de productanalyse mogen de volgende grenswaarden niet worden overschreden:

Treksterkte

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Zwavel

0,020 %

0,010 %

Fosfor

0,020 %

0,020 %

Zwavel en fosfor

0,030 %

0,025 %

Wanneer gebruik wordt gemaakt van boriumhoudend koolstofstaal, moeten de eerste en de laatste plaat of het eerste en het laatste blok van elke gietreeks aan een hardbaarheidstest volgens ISO 642 worden onderworpen. De op 7,9 mm van het gekoelde uiteinde gemeten hardheid moet in het gebied 33-53 HRC of 327-560 HV liggen en door de fabrikant van het materiaal worden gecertificeerd.

6.3.2.2.   Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van het staal in de voltooide cilinder of voering moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A). De rek van het staal moet ten minste 14 % bedragen.

6.3.2.3.   Stootvastheid

De stootvastheid van het staal in de voltooide cilinder of voering moet worden bepaald overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A). De stootwaarden mogen niet lager zijn dan de in tabel 6.2 van deze bijlage vermelde waarden.

6.3.2.4.   Buigeigenschappen

De buigeigenschappen van het gelaste roestvrije staal in de voltooide cilinder moet worden bepaald overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A).

6.3.2.5.   Macroscopisch lasonderzoek

Voor elk type lasprocedure moet een macroscopisch lasonderzoek worden verricht. Daaruit moet een complete fusie blijken en er mogen geen assemblagefouten of onaanvaardbare defecten optreden zoals gespecificeerd volgens niveau C in EN ISO 5817.

6.3.2.6.   Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning

Indien de bovengrens van de voor het staal opgegeven treksterkte meer dan 950 MPa bedraagt, moet het staal van een voltooide cilinder aan een test van de scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning worden onderworpen overeenkomstig punt A.3 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.3.   Aluminium

6.3.3.1.   Samenstelling

Aluminiumlegeringen moeten worden omschreven volgens de methode van de Aluminium Association voor een gegeven legeringssysteem. Het onzuiverheidsgehalte voor lood en bismut in een aluminiumlegering mag niet meer dan 0,003 % bedragen.

6.3.3.2.   Corrosietests

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de corrosietests die overeenkomstig punt A.4 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.3.   Scheurvorming onder constante belasting

Aluminiumlegeringen moeten voldoen aan de eisen van de tests voor scheurvorming onder constante belasting die overeenkomstig punt A.5 (aanhangsel A) worden uitgevoerd.

6.3.3.4.   Trekeigenschappen

De mechanische eigenschappen van de aluminiumlegering in de voltooide cilinder moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.l (aanhangsel A). De rek van het aluminium moet ten minste 12 % bedragen.

6.3.4.   Harsen

6.3.4.1.   Algemeen

Het impregneermateriaal kan een thermohardend of thermoplastisch hars zijn. Geschikte matrixmaterialen zijn thermoharders zoals epoxy, gemodificeerd epoxy, polyester en vinylester, en thermoplasten zoals polyethyleen en polyamide.

6.3.4.2.   Schuifsterkte

Harsen moeten worden getest overeenkomstig punt A.26 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

6.3.4.3.   Glasovergangstemperatuur

De glasovergangstemperatuur van het hars moet worden bepaald overeenkomstig ASTM D3418.

6.3.5.   Vezels

Structuurversterkende vezeldraad moet van het type glasvezel, aramidevezel of koolstofvezel zijn. Indien een versterkend materiaal van koolstofvezel wordt gebruikt, moet het ontwerp een middel omvatten om galvanische corrosie van metalen onderdelen van de cilinder te voorkomen. De fabrikant moet een dossier bijhouden met de gepubliceerde specificaties van de composietmaterialen, de aanbevelingen van de materiaalfabrikant voor de opslag, met name de omstandigheden en de duur ervan, en de verklaring van de materiaalfabrikant dat elke zending aan de genoemde specificaties voldoet. De vezelfabrikant moet verklaren dat de eigenschappen van het vezelmateriaal beantwoorden aan de fabrieksspecificaties voor het product.

6.3.6.   Kunststofvoeringen

De trekvloeisterkte en de maximale rek moeten worden bepaald overeenkomstig punt A.22 (aanhangsel A). Tests moeten de rekbaarheidseigenschappen van het kunststof voeringmateriaal bij temperaturen van – 50 °C of lager aantonen door aan de fabrieksopgaven te voldoen. Het polymeermateriaal moet compatibel zijn met de in punt 4 van deze bijlage beschreven bedrijfsomstandigheden. Volgens de in punt A.23 (aanhangsel A) beschreven methode moet de verwekingstemperatuur ten minste 90 °C bedragen en de smelttemperatuur ten minste 100 °C.

6.4.   Testdruk

Bij de fabricage moet een minimale testdruk van 30 MPa worden toegepast.

6.5.   Barstdruk en vezelspanningsverhoudingen

Voor alle cilindertypen mag de werkelijke minimale barstdruk niet minder bedragen dan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. Voor ontwerpen van het type cng-2, cng-3 en cng-4 moet de omwikkeling van composietmateriaal zo zijn ontworpen dat onder continue belasting en onder wisselbelasting een hoge betrouwbaarheid wordt verkregen. Daartoe moet ten minste worden voldaan aan de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde spanningsverhoudingswaarden van het constructieversterkende composietmateriaal. De spanningsverhouding wordt gedefinieerd als de spanning in de vezel bij de opgegeven minimale barstdruk gedeeld door de spanning in de vezel bij de werkdruk. De barstverhouding wordt gedefinieerd als de werkelijke barstdruk van de cilinder gedeeld door de werkdruk. Voor ontwerpen van het type cng-4 is de spanningsverhouding gelijk aan de barstverhouding. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 (met metalen voering en composietomwikkeling) moet bij de berekening van de spanningsverhoudingen het volgende in aanmerking worden genomen:

a)

een analysemethode die geschikt is voor niet-lineaire materialen (speciaal computerprogramma of programma met eindige-elementenanalyse);

b)

de elastisch-plastische spanning-belastingcurve voor voeringmateriaal moet bekend zijn en er moet een correct model van zijn ontwikkeld;

c)

van de mechanische eigenschappen van composietmaterialen moet een correct model zijn ontwikkeld;

d)

de berekeningen moeten worden verricht bij autofrettagedruk, nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk;

e)

bij de analyse moet rekening worden gehouden met voorspanningen die het gevolg zijn van de wikkelspanning;

f)

de minimale barstdruk moet zodanig worden gekozen dat de berekende spanning bij de minimale barstdruk gedeeld door de berekende spanning bij de werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen voor de gebruikte vezel;

g)

bij de analyse van cilinders met hybride versterking (twee of meer verschillende vezels) moet rekening worden gehouden met de verdeling van de belasting over de verschillende vezels op basis van de verschillende elasticiteitsmoduli van de vezels. De spanningsverhoudingseisen voor elk vezeltype moeten in overeenstemming zijn met de in tabel 6.3 van deze bijlage vermelde waarden. De spanningsverhoudingen kunnen eveneens worden geverifieerd met behulp van rekstrookjes. In de informatieve bijlage E wordt een bruikbare methode beschreven.

6.6.   Spanningsanalyse

Ter staving van de minimale wanddikten van een ontwerp moet een spanningsanalyse worden uitgevoerd. Hierbij moet ook de spanning in voeringen en vezels worden bepaald.

6.7.   Lek-voor-breukanalyse

Bij cilinders van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moeten de lek-voor-breukeigenschappen worden aangetoond. De desbetreffende test moet overeenkomstig punt A.6 (aanhangsel A) worden uitgevoerd. De lek-voor-breukeigenschappen hoeven niet te worden aangetoond voor cilinderontwerpen met een vermoeiingslevensduur van meer dan 45 000 drukwisselingen wanneer zij overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) worden getest. Twee methoden van lek-voor-breukanalyse zijn ter informatie opgenomen in bijlage F.

6.8.   Keuring en tests

De fabricagekeuring moet programma's en procedures omvatten voor:

a)

keuring, tests en goedkeuringscriteria bij de fabricage, en

b)

periodieke keuring, tests en goedkeuringscriteria tijdens het bedrijf. De frequentie van de visuele herkeuring van de buitenkant van de cilinder moet in overeenstemming zijn met punt 4.1.4 van deze bijlage, tenzij de typegoedkeuringsinstantie anders heeft bepaald. De fabrikant stelt de afkeuringscriteria voor de visuele herkeuring vast op basis van de resultaten van de drukwisseltests op cilinders met zwakke plekken. Aanhangsel G van deze bijlage bevat aanwijzingen voor de fabrikant bij het opstellen van instructies voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders.

6.9.   Brandbeveiliging

Alle cilinders moeten met overdrukvoorzieningen tegen brand zijn beveiligd. De cilinder, de materialen ervan, de overdrukvoorzieningen en eventueel extra isolerend of beschermend materiaal moeten zo zijn ontworpen dat zij bij blootstelling aan brand tijdens de in punt A.15 (aanhangsel A) beschreven test samen een afdoend veiligheidsniveau garanderen.

Overdrukvoorzieningen moeten worden getest overeenkomstig punt A.24 (aanhangsel A).

6.10.   Openingen

6.10.1.   Algemeen

Alleen de koppen mogen openingen bevatten. De hartlijn van de openingen moet samenvallen met de lengteas van de cilinder. De draad moet duidelijk, gelijkmatig, zonder onderbrekingen in het oppervlak en volgens kaliber zijn gesneden.

6.11.   Cilinderbevestigingen

De fabrikant moet vermelden op welke wijze de cilinders moeten worden bevestigd voor installatie in een voertuig. De fabrikant moet tevens installatie-instructies voor de bevestigingen verschaffen, met inbegrip van de klemkracht en het koppel die nodig zijn voor een voldoende stevige bevestiging, zonder evenwel een onaanvaardbare spanning in de cilinder of schade aan het cilinderoppervlak te veroorzaken.

6.12.   Bescherming van de buitenkant tegen omgevingsinvloeden

De buitenkant van cilinders moet voldoen aan de eisen van de omgevingstest van punt A.14 (aanhangsel A). Voor de bescherming van de buitenkant kan een van de volgende methoden worden toegepast:

a)

een oppervlakteafwerking die adequate bescherming biedt (bv. metaal spuiten op aluminium, anodiseren), of

b)

het gebruik van geschikt vezel- en matrixmateriaal (bv. koolstofvezel in hars), of

c)

een beschermende bekleding (bv. organische coating, verf) die aan de voorschriften van punt A.9 (aanhangsel A) voldoet.

Coatings moeten zo op cilinders worden aangebracht dat de mechanische eigenschappen van de cilinder niet nadelig worden beïnvloed. De coating moet zijn ontworpen om later de keuring tijdens het bedrijf te vergemakkelijken en de fabrikant moet aanwijzingen verstrekken over de behandeling van de coating tijdens een dergelijke keuring om de permanente integriteit van de cilinder te waarborgen.

Ter attentie van de fabrikanten bevat het informatieve aanhangsel H bij deze bijlage een omgevingstest ter beoordeling van de geschiktheid van coatingsystemen.

6.13.   Ontwerpkwalificatietests

Voor de goedkeuring van elk cilindertype moet worden aangetoond dat het materiaal, het ontwerp, de fabricage en de verificatie geschikt zijn voor de beoogde toepassing. Daartoe moet worden voldaan aan de desbetreffende eisen van de in tabel 6.1 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor het materiaal en de in tabel 6.4 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor de cilinder, waarbij alle tests moeten worden uitgevoerd volgens de desbetreffende methoden die in aanhangsel A van deze bijlage worden beschreven. De te testen cilinders of voeringen worden geselecteerd door de bevoegde instantie die ook bij de uitvoering van de tests aanwezig is. Indien meer cilinders of voeringen aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld.

6.14.   Partijtests

De in deze bijlage voor elk cilindertype omschreven partijtests moeten worden verricht aan cilinders of voeringen die uit elke partij voltooide cilinders of voeringen zijn genomen. Controlemonsters die een warmtebehandeling hebben ondergaan en die als representatief voor de voltooide cilinders of voeringen worden beschouwd, kunnen eveneens worden gebruikt. De voor elk cilindertype vereiste partijtests worden in tabel 6.5 van deze bijlage nader beschreven.

6.15.   Productiekeuringen en -tests

6.15.1.   Algemeen

Aan alle in een partij geproduceerde cilinders moeten productiekeuringen en -tests worden verricht. Elke cilinder moet tijdens de fabricage en na voltooiing op de volgende wijze worden gekeurd:

a)

ultrasone scanning (of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond) van metalen cilinders en voeringen volgens BS 5045, deel 1, bijlage B, of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te bevestigen dat de maximale defectomvang kleiner is dan de in het ontwerp opgegeven omvang;

b)

verificatie of de kritische maten en massa van de voltooide cilinder en van eventuele voeringen en omwikkelingen binnen de ontwerptoleranties vallen;

c)

verificatie van de overeenstemming met de opgegeven oppervlakteafwerking, met bijzondere aandacht voor diepgetrokken oppervlakken en felsen of overlappingen in de hals of de schouder van gesmede of centrifugaal gegoten uiteinden of openingen;

d)

verificatie van de opschriften;

e)

hardheidstests van metalen cilinders en voeringen overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A) moeten na de laatste warmtebehandeling worden verricht en de aldus bepaalde waarden moeten binnen het voor het ontwerp opgegeven gebied vallen;

f)

een hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A).

Tabel 6.6 van deze bijlage bevat een overzicht van de voorschriften voor de kritische productiekeuring die aan elke cilinder moet worden verricht.

6.15.2.   Maximale defectomvang

Voor ontwerpen van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 moet op een willekeurige plaats in de metalen cilinder of voering de maximale defectomvang worden bepaald die tijdens de opgegeven levensduur niet kritisch mag worden. De kritische defectomvang wordt gedefinieerd als het miniemste defect in de wanddikte (van de cilinder of de voering) waarbij opgeslagen gas kan ontsnappen zonder dat de cilinder openscheurt. De defectomvang voor de afkeuringscriteria voor ultrasone scanning of een methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, moet kleiner zijn dan de maximaal toegestane defectomvang. Voor ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 wordt ervan uitgegaan dat aan het composietmateriaal geen schade wordt berokkend door tijdafhankelijke mechanismen. De toegestane defectomvang voor NDO moet met behulp van een geschikte methode worden bepaald. Het informatieve aanhangsel F van deze bijlage bevat een beschrijving van twee mogelijke methoden.

6.16.   Niet-naleving van de testvoorschriften

Indien niet aan de testvoorschriften wordt voldaan, moeten op de volgende wijze nieuwe tests of nieuwe warmtebehandelingen worden verricht:

a)

als er aanwijzingen zijn voor een fout bij de uitvoering van een test of een meetfout, moet een nieuwe test worden verricht. Als het resultaat van deze test voldoet, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten;

b)

indien de test op de juiste wijze is uitgevoerd, wordt nagegaan waarom hij is mislukt.

Indien wordt aangenomen dat de mislukking aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, mag de fabrikant alle cilinders van de partij aan een nieuwe warmtebehandeling onderwerpen.

Indien de mislukking niet aan de toegepaste warmtebehandeling te wijten is, moeten alle gebrekkig gebleken cilinders worden afgekeurd of volgens een erkende methode worden hersteld. De niet afgekeurde cilinders worden dan als een nieuwe partij beschouwd.

In beide gevallen moet de nieuwe partij opnieuw worden getest. Alle prototype- of partijtests die noodzakelijk zijn om de aanvaardbaarheid van de nieuwe partij aan te tonen, moeten worden overgedaan. Indien een of meer tests, ook ten dele, onbevredigend worden geacht, moeten alle cilinders van de partij worden afgekeurd.

6.17.   Wijziging van het ontwerp

Een ontwerpwijziging is een wijziging in de keuze van constructiematerialen of een wijziging van de maten die niet aan normale fabricagetoleranties kan worden toegeschreven.

Een beperkt testprogramma moet volstaan om minder belangrijke ontwerpwijzigingen te kwalificeren. Voor in tabel 6.7 vermelde ontwerpwijzigingen is een ontwerpkwalificatietest volgens de aanwijzingen in de tabel vereist.

Tabel 6.1

Kwalificatietest voor het materiaalontwerp

 

Desbetreffend punt van deze bijlage

 

Staal

Aluminium

Harsen

Vezels

Kunststofvoeringen

Trekeigenschappen

6.3.2.2

6.3.3.4

 

6.3.5

6.3.6

Stootvastheid

6.3.2.3

 

 

 

 

Buigeigenschappen

6.3.2.4

 

 

 

 

Lasonderzoek

6.3.2.5

 

 

 

 

Scheurvastheid onder door sulfide veroorzaakte spanning

6.3.2.6

 

 

 

 

Scheurvastheid onder constante belasting

 

6.3.3.3

 

 

 

Scheurvorming door spanningscorrosie

 

6.3.3.2

 

 

 

Schuifsterkte

 

 

6.3.4.2

 

 

Glasovergangstemperatuur

 

 

6.3.4.3

 

 

Verwekings-/smelttemperatuur

 

 

 

 

6.3.6

Breukmechanica (1)

6.7

6.7

 

 

 


Tabel 6.2

Aanvaardbare waarden voor de kerfslagtest

Diameter D van de cilinder [mm]

> 140

≤ 140

Richting van de test

dwars

in de lengte

Breedte van het teststuk [mm]

3-5

> 5 — 7,5

> 7,5 — 10

3 tot 5

Testtemperatuur [°C]

– 50

– 50

Slagsterkte [J/cm2]

 

 

 

 

Gemiddelde van 3 teststukken

30

35

40

60

Afzonderlijk teststuk

24

28

32

48


Tabel 6.3

Minimale werkelijke barstwaarden en spanningsverhoudingen

 

Cng-1

geheel van metaal

Cng-2

cilindrisch gedeelte omwikkeld

Cng-3

volledig omwikkeld

Cng-4

geheel van composietmateriaal

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Spanningsverhouding

[MPa]

Barstdruk

[MPa]

Geheel van metaal

45

 

 

 

 

 

 

Glas

 

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramide

 

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Koolstof

 

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Hybride

 

2)

2)

2)

Opm. 1) — Minimale werkelijke barstdruk. Bovendien moeten berekeningen worden gemaakt overeenkomstig het bepaalde in punt 6.5 van deze bijlage om te bevestigen dat eveneens aan de minimumeisen voor de spanningsverhouding is voldaan.

Opm. 2) — De spanningsverhouding en de barstdruk moeten worden berekend overeenkomstig punt 6.5 van deze bijlage.


Tabel 6.4

Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

Test en referentie bijlage

Cilindertype

Cng-1

Cng-2

Cng-3

Cng-4

A.12.

Barsttest

X *

X

X

X

A.13.

Omgevingstemperatuur/drukwisseling

X *

X

X

X

A.14.

Test in een zure omgeving

 

X

X

X

A.15.

Brand

 

X

X

X

A.16.

Penetratie

X

X

X

X

A.17.

Fouttolerantie

X

X

X

X

A.18.

Kruip bij hoge temperatuur

 

X

X

X

A.19.

Spanningsbreuk

 

X

X

X

A.20.

Valtest

 

 

X

X

A.21.

Permeatie

 

 

 

X

A.24.

Prestaties overdrukvoorziening

 

X

X

X

A.25.

Torsietest op het cilinderuiteinde

X

 

 

X

A.27.

Drukwisseling aardgas

 

 

 

X

A.6.

Lek-voor-breukanalyse

 

X

X

 

A.7.

Extreme temperatuur/drukwisseling

X

X

X

X

X

=

vereist

*

=

niet vereist voor cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen (ISO 9809 omvat al deze tests)


Tabel 6.5

Partijtests

Test en referentie bijlage

Cilindertype

Cng-1

Cng-2

Cng-3

Cng-4

A.12.

Barsttest

X

X

X

X

A.13.

Omgevingstemperatuur/drukwisseling

X

X

X

X

A.1.

Trekspanning

X

X †

X †

 

A.2.

Stoot (staal)

X

X †

X †

 

A.9.2.

Coating *

X

X

X

X

X

=

vereist

*

=

behalve wanneer geen beschermende coating is gebruikt

=

tests op voeringmateriaal


Tabel 6.6

Voorschriften voor de kritische productiekeuring

Type

Cilindertype

Keuringsvoorschriften

Cng-1

Cng-2

Cng-3

Cng-4

Kritische maten

X

X

X

X

Oppervlakteafwerking

X

X

X

X

Zwakke plekken (ultrasone of gelijkwaardige methode)

X

X

X

 

Hardheid van metalen cilinders en voeringen

X

X

X

 

Hydrostatische druktest

X

X

X

X

Lektest

 

 

 

X

Opschriften

X

X

X

X

X

=

vereist


Tabel 6.7

Wijziging van het ontwerp

Ontwerpwijziging

Type test

Barsttest hydrostatisch

A.12

Drukwisseling omgevingstemperatuur

A.13

Omgevingstest

A.14

Brand

A.15

Penetratie

A.16

Fouttolerantie

A.17

Kruip bij hoge temperatuur

A.18

Spanningsbreuk

A.19

Valtest

A.20

Permeatie A.21 cng

Torsie cilinderuiteinde

A.25

drukwisseling

A.27

Prestaties overdrukvoorziening

A.24

Vezelfabrikant

X

X

 

 

 

 

X *

X †

 

Metalen cilinder of voering

X

X

X *

X

X *

X

X *

 

 

Kunststof voering

 

X

X

 

 

 

 

X †

 

Vezelmateriaal

X

X

X

X

X

X

X

X †

 

Hars

 

 

X

 

X

X

X

 

 

Wijziging diameter ≤ 20 %

X

X

 

 

 

 

 

 

 

Wijziging diame ter > 20 %

X

X

 

X

X *

X

 

 

 

Wijziging lengte ≤ 50 %

X

 

 

X ‡

 

 

 

 

 

Wijziging lengte > 50 %

X

X

 

X ‡

 

 

 

 

 

Wijziging werkdruk ≤ 20 % @

X

X

 

 

 

 

 

 

 

Koepelvorm

X

X

 

 

 

 

 

X †

 

Grootte van de opening

X

X

 

 

 

 

 

 

 

Wijziging coating

 

 

X

 

 

 

 

 

 

Ontwerp cilinderuiteinde

 

 

 

 

 

 

 

X †

 

Wijziging fabricageproces

X

X

 

 

 

 

 

 

 

Overdrukvoorziening

 

 

 

X

 

 

 

 

X

X =

vereist

*

Test niet vereist voor ontwerpen van metaal (cng-1)

Test alleen vereist voor ontwerpen van composietmateriaal (cng-4)

Test alleen vereist wanneer de lengte toeneemt

@

Alleen wanneer de wijziging van de dikte evenredig is aan de wijziging van de diameter en/of de druk

7.   METALEN CILINDERS VAN HET TYPE CNG-1

7.1.   Algemeen

Het ontwerp moet op een willekeurig punt van een bij de werkdruk gebruikte cilinder de maximumomvang van een toegestaan gebrek aangeven die niet kritisch mag worden binnen de opgegeven herkeuringsperiode of tijdens de levensduur indien geen herkeuringsperiode is opgegeven. De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald volgens de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

Cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen en die aan alle daarin gestelde eisen voldoen, hoeven slechts aan de eisen van de materiaaltest van punt 6.3.2.4 en aan die van de ontwerpkwalificatietest van punt 7.5, met uitzondering van de punten 7.5.2 en 7.5.3, te voldoen.

7.2.   Spanningsanalyse

De spanningen in de cilinder moeten worden berekend bij 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunne-romptheorie waarbij rekening wordt gehouden met de uit-het-vlakbuiging van de romp, om de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de cilinder vast te stellen.

7.3.   Voorschriften voor de fabricage- en productietest

7.3.1.   Algemeen

De uiteinden van aluminiumcilinders mogen niet worden gesloten door middel van een forceerprocedé. De ondereinden van stalen cilinders die door forceren zijn gesloten, met uitzondering van cilinders die volgens ISO 9809 zijn ontworpen, moeten aan een NDO of gelijkwaardig onderzoek worden onderworpen. Bij het sluiten van de uiteinden mag geen metaal worden toegevoegd. Bij elke cilinder moeten vóór de forceerbewerkingen van de uiteinden de dikte en de oppervlakteafwerking worden onderzocht.

Nadat de uiteinden zijn gevormd, moeten de cilinders aan een warmtebehandeling worden onderworpen om de voor het ontwerp gewenste hardheid te bereiken. Plaatselijke warmtebehandeling is niet toegestaan.

Wanneer gebruik wordt gemaakt van een hals- of voetring of van bevestigingsmiddelen, moeten deze van een materiaal zijn dat compatibel is met dat van de cilinder en moeten ze vast zijn bevestigd op een andere wijze dan door lassen of hard of zacht solderen.

7.3.2.   Niet-destructief onderzoek

Op elke metalen cilinder moeten de volgende tests worden verricht:

a)

hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b)

ultrasoon onderzoek volgens BS 5045, deel 1, bijlage I, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang, bepaald overeenkomstig punt 6.15.2, de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

7.3.3.   Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest worden onderworpen overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A).

7.4.   Tests van de cilinders per partij

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders gekozen. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Deze cilinders moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

a)

Materiaaltests per partij. Eén cilinder of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen:

i)

toetsing van de kritische maten aan het ontwerp;

ii)

één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iii)

voor stalen cilinders, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de voorschriften van punt 6.3.2.3 moet worden voldaan;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A).

Alle cilinders die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen.

Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b)

Barsttest per partij. Eén cilinder wordt overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A) aan een hydrostatische druk onderworpen tot hij barst.

Indien de barstdruk lager is dan de berekende minimale barstdruk moeten de procedures van punt 6.16 worden gevolgd.

c)

Periodieke drukwisseltest. Voltooide cilinders worden aan drukwisseling onderworpen overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) met de hieronder aangegeven testfrequentie:

i)

één cilinder uit elke partij wordt aan een aantal drukwisselingen onderworpen dat gelijk is aan 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, met een minimum van 15 000 cycli;

ii)

indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie (d.w.z. soortgelijke materialen en processen) geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 1 500 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 22 500 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 5 productiepartijen;

iii)

indien bij 10 opeenvolgende productiepartijen van een ontwerpfamilie geen van de aan de drukwisselingen volgens i) onderworpen cilinders lekt of breekt in minder dan 2 000 cycli maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 30 000 cycli), kan de drukwisseltest worden beperkt tot één cilinder uit 10 productiepartijen;

iv)

indien sinds de laatste productiepartij meer dan zes maanden zijn verlopen, moet een cilinder uit de volgende productiepartij aan de drukwisseltest worden onderworpen om de beperkte frequentie van de partijtests volgens ii) of iii) te behouden;

v)

indien een van de aan de drukwisseltest met beperkte frequentie volgens ii) of iii) onderworpen cilinders niet aan het vereiste aantal drukwisselingen (minimaal 22 500, respectievelijk 30 000 drukwisselingen) voldoet, moet de drukwisseltest met de in i) bedoelde frequentie gedurende ten minste 10 productiepartijen worden herhaald, alvorens weer tot de drukwisseltest met beperkte frequentie zoals bedoeld in ii) of iii) over te gaan;

vi)

indien een cilinder onder i), ii) of iii) niet voldoet aan de voorschriften betreffende het minimumaantal cycli van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur (minimaal 15 000 cycli), moet de oorzaak van de tekortkoming worden vastgesteld en gecorrigeerd volgens de procedure van punt 6.16. De drukwisseltest moet vervolgens met drie nieuwe cilinders uit die partij worden overgedaan. Indien een van de drie nieuwe cilinders niet voldoet aan het vereiste minimumaantal drukwisselingen van 1 000 maal de in jaren opgegeven levensduur, moet de partij worden afgekeurd.

7.5.   Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

7.5.1.   Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

7.5.2.   Barsttest onder hydrostatische druk

Drie representatieve cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinder moet groter zijn dan de minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp is berekend en moet ten minste 45 MPa bedragen.

7.5.3.   Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij bezwijken of tot minimaal 45 000 cycli. De cilinders mogen niet bezwijken voordat zij een aantal drukwisselingen hebben bereikt dat gelijk is aan de in jaren opgegeven levensduur vermenigvuldigd met 1 000. Cilinders die langer stand houden dan de 1 000 cycli vermenigvuldigd met de in jaren opgegeven levensduur moeten, wanneer zij het begeven, gaan lekken en mogen niet breken. Cilinders die het langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten worden vernietigd door de drukwisseling voort te zetten totdat zij bezwijken of door ze onder hydrostatische druk te doen barsten. Het aantal cycli tot de breuk en de plaats waar de breuk begint, moeten worden genoteerd.

7.5.4.   Brandtest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.15 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.5.   Penetratietest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.16 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

7.5.6.   Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Cilinderontwerpen die, wanneer zij overeenkomstig punt 7.5.3 worden getest, het niet langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten aan tests van de lek-voor-breukeigenschappen worden onderworpen overeenkomstig punt A.6 van aanhangsel A en moeten aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.   OM HET CILINDRISCHE GEDEELTE OMWIKKELDE CILINDERS VAN HET TYPE CNG-2

8.1.   Algemeen

Tijdens het onder druk brengen vertoont dit type cilinderontwerp een gedrag waarbij de verschuivingen van de omhulling van composietmateriaal en de metalen voering lineair gesuperponeerd worden. Gezien de uiteenlopende fabricagetechnieken wordt in deze bijlage geen bepaalde ontwerpmethode aangegeven.

De lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald volgens de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

8.2.   Ontwerpvoorschriften

8.2.1.   Metalen voering

De metalen voering moet een minimale werkelijke barstdruk van 26 MPa hebben.

8.2.2.   Omhulling van composietmateriaal

De trekspanning in de vezels moet aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

8.2.3.   Spanningsanalyse

De spanningen in het composietmateriaal en in de voering na voorspanning moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, 2 MPa, 20 MPa, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunne-romptheorie, waarbij rekening wordt gehouden met het niet-lineaire gedrag van het voeringmateriaal, teneinde de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de voering vast te stellen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning door autofrettage tot stand wordt gebracht, moet worden berekend binnen welke grenzen de autofrettagedruk moet vallen.

Voor ontwerpen waarbij de voorspanning tot stand wordt gebracht door wikkeling onder beheerste spanning, moeten de temperatuur waarbij deze wordt uitgevoerd, de vereiste spanning in elke laag van het composietmateriaal en de daaruit voortvloeiende voorspanning in de voering worden berekend.

8.3.   Fabricagevoorschriften

8.3.1.   Algemeen

De composietcilinder moet worden vervaardigd van een voering die met doorlopende vezeldraad is omwikkeld. De vezeldraadwikkeling moet mechanisch of computergestuurd zijn. De vezeldraden moeten onder beheerste spanning worden gewikkeld. Als de wikkeling is voltooid, moeten de thermohardende harsen door verhitting volgens een vooraf bepaalde en geregelde tijd-temperatuurcurve worden uitgehard.

8.3.2.   Voering

De fabricage van een metalen voering moet voldoen aan de voorschriften van punt 7.3 voor het desbetreffende type voeringconstructie.

8.3.3.   Omwikkeling

De cilinders moeten worden vervaardigd in een draadwikkelmachine. Tijdens het wikkelen moeten de significante variabelen worden gecontroleerd om binnen de opgegeven toleranties te blijven, en in een wikkelingsrapport worden genoteerd. Deze variabelen kunnen onder andere het volgende omvatten:

a)

vezeltype met maat;

b)

wijze van impregnatie;

c)

wikkelspanning;

d)

wikkelsnelheid;

e)

aantal strengen;

f)

bandbreedte;

g)

type hars en samenstelling;

h)

temperatuur van het hars;

i)

temperatuur van de voering.

8.3.3.1.   Uitharding van thermohardende harsen

Indien een thermohardend hars wordt gebruikt, moet het na wikkeling van de vezeldraad worden uitgehard. Tijdens het uitharden moet het verloop van het proces (d.w.z. het tijd-temperatuurverloop) worden geregistreerd.

De uithardingstemperatuur moet worden geregeld en mag niet van invloed zijn op de materiaaleigenschappen van de voering. De maximale uithardingstemperatuur voor cilinders met aluminiumvoering bedraagt 177 oC.

8.3.4.   Autofrettage

Indien autofrettage wordt toegepast, moet die vóór de hydrostatische druktest plaatsvinden. De autofrettagedruk moet binnen de in punt 8.2.3 vastgestelde grenzen liggen en de fabrikant moet de methode bepalen om de passende druk te controleren.

8.4.   Productietestvoorschriften

8.4.1.   Niet-destructief onderzoek

Niet-destructieve onderzoeken moeten worden uitgevoerd volgens een erkende ISO-norm of een gelijkwaardige norm. Aan elke metalen voering moeten de volgende tests worden verricht:

a)

hardheidstest overeenkomstig punt A.8 (aanhangsel A);

b)

ultrasoon onderzoek volgens BS 5045, deel 1, bijlage 1B, of een NDO-methode waarvan de gelijkwaardigheid is aangetoond, om te garanderen dat de maximale defectomvang de in het ontwerp opgegeven omvang niet overschrijdt.

8.4.2.   Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest worden onderworpen overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A). De fabrikant stelt de geschikte grenswaarde voor de permanente volumetrische expansie bij de toegepaste testdruk vast, maar de permanente expansie mag in geen geval groter zijn dan 5 % van de totale bij de testdruk gemeten volumetrische expansie. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

8.5.   Tests van de cilinders per partij

8.5.1.   Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij worden willekeurig twee cilinders of, naargelang het geval, een cilinder en een voering geselecteerd. Indien meer cilinders aan de tests worden onderworpen dan in deze bijlage is voorgeschreven, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Deze cilinders moeten ten minste aan de volgende tests worden onderworpen:

Wanneer vóór autofrettage of vóór de hydrostatische druktest gebreken in de omwikkeling worden ontdekt, mag de omwikkeling volledig worden verwijderd en vervangen.

a)

Materiaaltests per partij. Eén cilinder of voering of een aan een warmtebehandeling onderworpen controlemonster dat representatief is voor een voltooide cilinder, wordt aan de volgende tests onderworpen:

i)

toetsing van de maten aan het ontwerp;

ii)

één trektest overeenkomstig punt A.1 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iii)

voor stalen voeringen, drie kerfslagtests overeenkomstig punt A.2 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen voor het ontwerp moet worden voldaan;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen worden voldaan. Alle cilinders of voeringen die behoren tot een partij waarvoor de testresultaten niet aan de gestelde eisen voldoen, moeten de procedure van punt 6.16 volgen.

Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan volgens een methode die de integriteit van de omhulling van composietmateriaal niet aantast, en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b)

Barsttest per partij. Eén cilinder moet worden getest volgens de voorschriften van punt 7.4 b).

c)

Periodieke drukwisseltest. Volgens de voorschriften van punt 7.4 c).

8.6.   Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

8.6.1.   Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 6.13.

8.6.2.   Barsttest onder hydrostatische druk

a)

Eén voering wordt onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk moet groter zijn dan de minimale barstdruk die voor het voeringontwerp is opgegeven.

b)

Drie cilinders worden onder hydrostatische druk tot barsten gebracht overeenkomstig punt A.12 (aanhangsel A). De barstdruk van de cilinders moet groter zijn dan de opgegeven minimale barstdruk die op basis van de spanningsanalyse voor het ontwerp overeenkomstig tabel 6.3 is vastgesteld en mag in geen geval lager zijn dan de waarde die nodig is om aan de spanningsverhoudingseisen van punt 6.5 te voldoen.

8.6.3.   Drukwisseltest bij omgevingstemperatuur

Twee voltooide cilinders moeten overeenkomstig punt A.13 (aanhangsel A) aan een drukwisseltest bij omgevingstemperatuur worden onderworpen tot zij bezwijken of tot minimaal 45 000 cycli. De cilinders mogen niet bezwijken voordat zij een aantal drukwisselingen hebben bereikt dat gelijk is aan de in jaren opgegeven levensduur vermenigvuldigd met 1 000. Cilinders die langer stand houden dan de 1 000 cycli vermenigvuldigd met de in jaren opgegeven levensduur moeten, wanneer zij het begeven, gaan lekken en mogen niet breken. Cilinders die het langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten worden vernietigd door de drukwisseling voort te zetten totdat zij bezwijken of door ze onder hydrostatische druk te doen barsten. Cilinders die meer dan 45 000 cycli doorstaan, mogen bezwijken door breuk. Het aantal cycli tot de breuk en de plaats waar de breuk begint, moeten worden genoteerd.

8.6.4.   Test in een zure omgeving

Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.14 (aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen. Een facultatieve omgevingstest is in het informatieve aanhangsel H van deze bijlage opgenomen.

8.6.5.   Brandtest

Voltooide cilinders moeten worden getest overeenkomstig punt A.15 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.6.   Penetratietest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.16 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.7.   Fouttolerantietest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.17 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.8.   Kruiptest bij hoge temperatuur

Bij ontwerpen waarvoor de glasovergangstemperatuur van het hars niet met ten minste 20 °C de maximumtemperatuur van het ontwerpmateriaal overschrijdt, moet één cilinder worden getest overeenkomstig punt A.18 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.9.   Versnelde spanningsbreuktest

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.19 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.10.   Test van de lek-voor-breukeigenschappen

Cilinderontwerpen die, wanneer zij overeenkomstig punt 8.6.3 worden getest, het niet langer dan 45 000 cycli uithouden, moeten aan tests van de lek-voor-breukeigenschappen worden onderworpen overeenkomstig punt A.6 van aanhangsel A en moeten aan de daarin gestelde eisen voldoen.

8.6.11.   Drukwisseltest bij extreme temperatuur

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.7 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

9.   VOLLEDIG OMWIKKELDE CILINDERS VAN HET TYPE CNG-3

9.1.   Algemeen

Tijdens het onder druk brengen vertoont dit cilindertype een gedrag waarbij de verschuivingen van de omhulling van composietmateriaal en de voering worden gesuperponeerd. Gezien de uiteenlopende fabricagetechnieken wordt in deze bijlage geen bepaalde ontwerpmethode aangegeven; de lek-voor-breukeigenschappen moeten worden bepaald volgens de desbetreffende procedures van punt A.6 (aanhangsel A). De toegestane defectomvang moet worden bepaald overeenkomstig punt 6.15.2.

9.2.   Ontwerpvoorschriften

9.2.1.   Metalen voering

De drukspanning in de voering bij nuldruk en 15 °C mag de voering niet doen buigen of kreuken.

9.2.2.   Omhulling van composietmateriaal

De trekspanning in de vezels moet aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

9.2.3.   Spanningsanalyse

De spanningen in de tangentiële en de lengterichting van de cilinder in het composietmateriaal en in de voering na het onder druk brengen moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, de werkdruk, 10 % van de werkdruk, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Er moet worden berekend binnen welke grenzen de autofrettagedruk moet vallen. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast op basis van de dunne-romptheorie, waarbij rekening wordt gehouden met het niet-lineaire gedrag van het voeringmateriaal, teneinde de verdeling van de spanning ter hoogte van de hals, de overgangszones en het cilindrische gedeelte van de voering vast te stellen.

9.3.   Fabricagevoorschriften

De fabricagevoorschriften moeten in overeenstemming zijn met punt 8.3, behalve dat de omhulling tevens spiraalvormig gewikkelde vezeldraad moet omvatten.

9.4.   Productietestvoorschriften

De productietestvoorschriften moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van punt 8.4.

9.5.   Tests van de cilinders per partij

De partijtests moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van punt 8.5.

9.6.   Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

De kwalificatietests voor het cilinderontwerp moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van de punten 8.6 en 9.6.1. Alleen hoeft de voering niet tot barsten te worden gebracht zoals bepaald in punt 8.6.

9.6.1.   Valtest

Een of meer voltooide cilinders moeten aan de valtest worden onderworpen overeenkomstig punt A.30 (aanhangsel A).

10.   COMPOSIETCILINDERS VAN HET TYPE CNG-4

10.1.   Algemeen

Deze bijlage geeft geen bepaalde methode voor het ontwerp van cilinders met polymeervoering aan, omdat er zoveel verschillende ontwerpen mogelijk zijn.

10.2.   Ontwerpvoorschriften

De ontwerpberekeningen moeten worden gebruikt om de geschiktheid van het ontwerp te staven. De trekspanningen in de vezels moeten aan de voorschriften van punt 6.5 voldoen.

Op de metalen uiteinden moet tapse en rechte draad worden gebruikt overeenkomstig punt 6.10.2 of 6.10.3.

Metalen uiteinden met een draadgat moeten bestand zijn tegen een torsiekracht van 500 Nm, zonder de integriteit van de verbinding met de niet-metalen voering aan te tasten. De metalen uiteinden die met de niet-metalen voering verbonden zijn, moeten van een materiaal zijn dat compatibel is met de in punt 4 van deze bijlage beschreven bedrijfsomstandigheden.

10.3.   Spanningsanalyse

De spanningen in de tangentiële en de lengterichting van de cilinder in het composietmateriaal en in de voering moeten worden berekend. Voor deze berekeningen moet worden uitgegaan van de nuldruk, de werkdruk, de testdruk en de ontwerpbarstdruk. Voor de berekeningen moeten geschikte analysetechnieken worden toegepast om de verdeling van de spanning over de hele cilinder vast te stellen.

10.4.   Fabricagevoorschriften

De fabricagevoorschriften moeten in overeenstemming zijn met punt 8.3, behalve dat de uithardingstemperatuur voor thermohardende harsen ten minste 10 °C lager moet zijn dan de verwekingstemperatuur van de kunststofvoering.

10.5.   Productietestvoorschriften

10.5.1.   Hydrostatische druktest

Elke voltooide cilinder moet aan de hydrostatische druktest overeenkomstig punt A.11 (aanhangsel A) worden onderworpen. De fabrikant stelt de geschikte grenswaarde voor de elastische expansie bij de toegepaste testdruk vast, maar de elastische expansie van een cilinder mag de gemiddelde partijwaarde in geen geval met meer dan 10 % overschrijden. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

10.5.2.   Lektest

Elke voltooide cilinder moet aan een lektest worden onderworpen overeenkomstig punt A.10 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.6.   Tests van de cilinders per partij

10.6.1.   Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide cilinders die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. Uit elke partij wordt willekeurig één cilinder gekozen. Indien meer cilinders aan de in deze bijlage voorgeschreven tests worden onderworpen, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld. Op die cilinders moeten ten minste de volgende tests worden uitgevoerd:

a)

Materiaaltests per partij

Eén cilinder of voering of een controlemonster van de voering dat representatief is voor een voltooide cilinder, moet aan de volgende tests worden onderworpen:

i)

toetsing van de maten aan het ontwerp;

ii)

één trektest van de kunststofvoering overeenkomstig punt A.22 (aanhangsel A), waarbij aan de eisen van het ontwerp moet worden voldaan;

iii)

de smelttemperatuur van de kunststofvoering moet worden getest overeenkomstig punt A.23 (aanhangsel A) en aan de eisen van het ontwerp voldoen;

iv)

wanneer het ontwerp een beschermende coating omvat, moet de coating worden getest overeenkomstig punt A.9.2 (aanhangsel A). Wanneer de coating niet aan de voorschriften van punt A.9.2 (aanhangsel A) voldoet, moet de partij in haar geheel worden gekeurd om cilinders met soortgelijke gebreken te elimineren. Alle gebrekkige cilinders mogen van de coating worden ontdaan volgens een methode die de integriteit van de omhulling van composietmateriaal niet aantast, en van een nieuwe coating worden voorzien. Vervolgens moet de partijtest voor de coating worden overgedaan.

b)

Barsttest per partij

Eén cilinder moet worden getest volgens de voorschriften van punt 7.4 b);

c)

Periodieke drukwisseltest

Bij één cilinder moet het uiteinde worden onderworpen aan een torsietest van 500 Nm volgens de testmethode van punt A.25 (aanhangsel A). De cilinder moet dan aan een drukwisseltest worden onderworpen volgens de procedure van punt 7.4 c).

Na de vereiste drukwisseling moet de cilinder aan een lektest worden onderworpen volgens de in punt A.10 (aanhangsel A) beschreven methode en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.7.   Kwalificatietests voor het cilinderontwerp

10.7.1.   Algemeen

Kwalificatietests voor het cilinderontwerp moeten in overeenstemming zijn met de voorschriften van de punten 8.6, 10.7.2, 10.7.3 en 10.7.4 van deze bijlage, behalve dat de test van de lek-voor-breukeigenschappen van punt 8.6.10 niet vereist is.

10.7.2.   Torsietest op het cilinderuiteinde

Eén cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.25 (aanhangsel A).

10.7.3.   Permeatietest

Eén cilinder moet aan een permeatietest worden onderworpen overeenkomstig punt A.21 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

10.7.4.   Drukwisseltest met aardgas

Eén voltooide cilinder moet worden getest overeenkomstig punt A.27 (aanhangsel A) en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

11.   MARKERING

11.1.   Aanbrengen van opschriften

Op elke cilinder moet de fabrikant duidelijke en onuitwisbare opschriften aanbrengen die ten minste 6 mm hoog zijn. De opschriften moeten worden aangebracht door middel van labels die in de harscoating zijn verwerkt, stickers, zachte stempels aangebracht op de verdikte uiteinden van ontwerpen van het type cng-1 en cng-2 of een combinatie daarvan. Stickers en het aanbrengen ervan moeten in overeenstemming zijn met ISO 7225 of een gelijkwaardige norm. Meervoudige labels zijn toegestaan en moeten zodanig zijn geplaatst dat zij niet achter bevestigingsbeugels verborgen zijn. Op elke cilinder die aan deze bijlage voldoet, moeten de volgende opschriften worden aangebracht:

a)

Verplichte gegevens:

i)

„ALLEEN CNG”;

ii)

„NIET GEBRUIKEN NA XX/XXXX”, waarin XX/XXXX staat voor de maand en het jaar van de vervaldatum (2);

iii)

identificatie van de fabrikant;

iv)

identificatie van de cilinder (desbetreffend onderdeelnummer en een uniek serienummer voor elke cilinder);

v)

werkdruk en bedrijfstemperatuur;

vi)

nummer van het ECE-reglement, alsook het cilindertype en het registratienummer van de certificatie;

vii)

de overdrukvoorzieningen en/of -kleppen die geschikt zijn voor gebruik met de cilinder, of de wijze waarop informatie over gekwalificeerde brandbeveiligingssystemen kan worden verkregen;

viii)

wanneer labels worden gebruikt, moeten alle cilinders een uniek identificatienummer hebben dat op een zichtbaar oppervlak van het metaal is gestempeld om identificatie mogelijk te maken indien het label is vernietigd.

b)

Niet-verplichte gegevens:

 

Op een of meer afzonderlijke labels mogen de volgende facultatieve gegevens worden vermeld:

i)

gastemperatuurbereik, bv. – 40 tot + 65 °C;

ii)

nominale waterinhoud van de cilinder tot twee significante getallen, bv. 120 l;

iii)

datum van de oorspronkelijke druktest (maand en jaar).

 

De opschriften moeten in de opgegeven volgorde worden aangebracht, maar de opstelling mag verschillen naargelang de beschikbare ruimte. Ziehier een voorbeeld van opschriften met verplichte gegevens:

ALLEEN CNG

NIET GEBRUIKEN NA …/….

Fabrikant/referentienummer/serienummer

20 MPa/15 °C

ECE R 110 CNG-2 (registratienummer)

„Gebruik alleen een door de fabrikant goedgekeurde overdrukvoorziening”

12.   GEREEDMAKEN VOOR VERZENDING

Vóór verzending door de fabrikant moeten alle cilinders aan de binnenkant worden schoongemaakt en gedroogd. Cilinders die niet onmiddellijk worden gesloten door het monteren van een klep, en eventuele beveiligingssystemen tegen overdruk moeten in alle openingen zijn voorzien van een stop om het indringen van vocht te voorkomen en de draad te beschermen. Een (bv. oliehoudende) corrosieremmer moet vóór de verzending in alle stalen cilinders en voeringen worden verstoven.

Aan de koper moeten de bedrijfsverklaring van de fabrikant en alle noodzakelijke gegevens voor correcte behandeling, gebruik en keuring tijdens het bedrijf van de cilinder worden verstrekt. De bedrijfsverklaring moet in overeenstemming zijn met aanhangsel D van deze bijlage.


(1)  Niet vereist indien de in punt A.7 van aanhangsel A vermelde testmethode voor cilinders met zwakke plekken wordt toegepast.

(2)  De vervaldatum mag niet buiten de opgegeven levensduur vallen. Hij mag bij de verzending op de cilinder worden aangebracht mits de cilinders op een droge plaats zonder inwendige druk zijn opgeslagen.

Aanhangsel A

TESTMETHODEN

A.1.   TREKTESTS, STAAL EN ALUMINIUM

Er wordt een trektest uitgevoerd met materiaal uit het cilindrische deel van de voltooide cilinder, waarbij een rechthoekig teststukje wordt gebruikt met de juiste vorm volgens de methode van ISO 9809 voor staal en ISO 7866 voor aluminium. Bij cilinders met gelaste roestvrijstalen voering worden ook trektests uitgevoerd op materiaal van de lasnaden volgens de in punt 8.4 van EN 13322-2 beschreven methode. De twee oppervlakken van de teststukjes die de binnen- en buitenkant van de cilinder vormen, mogen niet worden bewerkt; de trektest moet worden uitgevoerd volgens ISO 6892.

NB — De aandacht wordt gevestigd op de in ISO 6892 beschreven methode voor het meten van de rek, vooral wanneer het trekteststukje taps toeloopt, met als gevolg dat het breukpunt niet in het midden van de lengte van het teststukje ligt.

A.2.   KERFSLAGTEST, STALEN CILINDERS EN STALEN VOERINGEN

De kerfslagtest wordt volgens ISO 148 uitgevoerd op drie teststukjes met materiaal van het cilindrische gedeelte van de voltooide cilinder. De teststukjes voor de kerfslagtest moeten uit de cilinderwand worden genomen in de richting zoals beschreven in tabel 6.2 van bijlage 3A. Bij cilinders met gelaste roestvrijstalen voering worden ook kerfslagtests uitgevoerd op materiaal van de lasnaad volgens de in punt 8.6 van EN 13322-2 beschreven methode. De kerf moet loodrecht op het oppervlak van de cilinderwand staan. Bij de teststukjes die in de lengterichting worden getest, worden de zes oppervlakken bewerkt. Indien het gezien de wanddikte van het teststukje niet mogelijk is een uiteindelijke dikte van 10 mm te realiseren, moet de dikte de nominale dikte van de cilinderwand zo dicht mogelijk benaderen. De teststukjes die in de breedterichting worden genomen, hoeven slechts op vier vlakken te worden bewerkt, waarbij het binnen- en buitenoppervlak van de cilinderwand onbewerkt blijft.

A.3.   TEST VAN DE SCHEURVASTHEID VAN STAAL ONDER DOOR SULFIDE VEROORZAAKTE SPANNING

Behalve wanneer hieronder anders is aangegeven, worden de tests uitgevoerd volgens methode A van de gestandaardiseerde trektestprocedures van NACE, zoals beschreven in de NACE-norm TM0177-96. De tests worden uitgevoerd op minimaal drie trekteststukjes met een diameter van 3,81 mm (0,150 inch) na bewerking, afkomstig uit de wand van een voltooide cilinder of voering. De teststukjes worden met een constante trekspanning van 60 % van de aangegeven minimale treksterkte van het staal belast, vervolgens ondergedompeld in een bufferoplossing van gedistilleerd water met 0,5 % (massafractie) natriumacetaat-trihydraat en met azijnzuur op een begin-pH van 4,0 gebracht.

De oplossing moet bij kamertemperatuur en -druk permanent met 0,414 kpa (0,06 psia) waterstofsulfide (rest stikstof) worden verzadigd. De geteste monsters moeten een test van 144 uur doorstaan.

A.4.   CORROSIETESTS, ALUMINIUM

Corrosietests voor aluminiumlegeringen moeten overeenkomstig bijlage A van ISO/DIS 7866 worden uitgevoerd en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

A.5.   TESTS VAN DE SCHEURVORMING ONDER CONSTANTE BELASTING, ALUMINIUM

De scheurvastheid onder constante belasting moet worden vastgesteld overeenkomstig bijlage D van ISO/DIS 7866 en aan de daarin gestelde eisen voldoen.

A.6.   TEST VAN DE LEK-VOOR-BREUKEIGENSCHAPPEN

Drie voltooide cilinders worden wisselend onder druk gebracht, waarbij de druk varieert van maximaal 2 MPa tot minimaal 30 MPa met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut.

Bij lekkage wordt de cilinder afgekeurd.

A.7.   DRUKWISSELTEST BIJ EXTREME TEMPERATUUR

Voltooide cilinders waarvan de composietomhulling van elke beschermende coating is ontdaan, worden op de volgende wijze aan een wisseltest onderworpen, zonder dat daarbij breuk, lekkage of ontrafeling van vezels mag optreden:

a)

Conditioneer de cilinder gedurende 48 uur bij een druk gelijk aan nul, een temperatuur van minimaal 65 °C en een relatieve vochtigheid van minimaal 95 %. Aan het doel van deze eis wordt geacht te zijn voldaan door het verstuiven van een fijne waternevel of mist in een kamer waar de temperatuur op 65 °C wordt gehouden;

b)

De cilinder wordt wisselend hydrostatisch onder druk gebracht waarbij de druk 500 maal de aangegeven levensduur in jaren wordt gewisseld van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa bij 65 °C of hoger en een vochtigheid van 95 %;

c)

Stabiliseer de cilinder bij nuldruk en omgevingstemperatuur;

d)

Breng de cilinder vervolgens onder een druk van maximaal 2 MPa tot minimaal 20 MPa, waarbij de druk 500 maal de aangegeven levensduur in jaren wordt gewisseld bij een temperatuur van – 40 °C of lager.

De drukwisselfrequentie van b) mag niet meer dan 10 per minuut bedragen. De drukwisselfrequentie van d) mag niet meer dan 3 per minuut bedragen, tenzij een druktransductor direct in de cilinder is gemonteerd. Er moet adequate registratieapparatuur aanwezig zijn om te garanderen dat de minimumtemperatuur van het medium tijdens de drukwisselingen bij lage temperatuur wordt gehandhaafd.

Na de drukwisseling bij extreme temperaturen moeten de cilinders hydrostatisch onder druk worden gebracht tot ze bezwijken volgens de voorschriften voor de hydrostatische barsttest en moeten ze een minimale barstdruk bereiken van 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk. Bij ontwerpen van het type cng-4 wordt de cilinder vóór de hydrostatische barsttest op lekkage gecontroleerd overeenkomstig punt A.10.

A.8.   HARDHEIDSTEST VAN BRINELL

Er worden hardheidstests uitgevoerd op de parallelle wand in het midden en aan het bolle uiteinde van elke cilinder of voering volgens ISO 6506. De test wordt uitgevoerd na de laatste warmtebehandeling en de hardheidswaarden moeten derhalve in het voor het ontwerp gespecificeerde gebied liggen.

A.9.   TESTS VAN DE COATING (VERPLICHT INDIEN GEBRUIK WORDT GEMAAKT VAN PUNT 6.12 c) VAN BIJLAGE 3A)

A.9.1.   Tests van de eigenschappen van de coating

Coatings worden beoordeeld aan de hand van de volgende testmethoden of door toepassing van gelijkwaardige nationale normen.

a)

Adhesietest volgens ISO 4624, waarbij methode A of B wordt toegepast naargelang het geval. Het adhesiecijfer van de coating moet 4A, respectievelijk 4B bedragen;

b)

Flexibiliteit volgens ASTM D522, Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings, testmethode B met een kraspen van 12,7 mm (0,5 inch) bij de gespecificeerde dikte bij – 20 °C. De monsters voor de buigtest moeten worden geprepareerd volgens norm ASTM D522. Er mogen geen barsten zichtbaar zijn;

c)

Slagvastheid volgens ASTM D2794, Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact). De coating moet bij kamertemperatuur een voorwaartse kerfslagtest van 18 J (160 in-lbs) ondergaan;

d)

Chemische weerstand bij tests volgens ASTM D1308, Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes. De tests moeten worden uitgevoerd met behulp van de zg. „open spot”-testmethode en een blootstelling van 100 uur aan een zwavelzuuroplossing van 30 % (accuzuur met een soortgelijk gewicht van 1,219) en een blootstelling van 24 uur aan een polyalkaleenglycol (bv. remvloeistof). Er mag geen afschilfering, blaasvorming of verweking van de coating optreden. De adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests volgens ASTM D3359;

e)

Blootstelling van minimaal 1 000 uur volgens ASTM G53, Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent W-Condensation Type) for Exposure of non-metallic Materials. Er mag geen blaasvorming optreden en de adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests overeenkomstig ISO 4624. Het maximaal toegestane glansverlies bedraagt 20 %;

f)

Blootstelling van minimaal 500 uur volgens ASTM B117, Test Method of Salt Spray (Fog) Testing. De onderetsing mag vanaf de kras niet meer dan 3 mm bedragen. Er mag geen blaasvorming optreden en de adhesie moet een getalswaarde van 3 bereiken bij de tests overeenkomstig ASTM D3359;

g)

Weerstand tegen afschilferen bij kamertemperatuur volgens ASTM D3170, Chipping Resistance of Coatings. De coating moet het beoordelingscijfer 7A of hoger bereiken en de onderlaag mag niet zichtbaar worden.

A.9.2.   Tests van de coatings per partij

a)

Dikte van de coating

De dikte van de coating moet aan de ontwerpeisen voldoen bij tests volgens ISO 2808;

b)

Adhesie van de coating

De adhesiesterkte van de coating wordt gemeten volgens ISO 4624 en moet een minimumwaarde van 4 hebben bij meting volgens testmethode A of B naargelang het geval.

A.10.   LEKTEST

Ontwerpen van het type cng-4 moeten op lekkage worden getest volgens de onderstaande procedure (of een aanvaardbaar alternatief):

a)

de cilinders moeten grondig worden gedroogd en op werkdruk worden gebracht met droge lucht of stikstof met een detecteerbaar gas zoals helium;

b)

alle op een willekeurig punt gemeten lekkages van meer dan 0,004 standaard cm3/uur hebben afkeuring tot gevolg.

A.11.   HYDRAULISCHE TEST

Een van de volgende mogelijkheden moet worden toegepast:

Optie 1:   Watermanteltest

a)

De cilinder moet hydrostatisch worden getest tot minstens 1,5 maal de werkdruk. De autofrettagedruk mag in geen geval worden overschreden;

b)

De druk moet lang genoeg (ten minste 30 seconden) worden gehandhaafd om volledige expansie te garanderen. Bij het op druk brengen na autofrettage en vóór de hydrostatische test mag de inwendige druk niet meer dan 90 % van de hydrostatische testdruk bedragen. Indien de testdruk als gevolg van een storing in de testapparatuur niet kan worden gehandhaafd, mag de test worden herhaald bij een druk die 700 kpa hoger ligt. Van dergelijke herhalingstests mogen er niet meer dan twee worden uitgevoerd;

c)

De fabrikant bepaalt de geschikte grenswaarde voor de permanente volumetrische expansie bij de toegepaste testdruk, maar de permanente expansie mag in geen geval groter zijn dan 5 % van de totale bij de testdruk gemeten volumetrische expansie. Bij ontwerpen van het type cng-4 wordt de elastische expansie vastgesteld door de fabrikant. Cilinders die niet aan de vastgestelde grenswaarde voldoen, worden afgekeurd en hetzij vernietigd, hetzij voor partijtests gebruikt.

Optie 2:   Druktest

De hydrostatische druk in de cilinder wordt geleidelijk en regelmatig opgevoerd totdat de testdruk, die ten minste 1,5 maal de werkdruk bedraagt, is bereikt. De testdruk in de cilinder moet lang genoeg worden gehandhaafd (ten minste 30 seconden) om vast te stellen dat de druk niet daalt en dat de dichtheid is gegarandeerd.

A.12.   BARSTTEST ONDER HYDROSTATISCHE DRUK

a)

De snelheid waarmee de cilinder onder druk wordt gebracht, bedraagt maximaal 1,4 MPa per seconde (200 psi/seconde) bij een druk die hoger ligt dan 80 % van de ontwerpbarstdruk. Indien de drukopvoersnelheid bij een druk van meer dan 80 % van de ontwerpbarstdruk meer dan 350 kpa/seconde (50 psi/seconde) bedraagt, wordt de cilinder tussen de drukbron en de drukmeter in het circuit geplaatst of moet 5 seconden worden gewacht wanneer de minimale ontwerpdruk is bereikt;

b)

De vereiste (berekende) minimale barstdruk bedraagt ten minste 45 MPa en in geen geval minder dan de waarde die nodig is om aan de spanningsverhoudingseisen te voldoen. De feitelijke barstdruk wordt genoteerd. De breuk kan zich ofwel in het cilindrische gedeelte, ofwel aan de bolle uiteinden van de cilinder voordoen.

A.13.   DRUKWISSELTEST BIJ OMGEVINGSTEMPERATUUR

De druk wordt volgens de onderstaande procedure gewisseld:

a)

vul de te testen cilinder met een niet-corrosieve vloeistof zoals olie, geïnhibeerd water of glycol;

b)

laat de druk in de cilinder wisselen tussen maximaal 2 MPa en minimaal 26 MPa met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut.

Het aantal wisselingen voordat breuk optreedt, moet worden genoteerd alsook de plaats waar de breuk is begonnen en de beschrijving ervan.

A.14.   TEST IN EEN ZURE OMGEVING

Een voltooide cilinder ondergaat de volgende testprocedure:

a)

een oppervlak met een diameter van 150 mm op de cilinder wordt gedurende 100 uur aan een 30 % zwavelzuuroplossing blootgesteld (accuzuur met een soortgelijk gewicht van 1,219) terwijl in de cilinder een druk van 26 MPa heerst;

b)

de cilinder wordt dan volgens de procedure van punt A.12 onder druk gebracht tot breuk optreedt, waarbij een barstdruk moet heersen die meer dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk bedraagt.

A.15.   BRANDTEST

A.15.1.   Algemeen

De brandtests zijn bedoeld om aan te tonen dat voltooide cilinders, inclusief het brandbeveiligingssysteem (cilinderklep, overdrukvoorziening en/of geïntegreerde thermische isolatie) zoals aangegeven in het ontwerp, niet barsten wanneer ze onder de beschreven brandomstandigheden worden getest. Tijdens brandtests is uiterste voorzichtigheid geboden omdat het risico bestaat dat de cilinder breekt.

A.15.2.   Plaatsing van de cilinder

De cilinder wordt horizontaal geplaatst met de onderkant circa 100 mm boven de vuurbron;

er moet gebruik worden gemaakt van een metalen afscherming om direct vlamcontact met cilinderkleppen, fittings en/of overdrukvoorzieningen te voorkomen. De metalen afscherming mag niet in direct contact staan met het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem (overdrukvoorzieningen of cilinderklep). Indien tijdens de test een klep, fitting of leiding die geen deel uitmaakt van het beveiligingssysteem bezwijkt, is het resultaat ongeldig.

A.15.3.   Vuurbron

Een uniforme vuurbron met een lengte van 1,65 m zorgt voor direct vlamcontact met het cilinderoppervlak over de gehele diameter.

Voor de vuurbron mag gelijk welke brandstof worden gebruikt mits zij voor een gelijkmatige warmtetoevoer zorgt die voldoende is om de aangegeven testtemperatuur te handhaven tot de cilinder wordt ontlucht. Bij de keuze van de brandstof moet rekening worden gehouden met luchtverontreinigingsaspecten. De opstelling van de vuurbron moet nauwkeurig genoeg worden genoteerd om de warmtetoevoer naar de cilinder te kunnen reproduceren. Een storing of afwijking in de vuurbron tijdens een test maakt het resultaat ongeldig.

A.15.4.   Meten van temperatuur en druk

De oppervlaktetemperaturen moeten worden gemeten met ten minste drie thermokoppels die aan de onderkant van de cilinder op maximaal 0,75 m afstand van elkaar zijn aangebracht; er moet gebruik worden gemaakt van een metalen afscherming om direct vlamcontact met de thermokoppels te voorkomen. De thermokoppels mogen ook in metalen blokjes worden geplaatst van minder dan 25 mm2.

De druk binnen de cilinder moet worden gemeten door een druksensor zonder de configuratie van de geteste installatie te wijzigen.

Tijdens de test moeten de thermokoppeltemperatuur en de druk in de cilinder om de 30 seconden of vaker worden geregistreerd.

A.15.5.   Algemene testvoorschriften

De cilinders moeten op druk worden gebracht met aardgas en horizontaal worden getest bij:

a)

werkdruk;

b)

25 % van de werkdruk.

Zodra het is aangestoken, moet het vuur vlamcontact met het cilinderoppervlak teweegbrengen langs de 1,65 m lange vuurbron en over de gehele diameter. Binnen 5 minuten nadat het vuur is aangestoken, moet minstens één thermokoppel een temperatuur van ten minste 590 °C aangeven. Deze minimumtemperatuur moet tot het einde van de test worden gehandhaafd.

A.15.6.   Cilinders met een lengte van 1,65 m of minder

Het middelpunt van de cilinder moet zich boven het middelpunt van de vuurbron bevinden.

A.15.7.   Cilinders met een lengte van meer dan 1,65 m

Indien de cilinder aan één kant uitgerust is met een overdrukvoorziening, moet de vuurbron beginnen aan de tegenoverliggende kant van de cilinder. Indien de cilinder aan beide uiteinden of op meer dan een plaats van de romp met een overdrukvoorziening is uitgerust, moet het middelpunt van de vuurbron zich in het midden bevinden tussen de overdrukvoorzieningen die horizontaal het verst van elkaar zijn verwijderd.

Indien de cilinder bovendien met een thermische isolatie wordt beschermd, moeten er twee brandtests bij bedrijfsdruk worden uitgevoerd, de ene met het vuur in het midden van de romp en de andere met het vuur aan een van de cilinderuiteinden.

A.15.8.   Aanvaardbare resultaten

De cilinder moet via een overdrukvoorziening gas laten ontsnappen.

A.16.   PENETRATIETESTS

Een cilinder waarin de druk met gecomprimeerd gas op 20 ± 1 MPa is gebracht, moet worden doorboord met een pantserkogel met een kaliber van 7,62 mm of meer. De kogel moet ten minste één cilinderwand volledig doorboren. Bij ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 moet het projectiel de zijwand onder een hoek van circa 45° raken. De cilinder mag geen sporen van fragmentatie vertonen. Het losraken van kleine stukjes metaal van minder dan 45 g elk heeft geen afkeuring tot gevolg. De approximatieve grootte van de openingen waar de kogel is binnengedrongen en de cilinder heeft verlaten en de plaats daarvan moeten worden genoteerd.

A.17.   FOUTTOLERANTIETESTS MET COMPOSIETMATERIAAL

Alleen voor ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 worden bij één voltooide cilinder, inclusief beschermende coating, zwakke plekken in de lengterichting in het composietmateriaal aangebracht. De zwakke plekken moeten groter zijn dan de grenswaarden die door de fabrikant voor de visuele keuring zijn vastgesteld.

De cilinder met de zwakke plekken moet dan 3 000 drukwisselingen van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa ondergaan en daarna nog eens 12 000 cycli bij omgevingstemperatuur. De cilinder mag tijdens de eerste 3 000 drukwisselingen niet lekken of breken; tijdens de laatste 12 000 wisselingen mag hij wel gaan lekken. Alle cilinders die deze test hebben ondergaan, moeten worden vernietigd.

A.18.   KRUIPTEST BIJ HOGE TEMPERATUUR

Deze test is verplicht voor alle ontwerpen van het type cng-4 en voor alle ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 waarbij de glasovergangstemperatuur van de harsmatrix niet ten minste 20 °C hoger ligt dan de in punt 4.4.2 van bijlage 3A aangegeven maximale ontwerpmateriaaltemperatuur. Eén voltooide cilinder wordt getest op de volgende wijze:

a)

de cilinder wordt op een druk van 26 MPa gebracht en gedurende ten minste 200 uur op een temperatuur van 100 °C gehouden;

b)

na de test moet de cilinder aan de voorschriften van de hydrostatische expansietest A.11, de lektest A.10 en de barsttest A.12 voldoen.

A.19.   VERSNELDE SPANNINGSBREUKTEST

Alleen voor ontwerpen van de typen cng-2, cng-3 en cng-4 wordt één cilinder zonder beschermende coating hydrostatisch onder druk gebracht tot 26 MPa terwijl hij in water van 65 °C is ondergedompeld. De cilinder wordt gedurende 1 000 uur op deze druk en temperatuur gehouden. De cilinder wordt dan onder druk gebracht tot breuk optreedt volgens de procedure van punt A.12, behalve dat de barstdruk meer dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk moet bedragen.

A.20.   VALTEST

Een of meer voltooide cilinders moeten een valtest ondergaan bij omgevingstemperatuur zonder inwendige druk of aangekoppelde kleppen. Het oppervlak waarop de cilinders vallen moet een gladde, horizontale betonnen plaat of vloer zijn. Eén cilinder moet in horizontale positie vallen vanaf een hoogte van 1,8 m, gemeten aan de onderkant van de cilinder. Eén cilinder moet van voldoende hoogte (de potentiële energie moet 488 J bedragen) verticaal op elk uiteinde vallen, maar de hoogte vanaf het laagste uiteinde mag in geen geval groter zijn dan 1,8 m. Tenslotte moet één cilinder onder een hoek van 45° op het bolle uiteinde vallen vanaf een zodanige hoogte dat het zwaartepunt zich op 1,8 m bevindt; indien het laagste uiteinde zich op minder dan 0,6 m van de grond bevindt, moet de valhoek worden gewijzigd om ervoor te zorgen dat de minimumhoogte 0,6 m bedraagt en het zwaartepunt zich op een hoogte van 1,8 m bevindt.

Na de val wordt de druk in de cilinders 1 000 maal de aangegeven levensduur in jaren gewisseld van maximaal 2 MPa tot minimaal 26 MPa. Gedurende de drukwisselingen mogen de cilinders lekken, maar geen breuk vertonen. Alle cilinders die de test hebben ondergaan, moeten worden vernietigd.

A.21.   PERMEATIETEST

Deze test is alleen verplicht voor ontwerpen van het type cng-4. Eén voltooide cilinder wordt gevuld met gecomprimeerd aardgas of met een mengsel van 90 % stikstof en 10 % helium tot de werkdruk is bereikt. Vervolgens wordt de cilinder in een afgesloten kamer bij omgevingstemperatuur geplaatst en op lekkage gecontroleerd gedurende een periode die voldoende is om een stationaire permeatiesnelheid vast te stellen. De permeatiesnelheid moet minder dan 0,25 ml aardgas of helium per uur per liter waterinhoud van de cilinder bedragen.

A.22.   TREKEIGENSCHAPPEN VAN KUNSTSTOF

De treksterkte en de rek van het kunststof voeringmateriaal moeten worden vastgesteld bij – 50 °C volgens ISO 3628 en aan de voorschriften van punt 6.3.6 van bijlage 3A voldoen.

A.23.   SMELTTEMPERATUUR VAN KUNSTSTOF

Polymere materialen van voltooide voeringen moeten volgens de methode van ISO 306 worden getest en aan de voorschriften van punt 6.3.6 van bijlage 3A voldoen.

A.24.   VOORSCHRIFTEN MET BETREKKING TOT DE OVERDRUKVOORZIENING

De door de fabrikant gespecificeerde overdrukvoorzieningen moeten compatibel zijn met de bedrijfsomstandigheden van punt 4 van bijlage 3A en de volgende kwalificatietests doorstaan:

a)

één exemplaar wordt gedurende 24 uur op een constante temperatuur van minimaal 95 °C en een druk van minimaal de testdruk (30 MPa) gehouden. Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare extrusie van smeltbaar materiaal dat in het ontwerp is toegepast;

b)

één exemplaar wordt op vermoeiing getest met een drukwisselfrequentie van maximaal 4 cycli per minuut op de volgende wijze:

i)

bij een temperatuur van 82 °C wordt de druk 10 000 maal tussen 2 en 26 MPa gewisseld;

ii)

bij een temperatuur van – 40 °C wordt de druk 10 000 maal tussen 2 en 20 MPa gewisseld.

Aan het einde van deze test mag er geen lek zijn of zichtbare extrusie van smeltbaar materiaal dat in het ontwerp is toegepast;

c)

aan druk blootgestelde messing onderdelen of overdrukvoorzieningen moeten zonder spanningscorrosiescheurtjes een test met kwik-I-nitraat doorstaan zoals beschreven in ASTM B154. De overdrukvoorziening wordt gedurende 30 minuten ondergedompeld in een waterige kwik-I-nitraatoplossing met 10 g kwik-I-nitraat en 10 ml salpeterzuur per liter oplossing. Na onderdompeling wordt de overdrukvoorziening aan een lektest onderworpen door deze gedurende één minuut aerostatisch op een druk van 26 MPa te brengen, waarbij het onderdeel op uitwendige lekkage wordt gecontroleerd. De lekkage mag niet meer dan 200 cm3/uur bedragen;

d)

aan druk blootgestelde roestvrij stalen onderdelen van overdrukvoorzieningen moeten gemaakt zijn van een legering die bestand is tegen spanningscorrosiescheurtjes onder invloed van chloride.

A.25.   TORSIETEST OP HET CILINDERUITEINDE

Het cilinderlichaam wordt vastgezet zodat het niet kan worden verdraaid. Op elk uiteinde van de cilinder wordt een koppel van 500 Nm uitgeoefend, eerst in de richting om een schroefdraadverbinding vast te zetten, vervolgens in de tegenovergestelde richting en tenslotte weer in de aanhaalrichting.

A.26.   SCHUIFSTERKTE VAN HET HARS

Harsmateriaal wordt getest aan de hand van een teststuk dat representatief is voor de composietomhulling volgens ASTM D2344 of een gelijkwaardige nationale norm. Nadat de composietomhulling 24 uur in kokend water heeft gelegen, moet het materiaal een minimale schuifsterkte van 13,8 MPa hebben.

A.27.   DRUKWISSELTEST MET AARDGAS

Eén voltooide cilinder wordt met gecomprimeerd aardgas wisselend onder druk gezet, waarbij de druk 300 keer wisselt van minder dan 2 MPa tot de werkdruk. Elke cyclus, bestaande uit vullen en ontluchten van de cilinder, duurt niet meer dan één uur. De cilinder moet overeenkomstig punt A.10 aan een lektest worden onderworpen en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen. Na afloop van de drukwisseltest met aardgas wordt de cilinder in tweeën gedeeld en wordt de overgang tussen voering en uiteinde gecontroleerd op beschadiging zoals vermoeiingsscheurtjes of elektrostatische ontlading.

NB: Bij de uitvoering van deze test moet bijzondere aandacht worden besteed aan de veiligheid. Voordat deze test wordt uitgevoerd, moeten cilinders van dit type de tests van de punten A.12 (barsttest onder hydrostatische druk), 8.6.3 van bijlage 3A (drukwisseltest bij omgevingstemperatuur) en A.21 (permeatietest) hebben doorstaan. Voordat deze test wordt uitgevoerd, moeten de te testen cilinders de test van punt A.10 (lektest) hebben doorstaan.

A.28.   BUIGTEST, GELASTE ROESTVRIJSTALEN VOERINGEN

Buigtests moeten worden uitgevoerd op materiaal uit het cilindervormige deel van een gelaste roestvrijstalen voering volgens de in punt 8.5 van EN 13322-2 beschreven methode. Het teststuk mag niet scheuren wanneer het rond een mal naar binnen wordt gebogen totdat de binnenste hoeken niet verder dan de diameter van de mal van elkaar zijn verwijderd.

Aanhangsel B

(Niet gebruikt)

Aanhangsel C

(Niet gebruikt)

Aanhangsel D

FORMULIEREN VOOR RAPPORTERING

NB — Dit aanhangsel van deze bijlage is niet verplicht.

Er moet gebruik worden gemaakt van de volgende formulieren:

1.

Rapport van de fabrikant en conformiteitscertificaat — Moet duidelijk, leesbaar en in het formaat van formulier 1 zijn.

2.

Rapport (1) over de chemische analyse van materialen voor metalen cilinders, voeringen of uiteinden — Voorgeschreven essentiële elementen, identificatie enz.

3.

Rapport (1) over de mechanische eigenschappen van materiaal voor metalen cilinders en voeringen — Verplichte rapportering over alle tests die volgens dit reglement moeten worden uitgevoerd.

4.

Rapport (1) over de fysische en mechanische eigenschappen van materialen voor niet-metalen voeringen — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

5.

Rapport (1) over de analyse van composietmaterialen — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

6.

Rapport over de hydrostatische tests en de periodieke drukwissel- en barsttests — Verplichte rapportering over alle tests en gegevens die volgens dit reglement noodzakelijk zijn.

Formulier 1: Rapport van de fabrikant en conformiteitscertificaat

Vervaardigd door:

Gevestigd te:

Wettelijk registratienummer:

Merk en nummer van de fabrikant:

Serienummer: … tot en met …

Beschrijving van de cilinder:

AFMETINGEN: buitendiameter: … mm; lengte: … mm.

De op de flank van de cilinder of op labels aangebrachte opschriften zijn:

a)

„Alleen CNG”: …

b)

„NIET GEBRUIKEN NA”: …

c)

Merk van de fabrikant: …

d)

Serie- en onderdeelnummer: …

e)

Werkdruk in MPa: …

f)

Reglement nr.: …

g)

Type brandbeveiliging: …

h)

Datum van de oorspronkelijke test (maand en jaar): …

i)

Tarramassa van de lege cilinder (in kg): …

j)

Merk van de bevoegde instantie of keurmeester: …

k)

Waterinhoud in l: …

l)

Testdruk in MPa: …

m)

Bijzondere voorschriften: …

Elke cilinder voldoet aan alle voorschriften van Reglement nr. … overeenkomstig de bovenstaande beschrijving van de cilinder. Bijgevoegd vindt u de voorgeschreven rapporten over de testresultaten.

Ik verklaar hierbij dat alle testresultaten in alle opzichten bevredigend zijn gebleken en in overeenstemming zijn met de voorschriften voor het hierboven genoemde type.

Opmerkingen: …

Typegoedkeuringsinstantie: …

Handtekening van de keurmeester: …

Handtekening van de fabrikant: …

Plaats, datum: …


(1)  De formulieren 2 tot en met 6 moeten door de fabrikant worden opgesteld en moeten een volledige identificatie van de cilinder en van de relevante voorschriften bevatten. Elk rapport moet door de typegoedkeuringsinstantie en door de fabrikant worden ondertekend.

Aanhangsel E

CONTROLE VAN DE SPANNINGSVERHOUDINGEN DOOR MIDDEL VAN REKSTROOKJES

1.

Het verband tussen spanning en rek bij vezels is altijd elastisch, zodat spanningsverhoudingen en rekverhoudingen gelijk zijn.

2.

Er zijn hoge-rekstrookjes nodig.

3.

De rekstrookjes moeten in dezelfde richting liggen als de vezels waarop ze worden aangebracht (d.w.z. bij vezelwikkelingen aan de buitenkant van de cilinder de rekstrookjes in de wikkelrichting aanbrengen).

4.

Methode 1 (geldt voor cilinders waarbij geen omwikkeling onder hoge spanning is toegepast)

a)

Vóór autofrettage de rekstrookjes aanbrengen en kalibreren.

b)

Meten of de spanning bij autofrettage, bij nuldruk na autofrettage, bij werkdruk en bij minimale barstdruk is bereikt.

c)

Controleren of de spanning bij barstdruk gedeeld door de spanning bij werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen. Bij hybride constructies wordt de rek bij werkdruk vergeleken met de breukrek van cilinders die met een enkel vezeltype zijn versterkt.

5.

Methode 2 (geldt voor alle cilinders)

a)

Na omwikkeling en autofrettage de rekstrookjes bij nuldruk aanbrengen en kalibreren.

b)

De spanning bij nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk meten.

c)

Na meting van de rek bij werkdruk en minimale barstdruk en na controle van de rekstrookjes het cilinderdeel bij nuldruk zo in tweeën delen dat het gebied waar de rekstrookjes zijn aangebracht, ongeveer vijf inches lang is. De voering verwijderen zonder de composietomhulling te beschadigen. De rek meten nadat de voering is verwijderd.

d)

De rekaflezingen bij nuldruk, werkdruk en minimale barstdruk bijstellen op basis van de hoeveelheid rek die bij nuldruk met en zonder voering is gemeten.

e)

Controleren of de spanning bij barstdruk gedeeld door de spanning bij werkdruk voldoet aan de spanningsverhoudingseisen. Bij hybride constructies wordt de rek bij werkdruk vergeleken met de breukrek van cilinders die met een enkel vezeltype zijn versterkt.

Aanhangsel F

METHODEN VOOR HET BEPALEN VAN DE BREUKEIGENSCHAPPEN

F.1.   BEPALING VAN VERMOEIINGSGEVOELIGE ZONES

De plaats en de richting van de vermoeiingsbreuk in de cilinder wordt bepaald met behulp van een geschikte spanningsanalyse of door vermoeiingstests op ware schaal met voltooide cilinders overeenkomstig de ontwerpkwalificatietests voor elk type ontwerp. Indien spanningsanalyse wordt toegepast op basis van de eindige-elementenmethode, wordt de vermoeiingsgevoelige zone bepaald op basis van de plaats en richting van de hoogste trekspanningsconcentratie in de cilinderwand of voering bij de werkdruk.

F.2.   LEK-VOOR-BREUKTEST

F.2.1.   Technisch-kritische beoordeling. Deze analyse kan worden uitgevoerd om vast te stellen of de voltooide cilinder lekt in het geval van een defect in de cilinder of voering dat zich ontwikkelt tot een scheur in de wand. Een lek-voor-breukbeoordeling wordt uitgevoerd aan de cilinderwand. Indien de vermoeiingsgevoelige zone buiten de zijwand valt, wordt ook op die plaats een lek-voor-breukbeoordeling uitgevoerd door middel van een niveau II-benadering volgens BS PD6493. De beoordeling omvat de volgende fasen:

a)

De maximumlengte (de hoofdas) van de resulterende scheur in de wand (meestal elliptisch van vorm) van de drie cilinders die in het kader van de ontwerpkwalificatietests (overeenkomstig de punten A.13 en A.14 van aanhangsel A) een testcyclus hebben ondergaan, wordt voor elk type ontwerp gemeten. De grootste scheurlengte van de drie cilinders wordt bij de analyse gebruikt. Er wordt een model opgesteld van een halfelliptische scheur in de wand met een hoofdas die gelijk is aan tweemaal de langste gemeten hoofdas en met een kleine as gelijk aan 0,9 keer de cilinderwanddikte. Er wordt een model gemaakt van de halfelliptische scheur op de plaatsen die zijn aangegeven in punt F.1. De scheur moet zo georiënteerd worden dat de hoogste trekspanning de scheur uiteen doet gaan;

b)

De spanningsniveaus in de wand/voering bij 26 MPa die bij de spanningsanalyse overeenkomstig punt 6.6 van bijlage 3A tot stand worden gebracht, worden gebruikt voor de beoordeling. De precieze krachten die de scheur uiteen doen gaan, worden berekend met behulp van punt 9.2 of 9.3 van BS PD6493;

c)

De breuktaaiheid van de voltooide cilinder of voering van een voltooide cilinder die is vastgesteld bij kamertemperatuur voor aluminium en bij – 40 °C voor staal, wordt vastgesteld met behulp van een genormaliseerde testtechniek (ISO/DIS 12737, ASTM 813-89 of BS 7448) overeenkomstig de punten 8.4 en 8.5 van BS PD6493;

d)

De verhouding voor het bezwijken van kunststof wordt berekend overeenkomstig punt 9.4 van BS PD6493-91;

e)

De modelleerfout is aanvaardbaar als wordt voldaan aan punt 11.2 van BS PD6493-91.

F.2.2.   Lek-voor-breuktest door het doen barsten van een cilinder met zwakke plekken

Op de cilinderwand wordt een barsttest uitgevoerd. Indien de vermoeiingsgevoelige zones die zijn bepaald overeenkomstig punt F.1 buiten de zijwand vallen, wordt de barsttest ook op die plaats uitgevoerd. De testprocedure is als volgt:

a)

Bepaling van de lengte van de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest.

De lengte van de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest op de vermoeiingsgevoelige zone is tweemaal de gemeten maximumlengte van de resulterende scheur in de wand van de drie cilinders die in het kader van de ontwerpkwalificatietests voor elke type ontwerp een testcyclus hebben ondergaan totdat ze zijn bezweken;

b)

Zwakke plekken in de cilinder

Bij ontwerpen van het type cng-1 met vermoeiingsgevoelige zones in het cilindrische gedeelte in axiale richting, worden aan de buitenkant mechanisch zwakke plekken in de lengterichting aangebracht, ongeveer halverwege de lengte van het cilindrische deel van de cilinder. De zwakke plekken moeten zich bevinden op plaatsen in het middengedeelte waar de wanddikte het dunst is, gebaseerd op diktemetingen op vier punten rond de cilinder. Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone buiten het cilindrische gedeelte wordt de zwakke plek voor de lek-voor-breuktest aan de binnenzijde van de cilinder aangebracht in de richting van de vermoeiingsgevoeligheid. Bij ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 wordt de zwakke plek in de metalen voering aangebracht.

Bij zwakke plekken die moeten worden getest bij één bepaalde druk, moet de beitel die de zwakke plek aanbrengt, circa 12,5 mm dik zijn met een hoek van 45° en een afrondingsstraal van maximaal 0,25 mm. De beiteldiameter bedraagt 50 mm voor cilinders met een buitendiameter van minder dan 140 mm en 65 tot 80 mm voor cilinders met een buitendiameter van meer dan 140 mm (een standaard CVN-beitel wordt aanbevolen).

NB — De beitel moet regelmatig worden geslepen om ervoor te zorgen dat de afrondingsstraal aan de specificaties voldoet.

De diepte van de zwakke plek kan worden aangepast om een lek te veroorzaken door de hydrostatische druk geleidelijk op te voeren. Op het buitenoppervlak gemeten mag de scheur niet meer dan 10 % buiten de bewerkte zwakke plek doorlopen;

c)

Testprocedure

De test wordt uitgevoerd door de druk geleidelijk op te voeren of door de druk te wisselen op de onderstaande wijze:

i)

Gelijkmatige drukopbouw totdat een barst optreedt

De cilinder wordt hydrostatisch onder druk gebracht totdat gas uit de cilinder ontsnapt op de plaats waar de zwakke plek is aangebracht. Het onder druk brengen geschiedt volgens de methode van punt A.12 (aanhangsel A);

ii)

Wisselende druk

De testprocedure moet voldoen aan de voorschriften van punt A.13 van aanhangsel A.

d)

Goedkeuringscriteria voor de test met de cilinder met een zwakke plek

De cilinder doorstaat de test indien de volgende voorwaarden zijn vervuld:

i)

Bij de barsttest met gelijkmatige drukopbouw moet de druk waarbij lekkage optreedt, groter zijn dan of gelijk aan 26 MPa.

Bij de barsttest met gelijkmatige drukopbouw mag de totale scheurlengte gemeten op het buitenoppervlak 1,1 maal de oorspronkelijke lengte van het bewerkte deel bedragen.

ii)

Bij de onder wisselende druk geteste cilinders mag de lengte van de vermoeiingsscheur groter zijn dan de oorspronkelijke lengte van de aangebrachte zwakke plek. Er moet echter sprake zijn van een „lek”. De uitbreiding van de zwakke plek door vermoeiing moet zich over ten minste 90 % van de lengte van de oorspronkelijk aangebrachte zwakke plek voordoen.

NB — Indien niet aan deze voorschriften wordt voldaan (breuk treedt op bij minder dan 26 MPa, ook al gaat het om een lek), kan een nieuwe test worden uitgevoerd met een minder diepe zwakke plek. Indien breuk optreedt bij een druk van meer dan 26 MPa en de diepte van de zwakke plek gering is, kan een nieuwe test worden uitgevoerd met een diepere zwakke plek.

F.3.   DEFECTOMVANG BIJ NIET-DESTRUCTIEF ONDERZOEK (NDO)

F.3.1.   Defectomvang bij NDO door technisch-kritische evaluatie

De berekeningen worden uitgevoerd volgens BS PD 6493, punt 3, waarbij de volgende procedure wordt gevolgd:

a)

De vermoeiingsscheuren worden gemodelleerd als zwakke plekken in een plat vlak op de plaats waar hoge spanning in de wand/voering optreedt;

b)

De in de vermoeiingsgevoelige zone heersende spanning als gevolg van een druk tussen 2 MPa en 20 MPa wordt bepaald op grond van de spanningsanalyse volgens punt F.1;

c)

De buig- en membraanspanningscomponent mag afzonderlijk worden gebruikt;

d)

Het minimumaantal drukwisselingen bedraagt 15 000;

e)

De gegevens over de groei van de vermoeiingsscheur worden bepaald in omgevingslucht volgens ASTM E647. De richting van het scheurvlak ligt in de C-L-richting (d.w.z. het scheurvlak staat loodrecht op de omtrek en is evenwijdig aan de as van de cilinder) zoals aangegeven in ASTM E399. De groeisnelheid wordt bepaald als een gemiddelde van drie tests met een monster. Indien specifieke gegevens over de groei van de vermoeiingsscheur beschikbaar zijn voor het materiaal en de bedrijfsomstandigheden, mogen deze bij de beoordeling worden gebruikt;

f)

De mate van scheurgroei in de dikte- en in de lengterichting per drukwisseling wordt bepaald overeenkomstig punt 14.2 van BS PD 6493-91 door integratie van de relatie tussen de groeisnelheid van de vermoeiingsscheur zoals vastgesteld onder e), en de grenswaarden van de kracht op de scheur naargelang de toegepaste drukwisseling;

g)

Met behulp van het bovenstaande wordt de maximaal toelaatbare defectdiepte en -lengte berekend waarbij de cilinder gedurende de opgegeven levensduur niet bezwijkt als gevolg van vermoeiing of breuk. De defectomvang voor NDO moet gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de berekende maximaal toelaatbare defectgrootte voor het ontwerp.

F.3.2.   Defectomvang bij NDO door het wisselend onder druk brengen van een cilinder met een zwakke plek

Bij ontwerpen van de typen cng-1, cng-2 en cng-3 worden drie cilinders met kunstmatig aangebrachte zwakke plekken die groter zijn dan de defectlengte- en dieptedetectiecapaciteit van de NDO-keuringsmethode zoals voorgeschreven in punt 6.15 van bijlage 3A, wisselend onder druk gebracht totdat breuk optreedt volgens de testmethode van punt A.13 (aanhangsel A). Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone in het cilindrische gedeelte worden zwakke plekken aan de buitenkant van de zijwand aangebracht. Bij ontwerpen van het type cng-1 met een vermoeiingsgevoelige zone buiten de zijwand en bij ontwerpen van de typen cng-2 en cng-3 worden zwakke plekken aan de binnenkant aangebracht. Inwendige zwakke plekken mogen worden aangebracht alvorens de cilinder een warmtebehandeling ondergaat en het uiteinde wordt afgesloten.

De cilinders mogen niet lekken of breken bij minder dan 15 000 drukwisselingen; de toelaatbare defectomvang bij NDO moet gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de kunstmatig aangebrachte zwakke plek op die plaats.

Aanhangsel G

INSTRUCTIES VAN DE TANKFABRIKANT VOOR HET VERVOER, HET GEBRUIK EN DE KEURING VAN CILINDERS

G.1.   ALGEMEEN

Het belangrijkste doel van dit aanhangsel is kopers, distributeurs, installateurs en gebruikers van cilinders advies te verstrekken over het veilig gebruik ervan tijdens de beoogde levensduur.

G.2.   DISTRIBUTIE

De fabrikant moet de koper erop attenderen dat de instructies aan alle bij de distributie, het transport, de installatie en het gebruik van cilinders betrokken partijen moeten worden verstrekt. Het document mag daartoe in voldoende exemplaren worden gereproduceerd, maar er moet wel worden aangegeven wat specifiek van toepassing is op de cilinders die worden geleverd.

G.3.   VERWIJZING NAAR BESTAANDE CODES, NORMEN EN REGLEMENTEN

Er mogen specifieke instructies worden gegeven door verwijzing naar nationale of erkende codes, normen en reglementen.

G.4.   TRANSPORT VAN CILINDERS

Er moeten transportprocedures worden vastgesteld om ervoor te zorgen dat de cilinders tijdens het transport geen onaanvaardbare schade oplopen of al te zeer worden vervuild.

G.5.   INSTALLATIE

Er moeten installatievoorschriften worden opgesteld om ervoor te zorgen dat de cilinders tijdens de montage en bij normaal gebruik tijdens de beoogde levensduur geen onaanvaardbare schade oplopen.

Wanneer de montage door de fabrikant wordt beschreven, moeten de instructies zo nodig details bevatten zoals de montage-opstelling, het gebruik van elastische afdichtingsmaterialen, het juiste aanhaalkoppel en het vermijden van directe blootstelling van de cilinder aan chemische stoffen en mechanische contacten.

Wanneer de montage niet door de fabrikant wordt beschreven, moet de fabrikant de koper attenderen op potentiële langetermijneffecten van het montagesysteem in het voertuig, zoals bijvoorbeeld bewegingen van de voertuigcarrosserie en het uitzetten en krimpen van de cilinder bij bedrijfsdruk en -temperatuur.

In voorkomend geval wordt de koper gewezen op de noodzaak de installatie zo uit te voeren dat vloeistoffen of vaste stoffen niet kunnen samenkomen en daardoor schade toebrengen aan het cilindermateriaal.

De juiste overdrukvoorziening moet worden gespecificeerd.

G.6.   GEBRUIK VAN CILINDERS

De fabrikant moet de koper wijzen op de in dit reglement beoogde bedrijfsomstandigheden, met name het toegestane aantal drukwisselingen voor de cilinder, de levensduur in jaren, de gaskwaliteit en de maximaal toelaatbare druk.

G.7.   KEURING TIJDENS HET BEDRIJF

De fabrikant moet de gebruiker duidelijk wijzen op zijn verplichting om de keuringsvoorschriften na te leven (bv. periode voor herkeuring door bevoegd personeel). Deze informatie moet in overeenstemming zijn met de voorschriften voor de goedkeuring van het ontwerp.

Aanhangsel H

OMGEVINGSTEST

H.1.   DOEL

De omgevingstest is bedoeld om aan te tonen dat cng-cilinders blootstelling aan de omstandigheden aan de onderkant van een voertuig kunnen weerstaan, evenals incidentele blootstelling aan bepaalde vloeistoffen. Deze test werd ontwikkeld door de automobielindustrie van de Verenigde Staten van Amerika (VSA) naar aanleiding van cilinderbreuken als gevolg van spanningscorrosiescheurtjes in de composietomhulling.

H.2.   SAMENVATTING VAN DE TESTMETHODE

Een cilinder wordt eerst voorbehandeld met een combinatie van slinger- en grindinslag om de potentiële omstandigheden aan de onderzijde van een voertuig te simuleren. De cilinder wordt vervolgens onderworpen aan een serie onderdompelingen in een oplossing van strooizout en zuur regenwater, blootstelling aan andere vloeistoffen, drukwisselingen en blootstelling aan hoge en lage temperaturen. Na afloop van de test wordt de cilinder hydraulisch onder druk gebracht tot hij bezwijkt. De resterende barststerkte van de cilinder mag niet minder dan 85 % van de minimale ontwerpbarststerkte bedragen.

H.3.   PLAATSING EN VOORBEREIDING VAN DE CILINDER

De cilinder wordt getest in een toestand die representatief is voor de geïnstalleerde configuratie met inbegrip van coating (indien van toepassing), beugels en afdichtingen, en fittings waarbij de afdichtingen zijn gebruikt (bv. O-ringen) die ook in de praktijk worden toegepast. Beugels mogen geverfd of gecoat zijn voordat ze voor de onderdompelingstest worden gemonteerd, indien ze ook geverfd of gecoat zijn voordat ze in het voertuig worden gemonteerd.

Cilinders worden horizontaal getest en langs de horizontale hartlijn in een bovenste en een onderste gedeelte verdeeld. Het onderste gedeelte wordt telkens ondergedompeld in een oplossing van strooizout en zuur regenwater en in verwarmde of gekoelde lucht gebracht.

Het bovenste gedeelte wordt in 5 verschillende zones verdeeld en gemarkeerd voor voorbehandeling en blootstelling aan vloeistoffen. De zones hebben een nominale diameter van 100 mm. De zones mogen elkaar op het cilinderoppervlak niet overlappen. Hoewel dat het testen vergemakkelijkt, hoeven de zones niet op één lijn te liggen; ze mogen het ondergedompelde deel van de cilinder echter niet overlappen.

Hoewel alleen het cilindrische deel van de cilinder wordt voorbehandeld en blootgesteld, moet de gehele cilinder inclusief de bolvormige uiteinden blootstelling aan de omgeving even goed kunnen weerstaan als de blootgestelde zones.

Figuur H.1

Cilinderstand en configuratie van de blootgestelde zones

Overige zones

die aan vloeistoffen worden blootgesteld

Image

H.4.   VOORBEHANDELINGSAPPARATUUR

De volgende apparatuur is nodig voor de voorbehandeling van de te testen cilinder door slinger- en grindinslag.

a)

Slingerinslag

Het slingerlichaam moet van staal zijn en de vorm hebben van een piramide met gelijkvormige driehoekige zijvlakken en een vierkante basis, waarbij de top en de randen afgerond zijn met een afrondingsstraal van 3 mm. Het middelpunt van de inslag van de slinger moet samenvallen met het zwaartepunt van de piramide; de afstand tot de rotatieas van de slinger bedraagt 1 m. De totale massa van de slinger in het inslagpunt bedraagt 15 kg. De energie van de slinger op het moment van de inslag mag niet minder bedragen dan 30 Nm en moet die waarde zo dicht mogelijk benaderen.

Gedurende de slingerinslag moet de cilinder aan de uiteinden of door de daartoe bestemde montagebeugels op zijn plaats worden gehouden.

b)

Grindinslag

Een machine gebouwd overeenkomstig de ontwerpspecificaties van figuur H.2. De bediening van de apparatuur geschiedt volgens de Standard Test Method for Chip Resistance of Coatings, ASTM D3170, behalve dat de cilinder tijdens de inslag van grind de omgevingstemperatuur mag hebben.

c)

Grind

Alluviaal grind voor wegen dat door een zeef van 16 mm gaat, maar blijft liggen op een zeef van 9,5 mm. Elke lading bestaat uit 550 ml gezeefd grind (ca. 250 tot 300 steentjes).

Figuur H.2

Test met grindinslag

Image

H.5.   BLOOTSTELLINGSOMGEVING

a)

Dompeltest

In de aangegeven fase van de testsequentie (tabel 1) wordt de cilinder horizontaal met het onderste derde deel van de cilinderdiameter in een gesimuleerde oplossing van zuur regenwater en strooizout geplaatst. De oplossing bestaat uit de volgende bestanddelen:

 

gedemineraliseerd water;

 

natriumchloride: 2,5 gew. % ± 0,1 %;

 

calciumchloride: 2,5 gew. % ± 0,1 %;

 

zwavelzuur: voldoende om een oplossing te realiseren met een pH van 4,0 ± 0,2.

Oplossingsconcentratie en pH moeten worden gecontroleerd vóór elke testfase waarbij deze vloeistof wordt gebruikt.

De temperatuur van het bad bedraagt 21 ± 5 °C. Gedurende de onderdompeling bevindt het niet-ondergedompelde gedeelte van de cilinder zich in de omgevingslucht.

b)

Blootstelling aan andere vloeistoffen

In de aangegeven fase van de testsequentie (tabel 1) wordt iedere gemarkeerde zone gedurende 30 minuten aan vijf oplossingen blootgesteld. Dezelfde omgeving wordt gebruikt voor elke zone gedurende de test. De oplossingen zijn:

 

zwavelzuur: 19 % oplossing (vol.) in water;

 

natriumhydroxide: 25 % oplossing (vol.) in water;

 

methanol/benzine: 30/70 % concentratie;

 

ammoniumnitraat: 28 gew. % in water;

 

ruitensproeiervloeistof.

Tijdens de blootstelling wordt het monster zodanig geplaatst dat de blootstellingszone zich aan de bovenkant bevindt. Een gaasje glaswol, één laag dik (ca. 0,5 mm) en tot de juiste afmetingen afgeknipt, wordt op het bloot te stellen deel geplaatst. Met een pipet wordt 5 ml van de testvloeistof op de blootstellingszone gedruppeld. Nadat het gaasje 30 minuten op de cilinder is gedrukt, wordt het verwijderd.

H.6.   TESTOMSTANDIGHEDEN

a)

Drukwisselingen

Zoals aangegeven in de testsequentie wordt de cilinder hydraulisch wisselend onder druk gebracht tussen minimaal 2 MPa en maximaal 26 MPa. De totale cyclus duurt ten minste 66 seconden en omvat een periode van minimaal 60 seconden bij 26 MPa. De nominale cyclus omvat:

 

opvoeren van ≤ 2 MPa tot ≥ 26 MPa;

 

op ≥ 26 MPa houden gedurende minimaal 60 seconden;

 

druk laten afnemen van ≥ 26 tot ≤ 2 MPa;

totale minimale cyclusduur 66 seconden.

b)

Druk tijdens de blootstelling aan andere vloeistoffen

Nadat de andere vloeistoffen zijn aangebracht, moet de druk in de cilinder op minimaal 26 MPa worden gebracht gedurende ten minste 30 minuten.

c)

Blootstelling aan hoge en lage temperaturen

Zoals aangegeven in de testsequentie wordt het buitenoppervlak van de gehele cilinder blootgesteld aan lucht van hoge of lage temperatuur. De lage temperatuur bedraagt – 40 °C of lager en de hoge temperatuur bedraagt 82 ± 5 °C. Bij blootstelling aan lage temperaturen wordt de vloeistoftemperatuur bij cilinders van het type cng-1 gecontroleerd met behulp van een thermokoppel dat op de cilinder is geplaatst om ervoor te zorgen dat de temperatuur op – 40 °C of lager wordt gehouden.

H.7.   TESTPROCEDURE

a)

Voorbehandeling van de cilinder

Elk van de vijf zones die aan de bovenkant van de cilinder zijn gemarkeerd om aan andere vloeistoffen te worden blootgesteld, wordt voorbehandeld door de punt van het slingerlichaam eenmaal in het geometrische middelpunt ervan te laten inslaan. Daarna worden de vijf zones met grindinslag verder behandeld.

Het middelste gedeelte van de onderkant van de cilinder dat zal worden ondergedompeld, wordt voorbehandeld door de punt van het slingerlichaam in te laten slaan op drie verschillende plaatsen die ca. 150 mm uit elkaar liggen.

Daarna wordt hetzelfde middelste gedeelte waarop de inslag heeft plaatsgevonden, met grindinslag verder behandeld.

Tijdens de voorbehandeling staat de cilinder niet onder druk.

b)

Testsequentie en cycli

De volgorde van de blootstelling aan omgevingsinvloeden, de drukcycli en de temperatuur zijn aangegeven in tabel 1.

Tussen de fasen wordt het cilinderoppervlak niet gewassen of afgeveegd.

H.8.   AANVAARDBARE RESULTATEN

Na de bovengenoemde testsequentie wordt de cilinder hydraulisch getest tot breuk optreedt volgens de procedure van punt A.12 van aanhangsel A. De barstdruk van de cilinder mag niet minder dan 85 % van de minimale ontwerpbarstdruk bedragen.

Tabel 1

Testvoorwaarden en -procedures

Testfasen

Blootstellingsomgeving

Aantal drukcycli

Temperatuur

1

Andere vloeistoffen

Omgeving

2

Onderdompeling

1 875

Omgeving

3

Lucht

1 875

Hoog

4

Andere vloeistoffen

Omgeving

5

Onderdompeling

1 875

Omgeving

6

Lucht

3 750

Laag

7

Andere vloeistoffen

Omgeving

8

Onderdompeling

1 875

Omgeving

9

Lucht

1 875

Hoog

10

Andere vloeistoffen

Omgeving

11

Onderdompeling

1 875

Omgeving

BIJLAGE 3B

Vloeistoftanks — Met vacuüm geïsoleerde vaten voor de opslag aan boord van aardgas als brandstof voor motorvoertuigen

1.   TOEPASSINGSGEBIED

Deze bijlage bevat minimumvoorschriften voor navulbare vloeistoftanks. De tanks zijn uitsluitend bestemd voor de opslag aan boord van vloeibaar aardgas als brandstof voor motorvoertuigen waarop de tanks moeten worden gemonteerd. De tanks moeten van austenitisch roestvrij staal zijn, volgens een ontwerp dat of een fabricagemethode die geschikt is voor de beschreven bedrijfsomstandigheden.

De tanks voor lng die onder deze bijlage vallen, zijn ingedeeld in klasse 5.

Punt 4 bevat een gedetailleerde beschrijving van de bedrijfsomstandigheden waaraan de tanks zullen worden onderworpen.

In deze bijlage wordt uitgegaan van een werkdruk van minder dan 26 MPa. De werkdrukken (WP) kunnen worden bepaald door de testdruk met de passende factor (ratio) te vermenigvuldigen volgens de formule:

Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]

De levensduur van de tanks moet door de fabrikant worden bepaald en kan variëren naargelang van de toepassing.

2.   BEDRIJFSOMSTANDIGHEDEN

2.1.   Algemeen

2.1.1.   Normale bedrijfsomstandigheden

De in dit punt beschreven normale bedrijfsomstandigheden dienen als grondslag voor het ontwerpen, vervaardigen, keuren, testen en goedkeuren van tanks die bestemd zijn om vast te worden gemonteerd in voertuigen en te worden gebruikt voor de opslag bij cryogene temperaturen van aardgas dat als voertuigbrandstof wordt gebruikt.

2.1.2.   Gebruik van tanks

De beschreven bedrijfsomstandigheden moeten tevens informatie verschaffen over de wijze waarop krachtens dit reglement vervaardigde tanks veilig kunnen worden gebruikt, ten behoeve van:

a)

fabrikanten van tanks;

b)

eigenaars van tanks;

c)

ontwerpers of toeleveranciers die met het installeren van tanks zijn belast;

d)

ontwerpers of eigenaars van vulapparatuur voor tanks in voertuigen;

e)

leveranciers van aardgas, en

f)

de regelgevende instanties die de voorschriften voor het gebruik van tanks vaststellen.

2.1.3.   Periodieke herkwalificatie

De fabrikant van de tanks moet aanbevelingen voor periodieke herkwalificatie door visuele keuring of tests tijdens de levensduur verstrekken op basis van het gebruik onder de hierin beschreven bedrijfsomstandigheden. Elke tank moet ten minste om de 120 maanden na de datum van ingebruikname ervan in het voertuig (registratie van het voertuig) visueel worden gekeurd, alsook telkens als deze opnieuw wordt geïnstalleerd, om tekenen van uitwendige schade en slijtage, ook onder de bevestigingsbeugels, op te sporen. De visuele keuring moet volgens de specificaties van de fabrikant worden uitgevoerd door een technische dienst die door de typegoedkeuringsinstantie is aangewezen of erkend. Tanks die niet zijn voorzien van een label met de verplichte informatie of waarvan de verplichte informatie om welke reden dan ook onleesbaar is, moeten uit het verkeer worden genomen. Indien de tank met absolute zekerheid aan de hand van de naam van de fabrikant en het serienummer kan worden geïdentificeerd, mag een vervangingslabel worden aangebracht, zodat de tank in gebruik kan blijven.

2.1.4.   Bij een botsing betrokken tanks

Tanks die bij een botsing betrokken waren, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, tenzij de bevoegde instantie andere bepalingen heeft vastgesteld. Tanks die geen schade van de botsing hebben ondervonden, mogen weer in gebruik worden genomen, zo niet moet de tank voor onderzoek naar de fabrikant worden teruggezonden.

2.1.5.   Aan brand blootgestelde tanks

Tanks die aan brand waren blootgesteld, moeten worden herkeurd door een organisatie die door de fabrikant is aanvaard, of worden afgekeurd en uit het verkeer genomen.

2.2.   Maximumdruk

De maximaal toelaatbare werkdruk (MAWP) moet door de fabrikant worden bepaald en moet overeenkomen met de nominale instelling van de primaire overdrukklep. De maximaal toelaatbare werkdruk moet minder dan 26 MPa bedragen.

2.3.   Temperatuurbereik

De temperatuur van vloeistof in tanks kan variëren van minimaal – 195 tot maximaal + 65 °C.

2.4.   Samenstelling van het gas

Waterstof moet tot 2 vol. % beperkt zijn wanneer de tanks zijn vervaardigd van staal met een treksterkte van meer dan 950 MPa.

2.5.   Buitenkant

Tanks zijn niet ontworpen voor continue blootstelling aan mechanische of chemische aantasting, bijvoorbeeld lekkage van de in het voertuig vervoerde vracht of ernstige door wrijving veroorzaakte schade ten gevolge van de toestand van de wegen. Zij moeten aan erkende installatienormen voldoen. De buitenkant van een tank kan echter ongewild worden blootgesteld aan:

a)

oplosmiddelen, zuren en alkaliën, meststoffen, en

b)

vloeistoffen voor voertuigen, waaronder benzine, hydraulische vloeistoffen, glycol en olie.

2.6.   Lekkage en ontsnappen van gas

Wanneer lng-tanks zich lang in gesloten ruimten bevinden (bv. voor onderhoud), moet erop worden toegezien dat geen aardgas (of andere ontvlambare stoffen) uit de tank lekt of ontsnapt om risico's door het vrijkomen van ontvlambare stoffen in gesloten ruimten te vermijden.

2.7.   Volledig gevulde lng-tanks voor voertuigen moeten een door het ontwerp bepaalde houdtijd (accumulatie zonder lozing) van ten minste vijf dagen hebben bij de hoogste door het ontwerp bepaalde vultemperatuur/vuldruk.

3.   GOEDKEURING VAN HET ONTWERP

3.1.   Algemeen

De ontwerper of fabrikant van de tank moet bij een goedkeuringsaanvraag de volgende gegevens aan de typegoedkeuringsinstantie verstrekken:

a)

bedrijfsverklaring (punt 3.2);

b)

ontwerpgegevens (punt 3.3);

c)

fabricagegegevens (punt 3.3.7);

d)

specificatieblad (punt 3.3.8);

e)

aanvullende gegevens (punt 3.3.9.1).

3.2.   Bedrijfsverklaring

Deze bedrijfsverklaring is bedoeld als handleiding voor gebruikers en installateurs van tanks en ter informatie van de typegoedkeuringsinstantie of haar aangewezen vertegenwoordiger. De bedrijfsverklaring moet het volgende omvatten:

a)

een verklaring dat het tankontwerp geschikt is voor gebruik onder de in punt 4 beschreven bedrijfsomstandigheden tijdens de levensduur van de tank;

b)

de levensduur;

c)

de minimumeisen voor tests en/of keuring tijdens het bedrijf;

d)

de vereiste overdrukvoorzieningen;

e)

de vereiste, maar niet aangebrachte bevestigingen;

f)

een beschrijving van het tankontwerp;

g)

de ontwerphoudtijd;

h)

andere informatie die voor een veilig gebruik en voor de veilige keuring van de tank noodzakelijk is.

3.3.   Ontwerpgegevens

3.3.1.   Tekeningen

De tekeningen moeten ten minste de volgende gegevens bevatten:

a)

titel, referentienummer, datum en eventueel herzieningsnummers met de desbetreffende data;

b)

verwijzing naar dit reglement en het tanktype;

c)

alle maten van het drukvat met toleranties, met inbegrip van details van de vorm van de sluitingen aan de uiteinden met de minimumdikte, alsook details van de openingen;

d)

massa van de tanks, met toleranties;

e)

specificaties van de materialen, met de minimale mechanische en chemische eigenschappen of toleranties;

f)

andere gegevens zoals de minimale testdruk.

3.3.2.   Spanningsanalyserapport

Er moet een spanningsanalyse worden verricht.

Aanvaardbare berekeningsmethoden zijn onder meer:

a)

de eindige-elementenmethode;

b)

de eindige-verschilmethode;

c)

de grenselementenmethode;

d)

een andere erkende methode.

In een tabel moet een overzicht worden gegeven van de in het rapport berekende spanningen.

3.3.3.   Gegevens over de materialen

Er moet een gedetailleerde beschrijving worden gegeven van de in het ontwerp gebruikte materialen en toleranties inzake de materiaaleigenschappen.

3.3.4.   Gegevens over de kwalificatietest van het ontwerp

De materialen, het ontwerp, de fabricage en de controle van de tank worden geacht geschikt te zijn voor het beoogde gebruik als zij voldoen aan de voorschriften van de voor het ontwerp van een bepaalde tank vereiste tests, mits deze worden uitgevoerd volgens de desbetreffende testmethoden die in aanhangsel A nader zijn beschreven.

De testresultaten moeten eveneens de maten, de wanddikte en het gewicht van elke geteste tank vermelden.

3.3.5.   Brandbeveiliging

Er moet worden aangegeven hoe de overdrukvoorzieningen zijn aangebracht die de tank moeten beschermen tegen plotselinge breuk wanneer deze aan de in punt A.1 van aanhangsel A van deze bijlage beschreven omstandigheden is blootgesteld. De testresultaten moeten de doeltreffendheid van het gespecificeerde brandbeveiligingssysteem aantonen.

3.3.6.   Tankbevestigingen

Nadere gegevens over de tankbevestigingen of bevestigingsvoorschriften moeten worden verstrekt overeenkomstig punt 4.11.

3.3.7.   Fabricagegegevens

Er moeten beschrijvingen van de fabricageprocedés en productietests worden verstrekt.

De volgende elementen moeten voldoen aan EN 1251-2 (2000):

a)

kwaliteitssysteem;

b)

snijden;

c)

koudvervorming;

d)

warmvervorming;

e)

fabricagetoleranties;

f)

lassen;

g)

niet-gelaste verbindingen.

3.3.8.   Specificatieblad

Voor elk tankontwerp moet op een specificatieblad een overzicht worden gegeven van de documenten die de in punt 5.1 vereiste informatie bevatten. Voor elk document moeten de titel, het referentienummer, de herzieningsnummers en de data van de eerste uitgave en van de verschillende versies worden vermeld. Alle documenten moeten door de uitgever zijn ondertekend of geparafeerd. Aan het specificatieblad moet een nummer (en eventueel een herzieningsnummer) worden toegekend dat kan worden gebruikt om het tankontwerp aan te wijzen; het moet tevens zijn voorzien van de handtekening van de ingenieur die voor het ontwerp verantwoordelijk is. Op het specificatieblad moet een ruimte zijn voorzien voor een stempel dat aangeeft dat het ontwerp is geregistreerd.

3.3.9.1.   Aanvullende gegevens

Voor zover van toepassing moeten aanvullende gegevens worden verstrekt ter ondersteuning van de aanvraag, zoals de ontwikkeling van het voor gebruik voorgestelde materiaal of het gebruik van een bepaald tankontwerp onder andere bedrijfsomstandigheden.

3.4.   Goedkeuring en certificatie

3.4.1.   Keuring en tests

De conformiteit moet worden beoordeeld overeenkomstig het bepaalde in punt 11 van dit reglement.

Om na te gaan of de tanks met dit reglement in overeenstemming zijn, worden zij door de instantie aan een keuring onderworpen overeenkomstig punt 4.10.

3.4.2.   Testcertificaat

Indien de resultaten van de prototypetest overeenkomstig punt 4.10 gunstig zijn, geeft de bevoegde instantie een testcertificaat af. Voor een model van een testcertificaat: zie aanhangsel D van deze bijlage.

4.   VOORSCHRIFTEN

4.1.   Algemeen

Het ontwerp van tanks moet alle relevante aspecten omvatten die noodzakelijk zijn om ervoor te zorgen dat elke volgens het ontwerp geproduceerde tank geschikt is voor het beoogde gebruik gedurende de opgegeven levensduur.

4.2.   Ontwerp

Dit reglement geeft geen ontwerpformules, maar eist dat de geschiktheid van het ontwerp aan de hand van berekeningen wordt vastgesteld en dat wordt aangetoond dat de tanks de in dit reglement omschreven materiaal-, ontwerpkwalificatie- en productietests kunnen doorstaan.

4.3.   Materialen

De gebruikte materialen moeten geschikt zijn voor de in punt 2 beschreven bedrijfsomstandigheden. Het ontwerp mag geen incompatibele materialen met elkaar in contact brengen. Tabel 6.1 bevat een overzicht van de kwalificatietests voor het materiaalontwerp.

De materialen van de brandstoftank en de toebehoren ervan moeten compatibel zijn met:

a)

lng;

b)

andere media en vloeistoffen die in een voertuigomgeving worden aangetroffen, zoals koelmiddelen, remvloeistof en accuzuur.

Materialen die bij lage temperaturen worden gebruikt, moeten voldoen aan de taaiheidsvoorschriften van ISO 21028-1 (2004). De geschiktheid van niet-metalen voor lage temperaturen moet worden gevalideerd met een experimentele methode, rekening houdend met de bedrijfsomstandigheden.

De voor de buitenmantel gebruikte materialen moeten de integriteit van het isolatiesysteem garanderen, zij moeten van austenitisch roestvrij staal zijn en hun breukrek moet bij vloeibarestikstoftemperatuur ten minste 12 % bedragen.

Voor het binnenvat moet worden gegarandeerd dat de materialen bestand zullen zijn tegen alle tijdens het bedrijf optredende vermoeiingsbelastingen.

Voor het binnenvat is geen corrosietoeslag vereist. Op andere oppervlakken is evenmin een corrosietoeslag vereist als zij beschermd worden tegen corrosie.

Bij gelaste vaten moeten de eigenschappen van de lassen gelijkwaardig zijn met de voor het moedermateriaal opgegeven eigenschappen voor alle temperaturen waaraan het materiaal kan worden blootgesteld.

4.3.1.   Samenstelling

De chemische samenstelling van alle staal moet worden opgegeven en ten minste worden omschreven aan de hand van het koolstof-, mangaan-, nikkel-, chroom-, en molybdeengehalte en van alle andere opzettelijk toegevoegde legeringselementen.

4.3.2.   Trektest

De trekeigenschappen van het gelaste staal in het binnenvat moeten worden getest volgens EN 895:1995 en EN 6892-1:2009.

4.3.3.   Kerfslagtest

De stootvastheid van het gelaste staal in het binnenvat moet worden getest volgens EN 1251-2:2000 en EN 10045-1:1990.

4.3.4.   Buigtest

De buigeigenschappen van het gelaste staal in het binnenvat moeten worden getest volgens EN 910:1996.

4.3.5.   Lasonderzoek

De keuring met röntgenstralen van het gelaste staal in het binnenvat moet worden uitgevoerd volgens EN 1251-2:2000 en EN 1435:1997.

4.4.   Testdruk

Bij de fabricage moet op het binnenvat de volgende minimale testdruk worden toegepast:

Ptest = 1,3 (WP + 0,1) [MPa]

waarin:

WP = de werkdruk in MPa.

4.5.   Spanningsanalyse

Ter staving van de minimale wanddikten van een ontwerp moet een spanningsanalyse worden uitgevoerd. Ter staving van het ontwerp van de interne bevestigingselementen bij blootstelling aan de in punt 18.4.4 beschreven acceleraties moet een spanningsanalyse worden uitgevoerd. De spanning mag niet groter zijn dan de volgens een lineaire-spanningsmodel berekende minimale treksterkte van het materiaal. De toelaatbare spanning in de interne bevestigingselementen hoeft niet te worden berekend als kan worden aangetoond dat de bevestigingen van de brandstoftank de in punt 18.4.4 vermelde acceleraties kunnen absorberen zonder dat de binnentank of de bevestigingen ervan enige structurele schade lijden.

4.6.   Keuring en tests

De fabricagekeuring moet programma's en procedures omvatten voor:

a)

keuring, tests en goedkeuringscriteria bij de fabricage; en

b)

periodieke keuring, tests en goedkeuringscriteria tijdens het bedrijf. De frequentie van de visuele herkeuring van de buitenkant van de tank moet in overeenstemming zijn met punt 2.1.3 van deze bijlage. Aanhangsel B van deze bijlage bevat aanwijzingen voor de fabrikant bij het opstellen van instructies voor het vervoer, het gebruik en de keuring van cilinders.

4.7.   Brandbeveiliging

Alle tanks moeten met overdrukvoorzieningen tegen brand zijn beveiligd. De tank, de materialen ervan, de overdrukvoorzieningen en eventueel extra isolerend of beschermend materiaal moeten zo zijn ontworpen dat zij bij blootstelling aan brand tijdens de in punt A.1 (bijlage 3B, aanhangsel A) beschreven test samen een afdoend veiligheidsniveau garanderen.

Overdrukvoorzieningen moeten worden getest overeenkomstig punt A.1 (bijlage 3B, aanhangsel A).

4.8.   (Gereserveerd)

4.9.   Tankbevestigingen

De fabrikant moet vermelden op welke wijze de tank(s) moet(en) worden bevestigd voor installatie in een voertuig. De fabrikant moet tevens installatie-instructies verschaffen, met inbegrip van de maximale klemkracht en het maximumkoppel om geen onaanvaardbare spanning in de tank of schade aan het tankoppervlak te veroorzaken.

4.10.   Ontwerpkwalificatietests

Voor de goedkeuring van elk tanktype moet worden aangetoond dat het materiaal, het ontwerp, de fabricage en de verificatie geschikt zijn voor de beoogde toepassing. Daartoe moet worden voldaan aan de desbetreffende eisen van de in tabel 6.1 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor het materiaal en de in tabel 6.2 van deze bijlage samengevatte kwalificatietests voor de tank, waarbij alle tests moeten worden uitgevoerd volgens de desbetreffende methoden die in aanhangsel A van deze bijlage worden beschreven. De te testen tank wordt geselecteerd door de bevoegde instantie die ook bij de uitvoering van de tests aanwezig is. Indien tanks aan de in deze bijlage voorgeschreven tests worden onderworpen, moeten alle resultaten in het rapport worden vermeld.

4.11.   Productiekeuringen en -tests

Er moeten beschrijvingen van de productieprocedés en -tests worden verstrekt.

De volgende elementen moeten voldoen aan EN 1251-2 2000:

a)

keuringsfasen;

b)

plannen voor productiecontroletests;

c)

niet-destructieve tests;

d)

rectificatie;

e)

druktests.

4.12.   Niet-naleving van de testvoorschriften

Indien niet aan de testvoorschriften wordt voldaan, moeten op de volgende wijze nieuwe tests worden verricht:

a)

als er aanwijzingen zijn voor een fout bij de uitvoering van een test of een meetfout, moet een nieuwe test worden verricht. Als het resultaat van deze test voldoet, wordt de eerste test buiten beschouwing gelaten;

b)

indien de test op de juiste wijze is uitgevoerd, wordt nagegaan waarom hij is mislukt.

Als de mislukking tijdens niet-destructieve tests wordt vastgesteld, moeten alle gebrekkig gebleken tanks worden afgekeurd of volgens een erkende methode worden hersteld. De niet afgekeurde tanks worden dan als een nieuwe partij beschouwd. Alle relevante prototype- of partijtests moeten de aanvaardbaarheid van de nieuwe partij aantonen en moeten worden overgedaan. Indien een of meer tests ook maar gedeeltelijk onbevredigend worden geacht, moeten alle tanks van de partij worden afgekeurd.

4.13.   Wijziging van het ontwerp

Een ontwerpwijziging is een wijziging in de keuze van constructiematerialen of een wijziging van de maten die niet aan normale fabricagetoleranties kan worden toegeschreven.

Een beperkt testprogramma moet volstaan om minder belangrijke ontwerpwijzigingen te kwalificeren. Voor de in tabel 6.4 vermelde ontwerpwijzigingen zijn de aangegeven ontwerpkwalificatietests vereist.

Tabel 6.1

Kwalificatietests voor het materiaalontwerp

Materiaal binnenvat

Desbetreffend punt van deze bijlage

Trektest

4.3.2

Kerfslagtest

4.3.3

Buigtest

4.3.4

Lasonderzoek

4.3.5


Tabel 6.2

Kwalificatietests voor het tankontwerp

 

Test en referentie bijlage

Brandtest

Bijlage 3B, aanhangsel A, punt A.1

Valtest

Bijlage 3B, aanhangsel A, punt A.2

Test houdtijd

Bijlage 3B, aanhangsel A, punt A.3

Tabel 6.3

Voorschriften voor de kritische productiekeuring

Kwaliteitskeuring

Plannen voor productiecontroletests

Niet-destructieve tests

Druktests

Tabel 6.4

Wijziging van het ontwerp

 

Type test

Ontwerpwijziging

A.1

Brand

A.2

Val

A.3

Houdtijd

Diameter > 20 %

X

X

X

Lengte > 50 %

X

X

X

Werkdruk > 20 %

X

X

X

Isolatiemateriaal/methode

X

 

X

4.14.   Druktests

Elke tank moet aan druktests worden onderworpen overeenkomstig punt A.4 (bijlage 3B, aanhangsel A).

4.15.   Kwalificatietests voor het tankontwerp

4.15.1.   Algemeen

Partijtests moeten worden uitgevoerd aan voltooide tanks die representatief zijn voor de normale productie en van alle identificatiemerken zijn voorzien. De selectie, het toezicht en de rapportage van de resultaten moeten in overeenstemming zijn met punt 4.11.

4.15.2.   Brandtest

De test moet worden uitgevoerd overeenkomstig punt A.1 (bijlage 3B, aanhangsel A) en moet aan de daarin gestelde eisen voldoen.

5.   OPSCHRIFTEN

5.1.   Op elke tank moet de fabrikant duidelijke en onuitwisbare opschriften aanbrengen die ten minste 6 mm hoog zijn. De opschriften moeten worden aangebracht door middel van stickers of opgelaste plaatjes. Stickers en het aanbrengen ervan moeten in overeenstemming zijn met ISO 7225 of een gelijkwaardige norm. Meervoudige labels of plaatjes zijn toegestaan en moeten zodanig zijn geplaatst dat zij niet achter bevestigingsbeugels verborgen zijn. Op elke tank die aan deze bijlage voldoet, moeten de volgende opschriften worden aangebracht:

a)

Verplichte gegevens:

i)

„ALLEEN LNG”;

ii)

identificatie van de fabrikant;

iii)

identificatie van de tank (desbetreffend onderdeelnummer en een uniek serienummer voor elke tank);

iv)

werkdruk en bedrijfstemperatuur;

v)

nummer van het ECE-reglement, alsook het tanktype en het registratienummer van de certificatie;

vi)

de overdrukvoorzieningen en/of -kleppen die geschikt zijn voor gebruik met de tank, of de wijze waarop informatie over gekwalificeerde brandbeveiligingssystemen kan worden verkregen;

vii)

wanneer labels worden gebruikt, moeten alle tanks een uniek identificatienummer hebben dat op een zichtbaar oppervlak van het metaal is gestempeld om identificatie mogelijk te maken indien het label is vernietigd.

b)

Niet-verplichte gegevens:

Op een of meer afzonderlijke labels mogen de volgende facultatieve gegevens worden vermeld:

i)

gastemperatuurbereik, bv. – 195 tot + 65 °C;

ii)

nominale waterinhoud van de tank tot twee significante getallen, bv. 120 l;

iii)

datum van de oorspronkelijke druktest (maand en jaar).

De opschriften moeten in de opgegeven volgorde worden aangebracht, maar de opstelling mag verschillen naargelang de beschikbare ruimte. Ziehier een voorbeeld van opschriften met verplichte gegevens:

ALLEEN LNG

Fabrikant/referentienummer/serienummer

1,6 MPa (16 bar)/– 160 °C

ECE R 110 LNG (registratie nr. …)

„Gebruik alleen een door de fabrikant goedgekeurde overdrukvoorziening”

6.   GEREEDMAKEN VOOR VERZENDING

Vóór verzending door de fabrikant moeten alle tanks aan de binnenkant worden schoongemaakt. Tanks die niet onmiddellijk worden gesloten door het monteren van een klep, en eventuele beveiligingssystemen tegen overdruk moeten in alle openingen zijn voorzien van een stop om het indringen van vocht te voorkomen en de draad te beschermen.

Aan de koper moeten de bedrijfsverklaring van de fabrikant en alle noodzakelijke gegevens voor correcte behandeling, gebruik en keuring tijdens het bedrijf van de tank worden verstrekt. De bedrijfsverklaring moet in overeenstemming zijn met aanhangsel D van deze bijlage.

Aanhangsel A

TESTMETHODEN

A.1.   BRANDTEST

A.1.1.   Algemeen

De brandtests zijn bedoeld om aan te tonen dat voltooide tanks, inclusief het brandbeveiligingssysteem (tankklep, overdrukkleppen en/of geïntegreerde thermische isolatie) zoals aangegeven in het ontwerp, niet barsten wanneer ze onder de beschreven brandomstandigheden worden getest. Tijdens brandtests is uiterste voorzichtigheid geboden omdat het risico bestaat dat de tank breekt.

A.1.2.   Plaatsing van de tank

De binnentank moet dezelfde temperatuur hebben als het lng. Aan dit voorschrift wordt geacht te zijn voldaan als de brandstoftank in de voorafgaande 24 uur een volume vloeibaar lng heeft bevat van ten minste de helft van het volume van de binnentank.

De brandstoftank moet zo met lng worden gevuld dat de door het massameetsysteem gemeten hoeveelheid lng op 10 % na de helft bedraagt van de maximaal toegestane nettohoeveelheid die de binnentank mag bevatten.

A.1.3.   Vuurbron

De lengte en breedte van het vuur moeten 0,1 m groter zijn dan de afmetingen van de brandstoftank op de tekeningen. ISO 11439 bevat richtsnoeren om een adequate brandtest uit te voeren. Tijdens de hele test moet de gemiddelde temperatuur boven 590 °C blijven.

Voor de vuurbron mag gelijk welke brandstof worden gebruikt mits zij voor een gelijkmatige warmtetoevoer zorgt die voldoende is om de aangegeven testtemperatuur te handhaven tot de tank wordt ontlucht. Bij de keuze van de brandstof moet rekening worden gehouden met luchtverontreinigingsaspecten. De opstelling van de vuurbron moet nauwkeurig genoeg worden genoteerd om de warmtetoevoer naar de tank te kunnen reproduceren. Een storing of afwijking in de vuurbron tijdens een test maakt het resultaat ongeldig.

A.1.4.   Meten van temperatuur en druk

De met twee of meer thermokoppels gemeten gemiddelde temperatuur van de ruimte 10 mm onder de brandstoftank moet ten minste 590 °C bedragen.

Tijdens de test moeten de thermokoppeltemperatuur en de druk in de tank om de 30 seconden of vaker worden geregistreerd.

A.1.5.   Algemene testvoorschriften

Aan het begin van de test mag de druk van de brandstoftank ten hoogste 0,1 MPa van de verzadigingsdruk van het lng in de binnentank afwijken.

De tijd die verstrijkt vanaf het ogenblik dat de gemiddelde temperatuur voor het eerst 590 °C bereikt totdat de primaire overdrukklep opengaat, moet worden gemeten.

Wanneer de overdrukklep opengaat, moet de test voortduren totdat de overdrukklep klaar is met afblazen.

A.1.6.   Aanvaardbare resultaten

De houdtijd van de brandstoftank, d.w.z. de tijd die verstrijkt voordat de overdrukklep opengaat, mag bij een externe brand niet minder dan 5 minuten bedragen.

De brandstoftank mag niet barsten en de druk in de binnentank mag het aanvaardbare foutengebied van de binnentank niet overschrijden. De secundaire overdrukklep moet de druk in de binnentank tot de in punt 4.4 van bijlage 3B aangegeven testdruk beperken.

A.2.   VALTEST

Elke familie van brandstoftanks moet de valtest ondergaan om de integriteit van de tank te verifiëren. De valtests bestaan uit een valtest van de brandstoftank vanop een hoogte van 9 m op de meest kritische zone van de tank (niet het uiteinde van de leiding) en een valtest vanop een hoogte van 3 m op het uiteinde van de leiding. De tank moet een equivalent volgewicht van tot de helft van de werkdruk verzadigde vloeibare stikstof bevatten. Bij een valtest waarbij de vulhals betrokken is, mag er tot één uur na de valtest tussen de vulhals en de secundaire keerklep niets anders dan damp via de overdrukklep ontsnappen. Vacuümverlies, indeuking van het vat, van leidingen en van de bescherming van leidingen, en schade aan het bevestigingssysteem zijn aanvaardbaar.

De tank moet zo aan een verticale valtest worden onderworpen dat hij op de hieronder beschreven zones op een stijf, vlak, niet-elastisch, zacht en horizontaal oppervlak valt. Daartoe wordt de tank op een bepaalde minimumhoogte boven de grond opgehangen op een punt diametraal tegenover de botszone, zodat het zwaartepunt zich daar verticaal boven bevindt.

Brandstofpompen en andere tankbevestigingen moeten eveneens aan de valtestvoorschriften voor de tank voldoen en in het kader van de tests worden bevestigd.

A.3.   TEST HOUDTIJD

De tank moet tot op 10 % van de maximaal toegestane nettohoeveelheid na worden gevuld met lng op het door de fabrikant aangegeven hoogste punt in het door het ontwerp bepaalde vultemperatuur-/vuldrukbereik. De hydrostatische druk moet om de minuut ten minste 120 uur lang bij een omgevingstemperatuur van 20 ± 5 °C worden gemeten. Tijdens de hele test moet de hydrostatische druk (tot op 10 kpa na) stabiel zijn of toenemen. Tijdens de hele test moet het gecombineerde gewicht van de tank en de inhoud ervan worden gemeten om te controleren of het (tot op 1 % na) stabiel blijft; het ontsnappen van vloeistof (of gasbellen) tijdens de test is onaanvaardbaar. Om aanvaardbaar te zijn, moet de na 120 of meer uur gemeten hydrostatische druk lager zijn dan de nominale-drukinstelling van de primaire overdrukklep van de tank. Als de hydrostatische druk na 120 uur lager is dan de nominale-drukinstelling van de primaire overdrukklep, mag de test worden voortgezet totdat die druk wordt bereikt en kan de door de fabrikant aangegeven hoogste door het ontwerp bepaalde vultemperatuur/vuldruk worden gedefinieerd als de geregistreerde hydrostatische druk 120 uur voordat de nominale-drukinstelling van de primaire overdrukklep wordt bereikt. De fabrikant kan ook een langere houdtijd dan 120 uur specificeren of een houdtijd (van meer dan 120 uur) versus de door het ontwerp bepaalde relatie tussen de vultemperatuur en de vuldruk op basis van het tijdsverloop van de geregistreerde hydrostatische druk.

A.4.   DRUKTEST

Elk binnenvat moet worden onderzocht onder de in punt 4.4 van bijlage 3B aangegeven testdruk die ten minste 30 seconden wordt aangehouden zonder dat er lekkage, zichtbare vervorming of een ander defect optreedt.

Aanhangsel B

FORMULIER VOOR RAPPORTERING

NB — Dit aanhangsel van deze bijlage is niet verplicht.

Er moet gebruik worden gemaakt van de volgende formulieren:

1.

Beschrijving en serienummer van het vat

2.

Conformiteitscertificaten voor bv. overdrukkleppen, handbediende kleppen, vulfitting enz.

3.

Rapport over de radiografische tests — lasnaden

4.

Rapport over de mechanische tests — trektest verbindingen, buigtests, kerfslagtests

5.

Rapporten over de materiaaltests — alle onderdelen van stalen binnenvaten

Aanhangsel C

INSTRUCTIES VAN DE TANKFABRIKANT VOOR HET VERVOER, HET GEBRUIK EN DE KEURING VAN TANKS

C.1.   ALGEMEEN

Het belangrijkste doel van dit aanhangsel is kopers, distributeurs, installateurs en gebruikers van tanks advies te verstrekken over het veilig gebruik ervan tijdens de beoogde levensduur.

C.2.   DISTRIBUTIE

De fabrikant moet de koper erop attenderen dat de instructies aan alle bij de distributie, het transport, de installatie en het gebruik van de tank betrokken partijen moeten worden verstrekt. Het document mag daartoe in voldoende exemplaren worden gereproduceerd, maar er moet wel worden aangegeven wat specifiek van toepassing is op de tank die wordt geleverd.

C.3.   VERWIJZING NAAR BESTAANDE CODES, NORMEN EN REGLEMENTEN

Er mogen specifieke instructies worden gegeven door verwijzing naar nationale of erkende codes, normen en reglementen.

C.4.   TRANSPORT VAN TANKS

Er moeten transportprocedures worden vastgesteld om ervoor te zorgen dat de tanks tijdens het transport geen onaanvaardbare schade oplopen of al te zeer worden vervuild.

C.5.   INSTALLATIE

Er moeten installatievoorschriften worden opgesteld om ervoor zorgen dat de tanks tijdens de montage en bij normaal gebruik tijdens de beoogde levensduur geen onaanvaardbare schade oplopen.

Wanneer de montage door de fabrikant wordt beschreven, moeten de instructies zo nodig details bevatten zoals de montage-opstelling, het gebruik van elastische afdichtingsmaterialen, het juiste aanhaalkoppel en het vermijden van directe blootstelling van de tank aan chemische stoffen en mechanische contacten.

Wanneer de montage niet door de fabrikant wordt beschreven, moet de fabrikant de koper attenderen op potentiële langetermijneffecten van het montagesysteem in het voertuig, zoals bijvoorbeeld bewegingen van de voertuigcarrosserie en het uitzetten en krimpen van de tank bij bedrijfsdruk en -temperatuur.

In voorkomend geval wordt de koper gewezen op de noodzaak de installatie zo uit te voeren dat vloeistoffen of vaste stoffen niet kunnen samenkomen en daardoor schade toebrengen aan het tankmateriaal.

De juiste overdrukvoorziening moet worden gespecificeerd.

C.6.   GEBRUIK VAN TANKS

De fabrikant moet de koper op de beoogde en in dit reglement gespecificeerde bedrijfsomstandigheden attenderen, met name op de maximaal toelaatbare druk van de tanks.

C.7.   KEURING TIJDENS HET BEDRIJF

De fabrikant moet de gebruiker duidelijk wijzen op zijn verplichting om de keuringsvoorschriften na te leven (bv. periode voor herkeuring door bevoegd personeel). Deze informatie moet in overeenstemming zijn met de voorschriften voor de goedkeuring van het ontwerp.

Aanhangsel D

FORMULIER 1 VOOR RAPPORTERING

NB — Dit aanhangsel van deze bijlage is niet verplicht.

Er moet gebruik worden gemaakt van de volgende formulieren:

1.

Formulier 1: Rapport van de fabrikant en conformiteitscertificaat

2.

Vervaardigd door: …

3.

Gevestigd te: …

4.

Wettelijk registratienummer: …

5.

Merk en nummer van de fabrikant: …

6.

Serienummer: … tot en met …

7.

Beschrijving van de tank: …

8.

AFMETINGEN: buitendiameter … mm; lengte: … mm

9.

De op de flank van de tank of op labels aangebrachte opschriften zijn:

a)

„ALLEEN LNG”; …

b)

„NIET GEBRUIKEN NA”: …

c)

Merk van de fabrikant: …

d)

Serie- en onderdeelnummer: …

e)

Werkdruk in MPa: …

f)

Reglement nr.: …

g)

Type brandbeveiliging: …

h)

Datum van de oorspronkelijke test (maand en jaar): …

i)

Tarramassa van de lege tank (in kg): …

j)

Merk van de bevoegde instantie of keurmeester: …

k)

Waterinhoud in l: …

l)

Testdruk in MPa: …

m)

Bijzondere instructies: …

10.

Elke tank voldoet aan alle voorschriften van Reglement nr. … overeenkomstig de bovenstaande beschrijving van de tank. Bijgevoegd vindt u de voorgeschreven rapporten over de testresultaten.

11.

Ik verklaar hierbij dat alle testresultaten in alle opzichten bevredigend zijn gebleken en in overeenstemming zijn met de voorschriften voor het hierboven genoemde type.

12.

Opmerkingen: …

13.

Bevoegde instantie: …

14.

Handtekening van de keurmeester: …

15.

Handtekening van de fabrikant: …

16.

Plaats, datum: …


BIJLAGE 4A

Bepalingen voor de goedkeuring van de voor cng bestemde automatische klep, terugslagklep, overdrukklep, (temperatuurgestuurde) overdrukvoorziening, doorstroombegrenzer, handbediende klep en (drukgestuurde) overdrukvoorziening

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE AUTOMATISCHE KLEP, DE TERUGSLAGKLEP, DE OVERDRUKKLEP, DE OVERDRUKVOORZIENING EN DE DOORSTROOMBEGRENZER VASTGESTELD.

2.   AUTOMATISCHE CNG-KLEP

2.1.   De materialen waarvan de automatische cng-klep is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

2.2.   Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

2.2.1.   De automatische cng-klep moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage of vervorming optreedt.

2.2.2.   De automatische cng-klep moet zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) geen lekkage optreedt (zie bijlage 5B).

2.2.3.   De automatisch cng-klep wordt in de normale door de fabrikant gespecificeerde gebruiksstand 20 000 maal geopend en gesloten, en vervolgens gedeactiveerd. De automatische cng-klep moet bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) nog steeds lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

2.2.4.   Als de automatische klep tijdens gestuurde stopfasen dicht is, moet de klep tijdens de test van punt 2.2.3 het volgende aantal maal worden geopend en gesloten:

a)

200 000 maal (opschrift „H1”) als de motor automatisch stilvalt wanneer het voertuig stopt;

b)

500 000 maal (opschrift „H2”) als, behalve zoals onder a), de motor ook automatisch stilvalt wanneer het voertuig alleen op de elektromotor rijdt;

c)

1 000 000 maal (opschrift „H3”) als, behalve zoals onder a) en b), de motor ook automatisch stilvalt wanneer het gaspedaal wordt losgelaten.

Onverminderd de bovenstaande bepalingen wordt een klep die voldoet aan b) gedacht te voldoen aan a), en wordt een klep die voldoet aan c) geacht te voldoen aan a) en b).

2.2.5.   De automatische cng-klep moet zo zijn ontworpen dat zij bij de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen in werking treedt.

2.3.   Het elektrische systeem, voor zover aanwezig, moet van het huis van de automatische klep zijn geïsoleerd. De isolatieweerstand moet hoger zijn dan 10 ΜΩ.

2.4.   Elektrisch bekrachtigde automatische kleppen moeten bij uitgeschakelde stroom in gesloten toestand verkeren.

2.5.   De automatische klep moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

3.   TERUGSLAGKLEP

3.1.   De materialen waarvan de terugslagklep is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

3.2.   Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

3.2.1.   De terugslagklep moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage of vervorming optreedt.

3.2.2.   De terugslagklep moet zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) geen (uitwendige) lekkage optreedt (zie bijlage 5B).

3.2.3.   De terugslagklep wordt in de normale door de fabrikant gespecificeerde gebruiksstand 20 000 maal geopend en gesloten, en vervolgens gedeactiveerd. De terugslagklep moet bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) nog steeds (uitwendig) lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

3.2.4.   De terugslagklep moet zo zijn ontworpen dat zij bij de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen in werking treedt.

3.3.   De terugslagklep moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

4.   OVERDRUKKLEP EN OVERDRUKVOORZIENING

4.1.   De materialen waarvan de overdrukklep en de overdrukvoorziening zijn gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

4.2.   Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

4.2.1.   Overdrukkleppen en overdrukvoorzieningen van klasse 0 moeten zo zijn ontworpen dat zij met afgesloten uitlaat bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

4.2.2.   Overdrukkleppen en overdrukvoorzieningen van klasse 1 moeten zo zijn ontworpen dat er bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) en met afgesloten uitlaat geen lekkage optreedt (zie bijlage 5B).

4.2.3.   Overdrukkleppen van de klassen 1 en 2 moeten zo zijn ontworpen dat er bij een druk van tweemaal de werkdruk en met afgesloten uitlaat geen lekkage optreedt.

4.2.4.   De overdrukvoorziening moet zo zijn ontworpen dat zij bij een temperatuur van 110 ± 10 °C in werking treedt.

4.2.5.   Overdrukkleppen van klasse 0 moeten zo zijn ontworpen dat zij bij temperaturen van – 40 tot + 85 °C in werking treden.

4.3.   De overdrukklep en de overdrukvoorziening moeten de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.

5.   DOORSTROOMBEGRENZER

5.1.   De materialen waarvan de doorstroombegrenzer is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

5.2.   Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

5.2.1.   De doorstroombegrenzer moet zo zijn ontworpen dat hij bestand is tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) als hij niet in de tank is geïntegreerd.

5.2.2.   De doorstroombegrenzer moet zo zijn ontworpen dat hij bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) lekdicht is.

5.2.3.   De doorstroombegrenzer moet zo zijn ontworpen dat hij bij de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen in werking treedt.

5.3.   De doorstroombegrenzer moet in de tank worden gemonteerd.

5.4.   De doorstroombegrenzer moet van een omloopleiding worden voorzien zodat drukvereffening mogelijk is.

5.5.   De doorstroombegrenzer moet de gasstroom afsluiten bij een drukverschil over de klep van 650 kpa.

5.6.   Wanneer de doorstroombegrenzer in de afsluitstand staat, mag het debiet in de omloopleiding van de begrenzer, bij een drukverschil van 10 000 kpa, 0,05 m3/min niet overschrijden.

5.7.   De voorziening moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan, behalve ten aanzien van overdruk, uitwendige lekkage, hittebestendigheid (droog) en ozonveroudering.

6.   HANDBEDIENDE KLEP

6.1.   Handbediende kleppen van klasse 0 moeten bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk.

6.2.   Handbediende kleppen van klasse 0 moeten op temperaturen van – 40 tot + 85 °C zijn berekend.

6.3.   Voorschriften voor voorzieningen met handbediende klep

Eén exemplaar wordt op vermoeiing getest met een drukwisselfrequentie van maximaal 4 cycli per minuut op de volgende wijze: bij een temperatuur van 20 °C wordt de druk 2 000 maal tussen 2 en 26 MPa gewisseld.

7.   OVERDRUKVOORZIENING (DRUKGESTUURD)

7.1.   De materialen waarvan de (drukgestuurde) overdrukvoorziening zijn gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het cng, moeten compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

7.2.   Specificatie van de bedrijfsomstandigheden

7.2.1.   De (drukgestuurde) overdrukvoorziening van klasse 0 moet zo zijn ontworpen dat zij bij de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen in werking treedt.

7.2.2.   De barstdruk bedraagt 34 MPa ± 10 % bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur.

7.3.   De voorziening moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan, behalve ten aanzien van overdruk en interne en externe lekkage.

7.4.   Voorschriften voor (drukgestuurde) overdrukvoorzieningen

7.4.1.   Continubedrijf

7.4.1.1.   Testprocedure

Vul de (drukgestuurde) overdrukvoorziening met water en wissel volgens tabel 3 de druk van 10 tot 100 % van de werkdruk met een frequentie van maximaal 10 cycli per minuut bij een temperatuur van 82 ± 2 °C of 57 ± 2 °C.

Tabel 3

Testtemperaturen en cycli

Temperatuur [°C]

Cycli

82

2 000

57

18 000

7.4.1.2.   Voorschriften

7.4.1.2.1.   Na afloop van de test mag de lekkage van het onderdeel niet meer dan 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de maximale werkdruk.

7.4.1.2.2.   Na afloop van de test moet de barstdruk van de (drukgestuurde) overdrukvoorziening bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur 34 MPa ± 10 % bedragen.

7.4.2.   Corrosiebestendigheidstest

7.4.2.1.   Testprocedure

De (drukgestuurde) overdrukvoorziening wordt aan de in bijlage 5E beschreven testprocedure, met uitzondering van de lektest, onderworpen.

7.4.2.2.   Voorschriften

7.4.2.2.1.   Na afloop van de test mag de lekkage van het onderdeel niet meer dan 15 cm3/uur bedragen wanneer dit onderdeel bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur onder een gasdruk wordt gezet die gelijk is aan de maximale werkdruk.

7.4.2.2.2.   Na afloop van de test moet de barstdruk van de (drukgestuurde) overdrukvoorziening bij omgevingstemperatuur en bij de in bijlage 5O aangegeven maximale bedrijfstemperatuur 34 MPa ± 10 % bedragen.


BIJLAGE 4B

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN FLEXIBELE BRANDSTOFLEIDINGEN OF SLANGEN VOOR CNG EN VAN SLANGEN VOOR LNG

0.   In deze bijlage worden de voorschriften vastgesteld voor de goedkeuring van flexibele slangen die voor cng of lng zijn bestemd.

Deze bijlage heeft betrekking op drie typen flexibele cng-slangen [a), b) en c)] en één type lng-slang [d)]:

a)

hogedrukslangen (klasse 0),

b)

middelhogedrukslangen (klasse 1),

c)

lagedrukslangen (klasse 2).

d)

lng-slangen (klasse 5).

1.   HOGEDRUKSLANGEN, KLASSE 0

1.1.   Algemene specificaties

1.1.1.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een maximale werkdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

1.1.2.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen.

1.1.3.   De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

1.2.   Slangconstructie

1.2.1.   De slang moet bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

1.2.2.   De versterkende tussenlagen moeten met een bekleding tegen corrosie worden beschermd.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiebestendig materiaal wordt gebruikt (bv. roestvrij staal), is een dergelijke bekleding niet nodig.

1.2.3.   Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie wordt niet als een gebrek beschouwd.

1.2.4.   De bekleding moet worden geperforeerd om de vorming van bellen te voorkomen.

1.2.5.   Wanneer de bekleding geperforeerd is en de tussenlaag van niet-corrosiebestendig materiaal is vervaardigd, moet de tussenlaag tegen corrosie worden beschermd.

1.3.   Specificaties en tests van de mantel

1.3.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

1.3.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 20 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.3.1.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 20 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 25 %,

c)

maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.3.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.3.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

1.3.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

1.3.2.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.3.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4.   Specificaties en tests van de bekleding

1.4.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

1.4.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

1.4.1.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 30 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 35 %,

c)

maximale breukrekverandering: 35 %.

1.4.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

1.4.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

1.4.2.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

1.4.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 1.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

1.4.3.   Ozonbestendigheid

1.4.3.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Nadat de teststukjes 20 % zijn uitgerekt, moeten zij gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

1.4.3.3.   De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

1.5.   Specificaties voor slangen zonder koppeling

1.5.1.   Gasdichtheid (permeabiliteit)

1.5.1.1.   Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

1.5.1.3.   De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

1.5.2.   Bestendigheid tegen lage temperaturen

1.5.2.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

Testtemperatuur

:

– 40 ± 3 °C, of

– 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

1.5.2.3.   Er mag geen barst of breuk ontstaan.

1.5.3.   Buigtest

1.5.3.1.   Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.4.2 genoemde testdruk. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188, zoals voorgeschreven in punt 1.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817, zoals voorgeschreven in punt 1.4.2.2.

1.5.3.2.   Figuur 1 (alleen ter illustratie)

Image

Binnendiameter van de slang

(mm)

Buigingsstraal (mm)

(figuur 1)

Afstand tussen de wielassen (mm) (figuur 1)

Verticaal

b

Horizontaal

a

tot 13

102

241

102

13 tot 16

153

356

153

van 16 tot 20

178

419

178

1.5.3.3.   De testmachine (figuur 1) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, is zoals aangegeven in punt 1.5.3.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is zoals aangegeven in punt 1.5.3.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

1.5.3.4.   De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 1).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt, wordt een voldoende zwaar gewicht bevestigd zodat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt, wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

1.5.4.   Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

1.5.4.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 1402.

1.5.4.2.   De testdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

1.5.4.3.   De barstdruk mag niet minder dan 45 MPa bedragen.

1.6.   Koppelingen

1.6.1.   De koppelingen moeten van staal of messing zijn en het oppervlak moet corrosiebestendig zijn.

1.6.2.   De koppelingen moeten klemkoppelingen zijn.

1.6.2.1.   De wartel moet van UNF-draad zijn voorzien.

1.6.2.2.   De afdichtconus moet met de hoofdas een hoek van 45° maken.

1.6.2.3.   De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

1.6.2.4.   Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

1.7.   Geheel van slang en koppelingen

1.7.1.   De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiebestendig materiaal zijn.

1.7.2.   Het geheel van slang en koppelingen moet een impulstest ondergaan volgens ISO-norm 1436.

1.7.2.1.   De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie met een temperatuur van 93 °C en onder een druk van ten minste 26 MPa.

1.7.2.2.   De slang moet 150 000 impulsen ondergaan.

1.7.2.3.   Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 1.5.4.2 genoemde testdruk.

1.7.3.   Gasdichtheid

1.7.3.1.   Het geheel van slang en koppelingen moet gedurende vijf minuten bestand zijn tegen een gasdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er lekkage optreedt.

1.8.   Opschriften

1.8.1.   Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar het volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande opschrift worden aangebracht.

1.8.1.1.   Handelsnaam of -merk van de fabrikant

1.8.1.2.   Jaar en maand van fabricage

1.8.1.3.   Afmetingen en type

1.8.1.4.   De markering „Cng klasse 0”

1.8.2.   Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

2.   MIDDELHOGEDRUKSLANGEN, KLASSE 1

2.1.   Algemene specificaties

2.1.1.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een maximale werkdruk van 3 MPa.

2.1.2.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen.

2.1.3.   De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

2.2.   Slangconstructie

2.2.1.   De slang moet bestaan uit een buis met gladde binnenwand en een mantel van geschikte kunststof, versterkt met een of meer tussenlagen.

2.2.2.   De versterkende tussenlagen moeten met een bekleding tegen corrosie worden beschermd.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiebestendig materiaal wordt gebruikt (bv. roestvrij staal), is een dergelijke bekleding niet nodig.

2.2.3.   Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie wordt niet als een gebrek beschouwd.

2.3.   Specificaties en tests van de mantel

2.3.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

2.3.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO-norm 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.3.1.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 20 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 25 %,

c)

maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.3.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.3.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

2.3.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

2.3.2.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.3.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4.   Specificaties en tests van de bekleding

2.4.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

2.4.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

2.4.1.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 30 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 35 %,

c)

maximale breukrekverandering: 35 %.

2.4.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

2.4.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

2.4.2.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

2.4.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 2.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

2.4.3.   Ozonbestendigheid

2.4.3.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Nadat de teststukjes 20 % zijn uitgerekt, moeten zij gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

2.4.3.3.   De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

2.5.   Specificaties voor slangen zonder koppeling

2.5.1.   Gasdichtheid (permeabiliteit)

2.5.1.1.   Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

2.5.1.3.   De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

2.5.2.   Bestendigheid tegen lage temperaturen

2.5.2.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

Testtemperatuur

:

– 40 ± 3 °C, of

– 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

2.5.2.3.   Er mag geen barst of breuk ontstaan.

2.5.3.   Buigtest

2.5.3.1.   Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken. Na de test moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188, zoals voorgeschreven in punt 2.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817, zoals voorgeschreven in punt 2.4.2.2.

2.5.3.2.   Figuur 2 (alleen ter illustratie)

Image

Binnendiameter van de slang

[mm]

Buigingsstraal [mm]

(figuur 2)

Afstand tussen de wielassen [mm] (figuur 2)

Verticaal

b

Horizontaal

a

tot 13

102

241

102

13 tot 16

153

356

153

van 16 tot 20

178

419

178

2.5.3.3.   De testmachine (figuur 2) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, is zoals aangegeven in punt 2.5.3.2.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak en de afstand tussen de wielassen is zoals aangegeven in punt 2.5.3.2.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

2.5.3.4.   De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 2).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt, wordt een voldoende zwaar gewicht bevestigd zodat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt, wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

2.5.4.   Hydraulische testdruk

2.5.4.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 1402.

2.5.4.2.   De testdruk van 3 MPa wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

2.6.   Koppelingen

2.6.1.   Indien de slang van een koppeling is voorzien, moet aan de volgende voorwaarden zijn voldaan:

2.6.2.   De koppelingen moeten van staal of messing zijn en het oppervlak moet corrosiebestendig zijn.

2.6.3.   De koppelingen moeten klemkoppelingen zijn.

2.6.4.   De koppelingen kunnen van het type met wartel of met snelkoppeling zijn.

2.6.5.   Snelkoppelingen mogen niet zonder specifieke maatregelen of het gebruik van passend gereedschap kunnen worden losgekoppeld.

2.7.   Geheel van slang en koppelingen

2.7.1.   De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiebestendig materiaal zijn.

2.7.2.   Het geheel van slang en koppelingen moet een impulstest ondergaan volgens ISO-norm 1436.

2.7.2.1.   De test moet worden uitgevoerd met circulerende olie met een temperatuur van 93 °C en onder een druk van ten minste 1,5 maal de maximale werkdruk.

2.7.2.2.   De slang moet 150 000 impulsen ondergaan.

2.7.2.3.   Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 2.5.4.2 genoemde testdruk.

2.7.3.   Gasdichtheid

2.7.3.1.   Het geheel van slang en koppelingen moet gedurende vijf minuten bestand zijn tegen een gasdruk van 3 MPa zonder dat er lekkage optreedt.

2.8.   Opschriften

2.8.1.   Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar het volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande opschrift worden aangebracht.

2.8.1.1.   Handelsnaam of -merk van de fabrikant

2.8.1.2.   Jaar en maand van fabricage

2.8.1.3.   Afmetingen en type

2.8.1.4.   De markering „Cng klasse 1”

2.8.2.   Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

3.   LAGEDRUKSLANGEN, KLASSE 2

3.1.   Algemene specificaties

3.1.1.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een maximale werkdruk van 450 kpa.

3.1.2.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen.

3.1.3.   De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

3.2.   (Niet gebruikt)

3.3.   Specificaties en tests van de mantel

3.3.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

3.3.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO-norm 37.

De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

3.3.1.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO-norm 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 20 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 25 %,

c)

maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.3.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.3.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

3.3.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

3.3.2.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.3.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.3.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4.   Specificaties en tests van de bekleding

3.4.1.   Treksterkte en rek voor rubber en thermoplastische elastomeren (TPE)

3.4.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37.

De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

3.4.1.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 30 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 35 %,

c)

maximale breukrekverandering: 35 %.

3.4.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.4.1.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

3.4.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

3.4.2.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

3.4.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 3.4.2.1 wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

3.4.3.   Ozonbestendigheid

3.4.3.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Nadat de teststukjes 20 % zijn uitgerekt, moeten zij gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C, een relatieve vochtigheid van 50 ± 10 % en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

3.4.3.3.   De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

3.5.   Specificaties voor slangen zonder koppeling

3.5.1.   Gasdichtheid (permeabiliteit)

3.5.1.1.   Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

3.5.1.3.   De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.2.   Bestendigheid tegen lage temperaturen

3.5.2.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672, methode B.

Testtemperatuur

:

– 40 ± 3 °C, of

– 20 ± 3 °C, indien van toepassing.

3.5.2.3.   Er mag geen barst of breuk ontstaan.

3.5.3.   Bestendigheid tegen hoge temperaturen

3.5.3.1.   Een stuk slang dat ten minste 0,5 m lang is en op een druk van 450 kpa is gebracht, moet gedurende 24 uur in een oven met een temperatuur van 120 ± 2 °C worden geplaatst. De test wordt uitgevoerd op de nieuwe slang en ook na veroudering volgens ISO 188 zoals voorgeschreven in punt 3.4.2.3, en daarna volgens ISO 1817 zoals voorgeschreven in punt 3.4.2.2.

3.5.3.2.   De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.3.3.   Na de test moet de slang gedurende 10 minuten bestand zijn tegen de testdruk van 50 kpa. De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

3.5.4.   Buigtest

3.5.4.1.   Een lege slang met een lengte van ongeveer 3,5 m moet de hierna beschreven alternerende buigtest 3 000 maal doorstaan zonder te breken.

3.5.4.2.   Figuur 3 (alleen ter illustratie)

Image

De testmachine (figuur 3) moet bestaan uit een stalen frame voorzien van twee houten wielen met een ca. 130 mm brede rand.

De omtrek van de wielen moet voorzien zijn van een groef die als slanggeleider dient.

De straal van de wielen, gemeten tot aan de bodem van de groef, bedraagt 102 mm.

Het middenlangsvlak van beide wielen bevindt zich in hetzelfde verticale vlak. De afstand tussen de wielassen bedraagt 241 mm in verticale richting en 102 mm in horizontale richting.

Elk wiel moet vrij om zijn as kunnen draaien.

Een aandrijfmechanisme trekt de slang over de wielen met een snelheid van vier volledige omwentelingen per minuut.

3.5.4.3.   De slang moet in een S-bocht over beide wielen lopen (zie figuur 3).

Aan het uiteinde dat over het bovenste wiel loopt, wordt een voldoende zwaar gewicht bevestigd zodat de slang strak tegen de wielen wordt getrokken. Het uiteinde dat over het onderste wiel loopt, wordt aan het aandrijfmechanisme bevestigd.

Het aandrijfmechanisme moet zo worden afgesteld dat de slang een totale afstand van 1,2 m in beide richtingen aflegt.

3.6.   Opschriften

3.6.1.   Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar het volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande opschrift worden aangebracht.

3.6.1.1.   Handelsnaam of -merk van de fabrikant

3.6.1.2.   Jaar en maand van fabricage

3.6.1.3.   Afmetingen en type

3.6.1.4.   De markering „Cng klasse 2”

3.6.2.   Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.

4.   LNG-SLANGEN (KLASSE 5).

4.1.   Algemene specificaties

4.1.1.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen een maximale werkdruk van 1,5 maal de door de fabrikant opgegeven werkdruk (MPa).

4.1.2.   De slang moet zo zijn ontworpen dat zij bestand is tegen de in bijlage 5O voor klasse 5 gespecificeerde temperaturen.

4.1.3.   De binnendiameter van de slang moet voldoen aan tabel 1 van ISO-norm 1307.

4.2.   Slangconstructie

4.2.1.   De slang moet bestand zijn tegen de temperaturen van klasse 5.

4.2.2.   De versterkende tussenlagen moeten met een bekleding tegen corrosie worden beschermd.

Indien voor de versterkende tussenlagen corrosiebestendig materiaal wordt gebruikt (bv. roestvrij staal), is een dergelijke bekleding niet nodig.

4.2.3.   Mantel en bekleding moeten glad zijn en vrij van poriën, gaten en onzuiverheden.

Een opzettelijk in de bekleding aangebrachte perforatie wordt niet als een gebrek beschouwd.

4.2.4.   De bekleding moet worden geperforeerd om de vorming van bellen te voorkomen.

4.2.5.   Wanneer de bekleding geperforeerd is en de tussenlaag van niet-corrosiebestendig materiaal is vervaardigd, moet de tussenlaag tegen corrosie worden beschermd.

4.3.   Specificaties en tests van de mantel

4.3.1.   Treksterkte en rek voor thermoplastische elastomeren (TPE)

4.3.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 20 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

4.3.1.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 20 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 25 %,

c)

maximale breukrekverandering: 30 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

4.3.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 4.3.1.1 van deze bijlage wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

4.3.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

4.3.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

4.3.2.2.   Bestendigheid tegen n-pentaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-pentaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

4.3.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 4.3.2.1 van deze bijlage wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

4.4.   Specificaties en tests van de bekleding

4.4.1.   Treksterkte en rek voor thermoplastische elastomeren (TPE)

4.4.1.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 37. De treksterkte mag niet minder dan 10 MPa en de breukrek niet minder dan 250 % bedragen.

4.4.1.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 30 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 35 %,

c)

maximale breukrekverandering: 35 %.

4.4.1.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 4.4.1.1 van deze bijlage wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 35 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 25 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

4.4.2.   Treksterkte en rek voor thermoplastisch materiaal

4.4.2.1.   Treksterkte en breukrek volgens ISO 527-2 onder de volgende omstandigheden:

a)

monstertype: type 1 BA,

b)

treksnelheid: 20 mm/min.

Vóór de test wordt het materiaal gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard.

Eisen:

a)

treksterkte: minimaal 20 MPa,

b)

breukrek: minimaal 100 %.

4.4.2.2.   Bestendigheid tegen n-hexaan volgens ISO 1817 onder de volgende omstandigheden:

a)

medium: n-hexaan,

b)

temperatuur: 23 °C (tolerantie volgens ISO 1817),

c)

dompeltijd: 72 uur.

Eisen:

a)

maximale volumeverandering: 2 %,

b)

maximale treksterkteverandering: 10 %,

c)

maximale breukrekverandering: 10 %.

Na opslag in lucht met een temperatuur van 40 °C gedurende 48 uur mag de massa niet meer dan 5 % zijn gedaald ten opzichte van de oorspronkelijke waarde.

4.4.2.3.   Bestendigheid tegen veroudering volgens ISO 188 onder de volgende omstandigheden:

a)

temperatuur: 115 °C (testtemperatuur = maximale bedrijfstemperatuur min 10 °C),

b)

blootstellingsduur: 24 en 336 uur.

Na de veroudering worden de monsters gedurende ten minste 21 dagen bij 23 °C en 50 % relatieve luchtvochtigheid bewaard voordat de trektest overeenkomstig punt 4.4.2.1 van deze bijlage wordt uitgevoerd.

Eisen:

a)

maximale treksterkteverandering: 20 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de treksterkte van het materiaal na 24 uur veroudering,

b)

maximale breukrekverandering: 50 % na 336 uur veroudering ten opzichte van de breukrek van het materiaal na 24 uur veroudering.

4.4.3.   Ozonbestendigheid

4.4.3.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens ISO 1431/1.

4.4.3.2.   Nadat de teststukjes 20 % zijn uitgerekt, moeten zij gedurende 120 uur worden blootgesteld aan lucht met een temperatuur van 40 °C en een ozonconcentratie van 0,5 ppm.

4.4.3.3.   De teststukjes mogen geen barsten vertonen.

4.5.   Specificaties voor slangen zonder koppeling

4.5.1.   Gasdichtheid (permeabiliteit)

4.5.1.1.   Een slang met een vrije lengte van 1 m moet worden aangesloten op een tank die gevuld is met vloeibaar propaan met een temperatuur van 23 ± 2 °C.

4.5.1.2.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4080.

4.5.1.3.   De lekkage door de wand van de slang mag per 24 uur niet meer dan 95 cm3 per meter slang bedragen.

4.5.2.   Bestendigheid tegen lage temperaturen

4.5.2.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 4672-1978, methode B.

4.5.2.2.   Testtemperatuur: – 163 °C (het equivalent kan worden gevonden in de tabel van bijlage 5O)

4.5.2.3.   Er mag geen barst of breuk ontstaan.

4.5.3.   Buigtest

4.5.3.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 15500-17:2012.

4.5.4.   Hydraulische testdruk en bepaling van de minimale barstdruk

4.5.4.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 1402.

Testtemperatuur: – 163 °C (het equivalent kan worden gevonden in de tabel van bijlage 5O)

4.5.4.2.   De testdruk van 1,5 maal de door de fabrikant opgegeven werkdruk (MPa) wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

4.5.4.3.   De barstdruk mag niet minder dan 2,25 maal de door de fabrikant opgegeven werkdruk (MPa) bedragen.

4.5.5.   Lostrektest

4.5.5.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 15500-17:2012.

4.5.6.   Elektrische geleidbaarheid

4.5.6.1.   De test moet worden uitgevoerd volgens de methode van ISO-norm 15500-17:2012.

4.5.7.   Trillingstest

4.5.7.1.   Monteer het testsamenstel aan de ene kant op de statische steun en aan andere kant op het trilhoofd en zorg ervoor dat de leiding gebogen is met een minimale buigstraal van 180° zodat er geen knik in de slang kan komen.

Breng het testexemplaar met cryogene vloeistof op de door de fabrikant opgegeven werkdruk.

Testtemperatuur: – 163 °C (het equivalent kan worden gevonden in de tabel van bijlage 5O)

Doe het onderdeel dat op druk is gebracht en aan de stroomafwaartse kant is verzegeld, langs elk van de drie orthogonale assen 30 minuten lang trillen met de sterkste resonantiefrequentie die als volgt wordt bepaald:

a)

door een versnelling van 1,5 g;

b)

binnen een sinusoïdaal frequentiegebied van 10 tot 500 Hz;

c)

met een aftasttijd van 10 minuten.

Als de resonantiefrequentie in dit gebied niet wordt gevonden, moet de test bij 500 Hz worden uitgevoerd.

Na afloop van de test mag de slang geen tekenen van vermoeidheid, scheuren of schade vertonen en moet zij op een testdruk van 1,5 maal de door de fabrikant opgegeven werkdruk (MPa) worden getest. Deze druk wordt gedurende 10 minuten gehandhaafd zonder dat er lekkage mag optreden.

4.6.   Koppelingen

4.6.1.   De koppelingen moeten van austenitisch roestvrij staal zijn.

4.6.2.   De koppelingen moeten voldoen aan de voorschriften van punt 4.7.

4.7.   Geheel van slang en koppelingen

4.7.1.   De koppelingen moeten zo zijn ontworpen dat de mantel niet hoeft te worden verwijderd tenzij de versterkingslagen van de slang van corrosiebestendig materiaal zijn.

4.7.2.   Het geheel van slang en koppelingen moet een impulstest ondergaan volgens ISO-norm 1436.

Testtemperatuur: – 163 °C (het equivalent kan worden gevonden in de tabel van bijlage 5O)

4.7.2.1.   De test moet met een cryogene vloeistof worden voltooid bij de in bijlage 5O voor klasse 5 vermelde temperatuur en bij een minimumdruk van de door de fabrikant opgegeven werkdruk.

4.7.2.2.   De slang moet 7 000 impulsen ondergaan.

4.7.2.3.   Na de impulstest moet de slang bestand zijn tegen de in punt 4.5.4.2 genoemde testdruk.

4.7.3.   Gasdichtheid

4.7.3.1.   Het geheel van slang en koppelingen moet gedurende vijf minuten bestand zijn tegen een gasdruk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) zonder dat er bij cryogene temperatuur lekkage optreedt.

Testtemperatuur: – 163 °C (het equivalent kan worden gevonden in de tabel van bijlage 5O).

4.8.   Opschriften

4.8.1.   Op elke slang moet ten minste om de 0,5 m duidelijk en onuitwisbaar het volgende uit letters, cijfers en symbolen bestaande opschrift worden aangebracht.

4.8.1.1.   Handelsnaam of -merk van de fabrikant

4.8.1.2.   Jaar en maand van fabricage

4.8.1.3.   Afmetingen en type

4.8.1.4.   De markering „Lng klasse 5”

4.8.2.   Op elke koppeling moet de handelsnaam of het handelsmerk worden vermeld van de fabrikant die de assemblage heeft verricht.


BIJLAGE 4C

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN HET CNG-FILTER

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN HET CNG-FILTER VASTGESTELD.

2.   BEDRIJFSOMSTANDIGHEDEN

2.1.   Het cng-filter moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.2.   Het cng-filter moet worden ingedeeld op basis van de maximale werkdruk (zie figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement):

2.2.1.

Klasse 0: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

2.2.2.

Klasse 1 en klasse 2: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

2.2.3.

Klasse 3: het cng-filter moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij het filter hoort.

2.3.   De materialen waarvan het cng-filter is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komen, moeten cng-compatibel zijn (zie bijlage 5D).

2.4.   Het onderdeel moet de tests voor de volgens figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement bepaalde onderdelenklasse doorstaan.


BIJLAGE 4D

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-DRUKREGELAAR

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE DRUKREGELAAR VASTGESTELD.

2.   CNG-DRUKREGELAAR

2.1.   Het materiaal waarvan de drukregelaar is gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden gevolgd.

2.2.   De materialen waarvan de drukregelaar is gemaakt en die onder bedrijfsomstandigheden in contact komen met het warmtewisselingsmedium van de regelaar, moeten compatibel zijn met deze vloeistof.

2.3.   Dit onderdeel moet de tests voor klasse 0 doorstaan voor de delen die onder hoge druk staan, en die voor de klassen 1, 2, 3 en 4 voor de delen die onder middelhoge en lage druk staan.

2.4.   Duurzaamheidstest (continubedrijf) van de cng-drukregelaar

De drukregelaar moet bestand zijn tegen 50 000 drukwisselingen zonder enige storing wanneer hij volgens de onderstaande procedure wordt getest. Indien de drukregelfasen afzonderlijk plaatsvinden, wordt de bedrijfsdruk onder a) tot en met f) beschouwd als de werkdruk van de stroomopwaartse fase.

a)

Onderwerp de drukregelaar aan 95 % van het totale aantal drukwisselingen bij kamertemperatuur en bij de bedrijfsdruk. Elke drukwisseling bestaat uit gastoevoer totdat een stabiele uitlaatdruk is verkregen, waarna de gasstroom binnen 1 s door een stroomafwaarts geplaatste klep wordt afgesloten totdat de stroomafwaartse afsluitdruk is gestabiliseerd. Een gestabiliseerde uitlaatdruk wordt gedefinieerd als de afsteldruk ± 15 % gedurende ten minste 5 s.

b)

Wissel de inlaatdruk van de regelaar gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen bij kamertemperatuur van 100 tot 50 % van de bedrijfsdruk. Elke drukwisseling mag niet minder dan 10 s duren.

c)

Herhaal de drukwisselprocedure onder a) bij 120 °C bij de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

d)

Herhaal de drukwisselprocedure onder b) bij 120 °C bij de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

e)

Herhaal de drukwisselprocedure onder a) bij – 40 of – 20 °C, naargelang het geval, en bij 50 % van de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

f)

Herhaal de drukwisselprocedure onder b) bij – 40 of – 20 °C, naargelang het geval, en bij 50 % van de bedrijfsdruk gedurende 1 % van het totale aantal drukwisselingen.

g)

Na afloop van alle onder a), b), c), d), e) en f) aangegeven tests moet de drukregelaar bij een temperatuur van – 40 of – 20 °C, naargelang het geval, bij kamertemperatuur en bij een temperatuur van + 120 °C lekdicht zijn (zie bijlage 5B).

3.   INDELING EN TESTDRUK

3.1.   Het deel van de drukregelaar waarop de tankdruk staat, wordt ingedeeld in klasse 0.

3.1.1.   Het klasse 0-deel van de drukregelaar moet lekdicht zijn (zie bijlage 5B) bij een druk tot 1,5 maal de werkdruk (MPa) en met de uitlaat of uitlaten van dat deel afgesloten.

3.1.2.   Het klasse 0-deel van de drukregelaar moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

3.1.3.   De klasse 1- en klasse 2-delen van de cng-drukregelaar moeten lekdicht zijn (zie bijlage 5B) tot een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.4.   De klasse 1- en klasse 2-delen van de cng-drukregelaar moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.5.   Het klasse 3-deel van de cng-drukregelaar moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij het deel hoort.

3.2.   De drukregelaar moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.


BIJLAGE 4E

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-DRUK- EN TEMPERATUURSENSOREN

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-DRUK- EN TEMPERATUURSENSOREN VASTGESTELD.

2.   CNG-DRUK- EN TEMPERATUURSENSOREN

2.1.   Het materiaal waarvan de druk- en temperatuursensoren zijn gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet compatibel zijn met het test-cng. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden gevolgd.

2.2.   De cng-druk- en temperatuursensoren worden ingedeeld op basis van figuur 1-1 van punt 3 van dit reglement.

3.   INDELING EN TESTDRUK

3.1.   Het deel van de cng-druk- en temperatuursensoren waarop de tankdruk staat, wordt ingedeeld in klasse 0.

3.1.1.   Het klasse 0-deel van de cng-druk- en temperatuursensoren moet lekdicht zijn tot een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) (zie bijlage 5B).

3.1.2.   Het klasse 0-deel van de cng-druk- en temperatuursensoren moet bestand zijn tegen een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa).

3.1.3.   De klasse 1- en klasse 2-delen van de cng-druk- en temperatuursensoren moeten lekdicht zijn tot een druk van tweemaal de werkdruk (zie bijlage 5B).

3.1.4.   De klasse 1- en klasse 2-delen van de cng-druk- en temperatuursensoren moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

3.1.5.   Het klasse 3-deel van de cng-druk- en temperatuursensoren moet bestand zijn tegen een druk van tweemaal de afblaasdruk van de overdrukklep waarbij het deel hoort.

3.2.   De cng-druk- en temperatuursensoren moeten op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.3.   Het elektrische systeem, voor zover aanwezig, moet van het huis van de druk- en temperatuursensoren zijn geïsoleerd. De isolatieweerstand moet hoger zijn dan 10 ΜΩ.


BIJLAGE 4F

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-VULEENHEID (AANSLUITPUNT)

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-VULEENHEID VASTGESTELD.

2.   CNG-VULEENHEID

2.1.   De cng-vuleenheid moet voldoen aan de voorschriften van punt 3 en de afmetingen hebben zoals aangegeven in punt 4.

2.2.   Cng-vuleenheden die volgens ISO 14469-1, eerste editie 2004-11-01 (1), of ISO 14469-2:2007 (2) zijn ontworpen en voldoen aan alle daarin gestelde eisen, worden geacht te voldoen aan de voorschriften van de punten 3 en 4 van deze bijlage.

3.   PROCEDURES VOOR HET TESTEN VAN DE CNG-VULEENHEID

3.1.   De cng-vuleenheid moet voldoen aan de eisen van klasse 0 en worden onderworpen aan de testprocedures in bijlage 5 met inachtneming van de volgende specifieke eisen.

3.2.   Het materiaal waarvan de cng-vuleenheid is gemaakt en dat onder bedrijfsomstandigheden met het cng in contact komt, moet cng-compatibel zijn. Om dit te verifiëren moet de procedure van bijlage 5D worden toegepast.

3.3.   De cng-vuleenheid moet lekdicht zijn bij een druk van 1,5 maal de werkdruk (MPa) (zie bijlage 5B).

3.4.   De cng-vuleenheid moet bestand zijn tegen een druk van 33 MPa.

3.5.   De cng-vuleenheid moet op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

3.6.   De cng-vuleenheid moet bestand zijn tegen 10 000 cycli bij de duurzaamheidstest van bijlage 5L.

4.   AFMETINGEN VAN DE CNG-VULEENHEID

4.1.   Figuur 1 toont de afmetingen van de vuleenheid voor voertuigen van de categorieën M1 en N1  (3).

4.2.   Figuur 2 toont de afmetingen van de vuleenheid voor voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3  (3).

4.3.   Deze bijlage heeft betrekking op aansluitpunten voor cng-opslagsystemen van 20 MPa (200 bar). Aansluitpunten voor 25 MPa (250 bar) zijn aanvaardbaar mits aan alle andere eisen van deze bijlage wordt voldaan bij een hogere druk zoals gedefinieerd in punt 1 van bijlage 3A bij dit reglement.

In dat geval gelden de volgende afmetingen:

 

25 + 0/– 0,1 wordt 24 + 0/– 0,1 in figuur 1, en

 

35 + 0/– 0,1 wordt 34 + 0/– 0,1 in figuur 2.

Figuur 1

20 MPa-vuleenheid (aansluitpunt) voor voertuigen van de categorieën M1 en N1

Image

Figuur 2

20 MPa-vuleenheid van maat 2 (aansluitpunt) voor voertuigen van de categorieën M2, M3, N2 en N3

Afmetingen in millimeter

Image


(1)  Road Vehicles — Compressed Natural Gas (CNG) refuelling connector — Part 1: 20 MPa (200 bar) connector.

(2)  Road vehicles — Compressed natural gas (CNG) refuelling connector — Part 2: 20 MPa (200 bar) connector, size 2.

(3)  Zoals gedefinieerd in de Geconsolideerde resolutie betreffende de constructie van voertuigen (R.E.3), document ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3, punt 2 — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html


BIJLAGE 4G

BEPALINGEN VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-GASSTROOMREGELAAR EN -GAS/LUCHTMENGER, -GASINJECTOR OF -BRANDSTOFRAIL

1.   IN DEZE BIJLAGE WORDEN DE VOORSCHRIFTEN VASTGESTELD VOOR DE GOEDKEURING VAN DE CNG-GASSTROOMREGELAAR EN -GAS/LUCHTMENGER, -GASINJECTOR OF -BRANDSTOFRAIL.

2.   CNG-GAS/LUCHTMENGER, -INJECTOR OF –BRANDSTOFRAIL

2.1.   Het materiaal waarvan de cng-gas/luchtmenger, -gasinjector of -brandstofrail is gemaakt en dat met het cng in contact komt, moet cng-compatibel zijn. Om dit te verifiëren moet de in bijlage 5D beschreven procedure worden gevolgd.

2.2.   De cng-gas/luchtmenger, -gasinjector of -brandstofrail moet, naargelang de categorie waarin hij wordt ingedeeld, voldoen aan de eisen die voor klasse 1- of klasse 2-onderdelen gelden.

2.3.   Testdruk

2.3.1.   Cng-gas/luchtmengers, -gasinjectoren en -brandstofrails van klasse 2 moeten bestand zijn tegen een druk van tweemaal de werkdruk.

2.3.1.1.   Cng-gas/luchtmengers, -gasinjectoren en -brandstofrails van klasse 2 moeten lekdicht zijn tot een druk van tweemaal de werkdruk.

2.3.2.   Cng-gas/luchtmengers, -gasinjectoren en -brandstofrails van de klassen 1 en 2 moeten op de in bijlage 5O gespecificeerde temperaturen zijn berekend.

2.4.   Voor elektrisch bediende onderdelen die cng bevatten, geldt dat:

a)

zij een aparte aarding moeten hebben;