ALLEGATO I

Dimensioni e masse rimorchiabili

1.   DEFINIZIONI

1.1.   Per «lunghezza» si intende:

—	la distanza misurata tra i piani verticali perpendicolari al piano longitudinale del trattore passanti per i punti estremi dello stesso nella loro posizione meno favorevole, esclusi: — retrovisori, — manovelle di avviamento, — luci di posizione anteriori o laterali.

1.2.   Per «larghezza» si intende:

—

la distanza misurata tra i piani verticali paralleli al piano longitudinale mediano del trattore passanti per i punti estremi dello stesso, esclusi: — retrovisori, — indicatori di direzione, — luci di posizione anteriori, laterali, posteriori e di stazionamento, — deformazioni dei pneumatici dovute al peso del trattore, — elementi retrattili (quali pedane sollevabili) e paraspruzzi elastici.

1.3.   Per «altezza» si intende:

—	la distanza verticale tra il suolo e il punto del trattore più distante dal suolo esclusa qualsiasi antenna. Per determinare tale altezza il trattore deve essere munito di pneumatici nuovi, con il massimo raggio di rotolamento prescritto dal costruttore.

1.4.   Per «massa rimorchiabile» si intende:

—

la massa che può essere trainata da un tipo di trattore. Tale massa può, ad esempio, essere costituita da uno o più veicoli rimorchiati o strumenti agricoli o forestali. Si distingue la massa rimorchiabile tecnicamente ammissibile dichiarata dal costruttore dalla massa rimorchiabile autorizzata, quale fissata al seguente punto 2.2.

1.5.   Per «dispositivo di traino» si intende:

l'unità tecnica installata sul trattore per il collegamento meccanico tra il trattore e il veicolo trainato.

1.6.   Per «massa del trattore a vuoto in ordine di marcia (mt)» si intende:

la massa definita al punto 2.1.1 dell'allegato I della direttiva 2003/37/CE.

1.7.   Per «massa(e) rimorchiabile(i) tecnicamente ammissibile/i» si intendono:

—	la massa rimorchiabile non frenata,

—	la massa rimorchiabile con frenatura indipendente (come definita al punto 1.12 dell'allegato I della direttiva 76/432/CEE del Consiglio (1)),

—	la massa rimorchiabile con frenatura ad inerzia (come definita al punto 1.14 dell'allegato I della direttiva 76/432/CEE),

—	la massa rimorchiabile con frenatura idraulica o pneumatica: questa frenatura può essere del tipo continuo, semicontinuo o indipendente assistito (come rispettivamente definiti ai punti 1.9, 1.10 e 1.11 dell'allegato I della direttiva 76/432/CEE).

2.   PRESCRIZIONI

2.1.   Dimensioni

Le dimensioni massime di un trattore sono le seguenti:

2.1.1.   lunghezza: 12 m,

2.1.2.   larghezza 2,55 m (senza tenere conto dello schiacciamento dei pneumatici nella zona di contatto con il suolo),

2.1.3.   altezza: 4 m.

2.1.4.   Le misurazioni necessarie per verificare queste dimensioni sono eseguite come segue:

—	con il trattore a vuoto in ordine di marcia, come indicato al punto 1.6;

—	su una superficie orizzontale piana;

—	a trattore fermo e motore spento;

—	con pneumatici nuovi alla pressione normale prescritta dal costruttore;

—	con sportelli e finestrini chiusi;

—	con il volante nella posizione di avanzamento in linea dritta;

—	senza alcun attrezzo agricolo o forestale agganciato al trattore.

2.2.   Massa rimorchiabile autorizzata

La massa rimorchiabile autorizzata non deve superare:

2.2.1.1.   la massa rimorchiabile tecnicamente ammissibile come definita al punto 1.7 indicata dal costruttore;

2.2.1.2.   la massa rimorchiabile fissata per il dispositivo di rimorchio in base all'omologazione CE.

2.2.2.   Qualora uno Stato membro applichi l'articolo 2 paragrafo 2, la massa rimorchiabile deve essere indicata (le masse rimorchiabili devono essere indicate) sul certificato di immatricolazione del trattore.

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(1)  Direttiva del Consiglio, del 6 aprile 1976, concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative alla frenatura dei trattori agricoli o forestali a ruote (GU L 122 dell’8.5.1976, pag. 1).

ALLEGATO II

Regolatore di velocità, protezione degli elementi motore, delle parti sporgenti e delle ruote

1.   REGOLATORE DI VELOCITÀ

1.1.   Se un regolatore di velocità è previsto d'origine dal costruttore, esso deve essere montato e ideato in modo che il trattore risponda ai requisiti della direttiva 2009/60/CE (1) del Consiglio relativi alla velocità massima per costruzione.

2.   PROTEZIONE DEGLI ELEMENTI MOTORE, DELLE PARTI SPORGENTI E DELLE RUOTE

2.1.   Prescrizioni generali

2.1.1.   Gli elementi motore, le parti sporgenti e le ruote dei trattori devono essere progettati, montati o protetti in modo da evitare, in condizioni di uso normali, lesioni alle persone.

2.1.2.   Le disposizioni di cui al punto 2.1.1 si ritengono soddisfatte se sono rispettate le prescrizioni di cui al punto 2.3. Soluzioni diverse da quelle descritte dal punto 2.3 sono autorizzate se il costruttore apporta la prova che hanno un effetto almeno equivalente ai requisiti del punto 2.3.

2.1.3.   I dispositivi di protezione devono essere saldamente fissati al trattore. «Saldamente fissati» significa che la loro rimozione è possibile solo con l'ausilio di attrezzi.

2.1.4.   Cofani, coperchi e tettucci, la cui chiusura a scatto potrebbe procurare lesioni, devono essere costruiti in modo da impedirne la chiusura accidentale (per esempio, mediante dispositivi di sicurezza o opportuni accorgimenti di montaggio o di concezione tecnica).

2.1.5.   Un unico dispositivo di protezione può proteggere vari punti pericolosi. Tuttavia, ulteriori dispositivi di protezione devono essere montati qualora sotto un singolo dispositivo di protezione si trovino dispositivi di regolazione, di manutenzione o di soppressione dei radiodisturbi che possono essere manipolati soltanto a motore in moto.

2.1.6.   Gli elementi di protezione (per esempio, spinotti a molla o spinotti ad alette)

—	per fissare gli elementi di montaggio a sganciamento rapido (per esempio, spinotti del gancio) e le parti di

—	dispositivi di protezione tali che si possono aprire senza l'uso di attrezzi (per esempio, cofano motore)

devono essere saldamente fissati o all'elemento di collegamento del trattore stesso o al dispositivo di protezione.

2.2.   Definizioni

Per «dispositivo di protezione» s'intende un dispositivo destinato a garantire la protezione delle parti pericolose. Ai sensi della presente direttiva i dispositivi di protezione comprendono carter, coperchi e ripari.

2.2.1.1.   Per «carter» s'intende un dispositivo di protezione situato immediatamente davanti alla parte pericolosa e che, da solo o con altre parti della macchina, protegge da tutte le parti dal contatto con la parte pericolosa.

2.2.1.2.   Per «coperchio» s'intende un dispositivo di protezione situato davanti alla parte pericolosa e che protegge dal contatto con la parte pericolosa dal lato coperto.

2.2.1.3.   Per «riparo» s'intende un dispositivo di protezione che, mediante una guida o delle sbarre o un mezzo analogo impone la distanza di sicurezza necessaria per rendere inaccessibile la parte pericolosa.

Per «parte pericolosa» s'intende qualsiasi punto che, per posizione o per progettazione delle parti fisse o mobili di un trattore, comporti un rischio di lesione. Le parti pericolose sono in particolare: i punti di pizzicamento, di cesoiamento, di taglio, di perforazione, di schiacciamento, di ingranaggio, i punti di ammissione e di attacco.

2.2.2.1.   Per «punto di pizzicamento» s'intende qualsiasi punto pericoloso o parti che si spostano le une rispetto alle altre o rispetto a parti fisse in modo tale che le persone o alcune parti del loro corpo possano correre rischi di pizzicamento.

2.2.2.2.   Per «punto di cesoiamento» s'intende qualsiasi punto pericoloso o parti che passano le une lungo le altre o lungo altre parti in modo tale che le persone o alcune parti del loro corpo possano correre rischi di pizzicamento o di cesoiamento.

2.2.2.3.   Per «punto di taglio, di perforazione, di schiacciamento» s'intende qualsiasi punto pericoloso o parti, mobili o fisse, taglienti, acuminate o smussate che possano ferire le persone o alcune parti del loro corpo.

2.2.2.4.   Per «punto di ingranaggio» s'intende qualsiasi punto pericoloso oppure spigoli sporgenti taglienti, denti, coppiglie, viti e bulloni, ingrassatori, alberi e loro ghiere e quant'altro possa spostarsi in modo tale che possano essere afferrate e trascinate persone, talune parti del loro corpo o dei loro indumenti.

2.2.2.5.   Per «punto di ammissione e punto di attacco» s'intende qualsiasi punto pericoloso in cui le parti, spostandosi, restringono l'apertura nella quale possono essere afferrate persone, talune parti del loro corpo o dei loro indumenti.

2.2.3.   Per «portata» s'intende la distanza massima che può essere raggiunta dalle persone o da talune parti del loro corpo verso l'alto, verso il basso, verso l'interno, dal di sopra, attorno e attraverso, senza l'aiuto di un oggetto qualsiasi (figura 1).

2.2.4.   Per «distanza di sicurezza» s'intende la distanza corrispondente alla portata o alle dimensioni del corpo con l'aggiunta di un supplemento di sicurezza (figura 1).

2.2.5.   Per «dispositivo di comando» s'intende qualsiasi dispositivo il cui azionamento diretto consente di modificare lo stato o il funzionamento del trattore o di un materiale ad esso agganciato.

2.2.6.   Per «funzionamento normale» s’intende un uso del trattore per gli scopi voluti dal produttore e da parte di un operatore che conosce le caratteristiche del trattore e segue le informazioni per l’uso, la manutenzione e le pratiche sicure, specificate dal manuale dell’operatore e dalle segnalazioni sul trattore.

2.2.7.   Per «contatto involontario» s’intende il contatto non programmato tra una persona e una posizione a rischio dovuta all’attività della persona durante il funzionamento normale e la manutenzione del trattore.

2.3.   Distanza di sicurezza per evitare un contatto con le parti pericolose

2.3.1.   La distanza di sicurezza è misurata a partire dai punti che possono essere raggiunti per azionare, eseguire la manutenzione e ispezionare il trattore, nonché a partire dal livello del suolo. Per «eseguire la manutenzione e ispezionare il trattore» s'intendono unicamente i lavori eseguiti normalmente dallo stesso conducente conformemente alle istruzioni per l'uso. Per determinare le distanze di sicurezza si presume che il trattore si trovi nello stato per il quale è stato progettato e che non venga usato alcun attrezzo per raggiungere la parte pericolosa.

I margini di sicurezza sono stabiliti dai punti da 2.3.2.1 a 2.3.2.5. In talune zone specifiche e per taluni elementi specifici si ritiene adeguato il livello di sicurezza se il trattore è conforme alle prescrizioni di cui ai punti da 2.3.2.6 a 2.3.2.14.

Protezione dei punti pericolosi

2.3.2.1.   Portata verso l'alto

Il margine di sicurezza verso l'alto è di 2 500 mm (vedi figura 1) per una persona in piedi.

2.3.2.2.   Portata verso il basso e al di sopra di uno spigolo

Per quanto concerne la portata al di sopra di uno spigolo, la distanza di sicurezza è:

a	=	distanza della parte pericolosa dal suolo,
b	=	altezza dello spigolo del dispositivo di protezione,
c	=	distanza orizzontale della parte pericolosa dallo spigolo (vedi figura 2).

Per la portata verso il basso e al di sopra di uno spigolo, devono essere rispettate le distanze di sicurezza indicate nella tabella 1.

Tabella 1

(mm)
a: distanza della parte pericolosa dal suolo	Altezza dello spigolo del dispositivo di protezione b
	2 400	2 200	2 000	1 800	1 600	1 400	1 200	1 000
	Distanza orizzontale c dalla parte pericolosa
2 400	—	100	100	100	100	100	100	100
2 200	—	250	350	400	500	500	600	600
2 000	—	—	350	500	600	700	900	1 100
1 800	—	—	—	600	900	900	1 000	1 100
1 600	—	—	—	500	900	900	1 000	1 300
1 400	—	—	—	100	800	900	1 000	1 300
1 200	—	—	—	—	500	900	1 000	1 400
1 000	—	—	—	—	300	900	1 000	1 400
800	—	—	—	—	—	600	900	1 300
600	—	—	—	—	—	—	500	1 200
400	—	—	—	—	—	—	300	1 200
200	—	—	—	—	—	—	200	1 100

2.3.2.3.   Portata all'intorno

Se la parte del corpo in questione non deve raggiungere una parte pericolosa, devono essere rispettate almeno le distanze di sicurezza che figurano nella sottostante tabella 2. Per applicare le distanze di sicurezza si presume che l'articolazione principale della parte corrispondente del corpo sia appoggiata in modo stabile sullo spigolo. Le distanze di sicurezza sono considerate rispettate soltanto dopo essersi accertati che la parte del corpo non possa assolutamente avanzare o penetrare oltre.

Tabella 2

Parte del corpo	Distanza di sicurezza r	Figura
Mano Dalla prima Falange delle dita Alla loro estremità	≥ 120
Mano Dal polso alla estremità delle dita	≥ 230

Parte del corpo	Distanza di sicurezza r	Figura
Braccio Dal gomito alla Estremità delle dita	≥ 550
Braccio Dalla spalla all’estremità delle dita	≥ 850

2.3.2.4.   Penetrazione e portata attraverso

Se esiste una possibilità di penetrare in o attraverso un orifizio sino alle parti pericolose, devono essere rispettate almeno le distanze di sicurezza indicate nelle tabelle 3 e 4.

Le parti mobili prospicienti tra loro o le parti mobili adiacenti a parti fisse non sono considerate fattori di rischio se la loro distanza non supera 8 mm.

Tabella 3

Distanze di sicurezza per aperture longitudinali e parallele, in millimetri

a è la più piccola dimensione dell'apertura,

b è la distanza di sicurezza dal punto di pericolo

Estremità del dito	Dito		Mano sino alla base del pollice	Braccio	—
4 < a ≤ 8	8 < a ≤ 12	12 < a ≤ 20	20 < a ≤ 30	30 < a ≤ 135 max.	> 135
b ≥ 15	b ≥ 80	b ≥ 120	b ≥ 200	b ≥ 850	—

Tabella 4

Distanze di sicurezza per aperture quadrate o circolari, in millimetri

a è l'apertura/il diametro o il lato,

b è la distanza di sicurezza dal punto di pericolo

Estremità del dito	Dito		Mano sino alla base del pollice	Braccio	—
4 < a ≤ 8	8 < a ≤ 12	12 < a ≤ 25	25 < a ≤ 40	40 < a ≤ 250 max.	250
b ≥ 15	b ≥ 80	b ≥ 120	b ≥ 200	b ≥ 850	—

2.3.2.5.   Distanze di sicurezza dai punti di pizzicamento

Un punto di pizzicamento non è considerato pericoloso per la parte del corpo indicata se le distanze di sicurezza non sono inferiori a quelle che figurano nella tabella 5 e se ci si accerta che non possa essere introdotta la parte del corpo adiacente e più larga.

Tabella 5

Membro	Corpo	Gamba	Piede	Braccio	Mano Articolazione Pugno	Dito
Distanza di sicurezza	500	180	120		100	25
Figura

2.3.2.6.   Comandi

Lo spazio libero tra due pedali e le aperture per il passaggio dei comandi non sono considerati punti di pizzicamento o di cesoiamento.

2.3.2.7.   Attacco a tre punti posteriore

2.3.2.7.1.   Posteriormente a un piano che passa per un piano mediano dei punti di articolazione dei bracci di sollevamento dell'attacco a tre punti occorre mantenere una distanza di sicurezza minima di 25 mm tra le parti mobili per ciascuna posizione della corsa n del dispositivo di sollevamento (esclusi i punti estremi superiori e inferiori di 0,1 n) nonché una distanza di 25 mm o un angolo minimo di 30o per le parti che presentano una possibilità di cesoiamento tale da provocare una modifica dell'angolo (vedi figura 3). La corsa n′, diminuita di 0,1 n in alto e in basso, è definita come segue (vedi figura 4). Quando i bracci inferiori sono azionati direttamente dal meccanismo di sollevamento, il piano di riferimento è definito da un piano verticale trasversale passante per il centro di tale braccio.

2.3.2.7.2.   Per la corsa n del dispositivo di sollevamento idraulico, la posizione inferiore A del punto di attacco del braccio inferiore è limitata dalla dimensione «14» secondo la norma ISO 730, parte prima, del dicembre 1994, e la posizione superiore B è limitata dalla corsa idraulica massima. La corsa n′ corrisponde alla corsa n diminuita sopra e sotto di 0,1 n e costituisce la distanza verticale tra A′ e B′.

2.3.2.7.3.   Attorno al profilo delle aste di sollevamento occorre inoltre mantenere all'interno della corsa n′ una distanza minima di sicurezza di 25 mm dalle parti adiacenti.

2.3.2.7.4.   Se, per l'attacco a tre punti, si utilizzano dispositivi di attacco che non richiedono la presenza di un operatore tra il trattore e l'attrezzo portato (ad esempio nel caso di un accoppiatore rapido), non si applicano le prescrizioni del punto 2.3.2.7.3.

2.3.2.7.5.   Nelle istruzioni per l'uso è opportuno precisare le parti pericolose situate anteriormente al piano definito nella prima frase del punto 2.3.2.7.1.

2.3.2.8.   Attacco a tre punti anteriore

2.3.2.8.1.   In ogni posizione della corsa n del sollevatore, esclusi i segmenti estremi superiore e inferiore di 0,1 n, deve rimanere tra le parti mobili una distanza di sicurezza di almeno 25 mm e, in caso di cambiamento dell'angolo dovuto al cesoiamento delle parti, un angolo minimo di 30o o una distanza di sicurezza di 25 mm. La corsa n′ diminuita di 0,1 n in alto e in basso, è definita come segue (vedi anche figura 4).

2.3.2.8.2.   Per corsa idraulica o del sollevatore, la posizione inferiore finale A del punto d'attacco del braccio inferiore è limitata dalla dimensione «14» secondo la norma ISO 8759, parte seconda, del marzo 1998, e la posizione finale superiore B è limitata dalla corsa idraulica massima. La corsa n′ corrispondente alla corsa n diminuita sopra e sotto rispettivamente di 0,1 n costituisce la distanza verticale tra A′ e B′.

2.3.2.8.3.   Se per il braccio inferiore dell'attacco anteriore a tre punti si utilizzano elementi di attacco che durante il fissaggio dell'attacco a tre punti non richiedono la presenza di un operatore tra il trattore e l'attrezzo portato (per esempio, accoppiatore rapido), i requisiti del punto 2.3.2.8.1 non si applicano entro un raggio di 250 mm intorno ai punti di attacco dei bracci inferiori al trattore. Tuttavia intorno al profilo delle aste di sollevamento/cilindri di sollevamento occorre in ogni caso mantenere entro la corsa n′ una distanza di sicurezza di almeno 25 mm dalle parti adiacenti.

2.3.2.9.   Sedile del conducente e ambiente

In posizione seduto, qualsiasi punto di pizzicamento o di cesoiamento deve trovarsi fuori dalla portata delle mani o dei piedi del conducente. Questa esigenza è considerata soddisfatta se sono rispettate le seguenti condizioni:

2.3.2.9.1.   Il sedile del conducente è regolato nella posizione media sia longitudinale che verticale. Il limite di portata del conducente è diviso in una zona A e in una zona B. Il centro di queste zone sferiche è situato a 60 mm anteriormente e 580 mm sopra del punto di riferimento del sedile (vedi figura 5). La zona A è costituita da una sfera di 550 mm di raggio; la zona B è situata tra questa sfera e una sfera di 1 000 mm di raggio.

2.3.2.9.2.   In prossimità dei punti di pizzicamento e di cesoiamento deve essere rispettata una distanza di sicurezza di 120 mm nella zona A e di 25 mm nella zona B, oppure un angolo minimo di 30o in presenza di parti in condizioni di cesoiamento tali da provocare una modifica angolare.

2.3.2.9.3.   Nella zona A, si deve tener conto unicamente dei punti di pizzicamento e di cesoiamento dovuti ad elementi azionati da una fonte di energia esterna.

2.3.2.9.4.   Se una parte pericolosa è dovuta alla presenza di elementi di costruzione adiacenti al sedile, deve essere rispettata una distanza minima di sicurezza di 25 mm tra l'elemento di costruzione e il sedile. Non esistono parti pericolose tra lo schienale del sedile e parti di costruzione adiacenti, situate posteriormente allo schienale, se le parti di costruzione adiacenti sono lisce e se lo schienale stesso del sedile è arrotondato nella zona contigua e non presenta spigoli acuti.

2.3.2.10.   Sedile dell'accompagnatore (eventualmente)

2.3.2.10.1.   Nel caso in cui delle parti possono costituire un pericolo per i piedi, occorre prevedere dei dispositivi di protezione entro un raggio emisferico di 800 mm a partire dal centro del bordo anteriore del cuscino del sedile e verso il basso.

2.3.2.10.2.   All'interno di una sfera con centro situato 670 mm sopra il centro del bordo anteriore del sedile dell'accompagnatore, si devono proteggere le parti pericolose situate nelle zone A e B, come descritto al punto 2.3.2.9 (vedi figura 6).

Trattori a carreggiata stretta (trattori la cui carreggiata è quella definita dall'articolo 1, secondo trattino della direttiva 87/402/CEE del Consiglio (2)).

2.3.2.11.1.   Nel caso di trattori a carreggiata stretta, i requisiti del punto 2.3.2.9 non si applicano alla zona situata al di sotto di un piano inclinato a 45o posteriormente, trasversale alla direzione di avanzamento e passante per un punto situato 230 mm dietro al punto di riferimento del sedile (vedi figura 7). Se esistono parti pericolose in questa zona, devono essere apposti sul trattore opportuni avvertimenti.

2.3.2.11.2.   Le disposizioni dei punti 1 e 2 della parte II dell'allegato I della direttiva 80/720/CEE (3) si applicano all'accesso al sedile del conducente.

2.3.2.11.3.   Le disposizioni del punto 6 della parte I dell'allegato I della direttiva 80/720/CEE si applicano ai dispositivi di comando.

2.3.2.11.4.   Di fronte a un piano di riferimento passante perpendicolarmente all'asse longitudinale del veicolo e attraverso il centro del pedale a riposo (frizione e/o freno), gli elementi del sistema di scarico che raggiungono temperature elevate devono essere protetti fino a un'altezza di 300 mm nella zona superiore (700 mm al di sopra della superficie di contatto dei pneumatici col suolo) e, nella zona inferiore, fina a 150 mm (vedi figura 8). Lateralmente, la zona da proteggere è limitata dalla configurazione esterna del trattore e dal contorno esterno del sistema di scarico.

Gli elementi del sistema di scarico che raggiungono temperature elevate, situati al di sotto del predellino di ingresso, devono essere coperti o isolati termicamente in proiezione verticale.

2.3.2.12.   Ubicazione e marcatura dei raccordi idraulici

2.3.2.12.1.   I raccordi idraulici devono essere disposti in modo da evitare avarie meccaniche e termiche.

2.3.2.12.2.   I raccordi idraulici devono essere chiaramente identificabili e recare indelebilmente impresse le seguenti informazioni:

—	marchio del fabbricante dei raccordi,

—	data di fabbricazione (anno e mese),

—	massima sovrappressione dinamica ammessa durante il funzionamento.

2.3.2.12.3.   I raccordi idraulici nelle vicinanze del sedile del conducente o dell'accompagnatore devono essere disposti o protetti in modo da non provocare lesioni alle persone in caso di avaria.

2.3.2.13.   Sterzo e asse oscillante

Le parti che sono mobili l'una rispetto all'altra o rispetto a parti fisse devono essere protette qualora si trovino all'interno della zona definita dai punti da 2.3.2.9 a 2.3.2.10.

In caso di trattori con sterzo articolato, vi devono essere all'interno del raggio di articolazione e su ambo i lati del trattore indicazioni indelebili o inamovibili e facilmente riconoscibili segnalanti, con un simbolo esplicito o con parole, che è vietato fermarsi all'interno del raggio di articolazione non protetto. Le corrispondenti indicazioni devono essere inserite nel manuale di istruzioni per l'uso.

2.3.2.14.   Alberi di trasmissione fissati al trattore

Gli alberi di trasmissione esposti (ad esempio, per la trazione a quattro ruote motrici) che possono ruotare soltanto se il trattore è in moto, devono essere protetti qualora siano ubicati nella zona definita dai punti da 2.3.2.9 a 2.3.2.10.

2.3.2.15.   Zona libera attorno alle ruote motrici

2.3.2.15.1.   Le zone libere attorno alle ruote motrici devono possedere i seguenti requisiti:

2.3.2.15.2.   Per «zona libera» s'intende lo spazio che deve restare libero attorno ai pneumatici delle ruote motrici rispetto alle parti adiacenti del veicolo.

La zona libera attorno alle ruote motrici, equipaggiata di pneumatici delle dimensioni massime, deve corrispondere alle dimensioni precisate nella figura 9 e nella tabella 6 seguenti:

Tabella 6

Trattori standard		Trattori a carreggiata stretta
a	h	a	h
mm	mm	mm	mm
40	60	15	30

È ammessa una zona libera più ridotta, rispetto a quella di cui alla figura 9 e alla tabella 6, in aggiunta alle zone di cui ai punti 2.3.2.9 e 2.3.2.10 nel caso di trattori a carreggiata stretta i cui parafanghi servano inoltre per raschiare via i grumi di terriccio incrostati alle ruote.

2.3.2.16.   Superfici calde

Le superfici calde che l’operatore può raggiungere durante il funzionamento normale del trattore vanno coperte o isolate. Ciò vale per superfici calde vicine a gradini, corrimani, maniglie e parti integranti del trattore, usate come appigli per salire e che possono essere involontariamente toccate.

2.3.2.17.   Copertura dei morsetti della batteria

I morsetti non collegati a terra vanno protetti da cortocircuiti involontari.

2.4.   Metodo per determinare il punto di riferimento del sedile

2.4.1.   Considerazioni generali

Il metodo e il dispositivo da utilizzare per definire il punto di riferimento per qualsiasi tipo di sedile imbottito sono descritti qui appresso.

2.4.2.   Definizioni

Punto di riferimento del sedile (SIP)

Punto situato nel piano verticale longitudinale centrale del dispositivo di riferimento del SIP presentato nella figura 10, disposto sul sedile del conducente conformemente ai punti 2.4.4 e 2.4.6.

Il punto di riferimento del sedile è fisso rispetto al veicolo e non si sposta a seguito delle regolazioni e/o delle oscillazioni del sedile.

2.4.3.   Dispositivo per determinare il punto di riferimento del sedile (SIP)

Il dispositivo per determinare il SIP deve essere conforme alla figura 10. La massa del dispositivo deve essere di 6 ± 1 kg. La parte inferiore del dispositivo deve essere piatta e levigata.

2.4.4.   Regolazione del sedile per determinare il punto di riferimento (SIP)

Se il sedile e la sua sospensione sono regolabili, il sedile deve essere regolato come segue prima di procedere alla determinazione del punto di riferimento:

a)	tutte le regolazioni (avanzamento, arretramento, altezza e inclinazione) devono essere nella loro posizione media. In mancanza di una posizione media si utilizza la regolazione più vicina al di sopra o posteriormente alla posizione media;

b)

le sospensioni regolabili devono essere regolate in modo che la sospensione si trovi al centro della sua oscillazione con il dispositivo di riferimento messo in loco e sotto carico. La sospensione può essere bloccata meccanicamente in questa posizione durante la determinazione del punto di riferimento (SIP);

c)	le sospensioni non regolabili devono essere bloccate nella posizione verticale raggiunta con il dispositivo di riferimento installato e caricato;

d)	se le suddette regolazioni sono in contrasto con le istruzioni del fabbricante, si applicano queste ultime in modo da ottenere la regolazione raccomandata per un conducente del peso di 75 kg.

Nota: Un conducente di 75 kg consente una buona approssimazione con il dispositivo di riferimento sistemato sul sedile e caricato con una massa di 65 kg.

2.4.5.   Determinazione dei tre assi di riferimento x′, y′ e z′ per il SIP

Le coordinate devono essere fissate come segue:

a)	si localizza sul lato del supporto del sedile il foro di fissaggio che si trova nella posizione più arretrata;

b)	se l'asse del foro è parallelo all'asse di articolazione definito sul dispositivo, lo si assume come y′ (orientato da sinistra verso destra rispetto a un conducente seduto; vedi figura 11);

c)

se l'asse del foro è parallelo al piano verticale che passa per la linea mediana del sedile, si assume come asse y′ la retta parallela all'asse d'articolazione indicato che passa per il punto di intersezione tra il piano di appoggio del supporto del sedile e l'asse del suddetto foro (vedi figura 12);

d)	in tutti gli altri casi, si assume l'asse y′ in base a considerazioni relative al sedile in esame;

e)	gli assi x′ e z′ sono definiti quali intersezioni dei piani orizzontale e verticale passanti per y′ con il piano verticale che passa per la linea mediana del sedile. Gli assi x′ e z′ devono essere orientati in avanti e verso l'alto (vedi figure 11 e 12).

2.4.6.   Metodo per determinare il punto di riferimento del sedile (SIP)

Il punto di riferimento del sedile (SIP) si ottiene utilizzando il dispositivo illustrato nella figura 10 procedendo come segue:

a)	si ricopre il sedile con un pezzo di tessuto per facilitare una corretta sistemazione del dispositivo;

b)	si sistema il dispositivo (senza massa addizionale) sul cuscino del sedile spingendolo all'indietro contro lo schienale;

c)	si aggiungono delle masse per portare la massa totale del dispositivo da 6 ± 1 kg a 26 ± 1 kg. Il baricentro deve trovarsi 40 mm davanti al segno del punto di riferimento del sedile sulla parte orizzontale del dispositivo (vedi figura 10);

d)	si applica due volte una forza orizzontale di circa 100 N al dispositivo sul punto di riferimento del sedile, come indicato nella figura 10;

e)	si aggiungono altre masse per portare la massa totale del dispositivo da 26 ± 1 kg a 65 ± 1 kg. Il baricentro delle masse aggiunte deve trovarsi 40 mm davanti al segno del punto di riferimento del sedile sulla parte orizzontale del dispositivo (vedi figura 10);

f)

dai due lati del sedile, su due piani verticali equidistanti dalla linea mediana longitudinale del sedile, si misurano, con un'approssimazione di ±1 mm, le coordinate definite al punto 2.4.5 delle intersezioni di detti piani sull'asse del punto di riferimento del sedile marcato dal dispositivo. I valori medi aritmetici delle misure prese sui due piani sono registrati come coordinate SIP;

g)	devono essere annotate unitamente alle loro cause le condizioni che risultano dal metodo di determinazione e che si scostano dal procedimento indicato nel presente allegato o che possono essere fonte di errori.

---

(1)  Direttiva 2009/60/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 13 luglio 2009, relativa alla velocità massima per costruzione e alle piattaforme di carico dei trattori agricoli o forestali a ruote (versione codificata) (GU L 198 del 30.7.2009, pag. 15).

(2)  Direttiva 87/402/CEE del Consiglio, del 25 giugno 1987, relativa ai dispositivi di protezione, in caso di capovolgimento dei trattori agricoli o forestali a ruote, a carreggiata stretta, montati anteriormente (GU L 220 dell’8.8.1987, pag. 1).

(3)  Direttiva 80/720/CEE del Consiglio, del 24 giugno 1980, per il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative allo spazio di manovra, ai mezzi di accesso al posto di guida, nonché agli sportelli ed ai finestrini dei trattori agricoli o forestali a ruote (GU L 194 del 28.7.1980, pag. 1).

ALLEGATO III A

Parabrezza e altri vetri Prescrizioni concernenti l'attrezzatura, definizioni, domanda di omologazione, omologazioni, marchi, requisiti generali, prove e conformità della produzione

1.   PRESCRIZIONI CONCERNENTI L'ATTREZZATURA

I trattori agricoli o forestali possono, a scelta del costruttore, essere muniti:

1.1.1.   di «parabrezza» e di «vetri diversi dai parabrezza» conformi alle prescrizioni del presente allegato o

1.1.2.   di parabrezza rispondenti alle prescrizioni applicabili ai «vetri diversi dai parabrezza» del presente allegato, ad esclusione di quelle connesse con le disposizioni del punto 9.1.4.2 dell'allegato III C della presente direttiva (vetri il cui coefficiente di trasmissione regolare della luce può essere inferiore al 70 %)

1.1.3.   la plastica rigida è permessa per i vetri diversi dal parabrezza, approvati dalla direttiva 92/22/CEE del Consiglio (1) o dal regolamento UNECE n. 43, allegato 14.

2.   DEFINIZIONI

Ai sensi della presente direttiva, s'intende per:

2.1.   «vetro temperato», un vetro costituito da una singola lastra di vetro che ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

«vetro stratificato», un vetro costituito da due o più lastre di vetro, mantenute assieme da uno o più intercalari di materia plastica. Si fa la seguente distinzione:

2.2.1.   «vetro stratificato ordinario» in cui nessuna delle lastre di vetro di cui è costituito è stata trattata; o

2.2.2.   «vetro stratificato trattato», in cui un elemento delle lastre di vetro di cui è costituito ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

2.3.   «vetro di sicurezza rivestito di materia plastica», un vetro quale definito al punto 2.1 o 2.2 rivestito sulla faccia interna di uno strato di plastica;

2.4.   «vetro di sicurezza vetro-plastica»: un vetro stratificato con una lastra di vetro e una o più pellicole di plastica sovrapposte di cui almeno una funge da intercalare. La pellicola o le pellicole di plastica sono situate sulla faccia interna quando il vetro è montato sul trattore;

«gruppo di parabrezza», un gruppo formato da parabrezza di forme e dimensioni diverse sottoposti a un esame delle loro caratteristiche meccaniche, del loro tipo di frammentazione e del loro comportamento alle prove di resistenza alle aggressioni dell'ambiente;

2.5.1.   «parabrezza piano», un parabrezza che non presenta alcuna curvatura nominale che dia luogo ad un'altezza di segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

2.5.2.   «parabrezza», un parabrezza che presenti una curvatura nominale che dia luogo a un'altezza di segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

2.6.   «doppio finestrino», un insieme costituito da due vetri installati separatamente nella stessa apertura del trattore;

«doppio vetro», un insieme costituito da due vetri assemblati in fabbrica in modo permanente e separati da uno spazio uniforme;

2.7.1.   «doppio vetro simmetrico», un doppio vetro nel quale i due vetri che lo costituiscono sono dello stesso tipo (temperato, stratificato, ecc.) e hanno le stesse caratteristiche principali e secondarie;

2.7.2.   «doppio vetro asimmetrico», un doppio vetro nel quale i due vetri che lo costituiscono sono di tipo (temperato, stratificato, ecc.) diverso oppure hanno caratteristiche principali e/o secondarie diverse;

2.8.   «caratteristica principale», una caratteristica che modifica sensibilmente le caratteristiche ottiche e/o meccaniche di un vetro in modo rilevante dal punto di vista della funzione che il vetro deve svolgere sul trattore. Questa espressione comprende anche il marchio di fabbrica o commerciale;

2.9.   «caratteristica secondaria», una caratteristica che potrebbe modificare le proprietà ottiche e/o meccaniche di un vetro in modo rilevante per la funzione cui il vetro è destinato sul trattore. L'importanza del cambiamento viene valutata con riferimento agli indici di difficoltà;

2.10.   «indici di difficoltà», una classificazione in due gradi che si riferisce alle variazioni riscontrate in pratica in ciascuna delle caratteristiche secondarie. Un cambiamento dall'indice 1 all'indice 2 implica il ricorso a prove complementari;

2.11.   «superficie di sviluppo di un parabrezza», la superficie del rettangolo minimo di vetro da cui può essere sviluppato un parabrezza;

«angolo di inclinazione di un parabrezza», l'angolo compreso tra la verticale e la retta che passa per il bordo superiore e il bordo inferiore del parabrezza; queste rette sono definite in un piano verticale contenente l'asse longitudinale del trattore;

2.12.1.   la misurazione dell'angolo di inclinazione va eseguita a vuoto sul trattore posto a livello del suolo;

2.12.2.   nel caso di trattori muniti di sospensioni idropneumatiche, idrauliche o pneumatiche, ovvero di un dispositivo di livellamento automatico in base al carico, la prova va eseguita nelle condizioni normali di marcia specificate dal fabbricante;

2.13.   «altezza del segmento h», la distanza massima della superficie interna del vetro da un piano che passa per i bordi dello stesso, misurata in direzione approssimativamente perpendicolare al vetro (vedi allegato III N; figura 1);

«tipo di vetro», i vetri, quali definiti ai punti da 2.1 a 2.4, che non presentano tra loro differenze essenziali, in particolare riguardo alle caratteristiche principali e secondarie menzionate negli allegati da III D a III L;

2.14.1.   sebbene una modifica delle caratteristiche principali dia luogo a un nuovo tipo di prodotto, si ammette che in certi casi una modifica della forma e delle dimensioni non comporti necessariamente una nuova serie completa di prove. Per alcune delle prove prescritte negli allegati specifici, i vetri possono essere raggruppati quando sia evidente che le loro caratteristiche principali sono analoghe;

2.14.2.   esemplari di vetri che presentano differenze solo rispetto alle caratteristiche secondarie possono essere considerati dello stesso tipo; i campioni di tali vetri possono essere comunque sottoposti a determinate prove, quando sia previsto esplicitamente nelle condizioni di prova;

2.15.   «curvatura r», il valore approssimativo del più piccolo raggio dell'arco del parabrezza misurato nella zona più incurvata.

3.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1.   La domanda di omologazione CE di un tipo di vetro è presentata dal fabbricante del vetro di sicurezza o dal suo rappresentante debitamente accreditato nel paese in cui essa è depositata. Per ogni tipo di vetro la domanda può essere presentata soltanto in uno degli Stati membri.

Per ogni tipo di vetro di sicurezza, la domanda deve essere corredata dai documenti indicati in appresso, in triplice copia, e dalle seguenti indicazioni:

descrizione tecnica comprendente tutte le caratteristiche principali e secondarie, e

3.2.1.1.   per i vetri diversi dai parabrezza, dei disegni in un formato che non superi il formato A4 o questo formato ripiegato, con le seguenti indicazioni:

—	la superficie massima;

—	l'angolo minimo tra due lati adiacenti del vetro;

—	eventualmente, un'altezza massima del segmento,

per i parabrezza:

3.2.1.2.1.   un elenco dei modelli di parabrezza per cui si chiede l'omologazione, con l'indicazione del nome dei fabbricanti dei trattori,

disegni in scala 1/10, nonché diagrammi dei parabrezza e del loro posizionamento sul veicolo, sufficientemente particolareggiati da precisare:

3.2.1.2.2.1.   la posizione del parabrezza rispetto al punto di «riferimento» definito al punto 1.2 dell'allegato I della direttiva 2008/2/CE (2),

3.2.1.2.2.2.   l'angolo di inclinazione del parabrezza,

3.2.1.2.2.3.   la posizione e la dimensione della zona di controllo delle qualità ottiche e, se necessario, delle zone di tempera differenziale,

3.2.1.2.2.4.   la superficie di sviluppo del parabrezza,

3.2.1.2.2.5.   l'altezza massima del segmento del parabrezza,

3.2.1.2.2.6.   la curvatura del parabrezza (unicamente ai fini del raggruppamento dei parabrezza);

3.2.1.3.   per i doppi vetri, dei disegni che non superino il formato A4 o detto formato ripiegato, indicanti, oltre all'informazione di cui al punto 3.2.1.1:

—	il tipo di ciascuno dei vetri che li costituiscono,

—	il tipo di sigillatura (organica, vetro/vetro o vetro/metallo),

—	lo spessore nominale dello spazio tra i due vetri.

3.3.   Il richiedente deve inoltre presentare un numero sufficiente di campioni e di provette dei vetri finiti dei vari modelli, d'accordo eventualmente con il servizio tecnico incaricato delle prove.

3.4.   L'autorità competente verifica l'esistenza di disposizioni soddisfacenti per assicurare un controllo efficace della conformità della produzione, prima che sia concessa l'omologazione del tipo.

4.   MARCHI

4.1.   Ogni vetro di sicurezza, compresi i campioni e le provette presentati per l'omologazione, deve recare, in modo chiaramente leggibile e indelebile, il marchio di fabbrica o commerciale del fabbricante.

5.   OMOLOGAZIONE

5.1.   Se i campioni presentati per l'omologazione soddisfano i requisiti dei punti da 5 a 7 qui appresso, viene concessa l'omologazione del rispettivo tipo di vetro di sicurezza.

5.2.   Ad ogni tipo definito dagli allegati III E, III G, III K e III L o, se si tratta di parabrezza, ad ogni gruppo omologato deve essere attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre (attualmente 00 secondo la direttiva 89/173/CEE nella sua forma originaria) indicano la serie di emendamenti corrispondenti alle più recenti modifiche tecniche di rilievo apportate alla direttiva 89/173/CEE sostituita dalla presente direttiva alla data di concessione dell'omologazione. Uno stesso Stato membro non può attribuire lo stesso numero a un altro tipo o gruppo di vetri di sicurezza.

L'omologazione, l'estensione dell'omologazione o il rifiuto dell'omologazione di un tipo di vetro di sicurezza in applicazione della presente direttiva, saranno notificati agli Stati membri mediante una scheda di comunicazione conforme al modello che figura nell'allegato III B e relative appendici della presente direttiva.

5.3.1.   Se si tratta di parabrezza, la scheda di comunicazione dell'omologazione CE è accompagnata da una documentazione che stabilisce un elenco di ciascun modello di parabrezza che fa parte del gruppo omologato nonché delle caratteristiche del gruppo stesso, conformemente all'appendice 8 dell'allegato III B.

In aggiunta al marchio di cui al punto 4.1, ogni vetro di sicurezza e ogni doppio vetro conforme a un tipo di vetro omologato ai sensi della presente direttiva dovrà recare, in modo ben visibile, il marchio di omologazione CE. Può essere inoltre apposto qualsiasi marchio di omologazione particolare attribuito a ciascun vetro di un doppio vetro.

Questo marchio di omologazione è costituito:

5.4.1.   da un rettangolo all'interno del quale si trova la lettera «e» minuscola seguita dal numero distintivo dello Stato membro che ha concesso l'omologazione (3);

5.4.2.   dal numero di omologazione, posto a destra del rettangolo previsto dal punto 5.4.1.

Accanto a tale marchio di omologazione sono apposti i seguenti simboli complementari:

5.5.1.   nel casi di un parabrezza:

I	:	se si tratta di vetro temperato (I/P se è rivestito) (4),
II	:	se si tratta di vetro stratificato ordinario (II/P se è rivestito) (4),
III	:	se si tratta di vetro stratificato trattato (III/P se è rivestito) (4),
IV	:	se si tratta di vetro-plastica;

V

:

se si tratta di un vetro diverso da un parabrezza contemplato dalle disposizioni del punto 9.1.4.2 dell'allegato III C;

VI

:

se si tratta di un doppio vetro;

T

:

se si tratta di parabrezza che rispondono alle prescrizioni applicabili ai vetri diversi dai parabrezza esclusi quelli che rientrano nelle disposizioni del punto 9.1.4.2 dell'allegato III C (vetri il cui coefficiente di trasmissione regolare della luce può essere inferiore al 70 %). Tuttavia nel caso di parabrezza che rispondono alle prescrizioni applicabili ai vetri stratificati ordinari diversi dai parabrezza, questo simbolo potrà essere apposto soltanto dopo la prova di comportamento all'urto della testa su provetta piana, definita al punto 3.2.2 dell'allegato III G; l'altezza di caduta è di 4,0 m + 25 mm/ – 0.

5.6.   Il marchio di omologazione e il simbolo devono essere chiaramente leggibili e indelebili.

5.7.   Nell'appendice del presente allegato sono riportati esempi di marchi di omologazione.

6.   REQUISITI GENERALI

6.1.   Tutti i vetri, in particolare quelli destinati alla fabbricazione di parabrezza, devono essere di qualità tale da ridurre nella misura del possibile il pericolo di lesioni corporali in caso di rottura. Essi devono essere sufficientemente resistenti alle sollecitazioni che possono verificarsi negli incidenti prevedibili in una circolazione normale, agli agenti atmosferici e termici, agli agenti chimici, alla combustione e all'abrasione.

6.2.   I vetri di sicurezza devono inoltre avere una trasparenza sufficiente, non devono provocare alcuna deformazione notevole degli oggetti visti in trasparenza né alcuna confusione fra i colori impiegati nella segnaletica stradale. In caso di rottura del parabrezza, essi devono permettere al conducente di continuare a vedere chiaramente la strada per frenare e fermare il suo trattore in tutta sicurezza.

7.   REQUISITI PARTICOLARI

Tutti i tipi di vetri di sicurezza devono, a seconda della categoria cui appartengono, soddisfare i seguenti requisiti particolari:

7.1.   per quanto concerne i parabrezza di vetro temperato, i requisiti di cui all'allegato III D,

7.2.   per quanto concerne i vetri a tempera uniforme, esclusi i parabrezza, i requisiti di cui all'allegato III E,

7.3.   per quanto riguarda i parabrezza di vetro stratificato ordinario, i requisiti di cui all'allegato III F,

7.4.   per quanto riguarda i vetri stratificati ordinari, diversi dai parabrezza, i requisiti di cui all'allegato III G,

7.5.   per quanto riguarda i parabrezza di vetro stratificato trattato, i requisiti di cui all'allegato III H,

7.6.   oltre alle rispettive prescrizioni precedenti, i vetri di sicurezza rivestiti di plastica devono essere conformi ai requisiti dell'allegato III I,

7.7.   per quanto riguarda i parabrezza di vetro di plastica, i requisiti di cui all'allegato III J,

7.8.   per quanto riguarda i vetri di plastica diversi dai parabrezza, i requisiti di cui all'allegato III K,

7.9.   per quanto riguarda i doppi vetri, i requisiti di cui all'allegato III L.

8.   PROVE

La presente direttiva prescrive le seguenti prove:

8.1.1.   Frammentazione

Questa prova ha lo scopo di:

8.1.1.1.   verificare che i frammenti e le schegge prodotti dalla frammentazione del vetro siano tali da ridurre al minimo il rischio di lesioni e,

8.1.1.2.   se si tratta di parabrezza, controllare la visibilità residua dopo la rottura.

8.1.2.   Resistenza meccanica

8.1.2.1.   Prova di urto con la sfera

Le prove sono due: una con una sfera di 227 g, l'altra con una sfera di 2 260 g.

8.1.2.1.1.   Prova con la sfera di 227 g. Questa prova ha lo scopo di verificare l'aderenza dello strato intercalare del vetro stratificato e la resistenza meccanica del vetro a tempera uniforme.

8.1.2.1.2.   Prova con la sfera di 2 260 g. Questa prova ha lo scopo di verificare la resistenza del vetro stratificato alla penetrazione della sfera.

8.1.2.2.   Prova di comportamento all'urto della testa

Questa prova ha lo scopo di verificare se sono soddisfatte le condizioni inerenti alla limitazione delle lesioni in caso di urto della testa contro il parabrezza, i vetri stratificati e i vetri di plastica diversi dai parabrezza, nonché le unità a doppio vetro utilizzate come vetri laterali.

8.1.3.   Resistenza alle condizioni dell'ambiente

8.1.3.1.   Prova di abrasione

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la resistenza di un vetro di sicurezza all'abrasione supera un valore prescritto.

8.1.3.2.   Prova ad alta temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'intercalare del vetro stratificato e del vetro di plastica, esposto a lungo ad alte temperature, presenta bolle o altri difetti.

8.1.3.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione luminosa dei vetri stratificati, del vetro di plastica e del vetro rivestito di plastica, esposti a lungo a radiazione, è ridotta considerevolmente, ovvero se il materiale è notevolmente scolorito.

8.1.3.4.   Prova di resistenza all'umidità

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un vetro stratificato, un vetro di plastica e un vetro rivestito di plastica sono in grado di resistere a lungo all'effetto dell'umidità, senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.5.   Resistenza al cambiamento di temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se il materiale o i materiali plastici utilizzati per un vetro di sicurezza quale definito ai precedenti punti 2.3 e 2.4 sono in grado di resistere a lungo all'effetto di temperature estreme senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.4.   Qualità ottiche

8.1.4.1.   Prova di trasmissione luminosa

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la regolare trasmissione luminosa di un vetro di sicurezza supera un valore determinato.

8.1.4.2.   Prova di distorsione ottica

Questa prova ha lo scopo di verificare se un parabrezza provoca una distorsione degli oggetti visti attraverso di esso tale da infastidire il conducente.

8.1.4.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

Questa prova ha lo scopo di verificare se la separazione angolare dell'immagine secondaria dall'immagine primaria supera un valore determinato.

8.1.4.4.   Prova di identificazione dei colori

Questa prova ha lo scopo di verificare se un parabrezza provoca la confusione dei colori visti attraverso di esso.

8.1.5.   Prova di resistenza al fuoco

Questa prova ha lo scopo di verificare che la superficie interna di un vetro di sicurezza quale definito ai precedenti punti 2.3 e 2.4 presenta una velocità di combustione abbastanza debole.

8.1.6.   Prova di resistenza agli agenti chimici

Questa prova ha lo scopo di verificare che la superficie interna di un vetro di sicurezza quale definita ai precedenti punti 2.3 e 2.4 resista agli effetti di un'esposizione agli agenti chimici che possono essere presenti o utilizzati in un veicolo (ad esempio, prodotti di pulizia, ecc.) senza presentare alterazioni.

8. 2.   Prove prescritte per le categorie di vetri definiti nei punti da 2.1 a 2.4 della presente direttiva:

8.2.1.   I vetri di sicurezza devono essere sottoposti alle prove indicate nella seguente tabella:

	Parabrezza							Altri vetri
	Vetro temperato		Vetro stratificato ordinario		Vetro stratificato trattato		Vetro di plastica	Vetro temperato	Vetro stratificato	Vetro di plastica
	I	I/P	II	II/P	III	III/P	IV
Frammentazione	D/2	D/2	—	—	H/4	H/4	—	E/2	—	—
Resistenza meccanica:
- sfera di 227 g	—	—	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	E/3.1.	G/4	G/4
- sfera di 2 260 g	—	—	F/4.2.	F/4.2.	F/4.2.	F/4.2.	—	—	—	—
Comportamento all'urto della testa (5)	D/3	D/3	F/3	F/3	F/3	F/3	J/3	—	G/3 (7)	K/3 (7)
Abrasione:
superficie esterna	—	—	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	—	F/5.1.	F/5.1.
superficie interna	—	I/2	—	I/2	—	I/2	I/2	I/2 (6)	I/2 (6)	I/2
Alta temperatura	—	—	C/5	C/5	C/5	C/5	C/5	—	C/5	C/5
Radiazione	—	C/6	C/6	C/6	C/6	C/6	C/6	—	C/6	C/6
Umidità	—	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7 (6)	C/7	C/7
Trasmissione luminosa	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.
Distorsione ottica	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	—	—	—
Immagine secondaria	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	—	—	—
Identificazione dei colori	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	—	—	—
Resistenza alle variazioni di temperatura	—	C/8	—	C/8	—	C/8	C/8	C/8 (6)	C/8 (6)	C/8
Resistenza al fuoco	—	C/10	—	C/10	—	C/10	C/10	C/10 (6)	C/10 (6)	C/10
Resistenza agli agenti chimici	—	C/11	—	C/11	—	C/11	C/11	C/11 (6)	C/11 (6)	C/11
Nota: Quanto ai riferimenti figuranti nella tabella, ad esempio K/3, rinvio all'allegato III K e al punto 3 di tale allegato, in cui si troverà la descrizione della prova pertinente e dei requisiti per l'accettazione.

8.2.2.   Un vetro di sicurezza viene omologato se soddisfa tutti i requisiti prescritti nelle relative indicazioni della tabella di cui sopra.

9.   MODIFICA O ESTENSIONE DI OMOLOGAZIONE DEL TIPO DI VETRO DI SICUREZZA

Ogni modifica del tipo di vetro di sicurezza o, se si tratta di parabrezza, ogni aggiunta apportata ad un gruppo di parabrezza deve essere notificata all'amministrazione competente che ha proceduto all'omologazione di tale tipo di vetri. Questa può:

9.1.1.   ritenere che le modifiche apportate non siano tali da avere un'incidenza negativa considerevole, che, se si tratta di parabrezza, il nuovo tipo rientri nel gruppo omologato e che, in ogni caso, il vetro di sicurezza continui a soddisfare i requisiti prescritti, oppure

9.1.2.   esigere dal servizio tecnico incaricato di procedere alle prove di redigere un nuovo verbale.

9.2.   Notifica

9.2.1.   La conferma dell'omologazione o il rifiuto (o l'estensione) dell'omologazione sono notificati agli Stati membri con la procedura di cui al precedente punto 5.3.

9.2.2.   L'autorità competente che ha concesso un'estensione di omologazione appone su ciascuna notifica di estensione un numero d'ordine.

10.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1.   Il vetro di sicurezza omologato in applicazione del presente allegato e degli allegati seguenti deve essere fabbricato in modo da essere conforme al tipo omologato e deve soddisfare i requisiti di cui ai precedenti punti 6, 7 e 8.

10.2.   Per verificare la conformità alle prescrizioni del punto 10.1 si deve effettuare un controllo permanente della produzione.

Il detentore di un'omologazione deve in particolare:

10.3.1.   vigilare sulle procedure di controllo di qualità dei prodotti,

10.3.2.   aver accesso all'apparecchiatura necessaria al controllo della conformità a ciascun tipo omologato,

10.3.3.   registrare i dati concernenti i risultati di prova e i documenti allegati (8) che devono essere tenuti a disposizione per un periodo concordato con l'amministrazione competente,

10.3.4.   analizzare i risultati di ogni tipo di prova per controllare e garantire la costanza delle caratteristiche del prodotto per quanto concerne le dispersioni ammissibili nella produzione industriale,

10.3.5.   accertarsi almeno che per ogni tipo di prodotto siano eseguite le prove prescritte all'allegato III O,

10.3.6.   accertarsi che ogni prelievo di campioni o di provette che metta in evidenza la non conformità per il tipo di prova considerato sia seguito da un nuovo prelievo e da una nuova prova.

Vengono prese tutte le disposizioni necessarie per ristabilire la conformità della rispettiva produzione.

L'autorità competente può verificare in qualsiasi momento i metodi di controllo di conformità applicati in ciascuna unità di produzione (vedi punto 1.3 dell'allegato III O).

10.4.1.   Ad ogni ispezione devono essere presentati all'ispettore i registri di prova e di controllo della produzione.

10.4.2.   L'ispettore può selezionare a caso dei campioni che saranno sottoposti alle prove nel laboratorio del fabbricante. Il numero minimo di campioni può essere determinato in funzione dei risultati dei controlli del fabbricante.

10.4.3.   Qualora il livello di qualità non fosse soddisfacente oppure se risultasse necessario verificare la validità delle prove eseguite in applicazione del punto 10.4.2, l'ispettore può prelevare altri campioni da inviare al servizio tecnico che ha eseguito le prove di omologazione.

10.4.4.   L'autorità competente può effettuare tutte le prove prescritte nella presente direttiva.

10.4.5.   Normalmente, le autorità competenti autorizzano due ispezioni all'anno. Se nel corso di una di queste ispezioni si registrano risultati negativi, l'autorità competente provvede a che siano prese tutte le disposizioni necessarie per ripristinare al più presto la conformità della produzione.

11.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

11.1.   L'omologazione concessa ad un tipo di vetro di sicurezza in applicazione della presente direttiva può essere revocata qualora non sia soddisfatta la condizione di cui al punto 10.1.

11.2.   Se uno Stato membro revoca un'omologazione precedentemente concessa, esso ne informa immediatamente gli altri Stati membri mediante una copia della scheda di omologazione recante in fondo in lettere maiuscole la seguente indicazione datata e firmata «OMOLOGAZIONE REVOCATA».

12.   ARRESTO DEFINITIVO DELLA PRODUZIONE

Se il detentore di un'omologazione cessa totalmente la fabbricazione di un tipo di vetro di sicurezza formante oggetto della presente direttiva, egli ne informa l'autorità che ha concesso l'omologazione la quale, a sua volta, ne dà notifica agli altri Stati membri mediante una copia della scheda di comunicazione di omologazione conforme al modello previsto all'allegato III B.

13.   NOMI E INDIRIZZI DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DELLE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Ogni Stato membro comunica agli altri Stati membri e alla Commissione i nomi e gli indirizzi dei servizi tecnici incaricati delle prove di omologazione e dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione CE ed a cui devono essere inviate le schede di omologazione e di rifiuto o di revoca di omologazione emesse negli altri Stati membri.

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(1)  Direttiva 92/22/CEE. del 31 marzo 1992, relativa ai vetri di sicurezza ed ai materiali per vetri sui veicoli a motore e sui loro rimorchi (GU L 129 del 14.5.1992, pag. 11).

(2)  Direttiva 2008/2/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 15 gennaio 2008, concernente il campo di visibilità e i tergicristalli dei trattori agricoli o forestali a ruote (versione codificata) (GU L 24 del 29.1.2008, pag. 30).

(3)  1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l'Italia, 4 per i Paesi Bassi, 5 per la Svezia, 6 per il Belgio, 7 per l'Ungheria, 8 per la Repubblica ceca, 9 per la Spagna, 11 per il Regno Unito, 12 per l'Austria, 13 per il Lussemburgo, 17 per la Finlandia, 18 per la Danimarca, 19 per la Romania, 20 per la Polonia, 21 per il Portogallo, 23 per la Grecia, 24 per l'Irlanda 26 per la Slovenia, 27 per la Slovacchia, 29 per l'Estonia, 32 per la Lettonia, 36 per la Lituania, 34 per la Bulgaria, 49 per Cipro e 50 per Malta.

(4)  Conformemente alla definizione del punto 2.3.

(5)  Questa prova deve inoltre essere eseguita sui doppi vetri conformemente al punto 3 dell'allegato III L.

(6)  Se rivestito di materia plastica all’interno.

(7)  Questa prova deve essere eseguita con un'altezza di caduta di 4 m + 25 mm/ – 0 mm invece di 1,5 m + 25 mm /– 0 mm qualora tali vetri siano utilizzati quali parabrezza sui trattori.

Nota: Quanto ai riferimenti figuranti nella tabella, ad esempio K/3, rinvio all'allegato III K e al punto 3 di tale allegato, in cui si troverà la descrizione della prova pertinente e dei requisiti per l'accettazione.

(8)  I risultati della prova di frammentazione sono registrati anche se non è prescritta una prova fotografica.

ALLEGATO III B

(Formato massimo: A 4 [210 x 297 mm])

Comunicazione concernente

—	l’omologazione CE,

—	il rifiuto di omologazione,

—	l’estensione di omologazione,

—	la revoca dell’omologazione (1) di un tipo di vetro di sicurezza in applicazione della direttiva 2009/144/CE

Numero di omologazione: … Estensione numero: …

1.   Categoria del vetro di sicurezza:

…

2.   Descrizione del vetro (vedi appendici 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7) (1) e, nel caso di un parabrezza, l’elenco conforme dell’appendice 8:

…

…

3.   Marchio di fabbrica o commerciale:

…

4.   Nome e indirizzo del fabbricante:

…

…

5.   (Eventualmente) Nome e indirizzo del mandatario del fabbricante:

…

6.   Presentato all’omologazione in data:

…

7.   Servizio tecnico incaricato delle prove di omologazione:

…

8.   Data del verbale di prova:

…

9.   Numero del verbale di prova:

…

10.   Omologazione accordata/rifiutata/estesa/revocata (1).

…

11.   Motivo o motivi dell’estensione dell’omologazione:

…

…

…

12.   Osservazioni:

…

…

…

13.   Luogo: …

14.   Data: …

15.   Firma: …

16.   Alla presente comunicazione viene allegato l’elenco dei documenti che costituiscono il fascicolo di omologazione depositato presso il servizio amministrativo che ha rilasciato l’omologazione e questo elenco può essere ottenuto su richiesta.

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(1)  Cancellare la menzione inutile.

ALLEGATO III C

Condizioni generali di prova

1.   PROVE DI FRAMMENTAZIONE

1.1.   Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2.   Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta è di 0,2 ±0,05 mm.

1.3.   Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4.   Si esegue l'esame dei frammenti in base ai rilevamenti su carta fotografica di contatto ove l'esposizione inizia al più tardi 10 secondi dopo l'urto e si conclude al più tardi a 3 minuti dallo stesso. Sono prese in considerazione unicamente le linee più marcate che rappresentano la rottura iniziale. Il laboratorio deve conservare le riproduzioni fotografiche delle frammentazioni ottenute.

2.   PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1.   Prova con la sfera di 227 g

2.1.1.   Apparecchiatura

2.1.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, di massa 227 ± 2 g con diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Se si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ±1 % della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3.   Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da due telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC.

Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. Il vetro in prova è mantenuto sul posto dal telaio superiore con una massa di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di una lastra di gomma spessa circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

2.1.2.   Condizioni di prova

—	Temperatura: 20 ± 5° C,

—	Pressione: tra 860 e 1 060 mbar,

—	Umidità relativa: 60 ± 20 %.

2.1.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/– 0.

2.1.4.   Procedimento

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza inferiore a 3o.

La posizione del punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m, o distarne al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro di sicurezza quando questo è montato sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2.   Prova con la sfera di 2 260 g

2.2.1.   Apparecchiatura

2.2.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, di 2 260 ± 20 g con diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Se si ricorre a un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ±1 % della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3.   Supporto come quello rappresentato nella figura 1, identico a quello descritto al punto 2.1.1.3.

2.2.2.   Condizioni di prova

—	Temperatura: 20 ± 5 °C,

—	Pressione: tra 860 e 1 060 mbar,

—	Umidità relativa: 60 ± 20 %.

2.2.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10 mm/– 0, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o altro vetro di sicurezza incurvato.

Si può anche procedere alla prova dell'intero parabrezza o di qualsiasi altro vetro di sicurezza incurvato. In questo caso ci si deve assicurare del buon contatto tra il vetro di sicurezza e il supporto.

2.2.4.   Procedimento

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza inferiore a 3o.

Ove si tratti di vetro-plastica, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

La posizione del punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta. La sfera deve urtare la superficie della provetta che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza quando questo è montato sul trattore. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3.   COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Apparecchiatura

3.1.1.   Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto con una guarnizione di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2.

La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 ±0,2 kg.

3.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa del manichino in caduta libera da un'altezza da precisare, oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera.

Se si usa un dispositivo che proietta la testa del manichino, la tolleranza sulla velocità deve essere di ±1 % della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3.   Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC.

Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.2.   Condizioni di prova

3.2.1.   Temperatura: 20o ± 5 oC

3.2.2.   Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

3.2.3.   Umidità relativa: 60 ± 20 %

3.3.   Procedimento

3.3.1.   Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5 mm/– 2 e larga 500 + 5 mm/– 2 è mantenuta a una temperatura costante di 20 ± 5 oC per almeno 4 ore, immediatamente prima delle prove. Si fissa la provetta nei telai di supporto (3.1.3); si stringono i bulloni in modo che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sensibilmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. La posizione del punto d'impatto deve distare al massimo 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la superficie della provetta che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza quando questo è montato sul trattore. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove.

3.3.2.   Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza di 70 DIDC spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm. Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di una lastra di gomma di durezza di 70 DIDC spessa circa 3 mm.

La superficie del parabrezza deve essere sensibilmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la superficie del parabrezza che rappresenta la faccia interna del vetro di sicurezza quando questo è montato sul trattore. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto della guarnizione di feltro dopo 12 prove.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1.   Apparecchiatura

4.1.1.   Dispositivo di abrasione (1), rappresentato schematicamente nella figura 4 e costituito dai seguenti elementi:

—	un disco orizzontale rotante, fissato al centro, dotato di senso di rotazione antiorario e di una velocità di 65-75 giri/minuto;

—	due bracci paralleli zavorrati; ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno ad un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella appoggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g.

Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve ruotare regolarmente, sensibilmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ±0,05 mm a una distanza di 1,6 mm dalla periferia del disco). Le rotelle sono montate in modo che quando sono a contatto con la provetta in rotazione, esse ruotino in senso inverso l'una rispetto all'altra ed esercitino così un'azione compressiva e abrasiva secondo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2.   Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm. Esso sono realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva e la pressione è applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 secondi dopo l'applicazione della pressione.

Le rotelle abrasive devono essere smerigliate molto lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3.   Sorgente luminosa, costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misurazione usato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4.   Sistema ottico, costituito da una lente con distanza focale, f, pari almeno a 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sensibilmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere disposto ad una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5.   Strumento per la misurazione della luce diffusa (vedi figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con integratore sferico del diametro di 200-250 mm; la sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio rispetto a quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflessione conformemente al procedimento specificato al punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.

L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro dell'apertura di uscita, b), deve essere pari a 2.a tg 4o, ove a è il diametro della sfera.

La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflessione.

Le superfici interne della sfera d'integrazione e del campione di riflessione devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali; esse devono essere opache e non selettive. Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare a ±2 % nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale che non si verifichi alcuna deviazione dell'ago del galvanometro quando la sfera non è illuminata.

L'insieme dell'apparecchiatura deve essere controllato ad intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità. Se si eseguono misure di attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli descritti sopra, i risultati devono essere opportunamente corretti per armonizzarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misurazione descritto sopra.

4.2.   Condizioni di prova

4.2.1.   Temperatura: 20 ± 5 oC

4.2.2.   Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

4.2.3.   Umidità relativa: 60 ± 20 %.

4.3.   Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm, a facce sensibilmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 + 0,2 mm/– 0 se necessario.

4.4.   Procedimento

La prova deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la superficie esterna del vetro stratificato montato sul trattore nonché sulla superficie interna se quest'ultima è di materia plastica.

4.4.1.   Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente:

a)	pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita;

b)	sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata;

c)	essiccare in corrente di ossigeno o di azoto;

d)	eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, essiccare premendo leggermente tra due panni di lino.

Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2.   Condizionare le provette per almeno 48 h a una temperatura di 20 ± 5 oC e a un'umidità relativa di 60 ± 20 %.

4.4.3.   Disporre la provetta direttamente contro l'apertura di entrata della sfera d'integrazione. L'angolo tra la normale alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8o.

Si eseguono allora le seguenti quattro letture:

Lettura	Con provetta	Con intercettatore di luce	Con campione di riflessione	Quantità rappresentata
T1	No	No	Sì	Luce incidente
T2	Sì	No	Sì	Luce totale trasmessa dalla provetta
T3	No	Sì	No	Luce diffusa dalla apparecchiatura
T4	Sì	Sì	No	Luce diffusa dalla apparecchiatura e dalla provetta

Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità.

Calcolare il fattore di trasmissione totale Tt = T2/T1.

Calcolare il fattore di trasmissione diffusa Td con la formula:

Td = (T4 – T3 (T2/T1)) / T1

Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o della luce o di entrambe con la formula:

(Td/Tt) × 100 %

Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta per almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula summenzionata. Si esegue la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

Si eseguono per ciascun vetro di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Utilizzare l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione.

Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione per almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula summenzionata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5   La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili. Fatti salvi i materiali di vetro-plastica, non si richiede di norma di procedere ad altre prove, in caso di modifica dello spessore dell'intercalare o del materiale.

4.6.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1.   Procedimento

Riscaldare fino a 100 oC tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm ricavate dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri diversi dai parabrezza: uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore del vetro.

Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni a temperatura ambiente. Se il vetro di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi urto termico involontario. Se i campioni sono ricavati da un parabrezza, uno dei loro bordi deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare:	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3.   Interpretazione dei risultati

5.3.1.   La prova di resistenza ad alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi fessura che si può verificare durante la prova.

Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se è soddisfatta una delle seguenti condizioni:

5.3.2.1.   Tutte le prove hanno dato risultato positivo.

5.3.2.2.   Se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati positivi.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1.   Procedimento

6.1.1.   Apparecchiatura

6.1.1.1.   La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono e il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere di 360 mm di lunghezza e di 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 ± 50 W.

Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada definita sopra. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando la quantità di energia emessa in una gamma di lunghezze d'onda compresa tra 300 e 450 Nm ed eliminando tutte le altre lunghezze d'onda mediante filtri adeguati. In questo caso la sorgente di sostituzione deve essere utilizzata con detti filtri.

Nel caso dei vetri di sicurezza per i quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzazione occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2.   Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare i campioni a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2.   Provette

6.1.2.1.   La dimensione delle provette dev'essere di 76 × 300 mm.

6.1.2.2.   Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore dei vetri in modo che:

—	per i vetri diversi dai parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore dei vetri;

—	per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale dev'essere controllata e determinata la trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3.   Procedimento

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce attraverso tre campioni prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascun campione e disporre quindi il campione nell'apparecchio di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura dei campioni a 45 ± 5 oC per tutta la durata della prova. Disporre davanti alla lampada la superficie di ciascun campione che costituisce la faccia esterna del vetro del trattore. Per il tipo di lampada definito al punto 6.1.1.1, il tempo di esposizione dev'essere di 100 ore.

Dopo l'esposizione, si misura nuovamente il coefficiente di trasmissione regolare della luce sulla superficie esposta di ciascun campione.

6.1.4.   Ogni provetta o campione (tre in totale) è esposta(o), conformemente alla procedura descritta sopra, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	2	1
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3.   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle radiazioni è considerato positivo se sono soddisfatte le seguenti condizioni:

Il fattore di trasmissione luminosa totale non scende al di sotto del 95 % del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende:

6.3.1.1.1.   al di sotto del 70 % per i vetri diversi dai parabrezza che devono soddisfare le prescrizioni concernenti il campo di visibilità del conducente in tutte le direzioni,

6.3.1.1.2.   al di sotto del 75 % per i parabrezza nella zona in cui si deve controllare la trasmissione regolare definita al punto 9.1.2.2 qui appresso.

6.3.1.2.   Si può tuttavia tollerare una lieve colorazione quando si esamina, dopo l'irraggiamento, la provetta o il campione su sfondo bianco, ma non deve apparire nessun altro difetto.

Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se è soddisfatta una delle seguenti condizioni:

6.3.2.1.   Tutte le prove hanno avuto esito positivo, o

6.3.2.2.   se una prova ha avuto esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato esiti positivi.

7.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1.   Procedimento

Mantenere tre campioni o tre provette quadrate di almeno 300 mm × 300 mm verticalmente per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50 ± 2 oC e l'umidità relativa a 95 ± 4 % (3).

Le provette sono preparate in modo che:

—	almeno un bordo delle provette coincida con un bordo di origine del vetro,

—	se si sottopongono alla prova varie provette nello stesso tempo, deve essere previsto uno spazio adeguato tra ciascuna provetta.

Devono essere prese precauzioni perché il condensato che si forma sulle pareti o sul soffitto dell'ambiente di prova non ricada sulle provette.

7.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3.   Interpretazione dei risultati

7.3.1.   Un vetro di sicurezza è considerato soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati e ad oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per i vetri stratificati ordinari e trattati e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per i vetri rivestiti di materia plastica e per i vetri-plastica.

Una serie di provette o di campioni presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se si verifica una delle seguenti condizioni:

7.3.2.1.   Tutte le prove hanno avuto esito positivo.

7.3.2.2.   Se una prova ha avuta esito negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato esiti positivi.

8.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1.   Metodo di prova

Due provette di 300 × 300 mm sono poste in un ambiente avente una temperatura di –40 oC ± 5 oC per 6 ore. Esse vengono poi poste all'aria libera a una temperatura di 23 oC ± 2 oC per un'ora oppure sino al momento in cui le provette raggiungono una temperatura di equilibrio. Esse vengono poi poste in una corrente d'aria a una temperatura di 72 oC ± 2 oC per 3 ore. Le provette vengono esaminate dopo essere state riposte all'aria libera a 23 oC ± 2 oC e raffreddate sino a tale temperatura.

8.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3.   Interpretazione dei risultati

Si considera che la prova di resistenza alle variazioni di temperatura abbia dato esito positivo se le provette non presentano incrinature, opacità, delaminazione o altri evidenti deterioramenti.

9.   QUALITÀ OTTICHE

9.1.   Prova di trasmissione luminosa

9.1.1.   Apparecchiatura

9.1.1.1.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 K ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2.   Il sistema ottico è costituito da una lente di distanza focale, f, pari almeno a 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sensibilmente parallelo.

Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto a una distanza di 100 ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3.   Strumento di misura. Il ricevitore deve presentare una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (Commission Internationale de l'Éclairage). Commissione internazionale per l'illuminazione.per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere almeno pari a 2 volte la sezione del fascio luminoso parallelo emesso dal sistema ottico. Se si ricorre ad una sfera di integrazione, l'apertura della sfera deve essere almeno pari a due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità migliore del 2 % nella parte utile della scala. Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2.   Procedimento

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando il vetro di sicurezza non è posto sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

Il vetro di sicurezza deve essere disposto a una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0o ± 5o. Il fattore di trasmissione della luce regolare deve essere misurato sul vetro di sicurezza; per ciascuno dei punti misurati si legge il numero delle divisioni, n, sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1.   Nel caso del parabrezza possono essere applicati due metodi di prova utilizzando un campione ricavato nella parte più piatta di un parabrezza o un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2.   La prova viene effettuata nella zona I prevista al punto 9.2.5.2 del presente allegato.

9.1.2.3.   Per i trattori per i quali non sia possibile determinare la zona I prevista al punto 9.2.5.2 del presente allegato, la prova viene effettuata nella zona I′ prevista al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	1	2
Colorazione dell'intercalare (nei parabrezza stratificati)	1	2
	Escluso	Incluso
Ombra e/o fasce oscuranti	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4.   Interpretazione dei risultati

9.1.4.1.   La trasmissione regolare, misurata conformemente al punto 9.1.2, non deve essere inferiore al 75 % nel caso dei parabrezza e al 70 % nel caso degli altri vetri diversi dai parabrezza.

9.1.4.2.   Nel caso di vetri situati in posizioni tali da non svolgere un ruolo essenziale per la visibilità del conducente (ad esempio, tetto trasparente), il coefficiente di trasmissione luminosa regolare del vetro può essere inferiore al 70 %. I vetri con un coefficiente di regolare trasmissione luminosa inferiore al 70 % devono essere marcati con un apposito simbolo.

9.2.   Prova di distorsione ottica

9.2.1.   Campo di applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di un vetro di sicurezza.

9.2.1.1.   Definizioni

9.2.1.1.1.   Deviazione ottica: angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il vetro di sicurezza. Il valore di detto angolo è funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del vetro e del raggio di curvatura nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2.   Distorsione ottica in una direzione MM′: differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione distino di un valore fisso Δx (vedi figura 6).

Una deviazione in senso antiorario sarà considerata positiva e in senso orario negativo.

9.2.1.1.3.   Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni MM′ a partire dal punto M.

9.2.1.2.   Apparecchiatura

Questo metodo è basato sulla proiezione su schermo di una sagoma opportuna attraverso il vetro di sicurezza sottoposto alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento del vetro sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica. L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato alla figura 9.

Osservazioni:	Δα = α1 – α2,	è la distorsione ottica nella direzione MM′.
	Δx = MC	è la distanza tra le due rette parallele alla direzione di osservazione e passanti per i punti M e M′.

9.2.1.2.1.   Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche:

—	distanza focale almeno 90 mm;

—	apertura circa 1/2,5;

—	lampadina da 150 W quarzo alogeno (in caso di utilizzazione senza filtro),

—	lampadina da 250 W quarzo 3 (in caso di utilizzazione di un filtro verde).

Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente alla figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo.

9.2.1.2.2.   Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (vedi figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 %. In mancanza del vetro da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali che, quando vengano proiettati, formino sullo schermo un reticolo di cerchi di diametro (R1 + R2/R1) Δx con Δx = 4 mm (vedi figure 6 e 9).

9.2.1.2.3.   Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti verticali e orizzontali nonché una rotazione del vetro di sicurezza.

9.2.1.2.4.   Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle dimensioni quando si richieda una valutazione rapida. Una forma adeguata è rappresentata alla figura 10.

9.2.1.3.   Procedimento

9.2.1.3.1.   Considerazioni generali

Montare il vetro di sicurezza sul supporto (9.2.1.2.3) con l'angolo di inclinazione prescritto. Si proietta la diapositiva di prova attraverso la superficie in esame. Ruotare il vetro o spostarlo in direzione orizzontale o verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.

9.2.1.3.2.   Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo

Se basta una valutazione rapida, con una precisione non superiore al 20 %, il valore A (vedi figura 10) è calcolato a partire dal valore limite ΔαL, per la modifica della deviazione e dal valore R2 quale distanza tra il vetro di sicurezza e lo schermo di proiezione:

A = 0,145 ΔαL · R2

La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine proiettata Δd e la modifica della deviazione angolare Δα è data dalla formula:

Δd = 0,29 Δα· R2

dove

Δd	è espressa in millimetri;
A	è espresso in millimetri;
ΔαL	è espressa in minuti di arco;
Δα	espressa in minuti di arco;
R2	è espresso in metri.

9.2.1.3.3.   Misurazione con dispositivo fotoelettrico

Se è richiesta una misurazione con una precisione superiore al 10 % del valore limite, il valore Δd è misurato sull'asse di proiezione ove il valore della larghezza del punto luminoso è fissato nel punto in cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima dello spot.

9.2.1.4.   Espressione dei risultati

Si determina la distorsione ottica dei vetri di sicurezza misurando Δ in tutti i punti della superficie e in tutte le direzioni per trovare Δd max.

9.2.1.5.   Altro metodo

È inoltre consentito il ricorso alla tecnica strioscopica quale variante delle tecniche di proiezione, a condizione che sia rispettata la precisione delle misure di cui ai punti 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3.

9.2.1.6.   La distanza Δα deve essere di 4 mm.

9.2.1.7.   Il parabrezza deve essere montato con l'angolo di inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul trattore.

9.2.1.8.   L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare alla traccia del parabrezza in detto piano.

Le misure devono essere eseguite nella zona I definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato:

9.2.2.1.   Per i trattori per i quali non è possibile determinare la zona I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato, si effettua la prova nella zona I′ definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.2.2.2.   Tipo di trattore

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza deve essere montato su un tipo di trattore il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di trattore per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.2.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.2.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.2.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.2.4.   Numero di campioni

Sottoporre a prova quattro campioni.

9.2.5.   Definizione della zona di visibilità dei parabrezza dei trattori

La zona di visibilità è definita a partire:

9.2.5.1.1.   dal punto di «riferimento», come definito al punto 1.2 dell'allegato I della direttiva 2008/2/CE. Questo punto verrà di seguito indicato con O;

9.2.5.1.2.   da una retta OQ che è la retta orizzontale passante per il punto di riferimento e perpendicolare al piano longitudinale mediano del trattore.

9.2.5.2.   Zona I – la zona del parabrezza delimitata all'intersezione del parabrezza con i seguenti quattro piani:

P1	—	piano verticale passante per il punto O e formante un angolo di 15o alla sinistra del piano longitudinale mediano del veicolo,
P2	—	piano verticale simmetrico di P1 rispetto al piano longitudinale mediano del trattore. Se questa costruzione è impossibile (per esempio, per l'assenza di un piano longitudinale mediano di simmetria) si assume come P2 il piano simmetrico di P1 rispetto al piano longitudinale del veicolo passante per il punto O,
P3	—	piano contenente la retta OQ e formante un angolo di 10o al di sopra del piano orizzontale,
P4	—	piano contenente la retta OQ e formante un angolo di 8o al di sotto del piano orizzontale.

9.2.5.3.   Per i trattori agricoli, per i quali non è possibile determinare la zona I, prevista dal punto 9.2.5.2 del presente allegato, la zona I′ è sostituita dall'intera superficie del parabrezza.

9.2.6.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal punto di vista della distorsione ottica se la distorsione ottica non supera un arco massimo di 2′ sui quattro campioni sottoposti alle prove nella zona I o nella zona I′.

9.2.6.1.   Nessuna misura deve essere eseguita in una zona perimetrale larga 100 mm.

9.2.6.2.   Nel caso di parabrezza in due parti non si esegue alcuna verifica in una fascia di 35 mm a partire dal bordo del vetro che può essere adiacente al montante di separazione.

9.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

9.3.1.   Campo di applicazione

Sono riconosciuti due metodi di prova:

—	metodo di prova al bersaglio,

—	metodo di prova al collimatore.

All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate per prove di omologazione, di controllo di qualità o di valutazione del prodotto.

9.3.1.1.   Prova al bersaglio

9.3.1.1.1.   Apparecchiatura

Questo metodo si basa sull'esame attraverso il vetro di sicurezza di un bersaglio illuminato. Il bersaglio può essere concepito in modo che la prova possa essere eseguita con un semplice metodo «passa, non passa».

Di preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei seguenti tipi:

a)	bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno D sottende un angolo di η minuti di arco in un punto situato a x metri [figura 11 a)]; o

b)	bersaglio «corona e spot» illuminato, di dimensioni tali che la distanza, D, fra un punto situato sul bordo dello spot e il punto più vicino all'interno della corona sottende un angolo di η minuti di arco in un punto situato a x metri [figura 11 b)],

dove

η	è il valore limite della separazione d'immagine secondaria,
x	è la distanza tra vetro di sicurezza e bersaglio (non inferiore a 7 m),
D	è dato dalla formula:

D = x · tg η

Il bersaglio illuminato è composto da una scatola luminosa, delle dimensioni di 300 × 300 × 150 mm circa, la cui parte anteriore è realizzata generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca o di pittura nera opaca. La scatola deve essere illuminata da una sorgente luminosa adatta. L'interno della scatola deve essere ricoperto da uno strato di pittura bianca opaca. Può essere opportuno utilizzare altre forme di bersaglio, ad esempio quella rappresentata alla figura 14. È pure possibile sostituire il bersaglio con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno schermo le immagini che ne risultano.

9.3.1.1.2.   Procedimento

Il vetro di sicurezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione prescritto su un opportuno supporto in modo che l'osservazione venga eseguita sul piano orizzontale che passa per il centro del bersaglio.

La scatola luminosa deve essere osservata in un locale buio o semibuio. Devono essere esaminate tutte le parti del vetro di sicurezza per individuare la presenza di qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio illuminato. Il vetro di sicurezza deve essere ruotato in modo tale che venga mantenuta la direzione corretta di osservazione. Per questo esame può essere utilizzato un cannocchiale.

9.3.1.1.3.   Espressione dei risultati

Determinare se,

—	utilizzando il bersaglio a) [vedi figura 11 a)], le immagini primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a dire se è superato il valore limite di η, oppure

—	utilizzando il bersaglio b) [vedi figura 11 b)], l'immagine secondaria dello spot passa oltre il punto di tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a dire se è superato il valore limite di η.

9.3.1.2.   Prova al collimatore

All'occorrenza si può applicare la procedura descritta nel presente punto.

9.3.1.2.1.   Apparecchiatura

L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un cannocchiale e può essere realizzata come indicato nella figura 13. Si può però utilizzare anche qualsiasi altro sistema ottico equivalente.

9.3.1.2.2.   Procedimento

Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un sistema in coordinate polari con un punto luminoso al centro (vedi figura 14). Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore a quello del punto luminoso proiettato, è posto sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.

Quando una provetta che presenta un'immagine secondaria è posta tra il cannocchiale e il collimatore, è visibile a una certa distanza al centro del sistema di coordinate polari un secondo punto luminoso di minore intensità. Si può considerare che la separazione d'immagine secondaria è rappresentata dalla distanza tra i due punti luminosi osservata al cannocchiale d'osservazione (vedi figura 14) (La distanza tra il punto nero e il punto luminoso al centro del sistema di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica).

9.3.1.2.3.   Espressione dei risultati

Si esamina anzitutto il vetro di sicurezza mediante un metodo semplice per determinare la zona che dà l'immagine secondaria più forte. Si esamina questa zona con il cannocchiale sotto l'angolo d'incidenza adatto e si misura la separazione massima d'immagine secondaria.

9.3.1.3.   La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve essere mantenuta approssimativamente perpendicolare alla traccia del parabrezza su detto piano.

Le misurazioni devono essere eseguite, secondo le categorie dei trattori, nelle zone definite al precedente punto 9.2.2.

9.3.2.1.   Tipo di trattore

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza deve essere montato su un tipo di trattore il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di trattore per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.3.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.3.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.3.3.2.   Altre caratteristiche

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.3.4.   Numero di campioni

Sottoporre a prova quattro campioni.

9.3.5.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera come soddisfacente dal punto di vista della separazione dell'immagine secondaria se nei quattro campioni sottoposti alle prove la separazione delle immagini primarie e secondarie non supera un arco di 15′.

9.3.5.1.   Non si effettua alcuna misurazione nella zona perimetrale di 100 mm di larghezza.

9.3.5.2.   Nel caso di un parabrezza in due parti non si esegue alcuna misurazione in una fascia di 35 mm a partire dal bordo del vetro che può essere adiacente al montante di separazione.

9.4.   Identificazione dei colori

Quando un parabrezza è colorato nelle zone definite ai punti 9.2.5.2 o 9.2.5.3 si verifica su quattro parabrezza la possibilità di identificazione dei seguenti colori:

—

Bianco

—	Giallo selettivo

—

Rosso

—

Verde

—

Blu

—

Ambra

10.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

10.1.   Oggetto e campo d'applicazione

Questo metodo consente di determinare la velocità di combustione orizzontale dei materiali utilizzati nell'abitacolo dei trattori dopo essere stati esposti all'azione di una fiamma. Questo metodo permette di controllare i materiali e gli elementi di rivestimento interno dei trattori, individualmente o combinati sino a uno spessore di 15 mm. Esso è utilizzato per valutare l'uniformità dei lotti di produzione di questi materiali dal punto di vista delle caratteristiche di combustione. Date le numerose differenze tra le situazioni reali che si verificano normalmente e le precise condizioni di prova specificate nel presente metodo (applicazione e orientamento all'interno del trattore, condizioni di utilizzazione, origine delle fiamme, ecc.), quest'ultimo non può essere considerato adatto alla valutazione di tutte le caratteristiche di combustione di un trattore reale.

10.2.   Definizioni

10.2.1.   Velocità di combustione: quoziente tra la distanza combusta, misurata con questo metodo, e il tempo necessario alla fiamma per percorrere detta distanza.

Essa si esprime in millimetri al minuto.

10.2.2.   Materiale composito: materiale costituito da più strati di materiali simili o differenti, agglomerati mediante cementazione, collaggio, incorporazione, saldatura, ecc. I materiali non sono considerati compositi se l'assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio cucitura, punti di saldatura ad alta frequenza, rivettatura, ecc.) che consentono il prelievo di singoli campioni conformemente al punto 10.5.

10.2.3.   Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo quando il materiale è installato sul trattore.

10.3.   Principio

Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto a forma di U ed esposto per 15 secondi all'azione di una fiamma definita di debole energia in una camera di combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del campione. La prova permette di determinare se e quando si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla stessa per percorrere una distanza misurata.

10.4.   Apparecchiatura

10.4.1.   Camera di combustione (figura 15), preferibilmente di acciaio inossidabile, avente le dimensioni indicate nella figura 16. La facciata anteriore di questa camera comprende una finestra di osservazione incombustibile che può coprire l'intera facciata anteriore e che può servire da pannello di accesso.

Il lato inferiore della camera presenta fori di ventilazione e la parte superiore comporta una fessura di aerazione perimetrale. La camera poggia su quattro piedi alti 10 mm.

Su uno dei lati, la camera può presentare un orifizio per l'introduzione del supporto del campione con il campione stesso; dall'altro lato un'apertura lascia passare il tubo di adduzione del gas. La materia fusa è raccolta in una vaschetta (vedi figura 17) disposta sul fondo della camera tra i fori di ventilazione senza coprirli.

10.4.2.   Supporto del campione, costituito da due lastre di metallo a forma di U o telai di materiale resistente alla corrosione. Le dimensioni sono indicate nella figura 18.

La lastra inferiore reca dei perni, mentre la lastra superiore presenta dei fori corrispondenti in modo da permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni servono anche da riferimento per la misurazione dell'inizio e della fine della distanza di combustione.

Deve essere fornito un appoggio costituito da fili resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi attraverso la lastra inferiore del supporto del campione ad intervalli di 25 mm (vedi figura 19).

La parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del supporto del campione e l'estremità della camera deve essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali del supporto del campione e i lati della camera deve essere di 50 mm (tutte le misure sono interne) (vedi figure 15 e 16).

10.4.3.   Bruciatore a gas. La piccola sorgente delle fiamme è rappresentata da un becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è disposto nella camera di combustione in modo che il centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il centro del bordo inferiore del lato aperto del campione (vedi figura 16).

10.4.4.   Gas di prova. Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico di circa 38 MJ/m3 (ad esempio, gas naturale).

10.4.5.   Pettine di metallo, della lunghezza di almeno 110 mm e munito di sette o otto denti a punta arrotondata ogni 25 mm.

10.4.6.   Cronometro con una precisione di 0,5 s.

10.4.7.   Cappa. La camera di combustione può essere posta in una cappa per laboratorio a condizione che il volume interno della stessa sia compreso tra 20 volte e 110 volte il volume della camera di combustione e che nessuna delle sue dimensioni (altezza, larghezza o profondità) superi una delle altre due di più di 2,5 volte.

Prima della prova si misura la velocità verticale dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e dietro lo spazio previsto per la camera di combustione. Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,3 m/s in modo da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti di combustione. È possibile utilizzare una cappa a ventilazione naturale con un'adeguata velocità dell'aria.

10.5.   Campione

10.5.1.   Forma e dimensioni

La forma e le dimensioni del campione sono indicate nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde allo stesso spessore del prodotto da sottoporre alla prova ma non deve superare 13 mm. Se il campione lo consente, la sua sezione deve essere costante sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di un prodotto non permettono il prelievo di un campione di dimensioni prescritte si rispettano le seguenti dimensioni minime:

a)	per i campioni di larghezza compresa fra 3 e 60 mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso il materiale è sottoposto alla prova nel senso della larghezza del prodotto;

b)	per i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In questo caso, la distanza di combustione possibile corrisponde alla lunghezza del campione e la sua misurazione inizia dal primo riferimento;

c)	i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di lunghezza inferiore a 356 mm, i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm e di lunghezza inferiore a 138 mm nonché i campioni di larghezza inferiore a 3 mm non possono essere sottoposti alla prova con questo metodo.

10.5.2.   Prelievo

Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere prelevati almeno cinque campioni. Nei materiali che presentano velocità di combustione diversa, a seconda della direzione del materiale (il che è determinato con prove preliminari), cinque o più campioni devono essere prelevati e posti nell'apparecchio di prova in modo da consentire la misurazione della velocità di combustione più elevata. Se il materiale è fornito tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza. Alcuni campioni devono essere prelevati dal pezzo ad una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale e alla stessa distanza tra loro.

Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono essere prelevati nello stesso modo dai prodotti finiti. Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato opposto a quello rivolto all'abitacolo.

I materiali compositi (vedi punto 10.2.2) devono essere sottoposti alla prova come pezzo omogeneo.

Nel caso di più strati di materiali diversi, non considerati compositi, ogni strato compreso in una profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta verso l'abitacolo deve essere sottoposto alla prova separatamente.

10.5.3   Condizionamento

I campioni devono essere mantenuti per almeno 24 ore e al massimo per sette giorni ad una temperatura di 23 oC ± 2 oC con un'umidità relativa di 50 % ± 5 % e restare in tali condizioni sino al momento della prova.

10.6.   Procedimento

10.6.1.   I campioni con superficie rivestita di panno o imbottita vengono posti su una superficie piana e pettinati due volte contro pelo con il pettine (punto 10.4.5).

10.6.2.   Il campione viene posto nell'apposito supporto (punto 10.4.2) in modo da presentare alla fiamma il lato rivolto verso il basso.

10.6.3.   Si regola la fiamma del gas ad un'altezza di 30 mm mediante il riferimento indicato sulla camera di combustione con la presa d'aria del becco chiusa. Prima di iniziare le prove la fiamma deve essere stata stabilizzata per almeno un minuto.

10.6.4.   Si spinge il supporto del campione nella camera di combustione in modo che l'estremità del campione sia esposta alla fiamma e dopo 15 s si interrompe l'arrivo del gas.

10.6.5.   La misurazione del tempo di combustione inizia nell'istante in cui il punto di attacco della fiamma supera il primo riferimento. Si osserva la propagazione della fiamma sul lato che brucia più rapidamente (lato superiore o inferiore).

10.6.6.   La misurazione del tempo di combustione termina quando la fiamma raggiunge l'ultimo riferimento o quando la fiamma si spegne prima di raggiungere detto punto. Se la fiamma non raggiunge l'ultimo riferimento, si misura la distanza combusta sino al punto di estinzione della fiamma. La distanza combusta è la parte decomposta del campione, distrutta in superficie o all'interno dalla combustione.

10.6.7.   Se il campione non si accende o se non continua a bruciare dopo l'estinzione del bruciatore oppure se la fiamma si spegne prima di aver raggiunto il primo riferimento non permettendo così di misurare la durata di combustione, nel verbale di prova si indica che la velocità di combustione è di 0 mm/minuto.

10.6.8.   Nel corso di una serie si prove e di prove ripetute, ci si deve accertare che la camera di combustione e il supporto del campione abbiano una temperatura massima di 30 oC prima dell'inizio della prova.

10.7.   Calcoli

La velocità di combustione, B, in millimetri per minuto, è data dalla formula:

B = (s/t) × 60

dove

s	è la lunghezza, in millimetri, della distanza combusta,
t	è la durata di combustione, in secondi, per la distanza s.

10.8.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

10.9.   Interpretazione dei risultati

Il vetro di sicurezza ricoperto di materia plastica (punto 2.3) e i vetri di sicurezza di vetro-plastica (punto 2.4) sono ritenuti soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera 250 mm/minuto.

11.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

11.1.   Agenti chimici da utilizzare

11.1.1.   Soluzione non abrasiva di sapone: 1 % in peso di oleato di potassio in acqua deionizzata;

11.1.2.   Detergente per vetri: soluzione acquosa di isopropanolo e di etere monometile glicole dipropilenico, ciascuno in concentrazione compresa tra il 5 % e il 10 % in peso e di idrossido di ammonio in concentrazione compresa tra l'1 % e il 5 % in peso;

11.1.3.   Alcool denaturato non diluito: una parte in volume di alcole metilico in 10 parti in volume di alcole etilico;

11.1.4.   Benzina di riferimento: miscela del 50 % in volume di toluene, del 30 % in volume di 2.2.4-trimetilpentano, del 15 % in volume di 2.4.4-trimetil-1-pentene e del 5 % in volume di alcole etilico;

11.1.5.   Cherosene di riferimento: miscela del 50 % in volume di n-ottano e del 50 % in volume di n-decano.

11.2.   Metodo di prova

Due provette di 180 × 25 mm sono sottoposte alla prova con ciascuno degli agenti chimici di cui al punto 11.1, utilizzando una nuova provetta per ciascuna prova e per ciascun prodotto. Dopo ogni prova, le provette sono ripulite seguendo le istruzioni del fabbricante e quindi condizionate per 48 ore a una temperatura di 23 oC ± 2 oC e ad un'umidità relativa di 50 % ± 5 %. Queste condizioni sono mantenute durante le prove. Le provette sono completamente immerse nel liquido di prova, mantenute immerse per un minuto, ritirate e immediatamente essiccate con un panno di cotone assorbente (pulito).

11.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.4.   Interpretazione dei risultati

11.4.1.   La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se la provetta non presenta rammollimenti, appiccicature, incrinature superficiali o perdita apparente di trasparenza.

Una serie di provette presentata all'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se è soddisfatta una delle condizioni seguenti:

11.4.2.1.   tutte le prove hanno dato risultato positivo;

11.4.2.2.   se una prova ha dato risultato negativo, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultato positivo.

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(1)  Un dispositivo di questo tipo è prodotto dalla Teledyne Taber (USA).

(2)  Rotelle di questo tipo sono prodotte dalla Teledyne Taber (USA).

(3)  Queste condizioni escludono qualsiasi condensazione sulle provette.

ALLEGATO III D

Parabrezza di vetro temperato

1.   DEFINIZIONE DEL TIPO

Si considera che i parabrezza di vetro temperato appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono le seguenti:

1.1.1.   il marchio di fabbrica o commerciale,

la forma e le dimensioni.

Per quanto concerne le prove relative alla frammentazione e alle proprietà meccaniche, si considera che i parabrezza di vetro temperato siano suddivisi in due gruppi:

1.1.2.1.   i parabrezza piani,

1.1.2.2.   i parabrezza bombati.

1.1.3.   Categoria di spessore, stabilita in base allo spessore nominale «e», con una tolleranza di fabbricazione di ±0,2 mm:

— Categoria I:		e ≤ 4,5 mm
— Categoria II:	4,5 mm <	e ≤ 5,5 mm
— Categoria III:	5,5 mm <	e ≤ 6,5 mm
— Categoria IV:	6,5 mm <	e

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.   natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.   la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.3.   l'incorporazione o meno di conduttori,

1.2.4.   l'incorporazione o meno di fasce oscuranti.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

2.1.1.   Conta soltanto la natura del materiale.

2.1.2.   Si considera che il cristallo flottato o il vetro tirato abbiano lo stesso indice di difficoltà.

2.1.3.   Le prove di frammentazione devono essere ripetute quando si passa dal cristallo levigato al cristallo flottato o al vetro tirato e viceversa.

2.1.4.   Le prove devono essere ripetute quando si utilizzano fasce oscuranti che non siano fasce colorate.

2.2.   Numero di campioni

Sono sottoposti alla prova sei campioni della serie avente la più piccola superficie di sviluppo e sei della serie avente la più grande superficie di sviluppo, scelti conformemente alle disposizioni dell'allegato III M.

2.3.   Differenti zone di vetro

Un parabrezza di vetro temperato deve comprendere due zone principali, F I e F II; esso può anche comprendere una zona intermedia, F III.

Queste zone sono così definite:

2.3.1.   Zona F I: zona perimetrale a fine frammentazione, larga almeno 7 cm, estendentesi lungo tutto il bordo del parabrezza e comprendente una fascia esterna, larga 2 cm, che non interviene nella valutazione dei risultati della prova;

Zona F II: zona di visibilità a frammentazione variabile comprendente sempre una parte rettangolare di almeno 20 cm di altezza e 50 cm di lunghezza.

2.3.2.1.   Il centro del rettangolo è situato in un cerchio di 10 cm di raggio con centro nella proiezione del punto di riferimento.

2.3.2.2.   Per i trattori per cui non è possibile determinare il punto di riferimento la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova.

2.3.2.3.   L'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm.

2.3.3.   Zona F III: zona intermedia di larghezza non superiore a 5 cm, situata tra le zone F I e F II.

2.4.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto al punto 1 dell'allegato III C.

2.5.   Punti di impatto (vedi allegato III N, figura 2).

2.5.1.   I punti di impatto sono scelti nel modo seguente:

Punto 1: nella parte centrale della zona F II, in un punto sottoposto a forte o debole tensione,

Punto 2: nella zona F III, il più vicino possibile al piano verticale di simmetria della zona F II,

Punti 3 e 3′: a 3 cm dai bordi, su una delle mediane del campione; quando il vetro reca tracce di fissaggio, uno dei punti di rottura deve essere vicino al bordo recante traccia di fissaggio e l'altro vicino al bordo opposto,

Punto 4: nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo, sulla mediana più lunga,

Punto 5: a 3 cm dal bordo del campione, nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo o a sinistra o a destra.

2.5.2.   Si esegue una prova di frammentazione in ciascuno dei punti 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.

2.6.   Interpretazione dei risultati

Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa tutte le condizioni prescritte ai seguenti punti 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3.

2.6.1.1.   Zona F I

2.6.1.1.1.   Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 × 5 cm non è inferiore a 40 né superiore a 350 oppure, nel caso di un totale inferiore a 40, il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 10 × 10 cm contenente il quadrato di 5 × 5 cm non è inferiore a 160.

2.6.1.1.2.   Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti.

2.6.1.1.3.   La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza sull'intero perimetro dei campioni rappresentante l'incastro del vetro né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.1.4.   È ammesso un massimo di tre frammenti di superficie superiore a 3 cm2, a condizione che non se ne trovi più di uno in uno stesso cerchio di 10 cm di diametro.

2.6.1.1.5.   Sono ammessi frammenti di forma allungata purché le loro estremità non siano acuminate e la loro lunghezza, salvo il caso previsto al seguente punto 2.6.2.2, non superi 7,5 mm. Se detti frammenti raggiungono un bordo del vetro, non devono formare con quest'ultimo un angolo superiore a 45o.

2.6.1.2.   Zona F II

2.6.1.2.1.   La visibilità sussistente dopo la frantumazione è verificata nella zona rettangolare definita al punto 2.3.2. In questo rettangolo la superficie totale dei frammenti di più di 2 cm2 deve rappresentare almeno il 15 % della superficie del rettangolo. Tuttavia, se si tratta di parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15o, la percentuale di visibilità deve essere almeno uguale al 10 % della superficie del rettangolo corrispondente.

2.6.1.2.2.   Nessun frammento deve avere una superficie superiore a 16 cm2, tranne nel caso previsto al seguente punto 2.6.2.2.

2.6.1.2.3.   In un raggio di 10 cm attorno al punto di impatto, ma unicamente nella parte del cerchio compresa nella zona F II, sono ammessi tre frammenti aventi una superficie superiore a 16 cm2 ma inferiore a 25 cm2.

I frammenti devono avere forma regolare e non presentare le punte descritte al seguente punto 2.6.1.2.4.1. Tuttavia si ammettono frammenti non regolari, fino a concorrenza di 10 in un qualsiasi rettangolo di 50 × 20 cm e di 25 per l'intera superficie del parabrezza.

Nessuno di questi frammenti deve presentare una punta la cui lunghezza, misurata secondo il seguente punto 2.6.1.2.4.1, sia superiore a 35 mm.

2.6.1.2.4.1.   Un frammento è considerato come non regolare se non può inscriversi in un cerchio di 40 mm di diametro, se presenta anche solo una punta di lunghezza superiore a 15 mm, quando sia misurata tra la sua estremità e la sezione di larghezza uguale allo spessore del vetro, e se presenta una o più punte il cui angolo al vertice sia inferiore a 40o.

2.6.1.2.5.   Frammenti di forma allungata sono tollerati nella zona F II, a condizione che la loro lunghezza non superi 10 cm, tranne il caso previsto al seguente punto 2.6.2.2.

2.6.1.3.   Zona F III

La frammentazione in questa zona deve avere caratteristiche intermedie rispetto a quelle della frammentazione autorizzata nelle due zone contigue (F I e F II).

Si considera che un parabrezza presentato per l'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se si verifica almeno una delle condizioni seguenti:

2.6.2.1.   Tutte le prove eseguite utilizzando i punti di impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato risultato positivo;

2.6.2.2.   Una prova tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 ha dato un risultato negativo per quanto concerne eventuali scostamenti non superiori ai limiti seguenti:

Zona F I: al massimo 5 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e 15 cm.

Zona F II: al massimo 3 frammenti di superficie compresa tra 16 e 20 cm2, situati al di fuori d'un cerchio di 10 cm di raggio con centro nel punto di impatto.

Zona F III: al massimo 4 frammenti di lunghezza compresa tra 10 e 17,5 cm,

ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1 oppure presenta scostamenti compresi nei limiti summenzionati.

2.6.2.3.   Se due prove tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato un risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti non superiori ai limiti indicati al punto 2.6.2.2, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni è conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1 oppure se non più di due campioni della nuova serie presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati al punto 2.6.2.2.

2.6.3.   Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova al quale dovranno essere allegate fotografie delle parti in causa del parabrezza.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Nessuna caratteristica secondaria interviene.

3.2.   Numero di campioni

3.2.1.   Per ogni gruppo di parabrezza di vetro temperato sono sottoposti alla prova quattro campioni aventi approssimativamente la più piccola superficie di sviluppo e quattro campioni aventi approssimativamente la più grande superficie di sviluppo, con l'avvertenza che gli otto campioni siano dello stesso tipo di quelli selezionati per le prove di frammentazione (vedi punto 2.2).

3.2.2.   Come alternativa, il laboratorio che esegue le prove può, se lo giudica utile, sottoporre a prova, per ogni categoria di spessore di parabrezza, sei provette di (1 100 × 500 mm) + 5 mm/– 2.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.   Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al punto 3 dell'allegato III C.

3.3.2.   L'altezza di caduta è 1,50 m + 0 mm/– 5.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.   La prova è considerata superata se il parabrezza o la provetta non si rompe.

Si considera che una serie di campioni presentata all'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista del comportamento all'urto della testa se si verifica almeno una delle condizioni seguenti:

3.4.2.1.   tutte le prove hanno dato un risultato positivo;

3.4.2.2.   una prova ha dato un risultato negativo, ma una successiva serie di prove eseguite su una nuova serie di campioni ha tuttavia dato risultati positivi.

4.   QUALITÀ OTTICHE

Le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano al punto 9 dell'allegato III C si applicano a qualsiasi tipo di parabrezza.

ALLEGATO III E

Vetri a tempera uniforme diversi dai parabrezza (1)

1.   DEFINIZIONE DEL TIPO

Si considera che i vetri a tempera uniforme appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono le seguenti:

1.1.1.   marchio di fabbrica o commerciale,

1.1.2.   tipo della tempera (termica o chimica),

categoria di forma; si distinguono due categorie:

1.1.3.1.   vetri piani,

1.1.3.2.   vetri piani e bombati;

1.1.4.   categorie di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ±0,2 mm:

— Categoria I:		e ≤ 3,5 mm,
— Categoria II:	3,5 mm <	e ≤ 4,5 mm,
— Categoria III:	4,5 mm <	e ≤ 6,5 mm,
— Categoria IV:	6,5 mm <	e.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.   la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.   la colorazione (incolore o colorato),

1.2.3.   l'incorporazione o meno di conduttori.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale	Indice di difficoltà
Cristallo levigato	2
Cristallo flottato	1
Vetro tirato	1

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

2.2.   Scelta dei campioni

I campioni di ciascuna categoria di forma e di ciascuna categoria di spessore che siano difficili da produrre vanno scelti per le prove secondo i criteri seguenti:

per i vetri piani sono fornite due serie di campioni corrispondenti:

2.2.1.1.1.   alla superficie più grande;

2.2.1.1.2.   all'angolo più piccolo tra due lati adiacenti;

per i vetri piani e bombati sono fornite tre serie di campioni corrispondenti:

2.2.1.2.1.   alla superficie di sviluppo più grande;

2.2.1.2.2.   all'angolo più piccolo tra due lati adiacenti;

2.2.1.2.3.   all'altezza più grande del segmento.

2.2.2.   Le prove eseguite su campioni corrispondenti alla superficie più grande S sono ritenute applicabili a qualsiasi altra superficie inferiore a S + 5 %.

2.2.3.   Se i campioni presentati hanno un angolo γ inferiore a 30o, si considera che le prove siano applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un angolo superiore a γ – 5o.

Se i campioni presentati hanno un angolo γ superiore o pari a 30o, si considera che le prove siano applicabili a tutti i vetri fabbricati aventi un angolo superiore o pari a 30o.

2.2.4.   Se l'altezza del segmento h dei campioni presentati è superiore a 100 mm, si considera che le prove siano applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore a h + 30 mm.

Se l'altezza del segmento dei campioni presentati è inferiore o pari a 100 mm, si considera che le prove siano applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore o pari a 100 mm.

2.3.   Numero di campioni per serie

A seconda della categoria di forma definita al precedente punto 1.1.3 il numero di campioni che figura in ciascun gruppo è il seguente:

Tipo di vetro	Numero di campioni
Piano (2 serie)	4
Piano e bombato (3 serie)	5

2.4.   Metodo di prova

2.4.1.   Il metodo usato è quello descritto al punto 1 dell'allegato III C.

2.5.   Punti d'impatto (vedi allegato III N, figura 3)

2.5.1.   Per i vetri piani e i vetri bombati, i punti d'impatto rappresentati rispettivamente nelle figure 3 a) e 3 b) dell'allegato III N, da una parte, e nella figura 3 c) dell'allegato III N, dall'altra, sono i seguenti:

Punto 1: a 3 cm dal bordo del vetro nella parte in cui il raggio di curvatura del contorno è più piccolo;

Punto 2: a 3 cm dal bordo su una delle mediane, scegliendo il vetro che reca eventuali tracce di fissaggio;

Punto 3: al centro geometrico del vetro;

Punto 4: unicamente per i vetri bombati: questo punto è scelto sulla mediana più lunga nella parte del vetro in cui il raggio di curvatura è più piccolo.

2.5.2.   Per ogni punto di impatto prescritto si esegue un'unica prova.

2.6.   Interpretazione dei risultati

Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa le condizioni seguenti:

2.6.1.1.   il numero di frammenti in ogni quadrato di 5 × 5 cm non è inferiore a 40 né superiore a 400 oppure a 450 nel caso dei vetri di spessore non superiore a 3,5 mm;

2.6.1.2.   per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti;

2.6.1.3.   la frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza sull'intero perimetro dei campioni rappresentante l'incastro del vetro né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.4.   non sono ammessi frammenti di superficie superiore a 3 cm2 tranne nelle parti definite al punto 2.6.1.3;

2.6.1.5.   Sono ammessi alcuni frammenti di forma allungata purché:

—	le loro estremità non siano acuminate,

—	qualora raggiungano il bordo del vetro, non formino con quest'ultimo un angolo superiore a 45°,

e se, tranne il caso previsto al seguente punto 2.6.2.2, la loro lunghezza non superi 7,5 cm.

Si considera che una serie di campioni presentati per l'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se si verifica almeno una delle condizioni seguenti:

2.6.2.1.   Tutte le prove effettuate utilizzando i punti di impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato risultato positivo;

2.6.2.2.   Una prova tra tutte quelle effettuate con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 ha dato un risultato negativo per quanto concerne eventuali scostamenti non superiori ai seguenti limiti:

—	al massimo 5 frammenti di lunghezza compresa tra 6 e 7,5 cm,

—	al massimo 4 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e 10 cm,

ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle disposizioni del punto 2.6.1 oppure presenta scostamenti compresi nei limiti summenzionati;

2.6.2.3.   Se due prove tra tutte quelle effettuate con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato un risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti non superiori ai limiti indicati al punto 2.6.2.2, una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni è conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1 oppure se non più di due campioni della nuova serie presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati al punto 2.6.2.2.

2.6.3.   Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova al quale dovranno essere allegate fotografie delle parti in causa del vetro.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

3.1.   Prova d'urto con la sfera da 227 g

3.1.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale	Indice di difficoltà	Colorazione	Indice di difficoltà
Cristallo levigato	2	Incolore	1
Cristallo flottato	1	Colorato	2
Vetro tirato	1

L'altra caratteristica secondaria (incorporazione o meno di conduttori) non interviene.

3.1.2.   Numero di provette

Per ogni categoria di spessore definita al precedente punto 1.1.4 vengono sottoposte alla prova sei provette.

3.1.3.   Metodo di prova

3.1.3.1.   Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al punto 2.1 dell'allegato III C.

3.1.3.2.   L'altezza di caduta (dalla parte inferiore della sfera alla faccia superiore della provetta) è l'altezza indicata nella seguente tabella in funzione dello spessore del vetro:

Spessore nominale del vetro (e)	Altezza di caduta
e ≤ 3,5 mm	2,0 m + 5/– 0 mm
3,5 mm < e	2,5 m + 5/– 0 mm

3.1.4.   Interpretazione dei risultati

3.1.4.1.   Si considera che la prova d'urto con la sfera sia soddisfacente se la provetta non si rompe.

Si considera che una serie di provette presentata all'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della resistenza meccanica se si verifica almeno una delle condizioni seguenti:

3.1.4.2.1.   una prova al massimo ha dato un risultato negativo;

3.1.4.2.2.   se due prove hanno dato risultati negativi, una successiva serie di prove eseguite su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

4.   QUALITÀ OTTICHE

4.1.   Trasmissione della luce

Le prescrizioni del punto 9.1 dell'allegato III C concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano ai vetri e parti di vetri a tempera uniforme situati in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visione del conducente.

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(1)  Questo tipo di vetri a tempera uniforme può anche essere utilizzato per i parabrezza dei trattori.