II Actes pris en application des traités CE/Euratom dont la publication n’est pas obligatoire

14.3.2008

Journal officiel de l’Union européenne

L 72/1

Seuls les textes originaux de la CEE (ONU) ont un effet légal en vertu du droit public international. Le statut et la date d'entrée en vigueur du présent règlement sont à vérifier dans la dernière version du document de statut TRANS/WP.29/343 de la CEE (ONU), disponible à l'adresse suivante: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Règlement no 67 de la Commission économique pour l'Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l'homologation:

I.	Des équipements spéciaux pour l'alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés sur les véhicules;

II.	Des véhicules munis d'un équipement spécial pour l'alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés en ce qui concerne l'installation de cet équipement

Additif 66: règlement no 67

Complément 7 à la série 01 d'amendements — Date d'entrée en vigueur: 2 février 2007

TABLE DES MATIÈRES

RÈGLEMENT

1.	Domaine d’application

2.	Définition et classification des organes

PREMIÈRE PARTIE

3.	Demande d’homologation

4.	Inscriptions

5.	Homologation

6.	Spécifications applicables aux divers organes de l’équipement GPL

7.	Modification d’un type d’équipement GPL et extension de l’homologation

8.	(Non attribué)

9.	Conformité de la production

10.	Sanctions pour non-conformité de la production

11.	Dispositions transitoires relatives aux différents éléments du matériel GPL

12.	Arrêt définitif de la production

13.	Noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des service administratifs

DEUXIÈME PARTIE

14.	Définitions

15.	Demande d’homologation

16.	Homologation

17.	Prescriptions concernant l’installation de l’équipement spécial pour l’alimentation du moteur au GPL

18.	Conformité de la production

19.	Sanctions pour non-conformité de la production

20.	Modification du type de véhicule et extension de l’homologation

21.	Arrêt définitif de la production

22.	Dispositions transitoires concernant l'installation d'éléments d'équipement GPL et l'homologation de type d'un véhicule équipé d'une installation spéciale pour l'utilisation de gaz de pétrole liquéfié dans son système de propulsion en ce qui concerne l'installation de cet équipement

23.	Noms et adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs

ANNEXES

Annexe 1

Caractéristiques essentielles du véhicule, du moteur et de l'équipement GPL

Annexe 2A

Exemple de marque d’homologation de l’équipement GPL

Annexe 2B

Communication concernant l'homologation, l'extension, le refus ou le retrait d'une homologation ou l'arrêt définitif de la production d'un type d’équipement GPL, en application du Règlement No 67

Annexe 2C

Exemples de marques d’homologation

Annexe 2D

Communication concernant l'homologation, l'extension, le refus ou le retrait d'une homologation ou l'arrêt définitif de la production d'un type de véhicule en ce qui concerne l’installation d’un équipement GPL, en application du Règlement No 67

Annexe 3

Dispositions relatives à l'homologation des accessoires du réservoir à GPL

Annexe 4

Dispositions relatives à l'homologation de la pompe à GPL

Annexe 5

Dispositions relatives à l'homologation du filtre à GPL

Annexe 6

Dispositions relatives à l'homologation du détendeur et du vaporiseur

Annexe 7

Dispositions relatives a l'homologation de la vanne d'arrêt, de la soupape antiretour, de la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz et du raccord d'alimentation de secours

Annexe 8

Prescriptions relatives à l'homologation des flexibles et de leurs raccords

Annexe 9

Dispositions relatives à l'homologation de l’embout de remplissage

Annexe 10

Dispositions relatives à l'homologation des réservoirs à GPL

Annexe 11

Dispositions relatives à l'homologation des dispositifs d'injection de gaz, mélangeurs de gaz, ou des injecteurs et de la rampe d'alimentation

Annexe 12

Dispositions relatives à l'homologation des accessoires du doseur de gaz lorsqu'il n'est pas combiné au(x) dispositif(s) d'injection de gaz

Annexe 13

Dispositions relatives à l'homologation du capteur de pression et/ou de température

Annexe 14

Prescriptions relatives à l'homologation du module de commande électronique

Annexe 15

Epreuves

Annexe 16

Prescriptions relatives à la marque GPL pour les véhicules des catégories M2 et M3

Annexe 17

Prescriptions relatives à l'étiquette signalant le raccord d'alimentation de secours

1. CHAMP D'APPLICATION

Le présent Règlement s'applique:

Première partie

À l'homologation des équipements spéciaux pour l’alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés sur les véhicules des catégories M et N (1);

Deuxième partie

À l'homologation des véhicules des catégories M et N (1) munis d’un équipement spécial pour l’alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés, en ce qui concerne l’installation de cet équipement.

2. DÉFINITION ET CLASSIFICATION DES ORGANES

Les organes de l'équipement GPL destinés à être utilisés sur les véhicules doivent être classés en fonction de leur pression maximale de fonctionnement et de leur fonction conformément au diagramme de la figure 1.

Classe 1	Eléments à haute pression, y compris les tuyauteries et raccords, contenant du GPL liquide à sa pression de vapeur ou à une pression de vapeur supérieure pouvant aller jusqu'à 3 000 kPa.
Classe 2	Eléments à basse pression, y compris les tuyauteries et raccords, contenant du GPL vaporisé à une pression maximale de fonctionnement inférieure à 450 kPa et supérieure à 20 kPa (pression manométrique).
Classe 2A	Eléments à basse pression pour une gamme de pression limitée, y compris les tuyauteries et raccords, contenant du GPL vaporisé à une pression maximale de fonctionnement inférieure à 120 kPa et supérieure à 20 kPa (pression manométrique).
Classe 3	Vannes d'arrêt et soupapes de surpression sur la phase liquide.

Les organes de l'équipement GPL conçus pour une pression maximale de fonctionnement inférieure à 20 kPa (pression manométrique) ne sont pas soumis aux dispositions du présent Règlement.

Un organe peut se composer de plusieurs pièces, chacune étant classée individuellement du point de vue de sa pression maximale de fonctionnement et de sa fonction.

Figure 1

Diagramme de classement des organes en fonction de la pression maximale de fonctionnement et de la fonction

Dans le présent Règlement, on entend:

Par «pression», la pression relative par rapport à la pression atmosphérique, sauf autre indication;

2.1.1. Par «pression de service», la pression fixée à une température uniforme du gaz de 15 °C.

2.1.2. Par «pression d'essai», la pression à laquelle l'organe est soumis au cours de l'essai d'homologation.

2.1.3. Par «pression de travail», la pression maximale pour laquelle l'organe est conçu et sur la base de laquelle sa résistance est déterminée.

2.1.4. Par «pression de fonctionnement», la pression dans les conditions normales de fonctionnement;

2.1.5. Par «pression maximale de fonctionnement», la pression maximale pouvant être atteinte dans un organe au cours du fonctionnement;

2.1.6. Par «pression de classement», la pression maximale de fonctionnement autorisée dans un organe selon sa classe.

2.2. Par «équipement spécial GPL»:

a)	le réservoir,

b)	les accessoires fixés au réservoir,

c)	le vaporiseur/détendeur,

d)	la vanne d'arrêt,

e)	le dispositif injecteur de gaz, ou l'injecteur, ou le mélangeur de gaz,

f)	le doseur de gaz, qui peut être un organe distinct, ou être combiné avec le dispositif d'injection de gaz,

g)	les flexibles,

h)	l'embout de remplissage,

i)	la soupape antiretour,

j)	la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz,

k)	le filtre à GPL,

l)	le capteur de pression ou de température,

m)	la pompe à GPL,

n)	le raccord d'alimentation de secours,

o)	le module de commande électronique,

p)	la rampe d’alimentation;

q)	dispositif de surpression;

Par «réservoir à GPL», tout récipient utilisé pour le stockage du gaz de pétrole liquéfié;

2.3.1. Le réservoir peut être:

i)	soit un récipient normal à corps cylindrique, ayant deux fonds bombés de profil soit en anse de panier, soit semi-elliptique, et comportant les orifices requis;

ii)	soit un récipient spécial autre qu'un récipient cylindrique normal. Les caractéristiques dimensionnelles des récipients sont indiquées à l'annexe 10, appendice 5;

2.3.2. Par «réservoir entièrement en matériau composite», un réservoir exclusivement fait de matériau composite avec revêtement non métallique;

2.3.3. Par «lot de réservoirs», un nombre maximal de 200 réservoirs du même type produits consécutivement sur la même chaîne de production.

2.4. Par «type de réservoir», des réservoirs qui ne présentent pas entre eux de différence quant aux caractéristiques définies à l'annexe 10, à savoir:

a)	la (les) marque(s) de fabrique ou de commerce,

b)	la forme (forme cylindrique, forme spéciale),

c)	les ouvertures (plaque pour accessoires/bride métallique),

d)	le matériau,

e)	le procédé de soudage (dans le cas des réservoirs en métal),

f)	le traitement thermique (dans le cas des réservoirs en métal),

g)	la chaîne de fabrication,

h)	l'épaisseur nominale de la paroi,

i)	le diamètre,

j)	la hauteur (forme de réservoir spéciale);

Par «accessoires fixés au réservoir», les organes suivants qui peuvent être soit indépendants, soit combinés:

a)	limiteur de remplissage à 80 %

b)	jauge de niveau

c)	soupape de surpression (soupape de décompression)

d)	robinet de service télécommandé avec limiteur de débit

e)	pompe à GPL

polyvanne

g)	coffret étanche

h)	raccord d'alimentation électrique

i)	clapet antiretour

j)	dispositif de surpression

2.5.1. «limiteur de remplissage à 80 %», dispositif limitant le remplissage à 80 % au maximum de la capacité du réservoir;

2.5.2. «jauge», dispositif permettant de vérifier le niveau de liquide dans le réservoir;

«soupape de surpression (soupape de décompression)», dispositif permettant de limiter la remontée de pression dans le réservoir;

2.5.3.1. Par «dispositif de surpression», un dispositif visant à empêcher le réservoir d’exploser en cas d’incendie, par une mise à l’atmosphère du GPL qui y est contenu;

2.5.4. Par «vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit», un dispositif qui permet d'établir ou de couper l'alimentation en GPL du vaporiseur/détendeur; la vanne est commandée à distance par le module de commande électronique; lorsque le moteur du véhicule est à l'arrêt, elle est fermée; le limiteur de débit est destiné à éviter un débit excessif de GPL;

2.5.5. Par «pompe à GPL», un dispositif assurant l'alimentation du moteur en GPL liquide par accroissement de la pression de sortie du réservoir;

2.5.6. Par «bloc multivannes», un dispositif comprenant tout ou partie des accessoires mentionnés dans les paragraphes 2.5.1 à 2.5.3 et 2.5.8;

2.5.7. Par «capot étanche», dispositif visant à protéger les accessoires et à évacuer toute fuite à l'air libre;

2.5.8. raccord d'alimentation électrique (pompe à GPL/actionneurs/capteur de niveau du carburant);

2.5.9. Par «soupape antiretour», un dispositif laissant s'écouler le GPL liquide dans un sens et l'empêchant de s'écouler dans le sens opposé;

2.6. Par «vaporiseur», un dispositif permettant la vaporisation du GPL (passage de l'état liquide à l'état gazeux);

2.7. Par «détendeur», un dispositif permettant d'abaisser et de réguler la pression du GPL;

2.8. Par «vanne d'arrêt», un dispositif permettant de couper le débit de GPL;

2.9. Par «soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz», un dispositif limitant la pression maximale dans les tuyauteries à une valeur prédéterminée;

2.10. Par «dispositif d'injection du gaz ou injecteur ou mélangeur», un dispositif qui sert à introduire le GPL liquide ou vaporisé dans le moteur;

2.11. Par «doseur de gaz», un dispositif qui dose et/ou distribue le gaz au moteur, et qui peut être soit combiné avec le dispositif d'injection de gaz, soit indépendant;

2.12. Par «module de commande électronique», un dispositif qui contrôle la demande de GPL du moteur et qui coupe automatiquement la tension aux vannes d'arrêt du système d'alimentation en GPL s'il y a rupture d'un tuyau d'alimentation due à un accident, ou si le moteur vient de caler;

2.13. Par «capteur de pression ou de température», un dispositif qui mesure la pression ou la température;

2.14. Par «filtre à GPL», un dispositif qui filtre le GPL, et qui peut être intégré à d'autres organes;

2.15. Par «flexibles», des tuyaux souples permettant de transporter le GPL, sous forme liquide ou sous forme gazeuse, à différentes pressions, d'un point à un autre;

2.16. Par «embout de remplissage», un dispositif permettant de remplir le réservoir; celui-ci peut former un ensemble intégré avec le limiteur de remplissage à 80 %, ou être un embout de remplissage à distance placé à l'extérieur du véhicule;

2.17. Par «raccord d'alimentation de secours», un raccord situé dans la tuyauterie d'alimentation entre le réservoir et le moteur. Si un véhicule monocarburant est en panne de carburant, on peut faire fonctionner le moteur en raccordant un réservoir de dépannage au raccord d'alimentation de secours;

2.18. Par «rampe d'alimentation», un tuyau ou un conduit reliant les injecteurs;

2.19. Par «gaz de pétrole liquéfié (GPL)», tout produit composé essentiellement des hydrocarbures suivants: propane, propène (propylène), butane normal, isobutane, isobutylène, butène (butylène) et éthane.

La norme européenne EN 589:1993 prescrit les spécifications et méthodes d'épreuve s'appliquant au GPL pour automobiles, tel qu'il est mis sur le marché dans les pays membres du CEN (Comité européen de normalisation).

PREMIÈRE PARTIE

HOMOLOGATION DE L'ÉQUIPEMENT SPÉCIAL POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GPL SUR LES VÉHICULES

3. DEMANDE D'HOMOLOGATION

3.1. La demande d'homologation de l'équipement spécial est présentée par le détenteur de la marque de fabrique ou de commerce ou par son mandataire accrédité.

Elle doit être accompagnée des pièces suivantes, en triple exemplaire, et des renseignements mentionnés ci-après:

3.2.1. description détaillée du type d'équipement spécial (spécifié à l'annexe 1),

3.2.2. schéma de l'équipement spécial, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,

3.2.3. contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement.

3.3. A la demande du service technique chargé des essais d'homologation, des échantillons de l'équipement spécial doivent être présentés.

Des échantillons supplémentaires devront être fournis sur demande.

4. INSCRIPTIONS

4.1. Tous les organes présentés à l'homologation doivent porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ainsi que l'indication de type et, en outre, pour les organes autres que métalliques, le mois et l'année de fabrication; ce marquage doit être bien lisible et indélébile.

4.2. Chaque élément de l'équipement doit comporter un emplacement de dimension suffisante pour pouvoir recevoir la marque d'homologation et la classe de l'organe; cet emplacement doit être indiqué sur les schémas mentionnés au paragraphe 3.2.2 ci-dessus.

4.3. Chaque réservoir doit aussi porter une plaque signalétique soudée, sur laquelle sont apposées de manière bien lisible et indélébile les indications suivantes:

a)	le numéro de série;

b)	la contenance en litres;

c)	la marque «GPL»;

d)	la pression d'épreuve [en bar];

e)	la mention «taux de remplissage maximal: 80 %»;

f)	l'année et le mois d'homologation (par exemple, 99/01);

g)	la marque d'homologation prescrite au paragraphe 5.4.

h)	l'inscription «POMPE INTERIEURE» et le numéro d'identification de la pompe lorsqu’une pompe est montée à l’intérieur du réservoir.

5. HOMOLOGATION

5.1. Lorsque les échantillons d'équipement présentés à l'homologation satisfont aux prescriptions des paragraphes 6.1 à 6.13 du présent Règlement, l'homologation de ce type d'équipement est accordée.

5.2. Un numéro d'homologation est attribué à chaque type d'équipement homologué. Ses deux premiers chiffres (actuellement 01, correspondant à la série 01 d’amendements entrée en vigueur le 13 novembre 1999) doivent indiquer la série d'amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au Règlement à la date où l'homologation est délivrée. Une même Partie contractante ne peut attribuer le même numéro d'homologation à un autre type d'équipement.

5.3. L'homologation, le refus ou l'extension de l'homologation d'un type d'équipement GPL ou d'un élément de celui-ci en application du présent Règlement est notifié aux Parties à l'accord appliquant le Règlement, par l'envoi d'une fiche conforme au modèle de l'annexe 2B au Règlement. S'il s'agit d'un réservoir, on ajoutera l'appendice 1 de l'annexe 2B.

Sur tout équipement conforme à un type homologué en application du présent Règlement, il est apposé de manière bien visible, à l'emplacement mentionné au paragraphe 4.2 ci-dessus, en plus des inscriptions prescrites aux paragraphes 4.1 et 4.3, une marque d'homologation internationale composée:

5.4.1. D'un cercle entourant la lettre «E» suivie du numéro distinctif du pays qui a accordé l'homologation (2);

5.4.2. Du numéro du présent Règlement, suivi de la lettre «R», d'un tiret et du numéro d'homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est le numéro attribué au type du composant, figurant sur la fiche d'homologation (voir le paragraphe 5.2 et l'annexe 2B); ses deux premiers chiffres indiquent le numéro de la plus récente série d'amendements incorporée au présent Règlement.

5.5. La marque d'homologation doit être bien lisible et indélébile.

5.6. L'annexe 2A donne un exemple de la marque d'homologation.

6. SPÉCIFICATIONS APPLICABLES AUX DIVERS ORGANES DE L'ÉQUIPEMENT GPL

6.1. Prescriptions générales

L'équipement GPL du véhicule doit fonctionner de manière correcte et sûre.

Les matériaux de l'équipement qui sont en contact avec le GPL doivent être compatibles avec ce dernier.

Les parties de l'équipement dont le fonctionnement correct et sûr risque d'être compromis par le contact avec le GPL, les hautes pressions ou les vibrations doivent être soumises aux épreuves applicables décrites dans les annexes au présent Règlement. En particulier, il doit être satisfait aux dispositions des paragraphes 6.2 à 6.13.

L'équipement GPL homologué selon le présent Règlement doit satisfaire aux prescriptions de compatibilité électromagnétique énoncées dans le Règlement No 10, série 02 d’amendements, ou dans un règlement équivalent.

6.2. Prescriptions relatives aux réservoirs

Les réservoirs à GPL doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions de l'annexe 10 au présent Règlement.

6.3. Prescriptions relatives aux accessoires fixés au réservoir

Le réservoir doit être équipé des accessoires suivants, qui peuvent être soit indépendants soit combinés (bloc multivannes):

6.3.1.1. limiteur de remplissage à 80 %;

6.3.1.2. jauge;

6.3.1.3. soupape de surpression (de décompression);

6.3.1.4. vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit.

6.3.2. Le réservoir peut être muni si nécessaire d'un capot étanche au gaz.

6.3.3. Le réservoir peut être muni d'une traversée d'alimentation pour le raccordement des actionneurs et de la pompe à GPL.

6.3.4. Le réservoir peut être muni d'une pompe à GPL montée à l'intérieur du réservoir.

6.3.5. Le réservoir peut être muni d'une soupape antiretour.

6.3.6. Le réservoir doit être équipé d’un dispositif de surpression. Les équipements ou fonctions ci-après peuvent être considérés comme des dispositifs de surpression:

a)	Un bouchon fusible (déclenché par la température), ou

b)	Une soupape de surpression, à condition qu’elle soit conforme aux prescriptions du paragraphe 6.15.8.3, ou

c)	Une combinaison des deux dispositifs précités, ou

d)	Tout autre dispositif technique équivalent, à condition qu’il donne des résultats comparables.

6.3.7. Les accessoires mentionnés aux paragraphes 6.3.1 à 6.3.6 ci-dessus doivent avoir reçu une homologation de type conformément aux dispositions figurant:

—	À l'annexe 3 du présent Règlement, pour les accessoires mentionnés aux aragraphes 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3 et 6.3.6;

—	À l'annexe 4 du présent Règlement, pour les accessoires mentionnés au paragraphe 6.3.4;

—	À l'annexe 7 du présent Règlement, pour les accessoires mentionnés au paragraphe 6.3.5.

6.4.-6.14. Prescriptions relatives aux autres organes

Les autres organes doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans les annexes indiquées dans le tableau 1 ci-dessous.

Tableau 1

Paragraphe	Organe	Annexe
6.4.	Pompe à GPL	4
6.5.	Vaporiseur (3) Détendeur (3)	6
6.6.	Vannes d'arrêt Soupapes antiretour Soupapes de surpression de la tuyauterie de gaz Raccords d'alimentation de secours	7
6.7.	Flexibles	8
6.8.	Embout de remplissage	9
6.9.	Dispositifs d'injection de gaz/mélangeur de gaz (5) ou Injecteurs	11
6.10.	Doseurs de gaz (4)	12
6.11.	Capteurs de pression Capteurs de température	13
6.12.	Module de commande électronique	14
6.13.	Filtres à GPL	5
6.14.	Dispositif de surpression	3

6.15. Prescriptions générales de construction concernant les organes

Dispositions concernant le limiteur de remplissage à 80 %

6.15.1.1. La liaison entre le flotteur et l'organe de fermeture du limiteur de remplissage à 80 % doit être indéformable dans les conditions normales d'utilisation.

6.15.1.2. Si le limiteur de remplissage comporte un flotteur, celuici doit résister à une pression de 4 500 kPa.

6.15.1.3. L’organe de fermeture du dispositif qui limite le remplissage à 80 % +0/–5 % de la contenance du réservoir, pour lequel le robinet d’arrêt à 80 % est précisément conçu, doit résister à une pression de 6 750 kPa. En position fermée, le débit de remplissage ne doit pas dépasser 500 cm3/mn. Le robinet doit être éprouvé sur tous les réservoirs sur lesquels il est destiné à être monté, ou le fabricant doit indiquer sur la base de calculs les types de conteneur pour lesquels il est conçu.

6.15.1.4. Si le limiteur ne comprend pas de flotteur, il ne doit pas être possible de continuer le remplissage, après fermeture, à un débit supérieur à 500 cm3/minute.

6.15.1.5. Le dispositif doit porter une marque permanente indiquant le type de réservoir pour lequel il a été conçu, le diamètre et l'angle ainsi que, le cas échéant, les modalités de montage.

Les dispositifs fonctionnant électriquement et contenant du GPL doivent, pour empêcher, en cas de rupture de l'organe, la présence d'étincelles électriques à la ligne de rupture:

i)	être isolés de manière telle qu'aucun courant ne passe par les éléments contenant du GPL;

ii)

la partie sous tension du dispositif doit être isolée:

—	du corps de celui-ci

—	du réservoir, pour la pompe à GPL.

La résistance d'isolement doit être supérieure à 10 MS.

6.15.2.1. Les connexions électriques à l'intérieur du coffre et du compartiment passagers doivent satisfaire à la classe d'isolement IP 40 selon la norme CEI 529.

6.15.2.2. Toutes les autres connexions électriques doivent satisfaire à la classe d'isolement IP 54 selon la norme CEI 529.

6.15.2.3. Pour une bonne isolation, le raccord d'alimentation électrique (pompe à GPL/actionneurs/capteur de niveau du carburant) doit être du type scellé.

Dispositions spécifiques applicables aux soupapes à commande électrique/extérieure (hydraulique, pneumatique)

6.15.3.1. Dans le cas d'un actionnement électrique/extérieur (par exemple limiteur de remplissage à 80 %, vanne d'isolement, vanne d'arrêt, soupape antiretour, soupape de surpression de la tuyauterie de gaz, raccord d'alimentation de secours), ces soupapes doivent rester en position fermée lorsque le courant électrique est coupé.

6.15.3.2. L'alimentation électrique de la pompe de carburant doit être coupée en cas de dysfonctionnement ou de perte d'alimentation du module de commande électronique.

Fluide caloporteur (prescriptions de compatibilité et de pression)

6.15.4.1. Les matériaux composant un dispositif, qui en service sont en contact avec le fluide caloporteur de ce dernier, doivent être compatibles avec ce fluide et doivent être conçus pour résister à une pression de 200 kPa du fluide caloporteur. Les matériaux doivent satisfaire aux prescriptions énoncées au paragraphe 17 de l’annexe 15.

6.15.4.2. L'enceinte contenant le fluide caloporteur du vaporiseur/détendeur doit être étanche à la pression de 200 kPa.

6.15.5. Un organe composé à la fois de parties haute pression et basse pression doit être conçu de manière telle à empêcher, dans la partie à basse pression, une remontée de pression supérieure à 2,25 fois la pression maximale de fonctionnement pour laquelle il a été soumis à l'essai. Les éléments qui subissent directement la pression du réservoir doivent être conçus pour la pression de classement de 3 000 kPa. L'évacuation vers le compartiment moteur ou l'extérieur du véhicule n'est pas autorisée.

Dispositions spécifiques pour empêcher tout flux de gaz

6.15.6.1. La pompe doit être conçue de telle façon que la pression à la sortie ne dépasse jamais 3 000 kPa, par exemple en cas d'obstruction des tubulures ou de nonouverture de la vanne d'arrêt. On peut y parvenir par la mise hors circuit de la pompe ou par un recyclage au réservoir.

6.15.6.2. Le détendeur/vaporiseur doit être conçu pour empêcher tout flux de gaz lorsqu'il est alimenté en GPL à une pression ≤ 4 500 kPa, le détendeur n'étant pas en fonctionnement.

6.15.7. Dispositions relatives à la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz

6.15.7.1. La soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz doit être conçue pour s'ouvrir à la pression de 3 200± 100 kPa.

6.15.7.2. La soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz doit, jusqu'à 3 000 kPa, conserver son étanchéité interne.

Dispositions concernant la soupape de surpression (soupape de décompression)

6.15.8.1. La soupape de surpression doit être montée à l'intérieur du réservoir ou sur le réservoir, dans la zone où le carburant est en phase gazeuse.

6.15.8.2. La soupape de surpression doit être conçue pour s'ouvrir à une pression de 2 700± 100 kPa.

6.15.8.3. Le débit de la soupape de surpression, déterminé avec de l'air comprimé à une pression supérieure de 20 % à la pression de service, doit être d'au moins

Q ≥ 10,66 · A0,82

où:

Q	=	débit d'air en m3/min normalisés (100 kPa (abs) et température de 15 °C)
A	=	surface extérieure du réservoir en m2.

Les résultats des essais de débit doivent être corrigés pour correspondre aux conditions normales:

pression atmosphérique de 100 kPa (abs) et température de 15 °C.

Si une soupape de surpression est considérée comme un dispositif de surpression, son débit doit être d'au moins 17,7 m3/min normalisés.

6.15.8.4. L'étanchéité interne de la soupape de surpression doit être assurée jusqu'à 2 600 kPa.

6.15.8.5. Le dispositif de surpression (fusible) doit être conçu pour s'ouvrir à une température de 120 ±10 °C.

6.15.8.6. Le dispositif de surpression (fusible) doit être conçu pour avoir, en position ouverte, un débit de:

Q ≥ 2,73 · A

où:

Q	=	débit d'air en m3/min normalisés (100 kPa (abs) et température de 15 °C)
A	=	surface extérieure du réservoir en m2.

Les essais de débit doivent être effectués sous une pression côté amont de 200 kPa (abs) et à une température de 15 °C.

Les résultats des essais de débit doivent être corrigés pour correspondre aux conditions normales:

pression atmosphérique de 100 kPa (abs) et température de 15 °C.

6.15.8.7. Le dispositif de surpression doit être monté sur le réservoir dans la zone gazeuse.

6.15.8.8. Le dispositif de surpression doit être fixé au réservoir de manière à déboucher dans le coffret étanche, lorsque la présence de ce dernier est prescrite.

6.15.8.9. Le dispositif de surpression (fusible) doit être soumis à l'essai décrit au paragraphe 7 de l’annexe 3.

6.15.9. Dissipation d'énergie de la pompe à GPL

A un niveau minimal de carburant, auquel le moteur fonctionne toujours, l'accumulation de chaleur par la pompe ne doit jamais provoquer l'ouverture de la soupape de surpression.

Prescriptions relatives à l'embout de remplissage

6.15.10.1. L’embout de remplissage doit comporter au moins une soupape antiretour à contact élastique et être indémontable par conception.

6.15.10.2. L'embout de remplissage doit être protégé contre la contamination.

6.15.10.3. La forme et les dimensions du connecteur de l’embout de remplissage doivent correspondre aux indications des figures de l’annexe 9.

L’embout de remplissage présenté à la figure 5 n’est utilisable que pour les véhicules à moteur des catégories M2, M3, N2, N3 et M1 d’une masse totale maximale supérieure à 3 500 kg (6).

6.15.10.4. L’embout de remplissage présenté à la figure 4 peut aussi être utilisé pour les véhicules à moteur des catégories M2, M3, N2, N3 et M1 d’une masse totale maximale supérieure à 3 500 kg (6).

6.15.10.5. L'extérieur de l'embout est relié au réservoir par un tuyau ou une conduite.

Dispositions spéciales relatives à l’embout de remplissage européen pour véhicules légers (fig. 3, annexe 9):

6.15.10.6.1. Le volume mort entre la surface d’étanchéité avant et la partie avant de la soupape antiretour ne doit pas excéder 0,1 cm3;

6.15.10.6.2. Le débit à travers le connecteur, à une différence de pression de 30 kPa, doit être au moins de 60 l/mn lorsque les essais sont effectués avec de l’eau.

Dispositions spéciales relatives à l’embout de remplissage européen pour véhicules lourds (fig. 5, annexe 9):

6.15.10.7.1. Le volume mort entre la surface d’étanchéité avant et la partie avant de la soupape antiretour ne doit pas excéder 0,5 cm3;

6.15.10.7.2. Le débit à travers l’embout de remplissage, avec la soupape antiretour ouverte mécaniquement et une différence de pression de 50 kPa, doit être au moins de 200 l/mn lorsque les essais sont effectués avec de l’eau.

6.15.10.7.3. L'embout de remplissage européen doit satisfaire aux exigences de l'essai de choc décrit à l’annexe 9; paragraphe 7.4.

Prescriptions relatives à la jauge

6.15.11.1. Le dispositif permettant de vérifier le niveau du liquide dans le réservoir doit être du type à liaison indirecte (magnétique, par exemple) entre l'intérieur et l'extérieur du réservoir. Si le dispositif permettant de vérifier le niveau du liquide dans le réservoir est du type à liaison directe, le branchement électrique doit satisfaire aux prescriptions IP54 conformément à la norme EN 60529:1997-06.

6.15.11.2. Si la jauge du réservoir comprend un flotteur, celuici doit résister à une pression extérieure de 3 000 kPa.

Prescriptions relatives au capot étanche du réservoir

6.15.12.1. Le capot étanche doit avoir une sortie avec section totale dégagée d’au moins 450 mm2.

6.15.12.2. Le capot doit être étanche à une pression de 10 kPa, la ou les ouvertures étant obturées, sans déformation, avec un débit maximal de fuite admissible de 100 cm3/h.

6.15.12.3. Le capot étanche doit résister à une pression de 50 kPa.

Dispositions relatives à la vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit

Dispositions relatives à la vanne d'isolement

6.15.13.1.1. Si la vanne d'isolement est combinée avec une pompe à GPL, la présence de cette dernière doit être signalée par l'inscription «POMPE INTERIEURE» et sa désignation doit figurer sur la plaque de marquage du réservoir de GPL. Les raccords électriques à l'intérieur du réservoir doivent répondre à la classe d'isolement IP 40, selon la norme CEI 529.

6.15.13.1.2. La vanne d'isolement doit résister à une pression de 6 750 kPa, en position ouverte comme en position fermée.

6.15.13.1.3. En position fermée, la vanne d'isolement doit interdire toute fuite dans la direction du flux. Il peut y avoir une fuite dans la direction du reflux.

Dispositions relatives au limiteur de débit

6.15.13.2.1. Le limiteur de débit doit être monté à l'intérieur du réservoir.

6.15.13.2.2. Le limiteur de débit doit être muni d'une conduite de dérivation pour l'égalisation des pressions.

6.15.13.2.3. Le limiteur de débit doit se fermer pour une différence de pression amontaval de 90 kPa. Dans ces conditions, le débit ne doit pas dépasser 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4. Lorsque le limiteur de débit est en position fermée, le débit par la conduite de dérivation ne doit pas dépasser 500 cm3/min. pour une différence de pression de 700 kPa.

7. MODIFICATION D'UN TYPE D'ÉQUIPEMENT GPL ET EXTENSION DE L'HOMOLOGATION

Toute modification d'un type d'équipement GPL doit être portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l'homologation de type. Celui-ci peut alors:

7.1.1. Soit considérer que les modifications qui ont été faites ne risquent pas d'avoir d'influence défavorable réelle et que l'équipement satisfait encore aux prescriptions;

7.1.2. Soit décider si la série d'essais doit être partielle ou complète.

7.2. La confirmation ou le refus de l'homologation avec indication des modifications est notifié aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement par la procédure décrite au paragraphe 5.3 ci-dessus.

7.3. L'autorité compétente qui délivre l'extension d'homologation attribue un numéro d'ordre à chaque fiche de communication établie pour cette extension.

8. (Non attribué)

9. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

Les modalités de contrôle de la conformité de la production sont celles définies à l'appendice 2 de l'Accord (E/ECE/324- E/ECE/TRANS/505/Rev.2), les prescriptions étant les suivantes:

9.1. Tout équipement homologué en application du présent Règlement doit être fabriqué de façon à être conforme au type homologué, c'est-à-dire satisfaire aux prescriptions du paragraphe 6 ci-dessus.

9.2. Pour vérifier que les prescriptions du paragraphe 9.1 sont respectées, des contrôles de qualité appropriés sont effectués.

9.3. Les prescriptions minimales applicables aux essais relatifs au contrôle de la qualité de la production visés aux annexes 8, 10 et 15 du présent Règlement doivent être satisfaites;

9.4. L'autorité compétente qui a accordé l'homologation de type peut à tout moment vérifier les méthodes de contrôle de la conformité appliquées dans chaque unité de production. La fréquence normale de ces vérifications doit être une fois par an.

9.5. En outre, chaque réservoir doit être testé à une pression minimale de 3 000 kPa conformément aux prescriptions du paragraphe 2.3 de l'annexe 10 au présent Règlement.

9.6. Tout flexible qui relève de la catégorie haute pression (classe 1) selon la procédure de classification du paragraphe 2 du présent Règlement doit être soumis pendant une demi-minute à un essai avec du gaz sous une pression de 3 000 kPa.

9.7. Dans le cas des réservoirs soudés, au minimum un réservoir par tranche de 200 et un réservoir pour toute fraction restante doivent être soumis au contrôle radiographique prévu au paragraphe 2.4.1 de l'annexe 10.

9.8. Au cours de la production, un réservoir par tranche de 200, et un réservoir pour toute fraction restante doivent être soumis aux épreuves mécaniques prescrites au paragraphe 2.1.2 de l'annexe 10.

10. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

10.1. L'homologation délivrée pour un type d'équipement en application du présent Règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 9 ci-dessus ne sont pas respectées.

10.2. Si une Partie à l'Accord appliquant le présent Règlement retire une homologation qu'elle avait accordée, elle est tenue d'en informer aussitôt les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2B du présent Règlement.

11. DISPOSITIONS TRANSITOIRES RELATIVES AUX DIFFÉRENTS ÉLÉMENTS DU MATÉRIEL GPL

11.1. À compter de la date officielle d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, aucune Partie contractante appliquant le présent Règlement ne pourra refuser d'accorder une homologation CEE en vertu du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements.

11.2. Au terme d'une période de trois mois après la date officielle d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, les Parties contractantes appliquant le présent Règlement n'accorderont d'homologation CEE que si le type d'élément à homologuer satisfait aux prescriptions du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements.

11.3. Aucune Partie contractante appliquant le présent Règlement ne pourra refuser un type d'élément homologué en vertu de la série 01 d'amendements au présent Règlement.

11.4. Au terme d'une période de 12 mois après la date d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, aucune Partie contractante appliquant le présent Règlement ne pourra refuser un type d'élément homologué conformément au présent Règlement sous sa forme initiale.

11.5. Au terme d'une période de 12 mois après la date d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements, les Parties contractantes appliquant le présent Règlement pourront refuser la vente d'un type d'élément ne satisfaisant pas aux prescriptions de la série 01 d'amendements au présent Règlement, sauf si ledit élément est conçu comme un élément de remplacement devant être monté sur des véhicules en service.

12. ARRÊT DEFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d'une homologation cesse définitivement la fabrication d'un type d'équipement homologué conformément au présent Règlement, il en informe l'autorité qui a délivré l'homologation, laquelle avise à son tour les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2B du présent Règlement.

13. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement communiquent au Secrétariat de l'Organisation des Nations Unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des services administratifs qui délivrent l'homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches de notification d'homologation, de refus, d'extension ou de retrait d'homologation émises dans les autres pays.

DEUXIÈME PARTIE

HOMOLOGATION D'UN VÉHICULE EN CE QUI CONCERNE L'INSTALLATION D'UN ÉQUIPEMENT SPÉCIAL POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ DE PETROLE LIQUÉFIÉ

14. DÉFINITIONS

Aux fins de la deuxième partie du présent Règlement on entend:

14.1.1. Par «homologation d'un véhicule», l'homologation d'un type de véhicule en ce qui concerne l'installation de l'équipement spécial pour l'alimentation du moteur au gaz de pétrole liquéfié;

Par «type de véhicule», un véhicule ou une famille de véhicules munis d'un équipement spécial pour l'alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés qui ne diffère pas du point de vue:

14.1.2.1. du constructeur;

14.1.2.2. de la désignation du type établie par le constructeur;

des aspects essentiels de la conception et de la construction;

14.1.2.3.1. du châssis/plancher (différences évidentes et fondamentales);

14.1.2.3.2. de l'installation de l'équipement GPL (différences évidentes et fondamentales).

15. DEMANDE D'HOMOLOGATION

15.1. La demande d'homologation d'un type de véhicule relative à l'installation de l'équipement spécial pour l'alimentation du moteur au GPL doit être présentée par le constructeur du véhicule ou par son mandataire accrédité.

15.2. Elle doit être accompagnée des documents ci-après, en triple exemplaire: description du véhicule comprenant toutes les caractéristiques utiles telles qu'elles sont énumérées dans l'annexe 1 au présent Règlement.

15.3. Un véhicule représentatif du type à homologuer doit être présenté au service technique chargé des essais d'homologation.

16. HOMOLOGATION

16.1. Si le véhicule présenté à l'homologation en application du présent Règlement, muni de tout l'équipement spécial nécessaire pour l'alimentation du moteur en GPL, satisfait aux prescriptions du paragraphe 17 ci-dessous, l'homologation de type de ce véhicule est accordée.

16.2. Un numéro d'homologation est attribué à chaque type de véhicule homologué. Les deux premiers chiffres indiquent la série d'amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au Règlement à la date où l'homologation est délivrée.

16.3. L'homologation, le refus ou l'extension de l'homologation d'un type de véhicule alimenté au GPL en application du présent Règlement est notifié aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche conforme au modèle de l'annexe 2D du Règlement.

Sur tout véhicule conforme à un type de véhicule homologué en application du présent Règlement, il est apposé de manière bien visible, en un emplacement facilement accessible et indiqué sur la fiche d'homologation mentionnée au paragraphe 16.3 ci-dessus, une marque d'homologation internationale composée:

16.4.1. D'un cercle entourant la lettre «E» suivie du numéro distinctif du pays qui a accordé l'homologation (7);

16.4.2. Du numéro du présent Règlement, suivi de la lettre «R», d'un tiret, et du numéro d'homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 16.4.1.

16.5. Si le véhicule est conforme à un type de véhicule homologué conformément à un ou plusieurs autres règlements annexés à l'Accord dans le pays qui délivre l'homologation en application du présent Règlement, il n'est pas nécessaire de répéter le symbole mentionné au paragraphe 16.4.1; en pareil cas, les numéros de règlements et d'homologation et les symboles additionnels éventuels pour tous les règlements en vertu desquels l'homologation a été accordée dans le pays, doivent être disposés en colonnes verticales à droite du symbole précité.

16.6. La marque d'homologation doit être bien lisible et indélébile.

16.7. La marque d'homologation doit être placée sur la plaque signalétique du véhicule apposée par le fabricant ou à proximité de cette dernière.

16.8. Des exemples de marques d'homologation sont donnés à l'annexe 2C du présent Règlement.

17. PRESCRIPTIONS CONCERNANT L'INSTALLATION DE L'ÉQUIPEMENT SPÉCIAL POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GPL

17.1. Prescriptions générales

17.1.1. L'équipement GPL tel qu'il est installé sur le véhicule doit fonctionner de manière telle que les pressions maximales de fonctionnement pour lesquelles il a été conçu et homologué ne puissent être dépassées.

17.1.2. Chaque partie de l'équipement doit être couverte par une homologation de type en tant qu'élément individuel, conformément à la première partie du présent Règlement.

17.1.3. Les matériaux utilisés dans l'équipement doivent être compatibles avec le GPL.

17.1.4. Tous les éléments de l'équipement doivent être convenablement fixés.

17.1.5. L'équipement GPL ne doit pas présenter de fuite.

17.1.6. L'équipement GPL doit être installé de telle manière qu'il soit le mieux possible protégé contre les détériorations dues par exemple au déplacement d'éléments du véhicule, aux chocs, à la poussière de la route ou aux opérations de chargement et déchargement des véhicules ou à des mouvements de la charge transportée.

Aucun accessoire ne doit être raccordé à l'équipement GPL, en dehors de ceux dont la présence est rigoureusement nécessaire pour le fonctionnement correct du moteur du véhicule.

17.1.7.1. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.1.7, les véhicules à moteur des catégories M2, M3, N2, N3 et M1 d'une masse maximale totale > 3 500 kg peuvent être munis d'un système de chauffage du compartiment des voyageurs raccordé à l'équipement GPL.

17.1.7.2. Le système de chauffage mentionné au paragraphe 17.1.7.1 peut être autorisé si le service technique chargé des essais d'homologation juge qu'il est suffisamment bien protégé et qu'il n'affecte pas le fonctionnement correct de l'équipement d'alimentation du moteur au GPL.

17.1.7.3. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.1.7, un véhicule monocarburant sans système de mobilité minimale peut être muni d'un raccord d'alimentation de secours sur l'équipement GPL.

17.1.7.4. La présence du raccord d'alimentation de secours mentionné au paragraphe 17.1.7.3 peut être autorisée si le service technique chargé des essais d'homologation juge qu'il est suffisamment bien protégé et qu'il n'affecte pas le fonctionnement correct de l'équipement d'alimentation du moteur au GPL. Le raccord d'alimentation de secours doit être combiné à une soupape antiretour séparée étanche au gaz permettant uniquement le fonctionnement du moteur.

17.1.7.5. Les véhicules monocarburant équipés d'un raccord d'alimentation de secours doivent porter une étiquette apposée à proximité de ce dernier conformément aux prescriptions de l'annexe 17.

Signalisation des véhicules des catégories M2 et M3 fonctionnant au GPL

17.1.8.1. Les véhicules des catégories M2 et M3 doivent porter une plaque conforme aux prescriptions de l'annexe 16.

17.1.8.2. Cette plaque doit être apposée à l'avant et à l'arrière des véhicules des catégories M2 et M3 et à l'extérieur des portes du côté gauche pour les véhicules conduits à droite et du côté droit pour les véhicules conduits à gauche.

17.2. Autres prescriptions

17.2.1. Aucun organe de l'équipement GPL, y compris les matériaux de protection qui en font partie, ne doit faire saillie au-delà de la surface extérieur du véhicule, à l'exception de l'embout de remplissage, qui peut dépasser au maximum de 10 mm par rapport à la ligne théorique du panneau de carrosserie.

17.2.2. A l'exception du réservoir à GPL, les organes de l'équipement GPL, y compris les matériaux de protection qui en font partie dans aucune section transversale du véhicule, ne doivent faire saillie au-delà de l'arête inférieure du véhicule, à moins qu'un autre élément du véhicule situé dans un rayon de 150 mm ne descende plus bas encore.

17.2.3. Aucun organe de l'équipement GPL ne doit être situé à moins de 100 mm de la tuyauterie d'échappement ou d'une autre source chaude, sauf s'il est efficacement protégé contre la chaleur.

17.3. L'équipement GPL

17.3.1. Un équipement GPL doit comprendre au moins les organes suivants:

17.3.1.1. réservoir à GPL;

17.3.1.2. limiteur de remplissage à 80 %;

17.3.1.3. jauge;

17.3.1.4. soupape de surpression;

17.3.1.5. vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit;

17.3.1.6. détendeur et vaporiseur, éventuellement combinés;

17.3.1.7. vanne d'arrêt télécommandée;

17.3.1.8. embout de remplissage;

17.3.1.9. tuyauterie à gaz, rigide et flexible;

17.3.1.10. raccords à gaz entre les organes de l'équipement GPL;

17.3.1.11. dispositif d'injection de gaz, ou injecteur ou mélangeur à gaz;

17.3.1.12. module de commande électronique;

17.3.1.13. Dispositif de surpression (fusible);

17.3.2. L'équipement peut aussi inclure les organes suivants:

17.3.2.1. capot étanche, recouvrant les accessoires fixés au réservoir;

17.3.2.2. soupape antiretour;

17.3.2.3. soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz;

17.3.2.4. doseur de gaz;

17.3.2.5. filtre à GPL;

17.3.2.6. capteur de pression ou de température;

17.3.2.7. pompe à GPL;

17.3.2.8. traversée d'alimentation du réservoir (actionneurs/pompe à GPL/capteur du niveau de carburant);

17.3.2.9. raccord d'alimentation de secours (seulement autorisé sur les véhicules monocarburant non pourvus d'un système de mobilité minimale);

17.3.2.10. circuit de sélection du carburant et installation électrique;

17.3.2.11. rampe d'alimentation.

17.3.3. Les accessoires du réservoir mentionnés aux paragraphes 17.3.1.2 à 17.3.1.5 peuvent être combinés.

17.3.4. La vanne d'arrêt télécommandée mentionnée au paragraphe 17.3.1.7 peut être combinée avec le détendeur/vaporiseur.

17.3.5. Les organes supplémentaires éventuellement nécessaires pour le fonctionnement optimal du moteur peuvent être installés dans la partie de l'équipement GPL où la pression est inférieure à 20 kPa.

17.4. Installation du réservoir

17.4.1. Le réservoir doit être monté de manière permanente sur le véhicule. Il ne doit pas être installé dans le compartiment moteur.

17.4.2. Le réservoir doit être monté dans la position correcte selon les instructions données par son fabricant.

17.4.3. Le réservoir doit être monté de manière qu'il n'y ait pas de contact métal contre métal sauf aux points d'ancrage permanents du réservoir.

17.4.4. Le réservoir doit soit comporter des points d'ancrage permanents pour sa fixation au véhicule automobile, soit être fixé à celui-ci par l'intermédiaire d'un berceau et de sangles.

Lorsque le véhicule est en ordre de marche, le réservoir ne doit pas être à moins de 200 mm au-dessus de la surface de la route.

17.4.5.1. Il peut être dérogé aux dispositions du paragraphe 17.4.5 si le réservoir est efficacement protégé à l'avant et sur les côtés, et si aucune partie du réservoir ne fait saillie au-dessous de la structure de protection.

17.4.6. Le(s) réservoir(s) de carburant doit (doivent) être monté(s) et fixé(s) de telle manière que les accélérations suivantes puissent être absorbées (sans dommage) quand les réservoirs sont pleins:

Véhicules des catégories M1 et N1:

a)	20 g dans le sens de la marche

b)	8 g horizontalement, selon un axe perpendiculaire au sens de la marche

Véhicules des catégories M2 et N2:

a)	10 g dans le sens de la marche

b)	5 g horizontalement selon un axe perpendiculaire au sens de la marche

Véhicules des catégories M3 et N3:

a)	6,6 g dans le sens de la marche

b)	5 g horizontalement, selon un axe le sens perpendiculaire au sens de la marche

L'essai pratique peut être remplacé par une méthode de calcul si son équivalence peut être prouvée par le demandeur de l'homologation à la satisfaction du service technique.

17.5. Autres prescriptions s'appliquant au réservoir

17.5.1. Si plusieurs réservoirs sont raccordés à une seule tuyauterie d'alimentation, chaque réservoir doit être muni d'une soupape antiretour installée immédiatement en aval de la vanne d'isolement télécommandée et une soupape de surpression doit être installée sur la tuyauterie d'alimentation du moteur en aval de la soupape antiretour. Un système de filtrage adéquat doit être installé en amont des soupapes antiretour pour empêcher leur encrassement.

17.5.2. La présence d'une soupape antiretour et d'une soupape de surpression sur la tuyauterie n'est pas exigée si la vanne d'isolement télécommandée, en position fermée, peut résister à une pression vers l'amont supérieure à 500 kPa.

Dans ce cas, la commande de la vanne d'isolement doit être conçue de telle manière qu'il soit impossible d'ouvrir plus d'une vanne à la fois. Le temps d'exécution nécessaire au basculement est limité à deux minutes.

17.6. Accessoires du réservoir

17.6.1. Vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit

17.6.1.1. La vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit doit être installée directement sur le réservoir, sans raccord intermédiaire.

17.6.1.2. La vanne d'isolement télécommandée avec limiteur de débit doit être commandée de telle manière que, quelle que soit la position de l'interrupteur d'allumage, elle soit automatiquement fermée lorsque le moteur ne tourne pas et le demeure tant qu'il en est ainsi.

17.6.2. Soupape de surpression à ressort dans le réservoir

17.6.2.1. La soupape de surpression à ressort doit être montée dans le réservoir de telle manière qu'elle soit raccordée à la phase vapeur et qu'elle puisse évacuer les gaz dans l'atmosphère extérieure. Cette évacuation peut se faire dans le capot étanche si celui-ci satisfait aux dispositions du paragraphe 17.6.5.

17.6.3. Limiteur de remplissage à 80 % du réservoir

17.6.3.1. Le limiteur de remplissage automatique doit être adapté au réservoir sur lequel il est monté et doit être installé dans une position propre à empêcher un remplissage excédant 80 % de la capacité du réservoir.

17.6.4. Jauge

17.6.4.1. La jauge doit être adaptée au réservoir sur lequel elle est montée et doit être installée dans la position appropriée.

17.6.5. Capot étanche monté sur le réservoir

17.6.5.1. Un capot étanche recouvrant les accessoires du réservoir, satisfaisant aux dispositions des paragraphes 17.6.5.2 à 17.6.5.5, doit être monté sur le réservoir, à moins que celui-ci ne soit installé à l'extérieur du véhicule et que les accessoires ne soient protégés contre les effets de la poussière, de la boue et de l'eau.

17.6.5.2. Le capot étanche doit être mis à l'atmosphère, si nécessaire au moyen d'un tuyau flexible et d'un tuyau d'évacuation.

17.6.5.3. La sortie de l'évent du capot étanche doit être orientée vers le bas. Elle ne doit pas cependant déboucher dans un passage de roues, ni à proximité d'une source de chaleur telle que l'échappement.

17.6.5.4. Les tuyaux flexibles et tuyaux d'évacuation installés au fond de la carrosserie du véhicule moteur pour la mise à l'air libre du capot étanche doivent offrir une section libre minimale de 450 mm2. Si un tuyau à gaz, un autre tuyau ou un câble électrique passent également dans le tuyau flexible ou le tuyau d'évacuation, l'ouverture libre doit rester de 450 mm2 au minimum.

17.6.5.5. Le capot étanche et les tuyaux flexibles doivent demeurer étanches au gaz à une pression de 10 kPa, les ouvertures étant en position fermée, et ne doivent présenter aucune déformation permanente, le niveau maximum admissible de la fuite étant de 100 cm3/h.

17.6.5.6. Le tuyau flexible doit être convenablement fixé au capot étanche et au tuyau d'évacuation, de telle manière que les raccordements soient étanches au gaz.

17.7. Tuyauteries rigides et flexibles

17.7.1. Les tuyauteries rigides doivent être constituées d'un matériau sans soudure: soit du cuivre, soit de l'acier inoxydable, soit de l'acier avec un revêtement résistant à la corrosion.

17.7.2. S'il s'agit de tube sans soudure en cuivre, celui-ci doit être protégé par une gaine en caoutchouc ou en plastique.

17.7.3. Le diamètre extérieur des tubes de gaz en cuivre ne doit pas être supérieur à 12 mm et l’épaisseur de leur paroi doit être d’au moins 0,8 mm; le diamètre extérieur des tubes de gaz en acier, inoxydable ou non, ne doit pas être supérieur à 25 mm et, pour les services gaziers, leur paroi doit avoir une épaisseur appropriée.

17.7.4. Le tuyau à gaz peut être en matériau non métallique s'il satisfait aux prescriptions du paragraphe 6.7 du présent Règlement.

17.7.5. Le tuyau rigide peut être remplacé par un flexible si celui-ci satisfait aux prescriptions du paragraphe 6.7 du présent Règlement.

17.7.6. Les tuyaux rigides autres que les tuyaux non métalliques doivent être fixés de telle manière qu'ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.7.7. Les flexibles et les tuyaux non métalliques doivent être fixés de telle manière qu'ils ne soient pas soumis à des contraintes mécaniques.

17.7.8. Aux points de fixation, les tuyaux rigides ou flexibles doivent être munis d'un manchon protecteur.

17.7.9. Les tuyaux rigides ou flexibles ne doivent pas être situés à proximité des points de levage au cric.

17.7.10. Aux points de passage à travers une paroi, les tuyaux rigides ou souples, qu'ils soient ou non gainés doivent être munis en outre d'un manchon protecteur.

17.8. Raccords à gaz entre les organes de l'équipement GPL

17.8.1. Les raccords soudés ou brasés ne sont pas autorisés, ni les raccords à compression de type cranté.

17.8.2. Les tuyauteries rigides ne seront pourvues que de raccords compatibles en ce qui concerne la corrosion.

17.8.3. Pour les tuyaux en acier inoxydable, on ne doit utiliser que des raccords en acier inoxydable.

17.8.4. Les boîtiers de raccordement doivent être faits d'un matériau non corrodable.

17.8.5. Les tuyauteries de gaz doivent être jointes au moyen de raccords appropriés, exemple: raccords à compression en deux parties pour les tuyaux en acier et raccords à olives des deux côtés ou à col évasé des deux côtés pour les tubes en cuivre. Il ne faut en aucune circonstance employer de raccordements susceptibles d'endommager la tuyauterie. Leur résistance à la rupture par pression doit être égale, voire supérieure, à celle spécifiée pour la tuyauterie.

17.8.6. Le nombre de raccords doit être limité au strict minimum.

17.8.7. Tous les raccords doivent être situés dans des emplacements accessibles pour inspection.

Lorsqu'ils traversent un compartiment à passagers ou un compartiment à bagages fermé, les tuyaux rigides ou flexibles ne doivent pas excéder la longueur raisonnablement nécessaire; cette disposition est satisfaite si le tuyau rigide ou flexible ne dépasse pas la distance entre le réservoir et la paroi latérale du véhicule.

17.8.8.1. Les tuyauteries de gaz ne sont pas autorisées dans le compartiment des passagers ou dans un compartiment à bagage fermé, sauf:

i)	les tuyauteries raccordées au capot étanche;

ii)	la tuyauterie rigide ou flexible allant jusqu'à l'embout de remplissage, si celle-ci est protégée par un conduit résistant au GPL et évacuant directement dans l'atmosphère tout gaz s'échappant.

17.8.8.2. Les dispositions du paragraphe 17.8.8 et du paragraphe 17.8.8.1 ne s'appliquent pas aux véhicules des catégories M2 ou M3 si les tuyauteries rigides ou flexibles et les autres tuyaux passent dans un conduit en matériau résistant au GPL, dont l'extrémité est mise à l'atmosphère au point le plus bas.

17.9. Vanne d'arrêt télécommandée

17.9.1. Une vanne d'arrêt télécommandée doit être montée dans la tuyauterie de gaz entre le réservoir à GPL et le détendeur/vaporiseur, le plus près possible de ce dernier.

17.9.2. La vanne d'arrêt télécommandée peut être incorporée au détendeur/vaporiseur.

17.9.3. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.9.1, la vanne d'arrêt télécommandée peut être installée en un endroit du compartiment moteur déterminé par le fabricant de l'équipement GPL, s'il existe un système de retour du carburant entre le détendeur et le réservoir à GPL.

17.9.4. La vanne d'arrêt télécommandée doit être installée de telle manière que l'alimentation en GPL soit coupée en même temps que l'allumage du moteur, ou lorsque le véhicule est équipé pour utiliser aussi un autre carburant, lorsque c'est ce dernier mode d'alimentation qui est choisi. Un retard de 2 secondes est autorisé pour le diagnostic.

17.10. Embout de remplissage

17.10.1. L'embout de remplissage doit être immobilisé en rotation et doit être protégé contre la poussière, la boue et l'eau.

17.10.2. Lorsque le réservoir est installé dans le compartiment des passagers ou dans un compartiment à bagage fermé, l'embout de remplissage doit être situé à l'extérieur du véhicule.

17.11. Système de sélection du carburant et installation électrique

Les organes électriques de l'équipement GPL doivent être protégés contre les surcharges et il doit être prévu au moins un fusible indépendant dans le câble d'alimentation.

17.11.1.1. Le fusible doit être installé dans un endroit connu, tel que l'on puisse y accéder sans l'usage d'outils.

17.11.2. Le courant électrique alimentant les organes de l'équipement GPL qui contiennent du gaz ne doit pas être acheminé par un tuyau à gaz.

17.11.3. Tous les organes électriques situés dans une partie de l'équipement GPL où la pression est supérieure à 20 kPa doivent être reliés et isolés de manière telle que le courant ne puisse passer par des éléments contenant du GPL.

17.11.4. Les câbles électriques doivent être efficacement protégés contre les détériorations. Les connexions électriques situées dans le coffre et le compartiment voyageurs doivent satisfaire à la classe d'isolement IP 40 selon la norme CEI 529. Toutes les autres connexions électriques doivent satisfaire à la classe d'isolement IP 54 selon la norme CEI 529.

17.11.5. Les véhicules polycarburants doivent être munis d'un système de sélection du carburant empêchant que le moteur puisse à aucun moment être alimenté avec plus d'un carburant à la fois. Un bref délai d'exécution est autorisé pour permettre le basculement.

17.11.6. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.11.5, dans le cas de moteurs à alimentation bicarburants commandée par le conducteur, l'alimentation par plus d'un carburant est admise.

17.11.7. Les branchements et composants électriques situés dans le capot étanche doivent être construits de telle manière qu'il ne puisse pas se former d'étincelles.

17.12. Dispositif de surpression

17.12.1. Le dispositif de surpression doit être fixé au(x) réservoir(s) de manière à déboucher dans le coffret étanche, lorsque la présence de ce dernier est prescrite et s’il est conforme aux dispositions du paragraphe 17.6.5.

18. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

Les modalités de contrôle de la conformité de la production sont celles définies à l'appendice 2 de l'Accord (E/ECE/324E/ECE/TRANS/505/Rev.2), les prescriptions étant les suivantes:

18.1. Tout véhicule homologué en vertu du présent Règlement doit être fabriqué de manière à être conforme au type homologué, c'est-à-dire satisfaire aux prescriptions énoncées au paragraphe 17 ci-dessus.

18.2. Pour vérifier que les prescriptions du paragraphe 18.1 ci-dessus sont respectées, il doit être effectué des contrôles appropriés de la production.

18.3. L'autorité qui a accordé l'homologation de type peut à tout moment vérifier les méthodes de contrôle de la conformité appliquées dans chaque unité de production. La fréquence normale de ces vérifications doit être une fois par an.

19. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

19.1. L'homologation délivrée pour un type de véhicule en application du présent Règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 18 ci-dessus ne sont pas respectées.

19.2. Si une Partie à l'Accord de 1958 appliquant le présent Règlement retire une homologation qu'elle avait accordée, elle est tenue d'en aviser immédiatement les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D du présent Règlement.

20. MODIFICATION DU TYPE DE VÉHICULE ET EXTENSION DE L'HOMOLOGATION

Toute modification de l'installation de l'équipement spécial pour l'alimentation du moteur au GPL sur un véhicule doit être signalée au service administratif ayant homologué le type de véhicule, qui peut alors:

20.1.1. soit considérer que les modifications qui ont été faites ne risquent pas d'avoir d'influence défavorable réelle et qu'en tous les cas le véhicule continue de satisfaire aux prescriptions;

20.1.2. soit exiger un nouveau procès-verbal d'essais du service technique.

20.2. La confirmation ou le refus d'homologation, avec indications des modifications, est notifié aux Parties contractantes à l'Accord de 1958 appliquant le présent Règlement par la procédure décrite au paragraphe 16.3 ci-dessus.

20.3. L'autorité compétente qui délivre l'extension d'homologation attribue un numéro d'ordre à la fiche de notification établie pour cette extension, et elle en informe les autres Parties à l'Accord de 1958 appliquant le présent Règlement au moyen d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D du présent Règlement.

21. ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le titulaire de l'homologation arrête définitivement la fabrication d'un type de véhicule homologué en vertu du présent Règlement, il doit en informer l'autorité qui a délivré l'homologation, laquelle à son tour en avisera les autres Parties à l'Accord de 1958 appliquant le présent Règlement, au moyen d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D du présent Règlement.

22. DISPOSITIONS TRANSITOIRES CONCERNANT L'INSTALLATION D'ÉLÉMENTS D'ÉQUIPEMENT GPL ET L'HOMOLOGATION DE TYPE D'UN VÉHICULE ÉQUIPÉ D'UNE INSTALLATION SPÉCIALE POUR L'UTILISATION DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉ DANS SON SYSTÈME DE PROPULSION EN CE QUI CONCERNE L'INSTALLATION DE CET ÉQUIPEMENT

22.1. À compter de la date officielle d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, aucune Partie contractante appliquant le présent Règlement ne pourra refuser d'accorder une homologation CEE en vertu du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements.

22.2. À compter de la date officielle d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, aucune Partie contractante appliquant le présent Règlement ne pourra interdire le montage d'origine sur un véhicule d'un élément homologué en vertu du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements.

22.3. Pendant la période de 12 mois commençant à la date d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, les Parties contractantes appliquant le présent Règlement pourront autoriser l'utilisation en tant qu'équipement d'origine d'un type d'élément homologué en vertu du présent Règlement sous sa forme initiale, lorsqu'il est installé sur un véhicule transformé pour fonctionner au GPL.

22.4. Au terme d'une période de 12 mois à compter de la date d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, les Parties contractantes appliquant le présent Règlement pourront interdire l'utilisation en tant qu'équipement d'origine d'un élément ne satisfaisant pas aux prescriptions du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements, lorsqu'il est installé sur un véhicule transformé pour fonctionner au GPL.

22.5. Au terme d'une période de 12 mois à compter de la date d'entrée en vigueur de la série 01 d'amendements au présent Règlement, les Parties contractantes appliquant le présent Règlement pourront refuser la première immatriculation nationale (première mise en circulation) d'un véhicule ne satisfaisant pas aux prescriptions du présent Règlement tel qu'amendé par la série 01 d'amendements.

23. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les Parties à l'Accord de 1958 appliquant le présent Règlement doivent communiquer au Secrétariat de l'Organisation des Nations Unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et ceux des services administratifs qui délivrent l'homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches de notification, d'homologation, d'extension, de refus ou de retrait d'homologation émises dans les autres pays.

(1) Selon les définitions de l'Annexe 7 de la Résolution d'Ensemble sur la Construction des Véhicules (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modifié en dernier lieu par l'Amend.4).

(2) 1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l'Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour le Bélarus, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 35 (libre), 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l'ex-République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (Les homologations sont accordées par les Etats membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l'Australie, 46 pour l'Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour la Chypre, 50 pour la Malte, 51 pour la République de Corée, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l'Accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations délivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet Accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le Secrétaire général de l'Organisation des Nations Unies aux Parties contractantes à l'Accord.

(3) Combinés ou indépendants.

(4) Ne s'applique que si l'actionneur du doseur n'est pas intégré au dispositif d'injection de gaz.

(5) Ne s'applique que si la pression de fonctionnement du mélangeur de gaz est supérieure à 20 kPa (classe 2).

(6) Telles que définies dans la Résolution d'ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3), annexe 7 (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, tel que modifié en dernier lieu par Amend.4).

(7) Voir la note 2

ANNEXE 1

CARACTERISTIQUES ESSENTIELLES DU VEHICULE, DU MOTEUR ET DE L'EQUIPEMENT GPL

ANNEXE 2A

EXEMPLE DE MARQUE D'HOMOLOGATION DE L'EQUIPEMENT GPL

(Voir le paragraphe 5.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un équipement GPL, indique que cet équipement a été homologué aux Pays-Bas (E4) en application du Règlement No 67, sous le numéro d'homologation 012439. Les deux premiers chiffres de ce numéro signifient que l'homologation a été délivrée conformément aux dispositions du Règlement No 67 tel qu’amendé par la série 01 d’amendements (1)

(1) Classe 1, 2, 2A ou 3.

ANNEXE 2B

COMMUNICATION

Appendice (réservoirs uniquement)

ANNEXE 2C

EXEMPLES DE MARQUES D'HOMOLOGATION

MODÈLE A

(Voir le paragraphe 16.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un véhicule, indique que ce type de véhicule a été homologué aux Pays-Bas (E4) en ce qui concerne l'installation de l'équipement spécial pour l'alimentation du moteur au GPL, en application du Règlement No 67, sous le numéro d'homologation 012439. Les deux premiers chiffres de ce numéro indiquent que l'homologation a été accordée conformément aux dispositions du Règlement No 67 tel qu’amendé par la série 01 d’amendements.

MODÈLE B

(Voir le paragraphe 16.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un véhicule, indique que ce type de véhicule a été homologué aux Pays-Bas (E4) en ce qui concerne l'installation de l'équipement spécial pour l'alimentation du moteur au GPL, en application du Règlement No 67, sous le numéro d'homologation 012439. Les deux premiers chiffres de ce numéro indiquent que l'homologation a été délivrée conformément aux dispositions du Règlement No 67 tel qu’amendé par la série 01 d’amendements et du Règlement No 83 modifié par la série 04 d'amendements.

ANNEXE 2D

COMMUNICATION

ANNEXE 3

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES ACCESSOIRES DU RESERVOIR A GPL

Limiteur de remplissage à 80 %

1.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.1 du présent Règlement.

1.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 3.

1.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

1.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

1.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.1, Dispositions relatives au limiteur de remplissage à 80 %.

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

1.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9
Fonctionnement	annexe 15, par. 10
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Jauge

2.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.2 du présent Règlement.

2.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

2.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

2.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

2.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.11, Dispositions relatives au limiteur de remplissage à 80 %.

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

2.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Soupape de surpression (soupape de décompression)

3.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.3 du présent Règlement.

3.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 3.

3.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

3.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

3.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.8, Dispositions relatives à la soupape de surpression (soupape de décompression).

3.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9 (avec 200 cycles de fonctionnement)
Fonctionnement	annexe 15, par. 10
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Vanne d'isolement commandée avec limiteur de débit

4.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.4 du présent Règlement.

4.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 3.

4.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

4.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

4.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique/extérieure.

Paragraphe 6.15.13, Dispositions relatives à la vanne d'isolement commandée avec limiteur de débit.

4.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9
Fonctionnement	annexe 15, par. 10
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Traversée d'alimentation

5.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.8 du présent Règlement.

5.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

5.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

5.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.2.3, Dispositions relatives à la traversée d'alimentation.

5.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Capot étanche

6.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.7 du présent Règlement.

6.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

non applicable.

6.3. Pression de classement: non applicable.

6.4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

6.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.12, Dispositions relatives au capot étanche.

6.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4 (à 50 kPa)
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5 (à 10 kPa)
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7

Dispositions relatives à l’homologation du dispositif de surpression (fusible)

7.1. Définition: voir le paragraphe 2.5.3.1 du présent Règlement.

7.2. Classement des éléments (d’après la figure 1, par. 2): Classe 3.

7.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

7.4. Température de calcul

Le dispositif de surpression (fusible) doit être conçu pour s'ouvrir à une température de 120 ± 10 °C.

7.5. Prescriptions générales:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l’isolation électrique

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes actionnées par l’énergie électrique

Paragraphe 6.15.7, Dispositions relatives à la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz

7.6. Procédures d’essai à appliquer:

Épreuve de surpression	annexe 15, par. 4
Étanchéité vers l’extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Étanchéité du siège (le cas échéant)	annexe 15, par. 8
Compatibilité GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Vieillissement à l’ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Fluage	annexe 15, par. 15 (1)
Cycles de température	annexe 15, par. 16 (1)

7.7. Prescriptions relatives au dispositif de surpression (fusible)

Pour s'assurer qu'il est compatible avec les conditions d'utilisation, on soumet le dispositif de surpression (fusible) défini par le fabricant aux essais suivants:

a)	Un échantillon est maintenu à une température d'au moins 90 °C et à une pression qui ne soit pas inférieure à la pression d’essai (3 000 kPa), pendant 24 heures. À la fin de l'essai, aucun signe visible de coulage ou d’extrusion de métal fusible utilisé dans la fabrication ne doit apparaître.

Un échantillon est soumis à un essai de fatigue, à raison de 4 cycles maximum par minute, comme suit:

i)	l’échantillon est maintenu à une température de 82 °C et soumis pendant 10 000 cycles à une pression comprise entre 300 et 3 000 kPa;

ii)	l’échantillon est maintenu à une température de –20 °C et soumis pendant 10 000 cycles à une pression comprise entre 300 et 3 000 kPa.

À la fin de l'essai, aucun signe visible de coulage ou d’extrusion de métal fusible utilisé dans la fabrication ne doit apparaître.

Les éléments en laiton du dispositif de surpression qui sont directement exposés à la pression doivent résister, sans fissuration par corrosion sous contrainte, à l'essai au nitrate de mercure décrit dans l'ASTM B154 (3). Le dispositif de surpression est immergé pendant 30 minutes dans une solution aqueuse contenant 10 g de nitrate de mercure et 10 ml d’acide nitrique par litre. Le dispositif de surpression est ensuite soumis pendant une minute à une pression aérostatique de 3 000 kPa pour s'assurer de l’étanchéité des composants vers l’extérieur. Aucune fuite ne doit excéder 200 cm3/h.

d)	Les éléments en acier inoxydable du dispositif de surpression qui sont directement exposés à la pression, doivent être faits en un alliage résistant à la fissuration par corrosion sous contrainte provoquée par les chlorures.

(1) Parties non métalliques seulement.

(2) Parties métalliques seulement.

(3) Cette procédure ou toute autre procédure équivalente est autorisée en attendant qu’une norme internationale soit instaurée.

ANNEXE 4

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DE LA POMPE A GPL

1. Définition: Voir paragraphe 2.5.5 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

3. Pression de classement: 3 000 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C, lorsque la pompe est montée à l'intérieur du réservoir.

–20 °C à 120 °C, lorsque la pompe est montée à l'extérieur du réservoir.

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.2.1, Dispositions relatives à la classe d'isolation.

Paragraphe 6.15.3.2, Dispositions applicables lorsque l'alimentation électrique est coupée.

Paragraphe 6.15.6.1, Dispositions pour empêcher la montée en pression.

Méthodes d'épreuve applicables:

6.1. Pompe montée à l'intérieur du réservoir:

Compatibilité envers le GPL

annexe 15, par. 11 (1)

6.2. Pompe montée à l'extérieur du réservoir:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

(1) Pour les parties non métalliques seulement.

(2) Pour les parties métalliques seulement.

ANNEXE 5

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU FILTRE A GPL

1. Définition: Voir paragraphe 2.14 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Les filtres peuvent appartenir aux classes 1, 2 ou 2A.

3. Pression de classement:

Organes de la classe 1:	3 000 kPa.
Organes de la classe 2:	450 kPa.
Organes de la classe 2A:	120 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction: (non utilisé)

Méthodes d'épreuve applicables:

6.1. Pour les éléments de la classe 1:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

6.2. Pour les éléments des classes 2 et/ou 2A:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

(1) Pour les parties non métalliques seulement.

(2) Pour les parties métalliques seulement.

ANNEXE 6

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU DETENDEUR ET DU VAPORISEUR

1. Définition:

Vaporiseur	:	voir paragraphe 2.6 du présent Règlement.
Détendeur	:	voir paragraphe 2.7 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Classe 1	:	pour la partie en contact avec la pression des réservoirs.
Classe 2	:	pour la partie en contact avec la pression régulée, sous une pression régulée maximale de 450 kPa en cours de fonctionnement.
Classe 2A	:	pour la partie en contact avec la pression régulée sous une pression régulée maximale de 120 kPa en cours de fonctionnement.

3. Pression de classement:

Eléments de la classe 1:	3 000 kPa.
Eléments de la classe 2:	450 kPa.
Eléments de la classe 2A:	120 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande extérieure.

Paragraphe 6.15.4, Fluide caloporteur (compatibilité et conditions de pression)

Paragraphe 6.15.5, Dérivation de sécurité en cas de surpression.

Paragraphe 6.15.6.2, Prévention des flux de gaz.

Méthodes d'épreuve applicables:

6.1. Pour les éléments de la classe 1:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

6.2. Pour les éléments des classes 2 et/ou:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

Remarques:

La vanne d'arrêt peut être incorporée dans le vaporiseur ou le détendeur, en pareil cas les dispositions de l'annexe 7 valent également.

Les éléments du détendeur ou du vaporiseur (classes 1, 2 ou 2A) doivent être étanches, les orifices de cette partie étant obturés.

Pour l'essai de surpression tous les orifices, y compris celui du compartiment du liquide de refroidissement, doivent être obturés.

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 7

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DE LA VANNE D'ARRET, DE LA SOUPAPE ANTIRETOUR, DE LA SOUPAPE DE SURPRESSION SUR LA TUYAUTERIE DE GAZ ET DU RACCORD D'ALIMENTATION DE SECOURS

Dispositions relatives à l'homologation de la vanne d'arrêt

1.1. Définition: Voir paragraphe 2.8 du présent Règlement.

1.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 3.

1.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

1.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

1.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

1.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Dispositions relatives à l'homologation de la soupape antiretour

2.1. Définition: Voir paragraphe 2.5.9 du présent Règlement.

2.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

2.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

2.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

2.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

2.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Dispositions relatives à l'homologation de la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz

3.1. Définition: Voir paragraphe 2.9 du présent Règlement.

3.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 3.

3.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

3.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

3.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

Paragraphe 6.15.7, Dispositions relatives à la soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz.

3.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9 (avec 200 cycles de fonctionnement)
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Dispositions relatives à l'homologation du raccord d'alimentation de secours

4.1. Définition: Voir paragraphe 2.17 du présent Règlement.

4.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

4.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

4.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

4.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

4.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9 (avec 6 000 cycles de fonctionnement)
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 8

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES FLEXIBLES ET DE LEURS RACCORDS

OBJET

La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation des flexibles d'un diamètre intérieur jusqu'à 20 mm, utilisés pour le GPL.

Trois types de flexibles sont considérés:

i)	Les tuyaux en caoutchouc haute pression (classe 1, par exemple tuyau de remplissage);

ii)	Les tuyaux en caoutchouc basse pression (classe 2);

iii)	Les tuyaux en matière synthétique haute pression (classe 1).

1. TUYAUX EN CAOUTCHOUC HAUTE PRESSION, CLASSE 1, TUYAU DE REMPLISSAGE

1.1. Prescriptions générales

1.1.1. Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression maximale de service de 3 000 kPa.

1.1.2. Le tuyau doit être conçu pour résister à des températures comprises entre –25 °C et +80 °C. Si les températures de fonctionnement sortent de ces limites, les températures d'essai sont à adapter.

1.1.3. Le diamètre intérieur du tuyau doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

1.2. Construction du tuyau

1.2.1. Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement d'une matière synthétique appropriée, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

1.2.2. Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l'on utilise pour les couches intermédiaires de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable, par exemple), le revêtement n'est pas nécessaire.

1.2.3. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de matériaux étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement extérieur ne doit pas être considérée comme une défectuosité.

1.2.4. Le revêtement extérieur doit être perforé de façon à éviter la formation de bulles.

1.2.5. Lorsque le revêtement extérieur est perforé et que la couche intermédiaire est composée d'un matériau non résistant à la corrosion, cette dernière doit être protégée contre la corrosion.

1.3. Prescriptions et épreuves pour le revêtement extérieur

Résistance à la traction et allongement

1.3.1.1. Résistance à la traction et allongement de rupture conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

1.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement de volume maximal: 20 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après un séjour de 48 heures dans l'air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

1.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 70 °C (température d'essai = température de fonctionnement maximal moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 168 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

1.4. Prescriptions et méthode d'épreuve pour le revêtement extérieur

La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

1.4.1.1. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 30 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %

1.4.1.2. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 70 °C (température d'essai = température maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 336 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

Tenue à l'ozone

1.4.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

1.4.2.2. Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C ayant une concentration d'ozone de 5 × 10–7 pendant 120 heures.

1.4.2.3. Aucune fissuration des éprouvettes n'est tolérée.

1.5. Prescriptions pour tuyaux sans raccord

Etanchéité (perméabilité) au gaz

1.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23 ± 2 °C.

1.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

1.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 de vapeur par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

1.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672: 1978.

1.5.2.2. Température d'essai: –25 ± 3 °C

1.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

1.5.3. (Non attribué)

Essai de pliage

1.5.4.1. Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d'essai mentionnée au paragraphe 1.5.5.2.

Figure 1

(exemple seulement)

Diamètre intérieur en mm	Rayon de courbure en mm (fig. 1)	Distance entre axes en mm (fig. 1)
Diamètre intérieur en mm	Rayon de courbure en mm (fig. 1)	Verticale a	Horizontale b
Jusqu'à 13	102	241	102
De 13 à 16	153	356	153
De 16 à 20	178	419	178

1.5.4.3. La machine d'essai (voir fig. 1) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau. Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 1.5.4.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 1.5.4.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de 4 mouvements complets par minute.

1.5.4.4. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 1).

L'extrémité côté roue supérieure doit être munie d'un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L'extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d'entraînement.

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

Epreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture

1.5.5.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

1.5.5.2. La pression d'épreuve de 6 750 kPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.

1.5.5.3. La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 10 000 kPa.

1.6. Raccords

1.6.1. Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit résister à la corrosion.

Les raccords doivent être du type à sertissage.

1.6.2.1. L'écrou de serrage doit être fileté au pas UNF.

1.6.2.2. Le cône d’étanchéité à écrou pivotant doit être du type à demi-angle vertical de 45°.

1.6.2.3. Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

1.6.2.4. Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

1.7. Flexibles (ensembles tuyau-raccords)

1.7.1. Le raccord doit être construit de telle manière qu'il ne soit pas nécessaire de dénuder le tuyau de son revêtement extérieur, à moins que le renforcement du tuyau soit en matériau résistant à la corrosion.

Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsions de pression conformément à la norme ISO 1436.

1.7.2.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 3 000 kPa.

1.7.2.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

1.7.2.3. Après l'essai d'impulsions, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 1.5.5.2.

Etanchéité au gaz

1.7.3.1. Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 000 kPa pendant 5 minutes.

1.8. Marquage

Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

1.8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

1.8.1.2. L'année et le mois de fabrication.

1.8.1.3. La dimension et le type.

1.8.1.4. La marque d'identification «GPL, classe 1».

1.8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.

2. TUYAUX EN CAOUTCHOUC BASSE PRESSION, CLASSE 2

2.1. Prescriptions générales

2.1.1. Le tuyau doit être conçu de façon à résister à une pression maximale de service de 450 kPa.

2.1.2. Le tuyau doit être conçu de façon à résister à des températures comprises entre –25 °C et + 125 °C. Si les températures de fonctionnement sortent de ces limites, il faut adapter les températures d'essai.

2.2. Construction du tuyau

2.2.1. Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement composé d'une matière synthétique appropriée, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

2.2.2. Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l'on utilise pour les couches intermédiaires le renforcement en matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable par exemple), le revêtement n'est pas nécessaire.

2.2.3. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de matériaux étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement ne doit pas être considérée comme une défectuosité.

2.3. Prescriptions et épreuves pour les revêtements

Résistance à la traction et allongement

2.3.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

2.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 20 %

ii)	changement maximal de résistance à la traction: 25 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après exposition à l'air à 40 °C pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

2.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d'épreuve = maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 168 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

2.4. Prescriptions et méthode d'épreuve pour le revêtement extérieur

2.4.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

2.4.1.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 30 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %

2.4.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d'épreuve = température de fonctionnement maximale moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 336 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

Tenue à l'ozone

2.4.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

2.4.2.2. Les éprouvettes, qui sont à étirer à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C ayant une concentration d'ozone de 5 × 10–7 pendant 120 heures.

2.4.2.3. Aucune fissuration de l'éprouvette n'est tolérée.

2.5. Prescriptions pour les tuyaux sans raccord

Etanchéité (perméabilité) au gaz

2.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à une température de 23 ± 2 °C.

2.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

2.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 de vapeur par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

2.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978.

2.5.2.2. Température d'essai: –25 ± 3 °C.

2.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

Essai de pliage

2.5.3.1. Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d'essai mentionnée au paragraphe 2.5.4.2.

Figure 2

(exemple seulement)

Diamètre intérieur en mm	Rayon de courbure en mm (fig. 2)	Distance entre axes en mm (fig. 2)
Diamètre intérieur en mm	Rayon de courbure en mm (fig. 2)	Verticale a	Horizontale b
Jusqu'à 13	102	241	102
De 13 à 16	153	356	153
De 16 à 20	178	419	178

2.5.3.3. La machine d'essai (voir fig. 2) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau. Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 2.5.3.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 2.5.3.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de 4 mouvements complets par minute.

2.5.3.4. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 2).

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

Epreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture

2.5.4.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

2.5.4.2. La pression d'épreuve de 1 015 kPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.

2.5.4.3. La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 1 800 kPa.

2.6. Raccords

2.6.1. Les raccords doivent être en matériau non corrodable.

2.6.2. La pression de rupture et la pression de fuite des raccords montés ne doivent jamais être inférieures à celles des tuyaux.

2.6.3. Les raccords doivent être du type à sertissage.

2.6.4. Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

2.6.5. Les raccords ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

2.7. Flexibles (ensembles tuyau-raccords)

2.7.1. Le raccord doit être construit de telle manière qu'il ne soit pas nécessaire de dénuder le tuyau de son revêtement extérieur, à moins que le renforcement du tuyau soit en matériau résistant à la corrosion.

Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsions de pression conformément à la norme ISO 1436.

2.7.2.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 1 015 kPa.

2.7.2.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

2.7.2.3. Après l'essai d'impulsions, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 2.5.4.2.

Etanchéité au gaz

2.7.3.1. Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 1 015 kPa pendant 5 minutes.

2.8. Marquage

Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

2.8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

2.8.1.2. L'année et le mois de fabrication.

2.8.1.3. La dimension et le type.

2.8.1.4. La marque d'identification «GPL, classe 2».

2.8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.

3. TUYAUX EN MATIERE SYNTHETIQUE HAUTE PRESSION, CLASSE 1

3.1. Prescriptions générales

3.1.1. La présente chapitre définit les prescriptions relatives à l'homologation des tuyaux flexibles en matière synthétique d'un diamètre intérieur jusqu'à 10 mm utilisés pour le GPL.

3.1.2. Le présent chapitre définit, outre les prescriptions générales applicables aux tuyaux synthétiques et les épreuves auxquelles ils doivent être soumis, les prescriptions applicables à certains types de matériaux pour tuyaux en matière synthétique et les épreuves auxquelles ils doivent être soumis.

3.1.3. Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression maximale de service de 3 000 kPa.

3.1.4. Le tuyau doit être conçu pour résister à des températures comprises entre –25 °C et + 125 °C. Pour les températures de fonctionnement débordant ces marges, les températures d'essai sont à adapter.

3.1.5. Le diamètre intérieur doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

3.2. Construction du tuyau

3.2.1. Le tuyau en matière synthétique doit comporter un tube thermoplastique et un revêtement composé d'une matière thermoplastique appropriée, résistant à l'huile et aux intempéries, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement. Si la ou les couches intermédiaires de renforcement sont faites d'un matériau résistant à la corrosion, par exemple de l'acier inoxydable, elles sont dispensées de revêtement.

3.2.2. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être exempts de pores, de trous ou de matériaux étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement ne doit pas être considérée comme une défectuosité.

3.3. Prescriptions et épreuves pour le revêtement intérieur

Résistance à la traction et allongement

3.3.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 200 %.

3.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon la norme ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 20 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après séjour dans l'air à 40 °C pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

3.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d’essai = température maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 336 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

Résistance à la traction et allongement du polyamide 6

3.3.2.1. La résistance à la traction et l'allongement à la rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d'échantillon: 1 BA

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à une température de 23 °C et une humidité relative de 50 % avant l'épreuve.

Critères d'acceptation:

i)	résistance à la traction au moins égale à 20 Mpa

ii)	allongement à la rupture au moins égal à 50 %

3.3.2.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon la norme ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 2 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 10 %

iii)	changement maximal de l'allongement à la rupture: 10 %

Après exposition à l'air à une température de 40 °C pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

3.3.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d'essai = température maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 24 et 336 heures

Après l'épreuve de vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à une température de 23 °C et une humidité relative de 50 % pendant au moins 21 jours avant l'épreuve de résistance à la traction, conformément au paragraphe 3.3.2.1.

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 % après 336 heures de vieillissement par rapport à ce qu'elle était après 24 heures de vieillissement

ii)	changement maximal de l'allongement à la rupture: 25 % après 336 heures de vieillissement par rapport à ce qu'il était après 24 heures de vieillissement.

3.4. Descriptions et méthodes d'épreuve pour le revêtement extérieur

3.4.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

3.4.1.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 30 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %

3.4.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d'essai = température maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 336 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et +10 %

Tenue à l'ozone

3.4.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

3.4.2.2. Les éprouvettes, qui sont à étirer à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C et à une humidité relative de 50 % ±10 % ayant une concentration d'ozone de 5 × 10–7 pendant 120 heures.

3.4.2.3. Aucune fissuration de l'éprouvette n'est tolérée.

Prescriptions et épreuves pour le revêtement en polyamide 6

3.4.3.1. La résistance à la traction et l'allongement à la rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d'échantillon: 1 BA

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à une température de 23 °C et une hygrométrie relative de 50 % avant l'épreuve.

Critères d'acceptation:

i)	la résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 Mpa

ii)	l'allongement à la rupture ne doit pas être inférieur à 100 %

3.4.3.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 2 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 10 %

iii)	changement maximal de l'allongement à la rupture: 10 %

3.4.3.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (température d'essai = température maximale de fonctionnement moins 10 °C)

ii)	durée d'exposition: 24 et 336 heures

À l'issue de l'épreuve de résistance au vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés pendant au moins 21 jours avant de subir l'épreuve de résistance à la traction, conformément au paragraphe 3.3.1.1.

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 20 % après 336 heures de vieillissement par rapport à ce qu'elle était après 24 heures de vieillissement

ii)	changement maximal de l'allongement à la rupture: 50 % après 336 heures de vieillissement par rapport à ce qu'il était après 24 heures de vieillissement.

3.5. Prescriptions pour les tuyaux sans raccord

Etanchéité (perméabilité) au gaz

3.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23 ± 2 °C.

3.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

3.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 de vapeur par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

3.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672.

3.5.2.2. Température d'essai: –25 ± 3 °C.

3.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

Résistance à haute température

3.5.3.1. Un tronçon de tuyau long au moins de 0,5 m et porté intérieurement à la pression de 3 000 kPa est placé dans une étuve à 125 ± 2 °C pendant 24 heures.

3.5.3.2. Aucune fuite n'est tolérée.

3.5.3.3. Après l'épreuve, le tuyau est soumis à une pression d'essai de 6 750 kPa pendant 10 minutes. Aucune fuite n'est tolérée.

Essai de pliage

Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5 m, doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d'essai mentionnée au paragraphe 3.5.5.2.

Figure 3

(exemple seulement) (a = 102 mm; b) = 241 mm)

3.5.4.2. La machine d'essai (voir fig. 3) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau. Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être de 102 mm.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les axes des roues doit être de 241 mm, verticalement, et 102 m, horizontalement.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de 4 mouvements complets par minute.

3.5.4.3. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 3).

L'extrémité côté roue supérieure doit être munie d'un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues.

L'extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d'entraînement. Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

Epreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture

3.5.5.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

3.5.5.2. La pression d'épreuve de 6 750 kPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.

3.5.5.3. La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 10 000 kPa.

3.6. Raccords

3.6.1. Les raccords doivent être en acier ou en laiton, et leur surface doit résister à la corrosion.

3.6.2. Les raccords doivent être du type synthétique, ou banjo, à sertissage. Le scellement doit résister au GPL et satisfaire aux critères du paragraphe 3.3.1.2.

3.6.3. Le raccord banjo doit répondre à la norme DIN 7643.

3.7. Flexibles (ensembles tuyau-raccords)

Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsions de pression conformément à la norme ISO 1436.

3.7.1.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 3 000 kPa.

3.7.1.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

3.7.1.3. Après l'essai d'impulsions, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 3.5.5.2.

Etanchéité au gaz

3.7.2.1. Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 000 kPa pendant 5 minutes.

3.8. Marquage

Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

3.8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

3.8.1.2. L'année et le mois de fabrication.

3.8.1.3. La dimension et le type.

3.8.1.4. La marque d'identification «GPL, classe 1».

3.8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.

ANNEXE 9

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DE L'EMBOUT DE REMPLISSAGE

1. Définition: voir paragraphe 2.16 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Embout de remplissage: classe 3

Soupape antiretour: classe 3.

3. Pression de classement: 3 000 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 65 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.10, Dispositions relatives à l'embout de remplissage.

6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Etanchéité de la portée	annexe 15, par. 8
Endurance	annexe 15, par. 9 (avec 6 000 cycles de fonctionnement)
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13
Tenue à l’ozone	annexe 15, par. 14
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)
Essai de choc	par. 7 de la présente annexe

Prescriptions relatives à l’essai de choc pour l'embout de remplissage européen

7.1. Prescriptions générales

L’embout de remplissage doit être soumis à un essai de choc de 10 J.

7.2. Méthode d’essai

Une masse d’acier trempé de 1 kg doit être libérée à partir d’une hauteur de 1 m, de façon à atteindre une vitesse d’impact de 4,4 m/s. Pour ce faire, la masse doit être montée sur un pendule.

L’embout de remplissage doit être installé horizontalement sur un objet solide. La masse doit frapper le centre de la partie en saillie de l’embout de remplissage.

7.3. Interprétation de l’essai

L’embout de remplissage doit satisfaire à l’essai d’étanchéité vers l’extérieur et à l’essai d’étanchéité de la portée à la température ambiante.

7.4. Renouvellement de l’essai

Si l’essai n’est pas concluant pour l’embout de remplissage, deux échantillons du même organe doivent être soumis à l’essai de choc. Si l’essai se révèle concluant pour ces deux échantillons, le premier essai doit être ignoré.

Au cas où le nouvel essai n’est pas concluant pour l’un des échantillons, à plus forte raison pour les deux, l’organe ne doit pas être homologué.

Remarques:

—	L’essai de surpression doit être effectué pour chaque soupape antiretour.

—

L’essai d’endurance doit être effectué avec une buse spécialement destinée à l’embout de remplissage faisant l’objet de l’essai. Six mille cycles doivent être appliqués selon la procédure ci-après:

—	Brancher la buse sur le connecteur et ouvrir l’embout de remplissage;

—	Laisser ouvert pendant au moins trois secondes;

—	Fermer l’embout de remplissage et débrancher la buse.

Figure 1

Connecteur de l’embout de remplissage à baïonnette

Figure 2

Connecteur de l’embout de remplissage à cuvette

Figure 3

Connecteur de l’embout de remplissage européen pour véhicules légers

Figure 4

Connecteur de l’embout de remplissage ACME

Figure 5

Connecteur de l’embout de remplissage européen pour véhicules lourds

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 10

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES RESERVOIRS A GPL

Signification des symboles et termes utilisés dans la présente annexe

Ph	=	pression d'épreuve hydraulique en kPa;
Pr	=	pression de rupture du réservoir, mesurée lors de l'épreuve de rupture en kPa;
Re	=	limite d'élasticité minimale garantie par la norme de matériau, en N/mm2;
Rm	=	résistance à la traction minimale garantie par la norme du matériau, en N/mm2;
Rmt	=	résistance réelle à la traction, en N/mm2;
a	=	épaisseur minimale calculée de la paroi à la virole, en mm;
b	=	épaisseur minimale calculée des fonds bombés, en mm;
D	=	diamètre extérieur nominal du réservoir, en mm;
R	=	rayon de courbure intérieur du fond bombé du réservoir cylindrique standard, en mm;
r	=	rayon de raccordement intérieur du fond bombé du réservoir cylindrique standard, en mm;
H	=	hauteur extérieure de la partie bombée du fond, en mm;
h	=	hauteur de la partie cylindrique du fond bombé, en mm;
L	=	longueur de la partie du corps du réservoir résistant aux efforts, en mm;
A	=	allongement du matériau de base, en %;
Vo	=	volume initial du réservoir au moment où la pression est augmentée lors de l'épreuve de rupture, en dm3;
V	=	volume final du réservoir au moment de la rupture, en dm3;
g	=	pesanteur, en m/s2;
c	=	coefficient de configuration;
Z	=	facteur de réduction de la contrainte.

1. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES

1.1. Les réservoirs visés par la présente annexe sont les suivants:

LPG-1 Réservoirs en métal

LPG-4 Réservoirs entièrement en matériau composite.

1.2. Dimensions

Pour toutes les dimensions sans indication des tolérances, les tolérances générales de la norme EN 22768-1 sont applicables.

1.3. Matériau

1.3.1. Le matériau utilisé pour la fabrication de la partie du corps des réservoirs résistant aux efforts doit être de l'acier conforme à la spécification Euronorm EN 10120 (cependant d'autres matériaux peuvent être utilisés, à condition que le réservoir possède les mêmes caractéristiques de sécurité, qui doivent être certifiées par les autorités délivrant l'homologation de type).

1.3.2. Le matériau de base est le matériau tel qu'il se présente avant toute transformation spécifique imputable au processus de fabrication.

1.3.3. Tous les éléments du corps du réservoir et tous les éléments soudés à ce corps doivent être en matériaux compatibles entre eux.

1.3.4. Les matériaux d’apport doivent être compatibles avec le matériau de base de manière à ce que les soudures aient des caractéristiques équivalentes à celles définies pour ce matériau (EN 288-39).

1.3.5. Le fabricant du réservoir doit obtenir et fournir:

a)	Pour les réservoirs en métal: des certificats d’analyse sur coulée;

b)	Pour les réservoirs entièrement en matériau composite: des attestations d’analyse de résistance chimique se rapportant à des essais exécutés conformément aux prescriptions de l’appendice 6;

c)	Des données sur les caractéristiques mécaniques des matériaux en ce qui concerne les aciers et les autres matériaux utilisés pour la fabrication des éléments soumis à la pression.

1.3.6. Il doit être possible à l'autorité d'inspection d'exécuter des analyses de vérification indépendantes. Ces analyses doivent se faire, soit sur des échantillons prélevés sur le matériau tel qu'il est livré au fabricant de réservoirs, soit sur les réservoirs finis.

1.3.7. Le fabricant doit tenir à la disposition de l'autorité d'inspection les résultats des essais métallurgiques et mécaniques et des analyses du matériau de base et des matériaux d'apport exécutées sur les soudures et doit aussi lui communiquer une description des méthodes de soudage et procédés adoptés qui puisse être considérée comme donnant une image représentative des soudures exécutées en production.

1.4. Températures et pressions nominales

1.4.1. Température nominale

La température nominale de fonctionnement du réservoir doit être comprise entre –20 et 65 °C. Pour des températures de fonctionnement qui sortent de ces limites, des conditions d'essai spéciales, à convenir avec l'autorité compétente, doivent être appliquées.

1.4.2. Pression nominale

La pression de fonctionnement nominale du réservoir doit être de 3 000 kPa.

1.5. Pour les réservoirs en métal exclusivement, le traitement thermique doit respecter les exigences ci-après:

1.5.1. Il doit être effectué sur les éléments du réservoir ou sur sa totalité.

1.5.2. Les parties d'un réservoir ayant été déformées de plus de 5 % doivent être soumises au traitement thermique ci-après: normalisation.

Les réservoirs ayant une épaisseur de paroi égale ou supérieure à 5 mm doivent être soumis au traitement thermique ci-après:

1.5.3.1. métal laminé à chaud et normalisé: stabilisation ou normalisation

1.5.3.2. autres nuances: normalisation.

1.5.4. Le fabricant doit certifier le traitement thermique appliqué.

1.5.5. Le traitement thermique localisé d'un réservoir terminé n'est pas admis.

1.6. Calcul des éléments sous pression

Calcul des éléments sous pression pour les réservoirs en métal

L'épaisseur de la paroi de la virole du réservoir ne doit pas être inférieure à celle qui est tirée de la formule:

1.6.1.1.1. Réservoirs sans soudures longitudinales:

Formula

1.6.1.1.2. Réservoirs à soudures longitudinales:

Formula

(i)

z = 0,85, si le fabricant radiographie chaque intersection de soudures et 100 mm de la soudure longitudinale adjacente et 50 mm (25 mm de part et d'autre de l'intersection) de la soudure circulaire adjacente.

Ce contrôle doit être exécuté au début et à la fin de chaque poste de travail de production continue;

(ii)

z = 1, si chaque intersection de soudures et 100 mm de la soudure longitudinale adjacente et 50 mm (25 mm de part et d'autre de l'intersection) de la soudure circulaire adjacente sont soumis à un contrôle radiographique exécuté par sondage.

Ce contrôle doit être exécuté sur 10 % des réservoirs produits: les réservoirs soumis à l'essai sont choisis arbitrairement. Si ces contrôles radiographiques révèlent des défauts inacceptables, tels qu'ils sont définis au paragraphe 2.4.1.4, toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour inspecter le lot de production en question et supprimer ces défauts.

Dimensions et calcul des fonds (voir figures de l'appendice 4 de la présente annexe)

1.6.1.2.1. Les fonds du réservoir doivent être en une seule pièce, concaves côté pression et leur forme doit être en anse de panier ou semi-elliptique (voir exemples à l'appendice 5).

1.6.1.2.2. Les fonds du réservoir doivent satisfaire aux conditions ci-après:

Fonds en anse de panier

limites simultanées:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
r ≥ 0,1 D
R ≤ D
H ≥ 0,18 D
r ≥ 2 b
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15 D	(ne s'applique pas aux réservoirs correspondant à la figure 2a de l'appendice 2 de la présente annexe)

Fonds semi-elliptiques

limites simultanées:

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D
H ≥ 0,18 D
h ≥ 4 b
h ≤ 0,15D	(ne s'applique pas aux réservoirs correspondant à la figure 2a de l'appendice 2 de la présente annexe)

1.6.1.2.3. L'épaisseur de ces fonds bombés ne doit pas, au total, être inférieure au chiffre obtenu au moyen de la formule suivante:

Formula

Le coefficient de configuration C à utiliser pour les fonds pleins est indiqué par le tableau et les graphiques reproduits dans l'appendice 4.

Toutefois, l'épaisseur nominale du bord cylindrique des fonds ne doit pas être inférieure à l'épaisseur minimale de la paroi de la virole ou en différer de plus de 15 %.

1.6.1.3. L'épaisseur nominale de la paroi de la virole et du fonds bombé ne doit en aucun cas être inférieure à:

Formula

avec un minimum de 1,5 mm.

1.6.1.4. Le corps du réservoir peut être constitué d'un, de deux ou trois éléments. Lorsque le corps est constitué de deux ou trois éléments, les soudures longitudinales doivent être déplacées/tournées d'au moins dix fois l'épaisseur de la paroi du réservoir (10 · a). Les fonds doivent être en une seule pièce et convexes.

1.6.2. Calcul des éléments sous pression pour les réservoirs entièrement en matériau composite

Les contraintes imposées au réservoir doivent être calculées pour chaque type de réservoir. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être la pression de calcul et la pression de l’épreuve de rupture. Les calculs doivent se fonder sur des techniques d’analyse appropriées permettant d’établir la répartition des contraintes sur toute la paroi du réservoir.

1.7. Construction et exécution

Prescriptions générales

1.7.1.1. Le fabricant garantit, sous sa responsabilité propre, qu'il dispose des moyens et procédés de fabrication tels que les réservoirs produits satisfassent aux prescriptions de la présente annexe.

1.7.1.2. Le fabricant doit veiller, au moyen de mesures de contrôle suffisantes, à ce que les matériaux de base et les parties embouties utilisés pour la fabrication du réservoir soient exempts de tout défaut susceptible de compromettre la sécurité d’utilisation du réservoir.

Eléments soumis à la pression

1.7.2.1. Le fabricant doit décrire les méthodes de soudage et procédés utilisés et indiquer les contrôles exécutés pendant la production.

1.7.2.2. Prescriptions techniques concernant le soudage

Les soudures bout à bout doivent être exécutées par un système de soudage automatique.

Les soudures bout à bout dans les parties du corps résistant aux efforts ne doivent pas être situées dans une zone de changement de profil.

Les soudures d'angle ne doivent pas être superposées à des soudures bout à bout et ne doivent pas être situées à moins de 10 mm de celles-ci.

Les soudures assemblant des parties formant le corps du réservoir doivent satisfaire aux conditions ci-après (voir les figures données en exemple à l'appendice 1 de la présente annexe):

soudure longitudinale: cette soudure doit avoir la forme d'une soudure bout à bout sur toute l'épaisseur du métal de la paroi;

Soudure circulaire:

Cette soudure doit avoir la forme d'une soudure bout à bout sur toute l'épaisseur du métal de la paroi. Une soudure sur bord est considérée comme un type particulier de soudure bout à bout;

la soudure de l'embase à goujons porte-vanne doit se faire conformément aux indications de la figure 3 de l'appendice 1.

La soudure fixant la collerette ou les supports sur le réservoir doit être du type bout à bout ou d'angle.

Les éléments de fixation soudés doivent être à soudure circulaire. Les soudures doivent résister aux vibrations, à l'action du freinage et à des forces extérieures d'au moins 30 g, dans toutes les directions.

Dans le cas des soudures bout à bout, le désalignement des bords du joint ne doit pas dépasser 1/5ème de l'épaisseur des parois (1/5 a).

1.7.2.3. Inspection des soudures

Le fabricant doit veiller à ce que les soudures aient une pénétration continue, sans aucune déviation du cordon, et qu'elles soient exemptes de défauts susceptibles de compromettre la sécurité d'utilisation du réservoir.

Pour les réservoirs en deux pièces, un contrôle radiographique doit être exécuté sur les soudures bout à bout circulaires sur 100 mm, sauf dans le cas des soudures à adent conformes à la figure de la page 1 de l'appendice 1 de la présente annexe. Sur un réservoir choisi au début et à la fin de chaque poste parmi les réservoirs de production continue, si la production est interrompue pendant une période de plus de 12 heures, le premier réservoir soudé après cette interruption devrait aussi être radiographié.

1.7.2.4. Faux-rond

Le faux-rond de la virole du réservoir doit être limité à une valeur telle que la différence entre le diamètre extérieur maximal et le diamètre extérieur minimal de la même section transversale n'excède pas 1 % de la moyenne de ces diamètres.

Accessoires

1.7.3.1. Les supports doivent être construits et soudés au corps du réservoir de telle manière qu’il n’en résulte pas de concentrations dangereuses des contraintes, ni de poches où l’eau puisse s’accumuler.

1.7.3.2. Le pied du réservoir doit être suffisamment robuste et fait d'un métal compatible avec le type d'acier utilisé pour le réservoir; la forme du pied doit donner au réservoir une stabilité suffisante.

Le bord supérieur du pied doit être soudé au réservoir de telle manière qu'il ne puisse y avoir accumulation d'eau, ni que l'eau puisse pénétrer entre le pied et le réservoir.

1.7.3.3. Une marque de référence doit être apposée sur le réservoir pour assurer qu'il soit convenablement monté.

1.7.3.4. Si elles existent, les plaques d'identification doivent être fixées à la partie du corps résistant aux efforts et ne doivent pas être amovibles; toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour éviter la corrosion.

1.7.3.5. Le réservoir doit pouvoir accueillir un capot étanche au gaz ou un dispositif de protection recouvrant ses accessoires.

1.7.3.6. Par contre, tout autre matériau peut être utilisé pour la fabrication des supports, à condition qu'une résistance suffisante soit garantie et que tout risque de corrosion du fond du réservoir soit exclu.

Protection contre l’incendie

1.7.4.1. Un réservoir représentatif du type considéré, muni de tous ses accessoires et d'un éventuel matériau d’étanchéité ou de protection supplémentaire, est soumis à l'essai à la flamme vive défini au paragraphe 2.6 de la présente annexe.

2. ESSAIS

Les tableaux 1 et 2 ci-après dressent la liste des essais à exécuter sur les réservoirs à GPL aussi bien sur des prototypes qu’en cours de production, selon la nature des réservoirs. Tous les essais doivent être effectués à une température ambiante de 20 ± 5 °C, sauf mention contraire.

Tableau 1

Liste des essais à exécuter sur les réservoirs en métal

Essai	Production Fréquence	Nombre de réservoirs à essayer pour l’homologation de type	Méthode d’essai
Essai de traction	1 par lot	2 (1)	Voir par. 2.1.2.2
Essai de flexion	1 par lot	2 (1)	Voir par. 2.1.2.3
Épreuve de rupture		2	Voir par. 2.2
Épreuve hydraulique	Chaque réservoir	100 %	Voir par. 2.3
Épreuve de la flamme		1	Voir par. 2.6
Contrôle radiographique	1 par lot	100 %	Voir par. 2.4.1
Contrôle macroscopique	1 par lot	2 (1)	Voir par. 2.4.2
Inspection des soudures	1 par lot	100 %	Voir par. 1.7.2.3
Inspection visuelle des parties du réservoir	1 par lot	100 %

Note 1: Six réservoirs doivent être soumis à l’homologation de type.

Note 2: Sur l’un de ces prototypes, le volume du réservoir et l’épaisseur de la paroi de chaque partie du réservoir doivent être déterminés.

Tableau 2

Liste des essais à exécuter sur les réservoirs entièrement en matériau composite

Essai	Production Fréquence	Nombre de réservoirs à essayer pour l’homologation de type	Méthode d’essai
Épreuve de rupture	1 par lot	3	Voir par. 2.2
Épreuve hydraulique	Chaque réservoir	Tous les réservoirs	Voir par. 2.3.
Épreuve de cycles de pression à température ambiante	1 par 5 lots	3	Voir par. 2.3.6.1
Épreuve de cycles de pression à haute température		1	Voir par. 2.3.6.2
Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur		1	Voir par. 2.3.6.3
Épreuve de perméation		1	Voir par. 2.3.6.4
Épreuve de cycles de pression GPL		1	Voir par. 2.3.6.5
Épreuve de fluage à haute température		1	Voir par. 2.3.6.6
Épreuve de la flamme		1	Voir par. 2.6
Épreuve de choc		1	Voir par. 2.7
Épreuve de chute		1	Voir par. 2.8
Épreuve de couple sur le bossage		1	Voir par. 2.9
Épreuve en environnement acide		1	Voir par. 2.10
Épreuve d’exposition aux ultraviolets		1	Voir par. 2.11

2.1. Essais mécaniques

Prescriptions générales

Fréquence des essais mécaniques

2.1.1.1.1. La fréquence des épreuves pour les réservoirs en métal doit être: d’un réservoir pour chaque lot de production et pour l’homologation de type; voir (tableau 1).

Les éprouvettes qui ne sont pas planes doivent être redressées par pliage à froid.

Sur les éprouvettes comportant une soudure, celle-ci doit être usinée pour enlever tout excédent de matériau.

Les réservoirs en métal doivent être soumis aux essais énumérés au tableau 1.

Les éprouvettes prélevées sur des réservoirs ayant seulement une soudure circonférentielle (réservoirs en deux sections) doivent être prises aux points indiqués à la figure 1 de l’appendice 2.

Les éprouvettes prélevées sur les réservoirs ayant des soudures longitudinales et circonférentielles (réservoirs en trois sections ou plus) doivent être prises aux points indiqués à la figure 2 de l’appendice 2.

2.1.1.1.2. La fréquence des épreuves pour les réservoirs entièrement en matériau composite est la suivante:

a)	Pendant la production, 1 réservoir de chaque lot

b)	Pour les essais de type, voir le tableau 2.

2.1.1.2. Tous les essais mécaniques pour le contrôle des propriétés du métal de base et des soudures des parties du corps résistant aux efforts sont exécutés sur des éprouvettes prélevées sur des réservoirs finis.

Types d'essais et évaluation des résultats

Chaque échantillon de réservoir est soumis aux essais suivants:

2.1.2.1.1. Pour les réservoirs à soudures longitudinales et circulaires (en trois pièces), sur des éprouvettes prélevées aux endroits indiqués à la figure 1 de l'appendice 2 de la présente annexe:

a)	Un essai de traction sur le matériau de base; l'éprouvette doit être prélevée si possible dans le sens longitudinal, sinon elle peut l'être dans le sens circonférentiel;

b)	Un essai de traction sur le matériau de base du fond;

c)	Un essai de traction perpendiculairement à la soudure longitudinale;

d)	Un essai de traction perpendiculairement à la soudure circulaire;

e)	Essai de pliage sur une soudure longitudinale, la surface interne étant en traction;

f)	Essai de pliage sur une soudure longitudinale, la surface externe étant en traction;

g)	Essai de pliage sur une soudure circulaire, la surface interne étant en traction;

h)	Essai de pliage sur une soudure circulaire, la surface externe étant en traction;

i)	Un essai macroscopique sur une section soudée.

(m1, m2) au minimum deux essais macroscopiques sur les sections de bossage/plaque de vanne dans le cas des vannes latérales visées au paragraphe 2.4.2 plus bas.

2.1.2.1.2. Pour les réservoirs à soudure circulaire uniquement (deux pièces) sur des éprouvettes prélevées aux endroits indiqués aux figures 2a et 2b de l'appendice 2 de la présente annexe:

Les essais spécifiés au paragraphe 2.1.2.1.1 ci-dessus à l'exception des c), e) et f) qui ne sont pas applicables. L'éprouvette destinée à l'essai de traction sur le métal de base doit être prélevée sous a) ou b) comme indiqué dans le paragraphe 2.1.2.1.1 ci-dessus.

2.1.2.1.3. Les éprouvettes qui ne sont pas suffisamment plates doivent être aplaties par pressage à froid.

2.1.2.1.4. Dans toutes les éprouvettes contenant une soudure, on usine la soudure pour enlever le surplus.

Essai de traction

Essai de traction sur le métal de base

2.1.2.2.1.1. L’essai de traction doit être effectué conformément aux normes Euronorm EN 876, EN 895 et EN 10002-1.

2.1.2.2.1.2. Les valeurs déterminées pour la limite d’élasticité, la résistance à la traction et l’allongement à la rupture doivent satisfaire aux caractéristiques prescrites pour le métal au paragraphe 1.3 de la présente annexe.

Essai de traction sur les soudures

2.1.2.2.2.1. Cet essai de traction, orienté perpendiculairement à la soudure, doit être exécuté sur une éprouvette ayant une section transversale réduite de 25 mm de largeur sur une longueur s'étendant jusqu'à 15 mm au-delà des bords de la soudure, comme le montre la figure 2 de l'appendice 3 à la présente annexe.

Au-delà de cette partie centrale, la largeur de l'éprouvette doit croître progressivement.

2.1.2.2.2.2. La résistance à la traction obtenue doit être au moins égale aux minima prescrits par la norme EN 10120.

Essai de pliage

2.1.2.3.1. L’essai de pliage doit être effectué conformément aux normes ISO 7438:2000 et ISO 7799:2000 et Euronorm EN 910 pour les parties soudées. Les essais de pliage doivent être exécutés sur la face intérieure en tension et sur la face extérieure en tension.

2.1.2.3.2. Il ne doit pas apparaître de fissure dans l'éprouvette lorsqu'elle est pliée autour d'un mandrin jusqu'à ce que la distance entre les bords intérieurs de l'éprouvette repliée soit au plus égale au diamètre du mandrin + 3a (voir figure 1 à l'appendice 3 de la présente annexe).

2.1.2.3.3. Le rapport (n) entre le diamètre du mandrin et l'épaisseur de l'éprouvette ne doit pas excéder les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous:

Résistance réelle à la traction Rt (N/mm2)	n
jusqu'à 440	2
plus de 440, jusqu'à 520	3
plus de 520	4

Répétition des essais de traction et de pliage.

2.1.2.4.1. Les essais de traction et de pliage peuvent être répétés. Le deuxième essai doit porter sur deux éprouvettes prélevées sur le même réservoir.

Si les résultats de ce deuxième essai sont satisfaisants, il ne sera pas tenu compte du premier.

Si un seul deuxième essai ne satisfait pas aux critères, le lot doit être rejeté.

2.2. Epreuve de rupture sous pression hydraulique

Conditions d'épreuve

Les réservoirs soumis à cette épreuve doivent porter les inscriptions qu'il est prévu d'apposer sur la section du réservoir soumise à la pression.

2.2.1.1. L'épreuve de rupture sous pression hydraulique doit être exécutée avec un appareillage qui permette d'augmenter la pression de manière régulière jusqu'à ce que le réservoir éclate, et d'enregistrer la variation de la pression en fonction du temps. Le débit maximal au cours de l'épreuve, par minute, ne devrait pas dépasser 3 % de la capacité du réservoir.

Interprétation des résultats

Les critères appliqués pour l’interprétation des résultats de l’épreuve de rupture sont les suivants:

2.2.2.1.1. Dilatation volumétrique du réservoir en métal; elle est égale au volume d’eau utilisé entre l’instant où la pression commence à monter et l’instant de la rupture;

2.2.2.1.2. Examen de la déchirure et de la forme de ses bords;

2.2.2.1.3. Valeur de la pression de rupture.

Critères d'acceptation

2.2.3.1. La pression de rupture mesurée Pr ne doit en aucun cas être inférieure à 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2. La variation relative du volume du réservoir en métal à l'instant de rupture ne doit pas être inférieure à:

20 % si la longueur du réservoir en métal est plus grande que son diamètre;

17 % si la longueur du réservoir en métal est égale ou inférieure à son diamètre.

8 % dans le cas d'un réservoir en métal spécial (voir la page 1 de l'appendice 5, figures A, B et C).

L'épreuve de rupture ne doit pas causer de fragmentation du réservoir.

2.2.3.3.1. La partie principale de la déchirure ne doit pas avoir un caractère fragile, c'est-à-dire que les bords de la déchirure ne doivent pas être orientés radialement, mais former un angle par rapport au plan diamétral et présenter une réduction de section sur toute leur épaisseur.

2.2.3.3.2. Sur les réservoirs en métal, la déchirure ne doit pas révéler de défaut du métal. La soudure doit être au moins aussi résistante, et de préférence plus résistante, que le métal de base.

Sur les réservoirs entièrement en matériau composite, la déchirure ne doit pas révéler de défaut de la structure.

2.2.3.4. Répétition de l’épreuve

L'épreuve de rupture peut être répétée. La deuxième épreuve de rupture doit porter sur deux réservoirs fabriqués consécutivement au premier réservoir du même lot.

Si les résultats de cette deuxième épreuve sont satisfaisants, il ne sera pas tenu compte de la première.

Si un seul des réservoirs soumis à la deuxième épreuve ne satisfait pas aux critères, le lot doit être rejeté.

2.3. Epreuve hydraulique

2.3.1. Les réservoirs représentatifs du type de réservoir présenté pour homologation (sans accessoires mais les orifices étant obturés) doivent supporter une pression hydraulique interne de 3 000 kPa sans fuite ni déformation permanentes, les conditions ci-après étant respectées:

2.3.2. La pression de l'eau dans le réservoir doit être portée régulièrement jusqu'à la pression d'épreuve, soit 3 000 kPa.

2.3.3. Le réservoir doit demeurer soumis à la pression d'épreuve suffisamment longtemps pour que l'on puisse être sûr que la pression ne chute pas et que le réservoir puisse être garanti étanche.

2.3.4. Après l'épreuve, le réservoir ne doit pas présenter de signes de déformation permanente.

2.3.5. Tout réservoir n'ayant pas satisfait à l'épreuve doit être rejeté.

Épreuves hydrauliques supplémentaires à exécuter sur les réservoirs entièrement en matériaux composites

Épreuve de cycles de pression à température ambiante

2.3.6.1.1. Mode opératoire

Le réservoir fini doit subir une épreuve d’un maximum de 20 000 cycles de pression, conformément à la méthode suivante:

a)	Remplir le réservoir à éprouver d’un liquide non corrosif tel que de l’huile, de l’eau inhibée ou du glycol;

Soumettre le réservoir à des variations cycliques de pression entre une pression minimale d’au plus 300 kPa et une pression maximale d’au moins 3 000 kPa, à une fréquence ne dépassant pas 10 cycles par minute.

L’essai doit être exécuté pendant au moins 10 000 cycles, et poursuivi jusqu’à 20 000 cycles, à moins qu’il n’y ait fuite avant rupture;

c)	Enregistrer le nombre de cycles jusqu’à la rupture, ainsi que l’emplacement et le mode d’amorçage de la rupture.

2.3.6.1.2. Interprétation des résultats

Avant d’avoir subi 10 000 cycles, le réservoir ne doit ni se rompre ni fuir.

Après avoir subi 10 000 cycles, le réservoir peut fuir avant rupture.

2.3.6.1.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve de cycles de pression à température ambiante, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de cet essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Au cas où l’un ou les deux des réservoirs échouent au nouvel essai, le lot entier est refusé.

Épreuve de cycles de pression à haute température

2.3.6.2.1. Mode opératoire

Les réservoirs finis doivent subir sans montrer de signes de rupture, de fuite ou d’effilochage des fibres, une épreuve de cycles de pression, comme suit:

a)	Remplir le réservoir à éprouver d’un liquide non corrosif tel que de l’huile, de l’eau inhibée ou du glycol;

b)	Conditionner réservoir pendant 48 h à 0 kPa, 65 °C, et 95 % ou plus d’humidité relative;

c)	Soumettre le réservoir à une pression hydrostatique pendant 3 600 cycles, à une fréquence ne dépassant pas 10 cycles par minute, entre une pression minimale d’au plus 300 kPa et une pression maximale d’au moins 3 000 kPa, à 65 °C et 95 % d’humidité;

Après l’épreuve de cycles de pression à haute température, les réservoirs doivent être soumis à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur, puis à l’épreuve de rupture par pression hydrostatique.

2.3.6.2.2. Interprétation des résultats

Le réservoir doit satisfaire aux prescriptions en ce qui concerne l'épreuve d'étanchéité vers l'extérieur telle qu'elle est décrite au paragraphe 2.3.6.3.

Le réservoir doit pouvoir supporter une pression égale à 85 % de la pression de rupture.

2.3.6.2.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve de cycles de pression à haute température, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de cet essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Au cas où l’un ou les deux des réservoirs échouent au nouvel essai, le lot est refusé.

Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur

2.3.6.3.1. Mode opératoire

Sous une pression de 3 000 kPa, le réservoir est immergé dans un bain d’eau savonneuse pour détecter les fuites (bulles d’air).

2.3.6.3.2. Interprétation des résultats de l’épreuve

Le réservoir ne doit pas présenter de fuite.

2.3.6.3.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot. Si les résultats de cet essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Au cas où l’un ou les deux des réservoirs échouent au nouvel essai, le lot est refusé.

Épreuve de perméation

2.3.6.4.1. Mode opératoire

Tous les essais sont exécutés à 40 °C, sur un réservoir rempli de propane de qualité marchande à 80 % de sa contenance en eau.

L'essai est poursuivi pendant au moins huit semaines, après quoi la stabilité de la perméation de la structure est observée pendant au moins 500 h.

Ensuite, on mesure le pourcentage de masse perdue par le réservoir.

On enregistre le graphique de la variation de la masse en fonction du nombre de jours.

2.3.6.4.2. Interprétation des résultats

Le taux de perte de masse doit être inférieur à 0,15 g/h.

2.3.6.4.3. Répétition de l’essai

En cas d’échec à l’essai de perméation l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de cet essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai. Au cas où l’un ou les deux des réservoirs échouent au nouvel essai, le lot est refusé.

Épreuve de cycles de pression GPL

2.3.6.5.1. Mode opératoire

Un réservoir ayant subi avec succès l’épreuve de perméation est soumis à une épreuve de cycles de pression à température ambiante conformément aux prescriptions du paragraphe 2.3.6.1. de la présente annexe.

Après l’essai le réservoir est sectionné et la liaison entre la membrane et le bossage d’extrémité est inspectée.

2.3.6.5.2. Interprétation des résultats

Le réservoir doit satisfaire aux prescriptions de l’essai de cycles de pression à température ambiante.

L’inspection du raccord entre la membrane et le bossage d’extrémité du réservoir ne doit pas montrer de signes de détérioration tels que fissurations par fatigue ou traces de décharges électrostatiques.

2.3.6.5.3. Répétition de l’essai

En cas d’échec à l’épreuve de cycles de pression GPL, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats du deuxième essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au nouvel essai, le lot est refusé.

Épreuve de fluage à haute température

2.3.6.6.1. Dispositions générales

Cet essai est seulement exécuté sur les réservoirs entièrement en matériau composite dont la matrice de résine a une température de transition vitreuse (Tg) située au-dessous de la température de calcul (+50 °C).

2.3.6.6.2. Mode opératoire

Un réservoir fini est soumis à l’essai comme suit:

Le réservoir est soumis à une pression de 3 000 kPa et maintenu à une température définie conformément au tableau en fonction de la durée d’essai:

Tableau 3

Température d’essai en fonction de la durée pour l’épreuve de fluage à haute température

T (°C)	Durée d’exposition (h)
100	200
95	350
90	600
85	1 000
80	1 800
75	3 200
70	5 900
65	11 000
60	21 000

b)	Le réservoir est ensuite soumis à une épreuve d’étanchéité vers l’extérieur.

2.3.6.6.3. Interprétation des résultats

L’accroissement maximal admis du volume est de 5 %. Le réservoir doit satisfaire aux prescriptions de l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur décrite au paragraphe 2.4.3 de la présente annexe et de l’épreuve de rupture décrite au paragraphe 2.2 de la présente annexe.

2.3.6.6.4. Répétition de l’essai

En cas d’échec à l’épreuve de fluage à haute température, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de cet essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au nouvel essai, le lot est refusé.

2.4. Contrôle non destructif

Contrôle radiographique

2.4.1.1. Les soudures doivent être radiographiées conformément à la norme ISO R 1106, selon la classification B.

2.4.1.2. Si un indicateur à fils est utilisé, le plus petit diamètre de fil visible ne doit pas dépasser la valeur de 0,10 mm.

Si un indicateur à gradins et à trous est utilisé, le diamètre du plus petit trou visible ne doit pas dépasser 0,25 mm.

2.4.1.3. L'évaluation des radiographies de soudure doit se faire sur les films originaux conformément à la méthode recommandée dans la norme ISO 2504, paragraphe 6.

Les défauts suivants ne sont pas acceptables:

fissures, manque de fusion ou manque de pénétration de la soudure.

2.4.1.4.1. Pour les réservoirs dont l'épaisseur de paroi est d'au moins 4 mm, sont considérées comme acceptables les inclusions énumérées ci-après:

Toute inclusion gazeuse mesurant au plus a/4 mm;

Toute inclusion gazeuse mesurant plus de a/4 mm mais au plus a/3 mm, distante de plus de 25 mm d'une autre inclusion gazeuse dont la dimension se situe dans la même plage;

Toute inclusion allongée ou groupe d'inclusions rondes en ligne, où la longueur représentée (sur une longueur de soudure de 12a) n'est pas supérieure à 6 mm;

Les inclusions gazeuses sur toute portion de soudure de 100 mm de long, quand leur surface totale ne dépasse pas 2a mm2.

2.4.1.4.2. Pour les réservoirs dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 4 mm, sont considérées comme acceptables les inclusions énumérées ci-après:

Toute inclusion gazeuse mesurant au plus a/2 mm;

Toute inclusion gazeuse mesurant plus de a/2 mm, mais au plus a/1,5 mm qui est située à plus de 25 mm de toute autre inclusion gazeuse dont la dimension se situe dans la même plage;

Toute inclusion allongée ou groupe d'inclusions rondes en ligne, où la longueur représentée (sur une longueur de soudure de 12a) est supérieure à 6 mm;

Les inclusions gazeuses sur toute longueur de soudure de 100 mm, quand leur surface totale est supérieure à 2a mm2.

2.4.2. Contrôle macroscopique

Le contrôle macroscopique d'une coupe transversale complète de la soudure doit montrer une fusion complète sur la surface traitée avec un acide quelconque de macropréparation et ne doit pas révéler de défaut d'assemblage ni d'inclusion notable ou autres défauts.

En cas de doute, on doit exécuter un contrôle microscopique de la zone suspecte.

2.5. Examen de l’extérieur de la soudure sur les réservoirs en métal

2.5.1. Cet examen est exécuté lorsque la soudure est achevée.

La surface soudée examinée doit être bien éclairée et doit être exempte de graisse, de poussière, de restes de calamine, ou de revêtement protecteur quel qu'il soit.

2.5.2. La fusion du métal déposé avec le métal de base doit être lisse et exempte de traces d'attaque. Il ne doit pas apparaître de fissures, d'entailles ou de taches poreuses sur la surface soudée et la surface adjacente à la paroi. La surface soudée doit être régulière et lisse. Dans le cas d'une soudure bout à bout, la surépaisseur ne doit pas dépasser un quart de la largeur de la soudure.

2.6. Essai à la flamme vive

2.6.1. Généralités

L’essai à la flamme vive sert à démontrer que le système de protection contre l’incendie dont est muni le réservoir par construction l’empêche d’exploser lorsque l’essai a lieu dans les conditions prescrites. Le fabricant doit décrire le comportement de l’ensemble du système de protection contre l’incendie, y compris son retour automatique à la pression atmosphérique. Les conditions de cet essai seront considérées comme remplies pour tout réservoir ayant en commun avec le réservoir de base les caractéristiques suivantes:

a)	détenteur de l'homologation de type identique,

b)	forme identique (cylindrique ou forme spéciale),

c)	matériau identique,

d)	épaisseur de paroi identique ou supérieure,

e)	diamètre identique ou inférieur (réservoir cylindrique),

f)	hauteur identique ou inférieure (forme de réservoir spéciale),

g)	surface externe identique ou inférieure,

h)	configuration identique des accessoires fixés au réservoir (2).

2.6.2. Mise en place du réservoir

a)	Le réservoir doit être disposé dans la position prévue par le fabricant, le bas du réservoir étant placé à environ 100 mm au-dessus de la source de chaleur.

b)	Un écran doit empêcher tout contact direct entre les flammes et le bouchon fusible (dispositif de surpression) si le réservoir en est équipé. L’écran ne doit pas toucher directement le bouchon fusible (dispositif de surpression).

c)	Toute défaillance d’une soupape, d’un équipement ou d’un tuyau ne faisant pas partie du système de protection du réservoir pendant l’essai en annule les résultats.

d)	Réservoirs d’une longueur inférieure à 1,65 m: le centre doit être placé au-dessus du centre de la source de chaleur.

Réservoirs d’une longueur égale ou supérieure à 1,65 m: si le réservoir est équipé d’un dispositif de surpression d’un côté, on commence par appliquer la source de chaleur de l’autre côté. Si le réservoir est équipé de dispositifs de surpression sur chacun de ses côtés ou en plusieurs endroits sur sa longueur, le centre de la source de chaleur doit être équidistant des dispositifs de surpression séparés par la plus grande distance horizontale.

2.6.3. Source de chaleur

Une source de chaleur uniforme d’une longueur de 1,65 m doit projeter des flammes directement sur la surface du réservoir jusqu'à mi-hauteur.

N’importe quel carburant peut être utilisé pour la source de chaleur, à condition qu’il fournisse une chaleur uniforme suffisante pour maintenir les températures d’essai prescrites, jusqu’à ce que le réservoir soit mis à l’atmosphère. Les modalités d’incendie doivent être enregistrées suffisamment en détail afin de garantir la reproductibilité du débit de chaleur apporté au réservoir. Toute défaillance ou irrégularité de la source de chaleur en cours d'essai en annule les résultats.

2.6.4. Mesures de la température et de la pression

Au cours de l’essai à la flamme vive, les positions suivantes doivent être mesurées:

a)	La température de la flamme immédiatement sous le réservoir, le long du fond, en deux endroits au moins, situés à moins de 0,75 m l’un de l’autre;

b)	La température de la paroi au fond du réservoir;

c)	La température de la paroi à moins de 25 mm du dispositif de surpression;

d)	La température de la paroi au sommet du réservoir, au milieu de la source de chaleur;

e)	La pression à l’intérieur du réservoir.

On doit utiliser un écran métallique pour éviter tout contact direct entre les flammes et les thermocouples. Ceux-ci peuvent aussi être insérés dans des blocs de métal mesurant moins de 25 mm2. Au cours de l’essai, la température des thermocouples et la pression du réservoir doivent être enregistrées au maximum toutes les 2 secondes.

2.6.5. Prescriptions d’essai générales

a)	Le réservoir est rempli à 80 % (en volume) de GPL (de qualité marchande) et soumis à l’essai dans la position horizontale, à la pression de service;

b)	Tout de suite après l’allumage, la source de chaleur doit, sur toute sa longueur (1,65 m), projeter des flammes sur la surface du réservoir;

Dans les cinq minutes qui suivent l’allumage, au moins un thermocouple doit indiquer une température de la source de chaleur, immédiatement sous le réservoir, d’au moins 590 °C. Cette température doit être maintenue jusqu’à la fin de l’essai, c’est-à-dire jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de surpression dans le réservoir;

d)	La rigueur des conditions de l’essai ne doit pas être atténuée par des conditions ambiantes (p.ex. de la pluie, du vent modéré/fort etc.).

2.6.6. Résultats de l'essai:

a)	En cas d’explosion du réservoir les résultats de l’essai sont annulés.

Toute pression supérieure à 3 700 kPa, c’est-à-dire 136 % de la pression de tarage du dispositif de surpression (2 700 kPa), relevée au cours de l’essai en annule les résultats.

Une pression comprise entre 3 000 kPa et 3 700 kPa n’annule les résultats de l’essai qu’en cas de déformation plastique visible.

c)	Si le comportement du système de protection, parce qu’il n’est pas conforme aux prescriptions du fabricant, entraîne un relâchement des conditions d’essai, les résultats de l’essai sont annulés.

d)	Toute fuite de GPL au travers de la surface d’un réservoir en matériau composite est acceptée à condition d’être limitée. Une fuite de GPL à l’état gazeux dans les 2 minutes qui suivent le début de l’essai ou de plus de 30 litres par minute annule les résultats de l’essai.

Les résultats doivent être présentés sous la forme d’un récapitulatif faisant apparaître, pour chaque réservoir, au moins les données suivantes:

—	Descriptif de la configuration du réservoir.

—	Photographie du montage d’essai du réservoir et du dispositif de surpression.

—	Méthode utilisée, notamment intervalles de temps entre les mesures.

—	Temps écoulé entre l’allumage du feu et le début d’ouverture de la soupape de surpression, et pression effective.

—	Temps nécessaire pour revenir à la pression atmosphérique.

—	Diagrammes de pression et de température.

2.7. Épreuve de choc

2.7.1. Dispositions générales

À la discrétion du fabricant, les essais de choc peuvent être tous effectués sur un même réservoir, ou être chacun exécuté sur un réservoir différent.

Mode opératoire

Pour cet essai, le liquide doit être un mélange eau/glycol ou un autre liquide à bas point de congélation ne modifiant pas les caractéristiques du matériau du réservoir.

Un réservoir rempli du liquide d’essai à un poids égal à celui d’un réservoir rempli à 80 % de GPL d’une masse volumique de 0,568 kg/l est projeté parallèlement à l’axe longitudinal (axe x sur la figure 1) du véhicule sur lequel il est destiné à être monté, à une vitesse V = 50 km/h, contre un coin en matériau dur fixé horizontalement et perpendiculairement au mouvement du réservoir.

Le coin doit être placé de telle manière que le centre de gravité du réservoir soit situé dans l’axe du coin.

Le coin doit avoir un angle au sommet α = 90o et son arête d’impact doit être arrondie selon un rayon maximal de 2,5 mm. La longueur du coin L doit être au moins égale à la largeur du réservoir tel qu’il est orienté lors de l’essai. La hauteur H du coin doit être d’au moins 600 mm.

Figure 1

Agencement d’essai

Au cas où un réservoir peut être installé dans plusieurs positions sur un véhicule, un essai doit être exécuté dans chaque position.

Après l’essai, le réservoir doit être soumis à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur décrite au paragraphe 2.3.6.3 de la présente annexe.

2.7.3. Interprétation des résultats

Le réservoir doit satisfaire aux prescriptions en ce qui concerne l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur décrite au paragraphe 2.3.6.3 de la présente annexe.

2.7.4. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve de choc, l’essai peut être répété.

Le deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats du deuxième essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au deuxième essai, le lot est refusé.

2.8. Épreuve de chute

2.8.1. Mode opératoire

Un réservoir fini doit être soumis à l’épreuve de chute à température ambiante sans pression interne et sans soupapes. Le réservoir doit tomber sur une aire en béton ou un sol horizontal et lisse.

La hauteur de chute (Hd) doit être égale à 2 m (mesurés au point le plus bas du réservoir).

Le même réservoir vide doit subir l’épreuve:

—	En position horizontale,

—	Verticalement sur chaque extrémité,

—	Sous un angle de 45°.

Après l’épreuve de chute, les réservoirs doivent être soumis à une épreuve de cycles de pression à température ambiante conformément aux prescriptions du paragraphe 2.3.6.1 de la présente annexe.

2.8.2. Interprétation des résultats

Les réservoirs doivent satisfaire aux prescriptions relatives à l’épreuve de cycles de pression à température ambiante décrite au paragraphe 2.3.6.1 de la présente annexe.

2.8.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve de chute, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de ce deuxième essai sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au deuxième essai, le lot est refusé.

2.9. Épreuve de couple sur le bossage

2.9.1. Mode opératoire

Le corps du réservoir étant maintenu pour l’empêcher de tourner, un couple égal à deux fois la valeur du couple d’installation de la soupape ou du dispositif de surpression prescrit par le fabricant est appliqué à chaque bossage d’extrémité du réservoir, d’abord dans le sens du serrage d’un raccord fileté, puis dans le sens du desserrage, et enfin à nouveau dans le sens du serrage.

Le réservoir est ensuite soumis à une épreuve d’étanchéité vers l’extérieur conformément aux prescriptions du paragraphe 2.3.6.3 de la présente annexe.

2.9.2. Interprétation des résultats

Le réservoir doit satisfaire aux prescriptions de l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur telles qu’elles sont énoncées au paragraphe 2.3.6.3 de la présente annexe.

2.9.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve de couple sur le bossage, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de ces essais sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au deuxième essai, le lot est refusé.

2.10. Épreuve en environnement acide

2.10.1. Mode opératoire

Un réservoir fini est exposé pendant 100 h à une solution d’acide sulfurique à 30 % (acide pour accumulateur à une densité de 1,219) alors qu’il est soumis à une pression interne de 3 000 kPa. Lors de l’essai, une proportion de 20 % au moins de la surface extérieure totale du réservoir doit être recouverte de solution acide.

Le réservoir est ensuite soumis à l’épreuve de rupture décrite au paragraphe 2.2 de la présente annexe.

2.10.2. Interprétation des résultats

La pression de rupture mesurée doit être au moins égale à 85 % de la pression de rupture du réservoir.

2.10.3. Répétition de l’essai

En cas d’échec à l’épreuve d’exposition à un environnement acide, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de ces essais sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au deuxième essai, le lot est refusé.

2.11. Épreuve d’exposition aux ultraviolets

2.11.1. Mode opératoire

Lorsque le réservoir est directement exposé à la lumière solaire (même à travers une vitre), le rayonnement ultraviolet peut causer une dégradation des matériaux polymères. C’est pourquoi il incombe au fabricant de prouver l’aptitude du revêtement extérieur à résister au rayonnement ultraviolet pendant la durée de service, fixée à 20 ans.

a)	Si la couche extérieure de la paroi a une fonction mécanique (porteuse), le réservoir doit être soumis à une épreuve de rupture conformément aux prescriptions du paragraphe 2.2 de la présente annexe après une exposition représentative au rayonnement ultraviolet;

b)	Si la couche extérieure de la paroi a une fonction de protection, le fabricant doit prouver que le revêtement protecteur demeure intact pendant 20 ans, de telle manière qu’il protège les couches sous-jacentes de la paroi en cas d’exposition représentative au rayonnement ultraviolet.

2.11.2. Interprétation des résultats

Si la couche extérieure de la paroi a une fonction mécanique, le réservoir doit satisfaire aux prescriptions relatives à l’épreuve de rupture telles qu’elles sont énoncées au paragraphe 2.2 de la présente annexe.

2.11.3. Répétition des essais

En cas d’échec à l’épreuve d’exposition au rayonnement ultraviolet, l’essai peut être répété.

Un deuxième essai est exécuté sur deux réservoirs qui ont été produits après le premier, dans le même lot.

Si les résultats de ces essais sont satisfaisants, il n’est pas tenu compte du premier essai.

Si l’un des réservoirs ou les deux échouent au deuxième essai, le lot est refusé.

(1) Les éprouvettes peuvent être prélevées sur un même réservoir.

(2) Il est possible d'ajouter des accessoires ou de modifier et de déplacer les accessoires fixés au conteneur sans procéder à un nouvel essai, à condition que le département administratif ayant homologué le réservoir en soit informé et que la probabilité d'une incidence négative notable soit très faible. Le département administratif peut exiger un nouveau rapport d'essai émanant du service technique compétent. Le réservoir et les configurations de ses accessoires seront indiqués à l'appendice 1 de l'annexe 2B.

Appendice 1

Figure 1

Principaux types de soudures longitudinales bout à bout

Figure 2

Soudure circulaire bout à bout

Figure 3

Exemples d'embases à goujons soudées

Figure 4

Exemple de bagues soudées avec bride

Appendice 2

Figure 1

Réservoirs à soudures longitudinales et circulaires, emplacement des éprouvettes

Figure 2a

Réservoirs à soudures circulaires uniquement et embase de vanne latérale; emplacement des éprouvettes

Figure 2b

Réservoirs ne comportant que des soudures circulaires et des bossages/plaques de vannes montés à l'extrémité

Appendice 3

Figure 1

Exemple d’essai de pliage

Figure 2

Eprouvette pour l'essai de traction orienté perpendiculairement à la soudure

Appendice 4

Note: Pour les fonds en anse de panier

Formula

Relation entre le rapport H/D et le coefficient C

Valeur du coefficient C pour les rapports H/D, de 0,2 à 0,25

Relation entre le rapport H/D et le coefficient C

Valeur du coefficient C pour les rapports H/D de 0,25 à 0,50

Appendice 5

EXEMPLES DE RESERVOIRS SPECIAUX

Appendice 6

MÉTHODES D’ÉPREUVE POUR LES MATÉRIAUX

Résistance chimique

Les matériaux utilisés sur un réservoir entièrement en matériau composite doivent être soumis à des essais exécutés conformément à la norme ISO 175 pendant 72 h à température ambiante.

La résistance chimique peut aussi être démontrée sur la base d’études techniques.

La compatibilité avec les agents ci-après doit être contrôlée:

a)	Liquide de freins;

b)	Liquide lave-glace;

c)	Liquide de refroidissement;

d)	Essence sans plomb;

e)	Solution d’eau désionisée, de chlorure de sodium (2,5 % ±0,1 % en masse), de chlorure de calcium (2,5 % ±0,1 % en masse) et d’acide sulfurique en proportion suffisante pour réaliser une solution d’un pH égal à 4,0 ±0,2.

Critères d’acceptation

a)	Allongement: Après l’épreuve, l’allongement d’un matériau thermoplastique doit être au moins égal à 85 % de l’allongement initial, alors que pour un élastomère il doit être au moins égal à 100 % de l’allongement initial;

b)	Pour les composants structurels (fibres, par exemple): La résistance résiduelle d’un composant structurel après l’essai d’exposition doit être au moins égale à 80 % de la résistance à la traction initiale;

c)	Composants non structurels (revêtement de protection, par exemple): Il ne doit pas y avoir de fissuration visible.

2. Structure du matériau composite

Fibres noyées dans une matrice

Caractéristiques de traction:	ASTM 3039	Composites fibre-résine
	ASTM D2343	Verre, aramide (caractéristiques de traction des fils)
	ASTM D4018.81	Carbone (caractéristiques de traction des filaments continus) avec remarques spéciales pour la matrice
Caractéristiques de cisaillement:	ASTM D2344	(Résistance au cisaillement interlaminaire d’un composite à fibres parallèles par la méthode en poutre courte);

Fibres sèches sur une forme isotensoïde

Caractéristiques de traction:

ASTM D4018.81

Carbone (filament continu), autres fibres.

3. Revêtement de protection

Le matériau polymère subit une dégradation par le rayonnement ultraviolet lorsqu’il est directement exposé à la lumière solaire. Selon le type d'installation, le fabricant doit prouver que le revêtement offre une protection suffisante pendant la durée de service prévue.

4. Composants thermoplastiques

La température de ramollissement Vicat d’un composant thermoplastique doit être supérieure à 70 °C. Pour les éléments structuraux, cette température doit être au moins égale à 75 °C.

5. Composants thermodurcissables

La température de ramollissement Vicat d’un composant thermodurcissable doit être supérieure à 70 °C.

6. Composants élastomères

La température de transition vitreuse (Tg) d’un élastomère doit être inférieure à –40 °C. La valeur de la température de transition vitreuse doit être déterminée par des essais conformément à la norme ISO 6721 «Plastiques — Détermination des propriétés mécaniques dynamiques». Le point de transition Tg est déterminé à partir du diagramme du module de conservation en fonction de la température, par détermination de la température où les deux tangentes qui représentent les pentes du diagramme avant et après la perte brutale de rigidité se coupent.

ANNEXE 11

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES DISPOSITIFS D'INJECTION DE GAZ, MELANGEURS DE GAZ, OU DES INJECTEURS ET DE LA RAMPE D'ALIMENTATION

Dispositif d'injection de gaz ou injecteur

1.1. Définition: Voir paragraphe 2.10 du présent Règlement.

1.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2): classe 1.

1.3. Pression de classement: 3 000 kPa.

1.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

1.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.2.1, Dispositions relatives à la classe d'isolement électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions applicables lorsque l'alimentation électrique est coupée.

Paragraphe 6.15.4.1, Fluide caloporteur (compatibilité et critères de pression).

1.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

Dispositif d'injection de gaz ou mélangeur de gaz

2.1. Définition: Voir paragraphe 2.10 du présent Règlement.

2.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Classe 2	:	pour la partie avec une pression régulée maximale de 450 kPa en fonctionnement.
Classe 2A	:	pour la partie avec une pression régulée maximale de 120 kPa en fonctionnement.

2.3. Pression de classement:

Eléments de la classe 2:	450 kPa
Eléments de la classe 2A:	120 kPa.

2.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C lorsque la pompe à GPL est montée à l'extérieur du réservoir.

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

2.5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.2.1, Dispositions relatives à la classe d'isolement.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions applicables lorsque l'alimentation électrique est coupée.

Paragraphe 6.15.4.1, Fluide caloporteur (compatibilité et critères de pression).

2.6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

Lampe d'alimentation

3.1. Définition: Voir paragraphe 2.18 du présent Règlement.

3.2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Les rampes d'alimentation peuvent être des classes 1, 2 ou 2A.

3.3. Pression de classement:

Eléments de la classe 1:	3 000 kPa
Eléments de la classe 2:	450 kPa
Eléments de la classe 2A:	120 kPa

3.4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

3.5. Règles générales de construction: (non utilisé)

Méthodes d'épreuve applicables:

3.6.1. Pour les rampes de la classe 1:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

3.6.2. Pour les rampes des classes 2 et/ou 2 A:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 12

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES ACCESSOIRES DU DOSEUR DE GAZ LORSQU'IL N'EST PAS COMBINE AU(X) DISPOSITIF(S) D'INJECTION DE GAZ

1. Définition: Voir paragraphe 2.11 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Classe 2	:	pour la partie avec une pression régulée maximale de 450 kPa en fonctionnement.
Classe 2A	:	pour la partie avec une pression régulée maximale de 120 kPa en fonctionnement.

3. Pression de classement:

Eléments de la classe 2:	450 kPa
Eléments de la classe 2A:	120 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.3.1, Dispositions relatives aux soupapes à commande électrique.

Paragraphe 6.15.4, Fluide caloporteur (compatibilité et critères de pression).

Paragraphe 6.15.5, Dégagement de sécurité de la surpression

6. Méthodes d'épreuve applicables:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

Remarques:

Les éléments du doseur (classe 2 ou 2A) doivent être étanches, leur(s) orifice(s) étant obturés.

Pour l'épreuve de surpression, tous les orifices, y compris celui du compartiment du liquide de refroidissement, doivent être obturés.

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 13

DISPOSITIONS RELATIVES À L'HOMOLOGATION DU CAPTEUR DE PRESSION ET/OU DE TEMPÉRATURE

1. Définition:

Capteur de pression: voir paragraphe 2.13 du présent Règlement.

Capteur de température: voir paragraphe 2.13 du présent Règlement.

2. Classification de l'organe (selon la figure 1 du paragraphe 2):

Les capteurs de pression et de température peuvent être des classes 1, 2 ou 2A.

3. Pression de classement:

Eléments de la classe 1:	3 000 kPa.
Eléments de la classe 2:	450 kPa.
Eléments de la classe 2A:	120 kPa.

4. Températures nominales:

–20 °C à 120 °C

Pour les températures inférieures ou supérieures aux valeurs susmentionnées, des conditions spéciales d'essai sont applicables.

5. Règles générales de construction:

Paragraphe 6.15.2, Dispositions relatives à l'isolation électrique.

Paragraphe 6.15.4.1, Fluide caloporteur (compatibilité et critères de pression).

Paragraphe 6.15.6.2, Empêchement du flux de gaz.

Méthodes d'épreuve applicables:

6.1. Pour les éléments de la classe 1:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)
Résistance à la chaleur sèche	annexe 15, par. 13 (1)
Tenue à l'ozone	annexe 15, par. 14 (1)
Déformation	annexe 15, par. 15 (1)
Cycle thermique	annexe 15, par. 16 (1)

6.2. Pour les éléments des classes 2 ou 2A:

Surpression	annexe 15, par. 4
Etanchéité vers l'extérieur	annexe 15, par. 5
Haute température	annexe 15, par. 6
Basse température	annexe 15, par. 7
Compatibilité avec le GPL	annexe 15, par. 11 (1)
Résistance à la corrosion	annexe 15, par. 12 (2)

(1) Pour les parties non métalliques uniquement.

(2) Pour les parties métalliques uniquement.

ANNEXE 14

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU MODULE DE COMMANDE ELECTRONIQUE

1. Le module de commande électronique peut être tout dispositif qui contrôle la demande en GPL du moteur et commande la fermeture de la vanne d'isolement télécommandée, les vannes d'arrêt et la pompe à carburant du système d'alimentation au GPL en cas de rupture du tuyau d'alimentation ou si le moteur cale.

2. Le délai de fermeture des vannes d'isolement (d'arrêt) à partir du moment où le moteur cale ne doit pas être supérieur à cinq secondes.

3. Le module de commande électronique doit satisfaire aux dispositions relatives à la compatibilité électromagnétique énoncées dans le Règlement No 10, série 02 d'amendements, ou un texte équivalent.

4. Les défaillances du système électrique du véhicule ne doivent entraîner l'ouverture intempestive d'aucune vanne.

5. Le circuit de sortie du module de commande électronique doit être désactivé lorsque l'alimentation électrique est coupée ou suspendue.

ANNEXE 15

EPREUVES

1. Classement

1.1. Les organes GPL pour véhicules doivent être classés compte tenu de leur pression maximale de service et de leur fonction, conformément aux dispositions du chapitre 2 du présent Règlement.

1.2. Le classement des organes dicte le choix des épreuves à exécuter pour leur homologation de type et celle de leurs éléments.

2. Méthodes d'épreuve applicables

Le tableau 1 présente les méthodes d'épreuve applicables selon le classement.

Tableau 1

Epreuve	Classe 1	Classe 2(A)	Classe 3	Paragraphe
Surpression	x	x	x	4
Etanchéité vers l'extérieur	x	x	x	5
Haute température	x	x	x	6
Basse température	x	x	x	7
Etanchéité de la portée	x		x	8
Endurance/épreuve fonctionnelle	x		x	9
Epreuves de fonctionnement			x	10
Compatibilité avec le GPL	x	x	x	11
Résistance à la corrosion	x	x	x	12
Résistance à la chaleur sèche	x		x	13
Tenue à l'ozone	x		x	14
Déformation	x		x	15
Cycle thermique	x		x	16
Compatibilité avec le fluide caloporteur		x

3. Prescriptions générales

3.1. Les épreuves d'étanchéité doivent être effectuées avec un gaz comprimé tel que l'air ou l'azote.

3.2. On peut utiliser l'eau ou un autre fluide pour obtenir la pression nécessaire pour l'épreuve de résistance hydrostatique.

3.3. Toutes les valeurs d'épreuve doivent mentionner le type du fluide d'épreuve utilisé, le cas échéant.

3.4. La durée de l'épreuve d'étanchéité vers l'extérieur et de résistance hydrostatique doit être d'une minute au minimum.

3.5. Sauf indication contraire, toutes les épreuves doivent être conduites à une température ambiante de 20 ± 5 °C.

4. Epreuve de surpression en conditions hydrauliques

Un organe contenant du GPL doit résister — à la température ambiante, la tubulure de sortie côté haute pression étant obturée — pendant une minute au minimum à une pression hydrostatique d'épreuve déterminée par le tableau 1 (2,25 fois la pression maximale de classement), sans signe apparent de rupture ou de déformation permanente. Pour l'épreuve, on peut utiliser l'eau ou tout autre fluide hydraulique approprié.

Les échantillons, après avoir subi l'épreuve de durabilité du paragraphe 9, sont reliés à une source de pression hydrostatique. Une vanne d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression hydrostatique.

Le tableau 2 montre les pressions de classement et celles à retenir lors de l'épreuve de surpression selon le classement:

Tableau 2

Classement de l'organe	Pression de classement [kPa]	Pression hydrostatique d'épreuve pour l'épreuve de surpression [kPa]
Classes 1, 3	3 000	6 750
Classe 2A	120	270
Classe 2	450	1 015

5. Epreuve d'étanchéité vers l'extérieur

5.1. L'organe ne doit pas présenter de fuite au joint de tige ni au joint de corps, ni à d'autres joints, et il ne doit pas présenter de signe de porosité des parties moulées lorsqu'elles sont soumises, dans l'épreuve décrite au paragraphe 5.3 à toute pression aérostatique comprise entre zéro et la pression indiquée au tableau 3. Les prescriptions ci-dessus sont considérées comme respectées si les dispositions du paragraphe 5.4 le sont aussi.

5.2. L'épreuve doit être exécutée dans les conditions suivantes:

i)	à la température ambiante

ii)	à la température minimale de fonctionnement

iii)	à la température maximale de fonctionnement.

Les températures minimales/maximales de fonctionnement sont indiquées dans les annexes.

5.3. Au cours de cet essai, le matériel soumis à l'épreuve doit être relié à une source de pression aérostatique (de 1,5 fois la pression maximale de classement et, dans le cas d’un composant de la classe 3, de 2,25 fois la pression maximale de classement). Une vanne d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie de gaz comprimé. Le manomètre doit être installé entre la vanne d'arrêt commandé et l'échantillon d'essai. Pour détecter les fuites au cours de l'épreuve, on doit immerger l'échantillon dans l'eau ou utiliser toute autre méthode équivalente (mesure de débit ou perte de charge).

Tableau 3

Pression de classement et pression d'épreuve selon le classement

Classement de l'organe	Pression de classement [kPa]	Pression d'épreuve pour l'épreuve d'étanchéité [kPa]
Classe 1	3 000	4 500
Classe 2A	120	180
Classe 2	450	675
Classe 3	3 000	6 750

5.4. La fuite de gaz doit être inférieure à ce qui est prescrit dans les annexes; en l'absence d'indications, elle doit être inférieure à 15 cm3/heure, la tubulure de sortie étant obturée, lorsque l'organe est soumis à une pression de gaz égale à la pression d'épreuve d'étanchéité.

6. Epreuve à haute température

Un organe contenant du GPL ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, ses tubulures obturées, il est soumis à une pression de gaz à la température maximale de fonctionnement, comme indiqué dans les annexes, égale à la pression d'épreuve d'étanchéité (tableau 3, par. 5.3). L'organe doit être conditionné pendant au minimum huit heures à cette température.

7. Epreuve à basse température

Un organe contenant du GPL ne doit pas présenter une fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, à la température minimale de fonctionnement (–20 °C), il est soumis à une pression de gaz égale à la pression d'épreuve d'étanchéité (tableau 3, par. 5.3). L'organe doit être conditionné au moins pendant huit heures à cette température.

8. Epreuve d'étanchéité de la portée

Les épreuves ci-après pour déterminer l'étanchéité de la portée doivent être exécutées sur des échantillons de la vanne d'isolement ou de l'embout de remplissage qui ont été au préalable soumis à l'épreuve d'étanchéité vers l'extérieur du paragraphe 5 ci-dessus.

8.1.1. Lors de l'épreuve d'étanchéité de la portée, l'orifice d'entrée de l'échantillon de soupape est relié à une source de pression aérostatique, la soupape est en position fermée, et l'orifice de sortie est ouvert. Une vanne d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre la vanne d'arrêt commandé et l'échantillon d'essai. Pendant que la soupape est soumise à la pression d'épreuve, on doit contrôler l'absence de fuite en immergeant l'orifice de sortie ouvert dans l'eau, sauf indication contraire.

8.1.2. Pour déterminer la conformité aux dispositions des paragraphes 8.2 à 8.8, on relie une certaine longueur de tuyau à la sortie de la soupape. L'extrémité ouverte de ce tuyau de sortie débouche dans une colonne inversée, graduée en cm3. La colonne graduée doit être fermée en bas par un joint hydraulique. L'appareillage est réglé de telle manière:

1)	que l'extrémité du tuyau de sortie soit située approximativement à 13 mm au-dessus du niveau de l'eau dans la colonne graduée;

que l'eau à l'intérieur et à l'extérieur de la colonne graduée soit au même niveau. Ces réglages faits, le niveau de l'eau dans la colonne graduée doit être enregistré. La soupape étant dans la position fermée qu'elle occupe en fonctionnement normal, de l'air ou de l'azote à la pression d'épreuve prescrite doivent être appliqués à l'entrée de la soupape pendant une durée d'épreuve d'au moins 2 min. Pendant cette période, la position verticale de la colonne graduée doit être réglée, si nécessaire, pour maintenir le même niveau d'eau à l'intérieur et à l'extérieur.

A la fin de la période d'épreuve, et les niveaux à l'intérieur et à l'extérieur de la colonne graduée étant les mêmes, on enregistre à nouveau le niveau de l'eau dans la colonne graduée. D'après le changement de volume dans la colonne graduée, on calcule le débit de fuite en appliquant la formule ci-après:

Formula

où

V1	=	débit de fuite, en cm3 d'air ou d'azote par heure
Vt	=	accroissement du volume dans la colonne graduée pendant l'essai
t	=	durée de l'essai, en minutes
P	=	pression barométrique pendant l'essai, en kPa
T	=	température ambiante pendant l'essai, en K.

8.1.3. Au lieu de la méthode décrite ci-dessus, on peut mesurer le débit de fuite avec un débitmètre monté côté entrée de la soupape à l'essai. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le fluide d'essai utilisé, le débit maximal de fuite autorisé.

8.2. La portée de la vanne d'arrêt, en position fermée, ne doit pas fuir lorsque la vanne est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 et 3 000 kPa.

8.3. Une soupape antiretour à portée en matériau mou, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 50 et 3 000 kPa.

8.4. Une soupape antiretour à portée métal/métal, en position fermée, ne doit pas fuir à un débit excédant 0,50 dm3/h lorsqu'elle est soumise à une pression amont pouvant atteindre la pression d'épreuve visée au tableau 3 du paragraphe 5.3.

8.5. La portée de la soupape antiretour supérieure utilisée dans l'ensemble de l'embout de remplissage, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à toute pression aérostatique comprise entre 50 et 3 000 kPa.

8.6. La portée du raccord d'alimentation de secours, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique amont comprise entre 0 et 3 000 kPa.

8.7. La soupape de surpression sur la tuyauterie de gaz ne doit pas présenter de fuite interne jusqu'à 3 000 kPa.

8.8. La soupape de surpression (soupape de décompression) ne doit pas présenter de fuite interne jusqu'à 2 600 kPa.

9. Epreuve d'endurance

9.1. Un embout de remplissage ou une vanne d'isolement doivent pouvoir satisfaire aux prescriptions d'épreuve d'étanchéité énoncées aux paragraphes 5 et 8, après avoir été soumises au nombre de cycles d'ouverture et de fermeture, indiqué dans les annexes.

9.2. Une vanne d'arrêt doit être essayée sortie obturée. Le corps de la vanne doit être rempli de n-hexane et l'entrée doit être soumise à une pression de 3 000 kPa.

9.3. L'épreuve d'endurance doit être exécutée à une cadence ne dépassant pas 10 cycles par minute. Pour une vanne d'arrêt, le couple de fermeture doit être adapté à la dimension du volant, de la clé, ou de tout autre moyen utilisé pour actionner la vanne.

9.4. Les épreuves applicables d'étanchéité vers l'extérieur et d'étanchéité de la portée, décrites sous «Epreuve d'étanchéité vers l'extérieur» (par. 5) et «Epreuve d'étanchéité de la portée» (par. 8) doivent être exécutées immédiatement après l'épreuve d'endurance.

Endurance du robinet d’arrêt à 80 %

9.5.1. Le robinet d’arrêt à 80 % doit pouvoir supporter 6 000 cycles complets de remplissage jusqu’au degré de remplissage maximum.

10. Epreuves de fonctionnement

Epreuve de fonctionnement pour les soupapes de surpression (sur la tuyauterie de gaz)

10.1.1. Pour les soupapes de surpression trois échantillons pour chaque taille, modèle et tarage doivent être utilisés pour les épreuves de début d'ouverture et de fermeture. Le même jeu de trois soupapes doit être utilisé pour les épreuves de débit, pour d'autres observations décrites dans les paragraphes qui suivent.

Au moins deux observations successives de pression de début d'ouverture et de fermeture doivent être faites sur chacune des trois soupapes éprouvées conformément aux épreuves No 1 et No 3 des paragraphes 10.1.2 et 10.1.4.

Pressions de début d'ouverture et de fermeture des soupapes de surpression: épreuve No 1

10.1.2.1. Avant de les soumettre à une épreuve de débit, on contrôle chacun des trois échantillons d'une soupape de surpression d'une taille, d'un modèle et d'un tarage donnés pour déterminer la pression de début d'ouverture, celle-ci doit se situer à ±3 % de la valeur moyenne des pressions; toutefois, la pression de début d'ouverture d'aucune de ces trois soupapes ne doit être de moins de 95 % ni de plus de 105 % de la pression de tarage inscrite sur la soupape.

10.1.2.2. La pression de fermeture d’une soupape de surpression, avant qu’elle soit soumise à une épreuve de débit, ne doit pas être inférieure à 50 % de la pression de début d’ouverture initialement observée.

10.1.2.3. La soupape de surpression doit être reliée à une source d'air ou à une autre source aérostatique dont la pression peut être maintenue à une valeur d'au moins 500 kPa de pression effective au-dessus de la pression de tarage inscrite sur la soupape à l'essai. Une vanne d'arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de mesure d'au moins une fois et demie et d'au plus deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être intercalé dans la tuyauterie entre la soupape à l'essai et la vanne d'arrêt commandé. La pression de début d'ouverture et la pression de fermeture doivent être déterminées par l'intermédiaire d'un joint hydraulique de 100 mm de profondeur au maximum.

10.1.2.4. Après avoir enregistré la pression de début d'ouverture de la soupape, on augmente la pression suffisamment par rapport à cette valeur pour assurer le décollement du clapet de la soupape. On referme alors la vanne d'arrêt de manière étanche et l'on observe soigneusement le joint hydraulique ainsi que le manomètre. La pression à laquelle les bulles cessent de passer à travers le joint hydraulique est enregistrée comme pression de fermeture de la soupape.

Débit des soupapes de surpression: épreuve No 2

10.1.3.1. Le débit de chacun des trois échantillons de chaque soupape de surpression d'une taille, d'un modèle et d'un tarage donnés, doit se situer à l'intérieur d'une plage de 10 % du plus grand débit observé.

10.1.3.2. Lors des épreuves de débit exécutées sur chaque soupape, il ne doit pas être constaté d'affolement du clapet ni d'autres modes de fonctionnement anormaux.

10.1.3.3. La pression de fermeture de chaque soupape ne doit pas être inférieure à 65 % de la pression de début d'ouverture enregistrée initialement.

10.1.3.4. L'épreuve de débit sur une soupape de surpression doit être exécutée à une pression de mesure du débit égale à 120 % de la pression de tarage maximale.

10.1.3.5. L'épreuve de débit sur une soupape de surpression doit être exécutée avec un débitmètre à diaphragme du type bride conçu et étalonné de manière appropriée, relié à une source d'air ayant un débit et une pression suffisants. On peut utiliser un système de débitmètre modifié par rapport à celui décrit ici, et un fluide aérostatique autre que l'air, à condition que le résultat final soit le même.

10.1.3.6. Le débitmètre doit être installé avec des tuyaux suffisamment longs en amont et en aval du diaphragme, ou avec tout autre dispositif, y compris des aubes de tranquillisation, de manière à éviter toute perturbation au droit de l'orifice pour les rapports orifice/diamètre de tuyau qu'il est prévu d'utiliser.

Les brides entre lesquelles la plaque à diaphragme est montée et serrée doivent être munies de piquages de pression reliés à un manomètre. Cet appareil indique la différence de pression à travers la plaque à diaphragme et la valeur lue est utilisée pour le calcul du débit. Un manomètre étalonné doit être installé dans la portion du tuyau du débitmètre situé en aval de la plaque à diaphragme. Ce manomètre indique la pression d'écoulement et la valeur lue est aussi utilisée pour le calcul du débit.

10.1.3.7. Un appareil indiquant la température doit être relié au tuyau du débitmètre situé en aval de la plaque à diaphragme pour indiquer la température de l'air s'écoulant vers la soupape de surpression. La valeur indiquée par cet appareil doit être intégrée dans le calcul de correction de la température du débit d'air pour la ramener à une température de référence de 15 °C. On doit disposer d'un baromètre pour indiquer la pression atmosphérique lors de l'essai.

La valeur indiquée par le baromètre doit être ajoutée à la pression indiquée par le manomètre de pression d'écoulement de l'air. Cette pression absolue doit aussi être intégrée dans le calcul du débit. La pression de l'air arrivant au débitmètre doit être réglée par une soupape appropriée installée dans la tuyauterie d'alimentation en air en amont du débitmètre. La soupape de surpression à l'essai doit être reliée au côté sortie du débitmètre.

10.1.3.8. Une fois achevés tous les préparatifs pour les épreuves de débit, le robinet de la tuyauterie d'alimentation en air doit être ouvert lentement, et la pression d'alimentation de la soupape à l'essai est accrue jusqu'à la pression de mesure du débit. A l'intérieur de cet intervalle, la pression à laquelle la soupape s'ouvre d'un seul coup doit être enregistrée comme pression d'ouverture.

10.1.3.9. La pression de mesure du débit prédéterminée doit être maintenue constante pendant un bref laps de temps jusqu'à ce que les valeurs affichées par les appareils se stabilisent. Les valeurs indiquées par le manomètre de pression d'écoulement, le manomètre indiquant la différence de pression et l'indicateur de température de l'écoulement d'air, doivent être enregistrées simultanément. On réduit alors la pression jusqu'à ce que la soupape cesse de débiter.

La pression correspondante est enregistrée comme pression de fermeture de la soupape.

10.1.3.10. D'après les données enregistrées et le facteur d'orifice connu du débitmètre, on calcule le débit d'air de la soupape de surpression essayée en utilisant la formule ci-après:

Formula

où

Q	=	débit de la soupape de surpression, en m3/min. d'air à 100 kPa de pression absolue et 15 °C
Fb	=	facteur fondamental d'orifice du débitmètre à 100 kPa de pression absolue et 15 °C
Ft	=	facteur de température de l'écoulement d'air utilisé pour ramener la température enregistrée à la température de référence de 15 °C
h	=	différence de pression à travers l'orifice du débitmètre, en kPa
p	=	pression de l'air alimentant la soupape de surpression, en kPa de pression absolue (pression manométrique enregistrée plus pression barométrique enregistrée)
60	=	dénominateur utilisé pour convertir dans l'équation les m3/h en m3/min.

10.1.3.11. Le débit moyen des trois soupapes de surpression, arrondi à la tranche de cinq unités la plus proche, doit être retenu comme valeur de débit de la soupape de la taille, du modèle et du tarage donnés.

Nouveau contrôle des pressions de début d'ouverture et de fermeture des soupapes de surpression: épreuve No 3

10.1.4.1. Après les épreuves de débit, la pression de début d'ouverture d'une soupape de surpression ne doit pas être inférieure à 85 %, ni la pression de fermeture à 80 % des pressions initiales de début d'ouverture et de fermeture, respectivement, enregistrées lors de l'épreuve No 1 (par. 10.1.2).

10.1.4.2. Ces épreuves doivent être exécutées une heure environ après l'épreuve de débit, et le mode opératoire doit être celui décrit pour l'épreuve No 1 (par. 10.1.2).

Epreuve de fonctionnement du limiteur de débit

10.2.1. Le limiteur de débit doit entrer en fonction à un débit qui ne soit pas supérieur de plus de 10 %, ni inférieur de plus de 20 % au débit de fermeture nominal indiqué par le fabricant, et il doit se fermer automatiquement sous une différence de pression entre les deux côtés du dispositif ne dépassant pas 100 kPa pendant les épreuves de fonctionnement décrites ci-dessous.

10.2.2. Trois échantillons de chaque taille et modèle de limiteur de débit doivent être soumis à ces épreuves. Un limiteur destiné à être utilisé seulement pour les liquides doit être essayé avec de l'eau; dans les autres cas, les essais doivent être effectués avec de l'air et avec de l'eau. Sous réserve des dispositions du paragraphe 10.2.3, des essais séparés doivent être exécutés pour chaque échantillon installé dans les positions verticale, horizontale et inversée. Les essais avec de l'air doivent se faire sans que des tuyauteries ou autres éléments restrictifs soient reliés à la sortie des échantillons d'essai.

10.2.3. Un limiteur de débit destiné à être installé dans une position seulement peut n'être essayé que dans cette seule position.

10.2.4. L'essai avec de l'air doit être exécuté avec un débitmètre du type bride conçu et étalonné de manière appropriée, relié à une source d'air ayant un débit et une pression suffisants.

10.2.5. L'échantillon d'essai est relié à la sortie du débitmètre. Un manomètre ou un indicateur de pression étalonné, gradué par échelons de 3 kPa au plus doit être installé du côté amont de l'échantillon spécimen pour indiquer la pression de fermeture.

10.2.6. On exécute l'essai en augmentant lentement le débit d'air à travers le débitmètre jusqu'à ce que le limiteur de débit se ferme. A l'instant de la fermeture on mesure la différence de pression à travers l'orifice du débitmètre et la pression de fermeture indiquée par le manomètre. On calcule alors le débit de fermeture.

10.2.7. D'autres types de débitmètres et d'autres gaz que l'air peuvent être utilisés.

10.2.8. L'essai avec de l'eau doit être exécuté avec un débitmètre à liquide (ou dispositif équivalent) installé dans un système de tuyauterie fournissant une pression suffisante pour que l'on puisse obtenir le débit voulu. Ce système doit comprendre un piézomètre d'entrée ou un tuyau plus gros d'au moins un calibre que le limiteur de débit à essayer, une vanne de réglage du débit étant intercalée entre le débitmètre et le piézomètre. Un tuyau flexible ou une soupape de surpression hydrostatique, ou les deux, peuvent être utilisés pour atténuer le coup de bélier lorsque le limiteur de débit se ferme.

10.2.9. L'échantillon d'essai doit être relié au côté sortie du piézomètre. Un manomètre ou un indicateur de pression étalonné du type à retard, permettant la mesure dans la plage de 0 à 1 440 kPa, doivent être reliés à un piquage de pression côté amont de l'échantillon d'essai pour indiquer la pression de fermeture. La liaison doit se faire avec une certaine longueur de tuyau en caoutchouc entre le manomètre et le piquage de pression, une valve étant installée à l'entrée du manomètre pour permettre de purger l'air du système.

10.2.10. Avant cet essai, la vanne de réglage de débit doit être ouverte légèrement, la valve de purge au manomètre étant ouverte, pour éliminer l'air du système. On referme alors la valve de purge et on exécute l'essai en augmentant lentement le débit jusqu'à ce que le limiteur de débit se ferme. Pendant l'essai, le manomètre doit être installé au même niveau que l'échantillon d'essai. A l'instant de fermeture, on enregistre le débit et la pression de fermeture. Lorsque le limiteur de débit est en position fermée, la fuite ou le débit du tube de dégagement doit être enregistré.

10.2.11. Un limiteur de débit utilisé sur un embout de remplissage doit se fermer automatiquement sous une différence de pression n'excédant pas 138 kPa lors de l'essai décrit ci-dessous.

10.2.12. Trois échantillons de chaque taille de limiteur de débit doivent être soumis à ces essais. L'essai doit se faire avec de l'air, et des essais séparés doivent être exécutés sur chaque échantillon installé verticalement et horizontalement. Le mode opératoire doit être celui décrit aux paragraphes 10.2.4 à 10.2.7, avec un flexible d'embout de remplissage relié à l'échantillon d'essai et avec la soupape antiretour supérieure maintenue dans la position ouverte.

Epreuve de fonctionnement à divers débits de remplissage

10.3.1. Le bon fonctionnement du dispositif limitant le remplissage du réservoir doit être contrôlé à des débits de remplissage de 20, 50 et 80 l/min ou au débit maximal sous une pression amont de 700 kPa absolus.

Epreuve d'endurance pour le dispositif limitant le remplissage

Le dispositif limitant le remplissage du réservoir doit pouvoir supporter 6 000 cycles de remplissage complets jusqu'au taux de remplissage maximal.

10.4.1. Objet

Tout dispositif limitant le degré de remplissage du réservoir et fonctionnant avec un flotteur, après avoir été soumis aux épreuves destinées à vérifier:

—	qu'il limite le degré de remplissage du réservoir à 80 % de sa capacité au plus,

—	qu'il ne permet pas, en position fermée, un débit de remplissage du réservoir supérieur à 0,5 litre/minute,

doit être soumis à une des méthodes d'essai décrites aux paragraphes 10.5.5 et 10.5.6 ci-après afin de garantir qu'il est conçu pour supporter les efforts vibratoires dynamiques prévus et que les vibrations du système en service ne provoquent pas une dégradation des performances ou un fonctionnement défectueux.

Epreuve de vibration

10.5.1. Equipement et techniques de montage

Le dispositif d'essai doit être fixé à la machine à vibrations par ses accessoires de montage normaux, directement sur le générateur de vibrations ou sur une table de transmission, ou grâce à un accessoire rigide pouvant transmettre les conditions vibratoires spécifiées. Le matériel d'essai utilisé doit mesurer et/ou enregistrer les niveaux d'accélération ou d'amplitude et la fréquence avec une précision d'au moins 10 %.

10.5.2. Choix de la méthode

Les épreuves doivent être exécutées conformément à la méthode A décrite au paragraphe 10.5.5 ou à la méthode B décrite au paragraphe 10.5.6, au choix de l'autorité qui octroie l'homologation de type.

10.5.3. Généralités

Les épreuves ci-après doivent être effectuées sur chacun des trois axes orthogonaux du dispositif d'essai.

Méthode A

10.5.4.1. Détection des résonances

On déterminera les fréquences de résonance du limiteur de remplissage en faisant varier lentement la fréquence de la vibration appliquée dans la gamme de vibrations spécifiée, à des niveaux d'excitation réduits mais avec une amplitude suffisante pour faire vibrer le dispositif. Pour détecter les résonances sinusoïdales, on peut utiliser le niveau d'excitation et la durée de cycle spécifiés pour l'épreuve de pompage, étant entendu que le temps de détection des résonances est inclus dans la durée prescrite pour l'épreuve de pompage, au paragraphe 10.5.5.3.

10.5.4.2. Epreuve d'arrêt sur résonance

On fera vibrer le dispositif d'essai pendant 30 minutes selon chaque axe, aux fréquences de résonance les plus efficaces déterminées au paragraphe 10.5.5.1. Le niveau d'excitation sera de 1,5 g (14,7 m/s2). Si on trouve plus de quatre fréquences de résonance significatives sur l'un des axes, on choisira pour l'épreuve les quatre fréquences de résonnance les plus efficaces. Si la fréquence de résonance varie au cours de l'épreuve, on notera le moment auquel cela se produit et on ajustera immédiatement la fréquence pour conserver la résonnance maximale. On relèvera la fréquence de résonance finale. Le temps total de l'épreuve d'arrêt sera inclus dans le temps prescrit au paragraphe 10.5.5.3 pour l'épreuve de pompage.

10.5.4.3. Epreuve de pompage sinusoïdal (excitation entretenue)

On imprimera une vibration sinusoïdale au dispositif d'essai pendant trois heures selon chacun de ses axes orthogonaux dans les conditions suivantes:

—	un niveau d'accélération de 1,5 g (14,7 m/s2),

—	une gamme de fréquences de 5 à 200 Hz,

—	un temps de balayage de 12 minutes.

Le balayage des fréquences de la vibration communiquée dans la gamme spécifiée sera logarithmique.

Le temps de balayage spécifié correspond à un balayage ascendant plus un balayage descendant.

Méthode B

10.5.5.1. L'épreuve doit être exécutée sur une table à vibrations sinusoïdales, avec une accélération constante de 1,5 g et une gamme de fréquences de 5 à 200 Hz. L'épreuve devra durer cinq heures pour chacun des axes spécifiés au paragraphe 10.5.4. La bande de fréquences de 5 à 200 Hz sera balayée dans chacun des deux sens en 15 minutes.

10.5.5.2. Dans le cas où l'épreuve n'est pas exécutée à l'aide d'un banc à accélération constante, la bande de fréquences comprise entre 5 et 200 Hz doit être subdivisée en 11 bandes d'une demi-octave, chacune balayée à amplitude constante, de sorte que l'accélération théorique soit comprise entre 1 et 2 g (g = 9,8 m/s2).

Les amplitudes des vibrations pour chaque bande sont les suivantes:

Amplitude en mm (crête)	Fréquence en Hz (accélération de 1 g)	Fréquence en Hz (accélération de 2 g)
10	5	7
5	7	10
2,50	10	14
1,25	14	20
0,60	20	29
0,30	29	41
0,15	41	57
0,08	57	79
0,04	79	111
0,02	111	157
0,01	157	222

Chaque bande doit être balayée dans les deux sens en deux minutes, soit 30 minutes au total pour chaque bande.

10.5.6. Critères d'acceptation

Après avoir été soumis à un des essais de vibration décrits ci-dessus, le dispositif ne sera considéré comme ayant satisfait aux prescriptions de l'épreuve de vibration que s'il ne présente aucune défaillance mécanique et si les valeurs de ses paramètres caractéristiques, à savoir:

—	le degré de remplissage en position fermée,

—	la vitesse de remplissage autorisée en position fermée,

n'excèdent pas les limites prescrites et ne dépassent pas de plus de 10 % les valeurs d'avant l'épreuve de vibration.

11. Epreuves de compatibilité des matériaux synthétiques avec le GPL

11.1. Mis en contact avec du GPL, un élément en matière synthétique ne doit présenter ni perte de poids ni changement de volume excessifs.

Pour déterminer la résistance au n-pentane, utiliser la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures.

11.2. Critères d'acceptation:

—	changement maximal de volume: 20 %.

Après un séjour dans l'air à la température de 40 °C, pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

12. Résistance à la corrosion

Un organe métallique destiné à contenir du GPL doit satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées sous 4, 5, 6 et 7, après avoir été soumis pendant 144 heures à l'épreuve au brouillard salin conformément à la norme ISO 9227, tous raccords obturés.

ou, épreuve facultative:

Un organe métallique destiné à contenir du GPL doit satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées sous 4, 5, 6 et 7, après avoir été soumis à une épreuve au brouillard salin conformément à la norme IEC 68-2-52 Kb: «Salt Spray Fog Test».

Mode opératoire:

Avant l'essai, l'organe doit être nettoyé comme indiqué par le fabricant. Tous les raccords doivent être obturés. L'organe ne doit pas fonctionner pendant l'épreuve.

L'organe est soumis pendant deux heures à la pulvérisation avec une solution saline, contenant 5 % de NaCl (en masse) pur à 97,7 % au minimum et 95 % d'eau distillée ou déminéralisée, à la température de 20 °C. Après pulvérisation, l'organe est maintenu pendant 168 heures à la température de 40 °C et une humidité relative de 90-95 %. Cette séquence doit être répétée quatre fois.

Après l'épreuve, l'organe doit être nettoyé et séché une heure à 55 °C. Il doit alors être exposé aux conditions de référence pendant quatre heures, avant d'être soumis à d'autres épreuves.

12.2. Un organe en cuivre ou en laiton destiné à contenir du GPL doit satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées sous 4, 5, 6 et 7, après avoir été soumis pendant 24 heures à l'immersion dans l'ammoniac conformément à la norme ISO 6957, tous les raccords étant obturés.

13. Résistance à la chaleur sèche

L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 188. L'éprouvette doit être exposée pendant 168 heures à l'air à une température égale à la température maximale de fonctionnement.

La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser +25 %.

La variation de l'allongement de rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:

Accroissement maximal: 10 %

Diminution maximale: 30 %.

14. Tenue à l'ozone

14.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

Les éprouvettes, qui sont à étirer à un allongement de 20 %, doivent être exposées pendant 72 heures à l'air à 40 °C ayant une concentration d'ozone de 5,10–7.

14.2. Aucune fissuration de l'éprouvette n'est tolérée.

15. Déformation

Les éléments non métalliques contenant du GPL liquide doivent satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées aux paragraphes 5, 6 et 7 après avoir été soumis à une pression hydraulique de 2,25 fois la pression maximale de fonctionnement à la température de 120 °C, pendant au minimum 96 heures. On peut utiliser pour l'épreuve de l'eau ou tout autre fluide hydraulique approprié.

16. Cycle thermique

Les éléments non métalliques contenant du GPL liquide doivent satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées aux paragraphes 5, 6 et 7 après avoir été soumis pendant 96 heures à un cycle thermique consistant à passer de la température de fonctionnement minimale à la température de fonctionnement maximale, à la pression maximale de service, la durée de chaque cycle étant de 120 minutes.

17. Compatibilité des parties non métalliques avec les fluides caloporteurs

17.1. Les échantillons doivent être plongés pendant 168 h dans un fluide caloporteur à une température de 90 °C, puis séchés pendant 48 h à une température de 40 °C. Le fluide caloporteur utilisé doit être composé pour moitié d’eau et pour moitié d’éthylène-glycol.

17.2. L’essai est considéré comme satisfaisant si la modification du volume est inférieure à 20 %, si la modification de la masse est inférieure à 5 %, si la modification de la résistance à la rupture est inférieure à moins –25 % et si la modification de l’allongement à la rupture est comprise entre –30 et +10 %.

ANNEXE 16

PRESCRIPTIONS RELATIVES A LA MARQUE GPL POUR LES VEHICULES DES CATEGORIES M2 ET M3 GPL

Cette marque se présente sous la forme d'une étiquette en matériau résistant aux intempéries.

Pour les couleurs et les dimensions, l'étiquette doit satisfaire aux conditions ci-après:

Couleurs:
	Fond:	vert
	Bordure:	blanc ou blanc réfléchissant
	Lettres:	blanc ou blanc réfléchissant
Dimensions:
	Largeur de la bordure:	4-6 mm
	Hauteur des caractères:	≥ 25 mm
	Epaisseur du trait:	≥ 4 mm
	Largeur de l'étiquette:	110-150 mm
	Hauteur de l'étiquette:	80-110 mm

Les lettres «GPL» doivent être centrées.

ANNEXE 17

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'ETIQUETTE SIGNALANT LE RACCORD D'ALIMENTATION DE SECOURS

Le panneau est constitué d'une étiquette en matériau résistant aux intempéries.

Pour les couleurs et les dimensions, l'étiquette doit satisfaire aux conditions ci-après:

Couleurs:
	Fond:	rouge
	Lettres:	blanc ou blanc réfléchissant
Dimensions:
	Hauteur des caractères:	≥ 5 mm
	Epaisseur du trait:	≥ 1 mm
	Largeur de l'étiquette:	70-90 mm
	Hauteur de l'étiquette:	20-30 mm

Le texte «Alimentation de secours seulement» doit être centré par rapport à l'étiquette.

14.3.2008

Journal officiel de l’Union européenne

L 72/113

Seuls les textes originaux de la CEE-ONU ont un effet juridique dans le cadre du droit public international. La situation et la date d’entrée en vigueur du présent règlement doivent être vérifiés dans la dernière version du document sur la situation des règlements de la CEE-ONU TRANS/WP.29/343/Rév. X, disponible à l’adresse suivante: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l'homologation:

I.	Des organes spéciaux pour l'alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules;

II.	Des véhicules munis d'organes spéciaux d'un type homologué pour l'alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l'installation de ces organes

Additif 109: règlement no 110

Complément 6 à la version originale du Règlement — Date d'entrée en vigueur: 18 juin 2007

TABLE DES MATIÈRES

RÈGLEMENT

1.	Domaine d'application

2.	Définition et classification des organes

PREMIÈRE PARTIE

3.	Demande d'homologation

4.	Inscriptions

5.	Homologation

6.	Spécifications applicables aux organes GNC

7.	Modifications d’un type d’organe GNC et extension de l'homologation

(Vacant)

9.	Conformité de la production

10.	Sanctions pour non-conformité de la production

11.

(Vacant)

12.	Arrêt définitif de la production

13.	Noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des service administratifs

DEUXIÈME PARTIE

14.	Définitions

15.	Demande d’homologation

16.	Homologation

17.	Prescriptions concernant l’installation d’organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé

18.	Conformité de la production

19.	Sanctions pour non-conformité de la production

20.	Modification du type de véhicule et extension de l’homologation

21.	Arrêt définitif de la production

22.	Noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des service administratifs

ANNEXES

Annexe 1A

Caractéristiques essentielles de l’organe GNC

Annexe 1B

Caractéristiques essentielles du véhicule, du moteur et du système pour le GNC

Annexe 2A

Exemple de marque d’homologation de type d’un organe GNC

Annexe 2B

Communication concernant l'homologation, l'extension, le refus ou le retrait d'une homologation ou l'arrêt définitif de la production d'un type d’organe GNC en application du Règlement No 110

Additif —

Renseignements complémentaires concernant l'homologation d'un type d'organe GNC en application du Règlement No 110

Annexe 2C

Exemples de marques d’homologation

Annexe 2D

Annexe 3

Bouteilles à gaz — bouteilles à haute pression pour le stockage à bord de gaz naturel utilisé comme carburant pour les véhicules automobiles

Appendice A —

Méthodes d’essai

Appendice B —

(Vacant)

Appendice C —

(Vacant)

Appendice D —

Formulaires de rapports

Appendice E —

Vérification des rapports de contrainte en utilisant des jauges de contrainte

Appendice F —

Méthodes d’évaluation de la résistance à la rupture

Appendice G —

Instructions du fabricant pour la manipulation, l’utilisation et l’inspection des bouteilles

Appendice H —

Essai d’environnement

Annexe 4A

Prescriptions relatives à l'homologation des organes suivants: vanne automatique, clapet antiretour, soupape de surpression, dispositif de surpression et limiteur de débit

Annexe 4B

Prescriptions relatives à l'homologation des flexibles de gaz

Annexe 4C

Prescriptions relatives à l'homologation du filtre à GNC

Annexe 4D

Prescriptions relatives à l'homologation du détendeur

Annexe 4E

Dispositions relatives à l'homologation des capteurs de pression et de température

Annexe 4F

Dispositions relatives à l'homologation de l’embout de remplissage

Annexe 4G

Prescriptions relatives à l'homologation du régulateur de débit de gaz et du mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz

Annexe 4H

Prescriptions relatives à l'homologation du module de commande électronique

Annexe 5

Epreuves

Annexe 5A

Epreuve de surpression (épreuve de résistance)

Annexe 5B

Epreuve d’étanchéité vers l’extérieur

Annexe 5C

Epreuve d’étanchéité vers l’intérieur

Annexe 5D

Epreuve de compatibilité avec le GNC

Annexe 5E

Epreuve de résistance à la corrosion

Annexe 5F

Résistance à la chaleur sèche

Annexe 5G

Tenue à l’ozone

Annexe 5H

Cycle thermique

Annexe 5I

Cycle de mise en pression applicable uniquement aux bouteilles

Annexe 5J

(Vacant)

Annexe 5K

(Vacant)

Annexe 5L

Essai de durabilité (fonctionnement continu)

Annexe 5M

Epreuve de rupture/destructive, applicable uniquement aux bouteilles

Annexe 5N

Epreuve de résistance aux vibrations

Annexe 5O

Températures de fonctionnement

Annexe 6

Prescriptions relatives à la marque GNC pour les véhicules de transport public

1. DOMAINE D'APPLICATION

Le présent Règlement s'applique:

Première partie

Aux organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules des catégories M et N (1);

Deuxième partie

Aux véhicules des catégories M et N (1) en ce qui concerne l’installation d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC).

2. DÉFINITION ET CLASSIFICATION DES ORGANES

Les organes de l'équipement GNC destinés à être utilisés sur les véhicules doivent être classés selon leur pression maximale de fonctionnement et leur fonction, conformément au diagramme de la figure 1-1.

Classe 0	Eléments à haute pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 3 MPa et inférieure ou égale à 26 MPa.
Classe 1	Eléments à moyenne pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).
Classe 2	Eléments à basse pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 20 kPa et inférieure ou égale à 450 kPa.
Classe 3	Eléments à moyenne pression tels les soupapes de sécurité ou les éléments protégés par une soupape de sécurité, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).
Classe 4	Eléments en contact avec du gaz soumis à une pression inférieure à 20 kPa.

Un organe peut se composer de plusieurs éléments, chacun étant classé individuellement du point de vue de sa pression maximale de fonctionnement et de sa fonction. Dans le présent Règlement, on entend:

Par «pression» la pression relative, par rapport à la pression atmosphérique, sauf autre indication.

2.1.1. Par «pression de service» la pression stabilisée à une température uniforme du gaz de 15 °C.

2.1.2. Par «pression d'essai» la pression à laquelle l'organe est soumis au cours de l'essai d'homologation.

2.1.3. Par «pression maximale de fonctionnement» la pression maximale pour laquelle un organe est conçu et sur la base de laquelle sa résistance est déterminée.

2.1.4. Par «températures de fonctionnement» les valeurs maximales des plages de températures indiquées à l’annexe 5O, auxquelles le fonctionnement sûr et efficace de l’organe spécial est garanti et pour lesquelles il a été conçu et homologué.

Par «organe spécial»:

a)	le réservoir (ou bouteille),

b)	les accessoires fixés au réservoir,

c)	le détendeur,

d)	la vanne automatique,

e)	la vanne manuelle,

f)	dispositif d’alimentation en gaz,

g)	le régulateur de débit de gaz,

h)	le flexible de gaz,

i)	la tuyauterie rigide de gaz,

j)	l'embout ou réceptacle de remplissage,

k)	la clapet antiretour ou antiretour,

l)	la soupape de surpression (soupape de décompression)

m)	le dispositif de surpression (à déclenchement thermique),

n)	le filtre,

o)	le capteur-/témoin de pression ou de température,

p)	le limiteur de débit,

q)	le robinet de service,

r)	le module de commande électronique,

s)	le capot étanche,

t)	les raccords,

u)	le tuyau d'aération.

Bon nombre des organes susmentionnés peuvent être combinés ou montés ensemble pour constituer un «organe multifonctionnel».

Figure 1-1

Diagramme de classement des organes GNC

Pf = Pression de fonctionnement

Figure 1-2

Epreuves applicables aux classes spécifiques d'organes (à l'exclusion des bouteilles)

Epreuve fonctionnelle

Epreuve de surpression

Epreuve d'étanchéité (vers l'extérieur)

Epreuve d'étanchéité (vers l'intérieur)

Epreuve de durabilité en fonctionnement continu

Résistance à la corrosion

Tenue à l'ozone

Compatibilité avec le GNC

Résistance à la vibration

Résistance à la chaleur sèche

Annexe 5 A

Annexe 5 B

Annexe 5 C

Annexe 5 L

Annexe 5 E

Annexe 5 G

Annexe 5 D

Annexe 5 N

Annexe 5 F

Classe 0

Classe 1

Classe 2

Classe 3

Classe 4

X	=	Applicable
O	=	Non applicable
A	=	Le cas échéant

Par «réservoir» (ou bouteille), tout récipient utilisé pour le stockage du gaz naturel comprimé;

2.3.1. Les réservoirs sont désignés de la façon suivante:

GNC-1	:	métallique;
GNC-2	:	enveloppe métallique intérieure renforcée par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique);
GNC-3	:	enveloppe métallique renforcée par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné);
GNC-4	:	filament continu imprégné de résine avec enveloppe non métallique (entièrement composite).

2.4. Par «type de réservoir», des réservoirs qui ne diffèrent pas entre eux en ce qui concerne les caractéristiques prescrites à l'annexe 3 pour les dimensions et les matériaux.

Par «accessoires fixés au réservoir», les organes suivants (non exclusivement), qui peuvent être soit indépendants soit combinés:

2.5.1. Vanne manuelle;

2.5.2. Capteur/témoin de pression;

2.5.3. Soupape de surpression (soupape de décompression);

2.5.4. Dispositif de surpression (à déclenchement thermique);

2.5.5. Vanne automatique de la bouteille;

2.5.6. Limiteur de débit;

2.5.7. Coffret étanche.

2.6. Par «soupape, vanne, robinet, etc.», un dispositif permettant de contrôler le débit d'un fluide.

2.7. Par «vanne automatique», une vanne qui n'est pas commandée manuellement.

2.8. Par «vanne automatique de la bouteille», une vanne automatique fermement fixée à la bouteille et qui contrôle le débit de gaz du système d'alimentation. La vanne automatique de la bouteille peut aussi s'appeler le robinet de service télécommandé.

2.9. Par «clapet antiretour», un dispositif automatique qui autorise le gaz à s'écouler dans un sens seulement.

2.10. Par «limiteur de débit» (dispositif limiteur de débit) une soupape qui se ferme automatiquement ou qui limite le débit de gaz lorsque ce dernier dépasse une valeur fixée par construction.

2.11. Par «vanne manuelle», une vanne manuelle fermement fixée sur la bouteille.

2.12. Par «soupape de surpression (soupape de décompression)», un dispositif permettant de limiter à une valeur prédéterminée la remontée de pression dans le réservoir.

2.13. Par «robinet de service», une vanne d'isolement qui n'est fermée que lorsque le véhicule fait l'objet d'une opération d'entretien.

2.14. Par «filtre», un écran protecteur qui retient les corps étrangers présents dans le gaz.

2.15. Par «raccord», un branchement utilisé dans un système de tuyauterie, de tubulures ou de flexibles.

Tuyauteries de gaz

2.16.1. Par «flexible», un conduit flexible pour l'écoulement du gaz naturel.

2.16.2. Par «tuyauterie rigide», une tubulure pour l'écoulement gaz naturel et qui n'est pas censée fléchir des conditions normales d'exploitation.

Par «dispositif d’alimentation en gaz», un dispositif permettant d'introduire le carburant gazeux dans le collecteur d'admission du moteur (carburateur ou injecteur).

2.17.1. Par «mélangeur gaz/air», un dispositif permettant de réaliser le mélange carburant gazeux et air d’admission destiné au moteur.

2.17.2. Par «injecteur de gaz», un dispositif permettant d’introduir le carburant gazeux dans le moteur ou dans le système d’admission associé.

2.18. Par «régulateur de débit de gaz», un dispositif permettant de réduire le débit de gaz, installé en aval d'un détendeur et contrôlant l'alimentation du moteur.

2.19. Par «capot étanche», un dispositif qui évacue une fuite de gaz vers l'air libre, y compris le tuyau d'aération.

2.20. Par «témoin de pression», un dispositif pressurisé qui indique la pression de gaz.

2.21. Par «détendeur», un dispositif utilisé pour contrôler la pression du carburant gazeux parvenant au moteur.

2.22. Par «dispositif de surpression (à déclenchement thermique)», un dispositif à utilisation unique, déclenché par une température et/ou une pression excessives et qui évacue le gaz pour éviter une rupture de la bouteille.

2.23. Par «embout ou réceptacle de remplissage», un dispositif monté sur le véhicule, à l'extérieur ou à l'intérieur (compartiment moteur) et utilisé pour remplir le réservoir à la station service.

2.24. Par «module de commande électronique (GNC — alimentation)», un dispositif qui contrôle la demande de gaz du moteur et ses autres paramètres et déclenche la fermeture de la vanne d'arrêt automatique, pour des raisons de sécurité.

2.25. Par «type d'organes», tels ceux mentionnés aux paragraphes 2.6 à 2.23 ci-dessus, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les matériaux, la pression et les températures de fonctionnement.

2.26. Par «type de module de commande électronique», tel que mentionné au paragraphe 2.24, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les principes de base du logiciel de base, à l'exception de modifications mineures.

PREMIÈRE PARTIE

HOMOLOGATION DES ORGANES SPÉCIAUX POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GNC SUR LES VÉHICULES

3. DEMANDE D'HOMOLOGATION

3.1. La demande d'homologation de l'organe spécial ou de l'organe multifonctionnel spécial est présentée par le détenteur de la marque de fabrique ou de commerce ou par son mandataire accrédité.

Elle doit être accompagnée des pièces suivantes, en triple exemplaire, et des renseignements mentionnés ci-après:

3.2.1. Description du véhicule comprenant tous les détails pertinents mentionnés dans l'annexe 1A du présent Règlement,

3.2.2. Description détaillée du type d'organe spécial,

3.2.3. Schéma de l'organe spécial, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,

3.2.4. Contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent Règlement.

A la demande du service technique chargé des essais d'homologation, des échantillons de l'organe spécial doivent être présentés. Des échantillons supplémentaires devront être fournis sur demande (3 au maximum).

3.3.1. A l'étape de préproduction des réservoirs, [n] (2) réservoirs de chaque 50 produits (lot de validation) sont soumis aux épreuves non destructives de l'annexe 3.

4. INSCRIPTIONS

4.1. Les échantillons des organes spéciaux présentés à l’homologation doivent porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ainsi que l’indication de type, dont une indication relative aux températures de fonctionnement («M» ou «C» selon qu’il s’agit de températures modérées ou froides) et, en outre, pour les flexibles, le mois et l'année de fabrication; ce marquage doit être bien lisible et indélébile.

4.2. Chaque organe doit comporter un emplacement de dimension suffisante pour recevoir la marque d'homologation; cet emplacement doit être indiqué sur les schémas mentionnés au paragraphe 3.2.3 ci-dessus.

4.3. Chaque réservoir doit aussi porter une plaque signalétique sur laquelle sont apposées de manière bien lisible et indélébile les indications suivantes:

a)	le numéro de série;

b)	la contenance en litres;

c)	la marque «GNC»;

d)	la pression de fonctionnement/d'épreuve [MPa];

e)	la masse (en kg);

f)	le mois et l'année d'homologation (par exemple 01/96);

g)	la marque d'homologation prescrite au paragraphe 5.4.

5. HOMOLOGATION

5.1. Lorsque les échantillons d'organes présentés à l'homologation satisfont aux prescriptions des paragraphes 6.1 à 6.11 du présent Règlement, l'homologation de ce type d'organe est accordée.

5.2. Un numéro d'homologation est attribué à chaque type d'organe ou à chaque type d'organe multifonctionnel homologué. Ces deux premiers chiffres (actuellement 00 pour le Règlement dans sa forme originelle) indiquent la série d'amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au Règlement à la date où l'homologation est délivrée. Une même Partie contractante ne peut attribuer le même code alphanumérique à une autre type d'organe.

5.3. L'homologation, le refus ou l'extension de l'homologation d'un type d'organe GNC en application du présent Règlement est notifié aux Parties à l'accord impliquant le présent Règlement par l'envoi d'une fiche conforme au modèle de l'annexe 2B au présent Règlement.

Sur tout organe conforme à un type homologué en application du présent Règlement, il est apposé de manière bien visible à l'emplacement mentionné au paragraphe 4.2 ci-dessus, en plus des inscriptions prescrites aux paragraphes 4.1 et 4.3, une marque d'homologation internationale composée:

5.4.1. D'un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l'homologation (3);

5.4.2. Du numéro du présent Règlement, suivi de la lettre «R», d'un tiret et du numéro d'homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est le numéro attribué au type de l'organe, figurant sur la fiche d'homologation (voir le paragraphe 5.2. et l'annexe 2B); ses deux premiers chiffres indiquent le numéro de la plus récente série d'amendements incorporée au présent Règlement.

5.5. La marque d'homologation doit être bien lisible et indélébile.

5.6. L'annexe 2A donne un exemple de la marque d'homologation susmentionnée.

6. SPÉCIFICATIONS APPLICABLES AUX ORGANES GNC

6.1. Prescriptions générales

6.1.1. Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent fonctionner de manière correcte et sûre, comme spécifié dans le présent Règlement.

Les matériaux de l'organe qui sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec ce dernier (voir annexe 5 D).

Les éléments des organes dont le fonctionnement correct et sûr risque d'être compromis par le contact avec le GNC, les hautes pressions ou les vibrations doivent être soumises aux épreuves applicables décrites dans les annexes au présent Règlement. En particulier, il doit être satisfait aux dispositions des paragraphes 6.2. à 6.11.

Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent satisfaire aux prescriptions concernant la compatibilité électromagnétique conformément à la série 02 d’amendements au Règlement No 10, ou à leur équivalent.

6.2. Prescriptions relatives aux réservoirs

6.2.1. Les réservoirs à GNC doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions de l'annexe III au présent Règlement.

6.3. Prescriptions relatives aux organes fixés au réservoir

Le réservoir doit être équipé des organes suivants, qui peuvent être soit indépendants, soit combinés:

6.3.1.1. Vanne manuelle,

6.3.1.2. Vanne automatique de la bouteille,

6.3.1.3. Dispositif de surpression,

6.3.1.4. Limiteur de débit.

6.3.2. Si nécessaire, le réservoir peut être muni d'un capot étanche.

6.3.3. Les organes visés aux paragraphes 6.3.1. à 6.3.2. ci-dessus doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans l'annexe 4 au présent Règlement.

6.4.-6.11. Prescriptions relatives aux autres organes

Les autres organes doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans les annexes indiquées dans le tableau ci-dessous.

Paragraphe	Organe	Annexe
6.4.	Vanne automatique Clapet antiretour ou clapet antiretour Soupape de surpression Dispositif de surpression Limiteur de débit	4A
6.5.	Flexible d'alimentation	4B
6.6.	Filtre à GNC	4C
6.7.	Détendeur	4D
6.8.	Capteurs de pression et de température	4
6.9.	Embout ou réceptacle de remplissage	4F
6.10.	Régulateur de débit de gaz et mélangeur gaz/air ou injecteur	4G
6.11.	Module de commande électronique	4H

7. MODIFICATIONS D'UN TYPE D'ORGANE GNC ET EXTENSION DE L'HOMOLOGATION

Toute modification d'un type d'organe GNC doit être portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l'homologation de type. Celui-ci peut alors:

7.1.1. soit considérer que les modifications qui ont été apportées ne risquent pas d'avoir d'influence défavorable réelle et que l'organe satisfait encore aux prescriptions,

7.1.2. soit décider si l’autorité compétente doit soumettre l’organe à une nouvelle série partielle ou complète d'essais.

7.2. La confirmation ou le refus de l'homologation avec indication des modifications est notifiée aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement par la procédure décrite au paragraphe 5.3 ci-dessus.

7.3. L'autorité compétente qui délivre l'extension d'homologation attribue un numéro d'ordre à chaque fiche de rectification établie pour cette extension.

8. (Vacant)

9. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

Les modalités de contrôle de la conformité de la production sont celles définies à l'appendice 2 de l'Accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), les prescriptions étant les suivantes:

9.1. Chaque réservoir doit être soumis à l'épreuve à une pression minimale supérieure à 1,5 fois la pression maximale de fonctionnement conformément aux prescriptions de l'annexe 3 au présent Règlement.

9.2. Chaque lot de 200 réservoirs (au maximum) fabriqué avec le même lot de matière première doit faire l'objet d'une épreuve de rupture sous pression hydraulique conformément au paragraphe 3.2 de l'annexe 3.

9.3. Tout flexible d'alimentation qui relève des catégories haute et moyenne pression (Classes 0, 1) selon la classification du paragraphe 2 du présent Règlement doit être soumis à l'essai sous une pression double de la pression maximale de fonctionnement.

10. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

10.1. L'homologation délivrée pour un type d'organe en application du présent Règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 9 ci-dessus ne sont pas respectées.

11. (Vacant)

12. ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d'une homologation cesse définitivement la fabrication d'un type d'organe homologué conformément au présent Règlement, il en informe l'autorité qui a délivré l'homologation, laquelle avise à son tour les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement, par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2B du présent Règlement.

13. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les parties à l'Accord appliquant le présent Règlement communiquent au Secrétariat de l'Organisation des Nations Unies les noms et les adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des services administratifs qui délivrent l'homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches de notification d'homologation, de refus, d'extension ou de retrait d'homologation émises dans les autres pays.

DEUXIÈME PARTIE

HOMOLOGATION DES VÉHICULES MUNIS D'ORGANES SPÉCIAUX D'UN TYPE HOMOLOGUÉ POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ (GNC) EN CE QUI CONCERNE L'INSTALLATION DE CES ORGANES

14. DÉFINITIONS

Aux fins de la deuxième partie du présent Règlement, on entend:

14.1.1. Par «homologation d'un véhicule», l'homologation d'un type de véhicule des catégories M et N en ce qui concerne son système GNC en tant qu'équipement originel pour l'alimentation du moteur;

Par «type de véhicule», des véhicules équipés d'organes spéciaux pour l'alimentation du moteur au GNC qui ne diffèrent pas du point de vue:

14.1.2.1. du constructeur;

14.1.2.2. de la désignation du type établie par le constructeur;

des aspects essentiels de la conception et de la construction:

14.1.2.3.1. du châssis/plancher (différences évidentes et fondamentales);

14.1.2.3.2. de l'installation de l'équipement GNC (différences évidentes et fondamentales).

14.1.3. Par «système GNC», un assemblage d'organes (réservoir(s) ou bouteille(s), soupapes, flexibles, etc.) et éléments de raccordement (tuyauteries rigides, raccords, etc.) montés sur des véhicules dont le moteur est alimenté au GNC.

15. DEMANDE D'HOMOLOGATION

15.1. La demande d'homologation d'un type de véhicule en ce qui concerne l'installation des organes spéciaux pour l'alimentation du moteur au GNC doit être présentée par le constructeur du véhicule ou par son mandataire accrédité.

15.2. Elle doit être accompagnée des documents, en triple exemplaire, donnant la description du véhicule et toutes les caractéristiques utiles énumérées à l'annexe 1 B au présent Règlement.

15.3. Un véhicule représentatif du type homologué doit être présenté au service technique chargé des essais d'homologation.

16. HOMOLOGATION

16.1. Si le véhicule présenté à l'homologation en application du présent Règlement, muni de tous les organes spéciaux nécessaires pour l'alimentation du moteur au gaz naturel comprimé, satisfait aux prescriptions du paragraphe 17 ci-dessous, l'homologation de type de ce véhicule est accordé.

16.2. Un numéro d'homologation est attribué à chaque type de véhicule homologué. Les deux premiers chiffres indiquent la série d'amendements correspondants aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au Règlement à la date où l'homologation est délivrée.

16.3. L'homologation, le refus ou l'extension de l'homologation d'un type de véhicule alimenté au GNC en application du présent Règlement est notifiée aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement par l'envoi d'une fiche conforme au modèle de l'annexe 2D au présent Règlement.

Sur tout véhicule conforme à un type de véhicule homologué en application du présent Règlement, il est apposé de manière bien visible, en un emplacement facilement accessible et indiqué sur la fiche d'homologation mentionnée au paragraphe 16.2. ci-dessus, une marque d'homologation internationale composée:

16.4.1. D'un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l'homologation (3);

16.4.2. Du numéro du présent Règlement, suivi de la lettre «R», d'un tiret, et du numéro d'homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 16.4.1.

16.5. Si le véhicule est conforme à un type de véhicule homologué conformément à un ou plusieurs autres règlements annexés à l'Accord dans le pays qui délivre l'homologation en application du présent Règlement, il n'est pas nécessaire de répéter le symbole mentionné au paragraphe 16.4.1.; en pareil cas, les numéros de règlement et d'homologation et les symboles additionnels éventuels pour tous les règlements en vertu desquels l'homologation est accordée dans le pays doivent être disposés en colonnes verticales à droite du symbole précité.

16.6. La marque d'homologation doit être bien lisible et indélébile.

16.7. La marque d'homologation doit être placée sur la plaque signalétique du véhicule ou à proximité de cette dernière.

16.8. Des exemples de marques d'homologation sont donnés à l'annexe 2C du présent Règlement.

17. PRESCRIPTIONS CONCERNANT L'INSTALLATION D'ORGANES SPÉCIAUX POUR L'ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ

17.1. Prescriptions générales

17.1.1. Le système GNC du véhicule doit fonctionner de manière adéquate et sûre à la pression de service et aux températures de fonctionnement pour lesquelles il a été conçu et homologué..

17.1.2. Chaque organe du système doit être homologuée individuellement, conformément à la première partie du présent Règlement.

17.1.3. Les matériaux utilisés dans le système doivent être compatibles avec le GNC.

17.1.4. Tous les organes du système doivent être convenablement fixés.

17.1.5. Le système GNC ne doit pas présenter de fuite c'est-à-dire qu'il doit rester exempt de bulles pendant 3 minutes.

17.1.6. Le système GNC doit être installé de manière telle qu'il soit le mieux possible protégé contre les détériorations dues par exemple au déplacement d'éléments du véhicule, aux chocs, à la poussière de la route ou aux opérations de chargement et de déchargement des véhicules ou à des mouvements de la charge transportée.

Aucun accessoire ne doit être raccordé au système GNC, en dehors de ceux dont la présence est rigoureusement nécessaire pour le fonctionnement correct du moteur.

17.1.7.1. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.1.7., les véhicules peuvent être munis d'un système de chauffage du compartiment des passagers et/ou du compartiment de chargement raccordé au système GNC.

17.1.7.2. Le système de chauffage mentionné au paragraphe 17.1.7.1. est autorisé si le service technique chargé des essais d'homologation juge qu'il est suffisamment bien protégé et qu'il n'affecte pas le fonctionnement correct du système d'alimentation du moteur au GNC.

Signalisation des véhicules des catégories M2 et M3 (4) alimentés au GNC.

17.1.8.1. Les véhicules des catégories M2 ou M3 munis d'un système GNC doivent porter une plaque conforme aux prescriptions de l'annexe 6.

17.1.8.2. Cette plaque doit être apposée à l'avant et à l'arrière du véhicule du transport public et à l'extérieur des portes, du côté droit.

17.2. Autres prescriptions

17.2.1. Aucun organe du système GNC, y compris les matériaux de protection qui en font partie, ne doit faire saillie au-delà du contour du véhicule à l'exception de l'embout de remplissage, qui peut dépasser au maximum 10 mm par rapport à son embase.

17.2.2. Aucun organe du système GNC ne doit être situé à moins de 100 mm de l'échappement ou d'une source de chaleur analogue, sauf s'il est efficacement protégé contre la chaleur.

17.3. Le système GNC

Un système GNC doit comprendre au moins les organes suivants:

17.3.1.1. Réservoir(s) ou bouteille(s);

17.3.1.2. Témoin de pression ou jauge de carburant;

17.3.1.3. Dispositif de surpression (à déclenchement thermique);

17.3.1.4. Vanne automatique de la bouteille;

17.3.1.5. Vanne manuelle;

17.3.1.6. Détendeur;

17.3.1.7. Régulateur de débit de gaz;

17.3.1.8. Limiteur de débit;

17.3.1.9. Dispositif d’alimentation en gaz;

17.3.1.10. Embout ou réceptacle de remplissage;

17.3.1.11. Flexible de gaz;

17.3.1.12. Tuyauterie rigide de gaz;

17.3.1.13. Module de commande électronique;

17.3.1.14. Raccords;

17.3.1.15. Capot étanche pour les organes installés dans le compartiment pour bagages et dans le compartiment pour passagers. Lorsque le capot étanche est prévu pour être détruit en cas d'incendie, il peu recouvrir le dispositif de surpression.

Le système GNC peut aussi comporter les organes suivants:

17.3.2.1. Clapet antiretour ou clapet antiretour;

17.3.2.2. Soupape de surpression;

17.3.2.3. Filtre à GNC;

17.3.2.4. Capteur de pression et/ou de température;

17.3.2.5. Système de sélection du carburant et circuit électrique.

17.3.3. Une vanne automatique supplémentaire peut être combinée avec le détenteur.

17.4. Installation du réservoir

17.4.1. Le réservoir doit être monté de manière permanente sur le véhicule. Il ne doit pas être installé dans le compartiment moteur.

17.4.2. Le réservoir doit être monté de manière qu'il n'y ait pas de contact métal contre métal sauf à ses points d'ancrage.

Lorsque le véhicule est en ordre de marche, le réservoir ne doit pas être à moins de 200 mm au-dessus de la surface de la route.

17.4.3.1. Il peut être dérogé aux dispositions du paragraphe 17.4.3. si le réservoir est efficacement protégé à l'avant et sur les côtés et si aucune de ses parties ne fait saillie au-dessous de cette structure de protection.

17.4.4. Le ou les réservoirs ou bouteilles de carburant doivent être montés et fixés de manière telle que les accélérations suivantes puissent être absorbées (sans dommage) quand ils sont pleins:

Véhicules des catégories M1 et N1:

a)	20 g dans le sens du déplacement

b)	8 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

Véhicules des catégories M2 et N2:

a)	10 g dans le sens du déplacement

b)	5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

Véhicules des catégories M3 et N3:

a)	6,6 g dans le sens du déplacement

b)	5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

Une méthode de calcul peut être utilisée à la place d'une épreuve pratique si son équivalence peut être prouvée par le demandeur de l'homologation, à la satisfaction du service technique.

17.5. Accessoires montés sur le ou les réservoir(s) ou bouteille(s)

Vannes automatiques

17.5.1.1. Une vanne automatique de la bouteille doit être installée directement sur chaque réservoir.

17.5.1.2. La vanne automatique de la bouteille doit fonctionner de telle manière que l'arrivée de carburant soit coupée quand le moteur est arrêté, quelle que soit la position du contacteur et qu'elle reste fermée tant que le moteur ne tourne pas. Un retard de deux secondes est toléré pour diagnostic.

Dispositif de surpression

17.5.2.1. Le dispositif de surpression (à déclenchement thermique) doit être fixé sur le ou les réservoir(s) de manière telle que l'évacuation des gaz puisse se faire dans le capot étanche si ce dernier satisfait aux prescriptions du paragraphe 17.5.5.

Soupape de surpression sur le réservoir

17.5.3.1. Le limiteur de débit doit être fixé dans le(s) réservoir(s) sur la vanne automatique de la bouteille.

Vanne manuelle

17.5.4.1. La vanne manuelle doit être fermement fixée sur la bouteille qui peut être intégrée à la vanne automatique de la bouteille.

Capot étanche monté sur le ou les réservoir(s)

17.5.5.1. Un capot étanche recouvrant les accessoires du réservoir et satisfaisant aux dispositions des paragraphes 17.5.5.2 à 17.5.5.5 doit être monté sur le réservoir, à moins que celui-ci ne soit installé à l'extérieur du véhicule.

17.5.5.2. Le capot étanche doit être mis à l'atmosphère, si nécessaire au moyen d'un raccordement flexible et d'un tuyau d'évacuation qui doivent être en matériau résistant au GNC.

17.5.5.3. La sortie de l'évent du capot étanche ne doit pas déboucher dans un passage de roue, ni à proximité d'une source de chaleur telle que l'échappement.

17.5.5.4. Les raccordements flexibles et tuyaux d'évacuation installés au fond de la carrosserie du véhicule pour la mise à l'air libre du capot étanche doivent offrir une section libre minimale de 450 mm2.

17.5.5.5. Le capot étanche et les raccordements flexibles doivent demeurer étanches au gaz sous une pression de 10 kPa sans présenter de déformation permanente. Dans ces circonstances, une fuite dont le débit n’excède pas 100 cm3 par heure peut être tolérée.

17.5.5.6. Le raccordement flexible doit être fixé au capot étanche et au tuyau d'évacuation par des colliers, ou par d'autres moyens, de telle manière que les raccords soient étanches au gaz.

17.5.5.7. Le capot étanche doit englober tous les organes installés dans le compartiment à bagages ou le compartiment pour passagers.

17.6. Tuyauteries de gaz rigides et flexibles

17.6.1. Les tuyauteries rigides doivent être constituées d’un matériau sans soudure: soit de l’acier inoxydable, soit de l’acier avec un revêtement résistant à la corrosion.

17.6.2. Le tuyau rigide peut être remplacé par un flexible pour les Classes 0, 1 ou 2.

17.6.3. Le flexible doit satisfaire aux prescriptions de l’annexe 4B du présent Règlement.

17.6.4. Les tuyaux rigides doivent être fixés de manière telle qu'ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.5. Les flexibles doivent être fixés de manière telle qu'ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.6. Au point de fixation, les tuyaux, qu’ils soient rigides ou flexibles, doivent être montés de telle manière qu'il ne puisse y avoir de contact métal contre métal.

17.6.7. Les tuyaux rigides ou flexibles ne doivent pas être situés à proximité des points de levage au cric.

17.6.8. Au point de passage à travers une paroi, les tuyaux doivent être munis d'un matériau protecteur.

17.7. Raccords à gaz entre les organes

17.7.1. Les raccords soudés ou brasés ne sont pas autorisés, ni les raccords à compression de type cranté.

17.7.2. Pour les tuyaux en acier inoxydable, on ne doit utiliser que des raccords en acier inoxydable.

17.7.3. Les boîtiers de raccordement doivent être faits d'un matériau non corrodable.

17.7.4. Les tuyaux rigides doivent être joints au moyen de raccords appropriés, par exemple des raccords à compression en deux parties pour les tuyaux en acier et des raccords à olives des deux côtés.

17.7.5. Le nombre de raccords doit être limité au strict minimum.

17.7.6. Tous les raccords doivent être situés dans des emplacements accessibles, pour inspection.

Lorsqu'elles traversent un compartiment pour passagers ou un compartiment à bagages fermé, les tuyauteries ne doivent pas dépasser la longueur raisonnablement nécessaire et, en tout cas, être protégées par un capot étanche.

17.7.7.1. Les dispositions du paragraphe 17.7.7 ne s'appliquent pas aux véhicules des catégories M2 ou M3 sur lesquels les tuyauteries et raccordements sont munis d'un manchon en matériau résistant au GNC et mis à l'atmosphère.

17.8. Vanne automatique

17.8.1. Une autre vanne automatique peut être montée dans la tuyauterie de gaz, aussi près que possible du détendeur.

17.9. Embout ou réceptacle de remplissage

17.9.1. L'embout de remplissage doit être immobilisé en rotation et doit être protégé contre la poussière et l'eau.

17.9.2. Lorsque le réservoir à GNC est installé dans le compartiment pour passagers ou dans un compartiment (à bagages) fermé, l'embout de remplissage doit être situé à l'extérieur du véhicule ou dans le compartiment moteur.

17.10. Système de sélection du carburant et circuit électrique

17.10.1. Les organes électriques du système GNC doivent être protégés contre les surcharges.

17.10.2. Les véhicules polycarburants doivent être munis d’un système de sélection du carburant empêchant que le moteur ne puisse à aucun moment être alimenté par plus d’un carburant à la fois pendant plus de cinq secondes. Les véhicules «bicarburants» utilisant du gazole comme carburant primaire pour l’allumage du mélange air/gaz sont autorisés lorsque leur moteur respecte les normes d’émission obligatoires.

17.10.3. Les branchements et composants électriques situés dans le capot étanche doivent être conçus de manière telle qu'il ne puisse se former d'étincelles.

18. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

18.1. Les procédures de la conformité de la production doivent être conformes à celles de l'appendice 2 de l'Accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

19.1. L'homologation délivrée pour un type de véhicule en application du présent Règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 18 ci-dessus ne sont pas respectées.

19.2. Si une Partie à l'Accord appliquant le présent Règlement retire une homologation qu'elle avait accordée, elle est tenue d'en aviser immédiatement les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D au présent Règlement.

20. MODIFICATION DU TYPE DE VÉHICULE ET EXTENSION DE L'HOMOLOGATION

Toute modification de l'installation des organes spéciaux pour l'alimentation du moteur au gaz naturel comprimé doit être signalée au service administratif ayant homologué le type de véhicule, qui peut alors:

20.1.1. soit considérer que les modifications qui ont été faites ne risquent pas d'avoir d'influence défavorable réelle et qu'en tout cas le véhicule continue de satisfaire aux prescriptions;

20.1.2. soit exiger un nouveau procès-verbal d'essai du service technique chargé de ces derniers.

20.2. La confirmation ou le refus d'homologation, avec indication des modifications, est notifié aux Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement sur un formulaire conforme au modèle décrit à l’annexe 2D du présent Règlement.

20.3. L'autorité compétente qui délivre l'extension d'homologation attribue un numéro d'ordre à la fiche de notification établie pour cette extension, et elle en informe les autres Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement au moyen d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D du présent Règlement.

21. ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d'une homologation cesse définitivement la fabrication d'un type de véhicule homologué conformément au présent Règlement, il en informe l'autorité qui a délivré l'homologation, laquelle avise à son tour les autres Parties À l'Accord appliquant le présent Règlement par l'envoi d'une fiche de notification conforme au modèle de l'annexe 2D au présent Règlement.

22. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D'HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les Parties à l'Accord appliquant le présent Règlement communiquent au Secrétariat de l'Organisation des Nations Unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d'homologation et des services administratifs qui délivrent l'homologation et auxquels doivent être renvoyées les fiches de notification d'homologation, de refus, d'extension ou de retrait d'homologation émises dans les autres pays.

(1) Selon les définitions de l'Annexe 7 de la Résolution d'Ensemble sur la Construction des Véhicules (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modifié en dernier lieu par l'Amend.4).

(2) A déterminer.

(3) 1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l’Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour le Bélarus, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l’ex-République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (Les homologations sont accordées par les Etats membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l’Australie, 46 pour l’Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour Chypre, 50 pour Malte, 51 pour la République de Corée, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l’Accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations delivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet Accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le Secrétaire général de l'Organisation des Nations Unies aux Parties contractantes à l'Accord.

(4) Tels que définis dans la Résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

ANNEXE 1A

CARACTÉRISTIQUES ESSENTIELLES DE L'ORGANE GNC

ANNEXE 1B

CARACTERISTIQUES ESSENTIELLES DU VEHICULE, DU MOTEUR ET DU SYSTEME POUR LE GNC

ANNEXE 2A

EXEMPLE DE MARQUE D'HOMOLOGATION DE TYPE D'UN ORGANE GNC

(voir paragraphe 5.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un organe GNC, indique que cet organe a été homologué en Italie (E3), en application du Règlement No 110, sous le numéro d'homologation 002439. Les deux premiers chiffres de ce numéro signifient que l'homologation a été délivrée conformément aux dispositions du Règlement No 110 sous sa forme originale.

ANNEXE 2B

COMMUNICATION

Additif

ANNEXE 2C

EXEMPLES DE MARQUES D'HOMOLOGATION

MODÈLE A

(Voir le paragraphe 16.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un véhicule, indique que ce type de véhicule a été homologué en Italie (E3) en ce qui concerne l'installation d'un système GNC pour l'alimentation du moteur au GNC, en application du Règlement No 110, sous le numéro d'homologation 002439. Les deux premiers chiffres de ce numéro indiquent que l'homologation a été accordée conformément aux dispositions du Règlement No 110 sous sa forme originale.

MODÈLE B

(Voir le paragraphe 16.2 du présent Règlement)

La marque d'homologation ci-dessus, apposée sur un véhicule, indique que ce type de véhicule a été homologué en Italie (E3) en ce qui concerne l'installation d'un système GNC pour l'alimentation du moteur au GNC, en application du Règlement No 110, sous le numéro d'homologation 002439. Les deux premiers chiffres de ce numéro indiquent que l'homologation a été délivrée conformément aux dispositions du Règlement No 110 sous sa forme originale et du Règlement No 83 modifié par la série 04 d'amendements.

ANNEXE 2D

COMMUNICATION

ANNEXE 3

BOUTEILLES A GAZ — BOUTEILLES A HAUTE PRESSION POUR LE STOCKAGE A BORD DE GAZ NATUREL UTILISE COMME CARBURANT POUR LES VEHICULES AUTOMOBILES

1. DOMAINE D'APPLICATION

La présente annexe définit les prescriptions minimales des bouteilles à gaz rechargeables légères. Ces bouteilles sont conçues uniquement pour le stockage de gaz naturel comprimé haute pression, utilisé comme carburant à bord des véhicules automobiles. Les bouteilles peuvent être fabriquées en n'importe quel type d'acier, d'aluminium ou de matériau non métallique, de tout type de conception ou méthode de fabrication, approprié aux conditions d'utilisation spécifiées. La présente annexe ne couvre pas les liners métalliques, ni les bouteilles en acier inoxydable ou de construction soudée. Les bouteilles couvertes par cette annexe sont classées dans la Classe 0, comme indiqué au paragraphe 2 du présent Règlement, et désignées de la façon suivante:

GNC-1	Bouteille métallique
GNC-2	Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique)
GNC-3	Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné)
GNC-4	Filament continu imprégné de résine avec liner métallique (tout-composite)

Les conditions d'utilisation auxquelles les bouteilles seront soumises sont détaillées au paragraphe 4. La présente annexe prend pour base une pression de service 20 MPa à 15 °C pour du gaz naturel utilisé comme carburant, avec une pression maximale de remplissage de 26 MPa. D'autres pressions de service peuvent être utilisées, en multipliant la pression par le facteur (coefficient) approprié. Par exemple, dans le cas d'un système ayant une pression de service de 25 MPa, les pressions seront multipliées par 1,25.

La durée de vie en service des bouteilles doit être définie par le fabricant et peut varier en fonction des applications. Le calcul de la durée de vie en service d'une bouteille est basé sur 1 000 remplissages par an de la bouteille et au moins 15 000 remplissages. La durée de vie maximale en service doit être de 20 ans.

Pour les bouteilles métalliques et les bouteilles à liner métallique, on calcule la durée de vie de la bouteille à partir de la vitesse de propagation des fissures en fatigue. Un contrôle par ultrasons ou un contrôle équivalent est nécessaire sur chaque bouteille ou chaque liner, pour s'assurer de l'absence de défaut de dimension supérieure à la taille maximale autorisée. Cette approche permet d'optimiser la conception et la construction de bouteilles légères pour véhicules ayant comme carburant du gaz naturel.

Pour toutes les bouteilles composites avec un liner non métallique qui ne reprend aucun effort, la durée de vie est déterminée au moyen de méthodes de conception appropriées, d'essais de qualification de la conception et de contrôles de fabrication.

2. REFERENCES NORMATIVES

Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des dispositions valables pour la présente annexe (tant qu'il n'existe pas de dispositions équivalentes de la CEE).

Normes ASTM (1)

ASTM B117-90	Test method of Salt Spray (Fog) Testing;
ASTM B154-92	Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys;
ASTM D522-92	Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;
ASTM D1308-87	Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D2344-84	Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;
ASTM D2794-92	Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);
ASTM D3170-87	Chipping Resistance of Coatings;
ASTM D3418-83	Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;
ASTM E647-93	Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates;
ASTM E813-89	Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;
ASTM G53-93	Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Normes BSI (2)

BS 5045:	Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity
BS 7448-91	Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of metallic materials;
BS PD 6493-1991	Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

Normes ISO (3)

ISO 148-1983	Acier — Essai de résilience Charpy (entaille en V)
ISO 306-1987	Plastiques — Matières thermoplastiques — Détermination de la température de ramolissement Vicat (VST)
ISO 527-1-93	Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 1: Principes généraux
ISO 642-79	Acier — Essai de trempabilité par trempe en bout (essai Jominy)
ISO 2808-91	Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 3628-78	Plastiques — Matières renforcées au verre textile — Détermination des caractéristiques en traction
ISO 4624-78	Peintures et vernis — Essai de traction
ISO 6982-84	Matériaux métalliques — Essais de traction
ISO 6506-1981	Matériaux métalliques — Essai de dureté — Essai Brinell
ISO 6508-1986	Matériaux métalliques — Essai de dureté — Essai Rockwell (échelles A-B-C-D-E-F-G-H-K)
ISO 7225	Bouteilles à gaz — Etiquettes de risque
ISO/DIS 7866-1992	Bouteilles à gaz transportables sans soudure en alliage d'aluminium rechargeables, pour usage international — Conception, construction et essai
ISO 9001:1994	Systèmes qualité — Modèle pour l'assurance de la qualité en conception, développement, production, installation et prestations
ISO 9002:1994	Systèmes qualité — Modèle pour l'assurance de la qualité en production, installation et prestations associées
ISO/DIS 12737	Matériaux métalliques — Détermination du facteur d'intensité de contrainte critique
ISO/IEC Guide 25-1990	Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d'étalonnage et d'essais
ISO/IEC Guide 48-1986	Règles générales pour un système type de certification des produits par une tierce personne
ISO/DIS 9809	Bouteilles à gaz transportables sans soudure — Spécifications pour la conception, la fabrication et les essais — Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu sans soudure ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa

NACE Standard (4)

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DEFINITIONS

Pour les besoins de la présente annexe les définitions suivantes s'appliquent:

3.1. (non attribué)

3.2. auto-frettage: procédure d'application de la pression utilisée pour la fabrication des bouteilles composites avec liners métalliques, qui consiste à porter le liner au-delà de sa limite d'élasticité, de manière à provoquer une déformation plastique permanente. Ceci entraîne des contraintes en compression dans le liner et provoque des contraintes en traction dans les fibres à une pression interne nulle.

3.3. pression d'auto-frettage: pression à l'intérieur de la bouteille bobinée, à laquelle la distribution requise est établie pour les contraintes entre le liner et le bobinage.

3.4. lot-bouteilles tout composite: un «lot» doit être composé d'un groupe de bouteilles produites sans interruption à partir de liners qualifiés de même dimension, même conception, fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiés et en utilisant la même méthode de fabrication.

3.5. lot-bouteilles et liners métalliques: un «lot» doit être composé d'un groupe de bouteilles métalliques ou de liners métalliques produits sans interruption de même diamètre nominal, même épaisseur de paroi, même conception. Ils doivent être fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiques et en utilisant la même méthode de fabrication, le même équipement de fabrication et le même traitement thermique, ainsi que les mêmes conditions de temps, température et atmosphère au cours du traitement thermique.

3.6. lot-liners non métalliques: un «lot» doit être composé d'un groupe de liners non métalliques produits sans interruption de même diamètre nominal, même épaisseur de paroi, même conception, fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiés et en utilisant la même méthode de fabrication.

3.7. limite de lot: un «lot» ne doit en aucun cas être constitué de plus de 200 bouteilles finies ou liners (bouteilles et liners pour essais destructifs exclus), ou du nombre de bouteilles produites pendant une compagne de production, quel que soit le plus grand des deux nombres.

3.8. bouteille composite: bouteille constituée d'un filament continu imprégné de résine bobiné autour d'un liner métallique ou non métallique. Les bouteilles composites avec liners non métalliques sont ainsi toutes appelées bouteilles tout composite.

3.9. tension de bobinage contrôlée: procédé utilisé dans la fabrication des bouteilles composites frettées avec liners métalliques, dans lequel les contraintes de compression du liner et les contraintes de traction du bobinage à une pression interne nulle sont obtenues en bobinant les filaments de renforcement avec une tension élevée.

3.10. pression de remplissage: pression du gaz dans la bouteille immédiatement après son remplissage.

3.11. bouteilles finies: bouteilles terminées et prêtes à être utilisées, représentatives d'une production normale, et comportant un marquage d'identification ainsi qu'un revêtement externe, comprenant le système d'isolation intégré spécifié par le fabriquant, mais exempt de tout système d'isolation ou de protection.

3.12. renfort entièrement bobiné: bobinage externe composé d'un filament de renforcement enroulé suivant la circonférence et suivant le sens axial de la bouteille.

3.13. température du gaz: température du gaz dans la bouteille.

3.14. renfort bobiné sur la partie cylindrique: bobinage externe constitué d'un filament enroulé suivant une direction essentiellement circonférentielle autour de la partie cylindrique du liner de telle sorte que le filament ne reprenne aucun effort important dans une direction parallèle à l'axe longitudinal de la bouteille.

3.15. liner: récipient utilisé comme enveloppe intérieure étanche au gaz, autour de laquelle des fibres de renforcement (filaments) sont entourées, de façon à obtenir la résistance nécessaire. Deux types de liners sont décrits dans la présente norme: les liners métalliques, conçus pour partager l'effort avec le renforcement, et les liners non métalliques qui ne supportent aucun effort.

3.16. fabricant: personne ou organisme responsable de la conception, de la fabrication et des essais effectués sur les bouteilles.

3.17. pression maximale développée: pression stabilisée développée lorsque le gaz d'une bouteille remplie à la pression de service à atteint la température maximale de service.

3.18. bobinage: système de renforcement constitué de filaments et de résine appliqués autour du liner.

3.19. précontrainte: procédé d'application de l'auto-frettage ou de la tension d'enroulement contrôlée

3.20. durée de vie en service: durée de vie, en années, pendant laquelle les bouteilles peuvent être utilisées en toute sécurité. conformément aux conditions normales de service.

3.21. pression stabilisée: pression du gaz lorsqu'une température établie donnée est atteinte.

3.22. température stabilisée: température du gaz uniforme après dissipation de toute variation de température provoquée par le remplissage.

3.23. pression d'épreuve: pression à laquelle la bouteille est soumise à un essai hydrostatique.

3.24. pression de service: pression stabilisée de 20 MPa à une température uniforme de 15 °C.

4. CONDITIONS D'UTILISATION

4.1. Généralités

4.1.1. Conditions d'utilisation normalisées:

les conditions d'utilisation normalisées spécifiées dans cette section servent de base à la conception, à la fabrication, au contrôle, aux essais et à l'homologation des bouteilles destinées à être fixées de façon permanente sur les véhicules et utilisées pour stocker, à température ambiante, le gaz naturel à utiliser comme comburant dans les véhicules.

4.1.2. Utilisation de bouteilles:

les conditions d'utilisation spécifiées sont également conçues pour fournir des informations sur la façon dont les bouteilles fabriquées selon le présent Règlement peuvent être utilisées en toute sécurité par:

a)	les fabricants de bouteilles;

b)	les propriétaires de bouteilles;

c)	les concepteurs ou sous-traitants responsables de la pose des bouteilles;

d)	les concepteurs ou propriétaires de l'équipement utilisé pour recharger les bouteilles sur les véhicules;

e)	les fournisseurs de gaz naturel;

f)	les autorités administratives définissant les règles d'utilisation des bouteilles.

4.1.3. Durée de vie en service:

la durée de vie en service pour laquelle les bouteilles peuvent être utilisées en toute sécurité doit être spécifiée par le concepteur de la bouteille en prenant comme base les conditions d'utilisation ci-incluses. La durée de vie en service maximale doit être de 20 ans.

Requalification périodique:

des recommandations pour la requalification périodique par inspection visuelle ou essai au cours de la durée de vie en service doivent être fournies par le fabricant de la bouteille, en fonction de l'utilisation dans les conditions d'utilisation spécifiées dans cette annexe. Chaque bouteille doit être contrôlée visuellement au moins tous les 48 mois après sa date de mise en service sur le véhicule (immatriculation du véhicule), et à chaque nouvelle installation, pour vérifier l’absence de dommages ou détériorations, même sous les supports. Le contrôle visuel doit être effectué par un organisme compétent approuvé ou reconnu par l'autorité réglementaire, conformément aux spécifications des fabricants. Les bouteilles ne portant pas d'étiquette mentionnant les informations obligatoires ou dont les informations obligatoires sont illisibles pour quelque raison que ce soit doivent être retirées du service. Si la bouteille peut être identifiée de façon certaine par le fabricant et par son numéro de série, une nouvelle étiquette peut remplacer l'ancienne, la bouteille pouvant ainsi rester en service.

4.1.4.1. Bouteilles impliquées dans des collisions:

les bouteilles ayant été impliquées dans une collision de véhicules doivent subir un nouveau contrôle par un organisme autorisé par le fabricant, sauf indication contraire de la part de l'autorité ayant juridiction. La bouteille qui n'a subi aucun dommage lors de la collision peut être remise en service, sinon la bouteille doit être renvoyée au fabricant pour être soumise à un examen.

4.1.4.2. Bouteilles impliquées dans des incendies:

les bouteilles ayant été impliquées dans un incendie doivent être soumises à un nouveau contrôle par l'organisme autorisé par le fabricant ou condamnées et retirées du service.

4.2. Pressions maximales

La pression de la bouteille doit être limitée à:

a)	Une pression établie de 20 MPa à une température établie de 15 °C;

b)	26 MPa, immédiatement après remplissage, quelle que soit la température:

4.3. Nombre maximal de cycles de remplissage

Les bouteilles sont conçues de façon à être remplies à une pression stabilisée de 20 MPa à une température stabilisée de gaz de 15 °C, jusqu'à 1 000 fois par an, pendant toute la durée de vie en service.

4.4. Plage de températures

4.4.1. Température établie du gaz

La température établie du gaz dans les bouteilles peut varier d’un minimum de –40 °C à un maximum de 65 °C.

4.4.2. Températures dans les bouteilles

La température des matériaux composant la bouteille peut varier d’un minimum de –40 °C à un maximum de +82 °C.

Il est possible qu'une température supérieure à +65 °C soit localisée et que la température du gaz présent dans la bouteille ne dépasse jamais +65 °C, sauf dans les conditions définies en paragraphe 4.4.3.

4.4.3. Températures transitoires

Les températures du gaz développé au cours du remplissage et du déchargement peuvent varier au-delà des limites définies en paragraphe 4.4.1.

4.5. Composition du gaz

Du méthanol et/ou du glycol ne doivent pas être délibérément ajoutés au gaz nature. Il convient que les bouteilles soient conçues de façon à pouvoir être remplies avec du gaz naturel répondant à l'une des trois conditions suivantes:

SAE J1616

Gaz sec

La vapeur d'eau devrait normalement être limitée à moins de 32 mg/m3, avec un point de rosée de –9 °C à 20 MPa. Il ne devrait pas y avoir de limites sur les composants pour les gaz secs, sauf pour:

—	le sulfure d'hydrogène et autres sulfures solubles … 23 mg/m3

—	l'oxygène … 1 % par volume

L'hydrogène doit être limité à 2 % par volume si la résistance à la traction de l'acier pour la fabrication des bouteilles dépasse 950 MPa.

Gaz humide

Tout gaz dont la teneur en eau est supérieure à celle de b) est normalement soumis aux limites concernant les composants suivants:

—	le sulfure d'hydrogène et autres sulfures solubles … 23 mg/m3

—	l'oxygène … 1 % par volume

—	le dioxyde de carbone … 4 % par volume

—	l'hydrogène … 0,1 % par volume

Dans le cas de gaz humides, un minimum de 1 mg d'huile de compresseur par kg de gaz est nécessaire pour assurer la protection des bouteilles et liners métalliques.

4.6. Surfaces externes

Les bouteilles ne sont pas conçues pour une exposition continue aux attaques mécaniques et chimiques, par exemple fuite d'un chargement pouvant être transporté sur des véhicules ou dommages graves dus à l'abrasion en raison des conditions sur la route, et doivent être conformes aux normes d'installation reconnues. Cependant, les surfaces externes des bouteilles peuvent être exposées, par inadvertance, à:

a)	l'eau, en immersion intermittente ou éclaboussure sur la route;

b)	le sel, si le véhicule fonctionne à proximité de l'océan ou si du sel est utilisé pour dégivrer;

c)	les radiations d'ultraviolet provoquées par les rayons du soleil;

d)	l'impact de graviers;

e)	les solvants, les acides et les alcalins, les fertilisants;

f)	les fluides pour véhicules, c'est-à-dire l'essence, les liquides hydrauliques, le glycol et le pétrole.

4.7. Infiltration ou fuite de gaz

Les bouteilles peuvent être placées dans des endroits fermés, pendant des périodes de temps assez longues. La fuite de gaz à travers la paroi de la bouteille (perméabilité) ou les fuites entre les ogives d'extrémité et le liner doivent être pris en considération lors de la conception.

5. HOMOLOGATION DE LA CONCEPTION

5.1. Généralités

Les informations suivantes doivent être soumises par le concepteur de la bouteille et doivent être accompagnées d'une demande d'homologation à l'attention de l'autorité compétente:

a)	la déclaration de service (par. 5.2);

b)	données concernant la conception (par. 5.3);

c)	les données concernant la fabrication (par. 5.4);

d)	le système de qualité (par. 5.5);

e)	la résistance à la rupture et la valeur des défauts de CND (contrôle non destructif) (par. 5.6);

f)	la feuilles de spécifications;

g)	des données supplémentaires (par. 5.8).

Pour les bouteilles conçues conformément à l'ISO 9809, il n'est pas nécessaire de fournir le rapport d'analyse de contrainte défini en paragraphe 5.3.2 ou les informations du paragraphe 5.6.

5.2. Déclaration de service

L'objectif de cette déclaration de service est non seulement de servir de guide aux utilisateurs et aux installateurs de bouteilles mais aussi d'informer l'autorité compétente ou son représentant désigné. La déclaration de service comprend:

a)	une déclaration indiquant que la conception de la bouteille est appropriée à l’utilisation de cette bouteille dans les conditions de service définies au paragraphe 4 concernant la durée de vie en service de la bouteille;

b)	la durée de vie en service;

c)	les prescriptions minimales concernant les essais ou l'inspection en service;

d)	les dispositifs de protection contre les surpressions et/ou les dispositifs d'isolation nécessaires;

e)	les méthodes de soutien, les revêtements protecteurs, etc., nécessaires mais non fournis;

f)	une description de la conception de la bouteille;

g)	toute autre information nécessaire pour assurer l'utilisation et le contrôle de la bouteille en toute sécurité.

5.3. Données concernant la conception

5.3.1. Plans

Les plans doivent, au minimum, être accompagnés des éléments suivants:

a)	le titre, le numéro de référence, la date d'émission et les numéros de révision avec les dates d'émission le cas échéant;

b)	la référence à la présente norme et le type de la bouteille;

c)	toutes les dimensions ainsi que les tolérances, y compris les détails des ogives, avec leurs épaisseurs minimales, ainsi que des ouvertures;

d)	la masse, ainsi que les tolérances des bouteilles:

e)	les spécifications des matériaux, ainsi que les caractéristiques mécaniques et techniques minimales ou les plages de tolérances et, pour les bouteilles et les liners métalliques, la plage de dureté spécifiée;

f)	d'autres données, telles que la plage de pressions d'auto-frettage, la pression d'essai minimale, les détails sur le système de protection contre le feu et sur le revêtement de protection extérieur.

5.3.2. Rapport d'analyse des contraintes

Une analyse de contrainte par élément fini ou par toute autre méthode doit être fournie.

Un tableau résumant les contraintes calculées dans le rapport doit être fourni.

5.3.3. Données concernant l'essai sur les matériaux

Une description détaillée des matériaux et tolérances des caractéristiques des matériaux utilisés pour la conception doit être fournie. Les résultats d'essais doivent également être présentés, en définissant les caractéristiques mécaniques et en déterminant si les matériaux sont appropriés au service, dans les conditions définies au paragraphe 4.

5.3.4. Données des essais de qualification de la conception

Les matériaux, la conception, la fabrication et la vérification de la bouteille doivent être appropriés au service prévu, en répondant aux prescriptions des essais requis pour la conception d'une bouteille particulière, lorsqu'elle est soumise à essai avec les méthodes adéquates d'essai détaillées dans l’appendice A de la présente annexe.

Les résultats de l'essai doivent également comporter les dimensions, l'épaisseur de la paroi et le poids de chaque bouteille soumise à essai.

5.3.5. Protection contre le feu

La disposition des systèmes de protection contre les surpressions, qui protègent la bouteille d'une rupture soudaine si elle est exposée aux conditions définies en A. 15, doit être spécifiée. Les résultats d'essai doivent prouver l'efficacité du système de protection spécifié contre le feu.

5.3.6. Fixation des bouteilles

Les détails des fixations des bouteilles ou les prescriptions relatives à la fixation doivent être fournis conformément au paragraphe 6.11.

5.4. Données relatives à la fabrication

Les détails concernant l'ensemble des modes de fabrication, des contrôles non destructifs, des essais de production et des essais par lot doivent être fournis. Les tolérances de tous les procédés de fabrication tels que le traitement thermique, le formage, le coefficient de mélange de résine, la tension et la vitesse de bobinage du filament, les temps et les températures de cuisson et les procédures d'auto-frettage doivent être spécifiés. Le fini de la surface, les détails du filetage, les critères d'acceptation pour le balayage à ultrasons (ou équivalent) et les lotissements maximum des essais par lots doivent également être spécifiés.

5.5. (non attribué)

5.6. Résistance à la rupture et dimension des défauts du CND

5.6.1. Résistance à la rupture

Le fabricant doit démontrer la fuite avant rupture par éclatement d'une bouteille entaillée, comme décrit en paragraphe 6.7.

5.6.2. Dimensions des défauts du CND

En utilisant l'approche décrite en paragraphe 6.15.2. le fabricant doit établir la dimension maximale des défauts pour le contrôle non destructif qui empêchera toute défaillance de la bouteille due à la fatigue pendant sa durée de vie en service ou la rupture de la bouteille.

5.7. Feuille de spécification

Un résumé des documents fournissant les informations requises en paragraphe 5.1 doit apparaître dans une feuille de spécification pour la conception de chaque bouteille. Le titre, la référence, le numéro, le nombre de révisions et la date de la première édition et de la première version doivent être indiqués pour chaque document. Tous les documents doivent être signés ou visés par celui qui les a émis. Toute feuille de spécification doit se voir attribuer un numéro et porter mention du numéro de la révision le cas échéant. Ces informations peuvent être utilisées pour désigner la conception de la bouteille. La feuille de spécification doit également porter la signature de l'ingénieur responsable de la conception. Un espace permettant d'apposer un tampon doit être laissé sur la feuille de spécification, ce tampon devant indiquer l'enregistrement de la conception.

5.8. Données supplémentaires

Des données supplémentaires concernant l'application, telles que l'historique du matériau proposé pour l'utilisation ou l'utilisation d'une bouteille particulière, dans d'autres conditions d'utilisation, doivent être fournies le cas échéant.

5.9. Homologation et certification

5.9.1. Contrôle et essai

L'évaluation de la conformité doit être effectuée conformément aux dispositions figurant au paragraphe 9 du présent Règlement.

Afin de s'assurer que les bouteilles sont conformes au Règlement international, elles doivent être soumises à un contrôle conforme aux paragraphes 6.13 et 6.14 effectué par l'autorité compétente.

5.9.2. Certificat d'essai

Si les résultats des essais sur le prototype effectués conformément au paragraphe 6.13 se révèlent satisfaisants, l'autorité compétente doit remettre un certificat d'essai. L'appendice D de la présente annexe donne un exemple de certificat d'essai.

5.9.3. Certificat d'acceptation de lot

L'autorité compétente doit préparer un certificat d'acceptation tel que celui présenté dans l'appendice D de la présente annexe.

6. PRESCRIPTIONS APPLICABLES À TOUS LES TYPES DE BOUTEILLES

6.1. Généralités

Les prescriptions suivantes s'appliquent généralement aux types de bouteilles spécifiées aux paragraphes 7 à 10. La conception des bouteilles doit couvrir tous les aspects pertinents permettant de s'assurer que chaque bouteille produite selon cette conception peut être utilisée avec l'objectif visé lors de sa fabrication, pour la durée de vie en service spécifiée. Les bouteilles en acier de type GNC-1 conçues conformément à l'ISO 9809 et répondant à toutes les prescriptions qui y sont contenues doivent répondre uniquement aux prescriptions définies aux paragraphes 6.3.2.4 et 6.9 à 6.13.

6.2. Conception

Le présent Règlement ne fournit pas de formules pour la conception, ni n'indique les contraintes ou tensions autorisées. Il est cependant nécessaire de démontrer que les bouteilles sont capables de passer avec succès les essais concernant les matériaux, la qualification de conception, les essais de production et les essais par lots spécifiés dan le présent Règlement. Toute conception doit garantir un mode de défaillance de type «fuite avant rupture» lors de la dégradation possible des pièces soumises à la pression en cours d'utilisation normale. S'il se produit des fuites des bouteilles métalliques ou des liners métalliques, ces fuites résultent uniquement du développement d'une fissure due à la fatigue.

6.3. Matériaux

6.3.1. Les matériaux utilisés doivent correspondre aux conditions spécifiées au paragraphe 4. La conception ne doit pas mettre en contact des matériaux incompatibles. Les essais de validation de la conception des matériaux sont résumés dans le tableau 6.1.

Acier

6.3.2.1. Composition

Les aciers doivent être calmés à l'aluminium et/ou au silicium et produits en majeure partie par une méthode conduisant à une structure à grain fin. La composition chimique de tous les aciers doit être déclarée et définie au minimum par:

a)	sa teneur en carbone, manganèse, aluminium et silicium, dans tous les cas;

b)	sa teneur en nickel, chrome, molybdène, bore et vanadium, et tout autre élément d'alliage ajouté de manière intentionnelle.

Les limites suivantes ne doivent pas être dépassées dans l'analyse de la coulée.

Résistance à la traction	< 950 MPa	≥ 950 MPa
Soufre	0,020 %	0,010 %
Phosphore	0,020 %	0,020 %
Soufre et phosphore	0,030 %	0,025 %

En cas d'utilisation d'un acier carbone-bore, il faut réaliser un essai de dureté sur le premier et le dernier lingot ou brame de chaque coulée d'acier, conformément à la norme ISO 642. La dureté mesurée à 7,9 mm de l'extrémité trempée, doit être comprise entre 33-53 HRC (dureté Rockwell), ou 327-560 HV (dureté Vickers) et doit être certifiée par le fabricant du matériau.

6.3.2.2. Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l'acier dans la bouteille ou le liner finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l'appendice A. L'allongement de l'acier doit être au minimum de 14 %.

6.3.2.3. Propriétés de résistance aux chocs

Les propriétés de résistance aux chocs de l'acier dans les bouteilles ou liners finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.2 de l'appendice A. Les valeurs d'énergie résultant de l'essai de flexion par choc ne doivent pas être inférieures à celles indiquées au tableau 6.2 de la présente annexe.

6.3.2.4. Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure

Si la limite supérieure de la résistance à la traction spécifiée pour l’acier excède 950 Mpa, l’acier d’une bouteille finie doit être soumis à un essai de résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure conformément au paragraphe A.3 de l’appendice A à la présente annexe et répondre aux prescriptions dudit paragraphe.

Aluminium

6.3.3.1. Composition

Les alliages d'aluminium doivent être définis en accord avec les méthodes de l'Aluminium (Association de l'Aluminium) pour un système d'alliage donné. La teneur maximale en impuretés de plomb et de bismuth ne doit pas dépasser 0,003 % dans tous les alliages d'aluminium.

6.3.3.2. Essais de corrosion

Les alliages d'aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de corrosion réalisés conformément au paragraphe A.4 de l'appendice A.

6.3.3.3. Fissuration sous charge

Les alliages d'aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de fissuration sous charge réalisés conformément au paragraphe A.5 de l'appendice A.

6.3.3.4. Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l'alliage d'aluminium contenu dans les bouteilles finies doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l'appendice A. L'allongement de l'aluminium doit être au minimum de 12 %.

résines

6.3.4.1. Généralités

Le matériau utilisé pour l'imprégnation peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique. Les matériaux pouvant servir de matrice sont, par exemple, l'époxy, l'époxy modifié, les plastiques thermodurcissables comme le polyester et le vinylester, les matériaux thermoplastiques comme le polyéthylène et le polyamide.

6.3.4.2. Résistance au cisaillement

Les résines doivent être soumises à essai conformément au paragraphe A.26 de l'appendice A et se conformer aux prescriptions de ce paragraphe.

6.3.4.3. Température de transition vitreuse

La température de transition vitreuse de la résine doit être déterminée conformément à l'ASTM D3418.

6.3.5. Fibres

Les matériaux filamentaires renforçant la structure doivent être la fibre de verre, la fibre d'aramide et la fibre de carbone. En cas d'utilisation d'un matériau de renfort filamentaire en fibre de carbone, la conception doit inclure un système permettant d'éviter la corrosion galvanique des composants métalliques de la bouteille. Le fabricant doit conserver le dossier concernant les spécifications publiées au sujet des matériaux composites, les recommandations du fabricant du matériau relatives au stockage, aux conditions de stockage et à la durée de conservation, ainsi que la certification du fabricant du matériau indiquant que chaque envoi est conforme aux dites prescriptions de spécification. Le fabricant de la fibre doit certifier que les propriétés de la fibre sont conformes aux spécifications du fabricant relatives au produit.

6.3.6. Liners en plastique

La limite apparente d'élasticité et l'allongement à la rupture doivent être déterminés conformément au paragraphe A.22 de l'appendice A. Les essais doivent démonter les propriétés ductiles du liner en plastique à des températures inférieures ou égales à –50 °C en se conformant aux valeurs spécifiées par le fabricant. Le polymère doit être compatible avec les conditions de service spécifiées au paragraphe 4.0 de la présente annexe. Conformément à la méthode décrite au paragraphe A.23 de l'appendice A, la température de ramollissement doit être au minimum de 90 °C et la température de fusion au minimum de 100 °C.

6.4. Pression d'épreuve

La pression d'épreuve minimale utilisée lors de la fabrication doit être de 30 MPa.

6.5. Pressions d'éclatement et rapports de contraintes de la fibre

Pour tous les types de bouteilles, la pression d'éclatement minimale réelle ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC-4, le bobinage composite doit être conçu de manière à obtenir une grande fiabilité sous charge continue et sous charge cyclique. Cette fiabilité doit être réalisée par l'obtention de rapports de contraintes pour le matériau filamentaire en composite servant de renfort à la structure égaux ou supérieurs aux valeurs données au tableau 6.3 de la présente annexe. Le rapport de contraintes est défini comme étant la contrainte dans la fibre à la pression d'éclatement minimale spécifiée divisée par la contrainte dans la fibre à la pression de travail. Le rapport d'éclatement est défini comme la pression d'éclatement réelle de la bouteille divisée par la pression de travail. Pour les conceptions de type GNC-4, le rapport de contraintes est égal au rapport d'éclatement. Pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3 (à liner métallique, à bobinage composite), les calculs de rapport de contraintes doivent inclure:

a)	une méthode d'analyse applicable aux matériaux non linéaires (programme informatique dédié ou programme d'analyse par éléments finis);

b)	la courbe contrainte-allongement élastique-plastique doit être connue et modélisée correctement;

c)	les propriétés mécaniques des matériaux composites doivent être modélisées correctement;

d)	les calculs doivent être réalisés à la pression d'auto-frettage, à la pression zéro, à la pression de travail et à la pression d'éclatement minimum;

e)	les précontraintes dues à la tension de bobinage doivent être prises en compte dans l'analyse;

f)	la pression d'éclatement minimum doit être choisie de manière à ce que le rapport entre la contrainte calculée à la pression d'éclatement minimum et la contrainte calculée à la pression de travail soit conforme aux prescriptions concernant le rapport de contraintes pour la fibre utilisée;

lors de l'analyse des bouteilles à matériau filamentaire de renfort hybride (deux types de fibre ou plus), la répartition des efforts entre les différentes fibres doit être prise en compte en se basant sur les modules d'élasticité différents des fibres. Les prescriptions de rapport de contraintes pour chaque type de fibre doivent être conformes aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. La vérification du rapport de contraintes peut également être réalisée par des jauges de contrainte. L'appendice informatif E présente une méthode qui peut être utilisée.

6.6. Analyse de contrainte

Une analyse de contrainte doit être réalisée afin de justifier les épaisseurs de paroi correspondant à la conception minimum. Cette analyse doit comprendre la détermination des contraintes dans les liners et les fibres pour les conceptions en composites.

6.7. Analyse de fuite avant rupture

Les bouteilles de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3 doivent posséder des caractéristiques de fuite avant rupture.

L'essai de fuite avant rupture par éclatement doit être effectué conformément au paragraphe A.6 de l'appendice A. Il n'est pas nécessaire de prouver la caractéristique de fuite avant rupture pour les conceptions de bouteilles dont la résistance à la fatigue lors des essais, réalisés conformément au paragraphe A.13 de l'appendice A est supérieure à 45 000 cycles de pression. L'appendice F présente, à titre indicatif, deux méthodes d'analyse de fuite avant rupture.

6.8. Contrôle et essai

Le contrôle de fabrication doit spécifier les programmes et procédures concernant:

a)	Le contrôle, les essais et les critères d'acceptation lors de la fabrication;

L'inspection en service périodique, les essais et les critères d'acceptation. L'intervalle entre les différents contrôles visuels des surfaces extérieures des bouteilles doit être conforme au paragraphe 4.1.4, sauf décision contraire de l'Autorité compétente. Le fabricant doit établir les critères de rejet d'un nouveau contrôle visuel d'après les résultats des essais de cyclage en pression réalisés sur des bouteilles présentant des défauts. L'appendice G de la présente annexe présente un guide des instructions du fabricant concernant la manutention, l'utilisation et l'inspection des bouteilles.

6.9. Protection contre l'incendie

Toutes les bouteilles doivent être protégées contre les incendies par l'intermédiaire de systèmes de protection contre les surpressions. La bouteille, les matériaux qui la composent, les systèmes de protection contre les surpressions et tout matériau d'isolation ou de protection ajouté, doivent être conçus ensemble de manière à garantir un niveau de sécurité approprié dans les conditions d'incendie de l'essai spécifié au paragraphe A.15 de l'appendice A.

Les systèmes de protection contre les surpressions doivent être soumis à essai conformément au paragraphe A.24 de l'appendice A.

6.10. Ouvertures

6.10.1. Généralités

Seules les ogives peuvent comporter des ouvertures. L'axe des ouvertures doit coïncider avec l'axe longitudinal de la bouteille. Les filetages doivent être taillés nettement, égalisés, sans discontinuité de surface et calibrés.

6.11. Supports des bouteilles

Le fabricant doit spécifier de quelle manière les bouteilles doivent être maintenues pour l'installation sur les véhicules. Le fabricant doit également indiquer les instructions d'installation du support, y compris la force et le couple de serrage nécessaires pour exercer la force de maintien requise, sans toutefois provoquer une contrainte inacceptable dans les bouteilles ou endommager la surface des bouteilles.

6.12. Protection environnementale de l'extérieur

La partie externe des bouteilles doit répondre aux prescriptions concernant les conditions d'essai de tenue à l'environnement du paragraphe A.14 de l'appendice A. La protection de l'extérieur des bouteilles peut être assurée de la manière suivante par:

a)	un fini de surface apportant une protection adéquate (par exemple métallisation par projection sur l'aluminium, anodisation); ou

b)	l'utilisation d'une fibre et d'une matrice adaptées (par exemple fibre de carbone dans la résine); ou

c)	un revêtement de protection (par exemple revêtement organique, peinture) qui doit répondre aux prescriptions du paragraphe A.9 de l'appendice A.

Tout revêtement appliqué sur les bouteilles doit être conçu de manière à ce que le procédé d'application n'affecte pas les propriétés mécaniques de la bouteille. Le revêtement doit être conçu de manière à faciliter l'inspection en service ultérieure et le fabricant doit fournir une indication sur le traitement du revêtement au cours de cette inspection afin de garantir l'intégrité permanente de la bouteille.

Les fabricants sont informés que l'appendice de la présent annexe contient un essai de tenue à l'environnement évaluant la compatibilité des systèmes de revêtement.

6.13. Essais de validation de la conception

Pour l'homologation de chaque type de bouteille, il faut prouver que le matériau, la conception, la fabrication et la vérification sont adaptés à l'utilisation prévue. Cette preuve est apportée si les prescriptions appropriées concernant les essais de validation du matériau résumées au tableau 6.1 de la présente annexe et les essais de validation de la bouteille, résumées au tableau 6.4 de cette annexe sont respectées, les essais étant menés conformément aux méthodes d'essai appropriées décrites à l'appendice de cette annexe. Les bouteilles ou liners d'essai doivent être sélectionnés et les essais effectués sous le contrôle de l'autorité compétente: Si un plus grand nombre de bouteilles ou liners est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, tous les résultats doivent être documentés.

6.14. Essais par lots

Les essais par lots spécifiés dans la présente annexe pour chaque type de bouteille doivent être effectués sur les bouteilles ou liners prélevés à partir de chaque lot de bouteilles ou liners finis. Il est également possible d'utiliser des échantillons témoins ayant subi un traitement thermique, considérés comme représentatifs des bouteilles ou liners finis. Les essais par lots requis pour chaque type de bouteille sont spécifiés au tableau 6.5 de la présente annexe.

6.15. Contrôles et essais de production

6.15.1. Généralités

Les contrôles et essais de production doivent être effectués sur l'ensemble des bouteilles produites dans un lot. Chaque bouteille doit être contrôlée en cours de fabrication et en fin de fabrication de la manière suivante, par:

a)	un balayage par ultrasons (ou méthode prouvée équivalente) des bouteilles et liners métalliques conformément à BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode prouvée équivalente, afin de confirmer que la taille maximale des défauts est inférieure à la taille spécifiée dans la conception;

b)	la vérification des dimensions critiques et de la masse critique de la bouteille finie et de tous les liners et bobinages afin de contrôler que ceux-ci sont compris dans les tolérances de la conception;

c)	la vérification de compatibilité avec le fini de surface spécifié, en accordant une importance particulière aux emboutis profonds, aux replis et aux dédoublements au niveau du goulot ou du col des extrémités forgées ou obtenues par repoussage, ou au niveau des ouvertures;

d)	la vérification du marquage;

e)	les essais de dureté des bouteilles et liners métalliques conformément au paragraphe A.8 de l'appendice A doivent être effectués après le traitement thermique final et les valeurs ainsi déterminées doivent être comprises dans les tolérances spécifiées pour la conception:

f)	un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l'appendice A.

Le tableau 6.6 de la présente annexe donne un résumé des prescriptions concernant le contrôle de production critique qu'il faut réaliser sur chaque bouteille.

6.15.2. Taille maximale des défauts

Pour les conceptions de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3, il faut déterminer la taille maximale des défauts situés sur n'importe quelle partie de la bouteille métallique et qui n'atteindront pas une taille critique au cours de la durée de vie spécifiée. La taille critique des défauts est définie comme le défaut d'épaisseur (de la bouteille ou du liner) maximal traversant les parois, qui permettrait au gaz stocké de s'échapper sans que la bouteille n'éclate. Les tailles de défauts correspondant aux critères de rejet pour le balayage par ultrasons ou une méthode équivalente doivent être inférieures aux tailles de défauts maximales autorisées. Pour les types GNC-2 et GNC-3, les conceptions prennent pour hypothèse que le composite ne subira aucun endommagement dû à des mécanismes dépendant du temps. La taille de défaut autorisée pour le CND doit être déterminée par une méthode appropriée. L'appendice F de la présente annexe indique deux méthodes appropriées.

6.16. Non-respect des prescriptions d'essais

En cas de non-respect des prescriptions d'essais, de nouveaux essais ou traitements thermiques doivent être effectués comme suit:

a)	S'il a été prouvé qu'une erreur a été commise lors de la réalisation des essais ou du mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si le résultat de cet essai est satisfaisant, le premier essai ne doit pas être pris en compte;

b)	Si l'essai a été réalisé de manière satisfaisante, l'origine de l'échec des essais doit être déterminée.

Si l'on considère que cet échec est dû au traitement thermique appliqué, le fabricant peut faire subir à toutes les bouteilles du lot un nouveau traitement thermique.

Si l'échec n'est pas dû au traitement thermique appliqué, toutes les bouteilles identifiées comme défectueuses doivent être rejetées ou réparées en utilisant une méthode approuvée. Les bouteilles qui n'ont pas été rejetées sont alors considérées comme formant un nouveau lot.

Dans les deux cas, le nouveau lot doit être à nouveau soumis à essai. Tous les essais de prototype ou par lots, nécessaires pour prouver l'acceptabilité du nouveau lot, doivent être à nouveau effectués. Si un ou plusieurs essais sont, même partiellement, considérés comme non satisfaisants, l'ensemble des bouteilles du lot doit être rejeté.

6.17. Changement de conception

Un changement de conception est un changement concernant la sélection des matériaux de la structure ou un changement de dimensions qui ne peut être attribué aux tolérances normales de fabrication.

Les changements de conception mineurs doivent pouvoir obtenir la validation par l'intermédiaire d'un programme d'essai limité. Les changements de conception spécifiés au tableau 6.7 doivent nécessiter un essai de validation de la conception comme spécifié dans ce tableau.

Tableau 6.1

Essai de validation de la conception des matériaux

	Paragraphe correspondant
	Acier	Aluminium	Résines	Fibres	Liners en plastique
Propriétés de traction	6.3.2.2	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure	6.3.2.4
Propriétés de résistance aux chocs	6.3.2.3
Résistance à la fissuration sous charge		6.3.3.3
Fissuration par corrosion sous contraintes		6.3.3.2
Résistance au cisaillement			6.3.4.2
Température de transition vitreuse			6.3.4.3
Température de ramollissement/fusion					6.3.6
Mécanique de la rupture (5)	6.7	6.7

Tableau 6.2

Valeurs acceptables pour l'essai de résistance aux chocs

Diamètre de bouteille D, en millimètres	> 140			≤ 140
Direction de l'essai	Transversale			Longitudinale
Largeur de l'éprouvette, en millimètres	3-5	> 5-7,5	> 7,5-10	3 à 5
Température d'essai, en °C	–50			–50
Moyenne entre 3 éprouvettes	30	35	40	60
Résistance aux chocs, en J/cm2
Eprouvette individuelle	24	28	32	48

Tableau 6.3

Valeurs d'éclatement minimales réelles et rapports de contraintes

	GNC-1 Entièrement en métal	GNC-2 Bobiné sur la partie cylindrique		GNC-3 Entièrement bobinés		GNC-4 Entièrement en composite
	Pression d'éclatement (MPa)	Rapport de contraintes	Pression d'éclatement (Mpa)	Rapport de contraintes	Pression d'éclatement (MPa)	Rapport de contraintes	Pression d'éclatement (MPa)
Entièrement en métal	45
Verre		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Aramide		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Carbone		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Hybride		2)		2)		2)

Note 1) : La pression d’éclatement minimale réelle. En plus, les calculs doivent être effectués conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe pour prouver que le rapport de contraintes minimum soit conforme aux prescriptions.

Note 2) : Le rapport de contraintes et la pression d’éclatement doivent être calculés conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe.

Tableau 6.4

Essai de validation de la conception des bouteilles

Essai et référence d'annexe

Type de bouteille

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Eclatement

X (6)

A.13

Température ambiante/cycle

X (6)

A.14

Essai en environnement acide

A.15

Essai au feu de bois

A.16

Essai de pénétration

A.17

Résistance à l'entaille

A.18

Fluage à haute température

A.19

Rupture sous contrainte

A.20

Essai de chute

A.21

Perméabilité

A.24

Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions

A.25

Essai de couple sur l'ogive

A.27

Cyclage au gaz naturel

A.6

Fuite avant rupture

A.7

Température extrême/cyclage

= Requis

Tableau 6.5

Essais par lots

Essai et référence d'annexe

Type de bouteille

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Eclatement

A.13

Cycle ambiant

A.1

Traction

X (8)

A.2

Chocs (acier)

X (8)

A.9.2

Revêtement (7)

= Requis

Tableau 6.6

Prescriptions relatives au contrôle de production

Type

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

Prescriptions relatives au contrôle

Dimensions critiques

Fini de surface

Défauts (ultrasons ou équivalent)

Dureté des bouteilles métalliques et des liners métalliques

Essai d'épreuve hydrostatique

Essai de fuite

Marquage

= Requis

Tableau 6.7

Changement de conception

Type d'essai

Changement de conception

Eclatement hydrostatique A.12

Cyclage température ambiante A.13

Essai environ mental A.14

Essai au feu de bois A.15

Résistance à l'entaille A.17

Pénétration A.16

Rupture sous contrainte A.19 Fluage à haute température A.18 Essai de chute A.20

Couple sur l'ogive A.25 Perméabilité A.21 Cyclage GNC A.27

Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions A.24

Fabricant de la fibre

X (9)

X (10)

Bouteille ou liner métallique

X (9)

Liner plastique

X (10)

Fibre

X (10)

Résine

Changement diamètre ≤ 20 %

Changement diamètre > 20 %

X (9)

Changement longueur ≤ 50 %

X (11)

Changement longueur > 50 %

X (11)

Changement pression de travail ≤ 20 % @

Forme de l'ogive

X (10)

Taille de l'ouverture

Changement de revêtement

Conception de l'ogive

X (10)

Changement de procédé de fabrication

Système de protection contre les surpressions

= Requis

@	= Uniquement en cas de changement d'épaisseur proportionnel au diamètre et/ou changement de pression.

7. BOUTEILLES MÉTALLIQUES DE TYPE GNC-1

7.1. Généralités

La conception doit identifier la taille maximale d'un défaut autorisé, situé sur n'importe quelle partie de la bouteille et qui ne se développera pas jusqu'à la taille critique durant la nouvelle période d'essais (ou la durée de vie si aucun nouvel essai n'est spécifié) d'une bouteille à la pression de service. La détermination de la caractéristique de «fuite avant rupture» doit être effectuée conformément aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe 6 de l'appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

Les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809 et respectant l'ensemble des prescriptions de cette norme doivent uniquement répondre aux prescriptions concernant l'essai des matériaux définies au paragraphe 6.3.2.4 et aux prescriptions concernant l'essai de validation de la conception au paragraphe 7.5, excepté le paragraphe 7.5.3 ci-après.

7.2. Analyse des contraintes

Les contraintes à l'intérieur de la bouteille doivent être calculées pour une pression de 2 MPa, 20 MPa, pour la pression d'essai et pour la pression d'éclatement de la conception. Les calculs doivent utiliser des techniques d'analyse appropriées mettant en oeuvre la théorie des coques minces qui prend en compte la flexion hors du plan de la coque, afin d'établir la distribution des contraintes au niveau du goulot, des zones de transition et de la partie cylindrique de la bouteille.

7.3. Prescriptions relatives aux essais de fabrication et de production

7.3.1. Généralités

Les ogives des bouteilles en aluminium ne doivent pas être fermées par un procédé de formage. Les ogives à la base des bouteilles d'acier qui ont été fermés par formage, excepté pour les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809, doivent être contrôlés par CND ou une méthode équivalente. Il ne faut pas ajouter de métal lors du procédé de fermeture au niveau de l'ogive. Chaque bouteille doit subir un contrôle d'épaisseur et de fini de surface avant les opérations de formage des ogives.

Après le formage des ogives, les bouteilles doivent subir un traitement thermique dans la gamme de dureté spécifiée pour la conception. Le traitement thermique localisé n'est pas autorisé.

Lorsque le support est assuré par une bague au niveau du goulot ou au niveau du fond de la bouteille, ou par des fixations, ces éléments doivent être en matériau compatible avec le matériau de la bouteille et doivent être fixés solidement par une méthode autre que le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre.

7.3.2. Contrôle non destructif

Les essais suivants doivent être effectués sur chaque bouteille métallique:

a)	essai de dureté conformément au paragraphe A.8 de l'appendice A,

b)	contrôle par ultrasons conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe I, ou une méthode de CND prouvée équivalente, afin de s'assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception définie conformément au paragraphe 6.15 ci-dessus.

7.3.3. Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l'appendice A.

7.4. Essais des bouteilles par lots

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la fabrication normale et portant un marquage d'identification. Dans chaque lot, deux bouteilles doivent être sélectionnés au hasard. Si un plus grand nombre de bouteilles est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, l'ensemble des résultats doit être documenté. Les essais suivants doivent au minimum être réalisés sur ces bouteilles:

Essais des matériaux par lots. Une bouteille, ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif de la bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

i)	vérification des tailles critiques par rapport à la conception;

ii)	un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l'appendice A et répondant aux prescriptions de la conception;

iii)	pour les bouteilles en acier, trois essais de flexion par chocs conformément au paragraphe A.2 de l'appendice A et répondant aux prescriptions au paragraphe 6.3.2.3 ci-dessus.

iv)	lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l'appendice A.

Toutes les bouteilles représentant un lot d'essai qui ne répond pas aux prescriptions spécifiées doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.

Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions du paragraphe A.9.2 de l'appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d'éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L'essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

Essai d'éclatement par lots. Une bouteille doit être soumise à une pression hydrostatique jusqu'à rupture conformément au paragraphe A.12 de l'appendice A.

Si la pression d'éclatement est inférieure à la pression d'éclatement minimale calculée, il faut procéder aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci dessus.

Essai périodique de cyclage en pression. Les bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression conformément au paragraphe A.13 de l'appendice A selon une fréquence d'essais définie comme suit:

i)	une bouteille de chaque lot doit être soumise à un cyclage en pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, avec un minimum de 15 000 cycles;

ii)

sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique (matériaux et modes opératoires similaires), si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n'éclate au cours d'un nombre de cycles inférieur à 1 500 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (22 500 cycles au minimum), alors l'essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 5 lots de fabrication;

iii)

sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique, si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n'éclate au cours d'un nombre de cycles inférieur à 2 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (30 000 cycles au minimum), alors l'essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 10 lots de fabrication;

iv)	si plus de 6 mois se sont écoulés depuis le dernier lot de fabrication, une bouteille appartenant au prochain lot de fabrication doit être soumise aux essais de cyclage en pression afin de conserver la fréquence réduite de réalisation des essais définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus;

si l'une des bouteilles soumise à l'essai de cyclage en pression à fréquence réduite défini au paragraphe ii) ou iii) ci-dessus ne correspond pas au nombre de cycles de pression requis (respectivement 22 500 ou 30 000 cycles de pression minimum), il peut alors être nécessaire de revenir à la fréquence d'essai de cyclage en pression définie en i) pendant au minimum 10 lots de fabrication afin de rétablir la fréquence réduite pour les essais de cyclage en pression définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus;

vi)

si l'une des bouteilles définies aux paragraphes i), ii) ou iii) ci-dessus ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles égal à 1 000 fois la durée de vie spécifie exprimée en années (15 000 cycles minimum), l'origine de la défaillance doit être déterminée et éliminée suivant les modes opératoires du paragraphe 6.16 de cette annexe. L'essai de cyclage en pression doit alors être réalisé une nouvelle fois sur trois nouvelles bouteilles de ce lot. Si l'une des trois bouteilles supplémentaires ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles de pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, alors le lot doit être rejeté.

7.5. Essais de validation de la conception des bouteilles

7.5.1. Généralités

Les essais de validation doivent être effectués sur les bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d'identification. La sélection, le contrôle et la justification des résultats doivent être conformes au paragraphe 6.13 ci-dessus.

7.5.2. Essai d'éclatement sous pression hydrostatique

Trois bouteilles représentatives doivent être soumises à une pression hydrostatique jusqu'à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’Appendice A. La pression d'éclatement de la bouteille doit être supérieure à la pression minimale d'éclatement calculée par l'analyse des contraintes de la conception, et doit être de 45 MPa au minimum.

7.5.3. Essai de cyclage en pression à la température ambiante

Deux bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression à température ambiante conformément au paragraphe A.13 de l'appendice A jusqu'à rupture, ou à un minimum de 45 000 cycles. Les bouteilles ne doivent pas éclater avant d'avoir atteint la durée de vie spécifiée exprimée en années multipliée par 1 000 cycles. Les bouteilles dépassant 1 000 cycles multipliés par la durée de vie spécifiée exprimée en années doivent subir une défaillance par fuite et non par éclatement. Les bouteilles qui ne présentent aucune défaillance lors de 45 000 cycles doivent être détruites, soit en poursuivant le cyclage jusqu'à la rupture, soit par une mise sous pression hydrostatique jusqu'à la rupture. Le nombre ce cycles jusqu'à la rupture et la localisation du début de la rupture doivent être enregistrés.

7.5.4. Essai au feu de bois

Les essais doivent être effectués conformément au paragraphe A.15 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

7.5.5. Essais de pénétration

Les essais doivent être réalisés conformément au paragraphe A.16 de l'appendice A et doivent répondre aux dites prescriptions.

7.5.6. Essai de fuite avant rupture

Pour les conceptions de bouteilles ne dépassant pas 45 000 cycles lors des essais, comme indiqué au paragraphe 7.5.3 ci-dessus, les essais de fuite avant rupture doivent être réalisés conformément au paragraphe A.6 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8. BOUTEILLES DE TYPE GNC-2, BOBINEES SUR LA PARTIE CYLINDRIQUE

8.1. Généralités

Au cours de la mise en pression, ce type de conception de bouteilles présente un comportement dans lequel des déplacements du bobinage composite et du liner métallique se superposent de manière linéaire. En raison des différentes techniques de fabrication, cette norme ne donne pas une méthode de conception bien déterminée.

La détermination de la fuite avant rupture doit être conforme aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe A.6 de l'appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

8.2. Prescriptions relatives à la conception

8.2.1. Liner métallique

Le liner métallique doit avoir une pression d'éclatement réelle minimale de 26 MPa.

8.2.2. Bobinage composite

La contrainte de traction dans les fibres doit être conforme aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

8.2.3. Analyse des contraintes

Il faut calculer les contraintes dans le composite et le liner après la précontrainte. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être de zéro, 2 MPa, 20 MPa, la pression d'essai et la pression d'éclatement de la conception. Les calculs doivent mettre en oeuvre des techniques d'analyse appropriées obéissant à la théorie des coques minces qui tient compte du comportement non linéaire du matériau constituant le liner. Ces calculs sont utilisés pour établir la répartition des contraintes au niveau de l'embout, des zones de transition et de la partie cylindrique du liner.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par auto-frettage, il faut calculer les limites à l'intérieur desquelles la pression d'auto-frettage doit se situer.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par tension de bobinage contrôlée, il faut calculer la température à laquelle ceci est réalisé, la tension nécessaire dans chaque couche de composite et la précontrainte produite dans le liner.

8.3. Prescriptions en matière de fabrication

8.3.1. Généralités

La bouteille en composite doit être constituée par un liner bobiné avec des enroulements filamentaires continus. Les opérations d'enroulement filamentaire doivent être commandées par ordinateur ou mécaniquement. Les filaments doivent être appliqués sous tension contrôlée lors du bobinage. Une fois le bobinage terminé, les résines thermodurcissables doivent être cuites suivant une courbe de température en fonction du temps, prédéterminée et contrôlée.

8.3.2. Liner

La fabrication d'un liner métallique doit être conforme aux prescriptions données au paragraphe 7.3 ci-dessus relatives au type de fabrication approprié pour le liner.

Bobinage

Les bouteilles doivent être fabriquées dans une machine à enroulement filamentaire. Lors du bobinage, les variables importantes doivent être surveillées afin de rester dans les tolérances spécifiées et doivent être documentées dans un dossier sur le bobinage. Ces variables peuvent comprendre les éléments suivants, mais cette liste n'est pas exhaustive:

a)	type de fibre, y compris leur taille;

b)	méthode d'imprégnation;

c)	tension de bobinage;

d)	vitesse de bobinage;

e)	nombre de mèches;

f)	largeur de bande;

g)	type de résine et composition;

h)	température de la résine;

i)	température du liner.

8.3.3.1. Cuisson des résines thermodurcissables

En cas d'utilisation d'une résine thermodurcissable, la résine doit être cuite après enroulement filamentaire. Lors de la cuisson, le cycle de cuisson (c'est-à-dire l'historique de température en fonction du temps) doit être documenté.

The curing temperature shall be controlled and shall not affect the material properties of the liner. The maximum curing temperature for cylinders with aluminium liners is 177 °C.

8.3.4. Auto-frettage

L'auto-frettage, s'il est utilisé, doit être effectué avant l'essai de pression hydrostatique. La pression d'auto-frettage doit être comprise dans les limites établies au paragraphe 8.2.3 ci-dessus et le fabricant doit établir la méthode permettant de contrôler la pression appropriée.

8.4. Prescriptions relatives à l'essai de production

8.4.1. Contrôle non destructif

Les contrôles non destructifs doivent être effectués conformément à une norme ISO ou une norme équivalente reconnues. Les essais suivants doivent être effectués sur chaque liner métallique:

a)	Essai de dureté conforme au paragraphe A.8 de l'appendice A;

b)	Contrôle par ultrasons, conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode d'essai prouvée équivalente, afin de s'assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception.

8.4.2. Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l'appendice A. Le fabricant doit définir la limite appropriée d'expansion volumétrique permanente pour la pression d'essai utilisée. Toutefois, cette expansion ne doit en aucun cas dépasser 5 % de l'expansion volumétrique totale à la pression d'essai. Toutes les bouteilles qui ne correspondent pas à la limite de rejet définie doivent être mises au rebut et ensuite, soit détruites, soit utilisées pour réaliser les essais par lots.

8.5. Essais des bouteilles par lots

8.5.1. Généralités

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d'identification. Deux bouteilles, ou suivant le cas, une bouteille et un liner, doivent être sélectionnés au hasard dans chaque lot. Si un nombre plus important de bouteilles est soumis aux essais, la présente annexe exige que tous les résultats soient documentés. Il faut au minimum réaliser les essais suivants sur ces bouteilles.

Lorsque des défauts sont détectés sur le bobinage avant l'auto-frettage ou l'essai de pression hydrostatique, le bobinage peut être entièrement retiré et remplacé.

Essais des matériaux par lots Une bouteille, un liner ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif d'une bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

i)	Vérification des dimensions par rapport à la conception;

ii)	Un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l'appendice A et répondant aux prescriptions de conception;

iii)	Pour les bouteilles en acier, trois essais de résistance aux chocs conformément au paragraphe A.2 de l'appendice A et répondant aux prescriptions de la conception;

iv)

Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions. Toutes les bouteilles ou liners représentant un lot d'essai ne répondants pas aux prescriptions spécifiées, doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.

Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescription du paragraphe A.9.2 de l'appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d'éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé en utilisant une méthode ne modifiant pas l'intégrité du bobinage composite, et redéposé. L'essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

b)	Essai d'éclatements par lots. Une bouteille doit être soumise à essai conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (b) ci-dessus.

c)	Essai périodique de cyclage en pression. L'essai doit être réalisé conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (c) ci-dessus.

8.6. Essais de validation de la conception des bouteilles

8.6.1. Généralités

Les essais de validation doivent être effectués sur des bouteilles représentatives de la production normale et portant un marquage d'identification. La sélection, le contrôle et la justification des résultats doivent être conformes au paragraphe 6.13 ci-dessus.

8.6.2. Essai d'éclatement par pression hydrostatique

a)	Un liner doit être soumis à un essai d'éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l'appendice A. La pression d'éclatement doit être supérieure à la pression d'éclatement minimum spécifiée pour la conception du liner;

Trois bouteilles doivent être soumises à un essai d'éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l'appendice A. Les pressions d'éclatement des bouteilles doivent être supérieures à la pression d'éclatement minimale spécifiée par l'analyse des contraintes pour la conception, conformément au tableau 6.3 de la présente annexe et ne doivent en aucun cas être inférieures à la valeur nécessaire pour se conformer aux prescriptions concernant le rapport de contraintes définies au paragraphe 6.5 ci-dessus.

8.6.3. Essai de cyclage en pression à température ambiante

Deux bouteilles finies doivent être cyclées en pression à température ambiante jusqu'à la rupture conformément au paragraphe A.13 de l'appendice A ou pendant un minimum de 45 000 cycles. Les bouteilles ne doivent pas subir de défaillance avant d'avoir atteint la durée de vie spécifiée exprimée en années multipliée par 1 000 cycles. Les bouteilles dépassant 1 000 cycles multipliés par la durée de vie spécifiée exprimée en années doivent subir une défaillance par fuite et non par éclatement. Les bouteilles qui ne présentent aucune défaillance lors de 45 000 cycles doivent être détruites soit en poursuivant le cyclage jusqu'à la rupture, soit par une mise sous pression hydrostatique jusqu'à la rupture. Le nombre de cycles jusqu'à la rupture et la localisation du début de la défaillance doivent être documentés.

8.6.4. Essai en environnement acide

Une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.14 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions. L'appendice informatif H de la présente annexe comprend un essai de tenue à l'environnement facultatif.

8.6.5. Essai au feu de bois

Les bouteilles finies doivent être soumises à essai conformément au paragraphe A.15 de l'appendice A et doivent se conformer aux dites prescriptions.

8.6.6. Essai de pénétration

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.16 de l'appendice A et doit se conformer aux dites prescriptions.

8.6.7. Essais de résistance à l'entaille

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.17 de l'appendice A et doit se conformer aux dites prescriptions.

8.6.8. Essais de fluage à haute température

Dans les conceptions pour lesquelles la température de transition vitreuse de la résine ne dépasse pas d'au moins 20 °C la température maximale du matériau de la conception, une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.18 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.9. Essai de fluage accéléré

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.19 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.10. Essai de fuite avant rupture par éclatement

Pour les conceptions ne dépassant pas 45 000 cycles lors des essais comme indiqué au paragraphe 8.6.3 ci-dessus, les essais de fuite avant rupture par éclatement doivent être effectués conformément au paragraphe A.6 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.11. Essai de cyclage en pression à température extrême

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.7 de l'appendice A et répondre aux dites prescriptions.

9. BOUTEILLES DE TYPE GNC-3, ENTIÈREMENT BOBINEES

9.1. Généralités

Pendant la mise en pression, ce type de bouteille a un comportement dans lequel les déplacements du bobinage composite et du liner sont superposés. En raison des différentes techniques de fabrication, la présente norme ne donne pas de méthode bien définie pour la conception. La détermination de la fuite avant rupture doit être conforme aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe A.6 de l'appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

9.2. Prescriptions relatives à la conception

9.2.1. Liner métallique

La contrainte de compression dans le liner à pression zéro et à 15 °C ne doit pas provoquer de flambage ou de froissement du liner.

9.2.2. Bobinage composite

La contrainte de traction dans les fibres doit être conforme aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

9.2.3. Analyse des contraintes

Les contraintes s'exerçant dans le sens tangentiel et longitudinal de la bouteille à l'intérieur du composite et du liner après mise en pression doivent être calculées. La pression utilisée pour ces calculs doit être de zéro, la pression de travail, 10 % de la pression de travail, la pression d'essai et la pression d'éclatement de la conception. Il faut calculer les limites dans lesquelles la pression d'auto-frettage doit être comprise. Les calculs doivent mettre en oeuvre des techniques d'analyse appropriées obéissant à la théorie des coques minces qui tient compte du comportement non linéaire du matériau constituant le liner. Ces calculs sont utilisés pour établir la distribution des contraintes au niveau de l'ogive, des zones de transition et de la partie cylindrique du liner.

9.3. Prescriptions en matière de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes au paragraphe 8.3 ci-dessus, mais le bobinage doit également inclure des filaments enroulés en hélice.

9.4. Prescriptions en matière d'essai de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes aux prescriptions du paragraphe 8.4 ci-dessus.

9.5. Essais des bouteilles par lots

Les essais par lots doivent se conformer aux prescriptions du paragraphe 8.5 ci-dessus.

9.6. Essais de validation de la conception des bouteilles

Les essais de validation doivent être effectués conformément aux prescriptions du paragraphe 8.6 ci-dessus et du paragraphe 9.6.1 ci-dessous, si ce n'est que l'éclatement du liner indiqué au paragraphe 8.6 ci-dessus n'est pas requis.

9.6.1. Essai de chute

Une ou plusieurs bouteilles doivent être soumises à un essai de chute conformément au paragraphe A.30 de l'appendice A.

10. BOUTEILLES DE TYPE GNC-4, ENTIÈREMENT EN COMPOSITE

10.1. Généralités

La présente norme ne donne pas une méthode bien définie pour la conception des bouteilles avec des liners en polymère en raison de la variété des conceptions de bouteilles existantes.

10.2. Prescriptions en matière de conception

Les calculs de conception doivent être utilisés pour justifier que la conception est adaptée. Les contraintes de traction dans les fibres doivent répondre aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

Les filetages coniques et droits conformes aux paragraphes 6.10.2 ou 6.10.3 ci-dessus doivent être utilisés sur les embouts métalliques des ogives.

Les embouts métalliques des ogives avec des ouvertures filetées doivent être capables de résister à une force de torsion de 500 Nm, sans affecter l'intégrité du raccord du liner non métallique. Les embouts métalliques des ogives raccordées au liner non métallique doivent être en matériau compatible avec les conditions de service spécifiées au paragraphe 4 de la présente annexe.

10.3. Analyse des contraintes

Les contraintes s'exerçant dans le composite et le liner dans le sens tangentiel et longitudinal de la bouteille doivent être calculées. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être la pression zéro, la pression de travail, la pression d'essai et la pression d'éclatement de la conception. Les calculs doivent mettre en oeuvre des techniques d'analyse appropriées afin d'établir la distribution des contraintes dans l'ensemble de la bouteille.

10.4. Prescriptions en matière de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes au paragraphe 8.3 ci-dessus, si ce n'est que la température de cuisson des résines thermodurcissables doit être inférieure d'au moins 10 °C par rapport à la température de ramollissement du liner en plastique.

10.5. Prescriptions d'essai de production

10.5.1. Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l'appendice A. Le fabricant doit définir la limite appropriée d'expansion élastique à la pression d'essai utilisée, mais l'expansion élastique des bouteilles ne doit en aucun cas dépasser de plus de 10 % la valeur moyenne pour l'ensemble du lot. Toutes les bouteilles ne correspondant pas à la limite de rejet définie doivent être mises au rebut et ensuite, soit détruites, soit utilisées pour réaliser les essais par lots.

10.5.2. Essais de fuite

Chaque bouteille doit être soumise à un essai de fuite conformément au paragraphe A.10 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.6. Essais de bouteilles par lots

10.6.1. Généralités

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d'identification. Dans chaque lot, une bouteille doit être sélectionnée au hasard. Si un plus grand nombre de bouteilles est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente annexe, l'ensemble des résultats doit être documenté. Il faut réaliser au minimum les essais suivants sur ces bouteilles:

Essai des matériaux par lots

Une bouteille, un liner ou un échantillon témoin de liner représentatif d'une bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

i)	Vérification des tailles par rapport à la conception;

ii)	Un essai de traction du liner en plastique conformément au paragraphe A.22 de l'appendice A et répondant aux dites prescriptions.

iii)	La température de fusion du liner en plastique doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.23 de l'appendice A et doit répondre aux prescriptions de la conception;

iv)

Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l'appendice A. Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions au paragraphe A.9.2 de l'appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d'éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L'essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

b)	Essai d'éclatement par lots Une bouteille doit être soumise à essai conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (b) ci-dessus.

c)	Essai périodique de cyclage en pression

Sur une bouteille, l'embout de l'ogive doit être soumis à un essai de couple de 500 Nm conformément à la méthode d'essai au paragraphe A.25 de l'appendice A. La bouteille doit ensuite être cyclée en pression conformément aux modes opératoires indiqués au paragraphe 7.4 (c).

Suivant le cyclage en pression requis, la bouteille doit être soumise à un essai de fuite conformément à la méthode décrite au paragraphe A.10 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.7. Essais de validation de la conception des bouteilles

10.7.1. Généralités

Les essais de validation de la conception des bouteilles doivent être conformes aux prescriptions des paragraphes 8.6, 10.7.2, 10.7.3 et 10.7.4 de la présente annexe, si ce n'est que l'essai de fuite avant rupture du paragraphe 8.6.10 ci-dessus n'est pas requis.

10.7.2. Essai de couple sur l'ogive

Une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.25 de l'appendice A.

10.7.3. Essai de perméabilité

Une bouteille doit être soumise à un essai de perméabilité conformément au paragraphe A.21 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.7.4. Essai de cyclage au gaz naturel

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.27 de l'appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

11. MARQUAGE

11.1. Réalisation du marquage

Le fabricant doit effectuer un marquage permanent visible dépassant 6 cm de hauteur sur chaque bouteille. Le marquage doit être réalisé soit par des étiquettes incorporées dans les revêtements en résine, des étiquettes fixées par adhésif, des poinçons donnant de faibles contraintes utilisés sur les ogives renforcées des types de conceptions GNC-1 et GNC-2, ou une combinaison des éléments précédents. Les étiquettes adhésives et leur application doivent être conformes à la norme ISO 7225, ou une norme équivalente. Les étiquettes multiples sont autorisées et il convient de les placer de manière à ce qu'elles ne soient pas cachées par les supports de fixation. Chaque bouteille conforme à la présente norme doit comporter le marquage suivant:

Des mentions obligatoires;

i)	«GNC seulement»

ii)	«Ne pas utiliser après XX/XXXX», où «XX/XXXX» indique le mois et l’année d’expiration (12)

iii)	Identification de la fabrication;

iv)	Identification de la bouteille (numéro de référence applicable et numéro de série unique pour chaque bouteille);

v)	Pression de service et température;

vi)	Numéro du Règlement CEE, ainsi que le type de bouteille et le numéro d'enregistrement de certification;

vii)	Les dispositifs et/ou vannes de protection contre les surpressions qui sont qualifiés pour une utilisation avec la bouteille, ou les moyens permettant d'obtenir les renseignements concernant les systèmes qualifiés de protection contre l'incendie;

viii)

En cas d'utilisation d'étiquettes, toutes les bouteilles doivent porter un numéro d'identification unique poinçonné sur une surface métallique visible afin de permettre l'identification en cas de destruction de l'étiquette.

Mentions facultatives:

Les renseignements facultatifs suivants peuvent être indiqués sur une (des) étiquette(s) séparée(s):

i)	Gamme de température du gaz, par exemple de –40 °C à 65 °C;

ii)	Capacité nominale en eau de la bouteille jusqu'à deux chiffres significatifs, par exemple 120 litres;

iii)	Date du premier essai de pression (mois et année).

Les marquages doivent être placés dans l'ordre indiqué mais leur position spécifique peut varier suivant l'espace disponible sur l'étiquette. L'exemple suivant indiquant les mentions obligatoires est acceptable:

GNC SEULEMENT NE PAS UTILISER APRÈS ../....Fabricant/Numéro de référence/Numéro de série20 MPa/15 °CCEE R 110 GNC-2 (No d'enregistrement)«Utiliser uniquement un Système de Protection contre les Surpressions, Approuvé par le Fabricant»

12. PREPARATION DE L'EXPEDITION

Avant l'expédition à partir de l'atelier du fabricant, l'intérieur de chaque bouteille doit être nettoyé et séché. Les bouteilles qui ne sont pas fermées immédiatement par un raccord de vanne et des systèmes de protection contre les surpressions, si ceux-ci sont applicables, doivent comporter des bouchons sur toutes les ouvertures afin d'éviter la pénétration de l'humidité dans la bouteille et de protéger les filetages. Un inhibiteur de corrosion (contenant de l'huile par exemple) doit être vaporisé dans les bouteilles en acier et les liners avant l'expédition.

L'état de service du fabricant et tous les renseignements nécessaires pour assurer une manutention, une utilisation et une inspection en service correctes de la bouteille doivent être transmis à l'acheteur. L'état de service doit être conforme à l'appendice D de la présente annexe.

(1) American Society for Testing and Materials.

(2) British Standard Institution.

(3) International Organization for Standardization.

(4) National Association of Corrosion Engineers.

(5) Non requis en cas d'utilisation de la méthode d'essai pour les bouteilles défectueuses présentées au paragraphe A.7 de l'appendice A

(6) = Non requis pour les bouteilles conçues suivant l'ISO 9809 (la norme ISO 9809 comporte déjà ces essais).

(7) = Sauf lorsque aucun revêtement de protection n'est utilisé.

(8) = Essais sur le liner.

(9) = Essai non requis sur les conceptions métalliques (GNC-1).

(10) = Essai uniquement requis sur les conceptions entièrement en composite (GNC-4).

(11) = Essai uniquement requis lorsque la longueur augmente.

@	= Uniquement en cas de changement d'épaisseur proportionnel au diamètre et/ou changement de pression.

(12) La date d'expiration ne doit pas dépasser la durée de vie spécifiée. La date d'expiration peut être indiquée sur la bouteille au moment de l'expédition, à condition que les bouteilles aient été stockées dans un lieu sec sans pression interne.

Appendice A

METHODES D'ESSAI

A.1. Essai de traction, acier et aluminium

Un essai de traction doit être effectué sur un matériau prélevé sur la partie cylindrique de la bouteille finie, en utilisant une éprouvette rectangulaire formée conformément à la méthode décrite dans l'ISO 9809 pour l'acier et l'ISO 7866 pour l'aluminium. Les deux faces de l'éprouvette, représentant les surfaces internes et externes de la bouteille, ne doivent pas être usinées. L'essai de traction doit être effectué conformément à l'ISO 6892.

Note: Il est nécessaire de prêter attention à la méthode de mesurage de l'élongation décrite dans l'ISO 6892, particulièrement dans les cas où l'éprouvette est conique, provoquant un point de fracture éloigné du centre de la longueur du calibre.

A.2. Essai au choc, bouteilles en acier et liners en acier

L'essai au choc doit être effectué sur un matériau prélevé sur la partie cylindrique de la bouteille finie, sur trois éprouvettes, conformément à l'ISO 148. Les éprouvettes d'essai au choc doivent être prélevées dans la direction requise par le tableau 6.2 de l'annexe 3 sur la paroi de la bouteille. L'entaille doit être perpendiculaire à la face de la paroi de la bouteille. Pour les essais longitudinaux, l'éprouvette doit être entièrement usinée (sur ses six faces); si l'épaisseur de la paroi ne permet pas d'obtenir une largeur finale de l'éprouvette de 10 mm, la largeur doit être la plus proche possible de l'épaisseur nominale de la paroi de la bouteille. Les éprouvettes prélevées dans la direction transversale doivent être usinées sur quatre faces seulement, les faces intérieures et extérieures de la bouteille n'étant pas usinées.

A.3. Essai de fissuration sous contrainte au sulfure

Sous réserve de ce qui suit, les essais doivent être effectués conformément à la méthode d’essai de traction normalisée A NACE, telle que décrite dans la norme NACE TM0177 96. Les essais doivent être effectués sur un minimum de trois éprouvettes de traction ayant un diamètre de calibre de 3,81 mm (0,15 pouce) usinées à partir de la paroi d’une bouteille finie ou d’un liner. Les éprouvettes doivent être placées sous une charge de traction constante égale à 60 % de la limite apparente d’élasticité minimale de l’acier, immergées dans une solution d’eau distillée tamponnée avec 0,5 % (fraction massique) de trihydrate d’acétate de sodium et ajustées à un pH initial de 4,0 à l’aide d’acide acétique.

La solution doit être continuellement saturée à la température et à la pression ambiantes avec 0,414 kPa (0,06 psi absolu) de sulfure d’hydrogène (bilan azoté). Les éprouvettes ne doivent pas échouer pendant une durée d’essai de 144 heures.

A.4. Essais de corrosion, aluminium

Les limites de corrosion pour les alliages d'aluminium doivent être effectués conformément à l'annexe A de la norme ISO/DIS 7866 et respecter ses prescriptions.

A.5. Essais de fissures sous charge, aluminium

La résistance à cet essai doit être contrôlée conformément à l'annexe D de l'ISO/DIS 7866 et respecter ses prescriptions.

A.6. Essai de fuite avant rupture

Trois bouteilles finies doivent être cyclées d'une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 30 MPa, à une vitesse ne dépassant pas 10 cycles par minute.

Toute bouteille doit échouer par fuite.

A.7. Cyclage en pression à température extrême

Des bouteilles terminées, dont le bobinage composite est débarrassé de tout revêtement de protection, doivent être soumises à essai comme suit et ne démontrer aucun signe de rupture, de fuite ou de délaminage:

a)	Conditionner pendant 48 heures à la pression zéro, à 65 °C ou plus et à 95 % ou plus d'humidité relative. L'objectif de cette prescription doit être atteint grâce à la vaporisation d'un jet fin ou brumeux d'eau dans une chambre maintenue à 65 °C;

b)	Soumettre à une pression hydrostatique 500 fois par année de service spécifié, à 2 MPa ou moins et à 26 MPa ou plus, à 65 °C ou plus et à une humidité à 95 %;

c)	Stabiliser à la pression zéro et à température ambiante;

Soumettre ensuite à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 20 MPa, 500 fois par année de service spécifié, à –40 °C ou moins;

La vitesse de la pression de cyclage de b) ne doit pas dépasser 10 cycles par minute. La vitesse de la pression de cyclage de d) ne doit pas dépasser 3 cycles par minute sauf si un capteur de pression est installé directement à l'intérieur de la bouteille. Des instruments d'enregistrement adaptés doivent être mis à disposition afin de s'assurer que la température minimale du liquide est maintenue au cours du cyclage à basse température.

A la suite d'un cyclage en pression à des températures extrêmes, les bouteilles doivent être mises sous pression hydrostatique conformément aux prescriptions de l'essai d'éclatement hydrostatique et atteindre une pression d'éclatement minimale égale à 85 % de la pression d'éclatement minimale de conception. Pour les conceptions de type GNC-4, l'étanchéité de la bouteille doit être vérifiée conformément au paragraphe A.10 ci-après avant d'effectuer l'essai d'éclatement hydrostatique.

A.8. Essai Brinell

Les essais de dureté Brinell doivent être effectués sur la paroi parallèle au centre et à une extrémité en forme d'ogive de chaque bouteille ou liner, conformément à l'ISO 6506. L'essai doit être effectué après traitement thermique final; les valeurs de dureté ainsi déterminées doivent être comprises dans la plage spécifiée à la conception.

Essais de revêtement (obligatoires si le paragraphe 6.12 c) de l'annexe 3 est utilisé)

A.9.1. Essais de performance du revêtement

Les revêtements doivent être évalués en utilisant les méthodes d'essai suivantes ou les normes nationales équivalentes.

i)	Des essais d'adhésion conformes à l'ISO 4624 en utilisant la méthode A ou B applicable. Le revêtement doit montrer un taux d'adhésion de 4A ou de 4B, selon les cas;

ii)

Des essais de flexibilité conformément à l'ASTM D522 Essai de pliage autour d'un mandrin de revêtements organiques fixés, en utilisant la méthode d'essai B avec un mandrin de 12,7 mm (0,5 pouces) à l'épaisseur spécifiée et à –20 °C.

Des échantillons doivent être préparés conformément à la norme de l'ASTM D522. Il ne doit y avoir aucune fissure apparente.

iii)	Des essais de résistance à la flexion par choc conformément l'ASTM D2794 Méthode d'essai pour la résistance des revêtements organiques aux effets de la déformation rapide (choc). Le revêtement à température ambiante doit subir un essai de choc préliminaire de 18 J (160 in-lbs);

iv)

Des essais de résistance aux produits chimiques s'ils sont conformes à l'ASTM D1308 Effet des produits chimiques ménagers sur les revêtements organiques clairs et pigmentés. Ces essais doivent être effectués en utilisant la méthode d'essai de l'échantillon découvert et une exposition de 100 heures à une solution d'acide sulfurique de 30 % (acides d'accumulateurs avec une densité spécifique de 1,219) ainsi qu'une exposition de 24 heures à un glycol de polyalcalène (par exemple du liquide de frein). Il ne doit y avoir aucune trace de soulèvement, de boursouflure ou d'amollissement du revêtement. L'adhésion doit être égale à 3 si l'essai est effectué conformément à l'ASTM D3359;

Un minimum de 1 000 heures d'exposition conformément à l'ASTM G53 Guide pour l'exploitation d'appareillage pour l'exposition au rayonnement des matériaux non métalliques. Il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l'adhésion doit être égale à 3 si l'essai est effectué conformément à l'ISO 4624. La perte de brillance maximale autorisée est de 20 %;

vi)

Un minimum de 500 heures d'exposition conformément à l'ASTM B117 Méthode d'essai au brouillard salin. La diminution de l'épaisseur inférieure ne doit pas dépasser 3 mm à la marque; il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l'adhésion doit être égale à 3 si l'essai est effectué conformément à l'ASTM D3359;

vii)	Des essais de résistance à l'éclatement à température ambiante en utilisant l'ASTM D3170 Résistance à l'éclatement des revêtements. Le revêtement doit être égal à 7A ou plus et il ne doit y avoir aucune exposition au substrat.

A.9.2. Essais par lots des revêtements

i)	Epaisseur du revêtement

L'épaisseur du revêtement doit respecter les prescriptions de la conception si l'essai est effectué conformément à l'ISO 2808;

ii)	Adhésion du revêtement

La résistance de l'adhésion du revêtement doit être mesurée conformément à l'ISO 4624 et doit être égale à 4 au minimum si elle est mesurée en utilisant la méthode A ou B, selon les cas.

A.10. Essai d'étanchéité

Les conceptions de type GNC-4 doivent subir des essais d'étanchéité utilisant la procédure suivante (ou toute autre procédure acceptable):

a)	Les bouteilles doivent être minutieusement séchées et mises sous pression à la pression de service avec de l'air sec ou de l'azote et contenant du gaz détectable tel que l'hélium;

b)	Toute fuite mesurée à n'importe quel point, dépassant la norme de 0,004 cm3/h ramené aux conditions normales, doit entraîner la mise au rebut.

A.11. Essai hydraulique

Une des deux options suivantes doit être utilisée:

Option 1: Essai avec mesure de l'expansion volumétrique

a)	La bouteille doit faire l'objet d'un essai hydraulique égal à au moins 1,5 fois la pression de travail. En aucun cas la pression d'épreuve ne doit dépasser la pression d'auto-frettage.

La pression doit être maintenue pendant un temps suffisament long (au moins 30 secondes) pour assurer l'expansion complète. Toute pression interne appliquée après auto-frettage et avant l'essai hydrostatique ne doit pas dépasser 90 % de la pression d'épreuve hydrostatique. Si la pression d'épreuve ne peut pas être maintenue à cause d'une défaillance de l'appareillage de l'essai, il est possible de répéter l'essai à une pression augmentée de 700 kPa. Pas plus de deux reprises ne sont autorisées;

Le fabricant doit définir la limite de l'expansion volumétrique pour la pression d'épreuve utilisée mais en aucun cas l'expansion volumétrique ne doit dépasser 5 % de l'expansion volumétrique totale mesurée sous l'application de la pression d'épreuve. Pour les conceptions de type GNC-4, l'expansion élastique doit être établie par le fabricant. Toute bouteille ne respectant pas la limite définie de mise au rebut doit être refusée, détruite ou utilisée dans le cadre d'essais par lots.

Option 2: Epreuve

La pression hydrostatique dans la bouteille doit être augmentée graduellement et régulièrement jusqu'à ce que la pression d'épreuve, égale à au moins 1,5 fois la pression de service, soit atteinte. La pression d'épreuve de la bouteille doit être maintenue pendant une période suffisamment longue (au moins 30 secondes) pour s'assurer qu'elle ne tend pas à diminuer et que l'étanchéité est garantie.

A.12. Essai d'éclatement à la pression hydrostatique

Le niveau de la mise sous pression ne doit pas dépasser 1,4 MPa par seconde (200 psi/seconde) aux pressions dépassant de 80 % la pression d'éclatement originale. Si le niveau de la mise sous pression, aux pressions dépassant de 80 % la pression d'éclatement d'origine, dépasse 350 kPa/seconde (50 psi/seconde), il faut placer la bouteille schématiquement entre la source de pression et le dispositif de mesurage de la pression, ou laisser s'écouler 5 secondes à la pression d'éclatement originale minimale;

La pression minimale requise (calculée) doit être d'au moins 45 MPa et en aucun cas inférieure à la valeur nécessaire pour respecter les prescriptions relatives aux rapports de contraintes. La pression d'éclatement réelle doit être enregistrée. Une rupture peut se produire soit dans la région cylindrique, soit dans la région en forme de dôme de la bouteille.

A.13. Cyclage en pression à température ambiante

Le cyclage en pression doit être effectué conformément à la procédure suivante:

a)	Remplir la bouteille devant faire l'objet de l'essai avec un liquide non corrosif tel que l'huile, l'eau inhibée ou le glycol;

b)	Cycler la bouteille à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 26 MPa et à pas plus de 10 cycles par minute.

Le nombre de cycles jusqu'à la défaillance doit faire l'objet d'un rapport ainsi que l'emplacement et la description de l'origine de la défaillance.

A.14. Essai à l'environnement acide

Sur une bouteille finie, il convient d'appliquer la procédure d'essai suivante:

i)	exposer une zone de 150 mm de diamètre sur la surface de la bouteille, pendant 100 heures, à une solution d'acide sulfurique à 30 % (acide d'accumulateurs ayant une densité de 1,219) tout en maintenant la bouteille à 26 MPa;

ii)	la bouteille doit alors être éclatée conformément à la procédure définie au paragraphe A.12 ci-dessus et fournir une pression d'éclatement dépassant 85 % de la pression d'éclatement originale minimale.

A.15. Essai au feu de bois

A.15.1. Généralités

Les essais au feu de bois sont conçus pour démontrer que les bouteilles finies, équipées du système de protection contre l'incendie (robinet, limiteur de pression et/ou isolation thermique intégrale) spécifié lors de la conception, n'éclateront pas lorsqu'elles seront soumises à des essais en conditions d'incendie. Il est nécessaire de prendre d'infimes précautions lors de l'essai au feu de bois dans le cas d'une rupture de la bouteille.

A.15.2. Disposition des bouteilles

Les bouteilles doivent être placées horizontalement: le fond de la bouteille doit se trouver à environ 100 mm au-dessus du foyer.

Des écrans de protection métalliques doivent être utilisés pour empêcher que les flammes n'entrent en contact direct avec les robinets des bouteilles, les fixations et/ou les systèmes de protection contre les surpressions. Les écrans de protection métalliques ne doivent pas être en contact direct avec le système de protection contre l'incendie spécifié (les systèmes de protection contre les surpressions et le robinet des bouteilles). Toute défaillance se produisant au cours de la mise à essai d'une bouteille, fixation ou tube ne faisant pas partie du système de protection prévu pour la conception, doit en annuler le résultat.

A.15.3. Foyer

Un foyer uniforme de 1,65 mètre de longueur doit permettre un contact direct des flammes sur la surface de la bouteille sur tout le diamètre.

Tout combustible peut être utilisé pour alimenter le feu à condition qu'il fournisse une chaleur uniforme suffisant à maintenir les températures d'essai spécifiées jusqu'à ce que la bouteille soit vidée. Il convient de prendre en considération les problèmes de pollution lors de la sélection d'un combustible. La disposition du feu doit être enregistrée avec assez de détails pour pouvoir s'assurer que le niveau de chaleur appliqué à la bouteille peut être reproduit. Toute défaillance ou incohérence relative à la source du feu au cours de l'essai en annule le résultat.

A.15.4. Mesurages de température et de pression

Les températures à la surface doivent être surveillées par au moins trois thermocouples placés au fond de la bouteille et espacés par 0,75 m ou plus. Des écrans de protection métalliques doivent être utilisés pour éviter tout contact direct des flammes sur les thermocouples. Une autre méthode consiste à insérer les thermocouples dans des blocs de métal inférieurs à 25 mm2.

Les températures des thermocouples et la pression des bouteilles doivent être enregistrées toutes les 30 secondes au moins au cours de l'essai.

A.15.5. Prescriptions générales relatives aux essais

Les bouteilles doivent être mises sous pression avec du gaz naturel et mises à l'essai en position horizontale:

a)	à la pression de service;

b)	à 25 % de la pression de service.

Juste après l'allumage, le feu doit entrer en contact avec la surface de la bouteille sur toute sa longueur ainsi que sur le diamètre de celle-ci. Dans les cinq minutes suivant l'allumage, un thermocouple au moins doit présenter une température de 590 °C au minimum. Cette température minimale doit être maintenue jusqu'à la fin de l'essai.

A.15.6. Bouteilles de 1,65 m de longueur ou moins

Le centre de la bouteille doit être placé au-dessus du centre du foyer.

A.15.7. Si la bouteille est équipée d'un système de protection contre les surpressions à l'une de ses extrémités, le foyer doit commencer à l'autre extrémité.

Si la bouteille est équipée d'un système de protection contre les surpressions à ses deux extrémités, ou à plus d'un emplacement sur toute sa longueur, le centre du foyer doit être placé à mi-chemin entre les systèmes de protections contre les surpressions séparés par la plus grande distance horizontale.

Si la bouteille est également protégée par une isolation thermique, deux essais au feu à la pression de service doivent être effectués, l'un avec le foyer centré sur la longueur de la bouteille et l'autre avec le feu débutant à l'une des extrémités des bouteilles.

A.15.8. Résultats acceptables

La bouteille doit se vider par un système de protection contre les surpressions.

A.16. Essais de pénétration

Une bouteille mise sous pression à 20 MPa ±1 MPa avec du gaz comprimé doit être pénétrée par une balle perforante ayant un diamètre de 7,62 mm ou plus. La balle doit complètement pénétrer au moins une des parois latérales de la bouteille. Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC4, le projectile doit atteindre la paroi latérale selon un angle d'environ 45°. La bouteille ne doit comporter aucune trace de défaut dû à des éclats. La perte de petites pièces de matériau ne pesant pas plus de 45 grammes chacune ne doit pas constituer une cause d'échec à l'essai. La taille approximative des ouvertures de l'entrée et de la sortie ainsi que leurs emplacements doivent être enregistrés.

A.17. Essais de résistance à l'entaille dans le composite

Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC-4 uniquement, des entailles doivent être découpées dans la direction longitudinale dans le composite sur une bouteille finie, équipée d'un revêtement de protection. Les entailles doivent dépasser les limites de l'inspection visuelle telles qu'elles sont spécifiées par le fabricant.

La bouteille entaillée doit alors être cyclée d'une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 26 MPa pendant 3 000 cycles suivis par 12 000 cycles supplémentaires à température ambiante. La bouteille ne doit fuir ou se rompre pendant les 3 000 premiers cycles mais peut présenter une fuite au cours des 12 000 derniers. Toutes les bouteilles soumises à cet essai doivent être détruites.

A.18. Essai de fluage à températures élevées

Cet essai est requis pour toutes les conceptions de type GNC-4 et toutes les conceptions de type GNC-2 et GNC-3 pour lesquelles la température de transition vitreuse de la matrice en résine ne dépasse pas la température maximale originale de la matière donnée au paragraphe 4.4.2 de l'annexe 3 d'au moins 20 °C.

Une bouteille finie doit faire l'objet d'un essai comme suit:

a)	La bouteille doit être mise sous pression à 26 MPa et maintenue à une température de 100 °C pendant 200 heures au minimum;

b)	Après l'essai, la bouteille doit respecter les prescriptions du paragraphe A.10 ci-dessus (essai d'étanchéité) du paragraphe A.11 ci-dessus (essai d'expansion hydrostatique), et du paragraphe A.12 ci-dessus (essai d'éclatement).

A.19. Essai de fluage accéléré

Pour les conceptions des types GNC-2, GNC-3 et GNC-4 uniquement, une bouteille ne comportant aucun revêtement de protection doit être mise sous pression hydrostatique à 26 MPa, tout en étant immergée dans de l'eau à 65 °C. La bouteille doit être maintenue à cette pression et à cette température pendant 1 000 heures. La bouteille doit alors être mise sous pression pour éclater conformément à la procédure définie au paragraphe A.12 ci-dessus, sauf que la pression d'éclatement doit dépasser 85 % de la pression d'éclatement originale minimale.

A.20. Essai d'endommagement au choc

Une ou plusieurs bouteilles finies doivent être soumises à un essai de chute à température ambiante sans mise sous pression interne ou robinets attachés. La surface sur laquelle les bouteilles sont lâchées doit être horizontale et bétonnée. Une bouteille doit être lâchée en position horizontale. Son fond doit être à 1,8 m au-dessus de la surface sur laquelle elle est lâchée. Une bouteille doit être lâchée verticalement sur chaque extrémité à une hauteur suffisante au-dessus du sol ou du plan pour que l'énergie potentielle soit de 488 J; en aucun cas, cependant, la hauteur de l'extrémité inférieure ne doit dépasser 1,8 m. Une bouteille doit être lâchée avec un angle de 45° sur une ogive d'une hauteur telle que le centre de gravité soit à 1,8 m; toutefois, si l'extrémité inférieure est plus proche du sol que 0,6 m, l'angle du lâcher doit être modifié de façon à maintenir une hauteur minimale de 0,6 m et un centre de gravité de 1,8 m.

Après le choc dû au lâcher, les bouteilles doivent être cyclées d'une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 26 MPa, 1 000 fois par année de service spécifié. Les bouteilles peuvent présenter une fuite mais pas de rupture au cours du cyclage. Toutes les bouteilles faisant l'objet de l'essai de cyclage doivent être détruites.

A.21. Essai de perméabilité

Cet essai n'est requis que pour les conceptions de type GNC-4. Une bouteille finie doit être remplie avec du gaz naturel comprimé ou un mélange de 90 % d'azote et de 10 % d'hélium à la pression de service, placée dans une chambre fermée et scellée à température ambiante. Toute présence de fuite éventuelle doit être surveillée pendant une durée suffisamment longue permettant d'établir un taux d'infiltration stable. Le taux d'infiltration doit être inférieur à 0,25 ml de gaz naturel ou d'hélium par heure par litre (contenance en eau) de la bouteille.

A.22. Propriétés de traction des plastiques

La limite conventionnelle d'élasticité et l'élongation ultime du matériau des liners en plastique doivent être déterminées à –50 °C en utilisant l'ISO 3628 et respecter les prescriptions du paragraphe 6.3.6 de l'annexe 3.

A.23. Température de fonte des plastiques

Les polymères provenant des liners finis doivent faire l'objet d'essais conformément à la méthode décrite dans l'ISO 306 et respecter les prescriptions du paragraphe 6.3.6 de l'annexe 3.

A.24. Prescriptions relatives aux systèmes de protection contre les surpressions

La compatibilité des systèmes de protection contre les surpressions définis par le fabricant avec les conditions de service énumérées au paragraphe 4 de l’annexe 3 doit être démontrée par les essais de validation suivants::

Une bouteille doit être maintenue à une température contrôlée supérieure ou égale à 95 °C et à une pression supérieure ou égale à la pression d’épreuve (30 MPa) pendant 24 heures. À la fin de cet essai, il ne doit y avoir aucune trace de fuite ni de signe visible d'extrusion de tout métal fusible utilisé dans la conception;

Une bouteille doit faire l'objet d'un essai de fatigue à un taux de cyclage en pression ne devant pas dépasser 4 cycles par minute, comme suit:

i)	maintenue à 82 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa;

ii)	maintenue à –40 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 20 MPa.

A la fin de cet essai, il ne doit y avoir aucune trace de fuite ni de signe visible d'extrusion de tout métal fusible utilisé dans la conception.

Les composants exposés, en laiton, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions, doivent supporter, sans subir aucune fissure de corrosion, un essai au nitrate de mercure comme décrit dans l'ASTM B154. Le système de protection contre les surpressions doit être immergé pendant 30 minutes dans une solution de nitrate de mercure aqueuse contenant 10 g de nitrate de mercure et 10 ml d'acide nitrique par litre de solution. Après cette immersion, le système de protection contre les surpressions doit faire l'objet d'un essai d'étanchéité par l'application d'une pression aérostatique de 26 MPa pendant 1 minute au cours de laquelle l'absence de fuite sur le composant doit être vérifiée. Toue fuite ne doit pas dépasser 200 cm3/h;

d)	Les composants exposés, en acier inoxydable, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions doivent être fabriqués dans un type d'alliage résistant aux fissures de corrosion sous contraintes par chlorure.

A.25. Essai de couple sur l'ogive

Le corps d'une bouteille doit être retenu contre toute rotation et un couple de 500 Nm doit être appliqué à chaque extrémité de la bouteille, tout d'abord dans le sens de vissage de la connexion filetée, puis dans l'autre sens et finalement, de nouveau dans le sens de vissage.

A.26. Résistance au cisaillement de la résine

Les résines doivent faire l'objet d'un essai sur un coupon représentatif du bobinage conformément à l'ASTM D2344 ou à une forme nationale équivalente. Après avoir bouilli dans l'eau pendant 24 heures, le composite doit avoir une résistance minimale au cisaillement de 13,8 MPa.

A.27. Essai de cyclage du gaz naturel

Une bouteille finie doit être cyclée en pression en utilisant du gaz naturel comprimé de moins de 2 MPa à une pression de travail pendant 300 cycles. Chaque cycle, qui consiste à remplir et vider la bouteille, ne doit pas dépasser 1 heure. La bouteille doit subir un essai d'étanchéité conformément au paragraphe A.10 ci-dessus et en respecter les prescriptions. Après le cyclage au gaz naturel, la bouteille doit être sectionnée et le liner et l'interface liner/ogive doit faire l'objet d'une inspection destinée à détecter toute détérioration telle que des fissures dues à la fatigue ou une décharge électrostatique.

Note: Il est nécessaire d'accorder une attention particulière à la sécurité lors de cet essai. Avant d'effectuer cet essai, les bouteilles de cette conception doivent avoir pleinement satisfait les prescriptions de l'essai défini au paragraphe 8.6.3 de l'annexe 3 (essai de cyclage en pression à température ambiante), au paragraphe A.10 ci-dessus (essai d'étanchéité), au paragraphe A.12 ci-dessus (essai d'éclatement à la pression hydrostatique), et au paragraphe A.21 ci-dessus (essai de perméabilité).

A.28. Prescriptions relatives aux vannes manuelles

Une bouteille doit être soumise à un essai de fatigue à un taux de cyclage en pression ne devant pas dépasser quatre cycles par minute, comme suit:

i)	Maintenue à 20 °C, tout en étant mise sous pression pendant 2 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa.

Appendice B

(vacant)

Appendice C

(vacant)

Appendice D

FORMULAIRES DE RAPPORTS

Note: Cet appendice n'est pas une partie obligatoire de la présente annexe. Les formulaires suivants doivent être utilisés.

1.	Le rapport de fabrication et le certificat de conformité; il doit être clair, lisible et dans le format du formulaire 1.

2.	Le rapport (1) de l'analyse chimique du matériau pour les bouteilles, les liners et les ogives métalliques; les éléments essentiels requis, l'identification, etc.

3.	Le rapport (1) des propriétés mécaniques du matériau pour les bouteilles et les liners métalliques; il doit contenir tous les rapports d'essais requis par le présent Règlement.

4.	Le rapport (1) des propriétés physiques et mécaniques des matériaux pour les liners non métalliques; il doit contenir tous les rapports d'essais et les informations requis dans le présent Règlement.

5.	Le rapport (1) de l'analyse du composite; il doit contenir tous les rapports d'essais et données requis dans le présent Règlement.

6.	Le rapport des essais hydrostatiques, du cyclage en pression périodique et des essais d'éclatement; il doit contenir les rapports d'essais et données requis dans le présent Règlement.

(1) Les formulaires de rapport de 2 à 6 doivent être développés par le fabricant et doivent identifier de façon complète les bouteilles et les prescriptions. Chaque rapport doit être signé par l'Autorité compétente et le fabricant.

Appendice E

VERIFICATION DES RAPPORTS DE CONTRAINTE EN UTILISANT DES JAUGES DE CONTRAINTE

1. La relation contrainte-allongement pour les fibres est toujours élastique. Ainsi les rapports de contrainte et les rapports d'allongement sont égaux.

2. Des jauges de contrainte de fort allongement son requises.

3. Il convient d'orienter les jauges de contrainte dans la direction des fibres sur lesquelles elles sont montées (par exemple, avec des fibres frettées sur l'extérieur de la bouteille, monter les jauges dans la direction du frettage).

4. Méthode 1 (elle s'applique aux bouteilles sans enroulement de haute tension)

a)	Avant l'auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner;

b)	Mesurer que l'allongement à l'auto-fretttage, la pression zéro après auto-frettage, la pression de service et la pression d'éclatement minimale ont été respectés;

Confirmer que l'allongement à la pression d'éclatement divisé par l'allongement à la pression de service respecte les prescriptions relatives au rapport de contrainte. Pour la construction hybride, l'allongement à la pression de service est comparé à l'allongement de rupture des bouteilles renforcées d'un seul type de fibre.

5. Méthode 2 (elle s'applique à toutes les bouteilles)

a)	A la pression zéro, après l'enroulement et l'auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner;

b)	Mesurer les allongements à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d'éclatement:

A la pression zéro, après avoir effectué les mesurages des allongements à la pression de service et à la pression minimale d'éclatement et tout en surveillant les jauges de contrainte, couper et séparer la section de la bouteille de façon à ce que la région contenant la jauge de contrainte ait une longueur d'environ cinq pouces. Retirer le liner sans endommager le composite. Mesurer les allongements après avoir retiré le liner.

d)	Ajuster les lectures de l'allongement à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d'éclatement du taux d'allongement à la pression zéro avec et sans le liner;

Appendice F

METHODES D'EVALUATION DE LA RESISTANCE A LA RUPTURE

F.1. Déterminer les emplacements sensibles à la fatigue

L'emplacement et l'orientation d'une rupture de fatigue dans les bouteilles doivent être déterminés par une analyse appropriée de la contrainte ou par des essais de fatigue en grandeur réelle comme requis pour tous les essais de validation de la conception pour chaque type de conception. Si une analyse de la contrainte par éléments finis est utilisée, l'emplacement sensible à la fatigue doit être identifié sur la base de l'emplacement et de l'orientation de la plus haute concentration de contrainte principale de traction dans la paroi de la bouteille ou du liner à la pression de service.

F.2. Fuite avant rupture

F.2.1. Détermination de la taille critique par l'analyse

Cette analyse peut être effectuée pour démontrer que la bouteille finie fuira si un défaut de la bouteille ou du liner se transforme en une fissure traversant la paroi. Une analyse de fuite avant rupture doit être effectuée sur la paroi latérale de la bouteille. Si l'emplacement sensible à la fatigue est à l'extérieur de la paroi latérale, une analyse de fuite avant rupture doit également être effectuée à cet emplacement en utilisant une approche de niveau II comme indiqué dans la BS PD6493. Cette analyse doit inclure les étapes suivantes:

Mesurer la longueur maximale (par exemple, l'axe principal) de l'entaille de la paroi visible en surface (généralement de forme elliptique) à partir du cyclage de trois bouteilles soumises à des essais dans le cadre des essais de validation de la conception suivant les paragraphes A.13 et A.14 de l'appendice A) pour chaque type de conception. Utiliser l'entaille la plus longue des trois bouteilles dans l'analyse. Modéliser une entaille semi-elliptique dans la paroi avec un axe principal égal à deux fois le grand axe mesuré le plus long et le petit axe égal à 0,9 de l'épaisseur de la paroi. L'entaille semi-elliptique doit être créée aux emplacements spécifiés au paragraphe F.1 de l'appendice F. L'entaille doit être orientée de façon à ce que la contrainte principale de traction la plus forte provoque l'avancée de la fissure.

Les niveaux de contrainte dans la paroi/le liner à 26 MPa obtenus à partir de l'analyse des contraintes, comme souligné au paragraphe 6.6 de l'annexe 3, doivent être utilisés pour l'analyse. Les forces appropriées qui provoquent l'avancée de la fissure doivent être calculées en utilisant le paragraphe 9.2 ou 9.3 de la BS PD6493.

La ténacité de la bouteille terminée ou du liner d'une bouteille terminée, déterminée à température ambiante pour l'aluminium et à –40 °C pour l'acier, doit être établie en utilisant une technique d'essai normalisée (soit l'ISO/DIS 12737, soit l'ASTM 813-89 ou la BS 7448), conformément aux paragraphes 8.4 et 8.5 de la BS PD6493.

d)	Le coefficient d'instabilité plastique doit être calculé conformément au paragraphe 9.4 de la BS PD6493-91.

e)	L'entaille modélisée doit être acceptable conformément au paragraphe 11.2 de la BS PD6493-91.

F.2.2. Essai de fuite avant rupture par éclatement d'une bouteille entaillée

Un essai de rupture doit être effectué sur la paroi latérale de la bouteille. Si les emplacements sensibles à la fatigue comme déterminé au paragraphe F.1 de l'appendice F sont à l'extérieur de la paroi latérale, l'essai de rupture doit également être effectué à cet emplacement. La procédure d'essai est la suivante:

Détermination de la longueur de l'entaille de fuite avant rupture

La longueur de l'entaille de fuite avant rupture à l'emplacement sensible à la fatigue doit être égale à deux fois la longueur maximale mesurée de la fissure traversant la paroi, déterminée à partir du cyclage en pression de trois bouteilles soumises à essai jusqu'à ruine, et ce dans le cadre des essais de validation de la conception pour chaque type de conception.

Entailles des bouteilles

Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue dans la partie cylindrique en direction axiale, les entailles externes doivent être usinées longitudinalement, environ au milieu de la partie cylindrique de la bouteille. Les entailles doivent être faites à l'épaisseur de paroi minimale de la moitié de section basée sur les mesurages de l'épaisseur à quatre points autour de la bouteille. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue à l'extérieur de la partie cylindrique, l'entaille de fuite avant rupture doit être introduite sur la surface interne de la bouteille avec l'orientation sensible à la fatigue. Pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3, l'entaille de fuite avant rupture doit être introduite dans le liner métallique.

Pour les entailles devant être soumises à essai en pression monotone, l'outil de coupe doit avoir une épaisseur d'environ 12,5 mm avec un angle de 45 °C et un rayon de fond d'entaille de 0,25 mm maximum. Le diamètre de l'outil de coupe doit être de 50 mm pour les bouteilles ayant un diamètre extérieur inférieur à 140 mm, et de 65 à 80 mm pour les bouteilles ayant un diamètre extérieur supérieur à 140 mm (l'utilisation d'un outil CVN normalisé est recommandée).

Note : Il convient que la lame de l'outil soit aiguisée régulièrement pour assurer que le rayon de fond d'entaille respecte la spécification. La profondeur de l'entaille peut être ajustée pour obtenir une fuite par mise en pression hydraulique monotone. L'entaille ne doit pas progresser de plus de 10 % par rapport à l'entaille usinée mesurée sur la surface externe.

Mode opératoire de l'essai

L'essai doit être effectué par pressurisation monotone ou pressurisation cyclique comme décrit ci-dessous:

i)	Pressurisation monotone jusqu'à éclatement La bouteille doit être mise sous pression hydrostatique jusqu'à ce que la pression soit libérée de la bouteille à l'emplacement de l'entaille. La pressurisation doit être effectuée comme décrit au paragraphe A.12 de l'appendice A.

ii)	Pression cyclique La procédure d'essai doit être conforme aux prescriptions du paragraphe A.13 de l'appendice A.

Critères d'acceptation pour l'essai de la bouteille entaillée

La bouteille n'est acceptée que si les conditions suivantes sont remplies:

i)	Pour l'essai d'éclatement de la bouteille entaillée, la pression de rupture doit être supérieure ou égale à 26 MPa. Pour l'essai d'éclatement sous pressurisation monotone, une entaille mesurée sur la surface externe, égale à 1,1 fois la longueur usinée originale, est autorisée.

ii)

Pour les bouteilles soumises à cyclage, l'avancée de la fissure due à la fatigue au-delà de la longueur d'origine du défaut usiné est autorisée. Cependant, le mode de rupture doit être une «fuite». Il convient que la propagation de l'entaille due à la fatigue se produise sur un minimum de 90 % de la longueur d'origine de l'entaille usinée.

Note : Si ces prescriptions ne sont pas respectées (la rupture se produit au-dessous de 26 MPa et si la rupture est une fuite), un nouvel essai peut être effectué avec une entaille moins profonde. De plus, si une rupture se produit à une pression supérieure à 26 MPa bar et si l'entaille est peu profonde, un nouvel essai peut être effectué avec une entaille plus profonde.

F.3. Taille du défaut pour contrôle non destructif (CND)

F.3.1. Taille du défaut par l'analyse

Les calculs doivent être effectués conformément à la norme britannique (BS) PD 6493, partie 3, en suivant les étapes suivantes:

a)	Les fissures de fatigue doivent être créées à l'emplacement sous forte contrainte dans la paroi/le liner sous forme d'entailles planes;

b)	La variation de contrainte appliquée à l'emplacement sensible à la fatigue, due à une pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, doit être établie à partir de l'analyse des contraintes comme indiqué au paragraphe F.1 de l'appendice F;

c)	Les contraintes de flexion et de membrane peuvent être utilisées séparément;

d)	Le nombre minimal de cycles de pression est de 15 000;

Les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue doivent être déterminées dans l'air conformément à l'ASTM E647. L'orientation du plan de taille doit aller dans la direction C-L (c'est-à-dire que le plan de la fissure est perpendiculaire aux circonférences et le long de l'axe de la bouteille), comme l'illustre l'ASTM E399. La vitesse de propagation doit être déterminée en prenant la moyenne de trois essais d'éprouvettes. Si les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue sont disponibles pour le matériau et les conditions de fonctionnement, elles peuvent être utilisées dans l'analyse;

L'étendue de l'avancée de la fissure dans la direction de l'épaisseur et dans celle de la longueur par cycle de pressions doit être déterminée conformément aux étapes soulignées au paragraphe 4.2 de la norme BS PD6493-91 en intégrant la relation entre la vitesse de propagation de la fissure de fatigue, comme établi en e), et la variation du paramètre provoquant l'avancée de la fissure correspondant à la pression cyclique appliquée;

A l'aide des étapes précédentes, calculer la profondeur et la longueur maximales autorisées pour l'entaille qui n'entraîneront aucune défaillance de la bouteille au cours de sa durée de vie spécifiée par rupture ou fatigue. Les dimensions de l'entaille pour les CND doivent être inférieures ou égales aux dimensions autorisées calculées lors de la conception.

F.3.2. Pour les conceptions de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3, trois bouteilles présentant des entailles artificielles dépassant la capacité de détection de longueur et de profondeur de la méthode d'inspection CND requise au paragraphe 6.15 de l'annexe 3 doivent être cyclées en pression jusqu'à rupture conformément à la méthode d'essai prévue au paragraphe A.13 de l'appendice A. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue dans la partie cylindrique, les entailles externes doivent être introduites sur la paroi latérale. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue à l'extérieur de la paroi latérale et pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3, des entailles internes doivent être introduites. Les entailles internes peuvent être usinées avant le traitement à chaud et la fermeture de l'extrémité de la bouteille.

Les bouteilles ne doivent pas fuir ou subir de rupture en moins de 15 000 cycles. Les dimensions autorisées d'une entaille pour les CND doivent être inférieures ou égales aux dimensions de l'entaille artificielle à cet emplacement.

Appendice G

INSTRUCTIONS DU FABRICANT POUR LA MANIPULATION, L'UTILISATION ET L'INSPECTION DES BOUTEILLES

G.1. Généralités

La principale fonction de le présent appendice est de fournir des conseils à l'acheteur, au distributeur, à l'installateur et à l'utilisateur de la bouteille pour en assurer l'utilisation en toute sécurité tout au long de sa durée de vie prévue.

G.2. Distribution

Le fabricant doit informer l'acheteur du fait que les instructions doivent être fournies à toutes les parties impliquées dans la distribution, la manipulation, l'installation et l'utilisation des bouteilles. Le document peut être reproduit afin de fournir un nombre de copies suffisant aux besoins. Cependant, il doit être marqué de façon à fournir une référence aux bouteilles livrées.

G.3. Référence aux codes, normes et réglementations déjà existants

Des instructions spécifiques peuvent être établies en référence à des codes, normes et réglementations nationaux ou reconnus.

G.4. Manipulation de la bouteille

Des procédures de manipulation doivent être fournies de façon à assurer que les bouteilles ne subiront ni dommage, ni contamination inacceptables au cours de leur manipulation.

G.5. Installation

Les instructions d'installation doivent être fournies de façon à assurer que les bouteilles ne subiront aucun dommage inacceptable au cours de l'installation et du fonctionnement normal pendant la durée de vie prévue.

Si le montage est spécifié par le fabricant, les instructions doivent contenir, lorsqu'ils s'avèrent utiles, des détails tels que la conception du montage, l'utilisation de matériaux de joint non fragiles, les couples de serrage appropriés et le fait d'éviter l'exposition directe de la bouteille avec un environnement de contacts mécaniques ou chimiques.

Si le montage n'est pas spécifié par le fabricant, ce dernier doit attirer l'attention de l'acheteur sur l'impact possible à long terme du système de montage des véhicules; par exemple, les mouvements de la carrosserie du véhicule et l'expansion/la contraction de la bouteille dans les conditions de pression et de température de service.

Le cas échéant, l'attention de l'acheteur doit être attirée sur le besoin de fournir des installations qui éviteront que des solides et des liquides ne soient ramassés, endommageant ainsi le matériau de la bouteille.

Le système de protection contre les surpressions à installer doit être spécifié.

G.6. Utilisation des bouteilles

Le fabricant doit attirer l'attention de l'acheteur sur les conditions de service prévues par le présent Règlement, en particulier sur le nombre de cycles de pression autorisé pour la bouteille, sa durée de vie en années, les limitations concernant la qualité du gaz et les pressions maximales autorisées.

G.7. Inspection en cours d'utilisation

Le fabricant doit clairement spécifier l'obligation qu'a l'utilisateur d'observer les prescriptions d'inspection requises pour la bouteille (par exemple, l'intervalle jusqu'à une nouvelle inspection par le personnel autorisé). Cette information doit être conforme aux prescriptions d'homologation de la conception.

Appendice H

ESSAI D'ENVIRONNEMENT

H.1. Domaine d'application

L'essai d'environnement a pour objectif de démontrer que les bouteilles GNV peuvent résister à l'exposition de l'environnement sous la caisse du véhicule et à l'exposition occasionnelle à d'autres liquides. Cet essai a été développé par l'industrie automobile américaine en réponse aux défaillances des bouteilles par fissures de corrosion du bobinage composite.

H.2. Résumé de la méthode d'essai

Une bouteille est préalablement préconditionnée par une combinaison de chocs dus à un pendule et à des graviers pour simuler les conditions potentielles sous la caisse du véhicule. La bouteille est ensuite soumise à une séquence d'immersion simulant une route salée pluie/acide, à une exposition à d'autres liquides, à des cycles de pression et à des expositions à des températures basses et élevées. A la fin de cette séquence de l'essai, la bouteille sera mise sous pression hydrostatique jusqu'à destruction. La force d'éclatement résiduelle restante de la bouteille ne doit pas être inférieure à 85 % de la force d'éclatement de la conception minimale.

H.3. Installation et préparation de la bouteille

La bouteille doit faire l'objet d'un essai dans des conditions représentatives de la géométrie installée, y compris le revêtement (le cas échéant), les supports et leurs garnitures, ainsi que les raccords utilisant la même configuration d'étanchéité (par exemple les joints toriques) que celle utilisée en service. Les supports peuvent être peints ou revêtus avant l'installation dans l'essai d'immersion s'ils sont peints ou revêtus avant l'installation du véhicule.

Les bouteilles seront soumises à l'essai en position horizontale et découpées le long de leur axe médian en parties «inférieures» et «supérieures». La partie inférieure de la bouteille sera tour à tour immergée dans un milieu salage routier/pluie acide et dans de l'air chaud ou froid.

La partie supérieure sera divisée en cinq zones distinctes marquées pour le préconditionnement et l'exposition aux liquides. Les zones auront théoriquement un diamètre de 100 mm. Ces zones ne doivent pas se chevaucher sur la surface du cylindre. Même si cela serait plus commode pour les essais, il n'est pas nécessaire que ces zones soient alignées; néanmoins, elles ne doivent pas déborder sur la partie immergée du cylindre.

Même si le préconditionnement et l'exposition aux liquides sont effectués sur la partie cylindrique de la bouteille, il convient que l'ensemble de la bouteille, y compris les parties en forme d'ogive, soit aussi résistant aux environnements d'exposition que les zones exposées.

Figure H.1

Orientation de la bouteille et disposition des zones d'exposition

H.4. Appareillage de préconditionnement

Les appareils suivants sont nécessaires au préconditionnement de la bouteille soumise à essai par chocs dus à un pendule et à du gravier.

Choc dû à un pendule

Le corps de choc doit être en acier et avoir la forme d'une pyramide avec des faces triangulaires équilatérales et une base carrée, le sommet et les arêtes étant arrondis à un rayon de 3 mm. Le centre de percussion du pendule doit coïncider avec le centre de gravité de la pyramide; sa distance par rapport à l'axe de rotation du pendule doit être de 1 m. La masse totale du pendule par rapport à son centre de percussion doit être de 15 kg. L'énergie du pendule au moment du choc ne doit pas être inférieure à 30 Nm et aussi proche de cette valeur que possible.

Au cours du choc dû au pendule, la bouteille doit être maintenue en position par les ogives des extrémités ou par des supports de montage prévus à cet effet.

Choc dû au gravier

Machine construite en fonction des spécifications de la conception illustrées à la figure H.2. Cette procédure de fonctionnement de l'équipement doit suivre la description de l'ASTM D3170, méthode d'essai normalisée pour la résistance aux éclats des revêtements à l'exception du fait que la bouteille peut être à la température ambiante au cours du choc dû au gravier.

c)	Gravier Gravier routier alluvial passant dans un crible de 16 mm mais tamisé à travers un crible de 9,5 mm. Chaque application doit consister à 550 ml de gravier calibré (environ 250 à 300 cailloux).

Figure H.2

Gravel impact test

H.5. Environnements d'exposition

Environnements d'immersion

A une étape précise de la séquence d'essai (tableau 1), la bouteille sera orientée horizontalement, le tiers inférieur du diamètre de la bouteille immergé dans une solution simulée de pluie acide/eau salée pour route. La solution se compose des éléments suivants:

Eau déminéralisée;
Chlorure de sodium:	2,5 % par poids ±0,1 %;
Chlorure de calcium:	2,5 % par poids ±0,1 %;
Acide sulfurique:	En quantité suffisante pour atteindre une solution au pH de 4,0 ± 0,2

Le niveau et le pH de la solution doivent être réglés avant chaque étape de l'essai qui utilise le liquide.

La température du lot doit être 21 ± 5 °C. Au cours de l'immersion, la section non immergée de la bouteille doit être laissée à l'air ambiant.

Exposition à d'autres liquides

A l'étape appropriée de la séquence d'essai (tableau 1), chaque zone marquée doit être exposée à l'une des cinq solutions pendant 30 minutes. Le même environnement doit être utilisé pour chaque emplacement tout au long de l'essai. Les solutions sont:

L'acide sulfurique:	19 % de solution par volume d'eau;
La soude caustique:	25 % de solution par volume d'eau;
Le méthanol/l'essence:	concentrations de 30/70 %;
Le nitrate d'ammonium:	28 % par poids en eau;
Liquide lave-glace.

Lors de l'exposition, l'échantillon sera orienté avec la zone d'exposition au-dessus. Une seule couche de laine de verre (d'environ 0,5 mm) arrangée aux dimensions appropriées doit être placée sur la zone exposée. Au moyen d’une pipette, verser 5 ml du liquide d’essai sur la zone exposée. Retirer la couche de gaz après la mise sous pression de la bouteille pendant 30 minutes.

H.6. Conditions d'essai

Cycle de pression

Comme défini dans la séquence d'essai, la bouteille doit être cyclée d'une pression hydraulique inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 26 MPa. Le cycle total ne doit pas être inférieur à 66 secondes et doit comprendre un maintien de 60 minimum à 26 MPa. Le processus du cycle nominal sera le suivant:

Augmentation de ≤ 2 MPa à ≥ 26 MPa;

Maintien à ≥ 26 MPa pendant un minimum de 60 secondes;

Diminution de ≥ 26 MPa à ≤ 2 MPa;

Le temps total du cycle doit être de 66 secondes au minimum.

b)	Pression sous exposition d'autres liquides Après l'application d'autres liquides, la bouteille doit être soumise à une pression supérieure ou égale à 26 MPa pendant un minimum de 30 minutes.

Exposition à des températures basses et élevées

Comme défini dans la séquence d'essai, l'ensemble de la bouteille doit être exposé à de l'air très chaud ou très froid en contact avec une surface externe. L'air froid doit être à –40 °C au moins et l'air chaud doit être à 82 °C ± 5 °C. Pour les expositions à basses températures, la température du liquide des bouteilles de type GNC-1 doit être surveillée à l'aide d'un thermocouple installé à l'intérieur de la bouteille pour s'assurer qu'elle reste à –40 °C au moins.

H.7. Procédure de l'essai

Préconditionnement de la bouteille

Chacune des cinq zones marquées pour être exposées à d'autres liquides sur la partie supérieure de la bouteille doit être préconditionnée par un choc unique du sommet du corps du pendule sur son centre géométrique. Après le choc, les cinq zones doivent être de nouveau conditionnées par l'application d'un choc par graviers.

La partie centrale du fond de la bouteille qui sera submergée doit être préconditionnée par un choc du sommet du corps du pendule à trois emplacements espacés par environ 150 mm.

Après le choc, cette même partie centrale ayant reçu le choc doit être de nouveau conditionnée par l'application d'un choc par graviers.

La bouteille doit être exempte de pression au cours du préconditionnement.

b)	Séquence et cycles d'essai La séquence de l'exposition à l'environnement, les cycles de pression et la température devant être utilisés sont définis dans le tableau 1. La surface de la bouteille ne doit pas être lavée ou essuyée entre les différentes étapes.

H.8. Résultats acceptables

Après la séquence d'essai précédente, la bouteille doit être soumise à une pression hydraulique jusqu'à destruction conformément à la procédure décrite au paragraphe A.12 de l'appendice A. La pression d'éclatement de la bouteille ne doit pas être inférieure à 85 % de la pression d'éclatement de conception initiale.

Tableau H.1

Conditions et séquence d'essai

Etapes de l'essai	Environnements d'exposition	Nombre de cycles de pression	Température
1	Autres liquides	—	Ambiante
2	Immersion	1 875	Ambiante
3	Air	1 875	Elevée
4	Autres liquides	—	Ambiante
5	Immersion	1 875	Ambiante
6	Air	3 750	Basse
7	Autres liquides	—	Ambiante
8	Immersion	1 875	Ambiante
9	Air	1 875	Elevée
10	Autres liquides	—	Ambiante
11	Immersion	1 875	Ambiante

ANNEXE 4A

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES ORGANES SUIVANTS: VANNE AUTOMATIQUE, SOUPAPE DE CONTROLE, SOUPAPE DE SURPRESSION, DISPOSITIF DE SURPRESSION ET LIMITEUR DE DEBIT

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation des organes suivants: vanne automatique, clapet antiretour, soupape de surpression, dispositif de surpression et limiteur de débit.

2. VANNE AUTOMATIQUE

2.1. Les matériaux composant la vanne automatique et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l'annexe 5 D.

2.2. Spécifications de fonctionnement

2.2.1. La vanne automatique doit être conçue de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), sans fuite ni déformation.

2.2.2. La vanne automatique doit être conçue de manière telle à être étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

2.2.3. Dans la position normale d'utilisation indiquée par le fabricant, la vanne automatique est soumise à 20 000 opérations; elle est ensuite désactivée. Elle doit rester étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

2.2.4. La vanne automatique doit être conçue de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

2.3. Le système électrique, le cas échéant, doit être isolé du corps de la vanne automatique. La résistance d'isolement doit être supérieure à 10 MΩ.

2.4. La vanne automatique commandée électriquement doit être en position «fermée» lorsque le courant est coupé.

2.5. La vanne automatique doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d'organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement.

3. CLAPET ANTIRETOUR

3.1. Les matériaux composant la clapet antiretour et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l'annexe 5 D.

3.2. Spécifications de fonctionnement

3.2.1. La clapet antiretour doit être conçue de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), sans fuite ni déformation.

3.2.2. La clapet antiretour doit être conçue de manière telle à être étanche (vers l'extérieur) à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.2.3. Dans la position normale de fonctionnement indiquée par le fabricant, la clapet antiretour est soumise à 20 000 opérations; elle est ensuite désactivée. Elle doit rester étanche (vers l'extérieur) à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.2.4. La clapet antiretour doit être conçue de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

3.3. La clapet antiretour doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d'organe déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement.

4. SOUPAPE DE SURPRESSION ET DISPOSITIF DE SURPRESSION

4.1. Les matériaux composant la soupape de surpression et le dispositif de surpression et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l'annexe 5 D.

4.2. Spécifications de fonctionnement

4.2.1. Pour la Classe 0, la soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent être conçus de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

4.2.2. Pour la Classe 1, la soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent être conçus de manière telle à être étanches à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa), l'orifice de sortie étant fermé (voir annexe 5 B).

4.2.3. Pour les Classes 1 et 2, le dispositif de surpression doit être conçu de manière telle à être étanche à deux fois la pression de fonctionnement, les orifices de sortie étant fermés.

4.2.4. Le dispositif de surpression doit être conçu de manière telle à provoquer l'ouverture du fusible à une température de 110 °C ± 10 °C.

4.2.5. Pour la Classe 0, la soupape de surpression doit être conçue de manière telle à fonctionner à des températures comprises entre –40 °C et 85 °C.

4.3. La soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent satisfaire aux essais prévus pour la Classe d'organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement.

5. LIMITEUR DE DÉBIT

5.1. Les matériaux composant le limiteur de débit et qui sont en contact avec le GNC lors du fonctionnement doivent être compatibles avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l'annexe 5 D.

5.2. Spécifications de fonctionnement

5.2.1. Le limiteur de débit, lorsqu'il n'est pas intégré dans la bouteille, doit être conçu de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

5.2.2. Le limiteur de débit doit être conçu de manière telle à être étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

5.2.3. Le limiteur de débit doit être conçu de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

5.3. Le limiteur de débit doit être monté à l'intérieur du réservoir.

5.4. Le limiteur de débit doit comporter un tube de dégagement pour permettre l'égalisation des pressions.

5.5. Le limiteur de débit doit être coupé lorsque l'écart de pression entrée sortie atteint 650 kPa.

5.6. Lorsque le limiteur de débit est en position fermée, le débit de dégagement à travers la soupape ne doit pas dépasser 0,05 m3 par minute normalisé à une pression différentielle de 10 000 kPa.

5.7. Le dispositif doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d'organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement, sauf en ce qui concerne la surpression, l'étanchéité vers l'extérieur, l'essai de résistance à la chaleur sèche et la tenue à l'ozone.

6. VANNE MANUELLE

6.1. La vanne manuelle de la Classe O doit être conçue de manière à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de service.

6.2. La vanne manuelle de la Classe O doit être conçue de manière à fonctionner à toute température comprise entre –40 °C et 85 °C..

ANNEXE 4B

PRESCRIPTIONS RELATIVES À L'HOMOLOGATION DES FLEXIBLES DE GAZ

OBJET

La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation des flexibles utilisés pour le GNC.

Trois types de flexible sont considérés:

i)	Les flexibles haute pression (Classe 0),

ii)	Les flexibles moyenne pression (Classe 1),

iii)	Les flexibles basse pression (Classe 2).

1. FLEXIBLES HAUTE PRESSION, CLASSE 0

1.1. Prescriptions générales

1.1.1. Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression de fonctionnement maximale égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

1.1.2. Le tuyau doit être conçu pour résister aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

1.1.3. Le diamètre intérieur du tuyau doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

1.2. Construction du tuyau

1.2.1. Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement extérieur d'une matière synthétique appropriée, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

1.2.2. Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l'on utilise pour les couches intermédiaires de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable, par exemple), le revêtement n'est pas nécessaire.

1.2.3. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de corps étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement extérieur ne doit pas être considéré comme une défectuosité.

1.2.4. Le revêtement extérieur doit être perforé de façon à éviter la formation de bulles.

1.3. Prescriptions et épreuves pour le revêtement et l'intérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

1.3.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

1.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	Milieu: n-pentane,

ii)	Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817),

iii)	Durée d'immersion: 72 heures.

Critères d'acceptation:

i)	Changement de volume maximal: 20 %

ii)	Changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

iii)	Changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %.

Après un séjour de 48 heures dans l'air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

1.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 1.3.1.1.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

1.3.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

1.3.2.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

1.3.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

1.4. Prescriptions et méthodes d'épreuve pour le revêtement extérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

1.4.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

1.4.1.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	Milieu: n-hexane,

ii)	Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817),

iii)	Durée d'immersion: 72 heures.

Critères d'acceptation:

i)	Changement maximal de volume: 30 %,

ii)	Changement maximal de la résistance à la traction: 35 %,

iii)	Changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %.

1.4.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

1.4.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

1.4.2.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

1.4.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Tenue à l'ozone

1.4.3.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

1.4.3.2. Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C ayant une concentration d'ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

1.4.3.3. Aucune fissuration des éprouvettes n'est tolérée.

1.5. Prescriptions pour tuyaux sans raccord.

Etanchéité au gaz (perméabilité)

1.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide, à la température de 23° ± 2 °C

1.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

1.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

1.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978.

Température d’essai:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, le cas échéant

1.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

Essai de pliage

1.5.3.1. Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 1.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.2.

Figure 1

(à titre d’exemple seulement)

Diamètre intérieur du tuyau [mm]	Rayon de courbure [mm] (Figure 1)	Distance entre axes [mm] (Figure 1)
Diamètre intérieur du tuyau [mm]	Rayon de courbure [mm] (Figure 1)	Verticale b	Horizontale a
jusqu'à 13	102	241	102
de 13 à 16	153	356	153
de 16 à 20	178	419	178

1.5.3.3. La machine d'essai (fig. 1) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage des tuyaux.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 1.5.3.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 1.5.3.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

1.5.3.4. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 1).

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

Epreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture

1.5.4.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

1.5.4.2. La pression d'épreuve, égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.

1.5.4.3. La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 45 MPa.

1.6. Raccords

1.6.1. Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit résister à la corrosion.

Les raccords doivent être du type à sertissage.

1.6.2.1. L'écrou de serrage doit être fileté au pas UNF.

1.6.2.2. Le cône d’étanchéité à écrou pivotant doit être du type à demi-angle vertical de 45°.

1.6.2.3. Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

1.6.2.4. Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

1.7. Flexibles (ensemble tuyau-raccords)

Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsion de pression conformément à la norme ISO 1436.

1.7.2.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 26 MPa.

1.7.2.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

1.7.2.3. Après l'essai d'impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 1.5.4.2.

Etanchéité au gaz

1.7.3.1. Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) pendant cinq minutes.

1.8. Marquages

Chaque tuyau doit comporter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

1.8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

1.8.1.2. L'année et le mois de fabrication.

1.8.1.3. La dimension et le type.

1.8.1.4. La marque d'identification «GNC, Classe 0».

1.8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.

2. TUYAUX HAUTE PRESSION, CLASSE 1

2.1. Prescriptions générales

2.1.1. Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression maximale de fonctionnement de 3 MPa.

2.1.2. Le tuyau doit être conçu pour résister aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

2.1.3. Le diamètre intérieur doit être conforme aux indications du tableau 1 de la norme ISO 1307.

2.2. Construction de tuyau

2.2.1. Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement d'une matière synthétique appropriée, ainsi qu'une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

2.2.2. Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l'on utilise pour les couches intermédiaires de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable par exemple), le revêtement n'est pas nécessaire.

2.2.3. Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de corps étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement extérieur ne doit pas être considérée comme une défectuosité.

2.3. Prescriptions et épreuves pour le revêtement intérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

2.3.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

2.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817 dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement de volume maximal: 20 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après un séjour de 48 heures dans l'air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

2.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les spécimens doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 2.3.1.1.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

2.3.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

2.3.2.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

2.3.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

2.4. Prescriptions et méthodes d'épreuve pour le revêtement extérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP)

2.4.1.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 30 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %

2.4.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

2.4.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

2.4.2.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

2.4.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Tenue à l'ozone

2.4.3.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

2.4.3.2. Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C ayant une concentration d'ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

2.4.3.3. Aucune fissuration des éprouvettes n'est tolérée.

2.5. Prescriptions pour tuyau sans raccord

Etanchéité (perméabilité) au gaz

2.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23° ± 2 °C.

2.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

2.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

2.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978.

Température d’essai:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, le cas échéant

2.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

Essai de pliage

2.5.3.1. Un tuyau vide, d'une longueur d'environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessus. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 2.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.2.

Figure 2

(à titre d’exemple seulement)

Diamètre intérieur du tuyau [mm]	Rayon de courbure [mm] (Figure 2)	Distance entre axes [mm] (Figure 2)
Diamètre intérieur du tuyau [mm]	Rayon de courbure [mm] (Figure 2)	Verticale b	Horizontale a
jusqu'à 13	102	241	102
de 13 à 16	153	356	153
de 16 à 20	178	419	178

2.5.3.3. La machine d'essai (fig. 2) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d'une largeur de jante d'environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 2.5.3.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 2.5.3.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

2.5.3.4. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 2).

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

Epreuve de pression hydraulique

2.5.4.1. L'épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

2.5.4.2. La pression d'épreuve de 3 MPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu'il se produise de fuite.

2.6. Raccords

2.6.1. Si un raccord est monté sur le tuyau, les conditions ci-après doivent être satisfaites:

2.6.2. Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit résister à la corrosion.

2.6.3. Les raccords doivent être du type à sertissage.

2.6.4. Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

2.6.5. Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

2.7. Flexibles (ensembles tuyau-raccords)

Le flexible doit être soumis à un essai d'impulsion de pression conformément à la norme ISO 1436.

2.7.2.1. L'essai doit être exécuté avec de l'huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimum de une fois et demie la pression maximale de fonctionnement.

2.7.2.2. Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

2.7.2.3. Après l'essai d'impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d'épreuve indiquée au paragraphe 2.5.4.2;

Etanchéité au gaz

2.7.3.1. Le flexible (ensemble tuyau-raccords) doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 MPa pendant cinq minutes.

2.8. Marquages

Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

2.8.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

2.8.1.2. L'année et le mois de fabrication.

2.8.1.3. La dimension et le type.

2.8.1.4. La marque d'identification «GNC, Classe 1».

2.8.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l'assemblage.

3. TUYAUX BASSE PRESSION, CLASSE 2

3.1. Prescriptions générales

3.1.1. Le tuyau doit être conçu de façon à résister à une pression maximale de fonctionnement de 450 kPa.

3.1.2. Le tuyau doit être conçu de façon à résister aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

3.1.3. Le diamètre intérieur du tuyau doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

3.2. (Vacant)

3.3. Prescriptions et épreuves pour le revêtement intérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

3.3.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.

La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250%.

3.3.1.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement de volume maximal: 20 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après un séjour de 48 heures dans l'air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

3.3.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 120 °C (tolérance selon ISO 188)

ii)	durée d'exposition: 168 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

ii)	changement maximal de l'allongement de rupture: –30 % et plus 10 %

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

3.3.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

3.3.2.2. La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

3.3.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

3.4. Prescriptions et méthodes d'épreuve pour le revêtement extérieur

Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

3.4.1.1. La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.

La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

3.4.1.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

i)	changement maximal de volume: 30 %

ii)	changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

iii)	changement maximal de l'allongement de rupture: 35 %

3.4.1.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

3.4.2.1. La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)	type d’éprouvette: type 1 BA;

ii)	vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

i)	résistance à la traction: au moins 20 MPa;

ii)	allongement à rupture: au moins 100 %.

3.4.2.2. La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-hexane;

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

iii)	durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale du volume: 2 %;

ii)	variation maximale de la résistance à la traction: 10 %:

iii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

3.4.2.3. La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)	température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

ii)	durée d’exposition: 24 et 336 h.

Critères d’acceptation:

i)	variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

ii)	variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

Tenue à l'ozone

3.4.3.1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

3.4.3.2. Les éprouvettes, qui sont étirées en allongement de 20 %, doivent être exposées à l'air à 40 °C ayant une humidité relative de 50 % ±10 % et une concentration d'ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

3.4.3.3. Aucune fissuration de l'éprouvette n'est tolérée.

3.5. Prescriptions pour tuyau sans raccord

Etanchéité (perméabilité) au gaz

3.5.1.1. Un tuyau d'une longueur libre de 1 m doit être raccordée à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23 °C ± 2 °C.

3.5.1.2. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

3.5.1.3. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

Résistance à basse température

3.5.2.1. L'essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672.

Température d’essai:	–40 °C ± 3 °C
ou	–20 °C ± 3 °C, le cas échéant.

3.5.2.3. Il n'est toléré ni fissuration ni rupture.

Résistance à haute température

3.5.3.1. Un tronçon de tuyau long d'au moins 0,5 m est porté intérieurement à la pression de 450 kPa et placé dans une étuve à 120 °C ± 2 °C pendant 24 h. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.2.

3.5.3.2. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures..

3.5.3.3. Après l'épreuve, le tuyau est soumis à une pression d'essai de 50 kPa pendant 10 minutes. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures.

Essai de pliage

3.5.4.1. Un tuyau vide, long d'environ 3,5 m, doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l'essai de pliage alterné prescrit ci-dessous.

Figure 3

(à titre d’exemple seulement)

La machine d'essai (fig. 3) doit être constituée d'un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être de 102 mm.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être de 241 mm pour la verticale et de 102 mm pour l'horizontale.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d'entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

3.5.4.3. Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 3).

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

3.6. Marquages

Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

3.6.1.1. La marque de fabrique ou de commerce du fabriquant.

3.6.1.2. L'année et le mois de fabrication.

3.6.1.3. La dimension et le type.

3.6.1.4. La marque d'identification «GNC, Classe 2».

3.6.2. Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabriquant ayant réalisé l'assemblage.

ANNEXE 4C

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU FILTRE A GNC

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation du filtre à GNC.

Conditions de fonctionnement

2.1. Le filtre à GNC doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

Le filtre à GNC doit être classé en fonction de la pression maximale de fonctionnement (voir par. 2 du présent Règlement):

2.2.1. Classe 0: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale à 1,5 fois la pression de fonctionnement (en MPa).

2.2.2. Classes 1 et 2: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

2.2.3. Classe 3: le filtre à GNC doit être conçu pour résister au double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

2.3. Les matériaux du filtre à GNC qui sont en contact avec le GNC lors du fonctionnement doivent être compatibles avec ce gaz (voir annexe 5 D).

2.4. L'organe doit satisfaire aux essais prévus pour sa Classe, déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement.

ANNEXE 4D

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU DETENDEUR

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation du détendeur.

2. DÉTENDEUR

2.1. Le matériau composant le détendeur et qui est en contact avec le gaz naturel comprimé lors du fonctionnement doit être compatible avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

2.2. Les matériaux qui composent le détendeur et qui sont en contact lors du fonctionnement avec l'agent caloporteur du détendeur doivent être compatibles avec ce fluide.

2.3. Pour les éléments soumis à haute pression, l'organe doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe 0, et pour les éléments soumis à moyenne et basse pression à ceux prévus pour les Classes 1, 2, 3 et 4.

3. CLASSIFICATION ET PRESSIONS D'ESSAI

L'élément du détendeur qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0.

3.1.1. L'élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit être étanche (annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), le ou les orifices de sortie de cet élément étant fermés.

3.1.2. L'élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

3.1.3. L'élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche (voir annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement.

3.1.4. L'élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement.

3.1.5. L'élément du détendeur rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

3.2. Le détendeur doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

ANNEXE 4E

DISPOSITIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DES CAPTEURS DE PRESSION ET DE TEMPERATURE

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation des capteurs de pression et de température.

2. CAPTEURS DE PRESSION ET DE TEMPÉRATURE

2.1. Le matériau composant les capteurs de pression et de température et qui lors du fonctionnement est en contact avec la GNC doit être compatible avec le gaz d'essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

2.2. Les capteurs de pression et de température sont rangés dans une Classe déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent Règlement.

3. CLASSIFICATION ET PRESSION D'ESSAI

L'élément des capteurs de pression et de température qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0.

3.1.1. L'élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit être étanche à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.1.2. L'élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

3.1.3. L'élément des capteurs de pression et de température rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement (voir annexe 5 B).

3.1.4. L'élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement.

3.1.5. L'élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

3.2. Les capteurs de pression et de température doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

3.3. Le circuit électrique, le cas échéant, doit être isolé du corps des capteurs de pression et de température. La résistance d'isolement doit être supérieure à 10 MΩ.

ANNEXE 4F

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DE L'EMBOUT DE REMPLISSAGE

1. OBJET

La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation de l'embout de remplissage.

2. EMBOUT DE REMPLISSAGE

2.1. Le matériau composant l'embout de remplissage et qui est en contact avec le GNC lorsque le dispositif est en service doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

2.2. L'embout de remplissage doit être conforme aux prescriptions applicables aux organes de la Classe 0.

3. PRESSIONS D'ESSAI

L'embout de remplissage est considéré comme un organe de la Classe 0.

3.1.1. L'embout de remplissage ne doit pas présenter de fuite à une pression égale à une fois et demie la pression de travail (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.1.2. L'embout de remplissage doit résister à une pression de 33 MPa.

3.2. L'embout de remplissage doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

ANNEXE 4G

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU REGULATEUR DE DEBIT DE GAZ ET DU MELANGEUR GAZ/AIR OU INJECTEUR DE GAZ

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation du régulateur de débit de gaz et du mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz.

2. MÉLANGEUR GAZ/AIR OU INJECTEUR.

2.1. Le matériau composant un mélangeur gaz/air ou injecteur et qui est en contact avec le GNC doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

2.2. Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz doit être conforme aux prescriptions applicables aux organes des Classes 1 ou 2, selon leur Classement.

Pressions d'essai.

Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

2.3.1.1. Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

2.3.2. Les mélangeurs gaz/air ou injecteurs de gaz des Classes 1 et 2 doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

2.4. Les organes à commande électrique et contenant du GNC doivent remplir les conditions suivantes:

i)	Etre mis séparément à la masse;

ii)	Le circuit électrique de l'organe doit être isolé du corps;

iii)	L'injecteur de gaz doit être en position fermée lorsque le courant électrique est coupé.

3. RÉGULATEUR DE DÉBIT DE GAZ.

3.1. Le matériau composant le régulateur de débit de gaz et qui est en contact avec le GNC doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

3.2. Le régulateur de débit de gaz doit être conforme aux prescriptions applicables aux organes des Classes 1 ou 2, selon leur classement.

Pressions d'essai.

Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

3.3.1.1. Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

3.3.2. Le régulateur de débit de gaz des Classes 1 et 2 doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

3.4. Les organes à commande électrique contenant du GNC doivent répondre aux conditions suivantes:

i)	Etre mis séparément à la masse;

ii)	Le circuit électrique de l'organe doit être isolé du corps.

ANNEXE 4H

PRESCRIPTIONS RELATIVES A L'HOMOLOGATION DU MODULE DE COMMANDE ELECTRONIQUE

1. La présente annexe définit les prescriptions relatives à l'homologation du module de commande électronique.

2. MODULE DE COMMANDE ÉLECTRONIQUE

2.1. Le module de commande électronique peut être tout dispositif qui contrôle la demande en GNC du moteur et commande la fermeture de la vanne automatique en cas de rupture du tuyau d'alimentation ou si le moteur cale ou lors d'une collision.

2.2. Le délai de fermeture de la vanne automatique à partir du moment où le moteur cale ne doit pas dépasser 5 secondes.

2.3. Le dispositif peut être muni d'un système de calage automatique de l'avance à l'allumage, incorporé ou non dans le module de commande électronique.

2.4. Le dispositif peut être intégré avec des injecteurs de gaz passifs pour permettre le bon fonctionnement du module de commande électronique de l'essence lors du fonctionnement au GNC.

2.5. Le module de commande électronique doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l'annexe 5 O.

ANNEXE 5

EPREUVES

1. CLASSEMENT

1.1. Les organes GNC pour véhicules doivent classés compte tenu de leur pression maximale de fonctionnement et de leur fonction, conformément aux dispositions du paragraphe 2 du présent Règlement.

1.2. Le Classement des organes détermine le choix des épreuves exécutées pour l'homologation de type de ces derniers ou de leurs éléments.

2. MÉTHODES D’ÉPREUVE APPLICABLES:

Le tableau 5.1 ci-après présente les méthodes d’épreuve applicables selon le classement.

Tableau 5.1

Épreuve

Classe 0

Classe 1

Classe 2

Classe 3

Classe 4

Paragraphe

Surpression ou résistance

Étanchéité vers l’extérieur

Étanchéité vers l’intérieur

Épreuve de durabilité

Compatibilité avec le GNC

Résistance à la corrosion

Résistance à la chaleur sèche

Tenue à l’ozone

Épreuve de rupture/destructive

Cycle thermique

Cycle de pression

Résistance aux vibrations

Température de fonctionnement

X	=	Applicable
O	=	Non applicable
A	=	Le cas échéant

Remarques:

a)	Étanchéité vers l'intérieur: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en sièges de soupapes internes qui sont normalement fermées lorsque le moteur est arrêté.

b)	Épreuve de durabilité: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments intégraux qui sont mis en mouvement de façon répétée lorsque le moteur fonctionne.

c)	Compatibilité avec le GNC, résistance à la chaleur sèche, tenue à l’ozone: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments synthétiques/non métalliques.

d)	Cycle thermique: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments synthétiques/non métalliques.

e)	Épreuve de résistance aux vibrations: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments intégraux qui sont mis en mouvement de façon répétée lorsque le moteur fonctionne.

Les matériaux entrant dans la construction des organes doivent avoir des caractéristiques, attestées par écrit, au minimum égales aux prescriptions (d'épreuve) énoncées dans la présente annexe en ce qui concerne:

i)	la température

ii)	la pression

iii)	la compatibilité avec le GNC

iv)	la durabilité

3. PRESCRIPTIONS GÉNÉRALES

3.1. Les épreuves d'étanchéité doivent être effectuées avec un gaz comprimé tel que l'air ou l'azote.

3.2. On peut utiliser de l'eau ou un autre fluide pour obtenir la pression nécessaire à l'épreuve de résistance hydrostatique.

3.3. La durée des épreuves d'étanchéité vers l'extérieur et de résistance hydrostatique doit être de trois minutes au minimum.

ANNEXE 5A

EPREUVE DE SUPPRESSION (EPREUVE DE RESISTANCE)

1. Un organe contenant du GNC doit résister — à la température ambiante, la tubulure de sortie côté haute pression étant obturée — pendant 3 minutes au minimum à une pression hydrostatique d’épreuve comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression maximale de fonctionnement, sans signe apparent de rupture ou de déformation permanente. Pour l’épreuve, on peut utiliser de l’eau ou tout autre fluide hydraulique approprié.

2. Les échantillons, après avoir subi l'épreuve de durabilité de l'annexe 5L, sont reliés à une source de pression hydrostatique. Une vanne d'arrêt et un manomètre ayant une plage de pression non inférieure à une fois et demie la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression hydrostatique.

3. Le tableau 5.2 ci-après indique les pressions de fonctionnement et les pressions de l'épreuve de rupture selon le Classement du paragraphe 2 du présent Règlement.

Tableau 5.2

Classement de l'organe	Pression de fonctionnement [en kPa]	Surpression [en kPa]
Classe 0	3 000 < Pf < 26 000	Une fois et demie la pression de fonctionnement
Classe 1	450 < Pf < 3 000	Une fois et demie la pression de fonctionnement
Classe 2	20 < Pf < 450	2 fois la pression de fonctionnement
Classe 3	450 < Pf < 3 000	2 fois la pression de fonctionnement

ANNEXE 5B

EPREUVE D'ETANCHEITE VERS L'EXTERIEUR

1. L'organe ne doit pas présenter de fuite au joint de tige ni au joint de corps, ni à d'autres joints, et il ne doit pas présenter de signe de porosité des parties moulées lorsqu'elles sont soumises, dans l'épreuve décrite aux paragraphes 2 et 3 de la présente annexe, à une pression aérostatique comprise entre 0 et la pression indiquée au tableau 5.2.

2. L'épreuve doit être exécutée dans les conditions suivantes:

i)	à la température ambiante

ii)	à la température minimale de fonctionnement

iii)	à la température maximale de fonctionnement

Les températures minimales et maximales de fonctionnement sont indiquées dans l’annexe 5 O.

3. Au cours de cet essai, le matériel soumis à l'épreuve doit être relié à une source de pression aérostatique. Une vanne automatique et un manomètre ayant une plage de mesure comprise entre une fois et demie et deux fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie de gaz comprimé. Le manomètre doit être installé entre la vanne automatique et l'échantillon d'essai. Pour détecter les fuites au cours de l'épreuve, on doit immerger l'échantillon dans l'eau ou utiliser toute autre méthode équivalente (mesure de débit ou perte de charge).

4. La fuite vers l'extérieur doit être inférieure à ce qui est prescrit dans les annexes; en l'absence d'indications, elle doit être inférieure à 15 cm3/heure.

5. Epreuve à haute température

Un organe contenant du GNC ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, ses tubulures obturées, il est soumis à une pression de gaz, à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5 O, égale à la pression maximale de fonctionnement. L'organe doit être conditionné pendant 8 heures au moins à cette température.

6. Epreuve à basse température

Un organe contenant du GNC ne doit pas présenter une fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, à la température minimale de fonctionnement, il est soumis à une pression de gaz à la pression maximale de fonctionnement indiquée par le fabricant. L'organe doit être conditionné pendant 8 heures au moins à cette température.

ANNEXE 5C

EPREUVE D'ETANCHEITE VERS L'INTERIEUR

1. Les épreuves ci-après doivent être exécutées sur des échantillons de la vanne ou de l'embout de remplissage qui ont été au préalable soumis à l'épreuve d'étanchéité vers l'extérieur de l'annexe 5 B ci-dessus.

2. La portée de la vanne, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

3. Une clapet antiretour à portée en matériau mou (élastique) ne doit pas fuir (en position fermée) lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

4. Une clapet antiretour à portée métal/métal, en position fermée, ne doit pas fuir à un débit excédant 0,47 dm3/s lorsqu'elle est soumise à un écart de pression aérostatique de 138 kPa en pression effective.

5. La portée de la clapet antiretour supérieure utilisée dans l'ensemble de l'embout de remplissage, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu'elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

6. Lors de l'épreuve d'étanchéité vers l'intérieur, l'orifice de l'échantillon de soupape est relié à une source de pression aérostatique, la soupape est en position fermée et l'orifice de sortie est ouvert. Une vanne automatique et un manomètre ayant une plage de mesure comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression d'épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d'alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre la vanne automatique et l'échantillon d'essai. Pendant que la soupape est soumise à la pression d'épreuve, on doit contrôler l'absence de fuite en immergeant l'orifice de sortie ouvert dans l'eau, sauf indication contraire.

7. Pour déterminer la conformité aux dispositions des paragraphes 2 à 5, on relie une certaine longueur de tuyau à la sortie de la soupape. L'extrémité ouverte de ce tuyau de sortie débouche dans une colonne inversée, graduée en centimètres cubes, fermée en bas par un joint hydraulique. L'appareillage est réglé de manière telle:

1)	Que l'extrémité du tuyau de sortie soit située approximativement à 13 mm au-dessus du niveau de l'eau dans la colonne inversée;

Que l'eau à l'intérieur et à l'extérieur de la colonne graduée soit au même niveau. Ces réglages faits, le niveau de l'eau dans la colonne graduée doit être enregistré. La soupape étant dans la position fermée qu'elle occupe en fonctionnement normal, de l'air ou de l'azote à la pression d'épreuve prescrite doivent être appliqués à l'entrée de la soupape pendant une durée d'épreuve d'au moins deux minutes. Pendant cette période, la position verticale de la colonne graduée doit être réglée, si nécessaire, pour maintenir le même niveau d'eau à l'intérieur et à l'extérieur.

Formula

où:

V1	=	Débit de fuite, en centimètres cubes d'air ou d'azote par heure.
Vt	=	Accroissement du volume dans la colonne graduée pendant l'essai.
t	=	Durée de l'essai, en minutes.
P	=	Pression barométrique pendant l'essai, en kPa.
T	=	Température ambiante pendant l'essai, en K.

8. Au lieu de la méthode décrite ci-dessus, on peut mesurer le débit de fuite avec un débitmètre monté côté entrée de la soupape à l'essai. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le flux d'essai utilisé, le débit maximal de fuite autorisée.

ANNEXE 5D

EPREUVE DE COMPATIBILITE AVEC LE GNC

1. Mis en contact avec du GNC, un élément en matière synthétique ne doit présenter ni perte de poids ni changement de volume excessif.

Pour déterminer la résistance au n-pentane, on utilise la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)	milieu: n-pentane

ii)	température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

iii)	durée d'immersion: 72 heures

2. Critères d'acceptation:

changement maximal de volume: 20 %

Après un séjour dans l'air à 40 °C, pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

ANNEXE 5E

ÉPREUVE DE RÉSISTANCE À LA CORROSION

Mode opératoire:

1. Un organe métallique destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées dans les annexes 5B et 5C, après avoir été soumis pendant 144 heures à l’épreuve au brouillard salin, conformément à la norme ISO 15500-2, tous raccords obturés.

2. Un organe en cuivre ou en laiton destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées dans les annexes 5 B et 5 C, après avoir été soumis pendant 24 heures à l'immersion dans l'ammoniac conformément à la norme ISO cd 15500-2, tous les raccords étant obturés.

ANNEXE 5F

RESISTANCE A LA CHALEUR SECHE

1. L'essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 188. L'éprouvette doit être exposée pendant 168 heures à l'air à une température égale à la température maximale de fonctionnement.

2. La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser +25 %. La variation de l'allongement de rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:

Accroissement maximal:	10 %
Diminution maximale:	30 %

ANNEXE 5G

TENUE A L'OZONE

1. L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

L’éprouvette, qui est à étirer à un allongement de 20 %, doit être exposée pendant 72 heures à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5 × 10–7.

2. Aucune fissuration de l’éprouvette n’est tolérée.

ANNEXE 5H

CYCLE THERMIQUE

Les éléments non métalliques contenant du GNC doivent satisfaire aux épreuves d'étanchéité mentionnées aux annexes 5 B et 5 C, après avoir été soumis pendant 96 heures à un cycle thermique consistant à passer, à la pression maximale de fonctionnement, de la température de fonctionnement minimale à la température de fonctionnement maximale, la durée de chaque cycle étant de 120 minutes.

ANNEXE 5I

CYCLE DE MISE EN PRESSION APPLICABLE UNIQUEMENT AUX BOUTEILLES (VOIR ANNEXE 3)

ANNEXES 5J ET 5K

VACANTES

ANNEXE 5L

ESSAI DE DURABILITE (FONCTIONNEMENT CONTINU)

Mode opératoire

L'organe doit être relié à une source d'air sec pressurisé ou d'azote au moyen d'un raccord d'une résistance suffisante et soumis au nombre de cycles spécifié pour cet organe. Un cycle consiste en une ouverture et une fermeture de l'organe pendant une période qui n'est pas inférieure à 10 ±2 secondes.

Cycles à la température ambiante

L'organe doit fonctionner pendant 96 % de la totalité des cycles, à la température ambiante et à une pression de service nominale. Pendant la fermeture, la pression en aval de l'appareil d'essai doit pouvoir être ramenée jusqu'à 50 % de la pression d'essai. Ensuite, l'organe doit satisfaire à l'essai d'étanchéité de l'annexe 5 B à la température ambiante. Il est permis d'interrompre cette partie de l'essai à des intervalles de 20 % pour vérifier l'étanchéité.

Cycles à haute température

L'organe doit fonctionner pendant 2 % de la totalité des cycles à la température maximale appropriée fixée pour la pression nominale de service. A l'achèvement des cycles à haute température, l'organe doit satisfaire à l'essai d'étanchéité de l'annexe 5 B à la température maximale appropriée.

Cycles à basse température

Pendant 2 % de la totalité des cycles, l'organe doit fonctionner à la température minimale appropriée fixée pour la pression nominale de service. A l'achèvement des cycles à basse température, l'organe doit satisfaire à l'essai d'étanchéité de l'annexe 5 B à la température minimale appropriée.

Après les cycles et une nouvelle épreuve d'étanchéité, l'organe doit pouvoir s'ouvrir et se fermer complètement lorsqu'un couple dont la valeur maximale n'est pas supérieure à celle indiquée dans le tableau 5.3 est appliqué à la manette de l'organe dans un sens permettant son ouverture complète et inversement.

Tableau 5.3

Dimension du tuyau d'admission de l'organe (mm)	Couple maximal (Nm)
6	1,7
8 ou 10	2,3
12	2,8

Cet essai est effectué à la température maximale appropriée qui a été spécifiée et répété à la température de –40 °C.

ANNEXE 5M

EPREUVE DE RUPTURE/DESTRUCTIVE, APPLICABLE UNIQUEMENT AUX BOUTEILLES (VOIR ANNEXE 3)

ANNEXE 5N

EPREUVE DE RESISTANCE AUX VIBRATIONS

Après six heures de vibrations dans les conditions d'essai ci-après, tous les organes comportant des éléments mobiles doivent rester intacts, continuer à fonctionner et satisfaire aux essais d'étanchéité qui leur sont applicables.

Mode opératoire

L'organe doit être fixé dans un appareil et soumis à des vibrations pendant deux heures à 17 Hz avec une amplitude de 1,5 mm (0,006 pouces) dans chacun des trois axes directionnels. Après six heures de vibration, l'organe doit satisfaire aux dispositions de l’annexe 5 C.

ANNEXE 5O

TEMPÉRATURES DE FONCTIONNEMENT

	Compartiment moteur	Monté sur le moteur	À bord
Modéré	–20 °C ÷ 105 °C	–20 °C ÷ 120 °C	–20 °C ÷ 85 °C
Froid	–40 °C ÷ 105 °C	–40 °C ÷ 120 °C	–40 °C ÷ 85 °C

ANNEXE 6

PRESCRIPTIONS RELATIVES A LA MARQUE GNC POUR LES VEHICULES DE TRANSPORT PUBLIC

Cette marque se présente sous la forme d'une étiquette en matériau résistant aux intempéries.

Pour les couleurs et les dimensions, l'étiquette doit satisfaire aux conditions ci-après:

Couleurs:
	Fond:	vert
	Bordure:	blanc ou blanc réfléchissant
	Lettres:	blanc ou blanc réfléchissant
Dimensions:
	Largeur de la bordure:	4-6 mm
	Hauteur des caractères:	≥ 25 mm
	Epaisseur du trait:	≥ 4 mm
	Largeur de l'étiquette:	110-150 mm
	Hauteur de l'étiquette:	80-110 mm

Les lettres «GNC» doivent être centrées.

		ISSN 1725-2563
Journal officiel de l’Union européenne		L 72

Édition de langue française	Législation	51e année 14 mars 2008

Sommaire		II Actes pris en application des traités CE/Euratom dont la publication n’est pas obligatoire	page
		ACTES PRIS PAR DES ORGANES CRÉÉS PAR DES ACCORDS INTERNATIONAUX
	*	Règlement no 67 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation: I. Des équipements spéciaux pour l’alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés sur les véhicules; II. Des véhicules munis d’un équipement spécial pour l’alimentation du moteur aux gaz de pétrole liquéfiés en ce qui concerne l’installation de cet équipement	1
	*	Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation: I. Des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules; II. Des véhicules munis d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l’installation de ces organes	113