«No coloque NUNCA un sistema de retención infantil orientado hacia atrás en un asiento protegido por un AIRBAG ACTIVO instalado frente al asiento. Peligro de MUERTE o LESIÓN GRAVE para el NIÑO»

ANEXO 1

ANEXO 2

EJEMPLOS DE MARCAS DE HOMOLOGACIÓN

MODELO A

(Véase el subapartado 4.4 del presente Reglamento)

Esta marca de homologación colocada en un vehículo indica que el tipo de vehículo en cuestión ha sido homologado en los Países Bajos (E 4) por lo que respecta a la protección de sus ocupantes en caso de colisión frontal, con arreglo al Reglamento n.o 94 y con el número de homologación 031424. El número de homologación indica que esta se concedió de acuerdo con los requisitos del Reglamento n.o 94 en su versión modificada por la serie 03 de enmiendas.

MODELO B

(Véase el subapartado 4.5 del presente Reglamento)

Esta marca de homologación colocada en un vehículo indica que el tipo de vehículo en cuestión ha sido homologado en los Países Bajos (E 4) de conformidad con los Reglamentos n.os 94 y 11 (1). Las dos primeras cifras de los números de homologación indican que, en las fechas en que se concedieron las homologaciones respectivas, el Reglamento n.o 94 y el Reglamento n.o 11 incluían la serie 03 de enmiendas.

(1)  El segundo número se da únicamente a título de ejemplo.

ANEXO 3

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

1.   INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN DEL VEHÍCULO

1.1.   Terreno de ensayo

El área de ensayo será lo suficientemente amplia para dar cabida al carril de aceleración, la barrera y las instalaciones técnicas necesarias para el ensayo. La última parte del carril, por lo menos los últimos 5 m antes de la barrera, será horizontal, plana y lisa.

1.2.   Barrera

La cara frontal de la barrera consistirá en una estructura deformable, según se define en el anexo 9. La cara frontal de la estructura deformable será perpendicular, con una desviación de ± 1°, a la trayectoria del vehículo de ensayo. La barrera estará asegurada a una masa no inferior a 7 × 104 kg, cuya cara frontal será vertical con una desviación de ± 1°. Dicha masa estará anclada al terreno o colocada sobre él, si es necesario, con dispositivos de retención adicionales para limitar su movimiento.

1.3.   Orientación de la barrera

La barrera estará orientada de manera que el primer contacto del vehículo con ella se produzca por el lado de la columna de dirección. Cuando el ensayo pueda realizarse, o bien con un vehículo con el volante a la derecha, o bien con un vehículo con el volante a la izquierda, se llevará a cabo con el volante en la posición menos favorable, según lo determine el servicio técnico responsable de los ensayos.

1.3.1.   Alineación del vehículo con respecto a la barrera

El vehículo deberá solapar la cara de la barrera en un 40 % ± 20 mm.

1.4.   Estado del vehículo

1.4.1.   Requisito general

El vehículo de ensayo será representativo de la producción en serie, incluirá todo el equipamiento normal y estará en orden normal de marcha. Podrán sustituirse algunos componentes con masas equivalentes, siempre que sea evidente que tal sustitución no influirá significativamente en los resultados medidos conforme al punto 6.

Si el fabricante y el servicio técnico se ponen de acuerdo, estará permitido modificar el sistema de combustible de manera que pueda utilizarse una cantidad de combustible adecuada para hacer funcionar el motor o el sistema de conversión de la energía eléctrica.

1.4.2.   Masa del vehículo

1.4.2.1.   De cara al ensayo, la masa del vehículo presentado corresponderá a su tara.

1.4.2.2.   El depósito de combustible estará lleno de agua con una masa igual al 90 % de la masa de una carga total de combustible según las especificaciones del fabricante, con una tolerancia de ± 1 %.

Este requisito no se aplica a los depósitos de hidrógeno.

1.4.2.3.   Todos los demás sistemas (frenos, refrigeración, etc.) podrán estar vacíos, pero deberá compensarse cuidadosamente la masa de los respectivos líquidos.

1.4.2.4.   Si la masa de los aparatos de medición a bordo del vehículo excede de los 25 kg permitidos, podrá compensarse mediante reducciones que no afecten significativamente a los resultados medidos conforme al punto 6.

1.4.2.5.   La masa de los aparatos de medición no modificará la carga de referencia de los ejes en más del 5 %, y ninguna variación será superior a 20 kg.

1.4.2.6.   En el acta de ensayo se indicará la masa del vehículo conforme al punto 1.4.2.1.

1.4.3.   Ajustes del habitáculo

1.4.3.1.   Posición del volante

El volante, si es regulable, se situará en la posición normal que indique el fabricante o, en ausencia de una recomendación concreta del fabricante, en una posición equidistante con respecto a sus topes de regulación. Al final del recorrido propulsado se dejará suelto el volante con los radios en la posición que corresponda, según el fabricante, a la marcha del vehículo en línea recta.

1.4.3.2.   Acristalamiento

El acristalamiento móvil del vehículo deberá estar cerrado. Con vistas a las mediciones de los ensayos, y de mutuo acuerdo con el fabricante, podrá estar bajado, a condición de que su mando de accionamiento se encuentre en la posición que corresponde al acristalamiento cerrado.

1.4.3.3.   Palanca de cambios

La palanca de cambios estará en punto muerto. Si el vehículo es propulsado por su propio motor, la marcha utilizada será la que indique el fabricante.

1.4.3.4.   Pedales

Los pedales estarán en su posición neutra normal. Si son regulables, estarán en la posición intermedia, salvo que el fabricante precise otra posición.

1.4.3.5.   Puertas

Las puertas estarán cerradas, pero sin el seguro.

1.4.3.5.1.   En el caso de vehículos equipados con un sistema de cierre de puertas de activación automática, dicho sistema deberá activarse al comienzo de la propulsión del vehículo para echar automáticamente el seguro de las puertas antes del momento del impacto. A elección del fabricante, las puertas se cerrarán manualmente con seguro antes de comenzar a propulsar el vehículo.

1.4.3.5.2.   En el caso de vehículos equipados con un sistema de cierre de puertas de activación automática que esté instalado de manera opcional o que pueda ser desactivado por el conductor, se seguirá uno de los dos procedimientos siguientes, a elección del fabricante:

1.4.3.6.   Techo practicable

En caso de que haya un techo practicable o que se puede quitar, deberá estar puesto y cerrado. Con vistas a las mediciones de los ensayos, y de mutuo acuerdo con el fabricante, podrá estar abierto.

1.4.3.7.   Parasol

Los parasoles estarán subidos.

1.4.3.8.   Retrovisor

El retrovisor interior estará en la posición normal de uso.

1.4.3.9.   Apoyabrazos

Si son móviles, los apoyabrazos delanteros y traseros estarán bajados, salvo que lo impida la posición de los maniquíes en los vehículos.

1.4.3.10.   Reposacabezas

Los reposacabezas regulables en altura estarán en la posición adecuada que indique el fabricante. En ausencia de una recomendación concreta del fabricante, los reposacabezas estarán en su posición más alta.

1.4.3.11.   Asientos

1.4.3.11.1.   Posición de los asientos delanteros

Los asientos regulables longitudinalmente estarán colocados de modo que su punto «H», determinado conforme al procedimiento establecido en el anexo 6, se encuentre en la posición intermedia de recorrido o en la posición de bloqueo más cercana a esta, y a la altura definida por el fabricante (si la regulación en altura es independiente). Si se trata de un asiento corrido, se tomará como referencia el punto «H» de la plaza del conductor.

1.4.3.11.2.   Posición de los respaldos de los asientos delanteros

Si son regulables, los respaldos se ajustarán de manera que la inclinación del torso del maniquí se acerque lo más posible a la recomendada por el fabricante para un uso normal o, en ausencia de una recomendación concreta del fabricante, a los 25° hacia atrás con respecto a la vertical.

1.4.3.11.3.   Asientos traseros

Si son regulables, los asientos traseros o los asientos traseros corridos estarán colocados en su posición más retrasada.

1.4.4.   Ajuste del tren motor eléctrico

1.4.4.1.   El SAER deberá estar en cualquier estado de carga que permita el funcionamiento normal del tren motor, según lo recomendado por el fabricante.

1.4.4.2.   El tren motor eléctrico se energizará con o sin el funcionamiento de las fuentes de energía eléctrica originales (por ejemplo, el generador del motor, el SAER o el sistema de conversión de la energía eléctrica); sin embargo:

2.   MANIQUÍES

2.1.   Asientos delanteros

2.1.1.   En cada asiento delantero lateral se instalará, de acuerdo con las condiciones establecidas en el anexo 5, un maniquí que corresponda a las especificaciones del maniquí masculino del percentil 50 Hybrid III (1), provisto de un tobillo de 45° y conforme con las especificaciones de ajuste correspondientes. El tobillo del maniquí deberá certificarse de acuerdo con los procedimientos del anexo 10.

2.1.2.   El coche será sometido a ensayo con los sistemas de retención proporcionados por el fabricante.

3.   PROPULSIÓN Y TRAYECTORIA DEL VEHÍCULO

3.1.   El vehículo será propulsado por su propio motor o por cualquier otro dispositivo de propulsión.

3.2.   En el momento del impacto, el vehículo ya no estará bajo la acción de ningún dispositivo adicional de guía o propulsión.

3.3.   La trayectoria del vehículo deberá cumplir los requisitos de los puntos 1.2 y 1.3.1.

4.   VELOCIDAD DE ENSAYO

La velocidad del vehículo en el momento del impacto será de 56 –0/+ 1 km/h. Sin embargo, si el ensayo se efectúa a mayor velocidad de impacto y el vehículo cumple los requisitos, el ensayo se considerará satisfactorio.

5.   MEDICIONES QUE DEBEN EFECTUARSE EN LOS MANIQUÍES DE LOS ASIENTOS DELANTEROS

5.1.   Todas las mediciones necesarias para verificar los criterios de comportamiento se llevarán a cabo con sistemas de medición que cumplan las especificaciones del anexo 8.

5.2.   Los distintos parámetros se registrarán a través de canales de datos independientes de las siguientes clases de frecuencias del canal de datos (CFC):

5.2.1.   Mediciones en la cabeza del maniquí

La aceleración (a) referida al centro de gravedad se calculará a partir de las componentes triaxiales de la aceleración medidas con una CFC de 1 000.

5.2.2.   Mediciones en el cuello del maniquí

5.2.2.1.   La fuerza de tracción axial y la fuerza de cizalladura anterior y posterior en la zona de unión del cuello y la cabeza se medirán con una CFC de 1 000.

5.2.2.2.   El momento de flexión en torno a un eje lateral en la zona de unión del cuello y la cabeza se medirá con una CFC de 600.

5.2.3.   Mediciones en el tórax del maniquí

El hundimiento del pecho entre el esternón y la columna vertebral se medirá con una CFC de 180.

5.2.4.   Mediciones en el fémur y la tibia del maniquí

5.2.4.1.   La fuerza de compresión axial y los momentos de flexión se medirán con una CFC de 600.

5.2.4.2.   El desplazamiento de la tibia con respecto al fémur se medirá en la articulación deslizante de la rodilla con una CFC de 180.

6.   MEDICIONES QUE DEBEN EFECTUARSE EN EL VEHÍCULO

6.1.   Para permitir efectuar el ensayo simplificado descrito en el anexo 7, la curva de desaceleración de la estructura se determinará según los valores dados por los acelerómetros longitudinales situados en la base del pilar «B» del lado golpeado del vehículo, con una CFC de 180 y con la ayuda de canales de datos que correspondan a los requisitos del anexo 8.

6.2.   La curva de velocidad que se utilizará en el procedimiento de ensayo descrito en el anexo 7 se obtendrá del acelerómetro longitudinal situado en el pilar «B» del lado golpeado.

(1)  Las especificaciones técnicas y los dibujos detallados del Hybrid III, que corresponde a las dimensiones principales de un hombre del percentil 50 de los Estados Unidos de América, así como las especificaciones de ajuste del maniquí para la realización de este ensayo, están depositados en la Secretaría General de las Naciones Unidas y pueden consultarse, previa petición, en la secretaría de la Comisión Económica para Europa, Palais des Nations, Ginebra, Suiza.

ANEXO 4

CRITERIO DE COMPORTAMIENTO DE LA CABEZA (HPC) Y CRITERIOS DE RENDIMIENTO DE ACELERACIÓN DE LA CABEZA DE 3 MS

1.   CRITERIO DE COMPORTAMIENTO DE LA CABEZA (HPC36)

1.1.   Se considera que se satisface el criterio de comportamiento de la cabeza (HPC36) cuando, durante el ensayo, no se produce ningún contacto entre la cabeza y cualquier componente del vehículo.

1.2.   Si durante el ensayo la cabeza entra en contacto con algún componente del vehículo, se procederá al cálculo del valor del HPC sobre la base de la aceleración (a) medida conforme al punto 5.2.1 del anexo 3, por medio de la fórmula siguiente:

donde:

1.3.   El valor de la aceleración resultante de la cabeza durante el impacto hacia delante que se supere de forma acumulativa durante 3 ms se calculará a partir de la aceleración resultante de la cabeza medida conforme al punto 5.2.1 del anexo 3.

2.   CRITERIOS DE LESIÓN DEL CUELLO

2.1.   Estos criterios vendrán determinados por la fuerza de compresión axial, la fuerza de tracción axial y las fuerzas de cizalladura anterior y posterior en la zona de unión de la cabeza y el cuello, expresadas en kN y medidas conforme al punto 5.2.2 del anexo 3, así como por la duración de dichas fuerzas expresada en ms.

2.2.   El criterio de momento de flexión del cuello vendrá determinado por el momento de flexión, expresado en Nm, en torno a un eje lateral en la zona de unión del cuello y la cabeza, y se medirá conforme al punto 5.2.2 del anexo 3.

2.3.   El momento de flexión del cuello, expresado en Nm, deberá quedar registrado.

3.   CRITERIO DE COMPRESIÓN DEL TÓRAX (THCC) Y CRITERIO DE VISCOSIDAD (V * C)

3.1.   El criterio de compresión del tórax vendrá determinado por el valor absoluto de la deformación del tórax, expresado en mm y medido conforme al punto 5.2.3 del anexo 3.

3.2.   El criterio de viscosidad (V * C) se calculará como el producto instantáneo de la compresión y el índice de desviación del esternón, medido conforme al punto 6 del presente anexo y al punto 5.2.3 del anexo 3.

4.   CRITERIO DE FUERZA DEL FÉMUR (FFC)

4.1.   Este criterio vendrá determinado por la carga de compresión, expresada en kN, que se ejerce axialmente sobre cada fémur del maniquí, medida conforme al punto 5.2.4 del anexo 3, así como por la duración de esa carga de compresión expresada en ms.

5.   CRITERIO DE FUERZA DE COMPRESIÓN DE LA TIBIA (TCFC) E ÍNDICE DE LA TIBIA (TI)

5.1.   El criterio de fuerza de compresión de la tibia vendrá determinado por la fuerza de compresión (Fz), expresada en kN, que se ejerce axialmente sobre cada tibia del maniquí, medida conforme al punto 5.2.4 del anexo 3.

5.2.   El índice de la tibia se calculará tomando como base los momentos de flexión (Mx y My) medidos conforme al punto 5.1, mediante la siguiente fórmula:

donde:

MX	=	momento de flexión en torno al eje x
MY	=	momento de flexión en torno al eje y
(MC)R	=	momento crítico de flexión, para el que se tomará el valor de 225 Nm
FZ	=	fuerza de compresión axial en la dirección z
(FC)Z	=	fuerza crítica de compresión en la dirección z, para la que se tomará el valor de 35,9 kN, y

El índice de la tibia se calculará con respecto a las partes superior e inferior de cada tibia; sin embargo, Fz podrá medirse en cualquiera de esos dos puntos. El valor obtenido se utilizará para calcular el TI de las partes superior e inferior. Los dos momentos Mx y My se medirán por separado en ambos puntos.

6.   PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DEL CRITERIO DE VISCOSIDAD (V * C) PARA EL MANIQUÍ HYBRID III

6.1.   El criterio de viscosidad se calculará como el producto instantáneo de la compresión y el índice de desviación del esternón. Ambos se derivan de la medición de la desviación del esternón.

6.2.   La respuesta de desviación del esternón se filtrará una vez con una CFC de 180. La compresión en el tiempo t se calculará a partir de esta señal filtrada como:

La velocidad de desviación del esternón en el tiempo t se calculará a partir de la desviación filtrada como:

donde D(t) es la desviación en el tiempo t en metros y ∂t es el intervalo de tiempo en segundos transcurrido entre las mediciones de la desviación. El valor máximo de ∂t será de 1,25 × 10– 4 segundos. A continuación se presenta en forma de diagrama el procedimiento de cálculo descrito:

ANEXO 5

DISPOSICIÓN E INSTALACIÓN DE LOS MANIQUÍES Y AJUSTE DE LOS SISTEMAS DE RETENCIÓN

1.   DISPOSICIÓN DE LOS MANIQUÍES

1.1.   Asientos separados

El plano de simetría del maniquí coincidirá con el plano mediano vertical del asiento.

1.2.   Asiento delantero corrido

1.2.1.   Conductor

El plano de simetría del maniquí estará situado en el plano vertical que atraviesa el centro del volante y es paralelo al plano mediano longitudinal del vehículo. Si la plaza de asiento está delimitada por la forma del asiento corrido, se considerará como un asiento separado.

1.2.2.   Pasajero

El plano de simetría del maniquí será simétrico al del maniquí conductor con respecto al plano mediano longitudinal del vehículo. Si la plaza de asiento está delimitada por la forma del asiento corrido, se considerará como un asiento separado.

1.3.   Asiento corrido para pasajeros delanteros (excluido el conductor)

Los planos de simetría del maniquí deberán coincidir con los planos medianos de las plazas de asiento definidas por el fabricante.

2.   INSTALACIÓN DE LOS MANIQUÍES

2.1.   Cabeza

La plataforma transversal de instrumentos de la cabeza estará en posición horizontal, con una aproximación de 2,5°. Para nivelar la cabeza del maniquí de ensayo en vehículos provistos de asientos rectos con respaldos no regulables, deberá procederse a las operaciones siguientes. En primer lugar se regulará la posición del punto «H» dentro de los límites indicados en el punto 2.4.3.1, con el fin de nivelar la plataforma transversal de instrumentos de la cabeza del maniquí de ensayo. Si dicha platafiorma sigue quedando desnivelada, se regulará el ángulo pelviano del maniquí de ensayo dentro de los límites establecidos en el punto 2.4.3.2. Si continúa desnivelada, se regulará el soporte del cuello del maniquí lo mínimo necesario para que la plataforma transversal de instrumentos de la cabeza quede en posición horizontal con una aproximación de 2,5°.

2.2.   Brazos

2.2.1.   Los brazos (del hombro al codo) del conductor estarán en posición adyacente al torso, con los ejes medios tan próximos al plano vertical como sea posible.

2.2.2.   Los brazos (del hombro al codo) del pasajero estarán en contacto con el respaldo del asiento y los lados del torso.

2.3.   Manos

2.3.1.   Las palmas del maniquí conductor estarán en contacto con la parte externa del aro del volante en el eje medio horizontal de dicho aro. Los pulgares se situarán sobre el aro del volante, unidos ligeramente a él con cinta adhesiva de tal manera que, si se empuja hacia arriba la mano del maniquí de ensayo con una fuerza no inferior a 9 N ni superior a 22 N, la cinta adhesiva permita que la mano se desprenda del aro del volante.

2.3.2.   Las palmas del maniquí pasajero estarán en contacto con la cara externa de los muslos. El dedo meñique estará en contacto con el cojín del asiento.

2.4.   Torso

2.4.1.   En los vehículos con asientos corridos, la parte superior del torso de los maniquíes conductor y pasajero deberá descansar sobre el respaldo. El plano medio sagital del maniquí conductor deberá ser vertical y paralelo al eje medio longitudinal del vehículo y pasar por el centro del aro del volante. El plano medio sagital del maniquí pasajero deberá ser vertical y paralelo al eje medio longitudinal del vehículo y estar a la misma distancia de dicho eje que el plano medio sagital del maniquí conductor.

2.4.2.   En los vehículos con asientos individuales, la parte superior del torso de los maniquíes conductor y pasajero deberá descansar sobre el respaldo. El plano medio sagital de ambos maniquíes será vertical y coincidirá con el eje medio longitudinal del asiento individual.

2.4.3.   Parte inferior del torso

2.4.3.1.   Punto «H»

El punto «H» de los maniquíes conductor y pasajero deberá coincidir, con un margen de 13 mm en la dimensión vertical y de 13 mm en la dimensión horizontal, con un punto situado 6 mm por debajo de la ubicación del punto «H» determinada siguiendo el procedimiento descrito en el anexo 6, con la diferencia de que la longitud de los segmentos de pierna (de la rodilla al pie) y muslo del maniquí para la determinación del punto «H» se regulará a 414 y 401 mm en lugar de a 417 y 432 mm, respectivamente.

2.4.3.2.   Ángulo pelviano

Se determina con la galga del ángulo pelviano (conforme al dibujo de la GM n.o 78051-532, incorporado en la parte 572 como referencia), que se inserta en el orificio de calibración del punto «H» del maniquí; el ángulo medido sobre la superficie plana de 76,2 mm (3 pulgadas) de la galga con respecto a la horizontal deberá ser de 22,5 ± 2,5 grados.

2.5.   Piernas

Los muslos de los maniquíes conductor y pasajero deberán descansar sobre el cojín del asiento en la medida que lo permita la colocación de los pies. La distancia inicial entre las superficies exteriores del reborde de la horquilla de la rodilla será de 270 mm ± 10 mm. En lo posible, la pierna izquierda del maniquí conductor y las dos piernas del maniquí pasajero deberán situarse en planos longitudinales verticales. En lo posible, la pierna derecha del maniquí conductor deberá encontrarse en un plano vertical. Podrá efectuarse una regulación final para colocar los pies en la posición prevista en el punto 2.6 en función de las diversas configuraciones del habitáculo.

2.6.   Pies

2.6.1.   El pie derecho del maniquí conductor estará apoyado en el acelerador, sin accionarlo, con el extremo posterior del talón situado en la superficie del suelo, en el plano del pedal. Si el pie no puede situarse sobre el pedal del acelerador, deberá colocarse perpendicularmente a la tibia y lo más adelante posible en dirección al eje medio del pedal, con el extremo posterior del talón apoyado en la superficie del suelo. El talón del pie izquierdo deberá estar lo más avanzado posible y reposar sobre el suelo. El pie izquierdo deberá colocarse lo más plano posible sobre el reposapiés. El eje medio longitudinal del pie izquierdo deberá colocarse lo más paralelamente posible al eje medio longitudinal del vehículo. En los vehículos provistos de una pieza específica para apoyar el pie izquierdo, deberá ser posible, a petición del fabricante, colocar el pie izquierdo sobre dicha pieza. En tal caso, la posición del pie izquierdo vendrá definida por su pieza de apoyo.

2.6.2.   Los talones de los dos pies del maniquí pasajero deberán estar lo más avanzados posible y reposar sobre el suelo. Ambos pies deberán colocarse lo más planos posible sobre el reposapiés. El eje medio longitudinal de los pies deberá colocarse lo más paralelamente posible al eje medio longitudinal del vehículo.

2.7.   Los instrumentos de medición instalados no deberán influir de ninguna manera en el desplazamiento del maniquí durante la colisión.

2.8.   La temperatura de los maniquíes y del sistema de instrumentos de medición deberá estabilizarse antes del ensayo y mantenerse, en la medida de lo posible, entre 19 °C y 22,2 °C.

2.9.   Vestimenta de los maniquíes

2.9.1.   Los maniquíes equipados con instrumentos de medición deberán llevar ropa ajustada de algodón elástico, de manga corta, y pantalones tres cuartos según se especifica en FMVSS 208, dibujos 78051-292 y 293, o equivalente.

2.9.2.   En cada pie de los maniquíes de ensayo deberá ponerse y abrocharse un zapato del número 11XW que cumpla las especificaciones relativas al tamaño y al grosor de la suela y el talón de la norma MIL S 13192, revisión P, del ejército de los Estados Unidos, y que tenga un peso de 0,57 ± 0,1 kg.

3.   REGULACIÓN DEL SISTEMA DE RETENCIÓN

El chaleco del maniquí deberá colocarse en la posición adecuada, con el orificio del perno del soporte inferior del cuello y el orificio de trabajo del chaleco en la misma posición. Una vez sentado de acuerdo con los requisitos adecuados especificados en los puntos 2.1 a 2.6 y 3.1 a 3.6, poner al maniquí de ensayo el cinturón de seguridad abrochando la hebilla. Ajustar bien la parte abdominal del cinturón. Extraer horizontalmente cinta del enrollador por la parte torácica hasta una posición más allá del centro del maniquí, y dejar que se retraiga. Repetir esta operación cuatro veces. En el hombro, el cinturón debe estar en una posición en la que ni se salga del hombro ni entre en contacto con el cuello. Para el maniquí masculino del percentil 50 Hybrid III, el recorrido del cinturón de seguridad deberá estar configurado de manera que el orificio de la parte externa del chaleco del maniquí no quede completamente ocultado por el cinturón de seguridad. Aplicar una carga de tracción de 9 a 18 N sobre la parte abdominal del cinturón. Si el cinturón está equipado con un dispositivo que disminuye la tensión, aflojar la cinta por la parte torácica hasta el máximo recomendado por el fabricante en el manual de instrucciones del vehículo para una utilización normal. Si el cinturón no está equipado con este dispositivo, dejar que el excedente de la cinta en la parte del hombro se retraiga por efecto de la fuerza retráctil del enrollador.

Si el cinturón de seguridad y sus anclajes están situados de forma que el cinturón no queda como exigen las disposiciones anteriores, podrá ajustarse manualmente y sujetarse con cinta adhesiva.

ANEXO 6

Procedimiento de determinación del punto «H» y del ángulo real del torso de las plazas de asiento en los vehículos de motor  (1)

(1)  El procedimiento se describe en el anexo 1 de la Resolución consolidada sobre la construcción de vehículos (RE.3), documento ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2. www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

ANEXO 7

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO CON CARRO

1.   INSTALACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

1.1.   Carro

El carro deberá estar construido de tal manera que después del ensayo no presente ninguna deformación permanente. Deberá orientarse de manera que, en la fase de colisión, la desviación no supere los 5° en el plano vertical ni los 2° en el plano horizontal.

1.2.   Estado de la estructura

1.2.1.   Generalidades

La estructura sometida a ensayo deberá ser representativa de los vehículos en serie de que se trate. Podrán sustituirse o retirarse algunos componentes, siempre que sea evidente que ello no afectará a los resultados del ensayo.

1.2.2.   Ajustes

Los ajustes deberán ser conformes con los que se describen en el punto 1.4.3 del anexo 3, teniendo en cuenta las indicaciones del punto 1.2.1.

1.3.   Fijación de la estructura

1.3.1.   La estructura deberá fijarse firmemente al carro de manera que no se produzca ningún desplazamiento relativo durante el ensayo.

1.3.2.   El método utilizado para fijar la estructura al carro no debe producir el efecto de reforzar los anclajes de los asientos o los dispositivos de retención ni de producir una deformación anormal de la estructura.

1.3.3.   El dispositivo de fijación recomendado es aquel con el que la estructura reposa sobre soportes situados aproximadamente en los ejes de las ruedas o, si es posible, con el que la estructura está asegurada al carro por las fijaciones del sistema de suspensión.

1.3.4.   El ángulo entre el eje longitudinal del vehículo y el sentido de la marcha del carro deberá ser de 0° ± 2°.

1.4.   Maniquíes

Los maniquíes y su posicionamiento deberán ser conformes con las especificaciones establecidas en el anexo 3, punto 2.

1.5.   Aparato de medición

1.5.1.   Desaceleración de la estructura

Los transductores que midan la desaceleración de la estructura en el momento del impacto deberán ser paralelos al eje longitudinal del carro, de acuerdo con las especificaciones establecidas en el anexo 8 (CFC 180).

1.5.2.   Mediciones sobre los maniquíes

Todas las mediciones necesarias para verificar los criterios enumerados figuran en el anexo 3, punto 5.

1.6.   Curva de desaceleración de la estructura

La curva de desaceleración de la estructura durante la fase de colisión deberá ser tal que la curva de «variación de la velocidad respecto al tiempo» obtenida por integración no difiera en ningún punto en más de ± 1 ms de la curva de referencia de la «variación de la velocidad respecto al tiempo» del vehículo en cuestión, tal y como se define en el apéndice del presente anexo. Se puede utilizar un desplazamiento respecto del eje de tiempos de la curva de referencia para obtener la velocidad de la estructura dentro del pasillo.

1.7.   Curva de referencia ΔV = f(t) del vehículo considerado

Esta curva de referencia se obtiene por integración de la curva de desaceleración del vehículo considerado, medida durante el ensayo de colisión frontal contra una barrera, según se establece en el punto 6 del anexo 3.

1.8.   Método equivalente

El ensayo puede ser realizado por otro método distinto del de desaceleración de un carro, a condición de que cumpla el requisito relativo al intervalo de variación de la velocidad que se describe en el punto 1.6.

APÉNDICE

CURVA DE EQUIVALENCIA. BANDA DE TOLERANCIA PARA LA CURVA ΔV = f(t)

Texto de la imagen

VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD (ΔV)

TIEMPO (t)

+ 1 m/s

Curva de referencia del

vehículo contra la barrera

m/s

ANEXO 8

TÉCNICA DE MEDICIÓN EN LOS ENSAYOS DE MEDIDAS: INSTRUMENTACIÓN

1.   DEFINICIONES

1.1.   Canal de datos

Un canal de datos comprende todos los instrumentos, desde el transductor (o los transductores cuyas señales de salida están combinadas de una manera especificada) hasta cualquier procedimiento de análisis, inclusive, que pueda modificar el contenido de los datos en frecuencia o amplitud.

1.2.   Transductor

El primer dispositivo de un canal de datos utilizado para convertir una magnitud física objeto de medición en una segunda magnitud (por ejemplo tensión eléctrica) que pueda ser procesada por el resto del canal.

1.3.   Clase de amplitud del canal: CAC

La denominación de un canal de datos que reúne determinadas características de amplitud especificadas en el presente anexo. El número CAC es numéricamente igual al límite superior del intervalo de medición.

1.4.   Frecuencias características FH, FL y FN

Estas frecuencias están definidas en la figura 1 del presente anexo.

1.5.   Clase de frecuencia del canal: CFC

La clase de frecuencia del canal está representada por un número que indica que la respuesta en frecuencia del canal está situada entre los límites especificados en la figura 1 del presente anexo. Este número y el valor de la frecuencia FH en Hz son numéricamente iguales.

1.6.   Coeficiente de sensibilidad

La pendiente de la línea recta que representa la mejor aproximación a los valores de calibración, determinada por el método de mínimos cuadrados en la clase de amplitud del canal.

1.7.   Factor de calibración de un canal de datos

El valor medio de los coeficientes de sensibilidad evaluados a frecuencias repartidas uniformemente en una escala logarítmica entre FL y

1.8.   Error de linealidad

La relación porcentual de la diferencia máxima entre el valor registrado durante la calibración y el valor correspondiente leído en la línea recta definida en el punto 1.6 en el límite superior de la clase de amplitud del canal.

1.9.   Sensibilidad transversal

La relación de la señal de salida con respecto a la señal de entrada cuando el transductor se somete a una excitación perpendicular al eje de medición. Se expresa en porcentaje de la sensibilidad a lo largo del eje de medición.

1.10.   Tiempo de retardo de fase

El tiempo de retardo de fase de un canal de datos es igual al retardo de fase (en radianes) de una señal sinusoidal, dividido por la frecuencia angular de esta señal (en radianes/segundo).

1.11.   Entorno

El conjunto, en un momento dado, de todas las condiciones e influencias externas a las que está sujeto el canal de datos.

2.   RESULTADOS REQUERIDOS

2.1.   Error de linealidad

El valor absoluto del error de linealidad de un canal de datos, a una frecuencia cualquiera comprendida en la CFC, deberá ser igual o inferior al 2,5 % del valor de la CAC en todo el intervalo de medición.

2.2.   Amplitud en función de la frecuencia

La respuesta en frecuencia de un canal de datos deberá situarse dentro de las curvas indicadas en la figura 1 del presente anexo. La línea cero dB está determinada por el factor de calibración.

2.3.   Tiempo de retardo de fase

El tiempo de retardo de fase entre las señales de entrada y de salida de un canal de datos deberá estar determinado y no variar en más de 0,1 FH segundos entre 0,03 FH y FH.

2.4.   Tiempo

2.4.1.   Base de tiempos

Deberá registrarse una base de tiempos que dé, como mínimo, 1/100 s con una exactitud del 1 %.

2.4.2.   Tiempo de retardo relativo

El tiempo de retardo relativo entre las señales de dos o más canales de datos, cualquiera que sea su clase de frecuencia, no deberá exceder de 1 ms, excluido el retardo debido al desplazamiento de fase.

Dos o más canales de datos cuyas señales se combinen deberán tener la misma clase de frecuencia y no presentar un tiempo de retardo relativo superior a 1/10 FH segundos.

Este requisito se aplica a señales analógicas, a pulsos de sincronización y a señales digitales.

2.5.   Sensibilidad transversal del transductor

La sensibilidad transversal del transductor deberá ser inferior al 5 % en cualquier dirección.

2.6.   Calibración

2.6.1.   Generalidades

Todo canal de datos deberá calibrarse al menos una vez al año, utilizando equipos de referencia que correspondan a patrones conocidos. Los métodos utilizados para efectuar la comparación con los equipos de referencia no deberán introducir un error superior al 1 % de la CAC. La utilización de los equipos de referencia se limitará a la gama de frecuencias para la que han sido calibrados. Los subsistemas de un canal de datos podrán ser evaluados individualmente, y los resultados incluidos en la exactitud del canal completo. Esto podrá hacerse, por ejemplo, con una señal eléctrica de amplitud conocida que simule la señal de salida del transductor, lo que permitirá comprobar el factor de ganancia del canal de datos, excluido el transductor.

2.6.2.   Exactitud de los equipos de referencia para la calibración

La exactitud de los equipos de referencia deberá ser certificada o confirmada por un servicio de metrología oficial.

2.6.2.1.   Calibración estática

2.6.2.1.1.   Aceleraciones

Los errores deberán ser inferiores al ± 1,5 % de la clase de amplitud del canal.

2.6.2.1.2.   Fuerzas

El error deberá ser inferior al ± 1 % de la clase de amplitud del canal.

2.6.2.1.3.   Desplazamientos

El error deberá ser inferior al ± 1 % de la clase de amplitud del canal.

2.6.2.2.   Calibración dinámica

2.6.2.2.1.   Aceleraciones

El error en las aceleraciones de referencia, expresado en porcentaje de la clase de amplitud del canal, deberá ser inferior al ± 1,5 % por debajo de 400 Hz, inferior al ± 2 % entre 400 Hz y 900 Hz e inferior al ± 2,5 % por encima de 900 Hz.

2.6.2.3.   Tiempo

El error relativo en el tiempo de referencia deberá ser inferior a 10– 5.

2.6.3.   Coeficiente de sensibilidad y error de linealidad

El coeficiente de sensibilidad y el error de linealidad deberán ser determinados midiendo la señal de salida del canal de datos con respecto a una señal de entrada conocida, en relación con varios valores de esta señal. La calibración del canal de datos deberá cubrir todo el intervalo de la clase de amplitud.

En el caso de canales bidireccionales, deberán utilizarse tanto los valores positivos como los negativos.

Si el equipo de calibración no puede producir las características de entrada requeridas debido a los valores demasiado elevados de la magnitud que ha de medirse, las calibraciones deberán efectuarse dentro de los límites de los patrones de calibración, que deberán quedar registrados en el acta de ensayo.

Un canal de datos completo deberá calibrarse a una frecuencia o con un espectro de frecuencias que tengan un valor significativo comprendido entre FL y

2.6.4.   Calibración de la respuesta en frecuencia

Las curvas de respuesta de la fase y la amplitud con respecto a la frecuencia deberán determinarse midiendo las señales de salida del canal de datos como fase y amplitud con respecto a una señal de entrada conocida, en relación con diversos valores de esta señal que varíen entre FL y diez veces la CFC o 3 000 Hz, tomando de estos el que sea menor.

2.7.   Efectos del entorno

Deberá procederse a comprobaciones regulares para identificar cualquier influencia del entorno (por ejemplo, del flujo eléctrico o magnético, de la velocidad del cable, etc.). Esto podrá hacerse, por ejemplo, registrando la señal de salida de los canales de repuesto equipados con transductores ficticios. Si se obtienen señales de salida significativas, deberán efectuarse las correcciones necesarias; por ejemplo, reemplazando los cables.

2.8.   Elección y designación del canal de datos

La CAC y la CFC determinan un canal de datos.

La CAC será de 1o, 2o o 5o.

3.   MONTAJE DE LOS TRANSDUCTORES

El montaje de los transductores deberá ser rígido, con el fin de que las vibraciones alteren lo menos posible sus registros. Se considerará válido cualquier montaje cuya frecuencia de resonancia mínima sea al menos igual a cinco veces la frecuencia FH del canal de datos considerado. Los transductores de aceleración, en particular, deben montarse de forma que el ángulo inicial del eje de medición real con respecto al eje correspondiente del sistema de ejes de referencia no sea superior a 5°, a menos que se realice una evaluación analítica o experimental del efecto del montaje sobre los datos recogidos. Cuando deban medirse en un punto aceleraciones multiaxiales, cada eje del transductor de aceleración debe pasar a menos de 10 mm de ese punto, y el centro de la masa sísmica de cada acelerómetro debe estar a menos de 30 mm de dicho punto.

4.   PROCESAMIENTO DE DATOS

4.1.   Filtración

La filtración correspondiente a las frecuencias de la clase de canal de datos podrá realizarse durante la grabación o el procesamiento de los datos. No obstante, antes de la grabación debe realizarse una filtración analógica a un nivel superior a la CFC, con el fin de utilizar al menos el 50 % de la gama dinámica del aparato de grabación y de reducir el riesgo de altas frecuencias que lo saturen o causen errores de solapamiento (aliasing) en el proceso de digitalización.

4.2.   Digitalización

4.2.1.   Frecuencia de muestreo

La frecuencia de muestreo será, como mínimo, igual a 8 FH. En el caso de grabación analógica, cuando las velocidades de grabación y de lectura sean diferentes, la frecuencia de muestreo podrá dividirse entre la relación de estas velocidades.

4.2.2.   Resolución de amplitud

El tamaño de las palabras digitales será, como mínimo, de siete bits más un bit de paridad.

5.   PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

Los resultados se presentarán en papel A4 (ISO/R 216). Los resultados presentados en forma de diagrama tendrán ejes graduados con unidades de medición que correspondan a un múltiplo adecuado de la unidad elegida (por ejemplo 1, 2, 5, 10, 20 mm). Deberán utilizarse las unidades SI, excepto para la velocidad del vehículo, que podrá expresarse en km/h, y para las aceleraciones debidas al impacto, que podrán expresarse en g, siendo g = 9,8 m/s2.

Figura 1

Curva de respuesta en frecuencia

ANEXO 9

DEFINICIÓN DE LA BARRERA DEFORMABLE

1.   ESPECIFICACIONES SOBRE LOS COMPONENTES Y LOS MATERIALES

Las dimensiones de la barrera se muestran en la figura 1 del presente anexo. Las dimensiones de cada uno de los componentes de la barrera se enumeran a continuación.

1.1.   Bloque principal alveolar

Dimensiones:

Todas estas dimensiones han de tener una tolerancia de ± 2,5 mm.

1.2.   Parachoques

Dimensiones:

Todas estas dimensiones han de tener una tolerancia de ± 2,5 mm.

1.3.   Lámina posterior

Dimensiones

1.4.   Lámina de recubrimiento

Dimensiones

1.5.   Lámina de contacto de la barrera

Dimensiones

1.6.   Adhesivo

El adhesivo que se utilice debe ser de dos componentes a base de poliuretano (por ejemplo, la resina Ciba-Geigy XB5090/1 con el endurecedor XB5304, o uno equivalente).

2.   CERTIFICACIÓN DE LA LÁMINA ALVEOLAR DE ALUMINIO

En NHTSA TP-214D figura un procedimiento completo de ensayo para la certificación de las láminas de aluminio alveolares. A continuación se ofrece un resumen del procedimiento que debe aplicarse a los materiales destinados a la barrera de colisión frontal, que tienen una resistencia al aplastamiento de 0,342 MPa y 1,711 MPa, respectivamente.

2.1.   Lugares de la toma de muestras

Con el fin de garantizar la uniformidad de la resistencia al aplastamiento de toda la cara de la barrera, se tomarán ocho muestras de cuatro ubicaciones distintas repartidas uniformemente por el bloque alveolar. Para lograr la certificación, siete de esas ocho muestras deberán cumplir los requisitos de resistencia al aplastamiento de los puntos siguientes.

La ubicación de las muestras dependerá del tamaño del bloque alveolar. En primer lugar, se cortarán del bloque de material de la cara anterior de la barrera cuatro muestras de 300 mm × 300 mm × 50 mm de grosor. Para más información sobre cómo localizar estas secciones en el bloque alveolar, consúltese la ilustración de la figura 2 del presente anexo. Cada una de esas muestras más grandes se cortará, a su vez, en muestras más pequeñas para los ensayos de certificación (150 mm × 150 mm × 50 mm). La certificación se fundamentará en los resultados de los ensayos con dos muestras de cada una de esas cuatro ubicaciones. Las otras dos se pondrán a disposición del solicitante, si así lo solicita.

2.2.   Tamaño de la muestra

En los ensayos se utilizarán muestras del siguiente tamaño:

Las paredes de las celdillas incompletas situadas en el contorno de la muestra se recortarán como sigue:

2.3.   Medición del área

La longitud de la muestra se medirá en tres lugares, a saber, a 12,7 mm de cada extremo y en el medio, y esas mediciones quedarán registradas como L1, L2 y L3 (figura 3 del presente anexo). Igualmente se medirá la anchura, y las mediciones quedarán registradas como W1, W2 y W3 (figura 3 del presente anexo). La mediciones se realizarán en la línea central del grosor. Se calculará seguidamente el área de aplastamiento mediante la siguiente fórmula:

2.4.   Velocidad y distancia de aplastamiento

La muestra se aplastará a una velocidad no inferior a 5,1 mm/min y no superior a 7,6 mm/min. La distancia mínima de aplastamiento será de 16,5 mm.

2.5.   Recopilación de datos

Los datos que relacionan la fuerza con la desviación se recopilarán en forma analógica o digital por cada muestra ensayada. Si los datos son recopilados analógicamente, deberá disponerse de un medio para convertirlos a formato digital. Todos los datos digitales se recopilarán a un ritmo no inferior a 5 Hz (5 puntos por segundo).

2.6.   Determinación de la resistencia al aplastamiento

Ignorar todos los datos previos a 6,4 mm y posteriores a 16,5 mm de aplastamiento. Dividir los datos restantes en tres secciones o intervalos de desplazamiento (n = 1, 2, 3) (véase la figura 4 del presente anexo) de la siguiente manera:

Hallar la media de cada sección como sigue:

; m = 1, 2, 3

donde m es el número de puntos de datos medidos en cada uno de los tres intervalos. Calcular la resistencia al aplastamiento de cada sección como sigue:

; n = 1, 2, 3

2.7.   Especificación de la resistencia al aplastamiento de la muestra

Para que una muestra alveolar sea certificada, deberá cumplirse lo siguiente:

2.8.   Resistencia al aplastamiento del bloque

Se ensayarán ocho muestras procedentes de cuatro ubicaciones repartidas uniformemente por el bloque. Para que un bloque sea certificado, siete de las ocho muestras deberán cumplir los requisitos de resistencia al aplastamiento indicados en el punto anterior.

3.   PROCEDIMIENTO DE PEGADO CON ADHESIVO

3.1.   Inmediatamente antes de pegarlas, las superficies de las láminas de aluminio deberán limpiarse a fondo con un disolvente adecuado, por ejemplo, tricloroetano 1-1-1. Se realizará esta operación al menos dos veces, o tantas como sea necesario para eliminar la grasa u otra suciedad. Una vez limpiadas, las superficies se lijarán con lija de grano 120. No debe utilizarse lija de carburo metálico o de silicio. Las superficies se lijarán a fondo, y la lija se cambiará regularmente durante la operación para evitar obstrucciones que pudieran producir un abrillantado. Después del lijado, se limpiarán de nuevo a fondo las superficies como se ha indicado anteriormente. En total, las superficies se limpiarán con disolvente cuatro veces como mínimo. Deberá eliminarse completamente el polvillo y los depósitos fruto del lijado, que impedirían un correcto pegado.

3.2.   El adhesivo debe aplicarse solo a una de las superficies, utilizando un rodillo de goma estriado. Cuando la lámina alveolar tenga que pegarse a una lámina de aluminio, el adhesivo debe aplicarse únicamente en la lámina de aluminio.

Se aplicará uniformemente sobre la superficie un máximo de 0,5 kg/m2, dejando una película con un grosor no superior a 0,5 mm.

4.   CONSTRUCCIÓN

4.1.   El bloque alveolar principal se pegará a la lámina posterior con adhesivo de manera que los ejes de las celdillas queden perpendiculares a la lámina. La lámina de recubrimiento se pegará a la superficie frontal del bloque alveolar. Las superficies superior e inferior de la lámina de recubrimiento no deberán pegarse al bloque alveolar principal, sino que se colocarán próximas a él. La lámina de recubrimiento se pegará con adhesivo a la lámina posterior por los rebordes de montaje.

4.2.   El parachoques se pegará con adhesivo a la parte delantera de la lámina de recubrimiento de forma que los ejes de las celdillas estén perpendiculares a la lámina. La parte inferior del parachoques se alineará con la superficie inferior de la lámina de recubrimiento. La lámina delantera del parachoques se pegará con adhesivo a la parte delantera de este.

4.3.   El parachoques se dividirá a continuación en tres secciones iguales mediante dos ranuras horizontales. Estas ranuras atravesarán el parachoques en toda su profundidad y se extenderán en toda su anchura. Las ranuras se realizarán con una sierra; su anchura corresponderá a la de la hoja utilizada, sin superar los 4,0 mm.

4.4.   Los orificios de paso para montar la barrera se perforarán en los rebordes de montaje (véase la figura 5 del presente anexo). El diámetro de los orificios será de 9,5 mm. Se perforarán cinco orificios en el reborde superior, a una distancia de 40 mm del borde superior del reborde, y otros cinco en el reborde inferior, a 40 mm del borde inferior de ese reborde. Los orificios estarán situados a 100 mm, 300 mm, 500 mm, 700 mm y 900 mm de ambos bordes de la barrera. Todos los orificios se perforarán con una tolerancia de ± 1 mm respecto de las distancias nominales. Esta localización de los orificios no es más que una recomendación. Los orificios podrán perforarse en otros puntos distintos, a condición de que la resistencia y la seguridad de montaje sean, como mínimo, equivalentes a las obtenidas con las especificaciones de montaje indicadas.

5.   MONTAJE

5.1.   La barrera deformable se fijará rígidamente al borde de una masa no inferior a 7 × 104 kg o a una estructura sujeta a esta. La sujeción de la cara de la barrera se hará de manera que el vehículo no entre en contacto con ninguna parte de la estructura situada a más de 75 mm de la superficie superior de la barrera (excluido el reborde superior) en ningún momento de la colisión (2). La cara frontal de la superficie a la que esté sujeta la barrera deformable deberá ser plana y continua a lo alto y a lo ancho y estará en posición vertical ± 1o y perpendicular ± 1o al eje del carril de aceleración. La superficie de sujeción no deberá desplazarse más de 10 mm durante el ensayo. Si fuera necesario, deberán utilizarse anclajes o dispositivos de sujeción adicionales para impedir el desplazamiento del bloque de cemento. El borde de la barrera deformable deberá estar alineado con el borde del bloque de cemento correspondiente al lado del vehículo que se vaya a someter a ensayo.

5.2.   La barrera deformable se fijará al bloque de cemento mediante diez pernos, cinco en el reborde de montaje superior y cinco en el inferior. Los pernos tendrán como mínimo un diámetro de 8 mm. Se utilizarán flejes de acero en los rebordes de montaje superior e inferior (véanse las figuras 1 y 5 del presente anexo). Los flejes tendrán 60 mm de altura y 1 000 mm de anchura, y un grosor de al menos 3 mm. Sus bordes estarán rebajados para evitar desgarros en la barrera durante el impacto. El borde del fleje no debe estar situado más de 5 mm por encima de la base del reborde de montaje superior ni 5 mm por debajo de la parte superior del reborde de montaje inferior. Se perforarán cinco orificios de paso de 9,5 mm de diámetro en ambos flejes, que se correspondan con los del reborde de montaje de la barrera (véase el punto 4). Los orificios practicados en los flejes y el reborde podrán ampliarse de 9,5 mm hasta un máximo de 25 mm para ajustarlos a las diferencias en la disposición de la placa posterior o a las configuraciones de los orificios existentes en la pared de la célula de carga. Ninguna de las fijaciones deberá fallar en el ensayo de colisión. En caso de que la barrera deformable se monte sobre la pared de una célula de carga, las dimensiones de montaje exigidas anteriormente deben entenderse como dimensiones mínimas. De haber una pared de célula de carga, los flejes de montaje podrán ser mayores a fin de alojar orificios más grandes para los pernos. Si se tienen que agrandar los flejes, debe utilizarse un acero de calibre más grueso para que la barrera no se desprenda de la pared, ni se doble o desgarre durante el impacto. Si se utiliza otro método para montar la barrera, debe ser como mínimo tan seguro como el especificado en los puntos anteriores.

Figura 1

Barrera deformable para el ensayo de colisión frontal

Figura 2

Ubicación de las muestras para la certificación

Figura 3

Ejes y dimensiones medidas del alveolado

Figura 4

Fuerza de aplastamiento y desplazamiento

Figura 5

Posición de los orificios para el montaje de la barrera

(1)  De conformidad con el procedimiento de certificación descrito en el punto 2 del presente anexo.

(2)  Se considera que una masa cuyo extremo tenga una altura comprendida entre 125 mm y 925 mm y una profundidad de 1 000 mm cumple este requisito.

ANEXO 10

PROCEDIMIENTO DE CERTIFICACIÓN DE LA PARTE INFERIOR DE LA PIERNA Y DEL PIE DEL MANIQUÍ

1.   ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DE LA PARTE SUPERIOR DEL PIE

1.1.   El objetivo de este ensayo es medir la respuesta del pie y del tobillo del maniquí Hybrid III a golpes bien definidos efectuados por un péndulo de cara dura.

1.2.   Para el ensayo se utilizarán las partes inferiores de ambas piernas del maniquí Hybrid III, pierna izquierda (86-5001-001) y pierna derecha (86-5001-002), equipadas con el pie y el tobillo izquierdos (78051-614) y el pie y el tobillo derechos (78051-615), incluida la rodilla.

Se utilizará el simulador dinamométrico (78051-319 Rev A) para fijar la rodilla (79051-16 Rev B) al soporte de ensayo.

1.3.   Procedimiento de ensayo

1.3.1.   Las piernas así montadas se mantendrán (empapadas) durante cuatro horas antes del ensayo a una temperatura de 22 ± 3 °C y a una humedad relativa del 40 ± 30 %. La duración del empapamiento no incluirá el tiempo requerido para alcanzar condiciones estables.

1.3.2.   Limpiar antes del ensayo la superficie de impacto de la piel y la cara del péndulo con alcohol isopropilo o una sustancia equivalente. Espolvorear con talco.

1.3.3.   Alinear el acelerómetro del péndulo situando su eje sensible en paralelo a la dirección del impacto en su contacto con el pie.

1.3.4.   Montar la pierna ensamblada sobre el soporte, según se muestra en la figura 1 del presente anexo. El soporte de ensayo deberá estar fijado de manera rígida para evitar cualquier movimiento durante el impacto. El eje medio del simulador dinamométrico del fémur (78051-319) deberá estar en posición vertical, con una tolerancia de ± 0,5°. Ajustar el montaje de manera que la línea que une la horquilla de articulación de la rodilla y el perno de acoplamiento del tobillo esté en posición horizontal, con una tolerancia de ± 3°, con el talón descansando sobre dos láminas de superficie plana de débil fricción (lámina de PTFE). Asegurarse de que la parte carnosa de la tibia se encuentre bien situada en la zona en que la tibia enlaza con la rodilla. Ajustar el tobillo de tal manera que el plano de la parte inferior del pie esté en posición vertical y perpendicular a la dirección del impacto, con una tolerancia de ± 3°, y que el plano sagital medio del pie esté alineado con el brazo del péndulo. Ajustar la articulación de la rodilla a 1,5 ± 0,5 g antes de cada ensayo. Ajustar la articulación del tobillo de forma que quede suelta y seguidamente apretar solo lo suficiente para que el pie se mantenga estable sobre la lámina de PTFE.

1.3.5.   El péndulo rígido estará compuesto de un cilindro horizontal de 50 ± 2 mm de diámetro y de un brazo de apoyo de 19 ± 1 mm de diámetro (figura 4 del presente anexo). El cilindro tendrá una masa de 1,25 ± 0,02 kg, incluida la instrumentación y cualquier parte del brazo de apoyo situada dentro del cilindro. El brazo del péndulo tendrá una masa de 285 ± 5 g. La masa de cualquier parte giratoria del eje al que esté sujeto el brazo de apoyo no debe ser superior a 100 g. La longitud entre el eje horizontal central del cilindro del péndulo y el eje de rotación de todo el péndulo será de 1 250 ± 1 mm. El cilindro de impacto se montará con su eje longitudinal situado horizontal y perpendicularmente a la dirección del impacto. El péndulo deberá percutir sobre la base del pie, a una distancia de 185 ± 2 mm de la base del talón que reposa sobre la plataforma horizontal rígida, de manera que el eje longitudinal central del brazo del péndulo se desvíe como máximo 1° de la vertical en el momento del impacto. El péndulo deberá guiarse de tal modo que se impida todo movimiento lateral, vertical o rotatorio significativo.

1.3.6.   Dejar pasar por lo menos treinta minutos entre ensayos consecutivos con la misma pierna.

1.3.7.   El sistema de obtención de datos, incluidos los transductores, deberá ajustarse a las especificaciones para una CFC de 600, según se describe en el anexo 8.

1.4.   Especificación de rendimiento

1.4.1.   Al ser percutida la planta de cada pie a 6,7 ± 0,1 m/s como se indica en el punto 1.3, el momento máximo de flexión de la parte inferior de la tibia en torno al eje «y» (My) será de 120 ± 25 Nm.

2.   ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DE LA PARTE INFERIOR DEL PIE SIN ZAPATO

2.1.   El objetivo de este ensayo es medir la respuesta de la piel y del revestimiento del pie del maniquí Hybrid III a golpes bien definidos efectuados por un péndulo de cara dura.

2.2.   Para el ensayo se utilizarán las partes inferiores de ambas piernas del maniquí Hybrid III, pierna izquierda (86-5001-001) y pierna derecha (86-5001-002), equipadas con el pie y el tobillo izquierdos (78051-614) y el pie y el tobillo derechos (78051-615), incluida la rodilla.

Se utilizará el simulador dinamométrico (78051-319 Rev A) para fijar la rodilla (79051-16 Rev B) al soporte de ensayo.

2.3.   Procedimiento de ensayo

2.3.1.   Las piernas así montadas se mantendrán (empapadas) durante cuatro horas antes del ensayo a una temperatura de 22 ± 3 °C y a una humedad relativa del 40 ± 30 %. La duración del empapamiento no incluirá el tiempo requerido para alcanzar condiciones estables.

2.3.2.   Limpiar antes del ensayo la superficie de impacto de la piel y la cara del péndulo con alcohol isopropilo o una sustancia equivalente. Espolvorear con talco. Comprobar que no se hayan producido daños visibles en el revestimiento del talón destinado a absorber la energía del impacto.

2.3.3.   Alinear el acelerómetro del péndulo situando su eje sensible en paralelo con el eje longitudinal central del péndulo.

2.3.4.   Montar la pierna ensamblada sobre el soporte, según se muestra en la figura 2 del presente anexo. El soporte de ensayo deberá estar fijado de manera rígida para evitar cualquier movimiento durante el impacto. El eje medio del simulador dinamométrico del fémur (78051-319) deberá estar en posición vertical, con una tolerancia de ± 0,5°. Ajustar el montaje de manera que la línea que une la horquilla de articulación de la rodilla y el perno de acoplamiento del tobillo esté en posición horizontal, con una tolerancia de ± 3°, con el talón descansando sobre dos láminas de superficie plana de débil fricción (lámina de PTFE). Asegurarse de que la parte carnosa de la tibia se encuentre bien situada en la zona en que la tibia enlaza con la rodilla. Ajustar el tobillo de tal manera que el plano de la parte inferior del pie esté en posición vertical y perpendicular a la dirección del impacto, con una tolerancia de ± 3°, y que el plano sagital medio del pie esté alineado con el brazo del péndulo. Ajustar la articulación de la rodilla a 1,5 ± 0,5 g antes de cada ensayo. Ajustar la articulación del tobillo de forma que quede suelta y seguidamente apretar solo lo suficiente para que el pie se mantenga estable sobre la lámina de PTFE.

2.3.5.   El péndulo rígido estará compuesto de un cilindro horizontal de 50 ± 2 mm de diámetro y de un brazo de apoyo de 19 ± 1 mm de diámetro (figura 4 del presente anexo). El cilindro tendrá una masa de 1,25 ± 0,02 kg, incluida la instrumentación y cualquier parte del brazo de apoyo situada dentro del cilindro. El brazo del péndulo tendrá una masa de 285 ± 5 g. La masa de cualquier parte giratoria del eje al que esté sujeto el brazo de apoyo no debe ser superior a 100 g. La longitud entre el eje horizontal central del cilindro del péndulo y el eje de rotación de todo el péndulo será de 1 250 ± 1 mm. El cilindro de impacto se montará con su eje longitudinal situado horizontal y perpendicularmente a la dirección del impacto. El péndulo deberá percutir sobre la base del pie, a una distancia de 62 ± 2 mm de la base del talón que reposa sobre la plataforma horizontal rígida, de manera que el eje longitudinal central del brazo del péndulo se desvíe como máximo 1° de la vertical en el momento del impacto. El péndulo deberá guiarse de tal modo que se impida todo movimiento lateral, vertical o rotatorio significativo.

2.3.6.   Dejar pasar por lo menos treinta minutos entre ensayos consecutivos con la misma pierna.

2.3.7.   El sistema de obtención de datos, incluidos los transductores, deberá ajustarse a las especificaciones para una CFC de 600, según se describe en el anexo 8.

2.4.   Especificación de rendimiento

2.4.1.   Al percutir el talón de cada pie a 4,4 ± 0,1 m/s como se indica en el punto 2.3, la aceleración máxima del péndulo será de 295 ± 50 g.

3.   ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DE LA PARTE INFERIOR DEL PIE (CON ZAPATO)

3.1.   El objetivo de este ensayo es controlar la respuesta del zapato, de la parte carnosa del talón y de la articulación del tobillo del maniquí Hybrid III a golpes bien definidos efectuados por un péndulo de cara dura.

3.2.   Para el ensayo se utilizarán las partes inferiores de ambas piernas del maniquí Hybrid III, pierna izquierda (86-5001-001) y pierna derecha (86-5001-002), equipadas con el pie y el tobillo izquierdos (78051-614) y el pie y el tobillo derechos (78051-615), incluida la rodilla. Se utilizará el simulador dinamométrico (78051-319 Rev A) para fijar la rodilla (79051-16 Rev B) al soporte de ensayo. El pie se calzará con el zapato especificado en el anexo 5, punto 2.9.2.

3.3.   Procedimiento de ensayo

3.3.1.   Las piernas así montadas se mantendrán (empapadas) durante cuatro horas antes del ensayo a una temperatura de 22 ± 3 °C y a una humedad relativa del 40 ± 30 %. La duración del empapamiento no incluirá el tiempo requerido para alcanzar condiciones estables.

3.3.2.   Limpiar antes del ensayo la superficie de impacto de la parte inferior del zapato con un trapo limpio y la cara del péndulo con alcohol isopropilo o una sustancia equivalente. Comprobar que no se hayan producido daños visibles en el revestimiento del talón destinado a absorber la energía del impacto.

3.3.3.   Alinear el acelerómetro del péndulo situando su eje sensible en paralelo con el eje longitudinal central del péndulo.

3.3.4.   Montar la pierna ensamblada sobre el soporte, según se muestra en la figura 3 del presente anexo. El soporte de ensayo deberá estar fijado de manera rígida para evitar cualquier movimiento durante el impacto. El eje medio del simulador dinamométrico del fémur (78051-319) deberá estar en posición vertical, con una tolerancia de ± 0,5°. Ajustar el montaje de manera que la línea que une la horquilla de articulación de la rodilla y el perno de acoplamiento del tobillo esté en posición horizontal, con una tolerancia de ± 3°, con el tacón del zapato descansando sobre dos láminas de superficie plana de débil fricción (lámina de PTFE). Asegurarse de que la parte carnosa de la tibia se encuentre bien situada en la zona en que la tibia enlaza con la rodilla. Ajustar el tobillo de tal manera que el plano en contacto con el tacón y la suela de la parte inferior del zapato esté en posición vertical y perpendicular a la dirección del impacto, con una tolerancia de ± 3°, de tal forma que el plano sagital medio del pie y el zapato esté alineado con el brazo del péndulo. Ajustar la articulación de la rodilla a 1,5 ± 0,5 g antes de cada ensayo. Ajustar la articulación del tobillo de forma que quede suelta y seguidamente apretar solo lo suficiente para que el pie se mantenga estable sobre la lámina de PTFE.

3.3.5.   El péndulo rígido estará compuesto de un cilindro horizontal de 50 ± 2 mm de diámetro y de un brazo de apoyo de 19 ± 1 mm de diámetro (figura 4 del presente anexo). El cilindro tendrá una masa de 1,25 ± 0,02 kg, incluida la instrumentación y cualquier parte del brazo de apoyo situada dentro del cilindro. El brazo del péndulo tendrá una masa de 285 ± 5 g. La masa de cualquier parte giratoria del eje al que esté sujeto el brazo de apoyo no debe ser superior a 100 g. La longitud entre el eje horizontal central del cilindro del péndulo y el eje de rotación de todo el péndulo será de 1 250 ± 1 mm. El cilindro de impacto se montará con su eje longitudinal situado horizontal y perpendicularmente a la dirección del impacto. El péndulo deberá percutir sobre el tacón del zapato en un plano horizontal situado a 62 ± 2 mm de la base del talón del maniquí, con el zapato reposando sobre la plataforma horizontal rígida, de manera que el eje longitudinal central del brazo del péndulo se desvíe como máximo 1° de la vertical en el momento del impacto. El péndulo deberá guiarse de tal modo que se impida todo movimiento lateral, vertical o rotatorio significativo.

3.3.6.   Dejar pasar por lo menos treinta minutos entre ensayos consecutivos con la misma pierna.

3.3.7.   El sistema de obtención de datos, incluidos los transductores, deberá ajustarse a las especificaciones para una CFC de 600, según se describe en el anexo 8.

3.4.   Especificación de rendimiento

3.4.1.   Al ser percutido el tacón del zapato a 6,7 ± 0,1 m/s como se indica en el punto 3.3, la fuerza de compresión máxima de la tibia (Fz) será de 3,3 ± 0,5 kN.

Figura 1

Ensayo de resistencia al impacto de la parte superior del pie

Configuración del ensayo

Figura 2

Ensayo de resistencia al impacto de la parte inferior del pie (sin zapato)

Configuración del ensayo

Figura 3

Ensayo de resistencia al impacto de la parte inferior del pie (con zapato)

Configuración del ensayo

Figura 4

Péndulo

ANEXO 11

Procedimientos de ensayo relativos a la protección de los ocupantes de vehículos que funcionan con energía eléctrica contra la alta tensión y el derramamiento del electrolito

En el presente anexo se describen los procedimientos para demostrar el cumplimiento de los requisitos de seguridad eléctrica del subapartado 5.2.8. Por ejemplo, las mediciones con megóhmetro u osciloscopio son una alternativa adecuada al procedimiento descrito más adelante para medir la resistencia de aislamiento. En este caso, puede ser necesario desactivar el sistema de a bordo de seguimiento de la resistencia de aislamiento.

Antes de proceder al ensayo de impacto del vehículo, deberá medirse y registrarse la tensión de los buses de alta tensión (Vb) (véase la figura 1) para confirmar que se encuentra dentro de la tensión de funcionamiento del vehículo especificada por el fabricante de este.

1.   CONFIGURACIÓN Y EQUIPO DEL ENSAYO

Si se emplea una función de desconexión de la alta tensión, las mediciones deberán hacerse a ambos lados del dispositivo que desempeñe dicha función.

No obstante, si el desconector de alta tensión está integrado en el SAER o en el sistema de conversión de la energía y el bus de alta tensión del SAER o del sistema de conversión de la energía está protegido conforme al grado de protección IPXXB tras el ensayo de impacto, podrán hacerse las mediciones únicamente entre el dispositivo que desempeñe la función de desconexión y las cargas eléctricas.

El voltímetro utilizado en este ensayo deberá medir valores de DC y tener una resistencia interna de por lo menos 10 ΜΩ.

2.   PODRÁN SEGUIRSE LAS SIGUIENTES INSTRUCCIONES SI SE MIDE LA TENSIÓN.

Tras el ensayo de impacto, determinar las tensiones de los buses de alta tensión (Vb, V1 y V2) (véase la figura 1).

La tensión deberá medirse no antes de cinco segundos ni después de sesenta segundos tras el impacto.

Este procedimiento no es aplicable si el ensayo se realiza con el tren motor eléctrico sin energizar.

Figura 1

Medición de Vb, V1 y V2

3.   PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA BAJA

Antes del impacto se conectan en paralelo al condensador pertinente (véase la figura 2) un interruptor S1 y una resistencia de descarga conocida Re.

No antes de cinco segundos ni después de sesenta segundos tras el impacto, deberá cerrarse el interruptor S1 mientras se miden y registran la tensión Vb y la corriente Ie. El producto de la tensión Vb y la corriente Ie se integrará en el período de tiempo que va desde el momento en que se cierra el interruptor S1 (tc) hasta el momento en que la tensión Vb cae por debajo del umbral de alta tensión de 60 V DC (th). La integración resultante equivale a la energía total (TE) en julios.

Este procedimiento no es aplicable si el ensayo se realiza con el tren motor eléctrico sin energizar.

Figura 2

Ejemplo: medición de la energía del bus de alta tensión almacenada en los condensadores X

4.   PROTECCIÓN FÍSICA

Tras el ensayo de impacto del vehículo deberá abrirse, desmontarse o retirarse, sin ayuda de herramientas, toda pieza que esté situada en torno a los componentes de alta tensión. Todas las piezas que queden alrededor de esos componentes se considerarán parte de la protección física.

Para evaluar la seguridad eléctrica, deberá introducirse el dedo de ensayo articulado descrito en la figura 1 del apéndice 1 en cualquier hueco o abertura de la protección física, con una fuerza de ensayo de 10 N ± 10 %. Si el dedo de ensayo articulado penetra parcial o íntegramente en la protección física, deberá colocarse en todas las posiciones que se especifican a continuación.

Partiendo de la posición erecta, las dos articulaciones del dedo de ensayo se girarán progresivamente en un ángulo de hasta 90o con respecto al eje de la sección adyacente del dedo y se colocarán en todas las posiciones posibles.

Las barreras internas de protección eléctrica se consideran parte de la envolvente.

Si procede, se conectará en serie una fuente de baja tensión (no inferior a 40 V ni superior a 50 V) con una lámpara adecuada entre el dedo de ensayo articulado y las partes activas de alta tensión, dentro de la barrera de protección eléctrica o la envolvente.

4.1.   Condiciones de aceptación

Se considerará que se cumplen los requisitos del subapartado 5.2.8.1.3 si no se consigue que el dedo de ensayo articulado descrito en la figura 1 del apéndice 1 toque las partes activas de alta tensión.

Si es preciso, podrá utilizarse un espejo o un fibroscopio para verificar si el dedo de ensayo articulado toca los buses de alta tensión.

Si el cumplimiento de este requisito se verifica mediante un circuito de señales entre el dedo de ensayo articulado y las partes activas de alta tensión, la lámpara deberá permanecer apagada.

5.   RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

La resistencia de aislamiento entre el bus de alta tensión y el chasis eléctrico podrá demostrarse mediante medición o combinando la medición y el cálculo.

Si se demuestra mediante medición, deberán seguirse las instrucciones que se exponen a continuación.

Ri = Ro*(Vb/V1' – Vb/V1) o Ri = Ro*Vb*(1/V1' – 1/V1)

Dividir el resultado Ri, que es el valor de la resistencia de aislamiento eléctrico en ohmios (Ω), por la tensión de trabajo del bus de alta tensión en voltios (V).

Ri (Ω/V) = Ri (Ω)/Tensión de trabajo (V)

Figura 3

Medición de V1'

Si V2 es mayor que V1, insertar una resistencia estándar conocida (Ro) entre el polo positivo del bus de alta tensión y el chasis eléctrico. Una vez instalada la resistencia Ro, medir la tensión (V2') entre el polo positivo del bus de alta tensión y el chasis eléctrico (véase la figura 4).

Calcular la resistencia de aislamiento (Ri) de acuerdo con la siguiente fórmula:

Ri = Ro*(Vb/V2' – Vb/V2) o Ri = Ro*Vb*(1/V2' – 1/V2)

Dividir el resultado Ri, que es el valor de la resistencia de aislamiento eléctrico en ohmios (Ω), por la tensión de trabajo del bus de alta tensión en voltios (V).

Ri (Ω/V) = Ri (Ω)/Tensión de trabajo (V)

Figura 4

Medición de V2'

Nota: La resistencia estándar conocida Ro (en Ω) debería corresponder al valor de la resistencia de aislamiento mínima requerida (Ω/V) multiplicada por la tensión de trabajo (V) del vehículo, más/menos el 20 %. No se exige que Ro corresponda exactamente a este valor, pues las ecuaciones valen para cualquier Ro; sin embargo, cabe esperar que un valor de Ro dentro de este intervalo ofrezca una buena resolución para las mediciones de la tensión.

6.   DERRAMAMIENTO DEL ELECTROLITO

Si es necesario, deberá aplicarse un revestimiento adecuado a la protección física para confirmar si hay fugas de electrolito del SAER tras el ensayo de impacto.

Salvo que el fabricante proporcione un medio para diferenciar las fugas de diferentes líquidos, toda fuga de líquido se considerará de electrolito.

7.   RETENCIÓN DEL SAER

El cumplimiento se determinará por inspección visual.

APÉNDICE

DEDO DE ENSAYO ARTICULADO (GRADO IPXXB)

Figura 1

Dedo de ensayo articulado

Texto de la imagen

20 ± 0,2

5 ± 0,5

Material aislante

Biselar todos los bordes

R4 = 0,06 esférico

Sección B-B

Sección A-A

R2 = 0,05 cilíndrico

Articulaciones

Tope

Guarda

Mango

Material: metal, salvo que se especifique otra cosa

Dimensiones lineales en milímetros

Tolerancias con respecto a las dimensiones sin una tolerancia específica:

a)	En los ángulos: 0/– 10°

b)	En las dimensiones lineales: hasta 25 mm, 0/- 0,05 mm; por encima de 25 mm, ± 0,2 mm

Ambas articulaciones deberán poder moverse en el mismo plano y en la misma dirección en un ángulo de 90°, con una tolerancia de 0 a + 10°.