NEMZETKÖZI MEGÁLLAPODÁSOKKAL LÉTREHOZOTT SZERVEK ÁLTAL ELFOGADOTT JOGI AKTUSOK

2011.5.7.

Az Európai Unió Hivatalos Lapja

L 120/1

A nemzetközi közjog értelmében jogi hatállyal kizárólag az ENSZ-EGB eredeti szövegei rendelkeznek. Ennek az előírásnak a státusa és hatálybalépésének időpontja az ENSZ-EGB TRANS/WP.29/343 sz. státusdokumentumának legutóbbi változatában ellenőrizhető a következő weboldalon:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Az Egyesült Nemzetek Európai Gazdasági Bizottságának (ENSZ-EGB) 110. sz. előírása – egységes előírások a következők jóváhagyásához:

I.	Nagynyomású földgázzal (CNG) üzemelő meghajtórendszerrel felszerelt járművek különleges alkatrészei

II.	Nagynyomású földgázzal (CNG) üzemelő meghajtórendszerrel felszerelt járművek, a jóváhagyott típusú különleges alkatrészek beszerelése tekintetében

Tartalmaz minden olyan szöveget, amely az alábbi időpontig érvényes volt:

Az előírás eredeti változatának 9. kiegészítése – Hatálybalépés időpontja: 2010. augusztus 19.

TARTALOM

ELŐÍRÁS

Alkalmazási kör

Az alkatrészek fogalommeghatározása és osztályozása

I. RÉSZ

Jóváhagyási kérelem

Jelölések

Jóváhagyás

A CNG-alkatrészekre vonatkozó műszaki előírások

CNG-alkatrésztípus módosításai és a jóváhagyás kiterjesztése

(Nem alkalmazandó)

A gyártás megfelelősége

10.

Szankciók nem megfelelő gyártás esetén

11.

(Nem alkalmazandó)

12.

A gyártás végleges leállítása

13.

A jóváhagyási vizsgálatok végrehajtásáért felelős műszaki szolgálatok és a jóváhagyó hatóságok neve és címe

II. RÉSZ

14.

Fogalommeghatározások

15.

Jóváhagyási kérelem

16.

Jóváhagyás

17.

A jármű meghajtórendszerének nagynyomású földgázzal való üzemeltetéséhez szükséges különleges alkatrészek beszerelésére vonatkozó követelmények

18.

A gyártás megfelelősége

19.

Szankciók nem megfelelő gyártás esetén

20.

Járműtípus módosítása és a jóváhagyás kiterjesztése

21.

A gyártás végleges leállítása

22.

A jóváhagyási vizsgálatok végrehajtásáért felelős műszaki szolgálatok és a jóváhagyó hatóságok neve és címe

MELLÉKLETEK

1A. melléklet –

A CNG-alkatrész alapvető jellemzői

1B. melléklet –

A jármű, a motor és a CNG-üzemű meghajtórendszer alapvető jellemzői

2A. melléklet –

A CNG-alkatrész típus-jóváhagyási jelének elrendezése

2B. melléklet –

Értesítés a CNG-üzemű alkatrésztípusnak a 110. előírás szerinti jóváhagyásának megadásáról, kiterjesztéséről, elutasításáról, visszavonásáról vagy gyártásának végleges leállításáról

Kiegészítés –

A CNG-üzemű alkatrésztípus 110. számú előírás szerinti jóváhagyására vonatkozó kiegészítő adatok

2C. melléklet –

A jóváhagyási jelek elrendezése

2D. melléklet –

Értesítés járműtípusnak a CNG-rendszer beszerelése tekintetében, a 110. előírás szerinti jóváhagyásának megadásáról, kiterjesztéséről, elutasításáról, visszavonásáról vagy gyártásának végleges leállításáról

3. melléklet –

Gázpalackok – Nagynyomású gázpalackok a járművek tüzelőanyagaként használt földgáz fedélzeti tárolásához

A. függelék –

Vizsgálati módszerek

B. függelék –

(Nem alkalmazandó)

C. függelék –

(Nem alkalmazandó)

D. függelék –

Jegyzőkönyv-formanyomtatványok

E. függelék –

Feszültségarányok hitelesítése nyúlásmérők használatával

F. függelék –

Törésvizsgálati módszerek

G. függelék –

A tartály gyártójának utasításai a palackok kezelésére, használatára és ellenőrzésére vonatkozóan

H. függelék –

Környezeti hatások vizsgálata

4A. melléklet –

Az önműködő szelep, a visszacsapó szelep, a nyomáscsökkentő szelep, a (hőmérséklet-vezérelt) nyomáscsökkentő készülék, a túlfolyószelep, a kézi szelep és a (nyomásvezérelt) nyomáscsökkentő készülék jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4B. melléklet –

A hajlékony tüzelőanyag-vezetékek vagy -tömlők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4C. melléklet –

A CNG-szűrő jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4D. melléklet –

A nyomásszabályozó jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4E. melléklet –

A nyomás- és hőmérséklet-érzékelő jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4F. melléklet –

A töltőegység jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4G. melléklet –

A gázáramlás-szabályozó és a gáz-levegő keverő vagy befecskendező jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

4H. melléklet –

Az elektronikus vezérlőegység jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

5. melléklet –

Vizsgálati eljárások

5A. melléklet –

Nyomásvizsgálat (szilárdsági vizsgálat)

5B. melléklet –

Külsőszivárgás-vizsgálat

5C. melléklet –

Belsőszivárgás-vizsgálat

5D. melléklet –

CNG-vel való összeférhetőség vizsgálata

5E. melléklet –

Korrózióállósági vizsgálat

5F. melléklet –

Száraz hővel szembeni ellenálló képesség

5G. melléklet –

Öregedés ózon hatására

5H. melléklet –

Hőmérsékletciklus-vizsgálat

5I. melléklet –

Csak palackokra alkalmazható ciklikus nyomásvizsgálat (lásd a 3. mellékletet)

5J. melléklet –

(Nem alkalmazandó)

5K. melléklet –

(Nem alkalmazandó)

5L. melléklet –

Tartóssági vizsgálat (folyamatos működtetéssel)

5M. melléklet –

Csak palackokra alkalmazható felszakítási/roncsolásos vizsgálat (lásd a 3. mellékletet)

5N. melléklet –

Rezgéssel szembeni ellenálló képesség vizsgálata

5O. melléklet –

Üzemi hőmérsékletek

6. melléklet –

Személyszállító járművek CNG-azonosító jelére vonatkozó rendelkezések

1. ALKALMAZÁSI KÖR

Ez az előírás a következőkre vonatkozik:

1.1.	I. rész	Nagynyomású földgázzal (CNG) üzemelő meghajtórendszerrel felszerelt, M és N kategóriájú (1) járművek különleges alkatrészei
1.2.	II. rész	M és N kategóriájú (1) járművek nagynyomású földgázt (CNG) meghajtás céljára felhasználó, jóváhagyott típusú különleges alkatrészeik beszerelése tekintetében.

2. AZ ALKATRÉSZEK FOGALOMMEGHATÁROZÁSA ÉS OSZTÁLYOZÁSA

A járművekben használható CNG-alkatrészeket üzemi nyomásuk és funkciójuk szerint osztályozzák az 1-1. ábra szerint.

0. osztály	Nagynyomású alkatrészek, beleértve a csöveket és szerelvényeket, amelyek CNG-t tartalmaznak 3 MPa és 26 MPa közötti nyomástartományban.
1. osztály	Közepes nyomású alkatrészek, beleértve a csöveket és szerelvényeket, amelyek CNG-t tartalmaznak 450 kPa és 3 000 kPa (3 MPa) közötti nyomástartományban.
2. osztály	Kisnyomású alkatrészek, beleértve a csöveket és szerelvényeket, amelyek CNG-t tartalmaznak 20 kPa és 450 kPa közötti nyomástartományban.
3. osztály	Közepes nyomású alkatrészek, például biztonsági szelepek vagy biztonsági szeleppel védett alkatrészek, beleértve a csöveket és szerelvényeket, amelyek CNG-t tartalmaznak 450 kPa és 3 000 kPa (3 MPa) közötti nyomástartományban.
4. osztály	20 kPa-nál kisebb nyomású gázzal érintkezésben lévő alkatrészek

Egy alkatrész több részből is állhat, melyek mindegyikét legnagyobb üzemi nyomása és funkciója alapján a saját osztályába kell sorolni.

2.1. „Nyomás”: egyéb előírás hiányában a légköri nyomáshoz viszonyított nyomás.

2.1.1. „Kiszolgálási nyomás”: a 15 °C egységes gázhőmérsékleten állandósult nyomás.

2.1.2. „Próbanyomás”: a jóváhagyási vizsgálat során az alkatrészre ható nyomás.

2.1.3. „Üzemi nyomás”: az a legnagyobb nyomás, amelyre az alkatrészt tervezték, és amelynek alapján a szilárdságát meghatározzák.

2.1.4. „Üzemi hőmérsékletek”: a hőmérséklet-tartomány legnagyobb értékei (lásd az 5O. mellékletet), amelyeknél az alkatrész biztonságos és jó működése biztosítva van, illetve amelyekre az alkatrészt tervezték és jóváhagyták.

2.2. „Különleges alkatrészek” a következők:

a)	tartály (vagy palack);

b)	a tartályra szerelt tartozékok;

c)	nyomásszabályozó;

d)	önműködő szelep;

e)	kézi szelep;

f)	gázellátó készülék;

g)	gázáramlás-szabályozó;

h)	hajlékony tüzelőanyag-vezeték;

i)	merev tüzelőanyag-vezeték;

j)	töltőegység vagy töltőcsonk;

k)	visszacsapó szelep vagy egyirányú szelep;

l)	nyomáscsökkentő szelep (nyomásvezérelt);

m)	nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt);

szűrő;

o)	nyomás- vagy hőmérséklet-érzékelő/-jelző;

p)	túlfolyószelep;

q)	munkaszelep;

r)	elektronikus vezérlőegység;

s)	gázbiztos köpeny;

t)	szerelvény;

u)	szellőztetőtömlő;

v)	nyomáscsökkentő készülék (PRD) (nyomásvezérelt).

2.2.1. Számos fent említett alkatrész összeépíthető vagy összeszerelhető „többfunkciós alkatrésszé”.

1-1. ábra

A CNG-alkatrészek osztályozásának folyamatábrája

1-2. ábra

Az egyes alkatrészosztályokban elvégzendő vizsgálatok (a palackok kivételével)

Teljesítményvizsgálat

Nyomásvizsgálat (szilárdsági vizsgálat)

Szivárgás vizsgálat

(külső)

Szivárgás vizsgálat

(belső)

Tartóssági vizsgálat (folyamatos működtetéssel)

Korrózióállóság

Öregedés ózon hatására

CNG-vel való összeférhetőség

Rezgéssel szembeni ellenálló képesség

Száraz hővel szembeni ellenálló képesség

5A. melléklet

5B. melléklet

5C. melléklet

5L. melléklet

5E. melléklet

5G. melléklet

5D. melléklet

5N. melléklet

5F. melléklet

0. osztály

1. osztály

2. osztály

3. osztály

4. osztály

X	=	Alkalmazandó
O	=	Nem alkalmazható
A	=	Értelemszerűen

2.3. „Tartály” (vagy palack): nagynyomású földgáz befogadására alkalmas nyomástartó edény.

2.3.1. A tartály lehet:

CNG-1 fém;

CNG-2 fémbélésű és hengeres részén gyantával impregnált folytonos szálerősítéssel rendelkező (abroncs bevonatú);

CNG-3 fémbélésű és teljes felületén gyantával impregnált folytonos szálerősítéssel rendelkező (teljes bevonatú);

CNG-4 nemfém bélésű és gyantával impregnált folytonos szálerősítésű (teljesen összetett szerkezetű).

2.4. „Tartálytípus”: azon tartályok összessége, amelyek nem különböznek egymástól a 3. mellékletben meghatározott méretek és anyagjellemzők tekintetében.

2.5. „A tartályra felszerelt tartozékok”: többek között a következő, különállóan vagy összeépítve a tartályra szerelt alkatrészek:

2.5.1.

Kézi szelep;

2.5.2.

Nyomásérzékelő/-mérő;

2.5.3.

Nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep);

2.5.4.

Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt);

2.5.5.

Önműködő palackszelep;

2.5.6.

Túlfolyószelep;

2.5.7.

Gázbiztos köpeny.

2.6. „Szelep”: az a készülék, amellyel a folyadék áramlása szabályozható.

2.7. „Önműködő szelep”: kézzel nem működtethető szelep.

2.8. „Önműködő palackszelep”: szilárdan a palackhoz rögzített automatikus szelep, amely vezérli a gáz áramlását a tüzelőanyag-ellátó rendszerbe. Az önműködő palackszelepet távvezérlésű munkaszelepnek is nevezik.

2.9. „Visszacsapó szelep”: olyan önműködő szelep, amely a gáz átáramlását csak egy irányban teszi lehetővé.

2.10. „Túlfolyószelep” (túlfolyást megakadályozó szerkezet): olyan szelep, amely automatikusan lezárja vagy korlátozza a gázáramlást, amikor az áramlás sebessége meghaladja a tervezési alapértéket.

2.11. „Kézi szelep”: szilárdan a palackhoz rögzített kézi működtetésű szelep.

2.12. „Nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep)”: olyan eszköz, amely megakadályozza, hogy a nyomás túllépje a tápoldali nyomás előre meghatározott értékét.

2.13. „Munkaszelep”: leválasztószelep, amelyet akkor zárnak le, amikor a jármű szervizelése folyik.

2.14. „Szűrő”: védőrács, amely a gázáramból eltávolítja az idegen szilárd anyagokat.

2.15. „Szerelvény”: a csőrendszerben, csővezetékben vagy tömlőrendszerben használt csatlakozót jelenti.

2.16. Tüzelőanyag-vezetékek

2.16.1. „Hajlékony tüzelőanyag-vezeték”: olyan rugalmas csővezeték vagy tömlő, amelyen földgáz áramlik keresztül.

2.16.2. „Merev tüzelőanyag-vezeték”: olyan csővezeték, amelyet úgy terveztek, hogy normál üzemeltetés során nem hajlik el, és amelyen földgáz áramlik keresztül.

2.17. „Gázellátó készülék”: olyan készülék, amely gáz-halmazállapotú tüzelőanyagot vezet a motor szívócsövébe (karburátor vagy injektor).

2.17.1. „Gáz-levegő keverő”: olyan készülék, amely összekeveri a gáz-halmazállapotú tüzelőanyagot és a beszívott levegőt a motor számára.

2.17.2. „Gázbefecskendező”: olyan készülék, amely gáz-halmazállapotú tüzelőanyagot vezet a motorba vagy a hozzácsatlakozó szívórendszerbe.

2.18. „Gázáramlás-szabályozó”: a gázáramlás keresztmetszetét szűkítő készülék, amelyet a nyomásszabályozó kiömlési oldalára szerelnek a motorba táplált gázmennyiség szabályozására.

2.19. „Gázbiztos köpeny”: olyan készülék, amely a szivárgó gázt a járművön kívülre vezeti, és magában foglalja a szellőztető tömlőt is.

2.20. „Nyomásmérő”: nyomás alatt álló készülék, amely kijelzi a gáznyomást.

2.21. „Nyomásszabályozó”: olyan készülék, amely a motorba áramló gáz-halmazállapotú tüzelőanyag tápnyomásának vezérlésére szolgál.

2.22. „Nyomáscsökkentő készülék (PRD) (hőmérséklet-vezérelt)”: egyszer használatos készülék, amely a hőmérséklethatár túllépése esetén kiengedi a gázt, hogy megvédje a palackot a felhasadástól.

2.23. „Töltőegység vagy töltőcsonk”: a járműre kívülről vagy belülről (a motortérhez) felszerelt eszköz, amely a töltőállomáson a tartály feltöltésére szolgál.

2.24. „Elektronikus vezérlőegység (CNG tüzelőanyaghoz)”: olyan készülék, amely szabályozza a motor gázszükségletét és az egyéb motorparamétereket, és automatikusan elzárja az önműködő szelepet, ha erre biztonsági okokból szükség van.

2.25. „Alkatrésztípus”: a 2.6.–2.23. szakaszok meghatározása szerint olyan alkatrészek összességét jelenti, amelyek meghatározó jellemzőik, vagyis anyaguk, üzemi nyomásuk és üzemi hőmérsékletük tekintetében, nem különböznek egymástól.

2.26. „Az elektronikus vezérlőegység típusa”: a 2.24. szakasz meghatározása szerint olyan alkatrészek összességét jelenti, amelyek meghatározó jellemzőik, mint például az alapvető működési elvek szempontjából nem különböznek egymástól, a kismértékű változtatásoktól eltekintve.

2.27. „Nyomáscsökkentő készülék (PRD) (nyomásvezérelt) („felszakadó lemeznek” is szokás hívni)”: egyszer használatos készülék, amely túlnyomás esetén megakadályozza, hogy a tápoldali nyomás túllépjen egy előre meghatározott értéket.

I. RÉSZ

NAGYNYOMÁSÚ FÖLDGÁZZAL (CNG) ÜZEMELŐ MEGHAJTÓRENDSZERREL FELSZERELT JÁRMŰVEK KÜLÖNLEGES ALKATRÉSZEINEK JÓVÁHAGYÁSA

3. JÓVÁHAGYÁSI KÉRELEM

3.1. A különleges alkatrészre vagy többfunkciós alkatrészre vonatkozó jóváhagyási kérelmet a márkanév vagy védjegy tulajdonosa vagy jogszerűen meghatalmazott képviselője nyújtja be.

3.2. A kérelemhez három példányban csatolni kell az alábbi dokumentumokat, és meg kell adnia a következő adatokat:

3.2.1.

a jármű leírása, amely tartalmazza az előírás 1A. mellékletében szereplő vonatkozó adatokat;

3.2.2.

a különleges alkatrész típusának részletes leírása;

3.2.3.

a különleges alkatrész kellően részletezett és megfelelő méretarányú rajza;

3.2.4.

az előírás 6. szakaszában rögzített műszaki adatokkal való megegyezés igazolása.

3.3. A jóváhagyási vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálat kérésére a különleges alkatrész mintadarabjait rendelkezésre kell bocsátani. A műszaki szolgálat további mintadarabokat is kérhet (legfeljebb 3 darabot).

3.3.1. A tartályok kísérleti gyártása során minden 50 darab legyártott tartályból [n] (*1)/mintadarabon (minősítési tétel) a 3. melléklet szerinti roncsolásmentes vizsgálatokat kell végezni.

4. JELÖLÉSEK

4.1. A jóváhagyásra benyújtott különleges alkatrész mintadarabján szerepelnie kell a gyártó márkanevének vagy védjegyének, valamint az alkatrész típusának, beleértve az üzemi hőmérsékletre vonatkozó jelölést (az adott esettől függően „M” vagy „C” – közepes vagy hideg hőfok), továbbá a hajlékony tömlőkön fel kell tüntetni a gyártási évet és hónapot. Ezeknek a jelöléseknek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lenniük.

4.2. Minden alkatrészen megfelelő helyet kell biztosítani a jóváhagyási jelnek; ezt a helyet fel kell tüntetni a fenti 3.2.3. szakaszban említett rajzokon.

4.3. Minden tartályra fel kell erősíteni egy adattáblát, amelyen jól olvashatóan és eltávolíthatatlan módon fel kell tüntetni a következő adatokat:

a)	gyártási szám;

b)	űrtartalom literben;

c)	a „CNG” jelölés;

d)	üzemi nyomás/próbanyomás [MPa];

e)	tömeg (kg);

f)	a jóváhagyás éve és hónapja (pl. 96/01);

g)	az 5.4. szakasz szerinti jóváhagyási jel.

5. JÓVÁHAGYÁS

5.1. Amennyiben a jóváhagyásra benyújtott alkatrészminták megfelelnek az előírás 6.1-6.11. szakaszában meghatározott követelményeknek, az alkatrésztípusra vonatkozó jóváhagyást meg kell adni.

5.2. Minden jóváhagyott alkatrésztípushoz vagy többfunkciós alkatrésztípushoz jóváhagyási számot kell rendelni. Ennek első két számjegye a jóváhagyás időpontjában hatályos, az előírást lényeges műszaki tartalommal legutóbb módosító módosítássorozat száma (a változatlan eredeti előírás esetében 00). Ugyanazon szerződő fél nem rendelheti ugyanazt az alfanumerikus kódot több alkatrésztípushoz.

5.3. Egy CNG-alkatrésztípusnak az ezen előírás szerinti jóváhagyásának megadásáról, kiterjesztéséről vagy elutasításáról értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket az ezen előírás 2B. mellékletének megfelelő nyomtatványon.

5.4. Az előírás szerint jóváhagyott típusnak megfelelő valamennyi alkatrészre, a 4.1. és a 4.3. szakaszban előírt jelzések mellett, jól láthatóan és a 4.2. szakaszban meghatározott helyen, fel kell erősíteni a nemzetközi jóváhagyási jelet, amely a következőket tartalmazza:

5.4.1.

egy kör, benne az „E” betű és a jóváhagyó ország egyedi azonosító száma (2);

5.4.2.

ezen előírás száma, amelyet egy „R” betű, egy kötőjel és a jóváhagyási szám követ az 5.4.1. szakaszban előírt kör jobb oldalán. Ez a jóváhagyási szám tartalmazza az alkatrésztípus jóváhagyási számát, amely az adott típusra kiállított tanúsítványon szerepel (lásd az 5.2. szakaszt és a 2B. mellékletet), amely előtt az előírás legújabb módosítássorozatának kétjegyű sorozatszáma látható.

5.5. A jóváhagyási jelnek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lennie.

5.6. Az előírás 2A. melléklete példákat mutat be a fent említett jóváhagyási jel elrendezésére vonatkozóan.

6. A CNG-ALKATRÉSZEKRE VONATKOZÓ MŰSZAKI ELŐÍRÁSOK

6.1. Általános rendelkezések

6.1.1. A meghajtórendszerükben CNG-t alkalmazó járművek különleges alkatrészeinek az előírás szerint megfelelő és biztonságos módon kell működniük.

Az alkatrészek CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak azzal összeegyeztethetőnek kell lenniük (lásd az 5D. mellékletet).

Azokat a részegységeket, amelyek helyes és biztonságos működését befolyásolhatja a CNG, a nagy nyomás vagy a rezgések, az előírás mellékleteiben leírt vizsgálati eljárásoknak kell alávetni. Különösen a 6.2.–6.11. szakaszok rendelkezéseit kell betartani.

A meghajtórendszerükben CNG-t alkalmazó járművek különleges alkatrészeinek meg kell felelniük a 10. számú előírás 02. módosítássorozatában (vagy azzal egyenértékű dokumentumban) meghatározott elektromágneses összeegyeztethetőségi (EMC) követelményeknek.

6.2. A tartályokra vonatkozó rendelkezések

6.2.1. A CNG-tartályokat típus-jóváhagyási vizsgálatnak kell alávetni az előírás 3. mellékletében rögzített rendelkezések szerint.

6.3. A tartályra szerelt alkatrészekre vonatkozó rendelkezések

6.3.1. A tartályokat legalább a következő alkatrészekkel kell felszerelni, amelyek különállóak vagy egybeépítettek lehetnek:

6.3.1.1.

kézi szelep,

6.3.1.2.

önműködő palackszelep,

6.3.1.3.

nyomáscsökkentő készülék,

6.3.1.4.

túlfolyószelep.

6.3.2. Szükség esetén a tartály felszerelhető gázbiztos köpennyel is.

6.3.3. A 6.3.1.–6.3.2. szakaszokban felsorolt alkatrészeket típus-jóváhagyási vizsgálatnak kell alávetni az előírás 4. mellékletében rögzített rendelkezéseknek megfelelően.

6.4.-6.11. Egyéb alkatrészekre vonatkozó rendelkezések

A benyújtott alkatrészeket típus-jóváhagyási vizsgálatnak kell alávetni az alábbi táblázat szerinti mellékletekben rögzített rendelkezéseknek megfelelően.

Szakasz	Alkatrész	Melléklet
6.4.	Önműködő szelep Torlószelep vagy visszacsapó szelep Nyomáscsökkentő szelep Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt) Túlfolyószelep Nyomáscsökkentő készülék (nyomásvezérelt)	4A
6.5.	Hajlékony tüzelőanyag-vezeték/-tömlő	4B
6.6.	CNG-szűrő	4C
6.7.	Nyomásszabályozó	4D
6.8.	Nyomás- és hőmérsékletérzékelők	4E
6.9.	Töltőegység vagy töltőcsonk	4F
6.10.	Gázáramlás-szabályozó és gáz-levegő keverő vagy befecskendező	4G
6.11.	Elektronikus vezérlőegység	4H

7. A CNG-ALKATRÉSZ TÍPUSÁNAK MÓDOSÍTÁSA ÉS A JÓVÁHAGYÁS KITERJESZTÉSE

7.1. A CNG-alkatrész típusának bármilyen módosításáról értesíteni kell a típusjóváhagyást megadó hatóságot. A hatóság ezt követően a következőképpen járhat el:

7.1.1.

úgy ítéli meg, hogy az elvégzett módosításoknak nagy valószínűséggel nincs számottevő kedvezőtlen hatása, és az alkatrész továbbra is megfelel az előírásoknak, vagy;

7.1.2.

elrendelheti, hogy az illetékes hatóság újból részleges vagy teljes vizsgálatot végezzen el.

7.2. A jóváhagyás megerősítéséről vagy elutasításáról, a módosítások részletes leírásával együtt, a fenti 5.3. szakaszban említett eljárással értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

7.3. A jóváhagyás kiterjesztését engedélyező illetékes hatóság sorszámot rendel a kiterjesztésről készített értesítésekhez.

8. (Nem alkalmazandó)

9. A GYÁRTÁS MEGFELELŐSÉGE

A gyártás megfelelőségének ellenőrzésére szolgáló eljárásoknak meg kell felelniük a megállapodás (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/2. változat) 2. függelékében megállapított eljárásoknak, valamint a következő követelményeknek:

9.1.	Minden tartályt legalább az üzemi nyomás másfélszeresének megfelelő nyomáspróbának kell alávetni az előírás 3. mellékletében foglalt előírásoknak megfelelően.

9.2.	A 3. melléklet 3.2. szakaszában leírtak szerint hidraulikus nyomás alatt felszakítási vizsgálatot kell elvégezni minden olyan, maximum 200 tartályt tartalmazó tételen, amelyeket ugyanabból a nyersanyagból gyártottak.

9.3.	Minden olyan hajlékony tüzelőanyag-vezeték szerelvényt, amely az előírás 2. szakaszában leírt osztályozás szerint nagy, illetve közepes nyomásnak (0. és 1. osztály) van kitéve, az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomáson kell vizsgálni.

10. SZANKCIÓK NEM MEGFELELŐ GYÁRTÁS ESETÉN

10.1. Az ezen előírás alapján egy alkatrésztípusra megadott jóváhagyás visszavonható, ha nem teljesülnek a fenti 9. szakaszban előírt követelmények.

10.2. Ha a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó valamely szerződő fél visszavon egy előzőleg általa megadott jóváhagyást, akkor erről az ezen előírás 2B. mellékletének megfelelő nyomtatványon haladéktalanul értesíti az ezen előírást alkalmazó többi szerződő felet.

11. (Nem alkalmazandó)

12. A GYÁRTÁS VÉGLEGES LEÁLLÍTÁSA

Ha a jóváhagyás jogosultja véglegesen leállítja az ezen előírás szerint jóváhagyott alkatrésztípus gyártását, erről értesítenie kell a jóváhagyást megadó hatóságot. A hatóság az értesítés kézhezvételét követően az ezen előírás 2B. mellékletének megfelelő nyomtatványon értesíti a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó szerződő feleket.

13. A JÓVÁHAGYÁSI VIZSGÁLATOK VÉGREHAJTÁSÁÉRT FELELŐS MŰSZAKI SZOLGÁLATOK ÉS A JÓVÁHAGYÓ HATÓSÁGOK NEVE ÉS CÍME

A megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó felek megadják az Egyesült Nemzetek Titkárságának a jóváhagyási vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálatok nevét és címét, valamint a jóváhagyásokat megadó, illetve a más országok által kiadott jóváhagyásokat, kiterjesztéseket, elutasításokat vagy visszavonásokat igazoló értesítéseket fogadó szakhatóságok nevét és címét.

II. RÉSZ

NAGYNYOMÁSÚ FÖLDGÁZZAL (CNG) ÜZEMELŐ MEGHAJTÓRENDSZERREL FELSZERELT JÁRMŰVEK JÓVÁHAGYÁSA JÓVÁHAGYOTT TÍPUSÚ KÜLÖNLEGES ALKATRÉSZEK BESZERELÉSE TEKINTETÉBEN

14. FOGALOMMEGHATÁROZÁSOK

14.1. Az előírás II. részének alkalmazásában:

14.1.1. „Jármű jóváhagyása”: az M és az N kategóriájú járműtípus jóváhagyása CNG-rendszerének mint eredeti berendezésnek a meghajtórendszerben való használata szempontjából;

14.1.2. „Járműtípus”: a meghajtórendszerük CNG-vel való üzemeltetéséhez szükséges különleges alkatrészekkel felszerelt járművek, amelyek az alábbi jellemzőik szempontjából nem különböznek egymástól

14.1.2.1.

a gyártó;

14.1.2.2.

a gyártó által megadott típusmegnevezés;

14.1.2.3.

a tervezés és a kialakítás lényeges szempontjai;

14.1.2.3.1.

alváz/padlólemez (nyilvánvaló és alapvető különbségek);

14.1.2.3.2.

a CNG-berendezés beszerelése (nyilvánvaló és alapvető különbségek).

14.1.3. „CNG-rendszer”: alkatrészekből (tartály(ok) vagy palack(ok), szelepek, hajlékony tüzelőanyag-vezetékek stb.) és csatlakozó elemekből (merev tüzelőanyag-vezetékek, csőszerelvények stb.) álló szerelvény, amelyet a meghajtórendszerükben CNG-t használó járművekbe szerelnek.

15. JÓVÁHAGYÁSI KÉRELEM

15.1. A járműtípusnak a jármű meghajtórendszerének nagynyomású földgázzal való üzemeltetéséhez szükséges különleges alkatrészek beszerelése tekintetében történő jóváhagyására vonatkozó kérelmet a jármű gyártója vagy jogszerűen meghatalmazott képviselője nyújtja be.

15.2. A kérelemhez három példányban csatolni kell az alábbi dokumentumokat: a jármű leírása, amely tartalmazza az előírás 1B. mellékletében szereplő lényeges adatokat.

15.3. Egy, a jóváhagyandó típust képviselő járművet át kell adni a jóváhagyási vizsgálatokat végző műszaki szolgálatnak.

16. JÓVÁHAGYÁS

16.1. Amennyiben az előírás alapján jóváhagyásra benyújtott jármű fel van szerelve az összes olyan különleges alkatrésszel, amelyek a meghajtórendszer nagynyomású földgázzal való üzemeltetéséhez szükségesek, és megfelel az alábbi 17. szakasz követelményeinek, az adott járműtípusra vonatkozó jóváhagyást meg kell adni.

16.2. Mindegyik jóváhagyott járműtípushoz jóváhagyási számot kell rendelni. Ennek első két számjegye a jóváhagyás időpontjában hatályos, az előírást lényeges műszaki tartalommal módosító legutóbbi módosítássorozat száma.

16.3. Egy CNG-járműtípusnak az ezen előírás szerinti jóváhagyásáról, illetve a jóváhagyás kiterjesztéséről vagy elutasításáról értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket az előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon.

16.4. Az ezen előírás szerint jóváhagyott minden járműtípuson a jóváhagyási értesítésben (lásd a 16.2. szakaszt) megadott, könnyen hozzáférhető helyen jól látható módon fel kell tüntetni egy nemzetközi jóváhagyási jelet, amely a következőkből áll:

16.4.1.

egy kör, benne az „E” betű és a jóváhagyó ország egyedi azonosító száma (3);

16.4.2.

ezen előírás száma, amelyet egy „R” betű, egy kötőjel és a jóváhagyási szám követ a 16.4.1. szakaszban előírt kör jobb oldalán.

16.5. Ha a jármű megfelel a megállapodáshoz mellékelt egy vagy több további előírás szerint abban az országban jóváhagyott járműnek, amely ezen előírás alapján megadta a jóváhagyást, akkor a 16.4.1. szakaszban előírt jelet nem szükséges megismételni; ilyen esetben az előírás és a jóváhagyás számát, valamint az összes olyan előírás kiegészítő jelét, amelyek szerint a jóváhagyást megadták ugyanabban az országban, amely ezen előírás szerint is megadta a jóváhagyást, a fenti 16.4.1. szakaszban előírt jel jobb oldalán egymás alatt kell feltüntetni.

16.6. A jóváhagyási jelnek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lennie.

16.7. A jóváhagyási jelet a jármű adattábláján vagy annak közelében kell elhelyezni.

16.8. Ezen előírás 2C. mellékletében példák találhatók a fent említett jóváhagyási jel elrendezésére.

17. JÁRMŰ MEGHAJTÓRENDSZERÉBEN NAGYNYOMÁSÚ FÖLDGÁZ HASZNÁLATA CÉLJÁBÓL BEÉPÍTETT KÜLÖNLEGES ALKATRÉSZEK BESZERELÉSÉRE VONATKOZÓ KÖVETELMÉNYEK

17.1. Általános előírások

17.1.1. A jármű CNG-rendszerének megfelelően és biztonságosan kell működnie azon az üzemi nyomáson és üzemi hőmérsékleten, amelyre tervezték és jóváhagyták.

17.1.2. A rendszer minden egyes alkatrészét az előírás I. része szerinti típus-jóváhagyási vizsgálatnak kell alávetni.

17.1.3. A rendszerben felhasznált anyagoknak alkalmasaknak kell lenniük a CNG használatára.

17.1.4. A rendszer minden alkatrészét megfelelően rögzíteni kell.

17.1.5. A CNG-rendszerben nem fordulhat elő szivárgás, vagyis 3 percen keresztül buborékmentesnek kell lennie.

17.1.6. A CNG-rendszert oly módon kell beszerelni, hogy a lehető legjobban védve legyen a sérülések ellen, amelyeket például a mozgó járműalkatrészek, ütközés, szennyeződés, a csomagok be- vagy kirakodása, illetve elmozdulása okozhat.

17.1.7. Csak olyan berendezéseket szabad a CNG-rendszerhez csatlakoztatni, amelyekre feltétlenül szükség van a jármű motorjának megfelelő működéséhez.

17.1.7.1. A 17.1.7. szakasz rendelkezéseitől eltérve a járművek felszerelhetők olyan fűtőrendszerrel, amely fűti a CNG-rendszerhez csatlakozó utasteret és/vagy csomagteret.

17.1.7.2. A 17.1.7.1. szakaszban hivatkozott fűtőrendszer akkor engedélyezhető, ha a típusjóváhagyásért felelős műszaki szolgálat véleménye szerint a fűtőrendszer megfelelően védve van és üzemeltetése nem befolyásolja a CNG-rendszer normál működését.

17.1.8. A CNG-vel üzemeltetett M2 és M3 kategóriájú járművek azonosítása (4).

17.1.8.1. A CNG-rendszerrel felszerelt M2 és M3 kategóriájú járművekre fel kell szerelni a 6. mellékletben előírt adattáblát.

17.1.8.2. Az adattáblát az M2 vagy M3 kategóriájú jármű elején vagy hátulján, a jobb oldali ajtók külső felületére kell felerősíteni.

17.2. További követelmények:

17.2.1. A CNG-rendszerhez tartozó egyik alkatrész sem nyúlhat túl a jármű körvonalain, beleértve az alkatrészekhez tartozó védőanyagokat, a töltőegység kivételével, ha a túlnyúlás mértéke nem haladja meg a 10 mm-t a rögzítési pontjától mérve.

17.2.2. A CNG-rendszer egyik alkatrésze sem helyezkedhet el 100 mm-nél közelebb a kipufogócsőhöz vagy más hőforráshoz, kivéve, ha ezek az alkatrészek megfelelő hővédelemmel vannak ellátva.

17.3. A CNG-rendszer

17.3.1. A CNG-rendszernek legalább a következő alkatrészeket kell tartalmaznia:

17.3.1.1.

Tartály(ok) vagy palack(ok);

17.3.1.2.

Nyomásmérő vagy tüzelőanyagszint-jelző;

17.3.1.3.

Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt);

17.3.1.4.

Önműködő palackszelep;

17.3.1.5.

Kézi szelep;

17.3.1.6.

Nyomásszabályozó;

17.3.1.7.

Gázáramlás-szabályozó;

17.3.1.8.

Túlfolyószelep;

17.3.1.9.

Gázellátó készülék;

17.3.1.10.

Töltőegység vagy töltőcsonk;

17.3.1.11.

Hajlékony tüzelőanyag-vezeték;

17.3.1.12.

Merev tüzelőanyag-vezeték;

17.3.1.13.

Elektronikus vezérlőegység;

17.3.1.14.

Szerelvények;

17.3.1.15.

Gázbiztos köpeny a csomagtér és az utastér belsejébe szerelt alkatrészekhez. Tűz esetén a gázbiztos köpeny megvédheti a nyomáscsökkentő készüléket.

17.3.2. A CNG-rendszer az alábbi alkatrészeket is tartalmazhatja:

17.3.2.1.

Visszacsapó szelep vagy egyirányú szelep;

17.3.2.2.

Nyomáscsökkentő szelep;

17.3.2.3.

CNG-szűrő;

17.3.2.4.

Nyomás- és/vagy hőmérsékletérzékelő;

17.3.2.5.

Tüzelőanyag-kiválasztó rendszer és elektromos rendszer.

17.3.2.6.

PRD (nyomásvezérelt).

17.3.3. Egy további önműködő szelep, amely összeépíthető a nyomásszabályozóval.

17.4. A tartály beszerelése

17.4.1. A tartályt tartósan be kell szerelni a járműbe, és nem szabad a motortérben elhelyezni.

17.4.2. A tartályt úgy kell beépíteni, hogy a fém részek ne érintkezzen fémmel. Ez alól kivételt jelenthetnek a tartály(ok) rögzítési pontjai.

17.4.3. Amikor a jármű használatra kész, a tüzelőanyag-tartály legalább 200 mm-rel az út felülete felett kell, hogy legyen.

17.4.3.1. A 17.4.3. szakasz rendelkezései nem alkalmazandók, ha a tartály eleje és oldala megfelelően védve van, és a tartály egyik része sem helyezkedik el alacsonyabban, mint a védőszerkezet.

17.4.4. A tüzelőanyag-tartályokat vagy -palackokat úgy kell felszerelni és rögzíteni, hogy feltöltött állapotban a tartályok (sérülés nélkül) ellenálljanak az alábbi gyorsulási értékeknek:

M1 és N1 kategóriájú járművek:

a)	20 g menetirányban

b)	8 g vízszintes síkban a menetirányra merőlegesen

M2 és N2 kategóriájú járművek:

a)	10 g menetirányban

b)	5 g vízszintes síkban a menetirányra merőlegesen

M3 és N3 kategóriájú járművek:

a)	6,6 g menetirányban

b)	5 g vízszintes síkban a menetirányra merőlegesen

A gyakorlati vizsgálatok végrehajtása helyett számítási módszer alkalmazható, ha a jóváhagyás kérelmezője a műszaki szolgálat számára hitelt érdemlően igazolni tudja annak egyenértékűségét.

17.5. A tartályokra vagy palackokra szerelt tartozékok

17.5.1. Önműködő szelep

17.5.1.1. Az önműködő palackszelepet közvetlenül a tartályra kell szerelni.

17.5.1.2. Az önműködő palackszelepnek úgy kell működnie, hogy a motor leállításakor a tüzelőanyag-ellátó rendszer a gyújtáskapcsoló helyzetétől függetlenül elzáródjon, és mindaddig zárva maradjon, amíg a motort be nem indítják. Diagnosztikai vizsgálat végrehajtására 2 másodperces késleltetés megengedett.

17.5.2. Nyomáscsökkentő készülék

17.5.2.1. A nyomáscsökkentő készüléket (amely hőmérséklet-vezérelt) úgy kell felszerelni a tüzelőanyag-tartályokra, hogy képes legyen a gázt a gázbiztos köpenyen belülre elvezetni, amennyiben a gázbiztos köpeny teljesíti a 17.5.5. szakasz követelményeit.

17.5.3. A tartályon lévő túlfolyószelep

17.5.3.1. A túlfolyószelepet a tüzelőanyag-tartályon belül az önműködő palackszelepre kell felszerelni.

17.5.4. Kézi szelep

17.5.4.1. A kézi szelepet szilárdan a palackra kell erősíteni, amely összeépíthető az önműködő palackszeleppel.

17.5.5. A tartályon lévő gázbiztos köpeny

17.5.5.1. A tartály szerelvényeit beburkoló és a 17.5.5.2.–17.5.5.5. szakaszok követelményeinek megfelelő gázbiztos köpenyt kell felszerelni a tüzelőanyag-tartályra, kivéve, ha a tartályt a járművön kívül helyezik el.

17.5.5.2. A gázbiztos köpenynek állandó összeköttetésben kell lennie a környezeti levegővel, ha szükséges, a CNG-nek ellenálló anyagból készült csatlakozótömlőn és átvezető csövön keresztül.

17.5.5.3. A gázbiztos köpeny szellőzőnyílása nem vezethet a kerékdobba vagy valamilyen hőforrás, például a kipufogócső, felé.

17.5.5.4. A gázbiztos köpeny szellőztetésére szolgáló és az alváz aljához vezető csatlakozótömlőknek és átvezető csöveknek legalább 450 mm2-es szabad nyílással kell rendelkezniük.

17.5.5.5. A tartály(ok) szerelvényeit burkoló köpenynek és a csatlakozótömlőknek 10 kPa nyomáson gázbiztosnak kell lennie, tartós alakváltozások nélkül. Ilyen körülmények között 100 cm3 per órát nem meghaladó szivárgás elfogadható.

17.5.5.6. A csatlakozótömlőt bilincsekkel vagy egyéb eszközzel a gázbiztos köpenyhez és az átvezető szerelvényekhez kell rögzíteni a gázbiztos csatlakoztatás érdekében.

17.5.5.7. A gázbiztos köpenynek magában kell foglalnia a csomagtér és az utastér belsejébe szerelt valamennyi alkatrészt.

17.5.6. PRD (nyomásvezérelt)

17.5.6.1. A nyomásvezérelt PRD-nek a hőmérséklet-vezérelt PRD-től függetlenül kell bekapcsolnia és kiengednie a gázt.

17.5.6.2. A nyomásvezérelt PRD-t úgy kell felszerelni a tüzelőanyag-tartályokra, hogy képes legyen a gázt a gázbiztos köpenyen belülre elvezetni, amennyiben a gázbiztos köpeny teljesíti a 17.5.5. szakasz követelményeit.

17.6. Merev és hajlékony tüzelőanyag-vezetékek

17.6.1. A merev tüzelőanyag-vezetékeket varratmentes anyagokból kell elkészíteni: rozsdamentes acélból vagy korrózióálló bevonattal ellátott acélból.

17.6.2. A merev tüzelőanyag-vezeték helyett használható hajlékony tüzelőanyag-vezeték, ha 0., 1., vagy 2. osztályba sorolt felhasználási területen használják.

17.6.3. A hajlékony tüzelőanyag-vezetéknek meg kell felelnie az előírás 4B. mellékletében rögzített követelményeknek.

17.6.4. A merev tüzelőanyag-vezetékeket úgy kell rögzíteni, hogy ne legyenek kitéve rezgésnek vagy feszülésnek.

17.6.5. A hajlékony tüzelőanyag-vezetékeket úgy kell rögzíteni, hogy ne legyenek kitéve rezgésnek vagy feszülésnek.

17.6.6. A rögzítési pontokban mind a merev, mind a hajlékony tüzelőanyag-vezetékeket úgy kell felszerelni, hogy fém a fémmel ne érintkezzen.

17.6.7. A merev és a hajlékony tüzelőanyag-vezetékeket nem szabad a jármű emelési pontjaiban elhelyezni.

17.6.8. Az átvezetéseknél a tüzelőanyag-vezetékeket védőanyaggal kell ellátni.

17.7. Az alkatrészek közötti szerelvény- vagy csőcsatlakozások

17.7.1. Forrasztott és beakasztós típusú préselt csatlakozások nem használhatók.

17.7.2. A rozsdamentes acél csöveket csak rozsdamentes acélból készült szerelvényekkel szabad csatlakoztatni.

17.7.3. Az elosztó idomoknak korrózióálló anyagból kell készülniük.

17.7.4. A merev tüzelőanyag-vezetékek csatlakozásait megfelelő idomokkal alakítsák ki, pl. kétrészes roppantógyűrűs csatlakozók az acélcsöveken és a vezeték mindkét oldalán kúpos csatlakozók.

17.7.5. A kötések számát minimálisra kell korlátozni.

17.7.6. Minden kötést úgy kell kialakítani, hogy ellenőrzés céljából hozzáférhető legyen.

17.7.7. Az utastérben vagy a zárt csomagtartóban található tüzelőanyag-vezetékek nem lehetnek hosszabbak, mint amit az ésszerűség megkíván, és minden esetben gázbiztos köpennyel kell védeni őket.

17.7.7.1. A 17.7.7. szakasz rendelkezéseit nem kell alkalmazni az M2 vagy M3 kategóriájú járműveknél, ahol a tüzelőanyag-vezetékek és a csatlakozások CNG-álló burkolattal vannak ellátva, amely nyitott csatlakozással rendelkezik a külső légtérbe.

17.8. Önműködő szelep

17.8.1. A tüzelőanyag-vezetékbe kiegészítő önműködő szelepet lehet beszerelni, a nyomásszabályozóhoz a lehető legközelebb.

17.9. Töltőegység vagy töltőcsonk

17.9.1. A töltőegységet biztosítani kell elfordulás ellen, és védeni kell a szennyeződések és a víz ellen.

17.9.2. Ha a CNG-tartályt az utastérben vagy a zárt csomagtérben szerelik fel, akkor a töltőegységet a járművön kívül vagy a motortérben kell elhelyezni.

17.9.3. M1 és N1 osztályú járművek esetében a töltőegységnek (töltőcsonknak) meg kell felelnie a 4F. melléklet 1. ábráján megadott rajznak (5).

17.9.4. M2, M3, N2 and N3 kategóriájú járművek esetében a töltőegységnek (töltőcsonknak) vagy a 4F. melléklet 2. ábráján megadott rajznak, vagy a 4F. melléklet 1. ábráján megadott rajznak kell megfelelnie.

17.10. Tüzelőanyag-kiválasztó rendszer és elektromos berendezések

17.10.1. A CNG-rendszer elektromos alkatrészeit védeni kell túlterhelés ellen.

17.10.2. Az egynél több tüzelőanyag-ellátó rendszerrel felszerelt járműveknek olyan tüzelőanyag-kiválasztó rendszerrel kell rendelkezniük, amely biztosítja, hogy 5 másodpercet meghaladó ideig egyszerre csak egy fajta tüzelőanyagot tápláljanak be a motorba. „Vegyes üzemű” járművek használata, amelyeknél gázolajat használnak elsődleges tüzelőanyagként a levegő-gáz keverék meggyújtásához, csak akkor megengedett, ha az ilyen motorok és járművek megfelelnek a kötelező kibocsátási szabványoknak.

17.10.3. A gázbiztos köpenyen belül felszerelt elektromos csatlakozásokat és alkatrészeket úgy kell kialakítani, hogy az megakadályozza a szikraképződést.

18. A GYÁRTÁS MEGFELELŐSÉGE

18.1. A gyártás megfelelőségének ellenőrzésére szolgáló eljárásoknak meg kell felelniük a megállapodás (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/2. változat) 2. függelékében megállapított eljárásoknak.

19. SZANKCIÓK NEM MEGFELELŐ GYÁRTÁS ESETÉN

19.1. Az ezen előírás alapján egy adott járműtípus jóváhagyása visszavonható, ha nem teljesülnek a 18. szakaszban hivatkozott követelmények.

19.2. Ha a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó valamely fél visszavon egy előzőleg általa megadott jóváhagyást, akkor erről az előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon haladéktalanul értesíti az előírást alkalmazó többi szerződő felet.

20. A JÁRMŰTÍPUS JÓVÁHAGYÁSÁNAK MÓDOSÍTÁSA ÉS KITERJESZTÉSE

20.1. A jármű meghajtórendszerének nagynyomású földgázzal való üzemeltetéséhez szükséges különleges alkatrészek beszerelésével kapcsolatban végrehajtott minden módosításról értesíteni kell a járműtípust jóváhagyó hatóságot. A hatóság ezt követően a következőképpen járhat el:

20.1.1.

úgy ítéli meg, hogy az elvégzett módosításoknak nagy valószínűséggel nincs számottevő kedvezőtlen hatása, és a jármű továbbra is megfelel a követelményeknek, vagy

20.1.2.

új vizsgálati jegyzőkönyvet kér a vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálattól.

20.2. Egy járműtípusnak az ezen előírás szerinti jóváhagyásáról vagy a jóváhagyás elutasításáról értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket az előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon.

20.3. A jóváhagyást kiterjesztő illetékes hatóság sorszámot rendel a kiterjesztéshez, és erről az ezen előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon értesíti az 1958. évi megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

21. A GYÁRTÁS VÉGLEGES LEÁLLÍTÁSA

Ha a jóváhagyás jogosultja véglegesen leállítja az ezen előírás szerint jóváhagyott járműtípus gyártását, erről értesítenie kell a jóváhagyást megadó hatóságot. A hatóság az értesítés kézhezvételét követően az ezen előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon értesíti erről a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

22. A JÓVÁHAGYÁSI VIZSGÁLATOK VÉGREHAJTÁSÁÉRT FELELŐS MŰSZAKI SZOLGÁLATOK ÉS A JÓVÁHAGYÓ HATÓSÁGOK NEVE ÉS CÍME

A megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó felek megadják az Egyesült Nemzetek Titkárságának a jóváhagyási vizsgálat elvégzéséért felelős műszaki szolgálatok nevét és címét, valamint a jóváhagyásokat megadó, illetve a más országok által kiadott jóváhagyásokat, kiterjesztéseket, elutasításokat vagy visszavonásokat igazoló értesítéseket fogadó hatóságok nevét és címét.

(1) A motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) 7. mellékletének meghatározása szerint (a legutóbb a 4. módosítással módosított TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(*1) Később meghatározandó.

(2) 1 – Németország, 2 – Franciaország, 3 – Olaszország, 4 – Hollandia, 5 – Svédország, 6 – Belgium, 7 – Magyarország, 8 – Cseh Köztársaság, 9 – Spanyolország, 10 – Szerbia, 11 – Egyesült Királyság, 12 – Ausztria, 13 – Luxemburg, 14 – Svájc, 15 (szabad), 16 – Norvégia, 17 – Finnország, 18 – Dánia, 19 – Románia, 20 – Lengyelország, 21 – Portugália, 22 – Orosz Föderáció, 23 – Görögország, 24 – Írország, 25 – Horvátország, 26 – Szlovénia, 27 – Szlovákia, 28 – Belarusz, 29 – Észtország, 30 (szabad), 31 – Bosznia-Hercegovina, 32 – Lettország, 33 (szabad), 34 – Bulgária, 36 – Litvánia, 37 – Törökország, 38 (szabad), 39 – Azerbajdzsán, 40 – Macedónia Volt Jugoszláv Köztársaság, 41 (szabad), 42 – Európai Közösség (a jóváhagyást a tagállamok adják meg saját EGB-típusjóváhagyási jelüket használva), 43 – Japán, 44 (szabad), 45 – Ausztrália, 46 – Ukrajna, 47 – Dél-Afrika, 48 – Új-Zéland, 49 – Ciprus, 50 – Málta, 51 – Koreai Köztársaság, 52 – Malajzia, 53 – Thaiföld, 54 és 55 (szabad), valamint 56 – Montenegró. A további számokat további országoknak jelölik ki, időrendi sorrendben aszerint, hogy a kerekes járművekre és az azokba szerelhető, illetve az azokon használható berendezésekre és tartozékokra vonatkozó egységes műszaki előírások elfogadásáról, valamint az ezen előírások alapján kibocsátott jóváhagyások kölcsönös elismerésének feltételeiről szóló megállapodást mikor ratifikálják, vagy ahhoz mikor csatlakoznak, és az így kijelölt számokat az Egyesült Nemzetek Főtitkára közli a megállapodásban részes szerződő felekkel.

(3) 1 – Németország, 2 – Franciaország, 3 – Olaszország, 4 – Hollandia, 5 – Svédország, 6 – Belgium, 7 – Magyarország, 8 – Cseh Köztársaság, 9 – Spanyolország, 10 – Szerbia, 11 – Egyesült Királyság, 12 – Ausztria, 13 – Luxemburg, 14 – Svájc, 15 (szabad), 16 – Norvégia, 17 – Finnország, 18 – Dánia, 19 – Románia, 20 – Lengyelország, 21 – Portugália, 22 – Orosz Föderáció, 23 – Görögország, 24 – Írország, 25 – Horvátország, 26 – Szlovénia, 27 – Szlovákia, 28 – Belarusz, 29 – Észtország, 30 (szabad), 31 – Bosznia-Hercegovina, 32 – Lettország, 33 (szabad), 34 – Bulgária, 36 – Litvánia, 37 – Törökország, 38 (szabad), 39 – Azerbajdzsán, 40 – Macedónia Volt Jugoszláv Köztársaság, 41 (szabad), 42 – Európai Közösség (a jóváhagyást a tagállamok adják meg saját EGB-típusjóváhagyási jelüket használva), 43 – Japán, 44 (szabad), 45 – Ausztrália, 46 – Ukrajna, 47 – Dél-Afrika, 48 – Új-Zéland, 49 – Ciprus, 50 – Málta, 51 – Koreai Köztársaság, 52 – Malajzia, 53 – Thaiföld, 54 és 55 (szabad), valamint 56 – Montenegró. A további számokat további országoknak jelölik ki, időrendi sorrendben aszerint, hogy a kerekes járművekre és az azokba szerelhető, illetve az azokon használható berendezésekre és tartozékokra vonatkozó egységes műszaki előírások elfogadásáról, valamint az ezen előírások alapján kibocsátott jóváhagyások kölcsönös elismerésének feltételeiről szóló megállapodást mikor ratifikálják, vagy ahhoz mikor csatlakoznak, és az így kijelölt számokat az Egyesült Nemzetek Főtitkára közli a megállapodásban részes szerződő felekkel.

(4) A motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) 7. mellékletének meghatározása szerint (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(5) A motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) 7. mellékletének meghatározása szerint (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

1A. MELLÉKLET

A CNG-ALKATRÉSZ ALAPVETŐ JELLEMZŐI

(Nem alkalmazandó)

1.2.4.5.1.

Rendszer leírása:

1.2.4.5.2.

Nyomásszabályozó(k): van/nincs (1)

1.2.4.5.2.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.2.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.2.5.

Rajzok: …

1.2.4.5.2.6.

Fő szabályozási pontok száma: …

1.2.4.5.2.7.

A fő szabályozási pontokon keresztül történő beállítás alapelvének leírása: …

1.2.4.5.2.8.

Az alapjárati szabályozási pontok száma: …

1.2.4.5.2.9.

Az alapjárati szabályozási pontokon keresztül történő beállítás alapelvének leírása: …

1.2.4.5.2.10.

Egyéb beállítási lehetőségek (ha vannak) jellemzői (leírás és rajzok):

1.2.4.5.2.11.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.2.12.

Alapanyag: …

1.2.4.5.2.13.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.3.

Gáz-levegő keverő: van/nincs (1)

1.2.4.5.3.1.

Darabszám: …

1.2.4.5.3.2.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.3.3.

Típus(ok): …

1.2.4.5.3.4.

Rajzok: …

1.2.4.5.3.5.

Beállítási lehetőségek: …

1.2.4.5.3.6.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.3.7.

Alapanyag: …

1.2.4.5.3.8.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.4.

Gázáramlás-szabályozó: van/nincs (1)

1.2.4.5.4.1.

Darabszám: …

1.2.4.5.4.2.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.4.3.

Típus(ok): …

1.2.4.5.4.4.

Rajzok: …

1.2.4.5.4.5.

Beállítási lehetőségek (leírás):

1.2.4.5.4.6.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.4.7.

Alapanyag: …

1.2.4.5.4.8.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.5.

Gázbefecskendező(k): van/nincs (1)

1.2.4.5.5.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.5.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.5.3.

Azonosítás: …

1.2.4.5.5.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.5.5.

Beszerelési rajzok: …

1.2.4.5.5.6.

Alapanyag: …

1.2.4.5.5.7.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.6.

Elektronikus vezérlőegység (CNG tüzelőanyaghoz): van/nincs (1)

1.2.4.5.6.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.6.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.6.3.

Beállítási lehetőségek: …

1.2.4.5.6.4.

Alapvető működési elvek: …

1.2.4.5.6.5.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.7.

CNG-tartály(ok) vagy -palack(ok): van/nincs (1)

1.2.4.5.7.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.7.2.

Típus(ok) (rajzokkal együtt): …

1.2.4.5.7.3.

Befogadóképesség: … liter

1.2.4.5.7.4.

A tartály beszerelési rajzai: …

1.2.4.5.7.5.

Méretek: …

1.2.4.5.7.6.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.

CNG-tartály tartozékai

1.2.4.5.8.1.

Nyomásmérő: van/nincs (1)

1.2.4.5.8.1.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.1.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.1.3.

Működési elv: úszós/egyéb (1) (leírással vagy rajzokkal együtt) …

1.2.4.5.8.1.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … MPa

1.2.4.5.8.1.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.1.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.8.2.

Nyomáscsökkentő szelep (nyomásvezérelt): van/nincs (1)

1.2.4.5.8.2.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.2.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.2.3.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.8.5.8.2.4.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.2.5.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.8.3.

Önműködő palackszelep:

1.2.4.5.8.3.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.3.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.3.3.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.4.5.8.3.4.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.3.5.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.8.4.

Túlfolyószelep: van/nincs (1)

1.2.4.5.8.4.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.4.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.4.3.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.4.5.8.4.4.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.4.5.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.8.5.

Gázbiztos köpeny: van/nincs (1)

1.2.4.5.8.5.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.5.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.5.3.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.4.5.8.5.4.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.5.5.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.8.6.

Kézi szelep: van/nincs (1)

1.2.4.5.8.6.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.6.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.8.6.3.

Rajzok: …

1.2.4.5.8.6.4.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.4.5.8.6.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.8.6.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.9.

Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt): van/nincs (1)

1.2.4.5.9.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.9.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.9.3.

Leírás és rajzok: …

1.2.4.5.9.4.

Bekapcsolási hőmérséklet: (2) … °C

1.2.4.5.9.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.9.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.10.

Töltőegység vagy töltőcsonk: van/nincs (1)

1.2.4.5.10.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.10.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.10.3.

Üzemi nyomás(ok) (2): … MPa

1.2.4.5.10.4.

Leírás és rajzok: …

1.2.4.5.10.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.10.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.11.

Hajlékony tüzelőanyag-vezetékek: van/nincs (1)

1.2.4.5.11.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.11.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.11.3.

Leírás: …

1.2.4.5.11.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.11.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.11.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.12.

Nyomás- és hőmérsékletérzékelő(k): van/nincs (1)

1.2.4.5.12.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.12.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.12.3.

Leírás: …

1.2.4.5.12.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.12.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.12.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.13.

CNG-szűrő(k): van/nincs (1)

1.2.4.5.13.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.13.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.13.3.

Leírás: …

1.2.4.5.13.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.13.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.13.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.14.

Visszacsapó szelep(ek) vagy egyirányú szelep(ek): van/nincs (1)

1.2.4.5.14.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.14.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.14.3.

Leírás: …

1.2.4.5.14.4.

Üzemi nyomás(ok): (2) … kPa

1.2.4.5.14.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.14.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.4.5.15.

Fűtőrendszer csatlakozója a CNG-rendszerhez: van/nincs (1)

1.2.4.5.15.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.15.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.15.3.

Leírás és beszerelési rajzok: …

1.2.4.5.16.

PRD (nyomásvezérelt): van/nincs (1)

1.2.4.5.16.1.

Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.16.2.

Típus(ok): …

1.2.4.5.16.3.

Leírás és rajzok: …

1.2.4.5.16.4.

Bekapcsolási nyomás: (2) … Mpa

1.2.4.5.16.5.

Alapanyag: …

1.2.4.5.16.6.

Üzemi hőmérsékletek: (2) … °C

1.2.5.

Hűtőrendszer: (folyadék/levegő) (1)

1.2.5.1.

Rendszer leírása/rajzai a CNG-rendszer tekintetében:

(1) A nem kívánt rész törlendő.

(2) Adja meg a tűrés értékét.

1B. MELLÉKLET

A JÁRMŰ, A MOTOR ÉS A CNG-ÜZEMŰ MEGHAJTÓRENDSZER ALAPVETŐ JELLEMZŐI

0. A JÁRMŰ (JÁRMŰVEK) LEÍRÁSA

0.1. Gyártmány: …

0.2. Típus(ok): …

0.3. A gyártó neve és címe: …

0.4. Motortípus(ok) és jóváhagyási szám(ok): …

1. A MOTOR(OK) LEÍRÁSA

1.1. Gyártó: …

1.1.1. Gyártó motorkódja(i) (a motoron feltüntetett kódszám vagy egyéb azonosítási jel): …

1.2. Belsőégésű motor

1.2.3. (Nem alkalmazandó)

1.2.4.5.1. (Nem alkalmazandó)

1.2.4.5.2. Nyomásszabályozó(k):

1.2.4.5.2.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.2.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.2.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.2.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.2.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.3. Gáz-levegő keverő: van/nincs (2)

1.2.4.5.3.1. Darabszám: …

1.2.4.5.3.2. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.3.3. Típus(ok): …

1.2.4.5.3.4. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.3.5. Alapanyag: …

1.2.4.5.3.6. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.4. Gázáramlás-szabályozó: van/nincs (2)

1.2.4.5.4.1. Darabszám: …

1.2.4.5.4.2. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.4.3. Típus(ok): …

1.2.4.5.4.4. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.4.5. Alapanyag: …

1.2.4.5.4.6. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.5. Gázbefecskendező(k): van/nincs (2)

1.2.4.5.5.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.5.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.5.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.5.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.5.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.6. Elektronikus vezérlőegység CNG tüzelőanyaghoz: van/nincs (2)

1.2.4.5.6.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.6.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.6.3. Alapvető működési elvek: …

1.2.4.5.6.4. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.7. CNG-tartály(ok) vagy -palack(ok): van/nincs (2)

1.2.4.5.7.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.7.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.7.3. Befogadóképesség: … liter

1.2.4.5.7.4. Jóváhagyási szám: …

1.2.4.5.7.5. Méretek: …

1.2.4.5.7.6. Alapanyag: …

1.2.4.5.8. CNG-tartály tartozékai:

1.2.4.5.8.1. Nyomásmérő:

1.2.4.5.8.1.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.1.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.1.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.8.1.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.1.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.8.2. Nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep): van/nincs (2)

1.2.4.5.8.2.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.2.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.2.3. Üzemi nyomás (1): … MPa

1.2.4.5.8.2.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.2.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.8.3. Önműködő szelep(ek):

1.2.4.5.8.3.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.3.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.3.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.8.3.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.3.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.8.4. Túlfolyószelep: van/nincs (2)

1.2.4.5.8.4.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.4.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.4.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.8.4.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.4.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.8.5. Gázbiztos köpeny: van/nincs (2)

1.2.4.5.8.5.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.5.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.5.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.8.5.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.5.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.8.6. Kézi szelep:

1.2.4.5.8.6.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.8.6.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.8.6.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.8.6.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.8.6.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.9. Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt): van/nincs (2)

1.2.4.5.9.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.9.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.9.3. Bekapcsolási hőmérséklet: (1) … °C

1.2.4.5.9.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.9.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.10. Töltőegység vagy töltőcsonk: van/nincs (2)

1.2.4.5.10.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.10.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.10.3. Üzemi nyomás(ok) (1): … MPa

1.2.4.5.10.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.10.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.11. Hajlékony tüzelőanyag-vezetékek: van/nincs (2)

1.2.4.5.11.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.11.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.11.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.11.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.11.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.12. Nyomás- és hőmérsékletérzékelő(k): van/nincs (2)

1.2.4.5.12.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.12.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.12.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.12.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.12.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.13. CNG-szűrő: van/nincs (2)

1.2.4.5.13.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.13.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.13.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.13.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.13.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.14. Visszacsapó szelep(ek) vagy egyirányú szelep(ek): van/nincs (2)

1.2.4.5.14.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.14.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.14.3. Üzemi nyomás(ok): (1) … kPa

1.2.4.5.14.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.14.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.15. Fűtőrendszer csatlakozója a CNG-rendszerhez: van/nincs (2)

1.2.4.5.15.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.15.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.15.3. Leírás és beszerelési rajzok: …

1.2.4.5.16. PRD (nyomásvezérelt): van/nincs (2)

1.2.4.5.16.1. Gyártmány(ok): …

1.2.4.5.16.2. Típus(ok): …

1.2.4.5.16.3. Bekapcsolási nyomás: (1) … MPa

1.2.4.5.16.4. Alapanyag: …

1.2.4.5.16.5. Üzemi hőmérsékletek: (1) … °C

1.2.4.5.17. További dokumentáció: …

1.2.4.5.17.1. A CNG-rendszer leírása

1.2.4.5.17.2. Rendszer telepítési rajza (elektromos csatlakozások, vákuumcsatlakozások kiegyenlítőtömlői stb.): …

1.2.4.5.17.3. Szimbólumok rajzai: …

1.2.4.5.17.4. Szabályozási adatok: …

1.2.4.5.17.5. A jármű jóváhagyási tanúsítványa benzin üzemre (ha már megadták): …

1.2.5. Hűtőrendszer: (folyadék/levegő) (2)

(1) Adja meg a tűrés értékét.

(2) A nem kívánt rész törlendő.

2A. MELLÉKLET

A CNG-ALKATRÉSZ TÍPUSJÓVÁHAGYÁSI JELÉNEK ELRENDEZÉSE

(Lásd az előírás 5.2. szakaszát.)

A CNG-alkatrészen elhelyezett fenti jóváhagyási jel azt mutatja, hogy az alkatrészt Olaszországban (E3), a 110. számú előírás szerint hagyták jóvá a 002439 jóváhagyási számon. A jóváhagyási szám első két számjegye azt jelzi, hogy a jóváhagyást a 110. számú előírás eredeti változatában foglalt követelmények alapján adták ki.

2B. MELLÉKLET

ÉRTESÍTÉS

(legnagyobb formátum: A4 (210 × 297 mm))

Szövege kép

Szövege kép

Kiegészítés

1. A CNG-üzemű alkatrésztípusnak a 110. számú előírás szerinti jóváhagyására vonatkozó kiegészítő adatok

1.1. Tartály(ok) vagy palack(ok)

1.1.1.

Méretek: …

1.1.2.

Alapanyag: …

1.2. Nyomásmérő

1.2.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.2.2.

Alapanyag: …

1.3. Nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep)

1.3.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.3.2.

Alapanyag: …

1.4. Önműködő szelep(ek)

1.4.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.4.2.

Alapanyag: …

1.5. Túlfolyószelep

1.5.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.5.2.

Alapanyag: …

1.6. Gázbiztos köpeny

1.6.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.6.2.

Alapanyag: …

1.7. Nyomásszabályozó(k)

1.7.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.7.2.

Alapanyag: …

1.8. Visszacsapó szelep(ek) vagy egyirányú szelep(ek)

1.8.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.8.2.

Alapanyag: …

1.9. Nyomáscsökkentő készülék (hőmérséklet-vezérelt)

1.9.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.9.2.

Alapanyag: …

1.10. Kézi szelep

1.10.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.10.2.

Alapanyag: …

1.11. Hajlékony tüzelőanyag-vezetékek

1.11.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.11.2.

Alapanyag: …

1.12. Töltőegység vagy töltőcsonk

1.12.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.12.2.

Alapanyag: …

1.13. Gázbefecskendező(k)

1.13.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.13.2.

Alapanyag: …

1.14. Gázáramlás-szabályozó

1.14.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.14.2.

Alapanyag: …

1.15. Gáz-levegő keverő

1.15.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.15.2.

Alapanyag: …

1.16. Elektronikus vezérlőegység (CNG tüzelőanyaghoz)

1.16.1.

Alapvető működési elvek: …

1.17. Nyomás- és hőmérsékletérzékelő(k)

1.17.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.17.2.

Alapanyag: …

1.18. CNG-szűrő(k)

1.18.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) …

1.18.2.

Alapanyag: …

1.19. PRD (nyomásvezérelt)

1.19.1.

Üzemi nyomás(ok): (1) … MPa

1.19.2.

Alapanyag: …

(1) Adja meg a tűrés értékét.

2C. MELLÉKLET

A JÓVÁHAGYÁSI JELEK ELRENDEZÉSE

A. MINTA

(Lásd az előírás 16.2. szakaszát.)

B. MINTA

(Lásd az előírás 16.2. szakaszát)

2D. MELLÉKLET

ÉRTESÍTÉS

(legnagyobb formátum: A4 (210 × 297 mm))

Szövege kép

3. MELLÉKLET

Gázpalackok

Nagynyomású palackok gépjárművek tüzelőanyagaként használható földgáz járművön belüli tárolására

1. ALKALMAZÁSI KÖR

A melléklet rögzíti a kis súlyú újratölthető gázpalackokra vonatkozó minimális követelményeket. A gázpalackokat csak abban a járműben szabad nagynyomású földgáz tüzelőanyagként való tárolására használni, amelybe be vannak szerelve. A palackok készülhetnek bármilyen fajta acélból, alumíniumból vagy nemfém anyagokból, olyan kialakítási és gyártási módszerrel, amely alkalmassá teszi őket az adott üzemi körülményeknek való megfelelésre. Ez a melléklet a varratmentes vagy hegesztett gyártási eljárással készült rozsdamentes acél bélésekre is vonatkozik. A melléklet, az előírás 2. szakaszában meghatározottak szerint, a 0. osztályba sorolt alábbi palackokra vonatkozik:

CNG-1	Fém
CNG-2	Fémbélésű és hengeres részén gyantával impregnált folytonos szálerősítéssel rendelkező (abroncs bevonatú)
CNG-3	Fémbélésű és hengeres részén gyantával impregnált folytonos szálerősítéssel rendelkező (teljes bevonatú)
CNG-4	Nemfém bélésű és gyantával impregnált folytonos szálerősítésű (teljesen összetett szerkezetű)

A palackok felhasználási területén érvényes üzemi feltételek részletes leírása a 4. szakaszban olvasható. A melléklet a tüzelőanyagként alkalmazott földgáz 20 MPa nagyságú üzemi nyomását veszi alapul, 15 °C hőmérsékleten, 26 MPa legnagyobb töltési nyomás mellett. Egyéb üzeminyomás-értékek is elfogadhatók, ha módosítják a nyomást a megfelelő tényezővel (nyomásviszony). Például egy 25 MPa üzemi nyomású rendszer vizsgálati nyomását 1,25-dal kell megszorozni.

A palack élettartamát a gyártó határozza meg, ez azonban az üzemi körülményektől függően változhat. Az élettartam meghatározásának alapja évi 1 000 palacktöltés és legalább 15 000 feltöltés. A legnagyobb élettartam 20 év.

Fém és fémbélésű palackok esetében a palack élettartama a kifáradás okozta repedés növekedési sebességén alapul. Minden palackon ultrahangos vagy ezzel egyenértékű vizsgálatot kell elvégezni, hogy megállapíthassák a legnagyobb megengedhető méretnél nagyobb repedések jelenlétét. Ez a megközelítési mód lehetővé teszi a földgáz üzemű jármű számára könnyű palackok optimális tervezését és gyártását.

Teljesen összetett szerkezetű, nemfém, terheletlen bélésű palackok „biztonságos élettartama” megállapítható megfelelő tervezési módszerekkel, kialakításminősítési vizsgálatokkal és gyártásellenőrzéssel

2. HIVATKOZÁSOK

A következő szabványok olyan rendelkezéseket tartalmaznak, amelyek a szövegben található hivatkozásokon keresztül, a melléklet rendelkezéseit alkotják (mindaddig, amíg egyenértékű EGB előírások nem állnak rendelkezésre).

ASTM-szabványok (1)

ASTM B117-90	Sós permet (köd) vizsgálat módszere
ASTM B154-92	Higany nitrát próba réz és rézötvözetekre
ASTM D522-92	Hajlító tüske próba szerves bevonatokra
ASTM D1308-87	Háztartási vegyszerek hatása tiszta és festett szerves felületeken
ASTM D2344-84	Párhuzamos rost összetételek rétegek közötti nyírószilárdság vizsgálati eljárása rövid nyaláb módszerrel
ASTM D2794-92	Gyors alakváltozási hatásokkal (ütés) szembeni ellenálló képesség vizsgálata szerves bevonatokon
ASTM D3170-87	Bevonatok letöredezéssel szembeni ellenálló képessége
ASTM D3418-83	Polimerek átalakulási hőmérsékletének vizsgálati módszere termikus elemzéssel
ASTM E647-93	Szabványos vizsgálat, kifáradás okozta repedés növekedési sebességének mérési módszere
ASTM E813-89	JIC vizsgálati módszer a törési keménység mérésére
ASTM G53-93	Szabványos eljárás üzemi fényt és vizet kibocsátó berendezés (fluoreszkáló ultraibolya-kondenzációs típus) használatára nemfém anyagok igénybevételének vizsgálata céljából

BSI-szabványok (2)

BS 5045:	1. rész (1982) Szállítható gáztartályok – 0,5 liter feletti űrtartamú varratmentes gáztartályokra vonatkozó műszaki előírás
BS 7448-91	Törésmechanikai keménységvizsgálatok I. rész – A BS PD6493-1991 KIC kritikus COD és kritikus J értékek meghatározására szolgáló módszer. Irányelvek és módszerek az ömlesztő hegesztéssel készült szerkezetek „A” hasadásának elfogadására vonatkozó becslésekhez
EN 13322-2 2003	Szállítható gázpalackok – Újratölthető hegesztett acélpalackok – Tervezés és szerkezeti kialakítás – 2. rész: Rozsdamentes acél
EN ISO 5817 2003	Ívhegesztett acél csatlakozók; útmutató az eltérések minőségi szintjeiről

ISO-szabványok (3)

ISO 148-1983	Acél – Charpy-féle ütőpróba (ütőhajlító vizsgálat V horonnyal)
ISO 306-1987	Műanyag – hőre lágyuló műanyag – Vicat lágyulási hőmérséklet meghatározása
ISO 527 Pt 1-93	Műanyag – nyúlási jellemzők meghatározása – I. rész: Általános alapelvek
ISO 642-79	Acél – edzhetőségi vizsgálat végedzéssel (Joming próba)
ISO 2808-91	Festékek és lakkok – rétegvastagság megállapítása
ISO 3628-78	Üvegszál-erősítésű anyagok – nyúlási jellemzők meghatározása
ISO 4624-78	Műanyagok és lakkok – lehántó vizsgálat tapadás megállapítására
ISO 6982-84	Fém anyagok – hajlítószilárdsági vizsgálat
ISO 6506-1981	Fém anyagok – keménységvizsgálat – Brinell-féle vizsgálat
ISO 6508-1986	Fém anyagok – keménységvizsgálat – Rockwell-féle vizsgálat (fokozatok, ABCDEFGHK)
ISO 7225	Gázpalackok figyelmeztető feliratai
ISO/DIS 7866-1992	Újratölthető, szállítható, varratmentes alumínium ötvözet palackok világszerte használatos kialakítása, gyártása és elfogadása
ISO 9001:1994	Minőségbiztosítás a tervezetés/fejlesztés, gyártás, beszerelés és szervizelés területén
ISO 9002:1994	Minőségbiztosítás a gyártás és beszerelés területén
ISO/DIS 12737	Fém anyagok – síkbeli nyúlás miatti töréssel szembeni ellenállóság meghatározása
ISO/IEC Guide 25-1990	A vizsgálatokat végző laboratóriumok műszaki kompetenciájának általános követelményei
ISO/IEC Guide 48-1986	Irányelv harmadik fél értékelésére és a szállító minőségellenőrzési rendszerének nyilvántartása
ISO/DIS 9809	Szállítható varratmentes acél gázpalack tervezése, felépítése és vizsgálata – I. rész: Edzett és hőkezelt acél palackok < 1 100 MPa szakítószilárdsággal

NACE-szabványok (4)

NACE TM0177-90

Fémek laboratóriumi vizsgálata, szulfid töréssel szembeni ellenállás megállapítására H2S környezetben

3. FOGALOMMEGHATÁROZÁSOK

Ezen melléklet alkalmazásában a következő meghatározások érvényesek:

3.1.

(Nem alkalmazandó)

3.2.

„Autofrettázs”: a fémbéléssel ellátott összetett szerkezetű palackok gyártása során használt nyomást alkalmazó eljárás: a bélést a rugalmassági határát meghaladó igénybevétellel terhelik, amely tartós alakváltozást okoz, és ennek hatására a bélésben nyomófeszültség, a szálakban pedig húzófeszültség keletkezik nulla belső nyomásnál.

3.3.

„Autofrettázs-nyomás”: a körültekercseléssel burkolt palackban keletkező nyomás, amelynél létrejön a szükséges feszültségeloszlás a bélés és a burkolat között.

3.4.

„Összetett szerkezetű palackok gyártási tétele”: a „gyártási tétel” a minősített bélések felhasználásával egymás után, sorozatszerűen gyártott palackok csoportja, amelyek mérete, kialakítása és szerkezeti anyagai, valamint gyártási eljárása azonos.

3.5.

Fémpalackok és -bélések gyártási tétele: a „gyártási tétel” az egymás után, sorozatszerűen gyártott fém palackok vagy bélések csoportja, amelyek névleges átmérője, falvastagsága, kialakítása, szerkezeti anyagai, gyártási eljárása, a gyártásukhoz használt berendezések, hőkezelésük, és ennek időtartama, hőmérséklete és tervezési nyomása azonos.

3.6.

„Nemfém bélések gyártási tétele”: a „gyártási tétel” az egymás után, sorozatszerűen gyártott nemfém bélések csoportja, amelyek névleges átmérője, falvastagsága, kialakítása és szerkezeti anyagai, valamint gyártási eljárása azonos.

3.7.

„A gyártási tétel határértékei”: a készre gyártott palackok vagy bélések „gyártási tétele” semmilyen esetben sem haladhatja meg a 200 darabos sorozatot (kivéve a roncsolásos vizsgálat alá vetett palackok vagy bélések mennyiségét), vagy az egymás után, egy műszak alatt gyártott mennyiséget; a két érték közül a nagyobbat kell figyelembe venni.

3.8.

„Összetett szerkezetű palack”: fém- vagy nemfém bélésű és gyantával impregnált folytonos szálerősítésű tekercseléssel ellátott palack. A nemfém bélésű összetett szerkezetű palackot teljesen összetett szerkezetű palacknak nevezik.

3.9.

„Ellenőrzött igénybevételű tekercselés”: a fémbélésű, abroncsbevonatú összetett szerkezetű palackok gyártásánál alkalmazott módszer, melynek során az erősítő szálakat jelentős mértékű feszítéssel rátekercselik a bélésre, és ennek hatására a bélésben nyomófeszültség, a körültekercselésben pedig húzófeszültség lép fel nulla belső nyomás mellett.

3.10.

„Töltési nyomás”: a palackban, közvetlenül a töltés befejezésekor uralkodó nyomás.

3.11.

„Készre gyártott palackok”: olyan palackok, amelyek a normál gyártási folyamatokra jellemző módon elő vannak készítve használatra, és azonosítási jelekkel, illetve külső bevonattal vannak ellátva, beleértve a gyártó által meghatározott belső szigetelést, de nincsenek felszerelve külső szigeteléssel vagy védelemmel.

3.12.

„Teljes burkoló tekercselés”: a palack kerületi és tengelyirányban végtelenszál-erősítéssel történő körültekercselése.

3.13.

„Gáz hőmérséklete”: a palackban lévő gáz hőmérséklete.

3.14.

„Abroncsbevonattal ellátott”: végtelenszál-erősítésű betekercselés a palack kerületén, amely a bélés hengeres szakaszán helyezkedik el úgy, hogy a szálak nem vesznek fel lényeges terhelést a palack hossztengelyével párhuzamos irányban.

3.15.

„Bélés”: gázbiztos belső köpenyként használt tartály, amely erősítésképpen végtelen szálból kiképzett tekercseléssel van ellátva, hogy a szükséges szilárdságot elérje. Ez a szabvány kétféle típusú bélés leírását tartalmazza: fémbélés, amelyet úgy terveztek, hogy a terhelés elosztódjon a bélés és a megerősítő tekercselés között, illetve nemfém bélés, amely nem vesz részt a terhelés viselésében.

3.16.

„Gyártó”: a palackok tervezéséért, gyártásáért és vizsgálatáért felelős személy vagy szervezet.

3.17.

„Legnagyobb töltetnyomás”: állandósult nyomás, amely a palackban levő gázban keletkezik, miután feltöltötték üzemi nyomásra és elérte a legnagyobb üzemi hőmérsékletet.

3.18.

„Burkoló tekercselés”: a bélésen alkalmazott, végtelen szálból és gyantából kialakított megerősítő rendszer.

3.19.

„Előfeszítés”: autofrettázst alkalmazó vagy ellenőrzött igénybevételű betekercselési eljárás.

3.20.

„Élettartam”: években számított élettartam, melynek során a palackok biztonságosan használhatók a szabványos üzemi feltételek között.

3.21.

„Állandósult nyomás”: adott állandósult hőmérséklet elérésével létrejövő gáznyomás.

3.22.

„Állandósult hőmérséklet”: olyan állandósult gázhőmérséklet, amelynél a töltés által okozott bármilyen hőmérsékletváltozás már kiegyenlítődött.

3.23.

„Próbanyomás”: az a nyomás, amelyen a palack hidrosztatikus vizsgálatát végzik.

3.24.

„Üzemi nyomás”: a 15 °C egyenletes hőmérsékleten kialakuló 20 MPa állandósult nyomást jelenti.

4. ÜZEMI FELTÉTELEK

4.1. Általános előírások

4.1.1. Szabványos üzemi feltételek

A jelen fejezetben meghatározott szabványos üzemi feltételek alapul szolgálnak a járművekre tartósan felszerelt és a járművek tüzelőanyagaként használt földgáz környezeti hőmérsékleten történő tárolására szolgáló palackok tervezéséhez, gyártásához, ellenőrzéséhez, vizsgálatához és jóváhagyásához.

4.1.2. A palackok használata

Az itt leírt üzemi feltételek egyben tájékoztatásul is szolgálnak az előírás szerint gyártott palackok biztonságos használatával kapcsolatban

a)	a palackok gyártói;

b)	a palackok tulajdonosai;

c)	a palackok tervezői, illetve a beszerelésükért felelős vállalkozók;

d)	a járműbe szerelt palackok újratöltésére használt berendezések tervezői vagy tulajdonosai;

e)	a földgáz-szolgáltatók; valamint

f)	a palackok használatával kapcsolatban illetékességgel rendelkező szabályozó hatóságok számára.

4.1.3. Élettartam

Az élettartamot, amelynek során a palackok biztonságosan használhatók, a palack tervezője határozza meg az itt meghatározott üzemi feltételeknek megfelelő használat alapján. A legnagyobb élettartam 20 év.

4.1.4. Periodikus újraminősítés

Az üzemi élettartam során szemrevételezés vagy vizsgálatok útján történő periodikus újraminősítésre a palack gyártója tesz ajánlásokat az itt meghatározott üzemi feltételeknek megfelelő használat alapján. Minden palackot a járművön való forgalomba helyezése (lásd a jármű forgalmi engedélye) után legalább 48 havonta, illetve minden újbóli beépítés alkalmával szemrevételezéssel ellenőrizni kell külső sérülések és elhasználódás szempontjából, beleértve a tartóhevederek alatti szerkezeti részeket is. A szemrevételezést a szabályozó hatóság által elismert vagy jóváhagyott illetékes szervezetnek kell végrehajtania a gyártó előírásainak megfelelően. A kötelező információkat tartalmazó címke nélküli, vagy olvashatatlan címkével ellátott palackokat ki kell vonni a használatból. Ha a palack egyértelműen azonosítható gyártója és gyártási száma alapján, akkor új címke felerősítésével a palack üzemben tartható.

4.1.4.1. Összeütközésben részt vevő palackok

A járművek ütközésében részt vevő palackokat ismételten meg kell vizsgáltatni a gyártó által meghatalmazott szervezettel, kivéve, ha az illetékes hatóság másként rendelkezik. Azok a palackok, amelyeken nem tapasztalható semmilyen, az ütközés által okozott sérülés, újból üzembe állíthatók. A sérült palackokat vissza kell küldeni vizsgálatra a gyártóhoz.

4.1.4.2. Tűzesetben részt vevő palackok

A tűz hatásának kitett palackokat ismételten meg kell vizsgáltatni a gyártó által meghatalmazott szervezettel, vagy le kell selejtezni és ki kell vonni a forgalomból.

4.2. Legnagyobb nyomásértékek

A palack nyomására érvényes határértékek:

a)	15 °C egyenletes hőmérsékleten kialakuló 20 MPa állandósult nyomás;

b)	közvetlenül töltés után 26 MPa nyomás, függetlenül a hőmérséklettől.

4.3. Töltési ciklusok legnagyobb száma

A palackokat úgy kell tervezni, hogy évente 1 000 alkalommal 15 °C állandósult gázhőmérséklet mellett 20 MPa állandósult nyomásra lehessen őket feltölteni.

4.4. Hőmérsékleti tartomány

4.4.1. Állandósult gázhőmérséklet

A palackokban lévő gáz állandósult hőmérséklete – 40 °C legkisebb érték és 65 °C legnagyobb érték között változhat.

4.4.2. Palack hőmérséklete

A palack anyagának hőmérséklete – 40 °C legkisebb érték és + 82 °C legnagyobb érték között változhat;

A hőmérséklet csak lokálisan vagy olyan rövid ideig haladhatja meg a + 65 °C feletti hőmérsékletet, hogy a palackban lévő gáz hőmérséklete ne lépje túl a + 65 °C-ot, kivéve a 4.4.3. szakaszban leírt körülmények esetén.

4.4.3. Átmeneti hőmérsékletek

A töltés és ürítés közben kialakuló gázhőmérsékletek meghaladhatják a 4.4.1. szakaszban előírt határértékeket;

4.5. A gáz összetétele

A földgázhoz tilos szándékosan metanolt és/vagy glikolt adagolni. A palack tervezésénél figyelembe kell venni, hogy földgázzal való feltöltéskor meg kell felelnie az alábbi három feltétel egyikének:

SAE J1616

Száraz gáz

A vízgőz-tartalmat általában 32 mg/m3 érték alá kell csökkenteni, ami 20 MPa nyomáson – 9 °C harmatpontot jelent. A száraz gáznak csak az alábbi összetevőire vonatkoznak korlátozások:

Hidrogén szulfid és más oldható szulfidok	:	23 mg/m3
Oxigén	:	1 térfogatszázalék

A hidrogéntartalmat 2 térfogatszázalékra kell csökkenteni, ha a palackokat 950 MPa értéket meghaladó legnagyobb szakítószilárdsággal rendelkező acélból gyártják

Nedves gáz

A b) pontban megállapított értéknél magasabb víztartalommal rendelkező gáz összetevőire vonatkozóan az alábbi határértékeket kell betartani:

Hidrogén szulfid és más oldható szulfidok	:	23 mg/m3
Oxigén	:	1 térfogatszázalék
Széndioxid	:	4 térfogatszázalék
Hidrogén	:	0,1 térfogatszázalék

Nedves gáz alkalmazásakor 1 kg gázhoz legalább 1 mg kompresszorolajra van szükség a fém palackok és bélések védelme érdekében.

4.6. Külső felületek

A palackokat nem kell folyamatos mechanikai vagy vegyi hatásokkal szembeni ellenállásra, vagyis a járműveken szállított áruból szivárgó folyadékok vagy az útviszonyok miatti súlyos kopási sérülések elviselésére tervezni, de meg kell felelniük az elfogadott beszerelési szabványok követelményeinek. A palackok külső felületei azonban véletlen események következtében ki lehetnek téve az alábbi hatásoknak:

a)	víz, akár időszakos bemerülés vagy felfreccsenés következtében;

b)	só, az óceán közelében vagy sózott utakon közlekedő jármű esetében;

c)	a napsugárból eredő ultraibolya sugárzás;

d)	kavics felverődése;

e)	oldószerek, savak és lúgok, műtrágyák, valamint

f)	autóban használt folyadékok, beleértve benzin, hidraulikafolyadékok, glikol és olajok.

4.7. Gázátszivárgás vagy szivárgás

Lehetővé kell tenni, hogy a palackokat hosszú időtartamra zárt térben helyezhessék el. A tervezés során figyelembe kell venni a palack falán a gázátszivárgás, illetve a végcsatlakozók és a bélés közötti szivárgás lehetőségét.

5. TERV JÓVÁHAGYÁSA

5.1. Általános előírások

A palack tervezőjének a jóváhagyási kérelemmel együtt az alábbi adatokat kell beterjesztenie az illetékes hatósághoz:

a)	üzemeltetési útmutató (5.2. szakasz)

b)	tervezési adatok (5.3. szakasz)

c)	gyártási adatok (5.4. szakasz)

d)	minőségbiztosítási rendszer (5.5. szakasz)

e)	törési viselkedés és NDE (Non Destructive Examination – roncsolásmentes vizsgálat) hibaméret (5.6. szakasz);

f)	specifikációs lap (5.7. szakasz)

g)	kiegészítő adatok (5.8. szakasz)

Az ISO 9809 szerint tervezett palackok esetében az 5.3.2. szakaszban előírt szilárdsági vizsgálatról szóló jegyzőkönyv vagy az 5.6. szakasz szerinti adatok beterjesztésére nincs szükség.

5.2. Üzemeltetési útmutató

Az üzemeltetési útmutató célja, hogy segítséget nyújtson a palackok felhasználói és beszerelői számára, valamint tájékoztassa a jóváhagyó illetékes hatóságot vagy kijelölt képviselőjét. Az üzemeltetési útmutatónak tartalmaznia kell:

a)	nyilatkozat arra vonatkozóan, hogy a palack kialakítása alkalmas a 4. szakaszban meghatározott üzemi feltételek közötti használatra a palack élettartama alatt;

b)	élettartam;

c)	minimális üzemközi vizsgálati és/vagy felülvizsgálati követelmények;

d)	a szükséges nyomáscsökkentő készülékek és/vagy szigetelés;

e)	a szükséges, de nem biztosított rögzítési módszerek, védőbevonatok stb.;

f)	a palack kialakításának leírása;

g)	a palack biztonságos használatának és felülvizsgálatának biztosításához szükséges egyéb információk.

5.3. Tervezési adatok.

5.3.1. Rajzok

A rajzoknak legalább a következő adatokat kell tartalmazniuk:

a)	cím, hivatkozási szám, kiadás dátuma, illetve a felülvizsgálati számok a kiadás dátumával együtt (adott esetben);

b)	hivatkozás a jelen előírásra és a palack típusa;

c)	összes méret, a tűrésekkel együtt, beleértve a végleges külső formát a legkisebb falvastagságok és a nyílások részleteivel;

d)	a palackok tömege, a tűrésekkel együtt;

e)	anyagok műszaki adatai a minimális mechanikai és vegyi tulajdonságokkal vagy tűréshatárokkal együtt, és fémpalackokra vagy fémbélésekre vonatkozóan az előírt keménységi tartomány megadása;

f)	egyéb adatok, mint például az autofrettázs nyomástartománya, a legkisebb próbanyomás, a tűzvédelmi rendszer és a külső védőbevonat részletes leírása.

5.3.2. Szilárdsági vizsgálati jegyzőkönyv

Be kell nyújtani egy véges elemű szilárdsági vizsgálat vagy más szilárdsági vizsgálat eredményét.

A jegyzőkönyvben szerepelnie kell a számított igénybevételek táblázatos összefoglalásának.

5.3.3. Anyagvizsgálati adatok

Rendelkezésre kell bocsátani a kialakításhoz felhasznált anyagok részletes leírását és az anyagjellemzők tűréseit. Az anyagoknak a 4. szakaszban meghatározott feltételek közötti üzemeltetésre való alkalmasságát és mechanikai tulajdonságait jellemző vizsgálati adatokat szintén be kell mutatni.

5.3.4. Kialakításminősítési vizsgálat adatai

A palack anyagának, tervezésének, gyártásának és vizsgálatának meg kell felelnie a tervezett üzemi feltételeknek, és teljesítenie kell az adott palack tervezésére előírt vizsgálati követelményeket a melléklethez csatolt A. függelékben leírt módszerek szerinti vizsgálat során.

A vizsgálati adatoknak tartalmazniuk kell a vizsgált palackok méreteit, falvastagságát és súlyát.

5.3.5. Tűzvédelem

Be kell nyújtani a nyomáscsökkentő készülékek elhelyezésére vonatkozó adatokat, melyek tűz esetén (az A.15. szakaszban leírt körülmények között) megvédik a palackot a hirtelen felhasadástól. A vizsgálati adatoknak alá kell támasztaniuk az előírt tűzvédelmi rendszer hatékonyságát.

5.3.6. Palackrögzítő szerkezetek

A palackrögzítő szerkezetek műszaki adatait, illetve a rögzítőkre vonatkozó követelményeket a 6.11. szakasz rendelkezései szerint kell ismertetni.

5.4. Gyártási adatok.

Ismertetni kell az összes gyártási folyamat, a roncsolásmentes vizsgálatok, a gyártásközi vizsgálatok és a tételvizsgálatok részleteit. A benyújtott adatoknak tartalmazniuk kell az összes gyártási folyamat, így a hőkezelés, nyakformázás, gyantakeverési arány, száltekercselési feszültség és sebesség, hőkezelési időtartamok és hőmérsékletek, és az autofrettázs-folyamatok, tűréseit. Szintén meg kell adni a felületkiképzésre és a menetekre vonatkozó adatokat, az ultrahangos vizsgálat (vagy azzal egyenértékű eljárás) elfogadási feltételeit, valamint a tételvizsgálatok legnagyobb darabszámait.

5.5. (Nem alkalmazandó)

5.6. Törési viselkedés és roncsolásmentes vizsgálati (NDE) hibaméret

5.6.1. Törési viselkedés

A gyártónak igazolnia kell a 6.7. szakaszban leírt kivitel törés előtti szivárgásának mértékét.

5.6.2. Roncsolásmentes vizsgálati (NDE) hibaméret

A 6.15.2. szakaszban leírt megközelítést alkalmazva a gyártónak meg kell állapítania a roncsolásmentes vizsgálat legnagyobb hibaméretét, ami még megakadályozza, hogy a palack élettartama alatt meghibásodjon az anyag kifáradása vagy a palack felhasadása miatt.

5.7. Specifikációs lap

Minden egyes palackkialakításhoz specifikációs lapot kell csatolni, amelyen felsorolják az 5.1. szakaszban előírt adatokat tartalmazó dokumentumokat. Fel kell tüntetni minden dokumentum eredeti és módosított kiadásának címét, hivatkozási számát, felülvizsgálati számát és dátumát. Minden dokumentumot el kell látni a kibocsátó aláírásával vagy kézjegyével. A specifikációs lapon fel kell tüntetni a palackkialakítás azonosítására szolgáló sorszámot, illetve szükség esetén a felülvizsgálati számokat, továbbá el kell látni a kialakításért felelős mérnök aláírásával. A specifikációs lapon helyet kell biztosítani a terv nyilvántartásba vételét jelző pecsét számára.

5.8. Kiegészítő adatok.

Indokolt esetben csatolni kell a felhasználásra való alkalmasságot alátámasztó kiegészítő adatokat, mint például a felhasználandó anyag felhasználási előzményeinek, vagy egy meghatározott palackkialakítás más üzemi feltételek közötti használatának leírását.

5.9. Jóváhagyás és hitelesítés

5.9.1. Ellenőrzés és vizsgálat

A megfelelőségi értékelést az előírás 9. szakaszában rögzített rendelkezések szerint kell elvégezni.

Annak biztosítása érdekében, hogy a palackok megfelelnek a nemzetközi előírásnak, az illetékes hatóságnak el kell végeznie a palackokon a 6.13. és a 6.14. szakasz szerinti ellenőrzést.

5.9.2. Vizsgálati tanúsítvány

Ha a 6.13. szakasz szerinti prototípus vizsgálat eredményei kielégítők, akkor az illetékes hatóságnak vizsgálati tanúsítványt kell kibocsátania. A vizsgálati tanúsítvány mintáját a melléklethez csatolt D. függelék tartalmazza.

5.9.3. Tételelfogadási tanúsítvány

Az illetékes hatóság elkészíti a melléklethez csatolt D. függelékben bemutatott elfogadási tanúsítványt.

6. MINDEN PALACKTÍPUSRA ALKALMAZANDÓ KÖVETELMÉNYEK

6.1. Általános előírások

Az alábbi követelmények általánosan alkalmazandók a 7–10. szakaszban meghatározott palacktípusokra. A palackok kialakításának minden olyan szempontból megfelelőnek kell lennie, amely szükséges ahhoz, hogy a terv szerint gyártott palack alkalmas legyen rendeltetési céljára az előírt élettartamon belül. Az ISO 9809 szerint gyártott, és az ott leírt követelményeknek megfelelő, CNG-1 típusú acélpalackoknak csak a 6.3.2.4. és a 6.9.–6.13. szakaszban rögzített követelményeket kell teljesíteniük.

6.2. Kialakítás

Az előírás nem tartalmaz tervezési képleteket vagy megengedett feszültségi vagy alakváltozási értékeket, azonban kötelezővé teszi, hogy a kialakítás alkalmasságát megfelelő számításokkal támasszák alá és bizonyítsák azáltal, hogy a palackok egyöntetűen megfelelnek az előírás által meghatározott anyag-, kialakításminősítési, gyártási és tételvizsgálatokon. Minden palackkialakításhoz „törés előtti szivárgás” meghibásodási módot kell biztosítani a nyomás alatt álló alkatrészek normál üzem során bekövetkező lehetséges értékcsökkenése szerint. Ha a fémpalackoknál vagy fémbéléseknél szivárgás fordul elő, annak meg kell felelnie a kifáradás okozta repedés növekedési sebességének.

6.3. Anyagok

6.3.1. A felhasználandó anyagoknak alkalmasnak kell lenniük a 4. szakaszban előírt üzemi feltételek közötti használatra. A kialakított szerkezetben csak összeférhető anyagok kerülhetnek érintkezésbe egymással. Az anyagokra vonatkozó kialakításminősítési vizsgálatok összefoglalását a 6.1. táblázat tartalmazza.

6.3.2. Acél

6.3.2.1. Összetétel

Az alkalmazott acélfajtáknak alumínium- és/vagy szilíciummentesnek kell lenniük, és előállításuk döntően finomszemcse-eljárással történjék. Az acélfajták kémiai összetételét legalább az alábbi adatokkal kell igazolni és meghatározni:

a)	szén-, mangán-, alumínium- és szilíciumtartalom minden esetben;

nikkel-, króm-, molibdén-, bór- és vanádiumtartalom, és minden egyéb szándékosan hozzáadagolt ötvözőelem. Az öntvény elemzése során a következő határértékek nem léphetők túl:

Szakítószilárdság	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Kén	0,020 százalék	0,010 százalék
Foszfor	0,020 százalék	0,020 százalék
Kén és foszfor	0,030 százalék	0,025 százalék

Szén-bór acél alkalmazása esetén az ISO 642 szerinti edzhetőségi vizsgálatot kell elvégezni minden adag acél első és utolsó öntésén vagy lemeztuskóján. A hűtött végtől 7,9 mm távolságban mért keménységnek 33–53 HRC vagy 327–560 HV tartományban kell lennie, amelyet az anyag gyártójának kell igazolnia.

6.3.2.2. Nyúlási tulajdonságok

A kész palack vagy bélés acél anyagának mechanikai tulajdonságait az A.1. szakasszal (A. függelék) összhangban kell meghatározni. Az acél megnyúlása legalább 14 százalék kell, hogy legyen.

6.3.2.3. Ütési tulajdonságok

A kész palack vagy bélés acél anyagának ütési tulajdonságait az A.2. szakasszal (A. függelék) összhangban kell meghatározni. Az ütési értékek nem lehetnek kisebbek, mint a melléklet 6.2. táblázatában feltüntetett értékek.

6.3.2.4. Hajlítási tulajdonságok

A kész bélés varratmentes hegesztett acél anyagának hajlítási tulajdonságait az A.1. szakasszal (A. függelék) összhangban kell meghatározni.

6.3.2.5. A hegesztett kötések vizsgálata szemrevételezéssel

Minden hegesztési eljárás esetében szemrevételezéssel meg kell vizsgálni a hegesztett kötéseket. A hegesztett kötéseknek teljesen össze kell olvadniuk, és az EN ISO 5817 szabványban megadott C szintnek megfelelően nem mutathatnak összeállítási hibákat vagy elfogadhatatlan hiányosságokat.

6.3.2.6. Szulfidos feszültségi repedéssel szembeni ellenállás

Ha az acélhoz előírt szakítószilárdság felső határa meghaladja a 950 MPa értéket, a készre munkált palack acélján szulfidos feszültségi repedéssel szembeni ellenálló képességi vizsgálatot kell elvégezni a melléklet A. függelékének A.3. szakasza szerint, és meg kell felelnie az ott felsorolt követelményeknek

6.3.3. Alumínium

6.3.3.1. Összetétel

Az alumíniumötvözeteknek összhangban kell lenniük az Alumínium Társulás adott ötvözetrendszerre vonatkozó gyakorlatával. Az alumíniumötvözetekben az ólom- és a bizmutszennyezettség határértéke nem haladhatja meg a 0,003 százalékot.

6.3.3.2. Korrózióvizsgálatok

Az alumíniumötvözeteknek meg kell felelniük az A.4. szakasz (A. függelék) szerint elvégzett korrózióvizsgálatok követelményeinek.

6.3.3.3. Tartós terheléses repedés

Az alumíniumötvözeteknek meg kell felelniük az A.5. szakasz (A. függelék) szerint elvégzett tartós terheléses repedési vizsgálatok követelményeinek.

6.3.3.4. Nyúlási tulajdonságok

A kész palack alumíniumötvözetének mechanikai tulajdonságait az A.1. szakasszal (A. függelék) összhangban kell meghatározni. Az alumínium megnyúlása legalább 12 százalék kell, hogy legyen.

6.3.4. Gyanták

6.3.4.1. Általános előírások

Az impregnálásra alkalmazott anyag lehet hőre keményedő vagy hőre lágyuló gyanta. Alkalmas térhálósodó anyag például az epoxi, a módosított epoxi, a poliészter és vinilészter hőre keményedő műanyagok, valamint a polietilén és a poliamid hőre lágyuló anyagok.

6.3.4.2. Nyírószilárdság

A gyantaanyagokat az A.26. szakasz (A. függelék) szerint kell vizsgálni, és meg kell felelniük az ott meghatározott követelményeknek.

6.3.4.3. Kikeményedési hőmérséklet

A gyantaanyag kikeményedési hőmérsékletét az ASTM D 3418 szabványnak megfelelően kell meghatározni.

6.3.5. Rostanyagok

A szerkezeti erősítést adó szálanyag típusa üvegszál, aramidszál vagy szénszál lehet. Ha szénszálas erősítést alkalmaznak, akkor a kialakított szerkezetnek olyan megoldást kell magában foglalnia, ami megakadályozza a palack fém alkotóelemeinek elektrokémiai korrózióját. A gyártónak folyamatosan nyilván kell tartania az összetett szerkezeti anyagokra vonatkozóan közzétett előírásokat, az anyag gyártójának ajánlásait a tárolási körülményekre és a tárolhatóság időtartamára vonatkozólag, illetve az anyag gyártójának tanúsítványát arról, hogy minden szállítmány megfelel az előírásokban szereplő követelményeknek A rostanyag gyártójának igazolnia kell, hogy a rostanyag tulajdonságai összhangban vannak a termék gyártójának előírásaival.

6.3.6. Műanyag bélések

A folyási határt és a kritikus nyúlást az A.22. szakasszal (A. függelék) összhangban kell meghatározni. Vizsgálatokkal kell igazolni a műanyag bélés anyagának -50 °C-on vagy annál alacsonyabb hőmérsékleteken mért képlékenységi tulajdonságait a gyártó által előírt értékek betartása mellett. A polimer anyagnak összeférhetőnek kell lennie a melléklet 4. szakaszában előírt üzemi feltételekkel. Az A.23. szakaszban (A. függelék) leírt módszerrel összhangban a lágyulási hőmérsékletnek legalább 90 °C-nak, az olvadási hőmérsékletnek pedig legalább 100 °C-nak kell lennie.

6.4. Próbanyomás

A gyártás során alkalmazott legkisebb próbanyomásnak 30 MPa-nak kell lennie.

6.5. Felszakítási nyomás és szálfeszültség-arányok

Valamennyi palacktípus esetében a legkisebb tényleges felszakítási nyomás nem lehet kisebb, mint a melléklet 6.3. táblázatában megadott értékek. CNG-2, CNG-3 és CNG-4 típusú palackkialakítás esetén az összetett burkoló tekercselést nagy megbízhatósággal kell tervezni tartós és ciklikus terhelési állapotokra. A megbízhatóság biztosításához a megerősítő tekercselésnek el kell érnie vagy meg kell haladnia a melléklet 6.3. táblázatában szereplő feszültségarány-értékeket. A feszültségarányt az előírt legkisebb felszakítási nyomás hatására, illetve az üzemi nyomás hatására a szálban keletkező feszültségértékek hányadosa adja. A felszakítási arányt a palackban uralkodó tényleges felszakítási nyomás és az üzemi nyomás hányadosa határozza meg. CNG-4 típusú kialakítások esetében a feszültségarány megegyezik a felszakítási aránnyal; CNG-2 és CNG-3 típusú kialakításoknál (fémbélés, összetett szerkezetű burkoló tekercselés) a feszültségarány-számításoknak a következőket kell tartalmazniuk:

a)	Elemzési módszer, amely kiterjeszthető nemlineáris anyagokra (meghatározott rendeltetésű számítógépprogram vagy végeselem-elemzési program);

b)	Meg kell határozni, és megfelelően modellezni kell a lineáris anyagok rugalmas-képlékeny feszültség-alakváltozási görbéjét;

c)	Megfelelően modellezni kell az összetett anyagok mechanikai tulajdonságait;

d)	A következő számításokat kell elvégezni: autofrettázs, autofrettázst követő nulla igénybevétel, üzemi és legkisebb felszakítási nyomások;

e)	Az elemzésben meg kell indokolni a tekercselésből származó előfeszültség értékét;

f)	A legkisebb felszakítási nyomást úgy kell kiválasztani, hogy a legkisebb felszakítási nyomáson számított feszültség és az üzemi nyomáson számított feszültség hányadosának meg kell felelnie az alkalmazott rostanyag feszültségarányára vonatkozó követelményeknek;

Hibrid erősítésű (két vagy több különböző rosttípus) palackok elemzésekor figyelembe kell venni a terhelésnek a különböző rosttípusok közötti megoszlását a rostok különböző rugalmassági modulusai alapján. Az egyes rosttípusokra vonatkozó feszültségarány-követelményeknek meg kell felelniük a melléklet 6.3. táblázatában szereplő értékeknek. A feszültségarányok hitelesítése nyúlásmérők használatával is elvégezhető. A melléklet tájékoztató jellegű E. függeléke egy elfogadható módszer leírását tartalmazza.

6.6. Szilárdsági vizsgálat

A tervezett legkisebb falvastagság igazolására szilárdsági vizsgálatot kell végezni. Tartalmaznia kell a bélésekben és az összetett szerkezetű rostokban fellépő feszültségek meghatározását is.

6.7. Törés előtti szivárgás (LBB) becslése

Be kell mutatni a CNG-1, CNG-2 és CNG-3 típusú palackok törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonságát. E tulajdonság vizsgálatát az A.6. szakasszal (A. függelék) összhangban kell elvégezni. Az olyan palackkialakítások törés előtti szivárgási tulajdonságait nem kell igazolni, amelyeknél 45 000 nyomásváltozási ciklust meghaladó kifáradási élettartam mutatható ki az A.13. szakasszal (A. függelék) összhangban végrehajtott vizsgálaton. Tájékoztatásul a melléklet F. függelékében kétféle LBB becslési módszer leírása olvasható.

6.8. Ellenőrzés és vizsgálat

A gyártási ellenőrzés során programokat és eljárásokat kell meghatározni a következőkhöz:

a)	gyártási ellenőrzés: vizsgálatok és elfogadási feltételek, valamint

periodikus üzemi ellenőrzés: vizsgálatok és elfogadási feltételek. A palackok külső felületein végzendő szemrevételezéses ismételt ellenőrzések időszakait a melléklet 4.1.4. szakasza szerint kell meghatározni, kivéve, ha az illetékes hatóság másként rendelkezik. A gyártónak kell meghatározni a szemrevételezéses ismételt ellenőrzés visszautasítási feltételeit a repedéseket tartalmazó palackokon elvégzett nyomásciklus-vizsgálatok eredményei alapján. A gyártó kezelési, használati és ellenőrzési utasításaira vonatkozó útmutató a melléklet G. függelékében olvasható.

6.9. Tűzvédelem

Valamennyi palackot nyomáscsökkentő készülékkel védeni kell tűz ellen. A palackot, szerkezeti anyagait, nyomáscsökkentő készülékeit és a kiegészítésül alkalmazott szigetelést vagy védőanyagot együttesen úgy kell tervezni, hogy megfelelő biztonságot nyújtsanak az A.15. szakaszban (A. függelék) előírt vizsgálat során előidézett tűz ellen.

A nyomáscsökkentő készülékeket az A.24. szakasszal (A. függelék) összhangban kell vizsgálni.

6.10. Nyílások

6.10.1. Általános előírások

Nyílás csak a palack nyakán alakítható ki. A nyílások középvonalának egybe kell esnie a palack hossztengelyével. A kialakított meneteknek ép profilúnak, egyenleteseknek, felületi megszakítások nélkülinek és idomszeres ellenőrzésre alkalmasnak kell lenniük.

6.11. Palackrögzítő szerkezetek

A gyártó határozza meg azokat az eszközöket, amelyek segítségével rögzíteni lehet a palackokat a járműbe történő beszereléshez. A gyártónak szerelési utasítást is mellékelnie kell a rögzítő szerkezethez, amelyben megadja a szorítóerő és nyomaték nagyságát, amellyel létrehozható a rögzítéshez szükséges erő anélkül, hogy elfogadhatatlan feszültség alakuljon ki a palackban, illetve sérülés keletkezzen a palack felületén.

6.12. Környezeti hatásokkal szembeni védelem

A palackok külső felületének meg kell felelnie az A.14. szakaszban (A. függelék) előírt környezeti hatások vizsgálata követelményeinek. A külső felület védelme az alábbi eszközök valamelyikének használatával biztosítható:

a)	megfelelő védelmet nyújtó felületkiképzés (pl. fémszórás alumíniumon, eloxálás); vagy

b)	megfelelő rost és beágyazóanyag használata (pl. szénszál gyantában); vagy

c)	az A.9. szakasz (A. függelék) követelményeit kielégítő védőbevonat (pl. szerves bevonat, festék).

A palackok felületén alkalmazott bevonatnak olyannak kell lennie, hogy a felhordási folyamat ne befolyásolja hátrányosan a palack mechanikai tulajdonságait. A bevonatot úgy kell kialakítani, hogy elősegítse a későbbi üzem közbeni ellenőrzést, és a gyártónak útmutatást kell adnia a bevonat kezelésével kapcsolatban, hogy az ellenőrzés során ne sérüljön meg a palack felülete.

A gyártók tájékoztatására a melléklet informatív jellegű H. függeléke olyan, környezeti hatásokra vonatkozó vizsgálatot ír le, amely a bevonat alkalmasságának kiértékelésére szolgál.

6.13. Kialakításminősítési vizsgálatok

A palacktípusok jóváhagyásához az anyagnak, a kialakításnak, a gyártásnak és az ellenőrzésnek bizonyítottan alkalmasnak kell lennie a tervezett üzemi feltételek közötti használatra. A palacktípusnak meg kell felelnie a melléklet 6.1. táblázatában összefoglalt anyagminősítési vizsgálatok, valamint a melléklet 6.4. táblázatában összefoglalt palackminősítési vizsgálatok követelményeinek, miközben a vizsgálatokat a melléklet A. függelékében leírt vonatkozó vizsgálati módszerrel hajtják végre. Az illetékes hatóság választja ki a palackokat vagy béléseket a vizsgálatokhoz, és a vizsgálatok végrehajtását is a hatóság tanúsítja. Ha több palackon vagy bélésen végeznek vizsgálatokat, mint amennyi a mellékletben elő van írva, az összes eredményt dokumentálni kell.

6.14. Tételvizsgálatok

A mellékletben előírt tételvizsgálatokat minden palacktípusra el kell végezni a készre gyártott palackok vagy bélések valamennyi tételéből kiválasztott palackokon vagy béléseken. Olyan hőkezelt minták is használhatók, amelyekről kimutatható, hogy megegyeznek a készre gyártott palackokkal vagy bélésekkel. A palacktípusokra előírt tételvizsgálatok leírását a melléklet 6.5. táblázata tartalmazza.

6.15. Gyártásközi vizsgálatok

6.15.1. Általános előírások

A gyártásközi vizsgálatokat az egy tételként gyártott valamennyi palackon el kell végezni. A palackokat gyártás közben, illetve a gyártást követően az alábbi eszközökkel kell megvizsgálni:

a)	fémpalackok és -bélések ultrahangos letapogatása (vagy azzal bizonyítottan egyenértékű vizsgálata) a BS 5045, 1. rész, B. függeléke szerint, vagy olyan bizonyítottan egyenértékű módszer szerint, amely megerősíti, hogy a legnagyobb tényleges hibaméret kisebb, mint a tervezéskor meghatározott méret;

b)	annak igazolása, hogy a készre gyártott palack és bármely bélés vagy burkoló tekercselés kritikus méretei és tömege a tervezési tűréshatárokon belül vannak;

c)	az előírt felületkiképzésnek való megfelelés igazolása, különös tekintettel a mélyhúzott felületekre, illetve a kovácsolt vagy sajtolt köpenyfenéken vagy a nyakon, illetve vállon kialakuló ráncokra vagy gyűrődésekre;

d)	jelölések hitelesítése;

e)	a fémpalackokon és -béléseken keménységvizsgálatot kell végezni, az A.8. szakasz (A. függelék) értelmében, a végső hőkezelés után, és az így meghatározott értékeknek a kialakításhoz előírt tartományon belülre kell esniük;

f)	hidrosztatikus nyomásvizsgálat az A.11. szakasz (A. függelék) értelmében;

Az összes palackon végrehajtandó fontos gyártásközi ellenőrzés követelményeit a melléklet 6.6. táblázata foglalja össze.

6.15.2. Legnagyobb hibaméret

A CNG-1, CNG-2 és CNG-3 típusú palackkialakítás esetén meg kell határozni azt a legnagyobb méretű, a fémköpenyen vagy fémbélésen bárhol elhelyezkedő hibát, amely nem fog kritikus méretűvé nőni az előírt élettartam során. A kritikus hibaméret olyan, a (palack vagy bélés) falán áthatoló meghibásodás, amely lehetővé teszi a tárolt gáz kiszivárgását a palack felhasadása nélkül. Az ultrahangos letapogatás vagy ezzel egyenértékű vizsgálat visszautasítási feltételeiben meghatározott hibaméretek nem lehetnek nagyobbak, mint a megengedett legnagyobb hibaméretek. A CNG-2 és CNG-3 típusú palackkialakításnál feltételezik, hogy időfüggő mechanizmusok következtében nem alakul ki sérülés az összetett falban. Megfelelő módszerrel meg kell határozni a megengedhető hibaméretet a roncsolásmentes vizsgálathoz (NDE). A melléklet tájékoztató jellegű F. függeléke két ilyen módszer leírását tartalmazza.

6.16. Ha nem teljesülnek a vizsgálati követelmények

Ha a mintadarab nem felel meg a vizsgálati követelményeknek, ismételt vizsgálatot vagy ismételt hőkezelési eljárást és ismételt vizsgálatot kell elvégezni az alábbiak szerint:

a)	Ha bizonyíték van arra, hogy a vizsgálat végrehajtása vagy a mérés során követtek el hibát, egy újabb vizsgálatot kell végrehajtani. Amennyiben ennek a vizsgálatnak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül lehet hagyni;

b)	Ha a vizsgálatot megfelelő módon hajtották végre, meg kell állapítani a vizsgálat sikertelenségének okát.

Ha a hiba oka az alkalmazott hőkezelésben állapítható meg, akkor a gyártó a tételhez tartozó összes palackon újabb hőkezelést hajthat végre.

Ha a hibát nem az alkalmazott hőkezelés okozta, akkor az összes hibásnak minősített palackot vissza kell utasítani, vagy egy jóváhagyott módszerrel meg kell javítani. Ezután a nem visszautasított palackokat új tételként kell figyelembe venni.

Mindkét esetben az új tételt ismételten meg kell vizsgálni. Ismételten el kell végezni az összes vonatkozó prototípus vagy tétel vizsgálatait az új tétel elfogadhatóságának igazolása érdekében. Ha egy vagy több vizsgálat, akár részlegesen is, sikertelenséget mutat, a tételhez tartozó összes palack visszautasítandó.

6.17. A kialakítás módosítása

A kialakítás módosításának minősül a felhasznált szerkezeti anyagok kiválasztásában vagy a méretekben bekövetkező változás, amely nem esik a normál gyártási tűréstartományba.

A kisebb kialakítási módosítások minősítése egyszerűsített vizsgálati program keretében is elvégezhető. A 6.7. táblázatban meghatározott változtatások a táblázatban előírt kialakításminősítési vizsgálatok végrehajtását teszik szükségessé.

6.1. táblázat

Anyagok kialakításminősítési vizsgálata

	A melléklet vonatkozó szakasza
	Acél	Alumínium	Gyanták	Rostanyagok	Műanyag bélések
Nyúlási tulajdonságok	6.3.2.2.	6.3.3.4.		6.3.5.	6.3.6.
Ütési tulajdonságok	6.3.2.3.
Hajlítási tulajdonságok	6.3.2.4.
A hegesztett kötések vizsgálata	6.3.2.5.
Szulfidos feszültségi repedéssel szembeni ellenállás	6.3.2.6.
Tartós terheléses repedéssel szembeni ellenállás		6.3.3.3.
Feszültségkorróziós repedés		6.3.3.2.
Nyírószilárdság			6.3.4.2.
Kikeményedési hőmérséklet			6.3.4.3.
Lágyulási/olvadási hőmérséklet					6.3.6.
Törésmechanika (*1)	6.7.	6.7.

6.2. táblázat

Az ütővizsgálat elfogadható értékei

Palackátmérő, D, mm	> 140			≤ 140
Vizsgálat iránya	keresztirányú			hosszirányú
Próbadarab szélessége, mm	3–5	> 5–7,5	> 7,5–10	3–5
Vizsgálati hőmérséklet, °C	–50			–50
3 minta középértéke	30	35	40	60
Ütési szilárdság, J/cm2
Egyedi minta	24	28	32	48

6.3. táblázat

Legkisebb tényleges felszakítási értékek és feszültségarányok

CNG-1

Teljesen fém

CNG-2

Abroncsbevonattal ellátott

CNG-3

Teljesen betekercselt

CNG-4

Teljesen összetett

Felszakítási nyomás

[MPa]

Feszültség arány

[MPa]

Felszakítási nyomás

[MPa]

Feszültség arány

[MPa]

Felszakítási nyomás

[MPa]

Feszültség arány

[MPa]

Felszakítási nyomás

[MPa]

Teljesen fém

Üveg

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

Aramid

2,35

3,10

60 1)

3,1

Szén

2,35

Hibrid

1. megjegyzés:

Legkisebb tényleges felszakítási nyomás. Ezen kívül a melléklet 6.5. szakaszában leírt számítások elvégzésével igazolni kell, hogy a mintadarab a legkisebb feszültségarányra vonatkozó követelményeket szintén teljesíti.

2. megjegyzés:

A feszültségarányokat és a felszakítási nyomásokat a melléklet 6.5. szakasza szerint kell kiszámítani.

6.4. táblázat

Palackok kialakításminősítési vizsgálatai

Vizsgálat- és melléklethivatkozás		Palacktípus
Vizsgálat- és melléklethivatkozás		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12.	Repesztés	X (*)	X	X	X
A.13.	Környezeti hőmérs./ciklus	X (*)	X	X	X
A.14.	Savas környezeti vizsgálat		X	X	X
A.15.	Tűzpróba	X	X	X	X
A.16.	Áthatolás	X	X	X	X
A.17.	Repedéstűrés		X	X	X
A.18.	Magas hőmérsékletű kúszás		X	X	X
A.19.	Tartós igénybevételű felszakítás		X	X	X
A.20.	Ejtőpróba			X	X
A.21.	Átszivárgás				X
A.24.	PRD teljesítménye	X	X	X	X
A.25.	Szerelvény-elforgatási vizsgálat				X
A.27.	Ciklikus földgáznyomás vizsgálat				X
A.6.	LBB vizsgálat	X	X	X
A.7.	Szélső hőmérséklet/ciklus		X	X	X
X= előírt (*)= Az ISO 9809 szerint kialakított palackokra nincs előírva (az ISO 9809 szabvány már rendelkezik ezekről a vizsgálatokról).

6.5. táblázat

Tételvizsgálatok

Vizsgálat- és melléklethivatkozás		Palacktípus
Vizsgálat- és melléklethivatkozás		CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12.	Repesztés	X	X	X	X
A.13.	Környezeti ciklus	X	X	X	X
A.1.	Szakítópróba	X	X (†)	X (†)
A.2.	Ütőpróba (acél)	X	X (†)	X (†)
A.9.2.	Bevonat (*)	X	X	X	X
X= előírt (*)= kivéve, ahol nem alkalmaznak védőbevonatot (†)= bélésanyagon végzendő vizsgálatok

6.6. táblázat

A gyártásellenőrzés fő követelményei

Típus	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Ellenőrzési követelmény
Főbb méretek	X	X	X	X
Felületkiképzés	X	X	X	X
Repedések (ultrahangos vagy azzal egyenértékű)	X	X	X
Fémpalackok és -bélések keménysége	X	X	X
Hidrosztatikus nyomásvizsgálat	X	X	X	X
Szivárgásvizsgálat				X
Jelölések	X	X	X	X
X= előírt

6.7. táblázat

A kialakítás módosítása

	Vizsgálat típusa
Kialakítás módosítása	Felszakítási hidrosztatikus A.12.	Környezeti ciklus hőm. A.13.	Környezeti hatások A.14.	Tűzpróba A.15.	Repedéstűrés A.17.	Áthatolás A.16.	Tartós igénybevételű felszakítás A.19. Magas hőmérsékletű kúszás A.18. Ejtőprób A.20.	Szerelvényelforgatás A.25. Átszivárgás A.21. CNG- ciklus A.27.	PRD teljesítménye A.24.
Rost gyártója	X	X					X (*)	X (†)
Fémpalack vagy -bélés anyaga	X	X	X (*)	X	X (*)	X	X (†)
Műanyag bélés anyaga		X	X					X (†)
Rost anyaga	X	X	X	X	X	X	X	X (†)
Gyanta anyaga			X		X	X	X
Átmérőváltozás ≤ 20 %	X	X
Átmérőváltozás > 20 %	X	X		X	X (*)	X
Hosszváltozás ≤ 50 %	X			X (‡)
Hosszváltozás > 50 %	X	X		X (‡)
Üzemi nyomás változása ≤ 20 % @	X	X
Domborulat alakja	X	X						X (†)
Nyílás mérete	X	X
Bevonat változása			X
Lezáró szerelvény kialakítása								X (†)
Változás a gyártásban	X	X
Nyomáscsökkentő készülék				X					X
X = előírt (*) fémszerkezet kialakítása esetén (CNG-1) nem szükséges (†) összetett szerkezet kialakítása esetén (CNG-4) nem szükséges (‡) csak hosszúságnövelés esetén szükséges @ csak akkor végrehajtandó, ha a vastagság változik az átmérőhöz viszonyítva és/vagy nyomásváltozás esetén

7. CNG-1 TÍPUSÚ FÉMPALACKOK

7.1. Általános előírások

A tervben meg kell határozni a megengedhető hiba legnagyobb méretét az üzemi nyomáson üzemeltetett palack bármely pontján, amely nem növekszik a kritikus méretre az előírt ismételt vizsgálatig terjedő idő alatt, vagy az élettartam során, ha a vizsgálat megismétlése nincs előírva. A törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonságot az A.6. szakaszban (A. függelék) meghatározott vonatkozó eljárásoknak megfelelően kell megállapítani. A megengedhető hibaméretet a fenti 6.15.2. szakasszal összhangban kell meghatározni.

Az ISO 9809 szabvány szerint kialakított palackok esetében, amelyek az előírt összes követelménynek megfelelnek, csak a fenti 6.3.2.4. szakasz anyagvizsgálati követelményeit és a 7.5. szakasz (a 7.5.2. és a 7.5.3. szakasz kivételével) kialakításminősítési vizsgálati követelményeit kell teljesíteni.

7.2. Szilárdsági vizsgálat

A palackban fellépő feszültségeket 2 MPa, 20 MPa, próbanyomás és a tervezett felszakítási nyomás alapján kell kiszámítani. A számításokhoz alkalmazni kell a vékonykéreg elméletet használó megfelelő elemzési módszereket, amelyek a palack nyakánál, átmeneti alakú helyein és hengeres szakaszán kialakuló feszültségeloszlások megállapításához számításba veszik a köpeny síkon kívüli hajlítását.

7.3. Gyártásközi és termékvizsgálati követelmények

7.3.1. Általános előírások

Az alumíniumpalackok végeit nem szabad sajtolási eljárással lezárni. A sajtolási eljárással lezárt fenekű acélpalackokat, az ISO 9809 szabvánnyal összhangban kialakított palackok kivételével, roncsolásmentes (NDE) vagy azzal egyenértékű vizsgálatnak kell alávetni. A palack végéhez nem szabad fémet toldani a lezárási folyamat során. Mindegyik palackon falvastagsági és felületkiképzési ellenőrzést kell végezni a véglezárási műveletek előtt.

A véglezárást követően hőkezelést kell végezni a palackokon a kialakításhoz előírt keménységi tartomány elérése érdekében. Korlátozott felületen alkalmazott hőkezelés nem végezhető.

Ha a palack el van látva nyakgyűrűvel, talpgyűrűvel vagy tartószerkezethez erősítő szerelvényekkel, ezeknek a palack anyagával összeférhető anyagból kell készülnie, és a biztonságos felerősítésükhöz alkalmazott módszer nem lehet hegesztés, lágy- vagy keményforrasztás.

7.3.2. Roncsolásmentes vizsgálat

A fémpalackokon az alábbi vizsgálatokat kell végrehajtani:

a)	Keménységvizsgálat az A.8. szakasz (A. függelék) értelmében,

b)	Ultrahangos vizsgálat a BS 5045, 1. rész, I. melléklet vagy azzal bizonyítottan egyenértékű NDT módszer szerint annak biztosítására, hogy a legnagyobb hibaméret nem haladja meg a kialakításhoz előírt méretet, a 6.15.2. szakasz értelmében.

7.3.3. Hidrosztatikus nyomásvizsgálat

Minden készre gyártott palackon hidrosztatikus nyomásvizsgálatot kell végezni az A.11. szakasszal (A. függelék) összhangban.

7.4. Palacktétel vizsgálatok

Tételvizsgálatot kell végezni azokon a készre gyártott palackokon, amelyek jellemzőek a normál gyártási folyamatra, és el vannak látva azonosítási jelekkel. Mindegyik tételből véletlenszerűen ki kell választani két palackot. Ha több palackon végzik el a vizsgálatokat, mint amennyi a mellékletben elő van írva, az összes eredményt dokumentálni kell. Minimális követelményként az alábbi vizsgálatokat kell elvégezni:

Tételen végzett anyagvizsgálatok. Egy palackon, vagy egy készre gyártott palackra jellemző hőkezelést tanúsító mintán el kell végezni a következő vizsgálatokat:

i.	Kritikus méretek összevetése a tervvel;

ii.	Egy szakítópróba az A.1. szakasz (A. függelék) értelmében, és a kialakításra vonatkozó követelmények teljesítése;

iii.	Acélpalackokra három ütőpróba az A.2. szakasz (A. függelék) értelmében, és a 6.3.2.3. szakaszban leírt követelmények teljesítése;

iv.

Ha a kialakításnál védőbevonatot alkalmaznak, a bevonatot az A.9.2. szakasz (A. függelék) szerint kell megvizsgálni;

Ha egy tételvizsgálat során nem sikerül teljesíteni az előírt követelményeket, a tételhez tartozó összes palackon el kell végezni a 6.16. szakaszban előírt eljárásokat.

Ha a bevonat nem elégíti ki az A9.2. szakasz (A. függelék) követelményeit, a tétel 100 százalékát ellenőrizni kell, és el kell távolítani a hasonló hibával rendelkező palackokat. A bevonatot minden hibás palackról el lehet távolítani, és a palackokat új bevonattal lehet ellátni. Ilyen esetben a bevonatra vonatkozó tételvizsgálatot meg kell ismételni.

b)	Egy palackot felhasadásig hidrosztatikus nyomás alá kell helyezni az A.12. szakasszal (A. függelék) összhangban. Ha a felszakítási nyomás kisebb, mint a minimálisan számított felszakítási nyomás, a 6.16. szakaszban előírt eljárásokat kell követni.

A készre gyártott palackokat ciklikus nyomás alá kell helyezni az A.13. szakasz (A. függelék) értelmében, az alábbi vizsgálati gyakorisággal:

i.	Mindegyik tételből egy palackot ciklikus nyomás alá kell helyezni az években meghatározott élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusszámnak megfelelően, legalább 15 000 ciklus végrehajtásával;

ii.

Amennyiben 10 egymást követően legyártott azonos családhoz tartozó (vagyis azonos anyagokból, azonos eljárással készült) tételen végrehajtott vizsgálat során az i. pont szerint ciklikus nyomás alá helyezett palackokon szivárgás vagy felhasadás nélkül végrehajtható legalább az években meghatározott élettartam 1 500-szoros szorzatából számított ciklusszám (minimum 22 500 ciklus), akkor a ciklikus nyomásvizsgálat minden 5. legyártott tételből 1 palackra korlátozható;

iii.

Amennyiben 10 egymást követően legyártott azonos családhoz tartozó tételen végrehajtott vizsgálat során az i. pont szerint ciklikus nyomás alá helyezett palackokon szivárgás vagy felhasadás nélkül végrehajtható legalább az években meghatározott élettartam 2 000-szeres szorzatából számított ciklusszám (minimum 30 000 ciklus), akkor a ciklikus nyomásvizsgálat minden 10. legyártott tételből 1 palackra korlátozható;

iv.	Ha több mint 6 hónap eltelt az utolsó tétel gyártása óta, akkor a következő gyártási tételből egy palackot alá kell vetni ciklikus nyomás alá helyezéses vizsgálatnak, annak érdekében, hogy fenntartható legyen a tételvizsgálatokra az ii. vagy iii. pontban előírt csökkentett gyakoriság.

Ha az ii. vagy iii. pont értelmében csökkentett gyakorisággal végrehajtott ciklikus nyomással megvizsgált bármelyik palack nem felel meg az előírt számú ciklusban (minimum 22 500, illetve 30 000 ciklikus nyomás), akkor a vizsgálatot a ciklikus tételnyomás vizsgálathoz előírt gyakorisággal (i. pont) legalább 10 gyártási tételen meg kell ismételni, hogy újból alkalmazható legyen az ii. vagy iii. pontban a ciklikus tételnyomás vizsgálathoz előírt csökkentett gyakoriság.

vi.

Ha bármelyik palack az i., ii. vagy iii. pont szerinti vizsgálatok során nem teljesíti az években meghatározott élettartam 1 000-szeres szorzatából számított (legalább 15 000 ciklus) legkisebb ciklusélettartamra vonatkozó követelményt, akkor meg kell állapítani a vizsgálat sikertelenségének okát, és meg kell szüntetni azt a 6.16. szakaszban leírt eljárást követve. Ezt követően a ciklikus nyomásvizsgálatot a vizsgált tételből vett további három palackon meg kell ismételni. Amennyiben a három palack közül valamelyik nem teljesíti az években meghatározott élettartam 1 000-szeres szorzatából számított legkisebb ciklikus nyomás alá helyezésre vonatkozó követelményt, a tételt vissza kell utasítani.

7.5. Palackokra vonatkozó kialakításminősítési vizsgálatok

7.5.1. Általános előírások

Minősítési vizsgálatot kell végezni azokon a készre gyártott palackokon, amelyek jellemzőek a normál gyártási folyamatra, és el vannak látva azonosítási jelekkel. Az eredmények kiválasztását, tanúsítását és dokumentálását a 6.13. szakasz szerint kell elvégezni.

7.5.2. Hidrosztatikus nyomás alatti felszakítási vizsgálat

Három reprezentatív palackot hidrosztatikus nyomás alá kell helyezni felhasadásig az A.12. szakasz (a melléklet A. függeléke) értelmében. A palack felszakítási nyomásának meg kell haladnia a feszültségelemzéssel az adott kialakításhoz kiszámított legkisebb felszakítási nyomást, és el kell érnie legalább a 45 MPa értéket.

7.5.3. Környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

Két készre gyártott palackot környezeti hőmérsékleten ciklikus nyomás alá kell helyezni az A.13. szakasz (A. függelék) értelmében, amíg meg nem hibásodik, vagy legalább 45 000 cikluson keresztül. A palackoknak nem szabad meghibásodniuk, amíg el nem érik az években kifejezett élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusszámot. Az években meghatározott élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusidőt túllépő palackok szivárgás, és nem pedig felhasadás következtében hibásodhatnak meg. A 45 000 ciklus végrehajtása után is épen maradt palackokat további használatra alkalmatlanná kell tenni a ciklikus nyomás alá helyezés folytatásával, amíg a palack meg nem hibásodik, vagy hidrosztatikus nyomás alá helyezéssel, amíg a palack fel nem hasad. A meghibásodásig elviselt ciklusok számát és a hiba bekövetkezésének helyét jegyzőkönyvezni kell.

7.5.4. Tűzpróba

A vizsgálatokat az A.15. szakasz (A. függelék) szerint kell elvégezni, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

7.5.5. Áthatolási vizsgálat

A vizsgálatokat az A.16. szakasz (A. függelék) szerint kell elvégezni, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

7.5.6. LBB (törés előtti szivárgás) tulajdonság

Azokon a palackkialakításokon, amelyek a 7.5.3. szakasz szerinti vizsgálat alatt nem lépik túl a 45 000 ciklust, a törés előtti szivárgási tulajdonságra vonatkozó vizsgálatokat kell végezni az A.6. szakasz értelmében, és az abban leírt követelményeket kell teljesíteni.

8. CNG-2 TÍPUSÚ ABRONCSBEVONATTAL ELLÁTOTT PALACKOK

8.1. Általános előírások

A nyomás alá helyezési folyamat során ennek a palacktípusnak a viselkedésére az jellemző, hogy az összetett burkoló tekercselés és a fémbélés elmozdulásai lineárisan összeadódnak. A gyártás során alkalmazott különböző technológiák miatt ez a melléklet nem ír elő meghatározott módszert a kialakításhoz.

A törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonságot az A.6. szakaszban (A. függelék) meghatározott vonatkozó eljárásoknak megfelelően kell megállapítani. A megengedhető hibaméretet a fenti 6.15.2. szakasszal összhangban kell meghatározni.

8.2. Tervezési követelmények

8.2.1. Fémbélés

A fémbélés tényleges felszakítási nyomásának el kell érnie legalább a 26 MPa értéket.

8.2.2. Összetett burkoló tekercselés

A szálakban kialakuló húzófeszültségnek meg kell felelnie a 6.5. szakaszban leírt követelményeknek.

8.2.3. Szilárdsági vizsgálat

Ki kell számítani az összetett burkolatban és a bélésben előfeszítés után kialakuló feszültségeket. Ezeket a számításokat nulla, 2 MPa, 20 MPa nyomás, próbanyomás és a tervezett felszakítási nyomás alapján kell kiszámítani. A számításokhoz alkalmazni kell a vékonykéreg elméletet használó megfelelő elemzési módszereket, amelyek a palack nyakánál, átmeneti alakú helyein és a bélés hengeres szakaszán kialakuló feszültségeloszlások megállapításához számításba veszik a bélés síkon kívüli hajlítását.

Az előfeszítés biztosításához autofrettázst alkalmazó kialakításoknál ki kell számítani, hogy az önabroncsozási nyomás milyen határértékek közé essen.

Az előfeszítés biztosításához ellenőrzött igénybevételű tekercseléssel kialakított szerkezetek esetében ki kell számítani az eljárás során alkalmazott hőmérsékletet, az összetett szerkezet minden rétegében igényelt feszültséget és a bélésben az előfeszítést követően kialakuló feszültséget.

8.3. Gyártási követelmények

8.3.1. Általános előírások

Az összetett szerkezetű palackokat folytonos szálból kialakított tekercselésű bélésből gyártják. A száltekercselési műveleteket számítógéppel vagy mechanikus úton kell vezérelni. A tekercselés során a szálak felvitele vezérelt feszítéssel történjen. A tekercselés végrehajtása után a hőre keményedő gyantát hőkezelésnek kell alávetni egy előre meghatározott és vezérelt idő-hőmérséklet görbe alapján.

8.3.2. Bélés

A fémbélés gyártásának meg kell felelnie a megfelelő típusú bélésszerkezethez a 7.3. szakaszban előírt követelményeknek.

8.3.3. Burkoló tekercselés

A palackokat egy száltekercselő gépen kell gyártani. Tekercselés közben a lényeges változókat folyamatosan ellenőrizni kell, hogy az előírt tűréshatárokon belül maradjanak, és a tekercselési jegyzőkönyvben dokumentálni kell. Ilyen változók lehetnek például a következők:

a)	rosttípus, beleértve a méretet;

b)	impregnálás módja;

c)	tekercselési feszítés;

d)	tekercselési sebesség;

e)	előfonatok száma;

f)	sávszélesség;

g)	gyanta típusa és összetétele;

h)	gyanta hőmérséklete;

i)	bélés hőmérséklete.

8.3.3.1. A hőre keményedő gyanták kikeményítése

Ha hőre keményedő gyantát alkalmaznak, a gyantát a száltekercselés után ki kell keményíteni. A kikeményedés alatt a keményítési ciklust (vagyis az idő-hőmérséklet összefüggéseket) dokumentálni kell.

A kikeményítési hőmérsékletet szabályozni kell, és nem befolyásolhatja hátrányosan a bélés anyagának tulajdonságait. Az alumíniumbéléssel kialakított palackok legnagyobb kikeményítési hőmérséklete 177 °C.

8.3.4. Autofrettázs

Ha autofrettázs-eljárást alkalmaznak, annak meg kell előznie a hidrosztatikus nyomásvizsgálatot. Az autofrettázs-nyomásnak a 8.2.3. szakaszban megállapított határértékeken belül kell maradnia, és a gyártónak meg kell határoznia a megfelelő nyomás hitelesítésének módszerét.

8.4. Termékvizsgálati követelmények

8.4.1. Roncsolásmentes vizsgálat

A roncsolásmentes vizsgálatokat az elfogadott ISO vagy azzal egyenértékű szabvány szerint kell végrehajtani. A fémbéléseken az alábbi vizsgálatokat kell végrehajtani:

a)	Keménységvizsgálat az A.8. szakasz (A. függelék) értelmében,

b)	Ultrahangos vizsgálat a BS 5045, 1. rész, 1B. melléklet vagy azzal bizonyítottan egyenértékű NDT módszer szerint annak biztosítására, hogy a legnagyobb hibaméret nem haladja meg a kialakításhoz előírt méretet.

8.4.2. Hidrosztatikus nyomásvizsgálat

Minden készre gyártott palackon hidrosztatikus nyomásvizsgálatot kell végezni az A.11. szakasszal (A. függelék) összhangban. A gyártó határozza meg a tartós térfogat-tágulási határokat az alkalmazott próbanyomásra, de a tartós tágulás semmi esetre sem haladhatja meg a teljes térfogati tágulás értékének 5 %-át próbanyomáson. Azokat a palackokat, amelyek a megállapított visszautasítási határértéken kívülre esnek, vissza kell utasítani, és meg kell semmisíteni vagy a tétel maradékaként kell felhasználni.

8.5. Palacktétel vizsgálatok

8.5.1. Általános előírások

Tételvizsgálatot kell végezni azokon a készre gyártott palackokon, amelyek jellemzőek a normál gyártási folyamatra, és el vannak látva azonosítási jelekkel. Mindegyik tételből véletlenszerűen ki kell választani két palackot vagy, szükség szerint, egy palackot és egy bélést. Ha több palackon végzik el a vizsgálatokat, mint amennyi a mellékletben elő van írva, az összes eredményt dokumentálni kell. Minimális követelményként az alábbi vizsgálatokat kell elvégezni:

Amennyiben az autofrettázs- vagy a hidrosztatikus nyomásvizsgálat előtt a burkoló tekercselésben hibák észlelhetők, a burkoló tekercselés eltávolítható és kicserélhető

Tételen végzett anyagvizsgálatok. Egy palackon, vagy egy bélésen, vagy egy készre gyártott palackra jellemző hőkezelést tanúsító mintán el kell végezni a következő vizsgálatokat:

i.	Méretek összevetése a tervvel;

ii.	Egy szakítópróba az A.1. szakasz (A. függelék) értelmében, és a kialakításra vonatkozó követelmények teljesítése;

iii.	Acélbélésekre három ütőpróba az A.2. szakasz (A. függelék) értelmében, és a kialakításra vonatkozó követelmények teljesítése;

iv.

Ha a kialakításnál védőbevonatot alkalmaznak, a bevonatot az A.9.2. szakasz (A. függelék) szerint kell megvizsgálni, és meg kell felelnie az ott előírt követelményeknek. Ha egy tételvizsgálat során nem sikerül teljesíteni az előírt követelményeket, a tételhez tartozó összes palackon vagy bélésen el kell végezni a 6.16. szakaszban előírt eljárásokat.

Ha a bevonat nem elégíti ki az A9.2. szakasz (A. függelék) követelményeit, a tétel 100 százalékát ellenőrizni kell, és el kell távolítani a hasonló hibával rendelkező palackokat. A hibás palackok bevonatát el lehet távolítani olyan módszerrel, amely nem veszélyezteti az összetett szerkezetű tekercselés épségét, és ismételten be lehet vonni a palackokat. Ilyen esetben a bevonatra vonatkozó tételvizsgálatot meg kell ismételni.

b)	A vizsgálatot egy palackon kell elvégezni a 7.4. b) pont követelményeivel összhangban.

c)	Periodikus ciklikus nyomásvizsgálat A 7.4. c) pont követelményeinek megfelelően kell elvégezni.

8.6. Palackokra vonatkozó kialakításminősítési vizsgálatok

8.6.1. Általános előírások

Minősítési vizsgálatot kell végezni azokon a palackokon, amelyek jellemzőek a normál gyártási folyamatra, és el vannak látva azonosítási jelekkel. Az eredmények kiválasztását, tanúsítását és dokumentálását a 6.13. szakasz szerint kell elvégezni.

8.6.2. Hidrosztatikus nyomás alatti felszakítási vizsgálat

a)	Egy bélést felhasadásig hidrosztatikus nyomás alá kell helyezni az A.12. szakasszal (A. függelék) összhangban. A felszakítási nyomásnak meg kell haladnia a béléskialakításhoz előírt legkisebb felszakítási nyomást.

Három palackot felhasadásig hidrosztatikus nyomás alá kell helyezni az A.12. szakasszal (A. függelék) összhangban. A palack felszakítási nyomásának meg kell haladnia az előírt legkisebb felszakítási nyomást, amelyet a kialakításon elvégzett feszültségelemzés során állapítottak meg a 6.3. táblázatban foglaltak értelmében, és semmilyen esetben sem lehet kisebb, mint az az érték, amely a 6.5. szakaszban előírt feszültségarány-követelményeik teljesítéséhez szükséges.

8.6.3. Környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

Két készre gyártott palackot környezeti hőmérsékleten ciklikus nyomás alá kell helyezni az A.13. szakasz (A. függelék) értelmében, amíg meg nem hibásodik, vagy legalább 45 000 cikluson keresztül. A palackoknak nem szabad meghibásodniuk, amíg el nem érik az években kifejezett élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusszámot. Az években meghatározott élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusidőt túllépő palackok szivárgás, és nem pedig felhasadás következtében hibásodhatnak meg. A 45 000 ciklus végrehajtása után is épen maradt palackokat további használatra alkalmatlanná kell tenni a ciklikus nyomás alá helyezés folytatásával, amíg a palack meg nem hibásodik, vagy hidrosztatikus nyomás alá helyezéssel, amíg a palack fel nem hasad. A 45 000 ciklust túllépő palackok felhasadás következtében hibásodhatnak meg. A meghibásodásig elviselt ciklusok számát és a hiba bekövetkezésének helyét jegyzőkönyvezni kell.

8.6.4. Savas környezeti vizsgálat

A vizsgálatot egy palackon kell elvégezni az A.14. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni. A melléklet tájékoztató jellegű H. függelékében egy választható, környezeti hatásokra vonatkozó vizsgálat leírása olvasható.

8.6.5. Tűzpróba

A készre gyártott palackokat az A.15. szakasz (A. függelék) szerint kell megvizsgálni, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

8.6.6. Áthatolási vizsgálat

A vizsgálatot egy palackon kell elvégezni az A.16. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

8.6.7. Repedéstűrési vizsgálatok

A vizsgálatot egy készre gyártott palackon kell elvégezni az A.17. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

8.6.8. Magas hőmérsékletű kúszásvizsgálat

Olyan kialakításoknál, ahol a gyanta kikeményedési hőmérséklete nem haladja meg a kialakításhoz használt anyag legnagyobb hőmérsékletét, legalább a 20 °C-ot, egy palackot kell megvizsgálni az A18. szakasszal (A. függelék) összhangban, és teljesíteni kell a benne foglalt követelményeket.

8.6.9. Tartós igénybevételű felszakítási vizsgálat

A vizsgálatot egy készre gyártott palackon kell elvégezni az A.19. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

8.6.10. LBB (törés előtti szivárgás) tulajdonság

Azokon a palackkialakításokon, amelyek a 8.6.3. szakasz szerinti vizsgálat alatt nem lépik túl a 45 000 ciklust, a törés előtti szivárgási tulajdonságra vonatkozó vizsgálatokat kell végezni az A.6. szakasz szerint, és az abban leírt követelményeket kell teljesíteni.

8.6.11. Szélsőséges hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

A vizsgálatot egy készre gyártott palackon kell elvégezni az A.7. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

9. CNG-3 TÍPUSÚ TELJESEN BETEKERCSELT PALACKOK

9.1. Általános előírások

A nyomás alá helyezési folyamat során ennek a palacktípusnak a viselkedésére az jellemző, hogy az összetett burkoló tekercselés és a fémbélés elmozdulásai összeadódnak. A törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonságot az A.6. szakaszban (A. függelék) meghatározott vonatkozó eljárásoknak megfelelően kell megállapítani. A törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonságot az A.6. szakaszban (A. függelék) meghatározott vonatkozó eljárásoknak megfelelően kell megállapítani. A megengedhető hibaméretet a fenti 6.15.2. szakasszal összhangban kell meghatározni.

9.2. Tervezési követelmények

9.2.1. Fémbélés

A nulla nyomásnál és 15 °C hőmérsékleten létrejövő nyomófeszültség hatására a bélés nem hajolhat be, illetve nem gyűrődhet meg.

9.2.2. Összetett burkoló tekercselés

A szálakban kialakuló húzófeszültségnek meg kell felelnie a 6.5. szakaszban leírt követelményeknek.

9.2.3. Szilárdsági vizsgálat

Ki kell számítani az összetett burkolatban és a bélésben nyomás után kialakuló feszültségeket a palack érintője és hossza irányában. Ezeket a számításokat nulla nyomás, üzemi nyomás, üzemi nyomás 10 %-a, próbanyomás és a tervezett felszakítási nyomás alapján kell kiszámítani. Ki kell számítani az autofrettázs-nyomás határértékeit. A számításokhoz alkalmazni kell a vékonykéreg elméletet használó megfelelő elemzési módszereket, amelyek a palack nyakánál, átmeneti alakú helyein és a bélés hengeres szakaszán kialakuló feszültségeloszlások megállapításához számításba veszik a bélés síkon kívüli hajlítását.

9.3. Gyártási követelmények

A gyártási követelményeket a 8.3. szakasszal összhangban kell meghatározni, azzal a kivétellel, hogy a burkoló tekercselés spirális tekercselésű szálakat is magában foglal.

9.4. Termékvizsgálati követelmények

A termékvizsgálati követelményeknek meg kell felelniük a 8.4. szakaszban rögzített követelményekkel.

9.5. Palacktétel vizsgálatok

A tételvizsgálatokat a 8.5. szakaszban rögzített követelményekkel összhangban kell elvégezni.

9.6. Palackokra vonatkozó kialakításminősítési vizsgálatok

A palackok kialakításminősítési vizsgálatainak összhangban kell állniuk a 8.6. szakasz és a 9.6.1. szakasz követelményeivel, azzal a kivétellel, hogy a 8.6. szakaszban rögzített bélésfelszakítási eljárás nem követelmény.

9.6.1. Ejtőpróba

Egy vagy több készre gyártott palackon ejtőpróbát kell végezni az A.30. szakasszal (A. függelék) összhangban.

10. CNG-4 TÍPUSÚ TELJESEN ÖSSZETETT PALACKOK

10.1. Általános előírások

A melléklet nem ír elő meghatározott módszert a polimer bélésű palackok kialakításához, mivel különböző palackkialakítási változatok lehetségesek.

10.2. Tervezési követelmények

A tervezési számításokat fel kell használni a kialakítás megfelelőségének igazolására. A szálakban kialakuló húzófeszültségnek meg kell felelnie a 6.5. szakaszban leírt követelményeknek.

A 6.10.2. vagy a 6.10.3. szakasz szerint kúpos és hengeres meneteket kell alkalmazni a fém lezáró szerelvényeken.

A menetes nyílással rendelkező fém lezáró szerelvényeknek ellen kell állniuk 500 Nm nyomatékerőnek a nemfém béléshez való csatlakozás megsérülése nélkül. A nemfém béléshez csatlakozó fém lezáró szerelvényeket a melléklet 4. szakaszában előírt üzemi feltételeknek megfelelő anyagból kell készíteni.

10.3. Szilárdsági vizsgálat

Ki kell számítani az összetett burkolatban és a bélésben kialakuló feszültségeket a palack érintője és hossza irányában. Ezeket a számításokat nulla nyomás, üzemi nyomás, próbanyomás és a tervezett felszakítási nyomás alapján kell kiszámítani. A számításokhoz megfelelő elemzési módszereket kell használni a palackban kialakuló feszültség eloszlásának meghatározására.

10.4. Gyártási követelmények

A gyártási követelményeknek összhangban kell lenniük a fenti 8.3. szakasszal, kivéve, ha a hőre keményedő gyanta kikeményedési hőmérséklete legalább 10 °C-kal alacsonyabb, mint a műanyag bélés lágyulási hőmérséklete.

10.5. Termékvizsgálati követelmények

10.5.1. Hidrosztatikus nyomásvizsgálat

Minden készre gyártott palackon hidrosztatikus nyomásvizsgálatot kell végezni az A.11. szakasszal (A. függelék) összhangban. A gyártó határozza meg a rugalmas tágulás megengedhető határértékét az alkalmazott próbanyomásra, de bármely palack rugalmas tágulása nem haladhatja meg 10 %-nál nagyobb mértékben az átlagos tételértéket. Azokat a palackokat, amelyek a megállapított visszautasítási határértéken kívülre esnek, vissza kell utasítani, és meg kell semmisíteni vagy a tétel maradékaként kell felhasználni.

10.5.2. Szivárgásvizsgálat

Minden készre gyártott palackon szivárgásvizsgálatot kell végezni az A.10. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

10.6. Palacktétel vizsgálatok

10.6.1. Általános előírások

Tételvizsgálatot kell végezni azokon a készre gyártott palackokon, amelyek jellemzőek a normál gyártási folyamatra, és el vannak látva azonosítási jelekkel. Mindegyik tételből véletlenszerűen ki kell választani egy palackot. Ha több palackon végzik el a vizsgálatokat, mint amennyi a mellékletben elő van írva, az összes eredményt dokumentálni kell. Minimális követelményként az alábbi vizsgálatokat kell elvégezni:

a) Tételen végzett anyagvizsgálat

Egy palackon, vagy egy bélésen, vagy egy bélést tanúsító mintán, amely jellemző a készre gyártott palackra, el kell végezni a következő vizsgálatokat:

i.	Méretek összevetése a tervvel;

ii.	A műanyag bélésen végzett szakítópróba az A.22. szakasz (A. függelék) értelmében, és a kialakításra vonatkozó követelmények teljesítése;

iii.	A műanyag bélés lágyulási hőmérsékletének vizsgálata az A.23. szakasz (A. függelék) szerint, és a kialakításra vonatkozó követelmények teljesítése;

iv.

Ha a kialakításnál védőbevonatot alkalmaznak, a bevonatot az A.9.2. szakasz (A. függelék) szerint kell megvizsgálni. Ha a bevonat nem elégíti ki az A.9.2. szakasz (A. függelék) követelményeit, a tétel 100 százalékát ellenőrizni kell, és el kell távolítani a hasonló hibával rendelkező palackokat. A hibás palackok bevonatát el lehet távolítani olyan módszerrel, amely nem veszélyezteti az összetett szerkezetű tekercselés épségét, és ismételten be lehet vonni a palackokat. Ilyen esetben a bevonatra vonatkozó tételvizsgálatot meg kell ismételni.

b) Tételen végzett felszakítási vizsgálat

A vizsgálatot egy palackon kell elvégezni a 7.4. b) pont követelményeivel összhangban.

c) Periodikus ciklikus nyomásvizsgálat

Egy palack lezáró szerelvényét 500 NM nyomatékerővel el kell fordítani az A.25. szakaszban (A. függelék) leírt vizsgálati módszer szerint. Ezt követően a palackot ciklikus nyomás alá kell helyezni a 7.4. c) pontban leírt eljárásoknak megfelelően.

Az előírt ciklikus nyomás alá helyezést követően a palackon szivárgásvizsgálatot kell végezni az A.10. szakaszban (A. függelék) leírt módszer szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

10.7. Palackokra vonatkozó kialakításminősítési vizsgálatok

10.7.1. Általános előírások

A palackok kialakításminősítési vizsgálatainak összhangban kell állniuk a melléklet 8.6., 10.7.2., 10.7.3. és 10.7.4. szakaszának követelményeivel, azzal a kivétellel, hogy a 8.6.10. szakaszban rögzített a törés előtti szivárgási tulajdonság vizsgálata nem követelmény.

10.7.2. Szerelvény-elforgatási vizsgálat

Egy palackot kell megvizsgálni az A.25. szakasszal (A. függelék) összhangban.

10.7.3. Átszivárgási vizsgálat

Az átszivárgási vizsgálatot egy palackon kell elvégezni az A.21. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

10.7.4. Ciklikus földgáznyomás vizsgálat

A vizsgálatot egy készre gyártott palackon kell elvégezni az A.27. szakasz (A. függelék) szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

11. JELÖLÉS

11.1. Jelölés feltüntetése

A gyártónak minden egyes palackot legalább 6 mm magas, olvasható, tartós jelölésekkel kell ellátnia. A jelölés feltüntethető a gyantabevonatba beágyazott címkén, ragasztóval rögzített címkén, a CNG-1 és CNG-2 típusú kialakítások megvastagított nyakán alacsony igénybevételű beütött jelzés formájában, illetve a fentiek bármely kombinációjával. A tapadócímkéknek és alkalmazásuknak meg kell felelnie az ISO 7225 vagy azzal egyenértékű szabvány előírásainak. Több címke használata is megengedett, és ezeket úgy kell elhelyezni, hogy a tartókengyelek ne takarják el őket. A melléklet előírásainak megfelelő palackokat a következőképpen kell jelölni:

Kötelező adatok:

i.	„CSAK CNG”;

ii.	„FELHASZNÁLHATÓ XX/XXXX-IG”, ahol XX/XXXX a lejárat hónapját és évét mutatja (5);

iii.	Gyártó azonosítása;

iv.	Palack azonosítása (minden egyes palackhoz egyedi alkatrészszám és gyártási szám tartozik);

v.	Üzemi nyomás és hőmérséklet;

vi.	EGB-előírás száma, a palacktípus és a tanúsítvány nyilvántartási számának megadásával;

vii.	A nyomáscsökkentő készülékek és/vagy szelepek adatai, amelyek a palackkal való használatra szolgáló minősítéssel rendelkeznek, illetve azok a források, ahol információt lehet szerezni a minősített tűzvédelmi rendszerekről;

viii.

Címkék használata esetén minden palackot egyedi azonosító számmal kell ellátni, amelyet a fémfelületre, egy feltűnő helyen kell beütni annak érdekében, hogy a palack a címke megsemmisülése esetén is azonosítható legyen;

Nem kötelező adatok:

Külön címkén (címkéken) az alábbi nem kötelező adatok tüntethetők fel:

i.	gáz hőmérséklettartománya, pl. – 40 °C– 65 °C;

ii.	A palack névleges űrtartalma két jellemző helyértékig pontosítva, pl. 120 liter;

iii.	Az eredeti nyomáspróba időpontja (hónap és év).

A jelöléseket a felsorolás sorrendjében kell feltüntetni, azonban az elrendezés módosulhat a rendelkezésre álló felülettől függően. A kötelező adatok elfogadható mintája:

CSAK CNG

FELHASZNÁLHATÓ …/…-IG

Gyártó/Alkatrészszám/Gyártási szám

20 MPa/15 °C

ECE R 110 CNG-2 (nyilvántartási szám)

„Csak a gyártó által jóváhagyott nyomáscsökkentő készülékkel használható”

12. ELŐKÉSZÍTÉS KISZÁLLÍTÁSRA

A gyártó műhelyéből való kiszállítás előtt minden palack belsejét ki kell tisztítani és meg kell szárítani. A szeleppel nem elzárható, és adott esetben biztonsági készülékkel felszerelt palackok valamennyi nyílását dugóval kell ellátni, ami megakadályozza a nedvesség behatolását és védi a meneteket. Kiszállítás előtt korróziógátló szert (pl. olajtartalmú anyagot) kell bepermetezni az acélpalackok és bélések belsejébe.

A vevőnek át kell adni a gyártó üzemeltetési útmutatóját, valamint a palack megfelelő kezeléséhez, használatához és üzem közbeni ellenőrzéséhez szükséges utasításokat. Az utasításoknak meg kell felelniük a melléklet D. függelékében szereplő előírásoknak.

(1) Vizsgálatok és Anyagok Amerikai Szabványügyi Intézete.

(2) Brit Szabványügyi Hivatal.

(3) Nemzetközi Szabványügyi Szervezet.

(4) Korróziós Szakmérnökök Nemzeti Egyesülete.

(*1) Nem szükséges, ha az A.7. szakasz (A. függelék) szerinti repesztéses palackvizsgálatot alkalmazzák.

(5) A lejárati dátum nem lehet későbbi, mint az előírt élettartam dátuma. A lejárati dátum a kiszállítás időpontjában is feltüntethető a palackokon, ha azokat száraz helyen, belső nyomás nélkül tárolták.

A. függelék

VIZSGÁLATI MÓDSZEREK

A.1. Szakítópróbák acélra és alumíniumra

A kész palack hengeres szakaszából kivágott anyagmintán szakítópróbát kell végrehajtani, téglalap alakú próbadarab használatával, az ISO 9809 szabvány acélhoz előírt és az ISO 7866 szabvány alumíniumhoz előírt módszere szerint. A hegesztett rozsdamentes acél béléssel rendelkező palackok esetében a varratokból kivágott anyagmintán szakítópróbát is végre kell hajtani az EN 13322-2 szabvány 8.4. pontja szerint. A próbadarab két oldala, amelyek a palack belső, illetve külső felületét képviselik, nem lehet megmunkálva. A szakítópróbát az ISO 6892 szabvány szerint kell elvégezni.

MEGJEGYZÉS: Az ISO 6892 szabványban leírt nyúlásmérési módszert kell figyelembe venni, különösen olyan esetekben, amikor a szakítópróba próbadarabja elvékonyodik, és ennek következtében törési pont alakul ki a műszer közepétől távol.

A.2. Acélpalackok és acélbélések ütőpróbája

Az ütőpróbát a kész palack hengeres részéből kivágott három próbadarabon kell elvégezni az ISO 148 szabvánnyal összhangban. A ütéspróbához a próbadarabokat a 3. melléklet 6.2. táblázatában előírt irányban kell kivágni a palack falából. A hegesztett rozsdamentes acél béléssel rendelkező palackok esetében a varratokból kivágott anyagmintán ütőpróbát is végre kell hajtani az EN 13322-2 szabvány 8.6. pontja szerint. A bemetszésnek merőlegesnek kell lennie a palack falfelületére. Hosszirányú vizsgálat esetében a próbadarabot teljes felületű megmunkálásnak kell alávetni (hat felületen). Ha a falvastagság nem teszi lehetővé 10 mm széles végső próbadarab kivágását, akkor a szélességet úgy kell meghatározni, hogy a lehető legközelebb essen a palack falának névleges vastagságához Az átlós irányban kivágott próbadarabokat csak négy felületen kell megmunkálni, a palack falának belső és külső felületét megmunkálatlanul kell hagyni.

A.3. Szulfidos feszültségi repedés vizsgálata acélra

Az alábbi előírások kivételével a vizsgálatot a TMO177-96 NACE szabvány A módszer – NACE szakítópróba című részében leírt eljárások szerint kell elvégezni. A vizsgálatokat legalább három 3,81 mm (0,150 inches) kaliberátmérőjű próbadarabon kell végrehajtani, amelyet a készre gyártott palack falából vagy béléséből vágnak ki. A mintákat az acél előírt folyási határértéke 60 százalékával egyenlő állandó húzóterhelésnek kell kitenni, desztillált víz és 0,5 % (tömegrész) nátriumacetát-trihidrát vegyület oldatába kell meríteni, és ecetsav segítségével a kezdeti 4,0 pH értéket kell beállítani.

Az oldatot – szobahőmérsékleten és 0,414 kPa (0,06 psia) nyomáson – folyamatosan telíteni kell hidrogénszulfiddal (nitrogén egyensúly). A vizsgált mintadaraboknak nem szabad meghibásodniuk a 144 órás vizsgálati időtartam alatt.

A.4. Korrózióvizsgálatok alumíniumra

Alumíniumötvözeteken a korrózióvizsgálatokat az ISO/DIS 7866 szabvány A. melléklete szerint kell elvégezni, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

A.5. Tartós terheléses repedés vizsgálatai alumíniumra

A tartós terheléses repedéssel szembeni ellenálló képesség vizsgálatát az ISO/DIS 7866 szabvány D. melléklete szerint kell elvégezni, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni.

A.6. Törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonság vizsgálata

Három kész palackot kell ciklikus nyomás alá helyezni 2 MPa-nál nem nagyobb és 30 MPa-nál nem kisebb nyomáshatárok között, percenként 10 ciklust nem meghaladó gyakorisággal.

Mindegyik palacknak szivárognia kell.

A.7. Szélsőséges hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

A ciklikus nyomásvizsgálatot összetett tekercseléssel ellátott, védőbevonat nélküli kész palackokon kell elvégezni, anélkül, hogy felhasadás, szivárgás vagy rosttekercs-kibomlás következne be, az alábbiak szerint

a)	48 órán át nulla nyomást, 65 °C vagy annál magasabb hőmérsékletet és legalább 95 százalékos relatív páratartalmat kell biztosítani. Ez a követelmény egy 65 °C hőmérsékleten beállított kamrában finom permettel vagy vízpára létrehozásával teljesíthető;

b)	Hidrosztatikus nyomás alá helyezés az években kifejezett élettartam 500-szoros szorzata alapján számított ciklusidő alatt legfeljebb 2 MPa nyomásról legalább 26 MPa nyomásig, 65 °C vagy annál magasabb hőmérsékleten és 95 százalékos relatív páratartalom mellett;

c)	Stabilizálás nulla nyomáson és környezeti hőmérsékleten;

d)	Ezután nyomás alá helyezés az években kifejezett élettartam 500-szoros szorzatából számított ciklusidő alatt legfeljebb 2 MPa nyomásról legalább 20 MPa nyomásig, – 40 °C vagy annál alacsonyabb hőmérsékleten;

A b) pont szerinti ciklikus nyomás alá helyezés nem haladhatja meg a percenként 10 ciklus gyakoriságot. A d) pont szerinti ciklikus nyomás alá helyezés nem haladhatja meg a percenként 3 ciklus gyakoriságot, kivéve, ha nyomásátalakítót szerelnek közvetlenül a palackba. Megfelelő adatrögzítő eszközzel biztosítani kell, hogy az alacsony hőmérsékletű ciklikus nyomás alá helyezés során a folyadék hőmérséklete a legkisebb értéken maradjon.

A szélsőséges hőmérsékleten történő ciklikus nyomás alá helyezést követően a palackokat hidrosztatikus nyomás alá kell helyezni meghibásodásig, a hidrosztatikus felszakítási vizsgálat követelményeinek megfelelően, és a felszakítási nyomásnak el kell érnie legalább a tervezett legkisebb felszakítási nyomás 85 százalékát. CNG-4 típusú kialakítások esetében a hidrosztatikus felszakítási vizsgálat előtt a palackon szivárgásvizsgálatot kell végezni az A10. szakasszal összhangban.

A.8. Brinell-féle keménységvizsgálat

A keménységvizsgálatot minden palack vagy bélés hengeres középső szakaszán és domború végén el kell végezni az ISO 6506 szabványnak megfelelően. A vizsgálatot a végső hőkezelés után kell végrehajtani, és az így meghatározott keménységértékeknek a kialakításhoz meghatározott tartományon belülre kell esniük.

A.9. Bevonatvizsgálatok (a 3. melléklet 6.12. c) pontjában foglaltak alkalmazása esetén kötelező)

A.9.1. Bevonat tulajdonságainak vizsgálatai

A bevonatokat a következő vizsgálati módszerek alkalmazásával vagy az azzal egyenértékű Nemzeti Szabványok figyelembevételével kell értékelni:

i.	Tapadásvizsgálat az ISO 4624 szabvány „A” vagy „B” módszerének a körülményektől függő alkalmazásával. A bevonatnak 4A vagy 4B minősítésű tapadással kell rendelkeznie, a felhasználási körülményektől függően.

ii.

Hajlékonysági vizsgálat az ASTM D522 szabvány „Szerves bevonatok tüske körüli hajlítási vizsgálata” című része szerint, a B vizsgálati módszert alkalmazva, 12,7 mm-es (0,5 in) tüskével és az előírt vastagsággal – 20 °C-on. A hajlékonysági vizsgálathoz vett mintákat az ASTM D522 szabvány szerint kell előkészíteni. A mintákon nem lehet szemmel látható repedés.

iii.	Ütéssel szembeni ellenálló képesség vizsgálata az ASTM D2794 szabvány „Szerves bevonatok gyors alakváltozás (ütés) hatásával szembeni ellenálló képességének vizsgálati módszere” című része szerint. A bevonatnak szobahőmérsékleten el kell viselnie a 18 J (160 in-lbs) előre irányuló ütőpróbát.

iv.

Vegyszerekkel szembeni ellenálló képesség általános vizsgálata az ASTM D1308 szabvány „Háztartási vegyszerek hatása tiszta és festett felületekre” című része szerint. A vizsgálatokat a „szabad folt” vizsgálati módszerrel kell elvégezni 100 órán át tartó 30 százalékos kénsavoldattal (akkumulátorsav 1,219 fajsúllyal) és 24 órán át polialkál-glikolt (pl. fékfolyadék) alkalmazva. A bevonat nem válhat le, nem hólyagosodhat fel, illetve nem lágyulhat meg. A tapadásnak el kell érnie a 3-as minősítést az ASTM D3359 szabvány szerint végrehajtott vizsgálat során.

Legalább 1 000 órás igénybevétel az ASTM G53 szabvány „Szabványos eljárás üzemi fényt és vizet kibocsátó berendezés (fluoreszkáló ultraibolya-kondenzációs típus) használatára nemfém anyagok igénybevételének vizsgálata céljából” című része szerint. Nem következhet be felhólyagosodás, és a tapadásnak el kell érnie a 3-as minősítést az ISO 4624 szabvány szerint. A fényesség csökkenése legfeljebb 20 százalék lehet.

vi.

Legalább 500 órás igénybevétel az ASTM B117 szabvány „Sós permet (köd) vizsgálati módszere” című része szerint. Az alámaródás mértéke nem haladhatja meg a 3 mm-t a bejölésnél, a bevonat nem hólyagosodhat fel, és a tapadás mértékének el kell érnie a 3-as minősítést az ASTM D3359 szabvány szerinti vizsgálat során.

vii.	A szobahőmérsékleten történő letöredezéssel szembeni ellenálló képesség vizsgálata az ASTM D3170 szabvány „Bevonatok letöredezéssel szembeni ellenálló képessége” című része szerint. A bevonatnak el kell érnie a 7A vagy annál magasabb minősítést, és a hordozófelületen nem léphet fel igénybevétel.

A.9.2. Bevonat tételvizsgálatai

i. Bevonat vastagsága

A bevonat vastagságának teljesítenie kell a tervezési követelményeket az ISO 2808 szabvány szerinti vizsgálat során.

ii. Bevonat tapadása

A bevonat tapadási szilárdságát az ISO 4624 szerint kell mérni, és a körülményektől függően, akár az „A”, akár a „B” vizsgálati módszert alkalmazva, el kell érnie legalább a 4-es minősítést.

A.10. Szivárgásvizsgálat

A CNG-4 típusú kialakításokon szivárgásvizsgálatot kell végezni az alábbi eljárás (vagy egy elfogadható másik módszer) használatával:

a)	A palackokat gondosan ki kell szárítani, és üzemi nyomás alá kell helyezni száraz levegővel vagy nitrogénnel, amely kimutatható gáztartalommal (pl. hélium) rendelkezik.

b)	Ha a palack bármely pontján a normál 0,004 cm3/óra értéket meghaladó szivárgás mérhető, a palackot vissza kell utasítani.

A.11. Hidraulikus vizsgálat

Az alábbi két lehetőség közül lehet választani:

1. lehetőség: Vízköpeny vizsgálat

a)	A palackot hidrosztatikus úton legalább az üzemi nyomás 1,5-szeresének megfelelő nyomás alá kell helyezni. A próbanyomás nem haladhatja meg az autofrettázs-nyomást.

A nyomást elegendő ideig fenn kell tartani (legalább 30 másodpercig), hogy a teljes tágulás bekövetkezhessen. Az autofrettázs utáni, illetve a hidrosztatikus nyomáspróba előtti belső nyomás értéke nem haladhatja meg a hidrosztatikus próbanyomás értékének 90 százalékát. Ha a próbanyomás a próbaberendezés meghibásodása miatt nem tartható fenn, a vizsgálat megismételhető 700 kPa-lal megnövelt nyomáson. Ilyen okból a vizsgálat legfeljebb kétszer ismételhető meg.

A gyártó határozza meg a tartós térfogat-tágulási határokat az alkalmazott próbanyomásra, de a tartós tágulás semmi esetre sem haladhatja meg a teljes térfogati tágulás értékének 5 %-át próbanyomáson. CNG-4 típusú kialakítások esetében a rugalmas tágulás értékét a gyártónak kell megállapítania. Azokat a palackokat, amelyek a megállapított visszautasítási határértéken kívülre esnek, vissza kell utasítani, és meg kell semmisíteni vagy a tétel maradékaként kell felhasználni.

2. lehetőség: Szilárdsági nyomásvizsgálat

A palackban a hidrosztatikus nyomást fokozatosan és egyenletesen kell növelni a próbanyomás eléréséig, amely az üzemi nyomás legalább 1,5-szerese. A palackban a próbanyomást elegendő ideig fenn kell tartani (legalább 30 másodpercig) annak megállapítása érdekében, hogy nincs nyomáscsökkenésre utaló jel és a tömítettség biztosított.

A.12. Hidrosztatikus nyomás alatti felszakítási vizsgálat

A nyomás alá helyezés sebessége nem haladhatja meg az 1,4 MPa/másodperc (200 psi/second) értéket a tervezett felszakítási nyomás 80 százalékánál nagyobb nyomásokon. Ha a nyomás alá helyezés sebessége a tervezett felszakítási nyomás 80 százalékát meghaladó nyomás esetén nagyobb, mint 350 kPa/mp (50 psi/second), akkor a palackot el kell helyezni a nyomásforrás és a nyomásmérő készülék között, vagy 5 másodpercig fenn kell tartani a tervezett legkisebb felszakítási nyomás értékének megfelelő nyomást.

A minimálisan előírt (kiszámított) felszakítási nyomásnak legalább 45 MPa-nak kell lennie, és nem lehet kisebb, mint a feszültségarányra vonatkozó követelmények teljesítéséhez szükséges érték. A tényleges felszakítási nyomás értékét fel kell jegyezni. A felhasadás bekövetkezhet a palack hengeres vagy domború részén.

A.13. Környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

A ciklikus nyomás alá helyezést a következő eljárásnak megfelelően kell elvégezni:

a)	A vizsgálandó palackot fel kell tölteni korrózióálló folyadékkal, például olajjal, lágyított vízzel vagy glikollal.

b)	Ciklikusan változtatni kell a nyomást a palackban 2 MPa-nál nem nagyobb és 26 MPa-nál nem kisebb nyomáshatárok között, percenként 10 ciklust nem meghaladó gyakorisággal.

A meghibásodásig elviselt ciklusok számát, valamint a hiba bekövetkezésének helyét és a hiba leírását fel kell tüntetni a vizsgálati jegyzőkönyvben.

A.14. Savas környezeti vizsgálat

Egy készre gyártott palackon a következő vizsgálati eljárást kell elvégezni:

i.	A palackfelület 150 mm átmérőjű területét 100 órán át 30 százalékos kénsavoldat (akkumulátorsav 1,1219 fajsúllyal) hatásának kell kitenni, miközben a palackban a nyomást 26 MPa-on tartják.

ii.	Ezután a palackot fel kell szakítani az A.12. szakaszban leírt eljárással, melynek során a tervezett legkisebb felszakítási nyomás 85 százalékát meghaladó felszakítási nyomást kell elérni.

A.15. Tűzpróba

A.15.1. Általános előírások

A tűzpróbák célja annak igazolása, hogy a tervezett tűzvédelmi rendszerrel (palackszelep, nyomáscsökkentő készülék és/vagy beépített hőszigetelés) ellátott kész palackok nem fognak felhasadni a vizsgálat során, előírás szerint okozott tűz hatására. Különleges óvatossággal kell eljárni a tűzpróba során, a palack felhasadása esetén.

A.15.2. Palack elhelyezése

A palackokat vízszintesen kell elhelyezni úgy, hogy a palackok alsó része mintegy 100 mm-rel a tűzforrás fölött legyen.

A láng palackszelepeket, szerelvényeket és/vagy nyomáscsökkentő készülékeket érintő közvetlen hatásának megakadályozására fémárnyékolást kell használni. A fémárnyékolásnak nem szabad közvetlenül érintkeznie az előírt tűzvédelmi rendszerrel (nyomáscsökkentő készülékek vagy palackszelepek). Bármely olyan szelep, szerelvény vagy csővezeték meghibásodása, amely nem része a kialakításhoz tervezett védelmi rendszernek, érvényteleníti az eredményt.

A.15.3. Tűzforrás

Egy 1,65 m hosszú egyenletes tűzforrással közvetlen lánghatást kell biztosítani a palack teljes felületén.

Bármilyen tüzelőanyagot használó tűzforrás alkalmazható, feltéve, hogy elegendő és egyenletes hőt szolgáltat az előírt vizsgálati hőmérsékletek fenntartásához a palack szellőztetése közben. A tüzelőanyag kiválasztásánál figyelembe kell venni a légszennyezési szempontokat. A tűzforrás elrendezését megfelelő részletességgel fel kell jegyezni, hogy a palackmelegítés megismételhető legyen. A tűzforrás bármilyen meghibásodása vagy összeférhetetlensége érvényteleníti a vizsgálati eredményt.

A.15.4. Hőmérséklet- és nyomásmérések

A felületi hőmérsékletet legalább három hőelemmel kell ellenőrizni, amelyeket a palack alján, egymástól legfeljebb 0,75 m távolságban helyeznek el. A hőelemek közvetlen lánggal való érintkezésének megakadályozására fémárnyékolást kell használni. A termoelemek elhelyezhetők fémtömbökben is, amelyek 25 mm2-nél kisebb méretűek.

A palackban uralkodó nyomást nyomásérzékelővel kell mérni, a vizsgálat tárgyát képező rendszer konfigurációjának módosítása nélkül.

A vizsgálat során a hőelemek hőmérsékletét és a palacknyomást 30 másodpercenként rögzíteni kell.

A.15.5. Általános vizsgálati követelmények

A palackokat földgáznyomás alá kell helyezni, és vízszintes helyzetben meg kell vizsgálni

a)	üzemi nyomáson;

b)	az üzemi nyomás 25 százalékának megfelelő nyomáson.

Közvetlenül a begyújtás után az 1,65 m hosszú tűzforrásnak közvetlen lánghatást kell biztosítania körben, a palack teljes felülete mentén. 5 perccel a begyújtás után legalább egy hőelemnek minimum 590 °C hőmérsékletet kell jeleznie. Ezt a legkisebb hőmérsékletet fenn kell tartani a vizsgálat hátralevő időtartama alatt.

A.15.6. 1,65 m hosszú vagy annál rövidebb palackok

A palack középpontját a tűzforrás középpontja fölé kell helyezni.

A.15.7. 1,65 méternél hosszabb palackok

Ha a palack az egyik végén nyomáscsökkentő készülékkel van felszerelve, a tűzforrásnak a palack másik végénél kell kezdődnie. Ha a palack mindkét végén nyomáscsökkentő készülék van felszerelve, vagy több helyen a palack hossza mentén, akkor a tűzforrás közepét az egymástól legnagyobb vízszintes távolságra lévő nyomáscsökkentő készülékek közé kell igazítani.

Ha a palackot kiegészítésként hőszigeteléssel védik, akkor a kiszolgálási nyomáson két tűzpróbát kell végrehajtani, amelyek közül az egyiknél a tűzforrás közepe a palack hosszának felénél helyezkedjen el, a másiknál pedig a tűz a palack egyik végénél kezdődjön.

A.15.8. Elfogadható eredmények

A palacknak egy nyomáscsökkentő készüléken keresztül kell kiengednie a gázt.

A.16. Áthatolási vizsgálatok

Nagynyomású gázzal 20 MPa ± 1 MPa nyomás alá helyezett palack falán át kell hatolnia egy legalább 7,62 mm átmérőjű páncéltörő lövedéknek. A lövedéknek teljesen át kell hatolnia legalább a palack egyik oldalfalán. CNG-2, CNG-3 és CNG-4 típusú kialakítások esetében a lövedék körülbelül 45°-os szögben csapódjon az oldalfalba. A palackon nem mutatkozhatnak szilánkosodásra utaló jelek. Ha 45 grammnál kisebb súlyú, kisméretű anyagdarabok válnak le, az nem jelenti a vizsgálat sikertelenségét. A belépő és kilépő nyílások hozzávetőleges méretét és elhelyezkedését fel kell jegyezni.

A.17. Összetett szerkezet repedéstűrési vizsgálatai

Kizárólag CNG-2, CNG-3 és CNG-4 típusú kialakítások esetében egy védőbevonattal rendelkező kész palackon hosszirányban bevágásokat kell készíteni, amelyek behatolnak az összetett szerkezetbe. A bevágásoknak nagyobbaknak kell lenniük, mint a gyártó által a szemrevételezéses ellenőrzéshez előírt határértékek.

A bemetszett palackot ezután környezeti hőmérsékleten 2 MPa-nál nem nagyobb és 26 MPa-nál nem kisebb ciklikus nyomás alá kell helyezni 3 000 cikluson keresztül, ezután pedig újabb 12 000 ciklust kell végrehajtani. A palack nem szivároghat, illetve nem hasadhat fel az első 3 000 ciklus alatt, de az utolsó 12 000 ciklus alatt szivárgás léphet fel. A vizsgálatnak alávetett palackokat meg kell semmisíteni.

A.18. Magas hőmérsékletű kúszásvizsgálat

Ezt a vizsgálatot minden CNG-4 típusú kialakításon és minden olyan CNG-2 és CNG-3 típusú kialakításon végre kell hajtani, amelyekben a gyanta térhálósodott szerkezetének kikeményedési hőmérséklete nem haladja meg legalább 20 °C-kal a 3. melléklet 4.4.2. szakaszában megadott legnagyobb tervezési anyaghőmérsékletet. Egy kész palackot a következő módon kell vizsgálni:

a)	A palackot 26 MPa nyomás alá kell helyezni, és legalább 200 órán át 100 °C hőmérsékleten kell tartani.

b)	A vizsgálatot követően a palacknak teljesítenie kell az A.11. hidrosztatikus tágulási vizsgálat, az A.10. szivárgásvizsgálat és a fenti A.12. felszakítási vizsgálat követelményeit.

A.19. Tartós igénybevételű felszakítási vizsgálat

Kizárólag CNG-2, CNG-3 és CNG-4 típusú kialakítások esetében egy külső védőbevonat nélküli palackot hidrosztatikus úton 26 MPa nyomás alá kell helyezni, miközben 65 °C hőmérsékletű vízbe merítik. A palackot ezen a nyomáson és hőmérsékleten kell tartani 1 000 órán keresztül. Ezután a palack nyomását felhasadásig növelni kell az A.12. szakaszban leírt eljárásnak megfelelően, azzal kivétellel, hogy a felszakítási nyomásnak meg kell haladnia a tervezett legkisebb felszakítási nyomás 85 százalékát.

A.20. Ejtőpróba

Egy vagy több készre gyártott palackon ejtőpróbát kell végezni környezeti hőmérsékleten belső nyomás alá helyezés és felszerelt szelepek nélkül. Annak a felületnek, amelyre a palackokat ejtik, sima, vízszintes betonlapnak vagy –padlónak kell lennie. Egy palackot le kell ejteni vízszintes helyzetben olyan magasságból, hogy az alja 1,8 m-re legyen attól a felülettől, amelyre leejtik. Egy palackot függőleges helyzetben le kell ejteni úgy, hogy mindkét vége megfelelő magasságban legyen a padlótól vagy laptól ahhoz, hogy a potenciális energiája 488 J legyen, de a palack alsó végének magassága semmi esetre sem haladhatja meg az 1,8 m-t. Egy palackot 45° szögben le kell ejteni egy kupola alakú felületre olyan magasságból, hogy a palack súlypontja 1,8 m magasságban legyen; ha azonban a palack alsó vége 0,6 m-nél közelebb lenne a talajszinthez, az ejtési szöget úgy kell módosítani, hogy a legkisebb magasság 0,6 m, a súlypont pedig 1,8 m magasságban legyen.

Az ejtővizsgálatot követően a palackokat legfeljebb 2 MPa nyomásról legalább 26 MPa nyomásig ciklikus nyomás alá kell helyezni az években kifejezett élettartam 1 000-szeres szorzatából számított ciklusidőn keresztül. A ciklusidő alatt a palackok szivároghatnak, de nem hasadhatnak fel. A ciklusvizsgálatnak alávetett palackokat meg kell semmisíteni.

A.21. Átszivárgási vizsgálat

Ezt a vizsgálatot csak a CNG-4 típusú kialakításokon kötelező végrehajtani. Egy kész palackot fel kell tölteni nagynyomású földgázzal vagy 90 százalék nitrogént és 10 százalék káliumot tartalmazó gázkeverékkel üzemi nyomásra, egy zárt, tömített kamrába kell helyezni környezeti hőmérsékleten, és ellenőrizni kell a szivárgás szempontjából elegendő ideig ahhoz, hogy meg lehessen határozni az állandósult állapotú átszivárgási sebességet. Az átszivárgási sebességnek nagynyomású földgáz esetében 0,25 ml-nél vagy a hélium/óra/palack űrtartalma literben képlettel számított értéknél kisebbnek kell lennie.

A.22. Műanyagok nyúlási tulajdonságai

Meg kell határozni a műanyag bélés folyási határát és kritikus nyúlását – 50 °C-on az ISO 3628 szabvány szerint, amelynek meg kell felelnie a 3. melléklet 6.3.6. szakaszában leírt követelményeknek.

A.23. Műanyagok olvadási hőmérséklete

Kész bélésekből vett polimerizált anyagmintákat meg kell vizsgálni az ISO 306. szabványban leírt módszer szerint, amelyeknek teljesíteniük kell a 3. melléklet 6.3.6. szakaszának követelményeit.

A.24. Nyomáscsökkentő készülékre vonatkozó követelmények

A gyártó által előírt nyomáscsökkentő készülékeknek alkalmasnak kell bizonyulniuk a 3. melléklet 4. szakaszában felsorolt üzemi feltételek közötti használatra, és meg kell felelniük a következő minősítési vizsgálatokon:

a)	Egy mintadarabot legalább 95 °C ellenőrzött hőmérsékleten és legalább a próbanyomással egyező nyomáson kell tartani (30 MPa) 24 órán át. A vizsgálat végén a palack nem szivároghat, illetve nem mutatkozhatnak a kialakításban használt olvasztható fém kisajtolódásának jelei.

Egy mintadarabot fárasztásos vizsgálatnak kell alávetni percenként 4 ciklust nem meghaladó nyomás alá helyezési gyakorisággal, a következők szerint:

i.	82 °C hőmérsékleten, 10 000 ciklust végrehajtva 2 MPa és 26 MPa nyomáshatárok között;

ii.	– 40 °C hőmérsékleten, 10 000 ciklust végrehajtva 2 MPa és 20 MPa nyomáshatárok között.

A vizsgálat végén a palack nem szivároghat, illetve nem mutatkozhatnak a kialakításban használt olvasztható fém kisajtolódásának jelei.

A nyomáscsökkentő készülékek külső sárgaréz nyomástartó szerelvényeinek el kell viselniük az ASTM B154 szabványban leírt higany-nitrátos vizsgálatot, feszültségkorróziós repedések nélkül A nyomáscsökkentő készüléket 30 percig higany-nitrát vizes oldatába kell meríteni, amely oldat literenként 10 g higany-nitrátot és 10 ml salétromsavat tartalmaz. A bemerítést követően szivárgásvizsgálatot kell végezni a nyomáscsökkentő készüléken 1 percig 26 MPa aerosztatikus nyomást alkalmazva, miközben az alkatrészen ellenőrizni kell a szivárgást. A tapasztalt szivárgás nem lépheti túl a 200 cm3/óra értéket.

d)	A nyomáscsökkentő készülékek külső rozsdamentes acél nyomástartó szerelvényeit olyan ötvözettípusból kell készíteni, amely ellenáll a klorid által okozott feszültségkorróziós repedéseknek.

A.25. Szerelvény-elforgatási vizsgálat

A palacktestet elfordulás ellen biztosítani kell, és a palack végeire szerelt lezáró szerelvényre 500 Nm nyomatékot kell alkalmazni, először a menetes csatlakozás meghúzási irányába, majd a lazítási irányába, végül pedig ismét a meghúzási irányába.

A.26. Gyanta nyírószilárdsága

A gyantaanyagok vizsgálatát az összetett szerkezetű burkoló tekercselésre jellemző mintán kell végrehajtani az ASTM D2344 szabvány vagy azzal egyenértékű nemzeti szabvány előírásai szerint. Az összetett szerkezet legkisebb nyírószilárdsága 24 órás forró vízbe merítést követően 13,8 MPa kell, hogy legyen.

A.27. Ciklikus földgáznyomás vizsgálat

Egy készre gyártott palackot nagynyomású földgázzal ciklikus nyomás alá kell helyezni 2 MPa-nál kisebb nyomásról az üzemi nyomásig terjedő tartományban, 300 cikluson keresztül. A ciklusok hossza, beleértve a palack feltöltését és kiürítését, nem haladhatja meg az 1 órát. A palackon szivárgásvizsgálatot kell végezni az A.10. szakasz szerint, és az ott meghatározott követelményeket kell teljesíteni. A ciklikus földgáznyomás alá helyezési vizsgálat befejeztével a palackot szét kell vágni, és a bélés/lezáró szerelvény felületét meg kell vizsgálni, hogy nincsenek-e bármilyen sérülésre, például kifáradás okozat repedésre vagy elektrosztatikus kisülésre, utaló jelek.

MEGJEGYZÉS: A vizsgálat végrehajtása során különösen ügyelni kell a biztonságra. A vizsgálat végrehajtása előtt az ilyen kialakítású palackoknak már meg kellett felelniük az A.12. szakaszban leírt vizsgálat (hidrosztatikus felszakítási vizsgálat), a 3. melléklet 8.6.3. szakasza szerinti környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomás alá helyezési vizsgálat, valamint a fenti A.21. szakaszban leírt átszivárgási vizsgálat követelményeinek. Továbbá a vizsgálat elvégzése előtt a palackoknak teljesíteniük kell az A.10. szakasz (szivárgásvizsgálat) követelményeit is.

A. 28. Hajlítási vizsgálat, hegesztett rozsdamentes acél bélések

A hegesztett rozsdamentes acél bélés hengeres részéből kivágott anyagmintán hajlítási vizsgálatokat kell végezni az EN 13322-2 szabvány 8.5. pontjában leírt módszer szerint. A próbadarab mindaddig nem repedhet meg, míg belső sarkai egy henger alakú sablon mentén befelé hajlítva el nem érik azt a pontot, ahol a sarkok közötti távolság legfeljebb a sablon átmérője.

B. függelék

(Nem alkalmazandó)

C. függelék

(Nem alkalmazandó)

D. függelék

JEGYZŐKÖNYV-FORMANYOMTATVÁNYOK

MEGJEGYZÉS: Ez a függelék nem képezi a melléklet kötelezően végrehajtandó részét.

Az alábbi formanyomtatványokat kell használni:

(1)	Gyártási jegyzőkönyv és megfelelőségi tanúsítvány – egyértelmű és olvasható legyen, és az 1. formanyomtatvány formátumában készüljön.

(2)	Fémpalackok, -bélések vagy lezáró szerelvények anyagának vegyi elemzéséről készült jegyzőkönyv (1) – tartalmaznia kell a szükséges adatokat, azonosítási jeleket stb.

(3)	A fémpalackok és -bélések anyagának mechanikai tulajdonságait tartalmazó jegyzőkönyv (1) – tartalmaznia kell az előírásban meghatározott összes vizsgálat leírását.

(4)	A nemfém bélések anyagának fizikai és mechanikai tulajdonságait tartalmazó jegyzőkönyv (1) – tartalmaznia kell az előírásban meghatározott összes vizsgálat leírását és az előírt adatokat.

(5)	Összetett szerkezet elemzéséről szóló jegyzőkönyv (1) – tartalmaznia kell az előírásban meghatározott összes vizsgálat leírását és az előírt adatokat.

(6)	Hidrosztatikus vizsgálatokról, periodikus ciklikus nyomásvizsgálatokról és felszakítási vizsgálatokról szóló jegyzőkönyv – tartalmaznia kell az előírásban meghatározott vizsgálatok leírását és az előírt adatokat.

1. formanyomtatvány: Gyártási jegyzőkönyv és megfelelőségi tanúsítvány

Gyártotta:

Telephelye:

Szabályozó hatóság nyilvántartási száma:

Gyártó jele és száma:

Gyártási szám: …-tól …-ig (a kezdő és a záró értéket is beleértve)

Palack leírása:

Méret: Külső átmérő: … mm; Hosszúság: … mm;

A palack vállrészére vagy a címkékre pecsételt jelek:

a)	„CSAK CNG”: …

b)	„FELHASZNÁLHATÓ:” …

c)	Gyártó jele: …

d)	Gyári és alkatrészszám: …

e)	Üzemi nyomás MPa-ban: …

f)	EGB-előírás …

g)	Tűzvédelem típusa: …

h)	Eredeti vizsgálat időpontja (hónap és év): …

i)	Üres palack önsúlya (kg-ban): …

j)	Hatósági testület vagy felülvizsgálók jele: …

k)	Űrtartalom l-ben: …

l)	Próbanyomás MPa-ban: …

m)	Különleges utasítások: …

Minden palack a … számú EGB-előírás követelményeinek megfelelően, a fenti leírás szerint készült. A szükséges vizsgálati eredményeket tartalmazó jegyzőkönyvek mellékelve.

Ezennel igazolom, hogy a vizsgálati eredmények minden szempontból kielégítőnek bizonyultak, és megfelelnek a fenti palacktípusra vonatkozó követelményeknek.

Megjegyzések:

Illetékes hatóság:

Felülvizsgáló aláírása:

Gyártó aláírása:

Hely, dátum:

(1) A 2–6. jegyzőkönyv-formanyomtatványokat a gyártónak kell elkészítenie úgy, hogy azok tartalmazzák a palackok azonosításához szükséges minden adatot és a rájuk vonatkozó követelményeket. Az illetékes hatóságnak és a gyártónak minden jegyzőkönyvet alá kell írnia.

E. függelék

FESZÜLTSÉGARÁNYOK HITELESÍTÉSE NYÚLÁSMÉRŐK HASZNÁLATÁVAL

1. A feszültség-alakváltozás összefüggése rostok esetében mindig rugalmas, ezért a feszültségarányok és az alakváltozási arányok megegyeznek.

2. Nagyfokú nyúlás mérésére alkalmas nyúlásmérőkre van szükség.

3. A nyúlásmérőket azon rostok irányában kell elhelyezni, amelyekre fel vannak szerelve (vagyis a palack külső felületén az abroncsrostok vizsgálatához a nyúlásmérőket az abroncsszálak irányában kell felerősíteni).

4. 1. módszer (olyan palackokhoz, amelyek nem nagy húzófeszültségű tekercseléssel készültek)

a)	Az autofrettázs előtt fel kell helyezni a nyúlásmérőket, és kalibrálni kell őket.

b)	Meg kell mérni az alakváltozást autofrettázs-nyomáson, autofrettázst követő nulla nyomáson, üzemi és legkisebb felszakítási nyomáson.

Igazolni kell, hogy a felszakítási nyomásnál fellépő nyúlás és az üzemi nyomáson mérhető nyúlás hányadosa megfelel a feszültségarányra vonatkozó követelményeknek. Hibrid szerkezet esetében az üzemi nyomáson létrejövő nyúlást össze kell vetni az egyetlen típusú rosttekercseléssel erősített palackok felszakítási nyúlásával

5. 2. módszer (minden palackra érvényes)

a)	Tekercselés és autofrettázs után, nulla nyomáson kell felhelyezni a nyúlásmérőket, és kalibrálni kell őket.

b)	Meg kell mérni az alakváltozást nulla, üzemi és legkisebb felszakítási nyomáson.

Miután elvégezték a nyúlásmérést üzemi és legkisebb felszakítási nyomáson, a nyúlásmérők folyamatos ellenőrzése mellett nulla nyomáson szét kell vágni a palackot úgy, hogy a nyúlásmérőt tartalmazó rész kb. 5 hüvelyk hosszúságú legyen. Ezután el kell távolítani a bélést az összetett szerkezet megsértése nélkül, és ismét meg kell mérni a nyúlást.

d)	A nulla nyomáson, üzemi nyomáson és legkisebb felszakítási nyomáson leolvasott nyúlásértékeket a béléssel vagy bélés nélkül nulla nyomáson mért nyúlás értékéhez kell igazítani.

F. függelék

TÖRÉSVIZSGÁLATI MÓDSZEREK

F.1. Kifáradásra érzékeny szerkezeti részek meghatározása

A készre gyártott palackokon megfelelő feszültségelemzéssel vagy teljes léptékű fáradáspróbával meg kell állapítani a kifáradási hiba helyét és irányát a palackokon, az összes palacktípusra előírt kialakításminősítési vizsgálatok szerint. Ha véges elemű szilárdsági vizsgálatot alkalmaznak, a kifáradásra érzékeny szerkezeti részeket a palack falában vagy bélésében üzemi nyomáson fellépő legnagyobb nyúlású fő feszültségkoncentráció elhelyezkedése és tájolása alapján kell meghatározni.

F.2. Törés előtti szivárgási (LBB) tulajdonság

F.2.1. Ez az eljárás műszaki kritikai elemzés.

Célja annak megállapítása, hogy a kész palack szivárogni fog-e abban az esetben, ha a palack vagy a bélés hibája falon áthatoló repedéssé növekszik. A törés előtti szivárgás becslését a palack oldalfalán kell elvégezni. Ha a kifáradásra érzékeny szakasz az oldalfalon kívülre esik, a törés előtti szivárgási tulajdonság becslését akkor is el kell végezni ezen a területen a BS PD6493 szabványban felvázolt II. szintű megközelítést alkalmazva. A becslésnek a következő lépéseket kell magában foglalnia:

Meg kell mérni az eredményül kapott, falon áthatoló repedés legnagyobb hosszát (vagyis a főtengelyét, mivel rendszerint ellipszis alakú) az összes típusra érvényes kialakításminősítési vizsgálatok keretében (A. függelék, A.13. és A.14. szakasz) ciklikus nyomás alá helyezett három palackon. Az elemzésben a három palackon észlelt repedések közül a leghosszabbat kell vizsgálni. El kell készíteni egy félellipszis alakú, falon áthatoló repedés modelljét, amelynek főtengelye a mért leghosszabb főtengely kétszerese, míg kistengelyének hossza a falvastagság 0,9-szerese. A félellipszis alakú repedést az F. függelék F.1. szakaszában meghatározott helyeken kell modellezni. A repedést úgy kell tájolni, mintha a legnagyobb nyúlás főfeszültsége hozta volna létre.

b)	A 3. melléklet 6.6. szakaszban leírt szilárdsági vizsgálat alapján a falban és a bélésben 26 MPa nyomáson létrejövő feszültségszinteket kell alkalmazni a becsléshez. A repedést létrehozó erőket a BS PD6493 szabvány 9.2. vagy 9.3. fejezete szerint kell kiszámítani.

A kész palack vagy a kész palackból kivett bélés töréssel szembeni szívósságát alumínium esetében szobahőmérsékleten, acél esetében pedig – 40 °C hőmérsékleten, szabványos eljárás (vagy ISO/DIS 12737 vagy ASTM 813-89 vagy BS 7448) segítségével kell megállapítani a BS PD6493 szabvány 8.4. és 8.5. fejezetével összhangban;

d)	A műanyag hajlási viszonyát a BS PD6493-91 szabvány 9.4. fejezetének megfelelően kell kiszámítani.

e)	A modellezett repedésnek meg kell felelnie a BS PD6493-91 szabvány 11.2. fejezetében leírtaknak.

F.2.2. Törés előtti szivárgás a mesterségesen repesztett palack felszakítása során

Törésvizsgálatot kell végezni a palack oldalfalán. Ha az F.1. szakaszban (F. függelék) meghatározott kifáradásra érzékeny területek az oldalfalon kívülre esnek, akkor ezeken a részeken törésvizsgálatot is el kell végezni. A vizsgálati eljárás a következő:

a) Törés előtti szivárgást okozó repedés hosszának meghatározása

A kifáradásra érzékeny területen a törés előtti szivárgást okozó repedés hosszának meg kell egyeznie a falon áthatoló repedés legnagyobb hosszúságának kétszeresével, amelyet az összes típusra érvényes kialakításminősítési vizsgálatokon meghibásodásig ciklikus nyomás alá helyezett három palack mérési eredményeiből állapítanak meg.

b) Repedések kialakítása a palackokon

Ha a CNG-1 típusú kialakítások kifáradásra érzékeny területei a hengeres szakaszon tengely irányban helyezkednek el, a külső repedéseket hosszirányban kell kialakítani körülbelül a palack hengeres szakaszának közepén. A repedéseknek a középső szakasz legkisebb falvastagságánál kell elhelyezkedniük, amelyet a palack kerülete mentén négy ponton végzett vastagságmérésre alapozva állapítanak meg. Ha a CNG-1 típusú kialakítások kifáradásra érzékeny területe a hengeres szakaszon kívülre esik, az LBB repedést a palack belső felületén, a kifáradásra érzékeny terület irányában kell kialakítani. CNG-2 és CNG-3 típusú kialakítás esetén az LBB repedést a fémbélésen kell kialakítani.

Az állandó nyomás mellett vizsgált repedések kialakításához a kivágó szerszám körülbelül 12,5 mm vastag, 45° nyílásszögű, a hegyének sugara pedig legfeljebb 0,25 mm kell, hogy legyen. A kivágó szerszám átmérője legyen 50 mm a 140 mm-nél kisebb külső átmérővel rendelkező palackok esetében, és 65–80 mm a 140 mm-nél nagyobb külső átmérőjű palackoknál (szabványos CVN kivágó szerszám használata ajánlott).

MEGJEGYZÉS: A kivágó szerszámot rendszeresen meg kell élesíteni, hogy a hegyének sugara megfeleljen az előírt értéknek.

A repedés mélysége állítható, amennyiben a hidrosztatikus nyomás folyamatos növelésével szeretnének szivárgást előidézni. A repedés nem haladhatja meg 10 százaléknál nagyobb mértékben a külső felületen mért mesterséges repedés nagyságát.

c) Vizsgálati eljárás

A vizsgálatot monoton nyomásnöveléssel vagy ciklikus nyomás alá helyezéssel kell végrehajtani az alábbiak szerint:

i.	Felszakadásig végzett monoton nyomásnövelés A palackban addig kell növelni a hidrosztatikus nyomást, amíg a palack a repedésen keresztül mentesül a nyomás alól. A nyomás alá helyezést az A.12. szakaszban (A. függelék) leírtak szerint kell elvégezni.

ii.	Ciklikus nyomás

A vizsgálati eljárásnak meg kell felelnie az A. függelék A.13. szakaszában rögzített követelményeknek.

d) A repedéssel ellátott palack vizsgálatára vonatkozó elfogadási feltételek

A palack vizsgálata akkor tekinthető sikeresnek, ha az alábbi feltételek teljesülnek:

i.	Monoton nyomás alá helyezéses felszakítási vizsgálatnál a meghibásodást okozó nyomás legalább 26 MPa kell, hogy legyen. Monoton nyomás alá helyezéses felszakítási vizsgálat esetén a külső felületen mért teljes repedés hossza az eredeti kivágott hosszúság 1,1-szerese lehet.

ii.

Ciklikus nyomás alá helyezéssel vizsgált palackok esetében a kifáradás okozta repedés meghaladhatja az eredetileg kivágott repedés hosszúságát. A palack meghibásodását azonban kizárólag szivárgás okozhatja. Kifáradás következtében a repedésnek az eredeti kivágott repedés hosszának legalább 90 százalékát meghaladó mértékben kell továbbterjednie.

MEGJEGYZÉS: Ha ezek a követelmények nem teljesülnek (a meghibásodás 36 MPa nyomás alatt következik be, még akkor is, ha az szivárgás formájában jelentkezik), új vizsgálatot lehet végrehajtani egy kevésbé mélyre alakított repedéssel. Abban az esetben is új vizsgálatra kerülhet sor mélyebb repedéssel, ha felhasadás típusú meghibásodás következik be 26 MPa-nál nagyobb nyomáson, kis repedésmélységgel.

F.3. Hibaméret roncsolásmentes vizsgálat esetében (NDE)

F.3.1. NDE hibaméret meghatározása műszaki kritikai becsléssel

A számításokat a (BS) PD6493 brit szabvány 3. fejezetével összhangban kell végrehajtani az alábbi lépéseket követve:

a)	A fáradásos repedéseket a falban/bélésben levő nagy igénybevételű helyeken síkbeli repedésekként kell modellezni.

b)	A kifáradásra érzékeny területre 2 MPa és 20 MPa közötti nyomás esetében ható feszültségtartományt az F. függelék F.1. szakaszában leírt szilárdsági vizsgálat alapján kell megállapítani.

c)	A hajlítási feszültség- és a héj-feszültségösszetevő külön alkalmazható.

d)	A nyomás alá helyezési ciklusok legkisebb száma 15 000.

A kifáradás okozta repedés terjedési adatait levegő esetében az ASTM E647 szabvány szerint kell meghatározni. A repedés síkjának tájolása a C–L irányba kell, hogy essen (azaz a repedés síkja merőleges a palack kerületére és a tengelye mentén halad el), az ASTM E399 szabványban bemutatott módon. A terjedési sebességet 3 mintadarabon végzett vizsgálat átlagaként kell meghatározni. Ahol az anyagra és az üzemi feltételekre fajlagos, kifáradás okozta repedésre vonatkozó terjedési adatok állnak rendelkezésre, ott ezek használhatók a becslésben.

A nyomásciklusonkénti repedésnövekedés mértékét a falvastagság irányában és hosszirányban a BS PD 6493-91 szabvány 14.2. fejezetében leírt lépések szerint kell meghatározni, figyelembe véve a kifáradás okozta repedés terjedési sebessége (az e) pontban megállapítottak szerint) és az alkalmazott nyomásciklusnak megfelelő repedésnövelő erő tartománya közötti összefüggést.

A fenti lépések végrehajtásával ki kell számítani azt a megengedett legnagyobb hibamélységet és hibahosszúságot, amely nem okoz kifáradási vagy felszakadási hibát a palackban a tervezett élettartama során. A roncsolásmentes vizsgálat hibamérete legfeljebb a kialakításhoz megengedett legnagyobb hibamérettel lehet egyenlő.

F.3.2. NDE hibaméretű, repedéssel ellátott palack ciklikus vizsgálata

CNG-1, CNG-2 és CNG-3 típusú kialakítások esetében a 3. melléklet 6.15. szakaszában előírt roncsolásmentes vizsgálati módszer hibahossz- és hibamélység-kimutatási képességét meghaladó, mesterségesen előállított hibával rendelkező három palackot ciklikus nyomás alá kell helyezni meghibásodásig, az A. függelék A13. szakaszában leírt vizsgálati módszerrel. Azoknál a CNG-1 típusú kialakításoknál, amelyeknél a kifáradásra érzékeny terület a hengeres szakaszra esik, a külső repedéseket az oldalfalon kell kialakítani. Azoknál a CNG-1 típusú kialakításoknál, amelyek kifáradásra érzékeny területe az oldalfalon kívülre esik, illetve a CNG-2 és CNG-3 típusú kialakítások esetében belső repedéseket kell létrehozni. A belső repedéseket a hőkezelés és a palack végének lezárása előtt kell kialakítani.

A palackok 15 000 ciklus végrehajtása előtt nem szivároghatnak és nem hasadhatnak fel. A roncsolásmentes vizsgálathoz megengedhető hibaméret legfeljebb az azon a helyen mesterségesen előállított repedés méretével egyezhet meg.

G. függelék

A tartálygyártó utasításai a palackok kezelésére, használatára és ellenőrzésére vonatkozóan

G.1. Általános előírások

A függelék elsődleges célja, hogy útmutatást adjon a palack vevőinek, értékesítőinek, felszerelőinek és felhasználóinak a palack biztonságos használatára vonatkozóan a teljes tervezett élettartam során.

G.2. A gyártó utasításainak közzététele

A gyártónak tájékoztatnia kell a vevőt, hogy az utasításokat át kell adni minden olyan félnek, aki részt vesz a palackok elosztásában, kezelésében, beszerelésében és felhasználásában. A dokumentumot sokszorosítani lehet, hogy erre a célra elegendő példány álljon rendelkezésre, azonban meg kell jelölni, hogy a szállítandó palackokra vonatkozó információ azonosítható legyen.

G.3. Hivatkozás érvényben lévő szabályzatokra, szabványokra és előírásokra

A különleges utasításokat a nemzeti vagy elfogadott szabályzatokra, szabványokra és előírásokra vonatkozó hivatkozással együtt kell közölni.

G.4. A palack kezelése

Kezelési eljárásokat kell biztosítani annak érdekében, hogy a palackok ne sérüljenek meg, illetve ne szennyeződjenek be elfogadhatatlan mértékben a kezelés során.

G.5. Felszerelés

Szerelési utasításokat kell rendelkezésre bocsátani annak érdekében, hogy a palackok ne sérüljenek meg elfogadhatatlan mértékben a beszerelés és a tervezett élettartam során.

Amennyiben a beszerelést a gyártó határozza meg, az utasításoknak, indokolt esetben, tartalmazniuk kell a szerelés kialakítására, a rugalmas tömítőanyagok használatára, a helyes meghúzási nyomatékra és a palack közvetlen vegyi és mechanikai érintkezések által okozott igénybevételének elkerülésére vonatkozó előírásokat.

Ahol a beszerelést nem a gyártó határozza meg, a gyártó hívja fel a vevő figyelmét a járműbe történő beszerelésből származó hosszú távú ütőhatásokra, amelyeket például a járműkarosszéria elmozdulásai vagy a palack üzemi nyomás és hőmérséklet hatására történő tágulása/összehúzódása okozhat.

Ha szükséges, fel kell hívni a vevő figyelmét olyan szerelvények alkalmazására, amelyek megakadályozzák, hogy a folyadékok vagy szilárd anyagok felhalmozódjanak és roncsolják a palack anyagát.

Meg kell határozni a felszerelendő nyomáshatároló készülék típusát.

G.6. A palackok használata

A gyártónak fel kell hívnia a vevő figyelmét az előírásban meghatározott tervezett üzemi feltételekre, különös tekintettel a palack nyomás alá helyezési ciklusainak megengedett számára, években kifejezett élettartamára, a gáz minőségére vonatkozó határértékekre és a megengedett legnagyobb nyomásértékekre.

G.7. Üzem közbeni ellenőrzés

A gyártónak világosan meg kell állapítania a felhasználó felelősségét arra vonatkozóan, hogy betartsa az előírt palackellenőrzési követelményeket, például a felhatalmazott személyzet által végzett ismételt ellenőrzések időközeit. Ezeknek az adatoknak összhangban kell lenniük a kialakításra vonatkozó jóváhagyás követelményeivel.

H. függelék

KÖRNYEZETI HATÁSOK VIZSGÁLATA

H.1. Alkalmazási kör

A környezeti hatások vizsgálatának célja annak kimutatása, hogy a földgázpalackok képesek ellenállni a jármű alsó részét érintő környezeti hatásoknak és esetenként a más folyadékokkal okozott igénybevételeknek. Ezt a vizsgálatot az Egyesült Államok autóipara számára fejlesztették ki az összetett szerkezetű tekercselés feszültségkorróziós repedése által okozott palackhibák megállapítására.

H.2. A vizsgálati módszer összefoglalása

A palackot először előkondicionálják ingás ütőgép és kavicsszórás kombinációjával az autó alsó részét érintő körülmények szimulálása érdekében. Majd a palackot egymás után közúti sózást/savas esőt szimuláló oldatba merítik, egyéb folyadékok hatásainak teszik ki, ciklikus nyomás alá helyezik és magas, illetve alacsony hőmérsékleti hatásoknak teszik ki. A vizsgálatsorozat befejezéseképpen a palackot hidraulikus nyomás alá helyezik roncsolódásig. A palack maradék felszakítási szilárdsága nem lehet kisebb, mint a tervezett legkisebb felszakítási szilárdság 85 százaléka.

H.3. Palack összeszerelése és előkészítése

A palackot olyan körülmények között kell vizsgálni, amelyek – a felszerelés geometriáját illetően, beleértve a bevonatot (ha van), a konzolokat és tömítéseket, a nyomás alá helyezett szerelvényeket, amelyek ugyanolyan tömítést (azaz O gyűrűket) használnak – jellemzőek az üzemi feltételekre. A konzolokat a bemerítési vizsgálathoz való felszerelésük előtt be lehet festeni vagy bevonattal lehet ellátni, ha a járműbe való beszerelés előtt is befestik vagy bevonattal látják el őket.

A palackokat vízszintes helyzetben kell vizsgálni, és a vízszintes felezősík mentén névlegesen fel kell osztani „felső” és „alsó” szakaszra. A palack alsó szakaszát, felváltva, közúti sós/savas esős oldatba merítik, majd hűtött vagy fűtött levegővel kezelik.

A felső szakaszt 5 különböző vizsgálati területre osztják, és kijelölik előkondicionálásra és folyadékbehatás vizsgálatára. A területek névleges átmérőjének 100 mm-nek kell lennie. A területek nem fedhetik át egymást. A vizsgálat megkönnyítése érdekében a területeknek nem kell feltétlenül egy egyenes mentén elhelyezkedniük, de nem szabad átfedniük a palack bemerített részét.

Bár az előkondicionálás és a folyadékbehatás vizsgálata a palack hengeres szakaszán történik, palack egész felületének, beleértve a domború szakaszokat is, ugyanolyan mértékben ellenállónak kell lennie a környezeti hatásokkal szemben, mint a ténylegesen kitett felületeknek.

H.1. ábra

A palack tájolása és az igénybevett területek elrendezése

H.4. Előkondicionáló berendezés

A következő berendezésre van szükség a vizsgálat alá helyezendő palack ingás ütőgéppel és kavicsszórással történő előkondicionálásához:

a) Ingás ütőgép

Az ütőgép testének acélból kell készülnie, és négyzet alapú gúla alakja kell, hogy legyen, egyenlő oldalú háromszöget alkotó oldallapokkal, amelyek oldalélei és csúcsa 3 mm-es sugárnak megfelelően le vannak kerekítve. Az inga ütésének középpontja egybe kell, hogy essen a gúla súlypontjával, amelynek távolsága az inga forgási tengelyétől 1 m kell, hogy legyen. Az inga teljes tömege az ütés középpontjára vonatkoztatva 15 kg kell, hogy legyen. Az inga energiája az ütés pillanatában nem lehet kevesebb, mint 30 Nm, és a lehető legjobban meg kell közelítenie ezt az értéket.

Az inga ütése alatt a palackot rögzített helyzetben kell tartani a lezáró szerelvények vagy a tervezett tartókengyelek segítségével.

b) Kavicsszórás

Az eljárást a kialakítás műszaki adatainak megfelelő és a H.2. ábrán bemutatott géppel kell elvégezni. A berendezést az ASTM D 3170 szabvány Bevonatok letöredezéssel szembeni ellenálló képességének szabványos vizsgálati módszere című részében leírtak szerint kell üzemeltetni, azzal a kivétellel, hogy a palack környezeti hőmérsékleten lehet a kavicsszórás alatt.

c) Kavics

Folyami hordalékból származó útépítési kavics, amely átjut a 16 mm-es rostán, de fennmarad a 9,5 mm-esen. Minden eljáráshoz 550 ml osztályozott kavicsot (kb. 250–300 db kavics) is fel kell felhasználni.

H.2. ábra

Kavicsszórásos vizsgálat

H.5. Környezeti behatások

a) Bemerülés

A vizsgálatsorozat meghatározott szakaszában (1. táblázat) a palackot vízszintesen kell beállítani, és az átmérője alsó harmadáig közúti sózást/savas esőt szimuláló vizes oldatba kell meríteni. Az oldat a következő összetevőket tartalmazza:

Ioncserélt víz

Nátrium-klorid	:	2,5 súlyszázalék ± 0,1 százalék
Kálcium-klorid	:	2,5 súlyszázalék ± 0,1 százalék
Kénsav	:	4,0 ± 0,2 pH értékű oldathoz elegendő mennyiségben

Az oldatkoncentrációt és a pH értéket minden olyan vizsgálati lépés előtt be kell állítani, amelyben ezt a folyadékot használják.

A fürdő hőmérséklete 21 ± 5 °C kell, hogy legyen. Bemerítés alatt a palack nem bemerített részét környezeti levegőnek kell körülvennie.

b) Egyéb folyadék behatása

A vizsgálatsorozat meghatározott szakaszában (1. táblázat) a megjelölt területeket az 5 oldat valamelyikével kell kezelni 30 percen keresztül. A vizsgálat folyamán ugyanazt a kezelést kell alkalmazni mindegyik kijelölt felületen. A következő oldatok használhatók:

Kénsav:	19 %-os oldat, vízben oldott térfogat
Nátrium-hidroxid:	25 %-os oldat, vízben oldott tömeg
Metanol/benzin:	30/70 %-os koncentráció
Ammónium-nitrát:	28 %, vízben oldott tömeg
Ablakmosó folyadék

A vizsgálathoz a mintát úgy kell elhelyezni, hogy a behatásnak kitett rész felül legyen. A behatásnak kitett felületre üveggyapotból készített, egy réteg vastagságú (körülbelül 0,5 mm) és megfelelő méretre szabott párnát kell helyezni. Pipetta segítségével 5 ml vizsgálati folyadékot kell csepegtetni a vizsgálati területre. A palackot 30 percig nyomás alá kell helyezni, majd el kell távolítani a párnát.

H.6. Vizsgálati feltételek

a) Nyomásciklus

A vizsgálatsorozatban meghatározottak szerint a palackot legfeljebb 2 MPa és legalább 26 MPa közötti ciklikus hidraulikus nyomás alá kell helyezni. A teljes ciklus nem lehet rövidebb 66 másodpercnél és legalább 60 másodpercig 26 MPa nyomáson kell tartani. A névleges ciklust a következőképpen kell végrehajtani:

Nyomásnövelés ≤ 2 MPa és ≥ 26 MPa között;

Nyomás megtartása ≥ 26 MPa értéken legalább 60 másodpercig;

Nyomáscsökkentés ≥ 26 MPa és ≤ 2 MPa között;

A teljes ciklusidő legalább 66 másodperc.

b) Egyéb folyadék behatásának vizsgálata alatti nyomás

Az egyéb folyadékok alkalmazását követően a palackot legalább 26 MPa nyomás alá kell helyezni minimum 30 percig.

c) Magas és alacsony hőmérsékleti hatások

A vizsgálatsorozatban meghatározottak szerint a palack teljes külső felületét magas vagy alacsony hőmérsékletű levegő általi igénybevételnek kell kitenni. Az alacsony hőmérsékletű levegő – 40 °C vagy annál hidegebb, míg a magas hőmérsékletű levegő 82 °C ± 5 °C kell, hogy legyen. Az alacsony hőmérsékletű igénybevétel során a CNG-1 típusú palackok folyadékhőmérsékletét a palack belsejébe szerelt hőelemmel folyamatosan ellenőrizni kell, hogy a hőmérsékletet – 40 °C vagy annál alacsonyabb értéken lehessen tartani.

H.7. Vizsgálati eljárás

a) A palack előkondicionálása

Az egyéb folyadék behatásának vizsgálatára kijelölt öt terület mindegyikét és a palack felső részét elő kell kezelni úgy, hogy az ingás ütőgép csúcsával egyszer megütik a geometriai középpontjukat. Az ütést követően az öt kijelölt területet tovább kell kondicionálni kavicsszórás alkalmazásával

A palack alsó részének középső szakaszát, amelyet be fognak meríteni, elő kell kezelni úgy, hogy az ingás ütőgép csúcsával egymástól kb. 150 mm távolságban lévő három helyen megütik.

Az ütést követően kavicsszórással tovább kell kondicionálni azt a középső szakaszt, amelyet az ütőingával kezeltek.

Az előkondicionálás során mentesíteni kell a palackot a nyomás alól.

b) A vizsgálat sorrendje és ciklusai

A környezeti behatások, a nyomásciklusok és az alkalmazandó hőmérséklet sorrendjét az 1. táblázat tartalmazza.

A vizsgálati szakaszok között nem szabad lemosni vagy letörölni a palack felületét.

H.8. Elfogadható eredmények

A fenti vizsgálatsorozat végrehajtását követően a palackot hidraulikus nyomás alá kell helyezni roncsolódásig, az A.12. szakaszban leírt eljárásnak megfelelően. A palack felszakítási nyomása nem lehet kisebb, mint a tervezett legkisebb felszakítási nyomás.

H.1. táblázat

Vizsgálati feltételek és sorrend

Vizsgálat lépései	Környezeti behatások	Nyomásciklusok száma	Hőmérséklet
1	Egyéb folyadékok	—	Környezeti
2	Bemerítés	1 875	Környezeti
3	Levegő	1 875	Magas
4	Egyéb folyadékok	—	Környezeti
5	Bemerítés	1 875	Környezeti
6	Levegő	3 750	Alacsony
7	Egyéb folyadékok	—	Környezeti
8	Bemerítés	1 875	Környezeti
9	Levegő	1 875	Magas
10	Egyéb folyadékok	—	Környezeti
11	Bemerítés	1 875	Környezeti

4A. MELLÉKLET

1. A melléklet célja az önműködő szelep, a visszacsapó szelep, a nyomáscsökkentő szelep, a nyomáscsökkentő készülék és a túlfolyószelep jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Önműködő szelep

2.1. Az önműködő szelep üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

2.2. Üzemeltetési előírások

2.2.1. Az önműködő szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgás és alakváltozás nélküli elviselésére.

2.2.2. Az önműködő szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgásmentes elviselésére (lásd az 5B. mellékletet).

2.2.3. Az önműködő szelepet, a gyártó által előírt normál üzemi helyzetben, 20 000 alkalommal működtetik, majd kikapcsolják. Az önműködő szelepnek az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomáson szivárgásmentesnek kell maradnia (lásd az 5B. mellékletet).

2.2.4. Az önműködő szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

2.3. Az elektromos rendszert (ha van) el kell szigetelni a szeleptesttől. A szigetelési ellenállás > 10 ΜΩ kell, hogy legyen.

2.4. Az elektromos árammal működtetett önműködő szelepnek „zárt” helyzetben kell lennie, amikor a tápfeszültség ki van kapcsolva.

2.5. Az önműködő szelepnek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek.

3. Visszacsapó szelep

3.1. A visszacsapó szelep üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

3.2. Üzemeltetési előírások

3.2.1. A visszacsapó szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgás és alakváltozás nélküli elviselésére.

3.2.2. A visszacsapó szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgásmentes elviselésére (lásd az 5B. mellékletet).

3.2.3. A visszacsapó szelepet, a gyártó által előírt normál üzemi helyzetben, 20 000 alkalommal működtetik, majd kikapcsolják. A visszacsapó szelepnek az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomáson szivárgásmentesnek kell maradnia (lásd az 5B. mellékletet).

3.2.4. A visszacsapó szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

3.3. A visszacsapó szelepnek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek.

4. Nyomáscsökkentő szelep és nyomáscsökkentő készülék

4.1. A nyomáscsökkentő szelep és a nyomáscsökkentő készülék üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

4.2. Üzemeltetési előírások

4.2.1. A 0. osztályba sorolt nyomáscsökkentő szelep és nyomáscsökkentő készülék kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

4.2.2. Az 1. osztályba sorolt nyomáscsökkentő szelep és nyomáscsökkentő készülék kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgásmentes elviselésére, lezárt kivezető nyílás mellett (lásd az 5B. mellékletet).

4.2.3. Az 1. és a 2. osztályba sorolt nyomáscsökkentő szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomás szivárgásmentes elviselésére, lezárt kivezető nyílások mellett.

4.2.4. A nyomáscsökkentő készülék kialakításának alkalmasnak kell lennie az olvadóbiztosíték 110 ± 10 °C-on történő kinyitására.

4.2.5. A 0. osztályba sorolt nyomáscsökkentő szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie – 40 °C és 85 °C közötti hőmérsékleten való üzemelésre.

4.3. A nyomáscsökkentő szelepnek és a nyomáscsökkentő készüléknek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek.

5. Túlfolyószelep

5.1. A túlfolyószelep üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

5.2. Üzemeltetési előírások

5.2.1. A túlfolyószelep kialakításának, ha az nincs beépítve a palackba, alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

5.2.2. A túlfolyószelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás szivárgásmentes elviselésére.

5.2.3. A túlfolyószelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

5.3. A túlfolyószelepet a tartályon belülre kell felszerelni.

5.4. A túlfolyószelepet úgy kell megtervezni, hogy a két oldalán nyomáskiegyenlítést tegyen lehetővé.

5.5. A túlfolyószelepnek a két oldal között kialakuló 650 kPa nyomáskülönbségnél le kell zárnia.

5.6. Amikor a túlfolyószelep lezárt helyzetben van, a szelepet megkerülő szakaszon az áramlási sebesség nem haladhatja meg a 0,05 normál m3/perc értéket 10 000 kPa nyomáskülönbségnél.

5.7. A túlfolyószelepnek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek, kivéve a túlnyomás, a külső szivárgás, a száraz hővel szembeni ellenálló képesség és az ózon hatására bekövetkező öregedés vizsgálatát.

6. Kézi szelep

6.1. A 0. osztályba sorolt kézi szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

6.2. A 0. osztályba sorolt kézi szelep kialakításának alkalmasnak kell lennie – 40 °C és 85 °C közötti hőmérsékleten való üzemeltetésre.

6.3. Kézi szelepre vonatkozó követelmények

Egy mintadarabot fárasztásos vizsgálatnak kell alávetni percenként 4 ciklust nem meghaladó nyomás alá helyezési gyakorisággal, a következők szerint:

i.	20 °C hőmérsékleten, 2 000 ciklust végrehajtva 2 MPa és 26 MPa nyomáshatárok között.

7. Nyomáscsökkentő készülék (nyomásvezérelt)

7.1. A nyomásvezérelt PRD üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

7.2. Üzemeltetési előírások

7.2.1. A 0. osztályba tartozó nyomásvezérelt PRD kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

7.2.2. A felszakítási nyomásnak környezeti hőmérsékleten 34 MPa ± 10 százaléknak, legnagyobb üzemi hőmérsékleten pedig az 5O. mellékletben megadott szinten kell lennie.

7.3. A készüléknek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek, kivéve a túlnyomás, valamint a belső és külső szivárgás tekintetében.

7.4. A nyomásvezérelt PRD-re vonatkozó követelmények.

7.4.1. Folyamatos működtetés

7.4.1.1. Vizsgálati eljárás

A nyomásvezérelt PRD nyomását vízzel ciklikusan változtatni kell az üzemi nyomás 10 és 100 %-a között percenként legfeljebb 10 ciklus sebességgel, 82 °C ± 2 °C vagy 57 °C ± 2 °C hőmérsékleten.

3. táblázat

Vizsgálati hőmérsékletek és ciklusok

Hőmérséklet [°C]	Ciklusok
82	2 000
57	18 000

7.4.1.2. Követelmények

7.4.1.2.1.

A vizsgálat befejezésekor az alkatrész – ha a környezeti hőmérsékletnek, illetve az 5O. mellékletben megadott legnagyobb üzemi hőmérsékletnek megfelelő legnagyobb üzemi nyomással egyenlő gáznyomásnak teszik ki – legfeljebb 15 cm3/óra sebességgel szivároghat.

7.4.1.2.2.

A vizsgálat befejezésekor a nyomásvezérelt PRD felszakítási nyomásának környezeti hőmérsékleten 34 MPa ± 10 százaléknak, legnagyobb üzemi hőmérsékleten pedig az 5O. mellékletben megadott szinten kell lennie.

7.4.2. Korrózióállósági vizsgálat

7.4.2.1. Vizsgálati eljárás

A nyomásvezérelt PRD-n az 5E. mellékletben leírt vizsgálati eljárást kell elvégezni, a szivárgási vizsgálat kivételével.

7.4.2.2. Követelmények

7.4.2.2.1.

7.4.2.2.2.

4B. MELLÉKLET

A HAJLÉKONY TÜZELŐANYAG-VEZETÉKEK VAGY –TÖMLŐK JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

Alkalmazási kör

A melléklet célja a CNG-üzemben alkalmazott hajlékony tömlők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

A melléklet háromféle típusú hajlékony tömlőre alkalmazható:

i.	Nagynyomású tömlők (0. osztály);

ii.	Közepes nyomású tömlők (1. osztály);

iii.	Kisnyomású tömlők (2. osztály).

1. 0. OSZTÁLYBA SOROLT NAGYNYOMÁSÚ TÖMLŐK

1.1. Általános előírások

1.1.1. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő legnagyobb üzemi nyomás elviselésére.

1.1.2. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékletek elviselésére.

1.1.3. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

1.2. A tömlő felépítése

1.2.1. A tömlőnek egy sima belső felületű csőből és egy megfelelő szintetikus anyagból készült, egy vagy több közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia.

1.2.2. A megerősítő közbenső réteget (rétegeket) korrózióvédő burkolattal kell ellátni.

Amennyiben megerősítő rétegként korrózióálló anyagot alkalmaznak (vagyis rozsdamentes acélt), a védőburkolatra nincs szükség.

1.2.3. A béléscső és a burkolat sima, pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentes kell, hogy legyen.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

1.2.4. A buborékképződés elkerülése érdekében a burkolatot lyukakkal kell ellátni.

1.2.5. Ha a burkolat át van lyukasztva, és a megerősítő réteg nem korrózióálló anyagból készült, a megerősítő réteget korrózió elleni védelemmel kell ellátni.

1.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

1.3.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

1.3.1.1.

A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdság legalább 20 MPa, a szakadási nyúlás pedig legalább 250 százalék kell, hogy legyen.

1.3.1.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék

iii.	30 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest nem csökkenhet 5 százaléknál nagyobb mértékben.

1.3.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük az 1.3.1.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

1.3.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

1.3.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

1.3.2.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

1.3.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük az 1.3.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

1.4. A burkolatra vonatkozó előírások és vizsgálati módszer

1.4.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

1.4.1.1.

A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 10 MPa-, a szakadási nyúlás pedig legalább 250 százalék kell, hogy legyen.

1.4.1.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék

1.4.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük az 1.4.1.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

1.4.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

1.4.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

1.4.2.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

1.4.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük az 1.4.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 20 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 50 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

1.4.3. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

1.4.3.1.

A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

1.4.3.2.

A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

1.4.3.3.

A próbadarabok nem repedhetnek meg.

1.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

1.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

1.5.1.1.

1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyadék-halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.

A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

1.5.1.3.

A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg tömlőméterenként a 95 cm3-t.

1.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

1.5.2.1.

A vizsgálatot az ISO 4672-1978 szabvány B módszere szerint kell elvégezni.

1.5.2.2.

Vizsgálati hőmérséklet: – 40 °C ± 3 °C vagy – 20 °C ± 3 °C (adott esetben).

1.5.2.3.

Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

1.5.3. Hajlítási vizsgálat

1.5.3.1.

Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot. A vizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie az 1.5.4.2. szakaszban leírt nyomásvizsgálatot. A vizsgálatot új tömlőn és öregített tömlőn is el kell végezni az ISO 188 szabványnak megfelelően a 3.4.2.3. szakaszban leírtak szerint, majd az ISO 1817 szabványnak megfelelően a 3.4.2.2. szakaszban leírtak szerint.

1.5.3.2.

1. ábra (csak példa)

Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (1. ábra)	Középpontok közötti távolság [mm] (1. ábra)
Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (1. ábra)	Függőleges b	Vízszintes a
13-ig	102	241	102
13-tól 16-ig	153	356	153
16-tól 20-ig	178	419	178

1.5.3.3.

A vizsgálóberendezésnek (1. ábra) magában kell foglalnia egy acélkeretet, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerülete a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakítású kell, hogy legyen.

A horony alján mért keréksugárnak meg kell felelnie az 1.5.3.2. szakaszban megadott értéknek.

A két kerék hosszanti középsíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie, míg a kerekek középpontjai közötti távolságnak meg kell egyeznie az 1.5.3.2. szakaszban megadott értékkel.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtó szerkezet percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

1.5.3.4.

A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 1. ábrát).

A felső keréken körbetekert tömlő végére megfelelő tömegű testet kell függeszteni, hogy a tömlő tökéletesen simuljon a kerekek hornyolt felületére. Az alsó kerék körül vezetett tömlőszakasznak csatlakoznia kell a meghajtó mechanizmushoz.

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

1.5.4. Hidraulikus próbanyomás és a legkisebb felszakítási nyomás megállapítása

1.5.4.1.

A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

1.5.4.2.

Az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

1.5.4.3.

A felszakítási nyomás nem lehet kisebb, mint 45 MPa.

1.6. Csatlakozók

1.6.1. A csatlakozóknak acélból vagy sárgarézből kell készülniük, és a felületük korrózióálló kell, hogy legyen.

1.6.2. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúnak kell lenniük.

1.6.2.1.

A hollandianyát UNF menettel kell ellátni.

1.6.2.2.

A hollandianya-típus tömítő kúpja 45°-os félcsúcsszöggel kell, hogy rendelkezzen.

1.6.2.3.

A csatlakozók hollandianya típusúak vagy gyorskapcsoló típusúak lehetnek.

1.6.2.4.

A gyorskapcsoló típusúakat konkrét műveletek vagy speciális szerszámok használata nélkül ne lehessen szétkapcsolni.

1.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

1.7.1. A csatlakozók szerkezetének olyannak kell lennie, hogy ne kelljen visszabontani a tömlő burkolatát, kivéve, ha a tömlő megerősítését korrózióálló anyagból alakították ki.

1.7.2. A tömlőszerelvényt impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

1.7.2.1.

A vizsgálatot 93 °C hőmérsékletű keringtetett olajjal kell végrehajtani 26 MPa legkisebb nyomáson.

1.7.2.2.

A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

1.7.2.3.

Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie az 1.5.4.2. szakaszban leírt nyomásvizsgálatot.

1.7.3. Gázbiztosság

1.7.3.1.

A tömlő szerelvénynek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül el kell viselnie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő gáznyomást, szivárgás nélkül.

1.8. Jelölések

1.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni, legfeljebb 0,5 méterenként, a következő, betűket, számokat vagy szimbólumokat tartalmazó, világosan olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket.

1.8.1.1.

A gyártó márkaneve vagy védjegye.

1.8.1.2.

A gyártás éve és hónapja.

1.8.1.3.

A méret és a típusjelölés.

1.8.1.4.

A „CNG 0. osztály” azonosító jelölés.

1.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy jelét.

2. 1. OSZTÁLYBA SOROLT KÖZEPES NYOMÁSÚ TÖMLŐK

2.1. Általános előírások

2.1.1. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie a 3 MPa legnagyobb üzemi nyomás elviselésére.

2.1.2. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékletek elviselésére.

2.1.3. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

2.2. A tömlő felépítése

2.2.1. A tömlőnek egy sima belső felületű csőből és egy megfelelő szintetikus anyagból készült, egy vagy több közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia.

2.2.2. A megerősítő közbenső réteget (rétegeket) korrózióvédő burkolattal kell ellátni.

Amennyiben megerősítő rétegként korrózióálló anyagot alkalmaznak (vagyis rozsdamentes acélt), a védőburkolatra nincs szükség.

2.2.3. A béléscső és a burkolat sima, pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentes kell, hogy legyen.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

2.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

2.3.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

2.3.1.1.

A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdság legalább 10 MPa, a szakadási nyúlás pedig legalább 250 százalék kell, hogy legyen.

2.3.1.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest nem csökkenhet 5 százaléknál nagyobb mértékben.

2.3.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 2.3.1.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

2.3.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

2.3.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

2.3.2.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

2.3.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 2.3.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

2.4. A burkolatra vonatkozó előírások és vizsgálati módszer

2.4.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

2.4.1.1.

2.4.1.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék

2.4.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 2.4.1.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

2.4.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

2.4.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

2.4.2.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

2.4.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 2.4.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 20 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 50 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

2.4.3. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

2.4.3.1.

A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

2.4.3.2.

A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

2.4.3.3.

A próbadarabok nem repedhetnek meg.

2.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

2.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

2.5.1.1.

1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyadék-halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.

A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

2.5.1.3.

A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg tömlőméterenként a 95 cm3-t.

2.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

2.5.2.1.

A vizsgálatot az ISO 4672-1978 szabvány B módszere szerint kell elvégezni.

2.5.2.2.

Vizsgálati hőmérséklet: – 40 °C ± 3 °C vagy – 20 °C ± 3 °C (indokolt esetben)

2.5.2.3.

Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

2.5.3. Hajlítási vizsgálat

2.5.3.1.

Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot. A vizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie a 2.5.4.2. szakaszban leírt nyomásvizsgálatot. A vizsgálatot új tömlőn és öregített tömlőn is el kell végezni az ISO 188 szabványnak megfelelően a 3.4.2.3. szakaszban leírtak szerint, majd az ISO 1817 szabványnak megfelelően a 3.4.2.2. szakaszban leírtak szerint.

2.5.3.2.

2. ábra (csak példa)

Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (2. ábra)	Középpontok közötti távolság [mm] (2. ábra)
Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (2. ábra)	Függőleges b	Vízszintes a
13-ig	102	241	102
13-tól 16-ig	153	356	153
16-tól 20-ig	178	419	178

2.5.3.3.

A vizsgálóberendezésnek (2. ábra) magában kell foglalnia egy acélkeretet, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerülete a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakítású kell, hogy legyen.

A horony alján mért keréksugárnak meg kell felelnie a 2.5.3.2. szakaszban megadott értéknek.

A két kerék hosszanti középsíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie, míg a kerekek középpontjai közötti távolságnak meg kell egyeznie a 2.5.3.2. szakaszban megadott értékkel.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtó szerkezet percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

2.5.3.4.

A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 2. ábrát).

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

2.5.4. Hidraulikus próbanyomás

2.5.4.1.

A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

2.5.4.2.

3 MPa próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

2.6. Csatlakozók

2.6.1. Ha a csatlakozó a tömlőre van szerelve, az alábbi feltételeknek kell teljesülniük:

2.6.2. A csatlakozóknak acélból vagy sárgarézből kell készülniük, és a felületük korrózióálló kell, hogy legyen.

2.6.3. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúnak kell lenniük.

2.6.4. A csatlakozók hollandianya típusúak vagy gyorskapcsoló típusúak lehetnek.

2.6.5. A gyorskapcsoló típusúakat konkrét műveletek vagy speciális szerszámok használata nélkül ne lehessen szétkapcsolni.

2.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

2.7.1. A csatlakozók szerkezetének olyannak kell lennie, hogy ne kelljen visszabontani a tömlő burkolatát, kivéve, ha a tömlő megerősítését korrózióálló anyagból alakították ki.

2.7.2. A tömlő szerelvényt impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

2.7.2.1.

A vizsgálatot 93 °C hőmérsékletű keringtetett olajjal kell végrehajtani legalább a legnagyobb üzemi nyomás 1,5-szeresének megfelelő nyomáson.

2.7.2.2.

A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

2.7.2.3.

Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie a 2.5.4.2. szakaszban leírt nyomásvizsgálatot.

2.7.3. Gázbiztosság

2.7.3.1.

A tömlő szerelvénynek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül el kell viselnie 3 MPa gáznyomást, szivárgás nélkül.

2.8. Jelölések

2.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni, legfeljebb 0,5 méterenként, a következő, betűket, számokat vagy szimbólumokat tartalmazó, világosan olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket.

2.8.1.1.

A gyártó márkaneve vagy jele.

2.8.1.2.

A gyártás éve és hónapja.

2.8.1.3.

A méret és a típusjelölés.

2.8.1.4.

A „CNG 1. osztály” azonosító jelölés.

2.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy jelét.

3. 2. OSZTÁLYBA SOROLT KISNYOMÁSÚ TÖMLŐK

3.1. Általános előírások

3.1.1. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie a 450 kPa legnagyobb üzemi nyomás elviselésére.

3.1.2. A tömlő kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékletek elviselésére.

3.1.3. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

3.2. (Nem alkalmazandó)

3.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

3.3.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

3.3.1.1.

A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani.

A szakítószilárdság legalább 10 MPa, a szakadási nyúlás pedig legalább 250 százalék kell, hogy legyen.

3.3.1.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest nem csökkenhet 5 százaléknál nagyobb mértékben.

3.3.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

3.3.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

3.3.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

3.3.2.2.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

3.3.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 3.3.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

3.4. A burkolatra vonatkozó előírások és vizsgálati módszer

3.4.1. Gumik és termoplasztikus elasztomerek (TPE) szakítószilárdsága és nyúlása

3.4.1.1.

A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani.

A szakítószilárdság legalább 10 MPa, a szakadási nyúlás pedig legalább 250 százalék kell, hogy legyen.

3.4.1.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék

3.4.1.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 3.4.1.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

3.4.2. A termoplasztikus anyagok szakítószilárdsága és nyúlása

3.4.2.1.

Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

i.	mintatípus: 1 BA.

ii.	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

i.	legalább 20 MPa szakítószilárdság.

ii.	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

3.4.2.2.

N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-hexán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

i.	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék

ii.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék

iii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

3.4.2.3.

Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = legnagyobb üzemi hőmérséklet: mínusz 10 °C)

ii.	behatás ideje: 24 és 336 óra

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 3.4.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

i.	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 20 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva

ii.	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 50 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

3.4.3. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

3.4.3.1.

A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

3.4.3.2.

A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű, 50 % ± 10 % relatív páratartalmú és 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

3.4.3.3.

A próbadarabok nem repedhetnek meg.

3.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

3.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

3.5.1.1.

1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyadék-halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.

A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

3.5.1.3.

A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg tömlőméterenként a 95 cm3-t.

3.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

3.5.2.1.

A vizsgálatot az ISO 4672 szabvány B módszere szerint kell elvégezni.

3.5.2.2.

Vizsgálati hőmérséklet: – 40 °C ± 3 °C vagy – 20 °C ± 3 °C (indokolt esetben)

3.5.2.3.

Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

3.5.3. Ellenálló képesség magas hőmérséklettel szemben

3.5.3.1.

Egy legalább 0,5 m hosszú tömlődarabot, 450 kPa nyomás alá helyezve, 120 ± 2 °C hőmérsékletű kemencébe kell helyezni 24 órára. A vizsgálatot új tömlőn és öregített tömlőn is el kell végezni az ISO 188 szabványnak megfelelően a 3.4.2.3. szakaszban leírtak szerint, majd az ISO 1817 szabványnak megfelelően a 3.4.2.2. szakaszban leírtak szerint.

3.5.3.2.

A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg tömlőméterenként a 95 cm3-t.

3.5.3.3.

A vizsgálatot követően a tömlőnek 10 percig el kell viselnie az 50 kPa próbanyomást. A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg tömlőméterenként a 95 cm3-t.

3.5.4. Hajlítási vizsgálat

3.5.4.1.

Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot.

3.5.4.2.

3. ábra (csak példa)

A vizsgálóberendezésnek (3. ábra) magában kell foglalnia egy acélkeretet, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerülete a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakítású kell, hogy legyen.

A horony alján mért keréksugárnak 102 mm-nek kell lennie.

A két kerék hosszanti középsíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie. A kerekek középpontjai közötti távolság függőleges irányban 241 mm, vízszintes irányban pedig 102 mm kell, hogy legyen.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtó szerkezet percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

3.5.4.3.

A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 3. ábrát).

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

3.6. Jelölések

3.6.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni, legfeljebb 0,5 méterenként, a következő, betűket, számokat vagy szimbólumokat tartalmazó, világosan olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket.

3.6.1.1.

A gyártó márkaneve vagy jele.

3.6.1.2.

A gyártás éve és hónapja.

3.6.1.3.

A méret és a típusjelölés.

3.6.1.4.

A „CNG 2. osztály” azonosító jelölés.

3.6.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy jelét.

4C. MELLÉKLET

A CNG-SZŰRŐ JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

1. A melléklet célja a CNG-szűrő jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Üzemi feltételek

2.1.

A CNG-szűrő kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

2.2.

A CNG-szűrő a legnagyobb üzemi nyomása alapján sorolható be (lásd az előírás 2. szakaszát) az alábbiak szerint:

2.2.1. 0. osztály: A CNG-szűrő kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

2.2.2. 1. és 2. osztály: A CNG-szűrő kialakításának alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

2.2.3. 3. osztály: A CNG-szűrő kialakításának alkalmasnak kell lennie a nyomáscsökkentő szelep lefúvási nyomása kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

2.3.

A CNG-szűrőben felhasznált és üzem közben a CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagoknak összeférhetőnek kell lenniük ezzel a gázzal (lásd az 5D. mellékletet).

2.4.

A szűrőnek meg kell felelnie az előírás 2. szakaszában szereplő 1-1. ábra szerint az alkatrészosztályra meghatározott vizsgálati eljárások követelményeinek.

4D. MELLÉKLET

A NYOMÁSSZABÁLYOZÓ JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

1. A melléklet célja a nyomásszabályozó jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Nyomásszabályozó

2.1.

A nyomásszabályozó üzem közben nagynyomású földgázzal érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

2.2.

A nyomásszabályozó üzem közben hőcserélő közeggel érintkezésbe kerülő anyagainak összeférhetőnek kell lenniük az adott folyadékkal.

2.3.

Az alkatrésznek meg kell felelnie 0. osztályba sorolás esetén a nagy nyomásnak kitett készülékekre előírt vizsgálati eljárásoknak, az 1., a 2., a 3., és a 4. osztályba sorolás esetén pedig a közepes és kis nyomásnak kitett készülékekre előírt vizsgálatok követelményeinek.

2.4.

A nyomásszabályozó tartóssági vizsgálata (folyamatos működtetéssel):

A szabályozónak 50 000 ciklust ki kell bírnia meghibásodás nélkül, amit az alábbi eljárással kell megvizsgálni. Ha a nyomásszabályozásnak külön szakaszai vannak, az a)–f) alpontokban megadott kiszolgálási nyomást kell a tápoldal üzemi nyomásának tekinteni.

A ciklusok teljes számának 95 %-ában szobahőmérsékleten, kiszolgálási nyomáson ciklikusan működtessük a szabályozót. Minden egyes ciklus az alábbiakból áll: stabil kimeneti nyomás eléréséig tartó áramlás, majd a gázáramlás elzárása 1 másodpercen belül az áramlásirányban található gyorszáró szeleppel, a stabil zárónyomás eléréséig a kiömlési oldalon A stabil kimeneti nyomásnak a beállított nyomásérték ± 15 százalék számít, legalább 5 másodpercen keresztül.

b)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában szobahőmérsékleten változtassuk a szabályozó bemeneti nyomását ciklikusan a kiszolgálási nyomás 100 %-áról 50 %-ra. A ciklusok időtartama legalább 10 másodperc kell, hogy legyen.

c)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg az a) pontban leírt eljárást 120 °C-on, kiszolgálási nyomáson.

d)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg a b) pontban leírt eljárást 120 °C-on, kiszolgálási nyomáson.

e)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg az a) pontban leírt eljárást – 40 °C-on vagy – 20 °C-on (értelemszerűen), a kiszolgálási nyomás 50 %-án.

f)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg a b) pontban leírt eljárást – 40 °C-on vagy – 20 °C-on (értelemszerűen), a kiszolgálási nyomás 50 %-án.

g)	Az a), b), c), d), e) és f) alpontokban leírt vizsgálatok elvégzését követően a szabályozónak – 40 °C-on vagy – 20 °C-on (értelemszerűen), szobahőmérsékleten, illetve + 120 °C-on szivárgásmentesnek kell lennie (lásd az 5B. mellékletet).

3. Osztályozás és próbanyomások

3.1.

A nyomásszabályozó azon részét, amely a tartály nyomása alatt áll, a 0. osztályba kell sorolni.

3.1.1.

A nyomásszabályozó 0. osztályba sorolt részének szivárgásmentesnek kell maradnia (lásd az 5B. mellékletet) az üzemi nyomás (MPa) legfeljebb 1,5-szeresének megfelelő nyomáson úgy, hogy közben az adott részen levő kivezető nyílás(ok) zárva van(nak).

3.1.2.

A nyomásszabályozó 0. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) legfeljebb 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.1.3.

A nyomásszabályozó 1. és 2. osztályba sorolt részének szivárgásmentesnek kell maradnia (lásd az 5B. mellékletet) az üzemi nyomás legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomáson.

3.1.4.

A nyomásszabályozó 1. és 2. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.1.5.

A nyomásszabályozó 3. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie a nyomáscsökkentő szelep lefúvási nyomása legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.2.

A nyomásszabályozó kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

4E. MELLÉKLET

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

1. A melléklet célja a nyomás- és hőmérsékletérzékelők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Nyomás- és hőmérsékletérzékelők

2.1.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagának összeférhetőnek kell lennie a vizsgálati CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

2.2.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők az előírás 2. szakaszában található 1-1. séma szerint vannak osztályba sorolva.

3. Osztályozás és próbanyomások

3.1.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők azon részét, amely a tartály nyomása alatt áll, a 0. osztályba kell sorolni.

3.1.1.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők 0. osztályba sorolt részének szivárgásmentesnek kell maradnia az üzemi nyomás legfeljebb 1,5-szeresének megfelelő nyomáson (lásd az 5B. mellékletet).

3.1.2.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők 0. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás (MPa) legfeljebb 1,5-szeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.1.3.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők 1. és 2. osztályba sorolt részének szivárgásmentesnek kell maradnia az üzemi nyomás legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomáson (lásd az 5B. mellékletet).

3.1.4.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők 1. és 2. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie az üzemi nyomás legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.1.5.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők 3. osztályba sorolt részének alkalmasnak kell lennie a nyomáscsökkentő szelep lefúvási nyomása legfeljebb kétszeresének megfelelő nyomás elviselésére.

3.2.

A nyomás- és hőmérsékletérzékelők kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

3.3.

Az elektromos rendszert (ha van) el kell szigetelni a nyomás- és hőmérsékletérzékelőktől. A szigetelési ellenállás > 10 ΜΩ kell, hogy legyen.

4F. MELLÉKLET

A TÖLTŐEGYSÉG (TÖLTŐCSONK) JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

1. Alkalmazási kör

A melléklet célja a töltőegység jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Töltőegység

2.1.

A töltőegységnek meg kell felelnie a 3. szakaszban meghatározott követelményeknek, és a 4. szakaszban megadott méretekkel kell rendelkeznie.

2.2.

Az ISO 14469-1 szabvány 2004. november 1-jei első kiadása (1) vagy az ISO 14469-2:2007 szabvány (2) szerint tervezett és az azokban foglalt követelmények mindegyikének megfelelő töltőegységek úgy tekinthetők, hogy e melléklet 3. és 4. szakaszának is megfelelnek.

3. Eljárások a töltőegység vizsgálatára

3.1.

A töltőegység meg kell, hogy feleljen a 0. osztályra vonatkozó követelményeknek, és az 5. mellékletben leírt vizsgálati eljárásokat kell elvégezni rajta az alábbi egyedi követelmények betartásával.

3.2.

A töltőegység üzem közben CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagának összeférhetőnek kell lennie a CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

3.3.

A töltőegységnek az üzemi nyomás (MPa) 1,5-szeresének megfelelő nyomáson szivárgásmentesnek kell maradnia (lásd az 5B. mellékletet).

3.4.

A töltőegységnek el kell viselnie a 33 MPa nyomást.

3.5.

A töltőegység kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

3.6.

Az 5L. mellékletben megadott tartóssági vizsgálatban a töltőegységnek 10 000 ciklust el kell viselnie.

4. A töltőegység méretei

4.1.

Az 1. ábra az M1 és N1 kategóriájú járművekre (3) szánt töltőegység méreteit mutatja.

1. Ábra

20 MPa-os töltőegység (töltőcsonk) M1 és N1 kategóriájú járművekre

A méretek mm-ben vannak megadva

Jelmagyarázat

Ezen a területen nem lehetnek alkatrészek.

1. A tömítőfelület megfelel a 110. sz. O gyűrű méreteinek:

9,19 mm ± 0,127 mm belső átmérő

2,62 mm ± 0,076 mm szélesség

Felületi érdesség ≤ Ra 3,2 μm

A tömítőfelület kiképzése: 0,8 μm–0,05 μm

Anyagkeménység: legalább 75 Rockwell (HRB 75)

a A töltőcsonk azon szakaszának legkisebb hossza, amelyen nincs kialakítva csatlakozási lehetőség további töltőcsonknak vagy védősapkának.

4.2.

A 2. ábra az M2, M3, N2 és N3 kategóriájú járművekre szánt töltőegység méreteit mutatja.

2. Ábra

20 MPa-os, 2-es méretű töltőegység (töltőcsonk) M2, M3, N2 és N3 kategóriájú járművekre

A méretek mm-ben vannak megadva

Jelmagyarázat

Ezen a területen nem lehetnek alkatrészek.

Tömítés belső átmérője = Ø 15,47 ± 0,1 szélesség = Ø 3,53 ± 0,2

Felületi érdesség < Ra 3,2 μm

A tömítőfelület kiképzése: 0,8 μm–0,05 μm

Anyagkeménység: legalább 75 Rockwell (HRB 75)

(1) Közúti járművek – Tüzelőanyag-feltöltő vezeték nagynyomású földgázhoz (CNG) – 1. rész: 20 MPa-on (200 bar) működő vezeték.

(2) Közúti járművek – Tüzelőanyag-feltöltő vezeték nagynyomású földgázhoz (CNG) – 2. rész: 20 MPa-on (200 bar) működő vezeték, 2-es méret.

(3) A motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) 7. mellékletének meghatározása szerint (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

4G. MELLÉKLET

A gázáramlás-szabályozó és a gáz-levegő keverő vagy gázbefecskendező jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

1. A melléklet célja a gázáramlás-szabályozó és a gáz-levegő keverő vagy gázbefecskendező jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Gáz-levegő keverő vagy gázbefecskendező

2.1. A gáz-levegő keverő vagy gázbefecskendező CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagának összeférhetőnek kell lennie a CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

2.2. A gáz-levegő keverőnek vagy gázbefecskendezőnek, besorolásuk szerint, meg kell felelniük az 1. vagy a 2. osztályba sorolt alkatrészekre vonatkozó követelményeknek.

2.3. Próbanyomások

2.3.1.

A 2. osztályba sorolt gáz-levegő keverőnek vagy gázbefecskendezőnek el kell viselnie az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomást.

2.3.1.1.

A 2. osztályba sorolt gáz-levegő keverőnek vagy gázbefecskendezőnek szivárgásmentesnek kell maradnia az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomáson.

2.3.2.

Az 1. és a 2. osztályba sorolt gáz-levegő keverő vagy gázbefecskendező kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

2.4. A CNG-t tartalmazó elektromos alkatrészeknek teljesíteniük kell az alábbi követelményeket:

i.	Külön földelő csatlakozóval kell rendelkezniük

ii.	Az alkatrész elektromos rendszerét el kell szigetelni az alkatrésztesttől.

iii.	A gázbefecskendezőnek zárt helyzetben kell lennie, amikor a tápfeszültség ki van kapcsolva.

3. Gázáramlás-szabályozó

3.1. A gázáramlás-szabályozó CNG-vel érintkezésbe kerülő anyagának összeférhetőnek kell lennie a CNG-vel. Az összeférhetőség igazolására az 5D. mellékletben leírt eljárást kell alkalmazni.

3.2. A gázáramlás-szabályozónak, besorolása szerint, meg kell felelnie az 1. vagy a 2. osztályba sorolt alkatrészekre vonatkozó követelményeknek.

3.3. Próbanyomások

3.3.1.

A 2. osztályba sorolt gázáramlás-szabályozónak el kell viselnie az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomást.

3.3.1.1.

A 2. osztályba sorolt gázáramlás-szabályozónak szivárgásmentesnek kell maradnia az üzemi nyomás kétszeresének megfelelő nyomáson.

3.3.2.

Az 1. és a 2. osztályba sorolt gázáramlás-szabályozó kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

3.4. A CNG-t tartalmazó elektromos alkatrészeknek teljesíteniük kell az alábbi követelményeket:

i.	Külön földelő csatlakozóval kell rendelkezniük

ii.	Az alkatrész elektromos rendszerét el kell szigetelni az alkatrésztesttől.

4H. MELLÉKLET

AZ ELEKTRONIKUS VEZÉRLŐEGYSÉG JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

1. A melléklet célja az elektronikus vezérlőegység jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

2. Elektronikus vezérlőegység

2.1.

Az elektronikus vezérlőegység olyan készülék, amely szabályozza a motor CNG-szükségletét, és elzárja az önműködő szelepet törött tüzelőanyagcső, a motor leállása vagy ütközés esetén.

2.2.

Az önműködő szelep kikapcsolási késleltetése a motor leállását követően nem lehet 5 másodpercnél több.

2.3.

A készüléket fel lehet szerelni önműködő előgyújtás-szabályozóval, beépítve az elektronikus vezérlőegységbe vagy külön beszerelve.

2.4.

A készülékbe beépíthetők álbefecskendezők, amelyek biztosítják a benzin üzemű elektronikus vezérlőegység helyes működését CNG-vel való üzemeltetés közben.

2.5.

Az elektronikus vezérlőegység kialakításának alkalmasnak kell lennie az 5O. mellékletben előírt hőmérsékleteken való üzemeltetésre.

5. MELLÉKLET

VIZSGÁLATI ELJÁRÁSOK

1. BESOROLÁS

1.1.

A járművekben használható CNG-alkatrészek legnagyobb üzemi nyomásuk és funkciójuk szerint sorolhatók be az előírás 2. szakasza értelmében.

1.2.

Az alkatrészek osztályozása határozza meg, hogy milyen vizsgálatokat kell elvégezni az alkatrészek vagy az alkatrészek bizonyos elemeinek típusjóváhagyása érdekében.

2. ALKALMAZANDÓ VIZSGÁLATI ELJÁRÁSOK

Az alábbi 5.1. táblázat az osztályozástól függő vizsgálati eljárásokat foglalja össze.

5.1. táblázat

Vizsgálat

0. osztály

1. osztály

2. osztály

3. osztály

4. osztály

Pont

Túlnyomás vagy szilárdság

Külső szivárgás

Belső szivárgás

Tartóssági vizsgálatok

CNG-vel való összeférhetőség

Korrózióállóság

Száraz hővel szembeni ellenálló képesség

Öregedés ózon hatására

Felszakítási/roncsolásos vizsgálatok

Hőmérsékletciklus

Nyomásciklus

Rezgéssel szembeni ellenálló képesség

Üzemi hőmérsékletek

X	=	Alkalmazandó
O	=	Nem alkalmazható
A	=	Értelemszerűen

Megjegyzések:

a) belső szivárgás: akkor alkalmazandó, ha az alkatrész olyan osztályba tartozik, melynél a belső fészekszelepek a motor kikapcsolt állása mellett általában zárva vannak

b) Tartóssági vizsgálatok: akkor alkalmazandó, ha az alkatrész olyan osztályba tartozik, melynek szerves részei a motor üzemeltetése közben folyamatos mozgásban vannak

c) CNG-vel való összeférhetőség, korrózióállóság, száraz hővel szembeni ellenálló képesség: akkor alkalmazandó, ha az alkatrész olyan osztályba tartozik, melynek szintetikus/nemfém részei vannak

d) hőmérsékletciklus-vizsgálat: akkor alkalmazandó, ha az alkatrész olyan osztályba tartozik, melynek szintetikus/nemfém részei vannak

e) Rezgéssel szembeni ellenálló képesség vizsgálata: akkor alkalmazandó, ha az alkatrész olyan osztályba tartozik, melynek szerves részei a motor üzemeltetése közben folyamatos mozgásban vannak

Az alkatrészekhez használt anyagoknak olyan műszaki leírásokkal kell rendelkezniük, amelyek megfelelnek a mellékletben rögzített (vizsgálati) követelményeknek, vagy túl is mutatnak azokon, az alábbi paraméterekre vonatkozóan:

i.	hőmérséklet

ii.

nyomás

iii.	CNG-vel való összeférhetőség

iv.

tartósság

3. ÁLTALÁNOS KÖVETELMÉNYEK

3.1.

Az alkatrészeken szivárgásvizsgálatokat kell végezni, nyomás alá helyezett levegővel vagy nitrogénnel feltöltve.

3.2.

A hidrosztatikus szilárdsági vizsgálatnál a kívánt nyomás eléréséhez vizet vagy más folyadékot kell használni.

3.3.

A szivárgás- és a hidrosztatikus szilárdsági vizsgálatok időtartama legalább 3 perc kell, hogy legyen.

5A. MELLÉKLET

NYOMÁSVIZSGÁLAT (SZILÁRDSÁGI VIZSGÁLAT)

A CNG-t tartalmazó alkatrésznek, felhasadás vagy tartós alakváltozás látható bizonyítéka nélkül, legalább 3 percig el kell viselnie a legnagyobb üzemi nyomás 1,5–2-szeresét szobahőmérsékleten úgy, hogy közben a nagynyomású rész kivezető nyílása dugóval le van zárva. Próbaközegként víz vagy bármilyen más alkalmas hidraulikus folyadék használható.

Az előzőleg az 5L. mellékletben leírt tartóssági vizsgálatnak alávetett mintákat hidrosztatikus nyomást előállító berendezéshez kell csatlakoztatni. A hidrosztatikus nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy elzárószelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét.

Az alábbi 5.2. táblázat mutatja azokat az üzemi nyomás és felszakítási próbanyomás értékeket, amelyeket az előírás 2. szakasza szerinti osztályozásnak megfelelően alkalmazni kell.

5.2. táblázat

Alkatrész besorolása	Üzemi nyomás [kPa]	Túlnyomás [kPa]
0. osztály	3 000 < nyomás < 26 000	az üzemi nyomás 1,5-szerese
1. osztály	450 < nyomás < 3 000	az üzemi nyomás 1,5-szerese
2. osztály	20 < nyomás < 450	az üzemi nyomás 2-szerese
3. osztály	450 < nyomás < 3 000	a lefúvási nyomás 2-szerese

5B. MELLÉKLET

KÜLSŐ SZIVÁRGÁS VIZSGÁLAT

1. Az alkatrésznek szivárgásmentesnek kell lennie a forgató orsóknál, a test tömítéseinél, illetve egyéb kötéseknél, és nem mutatkozhatnak az öntvény lyukacsosságára utaló jelek, a melléklet 2. és 3. szakasza szerint végzett vizsgálat során, bármilyen, a 0 és az 5.2. táblázatban szereplő érték közötti légköri nyomáson.

2. A vizsgálatot a következő feltételek szerint kell elvégezni:

i.	szobahőmérsékleten

ii.	legkisebb üzemi hőmérsékleten

iii.	legnagyobb üzemi hőmérsékleten

A legnagyobb és a legkisebb üzemi hőmérséklet értéke az 5O. mellékletben van megadva.

3. A vizsgálat végrehajtása során a vizsgált berendezést (EUT) légköri nyomást biztosító forráshoz kell csatlakoztatni. A nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy önműködő szelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét. A nyomásmérőt az önműködő szelep és a vizsgált mintadarab közé kell felszerelni. Miközben a minta az alkalmazott próbanyomás alatt áll, víz alá kell meríteni vagy más ezzel egyenértékű módszert kell használni (áramlási sebesség mérése vagy nyomásesés mérése) a szivárgás megállapítása érdekében.

4. A külső szivárgásnak kisebbnek kell lenni, mint a mellékletekben megállapított követelményszintek, vagy amennyiben nincs ilyen előírás, a külső szivárgás mértékének kisebbnek kell lennie, mint 15 cm3/óra.

5. Magas hőmérsékletű vizsgálat

A CNG-t tartalmazó alkatrész nem szivároghat 15 cm3/óra értéket meghaladó mértékben, amikor a kivezető nyílása dugóval van lezárva és a legnagyobb üzemi nyomással megegyező gáznyomás alá helyezik az 5O. mellékletben előírt legnagyobb üzemi hőmérsékleten. Az alkatrészt legalább 8 órán keresztül kondicionálni kell ezen a hőmérsékleten.

6. Alacsony hőmérsékletű vizsgálat

A CNG-t tartalmazó alkatrész nem szivároghat 15 cm3/óra értéket meghaladó mértékben, amikor a kivezető nyílása dugóval van lezárva és a gyártó által megadott legnagyobb üzemi nyomással megegyező gáznyomás alá helyezik legkisebb üzemi hőmérsékleten. Az alkatrészt legalább 8 órán keresztül kondicionálni kell ezen a hőmérsékleten.

5C. MELLÉKLET

BELSŐ SZIVÁRGÁS VIZSGÁLAT

A következő vizsgálatokat olyan szelepmintákon vagy töltőegységeken kell végrehajtani, amelyeket előzőleg az 5B. melléklet szerint külső szivárgási vizsgálatnak vetettek alá.

A szelepüléseknek zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradniuk 0 és az üzemi nyomás (kPa) 1,5-szerese közötti légköri nyomáson.

A rugalmas szelepüléssel ellátott visszacsapó szelepnek zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 0 és az üzemi nyomás (kPa) 1,5-szerese közötti légköri nyomáson.

A fém-fém szelepüléssel ellátott visszacsapó szelep zárt helyzetben nem szivároghat 0,47 dm3/mp-nél nagyobb sebességgel, amikor a légköri nyomás és 138 kPa tényleges nyomás különbségének megfelelő nyomás alá helyezik.

A felső visszacsapó szelep töltőegység szerelvényben használt szelepülésének zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 0 és az üzemi nyomás (kPa) 1,5-szerese közötti légköri nyomáson.

A belső szivárgásra vonatkozó vizsgálatok közben a mintadarab beömlő nyílását egy levegőnyomást szolgáltató forráshoz kell csatlakoztatni, a szelepnek zárt helyzetben, a kiömlő nyílásnak pedig nyitott helyzetben kell lennie. A nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy önműködő szelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét. A nyomásmérőt az önműködő szelep és a vizsgált mintadarab közé kell felszerelni. A próbanyomás alkalmazása közben – egyéb rendelkezés hiányában – a nyitott kiömlő nyílást víz alá kell meríteni a szivárgás ellenőrzése érdekében.

A 2–5. szakasz előírásainak való megfelelőséget a szelep kivezető nyílásához csatlakoztatott csővezeték segítségével kell megállapítani. Ennek a kivezető csőnek a nyitott végét egy fordított mérőhengerbe kell helyezni, amely cm3-beosztással van ellátva. A fordított mérőhengert vízzáró tömítéssel kell lezárni. A berendezést úgy kell beállítani, hogy

(1)	a kivezető cső vége körülbelül 13 mm-rel a fordított mérőpalackban levő vízszint felett legyen, és

(2)

a vízszint a mérőpalackon belül és kívül megegyezzen. A beállítások elvégzése után fel kell jegyezni a mérőpalackban levő vízszintet. A normál működésnek megfelelően a szelepet zárt helyzetbe kell állítani, és levegőt vagy nitrogént kell adagolni a szelep beömlő nyílásába az előírt próbanyomáson, legalább 2 percig. Ez alatt az idő alatt, ha szükséges, a mérőpalackot függőleges helyzetbe kell igazítani, hogy a vízszint ugyanaz maradjon a palackon belül és kívül.

A vizsgálati idő végén, miközben a vízszint azonos a mérőpalackon belül és kívül, ismét fel kell jegyezni a víz tényleges szintjét. A mérőpalackon belüli térfogatváltozásból ki kell számítani a szivárgási sebességet az alábbi képlet használatával:

ahol:

V1	=	szivárgási sebesség, óránkénti levegő- vagy nitrogénmennyiség köbcentiméterben
Vt	=	a vizsgálat alatt bekövetkező térfogat-növekedés a mérőpalackon belül
t	=	vizsgálati idő, percben
P	=	légköri nyomás a vizsgálat alatt, kPa-ban
T	=	környezeti hőmérséklet a vizsgálat alatt, K-ban

A fent leírt módszer helyett a szivárgás áramlásmérő segítségével is megmérhető, amelyet a vizsgálatnak alávetett szelep bevezető nyílás felőli oldalára szerelnek fel. Az áramlásmérőnek pontosan ki kell jeleznie az alkalmazott vizsgálati folyadék megengedett legnagyobb szivárgási áramlási sebességét.

5D. MELLÉKLET

CNG-VEL VALÓ ÖSSZEFÉRHETŐSÉG VIZSGÁLATA

Azok a szintetikus alkatrészek, amelyek CNG-vel érintkezésbe kerülnek, nem mutathatnak túlzott térfogatváltozást vagy súlyvesztést.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

i.	közeg: N-pentán

ii.	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint)

iii.	bemerítési időtartam: 72 óra

Követelmények:

legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest nem csökkenhet 5 százaléknál nagyobb mértékben.

5E. MELLÉKLET

KORROZIÓÁLLÓSÁGI VIZSGÁLAT

Vizsgálati eljárások:

1.	A nagynyomású földgázt tartalmazó fém alkatrésznek meg kell felelnie az 5B. és 5C. mellékletben előírt szivárgásvizsgálatokon, miután lezárt csatlakozások mellett 144 órán keresztül sós permettel kezelik az ISO 15500-2 szabványban leírt módszer szerint.

2.	A nagynyomású földgázt tartalmazó réz vagy sárgaréz alkatrésznek meg kell felelnie az 5B. és 5C. mellékletben előírt szivárgásvizsgálatokon, miután lezárt csatlakozások mellett 24 órán keresztül ammóniába merítik az ISO CD 15500-2 szabványnak megfelelően.

5F. MELLÉKLET

SZÁRAZ HŐVEL SZEMBENI ELLENÁLLÓ KÉPESSÉG

A vizsgálatot az ISO 188 szabványnak megfelelően kell elvégezni. A próbadarabot a legnagyobb üzemi hőmérséklettel azonos hőmérsékletű levegő hatásának kell kitenni 168 órán keresztül.

A szakítószilárdságban megengedhető változás nem haladhatja meg a 25 %-ot. A kritikus nyúlás megengedhető változása nem haladhatja meg a következő értékeket:

Legnagyobb növekedés: 10 százalék

Legnagyobb csökkenés: 30 százalék

5G. MELLÉKLET

ÖREGEDÉS ÓZON HATÁSÁRA

A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabot 40 °C hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 72 órán keresztül.

A próbadarab nem repedhet meg.

5H. MELLÉKLET

HŐMÉRSÉKLETCIKLUS-VIZSGÁLAT

A CNG-t tartalmazó nemfém alkatrésznek meg kell felelnie az 5B. és 5C. mellékletben előírt szivárgásvizsgálatokon, miután 96 órán keresztül ciklikus hőmérsékletváltozás hatásának tették ki a legkisebb üzemi hőmérséklettől a legnagyobb üzemi hőmérsékletig terjedő tartományban 120 perces ciklusidővel, legnagyobb üzemi nyomás alá helyezve

5I. MELLÉKLET

CSAK PALACKOKRA ALKALMAZHATÓ CIKLIKUS NYOMÁSVIZSGÁLAT (LÁSD A 3. MELLÉKLETET)

5J. ÉS 5K. MELLÉKLET

nem alkalmazandó

5L. MELLÉKLET

TARTÓSSÁGI VIZSGÁLAT (FOLYAMATOS MŰKÖDTETÉSSEL)

Vizsgálati módszer

Az alkatrészt szárazlevegő- vagy nitrogénnyomást biztosító forráshoz kell csatlakoztatni megfelelő szerelvények segítségével, és az adott alkatrészre előírt számú cikluson keresztül nyomás alá kell helyezni. A ciklus az alkatrész egy nyitását és egy zárását foglalja magában legalább 10 ± 2 másodperces időtartam alatt.

a) Szobahőmérsékleten alkalmazott ciklikus nyomás alá helyezés

Az alkatrészt az összes ciklus 96 százalékában szobahőmérsékleten és kiszolgálási nyomáson kell működtetni. A vizsgálaton kívüli időszakban a kiömlési oldal nyomását hagyni kell a próbanyomás 50 %-ra lecsökkenni. Ezután az alkatrészeknek meg kell felelniük az 5B. melléklet szerinti szivárgásvizsgálaton, szobahőmérsékleten. A vizsgálat ezen részét a vizsgálati idő 20 %-nak megfelelő időközökre meg lehet szakítani a szivárgásvizsgálat elvégzése céljából.

b) Magas hőmérsékleten alkalmazott ciklikus nyomás alá helyezés

Az alkatrészt az összes ciklus 2 százalékában az előírt legnagyobb hőmérsékleten és kiszolgálási nyomáson kell működtetni. A magas hőmérsékletű ciklusok végrehajtása után az alkatrésznek meg kell felelnie az 5B. melléklet szerinti szivárgásvizsgálaton, az előírt legnagyobb hőmérsékleten.

c) Alacsony hőmérsékleten alkalmazott ciklikus nyomás alá helyezés

Az alkatrészt az összes ciklus 2 százalékában az előírt legkisebb hőmérsékleten és kiszolgálási nyomáson kell működtetni. Az alacsony hőmérsékletű ciklusok végrehajtása után az alkatrésznek meg kell felelnie az 5B. melléklet szerinti szivárgásvizsgálaton, az előírt legkisebb hőmérsékleten.

A ciklikus nyomás alá helyezést és az ismételt szivárgásvizsgálatot követően az alkatrésznek képesnek kell lennie a teljes nyitásra és zárásra, amikor a karra gyakorolt, és az 5.3. táblázatban meghatározott értéknél nem nagyobb nyomatékkal teljesen kinyitják vagy bezárják

5.3. táblázat

Alkatrész beömlő nyílásának mérete (mm)	Max. nyomaték (Nm)
6	1,7
8 vagy 10	2,3
12	2,8

A vizsgálatot az előírt legnagyobb hőmérsékleten kell elvégezni, és – 40 °C-on meg kell ismételni.

5M. MELLÉKLET

CSAK PALACKOKRA ALKALMAZHATÓ FELSZAKÍTÁSI/RONCSOLÁSOS VIZSGÁLAT (LÁSD A 3. MELLÉKLETET)

5N. MELLÉKLET

REZGÉSSEL SZEMBENI ELLENÁLLÓ KÉPESSÉG VIZSGÁLATA

Az alábbi módszerrel végrehajtott 6 órás rázóvizsgálat után minden mozgó részt tartalmazó alkatrésznek sérülésmentesnek és működőképesnek kell maradnia, továbbá meg kell felelnie az alkatrészre előírt szivárgásvizsgálatokon.

Vizsgálati módszer

Az alkatrészt rögzíteni kell egy megfelelő berendezésben, és 2 órán keresztül 17 Hz-en, 1,5 mm amplitúdóval (0,06 in.) rezegtetni kell három egymásra merőleges irányban. A 6 órás rezegtetés után az alkatrésznek meg kell felelnie az 5C. melléklet előírásainak.

5O. MELLÉKLET

ÜZEMI HŐMÉRSÉKLETEK

	Motortér	A motorra szerelve	Fedélzeten
Mérsékelt	– 20 °C ÷ 105 °C	– 20 °C ÷ 120 °C	– 20 °C ÷ 85 °C
Hideg	– 40 °C ÷ 105 °C	– 40 °C ÷ 120 °C	– 40 °C ÷ 85 °C

6. MELLÉKLET

Személyszállító járművek CNG-azonosító jelére vonatkozó rendelkezések

A jelet időjárásálló matricán kell feltüntetni.

A matrica színére és méretére vonatkozóan az alábbi követelményeket kell teljesíteni:

Színek:

Háttér	:	zöld
Szegély	:	fehér vagy fehér visszaverő
Betűk	:	fehér vagy fehér visszaverő

Méretek

Szegély szélessége	:	4–6 mm
Karakter magassága	:	≥ 25 mm
Karakter vastagsága	:	≥ 4 mm
Matrica szélessége	:	110–150 mm
Matrica magassága	:	80–110 mm

A „CNG” kifejezést a matrica közepén kell elhelyezni.

		ISSN 1725-5090 doi:10.3000/17255090.L_2011.120.hun
Az Európai Unió Hivatalos Lapja		L 120

Magyar nyelvű kiadás	Jogszabályok	54. évfolyam 2011. május 7.

Tartalom		II Nem jogalkotási aktusok	Oldal
		NEMZETKÖZI MEGÁLLAPODÁSOKKAL LÉTREHOZOTT SZERVEK ÁLTAL ELFOGADOTT JOGI AKTUSOK
	*	Az Egyesült Nemzetek Európai Gazdasági Bizottságának (ENSZ-EGB) 110. sz. előírása – egységes előírások a következők jóváhagyásához: I. Nagynyomású földgázzal (CNG) üzemelő meghajtórendszerrel felszerelt járművek különleges alkatrészei – II. Nagynyomású földgázzal (CNG) üzemelő meghajtórendszerrel felszerelt járművek, a jóváhagyott típusú különleges alkatrészek beszerelése tekintetében	1