A nemzetközi közjog értelmében jogi hatállyal kizárólag az ENSZ-EGB eredeti szövegei rendelkeznek. Ennek az előírásnak a státusa és hatálybalépésének időpontja az ENSZ-EGB TRANS/WP.29/343 sz. státusdokumentumának legutóbbi változatában ellenőrizhető a következő weboldalon:

Az Egyesült Nemzetek Európai Gazdasági Bizottságának (ENSZ-EGB) 67. sz. előírása – Egységes rendelkezések a következők jóváhagyásáról: I. A meghajtórendszerükben cseppfolyós propán-bután gázt használó M és N kategóriájú járművek speciális berendezésének jóváhagyása; II. A meghajtórendszerükben cseppfolyós propán-bután gáz felhasználása céljából speciális berendezéssel ellátott M és N kategóriájú járműveknek a berendezés beépítése tekintetében történő jóváhagyása [2016/1829]

Az 01. módosítássorozat 14. kiegészítése – hatálybalépés dátuma: 2014. október 9.

I. rész – A meghajtórendszerükben cseppfolyós propán-bután gázt használó M és N kategóriájú járművek speciális berendezésének jóváhagyása

II. rész – A meghajtórendszerükben cseppfolyós propán-bután gáz felhasználása céljából speciális berendezéssel ellátott M és N kategóriájú járműveknek a berendezés beépítése tekintetében történő jóváhagyása

A járművekben használható LPG-alkatrészeket az 1. ábra szerint legnagyobb működési nyomásuk és funkciójuk szerint osztályozzák.

Azok az LPG-alkatrészek, amelyeket a légnyomás felett 20 kPa-nál kisebb legnagyobb működési nyomásra terveztek, nem tartoznak ezen előírás hatálya alá.

Egy alkatrész több részből is állhat, amelyek mindegyikét legnagyobb működési nyomása és funkciója alapján a saját osztályába kell sorolni.

A MEGHAJTÓRENDSZERÜKBEN CSEPPFOLYÓS PROPÁN-BUTÁN GÁZT HASZNÁLÓ M ÉS N KATEGÓRIÁJÚ JÁRMŰVEK SPECIÁLIS BERENDEZÉSÉNEK JÓVÁHAGYÁSA

3.1. A speciális berendezésre irányuló jóváhagyási kérelmet a márkanév vagy védjegy tulajdonosának vagy jogszerűen meghatalmazott képviselőjének kell benyújtania.

3.2. A kérelemhez három példányban csatolni kell az alábbi dokumentumokat, és meg kell adni a következő adatokat:

3.3. A jóváhagyási vizsgálat elvégzéséért felelős műszaki szolgálat kérésére a speciális berendezés mintadarabjait rendelkezésre kell bocsátani.

4.1. Minden jóváhagyásra benyújtott alkatrészen fel kell tüntetni a gyártó márkanevét vagy védjegyét és típusát, valamint a nemfém alkatrészeken a gyártás évét és hónapját. A jelölésnek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lennie.

4.2. Mindegyik berendezésen eléggé nagy helyet kell biztosítani a jóváhagyási jelölés számára, beleértve az alkatrész osztályát (lásd a 2A. mellékletet) és a 0. osztályú alkatrészek esetében a méretezési nyomást is. Ezt a helyet fel kell tüntetni a fenti 3.2.2. szakaszban említett rajzokon.

4.3. Minden tartályra rá kell hegeszteni egy adattáblát, amelyen a következő adatokat jól olvashatóan és eltávolíthatatlanul fel kell tüntetni:

4.4. A 4.1. és a 4.2. szakaszban előírt jelzések mellett az alábbiak közül egy további jelzést is használni kell az olyan távvezérelt tápszelepeknél és távvezérelt elzárószelepeknél, amelyek megfelelnek a 3. melléklet 4.7. szakaszának, illetve a 7. melléklet 1.7. szakaszának:

5.1. Amennyiben a jóváhagyásra benyújtott mintadarabok megfelelnek az ezen előírás 6.1–6.13. szakaszában meghatározott követelményeknek, a berendezéstípusra vonatkozó jóváhagyást meg kell adni.

5.2. Mindegyik jóváhagyott berendezéstípushoz jóváhagyási számot kell rendelni. Ennek első két számjegye (jelenleg 01; ez a 01. módosítássorozatot jelöli, amely 1999. november 13-án lépett életbe) a jóváhagyás időpontjában hatályos, az előírást lényeges műszaki tartalommal módosító legutóbbi módosítássorozat száma. Ugyanazon szerződő fél ezt az alfanumerikus kódot nem rendelheti másik berendezéstípushoz.

5.3. Egy LPG-berendezéstípusnak vagy annak egy részének az ezen előírás szerinti jóváhagyásáról, a jóváhagyás kiterjesztéséről vagy elutasításáról értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó szerződő feleket az ezen előírás 2B. mellékletének megfelelő nyomtatványon. Ha tartályt is érint, a 2B. melléklet függelékét is mellékelni kell.

5.4. Minden olyan berendezésen, amely megfelel az ezen előírás szerint jóváhagyott típusnak, a 4.2. szakaszban megadott helyen, jól látható módon fel kell tüntetni a 4.1. és a 4.3. szakaszban előírt jelölések mellett egy nemzetközi jóváhagyási jelet, amely a következőkből áll:

5.5. A jóváhagyási jelnek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lennie.

5.6. Ezen előírás 2A. mellékletében példák találhatók a fent említett jóváhagyási jel elrendezésére.

5.7. A 0. osztályú alkatrészek esetében a méretezési nyomást is fel kell tüntetni a fenti 5.4. szakaszban említett jóváhagyási jel közelében.

A meghajtórendszerükben LPG-t alkalmazó járművek speciális berendezésének megfelelő és biztonságos módon kell működnie.

A berendezés LPG-vel érintkezésbe kerülő anyagainak azzal összeférhetőnek kell lenniük.

A berendezés azon részein, amelyek helyes és biztonságos működését az LPG, a nagy nyomás vagy a rezgések befolyásolhatják, el kell végezni az ezen előírás mellékleteiben leírt vizsgálati eljárásokat. Az alábbi 6.2–6.13. szakasz rendelkezéseit különösen be kell tartani.

Az ezen előírás által jóváhagyott LPG-berendezés beépítésének meg kell felelnie a 10. számú előírás 02. módosítássorozatában (vagy azzal egyenértékű dokumentumban) meghatározott elektromágneses összeférhetőségi (EMC) követelményeknek.

Az LPG-tartályokat típus-jóváhagyási vizsgálatnak kell alávetni az ezen előírás 10. mellékletében rögzített rendelkezések szerint.

6.3.1. A tartályt a következő tartozékokkal kell ellátni, amelyek különállóak vagy egybeépítettek is lehetnek (szelepcsoport(ok)):

6.3.3. A tartályt tömszelencével láthatják el a működtetők/LPG-tüzelőanyagszivattyú miatt.

6.3.4. A tartályt a tartály belsejében is elláthatják LPG-tüzelőanyagszivattyúval.

6.3.6. A tartályt nyomáscsökkentő készülékkel kell ellátni. Jóváhagyott nyomáscsökkentő készüléknek az alábbi készülékek vagy funkciók tekinthetők:

6.3.7. A 6.3.1–6.3.6. szakaszban felsorolt tartozékokon típus-jóváhagyási vizsgálatot kell elvégezni az alábbiakban előírt rendelkezéseknek megfelelően:

Az 1. táblázatban feltüntetett egyéb alkatrészeken típus-jóváhagyási vizsgálatot kell elvégezni a táblázat szerinti mellékletekben előírt rendelkezéseknek megfelelően.

6.15.1.1. Az úszó és a 80 % feltöltésnél záró szelep záróegysége közötti csatlakozó szokásos használati körülmények között nem deformálódhat el.

6.15.1.2. Ha a tartály 80 % feltöltésnél záró szelepe úszót tartalmaz, az utóbbinak 4 500 kPa külső nyomást kell kibírnia.

6.15.1.3. A készülék azon záróegységének, amely a tartály feltöltését térfogatának 80 + 0/– 5 százalékára korlátozza – amelyre a 80 %-os feltöltést záró szelepet tervezték – 6 750 kPa nyomást kell kibírnia. Lezárt helyzetben 700 kPa nyomáskülönbség mellett a töltési sebesség nem haladhatja meg az 500 cm3/percet. A szelepet minden olyan tartályon meg kell vizsgálni, amelyre fel kívánják szerelni, vagy a gyártónak számítással alátámasztva nyilatkozatot kell tennie arról, hogy ez a szelep milyen tartálytípushoz alkalmazható.

6.15.1.4. Ha a tartály 80 % feltöltésnél záró szelepe nem tartalmaz úszót, a bezáródás után a feltöltést nem lehet 500 cm3/percet meghaladó sebességgel folytatni.

6.15.1.5. A készüléken fel kell tüntetni egy olyan állandó jelölést, amely jelzi azt a tartálytípust, amelyhez a készüléket tervezték, az átmérőt, a beépítési szöget és adott esetben a beszerelés módját.

6.15.2. Annak érdekében, hogy egy alkatrész sérülése esetén a repedés felületén ne keletkezhessen elektromos szikra, az LPG-t tartalmazó elektronikus készülékeket:

6.15.2.1. A csomagtérben és az utastérben található elektromos vezetékeknek meg kell felelniük az IEC 60529-1989+A1:1999 szabvány IP 40 védelmi osztályának.

6.15.2.2. Minden más elektromos vezetéknek az IEC 60529-1989+A1:1999 szabvány IP 54 védelmi osztályának kell megfelelnie.

6.15.2.3. A szigetelt és szoros elektromos összeköttetést biztosító tömszelencének (tüzelőanyag-szivattyú/működtetők/tüzelőanyagszint-érzékelő) légmentesen kell záródnia.

6.15.3. Különleges rendelkezések elektromos/külső (hidraulikus, pneumatikus) erőforrás által működtetett szelepekhez

6.15.3.1. Az elektromos/külső energiával működő szelepeknek (pl. a 80 % feltöltésnél záró szelep, a tápszelep, az elzárószelepek, a visszacsapó szelepek, a gázcső nyomáscsökkentő szelepe, a tápcsatlakozó esetében) az áram kikapcsolásakor „zárt” helyzetben kell lenniük.

6.15.3.2. Ha az elektronikus vezérlőegység meghibásodik vagy veszít teljesítményéből, a tüzelőanyag-szivattyú energiaellátását ki kell kapcsolni.

6.15.4. Hőcserélő közeg (összeférhetőségi és nyomással kapcsolatos követelmények)

6.15.4.1. A készülék hőcserélő közeggel érintkező anyagainak működés közben az adott folyadékkal összeférhetőnek kell lenniük, és úgy kell azokat kialakítani, hogy a hőcserélő közeg 200 kPa nyomását kibírják. Az anyagnak meg kell felelnie a 15. melléklet 17. szakaszában megállapított előírásoknak.

6.15.4.2. A párologtató/nyomásszabályozó hőcserélő közegét tartalmazó térnek 200 kPa nyomáson szivárgásmentesnek kell lennie.

6.15.5. A nagynyomású és kisnyomású részeket egyaránt tartalmazó alkatrészt úgy kell kialakítani, hogy a kisnyomású részben a vizsgálatnál alkalmazott legnagyobb méretezési nyomás 2,25-szörösénél nagyobb nyomásnövekedés ne keletkezhessen. A tartálynyomással közvetlenül érintkező alkatrészeket 3 000 kPa osztályozás szerinti nyomásra kell tervezni. A motortérbe vagy a járművön kívülre nem történhet szellőzés.

6.15.6.1. Az 1. osztályba tartozó szivattyúkat úgy kell kialakítani, hogy ha például a cső elzáródik vagy az elzárószelep nem nyílik ki, a kilépési nyomás soha ne haladhassa meg a 3 000 kPa-t. Ez például a szivattyú kikapcsolásával vagy a tartályba történő visszavezetéssel valósítható meg.

A 0. osztályba tartozó szivattyúkat úgy kell kialakítani, hogy ha például a cső elzáródik vagy az elzárószelep nem nyílik ki, a kilépési nyomás soha ne haladhassa meg a szivattyú után elhelyezkedő alkatrészek méretezési nyomását. Ez például a szivattyú kikapcsolásával vagy a tartályba történő visszavezetéssel valósítható meg.

6.15.6.2. A nyomásszabályozót/párologtatót úgy kell kialakítani, hogy ha a nyomásszabályozó/párologtató egységbe ≤ 4 500 kPa nyomáson LPG-t engednek, amikor a szabályozó nem működik, bármilyen gázáramot meg lehessen akadályozni.

6.15.7.1. Az 1. osztályba tartozó gázcső nyomáscsökkentő szelepét úgy kell kialakítani, hogy 3 200 ± 100 kPa nyomáson nyíljon ki (ha szükséges).

A gázcső 0. osztályba tartozó nyomáscsökkentő szelepét úgy kell kialakítani, hogy a cső méretezési nyomásának 1,07-szeresén ± 100 kPa nyíljon ki.

6.15.7.2. Az 1. osztályba tartozó gázcső nyomáscsökkentő szelepénél 3 000 kPa nyomásig nem léphet fel belső szivárgás.

A gázcső 0. osztályba tartozó nyomáscsökkentő szelepe a cső méretezési nyomásáig nem szivároghat.

6.15.8. A nyomáscsökkentő szelepre (leeresztőszelep) vonatkozó rendelkezések

6.15.8.1. A nyomáscsökkentő szelepet a tartály belsejébe vagy a tartályra kell felszerelni a tüzelőanyag gázállapotú zónájában.

6.15.8.2. A nyomáscsökkentő szelepet úgy kell kialakítani, hogy 2 700 ± 100 kPa nyomáson nyíljon ki.

6.15.8.3. A nyomáscsökkentő szelep áteresztőképessége – sűrített levegővel olyan nyomáson meghatározva, amely 20 százalékkal nagyobb a szokásos üzemi nyomásnál – legalább

6.15.8.5. A nyomáscsökkentő készüléket (biztosíték) úgy kell kialakítani, hogy 120 ± 10 °C hőmérsékleten nyíljon ki.

6.15.8.6. A nyomáscsökkentő készüléket (biztosíték) úgy kell kialakítani, hogy amikor kinyílik, áteresztőképessége:

Az áramlásvizsgálatot áramlási iránnyal szemben 200 kPa abszolút légnyomáson és 15 °C hőmérsékleten kell elvégezni.

6.15.8.7. A nyomáscsökkentő készüléket a tartály belsejében a tartály gázterébe kell beszerelni.

6.15.8.8. A nyomáscsökkentő készüléket a tartályra úgy kell felszerelni, hogy a gázbiztos házba eresszen, ha a ház jelenléte előírás.

6.15.8.9. A nyomáscsökkentő készüléket (biztosíték) a 3. melléklet 7. szakaszában leírt rendelkezések szerint kell megvizsgálni.

Minimális tüzelőanyagszint mellett, amikor a motor még működik, a tüzelőanyag-szivattyúval/szivattyúkkal keltett hő sohasem nyithatja ki a nyomáscsökkentő szelepet.

6.15.10.1. A töltőegységet el kell látni legalább egy lágy szelepülékű visszacsapó szeleppel, és úgy kell kialakítani, hogy ne lehessen leszerelhető.

6.15.10.3. A töltőegység csatlakozójának kialakításának és méreteinek meg kell felelniük a 9. melléklet ábráinak.

Az 5. ábrán bemutatott töltőegység csak az M2, M3, N2, N3 kategóriájú és a 3 500 kg maximális össztömeget meghaladó M1 járműkategóriájú gépjárművekhez alkalmazható.

6.15.10.4. A 4. ábrán bemutatott töltőegység az M2, M3, N2, N3 kategóriájú és a 3 500 kg maximális össztömeget meghaladó M1 járműkategóriájú gépjárművekhez (6) is alkalmazható.

6.15.10.5. A külső töltőegységet tömlővel vagy vezetékkel kell a tartályhoz csatlakoztatni.

6.15.10.6. Különleges rendelkezések könnyűgépjárművekhez szánt, európai szabványok szerinti töltőegységhez (9. melléklet – 3. ábra)

6.15.10.7. Különleges rendelkezések nehézgépjárművekhez szánt, európai szabványok szerinti töltőegységhez (9. melléklet – 5. ábra)

6.15.11.1. A tartályban a folyadék szintjét ellenőrző készüléknek közvetett típusúnak kell lennie (például mágneses) a tartály belseje és külseje között. Ha a tartályban közvetlen típusú folyadékszint-ellenőrző készülék van, az elektromos csatlakozóknak meg kell felelniük az IP54 specifikációnak az IEC EN 60529:1997–06 szabvány szerint.

6.15.11.2. Ha a tartály szintjelzője úszót tartalmaz, ez utóbbinak 3 000 kPa külső nyomást kell kibírnia.

6.15.12.1. A gázbiztos ház kivezetésénél legalább 450 mm2 szabad keresztmetszetű nyílásnak kell lennie.

6.15.12.2. A gázbiztos háznak 10 kPa nyomáson, lezárt nyílással/nyílásokkal szivárgásmentesnek kell lennie, a gőz megengedett legnagyobb szivárgási sebessége 100 cm3/h, és tartós alakváltozás nem látszódhat.

6.15.12.3. A gázbiztos házat úgy kell kialakítani, hogy 50 kPa nyomást is kibírjon.

6.15.13. A túlfolyószeleppel ellátott távvezérelt tápszelepre vonatkozó rendelkezések

6.15.13.1.1. Ha a tápszelepet egybeépítik az LPG-tüzelőanyagszivattyúval, a szivattyút a „PUMP INSIDE” (szivattyú belül) jelöléssel kell azonosítani, és a szivattyú azonosítójának az LPG-tartály adattábláján vagy adott esetben a szelepcsoporton kell lennie. Az LPG-tartályban található elektromos vezetékeknek meg kell felelniük az IEC 60529-1989+A1:1999 szabvány IP 40 védelmi osztályának.

6.15.13.1.2. Az 1. osztályba tartozó tápszelepnek nyitott és zárt helyzetben 6 750 kPa nyomást kell kibírnia. A 0. osztályba tartozó tápszelepnek nyitott és zárt helyzetben a méretezési nyomás 2,25-szörösének megfelelő nyomást kell kibírnia.

6.15.13.1.3. A tápszelep zárt helyzetben az áramlás irányában belsőleg nem szivároghat. Az áramlással ellentétes irányban a szivárgás megengedhető.

6.15.13.2.2. A túlfolyószelepet úgy kell megtervezni megkerülővezetékkel, hogy a két oldalán nyomáskiegyenlítést tegyen lehetővé.

6.15.13.2.3. A túlfolyószelepnek a két oldal között kialakuló 90 kPa nyomáskülönbségnél le kell zárulnia. Ennél a nyomáskülönbségnél az áramlás sebessége nem haladhatja meg a 8 000 cm3/min-t.

6.15.13.2.4. Amikor a túlfolyószelep lezárt helyzetben van, a szelepet megkerülő szakaszon az áramlási sebesség nem haladhatja meg az 500 cm3/min-t 700 kPa nyomáskülönbség mellett.

7. AZ LPG-BERENDEZÉS ADOTT TÍPUSÁNAK MÓDOSÍTÁSAI ÉS A JÓVÁHAGYÁS KITERJESZTÉSE

7.1. az LPG-berendezés típusának bármilyen módosításáról a típusjóváhagyást megadó típusjóváhagyó hatóságot értesíteni kell. A típusjóváhagyó hatóság ezt követően a következőképpen járhat el:

7.2. A jóváhagyás megerősítéséről vagy elutasításáról, a módosítások részletes leírásával együtt, a fenti 5.3. szakaszban meghatározott eljárás szerint értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

7.3. A jóváhagyás kiterjesztését engedélyező típusjóváhagyó hatóság az ilyen kiterjesztéshez készített minden értesítéshez sorszámot rendel.

A gyártásmegfelelőség ellenőrzésére szolgáló eljárásoknak meg kell felelniük a megállapodás (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) 2. függelékében megállapított eljárásoknak, valamint a következő követelményeknek:

10.1. Az ezen előírás szerint egy berendezéstípusra megadott jóváhagyás visszavonható, ha nem teljesülnek a fenti 9. szakaszban előírt követelmények.

10.2. Ha a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó valamely szerződő fél visszavon egy előzőleg általa megadott jóváhagyást, akkor erről az ezen előírás 2B. mellékletének megfelelő nyomtatványon haladéktalanul értesíti az ezen előírást alkalmazó többi szerződő felet.

11. AZ LPG-BERENDEZÉS KÜLÖNFÉLE ALKATRÉSZEIRE VONATKOZÓ ÁTMENETI RENDELKEZÉSEK

11.1. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének napjától az ezen előírást alkalmazó egyik szerződő fél sem utasíthatja el a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás alapján történő jóváhagyást.

11.2. Az ezen előírás 01. módosítássorozatának hatálybalépésétől számított három hónaptól kezdve az ezen előírást alkalmazó szerződő felek csak akkor adhatnak jóváhagyást, ha a jóváhagyandó alkatrésztípus megfelel a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás követelményeinek.

11.3. Az ezen előírást alkalmazó egyik szerződő fél sem utasíthatja el a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás szerint jóváhagyott alkatrésztípust.

11.4. A 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás hatálybalépésétől számított 12 hónapig az ezen előírást alkalmazó egyik szerződő fél sem utasíthat el olyan alkatrésztípust, amely az előírás eredeti változatlan formája alapján került jóváhagyásra.

11.5. A 01. módosítássorozat hatálybalépésének időpontjától számított 12 hónap elteltével az ezen előírást alkalmazó szerződő felek megtagadhatják olyan alkatrésztípusok eladását, amelyek nem felelnek meg a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás követelményeinek, hacsak az alkatrészt nem cserealkatrészként szánják már használatban levő járműhöz.

Amennyiben a jóváhagyás jogosultja véglegesen leállítja az ezen előírás szerint jóváhagyott berendezéstípus gyártását, akkor erről értesítenie kell a jóváhagyást megadó típusjóváhagyó hatóságot. A hatóság a vonatkozó értesítés kézhezvételét követően az ezen előírás 2B. melléklete szerinti értesítési nyomtatványon értesíti erről a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó többi szerződő felet.

13. A JÓVÁHAGYÁSI VIZSGÁLAT ELVÉGZÉSÉÉRT FELELŐS MŰSZAKI SZOLGÁLATOK ÉS A TÍPUSJÓVÁHAGYÓ HATÓSÁGOK NEVE ÉS CÍME

A megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó szerződő felek megadják az Egyesült Nemzetek Szervezete Titkárságának a jóváhagyási vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálatok nevét és címét, valamint a jóváhagyásokat megadó, illetve a más országok által kiadott jóváhagyásokat, kiterjesztéseket, elutasításokat vagy visszavonásokat igazoló értesítéseket fogadó típusjóváhagyó hatóság nevét és címét.

A MEGHAJTÓRENDSZERÜKBEN CSEPPFOLYÓS PROPÁN-BUTÁN GÁZ FELHASZNÁLÁSA CÉLJÁBÓL SPECIÁLIS BERENDEZÉSSEL ELLÁTOTT M ÉS N KATEGÓRIÁJÚ JÁRMŰVEKNEK A BERENDEZÉS BEÉPÍTÉSE TEKINTETÉBEN TÖRTÉNŐ JÓVÁHAGYÁSA

14.1.1. „jármű jóváhagyása”: járműtípus jóváhagyása a meghajtórendszerében cseppfolyós propán-bután gáz felhasználása céljából speciális berendezés beépítése tekintetében;

14.1.2. „járműtípus”: olyan járművek vagy járműcsalád, amelyeket meghajtórendszerükben LPG felhasználása céljából speciális berendezéssel láttak el, és amelyek az alábbi szempontok tekintetében nem különböznek egymástól:

14.1.3. „vezérelt leállítási szakasz”: az az időtartam, melynek során tüzelőanyag-takarékosság céljából a belső égésű motor automatikusan leáll, majd automatikusan újraindul;

15.1. A járműtípusnak a meghajtórendszer cseppfolyós propán-bután gázzal való üzemeltetéséhez szükséges speciális berendezés beépítése tekintetében történő jóváhagyására vonatkozó kérelmet a jármű gyártója vagy annak jogszerűen meghatalmazott képviselője nyújtja be.

15.2. A kérelemhez három példányban csatolni kell az alábbiakban felsorolt dokumentumokat: a jármű leírása, amely tartalmazza az ezen előírás 1. mellékletében szereplő valamennyi releváns adatot.

15.3. Egy, a jóváhagyandó típust jól képviselő járművet át kell adni a jóváhagyási vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálatnak.

16.1. Amennyiben az ezen előírás szerint jóváhagyásra benyújtott jármű fel van szerelve az összes olyan speciális berendezéssel, amely a meghajtórendszer cseppfolyós propán-bután gázzal való üzemeltetéséhez szükséges, és megfelel az alábbi 17. szakasz követelményeinek, akkor az adott járműtípust jóvá kell hagyni.

16.2. Mindegyik jóváhagyott járműtípushoz jóváhagyási számot kell rendelni. Ennek első két számjegye a jóváhagyás időpontjában hatályos, az előírást lényeges műszaki tartalommal módosító legutóbbi módosítássorozat száma.

16.3. Egy LPG-járműtípusnak ezen előírás szerinti jóváhagyásáról, illetve a jóváhagyás kiterjesztéséről vagy elutasításáról értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó szerződő feleket az ezen előírás 2D. mellékletében megadott mintának megfelelő nyomtatványon.

16.4. Minden olyan járműtípuson, amelyet az ezen előírás szerint hagytak jóvá, a fenti 16.3. szakaszban említett jóváhagyási értesítésben megadott, könnyen hozzáférhető helyen, jól látható módon fel kell tüntetni egy nemzetközi jóváhagyási jelet, amely a következőkből áll:

16.5. Ha a jármű megfelel a megállapodáshoz mellékelt egy vagy több további előírás szerint egy abban az országban jóváhagyott járműtípusnak, amely ezen előírás alapján megadta a jóváhagyást, akkor a 16.4.1. szakaszban előírt jelet nem szükséges megismételni. Ilyen esetben az előírás és a jóváhagyás számát, valamint az összes olyan előírás kiegészítő jelét, amelyek szerint a jóváhagyást megadták ugyanabban az országban, amely ezen előírás alapján is megadta a jóváhagyást, a 16.4.1. szakaszban előírt jel jobb oldalán egymás alatt kell feltüntetni.

16.6. A jóváhagyási jelnek jól olvashatónak és eltávolíthatatlannak kell lennie.

16.7. A jóváhagyási jelet a jármű adattábláján vagy annak közelében kell elhelyezni.

16.8. Ezen előírás 2C. mellékletében példák találhatók a jóváhagyási jel elrendezésére.

17. A JÁRMŰ MEGHAJTÓRENDSZERÉBEN CSEPPFOLYÓS PROPÁN-BUTÁN GÁZ FELHASZNÁLÁSÁHOZ SZÜKSÉGES SPECIÁLIS BERENDEZÉS BEÉPÍTÉSÉVEL SZEMBEN TÁMASZTOTT KÖVETELMÉNYEK

17.1.1. A járműbe szerelt LPG-berendezésnek úgy kell működnie, hogy ne lépje túl a kialakítás és jóváhagyás szerinti legnagyobb méretezési nyomást.

17.1.2. A rendszer minden alkatrészén ezen előírás I. része értelmében típus-jóváhagyási vizsgálatot kell elvégezni.

17.1.2.1. A 17.1.2. szakasz rendelkezéseitől eltérve nem szükséges az elektronikus LPG-vezérlőegység külön típusjóváhagyása, ha az elektronikus LPG-vezérlőegység az elektronikus motorvezérlő egységbe van építve, és az ezen előírás II. része, valamint a 10. sz. előírás szerinti járműbe való beépítési típusjóváhagyással rendelkezik. Az egészjárműtípus-jóváhagyásnak az ezen előírás 14. melléklete szerint alkalmazandó rendelkezéseknek is meg kell felelnie.

17.1.3. A rendszerben felhasznált anyagoknak LPG használatára alkalmasnak kell lenniük.

17.1.6. Az LPG-rendszert oly módon kell beszerelni, hogy a lehető legjobban védve legyen a sérülések ellen, amelyeket például a mozgó járműalkatrészek, ütközés, szennyeződés, a csomagok be- vagy kirakodása, illetve elmozdulása okozhat.

17.1.7. Csak olyan berendezéseket szabad a LPG-rendszerhez csatlakoztatni, amelyekre feltétlenül szükség van a jármű motorjának megfelelő működéséhez.

17.1.7.1. A 17.1.7. szakasz rendelkezéseitől eltérve az M2, M3, N2, N3 kategóriájú és a 3 500 kg-ot meghaladó maximális össztömegű vagy SA (8) felépítmény típusú M1 kategóriájú járművek (9) esetében az utasteret fel lehet szerelni olyan fűtőberendezéssel is, amely az LPG-rendszerhez csatlakozik.

17.1.7.2. A fenti 17.1.7.1. szakaszban említett fűtőberendezés akkor engedélyezhető, ha a típusjóváhagyásért felelős műszaki szolgálat véleménye szerint a fűtőberendezés megfelelően védve van, és üzemeltetése nem befolyásolja az LPG-rendszer normál működését.

17.1.7.3. A fenti 17.1.7. szakasz rendelkezéseitől eltérve az egyféle tüzelőanyaggal üzemelő, szükségüzemmód nélküli jármű LPG-rendszerét tápcsatlakozóval is elláthatják.

17.1.7.4. A fenti 17.1.7.3. szakaszban említett tápcsatlakozó akkor engedélyezhető, ha a típusjóváhagyásért felelős műszaki szolgálat véleménye szerint a tápcsatlakozó megfelelően védve van, és üzemeltetése nem befolyásolja az LPG-rendszer normál működését. A tápcsatlakozót olyan külön gázbiztos visszacsapó szeleppel kell ellátni, amely csak a motor működését biztosítja.

17.1.7.5. A tápcsatlakozóval ellátott, egyféle tüzelőanyaggal üzemelő járművön az ezen előírás 17. mellékletében meghatározott címkének a tápcsatlakozó közelében kell lennie.

17.1.8. az LPG-vel üzemeltetett M2 és M3 kategóriájú járművek azonosítása

17.1.8.1. Az M2 és M3 kategóriájú járművekre fel kell szerelni az ezen előírás 16. mellékletében előírt adattáblát.

17.1.8.2. Az adattáblát az M2 vagy M3 kategóriájú jármű elejére és hátuljára, jobbkormányos járműveken a bal oldali ajtók külsejére, balkormányos járműveken pedig a jobb oldalon kell elhelyezni.

17.2.1. Az LPG-rendszerhez tartozó egyik alkatrész sem nyúlhat túl a jármű külső felületén, beleértve az alkatrészekhez tartozó védőanyagokat is, kivéve a töltőegységet, ha a túlnyúlás mértéke nem haladja meg a karosszéria névleges vonalától mért 10 mm-t.

17.2.2. Az LPG-tüzelőanyagtartály kivételével a jármű egyetlen keresztmetszetén sem lehet az LPG-rendszernek olyan alkatrésze, beleértve az ilyen alkatrész részét képező védőanyagot is, amely túlnyúlik a jármű alsó szélén, kivéve, ha a járműnek van olyan része, amely 150 mm-es sugáron belül alacsonyabban helyezkedik el.

17.2.3. Az LPG-rendszer egyik alkatrésze sem helyezkedhet el 100 mm-nél közelebb a kipufogócsőhöz vagy más hőforráshoz, kivéve, ha ezek az alkatrészek megfelelő hővédelemmel vannak ellátva.

17.3.1. Az LPG-rendszernek legalább a következő alkatrészeket kell tartalmaznia:

17.3.3. A 17.3.1.2–17.3.1.5. szakaszban említett tartályszerelvényeket egybe is lehet építeni.

17.3.4. A 17.3.1.7. szakaszban említett távvezérelt elzárószelep egybeépíthető a nyomásszabályozóval/párologtatóval.

17.3.5. A motor hatékony működéséhez szükséges további alkatrészek az LPG-rendszer olyan részén szerelhetők fel, ahol a nyomás 20 kPa-nál kisebb.

17.4.1. A tüzelőanyag-tartályt tartósan be kell szerelni a járműbe, és nem szabad a motortérben elhelyezni.

17.4.2. A tüzelőanyag-tartályt megfelelő helyzetben, a tartály gyártójának utasításai szerint kell beszerelni.

17.4.3. A tüzelőanyag-tartályt úgy kell beépíteni, hogy fém fémmel ne érintkezzen. Ez alól kivételt jelenthetnek a tartály állandó rögzítési pontjai.

17.4.4. A tüzelőanyag-tartálynak állandó rögzítési pontokkal kell rendelkeznie, amelyek a gépjárműhöz rögzítik, vagy a tartályt tartókerettel és tartóhevederekkel kell a gépjárműhöz rögzíteni.

17.4.5. Amikor a jármű használatra kész, a tüzelőanyag-tartálynak legalább 200 mm-rel az út felülete felett kell lennie.

17.4.5.1. A 17.4.5. szakasz rendelkezései nem alkalmazandók, ha a tartály eleje és oldala megfelelően védve van, és a tartály egyik része sem helyezkedik el alacsonyabban, mint a védőszerkezet.

17.4.6. A tüzelőanyag-tartály(oka)t úgy kell felszerelni és rögzíteni, hogy feltöltött állapotban a tartály(ok) (sérülés nélkül) ellenálljon/ellenálljanak az alábbi gyorsulási értékeknek:

A gyakorlati vizsgálatok végrehajtása helyett számítási módszer alkalmazható, ha a jóváhagyás kérelmezője a műszaki szolgálat számára hitelt érdemlően igazolni tudja annak egyenértékűségét.

17.5.1. Ha egyetlen szállítócsőhöz egynél több LPG-tartály van csatlakoztatva, mindegyik tartályt visszacsapó szeleppel kell felszerelni, amelyet a távvezérelt tápszelep áramlási irányában helyeznek el, és a szállítócsőbe a cső túlnyomása ellen védő szelepet kell beszerelni a visszacsapó szelep áramlási irányában. A visszacsapó szelep(ek) szennyeződésének megakadályozására megfelelő szűrőrendszert kell elhelyezni a visszacsapó szelep(ek) áramlási irányával szemben.

17.5.2. Ha a távvezérelt tápszelep zárt helyzetben 500 kPa ellennyomás felett engedi át a gázt, nem szükséges a visszacsapó szelep és a gázcső nyomáscsökkentő szelepének alkalmazása.

Ebben az esetben a távvezérelt tápszelepek vezérlését úgy kell kialakítani, hogy egyszerre több távvezérelt tápszelep sohase tudjon kinyílni. Az átfedési időt, amely lehetővé teszi az átkapcsolást, két percre kell korlátozni.

17.6.1.1. A túlfolyószeleppel ellátott távvezérelt tápszelepet közvetlenül kell a tüzelőanyag-tartályra helyezni bármilyen közbenső szerelvény nélkül.

17.6.1.2. A túlfolyószeleppel ellátott távvezérelt tápszelepet úgy kell vezérelni, hogy amikor a motor nem működik, a gyújtáskapcsoló helyzetétől függetlenül automatikusan bezáruljon, és amíg a motor nem működik, zárva is maradjon.

17.6.1.3. A fenti 17.6.1.2. szakasz rendelkezéseitől eltérve a folyékony befecskendező rendszerek esetében, ha a rendszer gázbuborékoktól való megtisztítása érdekében tüzelőanyag-visszavezetésre van szükség (gőzzárás), megengedett, hogy a túlfolyószeleppel ellátott távvezérelt tápszelep a motor LPG-üzemmódban történő elindulása előtt legfeljebb 10 mp-ig nyitva legyen.

17.6.1.4. A fenti 17.6.1.2. szakasz rendelkezéseitől eltérve a távvezérelt tápszelep nyitott helyzetben maradhat a vezérelt leállítási szakaszok alatt.

17.6.1.5. Ha a távvezérelt tápszelep a vezérelt leállítási szakaszok alatt zárva van, a szelepnek meg kell felelnie a 3. melléklet 4.7. szakaszában előírtaknak.

17.6.2.1. A rugóterhelésű nyomáscsökkentő szelepet a tüzelőanyag-tartályba úgy kell beszerelni, hogy a gőztérhez csatlakozzon, és a környező légkörbe ereszthessen. A rugóterhelésű nyomáscsökkentő szelep a gázbiztos házba is ereszthet, ha a gázbiztos ház eleget tesz az alábbi 17.6.5. szakasz követelményeinek.

17.6.3.1. Az automatikus töltésszint-határolónak illeszkednie kell a tüzelőanyag-tartályhoz, és megfelelő helyzetben úgy kell felszerelni, hogy a tartályt csak térfogatának 80 százalékáig lehessen feltölteni.

17.6.4.1. A szintjelzőnek illeszkednie kell a tüzelőanyag-tartályhoz, és megfelelő helyzetben kell felszerelni.

17.6.5.1. A tüzelőanyag-tartályra a tartály szerelvényeit beburkoló olyan gázbiztos házat kell felszerelni, amely megfelel az alábbi 17.6.5.2–17.6.5.5. szakasz követelményeinek, kivéve, ha a tartályt a járművön kívül helyezik el, és a tartály szerelvényei a szennyeződéstől és a víztől védve vannak.

17.6.5.2. A gázbiztos háznak állandó összeköttetésben kell lennie a környezeti levegővel, szükség esetén csatlakozótömlőn és átvezető csövön keresztül.

17.6.5.3. A gázbiztos ház szellőzőnyílásának lefelé kell néznie a gépjármű kivezetése irányába. Nem vezethet azonban a kerékdobba vagy valamilyen hőforrás, például a kipufogócső felé.

17.6.5.4. A gázbiztos ház szellőztetésére szolgáló és az alváz aljához vezető csatlakozótömlőknek és átvezető csöveknek legalább 450 mm2-es szabad nyílással kell rendelkezniük. Ha a csatlakozótömlőkben és az átvezető csövekben gázcsövet, más csövet vagy bármilyen elektromos vezetéket helyeznek el, a szabad nyílásnak akkor is legalább 450 mm2-nek kell lennie.

17.6.5.5. A gázbiztos háznak és a csatlakozótömlőknek 10 kPa nyomáson lezárt nyílásokkal gázbiztosnak kell lenniük, tartós alakváltozás nem látszódhat, és a megengedett legnagyobb szivárgási sebesség 100 cm3/h.

17.6.5.6. A gázbiztos csatlakoztatás érdekében a csatlakozótömlőt kellőképpen a gázbiztos házhoz és az átvezető csőhöz kell rögzíteni.

17.7.1. A gázcsöveket varratmentes anyagból kell elkészíteni: rézből vagy rozsdamentes acélból vagy korrózióálló bevonattal ellátott acélból.

17.7.2. Ha varratmentes rézcsövet használnak, a csövet gumi- vagy műanyag bevonatnak kell védenie.

17.7.3. A rézből készült gázcső külső átmérője nem haladhatja meg a 12 mm-t, és falvastagságának legalább 0,8 mm-nek kell lennie, az acélból és rozsdamentes acélból készült gázcsövek nem haladhatják meg a 25 mm-t a gázszolgáltatáshoz megfelelő falvastagsággal.

17.7.4. A gázcsövet nemfém anyagból is gyárthatják, ha a cső megfelel az ezen előírás 6.7. szakasza követelményeinek.

17.7.5. A gázcsövet helyettesíthetik gáztömlővel is, ha a tömlő megfelel az ezen előírás 6.7. szakasza követelményeinek.

17.7.6. A nemfém gázcsöveken kívüli gázcsöveket úgy kell rögzíteni, hogy ne legyenek kitéve rezgésnek vagy mechanikai feszültségnek.

17.7.7. A gáztömlőket és nemfém gázcsöveket úgy kell rögzíteni, hogy ne legyenek kitéve mechanikai feszültségnek.

17.7.8. A gázcsövet vagy gáztömlőt a rögzítési pontnál védőanyaggal kell ellátni.

17.7.9. A gázcsövek vagy -tömlők nem helyezhetők a jármű emelési pontjaiba.

17.7.10. A gázcsövek vagy -tömlők átvezető részeit – akár ellátták a csöveket és tömlőket védőbevonattal, akár nem – védőanyaggal kell ellátni.

17.8.1. Forrasztott vagy hegesztett csatlakozások és szorítógyűrűs csatlakozások nem használhatók. Forrasztás vagy hegesztés alkalmazása leszerelhető csatlakozók alkatrészeinek a gázcsőhöz vagy az alkatrészhez való csatlakoztatásához megengedett.

17.8.2. A gázcsöveket a korrózió szempontjából csak egymáshoz illő szerelvényekkel lehet összekötni.

17.8.3. A rozsdamentes acél csöveket csak rozsdamentes acélból készült szerelvényekkel szabad csatlakoztatni.

17.8.5. A gázcsövek csatlakozásait megfelelő csatlakozókkal kell kialakítani, például kétrészes szorítógyűrűs csatlakozókkal az acélcsöveken és két oldalon kúpos csúszógyűrűs csatlakozóval vagy kétkarimás csatlakozó rézcsövekkel. A gázcsöveket megfelelő csatlakozókkal kell összekötni. Semmilyen körülmények között sem lehet olyan csatlakozókat használni, amellyel a cső károsodhat. A felszerelt csatlakozók felszakítási nyomásának legalább akkorának kell lennie, mint amelyet az adott csőre meghatároztak.

17.8.7. Minden csatlakozást olyan helyen kell kialakítani, ahol ellenőrzés céljából hozzáférhető.

17.8.8. Az utastérben vagy zárt csomagtartóban a gázcső vagy tömlő nem lehet hosszabb, mint amelyet az ésszerűség megkíván; ez a rendelkezés akkor teljesül, ha a gázcső vagy tömlő nem nyúlik tovább, mint a tüzelőanyag-tartály a jármű oldala felé.

17.8.8.1. Az utastérben vagy a zárt csomagtérben nem lehet gázt szállító csatlakozó, kivéve:

17.8.8.2. A 17.8.8. és a 17.8.8.1. szakasz rendelkezéseit az M2 vagy M3 kategóriájú járműveknél nem kell alkalmazni, ha a gázcsövek és a csatlakozók LPG-nek ellenálló burkolattal vannak ellátva, és a külső légtérbe nyitott csatlakozással rendelkeznek. A burkolat nyitott végének vagy ürítési pontjának a lehető legalacsonyabb ponton kell lennie.

17.9.1. A távvezérelt elzárószelepet az LPG-tartályból a nyomásszabályozóhoz/párologtatóhoz vezető gázcsőben kell elhelyezni, a lehető legközelebb a nyomásszabályozóhoz/párologtatóhoz.

17.9.2. A távvezérelt elzárószelep egybeépíthető a nyomásszabályozóval/párologtatóval.

17.9.3. A fenti 17.9.1. szakasz rendelkezéseitől eltérve a távvezérelt elzárószelepet elhelyezhetik a motortérben az LPG-rendszer gyártója által meghatározott helyen, ha a nyomásszabályozó és az LPG-tartály között tüzelőanyag-visszavezető rendszert biztosítanak.

17.9.4. A távvezérelt elzárószelepet úgy kell beépíteni, hogy ha a motor nem működik, vagy ha a járművet másik tüzelőanyag-rendszerrel is felszerelték, akkor ha másik tüzelőanyagra kapcsol át, a tüzelőanyag-ellátás megszűnjön. Diagnosztikai célokból 2 másodperces késleltetés megengedett.

17.9.5. A fenti 17.9.4. szakasz rendelkezéseitől eltérve a folyékony befecskendező rendszerek esetében, ha a rendszer gázbuborékoktól való megtisztítása érdekében tüzelőanyag-visszavezetésre van szükség (gőzzárás), megengedett, hogy a távvezérelt elzárószelep a motor LPG-üzemmódban történő elindulása előtt és a tüzelőanyag-átkapcsolás alatt legfeljebb 10 mp-ig nyitva legyen.

17.9.6. A fenti 17.9.4. szakasz rendelkezéseitől eltérve a távvezérelt elzárószelep nyitott helyzetben maradhat a vezérelt leállítási szakaszok alatt.

17.9.7. Ha a távvezérelt elzárószelep a vezérelt leállítási szakaszok alatt zárva van, a szelepnek meg kell felelnie a 7. melléklet 1.7. szakaszában előírtaknak.

17.10.1. A töltőegységet biztosítani kell elfordulás ellen, és védeni kell a szennyeződések és a víz ellen.

17.10.2. Ha az LPG-tartályt az utastérben vagy a zárt (csomag)térben szerelik fel, akkor a töltőegységet a járművön kívül kell elhelyezni.

17.11.1. Az LPG-rendszer elektromos alkatrészeit védeni kell túlterhelés ellen, és a tápkábelnek legalább egy külön biztosítékkal kell rendelkeznie.

17.11.1.1. A biztosítékot olyan jól ismert helyen kell elhelyezni, ahol szerszámok nélkül hozzáférhető.

17.11.2. Az LPG-rendszer gázt is szállító alkatrészeihez az elektromos áramot nem lehet gázcsőben vezetni.

17.11.3. Az LPG-rendszer olyan részén elhelyezett minden elektromos alkatrészt, ahol a nyomás meghaladja a 20 kPa-t, úgy kell csatlakoztatni és szigetelni, hogy az áram ne haladhasson át az LPG-t tartalmazó részeken.

17.11.4. Az elektromos kábeleket károsodás ellen megfelelően védeni kell. A csomagtérben és az utastérben található elektromos vezetékeknek meg kell felelniük az IEC 60529-1989+A1:1999 szabvány IP 40 védelmi osztályának. Minden más elektromos vezetéknek az IEC 60529-1989+A1:1999 szabvány IP 54 védelmi osztályának kell megfelelnie.

17.11.5. A több tüzelőanyag-ellátó rendszerrel felszerelt járműveknek tüzelőanyag-kiválasztó rendszerrel kell rendelkezniük.

17.11.6. A gázbiztos házon belül felszerelt elektromos csatlakozásokat és alkatrészeket úgy kell kialakítani, hogy ne következhessen be szikraképződés.

17.12.1. A nyomáscsökkentő készüléket úgy kell felszerelni a tüzelőanyag-tartály(ok)ra, hogy képes legyen a gázt a gázbiztos házon belülre elvezetni, amennyiben a ház jelenléte elő van írva és teljesíti a fenti 17.6.5. szakasz követelményeit.

19.1. Az ezen előírás szerint egy járműtípusra megadott jóváhagyás visszavonható, ha nem teljesülnek a fenti 18. szakaszban előírt követelmények.

19.2. Ha a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó valamely szerződő fél visszavon egy előzőleg általa megadott jóváhagyást, akkor erről az ezen előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon haladéktalanul értesíti az ezen előírást alkalmazó többi szerződő felet.

20.1. A jármű meghajtórendszerének cseppfolyós propán-bután gázzal való üzemeltetéséhez szükséges speciális berendezés beépítésénél végrehajtott bármilyen módosításról értesíteni kell a járműtípust jóváhagyó típusjóváhagyó hatóságot. A típusjóváhagyó hatóság ezt követően a következőképpen járhat el:

20.2. A jóváhagyás megerősítéséről vagy elutasításáról, a módosítások részletes leírásával együtt, a fenti 16.3. szakaszban említett eljárás szerint értesíteni kell a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

20.3. A jóváhagyást kiterjesztő típusjóváhagyó hatóság sorszámot rendel a kiterjesztéshez, és erről az ezen előírás 2D. mellékletének megfelelő nyomtatványon értesíti az 1958. évi megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó feleket.

Amennyiben a jóváhagyás jogosultja véglegesen leállítja az ezen előírás szerint jóváhagyott járműtípus gyártását, akkor erről értesítenie kell a jóváhagyást megadó típusjóváhagyó hatóságot. A hatóság a vonatkozó értesítés kézhezvételét követően az ezen előírás 2D. melléklete szerinti értesítési nyomtatványon értesíti erről a megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó többi szerződő felet.

22. ÁTMENETI RENDELKEZÉSEK AZ LPG-BERENDEZÉS KÜLÖNFÉLE ALKATRÉSZEINEK BEÉPÍTÉSÉRE, VALAMINT A MEGHAJTÓRENDSZERÉBEN CSEPPFOLYÓS PROPÁN-BUTÁN GÁZ FELHASZNÁLÁSA CÉLJÁBÓL SPECIÁLIS BERENDEZÉSSEL ELLÁTOTT JÁRMŰ TÍPUSJÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓAN A BERENDEZÉS BEÉPÍTÉSE TEKINTETÉBEN

22.1. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének napjától az ezen előírást alkalmazó egyik szerződő fél sem utasíthatja el a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás alapján történő jóváhagyást.

22.2. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének napjától az ezen előírást alkalmazó egyik szerződő fél sem utasíthatja el a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás alapján jóváhagyott alkatrész járműbe szerelését és első berendezésként való használatát.

22.3. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének időpontjától számított 12 hónap során az ezen előírást alkalmazó szerződő felek lehetővé tehetik az előírás eredeti változatlan formájában jóváhagyott alkatrésztípus első berendezésként való használatát, ha azt LPG-meghajtásúvá átalakított járműbe szerelik be.

22.4. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének időpontjától számított 12 hónap letelte után az ezen előírást alkalmazó szerződő felek megtiltják az olyan alkatrész első berendezésként való használatát, amely nem felel meg a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás követelményeinek, ha azt LPG-meghajtásúvá átalakított járműbe szerelik be.

22.5. Az ezen előírás 01. módosítássorozata hatálybalépésének időpontjától számított 12 hónap letelte után az ezen előírást alkalmazó szerződő felek elutasíthatják azon járművek első nemzeti nyilvántartásba vételét (első forgalomba helyezését), amelyek nem felelnek meg a 01. módosítássorozattal módosított ezen előírás követelményeinek.

23. A JÓVÁHAGYÁSI VIZSGÁLAT ELVÉGZÉSÉÉRT FELELŐS MŰSZAKI SZOLGÁLATOK ÉS A TÍPUSJÓVÁHAGYÓ HATÓSÁGOK NEVE ÉS CÍME

A megállapodásban részes és ezen előírást alkalmazó felek megadják az Egyesült Nemzetek Szervezete Titkárságának a jóváhagyási vizsgálatok elvégzéséért felelős műszaki szolgálatok nevét és címét, valamint a jóváhagyásokat megadó, illetve a más országok által kiadott jóváhagyásokat, kiterjesztéseket, elutasításokat vagy visszavonásokat igazoló értesítéseket fogadó típusjóváhagyó hatóság nevét és címét.

(1) A Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) 2. szakaszának meghatározása szerint – www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(2) Az 1958. évi megállapodásban részes szerződő felek egyedi azonosító számai a Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2/Amend.1) 3. mellékletében találhatók. 3 – www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(4) Csak akkor alkalmazandó, ha a gázadagoló működtetője nincs beépítve a gázbefecskendező készülékbe.

(5) Csak akkor alkalmazandó, ha a gázkeverő egység működési nyomása meghaladja a 20 kPa-t (2. osztály).

(6) A Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) 2. szakaszának meghatározása szerint.

(7) Az 1958. évi megállapodásban részes szerződő felek egyedi azonosító számai a Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) 3. mellékletében találhatók.

(8) A Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) 2. szakaszának meghatározása szerint – www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(9) A Motoros járművekre vonatkozó egységesített állásfoglalás (R.E.3) (dokumentum: ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) 2. szakaszának meghatározása szerint.

(10) Ezek az alkatrészek nem feltétlenül szükségesek folyékony LPG befecskendezése esetén.

3. MELLÉKLET

AZ LPG-TARTÁLY TARTOZÉKAINAK JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

1. 80 % feltöltésnél záró szelep

1.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.1. szakaszát.

1.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint): 3. osztály.

1.3. Osztályozás szerinti nyomás: 3 000 kPa.

1.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

1.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.1. szakasz: a 80 % feltöltésnél záró szelepre vonatkozó rendelkezések;

6.15.2. szakasz: az elektromos szigetelésre vonatkozó rendelkezések;

6.15.3.1. szakasz: az elektromos árammal aktivált szelepekre vonatkozó rendelkezések.

1.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
Szelepülék szivárgása	15. melléklet 8. szakasza
Tartósság	15. melléklet 9. szakasza
Működéspróbák	15. melléklet 10. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklus	15. melléklet 16. szakasza (*)

2. Szintjelző

2.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.2. szakaszát.

2.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint): 1. osztály.

2.3. Osztályozás szerinti nyomás: 3 000 kPa.

2.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

2.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.11. szakasz: a szintjelzőre vonatkozó rendelkezések;

6.15.2. szakasz: az elektromos szigetelésre vonatkozó rendelkezések.

2.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklus	15. melléklet 16. szakasza (*)

3. Nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep)

3.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.3. szakaszát.

3.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint): 3. osztály.

3.3. Osztályozás szerinti nyomás: 3 000 kPa.

3.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

3.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.8. szakasz: a nyomáscsökkentő szelepre (leeresztőszelepre) vonatkozó rendelkezések.

3.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
Szelepülék szivárgása	15. melléklet 8. szakasza
Tartósság (200 működési ciklussal)	15. melléklet 9. szakasza
Működéspróba	15. melléklet 10. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklus	15. melléklet 1.6. szakasza (*)

4. távvezérelt tápszelep túlfolyószeleppel

4.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.4. szakaszát.

4.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint): 3. osztály vagy 0. osztály, ha bejelentett a méretezési nyomás.

4.3. Osztályozás szerinti nyomás: 3 000 kPa vagy a bejelentett méretezési nyomás, ha az ≥ 3 000 kPa.

4.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

4.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.2. szakasz: az elektromos szigetelésre vonatkozó rendelkezések;

6.15.3.1. szakasz: az elektromos/külső energiával aktivált szelepekre vonatkozó rendelkezések;

6.15.13. szakasz: a túlfolyószeleppel ellátott távvezérelt tápszelepre vonatkozó rendelkezések.

4.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
Szelepülék szivárgása	15. melléklet 8. szakasza
Tartósság	15. melléklet 9. szakasza
Működéspróba	15. melléklet 10. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklus	15. melléklet 16. szakasza (*)

4.7. Ha a távvezérelt tápszelep a vezérelt leállítási szakaszok alatt zárva van, a szelepet az alábbiakban meghatározott számú működtetéseknek kell alávetni a 15. melléklet 9. szakasza szerinti tartóssági vizsgálat során:

a)	200 000 ciklus („H1” jelzés), ha a motor automatikusan leáll, amikor a jármű megáll;

b)	500 000 ciklus („H2” jelzés), ha az a) pont mellett a motor akkor is automatikusan leáll, amikor a jármű csak az elektromos motorral működik;

c)	1 000 000 ciklus („H3” jelzés), ha az a) vagy a b) pont mellett a motor akkor is automatikusan leáll, amikor a gyorsító pedált felengedik.

A fenti rendelkezésektől eltérve úgy kell tekinteni, hogy a b) pontnak megfelelő szelep az a) pontban előírtakat is teljesíti, a c) pontnak megfelelő szelep pedig az a) és b) pontban előírtakat is teljesíti.

5. Tápellátás-átvezető

5.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.8. szakaszát.

5.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint):

0. osztály azon rész tekintetében, amely folyékony LPG-vel áll kapcsolatban > 3 000 kPa nyomáson;

1. osztály azon rész tekintetében, amely folyékony LPG-vel áll kapcsolatban ≤ 3 000 kPa nyomáson.

5.3. Osztályozás szerinti nyomás:

0. osztályú részek	a bejelentett méretezési nyomás
1. osztályú részek	3 000 kPa.

5.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

5.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.2. szakasz: az elektromos szigetelésre vonatkozó rendelkezések;

6.15.2.3. szakasz: a tömszelencére vonatkozó rendelkezések.

5.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklus	15. melléklet 16. szakasza (*)

6. Gázbiztos ház

6.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.7. szakaszát.

6.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint):

Nem alkalmazandó.

6.3. Osztályozás szerinti nyomás: Nem alkalmazandó.

6.4. Tervezési hőmérsékletek:

– 20 °C-tól 65 °C-ig.

A fenti értékeken kívüli hőmérsékletre külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni.

6.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.12. szakasz: a gázbiztos házra vonatkozó rendelkezések.

6.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza (50 kPa-on)
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza (10 kPa-on)
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza

7. A nyomáscsökkentő készülék (biztosíték) jóváhagyására vonatkozó rendelkezések

7.1. Fogalommeghatározás: lásd ezen előírás 2.5.3.1. szakaszát.

7.2. Az alkatrész osztálya (az 1. ábra 2. szakasza szerint): 3. osztály.

7.3. Osztályozás szerinti nyomás: 3 000 kPa.

7.4. Tervezési hőmérséklet:

A biztosítékot úgy kell kialakítani, hogy 120 ± 10 °C hőmérsékleten nyíljon ki.

7.5. Általános kialakítási szabályok:

6.15.2. szakasz: az elektromos szigetelésre vonatkozó rendelkezések;

6.15.3.1. szakasz: az elektromos árammal aktivált szelepekre vonatkozó rendelkezések;

6.15.7. szakasz: a gázcső nyomáscsökkentő szelepére vonatkozó rendelkezések.

7.6. Alkalmazandó vizsgálati eljárások:

Túlnyomásvizsgálat	15. melléklet 4. szakasza
Külső szivárgás	15. melléklet 5. szakasza
Magas hőmérséklet	15. melléklet 6. szakasza
Alacsony hőmérséklet	15. melléklet 7. szakasza
Szelepülék szivárgása (adott esetben)	15. melléklet 8. szakasza
LPG-vel való összeférhetőség	15. melléklet 11. szakasza (*)
Korrózióállóság	15. melléklet 12. szakasza (**)
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	15. melléklet 13. szakasza (*)
Öregedés ózon hatására	15. melléklet 14. szakasza (*)
Megfolyásvizsgálat	15. melléklet 15. szakasza (*)
Hőmérsékletciklusok	15. melléklet 16. szakasza (*)

7.7. A nyomáscsökkentő készülékkel (biztosíték) szemben támasztott követelmények

A gyártó által előírt nyomáscsökkentő készüléknek (biztosíték) alkalmasnak kell lennie az üzemi feltételek közötti használatra, azaz meg kell felelniük a következő vizsgálatokon:

a)	egy mintadarabot legalább 90 °C ellenőrzött hőmérsékleten és legalább a próbanyomással megegyező nyomáson (3 000 kPa) kell tartani 24 órán át. A vizsgálat végén nem látszódhat szivárgás, illetve nem mutatkozhatnak a kialakításban használt olvasztható fém kisajtolódásának jelei.

Egy mintadarabot fárasztásos vizsgálatnak kell alávetni percenként 4 ciklust nem meghaladó nyomás alá helyezési gyakorisággal, a következők szerint:

i.	82 °C hőmérsékleten 10 000 ciklust végrehajtva 300 és 3 000 kPa nyomás között;

ii.	– 20 °C hőmérsékleten 10 000 ciklust végrehajtva 300 és 3 000 kPa nyomás között.

A vizsgálat végén nem látszódhat szivárgás, illetve nem mutatkozhatnak a kialakításban használt olvasztható fém kisajtolódásának jelei.

A nyomáscsökkentő készülék külső sárgaréz nyomástartó szerelvényeinek feszültségkorróziós repedések nélkül el kell viselniük az ASTM B154 szabványban leírt higany-nitrátos vizsgálatot (***). A nyomáscsökkentő készüléket 30 percig higany-nitrát vizes oldatába kell meríteni, amely literenként 10 g higany-nitrátot és 10 ml salétromsavat tartalmaz. A merítést követően a nyomáscsökkentő készüléken szivárgási vizsgálatot kell végezni 1 percig 3 000 kPa aerosztatikus nyomást alkalmazva, miközben az alkatrészen ellenőrizni kell a szivárgást. A tapasztalt szivárgás nem lépheti túl a 200 cm3/h értéket.

d)	A nyomáscsökkentő készülék nyomásnak kitett, rozsdamentes acélból készült alkatrészeit olyan ötvözettípusból kell készíteni, amely ellenáll a klór által okozott feszültségkorróziós repedéseknek.

(*) Csak nemfémes részekre.

(**) Csak fémes részekre.

(***) Ezt vagy más, ezzel egyenértékű eljárást csak addig lehet alkalmazni, amíg nincs nemzetközi szabvány.

8. MELLÉKLET

A CSATLAKOZÓVAL ELLÁTOTT HAJLÉKONY TÖMLŐK JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

Alkalmazási kör

E melléklet célja az LPG-hez használatos, legfeljebb 20 mm belső átmérőjű hajlékony tömlők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

E melléklet négyféle típusú hajlékony tömlőre alkalmazható:

a)	nagynyomású gumitömlők (1. osztály, pl. töltőtömlő);

b)	kisnyomású gumitömlők (2. osztály);

c)	nagynyomású szintetikus tömlők (1. osztály);

d)	nagynyomású szintetikus tömlők (0. osztály).

1. Nagynyomású gumitömlők, 1. osztály, töltőtömlő

1.1. Általános előírások

1.1.1. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a 3 000 kPa legnagyobb működési nyomást.

1.1.2. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a – 25 °C és + 80 °C közötti hőmérsékletet. A fenti értékeken kívüli üzemi hőmérséklet esetében a vizsgálati hőmérsékletet az adott értékhez kell igazítani.

1.1.3. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

1.2. A tömlő felépítése

1.2.1. A tömlőnek egy sima belső felületű csőből és egy megfelelő szintetikus anyagból készült, egy vagy több közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia.

1.2.2. A megerősítő közbenső réteget (rétegeket) korrózióvédő burkolattal kell ellátni.

Amennyiben megerősítő rétegként korrózióálló anyagot (például rozsdamentes acélt) alkalmaznak, nincs szükség védőburkolatra.

1.2.3. A béléscsőnek és a burkolatnak sima, pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentesnek kell lennie.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

1.2.4. A buborékképződés elkerülése érdekében a burkolatot lyukakkal kell ellátni.

1.2.5. Ha a burkolat át van lyukasztva, és a megerősítő réteg nem korrózióálló anyagból készült, a megerősítő réteget korrózió elleni védelemmel kell ellátni.

1.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

1.3.1. Szakítószilárdság és nyúlás

1.3.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 10 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

1.3.1.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék.

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

1.3.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 70 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 168 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

1.4. A burkolatra vonatkozó előírások és vizsgálati módszer

1.4.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 10 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

1.4.1.1. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék.

1.4.1.2. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 70 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

1.4.2. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

1.4.2.1. A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

1.4.2.2. A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

1.4.2.3. A próbadarab nem repedhet meg.

1.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

1.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

1.5.1.1. 1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyékony halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

1.5.1.2. A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

1.5.1.3. A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg a tömlőméterenként 95 cm3 gőzt.

1.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

1.5.2.1. A vizsgálatot az ISO 4672:1978 szabvány B. módszere szerint kell elvégezni.

1.5.2.2. Vizsgálati hőmérséklet: – 25 °C ± 3 °C.

1.5.2.3. Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

1.5.3. (Nem használt)

1.5.4. Hajlítási vizsgálat

1.5.4.1. Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot. A vizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia az 1.5.5.2. szakaszban megadott próbanyomást.

1. ábra (csak példa)

Szövege kép

Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (1. ábra)	Középpontok közötti távolság [mm] (1. ábra)
Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (1. ábra)	Függőleges b	Vízszintes a
max. 13	102	241	102
13–16	153	356	153
16–20	178	419	178

1.5.4.3. A vizsgálóberendezésnek (lásd az 1. ábrát) egy acélkeretet kell magában foglalnia, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerületének a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakításúnak kell lennie. A horony alján mért keréksugárnak meg kell felelnie a fenti 1.5.4.2. szakaszban megadott értéknek.

A két kerék hosszanti felezősíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie, míg a kerekek középpontjai közötti távolságnak meg kell egyeznie az 1.5.4.2. szakaszban megadott értékkel.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtómechanizmus percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

1.5.4.4. A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd az 1. ábrát).

A felső keréken körbetekert tömlő végére megfelelő tömegű testet kell függeszteni, hogy a tömlő tökéletesen simuljon a kerekek hornyolt felületére. Az alsó kerék körül vezetett tömlőszakasznak csatlakoznia kell a meghajtómechanizmushoz.

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

1.5.5. Hidraulikus próbanyomás és a minimális felszakítási nyomás megállapítása

1.5.5.1. A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

1.5.5.2. 6 750 kPa próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

1.5.5.3. A felszakítási nyomás nem lehet 10 000 kPa-nál kisebb.

1.6. Csatlakozók

1.6.1. A csatlakozóknak acélból vagy sárgarézből kell készülniük, és a felületüknek korrózióállónak kell lennie.

1.6.2. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúnak kell lenniük.

1.6.2.1. A hollandi anyát ISO colos (U.N.F.) finom menettel kell ellátni.

1.6.2.2. A hollandi anya-típus tömítő kúpjának 45°-os félcsúcsszöggel kell rendelkeznie.

1.6.2.3. A csatlakozók hollandi anyás típusúak vagy gyorscsatlakozó típusúak lehetnek.

1.6.2.4. A gyorscsatlakozó típusúakat úgy kell kialakítani, hogy konkrét műveletek vagy különleges szerszámok használata nélkül ne lehessen szétkapcsolni.

1.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

1.7.1. A csatlakozók szerkezetének olyannak kell lennie, hogy ne kelljen visszabontani a tömlő burkolatát, kivéve, ha a tömlő megerősítését korrózióálló anyagból alakították ki.

1.7.2. A tömlőegységet impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

1.7.2.1. A vizsgálatot 93 °C hőmérsékletű keringetett olajjal kell végrehajtani 3 000 kPa minimális nyomáson.

1.7.2.2. A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

1.7.2.3. Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie a fenti 1.5.5.2. szakaszban említett próbanyomást.

1.7.3. Gázbiztosság

1.7.3.1. A tömlőegységnek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül szivárgás nélkül ki kell bírnia 3 000 kPa gáznyomást.

1.8. Jelölések

1.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni legfeljebb 0,5 méterenként a következő, betűket, számokat vagy jeleket tartalmazó, jól olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket:

1.8.1.1.

a gyártó márkaneve vagy védjegye;

1.8.1.2.

a gyártás éve és hónapja;

1.8.1.3.

a méret és a típusjelölés;

1.8.1.4.

az „LPG 1. osztály” azonosító jelölés.

1.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy védjegyét.

2. Kisnyomású gumitömlők, 2. osztály

2.1. Általános előírások

2.1.1. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a 450 kPa legnagyobb működési nyomást.

2.1.2. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a – 25 °C és + 125 °C közötti hőmérsékletet. A fenti értékeken kívüli üzemi hőmérséklet esetében a vizsgálati hőmérsékletet az adott értékhez kell igazítani.

2.2. A tömlő felépítése

2.2.1. A tömlőnek egy sima belső felületű csőből és egy megfelelő szintetikus anyagból készült, egy vagy több közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia.

2.2.2. A megerősítő közbenső réteget (rétegeket) korrózióvédő burkolattal kell ellátni.

Amennyiben a megerősítő réteghez korrózióálló anyagot (vagyis rozsdamentes acélt) alkalmaznak, nincs szükség védőburkolatra.

2.2.3. A béléscsőnek és a burkolatnak sima, pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentesnek kell lennie.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

2.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

2.3.1. Szakítószilárdság és nyúlás

2.3.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 10 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

2.3.1.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék.

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

2.3.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 168 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

2.4. A burkolatra vonatkozó specifikációk és vizsgálati módszer

2.4.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 10 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

2.4.1.2. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék.

2.4.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

2.4.2. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

2.4.2.1. A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

2.4.2.2. A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C-os hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

2.4.2.3. A próbadarab nem repedhet meg.

2.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

2.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

2.5.1.1. 1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyékony halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

2.5.1.2. A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

2.5.1.3. A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg a tömlőméterenként 95 cm3 gőzt.

2.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

2.5.2.1. A vizsgálatot az ISO 4672-1978 szabvány B. módszere szerint kell elvégezni.

2.5.2.2. Vizsgálati hőmérséklet: – 25 °C ± 3 °C.

2.5.2.3. Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

2.5.3. Hajlítási vizsgálat

2.5.3.1. Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot. A vizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia a 2.5.4.2. szakaszban megadott próbanyomást.

2. ábra (csak példa)

Szövege kép

Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (2. ábra)	Középpontok közötti távolság [mm] (2. ábra)
Tömlő belső átmérője [mm]	Hajlítási sugár [mm] (2. ábra)	Függőleges b	Vízszintes a
max. 13	102	241	102
13–16	153	356	153
16–20	178	419	178

2.5.3.3. A vizsgálóberendezésnek (lásd a 2. ábrát) egy acélkeretet kell magában foglalnia, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerületének a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakításúnak kell lennie. A horony alján mért keréksugárnak meg kell felelnie a fenti 2.5.3.2. szakaszban megadott értéknek.

A két kerék hosszanti felezősíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie, míg a kerekek középpontjai közötti távolságnak meg kell egyeznie a fenti 2.5.3.2. szakaszban megadott értékkel.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtómechanizmus percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

2.5.3.4. A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 2. ábrát).

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

2.5.4. Hidraulikus próbanyomás és a minimális felszakítási nyomás megállapítása

2.5.4.1. A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

2.5.4.2. 1 015 kPa próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

2.5.4.3. A felszakítási nyomás nem lehet 1 800 kPa-nál kisebb.

2.6. Csatlakozók

2.6.1. A csatlakozóknak korrózióálló anyagból kell készülniük.

2.6.2. Felszerelt állapotban a csatlakozó felszakítási nyomása sohasem lehet kisebb, mint a cső vagy a tömlő felszakítási nyomása.

Felszerelt állapotban a csatlakozó szivárgási nyomása sohasem lehet kisebb, mint a cső vagy a tömlő szivárgási nyomása.

2.6.3. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúnak kell lenniük.

2.6.4. A csatlakozók hollandi anyás típusúak vagy gyorscsatlakozó típusúak lehetnek.

2.6.5. A gyorscsatlakozó típusúakat úgy kell kialakítani, hogy konkrét műveletek vagy különleges szerszámok használata nélkül ne lehessen szétkapcsolni.

2.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

2.7.1. Ha a tömlőt és a csatlakozókat nem a jóváhagyás jogosultja szereli össze, a jóváhagyásnak a következőket kell tartalmaznia:

tömlő;

b)	csatlakozók; valamint

c)	szerelési útmutató.

A szerelési útmutatót vagy annak az országnak a nyelvén kell megírni, amelybe a tömlőt vagy a csatlakozókat szánják, vagy legalább angolul. Az összeszerelési művelethez használt felszerelés részletes jellemzőit is tartalmaznia kell.

2.7.2. A csatlakozók szerkezetének olyannak kell lennie, hogy ne kelljen visszabontani a tömlő burkolatát, kivéve, ha a tömlő megerősítését korrózióálló anyagból alakították ki.

2.7.3. A tömlőegységet impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

2.7.3.1. A vizsgálatot 93 °C hőmérsékletű keringetett olajjal kell végrehajtani 1 015 kPa minimális nyomáson.

2.7.3.2. A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

2.7.3.3. Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek el kell viselnie a fenti 2.5.4.2. szakaszban említett próbanyomást.

2.7.4. Gázbiztosság

2.7.4.1. A tömlőegységnek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül szivárgás nélkül ki kell bírnia 1 015 kPa gáznyomást.

2.8. Jelölések

2.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni legfeljebb 0,5 méterenként a következő, betűket, számokat vagy jeleket tartalmazó, jól olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket:

2.8.1.1.

a gyártó márkaneve vagy védjegye;

2.8.1.2.

a gyártás éve és hónapja;

2.8.1.3.

a méret és a típusjelölés;

2.8.1.4.

A „LPG 2. osztály” azonosító jelölés.

2.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy védjegyét.

3. Nagynyomású szintetikus tömlők, 1. osztály

3.1. Általános előírások

3.1.1. E fejezet célja az LPG-hez használatos, legfeljebb 10 mm belső átmérőjű szintetikus hajlékony tömlők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

3.1.2. Ez a fejezet a szintetikus tömlőkre vonatkozó általános specifikációkon és vizsgálatokon kívül az adott anyagtípusokra vagy a szintetikus tömlőre alkalmazandó előírásokat és vizsgálatokat is tartalmazza.

3.1.3. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a 3 000 kPa legnagyobb működési nyomást.

3.1.4. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a – 25 °C és + 125 °C közötti hőmérsékletet. A fenti értékeken kívüli üzemi hőmérséklet esetében a vizsgálati hőmérsékletet az adott értékhez kell igazítani.

3.1.5. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

3.2. A tömlő felépítése

3.2.1. A szintetikus tömlőnek egy hőre lágyuló csőből és megfelelő hőre lágyuló, olaj- és vízálló anyagból készült, egy vagy több szintetikus közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia. Amennyiben a megerősítő réteghez korrózióálló anyagot (vagyis rozsdamentes acélt) alkalmaznak, nincs szükség védőburkolatra.

3.2.2. A béléscsőnek és a burkolatnak pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentesnek kell lennie.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

3.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

3.3.1. Szakítószilárdság és nyúlás

3.3.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 20 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 200 százaléknak kell lennie.

3.3.1.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék.

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

3.3.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: –30 százalék és +10 százalék.

3.3.2. A poliamid 6 anyagra jellemző szakítószilárdság és nyúlás

3.3.2.1. Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

a)	mintatípus: 1 BA típus;

b)	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

a)	legalább 20 MPa szakítószilárdság;

b)	legalább 50 százalékos szakadási nyúlás.

3.3.2.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék.

c)	Legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék.

48 órán keresztül 40 °C-os hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

3.3.2.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 24 és 336 óra.

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a fenti 3.3.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva;

b)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

3.4. A burkolatra vonatkozó specifikációk és vizsgálati módszer

3.4.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 20 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

3.4.1.2. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék.

3.4.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és +10 százalék.

3.4.2. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

3.4.2.1. A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

3.4.2.2. A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű, 50 % ± 10 % relatív páratartalmú és 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

3.4.2.3. A próbadarab nem repedhet meg.

3.4.3. A poliamid 6 anyagú burkolatra jellemző specifikációk és vizsgálati módszer

3.4.3.1. Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

a)	mintatípus: 1 BA típus;

b)	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

a)	legalább 20 MPa szakítószilárdság;

b)	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

3.4.3.2. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék.

3.4.3.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 24 és 336 óra.

A minták öregítése után a mintákat kondicionálni kell a fenti 3.3.1.1. szakasz szerint a szakítópróbát megelőzően legalább 21 napon át.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 20 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva;

b)	336 óra öregítés után 50 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva.

3.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

3.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

3.5.1.1. 1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyékony halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 ± 2 °C.

3.5.1.2. A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

3.5.1.3. A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg a tömlőméterenként 95 cm3 gőzt.

3.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

3.5.2.1. A vizsgálatot az ISO 4672 szabvány B. módszere szerint kell elvégezni.

3.5.2.2. Vizsgálati hőmérséklet: – 25 °C ± 3 °C.

3.5.2.3. Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

3.5.3. Ellenálló képesség magas hőmérséklettel szemben

3.5.3.1. Egy legalább 0,5 m hosszú tömlődarabot 3 000 kPa nyomás alá helyezve, 125 ± 2 °C hőmérsékletű kemencébe kell helyezni 24 órára.

3.5.3.2. Nem léphet fel szivárgás.

3.5.3.3. A vizsgálatot követően a tömlőnek 10 percig ki kell bírnia a 6 750 kPa próbanyomást. Nem léphet fel szivárgás.

3.5.4. Hajlítási vizsgálat

3.5.4.1. Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot. A vizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia az alábbi 3.5.5.2. szakaszban megadott próbanyomást.

3. ábra (csak példa)

Szövege kép

3.5.4.2. A vizsgálóberendezésnek (lásd a 3. ábrát) egy acélkeretet kell magában foglalnia, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerületének a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakításúnak kell lennie. A horony alján mért keréksugárnak 102 mm-nek kell lennie.

A két kerék hosszanti felezősíkjának ugyanabba a függőleges síkba kell esnie. A kerekek középpontjai közötti távolságnak függőleges irányban 241 mm-nek, vízszintes irányban pedig 102 mm-nek kell lennie.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtómechanizmus percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

3.5.4.3. A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 3. ábrát).

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

3.5.5. Hidraulikus próbanyomás és a minimális felszakítási nyomás megállapítása

3.5.5.1. A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

3.5.5.2. 6 750 kPa próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

3.5.5.3. A felszakítási nyomás nem lehet 10 000 kPa-nál kisebb.

3.6. Csatlakozók

3.6.1. A csatlakozóknak acélból vagy sárgarézből kell készülniük, és a felületüknek korrózióállónak kell lennie.

3.6.2. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúaknak kell lenniük, és tömlőcsatlakozóval vagy üreges csavarral kell őket felszerelni. A tömítésnek ellen kell állnia az LPG-nek, és meg kell felelnie a fenti 3.3.1.2. szakasznak.

3.6.3. Az üreges csavarnak meg kell felelnie a DIN 7643 szabványnak.

3.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

3.7.1. A tömlőegységet impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

3.7.1.1. A vizsgálatot 93 °C hőmérsékletű keringetett olajjal kell végrehajtani 3 000 kPa minimális nyomáson.

3.7.1.2. A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

3.7.1.3. Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia a fenti 3.5.5.2. szakaszban megadott próbanyomást.

3.7.2. Gázbiztosság

3.7.2.1. A tömlőegységnek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül szivárgás nélkül ki kell bírnia 3 000 kPa gáznyomást.

3.8. Jelölések

3.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni legfeljebb 0,5 méterenként a következő, betűket, számokat vagy jeleket tartalmazó, jól olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket:

3.8.1.1.

a gyártó márkaneve vagy védjegye;

3.8.1.2.

a gyártás éve és hónapja;

3.8.1.3.

a méret és a típusjelölés;

3.8.1.4.

az „LPG 1. osztály” azonosító jelölés.

3.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy védjegyét.

4. Nagynyomású szintetikus tömlők, 0. osztály

4.1. Általános előírások

4.1.1. E fejezet célja az LPG-hez használatos, legfeljebb 10 mm belső átmérőjű szintetikus hajlékony tömlők jóváhagyására vonatkozó rendelkezések meghatározása.

4.1.2. Ez a fejezet a szintetikus tömlőkre vonatkozó általános specifikációkon és vizsgálatokon kívül az adott anyagtípusokra vagy a szintetikus tömlőre alkalmazandó előírásokat és vizsgálatokat is tartalmazza.

4.1.3. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a méretezési nyomásnak megfelelő legnagyobb működési nyomást.

4.1.4. A tömlőt úgy kell kialakítani, hogy kibírja a – 25 °C és + 125 °C közötti hőmérsékletet. A fenti értékeken kívüli üzemi hőmérséklet esetében a vizsgálati hőmérsékletet az adott értékhez kell igazítani.

4.1.5. A tömlő belső átmérőjét az ISO 1307 szabvány 1. táblázatának megfelelően kell meghatározni.

4.2. A tömlő felépítése

4.2.1. A szintetikus tömlőnek egy hőre lágyuló csőből és megfelelő hőre lágyuló, olaj- és vízálló anyagból készült, egy vagy több szintetikus közbenső réteggel megerősített burkolatból kell állnia. Amennyiben a megerősítő réteghez korrózióálló anyagot (vagyis rozsdamentes acélt) alkalmaznak, nincs szükség védőburkolatra.

4.2.2. A béléscsőnek és a burkolatnak pórusoktól, lyukaktól és idegen anyagoktól mentesnek kell lennie.

A burkolaton szándékosan kialakított átlyukasztás nem tekintendő hibának.

4.3. A béléscsőre vonatkozó előírások és vizsgálatok

4.3.1. Szakítószilárdság és nyúlás

4.3.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 20 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 200 százaléknak kell lennie.

4.3.1.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 30 százalék.

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

4.3.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

4.3.2. A poliamid 6 anyagra jellemző szakítószilárdság és nyúlás

4.3.2.1. Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

a)	mintatípus: 1 BA típus;

b)	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

a)	legalább 20 MPa szakítószilárdság;

b)	legalább 50 százalékos szakadási nyúlás.

4.3.2.2. N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék.

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

4.3.2.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 24 és 336 óra.

A minták öregítése után legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell őket, mielőtt elvégezzük a 4.3.2.1. szakasz szerint a szakítószilárdsági tesztet.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 35 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva;

b)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 336 óra öregítés után 25 százalék a 24 órán át öregített anyag szakadási nyúlásához viszonyítva.

4.4. A burkolatra vonatkozó specifikációk és vizsgálati módszer

4.4.1.1. A szakítószilárdságot és szakadási nyúlást az ISO 37 szabvány szerint kell megállapítani. A szakítószilárdságnak legalább 20 MPa-nak, a szakadási nyúlásnak pedig legalább 250 százaléknak kell lennie.

4.4.1.2. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 30 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 35 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 35 százalék.

4.4.1.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 336 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 25 százalék;

b)	maximális változás a nyúlásban szakadásig: – 30 százalék és + 10 százalék.

4.4.2. Ózonnal szembeni ellenálló képesség

4.4.2.1. A vizsgálatot az ISO 1431/1 -1:2004/Amd 1:2009 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

4.4.2.2. A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabokat 40 °C hőmérsékletű, 50 % ± 10 % relatív páratartalmú és 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 120 órán keresztül.

4.4.2.3. A próbadarabok nem repedhetnek meg.

4.4.3. A poliamid 6 anyagú burkolatra jellemző specifikációk és vizsgálati módszer

4.4.3.1. Szakítószilárdság és szakadási nyúlás az ISO 527-2 szabvány szerint, az alábbi feltételek mellett:

a)	mintatípus: 1 BA típus;

b)	szakítási sebesség: 20 mm/min.

Az anyagot legalább 21 napon keresztül 23 °C-on, 50 százalék relatív páratartalom mellett kondicionálni kell a vizsgálat előtt.

Követelmények:

a)	legalább 20 MPa szakítószilárdság;

b)	legalább 100 százalékos szakadási nyúlás.

4.4.3.2. N-hexánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-hexán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

Követelmények:

a)	legnagyobb térfogatváltozás: 2 százalék;

b)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 10 százalék;

c)	legnagyobb szakadásinyúlás-változás: 10 százalék.

4.4.3.3. Öregedéssel szembeni ellenálló képesség az ISO 188 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	hőmérséklet: 115 °C (vizsgálati hőmérséklet = maximális üzemi hőmérséklet mínusz 10 °C);

b)	behatás ideje: 24 és 336 óra.

A minták öregítése után a mintákat kondicionálni kell a fenti 4.3.1.1. szakasz szerint a szakítópróbát megelőzően legalább 21 napon át.

Követelmények:

a)	legnagyobb szakítószilárdság-változás: 336 óra öregítés után 20 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva;

b)	336 óra öregítés után 50 százalék a 24 órán át öregített anyag szakítószilárdságához viszonyítva.

4.5. Csatlakozó nélküli tömlőre vonatkozó előírások

4.5.1. Gázbiztosság (áteresztőképesség)

4.5.1.1. 1 m szabad hosszúságú tömlőt kell csatlakoztatni folyékony halmazállapotú propánt tartalmazó tartályhoz, amelynek hőmérséklete 23 °C ± 2 °C.

4.5.1.2. A vizsgálatot az ISO 4080 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

4.5.1.3. A tömlő falán áthatoló szivárgás 24 óra alatt nem haladhatja meg a tömlőméterenként 95 cm3 gőzt. A folyékony LPG szivárgását meg kell mérni, és annak a gázszivárgásnál (95 cm3/óra) kisebbnek kell lennie.

4.5.2. Ellenálló képesség alacsony hőmérséklettel szemben

4.5.2.1. A vizsgálatot az ISO 4672 szabvány B. módszere szerint kell elvégezni.

4.5.2.2. Vizsgálati hőmérséklet: – 25 °C ± 3 °C.

4.5.2.3. Nem következhet be repedés vagy felhasadás.

4.5.3. Ellenálló képesség magas hőmérséklettel szemben

4.5.3.1. Egy legalább 0,5 m hosszú tömlődarabot a méretezési nyomás alá helyezve, 125 ± 2 °C hőmérsékletű kemencébe kell helyezni 24 órára.

4.5.3.2. Nem léphet fel szivárgás.

4.5.3.3. A vizsgálatot követően a tömlőnek 10 percig el kell viselnie a méretezési nyomás 2,25-szörösével megegyező próbanyomást. Nem léphet fel szivárgás.

4.5.4. Hajlítási vizsgálat

4.5.4.1. Egy körülbelül 3,5 m hosszú üres tömlőnek szakadás nélkül el kell viselnie 3 000-szer az alábbiakban leírt váltakozó irányú hajlítási vizsgálatot.

A vizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia az alábbi 4.5.5.2. szakaszban megadott próbanyomást.

4. ábra (csak példa)

Szövege kép

4.5.4.2. A vizsgálóberendezésnek (lásd a 4. ábrát) egy acélkeretet kell magában foglalnia, amely két kb. 130 mm széles fakerékkel van felszerelve.

A kerekek kerületének a tömlő vezetése érdekében hornyolt kialakításúnak kell lennie. A horony alján mért keréksugárnak 102 mm-nek kell lennie.

Mindegyik keréknek szabadon kell forognia a forgáspontja körül.

A meghajtómechanizmus percenként négy teljes fordulat megtételéhez szükséges sebességgel húzza a tömlőt a kerekek körül.

4.5.4.3. A tömlőt S alakban kell a kerekekre helyezni (lásd a 4. ábrát).

A szerkezetet úgy kell beállítani, hogy a tömlő mindkét irányban 1,2 m távolságot legyen képes haladni.

4.5.5. Hidraulikus próbanyomás és a minimális felszakítási nyomás megállapítása

4.5.5.1. A vizsgálatot az ISO 1402 szabványban leírt módszernek megfelelően kell elvégezni.

4.5.5.2. A méretezési nyomás 2,25-szörösével megegyező próbanyomást kell alkalmazni 10 percen keresztül, szivárgás bekövetkezése nélkül.

4.5.5.3. A felszakítási nyomás nem lehet 10 000 kPa-nál és a méretezési nyomás 2,25-szörösénél kisebb.

4.6. Csatlakozók

4.6.1. A csatlakozóknak acélból vagy sárgarézből kell készülniük, és a felületüknek korrózióállónak kell lennie.

4.6.2. A csatlakozóknak roppantógyűrűs típusúaknak kell lenniük, és tömlőcsatlakozóval vagy üreges csavarral kell őket felszerelni. A tömítésnek ellen kell állnia az LPG-nek, és meg kell felelnie a fenti 4.3.1.2. szakasznak.

4.6.3. Az üreges csavarnak meg kell felelnie a DIN 7643 szabványnak.

4.7. A tömlő és a csatlakozók felszerelése

4.7.1. A tömlőegységet impulzusvizsgálatnak kell alávetni az ISO 1436 szabványnak megfelelően.

4.7.1.1. A vizsgálatot 93 °C-os hőmérsékletű keringtetett olajjal kell végrehajtani a méretezési nyomással megegyező minimális nyomáson.

4.7.1.2. A tömlőt 150 000 impulzusnak kell kitenni.

4.7.1.3. Az impulzusvizsgálat után a tömlőnek ki kell bírnia a 4.5.5.2. szakaszban megadott próbanyomást.

4.7.2. Gázbiztosság

4.7.2.1. A tömlőegységnek (tömlő a csatlakozókkal együtt) 5 percen keresztül szivárgás nélkül ki kell bírnia a méretezési nyomás 1,5-szeresével megegyező gáznyomást.

4.8. Jelölések

4.8.1. Minden tömlőn fel kell tüntetni legfeljebb 0,5 méterenként a következő, betűket, számokat vagy jeleket tartalmazó, jól olvasható és kitörölhetetlen azonosító jelöléseket:

4.8.1.1.

a gyártó márkaneve vagy védjegye;

4.8.1.2.

a gyártás éve és hónapja;

4.8.1.3.

a méret és a típusjelölés;

4.8.1.4.

az „LPG 0. osztály” azonosító jelölés.

4.8.2. Minden csatlakozón fel kell tüntetni az összeszerelő gyártó cég márkanevét vagy védjegyét.

10. MELLÉKLET

AZ LPG-TARTÁLYOK JÓVÁHAGYÁSÁRA VONATKOZÓ RENDELKEZÉSEK

Az ebben a mellékletben használt szimbólumok és kifejezések jelentése

Ph	=	hidraulikus próbanyomás kPa-ban;
Pr	=	a tartály felszakítási nyomása a felszakítási vizsgálat során kPa-ban;
Re	=	az anyag szabványa által biztosított legkisebb folyáshatár N/mm2-ben;
Rm	=	az anyag szabványa által biztosított minimális szakítószilárdság N/mm2-ben;
Rmt	=	tényleges szakítószilárdság N/mm2-ben;
a	=	a hengeres köpeny legkisebb számított falvastagsága mm-ben;
b	=	a domború fenekek legkisebb számított falvastagsága mm-ben;
D	=	a tartály névleges külső átmérője mm-ben;
R	=	a szabványos hengeres tartály domború fenekének belső sugara mm-ben;
r	=	a szabványos hengeres tartály domború fenekének belső görbülete mm-ben;
H	=	a tartályfenék domború részének külső magassága mm-ben;
h	=	a domború fenék hengeres részének magassága mm-ben;
L	=	a tartály nagyszilárdságú köpenyének hosszúsága mm-ben;
A	=	az alapanyag nyúlási értéke (százalék);
V0	=	a tartály kezdeti térfogata a felszakítási vizsgálat során akkor, amikor a nyomás növekedni kezd, dm3-ben;
V	=	a tartály végső térfogata felszakadáskor, dm3-ben;
g	=	nehézségi erő m/s2-ben;
c	=	alaktényező;
Z	=	mechanikai feszültségcsökkentési tényező.

1. Műszaki követelmények

1.1. Az e mellékletben érintett hengerek a következők:

LPG-1 fémtartályok

LPG-4 kompozittartályok

1.2. Méretek

Az olyan méreteknél, ahol nincs feltüntetve a tűrés, az EN 22768–1 általános tűrésértékei az alkalmazandók.

1.3. Anyagok

1.3.1. A nagyszilárdságú tartályköpeny gyártásához felhasznált anyagnak az EN 10120 Euronorm szabványban meghatározott acélnak kell lennie (más anyagot is fel lehet használni, ha a tartály biztonsági tulajdonságai azonosak, és a típusjóváhagyást megadó típusjóváhagyó hatóság ezt igazolja).

1.3.2. Az alapanyag az eredeti anyagra utal, még mielőtt a gyártási folyamat során bármely különleges átalakítást végeztek volna rajta.

1.3.3. A tartálytest minden alkatrészének és minden ráhegesztett résznek egymással összeférhető anyagokból kell készülniük.

1.3.4. A töltőanyagoknak az alapanyaggal összeférhetőnek kell lenniük, hogy a képződött varrat jellemzői megegyezzenek az alapanyagéival (EN 288-39).

1.3.5. A tartály gyártójának a következőket kell beszereznie és biztosítania:

a)	fémtartályok esetében: kémiai öntvényelemzési bizonyítványok;

b)	kompozittartályok esetében: vegyszerállósági bizonyítványok azokra a vizsgálatokra vonatkozóan, amelyeket a 6. függelék követelményei szerint végeztek el;

c)	az anyag mechanikai jellemzői a nyomásnak kitett egyes részek összeállításához felhasznált acél vagy más anyagok tekintetében.

1.3.6. Az ellenőrzést végző hatóságnak lehetőséget kell biztosítani független elemzések elvégzésére. Ezeket az elemzéseket vagy a tartály gyártójához szállított anyagokból vett mintadarabokon vagy a kész tartályokon kell elvégezni.

1.3.7. A gyártó köteles az ellenőrzést végző hatóság rendelkezésére bocsátani a hegesztéseken elvégzett metallurgiai és mechanikai vizsgálatok és az alapanyagokon és töltőanyagokon elvégzett elemzések eredményeit, és ugyancsak köteles rendelkezésre bocsátani azoknak az alkalmazott hegesztési módszereknek és folyamatoknak a leírását, amelyek a gyártás során készített varratokra jellemzőnek tekinthetők.

1.4. Tervezési hőmérsékletek és nyomások

1.4.1. Tervezési hőmérséklet

A tartály tervezési üzemi hőmérsékletének – 20 °C és 65 °C között kell lennie. A fenti hőmérsékleteken kívüli szélsőséges üzemi hőmérséklet esetében külön vizsgálati feltételeket kell alkalmazni, amelyeket egyeztetni kell az illetékes hatósággal.

1.4.2. Tervezési nyomás

A tartály tervezési működési nyomása: 3 000 kPa.

1.5. A fémtartályokon végzett hőkezelési eljárásoknak a következő követelményeknek kell megfelelniük:

1.5.1.

A hőkezelést az alkatrészeken vagy a teljes tartályon kell elvégezni.

1.5.2.

A tartály olyan részein, amelyek több mint 5 százalékkal eldeformálódtak, normalizáló hőkezelést kell elvégezni.

1.5.3.

A legalább 5 mm falvastagságú tartályokon a következő hőkezelést kell elvégezni:

1.5.3.1.

melegen hengerelt és normalizált anyag: mechanikai feszültségcsökkentő vagy normalizáló;

1.5.3.2.

másfajta anyag: normalizáló.

1.5.4.

A gyártónak be kell nyújtania az alkalmazott hőkezelésre vonatkozó eljárás leírását.

1.5.5.

Kész tartály korlátozott felületen alkalmazott hőkezelése nem végezhető el.

1.6. A nyomás alatt álló alkatrészekhez alkalmazott számítás

1.6.1. A nyomás alatt álló fémtartály-alkatrészekhez alkalmazott számítás

1.6.1.1. A tartályok hengeres köpenyének falvastagsága nem lehet kisebb, mint az alábbi képlettel számított érték:

1.6.1.1.1.

Hosszirányú hegesztési varratok nélküli tartályok esetében:

1.6.1.1.2.

Hosszirányú hegesztési varratokkal rendelkező tartályok esetében:

z = 0,85, ha a gyártó minden varrat metszéspontjáról, a mellette lévő hosszirányú hegesztési varrat 100 mm-es hosszáról és a mellette lévő körvarrat 50 mm-es hosszáról (25–25 mm a varrat mindegyik oldalától) radiográfiát készít.

Ezt a vizsgálatot hegesztőgépenként, folyamatos gyártásnál minden műszak elején és végén kell elvégezni.

z = 1, ha a gyártó minden hegesztési varrat metszéspontjáról, a mellette lévő hosszirányú hegesztési varrat 100 mm-es hosszáról és a mellette lévő körvarrat 50 mm-es hosszáról (25–25 mm a varrat mindegyik oldalától) szúrópróbaszerűen radiográfiát készít.

Ezt a vizsgálatot a legyártott tartályok véletlenszerűen kiválasztott 10 százalékán kell elvégezni. Ha a radiográfiai vizsgálatok során az e melléklet 2.4.1.4. szakaszában felsorolt elfogadhatatlan hibákra derül fény, meg kell tenni a szükséges lépéseket a kérdéses gyártási folyamat felülvizsgálata és a hibák kiküszöbölése érdekében.

1.6.1.2. A tartályfenék méretei és számításai (lásd e melléklet 4. függelékének ábráit)

1.6.1.2.1. A tartályfenekeknek egy darabból kell állniuk, ellen kell állniuk a nyomásnak, és formájuk kosárgörbe vagy elliptikus (példák az e melléklet 5. függelékében találhatók).

1.6.1.2.2. A tartályfenekeknek a következő feltételeknek kell megfelelniük:

Kosárgörbe alakú fenekek

egyidejűleg érvényes határértékek: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D (nem alkalmazandó az e melléklet 2. függelékének 2a. ábráján bemutatott tartályokra)

Elliptikus fenekek

egyidejűleg érvényes határértékek: 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D (nem alkalmazandó az e melléklet 2. függelékének 2a. ábráján bemutatott tartályokra)

1.6.1.2.3. Az ilyen domború fenekek falvastagsága a fenék teljes egészében nem lehet kisebb, mint a következő képlettel számított érték:

Formula

A teljes fenekekre alkalmazandó C alaktényező az e melléklet 4. függelékében közölt táblázatban és diagramokon található.

A fenekek hengeres szélének falvastagsága azonban nem lehet kevesebb, vagy 15 %-nál többel nem különbözhet a köpeny legkisebb falvastagságánál.

1.6.1.3. A hengeres rész és a domború fenék névleges falvastagsága semmiképpen nem lehet kisebb, mint:

Formula

de legalább 1,5 mm-nek kell lennie.

1.6.1.4. A tartály köpenye egy, két vagy három részből készülhet. Ha a köpeny két vagy három részből készül, a hosszirányú varratokat legalább a tartály falvastagságának tízszeresével (10 × a) kell eltolni/elforgatni. A fenekeknek egy darabból kell készülniük, és domborúaknak kell lenniük.

1.6.2. A nyomás alatt álló kompozittartály-alkatrészekhez alkalmazott számítás

A tartálybeli mechanikai feszültségeket minden egyes tartálytípusra ki kell számítani. Ezeket a számításokat a tervezési nyomás és a felszakítási próbanyomás alapján kell kiszámítani. A számításokhoz megfelelő elemzési módszereket kell használni a tartályban kialakuló mechanikai feszültség eloszlásának meghatározására.

1.7. Kialakítás és kivitelezés

1.7.1. Általános követelmények

1.7.1.1. A gyártó megfelelő minőségbiztosítási rendszerrel igazolja, hogy rendelkezik a megfelelő gyártási létesítményekkel, fenntartja őket, és azoknak az eljárásoknak is birtokában van, amelyek biztosítják, hogy a gyártott tartályok megfeleljenek e melléklet követelményeinek.

1.7.1.2. A gyártó megfelelő ellenőrzések végrehajtásával biztosítja, hogy a tartályok gyártása során felhasznált alapanyagok és sajtolt alkatrészek mentesek legyenek a tartály biztonságos használatát veszélyeztető hibáktól.

1.7.2. A nyomásnak kitett alkatrészek

1.7.2.1. A gyártónak le kell írnia az alkalmazott hegesztési módszereket és eljárásokat, és fel kell tüntetnie a gyártás alatt végrehajtott ellenőrzéseket.

1.7.2.2. A hegesztés technikai követelményei

A tompavarratokat automatikus hegesztési eljárással kell előállítani.

A nyomástartó részek tompavarratai nem helyezkedhetnek el olyan helyen, ahol a profil megváltozik.

Sarokvarratokkal nem fedhetők le tompavarratok, és ezektől legalább 10 mm-re kell elhelyezni őket.

A tartály köpenyét képező részek összekötését alkotó varratoknak a következő feltételeknek kell megfelelniük (lásd még az e melléklet 1. függelékének ábráin bemutatott példákat):

hosszirányú hegesztési varrat: ez a varrat tompahegesztéses formájú a fal anyagának teljes keresztmetszetében;

körvarrat: ez a varrat tompahegesztéses formájú a fal anyagának teljes keresztmetszetében. Az alátétsávos varrat egyfajta tompavarratnak tekinthető;

a fogazott szeleptányér vagy gyűrű hegesztését az 1. függelék 3. ábrája szerint kell elvégezni.

A peremet vagy támasztékokat tartályhoz rögzítő hegesztés tompa- vagy sarokvarrat lehet.

A támasztékok hegesztésének körvarratúnak kell lenniük. A varratoknak elég erősnek kell lenniük ahhoz, hogy ellenálljanak a rezgésnek, a fékezéskor fellépő hatásnak és minden irányban legalább 30 g külső erőnek.

A tompavarratok esetében a csatlakozó felületek éleltolódása nem haladhatja meg a falvastagság egyötödét (1/5 a).

1.7.2.3. A varratok ellenőrzése

A gyártónak meg kell győződnie arról, hogy a varratok áthegesztése folyamatos, a varrat összeillesztése nem mutat eltérést, és a varratok nem tartalmaznak olyan hibákat, amelyek veszélyeztethetik a tartály biztonságos használatát.

Két darabból álló tartályok esetében radiográfiai vizsgálatot kell elvégezni a körbefutó tompavarrat több mint 100 mm hosszú szakaszán, kivéve az alátétsávos varratnak megfelelő varratokat e melléklet 1. függelékének 1. oldalán. Minden műszak elején és végén, a folyamatos gyártásból kiválasztott egy darab tartályon, valamint 12 óránál hosszabb ideig megszakított gyártás esetén az első hegesztett tartályon is radiográfiai vizsgálatot kell elvégezni.

1.7.2.4. Eltérés a köralaktól

A tartály hengeres köpenyének ovalitását úgy kell korlátozni, hogy az azonos keresztmetszetben mért maximális és minimális külső átmérők különbsége ne haladja meg az átmérők átlagának 1 %-át.

1.7.3. Szerelvények

1.7.3.1. A támasztékokat úgy kell legyártani és a tartály testéhez rögzíteni, hogy ne jöjjenek létre veszélyes mechanikai feszültségek, vagy ne vezessen víz felgyülemléséhez.

1.7.3.2. A tartály alapzatának kellőképpen erősnek kell lennie, és olyan fémből kell készülnie, amely kompatibilis a palack anyagát képező acéltípussal. Az alapzat alakjának a tartálynak kellő stabilitást kell biztosítania.

A talpgyűrűt úgy kell a tartályhoz hegeszteni, hogy a víz felgyülemlése vagy az alapzat és a tartálytest közé történő behatolása ne legyen lehetséges.

1.7.3.3. A helyes beépítés biztosítására a tartályon jelölést kell elhelyezni.

1.7.3.4. Ha a tartály rendelkezik azonosító táblával, azt rögzíteni kell a nagyszilárdságú köpenyen, és biztosítani kell, hogy ne legyen eltávolítható. Minden szükséges korrózióvédelmi intézkedést meg kell hozni.

1.7.3.5. A tartályon biztosítani kell olyan helyet, ahová felszerelhető a gázbiztos ház vagy egy olyan készülék, amely védi a tartály tartozékait.

1.7.3.6. Ha biztosítható az anyag megfelelő szilárdsága és a tartályfenék korróziójának veszélye kiküszöbölhető, a támasztékok készülhetnek más anyagból is.

1.7.4. Tűzvédelem

1.7.4.1. Tartálytípusonként egy mintán – minden felszerelt tartozékával és szigetelésével vagy védőanyagával együtt – lángpróbát kell elvégezni az e melléklet 2.6. szakaszában meghatározottak szerint.

2. Vizsgálatok

Az alábbi 1. és 2. táblázat azokat a vizsgálatokat sorolja fel, amelyeket az LPG-tartályok prototípusán, valamint a jellegük szerinti gyártási folyamat alatt kell elvégezni. Eltérő rendelkezés hiányában minden vizsgálatot 20 ± 5 °C környezeti hőmérsékleten kell elvégezni.

1. táblázat

A fémtartályokon elvégzendő vizsgálatok áttekintése

Elvégzendő vizsgálat	Gyártás Tételvizsgálatok	A típusjóváhagyáshoz megvizsgálandó tartályok száma	A vizsgálat leírása
Szakítópróba	tételenként 1	2 (1)	lásd a 2.1.2.2. szakaszt
Hajlítóvizsgálat	tételenként 1	2 (1)	lásd a 2.1.2.3. szakaszt
Felszakadási próba		2	lásd a 2.2. szakaszt
Hidraulikus vizsgálat	mindegyik tartály	100 %	lásd a 2.3. szakaszt
Tűzpróba		1	lásd a 2.6. szakaszt
Radiográfiai vizsgálat	tételenként 1	100 %	lásd a 2.4.1. szakaszt
Makroszkópos vizsgálat	tételenként 1	2 (1)	lásd a 2.4.2. szakaszt
A varratok ellenőrzése	tételenként 1	100 %	lásd az 1.7.2.3. szakaszt
A tartály alkatrészeinek szemrevételezéses vizsgálata	tételenként 1	100 %

2. táblázat

A kompozittartályokon elvégzendő vizsgálatok áttekintése

Elvégzendő vizsgálat	Gyártás Tételvizsgálatok	A típusjóváhagyáshoz megvizsgálandó tartályok száma	A vizsgálat leírása
Felszakadási próba	tételenként 1	3	lásd a 2.2. szakaszt
Hidraulikus vizsgálat	mindegyik tartály	valamennyi tartály	lásd a 2.3. szakaszt
Környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat	5 tételenként 1	3	lásd a 2.3.6.1. szakaszt
Magas hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat		1	lásd a 2.3.6.2. szakaszt
Külső szivárgási vizsgálat		1	lásd a 2.3.6.3. szakaszt
Áteresztésvizsgálat		1	lásd a 2.3.6.4. szakaszt
LPG ciklikus vizsgálat		1	lásd a 2.3.6.5. szakaszt
Magas hőmérsékletű megfolyásvizsgálat		1	lásd a 2.3.6.6. szakaszt
Tűzpróba		1	lásd a 2.6. szakaszt
Ütéspróba		1	lásd a 2.7. szakaszt
Ejtőpróba		1	lásd a 2.8. szakaszt
Csavarónyomaték-próba		1	lásd a 2.9. szakaszt
Savas környezeti vizsgálat		1	lásd a 2.10. szakaszt
Ultraibolya sugárzási vizsgálat		1	lásd a 2.11. szakaszt

2.1. Mechanikai vizsgálatok

2.1.1. Általános követelmények

2.1.1.1. A mechanikai vizsgálatok gyakorisága

2.1.1.1.1. A fémtartályok vizsgálatainak gyakorisága a következő: a gyártás során tételenként 1 tartály, és a típusvizsgálathoz lásd az 1. táblázatot.

A nem síkfelületű próbadarabokat hidegsajtolással laposra kell préselni.

A hegesztést tartalmazó próbadarabokon a varratot simára kell munkálni a felesleg ledolgozásával.

A fémtartályokon az 1. táblázatban leírt vizsgálatokat kell elvégezni.

A csak körvarratú tartályból (két rész) a próbadarabokat a 2. függelék 1. ábráján bemutatott helyről lehet kivenni.

A körvarratú és hosszirányú varratú tartályból (két vagy több rész) a próbadarabokat a 2. függelék 2. ábráján bemutatott helyről lehet kivenni.

2.1.1.1.2. A kompozittartályok vizsgálatainak gyakorisága a következő:

a)	Gyártás közben: tételenként 1 tartály;

b)	a típusvizsgálathoz lásd a 2. táblázatot.

2.1.1.2. Az alapanyag tulajdonságainak és a nagyszilárdságú köpenyek varratainak ellenőrzésére szolgáló valamennyi mechanikai vizsgálatot a kész tartályokból vett próbadarabokon hajtják végre.

2.1.2. A vizsgálatok típusai és az eredmények értékelése

2.1.2.1. Mindegyik tartálymintán a következő vizsgálatokat kell elvégezni:

2.1.2.1.1.

Hosszirányú és körvarratokat tartalmazó tartályok (három rész) e melléklet 2. függelékének 1. ábráján jelzett helyekről vett próbadarabokon:

a)	az alapanyag egyszeri szakítópróbája: a próbadarabot hosszirányban kell kivenni (ha ez nem lehetséges, kerületi irányból lehet kivenni);

b)	a fenék alapanyagának egyszeri szakítópróbája;

c)	egyszeri szakítópróba a hosszirányú varratra merőlegesen;

d)	egyszeri szakítópróba a körvarratra merőlegesen;

e)	a hosszirányú varraton egyszeri hajlítóvizsgálat, a belső felület mechanikai feszültség alatt;

f)	a hosszirányú varraton egyszeri hajlítóvizsgálat, a külső felület mechanikai feszültség alatt;

g)	a körvarraton egyszeri hajlítóvizsgálat, a belső felület mechanikai feszültség alatt;

h)	a körvarraton egyszeri hajlítóvizsgálat, a külső felület mechanikai feszültség alatt; valamint

i)	a varratos részen egyszeri makroszkópos vizsgálat;

(ml, m2) a szeleptalpak legalább két makroszkópos vizsgálata az alábbi 2.4.2. szakaszban említett oldalfalra felszerelt szelepek esetében.

2.1.2.1.2.

A csak körvarratokat tartalmazó tartályok (két rész) e melléklet 2. függelékének 2a. és 2b. ábráján jelzett helyekről vett próbadarabokon:

a fenti 2.1.2.1.1. szakaszban leírt vizsgálatok, kivéve a c), e) és f), amely nem alkalmazandó. Az alapanyag szakítópróbájához a próbadarabot a fenti 2.1.2.1.1. szakasz a) vagy b) pontja szerint kell venni.

2.1.2.1.3.

A nem kellően síkfelületű próbadarabokat hidegsajtolással laposra kell préselni.

2.1.2.1.4.

Valamennyi varratot tartalmazó próbadarabon simára kell munkálni a varratot a felesleg ledolgozásával.

2.1.2.2. Szakítópróba

2.1.2.2.1. Az alapanyag szakítópróbája

2.1.2.2.1.1. A szakítópróbát az Euronorm EN 876, EN 895 és EN 10002-1 szabvány szerint kell elvégezni.

2.1.2.2.1.2. Törés után a folyáshatárhoz, a szakítószilárdsághoz és nyúláshoz meghatározott értékeknek meg kell felelniük e melléklet 1.3. szakaszában a fémre meghatározott tulajdonságoknak.

2.1.2.2.2. A varratok szakítópróbája

2.1.2.2.2.1. A varratra merőleges szakítópróbát olyan próbadarabon kell elvégezni, amelynek keresztmetszetét a varratnál és a varrattól mindkét irányban legfeljebb 15 mm hosszúságban 25 mm-re csökkentik az e melléklet 3. függelékének 2. ábráján bemutatott módon.

Ezen a központi részen túl a próbadarab vastagságának fokozatosan növekednie kell.

2.1.2.2.2.2. A szakítópróbán kapott értéknek meg kell felelnie az EN 10120 szabvány által előírt minimális szinteknek.

2.1.2.3. Hajlítóvizsgálat

2.1.2.3.1. A varratok hajlítóvizsgálatát az ISO 7438:2005, az ISO 7799:1985 és az ISO 5173:2009 + Amd 1:2011 szabvány szerint kell elvégezni. A hajlítóvizsgálatot a mechanikai feszültség alatt álló belső felületen és a mechanikai feszültség alatt álló külső felületen kell elvégezni.

2.1.2.3.2. A próbadarabot a hajlítótüske kerületén meghajlítva, amikor belső szélei legfeljebb a hajlítótüske átmérője + 3a távolságra kerülnek egymástól, a próbadarabon nem mutatkozhat repedés (lásd e melléklet 3. függelékének 1. ábráját).

2.1.2.3.3. A hajlítótüske átmérőjének és a próbadarab vastagságának aránya (n) nem haladhatja meg a következő táblázatban megadott értéket:

Tényleges szakítószilárdság Rt (N/mm2)	Érték (n)
Legfeljebb 440	2
440-nél több, de legfeljebb 520	3
520-nál több	4

2.1.2.4. A szakítópróba és a hajlítóvizsgálat megismétlése

2.1.2.4.1. A szakítópróba és a hajlítóvizsgálat megismétlése engedélyezett. A második vizsgálat során ugyanabból a tartályból két próbadarabot kell venni.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.2. Felszakítási vizsgálat folyadéknyomáson

2.2.1. Vizsgálati feltételek

A vizsgálatnak alávetett tartályokon fel kell tüntetni a feliratot, amelyet ajánlatos a nyomásnak kitett tartályrészre felhelyezni.

2.2.1.1. A folyadéknyomás alatti felszakítási próbát olyan vizsgálóberendezéssel végzik, amely a tartályban uralkodó nyomást a tartály felszakadásáig egyenletesen növeli, és felrajzolja a nyomás időbeli változását leíró görbét. A vizsgálat során a maximális percenkénti áramlási sebesség nem haladhatja meg a tartály térfogatának 3 %-át.

2.2.2. A vizsgálat értékelése

2.2.2.1. A felszakítási próba értékelési kritériumai a következők:

2.2.2.1.1.

a fémtartály térfogatának növekedése, ez megegyezik a nyomásnövekedés kezdete és a felszakadás ideje között felhasznált víz térfogatával;

2.2.2.1.2.

a felszakadás helyének és a szélek alakjának vizsgálata;

2.2.2.1.3.

felszakadási nyomás.

2.2.3. A vizsgálat elfogadási kritériumai

2.2.3.1. A mért felszakadási nyomás (Pr) semmiképpen nem lehet kisebb, mint 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2. A fémtartály fajlagos térfogatváltozása a felszakadás során nem lehet kisebb, mint:

20 %, ha a fémtartály hossza meghaladja az átmérőt;

17 %, ha a fémtartály hossza nem nagyobb az átmérő hosszánál.

8 % különleges fémtartály esetében az e melléklet 5. függelékének 1. oldalán az A., B. és C. ábra szerint.

2.2.3.3. A felszakítási próba során a tartály nem törhet darabokra.

2.2.3.3.1. A legnagyobb repedés nem lehet ridegtöréses típusú, azaz a törés szélei nem lehetnek sugárirányúak, hanem az átmérő síkjával valamilyen szöget bezárva kell haladniuk és közben összeszűkülniük.

2.2.3.3.2. Fémtartályok esetében a repedés nem fedheti fel a fém eredendő hibáját. A varratnak legalább olyan erősnek kell lennie, mint az eredeti fémnek, sőt lehetőség szerint még erősebbnek.

Kompozittartályok esetében a repedés nem fedhet fel szerkezeti hibát.

2.2.3.4. A felszakítási vizsgálat megismétlése

A felszakítási vizsgálat megismétlése engedélyezett. A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.3. Hidraulikus vizsgálat

2.3.1. A jóváhagyásra bocsátott tartálytípust képviselő tartályok (tartozékok nélkül, de lezárt nyílásokkal) ki kell bírniuk 3 000 kPa belső folyadéknyomást szivárgás vagy tartós deformáció nélkül a következő követelményekkel:

2.3.2. A 3 000 kPa próbanyomás eléréséig a tartályban a víznyomásnak egyenletesen kell növekednie.

2.3.3. Annak megállapítása céljából, hogy nem következik-e be a nyomás folyamatos csökkenése, és nem tapasztalható-e szivárgás, a tartályban a próbanyomást elegendő ideig fenn kell tartani.

2.3.4. A vizsgálat után a tartályon nem mutatkozhat tartós alakváltozás.

2.3.5. Azokat a tartályokat, amelyek nem tesznek eleget a vizsgálati követelményeknek, vissza kell utasítani.

2.3.6. A kompozittartályokon elvégzendő további hidraulikus vizsgálatok

2.3.6.1. Környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

2.3.6.1.1. A vizsgálat menete

A kész tartályt legfeljebb 20 000 nyomásciklusnak kell kitenni a következő eljárás szerint:

a)	a vizsgálandó tartályt fel kell tölteni korrózióálló folyadékkal, például olajjal, korróziógátló adalékot tartalmazó vízzel vagy glikollal;

b)	ciklikusan változtatni kell a nyomást a palackban legfeljebb 300 kPa és legalább 3 000 kPa nyomáshatár között, percenként legfeljebb 10 ciklus gyakorisággal. Ezt a ciklust legalább 10 000-szer kell elvégezni, majd folytatni kell 20 000-ig, hacsak a törés előtt szivárgás nem észlelhető;

c)	a meghibásodásig kibírt ciklusok számát, valamint a hiba bekövetkezésének helyét és a hiba leírását fel kell tüntetni a vizsgálati jelentésben.

2.3.6.1.2. A vizsgálat értékelése

10 000 ciklus eléréséig a tartály nem hibásodhat meg, és nem szivároghat.

10 000 ciklus után a tartály törés előtt szivároghat.

2.3.6.1.3. A vizsgálat megismétlése

A környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.3.6.2. Magas hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat

2.3.6.2.1. A vizsgálat menete

A ciklikus nyomásvizsgálatot kész palackokon kell elvégezni anélkül, hogy repedés, szivárgás vagy rostkibomlás következne be, az alábbiak szerint:

a)	a vizsgálandó tartályt fel kell tölteni korrózióálló folyadékkal, például olajjal, korróziógátló adalékot tartalmazó vízzel vagy glikollal;

b)	48 órán át 0 kPa-t, 65 °C-os hőmérsékletet és legalább 95 százalékos relatív páratartalmat kell biztosítani;

c)	hidrosztatikus nyomást kell kifejteni 3 600 cikluson át percenként legfeljebb 10 ciklussal, legfeljebb 300 MPa nyomásról legalább 3 000 MPa nyomásig, 65 °C-os hőmérsékleten és 95 százalékos relatív páratartalom mellett.

A magas hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálatot követően a tartályokon külső szivárgási vizsgálatot kell elvégezni, majd a felszakítási vizsgálati eljárás szerint meghibásodásig hidrosztatikus nyomáson kell tartani.

2.3.6.2.2. A vizsgálat értékelése

A tartálynak meg kell felelnie az alábbi 2.3.6.3. szakaszban leírt külső szivárgási vizsgálat követelményeinek.

A tartálynak el kell érnie a felszakadási nyomás legalább 85 %-át.

2.3.6.2.3. A vizsgálat megismétlése

A magas hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.3.6.3. Külső szivárgási vizsgálat

2.3.6.3.1. A vizsgálat menete

A tartályt 3 000 kPa nyomáson szappanos vízbe kell meríteni a szivárgás vizsgálatához (buborékvizsgálat).

2.3.6.3.2. A vizsgálat értékelése

A tartály nem szivároghat.

2.3.6.3.3. A vizsgálat megismétlése

A külső szivárgási vizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni. Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.3.6.4. Áteresztésvizsgálat

2.3.6.4.1. A vizsgálat menete

Minden vizsgálatot 40 °C-on kell elvégezni kereskedelmi propánnal töltött tartályon 80 %-os víztartalom mellett.

A vizsgálatnak legalább 8 hétig kell tartania addig, amíg a szerkezet állandó sebességű áteresztését legalább 500 órán keresztül megfigyelik.

Ezután meg kell mérni a tartály súlyveszteségének mértékét.

A tömegváltozást a napok száma szerint grafikonba fel kell jegyezni.

2.3.6.4.2. A vizsgálat értékelése

A tömegveszteség arányának 0,15 g/óránál kevesebbnek kell lennie.

2.3.6.4.3. A vizsgálat megismétlése

Az áteresztésvizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

2.3.6.5. LPG ciklikus vizsgálat

2.3.6.5.1. A vizsgálat menete

Az áteresztésvizsgálatban sikeresen megfelelt tartályon el kell végezni a környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálatot az e melléklet 2.3.6.1. szakaszának követelményei szerint.

A tartályt részekre kell bontani, és a bélés/fenék illeszkedési felületét meg kell vizsgálni.

2.3.6.5.2. A vizsgálat értékelése

A tartálynak meg kell felelnie a környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat követelményeinek.

A tartályon a bélés/fenék illeszkedési felületének vizsgálata során nem mutatkozhat sérülés, így például kifáradás okozta repedés vagy elektrosztatikus kisülés.

2.3.6.5.3. A vizsgálat megismétlése

Az LPG ciklikus vizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.3.6.6. Magas hőmérsékletű megfolyásvizsgálat

2.3.6.6.1. Általános követelmények

Ezt a vizsgálatot csak + 50 °C tervezési hőmérséklet alatti üvegesedési átalakulási hőmérsékletű (Tg) műgyanta kötőanyagú kompozittartályon lehet elvégezni.

2.3.6.6.2. A vizsgálat menete

Egy darab kész tartályt kell megvizsgálni a következő módon:

a tartályban 3 000 kPa nyomást kell kialakítani, és a vizsgálat időtartama alapján a 3. táblázatban meghatározott hőmérsékleten kell tartani:

3. táblázat

Vizsgálati hőmérséklet a magas hőmérsékletű megfolyásvizsgálat időtartamához

T (°C)	Expozíció ideje (h)
100	200
95	350
90	600
85	1 000
80	1 800
75	3 200
70	5 900
65	11 000
60	21 000

b)	a tartályon külső szivárgási vizsgálatot kell elvégezni.

2.3.6.6.3. A vizsgálat értékelése

A térfogat növekedése legfeljebb 5 százalék lehet. A tartálynak meg kell felelnie az e melléklet 2.4.3. szakaszában leírt külső szivárgási vizsgálat és az e melléket 2.2. szakaszában leírt felszakítási vizsgálat követelményeinek.

2.3.6.6.4. A vizsgálat megismétlése

A magas hőmérsékletű megfolyásvizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.4. Roncsolásmentes vizsgálat

2.4.1. Radiográfiai vizsgálat

2.4.1.1. A varratokon az ISO R 1106 előírásnak megfelelően kell radiográfiát végezni a B. osztályozás használatával.

2.4.1.2. Huzalos jelzőeszköz esetében a látható huzal legkisebb átmérője nem haladhatja meg a 0,10 mm-t.

Lépcsős és furatos típusú jelzőeszköz esetében a legkisebb látható furat átmérője nem haladhatja meg a 0,25 mm-t.

2.4.1.3. A varratok radiográfiai értékelését az eredeti filmek alapján kell elvégezni az ISO 2504 szabvány 6. szakaszában ajánlott gyakorlatnak megfelelően.

2.4.1.4. A következő hibák előfordulása nem fogadható el:

repedések, tökéletlen varratok vagy a varrat nem teljes áthegesztése.

2.4.1.4.1. Ha a tartály falvastagsága ≥ 4 mm, az alább felsorolt zárványok elfogadhatónak tekinthetők:

legfeljebb a/4 mm méretű minden gázzárvány;

bármilyen olyan a/4 mm-nél nagyobb, de a/3 mm-nél nem nagyobb gázzárvány, amely 25 mm-nél nagyobb távolságra van a többi olyan gázzárványtól, amely a/4 mm-nél nagyobb és a/3 mm-nél nem nagyobb;

bármilyen vonalszerű zárvány vagy gömb alakú soros zárványok csoportja, ha jellemző hossza (12a a varrathosszon túl) nem haladja meg a 6 mm-t;

a varrat bármely 100 mm hosszúságú részén található gázzárványok, ha együttes területük nem haladja meg a 2a mm2-t.

2.4.1.4.2. Ha a tartály falvastagsága < 4 mm, az alább felsorolt zárványok elfogadhatónak tekinthetők:

bármilyen, legfeljebb a/2 mm méretű gázzárvány;

bármilyen olyan a/2 mm-nél nagyobb, de a/1,5 mm-nél nem nagyobb gázzárvány, amely 25 mm-nél nagyobb távolságra van a többi olyan gázzárványtól, amely a/2 mm-nél nagyobb és a/1,5 mm-nél nem nagyobb;

bármilyen vonalszerű zárvány vagy gömb alakú soros zárványok csoportja, ha jellemző hossza (12a a varrathosszon túl) nem haladja meg a 6 mm-t;

a varrat bármely 100 mm hosszúságú részén található gázzárványok, ha együttes területük nem haladja meg a 2a mm2-t.

2.4.2. Makroszkópos vizsgálat

Egy teljes varrat keresztmetszet makroszkópos vizsgálatában a makrocsiszolatnak a savas kezelésnek alávetett felületen a varrat tökéletes egybeolvadását kell mutatnia, és nem fordulhat elő semmilyen összeolvadási hiba, jelentős zárvány vagy más hiányosság.

Kétség esetén a vitatott helyet mikroszkóposan is meg kell vizsgálni.

2.5. Fémtartályok varrata külső részének vizsgálata

2.5.1. Ezt a vizsgálatot a hegesztés befejezésekor hajtják végre.

A vizsgált felületet jól meg kell világítani, és meg kell tisztítani mindenféle zsírtól, portól, salakmaradéktól, és nem lehet rajta védőbevonat.

2.5.2. A hegesztett fémnek az alapanyaggal simán kell összeolvadnia, és nem mutathat beégést. A hegesztett felület és a szomszédos felület nem tartalmazhat repedést, bevágást vagy porózus foltokat. A hegesztett felületnek simának és egyenletesnek kell lennie. Tompavarrat esetében a vastagság többlet nem haladhatja meg a varrat szélességének negyedét.

2.6. Tűzpróba

2.6.1. Általános követelmények

A tűzpróbát annak kimutatására végzik, hogy a kialakítása szerinti tűzvédelmi rendszerrel ellátott tartály nem szakad fel, ha tűz jelenlétében vizsgálják. A gyártónak le kell írnia a teljes tűzvédelmi rendszer viselkedését, beleértve a tervezett légköri nyomásra csökkenést is. A vizsgálat követelményeinek bármely olyan tartály esetében teljesülniük kell, amelyek az alaptartállyal közösen a következő tulajdonságokkal rendelkeznek:

a)	típusjóváhagyás azonos tulajdonosa;

b)	azonos alak (hengeres, speciális alak);

c)	azonos anyag;

d)	azonos vagy nagyobb falvastagság;

e)	azonos vagy kisebb átmérő (hengeres tartály);

f)	azonos vagy kisebb magasság (speciális alakú tartály);

g)	azonos vagy kisebb külső felület;

h)	a tartályhoz erősített tartozékok azonos konfigurációja (2).

2.6.2. A tartály elhelyezkedése

a)	A tartályt a gyártó által tervezett helyzetben kell elhelyezni úgy, hogy a tartály alja kb. 100 mm-rel a tűzforrás felett legyen.

b)	Adott esetben az olvadóbiztosíték (nyomáscsökkentő készülék) közvetlen lánggal való érintkezésének megakadályozására hővédelmet kell használni. A hővédelem nem érintkezhet közvetlenül az olvadóbiztosítékkal (nyomáscsökkentő készülék).

c)	Amennyiben a vizsgálat alatt meghibásodik egy olyan szelep, szerelvény vagy csővezeték, amely nem része a kialakításhoz tervezett védelmi rendszernek, ez érvényteleníti az eredményt.

d)	1,65 m-nél rövidebb tartályok: a tartály középpontját a tűzforrás középpontja fölé kell helyezni.

Legalább 1,65 m-es tartályok: ha a tartály az egyik oldalán nyomáscsökkentő készülékkel van felszerelve, a tűzforrásnak a tartály másik oldalánál kell kezdődnie. Ha a tartály mindkét oldalán nyomáscsökkentő készülék van felszerelve, vagy több helyen a tartály hossza mentén, akkor a tűzforrás közepét az egymástól legnagyobb vízszintes távolságra lévő nyomáscsökkentő készülékek közé kell igazítani.

2.6.3. Tűzforrás

Egy 1,65 m hosszú egyenletes tűzforrással közvetlen lánghatást kell biztosítani a tartály teljes átmérője felületén.

Bármilyen tüzelőanyagot használó tűzforrás alkalmazható, feltéve, hogy elegendő és egyenletes hőt szolgáltat az előírt vizsgálati hőmérsékletek fenntartásához a tartály szellőztetése közben. A tűzforrás elrendezését megfelelő részletességgel fel kell jegyezni, hogy a tartály felmelegítése megismételhető legyen. A tűzforrás bármilyen meghibásodása vagy összeférhetetlensége érvényteleníti a vizsgálati eredményt.

2.6.4. Hőmérséklet- és nyomásmérések

A lángpróba során a következőket kell megvizsgálni:

a)	a tűz hőfokát közvetlenül a tartály alatt, a tartály feneke mentén legalább két helyen, legfeljebb 0,75 m távolságra egymástól;

b)	a fal hőmérsékletét a tartály fenekén;

c)	a fal hőmérsékletét a nyomáscsökkentő készüléktől számított 25 mm-en belül;

d)	a fal hőfokát a tartály tetején, a tűzforrás közepén;

e)	a tartályon belüli nyomást.

A hőelemek közvetlen lánggal való érintkezésének megakadályozására fémárnyékolást kell használni. A termoelemek elhelyezhetők fémtömbökben is, amelyek 25 mm2-nél kisebb méretűek. A vizsgálat során a hőelemek hőmérsékletét és a tartálynyomást legfeljebb 2 másodpercenként fel kell jegyezni.

2.6.5. Általános vizsgálati követelmények

a)	A tartályt térfogatának 80 százalékáig fel kell tölteni LPG-vel (kereskedelmi tüzelőanyag), és vízszintes helyzetben méretezési nyomáson kell vizsgálni.

b)	Közvetlenül a gyújtás után az 1,65 m hosszú tűzforrásnak közvetlen lánghatást kell biztosítania körben, a palack teljes felülete mentén.

c)	A gyújtás után öt percen belül legalább egy hőelemnek jeleznie kell a legalább 590 °C-os tartály alatti tűz hőmérsékletét. Ezt a hőmérsékletet a vizsgálat időtartama során fenn kell tartani, azaz addig, amíg a tartályban túlnyomás nem jelentkezik.

d)	A vizsgálati feltételek pontosságát környezeti körülmény nem befolyásolhatja (pl. eső, közepes/erős szél stb.).

2.6.6. Vizsgálati eredmények

a)	A tartály felszakadása érvényteleníti a vizsgálati eredményeket.

b)	3 700 kPa-nál nagyobb nyomás – azaz a nyomáscsökkentő szelep beállított nyomásának (2 700 kPa) 136 százaléka – a vizsgálat alatt érvényteleníti az eredményt. 3 000 és 3 700 kPa között a nyomás csak akkor érvényteleníti az eredményt, ha látható deformáció vehető észre.

c)	Ha a védelmi rendszer viselkedése nem felel meg a gyártó előírásainak, és a vizsgálati feltételek enyhítéséhez vezet, a vizsgálat eredménye érvénytelen.

d)	Kompozittartálynál a felületen keresztüli LPG-kibocsátás elfogadható, ha szabályozva van. A gáz-halmazállapotú LPG kibocsátása a vizsgálat kezdete után 2 percen belül vagy percenként több mint 30 liter kibocsátása érvényteleníti a vizsgálati eredményt.

Az eredményeket vizsgálati jelentésben kell bemutatni, amelynek mindegyik tartály esetében legalább a következő adatokat tartalmaznia kell:

i.	a tartály konfigurációjának leírása;

ii.	a tartály elhelyezkedésének és a nyomáscsökkentő készüléknek a fotója;

iii.	az alkalmazott módszer, ideértve a mérések közötti időközt;

iv.	a tűz meggyújtásától az LPG szellőzésének megkezdéséig eltelt idő és a tényleges nyomás;

v.	a légnyomás eléréséig eltelt idő;

vi.	nyomás- és hőmérsékleti diagramok.

2.7. Ütéspróba

2.7.1. Általános követelmények

A gyártó választhat, hogy valamennyi vizsgálatot egy tartályon végezzék-e el, vagy minden egyes vizsgálatot külön tartályon végezzenek-e el.

2.7.2. A vizsgálat menete

Ennél a vizsgálatnál a folyadékközeg víz/glikol keveréke vagy más olyan alacsony fagyáspontú folyadék, amely nem változtatja meg a tartály anyagának tulajdonságait.

0,568 kg/l referenciatömegű 80 % LPG töltésnek megfelelő súllyal feltöltött folyadékközeggel a tartályt neki kell ütköztetni a jármű hossztengelyével párhuzamosan (az x tengely az 1. ábrán) V = 50 km/h sebességgel egy szilárd éknek, amely vízszintesen rögzítve van, és merőleges a tartály mozgásának irányára.

Az éket úgy kell elhelyezni, hogy a tartály súlypontja az ék közepét üsse meg.

Az ék α = 90° szöget zár be, és az ütési pontot legfeljebb 2,5 mm sugárral kell kerekíteni.

Az ék L hossza legalább akkora, mint a tartály szélessége, figyelembe véve mozgását a vizsgálat alatt. Az ék H magassága legalább 600 mm.

1. ábra

Az ütéspróba eljárásának leírása

Olyan esetben, amikor a tartályt egynél több helyzetben lehet a járműbe beszerelni, minden helyzetet meg kell vizsgálni.

A vizsgálat után a tartályon külső szivárgási vizsgálatot kell elvégezni e melléklet 2.3.6.3. szakasza szerint.

2.7.3. A vizsgálat értékelése

A tartálynak meg kell felelnie az e melléklet 2.3.6.3. szakaszában leírt külső szivárgási vizsgálat követelményeinek.

2.7.4. A vizsgálat megismétlése

Az ütéspróba megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.8. Ejtőpróba

2.8.1. A vizsgálat menete

Egy darab kész tartályon ejtőpróbát kell végezni környezeti hőmérsékleten belső nyomás alá helyezés és felszerelt szelepek nélkül. Az a felület, amelyre a tartályokat ejtik, legyen sima, vízszintes betonlap vagy padló.

Az ejtési magasság (Hd) 2 m (a tartály aljáról mérve).

Ugyanazt az üres tartályt a következőképpen kell leejteni:

a)	vízszintes helyzetben;

b)	függőlegesen mindkét végén;

c)	45°-os szögben.

Az ejtőpróba után a tartályon el kell végezni a környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálatot e melléklet 2.3.6.1. szakaszának követelményei szerint.

2.8.2. A vizsgálat értékelése

A tartályoknak meg kell felelniük a környezeti hőmérsékleten végzett ciklikus nyomásvizsgálat követelményeinek e melléklet 2.3.6.1. szakasza szerint.

2.8.3. A vizsgálat megismétlése

Az ejtőpróba megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.9. Csavarónyomaték-próba

2.9.1. A vizsgálat menete

A tartálytestet elfordulás ellen biztosítani kell, és a tartály végeire szerelt lezáró szerelvényre a szelepre vagy nyomáscsökkentő készülékre a gyártó által előírt nyomaték kétszeresét kell kifejteni, először a menetes csatlakozás meghúzási irányába, majd a lazítási irányába, végül pedig ismét a meghúzási irányába.

A tartályon ezután külső szivárgási vizsgálatot kell elvégezni az e melléklet 2.3.6.3. szakaszában megadott követelmények szerint.

2.9.2. A vizsgálat értékelése

A tartálynak meg kell felelnie az e melléklet 2.3.6.3. szakaszában leírt külső szivárgási vizsgálat követelményeinek.

2.9.3. A vizsgálat megismétlése

A csavarónyomaték-próba megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.10. Savas környezeti vizsgálat

2.10.1. A vizsgálat menete

Egy darab kész tartályt ki kell tenni 100 órára 30 %-os kénsavoldat hatásának (akkumulátorsav 1,219 fajsúllyal), miközben 3 000 kPa-ra növelik a nyomást. A vizsgálat alatt a tartály teljes területének minimum 20 %-át kénsavoldatnak kell borítania.

Ezután a tartályon felszakítási vizsgálatot kell elvégezni e melléklet 2.2. szakasza szerint.

2.10.2. A vizsgálat értékelése

A mért felszakítási nyomásnak a tartály felszakítási nyomásának legalább 85 %-ának kell lennie.

2.10.3. A vizsgálat megismétlése

A savas környezeti vizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

2.11. Ultraibolya (UV) vizsgálat

2.11.1. A vizsgálat menete

Amikor a tartályt közvetlen napfényre teszik (üveg mögött is), az UV sugárzás károsíthatja a polimer anyagokat. A gyártónak ezért igazolnia kell, hogy a külső réteg anyaga a 20 éves élettartama alatt ellenáll az UV sugárzásnak.

a)	Ha a külső rétegnek mechanikai (teherbíró) funkciója van, a tartályon felszakítási vizsgálatot kell elvégezni az e melléklet 2.2. szakaszának követelményei szerint, miután elegendő UV sugárzásnak tették ki.

b)	Ha a külső rétegnek védelmi funkciója van, a gyártónak igazolnia kell, hogy a festés érintetlen marad 20 éven keresztül, hogy védje az alsó szerkezeti rétegeket az UV sugárzástól.

2.11.2. A vizsgálat értékelése

Ha a külső rétegnek mechanikai funkciója van, a tartálynak meg kell felelnie a felszakítási vizsgálat követelményeinek e melléklet 2.2. szakasza szerint.

2.11.3. A vizsgálat megismétlése

Az UV-vizsgálat megismétlése engedélyezett.

A második vizsgálatot ugyanabból a tételből vett két olyan tartályon kell elvégezni, amelyet az első tartály után gyártottak.

Amennyiben ezeknek a vizsgálatoknak az eredménye kielégítő, az első vizsgálat eredményét figyelmen kívül kell hagyni.

Amennyiben az ismételt vizsgálatok egyikének vagy mindegyikének eredménye nem kielégítő, a tételt el kell utasítani.

(1) Ezeket a vizsgálati darabokat egy tartályból lehet venni.

1. megjegyzés:

6 tartályt kell típusjóváhagyásra benyújtani.

2. megjegyzés:

Ezekből a prototípusokból egy darabon meg kell határozni a tartály térfogatát és mindegyik részének falvastagságát.

(2) Kiegészítő tartozékok, ill. a tartályra szerelt tartozékok módosítása és kiterjesztése megismételt vizsgálat nélkül is lehetséges, ha a tartályt jóváhagyó típusjóváhagyó hatóságot értesítik arról, hogy ezeknek valószínűleg nincs jelentősebb kedvezőtlen hatásuk. A típusjóváhagyó hatóság a felelős műszaki szolgálattól további vizsgálati jelentést kérhet. A tartályt és a tartozékok konfigurációját az 1. függelék – 2B. melléklet mutatja be.

1. függelék

1. ábra

A hosszirányú tompavarratok főbb típusai

2. ábra

Körbefutó tompavarrat

3. ábra

Példák a hegesztett fogazott szeleptányérokra

4. ábra

Példák a hegesztett gyűrűs karimákra

2. függelék

1. ábra

Tartályok hosszirányú és körvarratokkal, a próbadarabok elhelyezkedése

a)	az alapanyag szakítópróbája
b)	a fenék alapanyagának szakítópróbája
c)	a hosszirányú varratok szakítópróbája
d)	a körvarratok szakítópróbája
e)	hajlítóvizsgálat a hosszirányú varraton, a belső felület mechanikai feszültség alatt
f)	hajlítóvizsgálat a hosszirányú varraton, a külső felület mechanikai feszültség alatt
g)	hajlítóvizsgálat a körvarraton, a belső felület mechanikai feszültség alatt
h)	hajlítóvizsgálat a körvarraton, a külső felület mechanikai feszültség alatt
m1, m2)	makrometszet a szeleptalpvarratokon keresztül (oldalra felszerelt szelepblokk)

2a. ábra

Tartályok csak körvarratokkal és oldalra felszerelt szelepblokkokkal; a próbadarabok elhelyezkedése

a) vagy (b)	az alapanyag szakítópróbája
d)	a körvarratok szakítópróbája
g)	hajlítóvizsgálat a körvarraton, a belső felület mechanikai feszültség alatt
h)	hajlítóvizsgálat a körvarraton, a külső felület mechanikai feszültség alatt
(m1, m2)	makrometszet szeleptalpvarratokon keresztül (oldalra felszerelt szelepblokk)

2b. ábra

Tartályok csak körvarrattal és a fenékre szerelt szeleptalppal

(m1, m2)

makrometszet szeleptalpvarratokon keresztül

(A próbadarabok egyéb elhelyezkedését lásd a 2a. ábrán.)

3. függelék

1. ábra

A hajlítóvizsgálat vázlata

2. ábra

Próbadarab a szakítópróbához a varratra merőlegesen

4. függelék

Megjegyzés:

kosárgörbe alakú fenekeknél.

Formula

A H/D és a C alaktényező közötti kapcsolat

A C alaktényező értékei, ha a H/D 0,20 és 0,25 között van.

A H/D és a C alaktényező közötti kapcsolat

A C alaktényező értékei, ha a H/D 0,25 és 0,50 között van.

H/D	C	H/D	C
0,25	1,000	0,38	0,612
0,26	0,931	0,39	0,604
0,27	0,885	0,40	0,596
0,28	0,845	0,41	0,588
0,29	0,809	0,42	0,581
0,30	0,775	0,43	0,576
0,31	0,743	0,44	0,572
0,32	0,714	0,45	0,570
0,33	0,687	0,46	0,568
0,34	0,667	0,47	0,566
0,35	0,649	0,48	0,565
0,36	0,633	0,49	0,564
0,37	0,621	0,50	0,564

Megjegyzés: a köztes értékek lineáris interpolációval kaphatók.

5. függelék

PÉLDÁK KÜLÖNLEGES EDÉNYEKRE

	Elliptikus edény
	Toroid alakú edény
	Kettős edény
	Ikeredény

6. függelék

ANYAGVIZSGÁLATI MÓDSZEREK

1. Vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség

A kompozittartályokban használt anyagokat az ISO 175 szabvány szerint, 72 órán keresztül kell tesztelni szobahőmérsékleten.

A vegyi anyagokkal szembeni ellenálló képesség a szakirodalomból vett adatokkal is bizonyítható.

A következő közegekkel való összeférhetőséget meg kell vizsgálni:

a)	fékfolyadék;

b)	ablaktisztító szer;

c)	hűtőfolyadék;

d)	ólommentes benzin;

e)	ioncserélt víz, nátrium-klorid (2,5 tömegszázalék ± 0,1 %), kalcium-klorid (2,5 tömegszázalék ± 0,1 %) és kénsav oldata, amely elegendő a pH 4,0 ± 0,2 oldathoz.

A vizsgálat elfogadásának kritériumai:

a)	Nyúlás: A hőre lágyuló anyag nyúlásának a vizsgálat után legalább a kezdeti nyúlás legalább 85 százalékának kell lennie. Az elasztomer nyúlásának vizsgálat után legalább 100 százalékkal kell nagyobbnak lennie.

b)	Szerkezeti komponensek esetében (például rostok): Egy szerkezeti komponens maradék szilárdságának a vizsgálat után a kezdeti szakítószilárdság legalább 80 százalékának kell lennie.

c)	Nem szerkezeti komponensek esetében (például bevonat): Nem látszódhatnak repedések.

2. Kompozitszerkezet

a) Hordozóanyagba ágyazott rostok

Nyúlási tulajdonságok:	ASTM 3039	Rost-gyanta kompozitok
	ASTM D2343	Üveg, aramid (üvegszál nyúlási tul.)
	ASTM D4018.81	Szén (folytonos szálnyúlási tul.) a hordozóanyaghoz különleges megjegyzéssel
Nyírási tulajdonságok:	ASTM D2344	Párhuzamos rostkompozitok rétegek közötti nyírószilárdság vizsgálati eljárása rövid nyaláb módszerrel

b) Száraz rostok egyenfeszültségű formán

Nyúlási tulajdonságok:

ASTM D4018.81

Szén (folytonos szál), más rostok.

3. Védőbevonat

Amikor közvetlen napfény éri őket, az UV sugárzás károsítja a polimer anyagokat. Elhelyezéstől függően a gyártónak bizonyítania kell a védőbevonat „biztonságos élettartamát”.

4. Hőre lágyuló komponensek

A hőre lágyuló komponensek Vicat-féle lágyulási hőmérsékletének 70 °C felett kell lennie. A szerkezeti komponensek esetében a Vicat-féle lágyulási hőmérsékletnek legalább 75 °C-nak kell lennie.

5. Hőre keményedő komponensek

A hőre keményedő komponensek Vicat-féle lágyulási hőmérsékletének 70 °C felett kell lennie.

6. Elasztomer komponensek

Az elasztomer komponensek üvegesedési átalakulási hőmérsékletének (Tg) – 40 °C-nál alacsonyabbnak kell lennie. Az üvegesedési átalakulási hőmérsékletet az „Műanyagok – dinamikus mechanikai tulajdonságok meghatározása” című ISO 6721 szabvány szerint kell megvizsgálni. A Tg-kezdetet a hőmérséklet függvényében felvett tárolási modulusból származtatják úgy, hogy meghatározzák a hőmérsékletet, ahol az ábra hajlásszögét képviselő két érintő a merevség drámai csökkenése előtt és után metszi egymást.

15. MELLÉKLET

VIZSGÁLATI ELJÁRÁSOK

1. Osztályba sorolás

1.1. A járművekben használható LPG-alkatrészek legnagyobb működési nyomásuk és funkciójuk szerint ezen előírás 2. fejezete értelmében osztályozhatók.

1.2. Az alkatrészek osztályozása határozza meg, hogy milyen vizsgálatokat kell elvégezni az alkatrészek vagy az alkatrészek bizonyos elemeinek típusjóváhagyása érdekében.

2. Alkalmazandó vizsgálati eljárások

Az 1. táblázatban az osztályozástól függő vizsgálati eljárások vannak felsorolva.

1. táblázat

Vizsgálat	0. osztály	1. osztály	2(A). osztály	3. osztály	Szakasz
Túlnyomás	x	x	x	x	4.
Külső szivárgás	x	x	x	x	5.
Magas hőmérséklet	x	x	x	x	6.
Alacsony hőmérséklet	x	x	x	x	7.
Szelepülék szivárgása	x	x		x	8.
Tartóssági/funkcionális vizsgálatok	x	x		x	9.
Működéspróba	x			x	10.
LPG-vel való összeférhetőség	x	x	x	x	11.
Korrózióállóság	x	x	x	x	12.
Száraz hővel szembeni ellenálló képesség	x	x		x	13.
Öregedés ózon hatására	x	x		x	14.
Megfolyásvizsgálat	x	x		x	15.
Hőmérsékletciklus	x	x		x	16.
Összeférhetőség a hőcserélő folyadékkal	x		x		17.

3. Általános követelmények

3.1. Az alkatrészeken szivárgási vizsgálatokat kell végezni, nyomás alá helyezett levegővel vagy nitrogénnel feltöltve.

3.2. A hidrosztatikus szilárdsági vizsgálatnál a kívánt nyomás eléréséhez vizet vagy más folyadékot kell használni.

3.3. Minden vizsgálati eredmény mellett fel kell tüntetni adott esetben a felhasznált vizsgálati közeg típusát.

3.4. A szivárgás- és a hidrosztatikus szilárdsági vizsgálatok időtartamának legalább 1 percnek kell lennie.

3.5. Eltérő rendelkezés hiányában minden vizsgálatot 20 °C ± 5 °C szobahőmérsékleten kell elvégezni.

4. A túlnyomás vizsgálata hidraulikus körülmények között

Az LPG-t tartalmazó alkatrésznek a nagynyomású rész bedugaszolt kivezető nyílásával legalább 1 percen át törés vagy tartós torzulás bármilyen látható jele nélkül ellen kell állnia az 1. táblázatban meghatározott hidraulikus próbanyomásnak (az osztályozás szerinti legnagyobb nyomás 2,25-szöröse).

Az előzőleg a 9. szakaszban leírt tartóssági vizsgálatnak alávetett mintákat hidrosztatikus nyomást előállító berendezéshez kell csatlakoztatni. A hidrosztatikus nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy kényszerzárószelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét.

A 2. táblázatban látható az osztályozás szerinti nyomás és azok a nyomások, amelyeket az osztályozás szerint a túlnyomást mérő vizsgálatban alkalmazni kell:

2. táblázat

Az alkatrész osztálya	Az osztályozás szerinti nyomás [kPa]	Hidraulikus próbanyomás a túlnyomást mérő vizsgálathoz [kPa]
0. osztály	a méretezési nyomás	a méretezési nyomás 2,25-szöröse
1. osztály	3 000	6 750
3. osztály	3 000 vagy a méretezési nyomás	6 750 vagy a méretezési nyomás 2,25-szöröse
2A. osztály	120	270
2. osztály	450	1 015

5. Külső szivárgási vizsgálat

5.1. Az alkatrésznek szivárgásmentesnek kell lennie a szeleporsóknál, a test tömítéseinél, illetve egyéb csatlakozásoknál, és nem mutatkozhatnak az öntvény porózusságára utaló jelek az alábbi 5.3. szakasz szerint végzett vizsgálat során bármilyen, a 0 és a 3. táblázatban szereplő érték közötti légköri nyomáson. Ha az 5.4. szakasz rendelkezései teljesülnek, a fenti előírások kielégítettnek minősülnek.

5.2. A vizsgálatot a következő feltételek szerint kell elvégezni:

a)	szobahőmérsékleten;

b)	a minimális üzemi hőmérsékleten;

c)	a maximális üzemi hőmérsékleten.

A maximális és a minimális üzemi hőmérséklet értéke a mellékletekben van megadva.

5.3. Ez alatt a vizsgálat alatt a vizsgált berendezést a légköri nyomás (az osztályozás szerinti legnagyobb nyomás 1,5-szerese és 3. osztályú alkatrész esetében az osztályozás szerinti legnagyobb nyomás 2,25-szöröse) forrásához kell csatlakoztatni. A nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy kényszerzárószelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét. A nyomásmérőt a kényszerzárószelep és a vizsgált mintadarab közé kell felszerelni. Miközben a mintára kifejtik az alkalmazott próbanyomást, víz alá kell meríteni, vagy más ezzel egyenértékű módszert kell használni (áramlási sebesség mérése vagy nyomásesés mérése) a szivárgás megállapítása érdekében.

3. táblázat

Az osztályozás szerinti és szivárgási próbanyomások az egyes osztályok szerint

Az alkatrész osztálya	Osztályozás szerinti nyomás [kPa]	Próbanyomás a szivárgási vizsgálathoz [kPa]
0. osztály	a méretezési nyomás	a méretezési nyomás 1,5-szöröse
1. osztály	3 000	4 500
2A. osztály	120	180
2. osztály	450	675
3. osztály	3 000	6 750

5.4. A külső szivárgásnak kisebbnek kell lennie, mint a mellékletekben megállapított követelményszintek, vagy amennyiben nincs ilyen követelmény, a külső szivárgás mértékének kisebbnek kell lennie, mint 15 cm3/óra, amikor a kivezető nyílás dugóval le van zárva, a szivárgási próbanyomással megegyező gáznyomás mellett.

6. Magas hőmérsékletű vizsgálat

Az LPG-t tartalmazó alkatrész nem szivároghat 15 cm3/óra értéket meghaladó mértékben, amikor a kivezető nyílás dugóval van lezárva, és amikor a mellékletek szerint maximális üzemi hőmérsékleten gáznyomás alá helyezik, amely egyenlő a szivárgási próbanyomással (3. táblázat, 5.3. szakasz). Az alkatrészt legalább 8 órán keresztül kondicionálni kell ezen a hőmérsékleten.

7. Alacsony hőmérsékletű vizsgálat

Az LPG-t tartalmazó alkatrész nem szivároghat 15 cm3/óra értéket meghaladó mértékben, amikor a kivezető nyílás dugóval van lezárva, és amikor minimális üzemi hőmérsékleten (– 20 °C) gáznyomás alá helyezik, amely egyenlő a szivárgási próbanyomással (3. táblázat, 5.3. szakasz). Az alkatrészt legalább 8 órán keresztül kondicionálni kell ezen a hőmérsékleten.

8. Szelepülék-szivárgási próba

8.1. A szelepülék szivárgását mérő következő vizsgálatokat olyan tápszelepmintákon vagy töltőegységeken kell végrehajtani, amelyeken előzőleg a fenti 5. szakasz szerint külső szivárgási vizsgálatot végeztek el.

8.1.1. A szelepülék szivárgási vizsgálata közben a mintadarab bevezető nyílását légköri nyomást szolgáltató forráshoz kell csatlakoztatni, a szelepnek zárt helyzetben, a kivezető nyílásnak pedig nyitott helyzetben kell lennie. A nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy kényszerzárószelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét. A nyomásmérőt a kényszerzárószelep és a vizsgált mintadarab közé kell felszerelni. A próbanyomás alkalmazása közben – egyéb rendelkezés hiányában – a nyitott kivezető nyílást víz alá kell meríteni a szivárgás ellenőrzése érdekében.

8.1.2. A 8.2–8.8. szakasz előírásainak való megfelelést a szelep kivezető nyílásához csatlakoztatott csővezeték segítségével kell megállapítani. Ennek a kivezető csőnek a nyitott végét fordított mérőhengerbe kell helyezni, amely cm3-beosztással van ellátva. A fordított mérőhengert vízzáró tömítéssel kell lezárni. A berendezést úgy kell beállítani, hogy

a)	a kivezető cső vége körülbelül 13 mm-rel a fordított mérőhengerben lévő vízszint felett legyen, és

a vízszint a mérőhengeren belül és kívül megegyezzen. A beállítások elvégzése után fel kell jegyezni a mérőhengerben levő vízszintet. A normál működésnek megfelelően a szelepet zárt helyzetbe kell állítani, és levegőt vagy nitrogént kell adagolni a szelep beömlő nyílásába az előírt próbanyomáson, legalább 2 percig. Ez alatt az idő alatt, ha szükséges, a mérőhengert függőleges helyzetbe kell igazítani, hogy a vízszint ugyanaz maradjon a palackon belül és kívül.

A vizsgálat időtartama végén, miközben a vízszint azonos a mérőhengeren belül és kívül, ismét fel kell jegyezni a víz mérőhengeren belüli szintjét. A mérőhengeren belüli térfogatváltozásból ki kell számítani a szivárgási sebességet az alábbi képlet használatával:

Formula

ahol:

V1	=	a szivárgási sebesség, óránkénti levegő- vagy nitrogénmennyiség köbcentiméterben.
Vt	=	a vizsgálat alatt bekövetkező térfogat-növekedés a mérőhengeren belül.
t	=	a vizsgálati idő, percben.
P	=	a légköri nyomás a vizsgálat alatt, kPa-ban.
T	=	a környezeti hőmérséklet a vizsgálat alatt, K-ben.

8.1.3. A fent leírt módszer helyett a szivárgás áramlásmérő segítségével is megmérhető, amelyet a vizsgálatnak alávetett szelep bevezető nyílás felőli oldalára szerelnek fel. Az áramlásmérőnek pontosan ki kell jeleznie az alkalmazott vizsgálati folyadék megengedett legnagyobb szivárgási áramlási sebességét.

8.2. Az elzárószelep-üléknek zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 0 és 3 000 kPa közötti bármilyen légköri nyomáson vagy 0 és a méretezési nyomás közötti nyomáson, a szelep osztályozás szerinti nyomásának megfelelően.

8.3. A rugalmas szelepülékkel ellátott visszacsapó szelepnek zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 50 és 3 000 kPa közötti bármilyen légköri nyomáson.

8.4. A fém-fém szelepülékkel ellátott visszacsapó szelep zárt helyzetben nem szivároghat 0,50 dm3/óránál nagyobb sebességgel, amikor a fenti 5.3. szakasz 3. táblázata szerint legfeljebb a próbanyomás mértékéig terjedő bemeneti nyomás alá helyezik.

8.5. A felső visszacsapó szelep töltőegység-szerelvényben használt szelepülékének zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 50 és 3 000 kPa közötti bármilyen légköri nyomáson.

8.6. A tápcsatlakozó szelepülékének zárt helyzetben szivárgásmentesnek kell maradnia 0 és 3 000 kPa közötti bármilyen légköri nyomáson.

8.7. A gázcső nyomáscsökkentő szelepe 3 000 kPa nyomásig vagy a méretezési nyomásig – a szelep osztályozás szerinti nyomásának megfelelően – nem szivároghat.

8.8. A nyomáscsökkentő szelep (leeresztőszelep) 2 600 kPa nyomásig nem szivároghat.

9. Tartóssági vizsgálat

9.1. A töltőegységnek vagy a tápszelepnek meg kell felelnie a fenti 5. és 8. szakasz szerint alkalmazható, szivárgási vizsgálatra vonatkozó követelményeknek, miután az ezen előírás mellékleteiben megállapított számú nyitási és zárási ciklusnak vetették alá.

9.2. Az elzárószelepet bedugaszolt kivezető nyílással kell vizsgálni. A szelepházat n-hexánnal kell feltölteni, és a szelep bevezető nyílását 3 000 kPa nyomásnak vagy a méretezési nyomásnak – a szelep osztályozás szerinti nyomásának megfelelően –kell kitenni.

9.3. A tartóssági vizsgálatot legfeljebb percenként 10 ciklusszámmal kell elvégezni. Az elzárószelep zárási nyomatékának összhangban kell lennie a kézikerék, a csavarkulcs vagy a szelep működtetéséhez alkalmazott egyéb eszköz méreteivel.

9.4. A fenti 5. szakaszban leírt külső szivárgási vizsgálatot és a 8. szakaszban leírt szelepülék-szivárgási vizsgálatot közvetlenül a tartóssági vizsgálat után kell elvégezni.

9.5. A 80 % feltöltésnél záró szelep tartóssága

9.5.1. A 80 % feltöltésnél záró szelepnek ki kell bírnia 6 000 teljes töltési ciklust a feltöltés maximális szintjéig.

9.6. A nyomásszabályozó és párologtató tartóssági vizsgálata

A szabályozónak 50 000 ciklust ki kell bírnia meghibásodás nélkül, amit az alábbi eljárással kell megvizsgálni:

A ciklusok teljes számának 95 %-ában szobahőmérsékleten, az osztályozás szerinti nyomáson ciklikusan működtessük a szabályozót. Minden egyes ciklusnak az alábbiakból kell állnia: stabil kimeneti nyomás eléréséig tartó áramlás, majd a gázáramlás elzárása 1 másodpercen belül az áramlásirányban található gyorszáró szeleppel, a stabil zárónyomás eléréséig a kiömlési oldalon. A stabil kimeneti nyomásnak a beállított nyomásérték ± 15 százalék számít, legalább 5 másodpercen keresztül.

b)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában szobahőmérsékleten változtassuk a szabályozó bemeneti nyomását ciklikusan az osztályozás szerinti nyomás 100 %-áról 50 %-ra. A ciklusok időtartamának legalább 10 másodpercnek kell lennie.

c)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg az a) pontban leírt eljárást 120 °C-on, az osztályozás szerinti nyomáson.

d)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg a b) pontban leírt eljárást 120 °C-on, az osztályozás szerinti nyomáson.

e)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg az a) pontban leírt eljárást – 20 °C-on, az osztályozás szerinti nyomás 50 %-án.

f)	A ciklusok teljes számának 1 %-ában ismételjük meg a b) pontban leírt eljárást – 20 °C-on, az osztályozás szerinti nyomás 50 %-án.

g)	Az a), b), c), d), e) és f) pontokban leírt vizsgálatok elvégzését követően a szabályozónak a fenti 5. szakaszban a külső szivárgási vizsgálatnál leírtaknak megfelelően szivárgásmentesnek kell lennie – 20 °C-on, szobahőmérsékleten, illetve + 120 °C-on.

10. Működéspróbák

10.1. A gázcső nyomáscsökkentő szelepének működéspróbája

10.1.1. A nyomáscsökkentő szelepek esetében mindegyik méret-, kialakítási és beépítési változatból három mintadarabot kell felhasználni a nyitási és visszazáró nyomás vizsgálatához. Ugyanezt a három szelepet kell használni az áteresztőképesség vizsgálatához az alábbi szakaszokban említett más megfigyelések esetében is.

Legalább két, egymást követő nyitási és visszazárási nyomást kell megfigyelni mindhárom vizsgált szelepen az alábbi 10.1.2. és 10.1.4. szakaszban előírt 1. és 3. vizsgálat alatt.

10.1.2. A nyomáscsökkentő szelepek nyomása a nyitáskor és visszazáráskor – 1. vizsgálat

10.1.2.1. Az áteresztőképesség vizsgálata előtt a három adott méretű, kialakítású és beépítési helyzetű nyomáscsökkentő szelep mindegyike nyomásának a nyitáskor az átlagos nyomástól + 3 százalékon belül kell eltérnie, de a három említett szelep közül mindegyik nyomásának a nyitáskor a szelepen feltüntetett nyomás legalább 95 és legfeljebb 105 százalékának kell lennie.

10.1.2.2. Az áteresztőképesség vizsgálata előtt a nyomáscsökkentő szelep visszazárási nyomásának az előzőleg megfigyelt nyitási nyomás legalább 50 százalékának kell lennie.

10.1.2.3. A nyomáscsökkentő szelepet olyan levegő- vagy más aerosztatikus tápforráshoz kell csatlakoztatni, amely – a vizsgált szelepen feltüntetett nyomás felett – legalább 500 kPa tényleges nyomáson tartható. A nyomást biztosító csővezetékre fel kell szerelni egy kényszerzárószelepet és egy nyomásmérőt, amelynek nyomáshatára legalább a próbanyomás 1,5-szerese, de nem haladja meg a próbanyomás kétszeresét. A nyomásmérőt a vizsgált szelep és a kényszerzárószelep közötti csőre kell felszerelni. A nyomást a nyitáskor és visszazáráskor legfeljebb 100 mm vastag vízrétegen keresztül kell megfigyelni.

10.1.2.4. A szelep nyitási nyomásának feljegyzése után a nyomást kellő mértékben a nyitási nyomás fölé kell növelni úgy, hogy a szelep felemelkedjen ülékéről. Az elzárószelepet ezután teljesen el kell zárni, és a vízréteget, valamint a nyomásmérőt pontosan meg kell figyelni. Azt a nyomásértéket, amelynél a vízréteg alatti buborékképződés megszűnik, a szelep visszazárási nyomásértékeként fel kell jegyezni.

10.1.3. A nyomáscsökkentő szelepek áteresztőképessége – 2. vizsgálat

10.1.3.1. Az azonos méretű, kialakítású és beépítésű nyomáscsökkentő szelep három mintája közül mindegyik áteresztőképessége legfeljebb 10 százalékkal térhet el a megfigyelt legnagyobb teljesítménytől.

10.1.3.2. Az egyes szelepek áteresztőképességének vizsgálata során nem lehet semmiféle szelepcsattogás vagy más rendellenes üzemi jelenség.

10.1.3.3. Az egyes szelepek nyitási nyomása nem lehet kisebb, mint az eredetileg megállapított nyitási nyomás 65 százaléka.

10.1.3.4. A nyomáscsökkentő szelep áramlási teljesítményének vizsgálatát a legnagyobb előírt nyomás 120 százalékának megfelelő nyomáson kell elvégezni.

10.1.3.5. A nyomáscsökkentő szelep áteresztőképességének vizsgálatát megfelelő kapacitású és nyomású levegő-tápforráshoz csatlakoztatott, megfelelő kialakítású és kalibrált mérőperemes vízmérővel kell elvégezni. Az itt ismertetett áramlásmérőtől eltérő áramlásmérő és a levegőn kívül más aerosztatikus közeg is alkalmazható, ha a vizsgálati végeredmények azonosak.

10.1.3.6. Az áramlásmérőt a mérőperem előtt és után megfelelő hosszúságú csővel kell ellátni, vagy más megoldást kell alkalmazni, beleértve a terelőlapátok alkalmazását is azért, hogy ne legyen a mérőperemnél turbulencia.

Azokat a karimákat, amelyek közé a mérőperemet elhelyezik és rögzítik, a nyomásmérőhöz csatlakozó mérőcsonkkal kell ellátni. Ez az eszköz jelzi a mérőperemnél az áramlás számításához a nyomáskülönbséget, és ezt az adatot használják az áramlás kiszámításához. Kalibrált nyomásmérőt kell felszerelni a mérőperem áramlási irányába eső mérővezetékrészre. Ez a mérő jelzi az áramlási nyomást, és a leolvasott értékek használhatók az áramlás kiszámításához is.

10.1.3.7. Hőmérsékletmérő műszert kell csatlakoztatni a mérőperem áramlási irányába eső mérővezetékhez a biztonsági szelephez áramló levegő hőmérsékletének mérésére. Az ezzel a műszerrel mért értéket használják fel azokhoz a számításokhoz, amelyek a levegőáram hőmérsékletét 15 °C alaphőmérsékletre helyesbítik. Szükség van légnyomásmérőre is, amely az uralkodó légnyomást mutatja.

A légnyomásmérő leolvasott értékét hozzá kell adni a mérővezetékben mért nyomás értékéhez. Ezt az abszolút nyomást szintén figyelembe kell venni az áramlás számításaihoz. Az áramlásmérőhöz vezetett levegő nyomását az áramlásmérő levegő-tápvezetékébe beépített megfelelő szeleppel kell szabályozni. A vizsgált nyomáscsökkentő szelepet az áramlásmérő kivezető végéhez kell csatlakoztatni.

10.1.3.8. Miután minden előkészület megtörtént az áteresztőképesség vizsgálatához, a levegő-tápvezetékben levő szelepet lassan ki kell nyitni, és a vizsgált szelepre kifejtett nyomást a megfelelő áramlási nyomásig kell fokozni. Eközben azt a nyomást, amely mellett a szelep „pukkanó (hirtelen) nyitása” megtörténik, nyitónyomásként kell feljegyezni.

10.1.3.9. Az előre meghatározott áramlási nyomást rövid ideig állandó értéken fenn kell tartani, amíg a műszerek mérési értékei nem állandósulnak. A mérővezeték nyomást, a nyomáskülönbséget és az áramló levegő hőmérsékletét mérő műszerekkel jelzett értékeket egyidejűleg fel kell jegyezni. Majd a nyomást addig kell csökkenteni, amíg a lefúvás a szelepből nem szűnik meg.

Azt a nyomást, amelynél ez bekövetkezik, a szelep lefúvási nyomásként fel kell jegyezni.

10.1.3.10. Az így feljegyzett adatokból és az áramlásmérő műszer ismert mérőperem-tényezőjéből kiszámítható a vizsgált nyomáscsökkentő szelep levegőáteresztő képessége az alábbi képlettel:

Formula

ahol:

Q	=	a nyomáscsökkentő szelep áteresztőképessége m3/percben, a levegő 100 kPa abszolút nyomásán és 15 °C hőmérsékletén.
Fb	=	az áramlásmérő mérőperemének alaptényezője 100 kPa abszolút nyomáson és 15 °C hőmérsékleten.
HUF	=	az áramló levegő hőmérsékleti tényezője a mért hőmérséklet 15 °C alaphőmérsékletre történő átszámításához.
h	=	nyomáskülönbség a műszer mérőpereménél kPa-ban.
p	=	a nyomáscsökkentő szelepen átáramló levegő abszolút nyomása kPa egységben (feljegyzett mért nyomás plusz feljegyzett légköri nyomás).
60.	=	nevező, amely az egyenletet m3/óra egységét m3/perc egységre alakítja át.

10.1.3.11. A három nyomáscsökkentő szelep átlagos áteresztőképességét a legközelebbi 5 egységre kerekítve nyerjük az adott méretű, kialakítású és beépítésű szelep áteresztőképességét.

10.1.4. A nyomáscsökkentő szelepek nyomásának ellenőrzése nyitáskor és visszazáráskor – 3. vizsgálat

10.1.4.1. Az áteresztőképesség vizsgálatait követően a nyomáscsökkentő szelep nyitási és visszazárási nyomása nem lehet kevesebb, mint a fenti 10.1.2. szakaszban leírt 1. vizsgálat során mért nyitási és visszazárási nyomás 85, illetve 80 százaléka.

10.1.4.2. Ezeket a vizsgálatokat megközelítőleg egy órával az áteresztőképesség vizsgálata után kell elvégezni, és a vizsgálati eljárás ugyanaz, mint a 10.1.2. szakaszban leírt 1. vizsgálatnál.

10.2. A túlfolyószelep működéspróbája

10.2.1. A túlfolyószelep a gyártó által meghatározott záró áteresztőképessége feletti legfeljebb 10 százalék és azalatt legalább 20 százalék értéknél léphet működésbe, és automatikusan be kell záródnia a szelepre ható legfeljebb 100 kPa nyomáskülönbségnél, az alább leírt működési vizsgálatok alatt.

10.2.2. Az adott méretű és típusú szelepek mindegyikéből három mintát kell megvizsgálni. A kizárólag folyadékkal való használatra szánt szelepet vízzel kell megvizsgálni, egyébként a vizsgálatok levegővel is, vízzel is elvégezhetők. Az alábbi 10.2.3. szakaszban említett alkalmazást kivéve függőleges, vízszintes és fordított helyzetben külön vizsgálatot kell végezni mindegyik mintával. A levegővel végzett vizsgálatokat csővezeték vagy a mintadarab kivezetéséhez bármiféle fojtóelem csatlakoztatása nélkül kell elvégezni.

10.2.3. Azokat a szelepeket, amelyeket kizárólag egyetlen beépítési helyzetben kívánnak használni, csak ebben az egyetlen beépítési helyzetben lehet vizsgálni.

10.2.4. A levegővel végzett vizsgálatot megfelelő kapacitású és nyomású levegő-tápforráshoz csatlakoztatott, megfelelő kialakítású és kalibrált mérőperemes áramlásmérővel kell elvégezni.

10.2.5. A mintadarabot az áramlásmérő kivezetéséhez kell csatlakoztatni. A nyomásmérőt vagy a legfeljebb 3 kPa beosztású kalibrált nyomásmérő műszert a vizsgált mintadarab áramlási irányával ellentétes oldalára kell szerelni a zárónyomás méréséhez.

10.2.6. A vizsgálat alatt a levegő áramlását az áramlásmérőn keresztül lassan növelik az ellenőrző szelep zárásáig. Az áramlásmérő pereménél fellépő nyomáskülönbséget és a nyomásmérő által kijelzett zárónyomást a zárás pillanatában fel kell jegyezni. Ezután ki kell számítani az áramlási sebességet zárásnál.

10.2.7. Alkalmazhatók más típusú áramlásmérők és a levegőn kívül egyéb gázok is.

10.2.8. A vízzel végzett vizsgálathoz folyadékáramlás-mérőt (vagy ezzel egyenértékű műszert) kell használni, amelyet a kívánt áramlás biztosításához kellő nyomású csőrendszerbe kell beépíteni. A rendszernek tartalmaznia kell továbbá egy bemeneti nyomást mérő piezométert vagy egy olyan csövet, amelynek átmérője legalább egy csőmérettel nagyobb a vizsgált szelep átmérőjénél, valamint az áramlásmérő és a piezométer közé csatlakoztatott áramlásszabályozó szelepet. A túlfolyószelep zárásakor fellépő nyomáslökések csökkentésére tömlő, hidrosztatikus nyomáscsökkentő szelep vagy mindkettő alkalmazható.

10.2.9. A mintadarabot a piezométer kivezetéséhez kell csatlakoztatni. A zárónyomás mérésére a mintadarab ellenkező oldalán levő nyomásmérő csonkhoz nyomásmérőt vagy olyan kalibrált késleltetett nyomásmérőt kell csatlakoztatni, amelynek mérési tartománya 0 és 1 440 kPa között van. A csatlakoztatáshoz megfelelő hosszúságú gumitömlőt kell alkalmazni a nyomásmérő és a mérőcsonk között, a nyomásmérő előtt szelepet szerelve fel, amely lehetővé teszi a levegő kieresztését a rendszerből.

10.2.10. A vizsgálat megkezdése előtt az áramlásszabályozó szelepet kissé meg kell nyitni – nyitva tartva a nyomásmérő elé szerelt csapolószelepet – azért, hogy a levegő a rendszerből eltávozzék. A csapolószelepet ezután el kell zárni, és az áramlást lassan növelni kell addig, amíg az ellenőrző szelep bezárul. A vizsgálat alatt a nyomásmérő műszernek ugyanazon a magasságon kell lennie, mint a mintadarabnak. A zárás pillanatában az áramlási sebességet és a zárónyomást fel kell jegyezni. A túlfolyószelep zárt helyzetében fel kell jegyezni a szivárgó vagy a megkerülő vezetéken átfolyó mennyiséget.

10.2.11. Az összeszerelt töltőegységben olyan túlfolyószelepet kell alkalmazni, amely az alább leírt vizsgálat alatt legfeljebb 138 kPa nyomáskülönbségnél automatikusan zár.

10.2.12. Az adott méretű szelepek mindegyikéből három mintát kell a vizsgálatoknak alávetni. A vizsgálatot levegővel kell elvégezni, és a függőlegesen és vízszintesen felszerelt mindegyik mintadarabot külön meg kell vizsgálni. A vizsgálatokat a 10.2.4–10.2.7. szakasz szerint, a töltőegység tömlővezetékét a mintadarabhoz csatlakoztatva és a felső visszacsapó szelepet nyitva tartva kell elvégezni.

10.3. A töltési sebesség vizsgálata

10.3.1. A berendezés megfelelő működését és a tartály feltöltési mértékének behatárolására szolgáló szerkezet működésének ellenőrző vizsgálatát 20, 50 és 80 liter/perc áramlási sebességgel vagy 700 kPa abszolút ellenáramú nyomás alatt kell lefolytatni.

10.4. A töltéshatároló tartóssági vizsgálata

A tartály töltési szintjét határoló készüléknek ki kell bírnia 6 000 teljes töltési ciklust a feltöltés maximális szintjéig.

10.4.1. Alkalmazási kör

Minden olyan készüléken, amely a tartály feltöltésének mértékét korlátozza és úszóval működik, miután vizsgálatokkal ellenőrizték, hogy

a tartály feltöltésének mértékét kapacitásának 80 százalékára vagy annál kisebb mértékre korlátozza;

zárt helyzetben a tartály feltöltését percenként 0,5 liternél gyorsabban nem engedi;

az alábbi 10.5.5. és 10.5.6. szakaszban lefektetett vizsgálati eljárások egyikét el kell végezni annak bizonyítására, hogy a készülék konstrukciója ellenáll a várható dinamikus rezgések okozta mechanikai feszültségeknek, és annak biztosítására, hogy a rezgő üzemi környezet ne idézzen elő teljesítménycsökkenést vagy üzemzavart.

10.5. A rezgésvizsgálat eljárása

10.5.1. A berendezés és beszerelési technikák

A vizsgálati darabot a szokásos szerelvényekkel – vagy olyan rögzítő szerkezet alkalmazásával, amely képes átadni az előírt rezgési körülményeket – a rezgésvizsgáló berendezéshez vagy közvetlenül a rezgéseket gerjesztő vibrátorhoz vagy vibrációközvetítő táblához kell csatlakoztatni. A gyorsulási szint vagy az amplitúdószint és a frekvencia méréséhez és/vagy rögzítéséhez szükséges berendezés pontosságának legalább a mért érték 10 százalékos határán belül kell lennie.

10.5.2. Az eljárás megválasztása

A típusjóváhagyó hatóság választása szerint a vizsgálatokat vagy a 10.5.5. szakaszban leírt A. eljárással, vagy a 10.5.6. szakaszban leírt B. eljárással kell elvégezni.

10.5.3. Általános követelmények

A következő vizsgálatokat a próbadarab mindhárom merőleges tengelye mentén el kell végezni.

10.5.4. „A” eljárás

10.5.4.1. Rezonanciakeresés

A töltéshatároló rezonanciafrekvenciáit az alkalmazott gerjesztő rezgés frekvenciájának lassú változtatásával a csökkentett vizsgálati szinteknél előírt sávban, de a próbadarab gerjesztéséhez elegendő amplitúdóval kell meghatározni. A szinuszos rezonanciakeresés lefolytatható a ciklikus vizsgálathoz előírt vizsgálati szinttel és ciklusidővel, feltéve, hogy a 10.5.4.3. szakaszban előírt ciklusvizsgálati idő tartalmazza a rezonanciakeresést is.

10.5.4.2. A rezonanciatűrés vizsgálata

A próbadarabot mindegyik tengely mentén az alábbi 10.5.5.1. szakasz szerint megállapított legkedvezőtlenebb rezonanciafrekvenciákon 30 percig rezgésnek kell kitenni. A vizsgálati szint 1,5 g (14,7 m/sec2) legyen. Ha négynél több kiemelkedő rezonanciafrekvencia jelentkezik bármelyik tengelynél, az adott vizsgálathoz a négy legkedvezőtlenebbet kell kiválasztani. Ha vizsgálat közben a rezonanciafrekvenciában változás következik be, az addig eltelt időt fel kell jegyezni, és a frekvenciát haladéktalanul át kell állítani a legkedvezőtlenebb frekvenciaállapot fenntartására. A végleges rezonanciafrekvenciát fel kell jegyezni. Az alábbi 10.5.4.3. szakaszban előírt ciklusvizsgálati időnek tartalmaznia kell a rezonanciatűrés teljes vizsgálati időtartamát.

10.5.4.3. Szinuszos ciklusvizsgálat

A vizsgálati darabot minden merőleges tengelye mentén 3 órán át szinuszos rezgésnek kell kitenni az alábbiak szerint:

1,5 g (14,7 m/sec2) gyorsulási szint;

5– 200 Hz frekvenciasáv;

12 perces pásztázási idő.

Az alkalmazott rezgés frekvenciáját az adott sávban kell végigpásztázni logaritmusosan.

A jellemző pásztázási idő egy felszálló és egy leszálló idő együtt.

10.5.5. „B” eljárás

10.5.5.1. A vizsgálatot szinuszos rezgésgerjesztő próbapadon kell lefolytatni 1,5 g állandó gyorsulással és 5– 200 Hz frekvenciasávban. A vizsgálat időtartama 5 óra a fenti 10.5.4. szakaszban előírt mindegyik tengely irányában. Az 5– 200 Hz frekvenciasávot mindkét irányba 15–15 perc alatt kell átfogni.

10.5.5.2. Ha azonban a vizsgálat nem folytatható le állandó gyorsulású próbapadon, az 5– 200 Hz frekvenciasávot 11 féloktávos sávra kell felbontani, mindegyiket állandó amplitúdóval átfogva úgy, hogy az elméleti gyorsulás 1 g és 2 g között legyen (g = 9,8 m/sec2).

Az egyes sávok rezgésamplitúdója a következő:

Amplitúdó mm-ben (csúcsérték)	Frekvencia Hz-ben (gyorsításhoz = 1 g)	Frekvencia Hz-ben (gyorsításhoz = 2 g)
10	5	7
5	7	10
2,50	10	14
1,25	14	20
0,60	20	29
0,30	29	41
0,15	41	57
0,08	57	79
0,04	79	111
0,02	111	157
0,01	157	222

Mindegyik sávot mindkét irányban 2 perc alatt kell végigpásztázni összesen 30 perc alatt.

10.5.6. Specifikáció

A fentiekben leírt valamelyik rezgésvizsgálati eljárás lefolytatása után a készülék nem hibásodhat meg, és a rezgésvizsgálat követelményei csak akkor teljesülnek, ha a jellemző paraméterek:

a feltöltés mértéke zárt helyzetben,

a megengedett töltési sebesség zárt helyzetben

nem haladja meg az előírt határértékeket, és legfeljebb 10 százalékkal haladja meg a rezgésvizsgálati eljárást megelőzően mért értékeket.

11. LPG-vel való összeférhetőségi vizsgálatok szintetikus anyagok esetében

11.1. Azok a szintetikus alkatrészek, amelyek folyékony LPG-vel érintkezésbe kerülnek, nem mutathatnak túlzott térfogatváltozást vagy tömegveszteséget.

N-pentánnal szembeni ellenálló képesség az ISO 1817 szabvány szerint, a következő feltételek mellett:

a)	közeg: N-pentán;

b)	hőmérséklet: 23 °C (tűrés az ISO 1817 szabvány szerint);

c)	bemerítési időtartam: 72 óra.

11.2. Követelmények:

legnagyobb térfogatváltozás: 20 százalék;

48 órán keresztül 40 °C hőmérsékletű levegőn történő tárolás után a tömeg az eredeti értékhez képest legfeljebb 5 százalékkal csökkenhet.

12. Korrózióállóság

12.1. Az LPG-t tartalmazó fém alkatrésznek meg kell felelnie a 4., 5., 6. és 7. szakaszban előírt szivárgási vizsgálatokon, miután lezárt csatlakozások mellett 144 órán keresztül sópermetes vizsgálatot hajtottak rajta végre az ISO 9227 szabványban leírt módszer szerint.

Választható vizsgálat:

12.1.1. Az LPG-t tartalmazó fém alkatrésznek meg kell felelnie a 4., 5., 6. és 7. szakaszban előírt szivárgási vizsgálatokon, miután lezárt csatlakozások mellett sópermetes vizsgálatot hajtottak rajta végre az IEC 68-2-52 Kb szabványban leírt módszer szerint.

A vizsgálat menete:

A vizsgálat előtt az alkatrészt meg kell tisztítani a gyártó utasításai szerint. Az összes csatlakozást le kell zárni. Az alkatrészt nem szabad működésbe helyezni a vizsgálat alatt.

Ezt követően az alkatrészt 2 órán keresztül sóoldattal kell permetezni, amely 20 °C hőmérsékleten 5 tömegszázalék NaCl-ot, 0,3 százaléknál kevesebb szennyeződést és 95 százalék desztillált vagy ásványi sóktól mentesített vizet tartalmaz. A permetezés után az alkatrészt 168 órán át 40 °C hőmérsékleten és 90–95 százalék relatív páratartalmon kell tartani. A fenti műveletsort négyszer kell megismételni.

A vizsgálat után az alkatrészt meg kell tisztítani, és 1 órán át 55 °C hőmérsékleten kell szárítani. Ezt követően 4 órán keresztül referenciakörülmények között kell kondicionálni, mielőtt további vizsgálatnak vetik alá.

12.2. Az LPG-t tartalmazó réz vagy sárgaréz alkatrésznek meg kell felelnie a 4., 5., 6. és 7. szakaszban előírt szivárgási vizsgálatokon, miután lezárt csatlakozások mellett 24 órán keresztül ammóniába merítették az ISO 6957 szabványban leírt módszer szerint.

13. Száraz hővel szembeni ellenálló képesség

A vizsgálatot az ISO 188 szabványnak megfelelően kell elvégezni. A próbadarabot 168 órára a legnagyobb üzemi hőmérsékletnek megfelelő hőmérsékletű levegőnek kell kitenni.

A szakítószilárdságban megengedhető változás nem haladhatja meg a + 25 %-ot.

A kritikus nyúlás megengedhető változása nem haladhatja meg a következő értékeket:

maximális növekedés: 10 százalék;

maximális csökkenés: 30 százalék.

14. Öregedés ózon hatására

14.1. A vizsgálatot az ISO 1431/1 szabványnak megfelelően kell elvégezni.

A 20 százalékkal megnyújtott próbadarabot 40 °C hőmérsékletű 50. rész/100 millió ózonkoncentrációjú levegő hatásának kell kitenni 72 órán keresztül.

14.2. A próbadarabok nem repedhetnek meg.

15. Megfolyásvizsgálat

A folyékony LPG-t tartalmazó nemfém alkatrésznek meg kell felelnie az 5., 6. és 7. szakaszban említett szivárgási vizsgálatokon, miután ezeket a legnagyobb működési nyomás 2,25-szörösének megfelelő folyadéknyomásnak vetették alá 120 °C-os hőmérsékleten legalább 96 órán át. Víz vagy más megfelelő hidraulikafolyadék vizsgáló közegként használható.

16. Hőmérsékletciklus-vizsgálat

A folyékony LPG-t tartalmazó nemfém alkatrésznek meg kell felelnie az 5. 6. és 7. szakaszban előírt szivárgási vizsgálatokon, miután 96 órán keresztül ciklikus hőmérsékletváltozás hatásának tették ki a legkisebb üzemi hőmérséklettől a legnagyobb üzemi hőmérsékletig terjedő tartományban 120 perces ciklusidővel, maximális méretezési nyomás alá helyezve.

17. Összeférhetőség a nemfém részek hőcserélő folyadékaival

17.1. A vizsgálati mintákat hőcserélő közegbe kell meríteni 168 órára 90 °C-on, majd 48 órán keresztül 40 °C-on szárítani kell. A vizsgálathoz felhasznált hőcserélő közeg összetétele 50–50 százalék víz/etilén-glikol.

17.2. A vizsgálatot kielégítőnek kell tekinteni, ha a térfogatváltozás kevesebb, mint 20 százalék, a tömegváltozás kevesebb, mint 5 százalék, a szakítószilárdság változása kevesebb, mint – 25 százalék, és a változás a nyúlásban szakadásig – 30 % és + 10 % között van.

Szám	Tétel	Típus	Jóváhagyás száma	Kiterjesztés száma
a	80 % feltöltésnél záró szelep
b	Szintjelző
c	Nyomáscsökkentő szelep
d	távvezérelt tápszelep túlfolyószeleppel
e	Tüzelőanyag-szivattyú
f	Szelepcsoport
g	Gázbiztos ház
h	Tápellátás-átvezető
i	Visszacsapó szelep
j	Nyomáscsökkentő készülék

Szám	Típus	Átmérő/magasság [mm]	Űrtartalom [L]	Külső felület [cm2]	tartozékok konfigurációja [kódok] (1)
01
02

Szám	tartozékok	Típus	Jóváhagyás száma	Kiterjesztés száma	tartozékok konfigurációja [kód]
a
b
c
d

0. osztályú alkatrészek	:	a bejelentett méretezési nyomás
1. osztályú alkatrészek	:	3 000 kPa.
2. osztályú alkatrészek	:	450 kPa.
2A. osztályú alkatrészek	:	120 kPa.

2. osztályú részek	:	450 kPa.
2A. osztályú részek	:	120 kPa.

0. osztály	Nagynyomású alkatrészek, ideértve a 3 000 kPa-nál nagyobb nyomású folyékony LPG-t tartalmazó csöveket és szerelvényeket is
1. osztály	Nagynyomású alkatrészek, ideértve a legfeljebb 3 000 kPa gőznyomású vagy gőznyomásra növelt folyékony LPG-t tartalmazó csöveket és szerelvényeket is.
2. osztály	Kisnyomású alkatrészek, ideértve a légnyomás feletti kevesebb mint 450 kPa és több mint 20 kPa legnagyobb működési nyomású, elpárologtatott LPG-t tartalmazó csöveket és szerelvényeket is.
2A. osztály	Korlátozott nyomástartományú kisnyomású alkatrészek, ideértve a légnyomás feletti kevesebb mint 120 kPa és több mint 20 kPa legnagyobb működési nyomású, elpárologtatott LPG-t tartalmazó csöveket és szerelvényeket is.
3. osztály	Elzárószelepek és nyomáscsökkentő szelepek, amikor a folyadékfázisban működnek

Szakasz	Alkatrész	Melléklet
6.4.	Tüzelőanyag-szivattyú	4.
6.5.	Párologtató (3) Nyomásszabályozó (3)	6.
6.6.	Elzárószelepek Visszacsapó szelepek A gázcső nyomáscsökkentő szelepei Tápcsatlakozók	7.
6.7.	Hajlékony tömlők	8.
6.8.	Töltőegység	9.
6.9.	Gázbefecskendező készülékek/gázkeverő egység (5) vagy befecskendező fúvókák	11.
6.10.	Gázadagoló egységek (4)	12.
6.11.	Nyomásérzékelők hőmérséklet-érzékelők	13.
6.12.	Elektronikus vezérlőegység	14.
6.13.	LPG-szűrőegységek	5.
6.14.	Nyomáscsökkentő készülék	3.

Q	=	a légáram szabványos m3/min-ben (100 kPa abszolút nyomáson és 15 °C hőmérsékleten)
A	=	a tartály külső felülete m2-ben.

1	Fúvóka tömítési felülete
2	A szelep minimális elmozdulása
3	Általános tűrés

0. osztályú részek	:	a bejelentett méretezési nyomás.
1. osztályú részek	:	3 000 kPa.
2. osztályú részek	:	450 kPa.
2A. osztályú részek	:	120 kPa.

Háttér	:	zöld.
Szegély	:	fehér vagy fehér fényvisszaverő.
Betűk	:	fehér vagy fehér fényvisszaverő.

Szegély szélessége	:	4–6 mm.
Karakter magassága	:	≥ 25 mm.
Karakter vastagsága	:	≥ 4 mm.
Matrica szélessége	:	110–150 mm.
Matrica magassága	:	80–110 mm.

Háttér	:	vörös.
Betűk	:	fehér vagy fehér fényvisszaverő.

Karakter magassága	:	≥ 5 mm.
Karakter vastagsága	:	≥ 1 mm.
Matrica szélessége	:	70–90 mm.
Matrica magassága	:	20–30 mm.