ALLEGATO 1

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL VEICOLO, DEL MOTORE E DELL'IMPIANTO GPL

ALLEGATO 2A

ESEMPIO DI MARCHIO DI OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GPL

(Cfr. punto 5.2. del presente regolamento)

a ≥ 5 mm

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un componente per alimentazione con GPL, indica che il componente è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificato dalla serie 01 di emendamenti (1).

(1)  Classe 1, 2, 2A o 3

ALLEGATO 2B

COMUNICAZIONE

ALLEGATO 2C

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE

MODELLO A

(Cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

a ≥ 8 mm

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GPL, a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificato dalla serie 01 di emendamenti.

MODELLO B

(Cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

a ≥ 8 mm

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GPL, a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificata dalla serie 01 di emendamenti e del regolamento n. 83 modificato dalla serie 04 di modifiche.

ALLEGATO 2D

COMUNICAZIONE

ALLEGATO 3

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEGLI ACCESSORI DEI SERBATOI PER GPL

Valvola di arresto del gas all'80 per cento

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.1. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.1., disposizioni relative alla valvola di arresto del gas all'80 per cento.

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

1.6.   Procedure di prova applicabili:

Indicatore di livello

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.2. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

2.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.11., disposizioni relative all'indicatore di livello.

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

2.6.   Procedure di prova applicabili:

Valvola di sovrappressione (valvola di scarico)

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.3. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

3.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.8., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione (valvola di scarico)

3.6.   Procedure di prova applicabili:

Valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso

4.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.4. del presente regolamento.

4.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

4.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

4.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica/esterna.

Punto 6.15.13., disposizioni relative alla valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso.

4.6.   Procedure di prova applicabili:

Isolatore di alimentazione

5.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.8. del presente regolamento.

5.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

5.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

5.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.3., disposizioni relative all'isolatore di alimentazione.

5.6.   Procedure di prova applicabili:

Contenitore a tenuta stagna

6.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.7. del presente regolamento.

6.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

non applicabile.

6.3.   Pressione di classificazione: non applicabile.

6.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

6.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.12., disposizioni relative al contenitore a tenuta stagna.

6.6.   Procedure di prova applicabili:

Disposizioni relative all'omologazione del dispositivo di sovrappressione (fusibile)

7.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.3.1 del presente regolamento.

7.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2): classe 3.

7.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

7.4.   Temperatura di progetto:

Il fusibile dev'essere progettato per aprirsi ad una temperatura di 120 ± 10 °C

7.5.   Principi generali di progettazione

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica

Punto 6.15.7., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione per tubazione gas

7.6.   Procedure di prova applicabili:

7.7.   Disposizioni relative al dispositivo di sovrappressione (fusibile)

La compatibilità in condizioni di servizio del dispositivo di sovrappressione (fusibile) specificato dal costruttore deve essere dimostrata mediante le prove seguenti:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

(*3)  Questa procedura, o altra procedura equivalente, è ammessa finché non sarà disponibile una norma internazionale.

ALLEGATO 4

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLA POMPA DEL CARBURANTE

1.   Definizione: cfr. punto 2.5.5. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C, quando la pompa del carburante è montata all'interno del serbatoio;

da –20 °C a 120 °C, quando la pompa del carburante è montata all'esterno del serbatoio.

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.2., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.6.1., disposizioni per impedire l'aumento della pressione.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Pompa del carburante montata all'interno del serbatoio:

6.2.   Pompa del carburante montata all'esterno del serbatoio:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 5

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL FILTRO PER GPL

1.   Definizione: cfr. punto 2.14. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

I filtri possono essere di classe 1, 2 o 2A.

3.   Pressione di classificazione:

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione: (omesso)

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

6.2.   Per parti di classe 2 e/o 2A:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 6

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL REGOLATORE DI PRESSIONE E DEL VAPORIZZATORE

1.   Definizione:

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

3.   Pressione di classificazione:

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia esterna.

Punto 6.15.4., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.5., sicurezza nei confronti della sovrappressione.

Punto 6.15.6.2., disposizioni per impedire il flusso di gas.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

6.2.   Per parti di classe 2 e/o 2A:

Note:

La valvola di intercettazione può essere incorporata nel vaporizzatore/regolatore; in questo caso si applicano anche le disposizioni di cui all'allegato 7.

Le parti del regolatore di pressione/vaporizzatore (Classe 1, 2 o 2A) devono assicurare la tenuta con l'uscita o le uscite chiuse.

Per la prova di sovrappressione tutte le uscite, comprese quelle del compartimento contenente il fluido di scambio termico, devono essere chiuse.

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 7

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLA VALVOLA DI INTERCETTAZIONE, DELLA VALVOLA DI NON RITORNO, DELLA VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE PER TUBAZIONE GAS E DEL COLLEGAMENTO DI SERVIZIO

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di intercettazione

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.8. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

1.6.   Procedure di prova applicabili:

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di non ritorno

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.9. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

2.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

2.6.   Procedure di prova applicabili:

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di sovrappressione per tubazione gas

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.9. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

3.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

Punto 6.15.7., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione per tubazione gas

3.6.   Procedure di prova applicabili:

Disposizioni relative all'omologazione del collegamento di servizio

4.1.   Definizione: cfr. punto 2.17. del presente regolamento.

4.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

4.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

4.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

4.6.   Procedure di prova applicabili:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 8

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEI TUBI FLESSIBILI COMPLETI DI RACCORDI

CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili di diametro interno fino a 20 mm utilizzati con GPL.

Vengono presi in considerazione tre tipi di tubi flessibili:

1.   TUBI FLESSIBILI IN GOMMA PER ALTA PRESSIONE, CLASSE 1, TUBO FLESSIBILE DI CARICA

1.1.   Prescrizioni generali

1.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 3 000 kPa.

1.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e +80 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

1.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

1.2.   Costruzione del tubo

1.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

1.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

1.2.3.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

1.2.4.   Il rivestimento esterno deve essere perforato intenzionalmente allo scopo di evitare la formazione di bolle.

1.2.5.   Quando il rivestimento esterno è perforato e lo strato intermedio è composto da un materiale non resistente alla corrosione, quest'ultimo deve essere protetto dalla corrosione.

1.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

1.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

1.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

1.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

1.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

1.4.1.1.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

1.4.1.2.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Resistenza all'ozono

1.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

1.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

1.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

1.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

1.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 4080.

1.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

1.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672:1978 metodo B.

1.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C.

1.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

1.5.3.   (Omesso)

Prova di piegamento

1.5.4.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 1.5.5.2.

Figura 1

(solo esempio)

massa

meccanismo di propulsione

1.5.4.3.   La macchina utilizzata per la prova (figura 1) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati nel punto 1.5.4.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra i centri delle ruote deve essere conforme ai valori indicati nel punto 1.5.4.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

1.5.4.4.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 1).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

1.5.5.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 1402.

1.5.5.2.   La pressione di prova di 6 750 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

1.5.5.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 10 000 kPa.

1.6.   Raccordi

1.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio inossidabile o in ottone e la loro superficie deve resistere alla corrosione.

I raccordi devono essere di tipo pressato.

1.6.2.1.   Il dado girevole deve essere provvisto di filettatura UNF.

1.6.2.2.   Il cono di tenuta a dado girevole deve essere del tipo con semiangolo verticale di 45°.

1.6.2.3.   I raccordi possono essere del tipo rapido o a dado girevole.

1.6.2.4.   I raccordi rapidi non devono poter essere scollegati se non utilizzando un metodo preciso o attrezzi specifici.

1.7.   Complesso tubo e raccordi

1.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

1.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

1.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 1.5.5.2.

Tenuta ai gas

1.7.3.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 3 000 kPa senza che si producano fughe.

1.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

1.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

1.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

1.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

1.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 1».

1.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

2.   TUBI FLESSIBILI IN GOMMA PER BASSA PRESSIONE, CLASSE 2

2.1.   Prescrizioni generali

2.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 450 kPa.

2.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e + 125 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

2.2.   Costruzione del tubo

2.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

2.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

2.2.3.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

2.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

2.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

2.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

2.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

2.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

2.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

2.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

2.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Resistenza all'ozono

2.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

2.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

2.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

2.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

2.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 4080.

2.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

2.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672-1978 metodo B.

2.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C

2.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

Prova di piegamento

2.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 2.5.4.2.

Figura 2

(solo esempio)

massa

meccanismo propulsivo

2.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (figura 2) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati nel punto 2.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra i centri delle ruote deve essere conforme ai valori indicati nel punto 2.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

2.5.3.4.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 2).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

2.5.4.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

2.5.4.2.   La pressione di prova di 1 015 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

2.5.4.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 1 800 kPa.

2.6.   Raccordi

2.6.1.   I raccordi devono essere realizzati in materiale non corrosivo.

2.6.2.   La pressione di scoppio del raccordo montato non deve mai essere inferiore alla pressione di scoppio del tubo rigido o flessibile.

La pressione di fuga del raccordo montato non deve mai essere inferiore alla pressione di fuga del tubo rigido o flessibile.

2.6.3.   I raccordi devono essere di tipo pressato.

2.6.4.   I raccordi possono essere del tipo rapido o a dado girevole.

2.6.5.   I raccordi rapidi non devono poter essere scollegati se non utilizzando un metodo preciso o attrezzi specifici.

2.7.   Complesso tubo e raccordi

2.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

2.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

2.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 2.5.4.2.

Tenuta ai gas

2.7.3.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 1 015 kPa senza che si producano fughe.

2.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

2.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

2.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

2.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

2.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 2».

2.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

3.   TUBI FLESSIBILI IN MATERIALE SINTETICO PER ALTA PRESSIONE, CLASSE 1

3.1.   Prescrizioni generali

3.1.1.   Il presente capitolo definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili in materiale sintetico di diametro interno fino a 10 mm utilizzati con il GPL.

3.1.2.   Esso definisce, oltre alle caratteristiche generali dei tubi flessibili in materiale sintetico e alle prove a cui devono essere sottoposti, le caratteristiche di tipi specifici di materiali per tubi in materiali sintetici e le prove a cui devono essere sottoposti.

3.1.3.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 3 000 kPa.

3.1.4.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e + 125 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

3.1.5.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

3.2.   Costruzione del tubo

3.2.1.   Il tubo flessibile in materiale sintetico deve essere composto da un tubo interno in materiale termoplastico, un rivestimento esterno in materiale termoplastico adatto, resistente all'olio e alle condizioni atmosferiche, e uno o più strati intermedi di rinforzo. Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

3.2.2.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

3.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

3.3.1.1.    La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 200 per cento.

3.3.1.2.    La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

3.3.1.3.    La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Resistenza alla trazione ed allungamento specifici della poliammide 6

3.3.2.1.    La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 nelle condizioni seguenti:

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima della prova.

Requisiti:

3.3.2.2.    La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

3.3.2.3.    La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Dopo l'invecchiamento, è necessario condizionare i campioni per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima di eseguire la prova di trazione conformemente al punto 3.3.2.1.

Requisiti:

3.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

3.4.1.1.    La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

3.4.1.2.    La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

3.4.1.3.    La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

Resistenza all'ozono

3.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

3.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con un'umidità relativa del 50 per cento ±10 per cento e una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

3.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno in poliammide 6

3.4.3.1.    La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 nelle condizioni seguenti:

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima della prova.

Requisiti:

3.4.3.2.    La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

Requisiti:

3.4.3.3.    La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

Dopo l'invecchiamento, è necessario condizionare i campioni per almeno 21 giorni prima di eseguire la prova di trazione conformemente al punto 3.3.1.1.

Requisiti:

3.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

3.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

3.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

3.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672 metodo B.

3.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C

3.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

Resistenza ad alta temperatura

3.5.3.1.   Un campione del tubo lungo almeno 0,5 m sottoposto ad una pressione interna di 3 000 kPa, deve essere posto in una stufa a 125 ± 2 °C per 24 ore.

3.5.3.2.   Non sono ammesse fughe.

3.5.3.3.   Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di 6 750 kPa per 10 minuti. Non sono ammesse fughe.

Prova di piegamento

Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 3.5.5.2.

Figura 3

(solo esempio) (a = 102 mm; b = 241 mm)

massa

meccanismo propulsivo

3.5.4.2.   La macchina utilizzata per la prova (cfr. figura 3) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere di 102 mm.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale. La distanza tra i centri delle ruote deve essere di 241 mm in verticale e di 102 mm in orizzontale.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

3.5.4.3.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 3).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

3.5.5.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

3.5.5.2.   La pressione di prova di 6 750 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

3.5.5.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 10 000 kPa.

3.6.   Raccordi

3.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio inossidabile o in ottone e la loro superficie deve resistere alla corrosione.

3.6.2.   I raccordi devono essere di tipo pressato ed essere costituiti da un raccordo per tubo flessibile o un bullone orientabile. La tenuta deve essere resistente al GPL ed essere conforme al punto 3.3.1.2.

3.6.3.   Il bullone orientabile deve essere conforme alla norma DIN 7643.

3.7.   Complesso tubo e raccordi

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

3.7.1.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

3.7.1.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 3.5.5.2.

Tenuta ai gas

3.7.2.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 3 000 kPa senza che si producano fughe.

3.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

3.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

3.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

3.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

3.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 1».

3.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

ALLEGATO 9

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL BOCCHETTONE DI RIEMPIMENTO

1.   Definizione: cfr. punto 2.16. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

Bocchettone di riempimento: classe 3

Valvola di non ritorno: classe 3

3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.10., Disposizioni relative al bocchettone di riempimento.

6.   Procedure di prova applicabili:

Prescrizioni relative alla prova d'urto per il bocchettone di riempimento europeo

7.1.   Prescrizioni generali

Il bocchettone di riempimento deve essere sottoposto a una prova d'urto con un'energia di 10 J.

7.2.   Procedura di prova

Si fa cadere una massa di acciaio temprato di 1 kg da 1 m di altezza in modo da ottenere una velocità d'urto di 4,4 m/s. A tal fine, si monta la massa su un pendolo.

Il bocchettone di riempimento deve essere installato orizzontalmente su un oggetto solido. L'urto della massa deve prodursi al centro della parte sporgente del bocchettone di riempimento.

7.3.   Interpretazione della prova

Il bocchettone di riempimento deve superare la prova di tenuta verso l'esterno e la prova di tenuta della sede a temperatura ambiente.

7.4.   Ripetizione della prova

Se il bocchettone di riempimento non supera la prova, la prova d'urto viene ripetuta su 2 campioni dello stesso componente. Se entrambi i campioni superano la prova, la prima prova viene ignorata.

Se uno dei campioni o entrambi non superano la prova, il componente non ottiene l'omologazione.

Note:

Figura 1

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento a baionetta

Figura 2

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento di tipo italiano a disco (dish)

Figura 3

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento europeo per veicoli leggeri

Figura 4

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento ACME

Figura 5

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento europeo per veicoli pesanti

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 10

PRESCRIZIONI RIGUARDANTI L'OMOLOGAZIONE DEI SERBATOI PER GPL

Significato dei simboli e dei termini utilizzati nel presente allegato

1.   PRESCRIZIONI TECNICHE

1.1.   Le bombole a cui si riferisce il presente allegato sono:

GPL-1 serbatoi in metallo

GPL-4 serbatoi interamente in composito

1.2.   Dimensioni

Per tutte le dimensioni per le quali non vengono indicate le tolleranze si applicano le tolleranze generali definite nella norma UNI EN 22768-1.

1.3.   Materiali

1.3.1.   Le parti del corpo dei serbatoi resistenti alle sollecitazioni devono essere fabbricate con acciaio, conformemente alla norma europea UNI EN 10120 (si possono tuttavia usare altri materiali a condizione che il serbatoio abbia le stesse caratteristiche di sicurezza, che devono essere certificate dalle autorità che rilasciano l'omologazione).

1.3.2.   Per materiale di base si intende il materiale nello stato in cui si trova prima che vengano effettuate le trasformazioni specifiche del processo di fabbricazione.

1.3.3.   Tutti i componenti del corpo del serbatoio e tutti gli elementi ad essi saldati devono essere in materiali compatibili tra loro.

1.3.4.   I materiali di apporto devono essere compatibili con il materiale di base in modo da formare saldature con proprietà equivalenti a quelle specificate per il materiale di base (norma EN 288-39).

1.3.5.   Il fabbricante del serbatoio deve ottenere e fornire:

1.3.6.   L'autorità di ispezione deve poter svolgere analisi indipendenti. Queste analisi devono essere effettuate o su campioni prelevati dal materiale così come è consegnato al fabbricante del serbatoio, oppure sui serbatoi finiti.

1.3.7.   Il fabbricante deve mettere a disposizione dell'autorità di ispezione i risultati delle prove meccaniche e metallurgiche e delle analisi dei materiali di base e di apporto effettuate sulle saldature, e deve altresì fornire una descrizione dei procedimenti e dei metodi di saldatura che possono essere considerati rappresentativi delle saldature eseguite in produzione.

1.4.   Temperature e pressioni di progetto

1.4.1.   Temperatura di progetto

La temperatura di funzionamento di progetto del serbatoio deve essere compresa tra –20 e 65 °C. Se le temperature di funzionamento estreme si situano al di fuori di questo intervallo, si applicano condizioni di prova speciali da concordare con l'autorità competente.

1.4.2.   Pressione di progetto

La pressione di funzionamento di progetto del serbatoio deve essere di 3 000 kPa.

1.5.   Il trattamento termico, sui soli serbatoi in metallo, deve essere eseguito conformemente alle prescrizioni che seguono.

1.5.1.   Il trattamento termico deve essere effettuato sulle parti che compongono il serbatoio o sul serbatoio completo.

1.5.2.   Le parti di un serbatoio che hanno subito una deformazione superiore al 5 per cento devono essere sottoposte al trattamento termico di normalizzazione.

I serbatoi con spessore di parete ≥ 5 mm devono essere sottoposti al seguente trattamento termico:

1.5.3.1.   materiale laminato a caldo e normalizzato: stabilizzazione o normalizzazione;

1.5.3.2.   materiale di tipo diverso: normalizzazione.

1.5.4.   Il fabbricante deve presentare la procedura utilizzata per il trattamento termico.

1.5.5.   Il trattamento termico localizzato di un serbatoio finito non è ammesso.

1.6.   Calcolo delle parti esposte a pressione

Calcolo delle parti esposte a pressione per i serbatoi in metallo

Lo spessore di parete della virola cilindrica dei serbatoi non deve essere inferiore a quello calcolato con le seguenti formule.

1.6.1.1.1.   Serbatoi senza saldature longitudinali:

1.6.1.1.2.   Serbatoi con saldature longitudinali:

Dimensioni e calcolo dei fondi (cfr. le figure dell'appendice 4 del presente allegato)

1.6.1.2.1.   I fondi del serbatoio devono essere formati da un solo pezzo, concavi dal lato della pressione e di forma torosferica o ellittica (esempi nell'appendice 5).

1.6.1.2.2.   I fondi del serbatoio devono rispettare le seguenti condizioni:

Fondi torosferici

limiti simultanei:

Fondi ellittici

limiti simultanei:

1.6.1.2.3.   Lo spessore di questi fondi bombati non deve essere in totale inferiore al valore calcolato mediante la seguente formula:

Il fattore di forma C da utilizzare per i fondi pieni è riportato nella tabella e nei grafici riprodotti nell'appendice 4 del presente allegato.

Lo spessore di parete del bordo cilindrico dei fondi non deve essere inferiore o differire di più del 15 per cento rispetto allo spessore di parete minimo della virola.

1.6.1.3.   Lo spessore di parete nominale della parte cilindrica e del fondo bombato non deve in nessun caso essere inferiore a:

con un minimo di 1,5 mm.

1.6.1.4.   La virola del serbatoio può essere composta da una, due o tre parti. Quando la virola è formata da due o tre parti, le saldature longitudinali devono essere spostate/ruotate di un minimo di 10 volte lo spessore della parete del serbatoio (10 · a). I fondi devono essere convessi e formati da un unico pezzo.

1.6.2.   Calcolo delle parti esposte a pressione per i serbatoi interamente in composito

Le sollecitazioni nel serbatoio devono essere calcolate per ogni tipo di serbatoio. Le pressioni da utilizzare per questi calcoli sono la pressione di progetto e la pressione della prova di scoppio. Nei calcoli si devono utilizzare tecniche di analisi adeguate che permettano di stabilire la distribuzione delle sollecitazioni su tutta la parete del serbatoio.

1.7.   Costruzione ed esecuzione

Prescrizioni generali

1.7.1.1.   Il fabbricante deve dimostrare, mediante un sistema adeguato di controllo della qualità, di disporre di impianti e processi di fabbricazione tali da assicurare che i serbatoi prodotti soddisfino le prescrizioni di cui al presente allegato.

1.7.1.2.   Il fabbricante deve verificare, attraverso controlli adeguati, che i materiali di base ed i pezzi imbutiti usati per la fabbricazione dei serbatoi siano esenti da difetti suscettibili di compromettere la sicurezza di utilizzo dei serbatoi.

Parti sottoposte a pressione

1.7.2.1.   Il fabbricante deve descrivere i processi e metodi di saldatura utilizzati ed indicare i controlli eseguiti durante la produzione.

1.7.2.2.   Prescrizioni tecniche riguardanti le saldature

Le saldature di testa devono essere eseguite con un processo di saldatura automatico.

Le saldature di testa sulla parte del corpo che resiste alle sollecitazioni non devono essere situate in aree che presentano variazioni di profilo.

Le saldature ad angolo non devono essere sovrapposte alle saldature di testa, e devono essere ad almeno 10 mm di distanza da esse.

Le saldature di assemblaggio delle parti che compongono il corpo del serbatoio devono rispettare le seguenti condizioni (cfr. figure fornite come esempio nell'appendice 1 del presente allegato):

saldatura longitudinale: questa saldatura viene eseguita come una saldatura di testa sull'intero spessore del materiale della parete;

saldatura circolare:

questa saldatura viene eseguita come una saldatura di testa sull'intero spessore del materiale della parete. Una saldatura sul lembo orlato è considerata come un tipo particolare di saldatura di testa;

le saldature dell'anello o della piastra portavalvole devono essere eseguite conformemente all'appendice 1, figura 3.

La saldatura che fissa il collare o i supporti al il serbatoio deve essere del tipo di testa o ad angolo.

Le saldature dei supporti di montaggio devono di tipo circolare. Le saldature devono essere in grado di resistere alle vibrazioni, alle azioni frenanti e a forze esterne di almeno 30 g in tutte le direzioni.

Nel caso delle saldature di testa, l'allineamento inesatto dei bordi della giuntura non deve essere superiore a un quinto dello spessore delle pareti (1/5 a).

1.7.2.3.   Ispezione delle saldature

Il fabbricante deve verificare che le saldature abbiano una penetrazione continua, senza alcuna deviazione del cordolo, e che siano esenti da difetti suscettibili di compromettere la sicurezza di utilizzo del serbatoio.

Per i serbatoi composti da due pezzi si deve eseguire un controllo radiografico sulle saldature circolari di testa su 100 mm, fatta eccezione per le saldature conformi alla saldatura su lembo orlato di cui alla pag. 1 dell'appendice 1 del presente allegato, su un serbatoio scelto all'inizio e alla fine di ogni turno nella produzione continua e, nel caso di un'interruzione della produzione di durata superiore a 12 ore, anche sul primo serbatoio saldato.

1.7.2.4.   Falso tondo

Il falso tondo della virola cilindrica del serbatoio deve essere limitato ad un valore tale che la differenza tra il diametro esterno massimo e il diametro esterno minimo della stessa sezione trasversale non sia superiore all'1 per cento della media di questi diametri.

Accessori

1.7.3.1.   I supporti devono essere costruiti e fissati al corpo del serbatoio in modo che non si producano concentrazioni pericolose di sollecitazioni e nemmeno accumuli d'acqua.

1.7.3.2.   Il piede del serbatoio deve essere sufficientemente robusto e prodotto con un metallo compatibile con il tipo di acciaio usato per il serbatoio. La forma del piede deve assicurare al serbatoio sufficiente stabilità.

Il bordo superiore del piede deve essere saldato al serbatoio in modo che non si possa formare accumulo d'acqua e che l'acqua non possa penetrare tra il piede ed il serbatoio.

1.7.3.3.   Sui serbatoi deve essere apposto un segno di riferimento per garantire l'installazione corretta.

1.7.3.4.   Se esistono delle targhette di identificazione, queste devono essere fissate alla parte del serbatoio che resiste alle sollecitazioni, e non devono essere amovibili. Si devono prendere tutte le misure necessarie per evitare la corrosione.

1.7.3.5.   Il serbatoio deve essere predisposto per il montaggio di un contenitore a tenuta stagna o di altra protezione sugli accessori del serbatoio.

1.7.3.6.   Per la costruzione dei supporti può essere utilizzato qualsiasi altro materiale, a condizione che sia garantita una resistenza sufficiente e che siano esclusi tutti i rischi di corrosione dei fondi del serbatoio.

Protezione dal fuoco

1.7.4.1.   Un serbatoio rappresentativo del tipo di serbatoio, di tutti gli accessori montati su di esso e di ogni sistema di isolamento o materiale protettivo aggiunti, deve essere sottoposto ad una prova d'incendio conformemente a quanto specificato nel punto 2.6. del presente allegato.

2.   PROVE

Le tabelle 1 e 2 seguenti contengono l'elenco delle prove da eseguire sui serbatoi per GPL nei prototipi e durante il processo di produzione, in funzione delle caratteristiche dei serbatoi. Tutte le prove devono essere effettuate a temperatura ambiente (20 ± 5 °C), se non diversamente specificato.

Tabella 1

Prove da eseguire sui serbatoi in metallo

Nota 1: per l'omologazione si devono presentare 6 serbatoi.

Nota 2: su uno dei prototipi si devono determinare il volume del serbatoio e lo spessore di parete di ciascuna parte del serbatoio.

Tabella 2

Prove da eseguire sui serbatoi interamente in composito

2.1.   Prove meccaniche

Prescrizioni generali

Frequenza delle prove meccaniche

2.1.1.1.1.   La frequenza delle prove per i serbatoi di metallo deve essere: 1 serbatoio per ogni lotto di produzione e per l'omologazione, cfr. tabella 1.

I provini che non sono piatti devono essere appiattiti con un processo a freddo.

In tutti i provini in cui è presente una saldatura, si deve lavorare la saldatura per eliminare l'eccedenza.

I serbatoi in metallo devono essere sottoposti alle prove indicate nella tabella 1.

Nei serbatoi prodotti con una sola saldatura circolare (serbatoi composti da due sezioni), i provini devono essere prelevati nei punti indicati nell'appendice 2, figura 1.

Nei serbatoi prodotti con saldature longitudinali e circolari (serbatoi composti da tre o più sezioni), i provini devono essere prelevati nei punti indicati nell'appendice 2, figura 2.

2.1.1.1.2.   La frequenza delle prove per i serbatoi interamente in composito deve essere:

2.1.1.2.   Tutte le prove meccaniche per il controllo delle proprietà del metallo di base e delle saldature delle parti del corpo che resistono alle sollecitazioni sono eseguite su provini prelevati da serbatoi finiti.

Tipi di prove e valutazione dei risultati

Ogni serbatoio campione è sottoposto alle prove che seguono.

2.1.2.1.1.   Per i serbatoi con saldature longitudinali e circolari (tre sezioni), su provini prelevati nei punti illustrati nella figura 1 dell'appendice 2 del presente allegato:

(ml, m2) almeno due prove macroscopiche sulle sezioni della piastra portavalvole per le valvole montate lateralmente, come indicato nel punto 2.4.2. seguente.

2.1.2.1.2.   Per i serbatoi con saldature solo circolari (due sezioni), su provini prelevati nei punti illustrati nelle figure 2a e 2b dell'appendice 2 del presente allegato:

le prove specificate nel punto 2.1.2.1.1. precedente, fatta eccezione per (c), (e) ed (f) che non sono applicabili. Il provino per la prova di trazione sul materiale di base deve essere prelevato da (a) o (b) come indicato nel punto 2.1.2.1.1. precedente;

2.1.2.1.3.   i provini che non sono sufficientemente piatti devono essere appiattiti mediante pressatura a freddo;

2.1.2.1.4.   in tutti i provini in cui è presente una saldatura, si lavora la saldatura per eliminare l'eccedenza.

Prova di trazione

Prova di trazione sul metallo di base

2.1.2.2.1.1.   La prova di trazione deve essere effettuata conformemente alle norme europee UNI EN 876, UNI EN 895 e UNI EN 10002-1.

2.1.2.2.1.2.   I valori determinati per la sollecitazione di snervamento, la resistenza alla trazione e l'allungamento dopo lo scoppio devono essere conformi alle caratteristiche prescritte per il metallo nel punto 1.3 del presente allegato.

Prova di trazione sulle saldature

2.1.2.2.2.1.   Questa prova di trazione, effettuata perpendicolarmente alla saldatura, deve essere eseguita su un provino con sezione trasversale ridotta di 25 mm di larghezza su una lunghezza che va fino a 15 mm oltre i bordi della saldatura, come illustrato nella figura 2 dell'appendice 3 del presente allegato.

Al di là di questa parte centrale la larghezza del provino deve aumentare progressivamente.

2.1.2.2.2.2.   Il valore di resistenza alla trazione ottenuto deve essere conforme ai livelli minimi prescritti dalla norma UNI EN 10120.

Prova di piegamento

2.1.2.3.1.   La prova di piegamento deve essere effettuata conformemente alle norme ISO 7438:2000 e UNI EN ISO 7799:2000 e alla norma europea UNI EN 910 per le parti saldate. Le prove di piegamento devono essere effettuate sulla superficie interna in tensione e sulla superficie esterna in tensione.

2.1.2.3.2.   Non devono formarsi fessure nel provino mentre questo è piegato attorno a un mandrino fino a quando i bordi interni del provino si trovano ad una distanza non superiore al diametro del mandrino più 3a (cfr. figura 1 nell'appendice 3 del presente allegato).

2.1.2.3.3.   Il rapporto (n) tra il diametro del mandrino e lo spessore del provino non deve essere superiore ai valori riportati nella tabella qui sotto:

Ripetizione delle prove di trazione e piegamento

2.1.2.4.1.   È ammessa la ripetizione delle prove di trazione e di piegamento. La seconda prova deve essere effettuata su due provini prelevati dallo stesso serbatoio.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti, la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni, il lotto viene scartato.

2.2.   Prova di scoppio sotto pressione idraulica

Condizioni di prova

I serbatoi sottoposti a questa prova devono recare, sulla sezione del serbatoio sottoposta a pressione, le iscrizioni proposte.

2.2.1.1.   La prova di scoppio sotto pressione idraulica deve essere eseguita con una apparecchiatura che consenta di aumentare la pressione in modo regolare fino allo scoppio del serbatoio, e di registrare la variazione della pressione in funzione del tempo. La portata massima durante la prova non deve superare il 3 per cento della capacità del serbatoio al minuto.

Interpretazione della prova

I criteri adottati per l'interpretazione della prova di scoppio sono i seguenti:

2.2.2.1.1.   Dilatazione volumetrica del serbatoio in metallo; corrisponde a: volume d'acqua usato tra il momento in cui la pressione comincia ad aumentare ed il momento dello scoppio.

2.2.2.1.2.   Esame della rottura e della forma dei suoi bordi.

2.2.2.1.3.   Pressione di scoppio

Criteri di accettazione

2.2.3.1.   La pressione di scoppio misurata (Pr) non deve in nessun caso essere inferiore a 2,25 · 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   La variazione specifica di volume del serbatoio in metallo al momento dello scoppio non deve essere inferiore a:

20 per cento se la lunghezza del serbatoio in metallo è maggiore del diametro;

17 per cento se la lunghezza del serbatoio in metallo è uguale o inferiore al diametro;

8 per cento nel caso di un serbatoio speciale in metallo (v. appendice 5, pag. 1, figure A, B e C).

La prova di scoppio non deve provocare la frammentazione del serbatoio.

2.2.3.3.1.   La rottura principale non deve mostrare segni di fragilità, cioè i bordi della rottura non devono essere orientati radialmente bensì formare un angolo con il piano diametrale e presentare una riduzione di sezione su tutto lo spessore.

2.2.3.3.2.   Per i serbatoi in metallo, la rottura non deve mettere in evidenza un difetto intrinseco del metallo. La saldatura deve essere di resistenza almeno uguale e preferibilmente superiore a quella del metallo di base.

Per i serbatoi interamente in composito, la rottura non deve mettere in evidenza difetti della struttura.

2.2.3.4.   Ripetizione della prova di scoppio

È ammessa la ripetizione della prova di scoppio. La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti, la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni, il lotto viene scartato.

2.3.   Prova idraulica

2.3.1.   I serbatoi rappresentativi del tipo di serbatoio presentato per l'omologazione (senza gli accessori ma con le uscite chiuse) devono resistere ad una pressione idraulica interna di 3 000 kPa senza presentare fughe e deformazioni permanenti, conformemente alle prescrizioni che seguono.

2.3.2.   La pressione dell'acqua nel serbatoio deve crescere regolarmente fino a raggiungere la pressione di prova di 3 000 kPa.

2.3.3.   Il serbatoio deve rimanere alla pressione di prova per un tempo abbastanza lungo da consentire di accertare che la pressione non diminuisce e garantire la tenuta stagna del serbatoio.

2.3.4.   Dopo la prova il serbatoio non deve presentare segni di deformazione permanente.

2.3.5.   Qualsiasi serbatoio che viene sottoposto alla prova e non la supera deve essere scartato.

Altre prove idrauliche da eseguire sui serbatoi interamente in composito

Prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente

2.3.6.1.1.   Procedura di prova

Il serbatoio finito deve essere sottoposto a non più di 20 000 cicli di pressione con la procedura seguente.

2.3.6.1.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio non deve presentare rotture o fughe prima di 10 000 cicli.

Dopo aver subito 10 000 cicli, il serbatoio può presentare fughe prima della rottura.

2.3.6.1.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura

2.3.6.2.1.   Procedura di prova

I serbatoi finiti devono essere sottoposti a variazione ciclica della pressione ad alta temperatura con la procedura seguente senza presentare segni di rottura, fuga o sfilacciamento delle fibre:

Dopo la variazione ciclica di pressione ad alta temperatura, i serbatoi devono essere sottoposti alla prova di tenuta verso l'esterno, quindi devono essere sottoposti a pressione idrostatica fino a rottura con la procedura della prova di scoppio.

2.3.6.2.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3.

Il serbatoio deve raggiungere una pressione di scoppio minima pari all'85 per cento della pressione di scoppio.

2.3.6.2.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di tenuta verso l'esterno

2.3.6.3.1.   Procedura di prova

Il serbatoio sottoposto a una pressione di 3 000 kPa deve essere immerso in acqua saponata per rilevare eventuali fughe (bolle).

2.3.6.3.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio non deve presentare fughe.

2.3.6.3.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di tenuta verso l'esterno.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata. Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di permeazione

2.3.6.4.1.   Procedura di prova

Tutte le prove devono essere eseguite a 40 °C su un serbatoio riempito di propano commerciale per l'80 per cento della capacità riferita all'acqua.

La prova deve protrarsi per almeno 8 settimane fino a quando si osserva una permeazione stabile della struttura per almeno 500 ore.

A questo punto, si deve misurare la perdita di peso del serbatoio.

Si registra in un grafico la variazione di massa in funzione del numero di giorni trascorso.

2.3.6.4.2.   Interpretazione della prova

La perdita di massa deve essere inferiore a 0,15 g/ora.

2.3.6.4.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di permeazione.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata. Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di variazione ciclica della pressione con GPL

2.3.6.5.1.   Procedura di prova

Un serbatoio che abbia superato la prova di permeazione deve essere sottoposto a una prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente secondo le prescrizioni indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

Dopo la prova il serbatoio deve essere sezionato e l'interfaccia mantello/bocchello di estremità deve essere esaminata.

2.3.6.5.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve soddisfare le prescrizioni indicate per la prova di variazione ciclica di pressione a temperatura ambiente.

L'esame dell'interfaccia mantello/bocchello di estremità del serbatoio non deve rilevare segni di deterioramento come ad esempio fessurazione per fatica o scariche elettrostatiche.

2.3.6.5.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione con GPL.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di scorrimento ad alta temperatura

2.3.6.6.1.   Indicazioni generali

Questa prova deve essere eseguita solo su serbatoi interamente in composito con matrice di resina caratterizzata da una temperatura di transizione vetrosa (TG) inferiore alla temperatura di progetto (+50 °C).

2.3.6.6.2.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere sottoposto a prova con la procedura seguente:

2.3.6.6.3.   Interpretazione della prova

È ammesso un incremento del volume non superiore al 5 per cento. Il serbatoio deve rispettare le prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.4.3. del presente allegato e quelle relative alla prova di scoppio indicate nel punto 2.2. del presente allegato.

2.3.6.6.4.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di scorrimento ad alta temperatura.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.4.   Controllo non distruttivo

Controllo radiografico

2.4.1.1.   Le saldature devono essere sottoposte a controllo radiografico conformemente alla specifica ISO R 1106, classificazione B.

2.4.1.2.   Se viene utilizzato un visualizzatore a fili, il diametro del più piccolo filo visibile non deve essere superiore a 0,10 mm.

Se viene utilizzato un visualizzatore a gradini e a fori, il diametro del più piccolo foro visibile non deve essere superiore a 0,25 mm.

2.4.1.3.   La valutazione delle radiografie delle saldature deve essere effettuata sulle pellicole originali con il metodo consigliato nella norma ISO 2504, punto 6.

I seguenti difetti sono considerati inaccettabili:

incrinature, mancanza di fusione o mancanza di penetrazione della saldatura.

2.4.1.4.1.   Per spessori di parete ≥ 4 mm, sono considerate accettabili le inclusioni indicate qui di seguito:

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni non superiori ad a/4 mm;

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/4 mm ma non superiori ad a/3 mm, situata a più di 25 mm di distanza da ogni altra inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/4 mm ma non superiori ad a/3 mm;

qualsiasi inclusione allungata o qualsiasi gruppo di inclusioni rotonde in linea in cui la lunghezza rappresentata (su una lunghezza di saldatura pari a 12a) non sia superiore a 6 mm;

le inclusioni gassose su una lunghezza di saldatura di 100 mm in cui la superficie totale di tutte le figure non sia superiore a 2a mm2.

2.4.1.4.2.   Per spessori di parete < 4 mm sono considerate accettabili le inclusioni indicate qui di seguito:

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni non superiori ad a/2 mm;

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/2 mm ma non superiori ad a/1,5 mm, situata a più di 25 mm di distanza da ogni altra inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/2 mm ma non superiori ad a/1,5 mm;

qualsiasi inclusione allungata o qualsiasi gruppo di inclusioni rotonde in linea in cui la lunghezza rappresentata (su una lunghezza di saldatura pari a 12a) non sia superiore a 6 mm;

le inclusioni gassose su una lunghezza di saldatura di 100 mm in cui la superficie totale di tutte le figure non sia superiore a 2a mm2.

2.4.2.   Controllo macroscopico

Il controllo macroscopico di uno spaccato trasversale completo di saldatura deve evidenziare una fusione completa sulla superficie trattata con un qualsiasi acido di macropreparazione e non deve rilevare alcun difetto di assemblaggio o inclusione significativa o difetto di altro genere.

In caso di dubbio si deve eseguire un controllo microscopico della zona sospetta.

2.5.   Esame dell'esterno della saldatura per i serbatoi in metallo

2.5.1.   Questo esame è eseguito a saldatura terminata.

La superficie saldata esaminata deve essere bene illuminata e non deve presentare tracce di grasso, polvere, scorie o rivestimenti protettivi di qualsiasi genere.

2.5.2.   La fusione del metallo d'apporto con il metallo di base deve essere liscia e senza tracce di attaccature. Non devono apparire incrinature, intagli o macchie porose sulla superficie saldata e sulla superficie adiacente alla parete. La superficie saldata deve essere regolare e uniforme. Nel caso delle saldature di testa il sovraspessore non deve essere superiore ad 1/4 della larghezza della saldatura.

2.6.   Prova d'incendio

2.6.1.   Indicazioni generali

La prova d'incendio è intesa a dimostrare che un serbatoio completo del sistema di protezione dagli incendi, specificato nel progetto, non è soggetto a scoppio nelle prove effettuate nelle condizioni di incendio specificate. Il costruttore deve descrivere il comportamento del sistema completo di protezione dagli incendi, compreso il ritorno automatico alla pressione atmosferica. Le prescrizioni relative a questa prova si ritengono soddisfatte per ogni serbatoio che presenti le seguenti caratteristiche in comune con il serbatoio di base:

2.6.2.   Disposizione del serbatoio

Serbatoio di lunghezza uguale o superiore a 1,65 m: se il serbatoio è munito di dispositivo di sovrappressione su un lato, la sorgente di fuoco deve essere applicata a partire dal lato opposto del serbatoio. Se il serbatoio è munito di dispositivo di sovrappressione su entrambi i lati o in più punti della sua lunghezza, il centro della sorgente di fuoco deve essere equidistante dai dispositivi di sovrappressione separati dalla maggior distanza orizzontale.

2.6.3.   Sorgente di fuoco

Una sorgente di fuoco uniforme lunga 1,65 m deve permettere un contatto diretto delle fiamme con la superficie del serbatoio su tutto il diametro.

Per alimentare il fuoco si può usare qualsiasi combustibile, a condizione che fornisca un calore uniforme sufficiente per mantenere le temperature di prova specificate fino a che il serbatoio viene vuotato. La disposizione del fuoco deve essere registrata in modo sufficientemente dettagliato per poter riprodurre il livello di calore applicato al serbatoio. Qualsiasi malfunzionamento o variazione nel funzionamento della sorgente di fuoco durante la prova invalida il risultato.

2.6.4.   Misurazioni della temperatura e della pressione

Durante la prova d'incendio devono essere misurati i seguenti elementi:

Per evitare il contatto diretto delle fiamme con le termocoppie si devono utilizzare degli schermi metallici di protezione. In alternativa si possono inserire le termocoppie in blocchi quadrati di metallo di meno di 25 mm2. Durante la prova, le temperature delle termocoppie e la pressione del serbatoio devono essere registrate ad intervalli di 2 secondi o meno.

2.6.5.   Prescrizioni generali relative alla prova

2.6.6.   Risultati della prova

2.7.   Prova d'urto

2.7.1.   Indicazioni generali

A scelta del fabbricante, tutte le prove d'urto possono essere effettuate su un unico serbatoio, oppure ciascuna prova può essere eseguita su un serbatoio diverso.

Procedura di prova

Il liquido utilizzato per questa prova deve essere una miscela acqua/glicole o un altro liquido a basso punto di congelamento che non modifichi le proprietà del materiale del serbatoio.

Un serbatoio riempito con una quantità di liquido di peso uguale a quello della quantità di GPL con massa di riferimento di 0,568 kg/l usata per riempire il serbatoio fino all'80 per cento della sua capacità viene proiettato, parallelamente all'asse longitudinale (asse x nella figura 1) del veicolo in cui è destinato ad essere montato, ad una velocità V di 50 km/h, contro un cuneo solido, fissato orizzontalmente, perpendicolare al movimento del serbatoio.

Il cuneo deve essere installato in modo tale che al momento dell'impatto il centro di gravità (c.g.) del serbatoio sia in posizione corrispondente al centro del cuneo.

Il cuneo deve avere un angolo α di 90 gradi e il punto di impatto deve essere arrotondato con un raggio minimo di 2,5 mm. La lunghezza del cuneo L deve essere almeno uguale alla larghezza del serbatoio in movimento durante la prova. L'altezza H del cuneo deve essere di almeno 600 millimetri.

Figura 1

Descrizione della procedura della prova d'urto:

Nota: c.g. = centro di gravità

c.g.

c.g.

Se un serbatoio può essere installato in più posizioni nel veicolo, la prova deve essere eseguita in ciascuna posizione del serbatoio.

Dopo la prova, il serbatoio deve essere sottoposto alla prova di tenuta verso l'esterno definita nel punto 2.3.6.3 del presente allegato.

2.7.3.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.7.4.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova d'urto.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.8.   Prova di caduta

2.8.1.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere sottoposto a una prova di caduta a temperatura ambiente senza pressione interna e senza valvole. Il serbatoio deve cadere su una superficie di cemento, orizzontale e liscia.

L'altezza di caduta (Hd) misurata al punto più basso del serbatoio deve essere di 2 metri.

Lo stesso serbatoio vuoto deve essere sottoposto alla prova:

Dopo la prova di caduta, i serbatoi devono essere sottoposti a una prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente secondo le prescrizioni indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

2.8.2.   Interpretazione della prova

I serbatoi devono essere conformi alle prescrizioni relative alla prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

2.8.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di caduta.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.9.   Prova di coppia sul bocchello di estremità

2.9.1.   Procedura di prova

Il corpo di un serbatoio deve essere fissato per impedirne la rotazione e su ciascun bocchello di estremità deve essere applicata una coppia pari a 2 volte la coppia di installazione della valvola o del dispositivo di sovrappressione prescritta dal fabbricante, prima nel senso di avvitamento di una connessione filettata, poi nel senso contrario, e infine di nuovo nel senso di avvitamento.

Successivamente, il serbatoio deve essere sottoposto a una prova di tenuta verso l'esterno conformemente alle prescrizioni del punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.9.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.9.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di coppia sul bocchello di estremità.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.10.   Prova in ambiente acido

2.10.1.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere esposto per 100 ore a una soluzione di acido solforico al 30 per cento (acido per batterie, con peso specifico 1,219) e contemporaneamente a una pressione interna di 3 000 kPa. Durante la prova, almeno il 20 per cento della superficie totale del serbatoio deve esser coperta con la soluzione di acido solforico.

Successivamente, il serbatoio deve essere sottoposto a una prova di scoppio conformemente alle prescrizioni contenute nel punto 2.2 del presente allegato.

2.10.2.   Interpretazione della prova

La pressione di scoppio misurata deve essere almeno l'85 per cento della pressione di scoppio del serbatoio.

2.10.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova in ambiente acido.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.11.   Prova di esposizione alla radiazione ultravioletta

2.11.1.   Procedura di prova

Quando il serbatoio viene esposto direttamente alla luce del sole (anche attraverso un vetro), la radiazione UV può causare la degradazione dei materiali polimerici. Pertanto, il fabbricante deve dimostrare che il materiale dello strato esterno è in grado di resistere alla radiazione UV nell'arco della durata in servizio, fissata in 20 anni.

2.11.2.   Interpretazione della prova

Se lo strato esterno ha una funzione meccanica, il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di scoppio di cui al punto 2.2 del presente allegato.

2.11.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di esposizione alla radiazione ultravioletta.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

(1)  I provini possono essere prelevati dallo stesso serbatoio

(2)  È possibile aggiungere degli accessori o modificare e spostare gli accessori fissati al serbatoio senza dover ripetere la prova, a condizione che il servizio amministrativo che ha omologato il serbatoio ne sia informato e che la probabilità che vi sia un effetto negativo apprezzabile sia limitata. Il servizio amministrativo può esigere un nuovo rapporto di prova del servizio tecnico competente. Il serbatoio e le configurazioni dei suoi accessori saranno indicati nell'appendice 1 dell'allegato 2B.

ALLEGATO 11

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DI DISPOSITIVI DI INIEZIONE DEL GAS, MISCELATORI DEL GAS O INIETTORI E DEL CANALE DI ALIMENTAZIONE

Dispositivo di iniezione del gas o iniettore

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.10. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.1., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

1.6.   Procedure di prova applicabili:

Dispositivo di iniezione del gas o miscelatore del gas

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.10. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

2.3.   Pressione di classificazione:

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C, quando la pompa del carburante è montata all'esterno del serbatoio.

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.1., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

2.6.   Procedure di prova applicabili:

Canale di alimentazione

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.18. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

I canali di alimentazione possono essere di Classe 1, 2 o 2A.

3.3.   Pressione di classificazione:

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione: (omesso)

Procedure di prova applicabili:

3.6.1.   Per canali di alimentazione di classe 1:

3.6.2.   Per canali di alimentazione di classe 2 e/o 2A:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 12

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ DI DOSAGGIO DEL GAS QUANDO NON È COMBINATA CON IL DISPOSITIVO/I DI INIEZIONE DEL GAS

1.   Definizione: cfr. punto 2.11. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

3.   Pressione di classificazione:

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

Punto 6.15.4., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.5., sicurezza nei confronti della sovrappressione.

6.   Procedure di prova applicabili:

Note:

Le parti dell'unità di dosaggio del gas (classe 2 o 2A) devono assicurare la tenuta con l'uscita o le uscite chiuse.

Per la prova di sovrappressione tutte le uscite, comprese quelle del compartimento contenente il fluido di scambio termico, devono essere chiuse.

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 13

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL SENSORE DI PRESSIONE E/O DI TEMPERATURA

1.   Definizione:

Sensore di pressione: cfr. punto 2.13. del presente regolamento.

Sensore di temperatura: cfr. punto 2.13. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

i sensori di pressione e/o temperatura possono essere di classe 1, 2 o 2A.

3.   Pressione di classificazione:

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.6.2., disposizioni per impedire il flusso di gas.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

6.2.   Per parti di Classe 2 o 2A:

(*1)  Solo per parti non metalliche.

(*2)  Solo per parti metalliche.

ALLEGATO 14

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ ELETTRONICA DI CONTROLLO

1.   L'unità elettronica di controllo può essere qualsiasi dispositivo che controlla la richiesta di GPL del motore e che chiude automaticamente la valvola di servizio comandata a distanza, le valvole di intercettazione e la pompa del carburante dell'impianto GPL in caso di rottura della tubazione di alimentazione del carburante e/o di arresto accidentale del motore.

2.   Il tempo di azionamento delle valvole di intercettazione di servizio dopo l'arresto accidentale del motore non deve essere superiore a 5 secondi.

3.   L'unità elettronica di controllo deve essere conforme alle prescrizioni relative alla compatibilità elettromagnetica (EMC) del regolamento n. 10, serie di emendamenti 02 o equivalente.

4.   Un guasto elettrico dell'impianto del veicolo non deve causare l'apertura incontrollata di una valvola.

5.   L'uscita dell'unità elettronica di controllo non deve essere attiva quando l'alimentazione elettrica viene interrotta o tolta.

AlLEGATO 15

PROCEDURE DI PROVA

1.   Classificazione

1.1.   I componenti per alimentazione con GPL da utilizzare sui veicoli devono essere classificati tenendo conto della pressione massima di funzionamento e della funzione, conformemente alle disposizioni di cui al punto 2 del presente regolamento.

1.2.   La classificazione dei componenti determina le prove da eseguire per l'omologazione dei componenti stessi o delle loro parti.

2.   Procedure di prova applicabili

La tabella 1 presenta le procedure di prova applicabili a seconda della classificazione dei componenti.

Tabella 1

3.   Prescrizioni generali

3.1.   Le prove di tenuta devono essere effettuate con un gas in pressione come aria o azoto.

3.2.   Per produrre la pressione necessaria per la prova di resistenza a carico idrostatico si può utilizzare acqua o un altro fluido.

3.3.   Per tutti i valori di prova deve essere indicato il tipo di fluido utilizzato, se applicabile.

3.4.   La durata delle prove di tenuta e resistenza a carico idrostatico non deve essere inferiore a un minuto.

3.5.   Tutte le prove devono essere effettuate alla temperatura ambiente di 20 ± 5 °C, se non diversamente specificato.

4.   Prova di sovrappressione in condizioni idrauliche

Un componente contenente GPL deve resistere per almeno un minuto, con il condotto di uscita della parte ad alta pressione chiuso, ad una pressione idraulica determinata in base alla tabella 1 (2,25 volte la pressione massima di classificazione) senza mostrare segni visibili di rottura o deformazione permanente.

I campioni, precedentemente sottoposti alla prova di durabilità di cui punto 9., devono essere collegati ad una sorgente di pressione idrostatica. Nella tubazione di alimentazione in pressione idrostatica si devono montare una valvola d'intercettazione ed un manometro con campo di misura compreso tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova.

La tabella 2 indica la pressione di classificazione e le pressioni da usare nella prova di sovrappressione secondo la classificazione del componente:

Tabella 2