PRILOG 1.

BITNE ZNAČAJKE VOZILA, MOTORA I UNP OPREME

PRILOG 2.A

POSTAVLJANJE HOMOLOGACIJSKE OZNAKE TIPA UNP OPREME

(vidjeti stavak 5.2. ovog Pravilnika)

Gornja homologacijska oznaka postavljena na UNP opremu pokazuje da je ta oprema bila homologirana u Nizozemskoj (E 4) prema Pravilniku br. 67 pod homologacijskim brojem 012439. Prve dvije znamenke homologacijskog broja pokazuju da je homologacija izdana u skladu sa zahtjevima Pravilnika br. 67 kako je izmijenjen nizom izmjena 01 u njegovom izvornom obliku (1).

(1)  Razred 1., 2., 2.A ili 3.

PRILOG 2.B

IZJAVA

PRILOG 2.C

POSTAVLJANJE HOMOLOGACIJSKIH OZNAKA

UZORAK A

(vidjeti stavak 16.2. ovog Pravilnika)

Gornja homologacijska oznaka postavljena na vozilo pokazuje da je to vozilo bilo homologirano u Nizozemskoj (E4) prema Pravilniku br. 67 pod homologacijskim brojem 012439. Prve dvije znamenke homologacijskog broja pokazuju da je homologacija bila izdana sukladno zahtjevima Pravilnika br. 67 koji je izmijenjen nizom izmjena 01.

UZORAK B

(Vidjeti stavak 16.2. ovog Pravilnika)

Gornja homologacijska oznaka postavljena na vozilo pokazuje da je odgovarajući tip vozila homologiran u Nizozemskoj(E4) prema Pravilniku br. 67 pod homologacijskim brojem 012439. Prve dvije znamenke homologacijskog broja pokazuju da je homologacija bila izdana sukladno zahtjevima Pravilnika br. 67 koji je izmijenjen nizom izmjena 01 i da je Pravilnik br. 83 uključivao niz izmjena 04.

PRILOG 2.D

IZJAVA

PRILOG 3.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI DODATNE OPREME UNP SPREMNIKA

1.   Ventil za ograničavanje punjenja na 80 %.

1.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.1. ovog Pravilnika.

1.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

1.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

1.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

1.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.1., Odredbe o ventilu za ograničavanje punjenja na 80 %.

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim napajanjem.

1.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

2.   Pokazivač razine punjenja

2.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.1. ovog Pravilnika.

2.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

2.3.   Razredbeni tlak: 3 000

2.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

2.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.11., Odredbe o pokazivaču razine punjenja.

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji

2.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

3.   Pretlačni ventil (rasteretni ventil)

3.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.3. ovog Pravilnika.

3.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

3.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

3.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

3.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.8., Odredbe o pretlačnom ventilu (rasteretni ventil).

3.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

4.   Daljinski upravljani servisni ventil s ventilom za ograničavanje protoka

4.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.4. ovog Pravilnika.

4.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

4.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

4.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

4.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

Stavak 6.15.13., Odredbe o daljinski upravljanom ventilu s ventilom za ograničavanje protoka.

4.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

5.   Provodni izolator za električno napajanje

5.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.8. ovog Pravilnika.

5.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 1.

5.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

5.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.2.3., Odredbe o provodnom izolatoru za električno napajanje.

5.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

6.   Kućište nepropusno za plin

6.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.7. ovog Pravilnika.

6.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

Nije primjenjivo.

6.3.   Razredbeni tlak: Nije primjenjivo.

6.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

6.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.12., Odredbe o kućištu nepropusnom za plin.

6.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

7.   Odredbe o homologaciji uređaja za rasterećenje (osigurača)

7.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.3.1. ovog Pravilnika.

7.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

7.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

7.4.   Konstrukcijske temperature:

Osigurač se mora konstruirati tako da se otvori na temperaturi 120 ± 10 °C.

7.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

Stavak 6.15.7., Odredbe o pretlačnom ventilu plinske cijevi.

7.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

7.7.   Zahtjevi za uređaj za rasterećenje (osigurač)

Za uređaj za rasterećenje (osigurač) koji je specificirao proizvođač mora se pokazati da je kompatibilan s radnim uvjetima sa sljedećim ispitivanjima:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

(***)  Samo za nemetalne dijelove.

(****)  Samo za metalne dijelove.

(*****)  Samo za nemetalne dijelove.

(******)  Samo za metalne dijelove.

(*******)  Samo za nemetalne dijelove.

(********)  Samo za metalne dijelove.

(*********)  Samo za nemetalne dijelove.

(**********)  Samo za metalne dijelove.

(***********)  Samo za nemetalne dijelove.

(************)  Samo za metalne dijelove.

(*************)  Taj postupak, ili drugi istovrijedni, dopušten je dok se ne donese međunarodna norma.

PRILOG 4.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI PUMPE ZA GORIVO

1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.5. ovog Pravilnika.

2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 1.

3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C, kad je pumpa za gorivo ugrađena unutar spremnika.

– 20 do 120 °C, kad je pumpa za gorivo ugrađena izvan spremnika.

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji

Stavak 6.15.2.1., Odredbe o razredu izolacije.

Stavak 6.15.3.2., Odredbe kad se isključi pogon.

Stavak 6.15.6.1., Odredbe o sprečavanju povećanja tlaka.

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

6.1.   Pumpa za gorivo ugrađena unutar spremnika:

6.2.   Pumpa za gorivo ugrađena izvan spremnika:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za nemetalne dijelove.

(***)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 5.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI FILTARSKE JEDINICE ZA UNP

1.   Definicija: vidjeti stavak 2.14. ovog Pravilnika.

2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

Filtarska jedinica može biti razreda 1., 2. ili 2.A.

3.   Razredbeni tlak:

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila: (ne primjenjuje se)

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

6.1.   Za dijelove razreda 1:

6.2.   Za dijelove razreda 2 i/ili 2A:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

(***)  Samo za nemetalne dijelove.

(****)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 6.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI REGULATORA TLAKA I ISPARIVAČA

1.   Definicija:

2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

3.   Razvrstavanje tlaka:

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima koji se pokreću vanjskim izvorom snage.

Stavak 6.15.4., Sredstvo u izmjenjivaču topline (zahtjevi za kompatibilnost i tlak).

Stavak 6.15.5., Sigurnost premošćenja prekoračenja tlaka.

Stavak 6.15.6.2., Odredbe o sprečavanju protoka plina.

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

6.1.   Za dijelove razreda 1:

6.2.   Za dijelove razreda 2 i/ili 2A:

Napomene:

Ventil za zatvaranje može biti integriran u isparivač s regulatorom i u tom slučaju primjenjuje se Prilog 7.

Dijelovi regulatora s isparivačem (razred 1., 2. ili 2.A) moraju biti nepropusni sa zatvorenim izlaznim otvorom (otvorima) tog dijela.

Za ispitivanje pretlaka, svi izlazni otvori uključujući i one od prostora za hlađenje moraju biti zatvoreni.

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

(***)  Samo za nemetalne dijelove.

(****)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 7.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI VENTILA ZA ZATVARANJE, NEPOVRATNOG VENTILA, PRETLAČNOG VENTILA PLINSKE CIJEVI I DODATNOG PRIKLJUČKA

1.   Odredbe o homologaciji ventila za zatvaranje.

1.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.8. ovog Pravilnika.

1.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

1.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

1.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

1.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

1.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

2.   Odredbe o homologaciji nepovratnog ventila.

2.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.5.9. ovog Pravilnika.

2.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 2.

2.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

2.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

2.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

2.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

3.   Odredbe o homologaciji pretlačnog ventila na cijevi za plin

3.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.9. ovog Pravilnika.

3.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 3.

3.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

3.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

3.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

Stavak 6.15.3.7., Odredbe o pretlačnom ventilu cijevi za plin

3.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

4.   Odredbe o homologaciji dodatnog priključka

4.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.17. ovog Pravilnika.

4.2.   Razvrstavanje u razrede sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 1.

4.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

4.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

4.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji

Stavak 6.15.3.1., Odredbe o ventilima s električnim pokretanjem.

4.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

(***)  Samo za nemetalne dijelove.

(****)  Samo za metalne dijelove.

(*****)  Samo za nemetalne dijelove.

(******)  Samo za metalne dijelove.

(*******)  Samo za nemetalne dijelove.

(********)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 8.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI SAVITLJIVIH CRIJEVA SA SPOJNICAMA

PODRUČJE PRIMJENE

Namjena ovog Priloga je odrediti odredbe o homologaciji savitljivih vodova za uporabu UNP-a unutrašnjeg promjera do 20 mm.

Ovaj Prilog obuhvaća tri vrste savitljivih vodova:

1.   VISOKOTLAČNA GUMENA CRIJEVA, RAZVRSTAVANJE U RAZRED I., CRIJEVO ZA PUNJENJE

1.1.   Opće specifikacije

1.1.1.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže najveći radni tlak od 3 000 kPa.

1.1.2.   Crijeva moraju biti konstruirana tako da izdrže temperature između – 25 °C i + 80 °C. Za radne temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti, ispitne temperature moraju se prilagoditi.

1.1.3.   Unutrašnji promjer mora biti usklađen s tablicom 1. norme ISO 1307.

1.2.   Konstrukcija crijeva

1.2.1.   Crijevo se mora sastojati od cijevi s glatkom unutrašnjom stijenkom i omotačem od odgovarajućeg umjetnog materijala ojačane s jednim ili više međuslojeva.

1.2.2.   Međusloj(-evi) za ojačanje mora(ju) biti zaštićen(i) od korozije omotačem.

Omotač nije potreban ako je za međusloj(eve) upotrijebljen materijal otporan na koroziju (npr. nehrđajući čelik).

1.2.3.   Cijevi i omotač moraju biti glatki i bez poroznosti, šupljina i stranih tijela.

Namjerno predviđena perforacija na omotaču ne smatra se nedostatkom.

1.2.4.   Omotač mora biti namjerno perforiran kako bi se izbjeglo stvaranje mjehurića.

1.2.5.   Kad je omotač perforiran i međusloj napravljen od materijala koji nije otporan na koroziju, međusloj mora biti zaštićen od korozije.

1.3.   Specifikacije i ispitivanja za cijev

1.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje

1.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

1.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

1.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

1.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

1.4.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

1.4.1.1.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

1.4.1.2.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

1.4.2.   Otpornost na ozon

1.4.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

1.4.2.2.   Ispitni komadi koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna.

1.4.2.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

1.5.   Specifikacije za crijevo bez spojnica

1.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

1.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine od 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen s tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 4080.

1.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

1.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

1.5.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 4672:1978, metoda B.

1.5.2.2.   Ispitna temperatura: – 25 ± 3 °C.

1.5.2.3.   Napukline ili pukotine nisu dopuštene.

1.5.3.   (nije upotrijebljeno)

1.5.4.   Ispitivanje na savijanje

1.5.4.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora moći izdržati 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnim savijanjem bez prekidanja. Nakon ispitivanja crijevo mora moći izdržati ispitni tlak kako je navedeno u stavku 1.5.5.2.

Slika 1.

(samo primjer)

1.5.4.3.   Ispitna naprava (vidjeti sliku 1.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača širine naplatka približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva. Polumjer kotača, izmjeren na dnu žlijeba, mora biti kao što je prikazan u stavku 1.5.4.2.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini i razmak između središta kotača mora biti u skladu sa stavkom 1.5.4.2.

Svaki kotač se mora slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna hoda u minuti.

1.5.4.4.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik poput slova S (vidjeti sliku 1).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotač. Dio koji prelazi preko donjeg kotača pričvršćen je na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako da crijevo prolazi potpuni razmak od 1,2 m u oba smjera.

1.5.5.   Tlak hidrauličnog ispitivanja i određivanje najnižeg tlaka rasprsnuća

1.5.5.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 1402.

1.5.5.2.   Ispitni tlak 6 750 kPa mora se primijeniti tijekom 10 minuta, bez ikakvog propuštanja.

1.5.5.3.   Tlak rasprsnuća ne smije biti manji od 10 000 kPa.

1.6.   Spojnice

1.6.1.   Spojnice moraju biti napravljene od čelika ili mesinga, dok površina mora biti otporna na koroziju.

1.6.2.   Spojnice moraju biti tipa prešanog priključka.

1.6.2.1.   Zakretni priključak mora imati U.N.F. navoj.

1.6.2.2.   Brtveni stožac zakretnog priključka mora imati vertikalni polukut od 45°.

1.6.2.3.   Spojnice mogu biti napravljene sa zakretnim priključkom ili priključkom za brzo spajanje.

1.6.2.4.   Ne smije biti moguće rastaviti spojnicu s priključkom za brzo spajanje bez posebnih mjera ili uporabe određenog alata.

1.7.   Sklop crijeva i spojnica

1.7.1.   Konstrukcija spojnica mora biti takva da nije potrebno oguliti omotač osim kad se ojačanje crijeva zastoji od materijala koji je otporan na koroziju.

1.7.2.   Sklop crijeva mora se podvrgnuti ispitivanjima impulsima tlaka u skladu s normom ISO 1436.

1.7.2.1.   Ispitivanje se mora dovršiti s kružećim uljem temperature 93 °C i najmanjim tlakom od 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Cijev se mora izložiti djelovanju 150 000 impulsa.

1.7.2.3.   Nakon ispitivanja s impulsima crijevo mora izdržati ispitni tlak iz stavka 1.5.5.2.

1.7.3.   Nepropusnost za plin

1.7.3.1.   Sklop crijeva (crijevo sa spojnicama) mora tijekom pet minuta izdržati tlak plina od 3 000 kPa bez ikakvog propuštanja.

1.8.   Oznake

1.8.1.   Svako crijevo mora imati, u razmaku od najviše 0,5 m, sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake, koje se sastoje od znakova, brojeva ili simbola.

1.8.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

1.8.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

1.8.1.3.   Oznaka veličine i vrste.

1.8.1.4.   Identifikacijska oznaka „UNP razred 1”.

1.8.2.   Svaka spojnica mora imati trgovački naziv ili oznaku proizvođača koji je izvršio sastavljanje.

2.   NISKOTLAČNA GUMENA CRIJEVA, RAZRED 2.

2.1.   Opće specifikacije

2.1.1.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži najveći radni tlak od 450 kPa.

2.1.2.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži temperature između – 25 °C i + 125 °C. Za radne temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti, ispitne temperature moraju se prilagoditi.

2.2.   Konstrukcija crijeva

2.2.1.   Crijevo se mora sastojati od cijevi s glatkom unutrašnjom stijenkom i omotačem od odgovarajućeg umjetnog materijala, ojačano s jednim ili više međuslojeva.

2.2.2.   Međusloj(evi) za ojačanje mora(ju) bit zaštićen(i) od korozije omotačem.

Omotač nije potreban ako je za međusloj(eve) upotrijebljen materijal otporan na koroziju (npr. nehrđajući čelik).

2.2.3.   Cijev i omotač moraju biti glatki i bez poroznosti, šupljina i stranih tijela.

Namjerno predviđena perforacija na omotaču ne smatra se nedostatkom.

2.3.   Specifikacije i ispitivanja za cijev

2.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje

2.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

2.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

2.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

2.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

2.4.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 10 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

2.4.1.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

2.4.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

2.4.2.   Otpornost na ozon

2.4.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

2.4.2.2.   Ispitni komadi koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna.

2.4.2.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

2.5.   Specifikacije za crijevo bez spojnica

2.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

2.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine od 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen s tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   Ispitivanje se mora obaviti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4080.

2.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

2.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

2.5.2.1.   Ispitivanje se mora obaviti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4672:1978, metoda B.

2.5.2.2.   Ispitna temperatura: – 25 ± 3 °C.

2.5.2.3.   Napukline ili pukotine nisu dopuštene.

2.5.3.   Ispitivanje na savijanje

2.5.3.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora moći izdržati bez prekida 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnim savijanjem. Nakon ispitivanja crijevo mora moći izdržati ispitni tlak koji je naveden u stavku 2.5.4.2.

Slika 2.

(samo primjer)

2.5.3.3.   Ispitna naprava (vidjeti sliku 2.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača s naplatkom širine približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva. Polumjer kotača, izmjeren na dnu žlijeba, mora biti kao što je prikazan u stavku 2.5.3.2.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini i razmak između središta kotača pa mora biti u skladu sa stavkom 2.5.3.2.

Svaki kotač se mora slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna hoda u minuti.

2.5.3.4.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik poput slova S (vidjeti sliku 1.).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotače. Dio koji prelazi preko donjeg kotača je pričvršćen na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako crijevo prolazi potpuni razmak od 1,2 m u oba smjera.

2.5.4.   Tlak hidrauličnog ispitivanja i određivanje najnižeg tlaka rasprsnuća

2.5.4.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom iz norme ISO 1402.

2.5.4.2.   Ispitni tlak 6 750 kPa mora se primijeniti tijekom 10 minuta, bez ikakvog propuštanja.

2.5.4.3.   Tlak rasprsnuća ne smije biti manji od 1 800 kPa.

2.6.   Spojnice

2.6.1.   Tlak rasprsnuća spojnice u ugrađenom položaju nikada ne smije biti manji od tlaka rasprsnuća cijevi ili crijeva.

2.6.2.   Tlak rasprsnuća spojnice u ugrađenom položaju nikada ne smije biti manji od tlaka rasprsnuća cijevi ili crijeva.

Tlak propuštanja spojnice u ugrađenom položaju nikada ne smije biti manji od tlaka propuštanja cijevi ili crijeva.

2.6.3.   Spojnice moraju biti tipa prešanog priključka.

2.6.4.   Spojnice mogu biti napravljene sa zakretnim priključkom ili priključkom za brzo spajanje.

2.6.5.   Ne smije biti moguće rastaviti spojnicu s priključkom za brzo spajanje bez posebnih mjera ili uporabe određenog alata.

2.7.   Sklop crijeva i spojnica

2.7.1.   Konstrukcija spojnica mora biti takva da nije potrebno oguliti omotač osim kad se ojačanje crijeva zastoji od materijala koji je otporan na koroziju.

2.7.2.   Sklop crijeva mora se podvrgnuti ispitivanju impulsima tlaka u skladu s normom ISO 1436.

2.7.2.1.   Ispitivanje se mora dovršiti s kružećim uljem temperature 93 °C i najmanjim tlakom od 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Cijev se mora biti izložiti djelovanju 150 000 impulsa.

2.7.2.3.   Nakon ispitivanja s impulsima crijevo mora izdržati ispitni tlak iz stavka 1.5.4.2.

2.7.3.   Nepropusnost za plin

2.7.3.1.   Sklop crijeva (crijevo sa spojnicama) mora pet minuta izdržati tlak plina od 1 015 kPa bez ikakvog propuštanja.

2.8.   Oznake

2.8.1.   Svako crijevo mora nositi, s razmacima od najviše 0,5 m, sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake koje se sastoje od znakova, brojki ili simbola.

2.8.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

2.8.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

2.8.1.3.   Oznaka veličine i vrste.

2.8.1.4.   Identifikacijska oznaka „UNP razred 2”.

2.8.2.   Svaka spojnica mora imati trgovački naziv ili oznaku proizvođača koji je izvršio sastavljanje.

3.   VISOKOTLAČNA CRIJEVA OD UMJETNIH MATERIJALA, RAZRED 1

3.1.   Opće specifikacije

3.1.1.   Svrha ovog poglavlja je utvrđivanje odredbi o homologaciji savitljivih crijeva od umjetnih materijala za uporabu UNP-a, koja imaju unutrašnji promjer do 10 mm.

3.1.2.   Ovo poglavlje obuhvaća, osim općih specifikacija i ispitivanja za crijeva od umjetnih materijala i specifikacije i ispitivanja koja se primjenjuju za posebne vrste materijala ili crijevo od umjetnih materijala.

3.1.3.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži najveći radni tlak od 3 000 kPa.

3.1.4.   Crijevo mora biti konstruirano tako da izdrži temperature između – 25 °C i + 125 °C. Za radne temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti, ispitne temperature moraju se prilagoditi.

3.1.5.   Unutrašnji promjer mora biti u skladu s tablicom 1. norme ISO 1307.

3.2.   Konstrukcija crijeva

3.2.1.   Crijevo od umjetnih materijala mora se sastojati od termoplastične cijevi i omotača od odgovarajućeg termoplastičnog materijala otpornog na ulje i vremenske utjecaje, ojačano s jednim ili više međuslojeva od umjetnih materijala. Omotač nije potreban ako je za međusloj (međuslojeve) za ojačanje upotrijebljen materijal otporan na koroziju (npr. nehrđajući čelik).

3.2.2.   Cijev i omotač moraju biti bez poroznosti, šupljina i stranih tijela.

Namjerno predviđena perforacija na omotaču ne smatra se nedostatkom.

3.3.   Specifikacije i ispitivanja za cijev

3.3.1.   Vlačna čvrstoća i izduženje

3.3.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 20 MPa ni prekidno izduženje manje od 200 %.

3.3.1.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

3.3.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

3.3.2.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje za materijal poliamid 6

3.3.2.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527-2 pri sljedećim uvjetima:

Materijal se mora kondicionirati najmanje 21 dan pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti prije ispitivanja.

Zahtjevi:

3.3.2.2.   Otpornost na n-pentan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

Nakon držanja 48 sati na zraku temperature 40 °C masa se u odnosu na početnu vrijednost ne smije smanjiti za više od 5 %.

3.3.2.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Nakon starenja uzorci se moraju kondicionirati pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti najmanje 21 dan prije provođenja ispitivanja čvrstoće u skladu sa stavkom 3.3.2.1.

Zahtjevi:

3.4.   Specifikacije i ispitne metode za omotač

3.4.1.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 37. Vlačna čvrstoća ne smije biti manja od 20 MPa ni prekidno izduženje manje od 250 %.

3.4.1.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

3.4.1.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

3.4.2.   Otpornost na ozon

3.4.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s normom ISO 1431/1.

3.4.2.2.   Ispitni komadi, koji se moraju razvući do izduženja od 20 % moraju se tijekom 120 sati izložiti zraku temperature 40 °C i relativne vlažnosti 50 ± 10 % s koncentracijom ozona od 50 dijelova na 100 milijuna.

3.4.2.3.   Pukotine na ispitnim komadima nisu dopuštene.

3.4.3.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje za materijal poliamid 6

3.4.3.1.   Vlačna čvrstoća i prekidno izduženje u skladu s ISO 527-2 pri sljedećim uvjetima:

Materijal se mora kondicionirati najmanje 21 dan pri 23 °C i relativnoj vlažnosti 50 % prije ispitivanja.

Zahtjevi:

3.4.3.2.   Otpornost na n-heksan u skladu s ISO 1817 pri sljedećim uvjetima:

Zahtjevi:

3.4.3.3.   Otpornost na starenje u skladu s ISO 188 pri sljedećim uvjetima:

Nakon starenja uzorci se moraju kondicionirati pri 23 °C i 50 % relativnoj vlažnosti najmanje 21 dan prije provođenja ispitivanja čvrstoće u skladu sa stavkom 3.3.1.1.

Zahtjevi:

3.5.   Specifikacije za crijevo bez spojnica

3.5.1.   Nepropusnost za plin (propusnost)

3.5.1.1.   Crijevo slobodne dužine od 1 m mora se spojiti na spremnik napunjen s tekućim propanom temperature 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   Ispitivanje se mora obaviti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4080.

3.5.1.3.   Propuštanje kroz stijenku crijeva ne smije prelaziti 95 cm3 pare po metru crijeva u 24 sata.

3.5.2.   Otpornost pri niskoj temperaturi

3.5.2.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 4672, metoda B.

3.5.2.2.   Ispitna temperatura: – 25 ± 3 °C.

3.5.2.3.   Prskotine ili pukotine nisu dopuštene.

3.5.3.   Otpornost pri visokoj temperaturi

3.5.3.1.   Komad crijeva dužine najmanje 0,5 m u kojem je tlak od 3 000 kPa mora se držati u peći na temperaturi 125 ± 2 °C tijekom 24 sata.

3.5.3.2.   Propuštanje nije dopušteno.

3.5.3.3.   Nakon ispitivanja crijevo mora moći izdržati ispitni tlak od 6 750 kPa. Propuštanje nije dopušteno.

3.5.4.   Ispitivanje na savijanje

3.5.4.1.   Prazno crijevo dužine približno 3,5 m mora moći izdržati bez loma 3 000 puta niže propisano ispitivanje naizmjeničnim savijanjem. Nakon ispitivanja crijevo mora moći izdržati ispitni tlak koji je naveden u stavku 3.5.5.2.

Slika 3.

(samo primjer) (a = 102 mm; b = 241 mm)

3.5.4.2.   Ispitna naprava (vidjeti sliku 3.) sastoji se od čeličnog okvira s dva drvena kotača s naplatkom širine približno 130 mm.

Obod kotača mora imati žlijeb za vođenje crijeva. Polumjer kotača, izmjeren na dnu žlijeba, mora biti 102 mm.

Uzdužna središnja ravnina obaju kotača mora biti u istoj vertikalnoj ravnini: Vertikalni razmak između središta kotača mora biti 241 mm i vodoravni 102 mm.

Svaki kotač se mora moći slobodno okretati oko svoje osi.

Pogonski mehanizam poteže crijevo preko kotača brzinom od četiri puna namotaja u minuti.

3.5.4.3.   Crijevo kad se namjesti preko kotača mora imati oblik poput slova S (vidjeti sliku 3.).

Kraj koji prelazi preko gornjeg kotača mora biti opremljen dostatnom masom koja omogućuje da crijevo potpuno prilegne uz kotače. Dio koji prelazi preko donjeg kotača pričvršćen je na pogonski mehanizam.

Mehanizam mora biti namješten tako da crijevo prolazi potpuni razmak od 1,2 m u oba smjera.

3.5.5.   Tlak hidrauličnog ispitivanja i određivanje najnižeg tlaka rasprsnuća

3.5.5.1.   Ispitivanje se mora provesti u skladu s metodom opisanom u normi ISO 1402.

3.5.5.2.   Ispitni tlak od 6 750 kPa mora se primijeniti tijekom 10 minuta, bez ikakvog propuštanja.

3.5.5.3.   Tlak rasprsnuća ne smije biti manji od 10 000 kPa.

3.6.   Spojnice

3.6.1.   Spojnice moraju biti napravljene od nehrđajućeg materijala.

3.6.2.   Spojnice moraju biti tipa prešanog spoja i napravljene od spojnice crijeva ili vijka okastog priključka. Brtvljenje mora biti otporno na UNP i ispunjavati zahtjeve stavka 3.3.1.2.

3.6.3.   Vijak okastog priključka u skladu je s DIN 7643.

3.7.   Sklop crijeva i spojnica

3.7.1.   Sklop crijeva mora se podvrgnuti ispitivanju impulsima tlaka u skladu s normom ISO 1436.

3.7.1.1.   Ispitivanje se mora dovršiti s kružećim uljem temperature 93 °C i tlakom od najmanje 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Cijev se mora podvrgnuti djelovanju 150 000 impulsa.

3.7.1.3.   Nakon ispitivanja s impulsima crijevo mora izdržati ispitni tlak iz stavka 3.5.5.2.

3.7.2.   Nepropusnost za plin

3.7.2.1.   Sklop crijeva (crijevo sa spojnicama) mora pet minuta izdržati tlak plina od 3 000 kPa bez ikakvog propuštanja.

3.8.   Oznake

3.8.1.   Svako crijevo mora imati, s razmacima od najviše 0,5 m, sljedeće jasno čitljive i neizbrisive identifikacijske oznake koje se sastoje od znakova, brojki ili simbola.

3.8.1.1.   Trgovački naziv ili oznaka proizvođača.

3.8.1.2.   Godina i mjesec proizvodnje.

3.8.1.3.   Oznaka veličine i vrste.

3.8.1.4.   Identifikacijska oznaka „UNP razred 1”.

3.8.2.   Svaka spojnica mora imati trgovački naziv ili oznaku proizvođača koji je izvršio sastavljanje.

PRILOG 9.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI JEDINICE ZA PUNJENJE

1.   Definicija: vidjeti stavak 2.16. ovog Pravilnika.

2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

Jedinica za punjenje: razred 3.

Nepovratni ventil: razred 3.

3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 65 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.10., Odredbe o jedinici za punjenje.

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

7.   Zahtjevi ispitivanja udarom za Euro jedinicu za punjenje

7.1.   Opći zahtjevi

Jedinica za punjenje mora se povrgnuti ispitivanju udarom od10 J.

7.2.   Postupak ispitivanja

1 kg mase kaljenog čelika mora se ispustiti s visine od 1 m tako da postigne brzinu udara od 4,4 m/s. To se mora postići ugradbom mase na njihalo.

Jedinica za punjenje mora se ugraditi vodoravno na čvrsti predmet. Masa mora udariti u središte stršećeg dijela jedinice za punjenje.

7.3.   Tumačenje ispitivanja

Jedinica za punjenje treba zadovoljavati zahtjeve ispitivanja vanjske nepropusnosti i ispitivanja unutrašnje nepropusnosti pri temperaturi okoline.

7.4.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje udarom. Ako jedinica za punjenje ne zadovolji kod ispitivanja, na dva se ista sastavna dijela provede ispitivanje udarom. Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije. Ako oba uzorka zadovolje kod ispitivanja, prvo se ispitivanje zanemaruje. U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne zadovolje zahtjeve, sastavni dio nije homologiran.

Napomene:

Slika 1.

Priključna površina jedinice za punjenje tipa „bayonet”

Slika 2.

Priključna površina tanjuraste jedinice za punjenje

Slika 3.

Priključna površina euro jedinice za punjenje za laka vozila

Slika 4.

Priključna površina ACME jedinice za punjenje

Slika 5.

Priključna površina euro jedinice za punjenje za teška vozila

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 10.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI SPREMNIKA ZA UNP

Značenje simbola i naziva koji su upotrijebljeni u ovom Prilogu

1.   TEHNIČKI ZAHTJEVI

1.1.   Spremnici koji su obuhvaćeni ovim Prilogom:

UNP-1 Metalni spremnici

UNP-4 Spremnici potpuno od kompozitnih materijala

1.2.   Mjere

Za sve mjere bez navedenih dopuštenih odstupanja primjenjuju se opća dopuštena odstupanja norme EN 22768–1.

1.3.   Materijali

1.3.1.   Materijali koji se upotrebljavaju za izradu plašteva spremnika otpornih na naprezanja moraju biti čelik prema normi EN 10120 (međutim, mogu su upotrijebiti i drugi materijali pod uvjetom da spremnik ima iste sigurnosne značajke, što mora biti potvrđeno od nadležnog tijela koje je izdalo homologaciju tipa).

1.3.2.   Osnovni materijal odnosi se na materijal u stanju u kojem se nalazio prije nego je bila provedena određena transformacija tijekom proizvodnog postupka.

1.3.3.   Svi sastavni dijelovi tijela spremnika i svi njegovi zavareni dijelovi moraju biti izrađeni od međusobno kompatibilnih materijala.

1.3.4.   Dodatni materijali moraju biti kompatibilni s osnovnim materijalom kako bi zavari imali istovrijedna svojstva kao i ona koja su specificirana za osnovni materijal (EN 288–39).

1.3.5.   Proizvođač spremnika mora dobiti i dostaviti:

1.3.6.   Nadležnoj inspekciji mora biti omogućeno da napravi neovisne analize. Te se analize moraju napraviti na uzorcima uzetim iz materijala koji su isporučeni proizvođaču spremnika ili na gotovom spremniku.

1.3.7.   Proizvođač mora učiniti dostupnim nadležnoj inspekciji rezultate metalurških i mehaničkih ispitivanja i analiza osnovnog i dodatnog materijala provedenih na zavarima te joj se mora staviti na uvid i opis metoda zavarivanja i postupaka za koje se može smatrati da predstavljaju zavare napravljene tijekom proizvodnje.

1.4.   Nazivne temperature i tlakovi

1.4.1.   Nazivna temperatura

Nazivna radna temperatura spremnika je od – 20 °C do 65 °C. Za radne temperature koje prelaze navedene granične temperature primjenjuju se posebni uvjeti ispitivanja koji se moraju dogovoriti s nadležnim tijelom.

1.4.2.   Nazivni tlak

Nazivni radni tlak spremnika je: 3 000 kPa.

1.5.   Postupci toplinske obrade, samo na metalnim spremnicima, trebaju biti u skladu sa sljedećim zahtjevima

1.5.1.   Toplinska obrada mora se provesti na dijelovima ili na potpunom spremniku.

1.5.2.   Dijelovi spremnika koji pretrpe deformaciju veću od 5 % moraju se podvrgnuti sljedećoj toplinskoj obradi: normalizaciji.

1.5.3.   Dijelovi spremnika sa stjenkom debljine ≥ 5 mm ili veće moraju se podvrgnuti sljedećoj toplinskoj obradi:

1.5.3.1.   toplo valjana i normalizirana traka: otpuštanju napona ili normalizaciji;

1.5.3.2.   druga vrsta materijala: normalizaciji.

1.5.4.   Proizvođač mora dostaviti postupak za upotrijebljenu toplinsku obradu.

1.5.5.   Nije dopuštena mjestimična toplinska obrada gotovog spremnika.

1.6.   Proračun dijelova koji su izloženi tlaku

1.6.1.   Proračun dijelova koji su izloženi tlaku za metalne spremnike

1.6.1.1.   Debljine stijenka cilindričnog plašta spremnika u bilo kojoj točki dijela plašta spremnika otpornog na naprezanja ne smiju biti manje od proračunanih prema formuli:

1.6.1.1.1.   Spremnici bez uzdužnih zavara:

1.6.1.1.2.   Spremnici s uzdužnim zavarima:

1.6.1.2.   Mjere i proračun dna (vidjeti slike u dopuni 4. ovom Prilogu)

1.6.1.2.1.   Dna posuda izrađena su od jednog dijela, osigurana su od tlaka i torisnokuglasta ili ovalnog oblika(primjeri su navedeni u Dodatku 5.).

1.6.1.2.2.   Dna spremnika moraju zadovoljavati sljedeće uvjete:

Torusnokuglasta dna

istodobni uvjeti:

Eliptična dna

istodobni uvjeti:

1.6.1.2.3.   Debljina tih tanjurastih dna, u bilo kojoj točki, ne smije biti manja od proračunane prema formuli:

Koeficijent oblika C koji se upotrebljava za cijela dna dan je u tablici i na dijagramu u dodatku 4. ovom Prilogu.

Debljina stijenke cilindričnog ruba dna ne smije biti manja ili odstupati za više o 15 % od najmanje debljine stijenke plašta.

1.6.1.3.   Nazivna debljina cilindričnog dijela i tanjurastog dna ni u kom slučaju ne smije biti manja od:

s najmanjom vrijednosti od 1,5 mm.

1.6.1.4.   Tijelo spremnika može biti izrađeno od jednog, dva ili tri dijela. Kad je tijelo spremnika izrađeno od dva ili tri dijela, uzdužni zavari moraju biti pomaknuti/zakrenuti s najmanje 10 puta debljina stijenke spremnika (10 · a). Dna moraju biti jednodijelna i izbočena.

1.6.2.   Proračun dijelova pod tlakom za spremnike potpuno od kompozitnih materijala

Naprezanja u spremniku moraju se izračunati za svaki tip spremnika. Tlakovi koji su upotrijebljeni za te izračune moraju biti konstrukcijski tlak i ispitni tlak rasprsnuća. Za proračune upotrebljavaju se odgovarajuće analitičke tehnike za određivanje raspodjele naprezanja po cijelom spremniku.

1.7.   Konstrukcija i izradba

1.7.1.   Opći zahtjevi

1.7.1.1.   Proizvođač mora dokazati prikladnim sustavom kontrole kvalitete da raspolaže proizvodnom opremom i postupcima s kojima se osigurava da proizvedeni spremnici ispunjavaju zahtjeve ovog Priloga.

1.7.1.2.   Proizvođač mora osigurati kroz odgovarajući nadzor da je osnovni materijal i prešani dijelovi (oblikovani na preši) upotrijebljeni za proizvodnju spremnika bez nepravilnosti koje bi mogle ugroziti sigurnost uporabe spremnika.

1.7.2.   Dijelovi koji su izloženi tlaku

1.7.2.1.   Proizvođač mora opisati upotrijebljene metode i postupke zavarivanja te navesti preglede, obavljene tijekom proizvodnje.

1.7.2.2.   Tehnički zahtjevi za zavarivanje

Slični zavari moraju biti izvedeni automatskim postupkom zavarivanja.

Slični zavari na dijelu plašta otpornog na naprezanja ne smiju biti u bilo kojem području u kojem se mijenja profil.

Kutni zavari ne smiju zadirati u slične zavare i od njih moraju biti udaljeni najmanje 10 mm.

Zavari koji spajaju dijelove plašta spremnika moraju zadovoljavati sljedeće zahtjeve (vidjeti slike koje su dane kao primjeri u dodatku 1. ovom Prilogu):

uzdužni zavar: taj zavar izvodi se u obliku stičnog zavara po cijelom presjeku materijala stijenke;

obodni zavar:

zavari pričvršćene podnožne ploče s ventilima ili prstena moraju se izvesti u skladu sa slikom 3. u dodatku 1.

Zavar koji pričvršćuje obruč ili oslonce na spremnik mora biti čeoni ili kutni zavar.

Zavari za pričvršćenje oslonaca moraju biti izvedeni obodnim zavarivanjem. Zavari moraju biti otporni na vibracije, kočenje i vanjske sile od najmanje 30 g u svim smjerovima.

U tom slučaju čeonih zavara smaknutost sučeljenih rubova ne smije biti veća od jedne petine debljine stjenka (1/5 a).

1.7.2.3.   Pregled zavara

Proizvođač mora osigurati da zavari imaju neprekinutu penetraciju bez ikakvog odstupanja šava zavara i da nemaju grešaka koje bi mogle ugroziti sigurnost uporabe spremnika.

Kod dvodijelnih spremnika mora se radiografski ispitati više od 100 mm čeonog obodnoga zavara, izuzimajući zavare, koji odgovaraju zavaru na preklopu, prikazane na prvoj stranici dodatka 1. ovom Prilogu. Na jednom spremniku uzetom na početku i završetku svake radne smjene u neprekinutoj proizvodnji i, u slučaju prekida proizvodnje u trajanju više od 12 sati, prvi zavareni spremnik mora se također radiografski ispitati.

1.7.2.4.   Ovalnost

Ovalnost cilindričnog plašta spremnika mora biti ograničena tako da razlika između najvećeg i najmanjeg vanjskog promjera u istom poprečnom presijeku nije veća od 1 % od srednje vrijednosti tih promjera.

1.7.3.   Dodatna oprema

1.7.3.1.   Oslonci moraju biti izrađeni i zavareni na tijelo spremnika tako da ne prave opasnu koncentraciju napona ili džepove u kojima se može zadržavati voda.

1.7.3.2.   Stopa spremnika mora biti dostatno čvrsta i biti izrađena od metala koji je kompatibilan s tipom čelika od kojeg je izrađen spremnik. Oblik stope mora pružati dostatnu stabilnost spremniku.

Gornji dio stope spremnika mora biti zavaren na spremnik tako da ne omogućuje zadržavanje vode niti dopušta da voda prodire između stope i spremnika.

1.7.3.3.   Referentna oznaka mora se postaviti na spremnike kako bi se osigurala njihova ispravna ugradba.

1.7.3.4.   Natpisne pločice, ako su postavljene, moraju biti pričvršćene na dio plašta koji je otporan na naprezanja i ne smiju biti uklonjive. Moraju biti poduzete sve potrebne mjere za zaštitu od korozije.

1.7.3.5.   Spremnik mora imati mogućnost da se na njega ugradi kućište nepropusno za plin ili neka vrsta zaštitne naprave koja prekriva njegovu dodatnu opremu.

1.7.3.6.   Za izradu oslonaca može se upotrijebiti i svaki drugi materijal, pod uvjetom da ima dostatnu čvrstoću i da je isključena svaka opasnost od korozije dna spremnika.

1.7.4.   Protupožarna zaštita

1.7.4.1.   Spremnik koji predstavlja tip spremnika, sva oprema koja je ugrađena na njega i svaka dodatna izolacija ili zaštitni materijal moraju biti obuhvaćeni protupožarnim ispitivanjem kako je određeno u stavku 2.6. ovog Priloga.

2.   ISPITIVANJA

Tablice 1. i 2. daju pregled ispitivanja koja se moraju provesti na spremnicima za UNP kako na prototipovima tako i tijekom proizvodnog postupka u skladu s prirodom spremnika. Sva se ispitivanja moraju provesti pri temperaturi okoline od 20 ± 5 °C, osim ako je drukčije navedeno.

Tablica 1.

Pregled ispitivanja koja se provode na metalnim spremnicima

Napomena 1.: 6 spremnika mora se dostaviti za homologaciju.

Napomena 2.: Na jednom od tih prototipova određuje se obujam spremnika i debljina stijenke na svakom od dijelova spremnika.

Tablica 2.

Pregled ispitivanja koja se provode na spremnicima potpuno od kompozitnih materijala

2.1.   Mehanička ispitivanja

2.1.1.   Opći zahtjevi

2.1.1.1.   Učestalost ispitivanja za metal

2.1.1.1.   Učestalost ispitivanja za metal spremnika je: 1 spremnik iz svake serije tijekom proizvodnje i za ispitivanje tipa, vidjeti tablicu 1.

Epruvete koje nisu ravne moraju se izravnati hladnom deformacijom.

Na epruvetama koji sadrže zavar, zavar se mora strojno obraditi da se ukloni višak materijala.

Metalni spremnici moraju se podvrgnuti ispitivanjima kako je opisano u tablici 1.

Epruvete iz spremnika samo s jednim obodnim zavarom (dva presjeka) moraju se uzeti iz mjesta koja su prikazana na slici 1. u Dodatku 2.

Epruvete iz spremnika s uzdužnim i obodnim zavarima (tri ili više presjeka) moraju se uzeti iz mjesta koja su prikazana na slici 2. u Dodatku 2.

2.1.1.1.2.   Učestalost ispitivanja za potpuno kompozitne spremnike treba biti:

2.1.1.2.   Sva mehanička ispitivanja za provjeru svojstava osnovnog metala i zavara dijelova plašta spremnika otpornog na naprezanja provode se na epruvetama koje su uzete iz gotovih spremnika.

2.1.2.   Tipovi ispitivanja i ocjena rezultata ispitivanja

2.1.2.1.   Svaki uzorak spremnika podvrgava se ovim ispitivanjima:

2.1.2.1.1.   Spremnici s uzdužnim i obodnim zavarima (trodijelni spremnici) na epruvetama koje su uzete iz mjesta koja su prikazana na slici 1. Dodatka 2. ovom Prilogu:

(m1, m2) najmanje dva makroskopska ispitivanja presjeka nastavka/ploče s ventilom kod bočno ugrađenih ventila, na koja se upućuje u stavku 2.4.2. dolje.

2.1.2.1.2.   Spremnici samo s obodnim zavarima (dvodijelni spremnici) na epruvetama koje su uzete iz mjesta koja su prikazana na slikama 2.a i 2.b dodatka 2. ovom Prilogu:

Ispitivanja koja su navedena u stavku 2.1.2.1.1. gore osim točaka (c), (e) i (f) koje se ne primjenjuju. Epruveta za vlačno ispitivanje osnovnog metala mora se uzeti iz područja koje je navedeno u stavku 2.1.2.1.1. pod (a) ili (b).

2.1.2.1.3.   Epruvete koje nisu dovoljno ravne moraju se izravnati hladnom deformacijom.

2.1.2.1.4.   Na svim epruvetama koje sadrže zavar, zavar se mora strojno obraditi da se ukloni višak materijala.

2.1.2.2.   Vlačno ispitivanje

2.1.2.2.1.   Vlačno ispitivanje osnovnog metala

2.1.2.2.1.1.   Vlačno ispitivanje mora se provesti u skladu s Europskim normama EN 876, EN 895 i EN 10002-1.

2.1.2.2.1.2.   Vrijednosti koje su određene za granicu elastičnosti, vlačnu čvrstoću i izduženje nakon prekida moraju biti sukladne sa značajkama za metal koje su propisane u stavku 1.3. ovog Priloga.

2.1.2.2.2.   Vlačno ispitivanje zavara

2.1.2.2.2.1.   Ovo vlačno ispitivanje, okomito na zavar, mora se provesti na epruveti čiji je poprečni presjek smanjen po širini na 25 mm i čija je dužina određena razmakom do 15 mm od rubova zavara, kako je prikazano na slici 2. u Dodatku 3. ovom Prilogu.

Izvan tog središnjeg dijela, širina epruvete mora se povećavati postupno.

2.1.2.2.2.2.   Dobivene vrijednosti vlačne čvrstoće moraju zadovoljavati najmanje vrijednosti koje zahtijeva EN 10120.

2.1.2.3.   Ispitivanje na savijanje

2.1.2.3.1.   Postupak ispitivanja na savijanje mora se provesti u skladu s normama ISO 7438:2000 i ISO 7799:2000 i Europskoj normi EN 910 za zavarene dijelove. Ispitivanja na savijanje moraju se provesti s vlačnim naprezanjem na unutrašnjoj strani i s vlačnim naprezanjem na vanjskoj strani.

2.1.2.3.2.   Pukotine na epruveti kad se savija oko osovine nisu dopuštene u području u kojem razmak između unutrašnjih rubova savijene epruvete nije veći od promjera osovine + 3a (vidjeti sliku 1. u Dodatku 3. ovom Prilogu).

2.1.2.3.3.   Omjer (n) između promjera osovine i debljine epruvete ne smije prijeći vrijednosti dane u ovoj tablici:

2.1.2.4.   Ponavljanje vlačnog ispitivanja i ispitivanja na savijanje

2.1.2.4.1.   Dopušteno je ponavljane vlačnog ispitivanja i ispitivanja na savijanje. Drugo se ispitivanje provodi na dvije epruvete uzete iz istog spremnika.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispuni zahtjeve, serija se odbacuje.

2.2.   Ispitivanje rasprsnućem hidrauličkim tlakom

2.2.1.   Uvjeti ispitivanja

Spremnici koji se podvrgavaju ovom ispitivanju moraju nositi natpise za koje je predviđeno da se postave na dio spremnika koji je bio izložen tlaku.

2.2.1.1.   Ispitivanje rasprsnućem hidrauličkim tlakom mora se provesti s opremom kojom se tlak može povećavati do razine na kojoj se spremnik rasprsne i zapisati promjene tlaka ovisno o vremenu. Najveći protok tijekom ispitivanja, po minuti, ne bi smio prekoračiti 3 % kapaciteta spremnika.

2.2.2.   Tumačenje rezultata

2.2.2.1.   Prihvaćeni kriteriji za tumačenje ispitivanja rasprsnućem su ovi:

2.2.2.1.1.   Obujamsko širenje metalnog spremnika; ono je jednako obujmu upotrijebljene vode u vremenskom razdoblju između trenutka kad se počeo povećavati tlak i trenutka rasprsnuća;

2.2.2.1.2.   Pregled prijeloma i oblika njegovih rubova;

2.2.2.1.3.   Tlak rasprsnuća.

2.2.3.   Kriteriji prihvaćanja ispitivanja

2.2.3.1.   Izmjereni tlak rasprsnuća (Pr) ni pod kakvim okolnostima ne smije biti manji od 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   Specifična promjena obujma spremnika u trenutku rasprsnuća ne smije biti manja od:

20 % ako je dužina metalnog spremnika veća od promjera;

17 % ako je dužina spremnika jednaka promjeru, ili manja.

8 % u slučaju posebnog metalnog spremnika kao što je prikazan u slikama A, B i C na prvoj stranici u dodatku 5.

2.2.3.3.   Ispitivanje rasprsnućem ne smije uzrokovati fragmentaciju spremnika.

2.2.3.3.1.   Glavni dio prijeloma ne smije imati izgled krtog loma (svijetli izgled), tj. rubovi prijeloma ne smiju biti radijalni već moraju biti pod kutom u odnosu na dijametralnu ravninu i pokazivati smanjenje površine po cijeloj njegovoj debljini.

2.2.3.3.2.   Prijelom ne smije imati greške koje se mogu pripisati metalu. Zavar mora biti čvrst barem kao osnovni metal, a po mogućnosti i čvršći.

Za spremnike koji su potpuno od kompozitnih materijala, prijelom ne smije pokazati nikakvih grešaka u konstrukciji.

2.2.3.4.   Ponavljanje ispitivanja rasprsnućem

Dopušteno je ponavljane ispitivanja rasprsnućem. Drugo se ispitivanje rasprsnućem provodi na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.3.   Hidrauličko ispitivanje

2.3.1.   Spremnici koji predstavljaju tip spremnika za koji je podnesen zahtjev za homologaciju (bez dodatne opreme, ali sa zatvorenim izlaznim otvorima) moraju izdržati unutrašnji hidraulični tlak od 3 000 kPa bez propuštanja ili trajnih deformacija, u skladu sa sljedećim zahtjevima:

2.3.2.   Tlak vode u spremniku treba postupno povećavati dok se ne postigne ispitni tlak od 3 000 kPa.

2.3.3.   Spremnik treba držati na ispitnom tlaku dovoljno dugo da se može utvrditi da tlak ne pada i da se za spremnik može jamčiti da je nepropusan.

2.3.4.   Nakon ispitivanja spremnik ne smije pokazivati tragove trajne deformacije.

2.3.5.   Svaki ispitani spremnik koji ne zadovolji ovo ispitivanje mora se odbaciti.

2.3.6.   Dodatna hidraulična ispitivanja moraju se provesti na spremnicima potpuno od kompozitnih materijala.

2.3.6.1.   Ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline

2.3.6.1.1.   Postupak ispitivanja

Na gotovom spremniku mora se provesti najviše 20 000 tlačnih ciklusa u skladu sa sljedećim postupkom:

2.3.6.1.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik prije nego dosegne 10 000 ciklusa ne smije rasprsnuti ili propuštati.

Nakon što se napuni 10 000 ciklusa, spremnik može propuštati prije rasprsnuća.

2.3.6.1.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline.

Drugo se ispitivanje rasprsnućem mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvoga spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.3.6.2.   Ispitivanje tlačnim ciklusom pri visokoj temperaturi

2.3.6.2.1.   Postupak ispitivanja

Gotovi spremnici moraju se ispitati tlačnim ciklusima, pri čemu ne smije doći do rasprsnuća, propuštanja ili razdvajanja vlakana, kako slijedi:

Nakon ispitivanje tlačnim ciklusom pri visokoj temperaturi, na spremnicima se mora provesti ispitivanje vanjske nepropusnosti te nakon toga izložiti hidrostatičkom tlaku do pojave neispravnosti u skladu s postupkom ispitivanja rasprsnućem.

2.3.6.2.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik treba ispuniti zahtjeve ispitivanja vanjske nepropusnosti kako je određeno u stavku 2.3.6.3.

Spremnik mora moći izdržati najmanje tlak jednak vrijednosti od 85 % tlaka rasprsnuća.

2.3.6.2.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje tlačnim ciklusom pri visokoj temperaturi.

Drugo se ispitivanje rasprsnućem mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.3.6.3.   Ispitivanje vanjske nepropusnosti

2.3.6.3.1.   Postupak ispitivanja

Dok je pod tlakom od 3 000 kPa, spremnik se uroni vodu sa sapunicom da se otkrije propuštanje (ispitivanje s mjehurićima).

2.3.6.3.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik ne smije pokazivati bilo kakvo propuštanje.

2.3.6.3.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje vanjske nepropusnosti.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje. U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje

2.3.6.4.   Ispitivanje propusnosti

2.3.6.4.1.   Postupak ispitivanja

Sva se ispitivanja moraju provesti pri 40 °C na spremniku koji je napunjen tržišnim propanom kao gorivom do svojeg 80 % kapaciteta određenog vodom.

Ispitivanje se izvodi najmanje 8 tjedana dok se propusnost strukture u najmanje 500 sati ne ustali.

Nakon toga se izmjeri postotak smanjenja mase spremnika.

Dijagramski se prikaže zabilježena promjena mase spremnika prema broju dana.

2.3.6.4.2.   Tumačenje ispitivanja

Gubitak mase mora biti manje od 0,15 g/sat.

2.3.6.4.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje propusnosti.

Drugo se ispitivanje rasprsnućem mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje. U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.3.6.5.   Cikličko ispitivanje s UNP-om

2.3.6.5.1.   Postupak ispitivanja

Spremnik koji je uspješno prošao ispitivanje propusnosti mora se podvrgnuti ispitivanju tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline u skladu sa zahtjevima iz stavka 2.3.6.1 ovog Priloga.

Spremnik se prereže te provjeri spoj između tijela spremnika i priključnog nastavka.

2.3.6.5.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik treba ispunjavati zahtjeve ispitivanja tlačnim ciklusom pri temperaturi okoline.

Pregled spoja između tijela spremnika i priključnog nastavka ne smije pokazati oštećenja kao što su pukotine zbog zamora materijala ili elektrostatskog pražnjenja.

2.3.6.5.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za cikličko ispitivanje s UNP-om.

Drugo se ispitivanje rasprsnućem mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.3.6.6.   Ispitivanje puzanja pri visoki temperaturi

2.3.6.6.1.   Općenito

Ovo ispitivanje se mora provesti samo na spremnicima potpuno od kompozitnih materijala s matricom smole koja ima temperaturu ostakljenja (TG) ispod konstrukcijske temperature od + 50 °C.

2.3.6.6.2.   Postupak ispitivanja

Jedan gotov spremnik mora se ispitati na sljedeći način:

2.3.6.6.3.   Tumačenje ispitivanja

Najveće dopušteno povećanje obujma je 5 %. Spremnik treba ispunjavati zahtjeve ispitivanja vanjske nepropusnosti kako je određeno u stavku 2.4.3. ovog Priloga, i ispitivanja rasprsnuća kako je određeno u stavku 2.2. ovog Priloga.

2.3.6.6.4.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje na vibracije pri visokoj temperaturi.

Drugo se ispitivanje rasprsnućem mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.4.   Nerazorno ispitivanje

2.4.1.   Radiografsko ispitivanje

2.4.1.1.   Zavari se moraju radiografski snimiti sukladno ISO specifikaciji R 1106:1969, primjenom razreda B.

2.4.1.2.   Kad se upotrebljava žičani tip indikatora kvalitete radiograma, najmanji promjer vidljive žice ne smije biti veći od 0,10 mm.

Kad se upotrebljava stupnjevasti tip indikatora ili tip s provrtima, promjer najmanje vidljivog provrta ne smije biti veći od 0,25 mm.

2.4.1.3.   Ocjena radiografskih snimaka zavara mora se provesti prema izvornim filmovima sukladno metodi preporučenoj u stavku 6. norme ISO 2504.

2.4.1.4.   Sljedeće greške nisu prihvatljive:

prskotine, nedovoljna ispuna ili nedovoljna penetracija.

2.4.1.4.1.   Za spremnik debljine stijenke ≥ 4 mm niže navedeni uključci smatraju se prihvatljivim:

svaki plinski uključak koji nije veći od a/4 mm;

svaki plinski uključak koji je veći od a/4 mm, ali nije veći a/3 mm i koji je više od 25 mm udaljen od drugog plinskog uključka većeg od a/4 i manjeg od a/3 mm;

svaki izduženi uključak ili skupina zaobljenih uključaka u nizu čija duljina (na duljini zavara većoj od 12.a nije veća od 6 mm;

plinski uključci na svakom zavaru dužine 100 mm čija ukupna površina na svim slikama nije veća od 2.a mm2.

2.4.1.4.2.   Za spremnik debljine stijenke < 4 mm niže navedeni uključci smatraju se prihvatljivim:

svaki plinski uključak koji nije veći od a/2 mm;

svaki plinski uključak koji je veći od a/2 mm, ali nije veći a/1,5 mm i koji je više od 25 mm udaljen od drugog plinskog uključka većeg od a/2 i koji nije veći od a/1,5 mm;

svaki izduženi uključak ili skupina zaobljenih uključaka u nizu čija dužina (na dužini zavara većoj od 12a) nije veća od 6 mm;

plinski uključci na svakom zavaru dužine 100 mm čija ukupna površina na svim slikama nije veća od 2a mm2.

2.4.2.   Makroskopski pregled

Makroskopski pregled cijelog poprečnog presjeka zavara mora pokazivati potpunu ispunu na površini koja je nagrižena nekim sredstvom za makroskopsku pripremu i ne smije pokazivati bilo kakvu povezanu grešku, značajan uključak ili druge greške.

U dvojbenom slučaju mora se mikroskopski ispitati sumnjivo područje.

2.5.   Pregled vanjske površine zavara kod metalnih spremnika

2.5.1.   Taj se pregled provodi kad je zavar završen.

Pregledana površina zavara treba biti dobro osvijetljena i mora biti bez masnoće, prljavštine, ostataka šljake ili bilo koje vrste zaštitne prevlake.

2.5.2.   Spajanje dodatnog metala s osnovnim metalom mora biti glatko bez nagrizanja. Ne smije biti pukotina, stepenica ili poroznih mjesta na zavarenoj površini i na površini u blizini stijenke. Zavarena površna mora biti pravilna i glatka. U slučaju čelnog zavara slojna debljina ne smije biti veća od jedne četvrtine širine zavara.

2.6.   Ispitivanje izlaganjem vatri

2.6.1.   Općenito

Svrha je ispitivanja izlaganjem vatri dokazati da se gotov spremnik sa svojim protupožarnim sustavom, specificiranim pri konstruiranju, kada se pri ispitivanju pod određenim uvjetima izloži vatri, neće rasprsnuti. Proizvođač treba opisati ponašanje cjelokupnog protupožarnog sustava, uključujući njegovo automatsko vraćanje na atmosferski tlak. Smatra se da su zahtjevi ovog ispitivanja ispunjeni za svaki spremnik koji s osnovnim spremnikom ima zajedničke sljedeće značajke:

2.6.2.   Postavljanje spremnika

Spremnici dužine veće od 1,65 m, ili jednake: ako je spremnik na jednoj strani opremljen s uređajem za rasterećenje, treba početi s izvorom vatre na suprotnoj strani spremnika. Ako je spremnik opremljen s uređajem za rasterećenje na objema stranama ili na više mjesta duž spremnika, središte izvora vatre mora se postaviti na sredini između uređaja za rasterećenje koji su razmaknuti s najvećim vodoravnim razmakom.

2.6.3.   Izvor vatre

Jednoliki izvora vatre dužine 1,65 m treba proizvesti izravno djelovanje plamena na površinu spremnika po njegovom cijelom promjeru.

Za izvor vatre može se upotrijebiti bilo koje gorivo koje daje jednoliko toplinu dovoljnu da održava specificirane ispitne temperature dok se spremnik prozračuje. Podrobnosti o profilu vatre moraju se zabilježiti da se omogući ponovljivost stupnja dovoda topline na spremniku. Bilo kava neispravnost ili nestalnost izvora vatre tijekom ispitivanja poništava rezultat.

2.6.4.   Mjerenja temperature i tlaka

Tijekom ispitivanja izlaganjem vatri moraju se mjeriti sljedeći elementi:

Metalni zaštitni zaslon mora se upotrijebiti da se spriječi izravni utjecaj plamena na termoparove. Kao drugu mogućnost, termoparovi se mogu umetnuti u metalne kovinske blokove veličine manje od 25 mm2. Temperature termoparova i tlak u spremniku moraju se bilježiti u vremenskim razmacima od 2 sekunde, ili manjim.

2.6.5.   Opći ispitni zahtjevi

2.6.6.   Rezultati ispitivanja:

2.7.   Ispitivanje udarom

2.7.1.   Općenito

Po izboru proizvođača sva se ispitivanja udarom mogu provesti na jednom spremniku, ili se svako ispitivanje može provesti na različitom spremniku.

2.7.2.   Postupak ispitivanja

Za to ispitivanje tekućina je mješavina vode i glikola ili druga tekućina koja ima nisku točku smrzavanja i ne mijenja svojstva materijala spremnika.

Spremnik napunjen ispitnom tekućinom težine koja je jednaka težini spremnika napunjenog do 80 % UNP-om referentne mase 0,568 kg/l se potisne usporedno s uzdužnom osi (x-os na slici 1.) vozila na koje je predviđena njegova ugradba brzinom V = 50 km/h prema klinu od čvrstog materijala učvršćenom vodoravno i okomito na smjer gibanja spremnika.

Klin se mora postaviti tako da težište (c.g., centre of gravity) spremnika bude u osi klina.

Kut klina α treba biti 90° i točka udara se zaokruži s polumjerom od najviše 2,5 mm. Dužina klina L treba biti najmanje jednaka širini spremnika u odnosu na njegovo gibanje tijekom ispitivanja. Visina klina H treba biti najmanje 600 mm.

Slika 1.

Opis postupka ispitivanja udarom:

U slučaju kad se spremnik može ugraditi u više položaja u vozilu, svaki se položaj mora ispitati.

Nakon tog ispitivanja, spremnik se mora ispitati na vanjsku nepropusnost kako je određeno u stavku 2.3.6.3. ovog Priloga.

2.7.3.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik treba ispunjavati zahtjeve ispitivanja vanjske nepropusnosti kako je određeno u stavku 2.3.6.3. ovog Priloga.

2.7.4.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje udarom.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.8.   Ispitivanje s padom

2.8.1.   Postupak ispitivanja

Jedan gotov spremnik mora se ispitati s padom pri temperaturi okoline bez unutrašnjeg tlaka ili pričvršćenih ventila. Površina na koji se spremnici puste da padnu treba biti glatka, vodoravna betonska ploča ili tlo.

Visina pada (Hd) treba biti 2 m (izmjerena na najnižoj točki spremnika).

Isti prazan spremnik mora se ispustiti da padne:

Nakon ispitivanja s padom, spremnici se moraju podvrgnuti ispitivanju tlačnim ciklusima pri temperaturi okoline u skladu sa zahtjevima iz stavka 2.3.6.1 ovog Priloga.

2.8.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnici trebaju ispuniti zahtjeve ispitivanja tlačnim ciklusima pri temperaturi okoline u skladu sa zahtjevima u stavku 2.3.6.1. ovog Priloga.

2.8.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje padom.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.9.   Ispitivanje momenta pritezanja nastavka

2.9.1.   Postupak ispitivanja

Trup spremnika mora se upeti da se ne vrti i dvostrukim momentom pritezanja pretlačnog ventila ili uređaja za rasterećenje koji je propisao proizvođač opteretiti svaki završni nastavak spremnika, najprije u smjeru pritezanja navoja, a nakon toga u smjeru odvijanja te na kraju ponovno u smjeru pritezanja.

Nakon toga na spremniku se mora provesti ispitivanje vanjske nepropusnost kako je prikazano u stavku 2.3.6.3. ovog Priloga.

2.9.2.   Tumačenje ispitivanja

Spremnik treba ispunjavati zahtjeve ispitivanja vanjske nepropusnosti kako je prikazano u stavku 2.3.6.3. ovog Priloga.

2.9.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje momenta pritezanja nastavka.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.10.   Ispitivanje u kiselom okruženju

2.10.1.   Postupak ispitivanja

Gotovi spremnik mora se 100 sati izložiti 30-postotnoj otopini sumporne kiseline (akumulatorska kiselina specifične težine 1,219), a pritom biti pod tlakom od 3 000 kPa. Tijekom ispitivanja, najmanje 20 % ukupne površine spremnika mora biti pokriveno otopinom sumporne kiseline.

Nakon toga na spremniku se mora provesti ispitivanje rasprsnućem kako je određeno u stavku 2.2. ovog Priloga.

2.10.2.   Tumačenje ispitivanja

Izmjereni tlak rasprsnuća treba iznositi najmanje 85 % tlaka rasprsnuća spremnika.

2.10.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje u kiselom okruženju.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

2.11.   Ispitivanje ultraljubičastim zračenjem

2.11.1.   Postupak ispitivanja

Kad je spremnik izravno izložen sunčevoj svjetlosti (također iza stakla), ultraljubičasto zračenje (UV-zračenje) može razgraditi polimerne materijale. Zato proizvođač mora dokazati da je materijal vanjskog sloja otporan na UV-zračenje tijekom njegovog životnog vijeka od 20 godina.

2.11.2.   Tumačenje ispitivanja

Kad vanjska prevlaka ima mehaničku funkciju, spremnik mora ispunjavati zahtjeve ispitivanja rasprsnućem kako je određeno u stavku 2.2 ovog Priloga.

2.11.3.   Ponavljanje ispitivanja

Ponavljanje ispitivanja dopušteno je za ispitivanje na ultraljubičasto zračenje.

Drugo se ispitivanje mora provesti na dva spremnika koja su proizvedena nakon prvog spremnika iste serije.

Ako rezultati tih ispitivanja zadovolje, prvo se ispitivanje zanemaruje.

U slučaju kad jedno ili oba ponovljena ispitivanja ne ispune zahtjeve, serija se odbacuje.

(1)  Ovi se ispitni dijelovi mogu uzeti iz jednog spremnika.

(2)  Moguće je dodati dodatnu oprema ili preinačiti i premjestiti dodatnu opremu ugrađenu na spremnik bez provođenja novog ispitivanja, pod uvjetom da nadležno tijelo koje je homologiralo spremnik o tome bude obaviješteno i da je mala vjerojatnost značajnog štetnog utjecaja. Nadležno tijelo može zahtijevati novi izvještaj o ispitivanju od odgovarajuće tehničke službe. Spremnik i konfiguracije njegove dodatne opreme bit će navedene u dodatku 1. Prilogu 2.B.

PRILOG 11.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI UREĐAJA ZA UBRIZGAVANJE PLINA, MIJEŠALICE PLINA, BRIZGALJKA I RAZVODNOG VODA ZA PLIN

1.   Uređaj za ubrizgavanje plina ili brizgaljka

1.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.10. ovog Pravilnika.

1.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.): razred 1.

1.3.   Razredbeni tlak: 3 000 kPa.

1.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

1.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji

Stavak 6.15.2.1., Odredbe o razredu izolacije

Stavak 6.15.3.1., Odredbe kad je isključeno električno napajanje.

Stavak 6.15.4.1., Sredstvo u izmjenjivaču topline (zahtjevi za kompatibilnost i tlak).

1.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

2.   Uređaj za ubrizgavanje plina ili miješalica plina

2.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.10. ovog Pravilnika.

2.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

2.3.   Razredbeni tlak:

2.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C, kad je pumpa za gorivo ugrađena unutar spremnika.

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

2.5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.2.1., Odredbe o razredu izolacije.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe kad je isključeno električno napajanje.

Stavak 6.15.4.1., Sredstvo u izmjenjivaču topline (zahtjevi za kompatibilnost i tlak).

2.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

3.   Razvodni vod za plin

3.1.   Definicija: vidjeti stavak 2.18. ovog Pravilnika.

3.2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

Razvodni vod za gorio može biti razreda 1., 2. ili 2.A.

3.3.   Razredbeni tlak:

3.4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

3.5.   Opća konstrukcijska pravila: (ne upotrebljava se)

3.6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

3.6.1.   za vodove goriva razreda 1:

3.6.2.   Za vodove za dovod goriva razreda 2. i 2.A:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

(***)  Samo za nemetalne dijelove.

(****)  Samo za metalne dijelove.

(*****)  Samo za nemetalne dijelove.

(******)  Samo za metalne dijelove.

(*******)  Samo za nemetalne dijelove.

(********)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 12.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI JEDINICE ZA DOZIRANJE PLINA KAD NIJE UDRUŽENA S UREĐAJEM (UREĐAJIMA) ZA UBRIZGAVANJE PLINA

1.   Definicija: vidjeti stavak 2.11. ovog Pravilnika.

2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

3.   Razredbeni tlak:

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.3.1., Odredbe kad je isključeno električno napajanje.

Stavak 6.15.4., Sredstvo u izmjenjivaču topline (zahtjevi za kompatibilnost i tlak).

Stavak 6.15.5., Sigurnost premošćenja prekoračenja tlaka.

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

Napomene:

Dijelovi jedinice za doziranje plina (razred 2. ili 2.A) moraju biti nepropusni kad su izlazni otvori na takvom dijelu zatvoreni.

Pri ispitivanju na prekoračenje tlaka svi izlazni otvori, uključujući i otvore na prostoru za hlađenje, moraju biti zatvoreni.

(*)  Samo za nemetalne dijelove.

(**)  Samo za metalne dijelove.

PRILOG 13.

ODREDBE O HOMOLOGACIJI OSJETNIKA TLAKA I/ILI TEMPERATURE

1.   Definicija:

Osjetnik tlaka: vidjeti stavak 2.13. ovog Pravilnika.

Osjetnik temperature: vidjeti stavak 2.13. ovog Pravilnika

2.   Razvrstavanje u razred sastavnog dijela (u skladu sa slikom 1., stavak 2.):

Osjetnik tlaka i temperature mogu biti razred 1., 2. ili 2.A.

3.   Razredbeni tlak:

4.   Konstrukcijske temperature:

– 20 do 120 °C

Za temperature koje prelaze gore navedene vrijednosti primjenjuju se posebna ispitivanja.

5.   Opća konstrukcijska pravila:

Stavak 6.15.2., Odredbe o električnoj izolaciji.

Stavak 6.15.4.1., Sredstvo u izmjenjivaču topline (zahtjevi za kompatibilnost i tlak).

Stavak 6.15.6.2., Odredbe o sprečavanju protoka plina

6.   Primjenjivi postupci ispitivanja:

6.1.   za vodove goriva razreda 1:

6.2.   Za vodove za dovod goriva razreda 2. i 2.A:

(*)  Samo za nemetalne dijelove.