12.2.2014   

IT

Gazzetta ufficiale dell'Unione europea

L 42/1


Solo i testi originali UNECE hanno effetto giuridico nel quadro del diritto internazionale pubblico. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere controllati nell'ultima versione del documento UNECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regolamento n. 43 della Commissione economica per l'Europa delle Nazioni Unite (UNECE) Prescrizioni uniformi relative all'omologazione dei materiali per vetrature di sicurezza e al loro montaggio sui veicoli

Comprendente tutti i testi validi fino al:

Supplemento 2 alla serie di modifiche 01 — Data di entrata in vigore: 3 novembre 2013

INDICE

REGOLAMENTO

1.

Campo d'applicazione

2.

Definizioni

3.

Domanda di omologazione

4.

Marcature

5.

Omologazione

6.

Prescrizioni generali

7.

Prescrizioni particolari

8.

Prove

9.

Modifica o estensione dell'omologazione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza

10.

Conformità della produzione

11.

Sanzioni in caso di non conformità della produzione

12.

Disposizioni transitorie

13.

Cessazione definitiva della produzione

14.

Nome e indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e delle autorità di omologazione

ALLEGATI

1

Notifica

1A

Notifica

2

Esempi di marchi di omologazione per i componenti

2A

Esempi di marchi di omologazione per i veicoli

3

Condizioni generali di prova

4

Parabrezza di vetro temperato

5

Vetri a tempera uniforme

6

Parabrezza di vetro stratificato ordinario

7

Vetri stratificati

8

Parabrezza di vetro stratificato trattato

9

Vetrature di sicurezza con plastica (sulla faccia interna)

10

Parabrezza di vetro-plastica

11

Vetri di vetro-plastica

12

Unità a vetratura multipla

13

Classificazione in gruppi dei parabrezza per le prove di omologazione

14

Vetri di plastica rigida

15

Vetri di plastica flessibile

16

Unità a vetratura multipla di plastica rigida

17

Misura dell'altezza del segmento e posizione dei punti di impatto

18

Procedura per determinare le zone di prova sui parabrezza dei veicoli in relazione ai punti «V»

19

Procedura per determinare il punto «H» e l'angolo effettivo di inclinazione del tronco per i posti a sedere dei veicoli a motore

20

Controlli di conformità della produzione

21

Disposizioni relative al montaggio delle vetrature di sicurezza sui veicoli

1.   CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica a:

a)

i materiali per vetrature di sicurezza destinate ad essere montate come parabrezza, altri vetri o come paratie divisorie sui veicoli della categoria L, con telaio M, N, O e T (1);

b)

i veicoli delle categorie M, N e O per quanto riguarda il montaggio di questi materiali.

In entrambi i casi, escluse le vetrature per i dispositivi di illuminazione e di segnalazione e per i cruscotti, le vetrature speciali antiproiettile e i doppi finestrini.

2.   DEFINIZIONI

Ai fini del presente regolamento s'intende per:

2.1.

«vetro temperato», una vetratura costituita da una singola lastra di vetro che ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

2.2.

«vetro stratificato», una vetratura costituita da due o più lastre di vetro, mantenute assieme da uno o più intercalari di materia plastica. Può trattarsi di:

2.2.1.

«vetro stratificato ordinario», in cui nessuna delle lastre di vetro di cui è costituita è stata trattata; o di

2.2.2.

«vetro stratificato trattato», in cui almeno una delle lastre di vetro di cui è costituita ha subito un trattamento speciale per aumentare la resistenza meccanica e controllare la frammentazione dopo la rottura;

2.3.

«intercalare», qualsiasi materiale progettato per essere usato per tenere insieme gli strati che compongono i vetri stratificati;

2.4.

«vetro di sicurezza con plastica», una vetratura, così come definita ai punti 2.1 o 2.2, rivestita di uno strato di materia plastica sulla faccia interna;

2.5.

«vetro-plastica», una vetratura, costituita da qualsiasi materiale per vetrature, composta da una lastra di vetro e da uno o più strati di materia plastica in cui una superficie di materia plastica del prodotto è rivolta verso il lato interno;

2.6.

«vetratura di plastica», materiale per vetrature contenente quale componente essenziale uno o più materiali polimerici organici ad alto peso molecolare, solido allo stato di prodotto finito e che in un dato momento della fabbricazione o della trasformazione in prodotto finito, può essere sagomato mediante soffiaggio;

2.6.1.

«vetratura di plastica rigida», materiale per vetrature di plastica che durante la prova di flessibilità subisce una deflessione verticale inferiore a 50 mm (allegato 3, punto 12);

2.6.2.

«vetratura di plastica flessibile», materiale per vetrature di plastica che durante la prova di flessibilità subisce una deflessione verticale di oltre 50 mm (allegato 3, punto 12);

2.7.

«doppio finestrino», insieme costituito da due vetri installati separatamente nella stessa apertura del veicolo;

2.8.

«unità a vetratura multipla», insieme costituito da almeno due vetri assemblati in fabbrica in modo permanente e separati da uno o più spazi;

2.8.1.

«unità a vetratura multipla simmetrica», un'unità a vetratura multipla in cui tutti i vetri che la compongono sono identici (ad esempio tutti vetri a tempera uniforme);

2.8.2.

«unità a vetratura multipla asimmetrica», un'unità a vetratura multipla diversa da un'unità a vetratura multipla simmetrica;

2.9.

«vetratura antiproiettile», una vetratura costruita in modo da essere resistente ai colpi d'arma da fuoco;

2.10.

«caratteristica principale», una caratteristica che modifica sensibilmente le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante dal punto di vista della funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. Questa espressione comprende anche i marchi di fabbrica o commerciali specificati dal titolare dell'omologazione;

2.11.

«caratteristica secondaria», una caratteristica che potrebbe modificare le proprietà ottiche e/o meccaniche di un materiale per vetrature di sicurezza in modo rilevante per la funzione che la vetratura deve svolgere sul veicolo. L'entità di tale modifica è valutata con riferimento agli indici di difficoltà;

2.12.

«indici di difficoltà», un sistema di classificazione in due fasi che si riferisce alle variazioni riscontrate in pratica in ciascuna delle caratteristiche secondarie. Un cambiamento dall'indice «1» all'indice «2» implica la necessità di prove complementari;

2.13.

«parabrezza», la vetratura davanti al conducente attraverso cui il conducente vede la strada di fronte a sé;

2.14.

«superficie di sviluppo del parabrezza», il rettangolo di vetro minimo da cui può essere costruito un parabrezza;

2.15.

«angolo d'inclinazione di un parabrezza», l'angolo compreso tra una retta verticale, da un lato, e una retta che passa per il bordo superiore e il bordo inferiore del parabrezza, dall'altro; entrambe contenute in un piano verticale contenente l'asse longitudinale del veicolo.

2.15.1.

La misurazione dell'angolo d'inclinazione va eseguita su un veicolo posto a livello del suolo, e se si tratta di un veicolo adibito al trasporto di persone, esso deve essere in ordine di marcia, con il pieno di carburante, liquido di raffreddamento e lubrificante e completo di attrezzi e ruota/e di scorta (ove forniti come accessori standard dal fabbricante). Si deve tenere conto della massa del conducente ed anche, in caso di veicolo adibito al trasporto di persone, della massa di un passeggero seduto sul sedile anteriore. Si considera che la massa del conducente e quella del passeggero siano 75 ± 1 kg ciascuna.

2.15.2.

Nel caso di veicoli muniti di sospensioni idropneumatiche, idrauliche o pneumatiche ovvero di un dispositivo di livellamento automatico in base al carico, la prova va eseguita nelle condizioni normali di marcia specificate dal fabbricante;

2.16.

«gruppo di parabrezza», un gruppo formato da parabrezza di forme e dimensioni diverse sottoposti a un esame delle loro caratteristiche meccaniche, del loro tipo di frammentazione e del loro comportamento alle prove di resistenza alle aggressioni dell'ambiente;

2.16.1.

«parabrezza piano», un parabrezza che non presenta alcuna curvatura normale che dia luogo a un'altezza del segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

2.16.2.

«parabrezza curvo», un parabrezza che presenta una curvatura normale che dà luogo ad un'altezza del segmento superiore a 10 mm per metro lineare;

2.17.

«vetro», ogni singolo pezzo di vetratura diverso da un parabrezza;

2.17.1.

«vetro curvo», un vetro con un'altezza del segmento «h» superiore a 10 mm per metro lineare;

2.17.2.

«vetro piano», un vetro con un'altezza del segmento uguale o inferiore a 10 mm per metro lineare;

2.18.

«altezza del segmento h», la distanza massima della superficie interna della vetratura da un piano che passa per i bordi della stessa, misurata in direzione approssimativamente perpendicolare alla vetratura (cfr. l'allegato 17, figura 1);

2.19.

«tipo di materiale per vetrature di sicurezza», una vetratura, come definita ai punti da 2.1 a 2.7, che non presenta differenze sostanziali, in particolare riguardo alle caratteristiche principali e secondarie definite agli allegati da 4 a 12 e da 14 a 16.

2.19.1.

Sebbene una modifica delle caratteristiche principali dia luogo a un nuovo tipo di prodotto, si ammette che in certi casi una modifica della forma e delle dimensioni non comporti necessariamente una nuova serie completa di prove. Per alcune delle prove prescritte negli allegati specifici, le vetrature possono essere raggruppate, quando sia evidente che le loro caratteristiche principali sono analoghe.

2.19.2.

Le vetrature che presentano differenze solo rispetto alle caratteristiche secondarie possono essere considerate dello stesso tipo. Campioni di tali vetrature possono comunque essere sottoposti a determinate prove, quando ciò sia previsto esplicitamente nelle condizioni di prova;

2.20.

«spessore nominale», lo spessore previsto dal costruttore, con una tolleranza di ± (n × 0,2 mm) dove n rappresenta il numero di lastre di vetro della vetratura;

2.21.

«curvatura r», il valore approssimativo del raggio più piccolo dell'arco del parabrezza misurato nella zona più incurvata;

2.22.

«valore HIC (Head Injury Criteria = criterio di lesione alla testa)», un valore attribuito alle caratteristiche del trauma cranico/cerebrale causato dalle forze di decelerazione prodotte da un brusco impatto perpendicolare contro la vetratura;

2.23.

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per la visibilità del conducente»;

2.23.1.

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità anteriore del conducente», tutte le vetrature situate davanti ad un piano che passa per il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo, attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida o mentre fa manovra;

2.23.2.

«materiale per vetrature di sicurezza richiesto per il campo di visibilità posteriore del conducente», tutte le vetrature situate dietro ad un piano che passa per il punto R del conducente ed è perpendicolare al piano mediano longitudinale del veicolo, attraverso le quali il conducente può vedere la strada mentre guida o mentre fa manovra;

2.24.

«area opaca», qualsiasi area della vetratura che impedisce la trasmissione della luce, comprese eventuali zone serigrafate, piene o punteggiate, ma escluse le eventuali fasce d'ombra;

2.25.

«fascia d'ombra», qualsiasi area della vetratura con un coefficiente di trasmissione della luce ridotto, escluse le eventuali aree opache;

2.26.

«area trasparente del parabrezza», la superficie della vetratura contenuta nella sagoma teorica del vetro, escluse le eventuali aree opache consentite (cfr. l'allegato 18), ma incluse le eventuali fasce d'ombra;

2.27.

«sagoma teorica del vetro», l'apertura libera massima teorica del veicolo destinata a essere vetrata, prima che la vetratura sia installata o montata, comprese tutte le finiture, ma escluse le fasce oscuranti;

2.28.

«distorsione ottica», un difetto ottico di un parabrezza che modifica l'aspetto di un oggetto visto attraverso di esso;

2.29.

«immagine secondaria», un'immagine spuria o multipla, oltre all'immagine primaria luminosa, vista spesso di notte quando l'oggetto che si guarda è molto luminoso rispetto all'ambiente circostante, ad esempio, i fari di un veicolo in avvicinamento;

2.30.

«separazione dell'immagine secondaria», la distanza angolare tra la posizione delle immagini primaria e secondaria;

2.31.

«coefficiente di trasmissione della luce regolare», il coefficiente di trasmissione della luce misurato perpendicolarmente alla vetratura;

2.32.

«angolo teorico dello schienale», l'angolo compreso tra la linea verticale che passa per il punto R e l'asse del tronco definito dal costruttore del veicolo;

2.33.

«campione», un pezzo di vetratura appositamente preparato, rappresentativo di un prodotto finito, o un pezzo tagliato da un prodotto finito;

2.34.

«provetta», un campione di vetratura o una vetratura finita;

2.35.

«tipo di veicolo», in relazione al montaggio delle vetrature di sicurezza, i veicoli appartenenti alla stessa categoria che non differiscono tra loro almeno per quanto riguarda i seguenti aspetti fondamentali:

a)

il fabbricante;

b)

la designazione del tipo di veicolo attribuita dal fabbricante;

c)

aspetti essenziali della costruzione e della progettazione;

2.36.

«posizione di guida centrale», è definita quando la coordinata Y del punto R è in posizione Y0 entro + o – 60 mm.

3.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1.   Omologazione di un tipo di vetratura

La domanda di omologazione di un tipo di vetratura deve essere presentata dal fabbricante o dal suo mandatario nel paese dove si richiede l'omologazione.

3.2.   Per ogni tipo di vetratura, la domanda deve essere corredata dei documenti di seguito indicati, in triplice copia, e delle seguenti informazioni:

3.2.1.   una descrizione tecnica comprendente tutte le caratteristiche principali e secondarie e,

3.2.1.1.

per le vetrature diverse dai parabrezza, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, con le seguenti indicazioni:

 

la superficie massima;

 

l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti della vetratura;

 

l'altezza del segmento maggiore, ove applicabile.

3.2.1.2.

Nel caso dei parabrezza:

3.2.1.2.1.

un elenco dei modelli di parabrezza per cui si chiede l'omologazione, con l'indicazione del nome del fabbricante del veicolo nonché del tipo e della categoria di veicolo;

3.2.1.2.2.

disegni in scala 1:1 per i veicoli di categoria M1 e in scala 1:1 o 1:10 per tutte le altre categorie e schemi del parabrezza e del suo posizionamento sul veicolo sufficientemente particolareggiati da precisare:

3.2.1.2.2.1.

all'occorrenza, la posizione del parabrezza rispetto al punto R del sedile del conducente,

3.2.1.2.2.2.

l'angolo d'inclinazione del parabrezza,

3.2.1.2.2.3.

l'angolo d'inclinazione dello schienale del sedile,

3.2.1.2.2.4.

la posizione e la dimensione delle zone di controllo delle qualità ottiche e, se necessario, delle zone di tempera differenziale,

3.2.1.2.2.5.

la superficie di sviluppo del parabrezza,

3.2.1.2.2.6.

l'altezza massima del segmento del parabrezza,

3.2.1.2.2.7.

il raggio di curvatura minimo del parabrezza (unicamente ai fini del raggruppamento dei parabrezza).

3.2.1.3.

Per le unità a vetratura multipla, dei disegni in formato massimo A4 o piegati in detto formato, recanti, oltre alle informazioni di cui al punto 3.2.1.1:

 

il tipo di ciascuno dei vetri che le costituiscono,

 

il tipo di sigillatura,

 

la larghezza nominale dell'intercapedine tra i due vetri.

3.3.   Chi richiede l'omologazione deve inoltre presentare un numero sufficiente di campioni e di provette delle vetrature finite dei diversi modelli interessati, concordando eventualmente il numero con il servizio tecnico incaricato delle prove.

3.4.   Omologazione di un tipo di veicolo

La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda il montaggio delle vetrature di sicurezza deve essere presentata dal fabbricante del veicolo o da un suo mandatario.

3.5.   La domanda deve essere accompagnata dai seguenti documenti, in triplice copia, e dai seguenti dati specifici:

3.5.1.   disegni del veicolo, in scala adeguata, recanti le seguenti informazioni:

3.5.1.1.

la posizione del parabrezza in relazione al punto R del veicolo,

3.5.1.2.

l'angolo d'inclinazione del parabrezza,

3.5.1.3.

l'angolo d'inclinazione dello schienale del sedile,

3.5.2.   i particolari tecnici relativi al parabrezza e a tutte le altre vetrature, in particolare:

3.5.2.1.

i materiali usati,

3.5.2.2.

i numeri di omologazione,

3.5.2.3.

gli eventuali ulteriori simboli, come descritti al punto 5.5.

3.6.   Al servizio tecnico che effettua le prove di omologazione va presentato un veicolo rappresentativo del tipo di veicolo da omologare.

4.   MARCATURE

4.1.   Ciascun materiale per vetrature di sicurezza, compresi i campioni e le provette presentati per l'omologazione, deve recare un marchio di fabbrica o commerciale del fabbricante, come elencato alla voce 3 dell'allegato 1. I particolari finiti devono recare il numero assegnato al fabbricante principale in conformità al regolamento UNECE n. 43. Il marchio deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.   OMOLOGAZIONE

5.1.   Omologazione di un tipo di vetratura

Se i campioni presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai punti da 6. a 8. del presente regolamento, è rilasciata l'omologazione per il rispettivo tipo di materiale per vetrature di sicurezza.

5.2.   È assegnato un numero di omologazione a ogni tipo, come definito negli allegati 5, 7, 11, 12, 14, 15 e 16 o, nel caso dei parabrezza, ad ogni gruppo omologato. Le prime due cifre (attualmente 01 per il regolamento nella sua versione originale) indicano la serie di emendamenti che incorporano le ultime modifiche tecniche principali apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. La stessa parte contraente non può assegnare lo stesso numero a un altro tipo o gruppo di materiali per vetrature di sicurezza.

5.3.   Il rilascio o l'estensione o il rifiuto dell'omologazione di un tipo di materiali per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento deve essere comunicato alle parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1 e relative appendici del presente regolamento.

5.3.1.   Nel caso dei parabrezza, la scheda di notifica dell'omologazione è accompagnata da un documento in cui ogni modello di parabrezza è inserito nel rispettivo gruppo omologato, con l'indicazione delle caratteristiche del gruppo stesso, conformemente all'appendice 8 dell'allegato 1.

5.4.   In aggiunta al marchio di cui al punto 4.1, ogni vetratura e ogni unità a vetratura multipla che rientrano in un tipo omologato a norma del presente regolamento, devono recare, in modo ben visibile, un marchio di omologazione internazionale. Può essere inoltre apposto qualsiasi marchio di omologazione specifico attribuito a ciascuno dei vetri di un'unità a vetratura multipla. Detto marchio di omologazione è composto da:

5.4.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E», seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (2);

5.4.2.   il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione, a destra del cerchio di cui al punto 5.4.1.

5.5.   Accanto a tale marchio di omologazione sono apposti i seguenti simboli aggiuntivi:

5.5.1.   nel caso di un parabrezza:

I

per il vetro temperato

II

per il vetro stratificato ordinario

III

per il vetro stratificato trattato

IV

per il vetro-plastica

5.5.2.

V

nel caso di vetrature di sicurezza il cui coefficiente di trasmissione della luce regolare è inferiore al 70 per cento

5.5.3.

VI

nel caso di un'unità a vetratura multipla

5.5.4.

VII

nel caso di vetrature a tempera uniforme che possono essere utilizzate come parabrezza su veicoli lenti, che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

5.5.5.

VIII

nel caso di vetrature di plastica rigida. La domanda deve inoltre riportare:

A

per le vetrature rivolte in avanti

B

per le vetrature laterali, posteriori e del tetto

C

per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente.

Inoltre, sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alle prove di resistenza all'abrasione descritte al punto 4. dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi:

/L

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati 14 e 16, punto 6.1.3.1)

/M

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. gli allegati 14 e 16, punto 6.1.3.2)

5.5.6.

IX

nel caso di vetrature di plastica flessibile

5.5.7.

X

nel caso di un'unità a vetratura multipla di plastica rigida. La domanda deve inoltre recare:

/A

per le vetrature rivolte in avanti

/B

per le vetrature laterali, posteriori e del tetto

/C

per le vetrature collocate in punti dove la probabilità di essere urtate con la testa è minima o inesistente.

Sulle vetrature di plastica che sono state sottoposte alla prova di resistenza all'abrasione descritta al punto 4 dell'allegato 3, si devono applicare anche i marchi a seguire, secondo i casi:

/L

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 16, punto 6.1.3.1)

/M

per le vetrature con una diffusione luminosa inferiore al 10 per cento dopo 500 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna (cfr. l'allegato 16, punto 6.1.3.2)

5.5.8.

XI

nel caso di vetri stratificati

5.5.9.

XII

nel caso di vetri di vetro-plastica

5.5.10.

/P

/P nel caso di vetrature di sicurezza di vetro, con uno strato di materia plastica sulla faccia interna

5.6.   Il marchio di omologazione e il simbolo devono essere chiaramente leggibili e indelebili. Gli eventuali ulteriori simboli devono essere integrati nel marchio di omologazione.

5.7.   Nell'allegato 2 del presente regolamento figurano alcuni esempi di marchi di omologazione.

5.8.   Omologazione di un tipo di veicolo

Se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento è conforme alle disposizioni dell'allegato 21 del medesimo, l'omologazione di quel tipo di veicolo viene rilasciata.

5.9.   Ad ogni tipo omologato è assegnato un numero di omologazione. Le prime 2 cifre di tale numero (attualmente 01, per il regolamento nella sua versione originale) indicano la serie di emendamenti che incorporano le ultime modifiche tecniche principali apportate al regolamento al momento del rilascio dell'omologazione. Una parte contraente non può assegnare lo stesso numero a un altro tipo di veicolo, come definito al precedente punto 2.35.

5.10.   La notifica del rilascio dell'omologazione, oppure dell'estensione, del rifiuto o della revoca di un'omologazione, oppure della cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo a norma del presente regolamento deve essere trasmessa alle parti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento per mezzo di una scheda conforme al modello di cui all'allegato 1A del presente regolamento.

5.11.   Su ogni veicolo conforme a un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento è apposto, in modo da risultare ben visibile e in un punto facilmente accessibile, specificato sul modulo di omologazione, un marchio di omologazione internazionale composto da:

5.11.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

5.11.2.   il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione, a destra del cerchio di cui al punto 5.11.1.

5.12.   Se nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento, il veicolo è conforme a un tipo di veicolo omologato a norma di altri regolamenti allegati all'accordo, il simbolo di cui al punto 5.11.1 non va ripetuto; in tal caso, i simboli e i numeri aggiuntivi di tutti i regolamenti a norma dei quali è stata rilasciata l'omologazione nel paese di rilascio dell'omologazione a norma del presente regolamento sono inseriti in colonne verticali a destra del simbolo di cui al punto 5.11.1.

5.13.   Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.14.   Il marchio di omologazione è apposto accanto alla o sulla targhetta recante i dati di identificazione del veicolo affissa dal costruttore.

5.15.   L'allegato 2A del presente regolamento riporta alcuni esempi di marchi di omologazione.

6.   PRESCRIZIONI GENERALI

6.1.   Tutte le vetrature, comprese quelle destinate alla fabbricazione di parabrezza, devono essere tali da ridurre nella misura del possibile il pericolo di lesioni corporali in caso di rottura. Esse devono essere sufficientemente resistenti agli incidenti che possono verificarsi in condizioni di circolazione normale, agli agenti atmosferici e termici, agli agenti chimici, alla combustione e all'abrasione.

6.2.   I materiali per vetrature di sicurezza devono inoltre avere una trasparenza sufficiente, non devono provocare alcuna deformazione percepibile degli oggetti visti attraverso il parabrezza né generare confusione fra i colori impiegati nella segnaletica stradale. In caso di rottura del parabrezza, essi devono permettere al conducente di continuare a vedere chiaramente la strada per poter frenare e fermare il veicolo in tutta sicurezza.

7.   PRESCRIZIONI PARTICOLARI

Tutti i tipi di vetrature di sicurezza devono, a seconda della categoria cui appartengono, soddisfare le seguenti prescrizioni particolari:

7.1.

per quanto concerne i parabrezza di vetro temperato, le prescrizioni di cui all'allegato 4,

7.2.

per quanto concerne i vetri a tempera uniforme, le prescrizioni di cui all'allegato 5,

7.3.

per quanto concerne i parabrezza stratificati ordinari, le prescrizioni di cui all'allegato 6,

7.4.

per quanto concerne i vetri stratificati ordinari, le prescrizioni di cui all'allegato 7,

7.5.

per quanto concerne i parabrezza di vetro stratificato trattato, le prescrizioni di cui all'allegato 8,

7.6.

oltre a soddisfare le rispettive prescrizioni precedenti, le vetrature di sicurezza con plastica devono soddisfare le prescrizioni di cui all'allegato 9,

7.7.

per quanto concerne i parabrezza di vetro-plastica, le prescrizioni di cui all'allegato 10,

7.8.

per quanto concerne i vetri di vetro-plastica, le prescrizioni di cui all'allegato 11,

7.9.

per quanto concerne le unità a vetratura multipla, le prescrizioni di cui all'allegato 12,

7.10.

per quanto concerne i vetri di plastica rigida, le prescrizioni di cui all'allegato 14,

7.11.

per quanto concerne i vetri di plastica flessibile, le prescrizioni di cui all'allegato 15,

7.12.

per quanto concerne le unità a vetratura multipla di plastica rigida, le prescrizioni di cui all'allegato 16.

8.   PROVE

8.1.   Il presente regolamento prescrive le seguenti prove:

8.1.1.   Prova di frammentazione

Questa prova ha lo scopo di:

8.1.1.1.

verificare che i frammenti e le schegge prodotti dalla frammentazione del vetro siano tali da ridurre al minimo il rischio di lesioni e,

8.1.1.2.

nel caso dei parabrezza, verificare la visibilità residua dopo la rottura.

8.1.2.   Prova di resistenza meccanica

8.1.2.1.   Prova d'urto con la sfera

Esistono due tipi di prove, una con una sfera da 227 g e l'altra con una sfera da 2 260 g.

8.1.2.1.1.

Prova d'urto con sfera da 227 g.: lo scopo di questa prova è verificare l'aderenza dell'intercalare del vetro stratificato e la resistenza meccanica del vetro a tempera uniforme e delle vetrature di plastica.

8.1.2.1.2.

Prova d'urto con sfera da 2 260 g.: lo scopo di questa prova è valutare la resistenza del vetro stratificato alla penetrazione della sfera.

8.1.2.2.   Prova di comportamento all'urto della testa

Questa prova ha lo scopo di verificare se sono soddisfatte le condizioni inerenti alla limitazione delle lesioni in caso di urto della testa contro il parabrezza, i vetri stratificati e le vetrature di vetro-plastica e di plastica rigida diverse dai parabrezza, nonché le unità a vetratura multipla utilizzate come finestrini laterali.

8.1.3.   Prova di resistenza alle condizioni ambientali

8.1.3.1.   Prova di resistenza all'abrasione

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la resistenza all'abrasione di una vetratura di sicurezza supera un dato valore.

8.1.3.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'intercalare del vetro stratificato o della vetratura di vetro-plastica, esposto a lungo ad alte temperature, presenta bolle o altri difetti.

8.1.3.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione della luce dei vetri stratificati, delle vetrature di vetro-plastica o delle vetrature con plastica, esposti a lungo alle radiazioni, è ridotta considerevolmente ovvero se il materiale si scolorisce notevolmente.

8.1.3.4.   Prova di resistenza all'umidità

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un vetro stratificato, un vetro di vetro-plastica, una vetratura con plastica e una vetratura di plastica rigida sono in grado di resistere a lungo all'effetto dell'umidità, senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.5.   Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se il materiale o i materiali plastici utilizzati per le vetrature di sicurezza sono in grado di resistere a lungo all'effetto di temperature estreme senza presentare alterazioni rilevanti.

8.1.3.6.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la vetratura di sicurezza di plastica è in grado di resistere all'invecchiamento artificiale.

8.1.3.7.   Prova di quadrettatura

Questa prova ha lo scopo di stabilire se l'aderenza di un rivestimento di una vetratura di plastica rigida resistente all'abrasione è sufficiente.

8.1.4.   Qualità ottiche

8.1.4.1.   Prova di trasmissione della luce

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la trasmissione regolare della luce di una vetratura di sicurezza supera un valore determinato.

8.1.4.2.   Prova di distorsione ottica

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un parabrezza provoca una distorsione degli oggetti visti attraverso di esso tale da confondere il conducente.

8.1.4.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

Questa prova ha lo scopo di stabilire se la separazione angolare dell'immagine secondaria dall'immagine primaria supera un valore determinato.

8.1.5.   Prova di comportamento alla combustione (resistenza al fuoco)

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza presenta una velocità di combustione sufficientemente bassa.

8.1.6.   Prova di resistenza agli agenti chimici

Questa prova ha lo scopo di stabilire se un materiale per vetrature di sicurezza resiste agli effetti dell'esposizione agli agenti chimici generalmente presenti o utilizzati nei veicoli (ad esempio, prodotti per la pulizia) senza presentare alterazioni significative.

8.1.7.   Prova di flessibilità e di piegamento

Questa prova ha lo scopo di stabilire se una vetratura di plastica rientra nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

8.2.   Prove prescritte

8.2.1.   I materiali per vetrature di sicurezza devono essere sottoposti alle prove indicate nelle seguenti tabelle: 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

8.2.1.1.   Le vetrature di sicurezza devono essere sottoposte alle prove indicate nella seguente tabella:

Prove

Parabrezza

Vetri

Vetro temperato

Vetro stratificato ordinario

Vetro stratificato trattato

Vetro-plastica

Vetro temperato

Vetro stratificato

Vetro-plastica

I

I-P

II

II-P

III

III-P

IV

 

 

 

Frammentazione:

A4/2

A4/2

A8/4

A8/4

A5/2

Resistenza meccanica

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

sfera da 227 g.

A6/4.3

A6/4.3

A6/4.3

A6/4.3

A6/4.3

A5/3.1

A7/3

A11/3

sfera da 2 260 g.

A6/4.2

A6/4.2

A6/4.2

A6/4.2

A6/4.2

Prova di comportamento all'urto della testa (4)

A4/3

A4/3

A6/3

A6/3

A6/3

A6/3

A10/3

Abrasione

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Superficie esterna

A6/5.1

A6/5.1

A6/5.1

A6/5.1

A6/5.1

A6/5.1

A6/5.1

Superficie interna

A9/2

A9/2

A9/2

A9/2

A9/2 (5)

A9/2 (5)

A9/2

Alta temperatura

A3/5

A3/5

A3/5

A3/5

A3/5

A3/5

A3/5

Irraggiamento

A3/6

A3/6

A3/6

A3/6

A3/6

A3/6

A3/6

A3/6

Umidità

A3/7

A3/7

A3/7

A3/7

A3/7

A3/7

A3/7 (5)

A3/7

A3/7

Trasmissione della luce

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

Distorsione ottica

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2

A3/9.2 (6)

Immagine secondaria

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3

A3/9.3 (6)

Resistenza alle variazioni di temperatura

A3/8

A3/8

A3/8

A3/8

A3/8 (5)

A3/8 (5)

A3/8

Resistenza al fuoco

A3/10

A3/10

A3/10

A3/10

A3/10 (5)

A3/10 (5)

A3/10

Resistenza agli agenti chimici

A3/11.2.1

A3/11.2.1

A3/11.2.1

A3/11.2.1

A3/11.2.1 (5)

A3/11.2.1 (5)

A3/11.2.1

8.2.1.2.   Le vetrature di plastica devono essere sottoposte alle prove indicate nella seguente tabella:

 

Vetrature di plastica diverse dai parabrezza

 

Plastica rigida

Vetratura multipla

 

Prova

Veicoli a motore

Rimorchi e veicoli senza occupanti

Veicoli a motore

Rimorchi e veicoli senza occupanti

Plastica flessibile

Flessibilità

A3/12

A3/12

A3/12

A3/12

A3/12

Sfera da 227 g.

A14/5

A14/5

A16/5

A16/5

A15/4

Comportamento all'urto della testa (7)

A14/4

A16/4

Trasmissione della luce (8)

A3/9.1

A3/9.1

A3/9.1

Resistenza al fuoco

A3/10

A3/10

A3/10

A3/10

A3/10

Resistenza agli agenti chimici

A3/11

A3/11

A3/11

A3/11

A3/11.2.1

Abrasione

A14/6.1

A16/6.1

Invecchiamento artificiale

A3/6.4

A3/6.4

A3/6.4

A3/6.4

A3/6.4

Umidità

A14/6.4

A14/6.4

A16/6.4

A16/6.4

Quadrettatura (8)

A3/13

A3/13

8.2.2.   Un materiale per vetrature di sicurezza è omologato se soddisfa tutte le prescrizioni di cui ai punti 8.2.1.1 e 8.2.1.2.

9.   MODIFICA O ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI MATERIALE PER VETRATURE DI SICUREZZA

9.1.   Ogni modifica di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza o, nel caso dei parabrezza, ogni aggiunta di un parabrezza ad un gruppo, va notificata all'autorità di omologazione che ha omologato tale tipo di materiale per vetrature di sicurezza. Tale autorità può:

9.1.1.

ritenere che le modifiche apportate non siano tali da avere un'incidenza negativa considerevole e, nel caso dei parabrezza, che il nuovo tipo rientri nel gruppo omologato e, in ogni caso, che il materiale per vetrature di sicurezza continui a soddisfare le prescrizioni, o

9.1.2.

chiedere un ulteriore verbale di prova al servizio tecnico che effettua le prove.

9.2.   Notifica

9.2.1.   La conferma o il rifiuto dell'omologazione (o la sua estensione) devono essere comunicati alle parti dell'accordo che applicano il presente regolamento, secondo la procedura di cui al precedente punto 5.3.

9.2.2.   L'autorità competente che ha concesso un'estensione di un'omologazione appone un numero di serie su ciascuna notifica di estensione.

10.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1.   Le procedure per verificare la conformità della produzione devono soddisfare le prescrizioni di cui all'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) e i seguenti requisiti:

10.2.   Disposizioni particolari

I controlli di cui al punto 2.2 dell'appendice 2 dell'accordo devono comprendere la conformità alle prescrizioni dell'allegato 20 del presente regolamento.

10.3.   Normalmente, la frequenza delle ispezioni di cui al punto 2.4 dell'appendice 2 dell'accordo è di una l'anno.

11.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

11.1.   L'omologazione rilasciata ad un tipo di materiale per vetrature di sicurezza a norma del presente regolamento può essere revocata se le disposizioni di cui al precedente punto 10.1 non sono rispettate.

11.2.   Se una parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione rilasciata in precedenza, essa deve immediatamente avvisare le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento inviando loro una copia della scheda di notifica, che deve essere conforme al modello di cui all'allegato 1 del presente regolamento.

12.   DISPOSIZIONI TRANSITORIE

12.1.   Dalla data ufficiale di entrata in vigore del supplemento 12 al presente regolamento, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare di rilasciare omologazioni a norma del medesimo come modificato dal supplemento 12 al regolamento nella sua forma originale.

12.2.   A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore, le parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasceranno omologazioni solo se il tipo di componente o l'entità da omologare soddisfano le prescrizioni del supplemento 12 del regolamento.

12.3.   A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore del supplemento 12, le parti contraenti che applicano il presente regolamento potranno rifiutare di riconoscere l'omologazione di vetrature di sicurezza che non recano i simboli prescritti al punto 5.5 del presente regolamento.

12.4.   Dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie di modifiche 01, nessuna delle parti contraenti che applicano il presente regolamento potrà rifiutare il rilascio di un'omologazione ai sensi del presente regolamento modificato dalla serie di modifiche 01.

12.5.   A partire da 24 mesi dopo la data di entrata in vigore, le parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasceranno omologazioni solo se il tipo di materiale per vetrature di sicurezza da omologare è conforme ai requisiti del presente regolamento, come modificato dalla serie di modifiche 01.

12.6.   Anche dopo l'entrata in vigore della serie di modifiche 01 del presente regolamento, le omologazioni dei materiali per vetrature di sicurezza a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento resteranno valide e le parti contraenti che applicano il presente regolamento continueranno ad accettarle e non potranno rifiutare di rilasciare estensioni delle omologazioni a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento.

12.7.   Anche dopo la data di entrata in vigore della serie di modifiche 01, le omologazioni di un tipo di veicolo a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento resteranno valide e le parti contraenti che applicano il presente regolamento continueranno ad accettarle e non potranno rifiutare di rilasciare estensioni delle omologazioni a norma della serie di modifiche 00 del presente regolamento.

13.   CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessi completamente la produzione di un tipo di materiale per vetrature di sicurezza omologato a norma del presente regolamento ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale notifica l'autorità competente informa le altre parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante copia della scheda di notifica, che deve essere conforme al modello di cui all'allegato 1 del presente regolamento.

14.   NOME E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DELLE AUTORITÀ DI OMOLOGAZIONE

Le parti dell'accordo che applicano il presente regolamento devono comunicare al segretariato delle Nazioni Unite i nomi e gli indirizzi dei servizi tecnici che effettuano le prove di omologazione e delle autorità di omologazione, cui devono essere inviati i certificati attestanti il rilascio, il rifiuto o la revoca di omologazioni rilasciate in altri paesi.

I servizi tecnici che effettuano le prove di omologazione devono rispettare le norme armonizzate in materia di funzionamento dei laboratori di prova (ISO/Guida CEI 25). Inoltre, essi devono essere designati dall'autorità di omologazione per la quale eseguono le prove di omologazione.


(1)  Secondo la definizione contenuta nella risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), documento ECE/TRANS/WP.29/78/Rev. 2, par. 2.

(2)  I numeri distintivi delle parti contraenti dell'accordo del 1958 sono riportati nell'allegato 3 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), documento ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2/Amend.1.

(3)  Cfr. nota 2.

(4)  Inoltre questa prova va effettuata sulle unità a vetratura multipla conformemente al punto 3 dell'allegato 12 (A12/3).

(5)  Se la faccia interna è rivestita di materia plastica.

(6)  Questa prova va effettuata solamente sui vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h.

Nota:

i riferimenti figuranti nella tabella rinviano all'allegato e al punto di tale allegato recanti la descrizione della prova pertinente e dei requisiti per l'accettazione, ad esempio A4/3 = allegato 4, punto 3.

(7)  Le prescrizioni di prova dipendono dalla posizione della vetratura nel veicolo.

(8)  Prova da effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.


ALLEGATO 1

NOTIFICA

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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Appendice 1

Parabrezza di vetro temperato

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 4 o nell'allegato 9 del regolamento n. 43)

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Appendice 2

Vetri a tempera uniforme

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 5 o nell'allegato 9 del regolamento n. 43)

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Appendice 3

Parabrezza di vetro stratificato

(Caratteristiche principali e secondarie come definite agli allegati 6, 8 o 9 del regolamento n. 43)

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Appendice 4

Vetri stratificati

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 7 o nell'allegato 9 del regolamento n. 43)

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Appendice 5

Parabrezza di vetro-plastica

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 10 del regolamento n. 43)

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Appendice 6

Vetri di vetro-plastica

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 11 del regolamento n. 43)

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Appendice 7

Unità a vetratura multipla

(Caratteristiche principali e secondarie come definite nell'allegato 12 o nell'allegato 16 del regolamento n. 43)

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Appendice 8

Vetri di plastica rigida

(Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 14)

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Appendice 9

Vetri di plastica flessibile

(Caratteristiche principali e secondarie conformemente all'allegato 15)

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Appendice 10

Contenuto dell'elenco dei parabrezza  (1)

Per ogni parabrezza oggetto della presente omologazione si devono fornire, come minimo, le seguenti informazioni:

 

Fabbricante del veicolo

 

Tipo di veicolo

 

Categoria del veicolo

 

Superficie di sviluppo (F)

 

Altezza del segmento (h)

 

Curvatura (r)

 

Angolo di montaggio (α)

 

Angolo formato dallo schienale del sedile (β)

 

Coordinate del punto R (A, B, C) rispetto alla metà del bordo superiore del parabrezza.

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(1)  Le seguenti informazioni devono essere allegate alle appendici 1, 2 (se del caso), 3 e 5 del presente allegato.


ALLEGATO 1A

NOTIFICA

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

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ALLEGATO 2

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I COMPONENTI

(cfr. il punto 5.5 del presente regolamento)

Parabrezza di vetro temperato

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Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro temperato con plastica

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Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato con plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario

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Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica

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Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario rivestito di materia plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato trattato

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Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato trattato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro-plastica

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Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

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Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica rigida

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica rigida destinato a essere rivolto in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica flessibile

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica flessibile indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla di plastica rigida

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Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla di plastica rigida indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri stratificati

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro stratificato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di vetro-plastica

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Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.


ALLEGATO 2A

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I VEICOLI

MODELLO A

(cfr. il punto 5.11 del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione, per quanto riguarda l'installazione delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) ai sensi del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

MODELLO B

(cfr. il punto 5.12 del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52. I numeri di omologazione indicano che, alla data in cui sono state rilasciate le rispettive omologazioni, il regolamento n. 43 comprendeva la serie di modifiche 01 e il regolamento n. 52 comprendeva la serie di modifiche 01.


ALLEGATO 3

CONDIZIONI GENERALI DI PROVA

1.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

1.1.

Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2.

Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4.

I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo.

La registrazione permanente della tipologia di frammentazione inizia entro 10 secondi e termina entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione.

2.   PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

2.1.1.   Apparecchiatura

2.1.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 227 g ± 2 g e un diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3.   Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da due telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC.

Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di un foglio di gomma spesso circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

Figura 1

Supporto per le prove con la sfera

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2.1.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento

2.1.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un altro vetro curvo.

In alternativa, si può testare un vetro curvo. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.1.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

2.2.1.   Apparecchiatura

2.2.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 2 260 g ± 20 g e un diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3.   Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al punto 2.1.1.3.

2.2.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

2.2.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra curva per vetrature di sicurezza.

In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra curva per vetrature di sicurezza. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.2.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta.

La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo.

La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione

3.1.1.   Apparecchiatura

Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto da un rivestimento di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 kg ± 0,2 kg.

Figura 2

Testa di manichino

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3.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre a un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3.   Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 mm ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.1.4.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

3.1.5.   Procedura

3.1.5.1.   Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5/–2 mm e larga 500 + 5/–2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20°C ± 5°C per almeno 4 ore prima delle prove.

Figura 3

Supporto per le prove con testa di manichino

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Si fissa la provetta nei telai di supporto (punto 3.1.3); la coppia di serraggio dei bulloni deve garantire che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.1.5.2.   Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm.

Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di un foglio di gomma della durezza di 70 DIDC e spesso circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.1.   Apparecchiatura

Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ –0,0 kg.

Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri.

La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta.

Figura 2.1

Testa di manichino del peso di 10 kg

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Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1

Posizione n.

Numero di pezzi

Codificazione standard

Materiale

Osservazioni

1

1

Supporto magnetico

Acciaio DIN 17100

2

1

Ammortizzatore di vibrazioni

Gomma / acciaio

Diametro: 50 mm

Spessore: 30 mm

Filetto: M10

3

4

Connettore BNC ad alta frequenza

4

1

Dado esagonale DIN 985

5

6

Disco DIN 125

6

3

Giunto di transizione

7

6

Vite cilindrica DIN 912

8

3

Dado esagonale

9

3

Disco

Acciaio DIN 17100

Diametro del foro: 8 mm

Diametro esterno: 35 mm

Spessore: 1,5 mm

10

3

Anello di gomma

Gomma, durezza 60 DIDC

Diametro del foro: 8 mm

Diametro esterno: 30 mm

Spessore: 10 mm

11

1

Anello ammortizzante

Imballaggio di carta

Diametro del foro: 120 mm

Diametro esterno: 199 mm

Spessore: 0,5 mm

12

13

1

Anello intermedio

Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC

Diametro del foro: 129 mm

Diametro esterno: 192 mm

Spessore: 4 mm

14

3

Tubo guida

Politetrafluoretene (PTFE)

Diametro interno: 8 mm

Diametro esterno: 10 mm

Lunghezza: 40 mm

15

3

Dado esagonale

16

3

Bullone filettato DIN 976

17

3

Inserto avvitato

Lega di fonderia

DIN 1709-GD-

CuZn 37Pb

18

1

Calotta

Poliammide 12

19

1

Copertura

Butadiene-gomma

Spessore: 6 mm

Nervatura su un lato

20

1

Boccola di guida

Acciaio DIN 17100

21

4

Vite a testa fresata

22

1

Disco ammortizzante

Imballaggio di carta

Diametro: 65 mm

Spessore: 0,5 mm

23

24

1

Piastra di supporto

Acciaio DIN 17100

25

1

Vite di fissaggio con esagono incassato

Classe di resistenza 45H

26

1

Blocco di fissaggio triassiale

27

3

Accelerometro

28

1

Elemento di legno

Carpino, strati incollati

29

1

Piastra di protezione

Lega (AlMg5)

30

1

Cuffia di protezione

Poliammide 12

3.2.2.   Regolazione e taratura

Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione.

La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente.

Figura 2.2

Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

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3.2.2.1.   Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al punto 3.2.1.

3.2.2.2.   Dispositivi di taratura della testa di manichino

Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida.

Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata:

rugosità della superficie Rmax = 1 mm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm.

3.2.2.3.   Regolazione e taratura della testa di manichino

La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie.

La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo.

Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione.

La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella:

Altezza di caduta mm

Decelerazione massima az quale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g

50

64 ± 5

100

107 ± 5

150

150 ± 7

254

222 ± 12

Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g.

Se le prescrizioni di cui al punto 3.2.2.3 non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati.

La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino.

3.2.3.   Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3.

3.2.4.   Le condizioni di prova sono specificate al punto 3.1.4.

3.2.5.   Prove su vetrature intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la vetratura su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm.

La vetratura deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della vetratura deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della vetratura. La testa deve urtare la faccia che rappresenta la faccia interna della vetratura di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t.

Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az.

3.2.6.   Valutazione

Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue:

 

La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione 1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità.

1)

Formula

 

Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione 2):

2)

Formula

 

I limiti dell'integrale t1 e t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1.   Apparecchiatura

4.1.1.   Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min.

Figura 4

Schema dell'apparecchiatura per abrasione

Image

Due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno a un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g.

Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm a una distanza di 1,6 mm dalla periferia del disco).

Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2.   Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione.

Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina a incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5.   Strumento per la misurazione della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con integratore sferico del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura di cui al punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.

L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2 a. tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza.

Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive.

Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 per cento nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata.

Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata a intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità.

Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto.

Figura 5

Trasmissometro

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4.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

4.3.   Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 mm, + 2/ – 0se necessario.

4.4.   Procedura

La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se è di materia plastica.

4.4.1.   Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente:

a)

pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita;

b)

sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata;

c)

asciugare in corrente di ossigeno o di azoto;

d)

eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino.

Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2.   Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20°C ± 5°C e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 per cento.

4.4.3.   Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°.

Eseguire le seguenti quattro letture:

Rilevazione

Con provetta

Con intercettatore di luce

Con campione di riflettanza

Quantità rappresentata

T1

No

No

Luce incidente

T2

No

Luce totale trasmessa dalla provetta

T3

No

No

Luce diffusa dall'apparecchiatura

T4

No

Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta

Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Formula.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Td con la formula:

Formula

Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula:

Formula

Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Si utilizza l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione.

Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5.   La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili.

Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali.

4.6.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1.   Procedura

Riscaldare fino a 100°C tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm ricavati dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore della vetratura. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se la vetratura di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione dell'intercalare

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3.   Interpretazione dei risultati

5.3.1.

La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova.

5.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1   Metodo di prova

6.1.1.   Apparecchiatura

6.1.1.1.   La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono e il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere: 360 mm di lunghezza e 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 mm ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 W ± 50 W.

Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in un intervallo di lunghezza d'onda compreso tra i 300 e i 450 nanometri. La sorgente alternativa deve quindi essere utilizzata con detti filtri.

Nel caso delle vetrature di sicurezza per le quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2.   Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (punto 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 V ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare le provette a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2.   Provette

6.1.2.1.   Le dimensioni delle provette sono: 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.   Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore delle vetrature in modo che:

per tutti i vetri, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro;

per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3.   Procedura

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre provette prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascuna provetta e disporre quindi le provette nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura delle provette a 45°C ± 5°C per tutta la durata della prova.

Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al punto 6.1.1.1, il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, misurare nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascuna provetta.

6.1.4.   Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposto, conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione del vetro

2

1

Colorazione dell'intercalare

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.1.   Il risultato della prova di resistenza alle radiazioni è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

6.3.1.1.   Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 per cento del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende:

6.3.1.1.1.   al di sotto del 70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

6.3.2.   Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.4.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.4.1.   Metodo di prova

6.4.1.1.   Apparecchiatura

6.4.1.1.1.   Lampada allo xeno ad arco lungo

Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue:

a)

Irradiamento

b)

Temperatura del pannello nero BST

c)

Acqua nebulizzata

d)

Programma o ciclo di funzionamento

Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova.

L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie della provetta e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione.

L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione della provetta.

6.4.1.2.   Provette

Generalmente, le dimensioni delle provette sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione.

Il numero di provette e di provette di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione è determinato secondo i metodi di prova. A tali provette si devono aggiungere quelle richieste per le valutazioni visive.

Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sulle provette di maggiori dimensioni sottoposte a prova.

6.4.1.3.   Procedura

Misurare la trasmissione della luce delle provette da esporre conformemente al punto 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione delle superfici delle provette di controllo conformemente al punto 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione sono:

6.4.1.3.1.   l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 per cento su tutta la superficie della provetta.

6.4.1.3.2.   Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura.

6.4.1.3.3.   Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST.

Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70°C ± 3 C, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente.

Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce.

6.4.1.3.4.   Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 per cento.

6.4.1.3.5.   L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sulle provette che interferirebbero con le misure successive.

6.4.1.3.6.   Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7.   La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua.

6.4.1.3.8.   L'acqua deve colpire le provette sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare le provette in modo uniforme al momento dell'impatto.

L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie delle provette rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione delle provette nell'acqua non sono consentiti.

6.4.1.3.9.   Le provette devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da provette o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. Le provette devono essere posizionate in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni.

6.4.1.3.10.   Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.4.1.4.   Valutazione

Dopo l'esposizione, le provette possono essere pulite, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui.

Fare una valutazione visiva delle provette esposte in relazione alle proprietà di seguito elencate:

a)

bolle

b)

colore

c)

attenuazione della visibilità

d)

alterazione evidente

Misurare la trasmissione della luce delle provette esposte.

6.4.1.5.   Espressione dei risultati

Annotare le valutazioni visive delle provette esposte raffrontando l'aspetto di ciascuna di esse con quello della provetta di controllo non esposta.

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a:

70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

7.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1.   Procedura

Mantenere tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50°C ± 2°C e l'umidità relativa a 95 ± 4 per cento. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura multipla di plastica rigida, il numero di campioni deve essere dieci.

Le provette devono essere preparate in modo che:

a)

almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro,

b)

se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse.

Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sulle provette.

7.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione dell'intercalare

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3.   Interpretazione dei risultati

7.3.1.

Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per le vetrature stratificate ordinarie e trattate e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le vetrature con materiale plastico e le vetrature di vetro-plastica.

7.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

8.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1.   Metodo di prova

Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso a una temperatura di – 40°C ± 5°C per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23°C ± 2°C per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72°C ± 2°C per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto a una temperatura di 23°C ± 2 C e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle.

8.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura è considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti.

9.   QUALITÀ OTTICHE

9.1.   Prova di trasmissione della luce

9.1.1.   Apparecchiatura

9.1.1.1.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3.   Strumento di misura

Il ricevitore deve avere una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre a una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 per cento nella parte utile della scala.

Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2.   Procedura

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando la provetta non è posta sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

La provetta deve essere posta ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sulla provetta; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1.   Nel caso dei parabrezza, si possono applicare 2 metodi di prova e si può utilizzare sia una provetta ricavata nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2.   Per i parabrezza dei veicoli della categoria M1  (7), la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca.

Per i parabrezza dei veicoli della categoria N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova va effettuata nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione del vetro

1

2

Colorazione dell'intercalare

(nel caso di parabrezza stratificati)

1

2

 

Esclusa

Inclusa

Fascia d'ombra e/o area opaca

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4.   Interpretazione dei risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al punto 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21.

9.2.   Prova di distorsione ottica

9.2.1.   Campo d'applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di una vetratura di sicurezza.

9.2.1.1.   Definizioni

9.2.1.1.1.   «Deviazione ottica», l'angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il parabrezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del parabrezza e del raggio di curvatura «r» nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2.   Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro, la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6).

Una deviazione in senso antiorario è da considerarsi positiva, mentre una deviazione in senso orario è da considerarsi negativa.

9.2.1.1.3.   Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M.

Figura 6

Rappresentazione schematica della distorsione ottica

Image

9.2.1.2.   Apparecchiatura

Questo metodo è basato sulla proiezione sullo schermo di visualizzazione di una diapositiva (sagoma) opportuna attraverso la vetratura di sicurezza sottoposta alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento della vetratura di sicurezza sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica.

L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato in figura 9.

9.2.1.2.1.   Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche:

 

distanza focale almeno 90 mm;

 

apertura circa 1/2,5;

 

lampadina alogena al quarzo da 150 W (in caso di utilizzo senza filtro);

 

lampadina alogena al quarzo da 250 W (in caso di utilizzo con filtro verde).

Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente nella figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo.

Figura 7

Disposizione ottica del proiettore

Image

9.2.1.2.2.   Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (cfr. la figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 per cento.

In mancanza della vetratura di sicurezza da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali da formare sullo schermo, quando vengono proiettati, un reticolo di cerchi del diametro di

Formula, dove Δx = 4 mm (cfr. le figure 6 e 9).

Figura 8

Dettaglio ingrandito della diapositiva

Image

Figura 9

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di distorsione ottica

Image

9.2.1.2.3.   Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti verticali e orizzontali, nonché una rotazione della vetratura di sicurezza.

9.2.1.2.4.   Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle dimensioni quando si richiede una valutazione rapida. Una forma adeguata è rappresentata nella figura 10.

Figura 10

Esempio di sagoma di controllo adeguata

Image

9.2.1.3.   Procedura

9.2.1.3.1.   Disposizioni generali

Montare il parabrezza sul supporto (punto 9.2.1.2.3) con l'angolo d'inclinazione prescritto. Proiettare la diapositiva di prova attraverso la superficie in esame. Ruotare il parabrezza o spostarlo in direzione orizzontale o verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.

9.2.1.3.2.   Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo

Se basta una valutazione rapida, con una precisione non superiore al 20 per cento, il valore A (cfr. la figura 10) è calcolato a partire dal valore limite ΔαL per la modifica della deviazione e il valore di R2, la distanza tra la vetratura di sicurezza e lo schermo di proiezione:

Formula

La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine proiettata Δd e la modifica della deviazione angolare Δα è data dalla formula:

Formula

dove:

Δd

è espresso in millimetri;

A

è espresso in millimetri;

ΔαL

è espresso in minuti di arco;

Δα

è espresso in minuti di arco;

R2

è espresso in metri.

9.2.1.3.3.   Misurazione con dispositivo fotoelettrico

Se è richiesta una misurazione con una precisione superiore al 10 per cento del valore limite, il valore Δd è misurato sull'asse di proiezione e il valore della larghezza del punto luminoso è preso nel punto in cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima dello spot.

9.2.1.4.   Espressione dei risultati

Si determina la distorsione ottica del parabrezza misurando Δd in tutti i punti della superficie e in tutte le direzioni per trovare Δd max.

9.2.1.5.   Metodo alternativo

È inoltre consentito il ricorso alla tecnica strioscopica quale variante delle tecniche di proiezione, a condizione che sia rispettata la precisione delle misure di cui ai punti 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3.

9.2.1.6.   La distanza Δx deve essere 4 mm.

9.2.1.7.   Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul veicolo.

9.2.1.8.   L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare al tracciato del parabrezza in detto piano.

9.2.2.   Le misure devono essere eseguite:

9.2.2.1.   per i veicoli della categoria M1 nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18.

9.2.2.2.   Per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1:

a)

nella zona I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato per i veicoli delle categorie M2, M3, N2 e N3;

b)

nella zona di prova I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato o nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18 per i veicoli della categoria N1.

9.2.2.3.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.2.2.4.   Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato a essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.2.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.2.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato

Cristallo flottato

Vetro tirato

1

1

2

9.2.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.2.4.   Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro provette.

9.2.5.   Definizioni delle zone

9.2.5.1.   Le zone A e B dei parabrezza per i veicoli delle categorie M1 e N1 sono definite nell'allegato 18 del presente regolamento.

9.2.5.2.   Le zone dei parabrezza per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1 sono definite in base a:

9.2.5.2.1.   il «punto oculare» o «punto O», vale a dire il punto situato 625 mm sopra il punto R del sedile del conducente nel piano verticale parallelo al piano longitudinale mediano del veicolo al quale è destinato il parabrezza e passante per l'asse del volante.

9.2.5.2.2.   La retta OQ, che è la retta orizzontale passante per il punto oculare 0 e perpendicolare al piano longitudinale mediano del veicolo.

9.2.5.2.3.   La zona I è la zona del parabrezza delimitata all'intersezione del parabrezza con i seguenti quattro piani:

Pl

un piano verticale passante per il punto 0 che forma un angolo di 15° alla sinistra del piano longitudinale mediano del veicolo,

P2

un piano verticale simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo.

Se questa costruzione è impossibile (per esempio, per l'assenza di un piano longitudinale mediano di simmetria) si assume come P2 il piano simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale del veicolo passante per il punto 0,

P3

un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 10 al di sopra del piano orizzontale,

P4

un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 8° al di sotto del piano orizzontale.

9.2.5.3.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la zona I' è l'intera superficie del parabrezza.

9.2.6.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza è considerato soddisfacente dal punto di vista della distorsione ottica, se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la distorsione ottica non supera i valori riportati nella tabella a seguire per ciascuna zona o zona di prova.

Categoria del veicolo

Zona

Valori massimi di distorsione ottica

M1 e N1

A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1

2' di arco

B — ridotta conformemente al punto 2.4. dell'allegato 18

6' di arco

Categorie M e N diverse da M1

I

2' di arco

Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I

I'

2' di arco

9.2.6.1.   Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.2.6.2.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.2.6.3.   Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.2.6.4.   Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 6' di arco.

9.2.6.5.   Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

9.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

9.3.1.   Campo d'applicazione

Sono riconosciuti due metodi di prova:

 

prova al bersaglio e

 

prova al collimatore.

All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate ai fini dell'omologazione, del controllo di qualità o della valutazione del prodotto.

9.3.1.1.   Prova al bersaglio

9.3.1.1.1.   Apparecchiatura

Questo metodo si basa sull'esame di un bersaglio illuminato attraverso la vetratura di sicurezza. Il bersaglio può essere concepito in modo che la prova possa essere eseguita con un semplice metodo «passa, non passa».

Di preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei seguenti tipi, vale a dire,

a)

un bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno D sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11a); o

b)

un bersaglio «corona e spot» illuminato, di dimensioni tali che la distanza D fra un punto situato sul bordo dello spot ed il punto più vicino all'interno della corona sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11b), dove

n è il valore limite della separazione dell'immagine secondaria;

x è la distanza tra la vetratura di sicurezza e il bersaglio (non inferiore a 7 m),

D è dato dalla formula: D = x. tg n

Il bersaglio illuminato è composto da una scatola luminosa, delle dimensioni di 300 × 300 × 150 mm circa, la cui parte anteriore è realizzata generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca o di pittura nera opaca.

La scatola deve essere illuminata da una sorgente luminosa adatta. Può essere opportuno utilizzare altre forme del bersaglio, ad esempio quella rappresentata nella figura 14. È anche possibile sostituire il bersaglio con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno schermo le immagini che ne risultano.

9.3.1.1.2.   Procedura

Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione prescritto su un supporto opportuno in modo che l'osservazione venga eseguita sul piano orizzontale che passa per il centro del bersaglio. La scatola luminosa deve essere osservata in un locale buio o semibuio attraverso ciascuna parte dell'area esaminata per individuare la presenza di qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio illuminato. Il parabrezza deve essere ruotato in modo da mantenere la direzione corretta di osservazione. Per questo esame può essere utilizzato un cannocchiale.

9.3.1.1.3.   Espressione dei risultati

Determinare se:

utilizzando il bersaglio a) (cfr. la figura 11a), le immagini primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a dire se è superato il valore limite di n, oppure

utilizzando il bersaglio b) (cfr. la figura 11b), l'immagine secondaria dello spot passa oltre il punto di tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a dire se è superato il valore limite di n.

Figura 11

Dimensioni dei bersagli

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Figura 12

Disposizione dell'apparecchiatura

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Figura 13

Apparecchiatura per la prova al collimatore

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9.3.1.2.   Prova al collimatore

All'occorrenza si può applicare la procedura descritta al presente punto.

9.3.1.2.1.   Apparecchiatura

L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un cannocchiale e può essere realizzata come indicato nella figura 13. Si può però utilizzare anche qualsiasi altro sistema ottico equivalente.

9.3.1.2.2.   Procedura

Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un sistema di coordinate polari con un punto luminoso al centro (cfr. la figura 14).

Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore a quello del punto luminoso proiettato, è posto sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.

Quando un parabrezza che presenta un'immagine secondaria è posto tra il cannocchiale e il collimatore, è visibile a una certa distanza al centro del sistema di coordinate polari un secondo punto luminoso di minore intensità. Si può considerare che la separazione dell'immagine secondaria sia rappresentata dalla distanza tra i due punti luminosi osservata al cannocchiale d'osservazione (cfr. la figura 14). (La distanza tra il punto nero ed il punto luminoso al centro del sistema di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica.)

9.3.1.2.3.   Espressione dei risultati

Si esamina anzitutto il parabrezza con un metodo semplice per determinare la zona che dà l'immagine secondaria più forte. Successivamente, si esamina tale zona con il collimatore con l'angolo di incidenza appropriato e si misura la separazione massima dell'immagine secondaria.

9.3.1.3.   La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve essere mantenuta approssimativamente normale al tracciato del parabrezza su detto piano.

9.3.2.   Le misure devono essere eseguite nelle zone definite al precedente punto 9.2.2 secondo le categorie di veicoli.

9.3.2.1.   Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato ad essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.3.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.3.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato

Cristallo flottato

Vetro tirato

1

1

2

9.3.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.3.4.   Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro parabrezza.

Figura 14

Esempio di osservazione con il metodo di prova al collimatore

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9.3.5.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal punto di vista della separazione dell'immagine secondaria se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la separazione delle immagini primaria e secondaria non supera per ogni zona o zona di prova i seguenti valori massimi:

Categoria del veicolo

Zona

Valori massimi di distorsione ottica

M1 e N1

A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1

15' di arco

B — ridotta conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18

25' di arco

Categorie M e N diverse da M1

I

15' di arco

Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I

I'

15' di arco

9.3.5.1.   Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.3.5.2.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.3.5.3.   Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.3.5.4.   Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 25' di arco.

9.3.5.5.   Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

10.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALLA COMBUSTIONE (RESISTENZA AL FUOCO)

10.1.   Scopo e campo d'applicazione

Questo metodo consente di determinare la velocità di combustione orizzontale dei materiali utilizzati nell'abitacolo degli autoveicoli [ad esempio, autovetture private, autocarri (camion), giardinette, pullman] dopo essere stati esposti all'azione di una piccola fiamma.

Esso permette di controllare i materiali e gli elementi di rivestimento interno dei veicoli, individualmente o combinati sino a uno spessore di 13 mm. È utilizzato per valutare l'uniformità dei lotti di produzione di questi materiali dal punto di vista del comportamento alla combustione.

Date le numerose differenze tra le situazioni reali e le condizioni di prova precise specificate nel presente metodo (applicazione e orientamento all'interno del veicolo, condizioni di utilizzo, origine delle fiamme, ecc.), esso non può essere considerato adatto alla valutazione di tutte le caratteristiche di combustione di un veicolo reale.

10.2.   Definizioni

10.2.1.   Velocità di combustione: il quoziente tra la distanza combusta, misurata con questo metodo, e il tempo necessario alla fiamma per percorrere detta distanza. Essa si esprime in millimetri al minuto.

10.2.2.   Materiale composito: un materiale costituito da più strati di materiali simili o differenti, agglomerati mediante cementazione, collaggio, incorporazione, saldatura, ecc.

I materiali il cui assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio cuciture, punti di saldatura ad alta frequenza, rivettature, ecc.) non sono considerati compositi ai fini del prelievo di singoli campioni conformemente al punto 10.5 a seguire.

10.2.3.   Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo quando il materiale è installato sul veicolo.

10.3.   Principio

Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto a forma di U ed esposto per 15 s all'azione di una fiamma definita di debole energia in una camera di combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del campione. La prova permette di determinare se e quando si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla stessa per percorrere una distanza misurata.

10.4.   Apparecchiatura

10.4.1.   Camera di combustione (figura 15), preferibilmente di acciaio inossidabile, avente le dimensioni indicate nella figura 16.

La facciata anteriore di questa camera comprende una finestra di osservazione incombustibile che può coprire l'intera facciata anteriore e che può servire da pannello di accesso.

Il lato inferiore della camera presenta fori di ventilazione e la parte superiore ha una fessura di aerazione perimetrale. La camera poggia su 4 piedi alti 10 mm. Su uno dei lati, la camera può presentare un orifizio per l'introduzione del supporto del campione contenente il campione stesso; dall'altro lato, un'apertura lascia passare il tubo di adduzione del gas. La materia fusa è raccolta in una vaschetta (cfr. la figura 17) disposta sul fondo della camera tra i fori di ventilazione senza coprirli.

Figura 15

Esempio di camera di combustione con supporto del campione e vaschetta

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10.4.2.   Supporto del campione costituito da due lastre di metallo a forma di U o da telai di materiale resistente alla corrosione. Le dimensioni sono indicate nella figura 18.

La lastra inferiore è dotata di perni, in corrispondenza dei quali vi sono dei fori nella lastra superiore, in modo da permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni servono anche da riferimento per la misurazione dell'inizio e della fine della distanza di combustione.

Deve essere fornito un appoggio costituito da fili resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi attraverso la lastra inferiore del supporto del campione a intervalli di 25 mm (cfr. la figura 19).

Il piano corrispondente alla parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del supporto del campione e l'estremità della camera deve essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali del supporto del campione ed i lati della camera deve essere di 50 mm (tutte le misure sono prese all'interno). (Cfr. le figure 15 e 16).

10.4.3.   Bruciatore a gas

La piccola sorgente delle fiamme è costituita da un becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è disposto nella camera di combustione in modo che il centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il centro del bordo inferiore del lato aperto del campione (cfr. la figura 16).

10.4.4.   Gas di prova

Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico di circa 38 MJ/m3 (ad esempio gas naturale).

10.4.5.   Pettine di metallo della lunghezza di almeno 110 mm e munito di sette o otto denti a punta arrotondata ogni 25 mm.

Figura 16

Esempio di camera di combustione

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Figura 17

Esempio di vaschetta

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Figura 18

Esempio di supporto del campione

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Figura 19

Esempio di sezione del telaio a forma di U, con la parte inferiore predisposta per i fili di supporto

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10.4.6.   Cronometro con una precisione di 0,5 s.

10.4.7.   Cappa

La camera di combustione può essere posta in una cappa per laboratorio a condizione che il volume interno di quest'ultima sia almeno 20 volte e al massimo 110 volte più grande del volume della camera di combustione e che nessuna delle dimensioni della cappa (altezza, larghezza o profondità) superi di oltre 2,5 volte una delle altre due.

Prima della prova si misura la velocità verticale dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e dietro lo spazio previsto per la camera di combustione. Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,30 m/s, in modo da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti di combustione. È possibile utilizzare una cappa a ventilazione naturale con una velocità dell'aria adeguata.

10.5.   Campioni

10.5.1.   Forma e dimensioni

La forma e le dimensioni dei campioni sono indicate nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde allo spessore del prodotto da sottoporre a prova, ma non deve superare i 13 mm. Se il campione lo consente, la sua sezione deve essere costante sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di un prodotto non permettono il prelievo di un campione delle dimensioni prescritte si devono rispettare le seguenti dimensioni minime:

a)

per i campioni di larghezza compresa fra 3 e 60 mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso il materiale è sottoposto a prova nel senso della larghezza del prodotto;

b)

per i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In questo caso, la distanza di combustione possibile corrisponde alla lunghezza del campione e la sua misurazione inizia dal primo punto di misurazione;

c)

i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di lunghezza inferiore a 356 mm, nonché i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm e di lunghezza inferiore a 138 mm ed i campioni di larghezza inferiore a 3 mm non possono essere sottoposti alla prova con questo metodo.

Figura 20

Campione

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10.5.2.   Campionamento

Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere prelevati almeno 5 campioni. Nei materiali che presentano una velocità di combustione diversa a seconda della direzione del materiale (il che è determinato con prove preliminari) devono essere prelevati cinque (o più) campioni e posti nell'apparecchio di prova in modo da consentire la misurazione della velocità di combustione più elevata.

Se il materiale è fornito tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza. Dalla parte così tagliata, i campioni devono essere prelevati a una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale ed alla stessa distanza tra loro.

Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono essere prelevati allo stesso modo dai prodotti finiti. Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato opposto a quello rivolto verso l'abitacolo.

I materiali compositi (cfr. il punto 10.2.2) devono essere sottoposti alla prova come se fossero un pezzo omogeneo.

Nel caso di strati sovrapposti di materiali diversi non considerati compositi, ogni strato di materiale compreso in una profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta verso l'abitacolo deve essere sottoposto alla prova separatamente.

10.5.3.   Condizionamento

I campioni vanno condizionati per almeno 24 ore e per non più di 7 giorni a una temperatura di 23 ± 2°C e a un'umidità relativa di 50 ± 5 per cento e mantenuti in tali condizioni sino al momento della prova.

10.6.   Procedura

10.6.1.   I campioni con superficie rivestita di panno o imbottita vengono posti su una superficie piana e pettinati due volte contro pelo con il pettine (punto 10.4.5).

10.6.2.   Il campione viene posto nell'apposito supporto (punto 10.4.2) in modo da presentare alla fiamma i lati rivolti verso il basso.

10.6.3.   Regolare la fiamma del gas a un'altezza di 38 mm grazie al riferimento indicato sulla camera di combustione con la presa d'aria del bruciatore chiusa. Prima di iniziare le prove la fiamma deve essere stabilizzata per almeno un minuto.

10.6.4.   Spingere il supporto del campione nella camera di combustione in modo che l'estremità del campione sia esposta alla fiamma e dopo 15 s interrompere l'arrivo del gas.

10.6.5.   La misurazione del tempo di combustione inizia nell'istante in cui il punto di attacco della fiamma supera il primo punto di misurazione. Si osserva la propagazione della fiamma sul lato che brucia più rapidamente (lato superiore o inferiore).

10.6.6.   La misurazione del tempo di combustione termina quando la fiamma raggiunge l'ultimo punto di misurazione o quando la fiamma si spegne prima di raggiungere detto punto. Se la fiamma non raggiunge l'ultimo punto di misurazione, si misura la distanza combusta sino al punto di estinzione della fiamma. La distanza combusta è la parte decomposta del campione, distrutta dalla combustione in superficie o all'interno.

10.6.7.   Se il campione non si accende o se non continua a bruciare dopo l'estinzione del bruciatore oppure se la fiamma si spegne prima di aver raggiunto il primo punto di misurazione, non permettendo così di misurare la durata di combustione, nel verbale di prova si indica che la velocità di combustione è di 0 mm/min.

10.6.8.   Nel corso di una serie di prove e di prove ripetute, ci si deve accertare che la camera di combustione e il supporto del campione abbiano una temperatura massima di 30°C prima dell'inizio della prova.

10.7.   Calcolo

La velocità di combustione B, in millimetri per minuto, è data dalla formula:

Formula;

dove:

 

s è la lunghezza, in millimetri, della distanza combusta;

 

t è la durata di combustione, in secondi, per la distanza s.

10.8.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

10.9.   Interpretazione dei risultati

10.9.1.   Le vetrature di sicurezza con plastica (punto 2.4 del presente regolamento) e di vetro-plastica (punto 2.5 del presente regolamento) sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 90 mm/min.

10.9.2.   I vetri di plastica rigida (punto 2.6.1 del presente regolamento), i vetri di plastica flessibile (punto 2.6.2 del presente regolamento) e le unità a vetratura multipla di plastica rigida sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 110 mm/min.

11.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

11.1.   Agenti chimici utilizzati per la prova

11.1.1.   Soluzione non abrasiva di sapone: 1 per cento in peso di oleato di potassio in acqua deionizzata;

11.1.2.   Detergente per vetri: soluzione acquosa di isopropanolo ed etere monometile glicole dipropilenico, ciascuno in concentrazione compresa tra 5 e 10 per cento in peso, e di idrossido di ammonio in concentrazione compresa tra 1 e 5 per cento in peso;

11.1.3.   Alcool denaturato non diluito: una parte in volume di alcool metilico in 10 parti in volume di alcool etilico;

11.1.4.   Benzina o benzina di riferimento equivalente: miscela del 50 per cento in volume di toluene, del 30 per cento in volume di 2.2.4-trimetilpentano, del 15 per cento in volume di 2.4.4-trimetil-1-pentene e del 5 per cento in volume di alcool etilico;

N.B. La composizione della benzina usata deve essere menzionata nel verbale;

11.1.5.   Cherosene di riferimento: miscela del 50 per cento in volume di n-ottano e del 50 per cento in volume di n-decano.

11.2.   Metodo di prova

11.2.1.   Prova di immersione

Con ciascuna delle prove e ciascuno degli agenti chimici specificati al precedente punto 11.1 si devono testare quattro campioni di 180 mm × 25 mm, utilizzando una nuova provetta per ciascuna prova e ciascun prodotto detergente.

Prima di ciascuna prova, i campioni devono essere puliti seguendo le istruzioni del fabbricante e poi tenuti per 48 ore a una temperatura di 23°C ± 2 C e a un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento. Queste condizioni devono essere mantenute durante le prove.

I campioni devono essere completamente immersi nel liquido di prova, mantenuti immersi per un minuto, ritirati e immediatamente asciugati con un panno di cotone assorbente (pulito).

11.2.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica

2

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.3.   Interpretazione dei risultati

11.2.3.1.   La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se il campione non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.3.2.   Una serie di campioni è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se almeno tre delle quattro prove effettuate con ciascun prodotto chimico hanno dato risultato positivo.

11.2.4.   Procedura di prova sotto carico

11.2.4.1.   Il campione deve essere sostenuto semplicemente come un braccio di leva orizzontale da un supporto fisso a un'estremità, di modo che tutta la sua larghezza poggi su uno spigolo vivo (punto di appoggio) situato a 51 mm dal supporto fisso all'estremità. Sospendere un peso dalla parte libera della provetta a una distanza di 102 mm dal punto di appoggio, come illustrato nella figura 21 a seguire.

Figura 21

Posizionamento del campione

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11.2.4.2.   La massa del peso deve essere di 28,7. t2 g dove t è lo spessore del campione in mm. Lo sforzo risultante sulla faccia esterna del campione è di circa 6,9 Mpa.

Esempio:

per un campione largo 3 mm posizionato orizzontalmente tra un'estremità fissa rivolta verso il basso e un punto d'appoggio rivolto verso l'alto, separati da 51 mm, il carico verso il basso applicato a 102 mm dal punto di appoggio deve essere 258 g.

11.2.4.3.   Mentre il campione è sottoposto a sforzo, si deve applicare uno degli agenti chimici prescritti sulla superficie superiore del campione sopra il punto di appoggio. L'agente chimico deve essere applicato con una spazzola morbida larga 13 mm, che va inumidita prima di ogni passata. Passare la spazzola dieci volte ad intervalli di 1 s per tutta la larghezza del campione, evitando l'estremità e i bordi (cfr. la figura 22).

Figura 22

Metodo di applicazione degli agenti chimici sul campione

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11.2.5.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

 

Incolore

Colorato

Colorazione del rivestimento di materia plastica o della vetratura di plastica

1

2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.6.   Interpretazione dei risultati

11.2.6.1.   La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se il campione non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.6.2.   Una serie di campioni è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se si verifica una delle condizioni a seguire:

11.2.6.2.1.

tutte le prove hanno dato un risultato positivo;

11.2.6.2.2.

una prova ha dato risultato negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni ha dato risultato positivo.

12.   PROVA DI FLESSIBILITÀ E DI PIEGAMENTO

12.1.   Campo d'applicazione

L'obiettivo di questa prova è determinare se una materia plastica è da classificarsi nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

12.2.   Metodo di prova

Dal materiale dello spessore nominale richiesto, tagliare un campione rettangolare piatto lungo 300 mm e largo 25 mm e fissarlo orizzontalmente su di un dispositivo di fissaggio in modo che si estenda liberamente per 275 mm oltre il dispositivo. Utilizzare un dispositivo adatto per sostenere orizzontalmente l'estremità libera fino all'inizio della prova. Sessanta secondi dopo aver rimosso questo supporto, riportare la deviazione verticale dell'estremità libera in mm. Se tale deviazione supera i 50 mm, si deve eseguire una prova di piegamento di 180°. Il campione è piegato sommariamente, dopo di che è piegato attorno ad un foglio di lamiera dello spessore di 0,5 mm in modo da aderirvi su ambo i lati.

12.3.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 2°C

Umidità relativa: 60 ± 5 per cento

12.4.   Prescrizioni

La deviazione verticale deve superare i 50 mm per la plastica flessibile e, 10 secondi dopo il piegamento a 180°, il materiale non deve presentare alcuna traccia di fessurazione nel punto di piegamento (cfr. la figura 23).

13.   PROVA DI QUADRETTATURA

13.1   Campo d'applicazione

Questa prova, grazie ad un metodo semplice, consente di determinare l'adesione dei rivestimenti alla superficie del vetro. Essa consente inoltre di valutare la fragilità e altre caratteristiche di resistenza del vetro.

13.2.   Apparecchiatura

Utensile da taglio con 6 lame poste ad 1 mm l'una dall'altra. Una lente con un potere d'ingrandimento di 2 x per esaminare i campioni sottoposti a quadrettatura (cfr. la figura 24).

Figura 23

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di flessibilità

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Figura 24

Utensile con 6 lame

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13.3.   Metodo di prova

Praticare 6 incisioni in senso orizzontale nel rivestimento fino alla superficie del vetro e altre sei perpendicolari alle prime in modo da ottenere una griglia con 25 quadrati (quadrettatura).

Manovrare l'utensile da taglio in modo costante a una velocità dai 2 ai 5 cm/s per ottenere incisioni che raggiungano la superficie del vetro senza penetrare troppo in profondità.

Praticare le incisioni in modo che le due teste d'incisione principali poste all'estremità dell'utensile tocchino la superficie in modo uniforme. Dopo la prova, esaminare le incisioni con una lente d'ingrandimento per controllare che raggiungano la superficie del vetro. Ripetere la prova mettendo il campione in almeno due posizioni diverse. Dopo aver praticato le incisioni, spazzolarle 5 volte trasversalmente in entrambe le direzioni esercitando una leggera pressione. Utilizzare una spazzola manuale con setole di poliammide.

13.4.   Interpretazione dei risultati

Esaminare la quadrettatura ottenuta con una lente d'ingrandimento. Se i bordi delle incisioni sono perfettamente lisci e il rivestimento non si è staccato in nessun punto, si attribuirà un indice di quadrettatura Gt0. Se si sono staccati piccoli frammenti nel punto d'intersezione delle incisioni e se la superficie esposta corrisponde a circa il 5 per cento della zona quadrettata, si attribuirà un indice di quadrettatura di Gt1.

A eventuali superfici esposte più ampie si attribuirà un indice di quadrettatura da Gt2 a Gt5.

Indice di quadrettatura

Superficie esposta della zona quadrettata

Gt2

tra 5 e 15 per cento

Gt3

tra 15 e 35 per cento

Gt4

tra 35 e 65 per cento

Gt5

oltre il 65 per cento


(1)  Un'apparecchiatura idonea di questo tipo è prodotta da Teledyne Taber (USA).

(2)  Rotelle idonee di questo tipo sono prodotte da Teledyne Taber (USA).

(3)  Ad esempio Atlas serie Ci, Heraeus serie Xenotest o Suga serie Wel-X.

(4)  Ad esempio Corning 7740 Pyrex o Heraeus Suprax.

(5)  Si considera radiazione ultravioletta totale qualsiasi radiazione con una lunghezza d'onda inferiore a 400 Nm.

(6)  Commissione internazionale per l'illuminazione.

(7)  Quali definiti nell'allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (doc. TRANS/WP. 29/78/Rev. 2/par. 2).


ALLEGATO 4

PARABREZZA DI VETRO TEMPERATO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I parabrezza di vetro temperato si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali;

1.1.2.

la forma e le dimensioni.

Per quanto concerne la prova di frammentazione e delle proprietà meccaniche, si considera che i parabrezza di vetro temperato siano suddivisi in due gruppi:

1.1.2.1.

parabrezza piani, e

1.1.2.2.

parabrezza curvi.

1.1.3.

Categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm:

Categoria I

e ≤ 4,5 mm

Categoria II

4,5 mm < e ≤ 5,5 mm

Categoria III

5,5 mm < e ≤ 6,5 mm

Categoria IV

6,5 mm < e

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione (incolore o colorato),

1.2.3.

incorporazione o meno di conduttori,

1.2.4.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

2.1.1.

Conta soltanto la natura del materiale.

2.1.2.

Si considera che il cristallo flottato o il vetro tirato abbiano lo stesso indice di difficoltà.

2.1.3.

Le prove di frammentazione devono essere ripetute quando si passa dal cristallo levigato al cristallo flottato o al vetro tirato e viceversa.

2.2.   Numero di provette

Sono sottoposte alla prova sei provette della serie avente la superficie di sviluppo più piccola e sei della serie avente la superficie di sviluppo più grande, scelte conformemente alle disposizioni dell'allegato 13.

2.3.   Differenti zone di vetro

Un parabrezza di vetro temperato deve comprendere due zone principali, FI e FII; esso può anche comprendere una zona intermedia, FIII. Queste zone sono così definite.

2.3.1.

Zona FI

:

zona perimetrale a fine frammentazione, larga almeno 7 cm, che si estende lungo tutto il bordo del parabrezza e comprende una fascia esterna, larga 2 cm, che non interviene nella valutazione dei risultati della prova.

2.3.2.

Zona FII

:

zona di visibilità a frammentazione variabile comprendente sempre una parte rettangolare di almeno 20 cm di altezza e 50 cm di lunghezza.

2.3.2.1.

Per i veicoli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto medio del segmento V1-V2.

2.3.2.2.

Per i veicoli delle categorie M e N diversi da quelli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto 0.

2.3.2.3.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova.

2.3.2.4.

L'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm.

2.3.3.

Zona FIII

:

zona intermedia di larghezza non superiore a 5 cm, situata tra le zone FI e FII.

2.4.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

2.5.   Punti di impatto (cfr. l'allegato 17, figura 2).

2.5.1.

I punti di impatto sono scelti nel modo seguente:

Punto 1

:

nella parte centrale della zona FII, in un punto sottoposto a forte o debole sforzo,

Punto 2

:

nella zona FIII, il più vicino possibile al piano verticale di simmetria della zona FII,

Punti 3 e 3'

:

a 3 cm dai bordi, su una delle mediane della provetta; quando il vetro reca tracce di fissaggio, uno dei punti di rottura deve essere vicino al bordo recante traccia di fissaggio e l'altro vicino al bordo opposto,

Punto 4

:

nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo, sulla mediana più lunga,

Punto 5

:

a 3 cm dal bordo della provetta, nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo a sinistra o a destra.

2.5.2.

Si esegue una prova di frammentazione in ciascuno dei punti 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.

2.6.   Interpretazione dei risultati

2.6.1.

Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa tutte le condizioni prescritte ai seguenti punti 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3.

2.6.1.1.

Zona FI:

2.6.1.1.1.

Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 40 né superiore a 350, oppure, nel caso di un totale inferiore a 40, il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 10 cm × 10 cm contenente il quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 160.

2.6.1.1.2.

Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti.

2.6.1.1.3.

La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza lungo l'intero perimetro dei campioni, che rappresenta l'incastro del vetro, né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.1.4.

È ammesso un massimo di tre frammenti di una superficie superiore a 3 cm2, a condizione che non se ne trovi più di uno in uno stesso cerchio di 10 cm di diametro.

2.6.1.1.5.

Sono ammessi frammenti di forma allungata, purché le loro estremità non siano acuminate e la loro lunghezza, salvo il caso previsto al seguente punto 2.6.2.2, non superi 7,5 cm. Se detti frammenti raggiungono un bordo del vetro, essi non devono formare con quest'ultimo un angolo superiore a 45°.

2.6.1.2.

Zona FII:

2.6.1.2.1.

La visibilità residua dopo la frantumazione è verificata nella zona rettangolare definita al precedente punto 2.3.2. In questo rettangolo, la superficie totale dei frammenti di più di 2 cm2 deve rappresentare almeno il 15 per cento della superficie del rettangolo. Tuttavia, se si tratta di parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15°, la percentuale di visibilità deve essere almeno uguale al 10 per cento della superficie del rettangolo corrispondente.

2.6.1.2.2.

Nessun frammento deve avere una superficie superiore a 16 cm2, tranne nel caso previsto al seguente punto 2.6.2.2.

2.6.1.2.3.

In un raggio di 10 cm attorno al punto di impatto, ma unicamente nella parte del cerchio compresa nella zona FII, sono ammessi tre frammenti aventi una superficie superiore a 16 cm2 ma inferiore a 25 cm2.

2.6.1.2.4.

I frammenti devono avere forma regolare e non presentare le punte descritte al seguente punto 2.6.1.2.4.1. Tuttavia, sono ammessi fino a 10 frammenti non regolari in un qualsiasi rettangolo di 50 × 20 cm e fino a 25 per l'intera superficie del parabrezza.

Nessuno di questi frammenti deve presentare una punta la cui lunghezza, misurata secondo il seguente punto 2.6.1.2.4.1, sia superiore a 35 mm.

2.6.1.2.4.1.

Un frammento è considerato come non regolare se non può inscriversi in un cerchio di 40 mm di diametro, se presenta anche solo una punta di lunghezza superiore a 15 mm misurata tra la sua estremità e la sezione di larghezza uguale allo spessore del vetro e se presenta una o più punte il cui angolo al vertice è inferiore a 40°.

2.6.1.2.5.

Frammenti di forma allungata sono tollerati nella zona FII, a condizione che la loro lunghezza non superi 10 cm, ad eccezione del caso previsto al seguente punto 2.6.2.2.

2.6.1.3.

Zona FIII

La frammentazione in questa zona deve avere caratteristiche intermedie rispetto alla frammentazione autorizzata nelle due zone contigue (FI e FII).

2.6.2.

Si considera che un parabrezza presentato per l'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se si verifica almeno una delle condizioni a seguire:

2.6.2.1.

tutte le prove eseguite utilizzando i punti di impatto prescritti al punto 2.5.1. hanno dato risultato positivo;

2.6.2.2.

una prova tra tutte quelle effettuate con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 ha dato risultato negativo considerando gli scostamenti non superiori ai seguenti limiti:

Zona FI

:

al massimo 5 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e 15 cm,

Zona FII

:

al massimo 3 frammenti di superficie compresa tra 16 e 20 cm2, situati al di fuori di un cerchio di 10 cm di raggio con centro nel punto di impatto,

Zona FIII

:

al massimo quattro frammenti di lunghezza compresa tra 10 e 17,5 cm,

ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle disposizioni del punto 2.6.1 o che presenta scostamenti compresi nei limiti summenzionati;

2.6.2.3.

due prove tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato un risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti non superiori ai limiti indicati al punto 2.6.2.2, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni è risultata conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1 oppure non più di due campioni della nuova serie presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati al punto 2.6.2.2.

2.6.3.

Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova al quale devono essere allegate le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione delle parti interessate del parabrezza.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

3.2.1.

Per ogni gruppo di parabrezza di vetro temperato sono sottoposte alla prova quattro provette aventi approssimativamente la superficie di sviluppo più piccola e quattro provette aventi approssimativamente la superficie di sviluppo più grande; gli otto campioni devono essere dello stesso tipo di quelli selezionati per le prove di frammentazione (cfr. il precedente punto 2.2).

3.2.2.

In alternativa, il laboratorio che esegue le prove può, a sua discrezione, sottoporre a prova, per ogni categoria di spessore del parabrezza, sei provette di (1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.3.2.

L'altezza di caduta deve essere 1,5 m ± 0/5 mm.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

La prova è considerata superata se il parabrezza o la provetta si rompe.

3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista del comportamento all'urto della testa se si verifica almeno una delle condizioni a seguire:

3.4.2.1.

tutte le prove hanno dato un risultato positivo;

3.4.2.2.

una prova ha dato esito negativo, ma una successiva serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

4.   QUALITÀ OTTICHE

A tutti i tipi di parabrezza si applicano le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano nell'allegato 3, punto 9.


ALLEGATO 5

VETRI A TEMPERA UNIFORME  (1)

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i vetri a tempera uniforme appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali;

1.1.2.

il tipo di tempra (termica o chimica);

1.1.3.

la categoria di forma; si distinguono due categorie:

1.1.3.1.

vetri piani,

1.1.3.2.

vetri piani e curvi.

1.1.4.

Categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm:

Categoria I

e ≤ 3,5 mm

Categoria II

3,5 mm < e ≤ 4,5 mm

Categoria III

4,5 mm < e ≤ 6,5 mm

Categoria IV

6,5 mm < e

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione (incolore o colorato),

1.2.3.

incorporazione o meno di conduttori,

1.2.4.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale

Indice di difficoltà

Cristallo levigato

2

Cristallo flottato

1

Vetro tirato

1

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

2.2.   Scelta delle provette

2.2.1.   Le provette di ciascuna categoria di forma e di ciascuna categoria di spessore che siano difficili da produrre vanno scelte per le prove secondo i criteri seguenti:

2.2.1.1.

per i vetri piani sono fornite due serie di provette corrispondenti a:

2.2.1.1.1.

la superficie di sviluppo più grande;

2.2.1.1.2.

l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti.

2.2.1.2.

Per i vetri piani e curvi sono fornite tre serie di campioni corrispondenti a:

2.2.1.2.1.

la superficie di sviluppo più grande;

2.2.1.2.2.

l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti;

2.2.1.2.3.

l'altezza del segmento più grande.

2.2.2.   Le prove eseguite sulle provette corrispondenti alla superficie più grande «S» sono da considerarsi applicabili a qualsiasi altra superficie inferiore a S + 5 per cento.

2.2.3.   Se i campioni presentati hanno un angolo γ inferiore a 30°, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un angolo superiore aγ – 5°.

Se i campioni presentati hanno un angolo γ superiore o pari a 30°, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri fabbricati aventi un angolo superiore o pari a 30°.

2.2.4.   Se l'altezza del segmento h dei campioni presentati è superiore a 100 mm, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore a h + 30 mm.

Se l'altezza del segmento dei campioni presentati è inferiore o pari a 100 mm, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore o pari a 100 mm.

2.3.   Numero di provette per serie

A seconda della categoria di forma definita al precedente punto 1.1.3 il numero di provette in ciascun gruppo è il seguente:

Tipo di vetro

Numero di provette

Piano

4

Curvo (raggio di curvatura minimo ≥ 200 mm)

 

Curvo (raggio di curvatura minimo < 200 mm)

8

2.4.   Metodo di prova

2.4.1.   Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

2.5.   Punti di impatto (cfr. l'allegato 17, figura 3).

2.5.1.   Per i vetri piani e i vetri curvi, i punti d'impatto rappresentati rispettivamente nelle figure 3a e 3b dell'allegato 17, da una parte, e nella figura 3c dell'allegato 17, dall'altra, sono i seguenti:

Punto 1

:

al centro geometrico del vetro;

Punto 2

:

per i vetri curvi il cui raggio di curvatura minimo «r» è inferiore a 200 mm. Il punto è scelto sulla mediana più lunga nella parte del vetro in cui il raggio di curvatura è più piccolo.

2.5.2.   Si devono sottoporre a prova quattro provette per ciascun punto d'impatto.

2.6.   Interpretazione dei risultati

2.6.1.   Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa le condizioni seguenti:

2.6.1.1.

Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 40.

2.6.1.2.

Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti.

2.6.1.3.

La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza lungo l'intero perimetro dei campioni, che rappresenta l'incastro del vetro, né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.4.

Quando un frammento si estende oltre la zona esclusa si valuta solo la parte di frammento al di fuori di tale zona.

2.6.1.5.

Non sono ammessi frammenti la cui superficie supera 3 cm2, tranne nelle parti definite al precedente punto 2.6.1.3.

2.6.1.6.

Non è ammesso nessun frammento lungo oltre 100 mm, tranne nelle zone definite al precedente punto 2.6.1.3 a condizione che:

2.6.1.6.1.

le estremità del frammento non convergano in un punto,

2.6.1.6.2.

qualora raggiungano il bordo del vetro, non formino un angolo superiore a 45° rispetto a quest'ultimo.

2.6.2.   Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se almeno tre delle quattro prove effettuate in ciascuno dei punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato risultato positivo.

2.6.3.   Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova, al quale devono essere allegate le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione delle parti interessate del vetro.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

3.1.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

3.1.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale

Indice di difficoltà

Colorazione

Indice di difficoltà

Cristallo levigato

2

Incolore

1

Cristallo flottato

1

Colorato

2

Vetro tirato

1

 

 

L'altra caratteristica secondaria (incorporazione o meno di conduttori) non interviene.

3.1.2.   Numero di provette

Per ogni categoria di spessore definita al precedente punto 1.1.4 vengono sottoposte alla prova sei provette.

3.1.3.   Metodo di prova

3.1.3.1.

Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al punto 2.1 dell'allegato 3.

3.1.3.2.

L'altezza di caduta (misurata tra la parte inferiore della sfera e la superficie superiore della provetta) deve essere di 2,0 m ± 0/5 mm.

3.1.4.   Interpretazione dei risultati

3.1.4.1.

La prova è considerata soddisfacente se almeno cinque provette non si rompono.

4.   QUALITÀ OTTICHE

4.1.   Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9.1, concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano ai vetri e alle parti di vetri a tempera uniforme situati in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente.

4.2.   Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9, si applicano ai vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h. Non si applicano invece ai parabrezza piani che rientrano in un gruppo già omologato.


(1)  Questo tipo di vetri a tempera uniforme può anche essere utilizzato come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h.


ALLEGATO 6

PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO ORDINARIO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i parabrezza di vetro stratificato ordinario appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni.

Ai fini delle prove di resistenza meccanica e di resistenza alle condizioni ambientali, si considera che i parabrezza di vetro stratificato ordinario appartengano a un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di lastre di vetro,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2. n mm rispetto al valore nominale consentito, dove «n» è il numero di lastre di vetro del parabrezza,

1.1.5.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.6.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica).

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro stratificato ordinario, le prove, ad eccezione di quelle di comportamento all'urto della testa (punto 3.2 a seguire) e riguardanti le qualità ottiche, sono eseguite su provette piane ricavate da parabrezza già esistenti o fabbricate appositamente. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette sono conservate per almeno 4 ore ad una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa su di un parabrezza completo

3.2.1.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova quattro provette della serie con la superficie di sviluppo più piccola e quattro della serie con la superficie di sviluppo più grande, scelte secondo le disposizioni dell'allegato 13.

3.2.2.   Metodo di prova

3.2.2.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.2.2.2.

L'altezza di caduta deve essere 1,5 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretazione dei risultati

3.2.3.1.

Il risultato della prova è da considerarsi positivo se si verificano le seguenti condizioni:

3.2.3.1.1.

la provetta si spacca presentando numerose fessure circolari il cui centro è approssimativamente il punto d'impatto e le fessure più vicine a tale punto distano al massimo 80 mm da esso;

3.2.3.1.2.

le lastre di vetro devono restare aderenti all'intercalare di plastica. Sono ammessi uno o più scollamenti parziali dall'intercalare, di larghezza inferiore a 4 mm, da ciascun lato della fessura, al di fuori di un cerchio di 60 mm di diametro il cui centro è il punto di impatto;

3.2.3.1.3.

dal lato dell'impatto:

3.2.3.1.3.1.

l'intercalare non deve essere scoperto su una superficie superiore a 20 cm2,

3.2.3.1.3.2.

è ammesso uno strappo dell'intercalare su una lunghezza di 35 mm.

3.2.3.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'urto della testa se tutte le prove danno un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.2.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

4.2.1.   Sono sottoposte a prova venti provette quadrate di 300 mm ± 0/10 mm.

4.2.2.   Metodo di prova

4.2.2.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.2.

4.2.2.2.

L'altezza di caduta (misurata tra la parte inferiore della sfera e la faccia superiore del campione) deve essere di 4 m ± 0/25 mm.

4.2.3.   Interpretazione dei risultati

4.2.3.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo se la sfera non attraversa il vetro entro cinque secondi dall'istante dell'impatto.

4.2.3.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 2 260 g, se almeno undici delle dodici prove hanno dato un risultato positivo.

4.3.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

4.3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.3.2.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova venti provette quadrate di 300 mm ± 0/10 mm.

4.3.3.   Metodo di prova

4.3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

Si devono testare dieci provette ad una temperatura di + 40 °C ± 2 °C e altre dieci ad una temperatura di – 20 °C ± 2 °C.

4.3.3.2.

L'altezza di caduta per le diverse categorie di spessore e la massa dei frammenti staccati sono indicate nella seguente tabella:

 

+ 40 °C ± 2 °C

– 20 °C ± 2 °C

Spessore nominale della provetta

(mm)

Altezza di caduta

(m)

Massa massima dei frammenti autorizzata

(g)

Altezza di caduta

(m)

Massa massima dei frammenti autorizzata

(g)

e ≤ 4,5

9

12

8,5

12

4,5 < e ≤ 5,5

9

15

8,5

15

5,5 < e ≤ 6,5

9

20

8,5

20

e > 6,5

9

25

8,5

25

4.3.4.   Interpretazione dei risultati

4.3.4.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti:

la sfera non attraversa la provetta,

la provetta non si spacca in più pezzi,

l'intercalare non si strappa, il peso dei frammenti staccatisi dal lato del vetro opposto al punto di impatto non supera gli opportuni valori indicati al precedente punto 4.3.3.2.

4.3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 227 g, se almeno otto delle dieci prove eseguite a ciascuna temperatura hanno dato un risultato positivo.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

5.1.   Prova di resistenza all'abrasione

5.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le prescrizioni dell'allegato 3, punto 4, e la prova prosegue per 1 000 cicli.

5.1.2.   Interpretazione dei risultati

Il vetro di sicurezza si considera soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione, se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non è superiore al 2 per cento.

5.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

5.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

5.3.1.   Prescrizione generale

Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio la ritiene necessaria in base alle informazioni di cui dispone in merito all'intercalare.

5.3.2.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

5.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

6.   QUALITÀ OTTICHE

A tutti i tipi di parabrezza si applicano le disposizioni concernenti le qualità ottiche di cui all'allegato 3, punto 9. Sono esclusi i parabrezza piani che rientrano in un gruppo già omologato, se l'angolo d'inclinazione è inferiore a 40° rispetto alla verticale.


ALLEGATO 7

VETRI STRATIFICATI

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i vetri stratificati appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la categoria di spessore del vetro nel quale è compreso lo spessore nominale «e», con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2. n mm, dove «n» è il numero di lastre di vetro:

Categoria I

e ≤ 5,5 mm

Categoria II

5,5 mm < e ≤ 6,5 mm

Categoria III

6,5 mm < e

1.1.3.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.4.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica),

1.1.5.

l'eventuale trattamento speciale subito da una o più lastre di vetro.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i vetri stratificati, le prove sono eseguite su provette piane ricavate da vetrature reali oppure fabbricate appositamente. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative delle vetrature per la produzione delle quali si richiede l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette di vetro stratificato sono conservate per almeno quattro ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite sulle provette non appena ritirate dall'ambiente nel quale erano conservate.

2.3.   Le vetrature presentate per l'omologazione sono considerate soddisfare le disposizioni del presente allegato se hanno la stessa composizione di un parabrezza già omologato conformemente alle disposizioni dell'allegato 6, dell'allegato 8 o dell'allegato 9.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA - PROVA D'URTO CON SFERA DA 227 g

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

Sono sottoposti a prova otto campioni piatti di 300 mm × 300 mm, appositamente fabbricati o tagliati dalla parte più piatta di un vetro.

3.2.1.

In alternativa le provette possono essere prodotti finiti che possano essere sostenuti sull'apparecchiatura descritta ai punti da 2.1.1 a 2.1.1.3 dell'allegato 3.

3.2.2.

Se le provette sono curve, occorre prestare la massima attenzione per garantire un contatto adeguato con il supporto.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

3.3.2.

L'altezza di caduta misurata tra la parte inferiore della sfera e la faccia superiore del campione deve essere di 9 m ± 0/25 mm.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti:

a)

la sfera non attraversa la provetta,

b)

il vetro stratificato non si rompe in più pezzi separati tra loro,

c)

nel punto immediatamente opposto al punto d'impatto, piccoli frammenti di vetro possono staccarsi dal campione, ma nella ridotta superficie interessata sono esposti meno di 645 mm2 di materiale rinforzante, la cui superficie deve sempre essere ben ricoperta di microparticelle di vetro molto aderenti. La separazione totale del vetro dal materiale rinforzante non deve superare 1 935 mm2 su ambo i lati. La prova non si deve considerare fallita in caso di scheggiatura della superficie esterna del vetro opposta al punto di impatto e adiacente alla zona d'urto.

3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza meccanica se almeno sei delle otto prove hanno dato un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

4.1.   Prova di resistenza all'abrasione

4.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le prescrizioni dell'allegato 3, punto 4, e la prova prosegue per 1 000 cicli.

4.1.2.   Interpretazione dei risultati

Si considera che il vetro di sicurezza sia soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non supera il 2 per cento.

4.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

4.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

4.3.1.   Prescrizione generale

Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio la ritiene necessaria in base alle informazioni di cui dispone in merito all'intercalare.

4.3.2.   Numero di provette o di campioni

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

4.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

5.   QUALITÀ OTTICHE

Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9.1, concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano ai vetri e alle parti di vetri situati in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente.


ALLEGATO 8

PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO TRATTATO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i parabrezza di vetro stratificato trattato appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni.

Ai fini delle prove di frammentazione, di resistenza meccanica e di resistenza alle condizioni ambientali si considera che i parabrezza di vetro stratificato trattato appartengano a un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di lastre di vetro,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione rispetto al valore nominale di 0,2. n mm, dove «n» è il numero di lastre di vetro del parabrezza,

1.1.5.

l'eventuale trattamento speciale subito da una o più lastre di vetro,

1.1.6.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.7.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica).

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro stratificato trattato, le prove, eccetto quelle relative al comportamento all'urto della testa sul parabrezza completo e alle qualità ottiche, sono effettuate su campioni e/o provette piane realizzati a tale scopo. In ogni caso, i campioni, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentativi dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette o i campioni devono essere conservati per almeno 4 ore a una temperatura di 23 C ± 2 °C. Le prove devono essere effettuate il prima possibile non appena le provette o i campioni sono ritirati dall'ambiente in cui erano conservati.

3.   PROVE PRESCRITTE

I parabrezza di vetro stratificato trattato devono essere sottoposti:

3.1.

alle prove prescritte nell'allegato 6 per i parabrezza stratificati ordinari,

3.2.

alla prova di frammentazione di cui al successivo punto 4.

4.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale

Indice di difficoltà

Cristallo levigato

2

Cristallo flottato

1

Vetro tirato

1

4.2.   Numero di provette o di campioni

Sottoporre a prova una provetta di 1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm oppure un campione per ciascun punto d'impatto.

4.3.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

4.4.   Punto o punti d'impatto

Il vetro deve essere colpito su ciascuna lastra trattata esterna al centro della provetta o del campione.

4.5.   Interpretazione dei risultati

4.5.1.   Per ciascun punto d'impatto, l'esito della prova di frammentazione si considera positivo se, nel rettangolo definito al punto 2.3.2 dell'allegato 4, la superficie totale dei frammenti superiori o pari a 2 cm2 rappresenta almeno il 15 per cento della superficie del rettangolo.

4.5.1.1.   Nel caso di un campione:

4.5.1.1.1.

Per i veicoli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto medio del segmento V1-V2.

4.5.1.1.2.

Per i veicoli delle categorie M e N diversi dalla categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio il cui centro è sulla proiezione del punto 0.

4.5.1.1.3.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova.

4.5.1.1.4.

Per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15°, l'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm e la percentuale di visibilità deve essere pari almeno al 10 per cento della superficie del rettangolo corrispondente.

4.5.1.2.   Nel caso di una provetta, il centro del rettangolo deve trovarsi sull'asse maggiore della provetta a 450 mm da uno dei bordi.

4.5.2.   La provetta o le provette oppure il particolare o i particolari finiti presentati per l'omologazione si considerano soddisfacenti dal punto di vista della frammentazione se si verifica una delle condizioni a seguire:

4.5.2.1.

la prova ha dato un risultato positivo per ciascun punto d'impatto, oppure

4.5.2.2.

la prova è stata ripetuta su una nuova serie di quattro provette per ciascun punto d'impatto per cui aveva inizialmente dato un risultato negativo e tutte e quattro le nuove prove, effettuate negli stessi punti, hanno dato un risultato positivo.


ALLEGATO 9

VETRATURE DI SICUREZZA CON PLASTICA

(sulla faccia interna)

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I materiali per vetrature di sicurezza, come definiti negli allegati da 4 a 8, se rivestiti di uno strato di materia plastica sulla faccia interna, devono essere conformi oltre che alle disposizioni dei rispettivi allegati anche alle disposizioni seguenti:

2.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

2.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Il rivestimento di plastica deve essere sottoposto a una prova conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 4 per una durata di 100 cicli.

2.2.   Interpretazione dei risultati

Il rivestimento di plastica si considera soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non supera il 4 per cento.

3.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

3.1.   Nel caso di materiale per vetrature di sicurezza temperato e con plastica, deve essere eseguita una prova di resistenza all'umidità.

3.2.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 8.

5.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

6.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.


ALLEGATO 10

PARABREZZA DI VETRO-PLASTICA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I parabrezza di vetro-plastica si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni.

Ai fini delle prove di resistenza meccanica, di resistenza alle condizioni ambientali, di resistenza alle variazioni di temperatura e di resistenza agli agenti chimici si considera che i parabrezza di vetro-plastica facciano parte di un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di fogli di plastica,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm,

1.1.5.

lo spessore nominale della lastra di vetro,

1.1.6.

lo spessore nominale del foglio o dei fogli di plastica che costituiscono l'intercalare o gli intercalari,

1.1.7.

la natura e il tipo di fogli di plastica che fungono da intercalari (ad esempio PVB o altro materiale) e del foglio di plastica situato sulla faccia interna,

1.1.8.

qualsiasi trattamento speciale eventualmente subito dalla vetratura.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione, totale o parziale, di tutti i fogli di plastica (incolori o colorati),

1.2.3.

colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro-plastica, le prove, eccetto quelle riguardanti il comportamento all'urto della testa (punto 3.2) e le qualità ottiche, sono effettuate su provette piane ricavate da parabrezza già esistenti oppure appositamente fabbricate. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette sono conservate per almeno 4 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa su di un parabrezza completo

3.2.1.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova quattro provette della serie di quelle con la superficie di sviluppo più piccola e quattro della serie con la superficie di sviluppo più grande, scelte conformemente alle disposizioni dell'allegato 13.

3.2.2.   Metodo di prova

3.2.2.1.   Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.2.2.2.   L'altezza di caduta è 1,50 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretazione dei risultati

3.2.3.1.   Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le seguenti condizioni:

3.2.3.1.1.

la lastra di vetro si spezza presentando numerose fessure circolari il cui centro è approssimativamente il punto d'impatto e le fessure più vicine sono situate al massimo a 80 mm dal punto d'impatto;

3.2.3.1.2.

la lastra di vetro rimane aderente all'intercalare di plastica. Sono ammessi uno o più scollamenti di larghezza inferiore a 4 mm, da entrambi i lati della fessura e all'esterno di un cerchio del diametro di 60 mm il cui centro è il punto d'impatto.

3.2.3.1.3.

È ammessa una lacerazione dell'intercalare lunga 35 mm dal lato dell'impatto.

3.2.3.2.   Una serie di campioni presentati per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'urto della testa se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

4.1.   Indici di difficoltà, metodo di prova e interpretazione dei risultati

Si applicano le disposizioni dell'allegato 6, punto 4.

4.2.   Tuttavia, non si applica la terza condizione di cui all'allegato 6, punto 4.3.4.1.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

5.1.   Prova di resistenza all'abrasione

5.1.1.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia esterna

5.1.1.1.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 6, punto 5.1.

5.1.2.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia interna

5.1.2.1.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 9, punto 2.

5.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

5.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

5.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

5.5.   Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 8.

6.   QUALITÀ OTTICHE

Le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano al punto 9. dell'allegato 3 si applicano a qualsiasi tipo di parabrezza.

7.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

8.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.


ALLEGATO 11

VETRI DI VETRO-PLASTICA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I vetri di vetro-plastica si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la categoria di spessore nella quale è compreso lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm:

Categoria I

e ≤ 3,5 mm

Categoria II

3,5 mm < e ≤ 4,5 mm

Categoria III

4,5 mm < e

1.1.3.

lo spessore nominale del foglio o dei fogli di plastica che costituiscono l'intercalare o gli intercalari,

1.1.4.

lo spessore nominale del vetro,

1.1.5.

il tipo di fogli di plastica che fungono da intercalari (ad esempio PVB o altra materia plastica) e di foglio di plastica che riveste la faccia interna,

1.1.6.

qualsiasi trattamento speciale al quale può essere stata sottoposta la lastra di vetro.

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione, totale o parziale, di tutti i fogli di plastica (incolori o colorati),

1.2.3.

colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.

Per i vetri di vetro-plastica, le prove sono eseguite su provette piane ricavate da vetri normali oppure fabbricate appositamente. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative dei vetri per la produzione dei quali si richiede l'omologazione.

2.2.

Prima di ogni prova, le provette di vetro-plastica sono conservate per almeno 4 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

2.3.

Si considera che il vetro presentato per l'omologazione sia conforme alle disposizioni del presente allegato se ha la stessa composizione di un parabrezza già omologato conformemente alle disposizioni dell'allegato 10.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA — PROVA D'URTO CON SFERA DA 227 g.

Si applicano le disposizioni dell'allegato 7, punto 3.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

4.1   Prova di resistenza all'abrasione

4.1.1.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia esterna

Si applicano le disposizioni dell'allegato 7, punto 5.1.

4.1.2.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia interna

Si applicano le disposizioni dell'allegato 9, punto 2.1.

4.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

4.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

4.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

4.5.   Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 8.

5.   QUALITÀ OTTICHE

Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9.1, concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano alle vetrature e alle parti di vetri situate in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente.

6.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

7.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.


ALLEGATO 12

UNITÀ A VETRATURA MULTIPLA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che le unità a vetratura multipla appartengano a tipi diversi, se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

il numero di vetri che le compongono,

1.1.3.

la composizione dell'unità a vetratura multipla (simmetrica, asimmetrica),

1.1.4.

il tipo di ciascuno dei vetri costituenti l'unità, come definito al punto 1 degli allegati 5, 7 o 11 del presente regolamento,

1.1.5.

le larghezze nominali delle intercapedini tra i vetri,

1.1.6.

il tipo di sigillatura.

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono:

1.2.1.

le caratteristiche secondarie di ciascuno dei vetri costituenti l'unità, come definite al punto 1.2 degli allegati 5, 7 o 11 del presente regolamento.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.

Ciascuno dei vetri costituenti l'unità a vetratura multipla deve essere omologato o conforme ai requisiti dell'allegato applicabile (allegati 5, 7 o 11) del presente regolamento.

2.2.

Le prove eseguite su un'unità a vetratura multipla avente una o più intercapedini la cui larghezza nominale è pari a «e1» (… «en») sono considerate applicabili a tutte le unità a vetratura multipla con le stesse caratteristiche e una larghezza nominale delle intercapedini pari a «e1 ± 3 mm» (… «en ± 3 mm»). Il richiedente può tuttavia presentare per l'omologazione il campione con le intercapedini minori e il campione con le intercapedini maggiori.

2.3.

Nel caso di unità a vetratura multipla che hanno almeno un vetro stratificato o una lastra di vetro-plastica, le provette sono conservate prima della prova per almeno quattro ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova sei provette delle dimensioni di (1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm per ciascuna categoria di spessore dei vetri componenti l'unità e per ciascuna larghezza dell'intercapedine quale definita al precedente punto 1.1.4.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.3.2.

L'altezza di caduta è 1,50 m ± 0/5 mm.

3.3.3.

Se si tratta di un'unità a vetratura multipla asimmetrica, si eseguono tre prove su una faccia e tre prove sull'altra faccia.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

Unità a vetratura multipla costituita esclusivamente da vetri a tempera uniforme:

l'esito della prova si considera positivo se si spezzano tutti gli elementi.

3.4.2.

Unità a vetratura multipla costituita da vetri stratificati e/o di vetro-plastica:

si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti:

3.4.2.1.

gli elementi della provetta cedono e si spaccano presentando numerose fessure circolari con centro approssimativamente nel punto d'impatto;

3.4.2.2.

gli intercalari possono essere lacerati, ma la testa del manichino non deve passare attraverso la provetta;

3.4.2.3.

dall'intercalare non si staccano grossi frammenti di vetro.

3.4.3.

Unità a vetratura multipla costituita da almeno un vetro a tempera uniforme e da almeno un vetro stratificato o una lastra di vetro-plastica diversa dai parabrezza:

3.4.3.1.

i vetri a tempera uniforme si spezzano;

3.4.3.2.

i vetri stratificati o le lastre di vetro-plastica cedono e si spezzano presentando numerose fessure circolari con centro approssimativamente nel punto d'impatto;

3.4.3.3.

gli intercalari possono essere lacerati, ma la testa del manichino non deve passare attraverso la provetta;

3.4.3.4.

dall'intercalare non si staccano grossi frammenti di vetro.

3.4.4.

Una serie di provette presentate per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista del comportamento all'urto della testa se tutte le prove hanno dato risultato positivo.

4.   QUALITÀ OTTICHE

Alle unità o alle parti di unità a vetratura multipla situate in luoghi che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente si applicano le prescrizioni concernenti la trasmissione della luce di cui all'allegato 3, punto 9.1.


ALLEGATO 13

CLASSIFICAZIONE IN GRUPPI DEI PARABREZZA PER LE PROVE DI OMOLOGAZIONE

1.

Elementi del parabrezza presi in considerazione:

1.1.

la superficie di sviluppo,

1.2.

l'altezza del segmento,

1.3.

la curvatura.

2.

Un gruppo è costituito da una categoria di spessore.

3.

La classificazione si esegue per ordine crescente delle superfici di sviluppo.

Si scelgono le cinque superfici di sviluppo più grandi e le cinque più piccole con attribuzione del seguente punteggio:

1 alla più grande

1 alla più piccola

2 a quella immediatamente superiore a 1

2 a quella immediatamente inferiore a 1

3 a quella immediatamente superiore a 2

3 a quella immediatamente inferiore a 2

4 a quella immediatamente superiore a 3

4 a quella immediatamente inferiore a 3

5 a quella immediatamente superiore a 4

5 a quella immediatamente inferiore a 4

4.

Il punteggio assegnato per le altezze del segmento è il seguente per ciascuna delle due serie di cui al precedente punto 3:

 

1 all'altezza massima del segmento,

 

2 all'altezza immediatamente inferiore,

 

3 all'altezza immediatamente inferiore,

ecc.

5.

Il punteggio assegnato per la curvatura è il seguente per ciascuna delle due serie di cui al precedente punto 3:

 

1 alla curvatura più piccola,

 

2 alla curvatura immediatamente più piccola,

 

3 alla curvatura immediatamente più piccola,

ecc.

6.

I punteggi assegnati vengono sommati per ciascun parabrezza costituente le due serie definite al precedente punto 3.

6.1.

Il parabrezza tra quelli con le cinque superfici di sviluppo maggiori che ottiene il punteggio totale più basso e il parabrezza tra quelli con le cinque superfici di sviluppo minori che ottiene il punteggio totale più basso devono essere sottoposti alla serie completa di prove descritta in uno degli allegati 4, 6, 8, 9 e 10.

6.2.

Gli altri parabrezza della stessa serie sono sottoposti alle prove di controllo delle qualità ottiche di cui all'allegato 3, punto 9.

7.

Possono inoltre essere sottoposti a prova alcuni parabrezza i cui parametri presentano importanti differenze relativamente alla forma e/o alla curvatura rispetto agli estremi dei gruppi scelti, qualora il servizio tecnico che effettua le prove ritenga che detti parametri possano avere gravi effetti negativi.

8.

I limiti del gruppo sono fissati in funzione delle superfici di sviluppo dei parabrezza. Se un parabrezza presentato per l'omologazione ha una superficie di sviluppo che non rientra nei limiti fissati e/o un'altezza del segmento notevolmente maggiore oppure una curvatura notevolmente più piccola, esso deve essere considerato come appartenente a un nuovo tipo e sottoposto a prove complementari, se il servizio tecnico lo ritiene necessario dal punto di vista tecnico tenuto conto delle informazioni di cui dispone in merito al prodotto e al materiale utilizzato.

9.

Nel caso in cui il titolare di un'omologazione in una categoria di spessore già omologata intenda fabbricare successivamente un altro modello di parabrezza:

9.1.

si verifica se tale modello può essere incluso tra i cinque più grandi o i cinque più piccoli scelti per l'omologazione del gruppo considerato;

9.2.

il punteggio è nuovamente assegnato conformemente alle procedure definite ai precedenti punti 3, 4 e 5.

9.3.

Se la somma dei punti assegnati al parabrezza inserito tra i cinque più grandi o i cinque più piccoli

9.3.1.

risulta essere la più bassa, si devono eseguire le seguenti prove:

9.3.1.1.

per i parabrezza di vetro temperato:

9.3.1.1.1.

prova di frammentazione,

9.3.1.1.2.

comportamento all'urto della testa,

9.3.1.1.3.

distorsione ottica,

9.3.1.1.4.

separazione dell'immagine secondaria,

9.3.1.1.5.

trasmissione della luce.

9.3.1.2.

Per i parabrezza di vetro stratificato ordinario o di vetro-plastica:

9.3.1.2.1.

comportamento all'urto della testa,

9.3.1.2.2.

distorsione ottica,

9.3.1.2.3.

separazione dell'immagine secondaria,

9.3.1.2.4.

trasmissione della luce.

9.3.1.3.

Per i parabrezza di vetro stratificato trattato, le prove prescritte ai punti 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2 e 9.3.1.2.

9.3.1.4.

Per i parabrezza con plastica, le prove prescritte ai punti 9.3.1.1 o 9.3.1.2, secondo i casi.

9.3.2.

In caso contrario, si eseguono solo le prove prescritte per verificare le qualità ottiche come descritte nell'allegato 3, punto 9.


ALLEGATO 14

VETRI DI PLASTICA RIGIDA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Le vetrature di plastica rigida si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la denominazione chimica del materiale,

1.1.3.

la classificazione del materiale da parte del fabbricante,

1.1.4.

il processo di fabbricazione,

1.1.5.

la forma e le dimensioni,

1.1.6.

lo spessore nominale. Lo scostamento massimo dallo spessore per gli estrusi in plastica è pari a ± 10 per cento dello spessore nominale. Per gli articoli in plastica prodotti utilizzando altre tecniche (per esempio lastra acrilica colata), lo scostamento dallo spessore consentito è dato dall'equazione

Formula

, dove «e» è lo spessore della lastra in millimetri. La norma di riferimento è la ISO 7823/1,

1.1.7.

la colorazione della materia plastica,

1.1.8.

la natura del rivestimento superficiale.

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

presenza o assenza di conduttori o elementi riscaldanti.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.

Nel caso delle lastre di plastica rigida, le prove devono essere effettuate su provette piane rigorosamente rappresentative del prodotto finito o su particolari finiti. Tutte le misure ottiche devono effettuarsi su componenti reali.

2.2.

Prima della prova è necessario rimuovere le mascherature e pulire accuratamente le provette.

2.2.1.

Le provette vanno mantenute per 48 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C con un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento.

2.3.

Si creeranno delle classi, in funzione dell'utilizzo della materia plastica, per descrivere la resistenza alla rottura del materiale sottoposto a sollecitazione dinamica. Tali classi faranno riferimento alle probabilità che la testa ha di urtare la vetratura di plastica e a ciascuna classe corrisponderanno prescrizioni diverse relativamente alla prova di comportamento all'urto della testa.

3.   PROVA DI FLESSIBILITÀ

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

È sottoposta alle prove una provetta piana delle dimensioni di 300 mm × 25 mm.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 12.

3.4.   Interpretazione dei risultati

Una provetta o un campione sono considerati rigidi, se la loro flessione verticale è minore o uguale a 50 mm dopo 60 secondi.

4.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.2.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova sei provette piane delle dimensioni di (1 170 × 570 + 0/– 2 mm) o sei particolari completi.

4.3.   Metodo di prova

4.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.2.

4.3.2.

Per le vetrature quali paratie e finestrini divisori, che hanno probabilità di essere urtate con la testa (classificazione VIII/A), l'altezza di caduta è 3 m. Si deve misurare anche il valore HIC.

4.3.3.

Per le vetrature quali finestrini laterali, lunotti posteriori e tettucci apribili, che hanno poche probabilità di essere urtate con la testa (classificazione VIII/B), l'altezza di caduta è 1,5 m. Si deve misurare anche il valore HIC.

4.3.4.

La prova di resistenza all'urto della testa non va eseguita sulle vetrature che non possono essere urtate con la testa, sui finestrini di piccole dimensioni dei veicoli e su tutti i finestrini dei rimorchi (classificazione VIII/C). Per finestrino di piccole dimensioni s'intende un finestrino nel quale è impossibile iscrivere un cerchio del diametro di 150 mm.

4.4.   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

4.4.1.

la provetta o il campione non sono attraversati né si rompono in pezzi grandi completamente separati gli uni dagli altri;

4.4.2.

il valore HIC è inferiore a 1 000;

4.4.3.

una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova di comportamento all'urto della testa se si verifica una delle condizioni a seguire:

4.4.3.1.

tutte le prove hanno dato esito positivo o

4.4.3.2.

se una prova ha dato esito negativo, una nuova serie di prove eseguite su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

5.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA — PROVA D'URTO CON SFERA DA 227 g

5.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie:

1)

senza conduttori o elementi riscaldanti,

2)

con conduttori o elementi riscaldanti.

5.2.   Numero di provette

Devono essere sottoposte a prova dieci provette piane delle dimensioni di 300 mm + 10/– 0 mm o dieci particolari finiti sostanzialmente piani.

5.3.   Metodo di prova

5.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

5.3.2.

L'altezza di caduta per i diversi spessori è riportata nella tabella a seguire:

Spessore della lastra (mm)

Altezza di caduta (mm)

< 3

2

4

3

5

4

> 6

5

Per spessori intermedi delle provette compresi tra 3 mm e 6 mm, l'altezza di caduta deve essere calcolata per interpolazione.

5.4.   Interpretazione dei risultati

5.4.1.

Si considera che la prova d'urto con la sfera abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti:

a)

la sfera non attraversa la provetta,

b)

la provetta non si rompe in più pezzi separati tra loro,

sono tuttavia consentite incrinature della lastra e fessure prodotte dall'impatto.

5.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 227 g se si verifica una delle condizioni a seguire:

5.4.2.1.

otto o più prove separate hanno dato esito positivo dall'altezza di caduta prescritta,

5.4.2.2.

tre o più prove hanno dato esito negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

5.5.   Prova d'urto con sfera da 227 g a – 18 °C ± 2 °C

5.5.1.

Per ridurre al minimo la variazione di temperatura della provetta, la prova deve essere effettuata entro 30 secondi dall'estrazione della provetta dall'apparecchiatura di condizionamento.

5.5.2.

Il metodo di prova deve essere quello descritto al punto 5.3 del presente allegato, con la differenza che la temperatura di prova deve essere di – 18 °C ± 2 °C.

5.5.3.

I risultati devono essere interpretati conformemente al punto 5.4 del presente allegato.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

6.1.   Prova di resistenza all'abrasione

6.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 4, e si ripete la prova per 1 000, 500 o 100 cicli per misurare l'abrasione della superficie del prodotto.

6.1.2.   Si devono sottoporre a prova tre provette quadrate piane di 100 mm × 100 mm per ciascun tipo di superficie.

6.1.3.   Interpretazione dei risultati

6.1.3.1.

Nel caso di vetrature di classe L, l'esito della prova di resistenza all'abrasione si considera positivo, se la diffusione luminosa complessiva dovuta all'abrasione non supera il 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla faccia esterna della provetta e il 4 per cento dopo 100 cicli sulla faccia interna della provetta.

6.1.3.2.

Nel caso di vetrature di classe M, l'esito della prova di resistenza all'abrasione si considera positivo, se la diffusione luminosa complessiva dovuta all'abrasione non supera il 10 per cento dopo 500 cicli sulla faccia esterna della provetta e il 4 per cento dopo 100 cicli sulla faccia interna della provetta.

6.1.3.3.

La prova di resistenza all'abrasione non è richiesta per i tettucci apribili.

6.1.4.   Una serie di provette presentate per l'omologazione si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni seguenti:

a)

tutte le provette sono conformi alle prescrizioni, o

b)

una provetta non è conforme, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette dà esito positivo.

6.2.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.2.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.4. L'esposizione radiante totale alla radiazione ultravioletta utilizzando una lampada allo xeno ad arco lungo deve essere di 500 MJ/m2. Durante l'irraggiamento, le provette devono essere esposte ad acqua nebulizzata in cicli continui. Durante un ciclo di 120 minuti, le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.2.1.1.

Sono consentiti anche altri metodi che diano risultati equivalenti.

6.2.2.   Numero di provette

Devono essere sottoposte a prova tre provette piane di 130 mm × 40 mm tagliate da un campione piano.

6.2.3.   Interpretazione dei risultati

6.2.3.1.

L'esito della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale è considerato positivo se:

6.2.3.1.1.

il coefficiente di trasmissione della luce misurato conformemente all'allegato 3, punto 9.1, non è inferiore al 95 per cento del valore precedente l'invecchiamento. Inoltre, per i finestrini indispensabili per la visibilità del conducente, il valore non deve essere inferiore al 70 per cento.

6.2.3.1.2.

Durante l'invecchiamento non devono comparire bolle o altre alterazioni evidenti, variazioni di colore, opacità lattiginose o incrinature.

6.2.4.   Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale se si verifica una delle condizioni a seguire:

6.2.4.1.

tutte le prove hanno dato risultato positivo;

6.2.4.2.

una provetta ha dato risultato negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

6.3.   Prova di quadrettatura

6.3.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Le disposizioni dell'allegato 3, punto 13, si applicano solo ai prodotti rigidi rivestiti.

6.3.2.   La prova di quadrettatura deve essere effettuata su una delle provette del punto 6.2.

6.3.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.3.1.

L'esito della prova di quadrettatura è considerato positivo se:

6.3.3.1.1.

si ottiene un indice di quadrettatura Gt1.

6.3.3.2.

La provetta si considera soddisfacente dal punto di vista dell'omologazione, se si verifica una delle condizioni a seguire:

6.3.3.2.1.

la prova ha dato risultato positivo;

6.3.3.2.2.

la prova ha dato risultato negativo, ma un'ulteriore prova effettuata su un'altra provetta rimasta dalla prova del punto 6.2 ha dato esito positivo.

6.4.   Prova di resistenza all'umidità

6.4.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

6.4.2.   Si devono sottoporre a prova dieci provette quadrate piane di 300 mm × 300 mm.

6.4.3.   Interpretazione dei risultati

6.4.3.1.

L'esito della prova di resistenza all'umidità si considera positivo se:

6.4.3.1.1.

non compaiono alterazioni evidenti come bolle o opacità lattiginose su nessun campione

6.4.3.1.2.

e il coefficiente di trasmissione della luce misurato conformemente al punto 9.1 dell'allegato 3 non è inferiore al 95 per cento del valore precedente la prova e non è inferiore al 70 per cento nel caso di finestrini indispensabili per la visibilità del conducente.

6.4.4.   Dopo la prova, le provette devono essere conservate per almeno 48 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C e a un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento e poi sottoposte alla prova d'urto con sfera da 227 g descritta al punto 5 del presente allegato.

7.   QUALITÀ OTTICHE

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1, ai prodotti richiesti per la visibilità del conducente.

7.1.   Interpretazione dei risultati

Una serie di provette si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

7.1.1.

tutte le provette danno risultato positivo;

7.1.2.

una provetta ha dato esito negativo, ma una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

8.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

8.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

8.2.   Interpretazione dei risultati

L'esito della prova di resistenza al fuoco si considera positivo se la velocità di combustione è inferiore a 110 mm/min.

8.2.1.

Ai fini dell'omologazione, una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

8.2.1.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

8.2.1.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

9.   RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

9.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.

9.2.   Interpretazione dei risultati

Una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

9.2.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

9.2.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.


ALLEGATO 15

VETRI DI PLASTICA FLESSIBILE

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I vetri di plastica flessibile si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la denominazione chimica del materiale,

1.1.3.

la classificazione del materiale da parte del fabbricante,

1.1.4.

il processo di fabbricazione,

1.1.5.

lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione ± (0,1 mm + 0,1 e); d > 0,1 mm,

1.1.6.

la colorazione della materia plastica,

1.1.7.

la natura del rivestimento o dei rivestimenti superficiali.

1.2.

Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

non interviene alcuna caratteristica secondaria.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.

Nel caso di vetrature di plastica flessibile, le prove devono essere effettuate su provette piane tagliate dai prodotti finiti o fabbricate appositamente. In entrambi i casi, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative delle vetrature prodotte in serie per le quali si richiede l'omologazione.

2.2.

Prima della prova è necessario rimuovere le mascherature e pulire accuratamente le provette.

2.2.1.

Le provette vanno mantenute per 48 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C con un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento.

3.   PROVA DI FLESSIBILITÀ E DI PIEGAMENTO

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

È sottoposta alle prove una provetta piana delle dimensioni di 300 mm × 25 mm.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 12.

3.4.   Interpretazione dei risultati

Una provetta o un campione sono considerati flessibili, se la loro flessione verticale è superiore a 50 mm dopo 60 secondi.

10 secondi dopo il piegamento a 180°, il materiale non deve presentare alcuna fessurazione o alterazione nel punto di piegamento.

4.   PROVE DI RESISTENZA MECCANICA

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.2.   Prova d'urto con sfera da 227 g a 20 °C ± 5°C

4.2.1.   Numero di provette

Si devono sottoporre a prova dieci provette quadrate piane di 300 mm + 10/– 0 mm.

4.2.2.   Metodo di prova

4.2.2.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

4.2.2.2.

L'altezza di caduta deve essere di 2 m per tutti gli spessori.

4.2.3.   Interpretazione dei risultati

4.2.3.1.

L'esito della prova d'urto con la sfera è considerato soddisfacente se la sfera non attraversa la provetta.

4.2.3.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 227 g se si verifica una delle condizioni a seguire:

4.2.3.2.1.

otto o più prove hanno dato esito positivo dall'altezza di caduta prescritta,

4.2.3.2.2.

più di due prove hanno dato risultato negativo dall'altezza di caduta minima, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

4.3.   Prova d'urto con sfera da 227 g a – 18 °C ± 2 °C

4.3.1.   Per ridurre al minimo la variazione di temperatura della provetta, la prova deve essere effettuata entro 30 secondi dall'estrazione della provetta dall'apparecchiatura di condizionamento.

4.3.2.   Il metodo di prova deve essere quello descritto al punto 4.2.2 del presente allegato, con la differenza che la temperatura della provetta deve essere di – 18 °C ± 2 °C.

4.3.3.   I risultati devono essere interpretati conformemente al punto 4.2.3 del presente allegato.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

5.1.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

5.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.4. L'esposizione radiante totale alla radiazione ultravioletta utilizzando una lampada allo xeno ad arco lungo deve essere di 500 MJ/m2. Durante l'irraggiamento, le provette devono essere esposte ad acqua nebulizzata in cicli continui. Durante un ciclo di 120 minuti, le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

5.1.1.1.

Sono consentiti anche altri metodi che diano risultati equivalenti.

5.1.2.   Numero di provette

Devono essere sottoposte a prova tre provette piane di 130 mm × 40 mm tagliate da un campione piano.

5.1.3.   Interpretazione dei risultati

L'esito della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale è considerato positivo se:

5.1.3.1.

il coefficiente di trasmissione della luce misurato conformemente all'allegato 3, punto 9.1, non è inferiore al 95 per cento del valore precedente l'invecchiamento. Inoltre, per i finestrini indispensabili per la visibilità del conducente, il valore non deve essere inferiore al 70 per cento.

5.1.3.2.

Durante l'invecchiamento non devono comparire bolle o altre alterazioni evidenti, variazioni di colore, opacità lattiginose o incrinature.

5.1.4.   Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale se si verifica una delle condizioni a seguire:

5.1.4.1.

tutte le prove hanno dato risultato positivo;

5.1.4.2.

una provetta ha dato risultato negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette o di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

6.   QUALITÀ OTTICHE

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1, ai prodotti richiesti per la visibilità del conducente.

6.1.   Interpretazione dei risultati

Una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

6.1.1.

tutte le prove hanno dato risultato positivo;

6.1.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

7.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

7.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

7.2.   Interpretazione dei risultati

L'esito della prova di resistenza al fuoco si considera positivo se la velocità di combustione è inferiore a 110 mm/min.

7.2.1.

Ai fini dell'omologazione, una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

7.2.1.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

7.2.1.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

8.   RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

8.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

8.2.   Interpretazione dei risultati

Una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

8.2.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

8.2.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.


ALLEGATO 16

UNITÀ A VETRATURA MULTIPLA DI PLASTICA RIGIDA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

(L'allegato 16 è valido solo per le unità a vetratura multipla costituite da due vetri)

Si considera che le unità a vetratura multipla appartengano a tipi diversi, se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie:

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la denominazione chimica delle lastre che le costituiscono,

1.1.3.

la classificazione delle lastre da parte del fabbricante,

1.1.4.

lo spessore delle lastre che le costituiscono,

1.1.5.

il processo di fabbricazione del finestrino,

1.1.6.

la larghezza dell'intercapedine tra le lastre di plastica che le costituiscono,

1.1.7.

la colorazione delle lastre di plastica,

1.1.8.

la natura e il tipo di rivestimento.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

non interviene alcuna caratteristica secondaria.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Nel caso di unità a vetratura multipla di plastica rigida, le prove sono effettuate su provette piane o su particolari finiti, secondo le prescrizioni di prova.

2.2.   Prima della prova è necessario rimuovere le mascherature e pulire le provette. Le provette vanno mantenute per 24 ore prima della prova ad una temperatura di 23 °C ± 2 °C con un'umidità relativa del 50 per cento ± 5 per cento.

2.3.   Lo scostamento massimo dallo spessore per gli estrusi di materia plastica è pari a ± l0 per cento dello spessore nominale. Per gli articoli di plastica prodotti utilizzando altre tecniche (per es. lastra acrilica colata), lo scostamento dallo spessore consentito è dato dall'equazione:

Formula

dove «e» è lo spessore nominale della lastra.

La norma di riferimento è la ISO 7823/1.

N.B.: se lo spessore non è costante, a causa delle tecniche di formatura, esso si misurerà nel centro geometrico dell'unità.

2.4.   Le prove eseguite sulle unità a vetratura multipla di plastica rigida con una larghezza nominale dell'intercapedine «e» misurata nel centro geometrico sono da considerarsi applicabili a tutte le unità a vetratura multipla di plastica rigida che presentano le stesse caratteristiche e una larghezza nominale dell'intercapedine «e» ± 5 mm.

In alternativa, il richiedente può presentare per l'omologazione il campione con l'intercapedine minore e il campione con l'intercapedine maggiore.

3.   PROVA DI FLESSIBILITÀ

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

Si deve sottoporre a prova una provetta di 300 mm × 25 mm per ciascuna lastra costituente il finestrino

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 12.

3.4.   Interpretazione dei risultati

La deviazione verticale di entrambe le lastre che costituiscono l'unità deve essere inferiore a 50 mm dopo 60 secondi.

4.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.2.   Numero di provette

Si devono sottoporre a prova sei finestrini rappresentativi delle dimensioni di 1 170 mm × 570 mm (± 0/2 mm in entrambe le direzioni). Le provette devono essere predisposte per il fissaggio lungo il perimetro.

4.3.   Metodo di prova

4.3.1.

Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al punto 3.2 dell'allegato 3. L'urto si produrrà sulla faccia interna del finestrino.

4.3.2.

Per le vetrature quali paratie e finestrini divisori che hanno un'elevata probabilità di essere urtate con la testa, l'altezza di caduta è 3 m.

Si deve misurare anche il valore HIC.

4.3.3.

Per le vetrature quali finestrini laterali, lunotti posteriori e tettucci apribili che hanno poche probabilità di essere urtate con la testa, l'altezza di caduta è 1,5 m.

Si deve misurare anche il valore HIC.

4.3.4.

La prova di resistenza all'urto della testa non si deve eseguire sulle vetrature quali i finestrini dei caravan e i finestrini di piccole dimensioni, le cui probabilità di essere urtate con la testa sono nulle. Per finestrino di piccole dimensioni s'intende un finestrino nel quale è impossibile iscrivere un cerchio del diametro di 150 mm.

4.4.   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

4.4.1.

la provetta non è attraversata né si rompe in pezzi grandi completamente separati gli uni dagli altri,

4.4.2.

il valore HIC è inferiore a 1 000.

4.4.3.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova di comportamento all'urto della testa se si verifica una delle condizioni a seguire:

4.4.3.1.

tutte le prove hanno dato esito positivo o

4.4.3.2.

una prova ha dato esito negativo, ma una successiva serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

5.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA — PROVA D'URTO CON SFERA DA 227 G

5.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie:

non interviene alcuna caratteristica secondaria.

5.2.   Numero di provette

Si devono sottoporre a prova dieci provette piane ricavate dalla lastra esterna o dieci particolari finiti delle dimensioni di 300 mm × 300 mm (± 10/0 mm).

5.3.   Metodo di prova

5.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

L'urto si produrrà sulla faccia esterna del finestrino di prova.

5.3.2.

L'altezza di caduta per le diverse categorie di spessore della lastra esterna del finestrino è indicata nella seguente tabella:

Spessore della lastra esterna

(mm)

Altezza di caduta

(m)

< 3

4

5

> 6

2

3

4

5

Per spessori intermedi compresi tra 3 mm e 6 mm, l'altezza di caduta deve essere calcolata per interpolazione.

5.4.   Interpretazione dei risultati

5.4.1.

Si considera che la prova d'urto con la sfera abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti:

a)

la sfera non attraversa la provetta,

b)

la provetta non si rompe in più pezzi separati tra loro.

5.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 227 g se si verifica una delle condizioni a seguire:

5.4.2.1.

otto o più prove separate hanno dato esito positivo dall'altezza di caduta prescritta,

5.4.2.2.

tre o più prove hanno dato esito negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati positivi.

5.5.   Prova d'urto con sfera da 227 g a – 18 °C ± 2 °C

5.5.1.

Per ridurre al minimo la variazione di temperatura della provetta, la prova deve essere effettuata entro 30 secondi dall'estrazione della provetta dall'apparecchiatura di condizionamento.

5.5.2.

Il metodo di prova deve essere quello descritto al punto 5.3 del presente allegato, con la differenza che la temperatura di prova deve essere di – 18 °C ± 2 °C.

5.5.3.

I risultati devono essere interpretati conformemente al punto 5.4 del presente allegato.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

6.1.   Prova di resistenza all'abrasione

6.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 4, e si ripete la prova per 1 000, 500 o 100 cicli per misurare l'abrasione della superficie del prodotto.

6.1.2.   Si devono sottoporre a prova tre provette quadrate piane di 100 mm per ciascun tipo di superficie.

6.1.3.   Interpretazione dei risultati

6.1.3.1.

Nel caso di vetrature di classe L, l'esito della prova di resistenza all'abrasione è considerato positivo, se la diffusione luminosa complessiva dovuta all'abrasione non supera il 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla faccia esterna della provetta e il 4 per cento dopo 100 cicli sulla faccia interna della provetta.

6.1.3.2.

Nel caso di vetrature di classe M, l'esito della prova di resistenza all'abrasione è considerato positivo, se la diffusione luminosa complessiva dovuta all'abrasione non supera il 10 per cento dopo 500 cicli sulla faccia esterna della provetta e il 4 per cento dopo 100 cicli sulla faccia interna della provetta.

6.1.3.3.

La prova di resistenza all'abrasione non è richiesta per i tettucci apribili.

6.1.4.   Una serie di campioni presentata per l'omologazione si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni seguenti:

a)

tutti i campioni sono risultati conformi alle prescrizioni o

b)

un campione non è risultato conforme, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni ha dato esito positivo.

6.2.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.2.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.4. L'esposizione radiante totale alla radiazione ultravioletta utilizzando una lampada allo xeno ad arco lungo deve essere di 500 MJ/m2. Durante l'irraggiamento, le provette devono essere esposte ad acqua nebulizzata in cicli continui. Durante un ciclo di 120 minuti, le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.2.1.1.   Sono consentiti anche altri metodi che diano risultati equivalenti.

6.2.2.   Numero di provette

Devono essere sottoposte a prova tre provette piane di 130 mm × 40 mm tagliate dal rivestimento esterno del finestrino.

6.2.3.   Interpretazione dei risultati

6.2.3.1.   L'esito della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale è considerato positivo se:

6.2.3.1.1.

il coefficiente di trasmissione della luce misurato conformemente all'allegato 3, punto 9.1, non è inferiore al 95 per cento del valore precedente l'invecchiamento. Inoltre, per i finestrini indispensabili per la visibilità del conducente, il valore non deve essere inferiore al 70 per cento.

6.2.3.1.2.

Durante l'invecchiamento non devono comparire bolle o altre alterazioni evidenti, variazioni di colore, opacità lattiginose o incrinature.

6.2.4.   Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'invecchiamento artificiale se si verifica una delle condizioni a seguire:

6.2.4.1.

tutte le prove hanno dato risultato positivo;

6.2.4.2.

una provetta ha dato esito negativo, ma una successiva serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

6.3.   Prova di quadrettatura

6.3.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Le disposizioni dell'allegato 3, punto 13, si applicano solo ai prodotti rivestiti.

6.3.2.   La prova di quadrettatura deve essere effettuata su una delle provette del punto 6.2.

6.3.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.3.1.

L'esito della prova di quadrettatura è considerato positivo se:

si ottiene un indice di quadrettatura Gt1.

6.3.3.2.

La provetta si considera soddisfacente dal punto di vista dell'omologazione, se si verifica una delle condizioni a seguire:

6.3.3.2.1.

la prova ha dato risultato positivo;

6.3.3.2.2.

la prova ha dato risultato negativo, ma un'ulteriore prova effettuata su un'altra provetta rimasta dalla prova del punto 6.2 ha dato esito positivo.

6.4.   Prova di resistenza all'umidità

6.4.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

6.4.2.   Si devono sottoporre a prova dieci provette quadrate o finestrini di 300 mm × 300 mm.

6.4.3.   Interpretazione dei risultati

6.4.3.1.

L'esito della prova di resistenza all'umidità si considera positivo se:

6.4.3.1.1.

non compaiono alterazioni evidenti come bolle o opacità lattiginose su nessun campione

6.4.3.1.2.

e se il coefficiente di trasmissione della luce misurato conformemente al punto 9.1 dell'allegato 3 non è inferiore al 95 per cento del valore precedente la prova e non è inferiore al 70 per cento nel caso di finestrini indispensabili per la visibilità del conducente.

6.4.4.   Dopo la prova, le provette devono essere conservate per almeno 48 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C e a un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento e poi sottoposte alla prova d'urto con sfera da 227 g descritta al punto 5 del presente allegato.

7.   QUALITÀ OTTICHE

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1, ai prodotti richiesti per la visibilità del conducente.

7.1   Interpretazione dei risultati

Una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

7.1.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

7.1.2.

un campione ha dato esito negativo, ma un'ulteriore serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

8.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

8.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

8.2.   Interpretazione dei risultati

Questa prova deve essere eseguita separatamente su entrambe le superfici dell'unità a vetratura multipla.

L'esito della prova di resistenza al fuoco si considera positivo se la velocità di combustione è inferiore a 110 mm/min.

8.2.1.   Ai fini dell'omologazione, una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

8.2.1.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

8.2.1.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.

9.   RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

9.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.

La prova si effettua esclusivamente su campioni rappresentativi della faccia esterna dell'unità a vetratura multipla.

9.2.   Interpretazione dei risultati

Una serie di campioni si considera soddisfacente, se si verifica una delle condizioni a seguire:

9.2.1.

tutti i campioni hanno dato esito positivo,

9.2.2.

un campione ha dato esito negativo, ma una seconda serie di campioni ha dato risultati soddisfacenti.


ALLEGATO 17

MISURA DELL'ALTEZZA DEL SEGMENTO E POSIZIONE DEI PUNTI DI IMPATTO

Figura 1

Determinazione dell'altezza del segmento «h»

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Nel caso di un vetro di sicurezza con una curvatura semplice, l'altezza del segmento sarà uguale a: h1 massima.

Nel caso di un vetro di sicurezza con una curvatura doppia, l'altezza del segmento sarà uguale a: h1 massima + h2 massima.

Figura 2

Punti d'impatto prescritti per i parabrezza

Image

Image

Figura 3

Punti d'impatto prescritti per i vetri a tempera uniforme

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Image

Image

I punti indicati nelle figure 3a, 3b e 3c costituiscono alcuni esempi della posizione dei punti d'impatto prescritti nell'allegato 5, punto 2.5.


ALLEGATO 18

PROCEDURA PER DETERMINARE LE ZONE DI PROVA SUI PARABREZZA DEI VEICOLI IN RELAZIONE AI PUNTI «V»

1.   POSIZIONE DEI PUNTI «V»

1.1.   Le tabelle 1 e 2 riportano la posizione dei punti «V» rispetto al punto «R» (cfr. l'allegato 19 del presente regolamento), così come indicati dalle coordinate X, Y e Z nel sistema di riferimento tridimensionale.

1.2.   La tabella 1 indica le coordinate di base per un angolo teorico d'inclinazione dello schienale di 25°. Il senso positivo delle coordinate è indicato nella figura 3 del presente allegato.

Tabella 1

Punto «V»

a

b

c (d)

V1

68 mm

–5 mm

665 mm

V2

68 mm

–5 mm

589 mm

1.3.   Correzione degli angoli teorici d'inclinazione dello schienale superiori o inferiori a 25°.

1.3.1.

La tabella 2 indica le ulteriori correzioni da apportare alle coordinate X e Z di ciascun punto «V» quando l'angolo teorico d'inclinazione dello schienale è diverso da 25°. Il senso positivo delle coordinate è indicato nella figura 3 del presente allegato.

Tabella 2

Angolo dello schienale

(in °)

Coordinate orizzontali

X

Coordinate verticali

Z

Angolo dello schienale

(in °)

Coordinate orizzontali

X

Coordinate verticali

Z

5

– 186 mm

28 mm

23

–17 mm

5 mm

6

– 176 mm

27 mm

24

–9 mm

2 mm

7

– 167 mm

27 mm

25

0 mm

0 mm

8

– 157 mm

26 mm

26

9 mm

–3 mm

9

– 147 mm

26 mm

27

17 mm

–5 mm

10

– 137 mm

25 mm

28

26 mm

–8 mm

11

– 128 mm

24 mm

29

34 mm

–11 mm

12

– 118 mm

23 mm

30

43 mm

–14 mm

13

– 109 mm

22 mm

31

51 mm

–17 mm

14

–99 mm

21 mm

32

59 mm

–21 mm

15

–90 mm

20 mm

33

67 mm

–24 mm

16

–81 mm

18 mm

34

76 mm

–28 mm

17

–71 mm

17 mm

35

84 mm

–31 mm

18

–62 mm

15 mm

36

92 mm

–35 mm

19

–53 mm

13 mm

37

100 mm

–39 mm

20

–44 mm

11 mm

38

107 mm

–43 mm

21

–35 mm

9 mm

39

115 mm

–47 mm

22

–26 mm

7 mm

40

123 mm

–52 mm

2.   ZONE DI PROVA

2.1.   Con riferimento ai punti «V» sono determinate due zone di prova.

2.2.   La «zona di prova A» è la zona della superficie esterna del parabrezza delimitata dall'intersezione dei quattro piani seguenti (cfr. le figure 1a e 1b):

a)

un piano inclinato di 3 verso l'alto rispetto all'asse X, che passa per V1 ed è parallelo all'asse Y (piano 1);

b)

un piano inclinato di 1 verso il basso rispetto all'asse X, che passa per V2 ed è parallelo all'asse Y (piano 2);

c)

un piano verticale che passa per V1 e V2 ed è inclinato di 13 verso sinistra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a sinistra e verso destra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a destra (piano 3);

d)

un piano verticale che passa per V1 e V2 ed è inclinato di 20 verso destra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a sinistra e verso sinistra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a destra (piano 4);

e)

in caso di una posizione di guida centrale unica, due piani verso l'alto e verso il basso, come definiti al punto 2.2 lettere a) e b) e due piani verticali che passano per V1 e V2, inclinati di 15° a sinistra dell'asse X (piano 3) e di 15° a destra dell'asse X (piano 4) (cfr. la figura 1b).

2.3.   La «zona di prova B» è la zona della superficie esterna del parabrezza delimitata dall'intersezione dei quattro piani seguenti:

a)

un piano inclinato di 7° verso l'alto rispetto all'asse X, che passa per V1 ed è parallelo all'asse Y (piano 5);

b)

un piano inclinato di 5° verso il basso rispetto all'asse X, che passa per V2 ed è parallelo all'asse Y (piano 6);

c)

un piano verticale che passa per V1 e V2 ed è inclinato di 17° verso sinistra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a sinistra e verso destra rispetto all'asse X nel caso di veicoli con guida a destra (piano 7);

d)

un piano simmetrico al piano 7 rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo (piano 8).

2.4.   La «zona di prova B ridotta» è la zona di prova B escluse le zone a seguire (1) (cfr. le figure 2 e 3):

2.4.1.   la zona di prova A definita al punto 2.2 estesa conformemente al punto 9.2.2.1 dell'allegato 3;

2.4.2.   a discrezione del fabbricante del veicolo, si può applicare uno dei due punti a seguire:

2.4.2.1.

qualsiasi area opaca delimitata verso il basso dal piano 1 e lateralmente dal piano 4 e l'area simmetrica a questa rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo (piano 4');

2.4.2.2.

qualsiasi area opaca delimitata verso il basso dal piano 1, purché iscritta in un'area larga 300 mm con il centro sul piano longitudinale mediano del veicolo e purché l'area opaca al di sotto del tracciato del piano 5 sia iscritta in un'area limitata lateralmente dalle tracce di piani che passano per gli estremi di un segmento largo 150 mm (2) e parallele alle tracce dei piani 4 e 4' rispettivamente;

2.4.3.   qualsiasi area opaca delimitata dall'intersezione della superficie esterna del parabrezza:

a)

con un piano inclinato di 4° verso il basso rispetto all'asse X, che passa per V2 ed è parallelo all'asse Y (piano 9);

b)

con il piano 6;

c)

con i piani 7 e 8 o con il bordo della superficie esterna del parabrezza, se l'intersezione del piano 6 con il piano 7 (del piano 6 con il piano 8) non attraversa la superficie esterna del parabrezza;

2.4.4.   qualsiasi area opaca delimitata dall'intersezione della superficie esterna del parabrezza:

a)

con un piano orizzontale che passa per V1 (piano 10);

b)

con il piano 3 (3);

c)

con il piano 7 (4) o con il bordo della superficie esterna del parabrezza, se l'intersezione del piano 6 con il piano 7 (del piano 6 con il piano 8) non attraversa la superficie esterna del parabrezza;

d)

con il piano 9;

2.4.5.   un'area situata entro 25 mm dal bordo della superficie esterna del parabrezza o da qualsiasi area opaca. Tale area non deve invadere la zona di prova A estesa.

2.5.   Definizione dei punti di riferimento (cfr. la figura 3).

Per punti di riferimento s'intendono i punti situati all'intersezione tra la superficie esterna del parabrezza e linee che, partendo dai punti V, si irraggiano in avanti:

2.5.1.   punto di riferimento verticale superiore davanti a V1 e 7° al di sopra del piano orizzontale (Pr1);

2.5.2.   punto di riferimento verticale inferiore davanti a V2 e 5° al di sotto del piano orizzontale (Pr2);

2.5.3.   punto di riferimento orizzontale davanti a V1 e 17° verso sinistra (Pr3);

2.5.4.   tre punti di riferimento aggiuntivi simmetrici ai punti definiti ai punti da 2.5.1 a 2.5.3 in relazione al piano longitudinale mediano del veicolo (rispettivamente P'r1, P'r2, P'r3).

Figura 1a

Zona di prova «A» (esempio di veicolo con guida a sinistra)

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Figura 1b

Zona di prova «A» (esempio di posizione di guida centrale)

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Figura 2a

Zona di prova ridotta «B» (esempio di veicolo con guida a sinistra) — area opaca superiore come definita al punto 2.4.2.2

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Figura 2b

Zona di prova ridotta «B» (esempio di veicolo con guida a sinistra) — area opaca superiore come definita al punto 2.4.2.1

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Figura 3

Determinazione dei punti di riferimento (esempio di veicolo con guida a sinistra)

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(1)  Ma considerando il fatto che i punti di riferimento, così come definiti al punto 2.5, devono essere situati nell'area trasparente.

(2)  Misurata sulla superficie esterna del parabrezza e sul tracciato del piano 1.

(3)  Per l'altro lato del parabrezza, con un piano simmetrico al piano 3 in relazione al piano longitudinale mediano del veicolo.

(4)  Per l'altro lato del parabrezza, con il piano 8.


ALLEGATO 19

PROCEDURA PER DETERMINARE IL PUNTO «H» E L'ANGOLO EFFETTIVO DI INCLINAZIONE DEL TRONCO PER I POSTI A SEDERE DEI VEICOLI A MOTORE  (1)

Appendice 1

Descrizione della macchina tridimensionale per la determinazione del punto H (macchina 3D H)

Appendice 2

Sistema di riferimento tridimensionale

Appendice 3

Dati di riferimento relativi ai posti a sedere


(1)  Il procedimento è descritto nell'allegato 1 e relative appendici della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (documento ECE/TRANS/WP. 29/78/Rev. 2, disponibile al seguente indirizzo: www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html)


ALLEGATO 20

CONTROLLI DI CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

1.   DEFINIZIONI

Ai fini del presente allegato s'intende per:

1.1.

«tipo di prodotto», tutte le vetrature aventi le medesime caratteristiche principali;

1.2.

«categoria di spessore», tutte le vetrature i cui componenti hanno lo stesso spessore entro le tolleranze consentite;

1.3.

«unità di produzione», l'insieme dei mezzi di produzione di uno o più tipi di vetrature ubicati nello stesso luogo geografico; essa può comprendere varie linee di produzione;

1.4.

«turno», un periodo di produzione sulla stessa linea di produzione durante l'orario di lavoro giornaliero;

1.5.

«campagna di produzione», un periodo continuato di produzione dello stesso tipo di prodotto sulla stessa linea di produzione;

1.6.

«Ps», numero di vetrature dello stesso tipo di prodotto fabbricate in un turno;

1.7.

«Pr», numero di vetrature dello stesso tipo di prodotto fabbricate in una campagna di produzione.

2.   PROVE

La vetratura deve essere sottoposta alle seguenti prove:

2.1.   Parabrezza di vetro temperato

2.1.1.

Prova di frammentazione conformemente alle disposizioni dell'allegato 4, punto 2.

2.1.2.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.1.3.

Prova di distorsione ottica conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.2.

2.1.4.

Prova di separazione dell'immagine secondaria conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.3.

2.2.   Vetri a tempera uniforme

2.2.1.

Prova di frammentazione conformemente alle disposizioni dell'allegato 5, punto 2.

2.2.2.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.2.3.

Per i vetri utilizzati quali parabrezza:

2.2.3.1.

Prova di distorsione ottica conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.2.

2.2.3.2.

Prova di separazione dell'immagine secondaria conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.3.

2.3.   Parabrezza di vetro stratificato ordinario e parabrezza di vetro-plastica

2.3.1.

Prova di comportamento all'urto della testa conformemente alle disposizioni dell'allegato 6, punto 3.

2.3.2.

Prova d'urto con sfera da 2 260 g conformemente alle disposizioni dell'allegato 6, punto 4.2, e dell'allegato 3, punto 2.2.

2.3.3.

Prova di resistenza all'alta temperatura conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

2.3.4.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.3.5.

Prova di distorsione ottica conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.2.

2.3.6.

Prova di separazione dell'immagine secondaria conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.3.

2.3.7.

Soltanto per i parabrezza di vetro-plastica:

2.3.7.1.

Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 2.1.

2.3.7.2.

Prova di resistenza all'umidità conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 3.

2.3.7.3.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

2.4.   Vetri di vetro stratificato ordinario e di vetro-plastica

2.4.1.

Prova d'urto con sfera da 227 g conformemente alle disposizioni dell'allegato 7, punto 4.

2.4.2.

Prova di resistenza all'alta temperatura conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

2.4.3.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.4.4.

Soltanto per le vetrature di vetro-plastica:

2.4.4.1.

Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 2.1.

2.4.4.2.

Prova di resistenza all'umidità conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 3.

2.4.4.3.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

2.4.5.

Le precedenti prescrizioni si considerano soddisfatte se le relative prove sono state eseguite su un parabrezza avente la stessa composizione.

2.5.   Parabrezza di vetro stratificato trattato

2.5.1.

Oltre alle prove prescritte al punto 2.3 del presente allegato, si deve eseguire una prova di frammentazione conformemente alle disposizioni dell'allegato 8, punto 4.

2.6.   Vetrature di sicurezza con plastica

Oltre alle prove prescritte nei diversi punti del presente allegato, si devono eseguire le seguenti prove:

2.6.1.

Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 2.1.

2.6.2.

Prova di resistenza all'umidità conformemente alle disposizioni dell'allegato 9, punto 3.

2.6.3.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

2.7.   Unità a vetratura multipla

2.7.1.

Le prove da effettuare sono quelle previste nel presente allegato per ciascuno dei vetri che compongono l'unità a vetratura multipla, con la stessa frequenza e le stesse prescrizioni.

2.7.2.

Nel caso di unità a vetratura multipla, la misurazione della trasmissione della luce deve effettuarsi conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.8.   Vetri di plastica rigida

2.8.1.

Prova d'urto con sfera da 227 g conformemente alle disposizioni dell'allegato 14, punto 5.

2.8.2.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

2.8.3.

Prova di resistenza all'abrasione conformemente alle disposizioni dell'allegato 14, punto 6.1.

2.8.4.

Prova di quadrettatura conformemente alle disposizioni dell'allegato 14, punto 6.3.

N.B.: la prova di cui al punto 2.8.2 deve effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

La prova di cui al punto 2.8.4 si effettuerà su campioni che non sono stati sottoposti a prova conformemente all'allegato 14, punto 6.2.

2.8.5.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.

2.9.   Vetrature di plastica flessibile diverse dai parabrezza

2.9.1.

Prova d'urto con sfera da 227 g conformemente alle disposizioni dell'allegato 15, punto 4.

2.9.2.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

N.B.: la prova di cui al punto 2.9.2 deve effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

2.9.3.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

2.10.   Unità a vetratura multipla di plastica rigida

2.10.1.

Prova d'urto con sfera da 227 g conformemente alle disposizioni dell'allegato 16, punto 5.

2.10.2.

Misurazione della trasmissione della luce conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 9.1.

N.B.: la prova di cui al punto 2.10.2 deve effettuarsi solo se la vetratura sarà utilizzata in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

2.10.3.

Prova di resistenza agli agenti chimici conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 11.

3.   FREQUENZA E RISULTATI DELLE PROVE

3.1.   Prova di frammentazione

3.1.1.   Prove

3.1.1.1.

Si esegue una prima serie di prove atte a provocare una rottura in ciascuno dei punti d'impatto previsti nel presente regolamento all'inizio della produzione di ogni nuovo tipo di vetratura per determinare il punto di maggiore rottura. I risultati della prova devono essere registrati.

Tuttavia, per i parabrezza di vetro temperato, questa prima serie di prove si esegue soltanto se la produzione annua di vetrature di questo tipo supera le 200 unità.

3.1.1.2.

Durante la campagna di produzione, la prova di controllo è eseguita nel punto di rottura definito al punto 3.1.1.1.

3.1.1.3.

Una prova di controllo deve essere eseguita all'inizio di ogni campagna di produzione o dopo un cambio colore.

3.1.1.4.

Nel corso della campagna di produzione le prove di controllo devono essere eseguite con la seguente frequenza minima:

Parabrezza di vetro temperato

Vetri temperati

Parabrezza di vetro stratificato trattato

Ps ≤ 200: un controllo per campagna di produzione

Pr ≤ 500: uno per turno

0,1 per cento per tipo

Ps > 200: un controllo ogni quattro ore di produzione

Pr > 500: due per turno

 

3.1.1.5.

Alla fine della campagna di produzione deve essere eseguita una prova di controllo su una delle ultime vetrature fabbricate.

3.1.1.6.

Se Pr < 20, deve essere eseguita un'unica prova di frammentazione per campagna di produzione.

3.1.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati, compresi i risultati senza registrazione permanente della tipologia di frammentazione.

Inoltre, si deve effettuare una prova con registrazione permanente della tipologia di frammentazione per turno, tranne nel caso di Pr ≤ 500. In questo caso, si effettuerà solo una prova con registrazione permanente della tipologia di frammentazione per campagna di produzione.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa

3.2.1.   Prove

La prova si effettua su un numero di provette corrispondente almeno allo 0,5 per cento della produzione giornaliera di parabrezza stratificati di una linea di produzione. Si devono testare al massimo 15 parabrezza al giorno.

La scelta delle provette deve essere rappresentativa della produzione dei diversi tipi di parabrezza.

In alternativa e di concerto con il servizio amministrativo, queste prove possono essere sostituite dalla prova d'urto con sfera da 2 260 g (cfr. il punto 3.3 a seguire). In ogni caso, devono essere eseguite prove di comportamento all'urto della testa su almeno due campioni per categoria di spessore all'anno.

3.2.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.3.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g

3.3.1.   Prove

La frequenza minima dei controlli è una prova completa da effettuarsi almeno una volta al mese per categoria di spessore.

3.3.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.4.   Prova d'urto con sfera da 227 g

3.4.1.   Prove

Le provette sono ricavate dai particolari finiti. Tuttavia, per ragioni pratiche, le prove possono essere eseguite sui prodotti finiti o su parti di detti prodotti.

Il controllo è eseguito su un numero di campioni corrispondente almeno allo 0,5 per cento della produzione di un turno, con un massimo di 10 campioni al giorno.

3.4.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.5.   Prova di resistenza all'alta temperatura

3.5.1.   Prove

Le provette sono ricavate dai particolari finiti. Tuttavia, per ragioni pratiche, le prove possono essere eseguite sui prodotti finiti o su parti di detti prodotti. Questi sono scelti in modo che tutti gli intercalari siano sottoposti a prova in modo proporzionale al loro utilizzo.

Il controllo è eseguito su almeno tre campioni della produzione giornaliera per colore dell'intercalare.

3.5.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.6.   Trasmissione della luce

3.6.1.   Prove

Sono sottoposti a questa prova campioni rappresentativi dei prodotti finiti colorati.

Il controllo è eseguito almeno all'inizio di ogni campagna di produzione in caso di variazioni delle caratteristiche della vetratura che influiscono sui risultati della prova.

Non si sottopongono a questa prova i parabrezza con un coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato durante l'omologazione non inferiore al 75 per cento e le vetrature il cui simbolo è V (cfr. il punto 5.5.2 del presente regolamento).

In alternativa, per il vetro temperato, il fornitore può presentare un certificato che attesti la conformità alle precedenti prescrizioni.

3.6.2.   Risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere registrato. Inoltre, per i parabrezza con aree opache, si deve verificare, dai disegni citati al punto 3.2.1.2.2.4 del presente regolamento, che tali aree siano al di fuori della zona di prova B o della zona I, secondo la categoria di veicolo sui cui andrà montato il parabrezza. Qualsiasi area opaca deve essere conforme alle disposizioni dell'allegato 18.

3.7.   Distorsione ottica e separazione dell'immagine secondaria

3.7.1.   Prove

Ogni parabrezza viene ispezionato per individuare eventuali difetti nell'aspetto. Inoltre, con i metodi prescritti nel presente regolamento o con qualsiasi altro metodo che dia risultati analoghi, si eseguono misurazioni nelle diverse zone di visibilità con la frequenza minima seguente:

 

se Ps ≤ 200, un campione per ogni turno di produzione,

 

oppure, se Ps > 200, due campioni per ogni turno di produzione,

 

oppure l'1 per cento dell'intera produzione; le provette prelevate devono essere rappresentative dell'intera produzione.

3.7.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.8.   Prova di resistenza all'abrasione

3.8.1.   Prove

Devono essere sottoposte a questa prova solo le vetrature rivestite di materia plastica, le vetrature di vetro-plastica e di plastica. Il controllo è eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di rivestimento di materia plastica o di materia plastica.

3.8.2.   Risultati

La misura della diffusione luminosa deve essere registrata.

3.9.   Prova di resistenza all'umidità

3.9.1.   Prove

Devono essere sottoposte a questa prova solo le vetrature rivestite di materia plastica e le vetrature di vetro-plastica. Il controllo è eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di rivestimento di materia plastica o di materia plastica.

3.9.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.10.   Prova di resistenza agli agenti chimici

3.10.1.   Prove

Devono essere sottoposte a questa prova solo le vetrature rivestite di materia plastica, le vetrature di vetro-plastica e di plastica. Il controllo è eseguito almeno una volta al mese e per ogni tipo di rivestimento di materia plastica o di materia plastica.

3.10.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.

3.11.   Prova di quadrettatura

3.11.1.   Prove

Devono essere sottoposte a questa prova solo le vetrature di plastica rigida con un rivestimento resistente all'abrasione. Si deve effettuare almeno un controllo alla settimana e per tipo di materia plastica e di rivestimento su campioni che non sono stati sottoposti alla prova di resistenza all'invecchiamento artificiale (punto 6.2 dell'allegato 14).

Ogni tre mesi si deve effettuare una prova su campioni sottoposti a invecchiamento artificiale.

3.11.2.   Risultati

Tutti i risultati devono essere registrati.


ALLEGATO 21

DISPOSIZIONI RELATIVE AL MONTAGGIO DELLE VETRATURE DI SICUREZZA SUI VEICOLI

1.   CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente allegato reca le disposizioni riguardanti il montaggio delle vetrature di sicurezza sui veicoli delle categorie M, N e O (1), al fine di garantire un elevato livello di sicurezza per gli occupanti e, in particolare, di assicurare al conducente ampia visibilità in tutte le condizioni di traffico, non solo sul lato anteriore, ma anche su quello posteriore e sui due fianchi del veicolo.

Il presente allegato non si applica ai veicoli blindati, come definiti al successivo punto 2.3.

2.   DEFINIZIONI

Ai fini del presente allegato s'intende per:

2.1.

«Veicolo», qualsiasi veicolo a motore e il suo rimorchio, destinato a circolare su strada, che abbia almeno quattro ruote e una velocità teorica massima superiore ai 25 km/h, ad eccezione dei veicoli che circolano su rotaia e di tutte le macchine mobili;

2.2.

«Categoria di veicoli», un gruppo di veicoli appartenente alla relativa categoria della classificazione adottata nell'allegato 7 alla risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3) (1);

2.3.

«Veicolo per uso speciale», «roulotte», «veicolo blindato», «ambulanza», «carro funebre», «veicolo decappottabile», sono definiti rispettivamente nella risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3) (1);

2.4.

«Veicolo a due piani», è definito al punto 2.1.2 del regolamento n. 107.

3.   DISPOSIZIONI GENERALI APPLICABILI AI VEICOLI DELLE CATEGORIE M, N e O

3.1.

Le vetrature di sicurezza devono essere montate in modo da rimanere in posizione e da continuare ad assicurare la visibilità e a garantire la sicurezza degli occupanti del veicolo indipendentemente dalle sollecitazioni cui il veicolo è soggetto in condizioni normali di funzionamento.

3.2.

Le vetrature di sicurezza devono recare il marchio di omologazione appropriato specificato al punto 5.4 del presente regolamento, seguito, ove richiesto, da uno dei simboli aggiuntivi previsti al punto 5.5.

4.   DISPOSIZIONI SPECIFICHE APPLICABILI AI VEICOLI DELLE CATEGORIE M e N (1)

4.1.   Parabrezza

4.1.1.   Il coefficiente di trasmissione regolare della luce non deve essere inferiore al 70 per cento.

4.1.2.   Il parabrezza deve essere omologato per il tipo di veicolo cui è destinato.

4.1.3.   Il parabrezza deve essere montato correttamente relativamente al punto «R» del conducente del veicolo.

4.1.4.   Sui veicoli la cui velocità teorica massima è superiore ai 40 km/h non si possono montare parabrezza di vetro temperato.

4.2.   Vetrature di sicurezza diverse dai parabrezza e dalle vetrature divisorie

4.2.1.   Vetrature di sicurezza richieste per il campo di visibilità anteriore del conducente

4.2.1.1.

La vetratura di sicurezza attraverso cui si ottiene il campo di visibilità anteriore del conducente, come definito al punto 2.23.1 del presente regolamento, deve avere un coefficiente di trasmissione regolare della luce pari ad almeno 70 per cento.

4.2.1.2.

Le vetrature di sicurezza di plastica devono recare un ulteriore simbolo /B/L, come definito ai punti 5.5.5 e 5.5.7 del presente regolamento.

4.2.2.   Vetrature di sicurezza richieste per il campo di visibilità posteriore del conducente

4.2.2.1.

Le vetrature di sicurezza definite al punto 2.23.2 del presente regolamento devono avere un coefficiente di trasmissione regolare della luce pari ad almeno 70 per cento, tuttavia se il veicolo è provvisto di due specchietti retrovisori esterni, la vetratura può avere un coefficiente di trasmissione della luce inferiore a 70 per cento, purché rechi il simbolo complementare V descritto al punto 5.5.2 del presente regolamento.

4.2.2.2.

Le vetrature di sicurezza di plastica devono recare un ulteriore simbolo A/L o /B/L, come definito ai punti 5.5.5 e 5.5.7 del presente regolamento.

In alternativa, la vetratura posteriore nel tetto pieghevole di un veicolo decappottabile può recare il simbolo complementare /B/M.

La vetratura posteriore nel tetto pieghevole di un veicolo decappottabile può essere costituita da una lastra di plastica flessibile.

4.2.3.   Altre vetrature di sicurezza

4.2.3.1.

Le vetrature di sicurezza che non rientrano nelle definizioni dei punti 2.23.1 e 2.23.2 del presente regolamento devono recare il simbolo complementare V descritto al punto 5.5.2 del presente regolamento se il loro coefficiente di trasmissione della luce è inferiore al 70 per cento.

4.2.3.2.

Le vetrature di sicurezza di plastica devono recare uno dei simboli aggiuntivi definiti ai punti 5.5.5, 5.5.6 e 5.5.7 del presente regolamento. Tuttavia, sui veicoli destinati al trasporto di passeggeri, le vetrature recanti i simboli aggiuntivi /C/L o /C/M non sono consentite nei punti dove sussiste il rischio che possano essere urtate con la testa.

4.2.4.   Deroghe

Nel caso di vetrature di sicurezza di plastica, le disposizioni riguardanti la resistenza all'abrasione di cui ai punti 4.2.2.2 e 4.2.3.2 del presente allegato non si applicano ai veicoli e alle posizioni delle vetrature elencati di seguito:

a)

ambulanze

b)

carri funebri

c)

rimorchi, comprese le roulotte

d)

tettucci apribili e vetrature collocate nel tetto del veicolo

e)

tutte le vetrature collocate al piano superiore di un veicolo a due piani.

La prova di resistenza all'abrasione e il simbolo corrispondente non sono richiesti.

4.3.   Prescrizioni particolari

4.3.1.

Tutte le vetrature anteriori diverse dai parabrezza devono essere di vetro stratificato o di plastica e recare il simbolo complementare /A, come definito ai punti 5.5.5 e 5.5.7 del presente regolamento.

4.3.2.

Le disposizioni di cui al punto 4.3.1 non si applicano ai veicoli con una velocità teorica massima inferiore ai 40 km/h.


(1)  In base alla definizione di cui alla risoluzione consolidata sulla costruzione di veicoli (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev. 2, par. 2).