ANNEXE I

Dimensions et masses remorquables

1.   DÉFINITIONS

1.1.   Par «longueur», on entend:

—	la distance mesurée entre les plans verticaux perpendiculaires au plan longitudinal du tracteur et passant par les points extrêmes de celui-ci dans leur position la plus défavorable, à l'exclusion de: — tout rétroviseur, — toute manivelle de démarrage, — tout feu de position avant ou latéral.

1.2.   Par «largeur», on entend:

—

la distance mesurée entre les plans verticaux parallèles au plan longitudinal médian du tracteur et passant par les points extrêmes de celui-ci, à l'exclusion de: — tout rétroviseur, — tout indicateur de direction, — tout feu de position avant, latéral ou arrière; tout feu de stationnement, — toute distorsion des pneus causée par le poids du tracteur, — tous éléments escamotables (tels que marchepieds relevables) et bavettes élastiques.

1.3.   Par «hauteur», on entend:

—	la distance verticale entre le sol et le point du tracteur le plus éloigné du sol, antenne exclue. Lors de la détermination de cette hauteur, le tracteur doit être: - équipé de pneumatiques neufs, du plus grand rayon de roulement spécifié par le constructeur.

1.4.   Par «masse remorquable», on entend:

—

la masse qu'un type de tracteur peut tracter. Cette masse peut, par exemple, être constituée par un ou plusieurs véhicules remorqués ou instruments agricoles ou forestiers. On distingue la masse remorquable techniquement admissible, déclarée par le constructeur, de la masse remorquable autorisée telle que fixée au point 2.2.

1.5.   Par «dispositif de remorquage», on entend:

l'unité technique installée côté tracteur de la connexion mécanique d'un ensemble tracteur — véhicule remorqué.

1.6.   Par «masse du tracteur à vide en ordre de marche (mt)», on entend:

—	la masse définie à l'annexe I, point 2.1.1, de la directive 2003/37/CE.

1.7.   Par «masse(s) remorquable(s) techniquement admissible(s)», on entend:

—	masse remorquable non freinée,

—	masse remorquable à freinage indépendant (tel que défini au point 1.12 de l'annexe I de la directive 76/432/CEE du Conseil (1)),

—	masse remorquable freinée par inertie (freinage défini au point 1.14 de l'annexe I de la directive 76/432/CEE),

—	masse remorquable à freinage hydraulique ou pneumatique: ce freinage peut être des types continu, semi-continu ou indépendant assisté (tels que respectivement définis aux points 1.9, 1.10 et 1.11 de l'annexe I de la directive 76/432/CEE).

2.   PRESCRIPTIONS

2.1.   Dimensions

Les dimensions maximales d'un tracteur sont les suivantes:

2.1.1.   longueur: 12 m;

2.1.2.   largeur: 2,55 m (sans tenir compte du bourrelet d'écrasement des pneumatiques dans la zone de contact avec le sol);

2.1.3.   hauteur: 4 m.

2.1.4.   Les mesures destinées à vérifier ces dimensions sont effectuées comme suit:

—	le tracteur à vide, en ordre de marche, comme indiqué au point 1.6,

—	sur une surface plane horizontale,

—	le tracteur étant à l'arrêt, moteur coupé,

—	les pneumatiques étant neufs et gonflés à la pression normale indiquée par le fabricant,

—	les portes et les fenêtres étant fermées,

—	le volant se trouvant dans la position d'avancement en ligne droite,

—	sans instrument agricole ou forestier attelé au tracteur.

2.2.   Masse remorquable autorisée

La masse remorquable autorisée ne doit pas dépasser:

2.2.1.1.   la masse remorquable techniquement admissible telle que définie au point 1.7, indiquée par le constructeur du tracteur;

2.2.1.2.   la masse remorquable fixée pour le dispositif de remorquage sur la base de l'homologation CE.

2.2.2.   Au cas où un État membre applique l'article 2, paragraphe 2, la ou les masses remorquables doivent être indiquées sur le certificat d'immatriculation du tracteur.

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(1)  Directive du Conseil du 6 avril 1976 concernant le rapprochement des législations des États membres relatives au freinage des tracteurs agricoles ou forestiers à roues (JO L 122 du 8.5.1976, p. 1).

ANNEXE II

Régulateur de vitesse et protection des éléments moteurs, des parties saillantes et des roues

1.   RÉGULATEUR DE VITESSE

1.1.   Si un régulateur de vitesse est prévu d'origine par le constructeur, il doit être installé et conçu de façon que le tracteur satisfasse aux exigences de la directive 2009/60/CE (1) relatives à la vitesse maximale par construction.

2.   PROTECTION DES ÉLÉMENTS MOTEURS, DES PARTIES SAILLANTES ET DES ROUES

2.1.   Prescriptions générales

2.1.1.   Les éléments moteurs, les parties saillantes et les roues des tracteurs doivent être conçus, montés et protégés de façon à éviter, dans des conditions normales d'utilisation, tout risque d'accident aux personnes.

2.1.2.   Les conditions fixées au point 2.1.1 sont considérées comme remplies s'il est satisfait aux exigences mentionnées au point 2.3. Des solutions autres que celles décrites au point 2.3 sont autorisées si le constructeur apporte la preuve qu'elles ont un effet au moins équivalent aux exigences du point 2.3.

2.1.3.   Les dispositifs de protection doivent être solidement reliés au tracteur. Par «solidement reliés», on entend que les dispositifs de protection ne peuvent être enlevés qu'à l'aide d'un outil.

2.1.4.   Il importe de concevoir les capots, couvercles et volets dont la fermeture accidentelle risque de provoquer des blessures, de manière à empêcher celles-ci (par exemple, en les dotant de dispositifs de sûreté, en les fixant de manière appropriée ou en leur donnant une conformation adéquate).

2.1.5.   Plusieurs points dangereux peuvent être protégés par un dispositif de protection commun. Cependant, il y a lieu de prévoir une protection supplémentaire dans le cas où des dispositifs de réglage, d'entretien ou d'antiparasitage devant être actionnés pendant que le moteur tourne se trouvent sous le dispositif de protection commun.

2.1.6.   Les éléments de sécurité (par exemple, les fermetures à ressort ou à rabat)

—	servant à maintenir en place des éléments de liaison facilement détachables (par exemple, des goujons à broches), et les éléments des dispositifs

—	de protection qui s'ouvrent sans l'aide d'un outil (par exemple, le capot du moteur)

doivent être solidement reliés à l'élément de liaison du tracteur ou au dispositif de protection.

2.2.   Définitions

Par «dispositif de protection», on entend un dispositif destiné à assurer la protection des parties dangereuses. Les dispositifs de protection au sens de la présente directive comprennent les carters, les couvercles, les enceintes.

2.2.1.1.   Par «bouclier», on entend un dispositif de protection situé immédiatement devant la partie dangereuse et qui, seul ou avec d'autres parties de la machine, protège du contact avec la partie dangereuse de tous les côtés.

2.2.1.2.   Par «volet ou capot», on entend un dispositif de protection situé immédiatement devant la partie dangereuse et qui protège du contact avec la partie dangereuse du côté ouvert.

2.2.1.3.   Par «enceinte», on entend un dispositif de protection qui, au moyen d'un rail, d'une palissade ou d'un moyen similaire, donne la distance de sécurité nécessaire, afin que la partie dangereuse ne puisse pas être atteinte.

Par «partie dangereuse», on entend tout point qui, du fait de la disposition ou de la conception des parties fixes ou mobiles d'un tracteur, comporte un risque de blessure. Les parties dangereuses sont, en particulier: les points de pincement, de cisaillement, de coupure, de percement, d'enfoncement, d'engrenage, les points d'admission et d'attaque.

2.2.2.1.   Par «point de pincement», on entend tout point dangereux où des parties se déplacent les unes par rapport aux autres ou par rapport à des parties fixes, de façon telle que des personnes, ou certaines parties de leur corps, peuvent encourir des risques de pincement.

2.2.2.2.   Par «point de cisaillement», on entend tout point dangereux où des parties passent les unes le long des autres ou le long d'autres parties, de façon telle que des personnes, ou certaines parties de leur corps, peuvent courir des risques de pincement ou de cisaillement.

2.2.2.3.   Par «point de coupure, de percement, d'enfoncement», on entend tout point dangereux où des parties, mobiles ou fixes, acérées, pointues ou émoussées, peuvent blesser des personnes ou certaines parties de leur corps.

2.2.2.4.   Par «point d'engrenage», on entend tout point dangereux où des arêtes saillantes acérées, des dents, des goupilles, des vis et des boulons, des graisseurs, des arbres, des embouts d'arbres et autres se déplacent de façon telle que des personnes, certaines parties de leur corps ou de leurs vêtements peuvent être happées et entraînées.

2.2.2.5.   Par «point d'admission et point d'attaque», on entend tout point dangereux où les parties, en se déplaçant, rétrécissent l'ouverture dans laquelle des personnes, certaines parties de leur corps ou de leurs vêtements peuvent être happées.

2.2.3.   Par «atteinte» en entend la distance maximale pouvant être atteinte par des personnes ou certaines parties de leur corps, vers le haut, vers le bas, vers l'intérieur, par-dessus, autour et à travers, sans l'aide d'un quelconque objet (figure 1).

2.2.4.   Par «distance de sécurité», on entend la distance correspondant à l'atteinte ou aux dimensions corporelles, en y ajoutant un supplément de sécurité (figure 1).

2.2.5.   Par «dispositif de commande», on entend tout dispositif dont l'actionnement direct permet de modifier l'état ou le fonctionnement du tracteur ou d'un matériel qui y est attelé.

2.2.6.   Par «conditions normales de fonctionnement», on entend l'utilisation du tracteur conformément à la destination prévue par le fabricant, et par un opérateur connaissant bien les caractéristiques du tracteur et respectant les informations relatives au fonctionnement, à l'entretien et aux pratiques sûres, telles qu'elles figurent dans le manuel d'utilisation fourni par le fabricant et dans les indications apposées sur le tracteur.

2.2.7.   Par «contact accidentel», on entend tout contact inopiné entre une personne et un endroit à risque, résultant de l'action de la personne dans le cadre du fonctionnement et de l'entretien normaux du tracteur.

2.3.   Distances de sécurité pour éviter un contact avec les parties dangereuses

2.3.1.   La distance de sécurité est mesurée à partir des endroits pouvant être atteints pour actionner, entretenir et inspecter le tracteur, ainsi qu'à partir du niveau du sol. Par «entretenir et inspecter le tracteur», on entend uniquement les travaux effectués normalement par le conducteur lui-même conformément aux instructions d'utilisation. Pour déterminer les distances de sécurité, on part du principe que le tracteur se trouve dans l'état pour lequel il a été conçu, et qu'aucun outil n'est utilisé pour atteindre la partie dangereuse.

Les distances de sécurité sont décrites aux points 2.3.2.1 à 2.3.2.5. Dans certaines zones spécifiques ou pour certains éléments spécifiques, le niveau de sécurité est considéré comme suffisant si le tracteur répond aux exigences des points 2.3.2.6 à 2.3.2.14.

Protection des points dangereux

2.3.2.1.   Atteinte vers le haut

La distance de sécurité pour l'atteinte vers le haut est de 2 500 mm (voir figure 1) pour les personnes se tenant debout.

2.3.2.2.   Atteinte vers le bas, atteinte au-dessus d'une arête

En ce qui concerne l'atteinte au-dessus d'une arête, la distance de sécurité résulte de:

a	=	la distance entre le niveau du sol et la partie dangereuse
b	=	la hauteur de l'arête ou du dispositif de protection
c	=	la distance horizontale entre la partie dangereuse et l'arête (voir figure 2).

Pour l'atteinte vers le bas au-dessus d'une arête, les distances de sécurité indiquées dans le tableau 1 doivent être respectées.

Tableau 1

(mm)
a: Distance de la partie dangereuse du sol	Hauteur entre l'arête et le dispositif de protection b
	2 400	2 200	2 000	1 800	1 600	1 400	1 200	1 000
	Distance horizontale c depuis la partie dangereuse
2 400	—	100	100	100	100	100	100	100
2 200	—	250	350	400	500	500	600	600
2 000	—	—	350	500	600	700	900	1 100
1 800	—	—	—	600	900	900	1 000	1 100
1 600	—	—	—	500	900	900	1 000	1 300
1 400	—	—	—	100	800	900	1 000	1 300
1 200	—	—	—	—	500	900	1 000	1 400
1 000	—	—	—	—	300	900	1 000	1 400
800	—	—	—	—	—	600	900	1 300
600	—	—	—	—	—	—	500	1 200
400	—	—	—	—	—	—	300	1 200
200	—	—	—	—	—	—	200	1 100

2.3.2.3.   Atteinte autour

Les distances de sécurité figurant au tableau 2 doivent au minimum être respectées si la partie du corps concernée ne doit pas atteindre une partie dangereuse. Pour appliquer les distances de sécurité, on part de la supposition que l'articulation principale de la partie corporelle correspondante repose fermement sur l'arête. Les distances de sécurité ne sont considérées comme respectées qu'après s'être assuré que la partie du corps ne peut absolument pas avancer ou pénétrer plus loin.

Tableau 2

Partie du corps	Distance de sécurité (r)	Figure
Main De la première phalange des doigts à leur extrémité	≥ 120
Main Du poignet à l'extrémité des doigts	≥ 230

Membre	Distance de sécurité (r)	Illustration
Bras Du coude à l'extrémité des doigts	≥ 550
Bras De l'épaule à l'extrémité des doigts	≥ 850

2.3.2.4.   Pénétration et atteinte à travers

S'il existe une possibilité de pénétration dans ou à travers un orifice jusqu'aux parties dangereuses, les distances de sécurité indiquées aux tableaux 3 et 4 doivent, au minimum, être respectées.

Des parties mobiles l'une vis-à-vis de l'autre ou des parties mobiles à côté des parties fixes ne sont pas considérées comme facteurs de risques si leur écartement ne dépasse pas 8 mm.

Tableau 3

Distances de sécurité pour des ouvertures allongées et parallèles, en millimètres

a = la plus petite dimension de l'ouverture

b = la distance de sécurité de la partie dangereuse

Extrémité du doigt	Doigt		Main jusqu’au bout du pouce	Bras	—
4 < a ≤ 8	8 < a ≤ 12	12 < a ≤ 20	20 < a ≤ 30	30 < a ≤ 135 max.	> 135
b ≥ 15	b ≥ 80	b ≥120	b ≥ 200	b ≥ 850	—

Tableau 4

Distances de sécurité pour des ouvertures carrées ou circulaires, en millimètres

a = le diamètre ou la longueur latérale de l'ouverture

b = la distance de sécurité de la zone dangereuse

Extrémité du doigt	Doigt		Main jusqu’au bout du pouce	Bras	—
4 < a ≤ 8	8 < a ≤ 12	12 < a ≤ 25	25 < a ≤ 40	40 < a ≤ 250 max.	250
b ≥ 15	b ≥ 80	b ≥120	b ≥ 200	b ≥ 850	—

2.3.2.5.   Distances de sécurité aux points de pincement

Un point de pincement n'est pas considéré comme dangereux pour la partie du corps indiquée, si les distances de sécurité ne sont pas inférieures à celles figurant au tableau 5, et si l'on s'assure que la partie du corps adjacente, et plus large, ne peut pas être introduite.

Tableau 5

Membre	Corps	Jambe	Pied	Bras	Main Articulation Poing	Doigt
Distance de sécurité	500	180	120		100	25
Illustration

2.3.2.6.   Commandes

L'espace entre deux pédales et les orifices de passage des commandes ne sont pas considérés comme des points de pincement ou de cisaillement.

2.3.2.7.   Attelage trois-points arrière

2.3.2.7.1.   Derrière un plan passant par le plan médian des points d'articulation des tiges de levage de l'attelage trois-points, il faut maintenir une distance de sécurité minimale de 25 mm entre les parties mobiles, pour chaque position de la course «n» parcourue par le dispositif de relevage — sans les points extrêmes supérieurs et inférieurs de 0,1 n —, ainsi qu'une distance de 25 mm ou un angle minimal de 30° pour les parties en cisaillement provoquant une modification angulaire (voir figure 3). La course «n», diminuée de 0,1 n en haut et en bas, est définie comme suit (voir figure 4). Lorsque les bras inférieurs sont directement actionnés par le mécanisme de relevage, le plan de référence est défini par un plan vertical transversal médian à ces bras.

2.3.2.7.2.   Pour la course «n» parcourue par le dispositif de relevage hydraulique, la position inférieure A du point d'attelage du bras inférieur est limitée par la dimension «14» selon la norme ISO 730, partie 1, de décembre 1994 et la position supérieure B est limitée par la course hydraulique maximale. La course «n′» correspond à la course «n» diminuée en haut et en bas de 0,1 n, et constitue la distance verticale entre A′ et B′.

2.3.2.7.3.   Autour du profil des tiges de levage il faut, en outre, maintenir à l'intérieur de la course «n′» une distance minimale de sécurité de 25 mm par rapport aux parties adjacentes.

2.3.2.7.4.   Si, pour l'attelage trois-points, on utilise des dispositifs d'attelage ne nécessitant pas la présence d'un opérateur entre le tracteur et l'outil porté (par exemple, dans le cas d'un coupleur rapide), les prescriptions du point 2.3.2.7.3 ne s'appliquent pas.

2.3.2.7.5.   Il convient de préciser, dans la notice d'utilisation, les parties dangereuses situées à l'avant du plan défini à la première phrase du point 2.3.2.7.1.

2.3.2.8.   Attelage trois-points avant

2.3.2.8.1.   Quelle que soit la position de la course «n» parcourue par le dispositif de levage à l'exclusion des extrémités supérieures et inférieures de 0,1 n, il faut maintenir une distance de sécurité minimale de 25 mm entre les parties mobiles, ainsi qu'une distance de 25 mm ou un angle minimal de 30° dans le cas des parties dont le mouvement de cisailles modifie l'angle qu'elles forment. La course «n», diminuée de 0,1 n en haut et en bas, est définie comme suit (voir également à cet égard figure 4).

2.3.2.8.2.   Pour la course «n» parcourue par le dispositif de levage hydraulique, la position inférieure A du point d'attelage du bras inférieur est limitée par la dimension «14» selon la norme ISO 8759, partie 2, de mars 1998 et la position supérieure B est limitée par la course hydraulique maximale. La course «n′» correspond à la course «n» diminuée en haut et en bas de 0,1 n, et constitue la distance verticale entre A′ et B′.

2.3.2.8.3.   Si, pour les bras inférieurs de l'attelage trois-points avant, on utilise des dispositifs d'attelage ne nécessitant pas la présence d'un opérateur entre le tracteur et l'appareil porté (par exemple dans le cas d'un coupleur rapide), les prescriptions du point 2.3.2.8.1 ne sont pas applicables dans une zone d'un rayon de 250 mm autour des points d'articulation des bras inférieurs du tracteur. Autour du profil des tiges/cylindres de levage, il faut cependant maintenir, en tout état de cause, à l'intérieur de la course «n′» telle que définie, une distance minimale de sécurité de 25 mm par rapport aux parties adjacentes.

2.3.2.9.   Siège du conducteur et environnement

En position assise, tout point de pincement ou de cisaillement doit se trouver hors de portée des mains ou des pieds du conducteur. Cette exigence est considérée comme remplie si les conditions suivantes sont observées:

2.3.2.9.1.   Le siège du conducteur se trouve dans la position moyenne de réglage tant longitudinal que vertical. La limite d'atteinte du conducteur est divisée en zone A et en zone B. Le point sphérique central de ces zones se situe à 60 mm en avant et à 580 mm au-dessus du point de repère du siège (voir figure 5). La zone A est constituée par une sphère de 550 mm de rayon; la zone B est située entre cette sphère et une sphère de 1 000 mm de rayon.

2.3.2.9.2.   Près des points de pincement et de cisaillement, une distance de sécurité de 120 mm dans la zone A, et de 25 mm dans la zone B, doit être respectée, ou bien un angle minimal de 30° doit être maintenu dans le cas de parties en cisaillement provoquant une modification angulaire.

2.3.2.9.3.   Il ne faut prendre en compte, dans la zone A, que les points de pincement et de cisaillement provoqués par des pièces actionnées par une source d'énergie extérieure.

2.3.2.9.4.   Si une partie dangereuse résulte de la présence de pièces de construction adjacentes au siège, une distance de sécurité d'au moins 25 mm doit être respectée entre la pièce de construction et le siège. Il n'existe pas de partie dangereuse entre le dossier du siège et des pièces de construction adjacentes, situées derrière ce dernier, si les pièces de construction adjacentes sont lisses, et que le dossier du siège lui-même est arrondi dans la zone contiguë et ne présente pas d'arête aiguë.

2.3.2.10.   Siège de convoyeur (éventuellement)

2.3.2.10.1.   Si des parties peuvent présenter un danger pour les pieds, il faut prévoir des dispositifs de protection, dans un rayon hémisphérique de 800 mm à partir du milieu du bord avant du coussin du siège et vers le bas.

2.3.2.10.2.   À l'intérieur d'une sphère dont le centre se situe à 670 mm au-dessus du milieu du bord avant du siège de convoyeur, il faut protéger les parties dangereuses situées dans les zones A et B, comme décrit au point 2.3.2.9 (voir figure 6).

Tracteurs à voie étroite (tracteurs dont la voie est celle définie à l'article 1er, deuxième tiret, de la directive 87/402/CEE du Conseil (2))

2.3.2.11.1.   Les exigences du point 2.3.2.9 ne s'appliquent pas à la zone située au-dessous d'un plan incliné à 45° vers l'arrière transversalement par rapport au sens de la marche et passant par un point situé à 230 mm à l'arrière du point de repère du siège (voir figure 7). S'il existe des points dangereux dans cette zone, il y a lieu d'apposer sur le tracteur des indications correspondantes.

2.3.2.11.2.   Les dispositions des points II.1 et II.2 de l'annexe I à la directive 80/720/CEE (3) sont applicables aux facilités d'accès au siège du conducteur.

2.3.2.11.3.   Les dispositions du point I.6 de l'annexe I à la directive 80/720/CEE sont applicables aux commandes.

2.3.2.11.4.   Devant un plan de référence passant perpendiculairement à l'axe longitudinal du véhicule par le centre de la pédale en position libre (pédale d'embrayage et/ou de frein), il importe de prévoir une protection contre les parties brûlantes du système d'échappement, et ce jusqu'à 300 mm dans la zone supérieure (700 mm au-dessus de la surface de contact des pneus avec le sol) et jusqu'à 150 mm dans la zone inférieure (voir figure 8). Latéralement, la zone à protéger est limitée par la configuration extérieure du tracteur et le contour extérieur du système d'échappement.

Les parties brûlantes du système d'échappement passant sous le marchepied doivent être recouvertes ou isolées thermiquement dans la projection verticale.

2.3.2.12.   Montage et marquage des conduites souples des circuits hydrauliques

2.3.2.12.1.   Les conduites souples du circuit hydraulique doivent être montées de manière à éviter tout risque de dommages mécaniques et thermiques.

2.3.2.12.2.   Les conduites souples des circuits hydrauliques doivent être nettement reconnaissables et comporter les indications indélébiles ou inamovibles suivantes:

—	marque du fabricant des conduites souples,

—	date de fabrication (année et mois de fabrication),

—	surpression de service dynamique à ne pas dépasser.

2.3.2.12.3.   Les conduites souples des circuits hydrauliques qui passent à proximité du siège du conducteur ou de celui du convoyeur doivent être montées ou protégées de manière à ne mettre personne en danger en cas de défaillance de ces conduites.

2.3.2.13.   Direction et essieu oscillant

Les parties se déplaçant les unes par rapport aux autres ou par rapport à des parties fixes doivent être protégées, si elles sont situées à l'intérieur de la zone définie aux points 2.3.2.9 et 2.3.2.10.

Dans le cas des tracteurs à direction pivotante, il y a lieu d'apposer dans le rayon de pivotement, des deux côtés du véhicule, une notice d'avertissement indélébile ou inamovible et facilement reconnaissable sous la forme d'un pictogramme ou d'un texte attirant l'attention sur le fait qu'il est interdit de se tenir dans le rayon de pivotement non protégé. Il y a lieu d'inclure les indications correspondantes dans les instructions d'utilisation du véhicule.

2.3.2.14.   Arbres de transmission fixés sur le tracteur

Les arbres de transmission (par exemple pour l'entraînement des quatre roues motrices) qui ne peuvent tourner que pendant la marche du véhicule doivent être protégés s'ils sont situés à l'intérieur de la zone définie aux points 2.3.2.9 et 2.3.2.10.

2.3.2.15.   Zone de dégagement autour des roues motrices

2.3.2.15.1.   Les zones de dégagement des garde-boue doivent répondre aux exigences suivantes.

2.3.2.15.2.   Par «zone de dégagement», on entend l'espace qui doit rester libre autour des pneus des roues motrices par rapport aux parties adjacentes du véhicule.

La zone de dégagement des roues motrices, équipées de pneus de la plus grande dimension, doit correspondre aux dimensions indiquées à la figure 9 et au tableau 6 suivants:

Tableau 6

Tracteurs à voie normale		Tracteurs à voie étroite
a	h	a	h
mm	mm	mm	mm
40	60	15	30

Une zone de dégagement plus petite que celle figurant à la figure 9 et au tableau 6 est autorisée, en plus des zones visées aux points 2.3.2.9 et 2.3.2.10, dans le cas des tracteurs à voie étroite dont les garde-boue servent également à racler la terre collée aux roues.

2.3.2.16.   Surfaces chaudes

Les surfaces chaudes qui peuvent être atteintes par l'opérateur dans des conditions normales de fonctionnement du tracteur sont couvertes ou isolées. Cette règle est applicable aux surfaces chaudes situées à proximité de marches, de mains courantes, de poignées et d'éléments faisant partie intégrante du tracteur, qui sont utilisés comme moyen d'accès et qui peuvent être touchés accidentellement.

2.3.2.17.   Couverture des terminaux de batteries

Les terminaux non mis à la masse doivent être protégés contre tout court-circuit accidentel.

2.4.   Méthode de détermination du point de repère du siège

2.4.1.   Généralités

La méthode et le dispositif à utiliser pour la définition du point de repère pour tout type de siège rembourré sont décrits ci-après.

2.4.2.   Définitions

Point de repère du siège (SIP):

point situé dans le plan vertical longitudinal central du dispositif de repérage du SIP représenté à la figure 10, lequel est placé sur le siège du conducteur conformément aux points 2.4.4 et 2.4.6.

Le point de repère du siège est fixé par rapport au véhicule et ne se déplace pas en fonction des réglages et/ou des oscillations du siège.

2.4.3.   Dispositif pour déterminer le point de repère du siège (SIP)

Le dispositif pour déterminer le SIP doit être conforme à la figure 10. La masse du dispositif doit être de 6 ± 1 kg. Le dessous du dispositif doit être plat et poli.

2.4.4.   Réglage du siège pour déterminer le point de repère (SIP)

Lorsque le siège et sa suspension comportent des réglages, le siège doit être réglé comme suit avant de procéder à la détermination du point de repère:

a)	Tous les réglages — avance/recul, hauteur et inclinaison — doivent être dans leur position moyenne. À défaut de position moyenne, il convient d'utiliser le réglage le plus approchant, au-dessus ou en arrière de la position moyenne.

b)	Les suspensions réglables doivent être réglées de telle sorte que la suspension se trouve au milieu de son oscillation avec le dispositif de repérage en place et chargé. La suspension peut être bloquée mécaniquement dans cette position pendant la détermination du point de repère (SIP).

c)	Les suspensions non réglables doivent être bloquées dans la position verticale atteinte avec le dispositif de repérage en place et chargé.

d)	Si les réglages susmentionnés vont à l'encontre des instructions expresses du fabricant, celles-ci doivent être suivies de manière à obtenir le réglage recommandé pour un conducteur de 75 kg.

NB: Un conducteur de 75 kg offre une approximation du dispositif de repérage en place sur le siège et chargé d'une masse de 65 kg.

2.4.5.   Détermination des trois axes de référence x′, y′ et z′ pour le point de repère du siège (SIP)

Les coordonnées doivent être établies comme suit:

a)	localiser, sur un côté du support du siège, le trou de fixation qui se trouve dans la position la plus reculée;

b)	si l'axe de ce trou est parallèle à l'axe d'articulation défini sur le dispositif, le prendre comme axe y′, orienté de gauche à droite par rapport à un conducteur assis (voir figure 11);

c)	si l'axe de ce trou est parallèle au plan vertical passant par la ligne médiane du siège, prendre comme axe y′ la droite parallèle à l'axe d'articulation indiqué, passant par le point d'intersection entre le plan de portée du support du siège et l'axe du trou susdit (voir figure 12);

d)	dans tous les autres cas, établir l'axe y′ suivant des considérations relatives au siège à examiner;

e)	les axes x′ et z′ sont définis comme des intersections des plans horizontal et vertical passant par y′ avec le plan vertical par la ligne médiane du siège. Les axes x′ et z′ doivent être orientés vers l'avant et vers le haut (voir figures 11 et 12).

2.4.6.   Méthode pour déterminer le point de repère du siège (SIP)

Le point de repère du siège (SIP) doit être déterminé en utilisant le dispositif illustré à la figure 10 et en procédant de la façon suivante:

a)	recouvrir le siège d'un morceau de tissu, pour faciliter l'aménagement correct du dispositif;

b)	aménager le dispositif (sans masse additionnelle) sur le coussin du siège, en le poussant en arrière contre le dossier;

c)	ajouter des masses pour amener la masse totale du dispositif de 6 ± 1 kg à 26 ± 1 kg. Le centre de force verticale doit se trouver à 40 mm en avant de la marque du point de repère du siège sur la partie horizontale du dispositif (voir figure 10);

d)	appliquer deux fois une force horizontale d'environ 100 N au dispositif sur le point de repère du siège, comme indiqué à la figure 10;

e)	ajouter d'autres masses pour amener la masse totale du dispositif de 26 ± 1 kg à 65 ± 1 kg. Le centre de la force verticale des masses ajoutées doit se trouver à 40 mm en avant de la marque du point de repère du siège sur la partie horizontale du dispositif (voir figure 10);

f)

sur les deux côtés du siège, dans deux plans verticaux équidistants de la ligne médiane longitudinale du siège, mesurer, à ±1 mm près, les coordonnées telles que définies au point 2.4.5 des intersections de ces plans sur l'axe du point de repère du siège marqué par le dispositif. Les valeurs moyennes arithmétiques des mesures prises dans les deux plans sont enregistrées comme coordonnées du point de repère du siège (SIP);

g)	les conditions résultant de la méthode de détermination, et qui s'écartent du procédé indiqué dans la présente annexe, ou qui peuvent être source d'erreurs quant aux résultats, doivent être notées de même que leurs causes.

---

(1)  Directive 2009/60/CE du Parlement européen et du Conseil du 13 juillet 2009 relative à la vitesse maximale par construction et aux plates-formes de chargement des tracteurs agricoles ou forestiers à roues (version codifiée) (JO L 198 du 30.7.2009, p. 15).

(2)  Directive 87/402/CEE du Conseil du 25 juin 1987 relative aux dispositifs de protection en cas de renversement, montés à l'avant des tracteurs agricoles et forestiers à roues, à voie étroite (JO L 220 du 8.8.1987, p. 1).

(3)  Directive 80/720/CEE du Conseil, du 24 juin 1980, concernant le rapprochement des législations des États membres relatives à l'espace de manoeuvre, aux facilités d'accès au poste de conduite ainsi qu'aux portes et fenêtres des tracteurs agricoles ou forestiers à roues (JO L 194 du 28.7.1980, p. 1).

ANNEXE III-A

Pare-brise et autres vitres Prescriptions d'équipement, définitions, demande d'homologation, homologations, marquages, spécifications générales, essais et conformité de la production

1.   PRESCRIPTIONS D'ÉQUIPEMENT

Les tracteurs agricoles ou forestiers peuvent, au choix de leurs constructeurs, être équipés soit:

1.1.1.   de «pare-brise» et de «vitres autres que les pare-brise» conformes aux prescriptions de la présente annexe;

1.1.2.   de pare-brise répondant aux prescriptions applicables aux «vitres autres que les pare-brise» de la présente annexe à l'exclusion de celles relevant des dispositions du point 9.1.4.2 de l'annexe III-C de la présente directive (vitres dont le coefficient de transmission régulière de la lumière peut être inférieur à 70 %).

1.1.3.   un vitrage en plastique rigide est autorisé pour les applications autres que les pare-brise, conformément à la directive 92/22/CEE du Conseil (1) ou au règlement CEE-NU no 43, annexe 14.

2.   DÉFINITIONS

Au sens de la présente directive, on entend par:

2.1.   «vitre en verre trempé», une vitre constituée d'une seule feuille de verre ayant subi un traitement spécial destiné à en accroître la résistance mécanique et à en contrôler la fragmentation lorsqu'elle est brisée;

«vitre en verre feuilleté», une vitre constituée d'au moins deux feuilles de verre maintenues ensemble par une ou plusieurs feuilles intercalaires de matière plastique; ce verre feuilleté peut être:

2.2.1.   «ordinaire» si aucune des feuilles de verre qui le composent n'a été traitée, ou

2.2.2.   «traité» si au moins l'une des feuilles de verre qui le composent a subi un traitement spécial destiné à en accroître la résistance mécanique et à en contrôler la fragmentation lorsqu'elle est brisée;

2.3.   «vitrage de sécurité recouvert de matière plastique», une vitre telle que définie au point 2.1 ou 2.2, revêtue sur la face interne d'une couche de matière plastique;

2.4.   «vitrage de sécurité verre-plastique», une vitre en verre feuilleté ayant une feuille de verre et une ou plusieurs feuilles de plastique superposées dont une au moins fait fonction d'intercalaire. La ou les feuilles de plastique sont situées sur la face intérieure quand le vitrage est monté sur le tracteur;

«groupe de pare-brise», un groupe formé des pare-brise de formes et de dimensions différentes soumis à un examen de leurs propriétés mécaniques, de leur mode de fragmentation et de leur comportement lors des essais de résistance aux agressions du milieu ambiant;

2.5.1.   «pare-brise plan», un pare-brise ne présentant pas de courbure nominale se traduisant par une hauteur de segment supérieure à 10 mm par mètre linéaire;

2.5.2.   «pare-brise bombé», un pare-brise présentant une courbure nominale se traduisant par une hauteur de segment supérieure à 10 mm par mètre linéaire;

2.6.   «double fenêtre», un ensemble constitué de deux vitres installées séparément dans la même ouverture du tracteur;

«double vitrage», un ensemble constitué de deux vitres assemblées en usine de façon permanente et séparées par un espace uniforme;

2.7.1.   «double vitrage symétrique», un double vitrage dans lequel les deux vitres constitutives sont de même type (trempé, feuilleté, …) et ont les mêmes caractéristiques principales et secondaires;

2.7.2.   «double vitrage dissymétrique», un double vitrage dans lequel les deux vitres constitutives sont de types (trempé, feuilleté, …) différents ou ont des caractéristiques principales et/ou secondaires différentes;

2.8.   «caractéristique principale», une caractéristique qui modifie sensiblement les propriétés optiques et/ou mécaniques d'une vitre, d'une façon non négligeable pour la fonction que doit assurer cette vitre dans le tracteur. Ce terme englobe en outre le nom commercial ou la marque de fabrique;

2.9.   «caractéristique secondaire», une caractéristique susceptible de modifier les propriétés optiques et/ou mécaniques d'une vitre de manière significative pour la fonction à laquelle est destinée cette vitre dans le tracteur. L'importance de la modification est estimée compte tenu des indices de difficulté;

2.10.   «indices de difficulté», une classification en deux degrés applicable aux variations observées dans la pratique pour chaque caractéristique secondaire. Le passage de l'indice 1 à l'indice 2 est un indice de la nécessité de procéder à des essais complémentaires;

2.11.   «surface développée d'un pare-brise», la surface du rectangle minimal de verre à partir duquel un pare-brise peut être fabriqué;

«angle d'inclinaison d'un pare-brise», l'angle formé par la verticale et la droite joignant les bords supérieur et inférieur du pare-brise, ces droites étant prises dans un plan vertical contenant l'axe longitudinal du tracteur;

2.12.1.   la mesure de l'angle d'inclinaison s'effectue sur un tracteur, à vide, au sol;

2.12.2.   les tracteurs dotés d'une suspension hydropneumatique, hydraulique ou pneumatique ou d'un dispositif de réglage automatique de la garde au sol en fonction de la charge sont testés dans les conditions normales de marche spécifiées par le constructeur;

2.13.   «hauteur de segment h», la distance maximale séparant la surface interne de la vitre d'un plan passant par les bords de la vitre. Cette distance est mesurée dans une direction pratiquement normale à la vitre (voir annexe III-N, figure 1);

«type de vitres», les vitres définies aux points 2.1 à 2.4 ne présentant pas de différences essentielles, notamment quant aux caractéristiques principales et secondaires mentionnées aux annexes III-D à III-L;

2.14.1.   bien qu'une modification des caractéristiques principales implique qu'il s'agisse d'un nouveau type de produit, on admet que, dans certains cas, une modification de la forme et des dimensions n'entraîne pas nécessairement l'obligation de pratiquer une série complète d'essais. Pour certains des essais spécifiés dans les annexes particulières, les vitres peuvent être groupées, s'il est évident qu'elles présentent des caractéristiques principales analogues;

2.14.2.   des vitres ne présentant de différences qu'au niveau de leurs caractéristiques secondaires peuvent être considérées comme appartenant au même type; certains essais peuvent cependant être pratiqués sur des échantillons de ces vitres si la réalisation de ces essais est stipulée explicitement dans les conditions d'essai;

2.15.   «courbure», la valeur approximative du plus petit rayon de l'arc du pare-brise mesuré dans la zone la plus incurvée.

3.   DEMANDE D'HOMOLOGATION

3.1.   La demande d'homologation CE d'un type de vitres est présentée par le fabricant de vitres de sécurité ou par son représentant dûment accrédité dans le pays où elle est déposée. Pour chaque type de vitres la demande ne peut être présentée que dans un des États membres seulement.

Pour chaque type de vitres de sécurité, la demande est accompagnée des documents mentionnées ci-après, en triple exemplaire, et des indications suivantes:

description technique englobant toutes les caractéristiques principales et secondaires, et

3.2.1.1.   pour les vitres autres que les pare-brise, des schémas dans un format ne dépassant pas le format A 4 ou pliés à ce format, indiquant:

—	la surface maximale,

—	le plus petit angle entre deux côtés adjacents de la vitre,

—	la plus grande hauteur de segment, s'il y a lieu;

pour les pare-brise:

3.2.1.2.1.   une liste de modèles de pare-brise pour lequel l'homologation est demandée indiquant le nom des constructeurs des tracteurs;

des schémas à l'échelle 1/10, ainsi que des diagrammes des pare-brise et de leur positionnement dans le tracteur, qui soient suffisamment détaillés pour faire apparaître:

3.2.1.2.2.1.   la position du pare-brise par rapport au point de «référence» tel que défini au point 1.2 de l'annexe I de la directive 2008/2/CE (2),

3.2.1.2.2.2.   l'angle d'inclinaison du pare-brise,

3.2.1.2.2.3.   la position et la dimension de la zone dans laquelle le contrôle des qualités optiques est effectué et, le cas échéant, la surface soumise à une trempe différentielle,

3.2.1.2.2.4.   la surface développée du pare-brise,

3.2.1.2.2.5.   la hauteur maximale du segment du pare-brise,

3.2.1.2.2.6.   la courbure du pare-brise (aux seules fins du groupement des pare-brise);

3.2.1.3.   pour les doubles vitrages, des schémas dans un format ne dépassant pas le format A 4 ou pliés à ce format, indiquant, en plus des informations mentionnées au point 3.2.1.1:

—	le type de chacune des vitres constitutives,

—	le type de scellement (organique, verre-verre ou verre-métal),

—	l'épaisseur nominale de l'espace entre les deux vitrages.

3.3   En outre, le demandeur est tenu de fournir un nombre suffisant d'éprouvettes et d'échantillons de vitres finies des modèles considérés, fixé si nécessaire avec le service technique chargé des essais.

3.4.   L'autorité compétente vérifie l'existence de dispositions satisfaisantes pour assurer un contrôle efficace de la conformité de la production avant que soit accordée l'homologation du type.

4.   MARQUES

4.1.   Toutes les vitres de sécurité, y compris les échantillons et éprouvettes présentés à l'homologation, porteront la marque de fabrique ou de commerce du fabricant. Cette marque doit être nettement lisible et indélébile.

5.   HOMOLOGATION

5.1.   Lorsque les échantillons présentés à l'homologation satisfont aux prescriptions des points 5 à 7, l'homologation du type de vitres de sécurité correspondant est accordée.

5.2.   Un numéro d'homologation est attribué à chaque type, comme défini aux annexes III-E, III-G, III-K et III-L ou, dans le cas des pare-brise, à chaque groupe auquel l'homologation est accordée. Les deux premiers chiffres (actuellement 00 pour la directive 89/173/CEE dans sa forme originale) indiquent la série d'amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées à la directive 89/173/CEE telle que remplacée par la présente directive à la date de délivrance de l'homologation. Un État membre ne peut pas attribuer ce numéro à un autre type ou groupe de vitres de sécurité.

L'homologation, l'extension d'homologation ou le refus d'homologation d'un type de vitres de sécurité en application de la présente directive est notifié aux États membres au moyen d'une fiche de communication conforme au modèle de l'annexe III-B de la présente directive et de ses appendices.

5.3.1.   Dans le cas des pare-brise, la fiche de communication de l'homologation CE est accompagnée d'un document établissant une liste de chaque modèle de pare-brise faisant partie du groupe auquel est accordée l'homologation, ainsi que des caractéristiques du groupe conformément à l'appendice 8 de l'annexe III-B.

Sur toute vitre de sécurité et tout double vitrage conforme à un type de vitres homologué en application de la présente directive, il est apposé de manière visible, outre la marque prescrite au point 4.1, une marque d'homologation CEE. Il peut être apposé en outre toute marque d'homologation particulière attribuée à chaque vitre d'un double vitrage.

Cette marque d'homologation est composée:

5.4.1.   d'un rectangle à l'intérieur duquel est placée la lettre minuscule «e», suivie du numéro distinctif du pays ayant délivré l'homologation (3),

5.4.2.   du numéro d'homologation, placé à la droite du rectangle prévu au point 5.4.1.

Les symboles complémentaires ci-après sont apposés à proximité de la marque d'homologation ci-avant:

5.5.1.   dans le cas d'un pare-brise:

I	:	s'il s'agit de verre trempé (I/P s'il est revêtu) (4),
II	:	s'il s'agit de verre feuilleté ordinaire (II/P s'il est revêtu) (4),
III	:	s'il s'agit de verre feuilleté traité (III/P s'il est revêtu) (4),
IV	:	s'il s'agit de verre-plastique;

V

:

s'il s'agit d'une vitre autre qu'un pare-brise relevant des dispositions du point 9.1.4.2 de l'annexe III-C;

VI

:

s'il s'agit d'un double vitrage;

T

:

s'il s'agit de pare-brise répondant aux prescriptions applicables aux vitres autres que les pare-brise à l'exclusion de celles relevant des dispositions du point 9.1.4.2 de l'annexe III-C (vitres dont le coefficient de transmission régulière de la lumière peut être inférieur à 70 %). Toutefois, ce symbole, dans le cas de pare-brise répondant aux prescriptions applicables aux vitres feuilletées autres que les pare-brise, ne pourra être apposé qu'après l'essai de comportement au choc de la tête sur éprouvette plate, tel que défini au point 3.3.2 de l'annexe III-G, la hauteur de chute étant de 4,0 m + 25 mm/– 0 mm.

5.6.   La marque d'homologation CE et le symbole doivent être bien lisibles et indélébiles.

5.7.   L'appendice de la présente annexe donne des exemples de marques d'homologation.

6.   SPÉCIFICATIONS GÉNÉRALES

6.1.   Tous les verres, et notamment les verres destinés à la fabrication de pare-brise, doivent être d'une qualité qui permette de réduire au minimum les risques d'accident corporel en cas de bris. Le verre doit offrir une résistance suffisante aux sollicitations qui peuvent intervenir lors d'incidents survenant dans les conditions normales de circulation, de même qu'aux facteurs atmosphériques et thermiques, aux agents chimiques, à la combustion et à l'abrasion.

6.2.   Les verres de sécurité doivent, en outre, présenter une transparence suffisante, ne provoquer aucune déformation notable des objets vus à travers le pare-brise ni aucune confusion entre les couleurs utilisées dans la signalisation routière. En cas de bris du pare-brise, le conducteur doit être en mesure de voir encore la route assez distinctement pour pouvoir freiner et arrêter son tracteur en toute sécurité.

7.   SPÉCIFICATIONS PARTICULIÈRES

Tous les types de vitres de sécurité doivent, selon la catégorie à laquelle ils appartiennent, satisfaire aux spécifications particulières suivantes:

7.1.   en ce qui concerne les pare-brise en verre trempé, les exigences visées à l'annexe III-D;

7.2.   en ce qui concerne les vitres en verre à trempe uniforme, à l'exclusion des pare-brise, les exigences visées à l'annexe III-E;

7.3.   en ce qui concerne les pare-brise en verre feuilleté ordinaire, les exigences visées à l'annexe III-F;

7.4.   en ce qui concerne les vitres en verre feuilleté ordinaire à l'exclusion des pare-brise, les exigences visées à l'annexe III-G;

7.5.   en ce qui concerne les pare-brise en verre feuilleté traité, les exigences visées à l'annexe III-H;

7.6.   en ce qui concerne les vitres de sécurité recouvertes de matière plastique, en plus des prescriptions appropriées énumérées ci-dessus, les exigences visées à l'annexe III-I;

7.7.   en ce qui concerne les pare-brise en verre-plastique, les exigences visées à l'annexe III-J;

7.8.   en ce qui concerne les vitres en verre-plastique autres que les pare-brise, les exigences visées à l'annexe III-K;

7.9.   en ce qui concerne les doubles vitrages, les exigences visées à l'annexe III-L.

8.   ESSAIS

Les essais prescrits sont les suivants:

8.1.1.   Fragmentation

La réalisation de cet essai a pour objet:

8.1.1.1.   de vérifier que les fragments et éclats résultant du bris de la vitre sont tels que le risque de blessure est réduit à un minimum, et

8.1.1.2.   lorsqu'il s'agit de pare-brise, de vérifier la visibilité résiduelle après rupture.

8.1.2.   Résistance mécanique

8.1.2.1.   Essai d'impact d'une bille

Il y a deux essais, l'un à l'aide d'une bille de 227 grammes, l'autre à l'aide d'une bille de 2 260 grammes.

8.1.2.1.1.   Essai à l'aide d'une bille de 227 grammes. Cet essai a pour objet d'évaluer l'adhérence de la couche intercalaire du verre feuilleté et la résistance mécanique du verre à trempe uniforme.

8.1.2.1.2.   Essai à l'aide de la bille de 2 260grammes. Cet essai a pour objet d'évaluer la résistance du verre feuilleté à la pénétration de la bille.

8.1.2.2   Essai de comportement au choc de la tête

Cet essai a pour but de vérifier la conformité de la vitre aux exigences concernant la limitation des blessures en cas de choc de la tête contre le pare-brise, les vitres feuilletées et les vitres en verre plastique autres que les pare-brise, ainsi que les unités à double vitrage utilisées comme vitres latérales.

8.1.3.   Résistance au milieu ambiant

8.1.3.1.   Essai d'abrasion

Cet essai a pour objet de déterminer si la résistance à l'abrasion d'une vitre de sécurité est supérieure à une valeur spécifiée.

8.1.3.2.   Essai à haute température

Cet essai a pour objet de vérifier qu'au cours d'une exposition prolongée à des températures élevées, aucune bulle ou autre défaut n'apparaît dans l'intercalaire du verre feuilleté et du vitrage en verre-plastique.

8.1.3.3.   Essai de résistance au rayonnement

Cet essai a pour objet de déterminer si la transmission de la lumière des vitres en verre feuilleté, en verre-plastique et en verre recouvert de matière plastique, est réduite de façon significative à la suite d'une exposition prolongée à un rayonnement ou si le vitrage subit une décoloration significative.

8.1.3.4.   Essai de résistance à l'humidité

Cet essai a pour objet de déterminer si des vitres en verre feuilleté, en verre-plastique et en verre recouvert de matière plastique résistent aux effets d'une exposition prolongée à l'humidité atmosphérique sans présenter d'altérations significatives.

8.1.3.5.   Résistance au changement de température

Cet essai a pour objet de déterminer si le ou les matériaux plastiques utilisés dans un vitrage de sécurité tel que défini aux points 2.3 et 2.4 résistent aux effets d'une exposition prolongée à des températures extrêmes sans présenter d'altérations significatives.

8.1.4.   Qualités optiques

8.1.4.1.   Essai de transmission de la lumière

Cet essai a pour objet de déterminer si la transmission normale des vitres de sécurité est supérieure à une valeur déterminée.

8.1.4.2.   Essai de distorsion optique

Cet essai a pour objet de vérifier que les déformations des objets vus à travers le pare-brise n'atteignent pas des proportions qui risquent de gêner le conducteur.

8.1.4.3.   Essai de séparation de l'image secondaire

Cet essai a pour objet de vérifier que l'angle séparant l'image secondaire de l'image primaire n'excède pas une valeur déterminée.

8.1.4.4.   Essai d'identification des couleurs

Cet essai a pour objet de vérifier qu'il n'y a aucun risque de confusion des couleurs vues à travers un pare-brise.

8.1.5.   Essai de résistance au feu

Cet essai a pour objet de vérifier que la face interne d'une vitre de sécurité, telle que définie aux points 2.3 et 2.4, présente une vitesse de combustion suffisamment faible.

8.1.6.   Résistance aux agents chimiques

Cet essai a pour objet de déterminer que la face interne d'une vitre de sécurité, telle que définie aux points 2.3 et 2.4, résiste aux effets d'une exposition aux agents chimiques susceptibles d'être présents ou utilisés dans un tracteur (par exemple, produits de nettoyage, etc.) sans présenter d'altération.

8.2.   Essais devant être réalisés pour les catégories de vitres définies aux points 2.1 à 2.4

8.2.1.   Les vitres de sécurité sont soumises aux essais énumérés dans le tableau figurant ci-après:

	Pare-brise							Autres vitres
	Verre trempé		Verre feuilleté ordinaire		Verre feuilleté traité		Verre-plastique	Verre trempé	Verre feuilleté	Verre-plastique
	I	I-P	II	II-P	III	III-P	IV
Fragmentation:	D/2	D/2	—	—	H/4	H/4	—	E/2	—	—
Résistance mécanique:
Bille de 227 g:	—	—	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	F/4.3.	E/3.1.	G/4	G/4
Bille de 2 260 g:	—	—	F/4.2.	F/4.2.	F/4.2.	F/4.2.	—	—	—	—
Comportement au choc de la tête (5)	D/3	D/3	F/3	F/3	F/3	F/3	J/3	—	G/3 (7)	K/3 (7)
Abrasion:
face externe	—	—	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	F/5.1.	—	F/5.1.	F/5.1.
face interne	—	I/2	—	I/2	—	I/2	I/2	I/2 (6)	I/2 (6)	I/2
Haute température	—	—	C/5	C/5	C/5	C/5	C/5	—	C/5	C/5
Rayonnement	—	C/6	C/6	C/6	C/6	C/6	C/6	—	C/6	C/6
Humidité	—	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7	C/7 (6)	C/7	C/7
Transmission de la lumière	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.	C/9.1.
Distorsion optique	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	C/9.2.	—	—	—
Image secondaire	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	C/9.3.	—	—	—
Identification des couleurs	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	C/9.4.	—	—	—
Résistance aux changements de température	—	C/8	—	C/8	—	C/8	C/8	C/8 (6)	C/8 (6)	C/8
Résistance au feu	—	C/10	—	C/10	—	C/10	C/10	C/10 (6)	C/10 (6)	C/10
Résistance aux agents chimiques	—	C/11	—	C/11	—	C/11	C/11	C/11 (6)	C/11 (6)	C/11
Note: Une référence telle que K/3 renvoie à l'annexe III-K et au point 3 de cette annexe où l'on trouvera la description de l'essai pertinent et des exigences d'acceptation.

8.2.2.   Une vitre de sécurité est homologuée si elle est conforme à toutes les exigences prescrites dans les dispositions y afférentes, qui apparaissent dans le tableau figurant ci-avant.

9.   MODIFICATION OU EXTENSION D'HOMOLOGATION D'UN TYPE DE VITRES DE SÉCURITÉ

Toute modification d'un type de vitres de sécurité ou, s'il s'agit de pare-brise, toute addition de pare-brise à un groupe, est portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l'homologation de ce type de vitres. Ce service peut alors:

9.1.1.   soit considérer que les modifications apportées ne risquent pas d'avoir une influence défavorable notable et, s'il s'agit de pare-brise, que le nouveau type s'insère dans le groupe de pare-brise ayant reçu l'homologation, et qu'en tout cas la vitre de sécurité satisfait encore aux prescriptions;

9.1.2.   soit demander un nouveau procès-verbal du service technique chargé des essais.

9.2.   Communication

9.2.1.   La confirmation de l'homologation ou le refus (ou l'extension) de l'homologation est notifié aux États membres par la procédure indiquée au point 5.3.

9.2.2.   L'autorité compétente ayant accordé une extension d'homologation appose sur chaque communication d'extension un numéro d'ordre.

10.   CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

10.1.   Le vitrage de sécurité homologué en application de la présente annexe et des annexes suivantes doit être fabriqué de façon à être conforme au type homologué et à satisfaire aux prescriptions des points 6, 7 et 8.

10.2.   Il convient de procéder à un contrôle permanent de la production pour vérifier que les prescriptions du point 10.1 sont respectées.

Le détenteur d'une homologation doit notamment:

10.3.1.   veiller à l'existence de procédures de contrôle de la qualité des produits;

10.3.2.   avoir accès à l'équipement de contrôle nécessaire au contrôle de la conformité à chaque type homologué;

10.3.3.   enregistrer les données concernant les résultats d'essais et les documents annexes (8) qui doivent être tenus à disposition pendant une période définie en accord avec le service administratif;

10.3.4.   analyser les résultats de chaque type d'essai, afin de contrôler et d'assurer la constance des caractéristiques du produit eu égard aux dispersions admissibles en fabrication industrielle;

10.3.5.   s'assurer au moins que, pour chaque type de produit, les essais prescrits à l'annexe III-O sont effectués;

10.3.6.   s'assurer que tout prélèvement d'échantillons ou d'éprouvettes mettant en évidence la non-conformité pour le type d'essai considéré est suivi d'un nouveau prélèvement et d'un nouvel essai.

Toutes les mesures nécessaires sont prises pour rétablir la conformité de la production correspondante.

L'autorité compétente peut vérifier à tout moment les méthodes de contrôle de la conformité applicables dans chaque unité de production (voir point 1.3 de l'annexe III-O).

10.4.1.   Lors de chaque inspection, les registres d'essais et de suivi de la production doivent être communiqués à l'inspecteur.

10.4.2.   Ce dernier peut sélectionner, au hasard, des échantillons qui seront essayés dans le laboratoire du fabricant. Le nombre minimal des échantillons peut être déterminé en fonction des résultats des propres contrôles du fabricant.

10.4.3.   Quand le niveau de qualité n'apparaît pas satisfaisant ou quand il semble nécessaire de vérifier la validité des essais effectués en application du point 10.4.2, l'inspecteur peut prélever des échantillons qui sont envoyés au service technique qui a effectué les essais d'homologation.

10.4.4.   L'autorité compétente peut effectuer tout essai prescrit dans la présente directive.

10.4.5.   Normalement, les autorités compétentes autorisent deux inspections par an. Si, au cours de l'une de ces inspections, des résultats négatifs sont constatés, l'autorité compétente veillera à ce que toutes les dispositions nécessaires soient prises pour rétablir aussi rapidement que possible la conformité de la production.

11.   SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

11.1.   L'homologation délivrée pour un type de vitres de sécurité en application de la présente directive peut être retirée si la condition énoncée au point 10.1 ci-dessus n'est pas respectée.

11.2.   Au cas où un État membre retirerait une homologation qu'il a précédemment accordée, il en informerait aussitôt les autres États membres, au moyen d'une copie de la fiche d'homologation portant à la fin, en gros caractères, la mention signée et datée «HOMOLOGATION RETIRÉE».

12.   ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d'une homologation cesse totalement la fabrication d'un type de vitres de sécurité faisant l'objet de la présente directive, il en informera l'autorité qui a délivré l'homologation qui, à son tour, le notifiera aux autres États membres, au moyen d'une copie de la fiche de communication d'homologation conforme au modèle visé à l'annexe III-B.

13.   NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Chaque État membre communique aux autres États membres et à la Commission les noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et ceux des services administratifs qui délivrent l'homologation CE et auxquels doivent être envoyées les fiches d'homologation et de refus ou de retrait d'homologation émises dans les autres États membres.

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(1)  Directive 92/22/CEE du Conseil, du 31 mars 1992, concernant les vitrages de sécurité et les matériaux pour vitrages des véhicules à moteur et de leurs remorques (JO L 129 du 14.5.1992, p. 11).

(2)  Directive 2008/2/CE du Parlement européen et du Conseil du 15 janvier 2008 relative au champ de vision et aux essuie-glaces des tracteurs agricoles ou forestiers à roues (version codifiée) (JO L 24 du 29.1.2008, p. 30).

(3)  1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 23 pour la Grèce, 24 pour l'Irlande, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 29 pour l'Estonie, 32 pour la Lettonie, 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 49 pour Chypre, 50 pour Malte.

(4)  Conformément à la définition du point 2.3.

(5)  Cet essai doit en outre être effectué sur les doubles vitrages selon l'annexe III- L point 3.

(6)  Si revêtu intérieurement de matière plastique.

(7)  Cet essai doit être réalisé avec une hauteur de chute de 4 m + 25 – 0 mm au lieu de 1,5 m + 25 – 0 mm lorsque ces vitrages sont utilisés comme pare-brise sur les tracteurs.

Note: Une référence telle que K/3 renvoie à l'annexe III-K et au point 3 de cette annexe où l'on trouvera la description de l'essai pertinent et des exigences d'acceptation.

(8)  Les résultats de l'essai de fragmentation sont enregistrés, même s'il n'est pas exigé d'épreuve photographique.

ANNEXE III-B

(Format maximal: A 4 (210 x 297 mm))

Communication concernant

—	l'homologation CE,

—	le refus d'homologation CE,

—	l'extension d'homologation CE,

—	le retrait d'homologation CE (1) d'un type de vitres de sécurité en application de la directive …/…/CE

Numéro d'homologation: … Extension no …

1.   Classe de verre de sécurité:

…

2.   Description de la vitre: voir appendices 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 (1) plus, dans le cas d'un pare-brise, la liste conforme à l'appendice 8:

…

…

3.   Marque de fabrique ou de commerce:

…

4.   Nom et adresse du fabricant:

…

…

5.   Nom et adresse du mandataire du fabricant (le cas échéant):

…

6.   Présenté à l'homologation le:

…

7.   Service technique chargé des essais d'homologation:

…

8.   Date du procès-verbal d'essais:

…

9.   Numéro du procès-verbal d'essais:

…

10.   Homologation accordée/refusée/étendue/retirée (1)

…

11.   Motif(s) de l'extension d'homologation:

…

…

…

12.   Remarques:

…

…

…

13.   Lieu: …

14.   Date: …

15.   Signature: …

16.   Est annexée à la présente communication la liste des pièces constituant le dossier d'homologation déposé au service administratif ayant délivré l'homologation et pouvant être obtenu sur demande.

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(1)  Biffer les mentions qui ne conviennent pas.

ANNEXE III-C

Conditions générales d'essai

1.   ESSAIS DE FRAGMENTATION

1.1.   La vitre à tester ne doit pas être fixée de façon rigide; elle peut toutefois être plaquée sur une vitre identique à l'aide de bandes adhésives collées sur tout le pourtour.

1.2.   Pour obtenir la fragmentation, on utilise un marteau d'une masse d'environ 75 grammes ou un autre dispositif donnant des résultats équivalents. Le rayon de courbure de la pointe est de 0,2 ±0,05 mm.

1.3.   Un essai doit être effectué à chaque point d'impact prescrit.

1.4.   L'examen des fragments doit être effectué d'après les relevés sur papier photographique de contact, l'exposition débutant au plus tard dix secondes après l'impact et se terminant au plus tard trois minutes après celui-ci. Seules sont prises en considération les lignes les plus foncées représentant la rupture initiale. Le laboratoire doit conserver les reproductions photographiques des fragmentations obtenues.

2.   ESSAIS D'IMPACT D'UNE BILLE

2.1.   Essai à la bille de 227 grammes

2.1.1.   Appareillage

2.1.1.1.   Bille d'acier trempé, de masse 227 ± 2 g et de diamètre 38 mm environ.

2.1.1.2.   Dispositif permettant de laisser tomber la bille en chute libre d'une hauteur à préciser, ou dispositif permettant d'imprimer à la bille une vitesse équivalente à celle qu'elle pourrait acquérir en chute libre. En cas d'utilisation d'un dispositif projetant la bille, la tolérance sur la vitesse doit être de ±1 % de la vitesse équivalente à la vitesse en chute libre.

2.1.1.3.   Support, tel que celui représenté à la figure 1, composé de deux cadres en acier, aux bords usinés de largeur 15 mm, s'adaptant l'un sur l'autre et munis de garnitures de caoutchouc d'épaisseur 3 mm environ, de largeur 15 mm et de dureté 50 DIDC.

Le cadre inférieur repose sur une caisse en acier, de hauteur 150 mm environ. La vitre en essai est maintenue en place par le cadre supérieur, dont la masse est de trois kilogrammes environ. Le support est soudé sur une plaque d'acier d'épaisseur 12 mm environ, qui repose sur le sol avec interposition d'une plaque de caoutchouc d'épaisseur 3 mm environ et de dureté 50 DIDC.

2.1.2.   Conditions d'essai

—	Température: 20 ± 5 °C,

—	pression: entre 860 et 1 060 mbar,

—	humidité relative: 60 ± 20 %.

2.1.3.   Éprouvette

L'éprouvette doit être plate, de forme carrée, de côté 300 ± 10/– 0 mm.

2.1.4.   Mode opératoire

Exposer l'éprouvette à la température spécifiée pendant une durée d'au moins quatre heures, immédiatement avant le commencement de l'essai.

Placer l'éprouvette d'essai sur le support (2.1.1.3). Le plan de l'éprouvette doit être perpendiculaire à la direction incidente de la bille avec une tolérance inférieure à 3°.

L'emplacement du point d'impact doit se trouver à une distance maximale de 25 mm du centre géométrique de l'éprouvette, dans le cas d'une hauteur de chute inférieure ou égale à 6 mètres, ou se trouver à une distance maximale de 50 mm du centre de l'éprouvette, dans le cas d'une hauteur de chute supérieure à 6 mètres. La bille doit heurter la face de l'éprouvette qui représente la face externe de la vitre de sécurité lorsque celle-ci est montée sur le véhicule. La bille ne doit produire qu'un seul impact.

2.2.   Essai à la bille de 2 260 grammes

2.2.1.   Appareillage

2.2.1.1.   Bille d'acier trempé, de masse 2 260 ± 20 g et de diamètre 82 mm environ.

2.2.1.2.   Dispositif permettant de laisser tomber la bille en chute libre d'une hauteur à préciser, ou dispositif permettant d'imprimer à la bille une vitesse équivalant à celle qu'elle pourrait acquérir en chute libre. En cas d'utilisation d'un dispositif projetant la bille, la tolérance sur la vitesse doit être de ±1 % de la vitesse équivalant à la vitesse en chute libre.

2.2.1.3.   Support tel que celui qui est représenté à la figure 1 et identique à celui qui est décrit au point 2.1.1.3.

2.2.2.   Conditions d'essai

—	Température: 20 ± 5 °C,

—	pression: entre 860 et 1 060 mbar,

—	humidité relative: 60 ± 20 %.

2.2.3.   Éprouvette

L'éprouvette doit être plate, de forme carrée, de côté 300 ± 10/0– mm, ou découpée dans la portion la plus plane d'un pare-brise ou autre vitre de sécurité incurvée.

On peut aussi procéder à l'essai de l'ensemble du pare-brise ou de toute autre vitre de sécurité incurvée. Dans ce cas, s'assurer du bon contact entre la vitre de sécurité et le support.

2.2.4.   Mode opératoire

Exposer l'éprouvette à la température spécifiée pendant une durée d'au moins quatre heures, immédiatement avant le commencement de l'essai.

Placer l'éprouvette d'essai sur le support (2.1.1.3). Le plan de l'éprouvette doit être perpendiculaire à la direction incidente de la bille avec une tolérance inférieure à 3°.

Dans le cas de verre-plastique, l'éprouvette doit être maintenue sur le support par pincement à l'aide de dispositifs appropriés.

L'emplacement du point d'impact doit se trouver à une distance maximale de 25 mm du centre géométrique de l'éprouvette. La bille doit heurter la face de l'éprouvette qui représente la face interne de la vitre de sécurité lorsque celle-ci est montée sur le véhicule. La bille ne doit produire qu'un seul impact.

3.   ESSAI DE COMPORTEMENT AU CHOC DE LA TÊTE

3.1.   Appareillage

3.1.1.   Tête factice, de forme sphérique ou hémisphérique, réalisée en contreplaqué de bois dur recouvert d'une garniture de feutre remplaçable et munie ou non d'une traverse en bois. Entre la partie sphérique et la traverse se trouve une pièce intermédiaire simulant le cou et, de l'autre côté de la traverse, une tige de montage.

Les dimensions sont indiquées sur la figure 2.

La masse totale de cet appareil doit être de 10 ±0,2 kg.

3.1.2.   Dispositif permettant de laisser tomber la tête factice en chute libre d'une hauteur à préciser, ou dispositif permettant d'imprimer à la tête factice une vitesse équivalant à celle qu'elle pourrait acquérir en chute libre.

En cas d'utilisation d'un dispositif projetant la tête factice, la tolérance sur la vitesse doit être de ±1 % de la vitesse équivalant à la vitesse en chute libre.

3.1.3.   Support, tel que celui représenté à la figure 3, pour les essais sur des éprouvettes planes. Le support est composé de deux cadres en acier, aux bords usinés de largeur 50 mm, s'adaptant l'un sur l'autre et munis de garnitures de caoutchouc d'épaisseur 3 mm environ, de largeur 15 ± 1 mm et de dureté 70 DIDC.

Le cadre supérieur est serré contre le cadre inférieur par huit boulons au moins.

3.2.   Conditions d'essai

3.2.1.   Température: 20° ± 5 °C;

3.2.2.   Pression: entre 860 et 1 060 mbar;

3.2.3.   Humidité relative: 60 ± 20 %.

3.3.   Mode opératoire

3.3.1.   Essai sur une éprouvette plate

Maintenir l'éprouvette plate de longueur 1 100 + 5 mm/– 2 mm et de largeur 500 + 5 mm/– 2 mm à une température constante de 20 +/– 5 °C durant au moins 4 heures, immédiatement avant les essais. Fixer l'éprouvette dans les cadres supports (3.1.3); serrer les boulons de manière que le déplacement de l'éprouvette pendant l'essai ne dépasse pas 2 mm. Le plan de l'éprouvette doit être sensiblement perpendiculaire à la direction incidente de la tête factice. L'emplacement du point d'impact doit se trouver à une distance maximale de 40 mm du centre géométrique de l'éprouvette. La tête doit heurter la face de l'éprouvette qui représente la face interne de la vitre de sécurité lorsque celle-ci est montée sur le tracteur. La tête ne doit produire qu'un seul point d'impact.

Remplacer la surface d'impact de la garniture de feutre après douze essais.

3.3.2.   Essais sur un pare-brise complet (utilisé seulement pour une hauteur de chute inférieure ou égale à 1,5 m)

Placer librement le pare-brise sur un support avec interposition d'une bande de caoutchouc de dureté 70 DIDC et d'épaisseur 3 mm environ, la largeur du contact sur la totalité du périmètre étant de 15 mm environ. Le support doit être formé par une pièce rigide correspondant à la forme du pare-brise de manière que la tête factice heurte la face interne. Au besoin, le pare-brise est maintenu sur le support par pincement à l'aide de dispositifs appropriés. Le support doit reposer sur un bâti rigide avec interposition d'une feuille de caoutchouc de dureté 70 DIDC et d'épaisseur 3 mm environ.

La surface du pare-brise doit être sensiblement perpendiculaire à la direction incidente de la tête factice.

L'emplacement du point d'impact doit se trouver à une distance maximale de 40 mm du centre géométrique du pare-brise. La tête doit heurter la face du pare-brise qui représente la face interne de la vitre de sécurité lorsque celle-ci est montée sur le tracteur. La tête ne doit produire qu'un seul point d'impact.

Remplacer la surface d'impact de la garniture de feutre après douze essais.

4.   ESSAIS DE RÉSISTANCE À L'ABRASION

4.1.   Appareillage

4.1.1.   Dispositif d'abrasion (1), représenté schématiquement à la figure 4 et composé des éléments suivants:

—	un plateau tournant horizontal, fixé en son centre, dont le sens de rotation est contraire à celui des aiguilles d'une montre et dont la vitesse est de 65 à 75 tours/minute;

—	deux bras parallèles lestés; chaque bras porte une roulette abrasive spéciale tournant librement sur un axe horizontal à roulement à billes; chaque roulette repose sur l'éprouvette d'essai sous la pression appliquée par une masse de 500 grammes.

Le plateau tournant du dispositif d'abrasion doit tourner avec régularité, sensiblement dans un plan (l'écart par rapport à ce plan ne doit pas dépasser ±0,05 mm à une distance de 1,6 mm de la périphérie du plateau). Les roulettes sont montées de manière que, lorsqu'elles sont en contact avec l'éprouvette tournante, elles tournent en sens inverse l'une par rapport à l'autre et exercent ainsi une action compressive et abrasive suivant des lignes courbes sur une couronne de 30 cm2 environ, deux fois au cours de chacune des rotations de l'éprouvette.

4.1.2.   Roulettes abrasives (2), de diamètre 45 à 50 mm et d'épaisseur 12,5 mm. Elles sont constituées par un matériau abrasif spécial finement pulvérisé, noyé dans une masse de caoutchouc de dureté moyenne. Les roulettes doivent présenter une dureté de 72 ± 5 DIDC mesurée en quatre points également espacés sur la ligne moyenne de la surface abrasive, la pression étant appliquée verticalement le long d'un diamètre de la roulette; les lectures doivent être effectuées 10 secondes après l'application de la pression.

Les roulettes abrasives doivent être rodées très lentement sur une feuille de verre plate, afin de présenter une surface rigoureusement plane.

4.1.3.   Source lumineuse, consistant en une ampoule à incandescence dont le filament est contenu dans un volume parallélépipédique de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tension appliquée au filament de l'ampoule doit être telle que sa température de couleur soit 2 856 ± 50 K. Cette tension doit être stabilisée à ± 1/1 000. L'appareil de mesurage, utilisé pour la vérification de cette tension, doit présenter une précision appropriée pour cette application.

4.1.4.   Système optique, composé d'une lentille de distance focale, f, égale à 500 mm au moins et corrigée pour les aberrations chromatiques. La pleine ouverture de la lentille ne doit pas dépasser f/20. La distance entre la lentille et la source lumineuse doit être réglée de manière à obtenir un faisceau lumineux sensiblement parallèle. Placer un diaphragme pour limiter le diamètre du faisceau lumineux à 7 ± 1 mm. Ce diaphragme doit être placé à une distance de 100 ± 50 mm de la lentille, du côté opposé à la source lumineuse.

4.1.5.   Appareil de mesurage de la lumière diffuse (voir figure 5), consistant en une cellule photoélectrique avec une sphère d'intégration d'un diamètre de 200 à 250 mm; la sphère doit être munie d'ouvertures d'entrée et de sortie de la lumière. L'ouverture d'entrée doit être circulaire et son diamètre doit être d'au moins le double de celui du faisceau lumineux. L'ouverture de sortie de la sphère doit être équipée soit d'un piège à lumière, soit d'un étalon de réflexion, selon le mode opératoire spécifié au point 4.4.3. Le piège à lumière doit absorber toute la lumière lorsque aucune éprouvette n'est placée sur le trajet du faisceau lumineux.

L'axe du faisceau lumineux doit passer par le centre des ouvertures d'entrée et de sortie. Le diamètre de l'ouverture de sortie, b, doit être égal à 2a · tan 4°, a étant le diamètre de la sphère.

La cellule photoélectrique doit être placée de manière qu'elle ne puisse être atteinte par la lumière provenant directement de l'ouverture d'entrée, ou de l'étalon de réflexion.

Les surfaces intérieures de la sphère d'intégration et de l'étalon de réflexion doivent présenter des facteurs de réflexion pratiquement égaux; elles doivent être mates et non sélectives. Le signal de sortie de la cellule photoélectrique doit être linéaire à ±2 % dans la gamme d'intensités lumineuses utilisée.

La réalisation de l'appareil doit être telle qu'aucune déviation de l'aiguille du galvanomètre ne se produise lorsque la sphère n'est pas éclairée. L'ensemble de l'appareillage doit être vérifié à intervalles réguliers au moyen des étalons calibrés d'atténuation de visibilité. Si l'on effectue des mesurages d'atténuation de visibilité avec un appareillage ou selon des méthodes différant de l'appareillage et de la méthode décrits ci-dessus, les résultats doivent être corrigés en cas de besoin pour les mettre en accord avec les résultats qui sont obtenus avec l'appareil de mesurage décrit ci-dessus.

4.2.   Conditions d'essai

4.2.1.   Température: 20 ± 5 °C;

4.2.2.   Pression: entre 860 et 1 060 mbar;

4.2.3.   Humidité relative: 60 ± 20 %.

4.3.   Éprouvettes

Les éprouvettes doivent être plates, de forme carrée, de côté 100 mm, de faces sensiblement planes et parallèles, percées d'un trou central de fixation de diamètre 6,4 + 0,2 mm/– 0 mm si nécessaire.

4.4.   Mode opératoire

L'essai doit être réalisé sur la face de l'éprouvette qui représente la face externe de la vitre feuilletée lorsque celle-ci est montée sur le tracteur, et également sur la face interne si celle-ci est en matière plastique.

4.4.1.   Immédiatement avant et après l'abrasion, nettoyer les éprouvettes de la manière suivante:

a)	nettoyage avec un chiffon de toile de lin et de l'eau courante propre;

b)	rinçage avec de l'eau distillée ou de l'eau déminéralisée;

c)	séchage avec un courant d'oxygène ou d'azote;

d)	élimination de toutes traces possibles d'eau en tamponnant doucement avec un chiffon de toile de lin mouillé. Si nécessaire, sécher en pressant légèrement entre deux chiffons de toile de lin.

Tout traitement aux ultrasons doit être évité. Après le nettoyage, les éprouvettes ne doivent être manipulées que par leurs bords et mises à l'abri de toute détérioration ou contamination de leurs surfaces.

4.4.2.   Conditionner les éprouvettes durant 48 heures au minimum à une température de 20 ± 5 °C et à une humidité relative de 60 ± 20 %.

4.4.3.   Placer l'éprouvette directement contre l'ouverture d'entrée de la sphère d'intégration. L'angle entre la normale à sa surface et l'axe du faisceau lumineux ne doit pas dépasser 8°.

Faire alors les quatre lectures suivantes:

Lecture	Avec éprouvette	Avec piège à lumière	Avec étalon de réflexion	Quantité représentée
T1	Non	Non	Oui	Lumière incidente
T2	Oui	Non	Oui	Lumière totale transmise par l'éprouvette
T3	Non	Oui	Non	Lumière diffusée par l'appareillage
T4	Oui	Oui	Non	Lumière diffusée par l'appareillage et l'éprouvette

Répéter les lectures T1, T2, T3 et T4 avec d'autres positions données de l'éprouvette pour en déterminer l'uniformité.

Calculer le facteur de transmission totale Tt = T2 / T1.

Calculer le facteur de transmission diffuse, Td, à l'aide de la formule:

Td = (T4 – T3(T2/T1))/T1

Calculer le pourcentage d'atténuation par diffusion de visibilité ou de la lumière, ou des deux, à l'aide de la formule:

(Td/Tt) × 100 (%)

Mesurer l'atténuation de visibilité initiale de l'éprouvette pour au moins quatre points également espacés dans la région non soumise à l'abrasion d'après la formule figurant ci-avant. Faire la moyenne des résultats obtenus pour chaque éprouvette. Au lieu des quatre mesures, on peut obtenir une valeur moyenne en faisant tourner l'éprouvette, avec régularité, à la vitesse de 3 tours/seconde ou davantage.

Effectuer, pour chaque vitre de sécurité, trois essais sous la même charge. Utiliser l'atténuation de visibilité comme mesure de l'abrasion sous-jacente, après que l'éprouvette a été soumise à l'essai d'abrasion.

Mesurer la lumière diffusée par la piste soumise à l'abrasion pour au moins quatre points également espacés le long de cette piste d'après la formule ci-dessus. Faire la moyenne des résultats obtenus pour chaque éprouvette. Au lieu des quatre mesures, on peut obtenir une valeur moyenne en faisant tourner l'éprouvette, avec régularité, à la vitesse de 3 tours/seconde ou davantage.

4.5.   L'essai d'abrasion n'est effectué que si le laboratoire réalisant l'essai le juge nécessaire compte tenu des informations dont il dispose. Excepté pour les matériaux en verre plastique, en cas de modification de l'épaisseur de l'intercalaire ou du matériau par exemple, il n'est pas requis, en règle générale, de procéder à d'autres essais.

4.6.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

Les caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

5.   ESSAI À HAUTE TEMPÉRATURE

5.1.   Mode opératoire

Chauffer jusqu'à 100 °C trois échantillons ou trois éprouvettes carrées d'au moins 300 × 300 mm prélevées par le laboratoire sur trois pare-brise, ou trois vitres autres que les pare-brise suivant le cas, et dont l'un des côtés correspond au bord supérieur de la vitre.

Maintenir cette température durant 2 heures et ensuite laisser refroidir les échantillons à la température ambiante. Si la vitre de sécurité a deux surfaces extérieures en matériau non organique, l'essai peut être conduit en immergeant l'échantillon verticalement dans l'eau bouillante pour la période de temps spécifiée, en prenant soin d'éviter tout choc thermique indésirable. Si les échantillons sont découpés dans un pare-brise, un de leurs bords doit être constitué d'une partie du bord du pare-brise.

5.2.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration de l'intercalaire:	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

5.3.   Interprétations des résultats

5.3.1.   L'essai de résistance à haute température est considéré comme donnant un résultat positif s'il n'apparaît ni bulle ni autre défaut à plus de 15 mm d'un bord non coupé ou 25 mm d'un bord coupé de l'éprouvette ou de l'échantillon ou plus de 10 mm de toute fissure pouvant se produire pendant l'essai.

Une série d'éprouvettes ou d'échantillons présentés à l'homologation est considérée comme satisfaisante du point de vue de l'essai de résistance à haute température si l'une des conditions suivantes est remplie:

5.3.2.1.   tous les essais donnent un résultat positif;

5.3.2.2.   un essai a donné un résultat négatif. Une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'éprouvettes ou d'échantillons donne des résultats positifs.

6.   ESSAI AU RAYONNEMENT

6.1.   Méthode d'essai

6.1.1.   Appareillage

6.1.1.1.   Source de rayonnement, consistant en une lampe à vapeur de mercure à une pression moyenne, composée d'un tube de quartz ne produisant pas d'ozone dont l'axe est monté verticalement. Les dimensions nominales de la lampe doivent être de 360 mm pour la longueur et de 9,5 mm pour le diamètre. La longueur de l'arc doit être de 300 ± 4 mm. La puissance d'alimentation de la lampe doit être de 750 ± 50 W.

Toute autre source de rayonnement produisant le même effet que la lampe définie ci-dessus peut être utilisée. Pour vérifier que les effets d'une autre source sont les mêmes, une comparaison doit être faite en mesurant la quantité d'énergie émise dans une bande de longueurs d'onde allant de 300 à 450 Nm, toutes les autres longueurs d'onde étant éliminées à l'aide de filtres adéquats. La source de remplacement doit alors être utilisée avec ces filtres.

Dans le cas de vitres de sécurité pour lesquelles il n'existe pas de corrélation satisfaisante entre cet essai et les conditions d'emploi, il est nécessaire de revoir les conditions d'essai.

6.1.1.2.   Transformateur d'alimentation et condensateur, capables de fournir à la lampe (6.1.1.1) un pic de tension d'amorçage de 1 100 V minimum et une tension de fonctionnement de 500 ± 50 V.

6.1.1.3.   Dispositif destiné à soutenir et faire tourner les échantillons entre 1 et 5 tours/minute autour de la source de rayonnement placée en position centrale, de façon à assurer une exposition régulière.

6.1.2.   Éprouvettes

6.1.2.1.   La taille des éprouvettes doit être de 76 mm × 300 mm.

6.1.2.2.   Les éprouvettes sont découpées par le laboratoire dans la partie supérieure des vitres de telle sorte que:

—	pour les vitres autres que les pare-brise, le bord supérieur des éprouvettes coïncide avec le bord supérieur des vitres;

—	pour les pare-brise, le bord supérieur des éprouvettes coïncide avec la limite supérieure de la zone dans laquelle la transmission régulière doit être contrôlée et déterminée conformément au point 9.1.2.2 de la présente annexe.

6.1.3.   Mode opératoire

Vérifier le coefficient de transmission régulière de la lumière à travers trois échantillons avant l'exposition et selon la procédure déterminée aux points 9.1.1 à 9.1.2 de la présente annexe. Protéger des radiations une portion de chaque échantillon, puis placer l'échantillon dans l'appareil d'essai, sa longueur parallèle à l'axe de la lampe et à 230 mm de cet axe. Maintenir la température des échantillons à 45 ± 5 °C tout au long de l'essai. Placer la face de chaque échantillon représentant la face extérieure de la vitre du tracteur devant la lampe. Pour le type de lampe défini au point 6.1.1.1, le temps d'exposition doit être de 100 heures.

Après l'exposition, mesurer à nouveau le coefficient de transmission régulière de la lumière sur la surface exposée de chaque échantillon.

6.1.4.   Chaque éprouvette ou échantillon (trois au total) est soumis, conformément à la procédure prévue ci-dessus, à un rayonnement tel que l'irradiation en chaque point de l'éprouvette ou de l'échantillon produit sur l'intercalaire utilisé le même effet que celui produit par un rayonnement solaire de 1 400 W/m2 pendant 100 heures.

6.2.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration du verre:	2	1
Coloration de l'intercalaire:	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

6.3.   Interprétation des résultats

L'essai de résistance au rayonnement est considéré comme donnant un résultat positif si les conditions suivantes sont remplies:

Le facteur total de transmission de la lumière, la transmission étant mesurée conformément aux points 9.1.1 et 9.1.2 de la présente annexe, ne tombe pas en dessous de 95 % de la valeur initiale avant irradiation et, dans tous les cas, ne descend pas:

6.3.1.1.1.   en dessous de 70 % pour les vitres autres que les pare-brise devant satisfaire aux prescriptions concernant le champ de vision du conducteur dans toutes les directions;

6.3.1.1.2.   en dessous de 75 % pour les pare-brise, dans la zone où la transmission régulière doit être contrôlée, telle qu'elle est définie au point 9.1.2.2.

6.3.1.2.   Une légère coloration peut toutefois apparaître lorsqu'on examine l'éprouvette ou l'échantillon sur fond blanc après irradiation, mais aucun autre défaut ne peut apparaître.

Une série d'éprouvettes ou d'échantillons présentés à l'homologation est considérée comme satisfaisante du point de vue de l'essai de résistance au rayonnement si l'une des conditions suivantes est remplie:

6.3.2.1.   tous les essais donnent un résultat positif;

6.3.2.2.   un essai a donné un résultat négatif. Une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'éprouvettes ou d'échantillons donne des résultats positifs.

7.   ESSAI DE RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ

7.1.   Mode opératoire

Maintenir trois échantillons ou trois éprouvettes carrés d'au moins 300 mm × 300 mm verticalement durant deux semaines dans une enceinte close où la température doit être maintenue à 50 ± 2 °C et l'humidité relative à 95 ± 4 % (3).

Les éprouvettes sont préparées de telle sorte que:

—	un bord au moins des éprouvettes coïncide avec un bord d'origine de la vitre;

—	si plusieurs éprouvettes sont essayées en même temps, un espacement adéquat doit être prévu entre chacune des éprouvettes.

Des précautions doivent être prises afin que le condensat se formant sur les parois ou le plafond de l'enceinte d'essai ne tombe pas sur les échantillons.

7.2.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration de l'intercalaire:	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

7.3.   Interprétation des résultats

7.3.1.   Le vitrage de sécurité est considéré comme satisfaisant au point de vue de la résistance à l'humidité si aucun changement important n'est observé à plus de 10 mm des bords non coupés et à plus de 15 mm des bords coupés, après un séjour de deux heures en atmosphère ambiante pour les vitres feuilletées ordinaires et traitées, et après un séjour de 48 heures en atmosphère ambiante pour les vitres recouvertes de matière plastique et les verres plastiques.

Une série d'éprouvettes ou d'échantillons présentés à l'homologation est considérée comme satisfaisante au point de vue de l'essai de résistance à l'humidité si l'une des conditions suivantes est remplie:

7.3.2.1.   tous les essais donnent un résultat positif;

7.3.2.2.   un essai ayant donné un résultat négatif, une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'échantillons donne des résultats positifs.

8.   ESSAI DE RÉSISTANCE AUX CHANGEMENTS DE TEMPÉRATURE

8.1.   Méthode d'essai

Deux éprouvettes de 300 × 300 mm sont placées dans une enceinte à une température de –40 °C +/– 5 °C pendant six heures; elles sont ensuite placées à l'air libre à une température de 23 °C +/– 2 °C pendant une heure ou jusqu'au moment où une température d'équilibre est atteinte par les éprouvettes. Elles sont ensuite placées dans un courant d'air à une température de 72 °C +/– 2 °C pendant trois heures. Après remise à l'air libre à 23 °C +/– 2 °C et refroidies jusqu'à cette température, les éprouvettes sont examinées.

8.2.   Indice de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration de l'intercalaire ou du revêtement en matière plastique:	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

8.3.   Interprétation des résultats

L'essai de résistance aux changements de température est considéré comme ayant donné un résultat positif si les éprouvettes ne présentent pas de craquelures, opacifications, délaminage ou autre détérioration évidente.

9.   QUALITÉS OPTIQUES

9.1.   Essai de transmission de la lumière

9.1.1.   Appareillage

9.1.1.1.   Source lumineuse, consistant en une ampoule à incandescence dont le filament est contenu dans un volume parallélépipédique de 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm. La tension appliquée au filament de l'ampoule doit être telle que sa température de couleur soit 2 856 K +/– 50 K. Cette tension doit être stabilisée à +/– 1/1 000. L'appareil de mesurage, utilisé pour la vérification de cette tension, doit présenter une précision appropriée pour cette application.

9.1.1.2.   Système optique, composé d'une lentille de distance focale, f, égale à 500 mm au moins et corrigée pour les aberrations chromatiques. La pleine ouverture de la lentille ne doit pas dépasser f/20. La distance entre la lentille et la source lumineuse doit être réglée de matière à obtenir un faisceau lumineux sensiblement parallèle.

Placer un diaphragme pour limiter le diamètre du faisceau lumineux à 7 +/– 1 mm. Ce diaphragme doit être placé à une distance de 100 +/– 50 mm de la lentille, du côté opposé à la source lumineuse. Le point de mesurage doit être pris au centre du faisceau lumineux.

9.1.1.3.   Appareil de mesurage. Le récepteur doit présenter une sensibilité spectrale relative correspondant à l'efficacité lumineuse spectrale relative CIE (Commission internationale de l'éclairage) pour la vision photoptique. La surface sensible du récepteur doit être couverte par un diffuseur et doit être au moins égale à deux fois la section du faisceau lumineux parallèle émis par le système optique. Si l'on se sert d'une sphère d'intégration, l'ouverture de la sphère doit être au moins égale à deux fois la section du faisceau lumineux parallèle.

L'ensemble récepteur-appareil de mesurage doit avoir une linéarité meilleure que 2 % dans la partie utile de l'échelle. Le récepteur doit être centré sur l'axe du faisceau lumineux.

9.1.2.   Mode opératoire

La sensibilité du système de mesurage doit être réglée de façon que l'appareil de mesurage de la réponse du récepteur indique 100 divisions lorsque la vitre de sécurité n'est pas placée sur le trajet lumineux. Lorsque le récepteur ne reçoit aucune lumière, l'appareil doit indiquer zéro.

La vitre de sécurité doit être placée à une distance, à partir du récepteur, égale à environ cinq fois le diamètre du récepteur. La vitre de sécurité doit être placée entre le diaphragme et le récepteur; son orientation doit être réglée de façon que l'angle d'incidence du faisceau lumineux soit égal à 0° +/– 5°. Le facteur de transmission de la lumière régulière doit être mesuré sur la vitre de sécurité; lire, pour chacun des points mesurés, le nombre de divisions, n, sur l'appareil de mesurage. Le coefficient de transmission régulière de la lumière régulière τr est égal à n/100.

9.1.2.1.   Dans le cas de pare-brise, deux méthodes d'essai peuvent être appliquées en utilisant soit un échantillon coupé dans la partie la plus plate d'un pare-brise soit une pièce carrée spécialement préparée, présentant les mêmes caractéristiques de matériau et d'épaisseur qu'un pare-brise, les mesures étant faites perpendiculairement à la vitre.

9.1.2.2.   L'essai est effectué dans la zone I prévue au point 9.2.5.2.

9.1.2.3.   Pour les tracteurs pour lesquels il n'est pas possible de déterminer la zone I telle que prévue au point 9.2.5.2, l'essai est effectué dans la zone I′ prévue au point 9.2.5.3.

9.1.3.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration du verre	1	2
Coloration de l'intercalaire (dans le cas de pare-brise feuilletés)	1	2
	non inclus	inclus
Bande d'ombre et/ou d'obscurcissement	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

9.1.4.   Interprétation des résultats

9.1.4.1.   La transmission régulière mesurée conformément au point 9.1.2 ne doit pas, dans le cas des pare-brise, être inférieure à 75 % et, dans le cas des vitres autres que les pare-brise, être inférieure à 70 %.

9.1.4.2.   Dans le cas des fenêtres situées à des endroits qui ne jouent pas un rôle essentiel pour la vision du conducteur (toit vitré, par exemple), le coefficient de la transmission régulière de la lumière de la vitre peut être inférieur à 70 %. Les vitres ayant un coefficient de transmission régulière de la lumière inférieur à 70 % doivent être marquées du symbole approprié.

9.2.   Essai de distorsion optique

9.2.1.   Domaine d'application

La méthode spécifiée est une méthode de projection permettant l'évaluation de la distorsion optique d'une vitre de sécurité.

9.2.1.1.   Définitions

9.2.1.1.1.   Déviation optique: angle que fait la direction apparente avec la direction vraie d'un point vu au travers de la vitre de sécurité. La valeur de cet angle est fonction de l'angle d'incidence du rayon visuel, de l'épaisseur et de l'inclinaison de la vitre, et du rayon de courbure au point d'incidence.

9.2.1.1.2.   Distorsion optique dans une direction MM′: différence algébrique de déviation angulaire Δα mesurée entre deux points M et M′, de la surface du vitrage, espacés de façon que leurs projections dans un plan perpendiculaire à la direction d'observation soient distantes d'une valeur fixe Δx (voir figure 6).

Une déviation dans le sens contraire de celui des aiguilles d'une montre sera considérée comme positive et une déviation dans le sens des aiguilles d'une montre, comme négative.

9.2.1.1.3.   Distorsion optique en un point M: distorsion optique maximale pour toutes les directions MM′ à partir du point M.

9.2.1.2.   Appareillage

Cette méthode est basée sur la projection, sur écran, d'une mire convenable à travers la vitre de sécurité en essai. La modification de forme de l'image projetée, provoquée par l'insertion de la vitre sur le trajet lumineux, donne une mesure de la distorsion optique. L'appareillage se compose des éléments suivants, disposés comme indiqué à la figure 9.

Notes:	Δα = α1 – α2	est la distorsion optique dans la direction MM′.
	Δx = MC	est la distance entre les deux droites parallèles à la direction d'observation et passant par les points M et M′.

9.2.1.2.1.   Projecteur, de bonne qualité, avec une source lumineuse ponctuelle à forte intensité, ayant par exemple les caractéristiques suivantes:

—	distance focale de 90 mm au moins,

—	ouverture de 1/2,5 environ,

—	lampe 150 W quartz halogène (en cas d'utilisation sans filtre),

—	lampe 250 W quartz 3 (en cas d'utilisation d'un filtre vert).

Le dispositif de projection est représenté schématiquement à la figure 7. Un diaphragme de diamètre 8 mm doit être placé à 10 mm environ de la lentille de l'objectif.

9.2.1.2.2.   Diapositives (mires) formées, par exemple, d'un réseau de cercles clairs sur fond sombre (voir figure 8). Les diapositives doivent être de haute qualité et bien contrastées pour permettre d'effectuer des mesurages avec une erreur inférieure à 5 %. En l'absence de la vitre en essai, les dimensions des cercles doivent être telles que, lorsqu'ils sont projetés, ils forment, sur l'écran, un réseau de cercles de diamètres ((R1 + R2)/R1) Δx, avec Δx = 4 mm (voir figures 6 et 9).

9.2.1.2.3.   Support, de préférence d'un type permettant des balayages vertical et horizontal, ainsi qu'une rotation de la vitre de sécurité.

9.2.1.2.4.   Gabarit de contrôle, pour le mesurage des modifications de dimensions lorsqu'une estimation rapide est désirée. Une forme appropriée est représentée à la figure 10.

9.2.1.3.   Mode opératoire

9.2.1.3.1.   Généralités

Monter la vitre de sécurité sur le support (9.2.1.2.3) à l'angle d'inclinaison spécifié. Projeter la diapositive d'essai à travers la surface à examiner. Tourner la vitre ou la déplacer soit horizontalement soit verticalement afin d'examiner toute la surface spécifiée.

9.2.1.3.2.   Estimation employant un gabarit de contrôle

Lorsqu'une estimation rapide est suffisante, avec une précision ne pouvant pas être meilleure que 20 %, la valeur A (voir figure 10) est calculée à partir de la valeur limite ΔαL, pour le changement de déviation et la valeur R2, comme étant la distance entre la vitre de sécurité et l'écran de projection:

A = 0,145 ΔαL · R2

La relation entre le changement de diamètre d'image projeté, Δd, et le changement de déviation angulaire, Δα, est donné par la formule:

Δd = 0,29 Δα · R2

où

Δd	est exprimé en millimètres,
A	est exprimé en millimètres,
ΔαL	est exprimé en minutes d'arc,
Δα	est exprimé en minutes d'arc,
R2	est exprimé en mètres.

9.2.1.3.3.   Mesurage par dispositif photoélectrique

Lorsqu'un mesurage précis est exigé avec une précision meilleure que 10 % de la valeur limite, la valeur Δd est mesurée sur l'axe de projection, la valeur de la largeur du point lumineux étant fixée au point où la luminance est 0,5 fois la luminance maximale du spot.

9.2.1.4.   Expression des résultats

Évaluer la distorsion optique des vitres de sécurité en mesurant en tout point de la surface et dans toutes les directions, afin de trouver Δd max.

9.2.1.5.   Autre méthode

En outre, il est permis d'utiliser la technique strioscopique comme variante aux techniques de projection, à condition que la précision des mesures donnée au point 9.2.1.3.2 et au point 9.2.1.3.3 soit maintenue.

9.2.1.6.   La distance Δx doit être de 4 mm.

9.2.1.7.   Le pare-brise doit être monté à l'angle d'inclinaison correspondant à celui du tracteur.

9.2.1.8.   L'axe de projection dans le plan horizontal doit être maintenu dans une position pratiquement perpendiculaire à la trace du pare-brise dans ce plan.

Les mesures sont à effectuer dans la zone I telle que prévue au point 9.2.5.2.

9.2.2.1.   Pour les tracteurs pour lesquels il n'est pas possible de déterminer la zone I telle que prévue au point 9.2.5.2, dans la zone I′ définie au point 9.2.5.3.

9.2.2.2.   Type de tracteur

L'essai doit être répété si le pare-brise doit être monté sur un type de tracteur dont le champ de vision à l'avant est différent de celui du type de tracteur pour lequel le pare-brise a déjà été homologué.

9.2.3.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

9.2.3.1.   Nature du matériau:

glace polie	glace flottée	verre à vitre
1	1	2

9.2.3.2.   Autres caractéristiques secondaires

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

9.2.4.   Nombre d'échantillons

Quatre échantillons sont soumis à l'essai.

9.2.5.   Définition de la zone de vision des pare-brise des tracteurs.

La zone de vision est définie en partant:

9.2.5.1.1.   du point de «référence» tel que défini au paragraphe 1.2 de l'annexe I de la directive 2008/2/CE. Ce point est désigné par O dans ce qui suit;

9.2.5.1.2.   d'une droite OQ qui est la droite horizontale passant par le point de référence et perpendiculaire au plan longitudinal médian du tracteur.

9.2.5.2.   Zone I — la zone du pare-brise délimitée par l'intersection du pare-brise avec les quatre plans ci-après:

P1	—	un plan vertical passant par le point de référence et formant un angle de 15° vers la gauche du plan longitudinal médian du tracteur,
P2	—	un plan vertical symétrique à P1 par rapport au plan longitudinal médian du tracteur. Si cette construction est impossible (absence de plan longitudinal médian de symétrie, par exemple), on prend pour P2 le plan symétrique à P1 par rapport au plan longitudinal du tracteur passant par le point de référence,
P3	—	un plan contenant la droite OQ et formant un angle de 10° au-dessus du plan horizontal,
P4	—	un plan contenant la droite OQ et formant un angle de 8° au-dessous du plan horizontal.

9.2.5.3.   Pour les tracteurs pour lesquels il n'est pas possible de déterminer la zone I telle que prévue au point 9.2.5.2, la zone I′ est constituée par la totalité de la surface du pare-brise.

9.2.6.   Interprétation des résultats

Un type de pare-brise est considéré comme satisfaisant en ce qui concerne la distorsion optique lorsque, sur les quatre échantillons soumis aux essais, la distorsion optique ne dépasse pas une valeur maximale de 2 minutes d'arc, dans la zone I ou dans la zone I′.

9.2.6.1.   Aucune mesure ne doit être effectuée dans une zone périphérique de 100 mm de large.

9.2.6.2.   Dans le cas de pare-brise en deux parties, aucune mesure n'est effectuée dans une bande de 35 mm à partir du bord de la vitre pouvant être adjacent au montant de séparation.

9.3.   Essai de séparation de l'image secondaire

9.3.1.   Domaine d'application

Deux méthodes d'essai sont reconnues:

—	méthode d'essai à la cible,

—	méthode d'essai au collimateur.

Ces méthodes d'essais peuvent être utilisées pour des essais d'homologation de contrôle de qualité ou d'évaluation du produit, si nécessaire.

9.3.1.1.   Essai à la cible

9.3.1.1.1.   Appareillage

Cette méthode est basée sur l'examen, à travers la vitre de sécurité, d'une cible éclairée. La cible peut être conçue de manière que l'essai puisse être effectué selon une simple méthode de «passe, passe pas».

La cible doit, de préférence, être de l'un des types suivants:

a)	cible annulaire éclairée, dont le diamètre extérieur, D, sous-tend un angle de η minutes d'arc, en un point situé à x mètres (figure 11 a);

b)	cible «couronne et spot» éclairée, dont les dimensions sont telles que la distance d'un point situé sur le bord du spot au point le plus proche à l'intérieur de la couronne, D, sous-tende un angle de η minutes d'arc, en un point situé à x mètres (figure 11 b).

où

η	est la valeur limite de la séparation d'image secondaire,
x	est la distance entre la vitre de sécurité et la cible (non inférieure à 7 mètres),
D	est donné(e) par la formule:

D = x · tgη

La cible éclairée se compose d'une boîte à lumière, de volume 300 mm × 300 mm × 150 mm environ, dont la partie avant est réalisée le plus commodément par un verre recouvert de papier noir opaque ou de peinture noire mate. La boîte doit être éclairée par une source lumineuse appropriée. L'intérieur de la boîte doit être recouvert d'une couche de peinture blanche mate. Il peut être convenable d'utiliser d'autres formes de cibles telles que celle représentée à la figure 14. Il est également possible de remplacer la cible par un dispositif de projection et d'examiner les images résultantes sur un écran.

9.3.1.1.2.   Mode opératoire

La vitre de sécurité doit être installée avec son angle d'inclinaison spécifié sur un support convenable, de manière que l'observation se fasse dans le plan horizontal par le centre de la cible.

La boîte à lumière doit être observée dans un local obscur ou semi-obscur. Chacune des portions de la vitre de sécurité doit être examinée afin de déceler la présence de toute image secondaire associée à la cible éclairée. La vitre de sécurité doit être tournée de manière que la direction correcte d'observation soit maintenue. Une lunette peut être employée pour cet examen.

9.3.1.1.3.   Expression des résultats

Déterminer si,

—	en se servant de la cible a) (voir figure 11 a), les images primaire et secondaire du cercle se séparent, c'est-à-dire si la valeur limite de η est dépassée, ou,

—	en se servant de la cible b) (voir figure 11 b), l'image secondaire du spot passe au-delà du point de tangence avec le bord intérieur du cercle, c'est-à-dire si la valeur limite de η est dépassée.

9.3.1.2.   Essai au collimateur

Si nécessaire, la procédure décrite dans ce point sera appliquée.

9.3.1.2.1.   Appareillage

L'appareillage se compose d'un collimateur et d'un télescope, et peut être réalisé selon la figure 13. Toutefois, on peut aussi utiliser tout autre système optique équivalent.

9.3.1.2.2.   Mode opératoire

Le collimateur forme, à l'infini, l'image d'un système en coordonnées polaires avec un point lumineux au centre (voir figure 14). Dans le plan focal du télescope d'observation, un petit point opaque, de diamètre légèrement supérieur à celui du point lumineux projeté, est placé sur l'axe optique, occultant ainsi le point lumineux.

Lorsqu'une éprouvette présentant une image secondaire est placée entre le télescope et le collimateur, un deuxième point lumineux de moindre intensité est visible à une certaine distance au centre du système de coordonnées polaires. On peut considérer que la séparation d'image secondaire est représentée par la distance entre les deux points lumineux observés par l'intermédiaire du télescope d'observation (voir figure 14). (La distance entre le point noir et le point lumineux au centre du système de coordonnées polaires représente la déviation optique.)

9.3.1.2.3.   Expression des résultats

Examiner d'abord la vitre de sécurité à l'aide d'une méthode simple pour déterminer la région donnant l'image secondaire la plus importante. Examiner alors cette région au moyen du télescope sous l'angle d'incidence approprié. Mesurer ensuite la séparation maximale d'image secondaire.

9.3.1.3.   La direction de l'observation dans le plan horizontal doit être maintenue approximativement normale à la trace du pare-brise dans ce plan.

Les mesures sont à effectuer suivant les catégories de tracteurs dans les zones telles que définies au point 9.2.2.

9.3.2.1.   Type de tracteur

L'essai doit être répété si le pare-brise doit être monté sur un type de tracteur dont le champ de vision à l'avant est différent de celui du type de tracteur pour lequel le pare-brise a déjà été homologué.

9.3.3.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

9.3.3.1.   Nature du matériau:

Glace polie	Glace flottée	Verre à vitre
1	1	2

9.3.3.2.   Autres caractéristiques secondaires

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

9.3.4.   Nombre d'échantillons

Quatre échantillons sont soumis à l'essai.

9.3.5.   Interprétation des résultats

Un type de pare-brise est considéré comme satisfaisant en ce qui concerne la séparation de l'image secondaire si, dans les quatre échantillons soumis aux essais, la séparation des images primaire et secondaire ne dépasse pas une valeur maximale de 15′ d'arc.

9.3.5.1.   Aucune mesure n'est effectuée dans une zone périphérique de 100 mm de largeur.

9.3.5.2.   Dans le cas d'un pare-brise en deux parties, aucune mesure n'est effectuée dans une bande de 35 mm à partir du bord de la vitre pouvant être adjacent au montant de séparation.

9.4.   Identification des couleurs

Lorsqu'un pare-brise est teinté dans les zones définies au point 9.2.5.2 ou 9.2.5.3, on vérifie sur quatre pare-brise que les couleurs ci-après peuvent être identifiées:

—

blanc,

—	jaune sélectif,

—

rouge,

—

vert,

—

bleu,

—	jaune auto.

10.   ESSAI DE RÉSISTANCE AU FEU

10.1   Objet et domaine d'application

Cette méthode permet de déterminer la vitesse de combustion horizontale des matériaux utilisés dans l'habitacle des tracteurs après qu'ils ont été exposés à l'action d'une petite flamme. Cette méthode permet de vérifier les matériaux et éléments de revêtement intérieur des tracteurs, individuellement ou en combinaison jusqu'à une épaisseur de 15 mm. Elle est utilisée pour juger de l'uniformité des lots de production de ces matériaux du point de vue des caractéristiques de combustion. Étant donné les différences nombreuses entre les situations réelles de la vie courante et les conditions précises d'essai spécifiées dans cette méthode (application et orientation à l'intérieur du tracteur, conditions d'emploi, source de flammes, etc.), cette dernière ne peut pas être considérée comme adaptée à l'évaluation de toutes les caractéristiques de combustion dans un tracteur réel.

10.2.   Définitions

10.2.1.   Vitesse de combustion: quotient de la distance brûlée, mesurée suivant cette méthode par le temps nécessaire mis par la flamme pour parcourir cette distance.

Elle s'exprime en millimètres par minute.

10.2.2.   Matériau composite: matériau constitué de plusieurs couches de matériaux, similaires ou différents, agglomérés par cémentation, collage, enrobage, soudage, etc. Lorsque l'assemblage présente des discontinuités (par exemple couture, points de soudure à haute fréquence, rivetage, etc.) qui permettent la prise d'échantillons individuels conformément au point 10.5, les matériaux ne sont pas considérés comme composites.

10.2.3.   Face exposée: la face qui est tournée vers l'habitacle lorsque le matériau est installé dans le tracteur.

10.3.   Principe

Un échantillon est placé horizontalement dans un support en forme de U et exposé à l'action d'une flamme définie de faible énergie, durant 15 secondes, dans une chambre de combustion, la flamme agissant sur le bord libre de l'échantillon. L'essai permet de déterminer si la flamme s'éteint et à quel moment, ou le temps nécessaire à la flamme pour parcourir une distance mesurée.

10.4.   Appareillage

10.4.1.   Chambre de combustion (figure 15), de préférence en acier inoxydable, ayant les dimensions indiquées à la figure 16. La face avant de cette chambre comporte une fenêtre d'observation incombustible qui peut couvrir toute la face avant et qui peut servir de panneau d'accès.

La face inférieure de la chambre est percée de trous de ventilation et la partie supérieure comporte une fente d'aération faisant tout le tour. La chambre repose sur quatre pieds hauts de 10 mm.

Sur un des côtés, la chambre peut comporter un orifice pour l'introduction du porte-échantillon garni; de l'autre côté, une ouverture laisse passer le tuyau d'arrivée de gaz. La matière fondue est recueillie dans une cuvette (voir figure 17), placée sur le fond de la chambre entre les trous de ventilation sans les recouvrir.

10.4.2.   Porte-échantillon, composé de deux plaques de métal en forme de U ou cadres en matériau résistant à la corrosion. Les dimensions sont données à la figure 18.

La plaque inférieure porte des tétons, la plaque supérieure des alésages correspondants de façon à permettre une fixation sûre de l'échantillon. Les tétons servent aussi de repères de mesurage du début et de la fin de la distance de combustion.

Un support composé de fils résistant à la chaleur, d'un diamètre de 0,25 mm, tendus en travers de la plaque inférieure du porte-échantillon à des intervalles de 25 mm (voir figure 19), doit être fourni.

La partie inférieure de l'échantillon doit se trouver à une distance de 178 mm au-dessus de la plaque de fond. La distance entre le bord du porte-échantillon et l'extrémité de la chambre doit être de 22 mm; la distance entre les bords longitudinaux du porte-échantillon et les côtés de la chambre doit être de 50 mm (toutes dimensions mesurées à l'intérieur) (voir figures 15 et 16).

10.4.3.   Brûleur à gaz. La petite source de flammes est représentée par un bec Bunsen de diamètre intérieur 9,5 mm. Celui-ci est placé dans la chambre de combustion de façon que le centre de la buse se trouve 19 mm en dessous du centre du bord inférieur du côté ouvert de l'échantillon (voir figure 16).

10.4.4.   Gaz d'essai. Le gaz fourni au bec doit avoir un pouvoir calorifique d'environ 38 MJ/m3 (par exemple gaz naturel).

10.4.5.   Peigne en métal, d'une longueur d'au moins 110 mm et ayant sept ou huit dents, à pointe arrondie, par 25 mm.

10.4.6.   Chronomètre, précis à 0,5 seconde.

10.4.7.   Hotte. La chambre de combustion peut être placée dans une hotte de laboratoire à condition que le volume interne de cette hotte soit au moins 20 fois, mais au plus 110 fois plus grand que le volume de la chambre de combustion et qu'aucune de ses dimensions (hauteur, largeur ou profondeur) ne soit supérieure à 2,5 fois l'une des deux autres.

Avant l'essai, la vitesse verticale de l'air dans la hotte de laboratoire est mesurée à 100 mm en avant et en arrière de la plage prévue pour la chambre de combustion. Elle doit être située entre 0,10 et 0,30 m/s, de façon à éviter une gêne éventuelle de l'opérateur avec les produits de combustion. Il est possible d'utiliser une hotte à ventilation naturelle avec une vitesse d'air appropriée.

10.5.   Échantillon

10.5.1   Forme et dimensions

La forme et les dimensions de l'échantillon sont données à la figure 20. L'épaisseur de l'échantillon correspond à l'épaisseur du produit à essayer. Elle ne doit cependant pas dépasser 13 mm. Lorsque l'échantillon le permet, sa section doit être constante sur toute la longueur. Lorsque la forme et les dimensions d'un produit ne permettent pas le prélèvement d'un échantillon d'une dimension donnée, il faut respecter les dimensions minimales suivantes:

a)	pour les échantillons d'une largeur comprise entre 3 et 60 mm, la longueur doit être de 356 mm. Dans ce cas, le matériau est essayé sur la largeur du produit;

b)	pour les échantillons d'une largeur comprise entre 60 et 100 mm, la longueur doit être d'au moins 138 mm. Dans ce cas, la distance possible de combustion correspond à la longueur de l'échantillon, le mesurage commençant au premier repère de mesurage;

c)

les échantillons d'une largeur inférieure à 60 mm et d'une longueur inférieure à 356 mm ainsi que les échantillons d'une largeur comprise entre 60 et 100 mm mais de longueur inférieure à 138 mm, et les échantillons d'une largeur inférieure à 3 mm, ne peuvent pas être essayés suivant la présente méthode.

10.5.2   Prélèvement

Au moins cinq échantillons doivent être prélevés dans le matériau à essayer. Dans les matériaux à vitesses de combustion différentes suivant la direction du matériau (ce qui est établi par des essais préliminaires), les cinq échantillons (ou plus) doivent être prélevés et placés dans l'appareil d'essai de façon à permettre le mesurage de la vitesse de combustion la plus élevée. Quand le matériau est fourni coupé en largeurs déterminées, une longueur d'au moins 500 mm doit être coupée sur toute la largeur. Des échantillons doivent être prélevés sur la pièce à une distance au moins égale à 100 mm du bord du matériau et à égale distance les uns des autres.

Les échantillons doivent être prélevés de la même façon sur les produits finis lorsque la forme du produit le permet. Lorsque l'épaisseur du produit dépasse 13 mm, il faut la réduire à 13 mm par un procédé mécanique du côté opposé à celui qui fait face à l'habitacle.

Les matériaux composites (voir point 10.2.2) doivent être essayés comme une pièce homogène.

Dans le cas de plusieurs couches de matériaux différents, non considérés comme composites, toute couche incluse dans une profondeur de 13 mm à partir de la surface tournée vers l'habitacle doit être essayée séparément.

10.5.3.   Conditionnement

Les échantillons doivent être maintenus durant au moins 24 heures et au plus sept jours à une température de 23 ± 2 °C avec une humidité relative de 50 ± 5 % et rester dans ces conditions jusqu'au moment de l'essai.

10.6.   Mode opératoire

10.6.1.   Placer les échantillons à surface molletonnée ou capitonnée sur une surface plane et les peigner deux fois contre le poil avec le peigne (point 10.4.5).

10.6.2.   Placer l'échantillon dans le porte-échantillon (point 10.4.2) de façon à tourner le côté exposé vers le bas, en direction de la flamme.

10.6.3.   Régler la flamme de gaz à une hauteur de 30 mm à l'aide du repère marqué sur la chambre, la prise d'air du bec étant fermée. La flamme doit avoir brûlé durant au moins 1 minute aux fins de stabilisation, avant le commencement des essais.

10.6.4.   Pousser le porte-échantillon dans la chambre de combustion afin que le bout de l'échantillon soit exposé à la flamme et, 15 secondes après, couper l'arrivée du gaz.

10.6.5.   Le mesurage du temps de combustion commence à l'instant où le point d'attaque de la flamme dépasse le premier repère de mesurage. Observer la propagation de la flamme sur le côté qui brûle le plus vite (côté supérieur ou inférieur).

10.6.6.   Le mesurage du temps de combustion est terminé lorsque la flamme atteint le dernier repère de mesurage ou quand la flamme s'éteint avant d'atteindre ce dernier point. Lorsque la flamme n'atteint pas le dernier point de mesurage, la distance brûlée est mesurée jusqu'au point d'extinction de la flamme. La distance brûlée est la partie décomposée de l'échantillon, détruite en surface ou à l'intérieur par la combustion.

10.6.7.   Lorsque l'échantillon ne s'allume pas, ou lorsqu'il ne continue pas à brûler après extinction du brûleur, ou encore lorsque la flamme s'éteint avant d'avoir atteint le premier repère de mesurage de telle façon qu'il n'est pas possible de mesurer une durée de combustion, noter dans le rapport d'essai que la vitesse de combustion est de 0 mm/minute.

10.6.8.   Pendant une série d'essais ou lors d'essais répétés, s'assurer que la chambre de combustion et le porte-échantillon ont une température maximale de 30 °C avant le commencement de l'essai.

10.7.   Calculs

La vitesse de combustion, B, en millimètres par minute est donnée par la formule:

B = (s/t) × 60

où

s	est la longueur, en millimètres, de la distance brûlée,
t	est la durée de combustion, en secondes, pour la distance s.

10.8.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

Aucune caractéristique secondaire n'intervient.

10.9.   Interprétation des résultats

Le vitrage de sécurité recouvert de matière plastique (point 2.3) et le vitrage de sécurité verre plastique (point 2.4) sont considérés comme satisfaisant du point de vue de l'essai de résistance au feu si la vitesse de combustion ne dépasse pas 250 mm/minute.

11.   ESSAI DE RÉSISTANCE AUX AGENTS CHIMIQUES

11.1.   Agents chimiques à utiliser

11.1.1.   Solution savonneuse non abrasive: 1 % en poids d'oléate de potassium dans de l'eau désionisée.

11.1.2.   Produit de nettoyage de vitres: solution aqueuse d'isopropanol et de dipropylène glycol monométhyl éther, chacun en concentration comprise entre 5 % et 10 % en poids et d'hydroxyde d'ammonium en concentration comprise entre 1 % et 5 % en poids.

11.1.3.   Alcool dénaturé non dilué: une partie en volume d'alcool méthylique dans dix parties en volume d'alcool éthylique.

11.1.4.   Essence de référence: mélange à 50 % en volume de toluène, 30 % en volume de 2.2.4 triméthylpentane, 15 % en volume de 2.4.4 triméthyl-1-pentène et 5 % en volume d'alcool éthylique.

11.1.5.   Kérosène de référence: mélange à 50 % en volume de n-octane et 50 % en volume de n-décane.

11.2.   Méthode d'essai

Deux éprouvettes de 180 × 25 mm sont essayées avec chacun des agents chimiques prévus au point 11.1 ci-dessus en utilisant une nouvelle éprouvette pour chaque essai et chaque produit. Après chaque essai, les éprouvettes sont nettoyées suivant les instructions du fabricant, puis conditionnées pendant 48 heures à une température de 23 ± 2 °C et une humidité relative de 50 ± 5 %. Ces conditions sont maintenues pendant les essais. Les éprouvettes sont complètement immergées dans le liquide d'essai, maintenues immergées pendant une minute, retirées et immédiatement séchées avec un chiffon de coton absorbant (propre).

11.3.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

	incolore	teinté
Coloration de l'intercalaire ou du revêtement en matière plastique:	1	2

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

11.4.   Interprétation des résultats

11.4.1.   L'essai de résistance aux agents chimiques est considéré comme positif si l'éprouvette ne présente pas de ramollissement, de poissage, de craquelures superficielles ou de perte apparente de transparence.

Une série d'éprouvettes présentées à l'homologation est considérée comme satisfaisante du point de vue de la résistance aux agents chimiques si l'une des conditions suivantes est remplie:

11.4.2.1.   tous les essais ont donné un résultat positif,

11.4.2.2.   un essai ayant donné un résultat négatif, une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'éprouvettes a donné un résultat positif.

---

(1)  Un dispositif de ce type est réalisé par Teledyne Taber (États-Unis d'Amérique).

(2)  Des roulettes de ce type sont réalisées par Teledyne Taber (États-Unis d'Amérique).

(3)  Ces conditions d'essai excluent toute condensation sur les éprouvettes.

ANNEXE III-D

Pare-brise en verre trempé

1.   DÉFINITION DU TYPE

On considère que des pare-brise en verre trempé appartiennent à des types différents s'ils diffèrent par l'une au moins des caractéristiques principales ou secondaires suivantes.

1.1.   Les caractéristiques principales sont:

1.1.1.   la marque de fabrique ou de commerce;

la forme et les dimensions.

On considère que les pare-brise en verre trempé se répartissent en deux groupes en ce qui concerne les essais portant sur la fragmentation et les propriétés mécaniques:

1.1.2.1.   les pare-brise plans,

1.1.2.2.   les pare-brise bombés;

1.1.3.   la catégorie d'épaisseur, établie sur la base de l'épaisseur nominale «e», une tolérance de fabrication de ±0,2 mm étant admise:

— catégorie I:		e ≤ 4,5 mm,
— catégorie II:	4,5 mm <	e ≤ 5,5 mm,
— catégorie III:	5,5 mm <	e ≤ 6,5 mm,
— catégorie IV:	6,5 mm <	e.

1.2.   Les caractéristiques secondaires sont:

1.2.1.   la nature du matériau (glace polie, glace flottée, verre à vitre),

1.2.2.   la coloration du verre (incolore ou teinté),

1.2.3.   la présence ou l'absence de conducteurs,

1.2.4.   la présence ou l'absence de bandes d'obscurcissement.

2.   ESSAI DE FRAGMENTATION

2.1.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

2.1.1.   Seule la nature du matériau intervient,

2.1.2.   la glace flottée et le verre à vitre sont considérés comme ayant le même indice de difficulté,

2.1.3.   les essais de fragmentation doivent être renouvelés en cas de passage de la glace polie à la glace flottée ou au verre à vitre et vice versa,

2.1.4.   les essais doivent être renouvelés si des bandes d'obscurcissement autres que des bandes peintes sont utilisées.

2.2.   Nombre d'échantillons

Six échantillons de la série de ceux qui ont la plus petite surface développée et six échantillons de la série de ceux qui ont la plus grande surface développée, choisis conformément aux dispositions de l'annexe III-M, seront soumis aux essais.

2.3.   Différentes zones de verre

Un pare-brise en verre trempé doit comprendre deux zones principales, FI et FII; il peut également comprendre une zone intermédiaire, FIII.

Ces zones se définissent comme suit:

2.3.1.   Zone FI: zone périphérique à fine fragmentation, d'au moins 7 cm de largeur, longeant tout le bord du pare-brise et comprenant une bande extérieure d'une largeur de 2 cm qui n'intervient pas dans l'appréciation des résultats des essais.

Zone FII: zone de visibilité à fragmentation variable comprenant toujours une partie rectangulaire ayant au moins 20 cm de hauteur et 50 cm de longueur.

2.3.2.1.   Le centre du rectangle est situé dans un cercle de 10 cm de rayon centré sur la projection du point de référence.

2.3.2.2.   Pour les tracteurs pour lesquels il n'est pas possible de déterminer le point de référence, la position de la zone de visibilité doit être indiquée dans le procès-verbal d'essai.

2.3.2.3.   La hauteur du rectangle ci-dessus peut être ramenée à 15 cm pour les pare-brise dont la hauteur est inférieure à 44 cm.

2.3.3.   Zone FIII: zone intermédiaire dont la largeur ne peut dépasser 5 cm et qui se situe entre les zones FI et FII.

2.4.   Méthode d'essai

La méthode utilisée est la méthode décrite au point 1 de l'annexe III-C.

2.5.   Points d'impact (voir annexe III-N, figure 2).

2.5.1.   Les points d'impact sont choisis de la manière suivante:

Point 1: dans la partie centrale de la zone FII à un endroit soumis à une forte ou à une faible tension,

Point 2: dans la zone FIII, le plus près possible du plan vertical de symétrie de la zone FII,

Points 3 et 3′: à 3 cm des bords sur une ligne médiane de l'échantillon; lorsqu'il y a une marque de pinces, l'un des points de rupture doit se trouver près du bord portant la marque de pinces et l'autre près du bord opposé,

Point 4: à l'endroit où le rayon de courbure est le plus petit sur la ligne médiane la plus longue,

Point 5: à 3 cm du bord de l'échantillon, à l'endroit où le rayon de courbure du contour est le plus petit, soit à gauche, soit à droite.

2.5.2.   Un essai de fragmentation est effectué à chacun des points 1, 2, 3, 3′, 4 et 5.

2.6.   Interprétation des résultats

Un essai est considéré comme ayant donné un résultat satisfaisant si la fragmentation répond à toutes les conditions énoncées aux points 2.6.1.1, 2.6.1.2 et 2.6.1.3.

2.6.1.1.   Zone FI

2.6.1.1.1.   Le nombre de fragments contenus dans un carré de 5 cm × 5 cm n'est pas inférieur à 40 ni supérieur à 350 sauf, dans le cas d'un total inférieur à 40, si le nombre de fragments contenus dans un carré de 10 cm × 10 cm lui-même contenant le carré de 5 cm × 5 cm n'est pas inférieur à 160.

2.6.1.1.2.   Pour les besoins du calcul ci-dessus, les fragments situés à cheval sur un côté du carré sont comptés comme demi-fragments.

2.6.1.1.3.   La fragmentation n'est pas contrôlée dans une bande de 2 cm de largeur aux bords des échantillons, cette bande représentant l'encastrement de la vitre, ni dans un rayon de 7,5 cm autour du point d'impact.

2.6.1.1.4.   Il est admis un maximum de trois fragments dont la surface dépasse 3 cm2, mais il ne doit pas y en avoir plus d'un dans un même cercle de 10 cm de diamètre.

2.6.1.1.5.   Les fragments de forme allongée sont admis à condition que leurs extrémités ne soient pas en lame de couteau et que leur longueur, sauf dans le cas des dispositions du point 2.6.2.2 ci-dessous, n'excède pas 7,5 cm. Si ces fragments arrivent jusqu'au bord du verre ils ne doivent pas former avec celui-ci un angle de plus de 45°.

2.6.1.2.   Zone FII

2.6.1.2.1.   La visibilité subsistant après l'éclatement est contrôlée dans la zone rectangulaire définie au point 2.3.2. Dans ce rectangle, la surface totale des fragments de plus de 2 cm2 doit représenter au moins 15 % de la surface du rectangle. Toutefois, s'il s'agit de pare-brise d'une hauteur inférieure à 44 cm ou dont l'angle d'installation est de moins de 15° par rapport à la verticale, le pourcentage de visibilité doit être au moins égal à 10 % de la surface du rectangle correspondant.

2.6.1.2.2.   Aucun fragment ne doit avoir une surface supérieure à 16 cm2, sauf dans le cas des dispositions du point 2.6.2.2.

2.6.1.2.3.   Dans un rayon de 10 cm autour du point d'impact, mais uniquement dans la partie du cercle qui est comprise dans la zone FII, trois fragments ayant une surface supérieure à 16 cm2, mais inférieure à 25 cm2, sont admis.

Les fragments doivent être réguliers dans la forme et exempts de pointes décrites au point 2.6.1.2.4.1. Toutefois, des fragments non réguliers sont admis à concurrence de 10 dans un rectangle quelconque de 50 × 20 cm et de 25 sur l'ensemble de la surface du pare-brise.

Aucun de ces fragments ne doit présenter une pointe d'une longueur supérieure à 35 mm mesurée conformément au point 2.6.1.2.4.1.

2.6.1.2.4.1.   Un fragment est considéré comme non régulier s'il ne peut s'inscrire dans un cercle de 40 mm de diamètre, s'il comporte au moins une pointe d'une longueur supérieure à 15 mm mesurée entre son extrémité et la section, dont la largeur soit égale à l'épaisseur du vitrage, et s'il présente une ou plusieurs pointes d'un angle au sommet inférieur à 40°.

2.6.1.2.5.   Des fragments de forme allongée sont tolérés dans la zone FII, à condition que leur longueur n'excède pas 10 cm, sauf dans le cas des dispositions du point 2.6.2.2.

2.6.1.3.   Zone FIII

La fragmentation dans cette zone doit avoir des caractéristiques intermédiaires entre celles de la fragmentation autorisée dans les deux zones attenantes (FI et FII).

Un pare-brise présenté à l'homologation este considéré comme satisfaisant du point de vue de la fragmentation si l'une au moins des conditions suivantes est remplie:

2.6.2.1.   tous les essais effectués avec les points d'impact définis au point 2.5.1 ont donné des résultats positifs;

2.6.2.2.   un essai parmi tous ceux qui ont été effectués avec les points d'impact définis au point 2.5.1 a donné un résultat négatif en ce qui concerne des écarts n'excédant pas les limites ci-après:

Zone FI: au maximum cinq fragments d'une longueur comprise entre 7,5 et 15 cm,

Zone FII: au maximum trois fragments d'une superficie comprise entre 16 et 20 cm2, situés à l'extérieur d'un cercle de 10 cm de rayon centré sur le point d'impact,

Zone FIII: au maximum quatre fragments d'une longueur comprise entre 10 et 17,5 cm,

et est répété sur un nouvel échantillon conforme aux prescriptions du point 2.6.1 ou présentant des écarts dans les limites fixées ci-dessus.

2.6.2.3.   Deux essais parmi tous ceux qui ont été effectués avec les points d'impact définis au point 2.5.1 ont donné un résultat négatif en ce qui concerne des écarts n'excédant pas les limites indiquées au point 2.6.2.2, mais une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'échantillons est conforme aux prescriptions du point 2.6.1 ou bien pas plus de deux échantillons de la nouvelle série présentent des écarts dans les limites ci-dessus spécifiées au point 2.6.2.2.

2.6.3.   Si les écarts susmentionnés sont constatés, ils doivent être indiqués dans le procès-verbal, auquel doivent être annexées des photographies des parties en cause du pare-brise.

3.   ESSAI DE COMPORTEMENT AU CHOC DE LA TÊTE

3.1.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

Aucune caractéristique secondaire n'intervient.

3.2.   Nombre d'échantillons

3.2.1.   Pour chaque groupe de pare-brise en verre trempé, quatre échantillons ayant approximativement la plus petite surface développée et quatre échantillons ayant approximativement la plus grande surface développée, les huit échantillons étant de même type que ceux sélectionnés pour les essais de fragmentation (voir point 2.2), sont soumis à l'essai.

3.2.2.   En remplacement, le laboratoire effectuant les essais peut, s'il le juge utile, soumettre à l'essai, pour chaque catégorie d'épaisseur de pare-brise, six éprouvettes de (1 100 mm + 5 mm/– 2 mm) × (500 mm + 5 mm/– 2 mm).

3.3.   Méthode d'essai

3.3.1.   La méthode utilisée est la méthode décrite au point 3 de l'annexe III-C.

3.3.2.   La hauteur de chute est de 1,50 m + 0 mm/– 5 mm.

3.4.   Interprétation des résultats

3.4.1.   Cet essai est considéré comme ayant donné un résultat satisfaisant si le pare-brise ou l'éprouvette est brisé.

Une série d'échantillons présentée à l'homologation est considérée comme satisfaisante du point de vue du comportement au choc de la tête si l'une des conditions suivantes est remplie:

3.4.2.1.   tous les essais ont donné un résultat positif;

3.4.2.2.   un essai a donné un résultat négatif, mais une nouvelle série d'essais effectuée sur une nouvelle série d'échantillons a donné des résultats positifs.

4.   QUALITÉS OPTIQUES

Les prescriptions concernant les qualités optiques figurant au point 9 de l'annexe III-C sont applicables à chaque type de pare-brise.

ANNEXE III-E

Vitres en verre à trempe uniforme autres que les pare-brise (1)

1.   DÉFINITION DU TYPE

On considère que des vitres en verre à trempe uniforme appartiennent à des types différents si elles diffèrent par l'une au moins des caractéristiques principales ou secondaires suivantes.

1.1.   Les caractéristiques principales sont les suivantes:

1.1.1.   la marque de fabrique ou de commerce,

1.1.2.   la nature de la trempe (thermique ou chimique),

la catégorie de forme; on distingue deux catégories:

1.1.3.1.   vitre planes,

1.1.3.2.   vitres planes et bombées,

1.1.4.   la catégorie d'épaisseur dans laquelle se situe l'épaisseur nominale «e», une tolérance de fabrication de ±0,2 mm étant admise:

— catégorie I:		e ≤ 3.5 mm,
— catégorie II:	3,5 mm <	e ≤ 4.5 mm,
— catégorie III:	4,5 mm <	e ≤ 6.5 mm,
— catégorie IV:	6,5 mm <	E

1.2.   Les caractéristiques secondaires sont les suivantes:

1.2.1.   la nature du matériau (glace polie, glace flottée, verre à vitre),

1.2.2.   la coloration (incolore ou teinté),

1.2.3.   la présence ou l'absence de conducteurs.

2.   ESSAI DE FRAGMENTATION

2.1.   Indice de difficulté des caractéristiques secondaires

Matériau	Indice de difficulté
Glace polie	2
Glace flottée	1
Verre à vitre	1

Les autres caractéristiques secondaires n'interviennent pas.

2.2.   Choix des échantillons

Des échantillons de chaque catégorie de forme et de chaque catégorie d'épaisseur difficiles à produire sont choisis pour les essais, selon les critères suivants:

Pour les vitres planes, il est fourni deux séries d'échantillons correspondants:

2.2.1.1.1.   à la plus grande surface;

2.2.1.1.2.   au plus petit angle entre deux côtés adjacents.

Pour les vitres planes et bombées, il est fourni trois séries d'échantillons correspondant:

2.2.1.2.1.   à la plus grande surface développée;

2.2.1.2.2.   au plus petit angle entre deux côtés adjacents;

2.2.1.2.3.   à la plus grande hauteur de segment.

2.2.2.   Les essais effectués sur des échantillons correspondant à la plus grande surface «S» sont considérés comme applicables à toute autre surface inférieure à S + 5 %.

2.2.3.   Si les échantillons présentés ont un angle γ inférieur à 30°, les essais sont considérés comme applicables à toutes les vitres fabriquées ayant un angle supérieur à γ – 5°.

Si les échantillons présentés ont un angle γ supérieur ou égal à 30°, les essais sont considérés comme applicables à toutes les vitres fabriquées ayant un angle supérieur ou égal à 30°.

2.2.4.   Si la hauteur du segment h des échantillons présentés est supérieure à 100 mm, les essais sont considérés comme applicables à toutes les vitres fabriquées ayant une hauteur de segment inférieure à h + 30 mm.

Si la hauteur du segment des échantillons présentés est inférieure ou égale à 100 mm, les essais sont considérés comme applicables à toutes les vitres fabriquées ayant une hauteur de segment inférieure ou égale à 100 mm.

2.3.   Nombre d'échantillons par série

Le nombre d'échantillons figurant dans chaque groupe est le suivant, en fonction de la catégorie de forme définie au point 1.1.3:

Genre et vitre	Nombre d'échantillons
Plane (2 séries)	4
Plane et bombée (3 séries)	5

2.4.   Méthode d'essai

2.4.1.   La méthode utilisée est la méthode décrite au point 1 de l'annexe III-C.

2.5.   Points d'impact (voir annexe III-N, figure 3)

2.5.1.   Pour les vitres planes et les vitres bombées, les points d'impact représentés respectivement aux figures 3a), 3b) de l'annexe III-N d'une part, et 3c) de l'annexe III-N d'autre part, sont les suivants:

Point 1: à 3 cm des bords de la vitre dans la partie où le rayon courbure du contour est le plus petit;

Point 2: à 3 cm du bord sur l'une des médianes, le côté de la vitre portant les marques éventuelles de pinces devant être choisi;

Point 3: au centre géométrique de la vitre;

Point 4: pour les vitres bombées uniquement, ce point est choisi sur la médiane la plus longue dans la partie de la vitre où le rayon de courbure est le plus petit.

2.5.2.   Un seul essai est effectué par point d'impact prescrit.

2.6.   Interprétation des résultats

Un essai est considéré comme ayant donné un résultat satisfaisant si la fragmentation remplit les conditions suivantes:

2.6.1.1.   le nombre de fragments dans tout carré de 5 cm × 5 cm n'est pas inférieur à 40 ni supérieur à 400, ou 450 dans le cas des vitrages dont l'épaisseur n'excède pas 3,5 mm;

2.6.1.2.   pour les besoins du calcul ci-dessus, les fragments situés à cheval sur un côté du carré sont comptés comme demi-fragments;

2.6.1.3.   la fragmentation n'est pas vérifiée dans une bande de 2 cm de largeur sur tout le pourtour des échantillons, qui représente l'encastrement de la vitre, ni dans un rayon de 7,5 cm autour du point d'impact;

2.6.1.4.   les fragments dont la surface est supérieure à 3 cm2 ne sont pas admis, sauf dans les parties définies au point 2.6.1.3;

2.6.1.5.   quelques fragments de forme allongée sont admis à condition que:

—	leurs extrémités ne soient pas en lame de couteau,

—	dans le cas où ils atteignent le bord de la vitre, ils ne forment pas avec celui-ci un angle de plus de 45°,

et si, sauf dans le cas des dispositions du point 2.6.2.2, leur longueur n'excède pas 7,5 cm.

Une série d'échantillons présentée à l'homologation est considérée comme satisfaisant au point de vue de la fragmentation si l'une au moins des conditions suivantes est remplie:

2.6.2.1.   tous les essais effectues en utilisant les points d'impact prescrits au point 2.5.1 ont donné un résultat positif;

2.6.2.2.   un essai parmi tous ceux qui ont été effectués avec les points d'impact définis au point 2.5.1 a donné un résultat négatif en ce qui concerne des écarts n'excédant pas les limites précisées ci-après:

—	au maximum 5 fragments d'une longueur comprise entre 6 et 7,5 cm,

—	au maximum 4 fragments d'une longueur comprise entre 7,5 et 10 cm,

et est répété sur un nouvel échantillon conforme aux prescriptions du point 2.6.1 ou présentant des écarts dans les limites figurant ci-dessus.

2.6.2.3.   Deux essais parmi tous ceux qui ont été effectués avec les points d'impact définis au point 2.5.1 ont donné un résultat négatif en ce qui concerne des écarts n'excédant pas les limites indiquées au point 2.6.2.2, mais une nouvelle série d'essais effectués sur une nouvelle série d'échantillons est conforme aux prescriptions du point 2.6.1, ou bien pas plus de deux échantillons de la nouvelle série présentent des écarts dans les limites spécifiées au point 2.6.2.2.

2.6.3.   Si les écarts susmentionnés sont constatés, ils doivent être indiqués dans le procès-verbal, auquel devront être annexées des photographies des parties en cause de la vitre.

3.   RÉSISTANCE MÉCANIQUE

3.1.   Essai d'impact d'une bille de 227 grammes

3.1.1.   Indices de difficulté des caractéristiques secondaires

Matériau	Indice de difficulté	Coloration	Indice de difficulté
Glace polie	2	Incolore	1
Glace flottée	1	Teinté	2
Verre à vitre	1

L'autre caractéristique secondaire (présence ou absence de conducteurs) n'intervient pas.

3.1.2.   Nombre d'éprouvettes

Six éprouvettes sont soumises à l'essai pour chaque catégorie d'épaisseur définie au point 1.1.4.

3.1.3.   Méthode d'essai

3.1.3.1.   La méthode d'essai utilisée est la méthode décrite au point 2.1 de l'annexe III-C.

3.1.3.2.   La hauteur de chute (de la partie inférieure de la bille à la face supérieure de l'éprouvette) est la hauteur indiquée dans le tableau suivant, en fonction de l'épaisseur de la vitre:

Épaisseur nominale de la vitre (e)	Hauteur de chute
e ≤ 3,5 mm	2,0 m + 5 / – 0 mm
3,5 mm < e	2,5 m + 5 / – 0 mm

3.1.4.   Interprétation des résultats

3.1.4.1.   L'essai d'impact d'une bille est considéré comme ayant donné un résultat satisfaisant si l'éprouvette ne se brise pas.

Une série d'éprouvettes présentée à l'homologation est considérée comme satisfaisante du point de vue de la résistance mécanique si l'une au moins des conditions suivantes est remplie:

3.1.4.2.1.   un essai au plus a donné un résultat négatif;

3.1.4.2.2.   deux essais ayant donné des résultats négatifs, une autre série d'essais effectués sur une nouvelle série de six éprouvettes donne les résultats positifs.

4.   QUALITÉS OPTIQUES

4.1.   Transmission de la lumière

Les prescriptions du point 9.1 de l'annexe III-C concernant le coefficient de transmission régulière de la lumière sont applicables aux vitres ou parties de vitre à trempe uniforme situées à des emplacements qui jouent un rôle essentiel pour la vision du conducteur.

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(1)  Ce type de vitres en verre à trempe uniforme peut également être utilisé pour les pare-brise de tracteurs.