ALLEGATO 1

NOTIFICA

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

ALLEGATO 1A

NOTIFICA

[Formato massimo: A4 (210 × 297 mm)]

ALLEGATO 2

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I COMPONENTI

(cfr. il punto 5.5 del presente regolamento)

Parabrezza di vetro temperato

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro temperato con plastica

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro temperato con plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato ordinario con plastica

Questo marchio di omologazione, apposto su un parabrezza di vetro stratificato ordinario rivestito di materia plastica, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro stratificato trattato

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro stratificato trattato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Parabrezza di vetro-plastica

Questo marchio di omologazione apposto su un parabrezza di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza su veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro a tempera uniforme indica che il componente in questione, da utilizzarsi come parabrezza su un veicolo lento che non può superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri a tempera uniforme con un coefficiente di trasmissione regolare della luce < al 70 per cento

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro al quale si applicano le disposizioni del punto 9.1.4 dell'allegato 3, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica rigida

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica rigida destinato a essere rivolto in avanti, con una diffusione luminosa inferiore al 2 per cento dopo 1 000 cicli sulla superficie esterna e al 4 per cento dopo 100 cicli sulla superficie interna, indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di plastica flessibile

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di plastica flessibile indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Unità a vetratura multipla di plastica rigida

Questo marchio di omologazione apposto su un'unità a vetratura multipla di plastica rigida indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri stratificati

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro stratificato indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

Vetri di vetro-plastica

Questo marchio di omologazione apposto su un vetro di vetro-plastica indica che il componente in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) a norma del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

ALLEGATO 2A

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE PER I VEICOLI

MODELLO A

(cfr. il punto 5.11 del presente regolamento)

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione, per quanto riguarda l'installazione delle vetrature, è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) ai sensi del regolamento n. 43 con il numero di omologazione 012439. Il numero di omologazione indica che l'omologazione è stata rilasciata ai sensi delle prescrizioni del regolamento n. 43 modificato dalla serie di modifiche 01.

MODELLO B

(cfr. il punto 5.12 del presente regolamento)

Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il tipo di veicolo in questione è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma dei regolamenti n. 43 e n. 52. I numeri di omologazione indicano che, alla data in cui sono state rilasciate le rispettive omologazioni, il regolamento n. 43 comprendeva la serie di modifiche 01 e il regolamento n. 52 comprendeva la serie di modifiche 01.

ALLEGATO 3

CONDIZIONI GENERALI DI PROVA

1.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

1.1.

Il vetro da sottoporre alla prova non deve essere fissato in modo rigido; esso può tuttavia essere bloccato su un vetro uguale per mezzo di un nastro adesivo incollato lungo tutto il perimetro.

1.2.

Per ottenere la frammentazione si deve utilizzare un martello con una massa di circa 75 g oppure un altro dispositivo che dia risultati equivalenti. Il raggio di curvatura della punta deve essere di 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Si deve effettuare una prova per ogni punto d'impatto prescritto.

1.4.

I frammenti devono essere esaminati utilizzando qualsiasi metodo omologato per la sua precisione relativamente al conteggio in sé e per la sua capacità di individuare la posizione corretta dove effettuare il conteggio minimo e massimo. La registrazione permanente della tipologia di frammentazione inizia entro 10 secondi e termina entro 3 minuti dall'impatto. Il servizio tecnico deve conservare le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione.

2.   PROVE D'URTO CON LA SFERA

2.1.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

2.1.1.   Apparecchiatura

2.1.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 227 g ± 2 g e un diametro di circa 38 mm.

2.1.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.1.1.3.   Supporto come quello rappresentato nella figura 1, costituito da due telai di acciaio, con bordi lavorati di 15 mm di larghezza, che si adattano l'uno sull'altro e muniti di guarnizioni di gomma di circa 3 mm di spessore, 15 mm di larghezza e con una durezza di 50 DIDC.

Il telaio inferiore è posto su una cassa di acciaio alta circa 150 mm. La provetta è mantenuta in posizione dal telaio superiore, la cui massa è di circa 3 kg. Il supporto è saldato su una piastra d'acciaio spessa circa 12 mm appoggiata al suolo con l'interposizione di un foglio di gomma spesso circa 3 mm e con una durezza di 50 DIDC.

Figura 1

Supporto per le prove con la sfera

2.1.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento

2.1.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm, o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un altro vetro curvo.

In alternativa, si può testare un vetro curvo. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.1.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta per un'altezza di caduta inferiore o uguale a 6 m o al massimo 50 mm per un'altezza di caduta superiore a 6 m. La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo. La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

2.2.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

2.2.1.   Apparecchiatura

2.2.1.1.   Sfera d'acciaio temprato, con una massa di 2 260 g ± 20 g e un diametro di circa 82 mm.

2.2.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la sfera in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente d'imprimere alla sfera una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre ad un dispositivo che proietta la sfera, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

2.2.1.3.   Il supporto deve essere come quello rappresentato nella figura 1 e identico a quello descritto al punto 2.1.1.3.

2.2.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

2.2.3.   Provetta

La provetta deve essere piana, di forma quadrata, con lato di 300 + 10/–0 mm o ricavata dalla porzione più piana di un parabrezza o di un'altra lastra curva per vetrature di sicurezza.

In alternativa, si può testare l'intero parabrezza o qualsiasi altra lastra curva per vetrature di sicurezza. In questo caso ci si deve assicurare che ci sia un contatto adeguato tra la vetratura di sicurezza e il supporto.

2.2.4.   Procedura

Si espone la provetta alla temperatura prescritta per almeno 4 ore immediatamente prima dell'inizio della prova.

Si dispone la provetta sul supporto (punto 2.1.1.3). Il piano della provetta deve essere perpendicolare alla direzione incidente della sfera con una tolleranza entro i 3°.

Nel caso di una vetratura di plastica flessibile, la provetta è mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il punto d'impatto deve distare al massimo 25 mm dal centro geometrico della provetta.

La sfera deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza quando questa è montata sul veicolo.

La sfera deve produrre un unico punto di impatto.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Prova di comportamento all'urto della testa senza misurazione della decelerazione

3.1.1.   Apparecchiatura

Testa di manichino, di forma sferica o semisferica, realizzata in compensato di legno duro ricoperto da un rivestimento di feltro sostituibile e munito o meno di una traversa di legno. Tra la parte sferica e la traversa si trova un pezzo intermedio che simula il collo, e dall'altro lato della traversa un'asta di montaggio.

Le dimensioni sono indicate nella figura 2. La massa totale di questo dispositivo deve essere di 10 kg ± 0,2 kg.

Figura 2

Testa di manichino

3.1.2.   Dispositivo che consente di lasciar cadere la testa in caduta libera da un'altezza da precisare oppure dispositivo che consente di imprimere alla testa una velocità equivalente a quella che potrebbe assumere in caduta libera. Quando si ricorre a un dispositivo che proietta il peso che rappresenta la testa, la tolleranza sulla velocità deve essere di ± 1 per cento della velocità equivalente alla velocità di caduta libera.

3.1.3.   Supporto, come quello rappresentato nella figura 3, per le prove su provette piane. Il supporto è costituito da due telai di acciaio, con i bordi lavorati larghi 50 mm, che si adattano l'uno sull'altro, muniti di guarnizioni di gomma dello spessore di circa 3 mm, larghe 15 mm ± 1 mm e con una durezza di 70 DIDC. Il telaio superiore è stretto contro quello inferiore con almeno 8 bulloni.

3.1.4.   Condizioni di prova

Temperatura: 20°C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

3.1.5.   Procedura

3.1.5.1.   Prova su provetta piana

La provetta piana lunga 1 100 + 5/–2 mm e larga 500 + 5/–2 mm è mantenuta ad una temperatura costante di 20°C ± 5°C per almeno 4 ore prima delle prove.

Figura 3

Supporto per le prove con testa di manichino

Si fissa la provetta nei telai di supporto (punto 3.1.3); la coppia di serraggio dei bulloni deve garantire che lo spostamento della provetta durante la prova non superi 2 mm. Il piano della provetta deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino. Il punto d'impatto deve situarsi ad una distanza massima di 40 mm dal centro geometrico della provetta. La testa deve urtare la faccia della provetta che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve provocare un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.1.5.2.   Prova su parabrezza completo (utilizzato soltanto per un'altezza di caduta inferiore o pari a 1,5 m)

Il parabrezza è poggiato liberamente su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza pari a 70 DIDC e spesso circa 3 mm; la larghezza del contatto perimetrale è di circa 15 mm.

Il supporto è costituito da un pezzo rigido riproducente la forma del parabrezza in modo che la testa del manichino colpisca la faccia interna. All'occorrenza, il parabrezza è mantenuto sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio.

Il supporto posa su uno zoccolo rigido con l'interposizione di un foglio di gomma della durezza di 70 DIDC e spesso circa 3 mm. La superficie del parabrezza deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa del manichino.

Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico del parabrezza. La testa deve urtare la faccia del parabrezza che rappresenta la faccia interna della vetratura di sicurezza montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Si sostituisce la superficie d'urto del rivestimento di feltro dopo 12 prove.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.1.   Apparecchiatura

Nel caso di prove di comportamento all'urto della testa con contemporanea determinazione dei valori HIC, la massa d'urto è la testa di manichino, come nella figura 2.1. La massa totale della testa di manichino dovrebbe essere 10,0 + 0,2/ –0,0 kg.

Al centro della piastra di supporto (24), il blocco di fissaggio triassiale (26) è montato in corrispondenza del centro di gravità per ricevere gli accelerometri (27). Gli accelerometri devono essere disposti verticalmente gli uni verso gli altri.

La calotta (18) e la copertura (19) situate sotto la piastra di supporto hanno praticamente le stesse proprietà elastiche del cranio umano. Le proprietà elastiche della testa di manichino al momento dell'impatto dipendono dalla durezza e dallo spessore dell'anello intermedio (13) e della calotta.

Figura 2.1

Testa di manichino del peso di 10 kg

Elenco dei pezzi che compongono la testa di manichino da 10 kg rappresentata nella figura 2.1

Posizione n.	Numero di pezzi	Codificazione standard	Materiale	Osservazioni
1	1	Supporto magnetico	Acciaio DIN 17100	—
2	1	Ammortizzatore di vibrazioni	Gomma / acciaio	Diametro: 50 mm Spessore: 30 mm Filetto: M10
3	4	Connettore BNC ad alta frequenza	—	—
4	1	Dado esagonale DIN 985	—	—
5	6	Disco DIN 125	—	—
6	3	Giunto di transizione	—	—
7	6	Vite cilindrica DIN 912	—	—
8	3	Dado esagonale	—	—
9	3	Disco	Acciaio DIN 17100	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 35 mm Spessore: 1,5 mm
10	3	Anello di gomma	Gomma, durezza 60 DIDC	Diametro del foro: 8 mm Diametro esterno: 30 mm Spessore: 10 mm
11	1	Anello ammortizzante	Imballaggio di carta	Diametro del foro: 120 mm Diametro esterno: 199 mm Spessore: 0,5 mm
12	—	—	—	—
13	1	Anello intermedio	Butadiene-gomma, durezza circa 80 DIDC	Diametro del foro: 129 mm Diametro esterno: 192 mm Spessore: 4 mm
14	3	Tubo guida	Politetrafluoretene (PTFE)	Diametro interno: 8 mm Diametro esterno: 10 mm Lunghezza: 40 mm
15	3	Dado esagonale	—	—
16	3	Bullone filettato DIN 976	—	—
17	3	Inserto avvitato	Lega di fonderia DIN 1709-GD- CuZn 37Pb	—
18	1	Calotta	Poliammide 12	—
19	1	Copertura	Butadiene-gomma	Spessore: 6 mm Nervatura su un lato
20	1	Boccola di guida	Acciaio DIN 17100	—
21	4	Vite a testa fresata	—	—
22	1	Disco ammortizzante	Imballaggio di carta	Diametro: 65 mm Spessore: 0,5 mm
23	—	—	—	—
24	1	Piastra di supporto	Acciaio DIN 17100	—
25	1	Vite di fissaggio con esagono incassato	Classe di resistenza 45H	—
26	1	Blocco di fissaggio triassiale	—	—
27	3	Accelerometro	—	—
28	1	Elemento di legno	Carpino, strati incollati	—
29	1	Piastra di protezione	Lega (AlMg5)	—
30	1	Cuffia di protezione	Poliammide 12	—

3.2.2.   Regolazione e taratura

Per eseguire la prova di comportamento all'urto della testa, fissare la testa di manichino al braccio trasversale del sistema di guida (figura 2.2) e posizionarla all'altezza di caduta desiderata utilizzando un dispositivo di sollevamento. Durante la prova di comportamento all'urto della testa il braccio trasversale con la testa di manichino è sganciato. Dopo aver superato la fotocellula regolabile in altezza, la testa di manichino è sganciata dal braccio trasversale, la caduta del braccio trasversale è ammortizzata e la testa di manichino cade sul campione.

La testa di manichino non può ricevere alcun impulso dal dispositivo di caduta o dal cavo di misura, pertanto è accelerata solo dalla gravità e cade verticalmente.

Figura 2.2

Apparecchiatura per la prova di comportamento all'urto della testa con misurazione della decelerazione

3.2.2.1.   Dispositivo di misura che consente di determinare i valori HIC con la testa di manichino descritta al punto 3.2.1.

3.2.2.2.   Dispositivi di taratura della testa di manichino

Il dispositivo di caduta deve consentire una regolazione precisa, entro 1 mm, delle altezze di caduta tra i 50 mm e i 254 mm. Per queste altezze di caduta ridotte non è necessario un sistema di guida.

Una piastra d'urto di acciaio delle dimensioni di 600 mm × 600 mm e spessa almeno 50 mm. La superficie d'urto deve essere levigata:

rugosità della superficie Rmax = 1 mm, tolleranza di planarità t = 0,05 mm.

3.2.2.3.   Regolazione e taratura della testa di manichino

La testa di manichino deve essere tarata e regolata, se necessario, prima di ciascuna serie di prove e al massimo dopo 50 prove nell'arco di una serie.

La piastra d'urto deve essere pulita e asciutta e durante la prova deve poggiare con una curvatura non positiva su di una base di calcestruzzo.

Alla testa di manichino è consentito colpire la piastra d'urto verticalmente. Le altezze di caduta (misurate dal punto più basso della testa di manichino alla superficie della piastra d'urto) sono 50, 100, 150 e 254 mm. Si devono registrare le curve di decelerazione.

La decelerazione massima az dalle diverse altezze di caduta lungo l'asse z deve rientrare nei limiti riportati nella tabella:

Altezza di caduta mm	Decelerazione massima az quale multiplo dell'accelerazione dovuta alla gravità g
50	64 ± 5
100	107 ± 5
150	150 ± 7
254	222 ± 12

Le curve di decelerazione devono essere basate su una vibrazione unimodale. La curva di decelerazione dell'altezza di caduta di 254 mm deve essere compresa tra 1,2 ms e 1,5 ms oltre 100 g.

Se le prescrizioni di cui al punto 3.2.2.3 non sono soddisfatte, le proprietà elastiche della testa di manichino devono essere regolate variando lo spessore dell'anello intermedio (13) nella piastra di supporto. Si può procedere regolando i tre dadi esagonali di sicurezza (8) sui bulloni filettati (16) con cui la calotta (18) è fissata alla piastra di supporto (24). Gli anelli di gomma (10) sotto i dadi esagonali (8) non devono essere fragili o incrinati.

La copertura (19) della superficie d'urto e l'anello intermedio (13) devono sempre essere immediatamente sostituiti se danneggiati, specialmente quando non è più possibile regolare la testa di manichino.

3.2.3.   Il supporto necessario per le prove sulle provette piane è come descritto al punto 3.1.3.

3.2.4.   Le condizioni di prova sono specificate al punto 3.1.4.

3.2.5.   Prove su vetrature intere (utilizzate per un'altezza di caduta tra 1,5 m e 3 m). Poggiare la vetratura su un supporto con l'interposizione di un nastro di gomma di durezza 70 DIDC spesso circa 3 mm.

La vetratura deve essere mantenuta sul supporto con opportuni dispositivi di fissaggio. La superficie della vetratura deve essere sostanzialmente perpendicolare alla direzione incidente della testa di manichino. Il punto d'impatto deve situarsi al massimo a 40 mm dal centro geometrico della vetratura. La testa deve urtare la faccia che rappresenta la faccia interna della vetratura di plastica montata sul veicolo. La testa deve produrre un unico punto di impatto.

Partendo dall'altezza di caduta iniziale scelta, in ciascuna prova successiva le altezze di caduta devono aumentare rispettivamente di 0,5 m. Le curve di decelerazione generate al momento dell'impatto sul campione per ax, ay e az devono essere registrare in relazione al tempo t.

Dopo la prova di comportamento all'urto della testa, si deve controllare se il bordo della vetratura si è spostato di oltre 2 mm nel supporto e se si è soddisfatta la prescrizione relativa al punto d'impatto. Le componenti dell'accelerazione ax e ay per gli impatti verticali devono essere inferiori a 0,1 az.

3.2.6.   Valutazione

Le curve di decelerazione devono essere valutate come segue:

La decelerazione risultante ares(t) nel centro di gravità secondo l'equazione 1) dalle curve di decelerazione misurate ax(t), ay(t) e az(t) deve essere espressa come multipli dell'accelerazione dovuta alla gravità. 1)

Bisogna determinare per quanto tempo è continuamente superata una decelerazione di 80 g con ares e la decelerazione maggiore di ares. Il valore HIC deve essere calcolato in funzione del rischio di trauma cranico/cerebrale grave utilizzando la seguente equazione 2): 2)

I limiti dell'integrale t1 e t2 devono essere scelti in modo che l'integrale abbia un valore massimo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

4.1.   Apparecchiatura

4.1.1.   Apparecchiatura per abrasione (1) rappresentata schematicamente nella figura 4 e costituita da: un disco orizzontale rotante, fissato al centro, che ruota in senso antiorario ad una velocità di 65-75 g/min.

Figura 4

Schema dell'apparecchiatura per abrasione

Due bracci paralleli zavorrati, ciascun braccio è munito di una rotella abrasiva speciale che ruota liberamente attorno a un asse orizzontale munito di cuscinetto a sfere; ciascuna rotella poggia sulla provetta con una pressione applicata da una massa di 500 g.

Il disco rotante del dispositivo di abrasione deve ruotare regolarmente, sostanzialmente in un piano (lo scostamento rispetto a detto piano non deve superare ± 0,05 mm a una distanza di 1,6 mm dalla periferia del disco).

Le rotelle sono montate in modo da ruotare in senso contrario l'una all'altra quando sono a contatto con la provetta in rotazione, in questo modo esse esercitano un'azione di compressione e abrasione lungo linee curve su una corona di circa 30 cm2, due volte per ciascuna rotazione della provetta.

4.1.2.   Rotelle abrasive (2), del diametro di 45-50 mm e dello spessore di 12,5 mm ciascuna, realizzate in un materiale abrasivo speciale finemente polverizzato, incorporato in una massa di gomma di media durezza. Le rotelle devono presentare una durezza di 72 ± 5 DIDC misurata in quattro punti equidistanti sulla linea mediana della superficie abrasiva con la pressione applicata verticalmente lungo un diametro della rotella; le letture devono essere eseguite 10 s dopo l'applicazione della pressione.

Le rotelle abrasive devono essere rodate lentamente su una lastra di vetro piano per presentare una superficie rigorosamente piana.

4.1.3.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina a incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

4.1.4.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa.

4.1.5.   Strumento per la misurazione della luce diffusa (cfr. la figura 5), costituito da una cellula fotoelettrica con integratore sferico del diametro di 200-250 mm. La sfera deve essere munita di aperture di entrata e di uscita della luce. L'apertura di entrata deve essere circolare e il suo diametro deve essere almeno doppio di quello del fascio luminoso. L'apertura di uscita della sfera deve essere munita di un dispositivo di intercettazione della luce oppure di un campione di riflettanza, secondo la procedura di cui al punto 4.4.3. Il dispositivo intercettatore deve assorbire tutta la luce quando sulla traiettoria del fascio luminoso non è disposta alcuna provetta.

L'asse del fascio luminoso deve passare per il centro delle aperture di entrata e di uscita. Il diametro b dell'apertura di uscita deve essere pari a 2 a. tg 4°, dove a. è il diametro della sfera. La cellula fotoelettrica deve essere disposta in modo da non poter essere raggiunta dalla luce proveniente direttamente dall'apertura di entrata o dal campione di riflettanza.

Le superfici interne della sfera integratrice e del campione di riflettanza devono presentare fattori di riflessione praticamente uguali e devono essere opache e non selettive.

Il segnale di uscita della cellula fotoelettrica deve essere lineare entro ± 2 per cento nella gamma di intensità luminosa utilizzata. La costruzione dell'apparecchio deve essere tale da non consentire alcuna deviazione del galvanometro quando la sfera non è illuminata.

Tutta l'apparecchiatura deve essere controllata a intervalli regolari mediante campioni calibrati di attenuazione di visibilità.

Se si eseguono misure dell'attenuazione di visibilità con un'apparecchiatura o con metodi diversi da quelli sopradescritti, i risultati devono essere opportunamente corretti per concordarli con i risultati ottenuti con l'apparecchio di misura sopradescritto.

Figura 5

Trasmissometro

4.2.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 5°C

Pressione: tra 860 e 1 060 mbar

Umidità relativa: 60 ± 20 per cento.

4.3.   Provette

Le provette devono essere piane, di forma quadrata, con il lato di 100 mm e le facce sostanzialmente piane e parallele, con un foro centrale di fissaggio del diametro di 6,4 mm, + 2/ – 0se necessario.

4.4.   Procedura

La prova di resistenza all'abrasione deve essere realizzata sulla superficie della provetta che rappresenta la faccia esterna della vetratura montata sul veicolo e anche sulla faccia interna, se è di materia plastica.

4.4.1.   Immediatamente prima e dopo l'abrasione si puliscono le provette nel modo seguente:

a)	pulire con un panno di lino e acqua corrente pulita;

b)	sciacquare con acqua distillata o acqua demineralizzata;

c)	asciugare in corrente di ossigeno o di azoto;

d)	eliminare tutte le eventuali tracce d'acqua tamponando delicatamente con un panno di lino inumidito. All'occorrenza, asciugare premendo leggermente tra due panni di lino.

Evitare qualsiasi trattamento ad ultrasuoni. Le provette pulite devono essere manipolate soltanto per i bordi e messe al riparo da qualsiasi deterioramento o contaminazione superficiale.

4.4.2.   Condizionare le provette per almeno 48 ore ad una temperatura di 20°C ± 5°C e ad un'umidità relativa di 60 ± 20 per cento.

4.4.3.   Mettere immediatamente la provetta contro l'apertura di entrata della sfera integratrice. L'angolo tra la normale (perpendicolare) alla sua superficie e l'asse del fascio luminoso non deve superare 8°.

Eseguire le seguenti quattro letture:

Rilevazione	Con provetta	Con intercettatore di luce	Con campione di riflettanza	Quantità rappresentata
T1	No	No	Sì	Luce incidente
T2	Sì	No	Sì	Luce totale trasmessa dalla provetta
T3	No	Sì	No	Luce diffusa dall'apparecchiatura
T4	Sì	Sì	No	Luce diffusa dall'apparecchiatura e dalla provetta

Ripetere le letture T1, T2, T3, T4 per altre posizioni prescritte della provetta per determinarne l'uniformità.

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale .

Calcolare il coefficiente di trasmissione totale Td con la formula:

Calcolare la percentuale di attenuazione per diffusione di visibilità o diffusione luminosa o entrambe con la formula:

Si misura l'attenuazione di visibilità iniziale della provetta in almeno quattro punti equidistanti nella zona non sottoposta all'abrasione con la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

Si eseguono per ciascuna vetratura di sicurezza tre prove con lo stesso carico. Si utilizza l'attenuazione di visibilità quale misura dell'abrasione corrispondente, dopo aver sottoposto la provetta alla prova di abrasione.

Si misura la luce diffusa dalla pista sottoposta all'abrasione in almeno quattro punti equidistanti lungo detta pista applicando la formula sopraccitata. Si fa la media dei risultati ottenuti per ciascuna provetta. In luogo delle quattro misure si può ottenere un valore medio facendo ruotare la provetta, con regolarità, alla velocità di tre giri/secondo o più.

4.5.   La prova di abrasione è eseguita soltanto se il laboratorio che esegue la prova lo ritiene necessario in base alle informazioni disponibili.

Ad eccezione dei materiali di vetro-plastica, generalmente non è necessario eseguire ulteriori prove in seguito a modifiche dell'intercalare o dello spessore dei materiali.

4.6.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ALTA TEMPERATURA

5.1.   Procedura

Riscaldare fino a 100°C tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm ricavati dal laboratorio, secondo i casi, da tre parabrezza o da tre vetri. Uno dei lati deve corrispondere al bordo superiore della vetratura. Mantenere questa temperatura per 2 ore e lasciar raffreddare i campioni o le provette a temperatura ambiente. Se la vetratura di sicurezza ha due superfici esterne di materiale non organico, la prova può essere eseguita immergendo il campione verticalmente in acqua bollente per il tempo prescritto, avendo cura di evitare qualsiasi shock termico involontario. Se i campioni sono ricavati da parabrezza, uno dei bordi di ciascun campione deve essere costituito da una parte del bordo del parabrezza.

5.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

5.3.   Interpretazione dei risultati

5.3.1.

La prova di resistenza all'alta temperatura è considerata superata se non compaiono bolle né altri difetti a più di 15 mm da un bordo non tagliato o a più di 25 mm da un bordo tagliato della provetta o del campione o a più di 10 mm da qualsiasi incrinatura che si possa originare durante la prova.

5.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'alta temperatura se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.   PROVA DI RESISTENZA ALLE RADIAZIONI

6.1   Metodo di prova

6.1.1.   Apparecchiatura

6.1.1.1.   La sorgente delle radiazioni è costituita da una lampada a vapori di mercurio a media pressione, composta da un tubo di quarzo che non produce ozono e il cui asse è verticale. Le dimensioni nominali della lampada devono essere: 360 mm di lunghezza e 9,5 mm di diametro. La lunghezza dell'arco deve essere di 300 mm ± 4 mm. La potenza di alimentazione della lampada deve essere di 750 W ± 50 W.

Può essere utilizzata qualsiasi altra sorgente di radiazione che produca lo stesso effetto della lampada sopradescritta. Per verificare che gli effetti di un'altra sorgente siano gli stessi, si deve eseguire un confronto misurando mediante filtri adeguati la quantità di energia emessa in un intervallo di lunghezza d'onda compreso tra i 300 e i 450 nanometri. La sorgente alternativa deve quindi essere utilizzata con detti filtri.

Nel caso delle vetrature di sicurezza per le quali non esiste una correlazione soddisfacente tra questa prova e le condizioni di utilizzo, occorre riesaminare le condizioni di prova.

6.1.1.2.   Trasformatore di alimentazione e condensatore in grado di fornire alla lampada (punto 6.1.1.1) un picco di tensione d'innesco di almeno 1 100 V e una tensione di funzionamento di 500 V ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositivo destinato a sostenere e a far ruotare le provette a una velocità compresa tra 1 e 5 giri/minuto attorno alla sorgente di radiazione disposta al centro in modo da assicurare un'esposizione regolare.

6.1.2.   Provette

6.1.2.1.   Le dimensioni delle provette sono: 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.   Le provette sono ricavate dal laboratorio dalla parte superiore delle vetrature in modo che:

per tutti i vetri, il bordo superiore delle provette coincida con il bordo superiore del vetro;

per i parabrezza, il bordo superiore delle provette coincida con il limite superiore della zona nella quale deve essere controllato e determinato il coefficiente di trasmissione regolare conformemente al punto 9.1.2.2 del presente allegato.

6.1.3.   Procedura

Verificare il coefficiente di trasmissione regolare della luce di tre provette prima dell'esposizione e conformemente alla procedura di cui ai punti da 9.1.1 a 9.1.2 del presente allegato. Proteggere dalle radiazioni una parte di ciascuna provetta e disporre quindi le provette nell'apparecchiatura di prova con il lato lungo parallelo all'asse della lampada e a 230 mm da detto asse. Mantenere la temperatura delle provette a 45°C ± 5°C per tutta la durata della prova.

Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Per il tipo di lampada definito al punto 6.1.1.1, il tempo di esposizione deve essere di 100 ore. Dopo l'esposizione, misurare nuovamente il coefficiente di trasmissione sulla superficie esposta di ciascuna provetta.

6.1.4.   Ogni provetta o campione (tre in totale) deve essere esposto, conformemente alla procedura sopradescritta, ad un irraggiamento tale che la radiazione in ciascun punto della provetta o del campione prodotta sull'intercalare utilizzato equivalga ad un irraggiamento solare di 1 400 W/m2 per 100 ore.

6.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	2	1
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

6.3.   Interpretazione dei risultati

6.3.1.   Il risultato della prova di resistenza alle radiazioni è considerato positivo se si verificano le seguenti condizioni:

6.3.1.1.   Il coefficiente di trasmissione della luce totale non scende al di sotto del 95 per cento del valore iniziale prima dell'irraggiamento quando la trasmissione è misurata conformemente ai punti 9.1.1 e 9.1.2 del presente allegato e comunque non scende:

6.3.1.1.1.   al di sotto del 70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

6.3.2.   Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza alle radiazioni se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

6.4.   Prova di resistenza all'invecchiamento artificiale

6.4.1.   Metodo di prova

6.4.1.1.   Apparecchiatura

6.4.1.1.1.   Lampada allo xeno ad arco lungo

Il dispositivo usato per l'esposizione (3) deve utilizzare come sorgente di irraggiamento una lampada allo xeno ad arco lungo, tuttavia sono ammessi anche altri metodi che producano il livello di esposizione radiante alla radiazione ultravioletta richiesto. Il vantaggio della lampada allo xeno ad arco lungo è che, se filtrata correttamente e sottoposta a regolare manutenzione, è in grado di produrre uno spettro che si avvicina molto a quello della luce naturale. A questo fine, il tubo di quarzo del bruciatore allo xeno deve essere munito di opportuni filtri ottici di vetro borosilicato (4). Le lampade allo xeno utilizzate devono essere alimentate da una fonte di corrente elettrica di 50 o 60 Hz adeguata, tramite trasformatori a reattanza e impianti elettrici appropriati.

Il dispositivo usato per l'esposizione deve comprendere le attrezzature necessarie per misurare e/o controllare quanto segue:

a)	Irradiamento

b)	Temperatura del pannello nero BST

c)	Acqua nebulizzata

d)	Programma o ciclo di funzionamento

Il dispositivo usato per l'esposizione deve essere di materiali inerti che non contaminino l'acqua usata nella prova.

L'irradiamento deve essere misurato sulla superficie della provetta e controllato conformemente alle raccomandazioni del fabbricante del dispositivo usato per l'esposizione.

L'esposizione radiante alla radiazione ultravioletta totale (5) (joule per metro quadrato) si deve misurare o calcolare e considerare come misura principale dell'esposizione della provetta.

6.4.1.2.   Provette

Generalmente, le dimensioni delle provette sono quelle specificate nel metodo di prova appropriato per la o le proprietà da misurare dopo l'esposizione.

Il numero di provette e di provette di controllo per ciascuna condizione di prova o fase dell'esposizione è determinato secondo i metodi di prova. A tali provette si devono aggiungere quelle richieste per le valutazioni visive.

Si raccomanda di effettuare le valutazioni visive sulle provette di maggiori dimensioni sottoposte a prova.

6.4.1.3.   Procedura

Misurare la trasmissione della luce delle provette da esporre conformemente al punto 9.1 del presente allegato. Misurare la resistenza all'abrasione delle superfici delle provette di controllo conformemente al punto 4 del presente allegato. Disporre davanti alla lampada la faccia di ciascuna provetta che rappresenta la faccia esterna del vetro del veicolo. Le altre condizioni di esposizione sono:

6.4.1.3.1.   l'irradiamento non deve variare oltre ± 10 per cento su tutta la superficie della provetta.

6.4.1.3.2.   Ad intervalli opportuni, pulire i filtri della lampada lavandoli con acqua e detergente. È possibile sostituire i filtri ad arco allo xeno seguendo le raccomandazioni del fabbricante dell'attrezzatura.

6.4.1.3.3.   Durante la fase asciutta del ciclo, la temperatura all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata tramite la circolazione di una quantità di aria sufficiente a mantenere una temperatura costante del pannello nero BST.

Nel dispositivo ad arco allo xeno usato per l'esposizione, tale temperatura deve essere di 70°C ± 3 C, come indicato da un termometro Black Standard o equivalente.

Il termometro Black Standard deve essere montato sul portaprovette e le letture devono essere rilevate nel punto dove si sviluppa il calore massimo in seguito all'esposizione alla luce.

6.4.1.3.4.   Durante le fasi asciutte del ciclo, l'umidità relativa all'interno del dispositivo usato per l'esposizione deve essere controllata a 50 ± 5 per cento.

6.4.1.3.5.   L'acqua deionizzata usata nel ciclo di nebulizzazione deve contenere meno di 1 ppm di solidi di silice e non deve lasciare depositi o residui permanenti sulle provette che interferirebbero con le misure successive.

6.4.1.3.6.   Il pH dell'acqua deve essere tra 6,0 e 8,0 e la conduttività deve essere inferiore a 5 microsiemens.

6.4.1.3.7.   La temperatura dell'acqua nella linea di entrata nel dispositivo usato per l'esposizione deve essere la temperatura ambiente dell'acqua.

6.4.1.3.8.   L'acqua deve colpire le provette sotto forma di getto fine; il volume d'acqua deve essere sufficiente a bagnare le provette in modo uniforme al momento dell'impatto.

L'acqua nebulizzata deve essere diretta esclusivamente contro la superficie delle provette rivolta verso la sorgente luminosa. Il ricircolo dell'acqua nebulizzata e l'immersione delle provette nell'acqua non sono consentiti.

6.4.1.3.9.   Le provette devono ruotare intorno all'arco per consentire una distribuzione uniforme della luce. Nel dispositivo usato per l'esposizione tutte le posizioni devono essere occupate da provette o surrogati per garantire il mantenimento di una distribuzione uniforme della temperatura. Le provette devono essere posizionate in appositi supporti con il retro esposto all'ambiente della camera di prova. Non si deve consentire ai riflessi dalle pareti della camera di prova di colpire la superficie posteriore dei campioni. Se necessario, i campioni possono essere muniti di maschere per bloccare tali riflessi, purché queste non ostacolino la libera circolazione dell'aria sulla superficie dei campioni.

6.4.1.3.10.   Il dispositivo usato per l'esposizione deve fornire una luce continua e acqua nebulizzata intermittente durante cicli di 2 ore. Ciascun ciclo di 2 ore è suddiviso in periodi in cui le provette sono esposte alla luce senza acqua nebulizzata per 102 minuti e alla luce con acqua nebulizzata per 18 minuti.

6.4.1.4.   Valutazione

Dopo l'esposizione, le provette possono essere pulite, se necessario, seguendo le raccomandazioni del costruttore, per rimuovere eventuali residui.

Fare una valutazione visiva delle provette esposte in relazione alle proprietà di seguito elencate:

a)

bolle

b)

colore

c)	attenuazione della visibilità

d)	alterazione evidente

Misurare la trasmissione della luce delle provette esposte.

6.4.1.5.   Espressione dei risultati

Annotare le valutazioni visive delle provette esposte raffrontando l'aspetto di ciascuna di esse con quello della provetta di controllo non esposta.

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce misurato non deve discostarsi di oltre il 5 per cento dal valore registrato durante la prova sui campioni non esposti e non deve essere inferiore a:

70 per cento nel caso di parabrezza e altre vetrature collocate in una posizione richiesta per la visibilità del conducente.

7.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

7.1.   Procedura

Mantenere tre campioni o tre provette quadrati di almeno 300 mm × 300 mm in posizione verticale per due settimane in un ambiente chiuso in cui la temperatura è mantenuta a 50°C ± 2°C e l'umidità relativa a 95 ± 4 per cento. In caso di vetrature di plastica rigida e unità a vetratura multipla di plastica rigida, il numero di campioni deve essere dieci.

Le provette devono essere preparate in modo che:

a)	almeno un bordo delle provette coincida con un bordo originale del vetro,

b)	se si sottopongono alla prova varie provette contemporaneamente, si deve prevedere uno spazio adeguato tra ciascuna di esse.

Si devono adottare precauzioni, affinché la condensa che si forma sulle pareti o sul soffitto della camera di prova non ricada sulle provette.

7.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

7.3.   Interpretazione dei risultati

7.3.1.

Una vetratura di sicurezza è considerata soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'umidità, se non si riscontrano cambiamenti di rilievo a oltre 10 mm dai bordi non tagliati ed a oltre 15 mm dai bordi tagliati dopo una permanenza di 2 ore in atmosfera ambiente per le vetrature stratificate ordinarie e trattate e dopo una permanenza di 48 ore in atmosfera ambiente per le vetrature con materiale plastico e le vetrature di vetro-plastica.

7.3.2.

Una serie di provette o di campioni presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'umidità se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

8.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

8.1.   Metodo di prova

Mettere due provette di 300 mm × 300 mm in un recipiente chiuso a una temperatura di – 40°C ± 5°C per 6 ore, poi metterle all'aperto ad una temperatura di 23°C ± 2°C per un'ora o fino a che le provette non raggiungono l'equilibrio di temperatura. Successivamente, posizionare le provette con circolazione di aria ad una temperatura di 72°C ± 2°C per 3 ore. Dopo averle nuovamente messe all'aperto a una temperatura di 23°C ± 2 C e averle lasciate raffreddare fino a raggiungere tale temperatura, esaminarle.

8.2.   Indice di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

8.3   Interpretazione dei risultati

Il risultato della prova di resistenza alle variazioni di temperatura è considerato positivo, se le provette non presentano incrinature, opacizzazione, separazione degli strati o altre alterazioni evidenti.

9.   QUALITÀ OTTICHE

9.1.   Prova di trasmissione della luce

9.1.1.   Apparecchiatura

9.1.1.1.   La sorgente luminosa è costituita da una lampadina ad incandescenza il cui filamento è contenuto in un parallelepipedo di 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tensione applicata al filamento della lampadina deve essere tale che la sua temperatura di colore sia 2 856 ± 50 K. Detta tensione deve essere stabilizzata a ± 1/1 000. Lo strumento di misura utilizzato per verificare questa tensione deve avere una precisione adatta a questa applicazione.

9.1.1.2.   Sistema ottico costituito da una lente con distanza focale f di almeno 500 mm e corretta per le aberrazioni cromatiche. L'apertura completa della lente non deve superare f/20. La distanza tra lente e sorgente luminosa deve essere regolata in modo da ottenere un fascio luminoso sostanzialmente parallelo. Si inserisce un diaframma per limitare il diametro del fascio luminoso a 7 mm ± 1 mm. Detto diaframma deve essere posto ad una distanza di 100 mm ± 50 mm dalla lente, dal lato opposto alla sorgente luminosa. Il punto di misurazione deve essere preso al centro del fascio luminoso.

9.1.1.3.   Strumento di misura

Il ricevitore deve avere una sensibilità spettrale relativa corrispondente all'efficacia luminosa spettrale relativa CIE (6) per la visione fotopica. La superficie sensibile del ricevitore deve essere coperta da un diffusore e deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso emesso dal sistema ottico. Se si ricorre a una sfera integratrice, l'apertura della sfera deve essere pari ad almeno due volte la sezione del fascio luminoso parallelo.

L'insieme costituito da ricevitore e strumento di misura deve avere una linearità superiore al 2 per cento nella parte utile della scala.

Il ricevitore deve essere centrato sull'asse del fascio luminoso.

9.1.2.   Procedura

La sensibilità del sistema di misura deve essere regolata in modo che lo strumento di misura della risposta del ricevitore indichi 100 divisioni quando la provetta non è posta sulla traiettoria luminosa. Lo strumento deve indicare 0 quando il ricevitore non riceve alcuna luce.

La provetta deve essere posta ad una distanza dal ricevitore pari a circa cinque volte il diametro del ricevitore. Il vetro di sicurezza deve essere posto tra il diaframma ed il ricevitore, orientato in modo tale che l'angolo incidente del fascio luminoso sia di 0 ± 5°. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato sulla provetta; per ciascuno dei punti misurati si deve leggere il numero delle divisioni n sull'apparecchio di misura. Il coefficiente di trasmissione regolare della luce τr è uguale a n/100.

9.1.2.1.   Nel caso dei parabrezza, si possono applicare 2 metodi di prova e si può utilizzare sia una provetta ricavata nella parte più piatta di un parabrezza, sia un pezzo quadrato appositamente preparato, che presenti le stesse caratteristiche del materiale e lo spessore di un parabrezza; le misurazioni vengono effettuate perpendicolarmente al vetro.

9.1.2.2.   Per i parabrezza dei veicoli della categoria M1  (7), la prova deve essere effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca.

Per i parabrezza dei veicoli della categoria N1, il costruttore può richiedere che la stessa prova sia effettuata nella zona di prova B definita al punto 2.3 dell'allegato 18, escludendo qualsiasi eventuale area opaca, o nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Per i parabrezza di altre categorie di veicoli, la prova deve essere effettuata nella zona I definita al punto 9.2.5.2.3 del presente allegato.

Tuttavia, per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la prova va effettuata nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.1.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del vetro	1	2
Colorazione dell'intercalare (nel caso di parabrezza stratificati)	1	2
	Esclusa	Inclusa
Fascia d'ombra e/o area opaca	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.1.4.   Interpretazione dei risultati

Il coefficiente di trasmissione regolare della luce deve essere misurato conformemente al punto 9.1.2 del presente allegato e il risultato deve essere registrato. Nel caso dei parabrezza, esso non deve essere inferiore al 70 per cento. Nel caso di vetrature diverse dai parabrezza, le prescrizioni sono specificate nell'allegato 21.

9.2.   Prova di distorsione ottica

9.2.1.   Campo d'applicazione

Il metodo descritto è un metodo di proiezione che consente di valutare la distorsione ottica di una vetratura di sicurezza.

9.2.1.1.   Definizioni

9.2.1.1.1.   «Deviazione ottica», l'angolo tra la direzione apparente e la direzione reale di un punto visto attraverso il parabrezza. Il valore di detto angolo è una funzione dell'angolo di incidenza del raggio visivo, dello spessore e dell'inclinazione del parabrezza e del raggio di curvatura «r» nel punto di incidenza.

9.2.1.1.2.   Distorsione ottica in una direzione M-M': differenza algebrica della deviazione angolare Δα misurata tra due punti M e M′ della superficie del vetro, la cui distanza è tale che le loro proiezioni in un piano perpendicolare alla direzione di osservazione sono separate da una distanza data Δx (cfr. la figura 6).

Una deviazione in senso antiorario è da considerarsi positiva, mentre una deviazione in senso orario è da considerarsi negativa.

9.2.1.1.3.   Distorsione ottica in un punto M: distorsione ottica massima per tutte le direzioni M-M' a partire dal punto M.

Figura 6

Rappresentazione schematica della distorsione ottica

9.2.1.2.   Apparecchiatura

Questo metodo è basato sulla proiezione sullo schermo di visualizzazione di una diapositiva (sagoma) opportuna attraverso la vetratura di sicurezza sottoposta alla prova. La modifica della forma dell'immagine proiettata, provocata dall'inserimento della vetratura di sicurezza sul percorso luminoso, dà una misura della distorsione ottica.

L'apparecchiatura si compone dei seguenti elementi disposti come indicato in figura 9.

9.2.1.2.1.   Proiettore di buona qualità con sorgente luminosa puntiforme a forte intensità, avente, ad esempio, le seguenti caratteristiche:

distanza focale almeno 90 mm;

apertura circa 1/2,5;

lampadina alogena al quarzo da 150 W (in caso di utilizzo senza filtro);

lampadina alogena al quarzo da 250 W (in caso di utilizzo con filtro verde).

Il dispositivo di proiezione è rappresentato schematicamente nella figura 7. Un diaframma del diametro di 8 mm deve essere posto a circa 10 mm dalla lente dell'obiettivo.

Figura 7

Disposizione ottica del proiettore

9.2.1.2.2.   Diapositive (sagome) costituite, ad esempio, da un reticolo di cerchi chiari su fondo scuro (cfr. la figura 8). Le diapositive devono essere di ottima qualità e presentare un buon contrasto per consentire misurazioni con un errore inferiore al 5 per cento.

In mancanza della vetratura di sicurezza da sottoporre alla prova, le dimensioni dei cerchi devono essere tali da formare sullo schermo, quando vengono proiettati, un reticolo di cerchi del diametro di

, dove Δx = 4 mm (cfr. le figure 6 e 9).

Figura 8

Dettaglio ingrandito della diapositiva

Figura 9

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di distorsione ottica

9.2.1.2.3.   Supporto, di preferenza tale da consentire spostamenti verticali e orizzontali, nonché una rotazione della vetratura di sicurezza.

9.2.1.2.4.   Sagoma di controllo per misurare le modifiche delle dimensioni quando si richiede una valutazione rapida. Una forma adeguata è rappresentata nella figura 10.

Figura 10

Esempio di sagoma di controllo adeguata

9.2.1.3.   Procedura

9.2.1.3.1.   Disposizioni generali

Montare il parabrezza sul supporto (punto 9.2.1.2.3) con l'angolo d'inclinazione prescritto. Proiettare la diapositiva di prova attraverso la superficie in esame. Ruotare il parabrezza o spostarlo in direzione orizzontale o verticale per esaminare l'intera superficie prescritta.

9.2.1.3.2.   Valutazione con l'uso di una sagoma di controllo

Se basta una valutazione rapida, con una precisione non superiore al 20 per cento, il valore A (cfr. la figura 10) è calcolato a partire dal valore limite ΔαL per la modifica della deviazione e il valore di R2, la distanza tra la vetratura di sicurezza e lo schermo di proiezione:

La relazione tra la modifica del diametro dell'immagine proiettata Δd e la modifica della deviazione angolare Δα è data dalla formula:

dove:

Δd	è espresso in millimetri;
A	è espresso in millimetri;
ΔαL	è espresso in minuti di arco;
Δα	è espresso in minuti di arco;
R2	è espresso in metri.

9.2.1.3.3.   Misurazione con dispositivo fotoelettrico

Se è richiesta una misurazione con una precisione superiore al 10 per cento del valore limite, il valore Δd è misurato sull'asse di proiezione e il valore della larghezza del punto luminoso è preso nel punto in cui la luminanza è 0,5 volte la luminanza massima dello spot.

9.2.1.4.   Espressione dei risultati

Si determina la distorsione ottica del parabrezza misurando Δd in tutti i punti della superficie e in tutte le direzioni per trovare Δd max.

9.2.1.5.   Metodo alternativo

È inoltre consentito il ricorso alla tecnica strioscopica quale variante delle tecniche di proiezione, a condizione che sia rispettata la precisione delle misure di cui ai punti 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3.

9.2.1.6.   La distanza Δx deve essere 4 mm.

9.2.1.7.   Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione corrispondente a quello del montaggio sul veicolo.

9.2.1.8.   L'asse di proiezione nel piano orizzontale deve essere mantenuto in una posizione praticamente perpendicolare al tracciato del parabrezza in detto piano.

9.2.2.   Le misure devono essere eseguite:

9.2.2.1.   per i veicoli della categoria M1 nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18.

9.2.2.2.   Per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1:

a)	nella zona I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato per i veicoli delle categorie M2, M3, N2 e N3;

b)

nella zona di prova I come definita al punto 9.2.5.2 del presente allegato o nella zona di prova A che si estende sino al piano mediano del veicolo e nella parte del parabrezza simmetrica al piano longitudinale mediano del veicolo e anche nella zona di prova B ridotta, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18 per i veicoli della categoria N1.

9.2.2.3.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, nella zona I' come definita al punto 9.2.5.3 del presente allegato.

9.2.2.4.   Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato a essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.2.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.2.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.2.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.2.4.   Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro provette.

9.2.5.   Definizioni delle zone

9.2.5.1.   Le zone A e B dei parabrezza per i veicoli delle categorie M1 e N1 sono definite nell'allegato 18 del presente regolamento.

9.2.5.2.   Le zone dei parabrezza per i veicoli delle categorie M e N diverse da M1 sono definite in base a:

9.2.5.2.1.   il «punto oculare» o «punto O», vale a dire il punto situato 625 mm sopra il punto R del sedile del conducente nel piano verticale parallelo al piano longitudinale mediano del veicolo al quale è destinato il parabrezza e passante per l'asse del volante.

9.2.5.2.2.   La retta OQ, che è la retta orizzontale passante per il punto oculare 0 e perpendicolare al piano longitudinale mediano del veicolo.

9.2.5.2.3.   La zona I è la zona del parabrezza delimitata all'intersezione del parabrezza con i seguenti quattro piani:

Pl	—	un piano verticale passante per il punto 0 che forma un angolo di 15° alla sinistra del piano longitudinale mediano del veicolo,
P2	—	un piano verticale simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale mediano del veicolo. Se questa costruzione è impossibile (per esempio, per l'assenza di un piano longitudinale mediano di simmetria) si assume come P2 il piano simmetrico a P1 rispetto al piano longitudinale del veicolo passante per il punto 0,
P3	—	un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 10 al di sopra del piano orizzontale,
P4	—	un piano contenente la retta OQ e che forma un angolo di 8° al di sotto del piano orizzontale.

9.2.5.3.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere per i quali non è possibile determinare la zona I, la zona I' è l'intera superficie del parabrezza.

9.2.6.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza è considerato soddisfacente dal punto di vista della distorsione ottica, se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la distorsione ottica non supera i valori riportati nella tabella a seguire per ciascuna zona o zona di prova.

Categoria del veicolo	Zona	Valori massimi di distorsione ottica
M1 e N1	A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1	2' di arco
	B — ridotta conformemente al punto 2.4. dell'allegato 18	6' di arco
Categorie M e N diverse da M1	I	2' di arco
Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I	I'	2' di arco

9.2.6.1.   Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.2.6.2.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.2.6.3.   Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.2.6.4.   Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 6' di arco.

9.2.6.5.   Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

9.3.   Prova di separazione dell'immagine secondaria

9.3.1.   Campo d'applicazione

Sono riconosciuti due metodi di prova:

prova al bersaglio e

prova al collimatore.

All'occorrenza queste prove possono essere utilizzate ai fini dell'omologazione, del controllo di qualità o della valutazione del prodotto.

9.3.1.1.   Prova al bersaglio

9.3.1.1.1.   Apparecchiatura

Questo metodo si basa sull'esame di un bersaglio illuminato attraverso la vetratura di sicurezza. Il bersaglio può essere concepito in modo che la prova possa essere eseguita con un semplice metodo «passa, non passa».

Di preferenza, il bersaglio deve essere di uno dei seguenti tipi, vale a dire,

a)	un bersaglio anulare illuminato il cui diametro esterno D sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11a); o

b)

un bersaglio «corona e spot» illuminato, di dimensioni tali che la distanza D fra un punto situato sul bordo dello spot ed il punto più vicino all'interno della corona sottende un angolo di n minuti di arco in un punto situato a x metri (figura 11b), dove n è il valore limite della separazione dell'immagine secondaria; x è la distanza tra la vetratura di sicurezza e il bersaglio (non inferiore a 7 m), D è dato dalla formula: D = x. tg n

Il bersaglio illuminato è composto da una scatola luminosa, delle dimensioni di 300 × 300 × 150 mm circa, la cui parte anteriore è realizzata generalmente con un vetro ricoperto di carta nera opaca o di pittura nera opaca.

La scatola deve essere illuminata da una sorgente luminosa adatta. Può essere opportuno utilizzare altre forme del bersaglio, ad esempio quella rappresentata nella figura 14. È anche possibile sostituire il bersaglio con un dispositivo di proiezione ed esaminare su uno schermo le immagini che ne risultano.

9.3.1.1.2.   Procedura

Il parabrezza deve essere montato con l'angolo d'inclinazione prescritto su un supporto opportuno in modo che l'osservazione venga eseguita sul piano orizzontale che passa per il centro del bersaglio. La scatola luminosa deve essere osservata in un locale buio o semibuio attraverso ciascuna parte dell'area esaminata per individuare la presenza di qualsiasi immagine secondaria associata al bersaglio illuminato. Il parabrezza deve essere ruotato in modo da mantenere la direzione corretta di osservazione. Per questo esame può essere utilizzato un cannocchiale.

9.3.1.1.3.   Espressione dei risultati

Determinare se:

utilizzando il bersaglio a) (cfr. la figura 11a), le immagini primarie e secondarie del cerchio si separano, vale a dire se è superato il valore limite di n, oppure

utilizzando il bersaglio b) (cfr. la figura 11b), l'immagine secondaria dello spot passa oltre il punto di tangenza con il bordo interno del cerchio, vale a dire se è superato il valore limite di n.

Figura 11

Dimensioni dei bersagli

Figura 12

Disposizione dell'apparecchiatura

Figura 13

Apparecchiatura per la prova al collimatore

9.3.1.2.   Prova al collimatore

All'occorrenza si può applicare la procedura descritta al presente punto.

9.3.1.2.1.   Apparecchiatura

L'apparecchiatura è composta da un collimatore e da un cannocchiale e può essere realizzata come indicato nella figura 13. Si può però utilizzare anche qualsiasi altro sistema ottico equivalente.

9.3.1.2.2.   Procedura

Il collimatore forma all'infinito l'immagine di un sistema di coordinate polari con un punto luminoso al centro (cfr. la figura 14).

Nel piano focale del cannocchiale di osservazione un piccolo punto opaco, di diametro leggermente superiore a quello del punto luminoso proiettato, è posto sull'asse ottico occultando così il punto luminoso.

Quando un parabrezza che presenta un'immagine secondaria è posto tra il cannocchiale e il collimatore, è visibile a una certa distanza al centro del sistema di coordinate polari un secondo punto luminoso di minore intensità. Si può considerare che la separazione dell'immagine secondaria sia rappresentata dalla distanza tra i due punti luminosi osservata al cannocchiale d'osservazione (cfr. la figura 14). (La distanza tra il punto nero ed il punto luminoso al centro del sistema di coordinate polari rappresenta la deviazione ottica.)

9.3.1.2.3.   Espressione dei risultati

Si esamina anzitutto il parabrezza con un metodo semplice per determinare la zona che dà l'immagine secondaria più forte. Successivamente, si esamina tale zona con il collimatore con l'angolo di incidenza appropriato e si misura la separazione massima dell'immagine secondaria.

9.3.1.3.   La direzione d'osservazione nel piano orizzontale deve essere mantenuta approssimativamente normale al tracciato del parabrezza su detto piano.

9.3.2.   Le misure devono essere eseguite nelle zone definite al precedente punto 9.2.2 secondo le categorie di veicoli.

9.3.2.1.   Tipo di veicolo

La prova deve essere ripetuta se il parabrezza è destinato ad essere montato su un tipo di veicolo il cui campo di visibilità anteriore è diverso da quello del tipo di veicolo per il quale il parabrezza è già stato omologato.

9.3.3.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

9.3.3.1.   Natura del materiale

Cristallo levigato	Cristallo flottato	Vetro tirato
1	1	2

9.3.3.2.   Altre caratteristiche secondarie

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

9.3.4.   Numero di parabrezza

Sottoporre a prova quattro parabrezza.

Figura 14

Esempio di osservazione con il metodo di prova al collimatore

9.3.5.   Interpretazione dei risultati

Un tipo di parabrezza si considera soddisfacente dal punto di vista della separazione dell'immagine secondaria se nei quattro parabrezza sottoposti a prova la separazione delle immagini primaria e secondaria non supera per ogni zona o zona di prova i seguenti valori massimi:

Categoria del veicolo	Zona	Valori massimi di distorsione ottica
M1 e N1	A — estesa conformemente al punto 9.2.2.1	15' di arco
	B — ridotta conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18	25' di arco
Categorie M e N diverse da M1	I	15' di arco
Veicoli agricoli, ecc. per i quali non è possibile determinare la zona I	I'	15' di arco

9.3.5.1.   Non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 25 mm all'interno della sagoma teorica del vetro e delle eventuali aree opache, purché tale zona non invada la zona A estesa o la zona I.

9.3.5.2.   Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere non si devono eseguire misure in una zona periferica larga 100 mm.

9.3.5.3.   Nel caso di parabrezza divisi in due, non si devono eseguire misure in una fascia di 35 mm dal bordo del parabrezza adiacente al montante.

9.3.5.4.   Per tutte le sezioni della zona I o della zona A che si trovano in una zona periferica 100 mm all'interno della sagoma teorica del vetro è consentito un valore massimo di 25' di arco.

9.3.5.5.   Lievi scostamenti dalle prescrizioni sono tollerati nella zona di prova ridotta B, conformemente al punto 2.4 dell'allegato 18, a condizione che siano localizzati e menzionati nel verbale.

10.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALLA COMBUSTIONE (RESISTENZA AL FUOCO)

10.1.   Scopo e campo d'applicazione

Questo metodo consente di determinare la velocità di combustione orizzontale dei materiali utilizzati nell'abitacolo degli autoveicoli [ad esempio, autovetture private, autocarri (camion), giardinette, pullman] dopo essere stati esposti all'azione di una piccola fiamma.

Esso permette di controllare i materiali e gli elementi di rivestimento interno dei veicoli, individualmente o combinati sino a uno spessore di 13 mm. È utilizzato per valutare l'uniformità dei lotti di produzione di questi materiali dal punto di vista del comportamento alla combustione.

Date le numerose differenze tra le situazioni reali e le condizioni di prova precise specificate nel presente metodo (applicazione e orientamento all'interno del veicolo, condizioni di utilizzo, origine delle fiamme, ecc.), esso non può essere considerato adatto alla valutazione di tutte le caratteristiche di combustione di un veicolo reale.

10.2.   Definizioni

10.2.1.   Velocità di combustione: il quoziente tra la distanza combusta, misurata con questo metodo, e il tempo necessario alla fiamma per percorrere detta distanza. Essa si esprime in millimetri al minuto.

10.2.2.   Materiale composito: un materiale costituito da più strati di materiali simili o differenti, agglomerati mediante cementazione, collaggio, incorporazione, saldatura, ecc.

I materiali il cui assemblaggio presenta discontinuità (ad esempio cuciture, punti di saldatura ad alta frequenza, rivettature, ecc.) non sono considerati compositi ai fini del prelievo di singoli campioni conformemente al punto 10.5 a seguire.

10.2.3.   Faccia esposta: la superficie rivolta verso l'abitacolo quando il materiale è installato sul veicolo.

10.3.   Principio

Un campione è disposto orizzontalmente in un supporto a forma di U ed esposto per 15 s all'azione di una fiamma definita di debole energia in una camera di combustione ove la fiamma agisce sul bordo libero del campione. La prova permette di determinare se e quando si spegne la fiamma oppure il tempo necessario alla stessa per percorrere una distanza misurata.

10.4.   Apparecchiatura

10.4.1.   Camera di combustione (figura 15), preferibilmente di acciaio inossidabile, avente le dimensioni indicate nella figura 16.

La facciata anteriore di questa camera comprende una finestra di osservazione incombustibile che può coprire l'intera facciata anteriore e che può servire da pannello di accesso.

Il lato inferiore della camera presenta fori di ventilazione e la parte superiore ha una fessura di aerazione perimetrale. La camera poggia su 4 piedi alti 10 mm. Su uno dei lati, la camera può presentare un orifizio per l'introduzione del supporto del campione contenente il campione stesso; dall'altro lato, un'apertura lascia passare il tubo di adduzione del gas. La materia fusa è raccolta in una vaschetta (cfr. la figura 17) disposta sul fondo della camera tra i fori di ventilazione senza coprirli.

Figura 15

Esempio di camera di combustione con supporto del campione e vaschetta

10.4.2.   Supporto del campione costituito da due lastre di metallo a forma di U o da telai di materiale resistente alla corrosione. Le dimensioni sono indicate nella figura 18.

La lastra inferiore è dotata di perni, in corrispondenza dei quali vi sono dei fori nella lastra superiore, in modo da permettere un fissaggio sicuro del campione. I perni servono anche da riferimento per la misurazione dell'inizio e della fine della distanza di combustione.

Deve essere fornito un appoggio costituito da fili resistenti al calore del diametro di 0,25 mm, tesi attraverso la lastra inferiore del supporto del campione a intervalli di 25 mm (cfr. la figura 19).

Il piano corrispondente alla parte inferiore del campione deve trovarsi 178 mm sopra la lastra di fondo. La distanza tra il bordo del supporto del campione e l'estremità della camera deve essere di 22 mm; la distanza tra i bordi longitudinali del supporto del campione ed i lati della camera deve essere di 50 mm (tutte le misure sono prese all'interno). (Cfr. le figure 15 e 16).

10.4.3.   Bruciatore a gas

La piccola sorgente delle fiamme è costituita da un becco Bunsen del diametro interno di 9,5 mm. Questo è disposto nella camera di combustione in modo che il centro dell'ugello venga a trovarsi 19 mm sotto il centro del bordo inferiore del lato aperto del campione (cfr. la figura 16).

10.4.4.   Gas di prova

Il gas fornito al becco deve avere un potere calorifico di circa 38 MJ/m3 (ad esempio gas naturale).

10.4.5.   Pettine di metallo della lunghezza di almeno 110 mm e munito di sette o otto denti a punta arrotondata ogni 25 mm.

Figura 16

Esempio di camera di combustione

Figura 17

Esempio di vaschetta

Figura 18

Esempio di supporto del campione

Figura 19

Esempio di sezione del telaio a forma di U, con la parte inferiore predisposta per i fili di supporto

10.4.6.   Cronometro con una precisione di 0,5 s.

10.4.7.   Cappa

La camera di combustione può essere posta in una cappa per laboratorio a condizione che il volume interno di quest'ultima sia almeno 20 volte e al massimo 110 volte più grande del volume della camera di combustione e che nessuna delle dimensioni della cappa (altezza, larghezza o profondità) superi di oltre 2,5 volte una delle altre due.

Prima della prova si misura la velocità verticale dell'aria nella cappa di laboratorio 100 mm davanti e dietro lo spazio previsto per la camera di combustione. Essa deve essere compresa tra 0,10 e 0,30 m/s, in modo da evitare che l'operatore sia infastidito dai prodotti di combustione. È possibile utilizzare una cappa a ventilazione naturale con una velocità dell'aria adeguata.

10.5.   Campioni

10.5.1.   Forma e dimensioni

La forma e le dimensioni dei campioni sono indicate nella figura 20. Lo spessore del campione corrisponde allo spessore del prodotto da sottoporre a prova, ma non deve superare i 13 mm. Se il campione lo consente, la sua sezione deve essere costante sull'intera lunghezza. Se la forma e le dimensioni di un prodotto non permettono il prelievo di un campione delle dimensioni prescritte si devono rispettare le seguenti dimensioni minime:

a)	per i campioni di larghezza compresa fra 3 e 60 mm, la lunghezza deve essere 356 mm. In questo caso il materiale è sottoposto a prova nel senso della larghezza del prodotto;

b)	per i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm, la lunghezza deve essere di almeno 138 mm. In questo caso, la distanza di combustione possibile corrisponde alla lunghezza del campione e la sua misurazione inizia dal primo punto di misurazione;

c)	i campioni di larghezza inferiore a 60 mm e di lunghezza inferiore a 356 mm, nonché i campioni di larghezza compresa tra 60 e 100 mm e di lunghezza inferiore a 138 mm ed i campioni di larghezza inferiore a 3 mm non possono essere sottoposti alla prova con questo metodo.

Figura 20

Campione

10.5.2.   Campionamento

Dal materiale da sottoporre alla prova devono essere prelevati almeno 5 campioni. Nei materiali che presentano una velocità di combustione diversa a seconda della direzione del materiale (il che è determinato con prove preliminari) devono essere prelevati cinque (o più) campioni e posti nell'apparecchio di prova in modo da consentire la misurazione della velocità di combustione più elevata.

Se il materiale è fornito tagliato in larghezze determinate, deve essere tagliata una lunghezza di almeno 500 mm sull'intera larghezza. Dalla parte così tagliata, i campioni devono essere prelevati a una distanza di almeno 100 mm dal bordo del materiale ed alla stessa distanza tra loro.

Se la forma del prodotto lo consente, i campioni devono essere prelevati allo stesso modo dai prodotti finiti. Se lo spessore del prodotto supera 13 mm, lo si deve ridurre a 13 mm con un procedimento meccanico dal lato opposto a quello rivolto verso l'abitacolo.

I materiali compositi (cfr. il punto 10.2.2) devono essere sottoposti alla prova come se fossero un pezzo omogeneo.

Nel caso di strati sovrapposti di materiali diversi non considerati compositi, ogni strato di materiale compreso in una profondità di 13 mm a partire dalla superficie rivolta verso l'abitacolo deve essere sottoposto alla prova separatamente.

10.5.3.   Condizionamento

I campioni vanno condizionati per almeno 24 ore e per non più di 7 giorni a una temperatura di 23 ± 2°C e a un'umidità relativa di 50 ± 5 per cento e mantenuti in tali condizioni sino al momento della prova.

10.6.   Procedura

10.6.1.   I campioni con superficie rivestita di panno o imbottita vengono posti su una superficie piana e pettinati due volte contro pelo con il pettine (punto 10.4.5).

10.6.2.   Il campione viene posto nell'apposito supporto (punto 10.4.2) in modo da presentare alla fiamma i lati rivolti verso il basso.

10.6.3.   Regolare la fiamma del gas a un'altezza di 38 mm grazie al riferimento indicato sulla camera di combustione con la presa d'aria del bruciatore chiusa. Prima di iniziare le prove la fiamma deve essere stabilizzata per almeno un minuto.

10.6.4.   Spingere il supporto del campione nella camera di combustione in modo che l'estremità del campione sia esposta alla fiamma e dopo 15 s interrompere l'arrivo del gas.

10.6.5.   La misurazione del tempo di combustione inizia nell'istante in cui il punto di attacco della fiamma supera il primo punto di misurazione. Si osserva la propagazione della fiamma sul lato che brucia più rapidamente (lato superiore o inferiore).

10.6.6.   La misurazione del tempo di combustione termina quando la fiamma raggiunge l'ultimo punto di misurazione o quando la fiamma si spegne prima di raggiungere detto punto. Se la fiamma non raggiunge l'ultimo punto di misurazione, si misura la distanza combusta sino al punto di estinzione della fiamma. La distanza combusta è la parte decomposta del campione, distrutta dalla combustione in superficie o all'interno.

10.6.7.   Se il campione non si accende o se non continua a bruciare dopo l'estinzione del bruciatore oppure se la fiamma si spegne prima di aver raggiunto il primo punto di misurazione, non permettendo così di misurare la durata di combustione, nel verbale di prova si indica che la velocità di combustione è di 0 mm/min.

10.6.8.   Nel corso di una serie di prove e di prove ripetute, ci si deve accertare che la camera di combustione e il supporto del campione abbiano una temperatura massima di 30°C prima dell'inizio della prova.

10.7.   Calcolo

La velocità di combustione B, in millimetri per minuto, è data dalla formula:

;

dove:

s è la lunghezza, in millimetri, della distanza combusta;

t è la durata di combustione, in secondi, per la distanza s.

10.8.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Le caratteristiche secondarie non intervengono.

10.9.   Interpretazione dei risultati

10.9.1.   Le vetrature di sicurezza con plastica (punto 2.4 del presente regolamento) e di vetro-plastica (punto 2.5 del presente regolamento) sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 90 mm/min.

10.9.2.   I vetri di plastica rigida (punto 2.6.1 del presente regolamento), i vetri di plastica flessibile (punto 2.6.2 del presente regolamento) e le unità a vetratura multipla di plastica rigida sono da considerarsi soddisfacenti dal punto di vista della prova di resistenza al fuoco se la velocità di combustione non supera i 110 mm/min.

11.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

11.1.   Agenti chimici utilizzati per la prova

11.1.1.   Soluzione non abrasiva di sapone: 1 per cento in peso di oleato di potassio in acqua deionizzata;

11.1.2.   Detergente per vetri: soluzione acquosa di isopropanolo ed etere monometile glicole dipropilenico, ciascuno in concentrazione compresa tra 5 e 10 per cento in peso, e di idrossido di ammonio in concentrazione compresa tra 1 e 5 per cento in peso;

11.1.3.   Alcool denaturato non diluito: una parte in volume di alcool metilico in 10 parti in volume di alcool etilico;

11.1.4.   Benzina o benzina di riferimento equivalente: miscela del 50 per cento in volume di toluene, del 30 per cento in volume di 2.2.4-trimetilpentano, del 15 per cento in volume di 2.4.4-trimetil-1-pentene e del 5 per cento in volume di alcool etilico;

N.B. La composizione della benzina usata deve essere menzionata nel verbale;

11.1.5.   Cherosene di riferimento: miscela del 50 per cento in volume di n-ottano e del 50 per cento in volume di n-decano.

11.2.   Metodo di prova

11.2.1.   Prova di immersione

Con ciascuna delle prove e ciascuno degli agenti chimici specificati al precedente punto 11.1 si devono testare quattro campioni di 180 mm × 25 mm, utilizzando una nuova provetta per ciascuna prova e ciascun prodotto detergente.

Prima di ciascuna prova, i campioni devono essere puliti seguendo le istruzioni del fabbricante e poi tenuti per 48 ore a una temperatura di 23°C ± 2 C e a un'umidità relativa del 50 ± 5 per cento. Queste condizioni devono essere mantenute durante le prove.

I campioni devono essere completamente immersi nel liquido di prova, mantenuti immersi per un minuto, ritirati e immediatamente asciugati con un panno di cotone assorbente (pulito).

11.2.2.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione dell'intercalare o del rivestimento di materia plastica	2	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.3.   Interpretazione dei risultati

11.2.3.1.   La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se il campione non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.3.2.   Una serie di campioni è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se almeno tre delle quattro prove effettuate con ciascun prodotto chimico hanno dato risultato positivo.

11.2.4.   Procedura di prova sotto carico

11.2.4.1.   Il campione deve essere sostenuto semplicemente come un braccio di leva orizzontale da un supporto fisso a un'estremità, di modo che tutta la sua larghezza poggi su uno spigolo vivo (punto di appoggio) situato a 51 mm dal supporto fisso all'estremità. Sospendere un peso dalla parte libera della provetta a una distanza di 102 mm dal punto di appoggio, come illustrato nella figura 21 a seguire.

Figura 21

Posizionamento del campione

11.2.4.2.   La massa del peso deve essere di 28,7. t2 g dove t è lo spessore del campione in mm. Lo sforzo risultante sulla faccia esterna del campione è di circa 6,9 Mpa.

Esempio:

per un campione largo 3 mm posizionato orizzontalmente tra un'estremità fissa rivolta verso il basso e un punto d'appoggio rivolto verso l'alto, separati da 51 mm, il carico verso il basso applicato a 102 mm dal punto di appoggio deve essere 258 g.

11.2.4.3.   Mentre il campione è sottoposto a sforzo, si deve applicare uno degli agenti chimici prescritti sulla superficie superiore del campione sopra il punto di appoggio. L'agente chimico deve essere applicato con una spazzola morbida larga 13 mm, che va inumidita prima di ogni passata. Passare la spazzola dieci volte ad intervalli di 1 s per tutta la larghezza del campione, evitando l'estremità e i bordi (cfr. la figura 22).

Figura 22

Metodo di applicazione degli agenti chimici sul campione

11.2.5.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

	Incolore	Colorato
Colorazione del rivestimento di materia plastica o della vetratura di plastica	1	2

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

11.2.6.   Interpretazione dei risultati

11.2.6.1.   La prova di resistenza agli agenti chimici è considerata superata se il campione non presenta rammollimenti, appiccicosità, incrinature o perdita apparente di trasparenza.

11.2.6.2.   Una serie di campioni è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza agli agenti chimici se si verifica una delle condizioni a seguire:

11.2.6.2.1.

tutte le prove hanno dato un risultato positivo;

11.2.6.2.2.

una prova ha dato risultato negativo, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni ha dato risultato positivo.

12.   PROVA DI FLESSIBILITÀ E DI PIEGAMENTO

12.1.   Campo d'applicazione

L'obiettivo di questa prova è determinare se una materia plastica è da classificarsi nella categoria della plastica rigida o della plastica flessibile.

12.2.   Metodo di prova

Dal materiale dello spessore nominale richiesto, tagliare un campione rettangolare piatto lungo 300 mm e largo 25 mm e fissarlo orizzontalmente su di un dispositivo di fissaggio in modo che si estenda liberamente per 275 mm oltre il dispositivo. Utilizzare un dispositivo adatto per sostenere orizzontalmente l'estremità libera fino all'inizio della prova. Sessanta secondi dopo aver rimosso questo supporto, riportare la deviazione verticale dell'estremità libera in mm. Se tale deviazione supera i 50 mm, si deve eseguire una prova di piegamento di 180°. Il campione è piegato sommariamente, dopo di che è piegato attorno ad un foglio di lamiera dello spessore di 0,5 mm in modo da aderirvi su ambo i lati.

12.3.   Condizioni di prova

Temperatura: 20 C ± 2°C

Umidità relativa: 60 ± 5 per cento

12.4.   Prescrizioni

La deviazione verticale deve superare i 50 mm per la plastica flessibile e, 10 secondi dopo il piegamento a 180°, il materiale non deve presentare alcuna traccia di fessurazione nel punto di piegamento (cfr. la figura 23).

13.   PROVA DI QUADRETTATURA

13.1   Campo d'applicazione

Questa prova, grazie ad un metodo semplice, consente di determinare l'adesione dei rivestimenti alla superficie del vetro. Essa consente inoltre di valutare la fragilità e altre caratteristiche di resistenza del vetro.

13.2.   Apparecchiatura

Utensile da taglio con 6 lame poste ad 1 mm l'una dall'altra. Una lente con un potere d'ingrandimento di 2 x per esaminare i campioni sottoposti a quadrettatura (cfr. la figura 24).

Figura 23

Disposizione dell'apparecchiatura per la prova di flessibilità

Figura 24

Utensile con 6 lame

13.3.   Metodo di prova

Praticare 6 incisioni in senso orizzontale nel rivestimento fino alla superficie del vetro e altre sei perpendicolari alle prime in modo da ottenere una griglia con 25 quadrati (quadrettatura).

Manovrare l'utensile da taglio in modo costante a una velocità dai 2 ai 5 cm/s per ottenere incisioni che raggiungano la superficie del vetro senza penetrare troppo in profondità.

Praticare le incisioni in modo che le due teste d'incisione principali poste all'estremità dell'utensile tocchino la superficie in modo uniforme. Dopo la prova, esaminare le incisioni con una lente d'ingrandimento per controllare che raggiungano la superficie del vetro. Ripetere la prova mettendo il campione in almeno due posizioni diverse. Dopo aver praticato le incisioni, spazzolarle 5 volte trasversalmente in entrambe le direzioni esercitando una leggera pressione. Utilizzare una spazzola manuale con setole di poliammide.

13.4.   Interpretazione dei risultati

Esaminare la quadrettatura ottenuta con una lente d'ingrandimento. Se i bordi delle incisioni sono perfettamente lisci e il rivestimento non si è staccato in nessun punto, si attribuirà un indice di quadrettatura Gt0. Se si sono staccati piccoli frammenti nel punto d'intersezione delle incisioni e se la superficie esposta corrisponde a circa il 5 per cento della zona quadrettata, si attribuirà un indice di quadrettatura di Gt1.

A eventuali superfici esposte più ampie si attribuirà un indice di quadrettatura da Gt2 a Gt5.

Indice di quadrettatura	Superficie esposta della zona quadrettata
Gt2	tra 5 e 15 per cento
Gt3	tra 15 e 35 per cento
Gt4	tra 35 e 65 per cento
Gt5	oltre il 65 per cento

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(1)  Un'apparecchiatura idonea di questo tipo è prodotta da Teledyne Taber (USA).

(2)  Rotelle idonee di questo tipo sono prodotte da Teledyne Taber (USA).

(3)  Ad esempio Atlas serie Ci, Heraeus serie Xenotest o Suga serie Wel-X.

(4)  Ad esempio Corning 7740 Pyrex o Heraeus Suprax.

(5)  Si considera radiazione ultravioletta totale qualsiasi radiazione con una lunghezza d'onda inferiore a 400 Nm.

(6)  Commissione internazionale per l'illuminazione.

(7)  Quali definiti nell'allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (doc. TRANS/WP. 29/78/Rev. 2/par. 2).

ALLEGATO 4

PARABREZZA DI VETRO TEMPERATO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I parabrezza di vetro temperato si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.

Le caratteristiche principali sono: 1.1.1. i marchi di fabbrica o commerciali; 1.1.2. la forma e le dimensioni. Per quanto concerne la prova di frammentazione e delle proprietà meccaniche, si considera che i parabrezza di vetro temperato siano suddivisi in due gruppi: 1.1.2.1. parabrezza piani, e 1.1.2.2. parabrezza curvi. 1.1.3. Categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm: Categoria I e ≤ 4,5 mm Categoria II 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm Categoria III 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria IV 6,5 mm < e

1.2.	Le caratteristiche secondarie sono le seguenti: 1.2.1. natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato), 1.2.2. colorazione (incolore o colorato), 1.2.3. incorporazione o meno di conduttori, 1.2.4. incorporazione o meno di aree opache.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

2.1.1.

Conta soltanto la natura del materiale.

2.1.2.

Si considera che il cristallo flottato o il vetro tirato abbiano lo stesso indice di difficoltà.

2.1.3.

Le prove di frammentazione devono essere ripetute quando si passa dal cristallo levigato al cristallo flottato o al vetro tirato e viceversa.

2.2.   Numero di provette

Sono sottoposte alla prova sei provette della serie avente la superficie di sviluppo più piccola e sei della serie avente la superficie di sviluppo più grande, scelte conformemente alle disposizioni dell'allegato 13.

2.3.   Differenti zone di vetro

Un parabrezza di vetro temperato deve comprendere due zone principali, FI e FII; esso può anche comprendere una zona intermedia, FIII. Queste zone sono così definite.

2.3.1.

Zona FI : zona perimetrale a fine frammentazione, larga almeno 7 cm, che si estende lungo tutto il bordo del parabrezza e comprende una fascia esterna, larga 2 cm, che non interviene nella valutazione dei risultati della prova.

2.3.2.

Zona FII : zona di visibilità a frammentazione variabile comprendente sempre una parte rettangolare di almeno 20 cm di altezza e 50 cm di lunghezza. 2.3.2.1. Per i veicoli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto medio del segmento V1-V2. 2.3.2.2. Per i veicoli delle categorie M e N diversi da quelli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto 0. 2.3.2.3. Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova. 2.3.2.4. L'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm.

2.3.3.

Zona FIII : zona intermedia di larghezza non superiore a 5 cm, situata tra le zone FI e FII.

2.4.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

2.5.   Punti di impatto (cfr. l'allegato 17, figura 2).

2.5.1.

I punti di impatto sono scelti nel modo seguente: Punto 1 : nella parte centrale della zona FII, in un punto sottoposto a forte o debole sforzo, Punto 2 : nella zona FIII, il più vicino possibile al piano verticale di simmetria della zona FII, Punti 3 e 3' : a 3 cm dai bordi, su una delle mediane della provetta; quando il vetro reca tracce di fissaggio, uno dei punti di rottura deve essere vicino al bordo recante traccia di fissaggio e l'altro vicino al bordo opposto, Punto 4 : nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo, sulla mediana più lunga, Punto 5 : a 3 cm dal bordo della provetta, nel punto in cui il raggio di curvatura è più piccolo a sinistra o a destra.

2.5.2.

Si esegue una prova di frammentazione in ciascuno dei punti 1, 2, 3, 3′, 4 e 5.

2.6.   Interpretazione dei risultati

2.6.1.

Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa tutte le condizioni prescritte ai seguenti punti 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3. 2.6.1.1. Zona FI: 2.6.1.1.1. Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 40 né superiore a 350, oppure, nel caso di un totale inferiore a 40, il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 10 cm × 10 cm contenente il quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 160. 2.6.1.1.2. Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti. 2.6.1.1.3. La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza lungo l'intero perimetro dei campioni, che rappresenta l'incastro del vetro, né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto. 2.6.1.1.4. È ammesso un massimo di tre frammenti di una superficie superiore a 3 cm2, a condizione che non se ne trovi più di uno in uno stesso cerchio di 10 cm di diametro. 2.6.1.1.5. Sono ammessi frammenti di forma allungata, purché le loro estremità non siano acuminate e la loro lunghezza, salvo il caso previsto al seguente punto 2.6.2.2, non superi 7,5 cm. Se detti frammenti raggiungono un bordo del vetro, essi non devono formare con quest'ultimo un angolo superiore a 45°. 2.6.1.2. Zona FII: 2.6.1.2.1. La visibilità residua dopo la frantumazione è verificata nella zona rettangolare definita al precedente punto 2.3.2. In questo rettangolo, la superficie totale dei frammenti di più di 2 cm2 deve rappresentare almeno il 15 per cento della superficie del rettangolo. Tuttavia, se si tratta di parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15°, la percentuale di visibilità deve essere almeno uguale al 10 per cento della superficie del rettangolo corrispondente. 2.6.1.2.2. Nessun frammento deve avere una superficie superiore a 16 cm2, tranne nel caso previsto al seguente punto 2.6.2.2. 2.6.1.2.3. In un raggio di 10 cm attorno al punto di impatto, ma unicamente nella parte del cerchio compresa nella zona FII, sono ammessi tre frammenti aventi una superficie superiore a 16 cm2 ma inferiore a 25 cm2. 2.6.1.2.4. I frammenti devono avere forma regolare e non presentare le punte descritte al seguente punto 2.6.1.2.4.1. Tuttavia, sono ammessi fino a 10 frammenti non regolari in un qualsiasi rettangolo di 50 × 20 cm e fino a 25 per l'intera superficie del parabrezza. Nessuno di questi frammenti deve presentare una punta la cui lunghezza, misurata secondo il seguente punto 2.6.1.2.4.1, sia superiore a 35 mm. 2.6.1.2.4.1. Un frammento è considerato come non regolare se non può inscriversi in un cerchio di 40 mm di diametro, se presenta anche solo una punta di lunghezza superiore a 15 mm misurata tra la sua estremità e la sezione di larghezza uguale allo spessore del vetro e se presenta una o più punte il cui angolo al vertice è inferiore a 40°. 2.6.1.2.5. Frammenti di forma allungata sono tollerati nella zona FII, a condizione che la loro lunghezza non superi 10 cm, ad eccezione del caso previsto al seguente punto 2.6.2.2. 2.6.1.3. Zona FIII La frammentazione in questa zona deve avere caratteristiche intermedie rispetto alla frammentazione autorizzata nelle due zone contigue (FI e FII).

2.6.2.

Si considera che un parabrezza presentato per l'omologazione sia soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se si verifica almeno una delle condizioni a seguire: 2.6.2.1. tutte le prove eseguite utilizzando i punti di impatto prescritti al punto 2.5.1. hanno dato risultato positivo; 2.6.2.2. una prova tra tutte quelle effettuate con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 ha dato risultato negativo considerando gli scostamenti non superiori ai seguenti limiti: Zona FI : al massimo 5 frammenti di lunghezza compresa tra 7,5 e 15 cm, Zona FII : al massimo 3 frammenti di superficie compresa tra 16 e 20 cm2, situati al di fuori di un cerchio di 10 cm di raggio con centro nel punto di impatto, Zona FIII : al massimo quattro frammenti di lunghezza compresa tra 10 e 17,5 cm, ed essa viene ripetuta su un nuovo campione conforme alle disposizioni del punto 2.6.1 o che presenta scostamenti compresi nei limiti summenzionati; 2.6.2.3. due prove tra tutte quelle eseguite con i punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato un risultato negativo per quanto concerne gli scostamenti non superiori ai limiti indicati al punto 2.6.2.2, ma una nuova serie di prove effettuate su una nuova serie di campioni è risultata conforme alle prescrizioni del punto 2.6.1 oppure non più di due campioni della nuova serie presentano scostamenti compresi entro i limiti indicati al punto 2.6.2.2.

2.6.3.

Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova al quale devono essere allegate le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione delle parti interessate del parabrezza.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

3.2.1.

Per ogni gruppo di parabrezza di vetro temperato sono sottoposte alla prova quattro provette aventi approssimativamente la superficie di sviluppo più piccola e quattro provette aventi approssimativamente la superficie di sviluppo più grande; gli otto campioni devono essere dello stesso tipo di quelli selezionati per le prove di frammentazione (cfr. il precedente punto 2.2).

3.2.2.

In alternativa, il laboratorio che esegue le prove può, a sua discrezione, sottoporre a prova, per ogni categoria di spessore del parabrezza, sei provette di (1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.3.2.

L'altezza di caduta deve essere 1,5 m ± 0/5 mm.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

La prova è considerata superata se il parabrezza o la provetta si rompe.

3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista del comportamento all'urto della testa se si verifica almeno una delle condizioni a seguire: 3.4.2.1. tutte le prove hanno dato un risultato positivo; 3.4.2.2. una prova ha dato esito negativo, ma una successiva serie di prove effettuate su una nuova serie di provette ha dato risultati soddisfacenti.

4.   QUALITÀ OTTICHE

A tutti i tipi di parabrezza si applicano le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano nell'allegato 3, punto 9.

ALLEGATO 5

VETRI A TEMPERA UNIFORME  (1)

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i vetri a tempera uniforme appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali;

1.1.2.

il tipo di tempra (termica o chimica);

1.1.3.

la categoria di forma; si distinguono due categorie: 1.1.3.1. vetri piani, 1.1.3.2. vetri piani e curvi.

1.1.4.

Categoria di spessore in cui rientra lo spessore nominale «e», essendo ammessa una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm: Categoria I e ≤ 3,5 mm Categoria II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm Categoria III 4,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria IV 6,5 mm < e

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione (incolore o colorato),

1.2.3.

incorporazione o meno di conduttori,

1.2.4.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

2.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale	Indice di difficoltà
Cristallo levigato	2
Cristallo flottato	1
Vetro tirato	1

Le altre caratteristiche secondarie non intervengono.

2.2.   Scelta delle provette

2.2.1.   Le provette di ciascuna categoria di forma e di ciascuna categoria di spessore che siano difficili da produrre vanno scelte per le prove secondo i criteri seguenti:

2.2.1.1.

per i vetri piani sono fornite due serie di provette corrispondenti a: 2.2.1.1.1. la superficie di sviluppo più grande; 2.2.1.1.2. l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti.

2.2.1.2.

Per i vetri piani e curvi sono fornite tre serie di campioni corrispondenti a: 2.2.1.2.1. la superficie di sviluppo più grande; 2.2.1.2.2. l'angolo più piccolo tra due lati adiacenti; 2.2.1.2.3. l'altezza del segmento più grande.

2.2.2.   Le prove eseguite sulle provette corrispondenti alla superficie più grande «S» sono da considerarsi applicabili a qualsiasi altra superficie inferiore a S + 5 per cento.

2.2.3.   Se i campioni presentati hanno un angolo γ inferiore a 30°, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un angolo superiore aγ – 5°.

Se i campioni presentati hanno un angolo γ superiore o pari a 30°, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri fabbricati aventi un angolo superiore o pari a 30°.

2.2.4.   Se l'altezza del segmento h dei campioni presentati è superiore a 100 mm, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore a h + 30 mm.

Se l'altezza del segmento dei campioni presentati è inferiore o pari a 100 mm, le prove sono da considerarsi applicabili a tutti i vetri prodotti aventi un'altezza di segmento inferiore o pari a 100 mm.

2.3.   Numero di provette per serie

A seconda della categoria di forma definita al precedente punto 1.1.3 il numero di provette in ciascun gruppo è il seguente:

Tipo di vetro	Numero di provette
Piano	4
Curvo (raggio di curvatura minimo ≥ 200 mm)
Curvo (raggio di curvatura minimo < 200 mm)	8

2.4.   Metodo di prova

2.4.1.   Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

2.5.   Punti di impatto (cfr. l'allegato 17, figura 3).

2.5.1.   Per i vetri piani e i vetri curvi, i punti d'impatto rappresentati rispettivamente nelle figure 3a e 3b dell'allegato 17, da una parte, e nella figura 3c dell'allegato 17, dall'altra, sono i seguenti:

Punto 1	:	al centro geometrico del vetro;
Punto 2	:	per i vetri curvi il cui raggio di curvatura minimo «r» è inferiore a 200 mm. Il punto è scelto sulla mediana più lunga nella parte del vetro in cui il raggio di curvatura è più piccolo.

2.5.2.   Si devono sottoporre a prova quattro provette per ciascun punto d'impatto.

2.6.   Interpretazione dei risultati

2.6.1.   Una prova è considerata superata se la frammentazione soddisfa le condizioni seguenti:

2.6.1.1.

Il numero di frammenti contenuti in un quadrato di 5 cm × 5 cm non è inferiore a 40.

2.6.1.2.

Per le esigenze di calcolo di cui sopra, i frammenti che sporgono da un lato del quadrato sono contati quali semiframmenti.

2.6.1.3.

La frammentazione non è verificata in una fascia di 2 cm di larghezza lungo l'intero perimetro dei campioni, che rappresenta l'incastro del vetro, né in un raggio di 7,5 cm attorno al punto d'impatto.

2.6.1.4.

Quando un frammento si estende oltre la zona esclusa si valuta solo la parte di frammento al di fuori di tale zona.

2.6.1.5.

Non sono ammessi frammenti la cui superficie supera 3 cm2, tranne nelle parti definite al precedente punto 2.6.1.3.

2.6.1.6.

Non è ammesso nessun frammento lungo oltre 100 mm, tranne nelle zone definite al precedente punto 2.6.1.3 a condizione che: 2.6.1.6.1. le estremità del frammento non convergano in un punto, 2.6.1.6.2. qualora raggiungano il bordo del vetro, non formino un angolo superiore a 45° rispetto a quest'ultimo.

2.6.2.   Una serie di provette presentata per l'omologazione si considera soddisfacente dal punto di vista della frammentazione se almeno tre delle quattro prove effettuate in ciascuno dei punti d'impatto prescritti al punto 2.5.1 hanno dato risultato positivo.

2.6.3.   Gli eventuali scostamenti riscontrati devono essere indicati nel verbale di prova, al quale devono essere allegate le registrazioni permanenti della tipologia di frammentazione delle parti interessate del vetro.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

3.1.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

3.1.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale	Indice di difficoltà	Colorazione	Indice di difficoltà
Cristallo levigato	2	Incolore	1
Cristallo flottato	1	Colorato	2
Vetro tirato	1

L'altra caratteristica secondaria (incorporazione o meno di conduttori) non interviene.

3.1.2.   Numero di provette

Per ogni categoria di spessore definita al precedente punto 1.1.4 vengono sottoposte alla prova sei provette.

3.1.3.   Metodo di prova

3.1.3.1.

Il metodo di prova utilizzato è quello descritto al punto 2.1 dell'allegato 3.

3.1.3.2.

L'altezza di caduta (misurata tra la parte inferiore della sfera e la superficie superiore della provetta) deve essere di 2,0 m ± 0/5 mm.

3.1.4.   Interpretazione dei risultati

3.1.4.1.

La prova è considerata soddisfacente se almeno cinque provette non si rompono.

4.   QUALITÀ OTTICHE

4.1.   Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9.1, concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano ai vetri e alle parti di vetri a tempera uniforme situati in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente.

4.2.   Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9, si applicano ai vetri a tempera uniforme da utilizzarsi come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h. Non si applicano invece ai parabrezza piani che rientrano in un gruppo già omologato.

---

(1)  Questo tipo di vetri a tempera uniforme può anche essere utilizzato come parabrezza sui veicoli lenti che non possono superare il limite massimo di velocità di fabbrica di 40 km/h.

ALLEGATO 6

PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO ORDINARIO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i parabrezza di vetro stratificato ordinario appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni. Ai fini delle prove di resistenza meccanica e di resistenza alle condizioni ambientali, si considera che i parabrezza di vetro stratificato ordinario appartengano a un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di lastre di vetro,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2. n mm rispetto al valore nominale consentito, dove «n» è il numero di lastre di vetro del parabrezza,

1.1.5.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.6.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica).

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro stratificato ordinario, le prove, ad eccezione di quelle di comportamento all'urto della testa (punto 3.2 a seguire) e riguardanti le qualità ottiche, sono eseguite su provette piane ricavate da parabrezza già esistenti o fabbricate appositamente. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette sono conservate per almeno 4 ore ad una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa su di un parabrezza completo

3.2.1.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova quattro provette della serie con la superficie di sviluppo più piccola e quattro della serie con la superficie di sviluppo più grande, scelte secondo le disposizioni dell'allegato 13.

3.2.2.   Metodo di prova

3.2.2.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.2.2.2.

L'altezza di caduta deve essere 1,5 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretazione dei risultati

3.2.3.1.

Il risultato della prova è da considerarsi positivo se si verificano le seguenti condizioni: 3.2.3.1.1. la provetta si spacca presentando numerose fessure circolari il cui centro è approssimativamente il punto d'impatto e le fessure più vicine a tale punto distano al massimo 80 mm da esso; 3.2.3.1.2. le lastre di vetro devono restare aderenti all'intercalare di plastica. Sono ammessi uno o più scollamenti parziali dall'intercalare, di larghezza inferiore a 4 mm, da ciascun lato della fessura, al di fuori di un cerchio di 60 mm di diametro il cui centro è il punto di impatto; 3.2.3.1.3. dal lato dell'impatto: 3.2.3.1.3.1. l'intercalare non deve essere scoperto su una superficie superiore a 20 cm2, 3.2.3.1.3.2. è ammesso uno strappo dell'intercalare su una lunghezza di 35 mm.

3.2.3.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'urto della testa se tutte le prove danno un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.2.   Prova d'urto con sfera da 2 260 g.

4.2.1.   Sono sottoposte a prova venti provette quadrate di 300 mm ± 0/10 mm.

4.2.2.   Metodo di prova

4.2.2.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.2.

4.2.2.2.

L'altezza di caduta (misurata tra la parte inferiore della sfera e la faccia superiore del campione) deve essere di 4 m ± 0/25 mm.

4.2.3.   Interpretazione dei risultati

4.2.3.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo se la sfera non attraversa il vetro entro cinque secondi dall'istante dell'impatto.

4.2.3.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 2 260 g, se almeno undici delle dodici prove hanno dato un risultato positivo.

4.3.   Prova d'urto con sfera da 227 g.

4.3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

4.3.2.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova venti provette quadrate di 300 mm ± 0/10 mm.

4.3.3.   Metodo di prova

4.3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1. Si devono testare dieci provette ad una temperatura di + 40 °C ± 2 °C e altre dieci ad una temperatura di – 20 °C ± 2 °C.

4.3.3.2.

L'altezza di caduta per le diverse categorie di spessore e la massa dei frammenti staccati sono indicate nella seguente tabella:   + 40 °C ± 2 °C – 20 °C ± 2 °C Spessore nominale della provetta (mm) Altezza di caduta (m) Massa massima dei frammenti autorizzata (g) Altezza di caduta (m) Massa massima dei frammenti autorizzata (g) e ≤ 4,5 9 12 8,5 12 4,5 < e ≤ 5,5 9 15 8,5 15 5,5 < e ≤ 6,5 9 20 8,5 20 e > 6,5 9 25 8,5 25

4.3.4.   Interpretazione dei risultati

4.3.4.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti: — la sfera non attraversa la provetta, — la provetta non si spacca in più pezzi, — l'intercalare non si strappa, il peso dei frammenti staccatisi dal lato del vetro opposto al punto di impatto non supera gli opportuni valori indicati al precedente punto 4.3.3.2.

4.3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova d'urto con sfera da 227 g, se almeno otto delle dieci prove eseguite a ciascuna temperatura hanno dato un risultato positivo.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

5.1.   Prova di resistenza all'abrasione

5.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le prescrizioni dell'allegato 3, punto 4, e la prova prosegue per 1 000 cicli.

5.1.2.   Interpretazione dei risultati

Il vetro di sicurezza si considera soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione, se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non è superiore al 2 per cento.

5.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

5.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

5.3.1.   Prescrizione generale

Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio la ritiene necessaria in base alle informazioni di cui dispone in merito all'intercalare.

5.3.2.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

5.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

6.   QUALITÀ OTTICHE

A tutti i tipi di parabrezza si applicano le disposizioni concernenti le qualità ottiche di cui all'allegato 3, punto 9. Sono esclusi i parabrezza piani che rientrano in un gruppo già omologato, se l'angolo d'inclinazione è inferiore a 40° rispetto alla verticale.

ALLEGATO 7

VETRI STRATIFICATI

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i vetri stratificati appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la categoria di spessore del vetro nel quale è compreso lo spessore nominale «e», con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2. n mm, dove «n» è il numero di lastre di vetro: Categoria I e ≤ 5,5 mm Categoria II 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm Categoria III 6,5 mm < e

1.1.3.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.4.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica),

1.1.5.

l'eventuale trattamento speciale subito da una o più lastre di vetro.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i vetri stratificati, le prove sono eseguite su provette piane ricavate da vetrature reali oppure fabbricate appositamente. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative delle vetrature per la produzione delle quali si richiede l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette di vetro stratificato sono conservate per almeno quattro ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite sulle provette non appena ritirate dall'ambiente nel quale erano conservate.

2.3.   Le vetrature presentate per l'omologazione sono considerate soddisfare le disposizioni del presente allegato se hanno la stessa composizione di un parabrezza già omologato conformemente alle disposizioni dell'allegato 6, dell'allegato 8 o dell'allegato 9.

3.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA - PROVA D'URTO CON SFERA DA 227 g

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Numero di provette

Sono sottoposti a prova otto campioni piatti di 300 mm × 300 mm, appositamente fabbricati o tagliati dalla parte più piatta di un vetro.

3.2.1.

In alternativa le provette possono essere prodotti finiti che possano essere sostenuti sull'apparecchiatura descritta ai punti da 2.1.1 a 2.1.1.3 dell'allegato 3.

3.2.2.

Se le provette sono curve, occorre prestare la massima attenzione per garantire un contatto adeguato con il supporto.

3.3.   Metodo di prova

3.3.1.

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 2.1.

3.3.2.

L'altezza di caduta misurata tra la parte inferiore della sfera e la faccia superiore del campione deve essere di 9 m ± 0/25 mm.

3.4.   Interpretazione dei risultati

3.4.1.

Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le condizioni seguenti: a) la sfera non attraversa la provetta, b) il vetro stratificato non si rompe in più pezzi separati tra loro, c) nel punto immediatamente opposto al punto d'impatto, piccoli frammenti di vetro possono staccarsi dal campione, ma nella ridotta superficie interessata sono esposti meno di 645 mm2 di materiale rinforzante, la cui superficie deve sempre essere ben ricoperta di microparticelle di vetro molto aderenti. La separazione totale del vetro dal materiale rinforzante non deve superare 1 935 mm2 su ambo i lati. La prova non si deve considerare fallita in caso di scheggiatura della superficie esterna del vetro opposta al punto di impatto e adiacente alla zona d'urto.

3.4.2.

Una serie di provette presentata per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza meccanica se almeno sei delle otto prove hanno dato un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

4.1.   Prova di resistenza all'abrasione

4.1.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Si applicano le prescrizioni dell'allegato 3, punto 4, e la prova prosegue per 1 000 cicli.

4.1.2.   Interpretazione dei risultati

Si considera che il vetro di sicurezza sia soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non supera il 2 per cento.

4.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

4.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

4.3.1.   Prescrizione generale

Questa prova viene eseguita soltanto se il laboratorio la ritiene necessaria in base alle informazioni di cui dispone in merito all'intercalare.

4.3.2.   Numero di provette o di campioni

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

4.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

5.   QUALITÀ OTTICHE

Le prescrizioni dell'allegato 3, punto 9.1, concernenti il coefficiente di trasmissione regolare della luce si applicano ai vetri e alle parti di vetri situati in punti che rivestono un'importanza essenziale per la visuale del conducente.

ALLEGATO 8

PARABREZZA DI VETRO STRATIFICATO TRATTATO

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

Si considera che i parabrezza di vetro stratificato trattato appartengano a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni. Ai fini delle prove di frammentazione, di resistenza meccanica e di resistenza alle condizioni ambientali si considera che i parabrezza di vetro stratificato trattato appartengano a un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di lastre di vetro,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione rispetto al valore nominale di 0,2. n mm, dove «n» è il numero di lastre di vetro del parabrezza,

1.1.5.

l'eventuale trattamento speciale subito da una o più lastre di vetro,

1.1.6.

lo spessore nominale dell'intercalare o degli intercalari,

1.1.7.

la natura e il tipo di intercalari (per esempio PVB o altri intercalari di materia plastica).

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

la natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

la colorazione dell'intercalare o degli intercalari (incolore o colorato, totalmente o parzialmente),

1.2.3.

la colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

l'incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

l'incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro stratificato trattato, le prove, eccetto quelle relative al comportamento all'urto della testa sul parabrezza completo e alle qualità ottiche, sono effettuate su campioni e/o provette piane realizzati a tale scopo. In ogni caso, i campioni, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentativi dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette o i campioni devono essere conservati per almeno 4 ore a una temperatura di 23 C ± 2 °C. Le prove devono essere effettuate il prima possibile non appena le provette o i campioni sono ritirati dall'ambiente in cui erano conservati.

3.   PROVE PRESCRITTE

I parabrezza di vetro stratificato trattato devono essere sottoposti:

3.1.	alle prove prescritte nell'allegato 6 per i parabrezza stratificati ordinari,

3.2.	alla prova di frammentazione di cui al successivo punto 4.

4.   PROVA DI FRAMMENTAZIONE

4.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Materiale	Indice di difficoltà
Cristallo levigato	2
Cristallo flottato	1
Vetro tirato	1

4.2.   Numero di provette o di campioni

Sottoporre a prova una provetta di 1 100 mm × 500 mm) ± 5/2 mm oppure un campione per ciascun punto d'impatto.

4.3.   Metodo di prova

Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 1.

4.4.   Punto o punti d'impatto

Il vetro deve essere colpito su ciascuna lastra trattata esterna al centro della provetta o del campione.

4.5.   Interpretazione dei risultati

4.5.1.   Per ciascun punto d'impatto, l'esito della prova di frammentazione si considera positivo se, nel rettangolo definito al punto 2.3.2 dell'allegato 4, la superficie totale dei frammenti superiori o pari a 2 cm2 rappresenta almeno il 15 per cento della superficie del rettangolo.

4.5.1.1.   Nel caso di un campione:

4.5.1.1.1.

Per i veicoli della categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio con centro sulla proiezione del punto medio del segmento V1-V2.

4.5.1.1.2.

Per i veicoli delle categorie M e N diversi dalla categoria M1, il centro del rettangolo è situato entro un cerchio di 10 cm di raggio il cui centro è sulla proiezione del punto 0.

4.5.1.1.3.

Per i trattori agricoli e forestali e per i veicoli da cantiere la posizione della zona di visibilità deve essere indicata nel verbale di prova.

4.5.1.1.4.

Per i parabrezza di altezza inferiore a 44 cm o il cui angolo di montaggio rispetto alla verticale è inferiore a 15°, l'altezza del rettangolo di cui sopra può essere ridotta a 15 cm e la percentuale di visibilità deve essere pari almeno al 10 per cento della superficie del rettangolo corrispondente.

4.5.1.2.   Nel caso di una provetta, il centro del rettangolo deve trovarsi sull'asse maggiore della provetta a 450 mm da uno dei bordi.

4.5.2.   La provetta o le provette oppure il particolare o i particolari finiti presentati per l'omologazione si considerano soddisfacenti dal punto di vista della frammentazione se si verifica una delle condizioni a seguire:

4.5.2.1.

la prova ha dato un risultato positivo per ciascun punto d'impatto, oppure

4.5.2.2.

la prova è stata ripetuta su una nuova serie di quattro provette per ciascun punto d'impatto per cui aveva inizialmente dato un risultato negativo e tutte e quattro le nuove prove, effettuate negli stessi punti, hanno dato un risultato positivo.

ALLEGATO 9

VETRATURE DI SICUREZZA CON PLASTICA

(sulla faccia interna)

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I materiali per vetrature di sicurezza, come definiti negli allegati da 4 a 8, se rivestiti di uno strato di materia plastica sulla faccia interna, devono essere conformi oltre che alle disposizioni dei rispettivi allegati anche alle disposizioni seguenti:

2.   PROVA DI RESISTENZA ALL'ABRASIONE

2.1.   Indici di difficoltà e metodo di prova

Il rivestimento di plastica deve essere sottoposto a una prova conformemente alle disposizioni dell'allegato 3, punto 4 per una durata di 100 cicli.

2.2.   Interpretazione dei risultati

Il rivestimento di plastica si considera soddisfacente dal punto di vista della resistenza all'abrasione se la diffusione luminosa dovuta all'abrasione della provetta non supera il 4 per cento.

3.   PROVA DI RESISTENZA ALL'UMIDITÀ

3.1.   Nel caso di materiale per vetrature di sicurezza temperato e con plastica, deve essere eseguita una prova di resistenza all'umidità.

3.2.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

4.   PROVA DI RESISTENZA ALLE VARIAZIONI DI TEMPERATURA

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 8.

5.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

6.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.

ALLEGATO 10

PARABREZZA DI VETRO-PLASTICA

1.   DEFINIZIONE DI TIPO

I parabrezza di vetro-plastica si considerano appartenenti a tipi diversi se differiscono per almeno una delle seguenti caratteristiche principali o secondarie.

1.1.   Le caratteristiche principali sono:

1.1.1.

i marchi di fabbrica o commerciali,

1.1.2.

la forma e le dimensioni. Ai fini delle prove di resistenza meccanica, di resistenza alle condizioni ambientali, di resistenza alle variazioni di temperatura e di resistenza agli agenti chimici si considera che i parabrezza di vetro-plastica facciano parte di un unico gruppo,

1.1.3.

il numero di fogli di plastica,

1.1.4.

lo spessore nominale «e» del parabrezza, con una tolleranza di fabbricazione di ± 0,2 mm,

1.1.5.

lo spessore nominale della lastra di vetro,

1.1.6.

lo spessore nominale del foglio o dei fogli di plastica che costituiscono l'intercalare o gli intercalari,

1.1.7.

la natura e il tipo di fogli di plastica che fungono da intercalari (ad esempio PVB o altro materiale) e del foglio di plastica situato sulla faccia interna,

1.1.8.

qualsiasi trattamento speciale eventualmente subito dalla vetratura.

1.2.   Le caratteristiche secondarie sono le seguenti:

1.2.1.

natura del materiale (cristallo levigato, cristallo flottato, vetro tirato),

1.2.2.

colorazione, totale o parziale, di tutti i fogli di plastica (incolori o colorati),

1.2.3.

colorazione del vetro (incolore o colorato),

1.2.4.

incorporazione o meno di conduttori,

1.2.5.

incorporazione o meno di aree opache.

2.   DISPOSIZIONI GENERALI

2.1.   Per i parabrezza di vetro-plastica, le prove, eccetto quelle riguardanti il comportamento all'urto della testa (punto 3.2) e le qualità ottiche, sono effettuate su provette piane ricavate da parabrezza già esistenti oppure appositamente fabbricate. In ogni caso, le provette, sotto tutti i punti di vista, devono essere rigorosamente rappresentative dei parabrezza prodotti in serie per i quali viene richiesta l'omologazione.

2.2.   Prima di ogni prova, le provette sono conservate per almeno 4 ore a una temperatura di 23 °C ± 2 °C. Le prove sono eseguite non appena le provette sono ritirate dall'ambiente in cui erano conservate.

3.   PROVA DI COMPORTAMENTO ALL'URTO DELLA TESTA

3.1.   Indici di difficoltà delle caratteristiche secondarie

Non interviene alcuna caratteristica secondaria.

3.2.   Prova di comportamento all'urto della testa su di un parabrezza completo

3.2.1.   Numero di provette

Sono sottoposte a prova quattro provette della serie di quelle con la superficie di sviluppo più piccola e quattro della serie con la superficie di sviluppo più grande, scelte conformemente alle disposizioni dell'allegato 13.

3.2.2.   Metodo di prova

3.2.2.1.   Il metodo utilizzato è quello descritto nell'allegato 3, punto 3.1.

3.2.2.2.   L'altezza di caduta è 1,50 m ± 0/5 mm.

3.2.3.   Interpretazione dei risultati

3.2.3.1.   Si considera che la prova abbia avuto esito positivo, se si verificano le seguenti condizioni:

3.2.3.1.1.

la lastra di vetro si spezza presentando numerose fessure circolari il cui centro è approssimativamente il punto d'impatto e le fessure più vicine sono situate al massimo a 80 mm dal punto d'impatto;

3.2.3.1.2.

la lastra di vetro rimane aderente all'intercalare di plastica. Sono ammessi uno o più scollamenti di larghezza inferiore a 4 mm, da entrambi i lati della fessura e all'esterno di un cerchio del diametro di 60 mm il cui centro è il punto d'impatto.

3.2.3.1.3.

È ammessa una lacerazione dell'intercalare lunga 35 mm dal lato dell'impatto.

3.2.3.2.   Una serie di campioni presentati per l'omologazione è considerata soddisfacente dal punto di vista della prova di resistenza all'urto della testa se tutte le prove hanno dato un risultato positivo.

4.   PROVA DI RESISTENZA MECCANICA

4.1.   Indici di difficoltà, metodo di prova e interpretazione dei risultati

Si applicano le disposizioni dell'allegato 6, punto 4.

4.2.   Tuttavia, non si applica la terza condizione di cui all'allegato 6, punto 4.3.4.1.

5.   PROVA DI RESISTENZA ALLE CONDIZIONI AMBIENTALI

5.1.   Prova di resistenza all'abrasione

5.1.1.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia esterna

5.1.1.1.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 6, punto 5.1.

5.1.2.   Prova di resistenza all'abrasione sulla faccia interna

5.1.2.1.   Si applicano le disposizioni dell'allegato 9, punto 2.

5.2.   Prova di resistenza all'alta temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 5.

5.3.   Prova di resistenza alle radiazioni

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 6.3.

5.4.   Prova di resistenza all'umidità

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 7.

5.5.   Prova di resistenza alle variazioni di temperatura

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 8.

6.   QUALITÀ OTTICHE

Le disposizioni concernenti le qualità ottiche che figurano al punto 9. dell'allegato 3 si applicano a qualsiasi tipo di parabrezza.

7.   PROVA DI RESISTENZA AL FUOCO

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 10.

8.   PROVA DI RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI

Si applicano le disposizioni dell'allegato 3, punto 11.2.1.