a)

viene impiegata una soluzione di idrossido di sodio (NaOH) o di idrossido di potassio (KOH) (oppure una combinazione di tali soluzioni) in una quantità che assicuri l’equivalenza molare approssimativa al peso, al tipo e alla composizione dei sottoprodotti di origine animale da digerire.

Nel caso in cui nei sottoprodotti di origine animale vi sia un’elevata percentuale di grassi che neutralizza la base, la base aggiunta è adeguata al tenore attuale di grassi del materiale;

b)

i sottoprodotti di origine animale e il miscuglio alcalino sono riscaldati a una temperatura interna di almeno 150 °C e a una pressione (assoluta) di almeno 4 bar per almeno:

c)

il processo è effettuato per lotti e il materiale nel recipiente è costantemente mescolato;

d)

i sottoprodotti di origine animale sono trattati in maniera tale che le condizioni di pressione, di temperatura e di tempo siano soddisfatte simultaneamente.

a)

la trasformazione in un impianto di produzione di biogas dei materiali di cui all'articolo 4, paragrafo 1, lettere a) e b), del regolamento (CE) n. 1774/2002 e dei prodotti derivanti da tale trasformazione ha luogo in un sistema chiuso e nello stesso sito in cui è effettuato il processo descritto nei precedenti punti 1 e 2;

b)

è in funzione un sistema adeguato di purificazione dei gas per evitare che il biogas venga contaminato da residui proteici;

c)

il biogas è bruciato rapidamente ad almeno 900 °C e poi raffreddato rapidamente («quenching»).

a)

i sottoprodotti di origine animale sono riscaldati a una temperatura interna di almeno 180 °C per almeno 40 minuti senza interruzione a una pressione (assoluta) di almeno 12 bar. Il riscaldamento è effettuato mediante applicazione indiretta di vapore al reattore biolitico;

b)

il processo è effettuato per lotti e il materiale nel recipiente è costantemente mescolato;

c)

i sottoprodotti di origine animale sono trattati in maniera tale che le condizioni di pressione, di temperatura e di tempo siano soddisfatte simultaneamente.

a)

i sottoprodotti di origine animale sono prima trasformati utilizzando il metodo di trasformazione 1 in un impianto approvato conformemente al regolamento (CE) n. 1774/2002;

b)

in seguito al processo di cui sopra, i materiali sgrassati sono trattati a una temperatura di almeno 220 °C per almeno 20 minuti a una pressione (assoluta) di almeno 25 bar. Il riscaldamento è effettuato in due fasi mediante iniezione di vapore, dapprima diretta poi indiretta, in uno scambiatore termico coassiale;

c)

il processo è effettuato per lotti o in un sistema continuo e il materiale è costantemente mescolato;

d)

i sottoprodotti di origine animale sono trattati in maniera tale che le condizioni di pressione, di temperatura e di tempo siano soddisfatte simultaneamente;

e)

il materiale di risulta è poi mescolato con acqua e fatto fermentare anaerobicamente (trasformazione generatrice di biogas) in un reattore.

a)

l'intero processo ha luogo nello stesso sito e in un sistema chiuso;

b)

il biogas prodotto durante il processo è bruciato rapidamente nello stesso impianto ad almeno 900 °C e poi raffreddato rapidamente («quenching») ed è in funzione un sistema adeguato di purificazione dei gas per evitare che il biogas o i gas derivanti dalla combustione di quest’ultimo vengano contaminati da residui proteici.

a)

la parte grassa dei sottoprodotti di origine animale viene dapprima trasformata utilizzando uno dei seguenti metodi di trasformazione di cui all'allegato V, capitolo III, del regolamento (CE) n. 1774/2002:

b)

il grasso trasformato è poi separato dalle proteine e le impurità insolubili sono rimosse in misura non eccedente lo 0,15 % del peso; dopodiché il grasso è sottoposto a esterificazione e a transesterificazione. Tuttavia, l’esterificazione non è richiesta per il grasso trasformato di categoria 3. Ai fini dell’esterificazione, il pH è ridotto a un valore inferiore a 1 aggiungendo acido solforico (H2SO4; molarità 1,2-2) o un acido equivalente e il miscuglio è riscaldato a 72 °C per 2 ore, durante le quali viene mescolato intensamente. La transesterificazione è effettuata aumentando il pH sino a un valore di circa 14 mediante idrossido di potassio al 15 % (KOH; molarità 1-3) o mediante una base equivalente, a una temperatura compresa fra 35 °C e 50 °C per almeno 15-30 minuti. La transesterificazione sarà effettuata due volte nelle condizioni sopra descritte; la seconda volta si userà una nuova soluzione basica. Questo processo è seguito dalla raffinazione dei prodotti — che comprenderà la distillazione sotto vuoto a 150 °C — in esito alla quale si ottiene il biodiesel;

c)

per il biodiesel derivante dal trattamento di materiali di categoria 1, occorre che sia in funzione un sistema adeguato di purificazione dei gas per evitare l'emissione di residui proteici non combusti quando viene bruciato il biodiesel.

a)

la camera del postcombustore è riscaldata utilizzando gas naturale;

b)

i sottoprodotti di origine animale sono caricati nella camera primaria del gassificatore e la porta viene chiusa. La camera primaria è priva di bruciatori ed è invece riscaldata grazie al trasferimento di calore per conduzione dal postcombustore, collocato al di sotto della camera primaria. La sola aria che si trova nella camera primaria è quella che entra attraverso tre valvole d'ammissione montate sulla porta principale per migliorare l'efficienza del processo;

c)

i sottoprodotti di origine animale sono volatilizzati in idrocarburi complessi e i gas risultanti passano, attraverso un'apertura stretta situata in cima alla parete posteriore, dalla camera primaria ai settori di miscelazione e di piroscissione dove vengono scomposti nei loro elementi costituenti. Infine, i gas passano nella camera del postcombustore dove vengono bruciati alla fiamma di un bruciatore a gas naturale in condizioni di iperaerazione;

d)

ogni unità del processo ha due bruciatori e due ventilatori secondari di riserva per il caso di guasto di un bruciatore o di un ventilatore. La camera secondaria è progettata in modo tale da assicurare un tempo di soggiorno minimo di due secondi a una temperatura di almeno 950 °C in tutte le condizioni di combustione;

e)

quando escono dalla camera secondaria i gas di scarico attraversano un umidificatore barometrico, posto alla base del camino, che li raffredda e diluisce con aria ambiente, mantenendo una pressione costante nelle camere primaria e secondaria;

f)

il processo si svolge in un ciclo di 24 ore comprendente il carico, la trasformazione, il raffreddamento e l’eliminazione delle ceneri. Alla fine del ciclo, le ceneri residue sono rimosse dalla camera primaria mediante un sistema d'estrazione sotto vuoto e collocate in sacchi chiusi i quali vengono sigillati prima di essere trasportati dall’impianto al luogo di eliminazione.