Добавка

1.   Допълнителни сведения относно одобрението на типа на компонент за за СПГ/ВПГ съгласно Правило № 110

1.1.   Система за съхранение на природен газ

1.1.1.   Съд(ове) или бутилка(и) (за уредба за СПГ)

1.1.1.1.   Размери: …

1.1.1.2.   Материал: …

2.1.1.   Резервоар(и) или съд(ове) (за уредба с ВПГ)

1.1.2.1.   Вместимост: …

1.1.2.2.   Материал: …

1.2.   Манометър

1.2.1.   Работно(-и) налягане(-ия) (1): … MPa

1.2.2.   Материал: …

1.3.   Предпазен клапан (изпускателен клапан)

1.3.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

2.3.1.   Материал: …

1.4.   Автоматичен(-ни) клапан(-и)

1.4.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

2.4.1.   Материал: …

1.5.   Ограничител на дебита

1.5.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.5.2.   Материал: …

1.6.   Газонепроницаем кожух

1.6.1.   Работно(-и) налягане(-ия): … MPa

2.6.1.   Материал: …

1.7.   Редукционен клапан

1.7.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.7.2.   Материал: …

1.8.   Контролен(ни) или възвратен(ни) клапан(и)

1.8.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.8.2.   Материал: …

1.9.   Устройство за понижаване на налягането (задействащо се в зависимост от температурата)

1.9.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.9.2.   Материал: …

1.10.   Ръчен клапан

1.10.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.10.2.   Материал: …

1.11.   Гъвкави горивопроводи

1.11.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.11.2.   Материал: …

1.12.   Устройство или гнездо за пълнене

1.12.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.12.2.   Материал: …

1.13.   Впръсквач(-и) на газ

1.13.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.13.2.   Материал: …

1.14.   Регулатор на дебита на газ

1.14.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.14.2.   Материал: …

1.15.   Газовъздушен смесител

1.15.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.15.2.   Материал: …

1.16.   Електронен блок за управление

1.16.1.   Основни принципи на софтуера: …

1.17.   Датчик(-ци) за налягане и температура

1.17.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.17.2.   Материал: …

1.18.   Филтър(-и) за СПГ

1.18.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.18.2.   Материал: …

1.19.   УПН (задействащо се в зависимост от налягането).

1.19.1.   Работно(-и) налягане(-ия) (1): … MPa

1.19.2.   Материал: …

1.20.   Горивен хидравличен резервоар

1.20.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.20.2.   Материал: …

1.21.   Топлообменник(ци)/ изпарител(и)

1.21.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.21.2.   Материал: …

1.22.   Газсигнализатор за природен газ:

1.22.1.   Работно(-и) налягане(-ия) (1): … MPa

1.22.2.   Материал: …

1.23.   Гнездо(а) за пълнене с ВПГ

1.23.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.23.2.   Материал: …

1.24.   Регулатор на налягане за ВПГ

1.24.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.24.2.   Материал: …

1.25.   Датчик(-ци) за налягане и температура за ВПГ

1.25.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.25.2.   Материал: …

1.26.   Ръчен(ни) клапан(и) за ВПГ

1.26.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.26.2.   Материал: …

1.27.   Автоматичен(ни) клапан(и) за ВПГ

1.27.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.27.2.   Материал: …

1.28.   Възвратен(ни) клапан(и) за ВПГ

1.28.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.28.2.   Материал: …

1.29.   Предпазен(и) клапан(и) за ВПГ

1.29.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.29.2.   Материал: …

1.30.   Ограничител(и) на дебита за ВПГ

1.30.1.   Работно(-и) налягане(-ия) (1): … MPa

1.30.2.   Материал: …

1.31.   Горивна(и) помпа(и) за ВПГ

1.31.1.   Работно(и) налягане(ия) (1): … MPa

1.31.2.   Материал: …

---

(1)  Посочва се допускът.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3A

ГАЗОВИ БУТИЛКИ — БУТИЛКИ ЗА СЪХРАНЯВАНЕ В ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО НА ПРИРОДЕН ГАЗ ПОД ВИСОКО НАЛЯГАНЕ КАТО ГОРИВО ЗА МОТОРНИ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА

1.   ОБХВАТ

Обхванатите от настоящото приложение бутилки са от клас 0, както е посочено в точка 3 на настоящото правило, и се означават по следния начин:

CNG-1	метална
CNG-2	вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, импрегнирана със смола (намотана върху цилиндричната част).
CNG-3	вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, импрегнирана със смола (намотана върху цялата обвивка);
CNG-4	непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни).

Условията на използване, на които бутилките ще бъдат подложени, са описани в точка 4 от настоящото приложение. В настоящото приложение за основно се приема работно налягане, равно на 20 MPa, на стабилизирания при 15 °C природен газ, използван като гориво, с максимално налягане при пълнене 26 MPa. Могат да се използват и други работни налягания, като налягането се умножи с подходящ коефициент (съотношение). Например в случая на уредба с работно налягане 25 MPa наляганията трябва да се умножат по 1,25.

Експлоатационният срок на бутилките се определя от производителя и може да се изменя в зависимост от приложението им. Пресмятането на експлоатационния срок на бутилката се базира на 1 000 пълнения годишно и не по-малко от 15 000 пълнения. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

При металните бутилки и бутилките с метална обвивка експлоатационният срок на бутилката се пресмята въз основа на скоростта на нарастване на пукнатините от умора на материала. За проверка за отсъствие на дефекти с размер по-голям от максимално разрешения е необходимо извършването на ултразвуков или друг еквивалентен контрол на всяка бутилка или обвивка. Този подход позволява да се оптимизират конструкцията и производството на леките бутилки за превозните средства, използващи природен газ като гориво.

При бутилки, изпълнени само от полимерни материали с неметална обвивка, която не е подложена на натоварване, безопасният експлоатационен срок на бутилката се доказва чрез подходящи методи на конструиране, изпитвания за проверка на качеството на конструкцията и контрол в производството.

2.   ПОЗОВАВАНИЯ (ВЖ. ТОЧКА 2 ОТ НАСТОЯЩОТО ПРАВИЛО)

3.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ (ВЖ. ТОЧКА 4 ОТ НАСТОЯЩОТО ПРАВИЛО)

4.   УСЛОВИЯ НА ЕКСПЛОАТАЦИЯ

4.1.   Общи положения

4.1.1.   Стандартни условия за експлоатация

Стандартните условия за експлоатация, установени в настоящия раздел, се предлагат като основа при конструирането, производството, контрола, изпитванията и одобрението на типа на бутилките, предназначени за постоянно монтиране върху превозните средства и за съхраняване, при температура на околната среда, на природния газ, използван като гориво в превозните средства.

4.1.2.   Използване на бутилките

Условията за експлоатация са съставени също, за да предоставят информация на посочените по-долу лица за начина, по който бутилките, произведени според настоящото правило, могат да се използват безопасно:

а)	производителите на бутилките;

б)	собствениците на бутилките;

в)	конструкторите или изпълнителите, отговарящи за монтирането на бутилките;

г)	конструкторите или собствениците на оборудването, използвано за зареждане на бутилките върху превозните средства;

д)	доставчиците на природен газ; и

е)	регулаторните органи, в чиито компетенции е използването на бутилките.

4.1.3.   Експлоатационен срок

Експлоатационният срок, през който бутилките могат да се използват безопасно, се определя от конструктора на бутилката на базата на посочените тук условия на използване. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

4.1.4.   Периодично окачествяване

Препоръките за периодичното окачествяване чрез визуален контрол или изпитване по време на експлоатационния срок се предоставят от производителя на бутилките в зависимост от използването им в условията за експлоатация, определени в настоящото приложение. Всяка бутилка се подлага на визуален контрол минимум на всеки 48 месеца след въвеждането ѝ в експлоатация на превозното средство (регистрацията на превозното средство) и при всяко ново монтиране, за да се провери наличието на повреди или разрушаване, включително под крепежните ленти. Визуалният контрол трябва да се извършва в съответствие със спецификациите на производителя от компетентна организация, одобрена или призната от регулаторния орган: Бутилките, които нямат табелка със задължителните данни или чиито задължителни данни са нечетливи по една или друга причина, задължително се изтеглят от експлоатация. Ако има възможност бутилката да бъде недвусмислено идентифицирана по производител и сериен номер, може да се постави заместваща табелка и бутилката да остане в експлоатация.

4.1.4.1.   Бутилки, претърпели сблъсък

Бутилките, претърпели сблъсък между превозни средства, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, освен ако компетентният орган разпореди друго. Бутилка, която не е получила никаква повреда от удар при сблъсъка, може да се върне в експлоатация, в противен случай бутилката трябва да се изпрати на производителя, за да се подложи на обследване.

4.1.4.2.   Бутилки, претърпели пожар

Бутилките, които са били изложени на действието на огън, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, или се бракуват и изтеглят от експлоатация.

4.2.   Максимални стойности на налягането

Налягането в бутилката се ограничава до:

а)	налягане, което се стабилизира при стойност 20 MPa и стабилизирана температура 15 °C;

б)	26 MPa, непосредствено след пълненето, независимо от температурата.

4.3.   Максимален брой на циклите на пълнене

Бутилките се конструират така, че да се пълнят при стабилизирано налягане 20 МРа (200 bar) и стабилизирана температура на газа 15 °С до 1 000 пъти годишно през целия им експлоатационен срок.

4.4.   Температурен диапазон

4.4.1.   Стабилизирана температура на газа

Стабилизираната температура на газа в бутилките може да варира от – 40 °С до + 65 °С.

4.4.2.   Температури на бутилките

Температурата на материалите, от които е изработена бутилката, може да варира от – 40 °С до + 82 °С.

Допускат се температури по-високи от + 65 °С в ограничени зони или за кратко време, като при това температурата на газа в бутилката никога не надвишава + 65 °С, освен при условията, определени в точка 4.4.3 по-долу.

4.4.3.   Преходни температури

Температурите на газа, развивани при пълненето и изпразването, могат да варират извън границите, определени в точка 4.4.1 по-горе.

4.5.   Състав на газа

Към природния газ не трябва да се прибавят умишлено метанол и/или гликол. Бутилките трябва да са конструирани така, че да могат да се пълнят с природен газ, отговарящ на едно от следните три условия:

а)

SAE J1616

б)

сух газ В нормалния случай водните пари трябва да са не повече от 32 mg/m3 с температура на росата – 9 °С при налягане 20 МРа. Няма ограничения за компонентите на сухите газове, освен за:   сероводород и други разтворими сулфиди: 23 mg/m3   кислород: 1 об. % Съдържанието на водород трябва да се ограничи до 2 об. %, ако бутилките са изработени от стомана с гранична якост на опън, по-голяма от 950 МРа.

в)

влажен газ За всеки газ, чието съдържание на водни пари е по-голямо от посоченото в подточка б), в общия случай важат ограничения за следните компоненти;   сероводород и други разтворими сулфиди: 23 mg/m3   кислород: 1 об %   въглероден диоксид: 4 об %   водород: 0,1 об % Във влажните газове е необходимо да има минимум 1 mg компресорно масло на 1 kg газ, за да се осигури защитата на металните бутилки и обвивки.

4.6.   Външни повърхности

Бутилките не са конструирани за непрекъснато подлагане на механични и химични натоварвания, например, изтичания от товар, транспортиран от превозното средство, или силно износване в резултат на пътните условия, и трябва да отговарят на признатите норми за монтиране. Независимо от това, външните повърхности на бутилките могат да бъдат изложени поради непредпазливост на въздействието на:

а)	вода, при спорадично потапяне или напръскване при движение по пътя;

б)	сол, ако превозното средство се движи в близост до океана или ако се използва сол като средство за размразяване;

в)	ултравиолетово лъчение, съдържащо се в слънчевите лъчи;

г)	удари от камъчета;

д)	разтворители, киселини и основи, торове; а също и

е)	течности за превозни средства, включително бензин, хидравлични течности, гликол и масла.

4.7.   Просмукване или пропуски на газ

Бутилките могат да се съхраняват в затворени пространства през продължителни периоди от време. Просмукването на газ през стените на бутилката или пропуските през съединенията и обвивката трябва да се вземат пред вид при конструирането.

5.   ОДОБРЯВАНЕ НА КОНСТРУКЦИЯТА

5.1.   Общи положения

Следната информация трябва да се предостави от конструктора на бутилката и да се приложи към заявлението за одобряване до органа по одобряване на типа:

а)	декларация за експлоатация (точка 5.2);

б)	данни за конструкцията (точка 5.3);

в)	данни за производството (точка 5.4);

г)	система за качество (точка 5.5);

д)	якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол (точка 5.6);

е)	спецификация (точка 5.7);

ж)	допълнителни данни (точка 5.8).

За бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809, не е необходимо да се предоставя протокол за анализ на напреженията по точка 5.3.2. или информацията по точка 5.6.

5.2.   Декларация за експлоатация

Целта на тази декларация за експлоатация е да служи като ръководство за ползвателите и монтажниците на бутилките, но също и да информира органа по одобряването на типа или неговия упълномощен представител. Декларацията съдържа:

а)	декларация за това, че конструкцията на бутилката е подходяща за използването ѝ в условията на експлоатация, определени в точка 4, през експлоатационния срок на бутилката;

б)	експлоатационният срок;

в)	минимални изисквания към изпитванията или проверките през срока на експлоатация;

г)	необходими устройства за понижаване на налягането и/или изолации;

д)	методи за поддържане, защитни покрития и т.н., които са необходими, но не се предоставят;

е)	описание на конструкцията на бутилката;

ж)	всяка друга информация, необходима за осигуряване на безопасното използване и проверка на бутилката.

5.3.   Данни за конструкцията

5.3.1.   Чертежи

Чертежите трябва да съдържат най-малко:

а)	наименование, номер за позоваване, дата на издаване и номера на корекциите с датите на извършването им, ако е приложимо;

б)	позоваване на настоящото правило и на типа на бутилката;

в)	всички размери с допустимите отклонения, включително подробности за формите на крайните елементи на обвивките, техните минимални дебелини, както и за отворите;

г)	маса на бутилките с посочване на допустимите отклонения;

д)	спецификации на материалите с посочване на минимални стойности или допустим интервал за механичните и химичните характеристики, и диапазон на определената твърдост за металните бутилки или обвивки;

е)	други данни, като диапазон на налягането на самонапрягане, минимално изпитвателно налягане, подробности относно системата за защита срещу пожар и външното защитно покритие.

5.3.2.   Протокол за анализ на напреженията

Задължително се представя протокол за анализ на напреженията по метода на крайните елементи или друг метод;

В протокола задължително се включва таблица, обобщаваща пресметнатите напрежения.

5.3.3.   Данни от изпитването на материалите

Трябва да се представи подробно описание на използваните в конструкцията материали и допустимите отклонения в техните характеристики. Представят се също така резултатите от изпитванията за определяне на механичните характеристики и за определяне на годността на материалите за използване в условията, посочени в точка 4 по-горе.

5.3.4.   Данни от изпитванията за окачествяване на конструкцията

Трябва да се докаже, че материалите, конструкцията, производството и проверката на бутилката са подходящи за предвиденото използване, по силата на това, че отговарят на изискванията на изпитванията, определени за конструкцията на съответната бутилка, когато тя се подложи на изпитване по методите, описани в допълнение А към настоящото приложение.

Данните от изпитването трябва също да съдържат размерите, дебелината на стените и масата на всяка изпитана бутилка.

5.3.5.   Противопожарна защита

Трябва да се посочи разположението на устройствата за понижаване на налягането, които защитават бутилката от внезапно разрушаване, когато тя е подложена на нагряване от пожар при условията, определени в точка А.15 от допълнение А към настоящото приложение. Ефективността на определената система за защита срещу пожар се доказва с резултати от изпитвания.

5.3.6.   Опори на бутилките

В съответствие с точка 6.11 от настоящото приложение трябва да се предоставят подробни сведения за закрепването на бутилките или изисквания към тяхното закрепване.

5.4.   Данни за производството

Трябва да се посочат подробни данни за процеса на производство, за безразрушителните изпитвания и за производствените изпитвания; посочват се допустимите отклонения във всички производствени процеси като термична обработка, оформяне на краищата на бутилката, състав на смолата, опъването и скоростта на намотаване на нишката, продължителността и температурите на нагряването и процедурите по самонапрягането. Посочват се също повърхностната обработка, подробности за нишката, критериите за приемане при ултразвуковата дефектоскопия (или друг еквивалентен контрол) и максималния размер на партидата за изпитванията по партиди.

5.5.   (Свободно)

5.6.   Якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол

5.6.1.   Якост на разрушаване

Производителят трябва да покаже характеристиките на пропускането на конструкцията преди разрушаването на бутилката, както е описано в точка 6.7.

5.6.2.   Размер на дефектите при безразрушителния контрол

Като използва подхода, описан в точка 6.15.2, производителят трябва да установи максималния размер на дефектите, констатирани при безразрушителния контрол, при които не настъпва повреда на бутилката от умора през експлоатационния ѝ срок, или разрушаване на бутилката.

5.7.   Спецификация

В спецификацията за конструкцията на всяка бутилка трябва да се съберат резюметата на документите, изисквани в точка 5.1 по-горе. Трябва да се посочат наименованието, номерът за позоваване, номерата на преработките и датите на първото издание, както и версиите на всеки документ. Всички документи трябва да са подписани или парафирани от лицето, което ги издава. На спецификацията трябва да се присвои номер и да се нанесат номерата на преработките, ако е приложимо, които номера могат да се използват за обозначаване на конструкцията на бутилката, освен това спецификацията трябва да носи подписа на инженера, отговарящ за конструкцията. На спецификацията трябва да се предвиди място за поставянето на печат, който показва, че конструкцията е регистрирана.

5.8.   Допълнителни данни

Когато е приложимо, трябва да се предоставят допълнителни данни относно приложението, като данни за по-ранно използване на предвиждания материал или за използването на бутилки от дадена конструкция в други експлоатационни условия.

5.9.   Одобрение и сертификация

5.9.1.   Контрол и изпитване

Оценката на съответствието трябва да се извърши съгласно предписанията на точка 9 от настоящото правило.

За да се установи, че бутилките съответстват на настоящото международно правило, те се подлагат на контрол от органа по одобряване на типа в съответствие с точки 6.13 и 6.14 по-долу.

5.9.2.   Сертификат за изпитването

Ако резултатите от изпитванията, извършени върху прототипа в съответствие с точка 6.13, са задоволителни, органът по одобряване на типа издава сертификат за изпитването. В допълнение Г към настоящото приложение е даден примерен сертификат от изпитването.

5.9.3.   Сертификат за приемане на партида

Органът по одобряване на типа изготвя сертификат за приемане по образеца в допълнение Г на настоящото приложение.

6.   ИЗИСКВАНИЯ, ПРИЛОЖИМИ КЪМ ВСИЧКИ ТИПОВЕ БУТИЛКИ

6.1.   Общи положения

Следващите изисквания се прилагат като правило към типовете бутилки, посочени в точки 7 — 10. Конструкцията на бутилките трябва да отговаря по отношение на всички присъщи аспекти, за да се гарантира, че всяка бутилка, произведена според тази конструкция, може да се използва през определения експлоатационен срок. стоманените бутилки от тип CNG-1, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и отговарящи на всички негови изисквания, трябва да отговарят само на изискванията, посочени в точка 6.3.2.4 и точки 6.9 — 6.13 по-долу.

6.2.   Конструкция

В настоящото правило не се предписват начини за конструиране, допустими напрежения или деформации, но се изисква адекватността на конструкцията да бъде доказана чрез подходящи изчисления и чрез способността на бутилките успешно да преминат изпитванията на материалите, окачествяването на конструкцията, производствените изпитвания и изпитванията на партидите, предписани в настоящото правило. Всяка конструкция трябва да гарантира тип на неизправност „пропускане преди разрушаване“ в резултат на възможното влошаване на подложените на налягане части по време на нормалното използване. Ако металните бутилки или металните обвивки пропускат, тези пропуски трябва да се дължат единствено на развитието на пукнатина от умора на материала.

6.3.   Материали

6.3.1.   Използваните материали трябва да са подходящи за условията за експлоатация, определени в точка 4 от настоящото приложение. Конструкцията не трябва да допуска контакт между несъвместими материали. Изпитванията на материалите при окачествяване на конструкцията са обобщени в таблица 6.1.

6.3.2.   Стомани

6.3.2.1.   Състав

Стоманите трябва да са успокоени с помощта на алуминий и/или силиций и произведени в по-голямата част по метод, осигуряващ дребнозърнеста структура. Химическият състав на всички стомани трябва да се обяви и да се определи най-малко чрез следните показатели:

а)	съдържание на въглерод, магнезий, алуминий и силиций във всички случаи;

б)	съдържание на никел, хром, молибден, бор и ванадий и на всеки друг легиращ елемент, добавен целенасочено. При анализа на отливката не трябва да се надвишават следните граници: Якост на опън < 950 MPa ≥ 950 MPa Сяра 0,020 % 0,010 % Фосфор 0,020 % 0,020 % Сяра и фосфор 0,030 % 0,025 %

При използването на стомана, съдържаща въглерод и бор, трябва да се извърши изпитване на втвърдяемост върху първия и последния блок или лист от всяка стопилка стомана в съответствие с EN ISO 642. Измерената твърдост на разстояние 7,9 mm от закаления край трябва да е в диапазона 33 — 53 HRC (твърдост по скала C по Рокуел) или 327 — 560 HV (твърдост по Викерс) и да има сертификат от производителя на материала.

6.3.2.2.   Показатели при опън

Механичните свойства на стоманата на произведената бутилка или обвивка се определят в съответствие с точка А.1 (допълнение A към настоящото приложение). Относителното удължение на стоманата трябва да е не по-малко от 14 %.

6.3.2.3.   Свойства за якост на удар

Механичните свойства на стоманата на произведената бутилка или обвивка се определят в съответствие с точка А.2 (допълнение A към настоящото приложение). Стойностите при изпитването на огъване при удар трябва да са не по-малки от посочените в таблица 6.2 от настоящото приложение;

6.3.2.4.   Свойства при огъване

Свойствата при огъване на заварената неръждаема стомана на завършените обвивки се определят в съответствие с точка А.3 (допълнение A към настоящото приложение).

6.3.2.5.   Макроструктурно изследване на заваръчния шев

Провежда се макроструктурно изследване на заваръчния шев за всеки тип заваръчна процедура. Сплавяването трябва да е пълно и без каквито и да било заваръчни недостатъци или неприемливи дефекти, посочени в ниво С в стандарт EN ISO 5817.

6.3.2.6.   Устойчивост на сулфидно напукване под напрежение

Ако по спецификация горната граница на якостта на опън на стоманата надвишава 950 МРа, стоманата от произведената бутилка трябва да се подложи на изпитване за устойчивост на сулфидно напукване под напрежение в съответствие с точка А.3 от допълнение А към настоящото приложение и да съответства на изискванията на тази точка.

6.3.3.   Алуминий

6.3.3.1.   Състав

Алуминиевите сплави задължително се специфицират съгласно практиката на Aluminium Association (Асоциацията за алуминий) за дадена система сплави. Максималното съдържание на замърсителите олово и бисмут не трябва да надвишава 0,003 % при всички алуминиеви сплави;

6.3.3.2.   Корозионни изпитвания

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията за корозионните изпитвания, извършени в съответствие с точка A.4 (допълнение A към настоящото приложение);

6.3.3.3.   Напукване при постоянен товар

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на напукване при постоянен товар, извършени в съответствие с точка А.5 (допълнение A към настоящото приложение);

6.3.3.4.   Показатели при опън

Механичните свойства на алуминиевите сплави на произведените бутилки се определят в съответствие с точка А.1 (допълнение A към настоящото приложение). Относителното удължение на алуминия трябва да е не по-малко от 12 %.

6.3.4.   Смоли

6.3.4.1.   Общи положения

За импрегниране може се използват термореактивни или термопластични смоли. Примери за подходящо свързващо вещество са епоксидната смола, модифицираната епоксидна смола, термореактивните пластмаси полиестер и винилестер, термопластичните пластмаси полиетилен и полиамид.

6.3.4.2.   Якост на срязване

Смолите трябва да се изпитат в съответствие с точка А.26 ((допълнение А към настоящото приложение), и да съответстват на изискванията в него;

6.3.4.3.   Температура на встъкляване

Температурата на встъкляване на смолата се определя в съответствие с ASTM D3418.

6.3.5.   Влакна

Нишковидните материали, усилващи конструкцията, трябва да са стъклено влакно, арамидно влакно или въглеродно влакно. При използването на въглеродно влакно като усилващ нишковиден материал конструкцията трябва да включва средства за избягване на електрохимичната корозия на металните части на бутилката. Производителят трябва да съхранява досие с публикуваните спецификации на композитните материали, препоръките на производителя на материала относно съхраняването, условията и продължителността на съхраняване, както и сертификатите на производителя на материала, посочващи, че всяка пратка съответства на изискванията на споменатата спецификация. Производителят на влакна трябва да удостовери, че свойствата на влакната съответстват на спецификациите на производителя за продукта.

6.3.6.   Пластмасови обвивки

Границата на провлачване при опън и удължаването при скъсване се определят съгласно точка А.22 (допълнение A към настоящото приложение). Изпитванията трябва да покажат, че пластичните свойства на пластмасовата обвивка при температури по-ниски или равни на – 50 °C съответстват на определените от производителя стойности. Полимерният материал трябва да е подходящ за условията на експлоатация, определени в точка 4 от настоящото приложение. В съответствие с метода, описан в точка А.23 (допълнение А към настоящото приложение), температурата на омекване трябва да бъде най-малко 90 °C, а температурата на топене май-малко 100 °C.

6.4.   Изпитвателно налягане

Използваното при производството изпитвателно налягане трябва да е най-малко 30 МРа.

6.5.   Налягания на разрушаване и коефициенти на напрежение на влакната

За всички типове бутилки минималното действително налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от стойностите, посочени в таблица 6.3 на настоящото приложение. При конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 композитната намотка трябва да е конструирана така, че да се получи голяма надеждност при постоянно и циклично натоварване. Тази надеждност трябва да е постиганата чрез получаване на коефициенти на напрежение в нишковидния композитен материал, служещ за усилване на конструкцията, по-големи или равни на дадените в таблица 6.3 на настоящото приложение. Отношението на напреженията е равно на напрежението в нишката при определеното минимално налягане на разрушаване на бутилката, разделено на напрежението в нишката при работното налягане. Коефициентът на разрушаване се определя като действителното налягане на разрушаване на бутилката, разделено на работното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 коефициентът на напрежение е равен на отношението на коефициента на разрушаване. За конструкциите от тип CNG-2 и CNG-3 (с метална обвивка и композитна намотка) пресмятанията на коефициента на напрежение трябва да включват:

а)	метод за анализ, приложим за материали с нелинейни характеристики (специална компютърна програма или програма за анализ по метода на крайните елементи);

б)	кривата напрежение-деформация в еластичната и пластичната област трябва да е известна и моделирана правилно;

в)	механичните характеристики на композитните материали трябва да са моделирани правилно;

г)	пресмятанията трябва да се извършват при налягането на самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работното налягане и при минималното налягане на разрушаване;

д)	при анализа трябва да се вземат предвид предварителните напрежения в резултат от опъна при намотаването;

е)	минималното налягане на разрушаване трябва да се избере така, че отношението на пресметнатото напрежение при минималното налягане на разрушаване към пресметнатото напрежение при работното налягане да съответства на изискванията за коефициента на напрежение за използваната нишка;

ж)

при анализа на бутилки с хибриден влакнест усилващ материал (два или повече типа влакно) трябва да се вземе пред вид разпределението на усилията между различните влакна на базата на различните модули на еластичност на влакната. Изискванията към отношението на напреженията за всеки тип влакно трябва да съответстват на стойностите, дадени в таблица 6.3 на настоящото приложение. Проверката на коефициентите на напрежение може също да се извърши с помощта на тензодатчици. Един метод, който може да се използва за тази цел, е описан в информативното допълнение Е към настоящото приложение.

6.6.   Анализ на напреженията

Анализ на напреженията трябва да се извършва, за да се обосноват минималните конструктивни дебелини на стените. При композитните конструкции този анализ трябва да включва определяне на напреженията в обвивките и влакната.

6.7.   Анализ на пропуските преди разрушаване

Бутилките от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 трябва да притежават характеристиката „пропускане преди разрушаване“ (ППР). Изпитването за ППР се извършва в съответствие с точка А.6 (допълнение A към настоящото приложение). Не е необходимо да се проверява ППР при конструкциите на бутилки, които са издържали изпитването на якост на умора, извършено в съответствие с точка А.13, в продължение на повече от 45 000 цикъла на изменение на налягането (допълнение A към настоящото приложение). В допълнение Е са описани за информация два метода за анализ на ППР

6.8.   Контрол и изпитване

Производственият контрол трябва да описва програмите и процедурите за:

а)	контрол на производството, изпитвания и критерии за приемане и

б)

периодични проверки по време на експлоатация, изпитвания и критерии за приемане. Интервалът между отделните визуални проверки на външните повърхности на бутилките се определя в съответствие с точка 4.1.4 от настоящото приложение, освен ако няма друго решение на органа по одобряване на типа. Производителят трябва да определи критериите за отхвърляне при нова визуална проверка на база резултатите от изпитването под налягане с циклично натоварване на бутилките, показали дефекти. В допълнение Ж на настоящото приложение се дават указания за съдържанието на инструкциите на производителя относно поддържането, използването и проверката на бутилките.

6.9.   Противопожарна защита

Всички бутилки трябва да са защитени срещу пожар посредством устройства за понижаване на налягането. Бутилката, материалите, които я съставят, устройствата за понижаване на налягането и всеки добавен изолационен или защитен материал трябва да са конструирани така, че съвместно да осигуряват подходящо равнище на защита в условията на пожар при изпитването, определено в точка А.15 (допълнение A към настоящото приложение).

Устройствата за понижаване на налягането се изпитват в съответствие с точка A.24 (допълнение A към настоящото приложение).

6.10.   Отвори

6.10.1.   Общи положения

Отвори се допускат само върху дъната. Осите на отворите трябва да съвпадат с надлъжната ос на бутилката. Резбите трябва да са нарязани чисто, равномерно, без прекъсвания на повърхността и да са калибрирани.

6.11.   Опори на бутилките

Производителят трябва да определи начина на закрепване на бутилките при монтирането им в превозното средство. Производителят също трябва да посочи указания за монтирането на опорите, включително силата и момента на затягане, които осигуряват необходимата сила на удържане, но без да предизвикват неприемливи напрежения в бутилките или повреда на повърхността на бутилките.

6.12.   Външна защита от въздействието на околната среда

Външната повърхност на бутилките трябва да отговаря на изискванията при изпитването в условията на околната среда от точка А.14 (допълнение A към настоящото приложение). Външната защита на бутилките може да се осигури по един от следните начини:

а)	окончателна обработка на повърхността, осигуряваща съответната защита (например метализация върху алуминий, анодиране); или

б)	използване на подходящи влакна и пълнители (например въглеродна нишка в смола); или

в)	защитно покритие (например органично покритие, боя), което трябва да отговаря на изискванията на точка A.9. (допълнение A към настоящото приложение).

Всяко покритие, нанасяно върху бутилките, трябва да е такова, че процесът на нанасянето му да не влияе върху механичните свойства на бутилката. Покритието трябва да е направено така, че да улеснява последващата проверка в експлоатация и производителят трябва да предостави указания за третирането на покритието по време на тази проверка, за да се гарантира постоянната цялост на бутилката.

За сведение на производителите, в информационното допълнение З към настоящото приложение е представено изпитване за въздействието на околната среда, с чиято помощ може да се оцени дали защитните покрития са подходящи.

6.13.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията

За одобряването на типа на всяка бутилка е необходимо да се докаже, че материалът, конструкцията, производството и проверката са подходящи за предвиденото предназначение, което се смята за доказано, ако са спазени съответните изисквания относно изпитванията за окачествяване на материала, обобщени в таблица 6.1 на настоящото приложение, и изпитванията за окачествяване на бутилката, обобщени в таблица 6.4 на настоящото приложение, като изпитванията са извършени по съответните методи за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение. Компетентният орган избира образците на бутилките или обвивките за изпитванията и присъства на изпитванията. Когато на изпитване са подложени по-голям брой образци от изисквания в настоящото приложение, задължително се документират всички резултати от изпитванията.

6.14.   Изпитвания на партиди

Изпитванията на партидите, определени в настоящото приложение за всеки тип бутилка, трябва да се извършват върху бутилки и обвивки, избрани от всяка партида произведени бутилки или обвивки. Могат също да се използват образци-свидетели, подложени на термична обработка и разглеждани като представителни за произведените бутилки или обвивки. Изпитванията на партидите, които се изискват за всеки тип бутилка, са определени в таблица 6.5 на настоящото приложение.

6.15.   Проверки и изпитвания на продукцията

6.15.1.   Общи положения

Контролът и изпитванията на продукцията трябва да се извършват върху всички бутилки, изработени в една партида. Всяка бутилка се контролира по време и в края на производството със следните средства:

а)	ултразвукова дефектоскопия (или доказан еквивалентен метод) на металните бутилки и обвивки в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение В, или доказан еквивалентен метод, за да се потвърди, че максималният размер на дефектите е по-малък от определения размер при конструирането;

б)	проверка на граничните размери и на граничната маса на произведената бутилка и на всички обвивки и намотки, за да се установи дали те се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;

в)	проверка на качеството на определената повърхностна обработка с отделяне на специално внимание на дълбоките изтегляния, огъванията или прегъвките в областта на гърловината или шийката на кованите или спинингованите (ротационно дълбоко изтеглени) краища, или в областта на отворите;

г)	проверка на маркировката;

д)	изпитвания за твърдост на метални бутилки и обвивки в съответствие с точка А.8 (допълнение А към настоящото приложение) трябва да се извършат след окончателната термична обработка и така определените стойности трябва да се намират в границите, определени при конструирането;

е)	хидростатично изпитване в съответствие с точка A.11 (допълнение A към настоящото приложение).

В таблица 6.6 от настоящото приложение са обобщени критичните изисквания към контрола на производството, който трябва да се извършва върху всяка бутилка.

6.15.2.   Максимален размер на дефектите

За конструкциите от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се определят максималните размери на дефектите във всяка част на металната бутилка или металната обвивка, които няма да достигнат граничен размер по време на определения експлоатационен срок. Граничният размер на дефекта се определя като максималният ограничаващ размер на дефект, който преминава през сечението на стената (на бутилката или обвивката), който може да позволи изтичане на съхранявания газ без разрушаване на бутилката. Размерите на дефектите, съответстващи на критериите за отхвърляне при ултразвуковата дефектоскопия или при друг еквивалентен метод, трябва да са по-малки от максималните допустими размери на дефектите. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 се приема, че композитът няма да е подложен на никаква повреда в резултат на зависещи от времето причини. Допустимият размер на дефекта при безразрушителния контрол трябва да се определи с помощта на подходящ метод. В информативното допълнение Е към настоящото приложение са описани два подходящи метода.

6.16.   Неизпълнение на изискванията при изпитванията

В случай на неизпълнение на изискванията при изпитванията се извършват повторни изпитвания или термични обработки и повторни изпитвания, както следва:

а)	ако е доказано, че има грешка при извършването на изпитванията или измерването, трябва да се извърши ново изпитване. Ако резултатът от това изпитване е задоволителен, първото изпитване не се взима предвид;

б)	ако изпитването е извършено по задоволителен начин, трябва да се определи причината за отрицателния резултат от изпитването.

Ако бъде преценено, че този отрицателен резултат се дължи на приложената термична обработка, производителят може да подложи всички бутилки от партидата на нова термична обработка.

Ако отрицателният резултат не се дължи на използваната термична обработка, всички бутилки, определени като дефектни, трябва да се отхвърлят или поправят с използване на одобрен метод. Бутилките, които не се отхвърлят, се разглеждат като нова партида.

И в двата случая новата партида се подлага на повторно изпитване. Всички изпитвания на прототипа или на партидите, необходими за доказването на приемливостта на новата партида, трябва да се извършат отново. Ако едно или няколко изпитвания, дори частично, бъдат преценени като незадоволителни, всички бутилки от партидата се отхвърлят.

6.17.   Изменение на конструкцията

Изменение на конструкцията е всяко изменение при избора на конструктивен материал или изменение на размерите, което не се обхваща от нормалните допустими производствени отклонения.

Допускат се малки изменения на конструкцията да се окачествяват посредством ограничена програма за изпитване. За измененията на конструкцията, посочени в таблица 6.7, се изискват изпитванията за окачествяване на конструкцията, посочени в същата таблица.

Таблица 6.1

Изпитване за окачествяване на конструктивните материали

	Съответна точка от настоящото приложение
	Стомани	Алуминий	Смоли	Влакна	Пластмасови обвивки
Характеристики на опън	6.3.2.2.	6.3.3.4		6.3.5	6.3.6
Характеристики при ударно огъване	6.3.2.3
Характеристики при огъване	6.3.2.4.
Проверка на заваръчните шевове	6.3.2.5.
Устойчивост на сулфидно напукване под напрежение	6.3.2.6.
Пукнатиноустойчивост при постоянен товар		6.3.3.3.
Корозионно разпукване		6.3.3.2.
Якост на срязване			6.3.4.2.
Температура на встъкляване			6.3.4.3.
Температура на омекване/топене					6.3.6
Механизъм на разрушаване (1)	6.7	6.7

Таблица 6.2

Минимални допустими стойности при изпитването за якост на удар

Диаметър на бутилката D, в mm	> 140			≤ 140
Направление на изпитването	напречно			надлъжно
Ширина на изпитвания образец, mm	3 — 5	> 5 — 7,5	> 7,5 — 10	3 — 5
Температура на изпитването, °C	– 50			– 50
Якост на удар, J/cm2
Средно за 3 образеца	30	35	40	60
За отделен образец	24	28	32	48

Таблица 6.3

Минимални допустими действителни стойности на налягането на разрушаване и на коефициентите на напрежение

	CNG-1 Изцяло метални	CNG-2 Намотка върху цилиндричната част		CNG-3 Намотка върху цялата обвивка		CNG-4 Изцяло композитни
	Налягане на разрушаване [MPa]	Коефициент на напрежение [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]	Коефициент на напрежение [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]	Коефициент на напрежение [MPa]	Налягане на разрушаване [MPa]
Изцяло метални	45
Стъкло		2,75	50 1)	3,65	70 1)	3,65	73
Арамидно влакно		2,35	47	3,10	60 1)	3,1	62
Въглеродна нишка		2,35	47	2,35	47	2,35	47
Хибридни		2)		2)		2)
Забележка 1) — Минимално действително налягане на разрушаване. Освен това трябва да се извършат пресмятания в съответствие с точка 6.5 от настоящото приложение, за да се докаже, че минималният коефициент на напрежение съответства на изискванията. Забележка 2) — Коефициентът на напрежение и налягането на разрушаване трябва да се пресметнат в съответствие с точка 6.5 на настоящото приложение.

Таблица 6.4

Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

Изпитване и номер на допълнението	Тип бутилка
	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12 Разрушаване	X *	X	X	X
A.13 Цикъл при околна температура	X *	X	X	X
A.14 Изпитване в киселинна среда		X	X	X
A.15 Изпитване с открит пламък		X	X	X
A.16 Проникване	X	X	X	X
A.17 Якост при прорези	X	X	X	X
A.18 Изпитване на пълзене при висока температура		X	X	X
A.19 Изпитване на продължителна (дълговременна) якост		X	X	X
A.20 Изпитване на падане			X	X
A.21 Просмукване				X
A.24 Характеристики на УПН		X	X	X
A.25 Изпитване на усукване на дънната втулка	X			X
A.27 Циклично натоварване с природен газ				X
A.6 Оценка на пропускането преди разрушаване		X	X
A.7 Цикъл с екстремни температури	X	X	X	X
X = изисква се * = не се изисква за бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809 (стандартът ISO 9809 предвижда тези изпитвания).

Таблица 6.5

Изпитвания на партиди

Изпитване и номер на допълнението	Тип бутилка
	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
A.12 Разрушаване	X	X	X	X
A.13 Цикъл при околна температура	X	X	X	X
A.1 Изпитване на опън	X	X †	X †
A.2 Изпитване на удар (стомана)	X	X †	X †
A.9.2 Покритие *	X	X	X	X
X = изисква се * = освен когато не се използва предпазно покритие. † = изпитва се обвивката

Таблица 6.6

Критични изисквания към контрола на продукцията

Тип	Тип бутилка
Изисквания към проверката	CNG-1	CNG-2	CNG-3	CNG-4
Гранични размери	X	X	X	X
Качество на повърхността	X	X	X	X
Дефекти (ултразвукова дефектоскопия или еквивалентен метод)	X	X	X
Твърдост на металните бутилки и обвивки	X	X	X
Изпитване на хидравлично налягане	X	X	X	X
Изпитване на херметичност				X
Маркировка	X	X	X	X
X = изисква се

Таблица 6.7

Изменение на конструкцията

Изменение на конструкцията	Тип на изпитването
	Хидростатично разрушаване A.12	Цикъл при стайна температура A.13	Околна среда A.14	Изпитване с открит пламък А.15	Проникване А.16	Якост при прорези А.17	Висока температура: Пълзене А.18 Изпитване на продължителна (дълговременна) якост A.19 Изпитване на падане A.20	Просмукване А.21 СПГ Изпитване на усукване A.25 Циклично изпитване А.27	Характеристики на УПН A.24
Производител на влакното	X	X					X *	X †
Материал на метална бутилка или обвивка	X	X	X *	X	X *	X	X *
Материал на пластмасова обвивка		X	X					X †
Влакно	X	X	X	X	X	X	X	X †
Смола			X		X	X	X
Изменение на диаметъра ≤ 20 %	X	X
Изменение на диаметъра > 20 %	X	X		X	X *	X
Изменение на дължината ≤ 50 %	X			X ‡
Изменение на дължината > 50 %	X	X		X ‡
Изменение на работното налягане ≤ 20 % @	X	X
Форма на дъното	X	X						X †
Големина на отвора	X	X
Изменение на покритието			X
Конструкция на дъното								X †
Изменение на производствения процес	X	X
Устройство за понижаване на налягането,				X					X
X = изисква се * Изпитването не се изисква при металните конструкции (CNG-1). † Изпитването се изисква само при конструкции изцяло на базата на композитни материали (CNG–4) ‡ Изпитването се изисква само при увеличаване на дължината @ Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.

7.   МЕТАЛНИ БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-1

7.1.   Общи положения

При конструирането трябва да се определи максималният размер на допустимия дефект във всяка точка на бутилката, който няма да се увеличи до граничния размер през времето до следващото изпитване на бутилката или през експлоатационния ѝ срок, ако не е предвидено ново изпитване, при условие че бутилката се експлоатира при работното налягане. Определянето на характеристиката „пропускане преди разрушаване“ трябва да се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка А.6 (допълнение A към настоящото приложение). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.

Бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и изпълняващи всички изисквания на този стандарт, трябва да отговарят само на изискванията относно изпитването на материалите, определени в точка 6.3.2.4. по-горе, и на изискванията относно окачествяването на конструкцията по точка 7.5., с изключение на точки 7.5.2. и точка 7.5.3. по-долу.

7.2.   Анализ на напреженията

Напреженията в бутилката се пресмятат при налягания 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и конструктивното налягане на разрушаване. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита огъването извън равнината на черупката, за да се определи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на бутилката.

7.3.   Изисквания към производството и изпитванията на продукцията

7.3.1.   Общи положения

Дъната на бутилките от алуминий не трябва да се затварят чрез пластична деформация. Дънните втулки на стоманените бутилки, които са оформени чрез пластична деформация, с изключение на бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809, трябва да се проверяват чрез безразрушителен контрол или друг еквивалентен метод. В процеса на затваряне на дъното не трябва да се добавя метал. Преди операциите по оформяне на дъното всяка бутилка се подлага на контрол на дебелината на стената и на качеството на повърхността.

След оформянето на дъната бутилките се подлагат на термична обработка за достигане на определения при конструирането интервал на твърдост. Не се допуска локална термична обработка.

Когато захващането е осигурено с помощта на пръстен в областта на гърловината или на дъното на бутилката, или на скрепителни детайли, тези елементи трябва да са от материал, съвместим с материала на бутилката и да са закрепени здраво чрез метод, различен от заваряване и запояване с твърд или мек припой.

7.3.2.   Безразрушителен контрол

Върху всяка метална бутилка се извършват следните изпитвания:

а)	изпитване на твърдост в съответствие с точка A.8 (допълнение A към настоящото приложение);

б)

ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение I, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушителен контрол, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането граничен размер, определен в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.

7.3.3.   Изпитване с хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с точка A.11 (допълнение A към настоящото приложение).

7.4.   Изпитвания на партиди бутилки

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избират на случаен принцип по две бутилки. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко слените изпитвания.

а)

изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка или един образец, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; ii) изпитване на опън в съответствие с точка A.1 (допълнение А към настоящото приложение), и да съответстват на конструктивните изисквания; iii) за стоманените бутилки — три изпитвания на удар в съответствие с точка A.2 (допълнение А към настоящото приложение), и да съответстват на изискванията на точка 6.3.2.3 по-горе; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение A към настоящото приложение). Всички бутилки, представени за изпитване на партидата, които не изпълнят на определените изисквания, трябва се подлагат на процедурите, посочени в точка 6.16 по-горе. Когато покритието не съответства на изискванията на точка А.9.2 (допълнение А към настоящото приложение), 100 % от партидата се подлага на проверка с цел да се отстранят подобните дефектни бутилки. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново;

б)

изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A към настоящото приложение). Ако налягането на разрушаване е по-малко от минималното изчислително налягане на разрушаване, трябва да се извършат процедурите, определени в точка 6.16.

в)

периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изработените бутилки се подлага на изпитване с хидростатично налягате в съответствие с точка A.13 (допълнение A към настоящото приложение) при определената по-долу честота на изпитване: i) една бутилка от всяка партида се подлага на циклично изменение на налягането в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, но не по-малко от 15 000 цикъла; ii) ако при 10 последователни производствени партиди от една и съща конструктивна фамилия (т.е., сходни материали и процеси) нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 1 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 22 500 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 5 производствени партиди; iii) ако при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 2 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 30 000 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 10 производствени партиди; iv) ако от производството на последната партида бутилки са изминали повече от 6 месеца, тогава една бутилка от следващата производствена партида се подлага на циклично изменение на налягането, за да се запази намалената периодичност на изпитванията, определена в точки ii) или iii) по-горе; v) ако една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането с намалената честота, определена в подточка ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания брой цикли (съответно най-малко 22 500 или 30 000 цикъла), необходимо е да се премине към определената в подточка i) периодичност на изпитването чрез циклично изменение на налягането в продължение на не по-малко от 10 производствени партиди, за да се възстанови намалената периодичност на изпитванията чрез циклично изменение на налягането, определена в подточка ii) или iii); vi) ако една от бутилките, посочени в подточки i), ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (най-малко 15 000 цикъла), трябва да се определи причината за дефекта и той да се отстрани по процедурите от точка 6.16 на настоящото приложение. Изпитването чрез циклично изменение на налягането трябва да се извърши на три допълнителни бутилки от тази партида. Ако една от трите допълнителни бутилки не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, партидата се отхвърля.

7.5.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

7.5.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършва в съответствие с точка 6.13 по-горе.

7.5.2.   Изпитване на разрушаване с хидростатично налягане

Три представителни бутилки се подлагат на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A към настоящото приложение). Налягането на разрушаване на бутилките трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, пресметнато при анализа на напреженията в конструкцията, и да е не по-малко от 45 МРа.

7.5.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура

Две изработени бутилки се подлагат на изпитване с хидростатично налягане при температура на околната среда в съответствие с точка A.13 (допълнение А към настоящото приложение) до разрушаване, или в продължение на най-малко 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидростатично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

7.5.4.   Изпитване на открит пламък

Изпитванията се извършват в съответствие с точка А.15 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

7.5.5.   Изпитване на проникване

Изпитването трябва да се извърши в съответствие с точка А.16 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

7.5.6.   Характеристики на пропускaнето преди разрушаване

За конструкциите бутилки, които са преминали по-малко от 45 000 цикъла при изпитванията, както е посочено в точка 7.5.3 по-горе, изпитванията на пропускане преди разрушаване трябва да се извършат в съответствие с точка А.6 от допълнение А към настоящото приложение и да отговарят на изискванията в нея.

8.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-2 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦИЛИНДРИЧНАТА ЧАСТ

8.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип конструкция на бутилките показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране.

Определянето на пропускането преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка A.6 (допълнение A към настоящото приложение). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.

8.2.   Изисквания към конструкцията

8.2.1.   Метална обвивка

Металната обвивка трябва да има действително налягане на разрушаване не по-малко от 26 МРа.

8.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на точка 6.5 по-горе.

8.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката след предварителното напрягане. Използваните при тези пресмятания стойности на налягането трябва да са нула, 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством самонапрягане, трябва да се пресметнат границите, в рамките на които трябва да се намира налягането на самонапрягане.

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством контролиран опън при намотаването, трябва да се пресметнат температурата, при която това се извършва, необходимият опън във всеки слой на композита и получаващото се предварително напрежение.

8.3.   Изисквания към производството

8.3.1.   Общи положения

Бутилката от композит трябва да е съставена от обвивка, върху която се разполагат намотки от непрекъснати нишки. Операциите по намотаването на нишките трябва да се управляват от компютър или механично. Нишките трябва да се нанасят с контролиран опън при намотаването. След завършването на намотаването термореактивните смоли трябва да се изпекат съобразно предварително определена и контролирана зависимост на температурата от времето.

8.3.2.   Обвивка

Производството на металната обвивка трябва да отговаря на изискванията, дадени в точка 7.3 по-горе за съответния тип производствен процес на обвивката.

8.3.3.   Намотаване

Бутилките трябва да се произвеждат с машина за намотаване на нишки. При намотаването значимите променливи трябва да се наблюдават, за да остават в определените граници, и да се документират в досие за намотаването. Тези променливи могат да съдържат следните параметри, без да са ограничават до тях:

а)	тип и размер на нишките;

б)	метод на импрегниране;

в)	сила на опън на нишките;

г)	скорост на намотаване;

д)	брой на сноповете;

е)	ширина на лентата;

ж)	тип и състав на смолата;

з)	температура на смолата;

и)	температура на обвивката.

8.3.3.1.   Изпичане на термореактивните смоли

Когато се използва термореактивна смола, тя трябва да се изпече след намотаването на нишките. По време на изпичането трябва да се документира цикълът на изпичането (т.е. зависимостта на температурата от времето).

Температурата на изпичане трябва да се контролира и не трябва да влияе върху свойствата на материала, използван за обвивката. Максималната температура на изпичане за бутилки с алуминиеви обвивки е 177 °C.

8.3.4.   Самонапрягане

Когато се използва самонапрягане, то трябва да се извърши преди изпитването с хидростатично налягане. Налягането на самонапрягане трябва да е в границите, определени в точка 8.2.3 по-горе, като производителят трябва да установи метод за контролиране на подходящото налягане.

8.4.   Изисквания към изпитването на продукцията

8.4.1.   Безразрушителен контрол

Безразрушителният контрол се извършва в съответствие със стандарт на ISO или друг еквивалентен стандарт. Върху всяка метална обвивка се извършват следните изпитвания:

а)	изпитване на твърдост в съответствие с точка A.8 (допълнение A към настоящото приложение);

б)	ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер.

8.4.2.   Изпитване с хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с точка A.11 (допълнение A към настоящото приложение). Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но във всички случаи това остатъчно разширение трябва да е не по-голямо от 5 % от общото обемно разширение при изпитвателното налягане. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за приемане, се отхвърлят и след това трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

8.5.   Изпитвания на партиди бутилки

8.5.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида трябва да се изберат по случаен принцип две бутилки или в зависимост от случая — една бутилка и една обвивка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.

Когато дефекти върху намотката са открити преди самонапрягането или изпитването на хидростатично налягане, намотката може изцяло да се свали и замени;

а)

изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на размерите спрямо конструктивно заложените; ii) изпитване на опън в съответствие с точка A.1 (допълнение А към настоящото приложение), в което да се отчете съответствие с конструктивните изисквания; iii) за стоманените бутилки — три изпитвания на удар в съответствие с точка A.2 (допълнение А към настоящото приложение), в което да се отчете съответствие с конструктивните изисквания; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите, определени в точка 6.16 по-горе. Когато покритието не съответства на изискванията на точка А.9.2 (допълнение А към настоящото приложение), 100 % от партидата се подлага на проверка с цел да се отстранят подобните дефектни бутилки. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали, като се използва метод, който не нарушава целостта на композитните намотки, и да се постави наново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново;

б)	изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква б) по-горе;

в)	периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква в) по-горе.

8.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

8.6.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършват в съответствие с точка 6.13 по-горе.

8.6.2.   Изпитване на разрушаване с хидростатично налягане

а)	една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A към настоящото приложение). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката;

б)

три бутилки се подлагат на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с точка A.12 (допълнение A към настоящото приложение). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 на настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в точка 6.5 по-горе.

8.6.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при температура на околната среда

Две изработени бутилки се подлагат на изпитване с налягане при температура на околната среда в съответствие с точка A.13 (допълнение А към настоящото приложение) до разрушаване, или в продължение на най-малко 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали дефект в рамките на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат чрез повтаряне на изпитвателния цикъл до появата на дефект, или чрез подлагане на хидростатично налягане до разрушаване. Допуска се бутилките, които са издържали повече от 45 000 цикъла, да се разрушат. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

8.6.4.   Изпитване в киселинна среда

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.14 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея. В информационно допълнение З към настоящото приложение е представено едно незадължително изпитване за въздействието на околната среда.

8.6.5.   Изпитване на открит пламък

В съответствие с точка A.15, изработени бутилки трябва да се подложат на изпитване (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.6.   Изпитване на проникване

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.16 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.7.   Изпитване на якост при прорези

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.17 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.8.   Изпитване на пълзене при висока температура

При конструкциите, в които температурата на встъкляване на смолата не надвишава максималната температура на конструктивния материал поне с 20 °C, една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.18 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.9.   Ускорено изпитване на продължителна (дълговременна) якост

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.19 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.10.   Характеристики на пропускaнето преди разрушаване

За конструкциите бутилки, които са преминали по-малко от 45 000 цикъла при изпитванията, както е посочено в точка 8.6.3 по-горе, изпитванията на пропускане преди разрушаване трябва да се извършат в съответствие с точка А.6 от допълнението към настоящото приложение, и да отговарят на изискванията в нея.

8.6.11.   Циклично изпитване под налягане при екстремни температури

Една произведена бутилка трябва да се подложи на изпитване в съответствие с точка A.7 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

9.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-3 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦЯЛАТА ОБВИВКА

9.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип бутилка показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране; определянето на характеристиките на пропускането преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в точка А.6 (допълнение A към настоящото приложение). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с точка 6.15.2 по-горе.

9.2.   Изисквания към конструкцията

9.2.1.   Метална обвивка

Напреженията на натиск в обвивката при нулево налягане и температура 15 °С не трябва да предизвикват издуване или смачкване на обвивката.

9.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на точка 6.5 по-горе.

9.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията тангенциално и надлъжно на бутилката, в композита и обвивката след подлагане на налягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, 10 % от работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. Трябва да се пресметнат границите, в които трябва да попада налягането на самонапрягането. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.

9.3.   Изисквания към производството

Изискванията към производството трябва да съответстват на точка 8.3 по-горе, но намотаването трябва да включва и винтово намотаните нишки.

9.4.   Изисквания към изпитването на продукцията

Изискванията към изпитванията на продукцията трябва да съответстват на изискванията на точка 8.4 по-горе.

9.5.   Изпитвания на партиди бутилки

Изпитванията на партидите се провеждат в съответствие с изискванията на точка 8.5 по-горе.

9.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

Изпитванията за окачествяване се извършват в съответствие с изискванията на точка 8.6 по-горе и 9.6.1 по-долу, с изключение на това, че не се изисква разрушаване на обвивката по точка 8.6.

9.6.1.   Изпитване на падане

Една или няколко бутилки се подлагат на изпитване на падане в съответствие с точка A.30 (допълнение A към настоящото приложение).

10.   ИЗЦЯЛО КОМПОЗИТНИ БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-4

10.1.   Общи положения

Поради разнообразието от възможни конструкции, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране на бутилки с обвивки от полимерни материали.

10.2.   Изисквания към конструкцията

Адекватността на конструкцията се обосновава с конструктивни изчисления. Напреженията на опън в нишките трябва да отговарят на изискванията на точка 6.5 по-горе.

На металните гърловини на дъната трябва да се използват конусни и цилиндрични резби в съответствие с точки 6.10.2 или 6.10.3 по-горе.

Металните дънни втулки с резбовани отвори трябва да могат да издържат на усукваща сила от 500 Nm, без да се нарушава връзката с неметалната обвивка. Металните втулки, свързани с неметалната обвивка, трябва да са от материал, подходящ за работните условия, определени в точка 4 на настоящото приложение.

10.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката, действащи тангенциално и надлъжно на бутилката. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, за да се определи разпределението на напреженията в цялата бутилка.

10.4.   Изисквания към производството

Изискванията при производството трябва да съответстват на точка 8.3, с изключение на това, че температурата на изпичане на термореактивните смоли трябва да е по-ниска с най-малко 10 °C спрямо температурата на омекване на пластмасовата обвивка.

10.5.   Изисквания към изпитването на продукцията

10.5.1.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с точка A.11 (допълнение A към настоящото приложение). Производителят трябва да определи подходяща граница за еластичното разширение при използваното изпитвателно налягане, но еластичното разширение на всяка бутилка не трябва да надвишава с повече от 10 % средната стойност за партидата. Всички бутилки, които излизат извън определената граница на отхвърляне, се отхвърлят, след което трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

10.5.2.   Изпитване на херметичност

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с точка A.10 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

10.6.   Изпитвания на партиди бутилки

10.6.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избира на случаен принцип една бутилка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следните изпитвания.

а)

изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания: i) проверка на размерите спрямо конструктивно заложените; ii) едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с точка A.22 (допълнение А към настоящото приложение), в което да се отчете съответствие с конструктивните изисквания; iii) температурата на топене на пластмасовата обвивка трябва да се изпита в съответствие с точка A.23 (допълнение А към настоящото приложение), и да се отчете съответствие с конструктивните изисквания; iv) когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с точка A.9.2 (допълнение A към настоящото приложение). Когато покритието не съответства на изискванията на точка А.9.2 (допълнение А към настоящото приложение), 100 % от партидата се подлага на проверка с цел да се отстранят подобните дефектни бутилки. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали, като се използва метод, който не нарушава целостта на композитните намотки, и да се постави наново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново;

б)	изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на точка 7.4, буква б) по-горе;

в)

периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Дънната втулка на една бутилка се подлага на изпитване на усукване с момент 500 Nm в съответствие с метода за изпитване, описан в точка A.25 (допълнение A към настоящото приложение). След това бутилката се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с процедурите, посочени в точка 7.4, буква в) по-горе. След изпитването чрез циклично изменение на налягането бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с метода за изпитване, описан в точка A.10 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

10.7.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване на конструкцията на бутилките трябва да отговарят на изискванията на точки 8.6, 10.7.2, 10.7.3 и 10.7.4 от настоящото приложение, с изключение на това, че изпитването на пропускане преди разрушаване по точка 8.6.10 по-горе не се изисква.

10.7.2.   Изпитване на усукване на дънната втулка

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.25 (допълнение A към настоящото приложение).

10.7.3.   Изпитване на просмукване

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.21 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.4.   Циклично изпитване с природен газ

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с точка A.27 (допълнение А към настоящото приложение) и трябва да покаже съответствие с изискванията, съдържащи се в нея.

11.   МАРКИРОВКИ

11.1.   Полагане на маркировката

Върху всяка бутилка производителят трябва да нанесе постоянна, четлива маркировка с височина не по-малка от 6 mm. Маркировката трябва да се извърши с помощта на етикети, вградени в покритието от смола, етикети, закрепени с лепило, щемпелуване, предизвикващо малки напрежения и използвано върху усилените дъна на конструкциите от типове CNG-1 и CNG-2, или комбинация от тези начини. Залепващите се етикети и приложението им трябва да съответстват на стандарт ISO 7225 или на друг еквивалентен стандарт. Разрешено е използването на многократни етикети, които трябва да са разположени така, че да не се закриват от опорите за закрепване. Всяка бутилка, която отговаря на настоящото приложение, трябва да има следната маркировка:

а)

задължителна информация: i) „само за СПГ“/„CNG ONLY“; ii) текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (2); iii) обозначение за идентификация на производителя; iv) обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка); v) работно налягане и температура; vi) номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на одобрението на типа; vii) устройства и/или клапани за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар; viii) когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелуван върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета.

б)

незадължителна информация:   Върху отделен(-ни) етикет(-и) може да се означи следната незадължителна информация: i) Диапазон на температурата на газа, например – 40 °C до + 65 °C; ii) номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра; iii) дата на първото изпитване под налягане (месец и дата).   Означенията трябва да се разположат в посочения ред, но тяхното конкретно разположение може да се изменя в зависимост от наличното място. Следният пример показва приемлив начин за представяне на задължителната информация: САМО ЗА СПГ ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД …/… Производител/номер на артикул/сериен номер 20 MPa/15 °C ИКЕ R 110 CNG-2 (регистрационен номер) „Да се използва само с одобрено от производителя устройство за понижаване на налягането.“

12.   ПОДГОТОВКА ЗА ЕКСПЕДИРАНЕ

Преди експедирането от склада на производителя, вътрешността на всяка бутилка трябва да чиста и суха. Бутилките, които не са затворени веднага чрез поставяне на клапан и системи за защита срещу свръхналягане, трябва да имат капачки върху всички отвори, за да се избегне проникването на влага в бутилката и да се предпазят резбите. Преди експедирането на стоманените бутилки и обвивки в тях се впръсква забавител на корозията (например съдържащ масло).

На купувача се предоставя инструкция за експлоатация от производителя и всяка информация, необходима за правилното поддържане, използване и проверка в експлоатация на бутилката. Инструкцията за експлоатация от производителя трябва да съответства на допълнение Г към настоящото приложение.

---

(1)  Не се изисква при използването на метода за изпитване с прорези, посочен в точка А.7 от допълнение А.

(2)  Датата на изтичане на годността не трябва да надвишава определения експлоатационен срок. Датата на изтичане на годността може да се означи върху бутилката при експедирането ѝ, ако бутилките са съхранявани на сухо място, без да са подлагани на вътрешно налягане.