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DIRETTIVA DEL CONSIGLIO

del 17 settembre 1984

per il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri in materia di bombole per gas in alluminio non legato e in lega di alluminio non saldate

( 84/526/CEE )

IL CONSIGLIO DELLE COMUNITÀ EUROPEE ,

visto il trattato che istituisce la Comunità economica europea , in particolare l ' articolo 100 ,

vista la proposta della Commissione ( 1 ) ,

visto il parere del Parlamento europeo ( 2 ) ,

visto il parere del Comitato economico e sociale ( 3 ) ,

considerando che negli Stati membri la costruzione ed i controlli delle bombole per gas sono soggetti a disposizioni tassative la cui disparità ne ostacola gli scambi e che occorre quindi procedere al ravvicinamento di tali disposizioni ;

considerando che la direttiva 76/767/CEE del Consiglio , del 27 luglio 1976 , concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative alle disposizioni comuni agli apparecchi a pressione ed ai metodi di controllo di questi apparecchi ( 4 ) , modificata dall ' atto di adesione del 1979 , ha tra l ' altro definito le procedure d ' approvazione CEE e di verifica CEE di questi apparecchi ; che , conformemente a tale direttiva , occorre fissare le prescrizioni tecniche cui devono soddisfare le bombole per gas in alluminio non legato e in lega di alluminio non saldate di capacità compresa tra 0,5 e 150 litri per poter essere importate , commercializzate ed utilizzate liberamente dopo aver subito i controlli ed essere state munite dei marchi e contrassegni previsti ,

HA ADOTTATO LA PRESENTE DIRETTIVA :

Articolo 1

1 . La presente direttiva si applica alle bombole per gas in alluminio non legato o in lega di alluminio non saldate , costituite cioè da un solo pezzo , riempibili più volte , trasportabili , di capienza perlomeno pari a 0,5 litri e non superiore a 150 litri , destinate a contenere gas compressi , liquefatti o disciolti . Queste bombole per gas sono qui di seguito denominate « bombole » .

2 . Sono escluse dalla presente direttiva :

- le bombole realizzate con una lega di alluminio che abbia una resistenza minima garantita alla trazione superiore a 500 N/mm2 ;

- le bombole alle quali è aggiunto del metallo durante il processo di chiusura del fondo .

Articolo 2

Per bombola di tipo CEE si intende , ai sensi della presente direttiva , ogni bombola progettata e construita in modo da soddisfare alle prescrizioni della presente direttiva e della direttiva 76/767/CEE .

Articolo 3

Gli Stati membri non possono rifiutare , vietare o limitare per motivi inerenti alla sua costruzione ed ai relativi controlli , effettuati ai sensi della direttiva 76/767/CEE e della presente direttiva , l ' immissione in commercio e la messa in servizio di una bombola di tipo CEE .

Articolo 4

Tutte le bombole di tipo CEE sono soggette all ' approvazione CEE del modello .

Tutte le bombole di tipo CEE sono soggette alla verifica CEE , ad esclusione delle bombole la cui pressione di prova idraulica è inferiore o uguale a 120 bar e la cui capacità è inferiore o uguale a 1 litro .

Articolo 5

Le modifiche necessarie per adeguare al progresso tecnico i punti 2.1.5 , 2.4 , 3.1.0 , 3.4 , 3.5 , 3.6 , 3.7 , 4 , 5 e 6 dell ' allegato I nonchù gli altri allegati della presente direttiva sono adottate secondo la procedura prevista all ' articolo 20 della direttiva 76/767/CEE .

Articolo 6

La procedura prevista all ' articolo 17 della direttiva 76/767/CEE è applicabile al punto 2.3 della presente direttiva .

Articolo 7

1 . Gli Stati membri emanano le disposizioni legislative , regolamentari ed amministrative necessarie per uniformarsi alla presente direttiva nel termine di diciotto mesi dalla sua notifica ( 5 ) e ne informano immediatamente la Commissione .

2 . Gli Stati membri provvedono a comunicare alla Commissione il testo delle disposizioni di diritto interno che essi adottano nel settore contemplato dalla presente direttiva .

Articolo 8

Gli Stati membri sono destinatari della presente direttiva .

Fatto a Bruxelles , addì 17 settembre 1984 .

Per il Consiglio

Il Presidente

P . BARRY

( 1 ) GU n . C 104 del 13 . 9 . 1974 , pag . 75 .

( 2 ) GU n . C 5 dell ' 8 . 1 . 1975 , pag . 52 .

( 3 ) GU n . C 62 del 15 . 3 . 1975 , pag . 32 .

( 4 ) GU n . L 262 del 27 . 9 . 1976 , pag . 153 .

( 5 ) La presente direttiva è stata notificata agli Stati membri il 26 settembre 1984 .

ALLEGATO I

1 . TERMINI E SIMBOLI USATI NEL PRESENTE ALLEGATO

1.1 . LIMITE DI ELASTICITÀ

Ai sensi della presente direttiva , i valori del limite di elasticità usati per il calcolo delle parti sottoposte a sollecitazione sono i seguenti :

- per l ' alluminio legato 0,2 % della sollecitazione unitaria Rp ( 0,2 ) , cioè il valore della sollecitazione che dà luogo a un allungamento non proporzionale pari allo 0,2 % della lunghezza tra i punti di riferimento del provino ;

- per l ' alluminio non legato allo stato tenero , 1 % della sollecitazione unitaria .

1.2 . Nella presente direttiva si intende per « pressione di rottura » la pressione di instabilità plastica , ossia la pressione massima ottenuta durante una prova di rottura sotto pressione .

1.3 . I simboli usati nel presente allegato hanno i seguenti significati :

Ph = pressione di prova idraulica , in bar ;

Pr = pressione di rottura della bombola , misurata durante la prova di rottura , in bar ;

Prt = pressione teorica minima di rottura , in bar ;

Re = valore minimo del limite di elasticità garantito dal fabbricante della bombola , in N/mm2 ;

Rm = valore minimo della resistenza alla trazione garantito dal fabbricante della bombola , in N/mm2 ;

a = spessore minimo calcolata della parete cilindrica della bombola , in mm ;

D = diametro nominale esterno della bombola , in mm ;

Rmt = resistenza effettiva alla trazione , in N/mm2 ;

d = diametro del mandrino per le prove di piegamento , in mm .

2 . PRESCRIZIONI TECNICHE

2.1 . MATERIALI UTILIZZATI , TRATTAMENTI TERMICI E MECCANICI

2.1.1 . Una lega d ' alluminio o un alluminio non legato sono definiti dal tipo di elaborazione , dalla composizione chimica nominale e dal trattamento cui è stata sottoposta dalla sua resistenza alla corrosione e dalle caratteristiche meccaniche . Il fabbricante fornisce le indicazioni corrispondenti , tenendo conto delle prescrizioni tecniche che seguono . Si considera che qualsiasi modifica rispetto alle indicazioni fornite corrisponda ad un cambiamento di materiale dal punto di vista dall ' approvazione CEE del modello .

2.1.2 . Sono ammessi per la fabbricazione delle bombole :

a ) qualsiasi alluminio non legato il cui tenore d ' alluminio si almeno pari al 99,5 % ;

b ) le leghe di alluminio aventi la composizione chimica figurante nella tabella 1 , che sono state sottoposte ai trattamenti termici e meccanici di cui alla tabella 2 :

TABELLA 1

* Composizione chimica in % * Cu * Mg * Si * Fe * Mn * Zn * Cr * Ti + Zr * Ti * Totale altri * Al *

Lega B * * * * * * * * * * * *

min . * - * 4,0 * - * - * 0,5 * - * - * - * - * * resto *

max . * 0,10 * 5,1 * 0,5 * 0,5 * 1,0 * 0,2 * 0,25 * 0,20 * 0,10 * 0,15 * *

Lega C * * * * * * * * * * * *

min . * - * 0,6 * 0,7 * - * 0,4 * - * - * - * - * * resto *

max . * 0,10 * 1,2 * 1,3 * 0,5 * 1,0 * 0,2 * 0,25 * - * 0,10 * 0,15 * *

TABELLA 2

* Trattamenti termici e meccanici *

Lega B * Nell ' ordine : *

* 1 ) Trattamento d ' inibizione su saggio : *

* - durata fissata dal fabbricante *

* - temperatura compresa tra 210° C e 260° C *

* 2 ) Trafilatura con un tasso d ' incrudimento non superiore al 30 % *

* 3 ) Formatura dell ' ogiva : la temperatura del metallo deve essere almeno uguale a 300° C alla fine dell ' operazione *

Lega C * 1 ) Messa in soluzione prima della tempra : *

* - durata fissata dal fabbricante *

* - temperatura in nessun caso inferiore a 525° C e superiore 550° C *

* 2 ) Tempra in acqua *

* 3 ) Rinvenimento : *

* - durata fissata dal fabbricante *

* - temperatura compresa tra 140° C e 190° C *

c ) per la fabbricazione delle bombole potrà essere qualsiasi altra lega d ' alluminio , purchù superi prove di resistenza alla corrosione di cui all ' allegato II .

2.1.3 . Il fabbricante di bombole deve ottenere e fornire certificati di analisi di colata delle leghe di alluminio usate per la fabbricazione delle bombole .

2.1.4 . Deve essere possibile effettuare analisi indipendenti . Tali analisi debbono essere effettuate su campioni prelevati dal prodotti semilavorato quale è fornito al fabbricante di bombole o dalle bombole finite . Se si sceglie di effettuare un prelievo da una bombola , è consentito effettuare tale prelievo da una della bombole precedentamente scelte per le prove meccaniche di cui al punto 3.1 o per la prova di rottura sotto pressione di cui al punto 3.2 .

2.1.5 . Trattamento termico e meccanico delle leghe di cui alle lettere b ) e c ) del punto 2.1.2 .

2.1.5.1 . La fabbricazione della bombola , escluse le lavorazioni di finitura , si conclude con un trattamento di tempra seguito da rinvenimento .

2.1.5.1.1 . Il fabbricante è tenuto a precisare le caratteristiche del trattamento effettuato , e cioè :

- temperatura nominali di massa in soluzione e di rinvenimento ;

- durate nominali di permanenza effettiva alle temperature della messa in soluzione e del rinvenimento .

Nel corso del trattamento termico tali caratteristiche devono essere rispettate dal fabbricante entro i seguenti limiti :

- temperatura di messa in soluzione : con un ' approssimazione di ± 5° C ;

- temperatura di rinvenimento : con un ' approssimazione di ± 5° C ;

- durata della permanenza effettiva : con un ' approssimazione di ± 10 % .

2.1.5.1.2 . Tuttavia il fabbricante può indicare , per la messa in soluzione e il rinvenimento , un arco di temperature in cui la differenze tra i due valori estremi non deve superiore a 20° C . Per ciascuno di questi valori estremi egli indica nominale di permanenza effettiva .

Per ciascuna temperatura intermedia la durata nominale di permanenza effettiva è determinata mediante interpolazione lineare per la durata di messa in soluzione e mediante interpolazione lineare del logaritmo del tempo per la durata del rinvenimento .

Il fabbricante è tenuto ad effettuare il trattamento termico ad una temperatura compresa nell ' arco indicato , con una durata di permanenza effettiva che non si scosti più del 10 % dalla durata nominale calcolata nel modo sopra indicato .

2.1.5.1.3 . Il fabbricante deve indicare nel fascicolo presentato all ' atto della verifica CEE le caratteristiche del trattamento termico finale effettuato .

2.1.5.1.4 . Oltre al trattamento termico finale il fabbricante deve indicare anche tutti i trattamenti termici effettuati a temperatura superiore a 200° C .

2.1.5.2 . La fabbricazione della bombola non comprende alcun trattamento di tempra seguito da rinvenimento .

2.1.5.2.1 . Il fabbricante è tenuto a precisare le caratteristiche dell ' ultimo trattamento termico effettuato a temperatura superiore a 200° C distinguendo , se necessario , le diverse parti della bombola .

Egli è inoltre tenuto a precisare qualsiasi operazione di formatura effettuata ( per esempio estrusione , trafilatura , formatura dell ' ogiva ) durante la quale la temperatura del metallo sia rimasta inferiore o uguale a 200° C e che non sia stata seguita da nessun trattamento termico ad una temperatura superiore a tale valore , nonchù la posizione della parte più incrudita del corpo formato e il corrispondente tasso d ' incrudimento .

Per l ' applicazione di questa disposizione viene definito tasso d ' incrudimento il rapporto S-s/s , in cui S è la sezione iniziale e s la sezione finale .

Queste caratteristiche del trattamento termico e della formatura devono essere rispettate dal fabbricante entro i seguenti limiti :

- durata del trattamento termico , con un ' approssimazione di ± 10 % e temperatura di ± 5° C ;

- tasso d ' incrudimento della parte più incrudita con un ' approssimazione di ± 6 % se la bombola è di diametro inferiore o uguale a 100 mm e con una approssimazione di ± 3 % se la bombola è di un diametro superiore a 100 mm .

2.1.5.2.2 . Tuttavia il fabbricante può indicare , per il trattamento termico , un arco di temperatura in cui la differenza fra i due valori estremi non deve essere superiore a 20° C . Per ciascuno di questi valori estremi egli indica la durata nominale di permanenza effettiva . Per ciascuna temperatura intermedia la durata nominale di permanenza effettiva è determinata mediante interpolazione lineare . Il fabbricante è tenuto ad effettuare il trattamento termico ad una temperatura compresa nell ' arco indicato , con una durata di permanenza effettiva che non si scosti più del 10 % dalla durata nominale calcolata nel modo sopra indicato .

2.1.5.2.3 . Il fabbricante deve indicare nel fascicolo presentato all ' atto della verifica CEE le caratteristiche dell ' ultimo trattamento termico effettuato nonchù della formatura .

2.1.5.3 . Qualora il fabbricante abbia scelto di indicare un arco di temperature per il trattamento termico conformemente ai punti 2.1.5.1 e 2.1.5.2.2 , deve presentare per l ' approvazione CEE di modello due serie di bombole , una costituita da bombole che hanno subito il trattamento termico alla temperatura più bassa fra quelle previste e l ' altra costituita da bombole che hanno subito il trattamento termico alla temperatura più alta con le più brevi durate relative .

2.3 . CALCOLO DELLE PARTI SOTTO PRESSIONE

2.3.1 . Lo spessore della parte cilindra delle bombole per gas non deve essere inferiore a quello calcolato mediante le seguente formula :

a = Ph.D/20R/4/3 + Ph

R è il valore minore dei due seguenti :

- Re

ovvero

- 0,85.Rm

2.3.2 . Lo spessore minimo della parete « a » non può in nessun caso essere inferiore a D/100 + 1,5 mm .

2.3.3 . Lo spessore e la forma del fondo e dell ' ogiva devono essere tali da superare le prove previste ai punti 3.2 ( prova di rottura ) e 3.3 ( prova di pulsazione ) .

2.3.4 . Per ottenere una ripartizione soddisfacente delle tensioni , lo spessore nella parete della bombola deve aumentare progressivamente nella zona di transizione tra la parte cilindra e la base , ogniqualvolta il fondo sia più spesso della parete cilindrica .

2.4 . COSTRUZIONE E BUONA ESECUZIONE

2.4.1 . Ogni bombola deve essere controllata ed esaminata dal fabbricante per quanto riguarda il suo spessore e lo stato della sua superficie interna allo scopo di verificare che :

- lo spessore della parete non sia in nessun punto inferiore a quello specificato sul disegno ;

- le superfici interna della bombola non presentino difetti che possano comprometterne la sicurezza d ' impiego .

2.4.2 . L ' ovalizzazione del corpo cilindrico deve essere limitata ad un valore tale che la differenza tra i diametri esterni , massimo e minimo , di una stessa sezione normale non sia superiore all ' 1,5 % della media di tali diametri .

La freccia totale delle generatrici della parte cilindrica della bombola non deve superare 3 mm/m rispetto alla loro lunghezza .

2.4.3 . I basamenti delle bombole , se esistono , devono avere una resistenza sufficiente ed essere costruiti con materiale che per quanto riguarda la corrosione sia compatibile con il tipo di materiale della bombola . La forma del basamento deve conferire una sufficiente stabilità alla bombola . I basamenti non debbono favorire la raccolta dell ' acqua , nù permettere all ' acqua di penetrare tra il basamento e la bombola .

3 . PROVE

3.1 . PROVE MECCANICHE

Le prove meccaniche sono eseguite , fatte salve le seguenti prescrizioni , conformemente alle seguenti EURONORM :

EURONORM 2-80 : prova di trazione per l ' acciaio ,

EURONORM 3-79 : prova di durezza Brinell ,

EURONORM 6-55 : prova di piegamento per l ' acciaio ,

EURONORM 11-80 : prova di trazione su lamiere e nastri d ' acciaio d ' uno spessore inferiore a 3 mm ,

EURONORM 12-55 : prova di piegamento di lamiere e nastri d ' acciaio d ' uno spessore inferiore a 3 mm .

3.1.1 . Prescrizioni generali

Tutte le prove meccaniche destinate al controllo della qualità del metallo delle bombole per gas sono sul metallo prelevato da bombole finite .

3.1.2 . Tipi di prove e valutazione dei risultati delle prove

Su ogni bombola-campione si effettuano una prova di trazione in direzione longitudinale e quattro prove di piegamento in direzione circonferenziale .

3.1.2.1 . Prova di trazione

3.1.2.1.1 . Il provino sul quale viene eseguita la prova deve essere conforme alle disposizioni :

- del capitolo 4 dell ' EURONORM 2-80 quando lo spessore è pari o superiore a 3 mm ;

- del capitolo 4 dell ' EURONORM 11-80 quando lo spessore è inferiore a 3 mm . In tal caso la larghezza e la lunghezza tra i punti di riferimento del provino sono rispettivamente di 12,5 e 50 mm , a prescindere dallo spessore del provino .

Le due facce del provino che rappresentano le pareti interna ed esterna della bombola non possono essere lavorate .

3.1.2.1.2 . Per le leghe C di cui al punto 2.1.2 , lettera b ) , e di cui al punto 2.1.2 , lettera c ) , l ' allungamento dopo rottura non deve essere inferiore al 12 % .

- Per la leghe B di cui al punto 2.1.2 , lettera b ) , l ' allungamento dopo rottura deve essere almeno uguale al 12 % quando la prova di trazione è eseguita su un solo provino prelevato dalla parete della bombola . È altresì ammesso che la prova di trazione sia eseguita su quattro provini uniformemente ripartiti nella parete della bombola . I risultati richiesti sono allora i seguenti :

- nessun valore individuale deve essere inferiore all ' 11 % ;

- la media delle quattro misure deve essere almeno uguale al 12 % .

- Per l ' alluminio non legato l ' allungamento dopo rottura non può essere inferiore al 12 % .

3.1.2.1.3 . Il valore trovato per la resistenza alla trazione deve essere superiore o uguale a Rm .

Il limite d ' elasticità da determinare nel corso della prova di trazione è quello che è stato utilizzato per il calcolo delle bombole , in conformità del punto 1.1 .

Il valore trovato per il limite d ' elasticità deve essere superiore o uguale a Re .

3.1.2.2 . Prove di piegamento

3.1.2.2.1 . La prova di piegamento viene effettuata su provini ottenuti tagliando in due parti uguali un anello della larghezza di « 3 a » . La larghezza del provino non può in nessun caso essere inferiore a 25 mm . Ogni anello può essere lavorato meccanicamente soltanto sui bordi . Questi possono presentare un arrotondamento di raggio pari al massimo a un decimo dello spessore dei provini o presentare spigoli ad angolo di 45° .

3.1.2.2.2 . La prova di piegamento viene effettuata per mezzo di un mandrino di diametro « d » e di due cilindri posti alla distanza di d + 3 a . Durante la prova la faccia interna dell ' anello si trova contro il mandrino .

3.1.2.2.3 . il provino non deve incrinarsi quando , durante il piegamento attorno al mandrino , i bordi interni sono ad una distanza non superiore al diametro del mandrino ( vedi schema descrittivo riportato nell ' appendice 2 ) .

3.1.2.2.4 . Il rapporto ( n ) tra il diametro del mandrino i lo spessore del provino non deve superare i valori indicati nella seguente nella tabella :

Resistenza effettiva alla trazione Rmt in N/mm2 * Valore di n *

fino a 220 inclusi * 5 *

da oltre 220 a 330 inclusi * 6 *

da oltre 330 a 440 inclusi * 7 *

oltre 440 * 8 *

3.2 . PROVA DI ROTTURA SOTTO PRESSIONE IDRAULICA

3.2.1 . Condizioni di prova

Le bombole sottoposte a questa prova devono recare le iscrizioni previste al punto 6 .

3.2.1.1 . La prova di rottura sotto pressione idraulica dev essere eseguita in due fasi successive mediante un impianto che consenta di aumentare regolarmente la pressione fino allo scoppio della bombola e di registrare la curva di variazione della pressione in funzione del tempo . La prova deve essere eseguita a temperatura ambiente .

3.2.1.2 . Durante la prima fase l ' aumento della pressione , fino al valore corrispondente all ' inizio della deformazione plastica , deve essere costante e non deve superare 5 bar/secondo .

A partire dall ' inizio della deformazione plastica ( seconda fase ) , la portata della pompa non deve superare due volte quella della prima fase e deve essere mantenuta costante fino al momento della rottura della bombola .

3.2.2 . Interpretazione della prova

3.2.2.1 . L ' interpretazione della prova di rottura sotto pressione comprende :

- esame della curva pressione-tempo , che permette di determinare la pressione di rottura ;

- esame dello squarcio e della forma dei labbri ;

- verifica , per le bombole a fondo concavo , che il fondo della bombola non si ribalti .

3.2.2.2 . La pressione di rottura ( Pr ) misurata deve essere superiore al valore :

Prt = 20 a Rm/D - a

3.2.2.3 . La prova di rottura non deve ridurre la bombole in frammenti .

3.2.2.4 . Lo squarcio principale non deve essere del tipo fragile , cioè i labbri dello squarcio non debbono essere radiali , bensì inclinati rispetto a un piano diametrale e mostrare una strizione .

Una rottura è accettabile soltanto se risponde ad una delle seguenti descrizioni :

- per le bombole di spessore « a » inferiore o pari a 13 mm , la rottura :

- dev ' essere sensibilmente longitudinale nella maggior parte ;

- non dev ' essere ramificata ;

- non deve avere uno sviluppo di circonferenza di oltre 90° ai due lati della parte principale della bombola ;

- non deve estendersi alle parti della bombola il cui spessore supera 1,5 volte lo spessore massimo misurato a metà dell ' altezza della bombola ; per le bombole a fondo convesso , tuttavia , la rottura non deve raggiungere il centro del loro fondo .

- Per le bombole di spessore « a » superiore a 13 mm , la rottura deve essere in massima parte longitudinale .

3.2.2.5 . Lo squarcio non deve mostrare un difetto caratteristico nel metallo .

3.3 . PROVA DI PULSAZIONE

3.3.1 . Le bombole sottoposte a questa prova devono recare le iscrizioni previste al punto 6 .

3.3.2 . La prova di pulsazione veine effettuata su due bombole , garantite dal fabbricante come aventi le quote minime previste dal progetto , mediante un fluido non corrosivo .

3.3.3 . Questa prova si effettua in maniera ciclica . La pressione ciclica superiore è pari o allo pressione Ph , o ai due terzi di essa .

La pressione ciclica inferiore non deve superare il 10 % della pressione ciclica superiore .

Il numero di cicli e la frequenza massima della prova sono precisati nella tabella che segue :

Pressione ciclica superiore * Ph * 2/3 Ph *

Numero minimo di cicli * 12 000 * 80 000 *

Frequenza massima di cicli al minuto * 5 * 12 *

La temperatura misurata sulla parete esterna della bombola non deve superare i 50° C nel corso della prova .

La prova deve considerarsi soddisfacente se la bombola raggiungere il numero di cicli richiesto senza presentare perdite .

3.4 . PROVA IDRAULICA

3.4.1 . La pressione dell ' acqua nella bombola deve aumentare gradualmente fino a raggiungere la pressione Ph .

3.4.2 . La bombola deve essere mantenuta sotto la pressione Ph per un intervallo di tempo che consenta di accertare che la pressione non tende a diminuire e che non vi sono perdite .

3.4.3 . Dopo la prova la bombola non deve mostrare segni di deformazione permanente .

3.4.4 . Le bombole esaminate che non superano la prova debbono essere respinte .

3.5 . CONTROLLO DELL ' OMOGENEITÀ DI UNA BOMBOLA

Questo controllo consiste nel verificare che due punti qualsiasi del metallo della superficie esterna della bombola non presentino una differenza di durezza superiore a 15 HB . Si procede alla verifica lungo due sezioni trasversali della bombola situate in prossimità dell ' ogiva e del fondo , in quattro punti ripartiti in modo regolare .

3.6 . CONTROLLO DELL ' OMOGENEITÀ DI UNA PARTITA

Questo controllo , eseguito dal fabbricante , consiste nel verificare , mediante una prova di durezza o qualsiasi altro procedimento opportuno , che non sia stato commesso alcun errore nella scelta delle billette di partenza e nell ' esecuzione del trattamento termico .

3.7 . CONTROLLO DEI FONDI

Nel fondo della bombola viene praticata una sezione meridiana e una delle superfici così ottenute è levigata per l ' esame con un ingrandimento compreso tra 5 e 10 .

La bombola è da considerarsi difettosa se si osserva la presenza di fessure . Anche se le dimensioni delle porosità o inclusioni , eventualmente presenti , raggiungono dei valori considerati compromettenti per la sicurezza , la bombola si considera difettosa .

4 . APPROVAZIONE CEE DEL MODELLO

L ' approvazione CEE del modello di cui all ' articolo 4 della presente direttiva può essere rilasciata anche per tipo o per famiglie di bombole .

Per famiglia di bombole si intendono bombole provenienti dalla stessa fabbrica che differiscono solo per la lunghezza , ma entro i seguenti limiti :

- la lunghezza minima complessiva deve essere pari o superiore a tre volte il diametro esterno della bombola ;

- la lunghezza massima complessiva non deve essere superiore a 1,5 volte la lunghezza complessiva della bombola sottoposta alle prove .

4.1 . Chi richiede l ' approvazione CEE è tenuto a presentare , per ogni famiglia di bombole , i dicumenti neccessari per le verifiche indicate qui di seguito , e a tenere a disposizione dello Stato membro una partita di 50 bombole o due partite di 25 bombole conformemente al punto 2.1.5.3 , da cui sarà prelevato il numero di bombole necessario per effettuare le prove indicate in appresso , nonchù a fornire qualsiasi altra informazione complementare richiesta dallo Stato membro .

Chi richiedere l ' approvazione CEE deve indicare segnatamente il tipo di trattamento termico e di trattamento meccanico , le temperature e la durata del trattamento conformemente al punto 2.1.5 . Deve fornire certificati di analisi di colata dei materiali utilizzati per la fabbricazione delle bombole .

4.2 . All ' atto dell ' approvazione CEE lo Stato membro :

4.2.1 . verifica

- che i calcoli di cui al punto 2.3 siano corretti ;

- che lo spessore delle pareti risponda alle prescrizioni del punto 2.3 , prendendo in esame due delle bombole prelevate e misurando lungo 3 sezioni trasversali nonchù la circonferenza completa della sezione longitudinale del fondo e dell ' ogiva ;

- che siano soddisfare le prescrizioni di cui ai punti 2.1 e 2.4.3 ;

- che le prescrizioni previste al punto 2.4.2 siano rispettate per tutte le bombole prelevate dallo Stato membro ;

- che le superfici interna ed esterna delle bombole siano esenti da difetti che ne compromettano la sicurezza di impiego ;

4.2.2 . esegue sulle bombole scelte :

- le prove di resistenza alla corrosione : corrosione intercristallina e corrosione sotto tensione , su dodici provini , conformemente all ' allegato II ;

- le prove previste al punto 3.1 su due bombole ; tuttavia , qualora la bombola sia di lunghezza superiore o uguale a 1 500 mm , la prova di trazione in direzione longitudinale e la prova di piegatura saranno effettuate su provini prelevati nelle regioni superiori e inferiori dell ' involucro ;

- la prova prevista al punto 3.2 su due bombole ;

- le prova prevista al punto 3.3 su due bombole ;

- le prova prevista al punto 3.5 su una bombola ;

il controllo previsto al punto 3.7 su tutte le bombole prelevate .

4.3 . Se i risultati dei controlli sono soddisfacenti , lo Stato membro rilascia il certificato di approvazione CEE di modello conforme al modello riportato nell ' allegato III .

5 . VERIFICA CEE

5.1 . Ai fini della verifica CEE , il fabbricante di bombole tiene a disposizione dell ' organismo di controllo ;

5.1.1 . il certificato di approvazione CEE ,

5.1.2 . i certificati delle analisi effettuate sul lingottino di colata dei materiali utilizzati per la fabbricazione delle bombole ,

5.1.3 . i mezzi per identificare la colata del materiale da cui proviene ciascuna bombola ,

5.1.4 . i documenti relativi ai trattamenti termico e meccanico ed indica il procedimento applicato conformemente al punto 2.1.5 ;

5.1.5 . l ' elenco delle bombole recanti i numeri e le iscrizioni di cui al punto 6 .

5.2 . All ' atto della verifica CEE

5.2.1 . l ' organismo di controllo :

- constata l ' ottenimento dell ' approvazione e la conformità delle bombole ad essa ;

- verifica i documenti che contengono i dati relativi ai materiali ;

- controlla l ' osservanza delle prescrizioni tecniche figuranti al punto 2 e particolarmente verifica mediante esame ottico esterno e , se possibile , interno della bombola , se la costruzione e le verifiche effettuate dal fabbricante conformemente al punto 2.4.1 sono soddisfacenti ; questo esame ottico deve essere effettuato sul 10 % almeno delle bombole fabbricate ;

- effettua sul leghe di cui al punto 2.1.2 , lettera c ) del presente allegato la prova di resistenza alla corrosione intercristallina su tre provini , uno per sezione ( ogiva , corpo , fondo ) , conformemente al punto 1 dell ' allegato II ;

- effettua le prove prescritte ai punti 3.1 e 3.2 ;

- controlla l ' esattezza dei dati forniti dal fabbricante nell ' elenco di cui al punto 5.1.5 . Questo controllo è effettuato per sondaggio ;

- valuta i risultati dei controlli di omogeneità della partita effettuati dal fabbricante conformemente al punto 3.6 .

Se i risultati dei controlli sono soddisfacenti , l ' organismo di controllo rilascia il certificato di verifica CEE conforme al modello riportato nell ' allegato IV .

5.2.2 . Per i due tipi di prove previsti ai punti 3.1 e 3.2 si prelevano a caso 2 bombole su ogni partita di 202 bombole , o frazione della medesima , provenienti dalla stessa colata , che hanno quindi subito il trattamento termico previsto in identiche condizioni .

Una delle bombole viene sottoposta alle prove di cui al punto 3.1 ( prove meccaniche ) e l ' altra alla prova prevista al punto 3.2 ( prova di rottura ) . Se risulta un errore nello svolgimento della prova , o un errore di misura , la prova deve essere ripetuta .

Se una o più prove non sono soddisfacente , anche parzialmente , l ' organismo di controllo deve ricercarne la causa .

5.2.2.1 . Se il difetto non è imputabile al trattamento termico , la partita deve essere respinta .

5.2.2.2 . Se il difetto è imputabile al trattamento termico , il fabbricante può sottoporre tutte le bombole della partita ad un nuovo trattamento termico . Tale trattamento può aver luogo una volta .

In tal caso :

- il fabbricante effettua il controllo previsto al punto 3.6 ;

- l ' organismo di controllo effettua tutte le prove previste al punto 5.2.2 .

I risultati delle prove raggiunti dopo questo nuovo trattamento devono essere conformi alle prescrizioni della direttiva .

5.2.3 . La scelta dei campioni e tutte le prove sono effettuate alla presenza e sotto la sorveglianza di un rappresentante dell ' organismo di controllo . Tuttavia , per il controllo previsto al quarto trattino del punto 5.2.1 , l ' organismo riconosciuto può limitarsi ad essere presente solo per la scelta dei campioni e per l ' esame dei risultati .

5.2.4 . Effettuate tutte le prove previste , tutte bombole della partita sono sottoposte alla prova idraulica di cui al punto 3.4 , alla presenza e sotto la sorveglianza di un rappresentante dell ' organismo di controllo .

5.3 . ESONERO DALLA VERIFICA CEE

Con riferimento alle bombole definite all ' articolo 4 della presente direttiva e conformemente all ' articolo 15 , lettera a ) , della direttiva 76/767/CEE , tutte le operazioni di prova e di controllo previste al punto 5.2 sono eseguite dal fabbricante , sotto la sua responsabilità .

Il fabbricante tiene a disposizione dell ' organismo di controllo tutti i documenti previsti nell ' approvazione CEE ed i verbali relativi alle prove ed ai controlli .

6 . MARCHI E ISCRIZIONI

I marchi e le iscrizioni previsti a questo punto sono apposti sull ' ogiva della bombola .

Per le bombole di capacità inferiore o pari a 15 litri questi marchi e iscrizioni possono essere apposti sull ' ogiva oppure su una parte sufficientemente rinforzata della bombola .

Per le bombole con diametro inferiore a 75 mm , tali marchi devono avere un ' altezza di 3 mm .

Il fabbricante appone , in deroga alle prescrizioni di cui al punto 3 dell ' allegato I della direttiva 76/767/CEE , il marchio di approvazione CEE del modello nell ' ordine seguente :

- per le bombole di cui all ' articolo 4 della presente direttiva

- la lettera stilizzata * ;

- il numero 2 indicante la presente direttiva ;

- la lettera o le lettere maiuscole distintive dello Stato membro che ha concesso l ' approvazione CEE e le due ultime cifre dell ' anno di approvazione ;

- il numero caratteristico dell ' approvazione CEE .

( Esempio : * 2 D 79 45 ) ;

- per le bombole soggette esclusivamente all ' approvazione CEE :

- per la lettera stilizzata * iscritta in un esagono ;

- il numero 2 indicante la presente direttiva ;

- la o le lettere maiuscole distintive della Stato membro che ha concesso l ' approvazione CEE e le due ultime cifre dell ' anno di approvazione ;

- il numero caratteristico dell ' approvazione CEE .

( Esempio : * 2 D 79 54 ) .

L ' organismo di controllo appone , in deroga alle prescrizioni di cui al punto 3 dell ' allegato II della direttiva 76/767/CEE , il marchio di verifica CEE , nell ' ordine seguente :

- la lettera minuscola « e » ;

- la o le lettere maiuscole distintive dello Stato membro in cui ha luogo la verifica accompagnate , se necessario , da una o due cifre indicanti una suddivisione territoriale ;

- il marchio dell ' organismo di controllo apposto dall ' agente verificatore , completato eventualmente da quello dell ' agente stesso ;

- un contorno esagonale ;

- la data di verifica : anno , mese .

( Esempio : e D 12 48 * 80/01 ) .

6.1 . ISCRIZIONI RELATIVE ALLA COSTRUZIONE

6.1.1 . Con riferimento al metallo

Un numero indicante il valore di R in N/mm2 , sul quale è stato basato il calcolo .

6.1.2 . Con riferimento alla prova idraulica

Il valore della pressione idraulica di prova , in bar , seguita dal simbolo « bar » .

6.1.3 . Con riferimento al tipo di bombola

La massa della bombola , espressa in chilogrammi , compresa quella dei componenti solidali alla bombola , senza rubinetto e senza valvola e capacità minima , espressa in litri , garantita dal fabbricante della bombola .

La massa e la capacità devono essere indicate approssimate al primo decimale . Tale valore deve essere indicato « per difetto » per la capacità e « per eccesso » per la massa .

6.1.4 . Con riferimento all ' origine

La o le lettere maiuscole indicative del paese d ' origine seguite dal marchio del fabbricante e dal numero di fabbricazione .

6.2 . Uno schema semplificativo dei marchai e delle iscrizioni è riportato nell ' appendice 1 .

Appendice 1

Designo : vedi G.U .

Appendice 2

Descrizione della prova di piegamento

Designo : vedi G.U .

ALLEGATO II

PROVE DI CORROSIONE

1 . PROVA PER LA VALUTAZIONE DELLA SENSIBILITÀ ALLA CORROSIONE INTERCRISTALLINA

Il metodo descritto qui in appresso consiste nell ' immergere nell ' una o nell ' altra delle due soluzioni corrosive diverse i campioni prelevati dalla bombola finita sottoposta alla prova e di esaminarli dopo un certo tempo di attacco per constatare l ' eventuale presenza di una corrosione intercristallina e determinarne la natura e l ' intensità . La propagazione della corrosione intercristallina è determinata per via metallografica su superfici levigate prese in un senso trasversale rispetto alla superficie attaccata .

1.1 . PRELIEVO

I campioni vengono prelevati nel contempo dall ' ogiva , dal corpo e dal fondo della bombola ( figura 1 ) in modo che le prove eseguite mediante la soluzione A di cui al punto 1.3.2.1 o la soluzione B di cui al punto 1.3.2.2 possano essere effettuate sul metallo di queste tre parti della bombola .

Ogni campione deve avere la forma e le dimensioni indicate alla figura 2 .

Le facce a1 a3 a4 , b1 b2 b3 b4 , a1 a2 b2 b1 , a4 a3 b3 b4 sono tutte segate con una sega a nastro e poi accuratamente raddrizzate con una lima sottile . Le superfici a1 a4 b4 b1 e a2 a3 b3 b2 che corrispondono rispettivamente alle facce interna ed esterna della bombola sono lasciate allo stato iniziale di fabbricazione .

1.2 . PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PRIMA DELL ' ATTACCO CORROSIVO

1.2.1 . Prodotti richiesti

HNO3 per analisi , densità 1,33 ,

HF per analisi , densità 1,14 ( 40 % ) ,

acqua deionizzata .

1.2.2 . Procedimento

In un becher preparare la seguente soluzione :

HNO3 : 63 cm3 ,

HF : 6 cm3 ,

H2O : 929 cm3 ;

portare la soluzione a 95° C .

Mantenere per un minuto in tale soluzione ogni campione sospeso ad un filo di alluminio .

Lavare in seguito in acqua corrente e poi in acqua deionizzata .

Immergere il campione per un minuto nell ' acido nitrico , definito al punto 1.2.1 , a temperatura ambiente , per eliminare qualsiasi eventuale deposito di rame .

Sciacquare con acqua deionizzata .

Per evitare qualsiasi ossidazione dei campioni , bisogna immergerli , alla fine della loro preparazione , in un bagno di corrosione al quale sono destinati ( vedi punto 1.3.1 qui di seguito ) .

1.3 . REALIZZAZIONE DELLA PROVA

1.3.1 . Si prevede di utilizzare una delle due soluzioni corrosive sottoindicate , a scelta dell ' organismo di controllo , una con 57 g/l di cloruro di sodio e 3 g/l di acqua ossigenata , detta soluzione A , l ' altra con 30 g/l di cloruro di sodio e 5 g/l di acido cloridrico , detta soluzione B .

1.3.2 . Preparazione delle soluzioni corrosive

1.3.2.1 . Soluzione A

1.3.1.1.1 . Prodotti richiesti

NaCl cristallizzato per analisi ,

H2O2 100 a 110 volumi - medicinale ,

KMnO4 per analisi ,

H2SO4 per analisi , densità 1,83 ,

acqua deionizzata .

1.3.2.1.2 . Dosaggio dell ' acqua ossigenata

Poichù l ' acqua ossigenata è un corpo poco stabile , è indispensabile verificarne il titolo prima di ogni impiego . A tal fine occorre :

prendere con una pipetta 10 cm3 d ' acqua ossigenata , diluire fino a 1 000 cm3 ( in fiala calibrata ) con acqua deionizzata , in tal modo si ottiene una soluzione di acqua ossigenata che sarà chiamata C .

Mettere in una fiala Erlenmeyer , con una pipetta :

- 10 cm3 della soluzione C di acqua ossigenata ,

- 2 cm3 circa di acido solforico di densità 1,83 .

Il dosaggio viene effettuato con l ' aiuto di una soluzione di permanganato a 1,859 g/l . Il permanganato serve da indicatore .

1.3.2.1.3 . Spiegazione del dosaggio

La realizzazione del permanganato sull ' acqua ossigenata in ambiente solforico si scrive :

2 KMnO4 + 5 H2O2 + 3 H2SO4 * K2SO4 + 2 MnSO4 + 8 H2O + 5 O2

il che dà l ' equivalente : 316 g KMnO4 * 170 g H2O2 .

Quindi un grammo di acqua ossigenata pura reagisce su 1,859 g di permanganato ; ne consegue che l ' impiego di una soluzione di permanganato di 1,859 g/l satura , volume per volume , 1 g/l di acqua ossigenata . Poichù l ' acqua ossigenata è stata preventivamente diluita 100 volte , i 10 cm3 della prova rappresentano 0,1 cm3 dell ' acqua ossigenata iniziale .

Moltiplicando per 10 il numero di centimetri cubi di soluzione di permanganato utilizzato per il dosaggio , si ottiene il titolo T in g/l dell ' acqua ossigenata iniziale .

1.3.2.1.4 . Preparazione della soluzione

Procedimento per 10 litri :

scioglere 570 g di cloruro di sodio in acqua deionizzata in modo da ottenere un volume totale di circa 9 litri . Aggiungere la quantità di acqua ossigenata calcolata più aventi . Mescolare , poi completare il volume fino a 10 litri con acqua deionizzata .

Calcolo del volume di acqua ossigenata da mettere nella soluzione

Quantità di acqua ossigenata pura necessaria : 30 g . Poichù l ' acqua ossigenata contiene T grammi di H2O2 per litro , il volume necessario , espresso in cm3 , sarà :

1 000.30/T

1.3.2.2 . Soluzione B

1.3.2.2.1 . Prodotti richiesti :

NaCL cristallizzato per analisi ,

HCL puro concentrato 37 % HCI ,

acqua deionizzata .

1.3.2.2.2 . Preparazione della soluzione

Metodo di preparazione per 10 l di soluzione :

sciogliere 9 l di acqua deionizzata , 300 g di cloruro di sodio e 50 g di HCI ( 50 g * 0,5 % ) e , dopo aver bene mescolato questa soluzione , completare fino a raggiungere 10 l .

1.3.3 . Condizioni di attacco

1.3.3.1 . Attacco nella soluzione A

La soluzione corrosiva è posta in un cristalizzatore o eventualmente in un gran becher posto a sua volta a bagnomaria . Si agita questo bagnomaria con un agitatore magnetico e la temperatura viene regolata con un termometro a contatto .

Il campione può essere sospeso mediante un filo di alluminio nella soluzione corrosiva , oppure può essere posto in tale soluzione , in modo che appoggi soltanto sugli angoli ; il secondo metodo è preferibile . La durata di attacco è di 6 ore e la temperatura è fissata a 30 ± 1° C . Si farà attenzione che la quantità di reattivo corrisponda a un minimo di 10 cm3 per cm2 di superficie del campione .

Dopo l ' attacco , il campione viene lavato con l ' acqua , immerso per 30 secondi circa nell ' acido nitrico diluito a metà , sciacquato di nuova nell ' acqua poi asciugato con l 'aria compressa .

1.3.3.2 . Più campioni possono essere attaccati contemporaneamente a condizione che appartengano allo stesso tipo di lega e che non si tocchino . Beninteso , deve essere rispettata la quantità minima di reattivo per unità di superficie di campione .

1.3.3.3 . Attacco nella soluzione B

La soluzione corrosiva viene versata in un recipiente adatto in vetro ( per esempio , un becher ) . La prova viene eseguita a tempertura ambiente . Se è impossibile evitare variazioni di temperatura ambiente durante la prova , è preferibile eseguire la prova a bagnomaria , con temperatura regolata a 23° C mediante un termostato . La durata di attacco è di 72 ore .

La collocazione dei campioni nella soluzione corrosiva si opera conformemente al punto 2.3.1 . Dopo l ' attacco , i campioni vengono lavati accuratamente con acqua deionizzata e asciugati con aria compressa priva di grassi . In ogni caso occorre fare attenzione che il rapporto quantità di soluzione corrosiva/superficie del campione in ml/cm2 sia di 10:1 ( vedi 2.3.1 ) .

1.4 . PREPARAZIONE DEI CAMPIONI PER LA PROVA

1.4.1 . Prodotti necessari

Tazze di colata che abbiano per esempio le seguenti dimensioni :

- diametro esterno : 40 mm ,

- altezza : 27 mm ,

- spessore della parete : 2,5 mm ,

Araldite DCY 230 } o qualsiasi prodotto equivalente .

Indurente HY 951

1.4.2 . Procedimento

Ogni campione viene posto verticalmente in una tazza appoggiato sulla sua faccia a1 a2 a3 a4 . Quindi , vi si versa intorno un miscuglio di araldite DCY 230 e di indurente HY 951 in proporzione di 9 per 1 .

Il tempo di essiccazione è di circa 24 ore .

Si toglie , preferibilmente all ' intorno , una certa quantità di materia sulla faccia a1 a2 a3 a4 , affinchù la sezione a'1 a'2 a'3 a'4 che viene esaminata al microsopio non possa presentare corrosione proveniente dalla superficie a1 a2 a3 a4 . La distanza tra le facce a1 a2 a3 a4 e a'1 a'2 a'3 a'4 , cioè lo spessore tolto all ' intorno , deve essere almeno di 2 mm ( figure 2 e 3 ) .

La sezione da esaminare viene levigata meccanicamente all ' allumina su carta e poi su feltro .

1.5 . ESAME MICROGRAFICO DEI CAMPIONI

L ' esame consiste nell ' annotare , sulla parte del perimetro della sezione di cui è previsto l ' esame al punto 1.6 , l ' intensità della corrosione intercristallina . Facendo ciò , si tiene conto delle proprietà del metallo nel contempo sulla superficie esterna e sulla superficie interna dalla bombola e nello spessore di quest ' ultimo .

La sezione viene dapprima esaminata ad ingrandimento debole ( 40 volte , per esempio ) per reperire le zone più corrose poi ad ingrandimento sufficiente , generalmente di circa 300 , per valutare la natura e l ' estensione della corrosione .

1.6 . INTERPRETAZIONE DELL ' ESAME MICROGRAFICO

Si verifica che la corrosione intercristallina sia superficiale :

1 . Per le leghe a cristallizzazione equiasse , sulla totalità del perimetro della sezione , la profondità della corrosione non deve superare il maggiore dei due seguenti valori :

- tre grani in senso perpendicolare alla faccia esaminata ,

- 0,2 mm .

Tuttavia , il superamento localizzato di questi valori è accettato a condizione che non si produca su più di quattro campi di esame ad ingrandimento 300 .

2 . Per le leghe a cristallizzazione orientata secondo l ' indurimento , la profondità della corrosione a partire da ciascuna delle due facce che costituiscono le superfici interna ed esterna della bombola non deve superare 0,1 mm .

Appendice 1

Designo : vedi G.U .

Appendice 2

Designo : vedi G.U .

2 . PROVA PER LA VALUTAZIONE DELLA SENSIBILITÀ ALLA CORROSIONE SOTTO TENSIONE

Il metodo descritto consiste nel porre sotto tensione degli anelli tagliati nella parte cilindrica della bombola e nell ' immergerli nell ' acqua marina artificiale per un determinato periodo , seguito dall ' estrazione dell ' acqua marina e dall ' esposizione all ' aria per una durata più lunga , e nel ripetere il ciclo per 30 giorni . Se gli anelli restano senza incrinature al termine del periodo di 30 giorni , la lega può essere considerata adatta alla fabbricazione di bombole da gas .

2.1 . CAMPIONATURA

Sei anelli della larghezza di 4a o 25 mm , prendendo il valore più elevato , devono essere prelevati dalla parte cilindrica della bombola ( vedi figura 1 ) . I campioni devono presentare un ' apertura di 60° e devono essere posti sotto tensione mediante una barra filettata e 2 dadi ( vedi figura 2 ) .

Nù la superficie interna , nù la superficie esterna dei campioni dovranno essere lavorate .

2.2 . PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE PRIMA DELLA PROVA DI CORROSIONE

Le tracce di grasso , olio e adesivo utilizzato con i calibri di tensione ( vedi 2.3.2.4 ) devono essere tolte mediante un idoneo solvente .

2.3 . ESECUZIONE DELLA PROVA

2.3.1 . Preparazione della soluzione corrosiva

2.3.1.1 . L ' acqua marina artificiale deve essere preparata sciogliendo 3,5 ± 0,1 parti/massa di cloruro di sodio in 96,5 parti/massa di acqua .

2.3.1.2 . Il pH della soluzione appena preparata deve situarsi nella gamma compresa tra 6,4 e 7,2 .

2.3.1.3 . Il pH potrà essere corretto solo utilizzando acido cloridrico diluito o soda diluita .

2.3.1.4 . La soluzione non dovrà essere completata con l ' aggiunta della soluzione di sale di cui al punto 2.3.1.1 , ma soltanto con l ' aggiunta di acqua distillata fino al livello iniziale nel recipiente . Tale aggiunta potrà essere effettuata quotidianamente se necessario .

2.3.1.5 . La soluzione dovrà essere completamente sostituita ogni settimana .

2.3.2 . Messa in tensione degli anelli

2.3.2.1 . Tre anelli devono essere compressi in modo che sia sotto tensione la superficie esterna .

2.3.2.2 . Tre anelli devono essere aperti in modo che sia sotto tensione la superficie interna .

2.3.2.3 . Il valore della tensione dovrà essere la massima tensione ammessa nel seguente calcolo dello spessore della parete :

Re/1,3 dove Re è la tensione minima garantita del limite di elasticità a 0,2 % in N/mm2 .

2.3.2.4 . La tensione effettiva può essere misurata mediante indicatori di tensione elettrici .

2.3.2.5 . La tensione può anche essere calcolata con la seguente formula :

D1 = D * * R ( D - a )2/4Eaz

dove :

D1 = diametro compresso ( o aperto ) dell ' anello ,

D = diametro esterno della bombola in mm ,

a = spessore della parete della bombola in mm ,

R = Re/1,3 N/mm2 ;

E = modulo di elasticità in N/mm2 = 70 000 N/mm2 ;

z = coefficiente di correzione ( figura 3 ) .

2.3.2.6 . È di fondamentale importanza che i bulloni siano isolati dal punto di vista elettrico dagli anelli o protetti da ogni attacco della soluzione .

2.3.2.7 . I sei anelli dovranno essere completamente immersi nella soluzione salina per dieci minuti .

2.3.2.8 . Essi saranno successivamente estratti dalla soluzione ed esposti all ' aria per cinquanta minuti .

2.3.2.9 . Questo ciclo dovrà essere ripetuto per 30 giorni o fino alla rottura dell ' anello qualora tale fatto si verifichi prima .

2.3.2.10 . I campioni saranno sottoposti alla ricerca visiva di eventuali incrinature .

2.4 . INTERPRETAZIONE DEI RISULTATI

La lega sarà ritenuta accettabile , per la fabbricazione di bombole per gas , se nessun anello sotto tensione presenta incrinature visibili ad occhio nudo o a un modesto ingrandimento ( da 10 a 30 ) , alla fine della prova : 30 giorni .

2.5 . EVENTUALE ESAME METALLOGRAFICO

2.5.1 . In caso di dubbio sulla presenza di incrinature ( per esempio serie di fori ) è possibile dissipare i dubbi mediante un esame metallografico complementare sulla sezione . Il piano di taglio deve essere perpendicolare all ' asse dell ' anello nella zona sospetta .

Si confronta la forma ( inter o transcristallina ) e la profondità di penetrazione della corrosione sulla faccia tesa e sulla faccia compressa dell ' anello .

2.5.2 . La lega sarà ritenuta accettabile se la corrosione è analoga sulle due facce dell ' anello .

Inversamente , se la faccia tesa dell ' anello presenta incrinature intercristalline molto più profonde della corrosione che si verifica sulla faccia compressa , si portrà ritenere che l ' anello non ha superato la prova .

2.6 . RELAZIONI

2.6.1 . Deve essere indicata la qualità della lega e/o il suo numero di norma .

2.6.2 . Devono essere indicati i limiti di composizione della lega .

2.6.3 . Deve essere menzionata l ' analisi effettiva della colata con la quale le bombole sono state fabbricate .

2.6.4 . Devono essere indicate le proprietà meccaniche effettive della lega con i requisiti minimi di proprietà meccaniche .

2.6.5 . I risultati della prova devono essere indicati .

Designo : vedi G.U .

ALLEGATO III

CERTIFICATO DI APPROVAZIONE CEE DI MODELLO

rilasciato da ... in base a

( Stato membro )

( Regolamentazione nazionale )

che pone in applicazione la direttiva 84/526/CEE del Consiglio , del 17 settembre 1984 , relativa alle :

BOMBOLE PER GAS IN ALLUMINIO NON LEGATO E IN LEGA D ' ALLUMINIO NON SALDATE

Approvazione CEE n . ... Data :

Tipo di bombola :

( Designazione della famiglia di bombole che forma oggetto dell ' approvazione CEE )

Ph : ... D : ... a :

Lim : ... Lmax : ... Vmin : ... Vmax :

Fabbricante o mandatario :

( Nome , cognome ed indirizzo del fabbricante o del mandatario )

Contrassegno di approvazione CEE di modello : * ... *

Le conclusioni dell ' esame del modello per l ' approvazione CEE e la caratteristiche principali del modello sono contenute nell ' allegato del presente certificato .

Le informazioni possono essere ottenute presso :

Denominazione ed indirizzo dell ' autorità competente )

Fatto a ... , addì

( Firma )

ALLEGATO TECNICO DEL CERTIFICATO DI APPROVAZIONE CEE

1 ) Conclusioni dell ' esame CEE del modello in vista dell ' approvazione CEE .

2 ) Principali caratteristiche del modello , in particolare :

- sezione longitudinale del tipo di bombola oggetto dell ' approvazione con l ' indicazione :

- del diametro nominale esterno D e delle tolleranze di costruzione previste dal fabbricante ;

- dello spessore minimo della parete cilindrica « a » ;

- degli spessori minimi del fondo e dell ' ogiva nonchù delle tolleranze di costruzione previste dal fabbricante ;

- della lunghezza o eventualmente delle lunghezze minime e massime Lmin , Lmax ;

- capacità Vmin , Vmax ;

- pressione Ph ;

- nome del costruttore/numero del disegno e data ;

- denominazione del tipo di bombola ;

- lega conformemente al punto 2.1 [ natura/analisi chimica/modo di elaborazione/trattamento termico/caratteristische meccaniche garantite ( resistenza a trazione - limite di elasticità ) ] .

ALLEGATO IV

MODELLO

CERTIFICATO DI VERIFICA CEE

Applicazione della direttiva 84/526/CEE del Consiglio del 17 settembre 1984

Organismo di controllo :

Data :

Numero caratteristico dell ' approvazione CEE :

Denominazione delle bombole :

Numero caratteristico della verifica CEE :

Numero della partita di fabbricazione da ... a

Fabbricante :

( Nome e indirizzo )

Paese : ... Marchio : ...

Proprietario :

( Nome e indirizzo )

Cliente :

( Nome e indirizzo )

PROVE DI VERIFICA

1 . MISURE EFFETTUATE SULLE BOMBOLE PRELEVATE

Prova n . * Composizione della partita dal n . ... al n . ... * Capacità in acqua l * Massa a vuoto kg * Spessore Misura minima * della parete mm * del fondo mm *

* * * * * *

2 . PROVE MECCANICHE EFFETTUATE SULLE BOMBOLE PRELEVATE

Prova n . * Trattamento termico n . * Prova di trazione * Provino conforme EURO-NORM a ) 2-80 b ) 11-80 * Limite di elasticità Re N/mm2 * Resistenza alla trazione Rmt N/mm2 * Allungamento A % * Prova di piagamento 180° senza incrinatura * Prova di rottura sotto pressione idraulica bar * Descrizione della rottura ( Nota descrittiva o schema allegato ) *

* * * * * * * * *

Valori minimi specificati * * * * * *

Il sottoscritto dichiara di aver controllato che le verifiche , le prove e i controlli prescritti al punto 5.2 dell ' allegato I della direttiva 84/526/CEE del Consiglio sono stati effettuati con esito soddisfacente .

Osservazioni particolari :

Osservazioni generali :

Fatto e certificato il ... a

( Firma dell ' ispettore )

a nome di

( Organismo di controllo )